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UNIVERSIDADE PARANAENSE- UNIPAR
Umuarama – Toledo – Guaíra – Paranavaí – Cianorte – Cascavel – Francisco Beltrão
TRABALHO DE FINALIZAÇÃO DE CURSO EM ENGENHARIA CIVIL 2018
A UTILIZAÇÃO DAS CINZAS DA PALHA DO ARROZ NA PRODUÇÃO DE TIJOLOS DE
SOLO-CIMENTO.
Matheus E. C. Oliveira1
Matheus Zeferino de Azevedo 2
Allana Ribeiro Mendes3
RESUMO: Com o aumento das construções no mundo e consequentemente o uso de cimento, as
preocupações acerca dos impactos ambientas também cresce. Por isso presente pesquisa tem como
finalidade adicionar as cinzas da palha do arroz na produção de tijolos de solo-cimento com intuito de
reduzir o uso de cimento na construção e consequentemente o custo. Para isto fez-se necessário
identificar os benefícios de se utilizar a cinza da palha de arroz no processo de produção dos tijolos e
analisar a viabilidade dos tijolos após a fabricação. Foi realizado um estudo teórico da história do
cimento, da descrição do processo produtivo do tijolo solo cimento e da utilização da cinza da palha de
arroz na fabricação deste tijolo. Metodologicamente, essa pesquisa é caracterizada como aplicada,
descritiva, quantitativa e experimental. De acordo com os dados levantados, constatou-se que mesmo os
tijolos sem adições ficaram abaixo da tolerância estipulada pela norma de 2 Mpa, e que aos 28 dias a
média ficou em 1,2 Mpa. Conclui-se no entanto que a pesar de os tijolos não terem alcançados os
níveis mínimos de aceitação pelas normas, e possível que num estudo mais aprofundado esses níveis se
equivaliam a um tijolo sem adição.
PALAVRAS-CHAVE: Cinzas. Tijolo solo cimento. Sustentabilidade.
ABSTRACT: With the increase of construction in the world and consequently the use of cement,
concerns about environmental impacts also grows. Therefore, this research aims to add the ashes of rice
1 Graduando do curso de Engenharia Civil (UNIPAR) Universidade Paranaense.
2 Graduando do curso de Engenharia Civil (UNIPAR) Universidade Paranaense.
3 Professora do curso de Engenharia Civil (UNIPAR) Universidade Paranaense.
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straw in the production of soil-cement bricks in order to reduce the use of cement in construction and
consequently the cost. For this it was necessary to identify the benefits of using the rice straw ash in the
process of producing the bricks and to analyze the viability of the bricks after the manufacture. A
theoretical study was carried out on the history of cement, on the description of the productive process of
the cement brick and the use of the ash from the rice straw in the manufacture of this brick.
Methodologically, this research is characterized as applied, descriptive, quantitative and experimental.
According to the data collected, it was found that even bricks without additions were below the tolerance
stipulated by the 2 Mpa standard, and that at 28 days the average was 1.2 Mpa. It is concluded, however,
that although the bricks did not reach the minimum levels of acceptance by the standards, it is possible
that in a more detailed study these levels were equivalent to a brick without addition.
KEYWORDS: Ashes. Brick only cement. Sustainability.
1 INTRODUÇÃO
Através do tempo, a engenharia vem desvendando conquistas inesperadas. Obras arquitetônicas
cada vez mais deslumbrantes, ousadas e surpreendentes que só foram possíveis graças a descoberta de
um material capaz de romper com as barreiras rudimentares das construções de barro e pedra. Foi
justamente pela necessidade de construções mais arrojadas que o cimento acabou se transformando em
um dos mais importantes recursos da história da engenharia
Segundo Pereira et al (2013), o calcário é a principal matéria-prima para a fabricação do cimento.
Sua extração pode ocorrer de jazidas subterrâneas ou a céu aberto. Na etapa de extração, utilizam-se
explosivos para desmonte de rocha. Outro componente extraído nesta etapa é a argila. Desta forma, sabe-
se que para a fabricação de cimento é necessário a mineração da rocha calcaria. E embora o calcário e a
argila ainda sejam encontrados em excesso, são extraídos da natureza.
De acordo com John (2000) estima-se que a construção civil utiliza algo entre 20 e 50% do total de
recursos naturais utilizados pela sociedade. E, visando a diminuir esses impactos, dentre outras medidas,
foi desenvolvido o Tijolo Solo-Cimento, mais conhecido com Tijolo Ecológico.
A presente pesquisa traz um estudo de caso onde o objetivo geral é utilizar as cinzas da palha do
arroz na produção de tijolos de solo-cimento com intuito de reduzir o uso de cimento na construção e
consequentemente o custo. Para isto faz-se necessário identificar os benefícios de se utilizar a cinza da
palha de arroz, descrever o processo de produção dos tijolos e analisar a viabilidade dos tijolos após a
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fabricação. Para saber essa viabilidade, faz-se necessário produzir os tijolos substituindo 15%, 20% e
25% do cimento pelas cinzas e após realizar um ensaio de compressão nos tijolos ecológicos e comparar
os resultados com o tijolo sem adição.
De acordo com Motta et al (2015), a preocupação com a possível escassez dos recursos naturais é a
principal justificativa para o aumento da busca pela sustentabilidade. A cada dia, procuram-se materiais e
técnicas que minimizem os impactos ambientais. Na construção civil, setor que consome diariamente
inúmeros materiais não renováveis – areia, cal, água potável, por exemplo –, além do entulho e rejeitos
de materiais usados, buscam-se constantemente tecnologias que possam substituir essas fontes. Maury
(2012) diz que o processo produtivo do cimento tem sido apontado como gerador de impactos tanto
ambientais, como sociais. Impactos relacionados com as comunidades no entorno das fábricas eram
corriqueiros e alguns deles causavam conflitos com seus habitantes, tanto por gerarem problemas no
meio natural como por questões relacionadas à saúde humana, tais como: contaminações no ar, na água
ou no solo. Diz ainda que a indústria do cimento é responsável por aproximadamente 3% das emissões
mundiais de gases de efeito estufa e por aproximadamente 5% das emissões de CO2.
Segundo Pouey (2006) a cinza de casca de arroz é um resíduo agroindustrial decorrente do
processo de queima da casca de arroz, sendo largamente encontrada em regiões onde este cereal é
beneficiado. Após a queima completa, cerca de 20% da casca de arroz é convertida em cinza, a qual
ainda é considerada um resíduo agroindustrial sem destinação certa, sendo simplesmente descartada ou
lançada em aterros, o que gera problemas ambientais, tais como poluição de mananciais de água, do ar e
do solo. A composição química da cinza de casca de arroz encontra várias aplicações na construção civil,
como pozolana agregada em cimentos, concretos e argamassas ou ainda na fabricação de tijolos
prensados e estabilização de solos.
Della (2011) diz que objetivando reduzir a geração de resíduos nos processos industriais e
agrícolas, principalmente os poluentes, bem como encontrar a melhor maneira de reaproveita-los, seja no
próprio processo produtivo ou como matéria prima na elaboração de outros materiais, tem-se cada vez
mais investido em pesquisas para transformação deste em sub produtos de interesse comercial.
Por essas razões, as motivações que levaram à escolha do tema deste trabalho foi a necessidade em
amenizar esses impactos através da diminuição do uso do cimento, introduzindo à mistura, um
componente orgânico. Além disso, com a diminuição do cimento, temos um melhor custo benefício para
obra.
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2 DESENVOLVIMENTO
Fundamentação teórica ou Referencial teórico é um dos elementos da pesquisa científica que
consiste na revisão de textos, artigos, livros e todo material pertinente da área ou do assunto estudado, é
importante porque serve de orientação para a análise e interpretação dos dados coletados para a pesquisa,
uma vez que estes devem ser interpretados à luz do referencial teórico já existente.
2.1 Fundamentação Teórica
2.1.1 HISTÓRIA DO CIMENTO: USO E IMPACTOS
De acordo com Lima (2011), por volta de 1756, o engenheiro John Smeaton, procurava um
aglomerante que endurecesse mesmo em presença de água, de modo a facilitar o trabalho de reconstrução
do farol de Edystone, na Inglaterra. Em suas tentativas, verificou que uma mistura calcinada de calcário e
argila tornava-se, depois de seca, tão resistente quanto as pedras utilizadas nas construções. Coube,
entretanto, a um pedreiro, Joseph Aspdin, em 1824, patentear a descoberta, batizando-a de cimento
Portland, numa referência à Portlandstone, tipo de pedra arenosa muito usada em construções na região
de Portland, Inglaterra. Associação brasileira de cimento Portland conforma quando diz que o cimento
Portland foi criado por um construtor inglês, Joseph Aspdin, que o patenteou em 1824. Nessa Época, era
comum na Inglaterra construir com pedra de Portland, uma ilha situada no sul desse País. Como o
resultado da invenção de Aspdin se assemelhasse na cor e na dureza a essa pedra de Portland, ele
registrou esse nome em sua patente.
O cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que
endurece sob ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja novamente submetido a ação da água,
o cimento Portland não se decompõe mais, afirma a Associação brasileira de cimento Portland (2002).
Segundo Lima (2011) o cimento é fabricado com 75-80% de calcário e 20-25% de argila. Quando
extraídos da mina, o calcário e a argila são encaminhados para a etapa de pré-homogeneização.
Maury (2012) explica que as fabricas de cimento estão entre as maiores fontes de emissão de
poluentes atmosféricos perigosos, dos quais se destacam dioxinas e metais tóxicos, como mercúrio,
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chumbo, cádmio, arsênio, antimônio e cromo; produtos de combustão incompleta e os ácidos halogêneos.
Os metais pesados contidos nas matérias-primas e combustíveis, mesmo em concentrações muito
pequenas, devido à sua volatilidade e ao comportamento físico-químico de seus compostos, podem ser
emitidos na forma de particulado ou de vapor, pelas chaminés das fábricas.
Mancio (2011) afirma que o consumo mundial atual de concreto é de aproximadamente 23 bilhões
ton./ano. Este nível de produção demanda: 3 bilhões ton. Cimento, 8 bilhões ton. Agregados e 2 bilhões
ton. Água. A fabricação de cimento é responsável por 7% das emissões globais de CO2. No Brasil,
continua dizendo, considerando a produção nacional de cimento, chega-se uma geração de CO2
equivalente a 11% das emissões brasileiras, aproximadamente 55% do total das emissões causadas pelo
consumo de gasolina e etanol no País.
2.1.2 TIJOLO DE SOLO CIMENTO E SEU PROCESSO PRODUTIVO
Segundo o dossiê técnico da ABNT, o tijolo de solo-cimento é um componente de alvenaria
constituído de uma mistura homogênea, compactada e endurecida de solo, cimento Portland, água e,
eventualmente, aditivos e/ou pigmentos em proporções que permitam atender aos requisitos desta
Norma, cuja altura (H) seja menor que sua largura (L). Pode ser maciço ou vazado.
Além disso o solo também precisa ser estudado e caracterizado de acordo com as instruções de:
- NBR 6457:1986 – Amostras de solos – preparação para ensaios de compactação e ensaios de
caracterização.
- NBR 6459:1984 – Solo – Determinação do limite de liquidez
- NBR 7180:1988 – Solo – Determinação do limite de plasticidade.
- NBR 7181:1988 – Solo – Análise granulométrica.
Segundo a NBR 10833:2012 Versão Corrigida:2013, que trata da fabricação de tijolo e bloco de
solo-cimento com utilização de prensa manual ou hidráulica, diz que as condições gerais dos materiais
deve atender as seguintes características:
1. Solo: Deve atender às seguintes características:
a) 100% de matéria que passa na peneira com abertura de malha 4,75 mm
b) 10% a 50% passando na peneira com abertura de malha 0,075 mm
c) limite de liquidez ≤ 45%
d) índice de plasticidade ≤ 18%
2. Cimento: O cimento Portland deve atender, conforme o tipo empregado, às NBR 5732, NBR
5733, NBR 5735, NBR 5736.
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3. Água: Deve ser isenta de impurezas nocivas à hidratação do cimento.
4. Aditivos: É permitido seu uso, desde que se verifique, em laboratório, seu desempenho,
consideradas as condições específicas de produção da mistura em cada caso.
Uchimura (2006) diz que o solo-cimento é o resultado da mistura homogênea de solo, cimento
Portland e água em proporções adequadas, após sofrer compactação e cura. É um material que possui boa
resistência à compressão, bom índice de impermeabilidade, baixo índice de retração volumétrica e boa
durabilidade. Todas essas características são excelentes para um material de construção civil. A NBR
10834 diz que o bloco vazado de solo cimento é Componente para alvenaria de seção transversal útil
entre 40% e 80% da seção transversal total, constituído por uma mistura homogênea, compactada e
endurecida de solo, cimento Portland, água e eventualmente aditivos, em proporções que permitam
atender às exigências desta Norma.
Em relação a Resistência à compressão a amostra ensaiada de acordo com a NBR 10836 deve
apresentar a média dos valores de resistência à compressão igual ou maior que 2,0 MPa e valores
individuais iguais ou maiores que 1,7 MPa, aos 28 dias de idade.
Uchimura (2006) em relação aos procedimentos de dosagem explica que primeiramente, o solo
deve ser pulverizado de forma a se desfazer os torrões e grumos de terra. Em seguida, peneire-o com
peneira de malha de 4,8 mm.
A primeira etapa é misturar o solo ao cimento. Prepare três traços volumétricos, de 1:10, (cimento:
solo) e, para cada traço, faça seis tijolos usando a prensa para tijolos ou uma fôrma para blocos
cilíndricos, própria para fazer corpos-de-prova. Leve os tijolos ou corpos-de-prova obtidos a um
laboratório especializado, para identificar o traço com o melhor custo-benefício. Isto é, deve-se escolher
o traço com maior proporção de solo, mas que apresentar valor médio de resistência à compressão igual a
2,0 MPa, sendo que nenhuma amostra de ensaio deve ficar com valor individual abaixo de 1,7 MPa à
idade de 7 dias; e o valor médio de absorção de água não deve ser superior a 20%, nem apresentar
valores individuais acima de 22%.
A próxima etapa é saber a quantidade de água a ser misturada. Isso é feito da seguinte forma: tome
um punhado da mistura em suas mãos e aperte-o entre os dedos. Ao abrir a mão, o bolo deverá ter a
marca deixada pelos dedos. Se não ficarem marcas perfeitas, deve-se adicionar água à mistura.
Deixe o bolo cair de uma altura de mais ou menos um metro, sobre uma superfície dura. O bolo
deverá esfarelar-se ao se chocar com a superfície. Caso isso não ocorra, a mistura deve estar muito
úmida.
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2.1.3 CINZA DA CASCA DE ARROZ E SUA UTILIZAÇÃO
Segundo Foletto (2005), na indústria do arroz temos como subproduto mais volumoso, as cascas, as
quais podem ser aproveitadas de diversas maneiras. A geração de energia através da queima da casca de
arroz é uma alternativa praticável do ponto de vista tecnológico, viável do ponto de vista econômico e
ética do ponto de vista ecológico, uma vez que existe tecnologia para a conversão, a matéria-prima é
abundante e todo CO2 produzido na queima volta para o ciclo de carbono da biosfera terrestre. No caso
da geração de energia pela combustão direta, o resíduo final é a cinza impura. Se ela for utilizada, direta
ou indiretamente, para algum fim comercial, se fechará o ciclo da industrialização do arroz. Diz ainda
que a produção de casca de arroz no mundo chega a 80 milhões de t ao ano. Isto representa, por ex., na
Índia, uma produção de 22 milhões de t anuais, gerando 200x109 MJ de energia.
Santos (1997) diz que o uso de cinzas provenientes de processos geradores de energia como adição
ao cimento Portland tem sido incentivado ao longo dos anos, por dois fatores principais: economia de
energia no processo de produção do material e despoluição do meio ambiente. Entre estas cinzas,
destaca-se a cinza de casca de arroz, dada a sua elevada atividade pozolânica, comprovada em diversos
trabalhos desenvolvidos nas últimas décadas. Diz ainda que em muitos dós países produtores de arroz, o
volume de cinza produzido é bastante grande e apenas a indústria cimenteira poderia consumir tal
quantidade de resíduo.
Conforme Ludwig (2014), a cinza proveniente da queima ou secagem da casca de arroz pode ser
utilizada como substituta parcial do cimento no processo de produção de concretos. Este resíduo tem
como principal característica o alto teor de sílica, o que permite sua aplicação como material pozolânico.
Diz ainda que nenhum outro tipo de material pozolânico, incluindo a sílica ativa, tem potencial
para contribuir no ganho de resistência com baixas idades como a CCA. Além de acelerar o ganho da
resistência, a mesma contribui para reduzir a segregação e a exsudação, tornando o concreto com melhor
trabalhabilidade. Conclui ainda que é possível substituir mais de 70% do cimento por CCA, porém basta
que 10% a 20% de CCA seja inserida para que o concreto se beneficie com ganho de resistência e
diminuição de permeabilidade com relação a sulfatos e cloretos.
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2.2 Metodologia
A presente pesquisa caracteriza-se como aplicada, que segundo Gerhardt, e Silveira (2009) objetiva
gerar conhecimentos para aplicação prática, dirigidos à solução de problemas específicos. Envolve
verdades e interesses locais.
Os objetivos da pesquisa caracteriza como descritiva que segundo Richardson (2008), utiliza-se
esta pesquisa quando deseja descrever as características do fenômeno. Para Gil (2009) as pesquisas
descritivas têm como objetivo principal a descrição das características de determinada população ou
fenômeno, ou então, o estabelecimento de relações entre as variáveis. Uma das suas características mais
significativas está na utilização de técnicas padronizadas de coleta de dados, tais como questionários e a
observação sistemática.
A abordagem da pesquisa caracteriza-se como quantitativa, que segundo Richardson (2008), é
frequentemente aplicado nos estudos descritivos que procuram descobrir e classificar a relação entre as
variáveis, bem como nos que investigam a relação de casualidade entre os fenômenos.
O método quantitativo como o próprio nome indica, caracteriza-se pelo emprego da
quantificação tanto nas modalidades de coleta de informações, quanto no tratamento
delas por meio de técnicas estatísticas, desde as mais simples como percentual, media
desvio-padrão, as mais complexas como coeficiente de correlação, analise de regressão
etc. (RICHARDSON, 2008, p. 70).
Fonseca (2002) diz que diferentemente da pesquisa qualitativa, os resultados da pesquisa
quantitativa podem ser quantificados. A pesquisa quantitativa recorre à linguagem matemática para
descrever as causas de um fenômeno, as relações entre variáveis, etc. A utilização conjunta da pesquisa
qualitativa e quantitativa permite recolher mais informações do que se poderia conseguir isoladamente.
O procedimento utilizado é o da pesquisa experimental, que para Gil (2009) consiste em determinar
um objeto de estudo, selecionar as variáveis que seriam capazes de influenciá-lo, definir as formas de
controle e de observação dos efeitos que a variável produz no objeto. Já segundo Fonseca (2002) a
elaboração de instrumentos para a coleta de dados deve ser submetida a testes para assegurar sua eficácia
em medir aquilo que a pesquisa se propõe a medir. A pesquisa experimental pode ser desenvolvida em
laboratório (onde o meio ambiente criado é artificial) ou no campo (onde são criadas as condições de
manipulação dos sujeitos nas próprias organizações, comunidades ou grupos).
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2.2.1 MÉTODOS E MATÉRIAS
O presente trabalho foi realizado na cidade de Paranavaí, Paraná. Os ensaios granulométricos
realizados no solo, a queima da casa de arroz, a moldagem, prensagem e cura dos tijolos foram realizados
na UNIPAR - Universidade Paranaense campos de Paranavaí.
O solo foi coletado a uma profundidade de 4 metros, no bairro Coloninha do são Jorge. Os solos da
região, em sua maioria, podem ser classificados como arenito Caiuá, um solo sedimentar, arenoso,
friável, frágil e poroso, porem abaixo deste arenito Caíua, tem a formação original, formação Bauru, um
solo mais magmático.
Para determinação granulométrica e verificação quanto ao atendimento à Norma Brasileira
Reguladora utilizou-se de peneiras manuais e aparelho de dispersão. Foi feito os testes de plasticidade e
limites de liquides no aparelho Casagrande (Fig 1).
Figura 1 – Equipamento de Teste Casagrande
Fonte: Autores (2018)
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O principal critério para fazer a classificação do solo é o tamanho dos grãos que o compõem. Na
tabela 1 temos a Composição Granulométrica do solo coletado.
Tabela 1 - Composição Granulométrica
Peneiras (mm)
Amostra 1
%Retida Acumulada Peso retido
(g) %Retida
76 0 0 0,00
38 0 0 0,00
19 0 0 0,00
9,5 0 0 0,00
4,75 84,18 17 16,84
2,36 56,19 11 28,07
1,18 72,26 14 42,53
0,6 31,68 6 48,86
0,3 101,44 20 69,15
0,15 124,98 25 94,15
Fundo 28,01 6 99,75
SOMA 500 100
Diâmetro Máx.: 4,75 Mod. de
Finura 3,99
Fonte: Autores(2018)
Na descrição dos resultados, chegou-se aos seguintes valores para a areia analisada:
Modulo de finura = 3,99 e Diâmetro máximo = 4,75 mm.
A curva granulométrica (gráfico 1) é importante, pois mostrará as quantidades de cada tipo de solo
que existe no local especificado, sendo crucial para se determinar o tipo de construção e de fundação que
deverão ser executados em cada local.
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Gráfico 1 - Curva Granulométrica
Fonte: Autores(2018)
De acordo com o módulo de finura definido, a areia analisada constitui-se de uma Areia Grossa.
Este resultado é próprio das areias da nossa região.
Os ensaios de liquides e plasticidade nos permitem determinar os limites de consistência do solo.
Limite de Liquidez (tabela 2 e gráfico 2) é o valor de umidade no qual o solo passa do estado
líquido para o estado plástico.
Tabela 2 - Limites De Liquidez
Cápsula Nº 1 2 3
Amostra Úmida + Tara (g) 32,78 35,06 37,25
Amostra Seca + Tara (g) 29,64 31,35 32,95
Água (g) 3,14 3,71 4,30
Solo (g) 17,87 19,51 21,60
Tara (g) 11,77 11,84 11,35
Umidade % 17,6 19,0 19,9
Número de Golpes 28 16 12
Fonte: Autores(2018)
Gráfico 2 - Limite De Liquidez
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %
0,1 1 10 100% M
ÉDIA
RET
IDA
AC
UM
ULA
DA
Diâmetro das particulas (mm)
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Fonte: Autores(2018)
Limite de Plasticidade (tabela 3) é o valor de umidade na qual o solo passa do estado plástico para
o estado semissólido. É o limite no qual o solo começa a se quebrar em pequenas peças, quando enrolado
em bastões de 3 mm de diâmetro. Ou seja, é o menor teor de umidade em que o solo se comporta
plasticamente.
Tabela 3 - Limite De Plasticidade
Amostras Umidade
1 0.65
2 1,16
3 1,38
Fonte: Autores(2018)
Índice De Plasticidade ajuda a definir a plasticidade de um solo; é a diferença entre os limites de
liquidez e de plasticidade. É expresso em porcentagem e pode ser interpretado, em função da massa de
uma amostra, como a quantidade máxima de água que pode lhe ser adicionada, a partir do seu limite de
plasticidade, de modo que o solo mantenha a sua consistência plástica.
Quadro 1 - Índice De Plasticidade:
Limite de Liquidez: 18,5
Limite de Plasticidade: 1,27
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Índice de Plasticidade: 17,23
Fonte: Autores(2018)
A Carta de Plasticidade permite caracterizar solos finos a partir do IP e do LL. Assim, os solos
podem ser agrupados nos seguintes grupos:
I. Argilas e siltes orgânicos.
II. Siltes orgânicos e inorgânicos.
III. Argilas inorgânicas de mediana plasticidade.
IV. Argilas com alta plasticidade.
V. Argilas arenosas.
Figura 2 - Carta de Plasticidade
Fonte: Autores(2018)
Através do resultado, demonstrado na figura 2, pudemos classificar o tipo do solo conforme
demonstrado na tabela de classificação unificada de solos. Desta forma, o solo usado na pesquisa foi
caracterizado como ML (Silties inorgânicos e areias muito finas, alteração de rocha, areias finas, siltosas
ou argilosas com pequena plasticidade) e OL (siltes orgânicos e siltes argilosos, orgânicos de baixa
plasticidade).
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Para a confecção dos tijolos, o solo foi secado, destorroado e triturado manualmente (Fig. 3),
peneirado em uma peneira 0,6 mm e armazenado em local seco e protegido.
Figura 3 – Trituração do Solo
Fonte: Autores (2018)
Para extrair a CCA utilizadas nesta pesquisa foi utilizado cascas de arroz. As cascas foram
fornecidas por uma indústria beneficiadora de arroz instalada no município de Querência do norte,
Paraná.
A queima dessas cascas foram feitos em um forno Mufla (Fig. 4), atingindo a temperatura de 800ºC
em 15 minutos. Após essa cinzas foram moídas, peneiradas e armazenadas.
Figura 4 – Queima da Palha do Arroz
Fonte: Autores(2018)
Para a confecção dos tijolos utilizou-se 40kg de solo, 4kg de cimento e 2,6 litros de agua.
No primeiro dia, os elementos citados foram misturados em uma carriola para a obtenção dos
tijolos sem a adição da CCA.
No segundo dia, foi feito o tijolo com a adição em 15% e 20% da CCA.
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-A proporção utilizada para adição de 15% foi de 40kg de solo, 3,4 kg de cimento, 0,6 kg de CCA e
2,6 litros de agua.
-A proporção utilizada para adição de 20% foi de 40kg de solo, 3,2 kg de cimento, 0,8 kg de CCA e
2,6 litros de agua.
No terceiro dia foi feito o tijolo com a adição 25% da CCA. A proporção utilizada para esta adição
foi de 40kg de solo, 3 kg de cimento, 1 kg de CCA e 2,6 litros de agua.
Em todas as misturas, o rendimento foi de 17 tijolos com dimensão de 25x12,5x7 cm.
Figura 5 – Produção de Tijolos Ecológicos
Fonte: Autores(2018)
Para saber se esses tijolos tiveram a resistência necessária conforme a norma estipula, precisamos
fazer testes de compressão em uma prensa hidráulica. Os testes serão feitos depois de 7, 14 e 28 dias.
Para produção do corpo de prova, 5 dias após a confecção dos tijolos (respeitando o tempo de cada
amostra), foram cortados 3 tijolos ao meio e colocados sobre uma base de argamassa. No sexto dia,
uniu-se uma base a outra também com argamassa, para que no 7 dia esse corpo fosse imergido em agua
por 6 horas, retirado para secagem de 10 minutos e medindo suas dimensões. Após esse processo foram
levados a prensa para o teste. Esse processo foi repetido nos dias 12 e 26 de cada amostras.
2.3 Resultado e Discussão
As tabelas 4, 5 e 6 apresentam o resultado do teste de compressão. Para que o tijolo de solo-
cimento seja caracterizado como produto de qualidade, o mesmo deve atender aos requisitos da NBR no
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que diz respeito às dimensões e respectivas tolerâncias, resistência à compressão e absorção de água.
Somente assim poderá ser disponibilizado para o mercado consumidor.
Tabela 4 - Teste De Compressão 7 Dias
AMOSTRA 1 AMOSTRA 2 AMOSTRA 3 MEDIA
0% CCA 0,7 0,9 0,9 0,83
15% CCA 0,6 0,8 0,8 0,73
20% CCA 0,6 0,7 0,6 0,63
25% CCA 0,6 0,7 0,6 0,63
Fonte: Autores(2018)
Tabela 5 - Teste De Compressão 14 Dias
AMOSTRA 1 AMOSTRA 2 AMOSTRA 3 MEDIA
0% CCA 1,3 1,8 1,5 1,53
15% CCA 1,3 1,4 1,3 1,33
20% CCA 1,3 1,1 1,1 1,17
25% CCA 1 1,1 0,7 0,93
Fonte: Autores(2018)
Tabela 6 - Teste De Compressão 28 Dias
AMOSTRA 1 AMOSTRA 2 AMOSTRA 3 MEDIA
0% CCA 1,3 1,3 1,2 1,3
15% CCA 1 1,3 1,3 1,2
20% CCA 1,3 1,1 1,0 1,1
25% CCA 1,2 1,3 1,2 1,2
Fonte: Autores(2018)
Observa-se que mesmo os tijolos sem adições ficaram abaixo da tolerância estipulada pela norma
de 2 Mpa, conforme tabela 7 e gráfico 3.
Tabela 7 - Resumo Do Teste De Compressão
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS
0% CCA 0,83 1,53 1,27
15% CCA 0,73 1,33 1,2
20% CCA 0,63 1,17 1,13
25% CCA 0,63 0,93 1,2
Fonte: Autores(2018)
Gráfico 3 - Resumo Do Teste De Compressão
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Fonte: Autores(2018)
Isso aconteceu porque o tijolo sem adição foi produzido no mesmo tempo de cura em que os com
adição, quando o correto seria ajustar as proporções antes de realizar a produção dos demais. Com a
produção conjunta, não houve tempo hábil para corrigir os cálculos de solo cimento para ajustar as
proporções dos tijolos sem adição.
De toda forma, mesmo estando abaixo do solicitado pela norma, esses dados servirão para fins de
comparação no teste de compressão e na evolução dos dias, onde conseguiremos analisar a possibilidade
de incluir as porcentagens de CCA na produção dos tijolos.
3 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Ao final desta pesquisa verificou-se que alguns procedimentos e estudos poderiam completar esta
pesquisa, contribuir para o aperfeiçoamento e melhor compreensão da adição da CCA na confecção dos
tijolinhos.
Segundo Motta et. al (2014), alguns fatores são determinante para uma melhor qualidade de
tijolinhos, fatores como o tipo e a qualidade do solo, umidade de moldagem, tipo de prensa, proporção de
solo/cimento, o processo de cura e a qualidade da prensa hidráulica. Desta forma entende-se que em um
próximo estudo esses fatores poderão ser melhores analisados, trazendo para pesquisa um melhor
resultado. Além disso, no meio dos testes de compressão, a prensa hidráulica utilizada quebrou, e para
terminar os testes outra prensa (mais antiga) foi usada.
Entretanto, apesar da pesquisa não ter alcançado o objetivo esperado no que diz respeito a
viabilização da produção de tijolos referente as normas, pode-se constatar que os tijolos produzidos com
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,4
1,6
1,8
7DIAS 14 DIAS 28 DIAS
0% CCA 15% CCA 20% CCA 25% CCA
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a CCA, alcançaram uma resistência muito próxima dos que produzidos sem a adição. Note que no 28º dia
as proporções estão praticamente iguais.
Este resultado leva-nos a acreditar que se os testes de compressão forem realizados em uma prensa
de melhor precisão e se os tijolinhos sem adição forem corrigidos, ao usarmos as proporções de CCA
nesta nova medida poderemos alcançar os resultados propostos no objetivo inicial desta pesquisa.
REFERÊNCIAS
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