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Universidade Federal do Rio de Janeiro
SISTEMA MONOLÍTICO E ALVENARIA DE BLOCOS CERÂMICOS
ESTUDO COMPARATIVO COMO ELEMENTOS DE VEDAÇÕES
INTERNAS PARA EDIFICAÇÕES
Ruan Faria Carvalhosa dos Santos
2014
SISTEMA MONOLÍTICO E ALVENARIA DE BLOCOS CERÂMICOS
ESTUDO COMPARATIVO COMO ELEMENTOS DE VEDAÇÕES
INTERNAS PARA EDIFICAÇÕES
Ruan Faria Carvalhosa dos Santos
Projeto de Graduação apresentado ao Curso
de Engenharia Civil da Escola Politécnica,
Universidade Federal do Rio de Janeiro,
como parte dos requisitos necessários à
obtenção do título de Engenheiro.
Orientador: Jorge dos Santos
RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL
AGOSTO DE 2014
_____________________________________
Prof. Jorge dos Santos, D.Sc.
_____________________________________
Prof. Ana Catarina Jorge Evangelista, D.Sc.
_____________________________________
Prof. Leandro Torres Di Gregório, D.Sc.
_____________________________________
Prof. Wilson Vanderley da Silva, Prof. convidado
SISTEMA MONOLÍTICO E ALVENARIA DE BLOCOS CERÂMICOS
ESTUDO COMPARATIVO COMO ELEMENTOS DE VEDAÇÕES
INTERNAS PARA EDIFICAÇÕES
Ruan Faria Carvalhosa dos Santos
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE
ENGENHARIA CIVIL DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO
RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A
OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO CIVIL.
Examinado por:
RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL
AGOSTO DE 2014
iv
Santos, Ruan Faria Carvalhosa dos Santos
Sistema Monolítico e Alvenaria de Blocos Cerâmicos – Estudo comparativo como elementos de vedações internas para edificações/ Ruan Faria Carvalhosa dos Santos – Rio de Janeiro: UFRJ/ Escola Politécnica, 2014.
Xiii, p. 84: iI.: 29,7 cm.
Orientador: Jorge dos Santos.
Projeto de Graduação – UFRJ/ Escola Politécnica/ Curso de Engenharia Civil, 2014.
Referências Bibliográficas: p. 83-84.
1. Sistema de Vedação Interna 2. Alvenaria de Blocos Cerâmicos 3. Sistema Monolítico.
I. Santos, Jorge dos Santos; II. Universidade Federal do Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia Civil; III. Sistema Monolítico e Alvenaria de Blocos Cerâmicos – Estudo comparativo como elementos de vedações internas para edificações.
v
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho primeiramente aos meus pais, Roberto Carvalhosa
e Ana Paula Araujo, que me deram educação e sempre estiveram ao meu lado
para tudo que eu precisei, fazendo de mim a pessoa que sou hoje.
Também dedico à minha querida avó paterna Daura Carvalhosa, que
infelizmente não está mais entre nós, mas sei que ela esta feliz com minha
vitória onde quer que ela esteja.
Por fim, dedico ao meu eterno amigo Felipe Martins, que infelizmente
também não esta entre nós, mas estou certo que ele esta comigo em todos os
momentos e que até hoje, mesmo que ausente fisicamente, me ajuda e manda
força para continuar.
vi
AGRADECIMENTOS
Primeiramente aos meus pais, Roberto Carvalhosa e Ana Paula Araujo,
que me deram educação e sempre estiveram do meu lado em todos os
momentos da minha vida em tudo que eu precisei.
Aos meus irmãos, Natalia Carvalhosa e Roberto Carvalhosa, que
também estiveram sempre do meu lado e que contribuíram para que eu
alcançasse meus objetivos.
Aos meus avós, Daura Carvalhosa, Mariana Araujo e Victor Manuel, que
fizeram parte da minha criação e estiveram sempre presentes.
À minha namorada Mariana Thiel, pessoa muito especial que esta
sempre do meu lado, sempre paciente e que me dá forças para que eu siga em
frente em busca dos meus objetivos.
À todos os meu amigos, em especial ao Pedro Luis Amaral e Alexandre
Morgani, por tornar a faculdade um momento melhor, pela ajuda mútua que
existiu, pelas risadas e brincadeiras e, acima de tudo, pela amizade verdadeira
que construímos e que manteremos.
Ao meu orientador Jorge dos Santos, pela disponibilidade e
paciência em me ajudar neste trabalho e por ter-me passo parte de seu imenso
conhecimento.
vii
Resumo do projeto de graduação apresentado à Escola Politécnina/ UFRJ como parte
dos requisitos necessários para obtenção do grau de Engenheiro Civil.
SISTEMA MONOLÍTICO E ALVENARIA DE BLOCOS CERÂMICOS - ESTUDO
COMPARATIVO COM ELEMENTOS DE VEDAÇÕES INTERNAS PARA
EDIFICAÇÕES
Ruan Faria Carvalhosa dos Santos
Agosto/2014
Orientador: Prof. Jorge dos Santos
Curso: Engenharia Civil
Com a grande evolução da construção civil brasileira nos últimos anos, se fez
necessário o desenvolvimento de projetos imobiliários mais modernos, que buscam
uma construção mais rápida, limpa, com uma qualidade mínima e que, acima de tudo,
seja economicamente viável para a construtora. Diante disso, passou-se a dar mais
atenção às etapas construtivas dos empreendimentos, tornando a escolha das
técnicas construtivas de suma importância e influenciadora nos resultados finais. O
presente trabalho teve como objetivo comparar dois tipos de vedações internas, o
primeiro e mais conhecido é a alvenaria de blocos cerâmicos, o segundo é uma
tecnologia nova que esta sendo introduzida no Brasil que utiliza o sistema drywall
preenchida com uma argamassa especial. Foram estudados todos os aspectos de
cada um desses dois métodos. Assim, vamos analisar a viabilidade de cada um
desses métodos e determinar se a construção civil esta caminhando no sentido certo
para a sua modernização e industrialização. A escolha do tema foi feita baseada na
crença de que esta nova tecnologia de sistema de vedação pode ser um grande passo
para uma construção civil mais moderna, a qual consegue aliar redução de tempo de
construção e custos com alto desempenho.
Palavras-chave: alvenaria, sistema monolítico, argamassa projetada
viii
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Engineer.
MONOLITHIC CERAMIC AND MASONRY BLOCK SYSTEM - A COMPARATIVE
STUDY AS ELEMENTS OF INTERNAL SEALS FOR BUILDINGS
Ruan Faria Carvalhosa dos Santos
August/2014
Advisor: Prof Jorge dos Santos
Course: Civil Engineering
In recent years, with the great evolution of the brazilian civil engineering, the
development of modern estate projects was mandatory, those have to look for a faster
and cleaner construction with a minimum quality required, and, above all, being
economically viable for the constructer. Therefore, more attention to the construction
stages of the enterprise is necessary, turning the choice of the construction technique
the most important one and also influential on the final results. This study aimed to
compare two types of internal seals, the first one and well known is the masonry
ceramic bricks. The second is a new technology that has been introduced in Brazil
which uses drywall filled with a special grout. All aspects of each of these two methods
were studied. Thus, we will analyze the feasibility of each one of these methods and
determine if the civil construction is moving towards for its modernization and
industrialization. The selection of this theme was based on the belief that this new
technology of sealing system can be a big step towards a civil construction more
modern, which can combine, the reduction of both, costs and construction time, with
high performance.
Keywords: masonry, monolithic system, projected grout
ix
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 1
1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS .................................................................................................. 1
1.2. JUSTIFICATIVAS................................................................................................................... 3
1.3. OBJETIVOS .......................................................................................................................... 4
1.4 METODOLOGIA .................................................................................................................... 5
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................................................. 5
2. ELEMENTOS DE VEDAÇÃO ................................................................................... 7
2.1. DEFINIÇÃO .......................................................................................................................... 7
2.2.CLASSIFICAÇÃO.................................................................................................................... 8
2.2.1 Quanto à função que desempenha no conjunto do edifício........................................ 8
2.2.2 Quanto à técnica de execução empregada na produção de vedações ........................ 9
2.2.3 Quanto à mobilidade (facilidade de remoção do local) ............................................... 9
2.2.4 Quanto à densidade superficial.................................................................................... 9
2.2.5 Quanto à estruturação ................................................................................................. 9
2.2.6 Quanto à continuidade do pano ................................................................................ 10
2.2.7 Quanto ao acabamento.............................................................................................. 10
2.2.8 Quanto à continuidade superficial ............................................................................. 10
2.3. REQUISITOS DE DESEMPENHO A ATENDER ..................................................................... 10
2.4. IMPORTÂNCIA ECONÔMICA ............................................................................................. 13
2.5 PRINCIPAIS TÉCNICAS CONSTRUTIVAS .............................................................................. 14
2.6 MATERIAIS UTILIZADOS ..................................................................................................... 16
3. ALVENARIA EM BLOCOS CERÂMICOS .............................................................. 18
3.1. DESCRIÇÃO ....................................................................................................................... 18
3.2 ASPECTOS HISTÓRICOS...................................................................................................... 19
3.3. MATERIAIS ........................................................................................................................ 21
3.3.1. BLOCOS CERÂMICOS ................................................................................................. 21
3.3.2 ARGAMASSA ............................................................................................................... 26
3.3.3 TELA METÁLICA .......................................................................................................... 27
3.4 MÉTODO EXECUTIVO ........................................................................................................ 27
3.5 MÃO DE OBRA ................................................................................................................... 32
3.6 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS .................................................................................... 33
3.7 LOGISTICA DE CANTEIRO ................................................................................................... 34
3.3.1 BLOCOS CERÂMICOS .................................................................................................. 34
x
3.7.2 AÇO ............................................................................................................................. 36
3.7.2 CIMENTO, CAL E ARGAMASSA ................................................................................... 36
3.7.4 AREIA .......................................................................................................................... 36
3.8 DESEMPENHO E EXIGÊNCIAS TÉCNICAS ............................................................................ 36
3.9 VANTAGENS E DESVANTAGENS ........................................................................................ 38
4. PAREDE MONOLÍTICA DE DRYWALL PREENCHIDA COM ARGAMASSA ....... 40
4.1 DESCRIÇÃO ........................................................................................................................ 40
4.2 ASPECTOS HISTÓRICOS...................................................................................................... 41
4.3 MATERIAIS ......................................................................................................................... 42
4.3.1 PERFIS DE AÇO GALVANIZADO ................................................................................... 42
4.3.2 PLACAS DE GESSO ACARTONADO .............................................................................. 43
4.3.3 ELEMENTOS FIXADORES ............................................................................................. 47
4.3.4 ELEMENTOS DE ACABAMENTO .................................................................................. 49
4.3.5 ACESSÓRIOS ............................................................................................................... 50
4.3.6 ARGAMASSA DE PREENCHIMENTO ............................................................................ 51
4.4 MÉTODO EXECUTIVO ........................................................................................................ 51
4.4.1 MARCAÇÃO E FIXAÇÃO DAS GUIAS ............................................................................ 51
4.4.2 MONTAGEM DA ESTRUTURA ..................................................................................... 52
4.4.3 PLAQUEAMENTO 1ª FASE .......................................................................................... 53
4.4.4 PROJEÇÃO DA ARGAMASSA E PLAQUEAMENTO 2ª FASE .......................................... 53
4.4.5 TRATAMENTO DAS JUNTAS ........................................................................................ 57
4.5 MÃO DE OBRA ................................................................................................................... 58
4.5.1 CARACTERISTICAS GERAIS .......................................................................................... 58
4.5.2 PRODUTIVIDADE......................................................................................................... 59
4.6 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS .................................................................................... 60
4.7 LOGÍSTICA DE CANTEIRO ................................................................................................... 62
4.7.1 ELEMENTOS DO DRYWALL ......................................................................................... 62
4.7.2 ARGAMASSA ............................................................................................................... 64
4.8 DESEMPENHO E EXIGÊNCIAS TÉCNICAS ............................................................................ 64
4.9 VANTAGENS E DESVANTAGENS ........................................................................................ 65
5. ESTUDO DE CASO ................................................................................................ 67
5.1 DESCRIÇÃOS DO EMPREENDIMENTO ............................................................................... 67
5.1.1 ASPECTOS GERAIS ...................................................................................................... 67
5.1.2 ASPECTOS TÉCNICOS .................................................................................................. 68
xi
5.2 PORQUE A ESCOLHA DO SISTEMA MONOLÍTICO .............................................................. 71
5.3 ADAPTAÇÕES REQUERIDAS ............................................................................................... 72
5.3.1 PROJETOS ................................................................................................................... 72
5.3.2 PLANEJAMENTO - ORÇAMENTO E CRONOGRAMA FÍSICO ........................................ 73
5.3.3 TÉCNICAS CONSTRUTIVAS .......................................................................................... 76
5.3.4 CANTEIRO DE OBRAS E LOGÍSTICA ............................................................................. 77
5.3.5 EQUIPAMENTOS ......................................................................................................... 78
5.4 CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................................... 78
6. CONCLUSÃO ......................................................................................................... 80
xii
Índice de Figuras
Figura 1. Bloco Cerâmico ......................................................................................... 14
Figura 2. Bloco de Concreto .................................................................................... 14
Figura 3. Bloco de Concreto Celular ....................................................................... 15
Figura 4. Bloco de Solo Cimento ............................................................................. 15
Figura 5. Direção dos furos dos blocos .................................................................. 22
Figura 6. Tela Eletrosoldada .................................................................................... 27
Figura 7. Amarração entre paredes ......................................................................... 29
Figura 8. Equipamentos e Ferramentas - Alvenaria ............................................... 34
Figura 9. Armazenamento - Blocos Cerâmicos ...................................................... 35
Figura 10. Tipos de placa de gesso acartonado ..................................................... 44
Figura 11. TIpos de bordas de placa de gesso acartonado ................................... 45
Figura 12. Marcação de parede com pó de xadrez ................................................. 52
Figura 13. Proteção de tomadas e caixas elétricas ................................................ 54
Figura 14. Projeção da argamassa .......................................................................... 56
Figura 15. Nivelamento da parede ........................................................................... 57
Figura 16. Ferramentas para drywall ....................................................................... 61
Figura 17. Bomba misturadora ................................................................................ 62
Figura 18. Transporte de pallets de drywall ............................................................ 62
Figura 19. Distribuição de placas nos andares ...................................................... 63
Figura 20. Esquema estrutural - Wind Residencial ................................................ 69
Figura 21. Comparativo de espessura entre sistemas ........................................... 73
Figura 22. Esquema de etapas ................................................................................. 74
Figura 23. Gráfico de custo unitário dos sistemas ................................................. 75
Figura 24. Argamassa no chão durante sua projeção ........................................... 77
Figura 25. Aproveitamento de argamassa caída no chão ...................................... 78
xiii
Índice de Tabelas
Tabela 1. Dimensões padronizadas dos blocos ..................................................... 23
Tabela 2. Características dos blocos cerâmicos .................................................... 24
Tabela 3. Critérios de aceitação ou rejeição de blocos cerâmicos ....................... 25
Tabela 4. Perfis de Aço Galvanizado ....................................................................... 43
Tabela 5. Características geométricas da placa de gesso acartonado ................. 46
Tabela 6. Características físicas da placa de gesso acartonado ........................... 47
Tabela 7. Tipos de parafuso ..................................................................................... 48
Tabela 8. Acessórios para drywall e suas definições ............................................ 50
Tabela 9. Informações sobre vedações internas - Wind Residencial .................... 68
Tabela 10. Características da Massa Crupe ............................................................ 71
Tabela 11. Composição de sistemas de vedação - Wind Residencial .................. 76
Tabela 12. Informações comparando os dois sistemas ......................................... 79
1
1. INTRODUÇÃO
1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS
Durante muitos anos os engenheiros civis se perguntaram se era possível que
a construção no Brasil deixasse seu caráter artesanal para seguir o caminho da
industrialização nos canteiros de obra. Após o fim da Segunda Guerra Mundial, os
países desenvolvidos da América do Norte, Europa e Ásia passaram a se valer com
maior intensidade de sistemas construtivos prontos, pré-fabricados, que
proporcionassem maior produtividade e economia de mão de obra de custo muito alto
nessas regiões (FARIA, 2008).
Agora, o momento parece ter chegado. A oportunidade surge com a expansão
dos empreendimentos voltados ao segmento econômico: como a margem de lucro
sobre cada unidade é pequena, o negócio só se viabiliza economicamente com a
produção de unidades habitacionais em grandes volumes. E produção em larga escala
implica industrialização, desde os macrossistemas construtivos, estrutura e vedação,
até os elementos construtivos menores - como as instalações elétricas e hidráulicas e
as coberturas (FARIA, 2008).
Segundo CILIANA (2009), a indústria da construção, mais especificamente no
setor de edificações, apresenta particularidades singulares que a diferencia da
indústria de transformação. Estas particularidades criam obstáculos para que se
processe uma introdução mais agressiva de máquinas e equipamentos nos canteiros
de obras. “Processos predominantemente artesanais, onde são marcantes baixa
produtividade e enorme desperdício, ainda compõem a maior parcela da construção
civil brasileira “(SANTIAGO e ARAUJO, 2008).
O movimento a nível mundial pela melhoria da qualidade também tem tido
reflexos no setor da construção civil, levando as empresas a um questionamento de
2
seu processo produtivo e a adoção de estratégias para racionalização, visando à
melhoria de desempenho frente a um mercado cada vez mais competitivo. Este
movimento decorre também de mudanças que afetam especificamente o setor, dentre
os quais se podem citar a diminuição dos recursos financeiros, o maior grau de
exigência do consumidor e a maior mobilização dos trabalhadores (AGOPYAN, et al
1999 apud, CILIANA, 2009).
Segundo CAMPOS (2009), no caso brasileiro, face aos desafios colocados
pela economia globalizada e as crescentes necessidades de se construir com rapidez,
qualidade e economia, alguns destes componentes pré-fabricados passaram a ser
oferecidos no mercado nacional há alguns anos atrás. As demandas hoje existem sob
a forma de centros comerciais, hotéis, edifícios de escritórios e residenciais, indústrias
e levaram a construção civil a criar novos paradigmas.
“Devido ao processo de urbanização das cidades e o surgimento e
desenvolvimento dos grandes centros, houve um grande crescimento da demanda da
população por moradias. Buscando atender este fenômeno, desenvolveu-se a
indústria da construção civil” (FIGUEIRÓ, 2009). Ainda, segundo BAPTISTA (2005), a
industrialização da construção civil, através da utilização de peças de concreto pré-
fabricada, promoveu um salto de qualidade nos canteiros de obras, pois através de
componentes industrializados com alto controle ao longo de sua produção, com
materiais de boa qualidade, fornecedores selecionados e mão de obra treinada e
qualificada, as obras tornaram-se mais organizadas e seguras.
Complementando, com altos investimentos em habitação nos dias atuais, o
número de empresas, nacionais e estrangeiras, aumentou consideravelmente,
gerando assim grande concorrência e estimulando as empresas da construção civil a
buscarem novas tecnologias construtivas as quais oferecem menores prazos e custos
e maior qualidade. Vale ressaltar que se deve considerar ainda a preocupação com o
3
meio ambiente, abrindo espaço para tecnologias que além de apresentarem as
características acima citadas, sejam também sustentáveis.
Por final, segundo SABBATINI (1989 apud BRUMATTI, 2008), “evoluir no
sentido de aperfeiçoar-se como indústria é o caminho natural da construção civil”, e a
industrialização da construção não é um fim em si mesma, mas somente um meio de
obter determinados objetivos que são basicamente os mesmos de outras áreas da
indústria. (BAPTISTA, 2009):
1.2. JUSTIFICATIVAS
O sistema de vedação é aquele destinado a compartimentar espaços,
preenchendo os vãos da estrutura e assim formando a geometria da construção. Ele é
de suma importância nas diversas etapas que o sucedem e na precisão geométrica
que influirá no resultado final do processo. Assim, o estudo de novas tecnologias que
melhoram a qualidade do serviço ao mesmo tempo em que reduzem o prazo estão em
desenvolvimento e o resultado são processos modernos para execução do sistema de
vedação.
Segundo ROSSO (1980 apud CILIANA, 2009), no domínio da edificação pode
se passar de uma produtividade de 80 homem hora/m² em um processo artesanal
primitivo, a uma de 10 homem hora/m² em um processo industrializado. PICCHI (1993
apud CILIANA, 2009) afirma que a produtividade no Brasil é menor que um quinto da
produtividade dos países industrializados.
Ainda, segundo FIGUEIRÓ (2009), a alvenaria é considerada como uma etapa
da construção responsável pelos maiores índices de desperdício de materiais de uma
obra. Diante disso, surgem novos métodos de construção, os quais envolvem
desperdício extremamente reduzido, obra limpa e ainda reduzem o prazo e custo da
construção, fazendo com que atualmente haja um número elevado de construtoras
aderindo à industrialização da construção civil, tal como o sistema drywall preenchido
com argamassa, objeto deste estudo.
4
Importante ressaltar também que o custo do sistema de vedação engloba uma
fatia considerável em um orçamento total de um empreendimento, podendo assim ser
um grande influenciador no resultado final de uma obra. “O sistema de vedação
representa cerca de 5% do custo de um edifício de médio ou alto padrão, mas podem
interferir diretamente, nos custos de revestimento interno e externo do edifício. Estes
que representam mais de cerca de 9% no orçamento, que somados as ferramentas de
controle de qualidade (que possam garantir a precisão da geometria da alvenaria)
podem trazer economias significativas às construtoras em tempos de mercados
competitivos. (RODRIGUES, 2013)
1.3. OBJETIVOS
O objetivo central deste trabalho é responder à seguinte questão: O sistema
monolítico utilizado como elemento de vedação é uma alternativa viável do ponto de
vista da qualidade, da produtividade e da viabilidade para substituir a alvenaria de
blocos cerâmicos?
Para responder a esta resposta traçamos os objetivos secundários, sendo um
deles comparar dois tipos de sistemas de vedação, o convencional, a alvenaria de
blocos cerâmicos, com a um novo sistema monolítico, o drywall preenchido com
argamassa especial. Assim sendo, foram estudadas todas as características de cada
uma desses dois métodos: aspectos históricos, métodos construtivos, materiais
utilizados, equipamentos, mão de obra aplicada, logística de canteiro, custos e por
último seus respectivos desempenhos.
O outro objetivo secundário é fazer um estudo de caso em uma obra na qual o
novo sistema monolítico esta sendo aplicado em substituição à alvenaria. Este estudo
servirá como base para responder a resposta do objetivo central do trabalho.
5
1.4 METODOLOGIA
Para o desenvolvimento desse trabalho foi realizada uma revisão bibliográfica
com o apoio de livros, normas técnicas, catálogos de fabricantes, artigos de revistas e
sites na internet.
Também foram obtidas informações de engenheiros que atualmente estão à
frente de projetos nos quais estão sendo aplicada a tecnologia do sistema monolítico
estudado e que outrora já trabalharam com a alvenaria de blocos cerâmicos.
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO
Para a melhor organização deste trabalho seu conteúdo foi dividido em 06 capítulos de
forma que fique mais claro e simples para o leitor entender e criar seus conceitos
sobre o tema em questão.
Neste primeiro capítulo foi feita uma introdução geral do tema. Nele, foram
feitas as considerações iniciais do trabalho, além de discorrer sobre suas justificativas.
No segundo capítulo o trabalho abordará os elementos de vedação de forma
geral, definindo o que são, seus aspectos históricos, para que servem, suas
propriedades, seus requisitos e diferentes tipos de elementos de vedação presentes
hoje no mercado da construção civil.
No terceiro capítulo será abordado o sistema de vedação que utiliza alvenaria
de blocos cerâmicos. Nele será visto todas as características desse sistema, seus
aspectos históricos, aspectos culturais, materiais utilizados, equipamentos, mão de
obra, produtividade, metodologia construtiva, logística de canteiro e seu desempenho.
O quarto capítulo terá a mesma estrutura do terceiro, com a única diferente que
o tema abordado será o sistema monolítico.
Com todas as características de cada um desses sistemas em mãos, será feito
no capitulo 05 um estudo de caso em uma obra na qual o novo sistema monolítico
6
esta sendo utilizado em substituição à alvenaria. Neste ponto, serão analisados não só
as características da obra onde ele será aplicado, como também todas as
modificações necessárias no que tange projetos, orçamentos, planejamento, logística
de canteiro, contratação de mão de obra e outras adaptações necessárias. Será
analisada também a motivação para a escolha desse sistema e as dificuldades que
esta escolhe gerou para a construtora.
No sexto e último capitulo serão feitas as considerações e conclusões finais
sobre o trabalho e sugestões para futuros trabalhos.
7
2. ELEMENTOS DE VEDAÇÃO
2.1. DEFINIÇÃO
No que se refere aos conceitos, a NBR 15.575 apresenta a sigla SVVIE, que
significa “sistemas de vedações verticais internas e externas”, compreendendo as
partes da edificação habitacional que limitam no plano vertical o conjunto do edifício e
seus ambientes, como fachadas e paredes divisórias internas.
O SVVIE é um subsistema construtivo, constituído por elementos que definem,
limitam e compartimentam o edifício, que controlam a passagem de agentes atuantes,
se portando, também, como isoladora acústica e térmica.
Pode-se dizer que, basicamente, os elementos constituintes deste subsistema
são:
a) Vedo – o elemento que caracteriza a vedação vertical;
b) Revestimento – elemento que possibilita o acabamento decorativo da vedação
(incluindo o sistema de pintura neste elemento).
c) Esquadria – permite o controle de acesso aos ambientes;
O SVVIE mais utilizado no Brasil é constituído por blocos cerâmicos
assentados com argamassa, no entanto, diversas outras opções podem ser utilizadas
para a mesma função. Atualmente, com a industrialização da construção civil, surgem
diversas novas tecnologias de vedação, tais como parede de concreto, fechamento
com Drywall e fechamento de Drywall preenchido com argamassa, objeto de estudo
deste trabalho.
Para a execução do sistema de vedação externa, a fachada, sugere-se dividir o
edifício em panos para facilitar a execução do serviço. Em se tratando do sistema de
vedação interno, este é executado após a parede visando um melhor acabamento. O
revestimento das paredes e a instalação das esquadrias já com vidros vêm logo em
seguida, finalizando os sistemas de vedação do prédio.
8
Em seguida são destacados termos comumente utilizados quando se trata do
subsistema de vedação:
Pano – representa uma das faces do vedo;
Parede – é o tipo de vedo mais utilizado, se autosuporta, e é moldado no local,
definitivo, pode ser exterior ou interno;
Divisória – vedo interno ao edifício com a função de subdividir o edifício em
diversos ambientes, geralmente leve e pode ser removido com mais facilidade.
Os sistemas de vedações verticais internas e externas apresentam funções que
pode ser divididas em principal e secundária. Sua função principal é criar condições de
habitabilidade para o edifício, protegendo os ambientes internos contra a ação
indesejável dos diversos agentes atuantes, tais como calor, frio, sol, chuva, vento,
umidade, ruídos, intrusos. Sua função secundária é servir de suporte e proteção para
os sistemas prediais já que as instalações são normalmente embutidas nas paredes.
A importância deste subsistema vai além do que seu custo representa no custo
total da obra, uma vez que as vedações são caminho crítico da obra, determinam o
potencial de racionalização da produção e determinam grande parte do desempenho
do edifício, como um todo.
Portanto, a vedação vertical pode ser estudada sobre diversos pontos de vista,
bem como suas classificações, seus requisitos funcionais e desempenho, sua
importância econômica, entre outros.
2.2.CLASSIFICAÇÃO
DUEÑAS PEÑA (2003) classifica as vedações verticais da seguinte forma:
2.2.1 Quanto à função que desempenha no conjunto do edifício
a) Envoltória externa – proteção lateral contra ação de agentes externos;
b) De compartimentação interna – divisão entre ambientes internos;
c) De separação – divisória entre unidades e área comum.
9
2.2.2 Quanto à técnica de execução empregada na produção de vedações
a) Por conformação – vedações verticais elevadas no próprio local, com emprego
de água, denominada usualmente de “construção úmida”. Trata-se de
vedações em alvenaria ou de painéis moldados no local;
b) Por acoplamento a seco – montagem sem a necessidade de água. Trata-se de
vedações produzidas com painéis leves;
c) Por acoplamento úmido – Utilização de argamassa. Trata-se de vedações
produzidas com elementos pré-moldados ou pré-fabricados de concreto.
2.2.3 Quanto à mobilidade (facilidade de remoção do local)
a) Fixas – vedações imutáveis. Recebem o acabamento no local;
b) Desmontáveis – vedações passíveis de serem montadas com pouca
degradação;
c) Removíveis – vedações passíveis de serem desmontadas facilmente. Trata-se
de elementos totalmente modulares;
d) Móveis – divisórias empregadas na simples compartimentação dos ambientes.
2.2.4 Quanto à densidade superficial
a) Leves – vedações verticais não estruturais, de densidade superficial baixa,
sendo o limite convencional de aproximadamente 100 Kg/m²;
b) Pesadas – vedações que podem ser estruturais ou não, com densidade
superficial superior a aproximadamente 100 kg/m².
2.2.5 Quanto à estruturação
a) Estruturadas – Vedações que necessitam de uma estrutura reticular de suporte
dos componentes da vedação, como por exemplo, painéis de gesso
acartonado;
b) Auto suportante – Não necessitam de uma estrutura de suporte dos
componentes da vedação, como todos os tipos de alvenaria;
10
c) Pneumáticas – Vedações verticais sustentadas a partir da injeção de ar
comprimido. Como exemplo, são os galpões em lona.
2.2.6 Quanto à continuidade do pano
a) Monolíticas – quando a absorção dos esforços transmitidos à vedação é feita
por todo o conjunto dos elementos. Por exemplo: alvenaria.
b) Modulares – quando a absorção dos esforços transmitidos à vedação é feita
pelos componentes de modo individual, em função da existência de elementos
de juntas, como por exemplo, no caso dos painéis de gesso acartonado.
2.2.7 Quanto ao acabamento
a) Com revestimento incorporado – vedações verticais que são posicionadas já
com acabamento. Por exemplo: painéis pré-moldados de concreto com prévia
aplicação de cerâmica;
b) Com revestimento à posteriori – vedações verticais que são executadas em
seus lugares definitivos, sem a aplicação prévia de revestimentos. Por exemplo:
alvenaria e painéis de gesso acartonado;
c) Sem revestimento – vedações que não necessitam da aplicação de
revestimentos. Recebem no máximo uma pintura. Caso de alguns tipos de alvenaria,
cujas características lhe garantem estanqueidade.
2.2.8 Quanto à continuidade superficial
a) Descontínuas – nos casos em que as juntas entre componentes ficam
aparentes;
b) Contínuas – nos casos em que as juntas não são aparentes.
2.3. REQUISITOS DE DESEMPENHO A ATENDER
A quarta parte da NBR 15.575 (norma de desempenho) abrange os sistemas
de vedações verticais das edificações habitacionais, tanto internas como externas,
11
bem como a volumetria e compartimentação dos espaços que compreendem um
edifício.
Como as vedações podem atuar em sintonia com a estrutura e sofrem as
ações decorrentes de sua movimentação, além de poder assumir função estrutural,
faz-se necessário que as análises sejam feitas em conjunto com os elementos,
componentes e sistemas que com elas interagem, tais como caixilhos, esquadrias,
cobertura, pisos e instalações.
O SVVIE apresenta diversos requisitos funcionais que devem ser estudados e
analisados de acordo com a norma e com a necessidade do cliente na hora da
elaboração do projeto, sendo estes listados abaixo.
A. Desempenho térmico;
B. Desempenho acústico;
C. Estanqueidade à água;
D. Controle da passagem de ar;
E. Proteção e resistência contra a ação do fogo;
F. Desempenho estrutural em alguns casos;
G. Controle de iluminação (natural e artificial) e raios visuais (privacidade);
H. Durabilidade;
I. Custos iniciais e de manutenção;
J. Padrões estéticos e de conforto visual;
K. Facilidade de limpeza e higienização.
A opção pelo tipo de vedação a ser empregada em um determinado
empreendimento depende dos requisitos que o sistema deverá atender. A vedação
externa possui requisitos a serem atendido distintos daqueles a serem atendidos
pela vedação interna, assim, nem sempre a melhor opção para a primeira também
o será para a segunda.
12
A escolha do processo construtivo do sistema de vedação do empreendimento
é feita levando-se em consideração alguns outros requisitos diferentes que dizem
respeito unicamente à construtora, sendo eles o custo que o sistema implicará, o
prazo no qual ele será concluído e o tipo de mão de obra que a execução de tal
sistema requer. Assim, dizemos que não há um processo construtivo melhor que
outro, e sim condições mais apropriadas para cada tipo de processo, considerando
sempre tanto os requisitos de qualidade do cliente como os de viabilidade para a
construtora.
A vedação vertical contribui decisivamente para o desempenho do edifício. É
parte fundamental da construção para garantir bons isolamentos térmico e
acústico, bem como estanqueidade à água e controle da passagem de ar, além de
proteção e resistência contra ação do fogo. Os requisitos de desempenho são
exigidos em maior ou menor grau de intensidade, conforme a posição que a
vedação ocupa no edifício (MARQUES, 2013).
A resistência térmica, por exemplo, depende do coeficiente de condutibilidade
térmica, proveniente da natureza do material, índice de vazios e umidade. Além
disso, é necessário analisar a espessura da parede. A necessidade de isolamento
térmico em paredes internas é muito menor do que nas paredes externas
(MARQUES, 2013).
Relativo à fachada (paredes externas), é necessário que a vedação bloqueie
grande parte dos sons a que o empreendimento está exposto (MARQUES, 2013).
Em relação à questão acústica, paredes divisórias (internas) devem garantir
privacidade e impedir que ruídos gerados em ambientes específicos atrapalhem as
atividades em outros ambientes. Os fatores que interferem no isolamento acústico
são o material, a espessura, o formato, as vinculações, a massa e textura
superficiais (MARQUES, 2013).
Outra questão que tem grande importância é a estanqueidade à água das
paredes. A penetração de água da chuva pode gerar graves consequências na
13
sanidade e habitabilidade das edificações e na durabilidade dos materiais. Se
houver problema de penetração de água nas paredes, a recuperação é bastante
onerosa (MARQUES, 2013).
As paredes devem, também, atender aos requisitos de desempenho
relacionados à resistência ao fogo e demais agentes (MARQUES, 2013).
Todos estes requisitos funcionais acima citados devem ser detalhadamente
estudados e analisados pela construtora responsável pelo projeto e assim se
chegar a uma opção que tanto atenda aos requisitos dos clientes quanto à
viabilidade econômica para a construtora.
2.4. IMPORTÂNCIA ECONÔMICA
Em uma composição do vedo + esquadrias + revestimentos, calcula-se que,
em média, os custos atinjam 20% do total da construção. A parcela de custo somente
do vedo no orçamento de um edifício convencional gira em torno de 4 a 6% do custo
total da obra (MARQUES, 2013).
Entretanto, esses números podem se elevar consideravelmente visto que
grande parte das construtoras não executa o processo construtivo de forma
racionalizada, o que implica na maioria das vezes em desperdício de material e
retrabalho. Uma possível solução para este problema seria investimentos em projetos
detalhados de marcação e elevação de alvenaria.
Outro ponto crucial além de projetos bem definidos é a qualificação da mão de
obra empregada na execução dos serviços, tendo em vista que uma mão de obra
desqualificada implicará em erros e retrabalhos, desperdiçando material e
homens/hora. A solução para este problema é o investimento em treinamentos para a
mão de obra.
Portanto, contratar uma mão de obra pouco qualificada e trabalhar com
materiais de baixa qualidade não é o caminho ideal para reduzir os custos no que
14
tange a um SVVIE, já que, além da importância econômica no projeto, é fundamental
que o sistema respeite todos os requisitos de desempenho de projeto.
2.5 PRINCIPAIS TÉCNICAS CONSTRUTIVAS
O termo alvenaria pode ser definido como componente complexo, conformado
em obra, constituído por tijolos ou blocos unidos por si por juntas de argamassa
formando um conjunto rígido e coeso. Assim, há alguns tipos diferentes de alvenaria
que podem ser utilizadas na concepção de um SVVIE, sendo eles:
Alvenaria de blocos cerâmicos, vide figura 1;
Fonte: http://ceramicacirineu.com.br/produtos.php
Alvenaria de blocos de concreto, vide figura 2;
Fonte: http://www.leroymerlin.com.br/
Figura 1. Bloco Cerâmico
Figura 2. Bloco de Concreto
15
Alvenaria de blocos de concreto celular, vide figura 3;
Fonte: http://www.loregian.com.br/
Alvenaria de blocos de solo cimento, vide figura 4;
Fonte: http://baudopermacultor.blogspot.com.br
Alvenaria de Pedra.
Além da alvenaria, há como constituir um SVVIE com a execução de paredes
maciças. Estas por sua vez podem ser moldadas in loco ou pré-fabricadas e pré-
moldadas. A primeira é aquela obtida por moldagem no local, empregando-se um
sistema de formas laterais. Já a segunda, é constituída através do acoplamento de
painéis pré-moldados ou pré-fabricados. Seus diferentes tipos são:
Paredes maciças de concreto;
Paredes maciças de concreto celular;
Paredes maciças de solo cimento;
Figura 3. Bloco de Concreto Celular
Figura 4. Bloco de Solo Cimento
16
Paredes maciças de concreto PVC;
Paredes maciças preenchidas com argamassa.
Outro método também muito utilizado são as divisórias, que são vedações
leves, estruturadas e obtidas por acoplamento a seco de placas manuseáveis,
podendo ser desmontáveis ou removíveis, monolíticas ou modulares. São elas:
Divisória modulares (compensados, aglomerados, PVC);
Divisória de gesso acartonato;
Divisória de placas cimentícias.
2.6 MATERIAIS UTILIZADOS
Os materiais utilizados para a execução de um SVVIE vão variar de acordo
com a escolha do tipo de vedação que for utilizada no projeto. Assim sendo, existem
inúmeros materiais que poderão constituir um sistema de vedação.
Para execução de alvenaria, além do tipo de bloco que será aplicado, podendo
ser de blocos cerâmicos, de concreto, de solo cimento entre outros, será utilizado
também a argamassa de assentamento. Esta por sua vez poderá ser feita no próprio
canteiro e assim consumirá cimento, areia, cal ou poderá ser industrializada. Além
disso, utilizam-se elementos para a junção da alvenaria com a estrutura, sendo estes
telas metálicas e pinos de aço.
No caso de paredes maciças, além das formas que darão forma às paredes,
utiliza-se o material de preenchimento das mesmas. Estes podem ser, por exemplo,
concreto, concreto celular, solo cimento ou, no caso do objeto deste estudo,
argamassa especial.
No caso de divisórias, a mais comum é o drywall. Este é composto por uma
estrutura de aço galvanizado e placas de gesso acartonado fixadas a ela. Além das
placas de gesso, são também utilizadas placas do tipo OSB e placas cimentícias. A
17
fixação, tanto da estrutura de aço quanto das placas, é feita através de parafusos e
pinos de aço.
18
3. ALVENARIA EM BLOCOS CERÂMICOS
3.1. DESCRIÇÃO
Segundo RODRIGUES (2010) a alvenaria é o conjunto de elementos da
construção civil, resultantes da união de blocos justapostos unidos com argamassa, ou
não, destinados a suportar principalmente esforços de compressão ou simplesmente a
vedação de uma área. Ainda, segundo a NBR 15270-1 (ABNT, 2005), os blocos
cerâmicos para vedação constituem as alvenarias externas ou internas que não tem a
função de resistir a outras cargas verticais, além do peso da alvenaria da qual faz
parte.
Esta vedação vertical protege o edifício de agentes externos como chuvas e
ventos, além de dividir ambientes internos promovendo segurança e conforto dentro
de um sistema estruturado. Este processo de fechamento de vãos de paredes é
utilizado na maioria das edificações (THOMAZ, 2001).
Conforme Lima (2006), as alvenarias podem ter tamanhos variados, a partir da
quantidade de furos ou mesmo suas espessuras, 4, 6, 8 e 10 furos, ou espessuras de
8 cm, 10 cm, 15 cm e até 20 cm, entre outras. Elas podem ser revestidas com algum
tipo de proteção ou mesmo ficarem aparentes.
Este tipo de tijolo possui uma densidade média de 1300 kg/m³ sendo
assentado com mão-de-obra convencional. Suas faces passam por vitrificação
fazendo com que a argamassa tenha melhor aderência. Possuem variação
volumétrica baixa ao absorver e expelir água e fácil manuseio, mas tem como
inconveniente a necessidade de quebra do material. Um metro quadrado deste
elemento deve ser feito com 25 unidades de um tijolo. (LIMA, 2006)
19
3.2 ASPECTOS HISTÓRICOS
Segundo FIGUEIRÓ (2009), a alvenaria é um sistema construtivo cuja utilização
remota no início da atividade humana (aproximadamente 4000 a. C.) na construção
para vários fins. Foram empregados blocos de diferentes materiais constituintes como
argila, pedra e outros. Até hoje existem obras que estão desafiando o tempo e
representam verdadeiros monumentos com grande importância histórica e que
utilizaram sistema de blocos.
Segundo TELLES (1984), “a partir do primeiro quartel do século XVII, tornam-se
cada vez mais numerosas as construções de pedra e cal, inclusive casas particulares”,
as quais eram feitas artesanalmente. “As técnicas empregadas nesse período, para o
caso das vedações verticais, eram no caso de moradias mais simples, o pau-a-pique,
adobe ou taipa de pilão e, nas habitações mais sofisticadas, a pedra, o barro e, às
vezes, o tijolo e a cal”.
De acordo com o Código de Boas Práticas nº 01, as alvenarias têm sido
empregadas desde a antiguidade, porém o conhecimento adquirido ao longo dos anos
tem hoje pouco valor relativo, em função das transformações sofridas pela construção:
os edifícios atuais atingem alturas de dezenas de metros, as estruturas foram
flexibilizadas, com o surgimento das estruturas pilar-laje (“lajes planas”) eliminou-se
grande parte das vigas e em algumas obras os contrapisos vêm sendo eliminados
(“laje zero”).
Conforme as moradias foram sendo inseridas na economia, sendo vistas como
mercadoria, a produção de seus insumos também passaram a ser produzidos para o
mercado. Segundo, VARGAS (1994), “os primeiros materiais de construção
industrializados, precariamente, foram os tijolos, vindo a substituir o processo
artesanal da taipa nas construções das paredes de edifício”.
20
Em se tratando especificamente da alvenaria, essas transformações foram
significativas, visto que a alvenaria de blocos cerâmicos, que eram empregadas como
função estrutural para os edifícios mais baixos, de até três pavimentos, passa a
desempenhar a única e exclusiva função de vedação, passando a ser aplicada,
sobretudo, em edificações de múltiplos pavimentos, com estrutura de concreto
armado. Assim, o conjunto estrutura de concreto armado aliado à alvenaria de
vedação com blocos cerâmicos passou a ser o processo construtivo mais tradicional
do país.
Com isso, observa-se que com o surgimento dos edifícios de grandes alturas, a
alvenaria teve que abandonar sua função estrutural, entretanto, permaneceu como o
principal material utilizado para o sistema de vedação dos prédios.
Segundo FRANCO (1998), no Brasil tem ampla aplicação e liderança como
principal sistema de vedação utilizado. Estima-se que a produção anual de blocos e
tijolos no mundo é de 400 bilhões de unidades, o que o caracteriza como o material de
construção de maior produção mundial.
Segundo SALA (2008), na década de 90, devida à retração e elevada
competitividade que passava a indústria da construção civil, o mercado se viu obrigado
a investir em programas de desenvolvimento tecnológicos como estratégia de ação
para enfrentar a concorrência. Através desses programas, que visavam o
desenvolvimento de métodos e procedimentos construtivos que permitissem a
racionalização e otimização da produção de edifícios construídos pelo método
tradicional, surgiu o conceito de alvenaria racionalizada.
A definição de alvenaria de vedação racionalizada, segundo BARROS (1998) é:
“elemento usualmente empregado como vedo de elevado grau de organização e
otimização das atividades envolvidas na sua produção”. Ainda segundo BARROS
(1998), ela se caracteriza pelos seguintes objetivos:
21
A. Eliminar a postura predominante de adoção de soluções construtivas criadas
no canteiro de obras no momento da realização dos serviços de alvenaria;
B. Criar um projeto de produção de alvenaria que exija um planejamento prévio de
todas as atividades e permita soluções mais racionais da produção;
C. Introduzir o uso de equipamentos e ferramentas novas que permitam aumento
de produtividade e qualidade;
D. Treinamento e motivação da mão-de-obra para a adoção de novas posturas de
trabalho;
E. Implementar procedimentos de controle do processo de produção e aceitação
do produto.
3.3. MATERIAIS
Os principais materiais utilizados para a execução do sistema são: blocos
cerâmicos, argamassa de assentamento, telas metálicas para amarração de paredes,
pinos como elementos de fixação das telas a estrutura, elementos pré-moldados de
micro concreto armado (vergas e contra vergas).
3.3.1. BLOCOS CERÂMICOS
Os blocos cerâmicos são definidos como sendo um componente de alvenaria
em forma de um prisma reto, que possui furos prismáticos ou cilíndricos
perpendiculares às faces que os contém. A qualidade dos blocos cerâmicos está
intimamente relacionada à qualidade das argilas empregadas na fabricação e também
ao processo de produção, queimado a elevadas temperaturas (NBR15270-1:2005).
Os blocos cerâmicos têm como matéria prima a argila, um material inorgânico,
não metálico e cujas propriedades físicas são obtidas após a queima da mesma a uma
temperatura de 850ºC.
Segundo o CÓDIGO DE BOAS PRÁTICAS Nº01, os blocos cerâmicos
utilizados na execução das alvenarias de vedação, com ou sem revestimentos, devem
22
atender à norma NBR 15270-1, a qual, além de definir termos, fixa os requisitos
dimensionais, físicos e mecânicos exigíveis no recebimento. Consideram-se dois tipos
de blocos quanto ao direcionamento de seus furos prismáticos, conforme ilustrado na
figura 5.
Figura 5. Direção dos furos dos blocos
Fonte: Código de Boas Práticas nº 01
As dimensões de fabricação (largura - L, altura - H e comprimento - C) devem
ser correspondentes a múltiplos e submúltiplos do módulo dimensional M = 10 cm
menos 1 cm, conforme dimensões padronizadas indicadas na Tabela 1.
Furos na Vertical Furos na Horizontal
23
Fonte: NBR 15270-1
Tabela 1. Dimensões padronizadas dos blocos
24
Além dos blocos e meio-blocos existem, outros tipos de componentes
cerâmicos complementares que integram as alvenarias de vedação, com funções
específicas como a canaleta U, que permite a construção de cintas de amarração,
vergas e contravergas, a canaleta J, os blocos de amarração, os compensadores e
outros que podem ser especificados em projetos, desde que atendam aos requisitos
de desempenho exigidos. As características que os blocos cerâmicos de vedação
devem apresentar, de acordo com a norma NBR 15270-1, são resumidas na Tabela 2.
Tabela 2. Características dos blocos cerâmicos
Fonte: NBR 15270-1
“As características apresentadas na Tabela 2 devem ser verificados para os
blocos cerâmicos conforme os procedimentos de ensaios definidos na norma
NBR15270-3. Com a finalidade de caracterização e aceitação ou rejeição dos blocos
cerâmicos, essa norma descreve os métodos de ensaios para a avaliação de
25
conformidade dos mesmos, incluindo a determinação de suas características
geométricas, físicas e mecânicas.”
Para avaliação da conformidade dos blocos, além de uma inspeção geral (onde
se verifica a correta identificação dos blocos, incluindo a marca do fabricante em cada
peça, e as características visuais dos blocos), deve ser realizada inspeção por ensaios
para determinação de suas características geométricas (valores das dimensões das
faces, espessura das nervuras que formam os septos e das paredes externas do
bloco, esquadro e planeza das faces), de sua caracterização física (índice de absorção
de água) e sua caracterização mecânica (resistência à compressão). Para tanto, deve-
se observar os lotes de fornecimento com no máximo 100.000 blocos ou fração, de
acordo com as amostragens e critérios de aceitação e rejeição apresentados na
Tabela 3.
Fonte: NBR 15270-1
Para o caso da utilização de tijolos maciços cerâmicos para alvenaria devem-
se verificar as especificações constantes da norma NBR 7170 (características visuais,
geométricas e mecânicas), considerando os respectivos critérios de aceitação e
Tabela 3. Critérios de aceitação ou rejeição de blocos cerâmicos
26
rejeição. A verificação da resistência à compressão do tijolo deve ser feita conforme
método de ensaio apresentado na norma NBR 6460.
3.3.2 ARGAMASSA
Recomendam-se as argamassas mistas, compostas por cimento e cal
hidratada, para o assentamento. A argamassa utilizada para o assentamento dos
blocos pode ser industrializada ou preparada em obra e devem atender aos requisitos
estabelecidos na norma NBR 13281.
O cimento exerce papel importante na aderência, na resistência mecânica da
parede e na estanqueidade à água das juntas. Na preparação da argamassa, sempre
que possível, deve-se evitar a utilização de cimentos de alto forno (CP III) ou
pozolânico (CP IV), pois, devido à importante presença de escória de alto forno e de
material pozolânico respectivamente, a argamassa poderá ter elevada retração caso
não haja adequada hidratação do aglomerante; esses tipos de cimento, entretanto,
podem ser utilizados em situações em que se tenta prevenir reações de compostos do
cimento com sulfatos presentes na cerâmica.
A cal, em função de seu poder de retenção de água, propicia menor módulo de
deformação às paredes, com maior potencial de acomodar movimentações resultantes
de deformações impostas. Relativamente à cal hidratada, pode-se utilizar qualquer um
dos tipos de cal que atenda à norma NBR 7175.
As areias devem ser lavadas e bem granuladas, recomendando-se para a
argamassa de assentamento areias média (módulo de finura em torno de 2 a 3). Não
se recomenda o emprego de areias com porcentagens elevadas de material silto-
argiloso (conhecidas no Brasil com diversos nomes: “saibro”, “caulim”, “arenoso”,
“areia de estrada”, “areia de barranco”), sendo que a areia deve atender às
especificações da norma NBR 7211.
27
Os ensaios recomendados para as argamassas de assentamento, conforme a
NBR 13281, são os seguintes: resistência à compressão, densidade de massa
aparente nos estados fresco e endurecido, resistência à tração na flexão, coeficiente
de capilaridade, retenção de água e resistência de aderência à tração.
3.3.3 TELA METÁLICA
Recomenda-se que as telas utilizadas na ligação alvenaria – pilar sejam telas
metálicas eletrosoldadas, galvanizadas, e dotadas de fios com diâmetro em torno de 1
mm e malha quadrada de 15 mm, conforme figura 9. As telas devem atender às
especificações da norma NBR 10119.
Fonte: http://www.telmetal.com.br
3.4 MÉTODO EXECUTIVO
O método executivo da alvenaria de vedação é segmentado em etapas
constituintes do processo, onde se busca estabelecer uma sequência executiva na
produção deste. Deve se dimensionar as equipes a fim de aumentar a produtividade,
otimizar o uso de equipamentos, minimizar o transporte do material e equipamentos, e
geração método de controle da qualidade. Além disso, é importante ter os
procedimentos executivos claros e detalhados. Segundo BARROS (1998), “somente é
possível cobrar aquilo que foi devidamente acordado”.
Figura 6. Tela Eletrosoldada
28
Segundo o CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01, para o início dos serviços de
elevação das alvenarias, todas as providências de logística devem ter sido tomadas,
por exemplo, instalação no andar de guarda-corpos ou bandejas de proteção, eventual
fixação de plataforma de recepção de blocos e outros materiais, disponibilidade de
carrinhos porta-paletes, esquema de distribuição e empilhamento dos blocos, forma de
transporte e preparação da argamassa de assentamento (argamassadeiras, caixotes
de massa sobre suporte com altura regulável, etc), disponibilidade de gabaritos para
os vãos de portas e janelas, disponibilidade de andaimes, prévio recorte de telas para
as ligações com pilares ou ligações entre paredes com juntas a prumo e outras.
Continuando, os dispositivos de ligação dos pilares com as alvenarias devem
ser previamente providenciados, ou seja, marcação das fiadas, fixação de telas com
finca-pinos, introdução de ferros-cabelo ou ganchos nos pilares, etc. O lançamento de
chapisco nos pilares, lajes e vigas deve ter sido executado há pelo menos três dias. As
telas de arranque devem ser corretamente assentadas nas ligações com juntas a
prumo, resultando totalmente embutidas em argamassa bem compactada.
Ainda segundo o CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01, recomenda-se que as paredes
do mesmo pavimento sejam executadas simultaneamente, a fim de não sobrecarregar
a estrutura de forma desbalanceada; é aconselhável promover o levantamento de
meia-altura da parede num dia e complementá-la no dia seguinte, quando a primeira
metade já ganhou certa resistência. É aconselhável também iniciar-se a construção
pelas paredes de fachada, trecho inicial com 1m de altura, a fim de liberar bandejas,
grades de proteção e outros.
Para as ligações das paredes de fachada com as respectivas paredes internas
recomenda-se que sejam simultaneamente construídos trechos das paredes internas
na forma de “escada”, desaconselhando-se a manutenção de vazios para posterior
amarração dos blocos das alvenarias internas, conforme figura 10.
29
Fonte: Código de Boas Práticas nº 01
Recomenda-se facear os blocos pelo lado da parede que receberá o
revestimento menos espesso (exemplo: gesso de um lado e revestimento cerâmico do
lado oposto, facear pelo lado que recebe o gesso). No assentamento devem ser
criteriosamente observados todos os detalhes previstos no projeto da parede
correspondente, considerando caixas de elétrica, pontos de água, luz e gás, cintas de
amarração, vergas e contravergas, pilaretes, blocos mais estreitos nas primeiras
fiadas e outros detalhes. Trabalhando-se sempre com as lajes bem limpas, ou o piso
protegido com mantas de plástico, pode-se reaproveitar a argamassa que cair no chão
durante o assentamento (CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01)
No máximo a cada duas ou três fiadas recomenda-se verificar o nivelamento e
o prumo da parede, utilizando-se prumo de face, régua e nível de bolha; tais
verificações, além da conferência da cota, devem ser procedidas com mais cuidado
ainda na fiada que cará imediatamente abaixo dos vãos de janela. O alinhamento e o
prumo devem também ser verificados com o máximo cuidado nas laterais dos vãos de
portas e janelas (ombreiras). (CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01).
Figura 7. Amarração entre paredes
30
A TCPO (2010) apresenta o procedimento para execução de vedações internas
e externas:
1) Executar a marcação da modulação da alvenaria, assentando-se os tijolos dos
cantos, em seguida, fazer a marcação da primeira fiada com tijolos assentados sobre
uma camada de argamassa previamente estendida, alinhados pelo seu comprimento.
Segundo LORDSLEEM JR. (2001), é desejável que para a locação da alvenaria seja
designado um pedreiro ou equipe de pedreiros, devidamente qualificados e treinados
(habilidosos, motivados, de grande responsabilidade profissional e com capacidade
para ler e interpretar o projeto). Recomenda-se também que este pedreiro ou equipe
sejam os únicos a executar a locação de todos os pavimentos, resultando no ganho de
produtividade, uniformidade e qualidade do serviço.
2) Atenção à construção dos cantos, que deve ser efetuada verificando-se o
nivelamento, perpendicularidade, prumo e espessura das juntas, porque eles servirão
como gabarito para a construção em si.
3) Esticar uma linha que servirá como guia, garantindo o prumo e horizontalidade da
fiada.
4) Verificar o prumo de cada tijolo assentado.
5) As juntas verticais não devem coincidir entre fiadas contínuas, de modo a garantir a
amarração dos tijolos.
Segundo LORDSLEEM Jr. (2001), antes da locação deverá ser verificado o
nivelamento da laje, através do nível de mangueira ou aparelho de nível, devendo-se
fazer correções caso o desnivelamento seja superior a 2cm. De acordo com o mesmo
autor, deve-se dar atenção quanto à marcação da alvenaria em relação aos eixos de
referencia, os quais, preferencialmente devem ser os mesmos que foram utilizados na
locação da estrutura. Iniciando a locação pelas paredes da fachada e em seguida,
locar as paredes internas de acordo com a locação das paredes de fachada.
31
Para o preparo da argamassa de assentamento, o CÓDIGO DE PRÁTICAS
Nº01 diz que o traço da argamassa deve ser estabelecido em função das diferentes
exigências de aderência, impermeabilidade da junta, poder de retenção de água,
plasticidade requerida para o assentamento e módulo de deformação (propriedade
muito importante nas alvenarias de vedação, frente ao risco de sobrecarga pelas
deformações impostas). Também devem ser consideradas as características dos
materiais a serem empregados em cada obra, incluindo-se aí os próprios blocos (com
diferentes rugosidades, absorção de água, etc.), e dos processos executivos a serem
adotadas (assentamento com colher de pedreiro, meia desempenadeira (“palheta”),
bisnaga, meia cana ou outras ferramentas, chapisco aplicado com colher, rolo,
desempenadeira de aço denteada, projetor ou outras ferramentas).
Em função das características dos materiais disponíveis no local da obra, o
traço da argamassa de assentamento deve ser estabelecido por meio de estudo de
dosagem e ensaios laboratoriais. Outros traços podem ser especificados pelos
projetistas desde que atendam aos requisitos estabelecidos na norma NBR 13281.
Traços alternativos podem ser previstos pelo projetista também para as argamassas
de fixação (“encunhamento”), utilizando-se quando for o caso materiais resilientes,
adesivos e outros aditivos. (CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01).
Para argamassas de assentamento industrializadas ou pré-dosadas, fornecidas
a granel, são válidas todas as indicações anteriores. Algumas argamassas são
dosadas sem a introdução de cal hidratada, compensando-se essa ausência com a
introdução de aditivos plastificante, incorporadores de ar e retentores de água. O
resultado final, em temos de aderência, módulo de deformação e outros requisitos,
deve ser o mesmo. (CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01).
Normatização para execução de vedação com bloco cerâmico
NBR 15270-1:2005 - Componentes cerâmicos - Blocos cerâmicos para alvenaria de
vedação: terminologia e requisitos.
32
NBR 15270-3:2005 – Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação:
métodos de ensaio.
NBR 8545:1984 - Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolos e blocos
cerâmicos
3.5 MÃO DE OBRA
Conforme Marder (2001), dos serviços de mão de obra mais solicitados, o
serviço de vedações verticais em alvenaria representa entre 6% e 10% do custo total
da construção de edifícios habitacionais e comerciais e pode chegar até a 17% em
prédios populares. Dos custos totais deste serviço, cerca de 50% é representada pela
mão de obra, por isso deve existir uma preocupação com o desempenho do trabalho.
A mão de obra da construção civil apresenta peculiaridades distintas dos outros
setores econômicos e industriais segundo um levantamento realizado pelo Serviço
Social da Indústria – SESI, no ano de 1991 (MARDER, 2001), tal como na construção
civil a população trabalhadora é de predominância masculina (98,56%). Isto é
explicado pelas próprias características do processo produtivo que se utiliza da força
física para a realização de tarefas.
A produtividade é a relação entre o resultado útil de um processo produtivo e a
utilização dos fatores de produção, ou seja, a quantidade de produto por unidade de
fator produtivo, geralmente o fator trabalho (GOMES, 2009).
Mutti (1995) apud Campos Filho (2004) fala que o motivo da produtividade no
setor da construção habitacional estar abaixo da média e seu custo ainda muito alto é,
entre outros fatores, o da falta de mão de obra capacitada. Além disso, o mercado
exige cada vez mais organização e agilidade em qualquer tipo de serviço, onde quem
é mais treinado pode ter uma oportunidade melhor de crescimento.
Em se tratando de alvenaria de blocos cerâmicos, a mão de obra para
execução desse serviço precisa de um mínimo de qualificação. É importante destacar
33
que se a etapa de execução de vedações em blocos cerâmicos for mal realizada, isto
poderá implicar em um consumo exagerado de argamassa para emboço além de um
emprego maior de mão de obra para a execução no mesmo, aumentando
consideravelmente os custos e podendo até diminuir a qualidade do serviço.
Assim, apesar de o serviço não exigir uma qualificação elevada da mão de
obra, convém investir na preparação da mesma para então não gerar gastos elevados
nas etapas que sucedem a execução do sistema de vedação.
3.6 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS
Para a elevação das alvenarias devem estar disponíveis todos os
equipamentos e ferramentas necessárias para o assentamento dos blocos, incluindo
colher de pedreiro, meia-cana, bisnaga, linha, esticadores de linha, réguas de
alumínio, prumo de face, escantilhões, broxa, nível de bolha e nível de mangueira,
esquadros de braço longo, furadeira elétrica, pistola finca-pinos, etc. Tomando por
referência a primeira fiada, assentada com os cuidados anteriormente mencionados,
podem ser marcadas nos próprios pilares as cotas das demais fiadas; é interessante,
contudo, o emprego de escantilhões, suportados por tripés ou introduzidos sob
pressão no reticulado vertical da estrutura (escantilhão telescópico), conforme figura 8.
34
Fonte: Código de Boas Práticas nº 01
3.7 LOGISTICA DE CANTEIRO
De acordo com o CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01, para não se ter problemas em
relação ao recebimento, armazenamento e liberação de material para execução de
serviço, é necessário atenção aos itens abaixo expostos.
3.3.1 BLOCOS CERÂMICOS
Os blocos cerâmicos devem ser estocados em pilhas com altura máxima de
1,80 m, apoiadas sobre superfície plana, limpa e livre de umidade ou materiais que
possam impregnar a superfície dos blocos. As pilhas não devem ser apoiadas
diretamente sobre o terreno, sugerindo-se o apiloamento do terreno e a execução de
colchão de brita ou o apoio sobre paletes.
Figura 8. Equipamentos e Ferramentas - Alvenaria
35
Quando a estocagem for feita a céu aberto, devem-se proteger as pilhas de
blocos contra as chuvas por meio de uma cobertura impermeável, de maneira a
impedir que os blocos sejam assentados com excessiva umidade. Na formação da
pilha, os blocos devem ser sobrepostos aos blocos inferiores, com “juntas em
amarração” conforme figura 9.
Fonte: Código de Boas Práticas nº 01
É recomendável que os blocos sejam fornecidos em paletes, sendo os mesmos
embalados com o auxílio de fitas metálicas ou de plástico; dessa maneira os paletes
podem ser transportados em carrinhos porta-paletes até o local de aplicação dos
blocos, com considerável redução na mão de obra e risco de quebra ou danos. É
recomendável que o fornecedor também disponha de plataformas acopláveis à
estrutura dos pavimentos, facilitando o transporte dos paletes por meio de gruas.
Qualquer que seja o sistema de transporte dos blocos cerâmicos deve-se evitar que os
mesmos sofram impactos que venham a provocar lascamentos, fissuras, etc.
Figura 9. Armazenamento - Blocos Cerâmicos
36
3.7.2 AÇO
O aço deve ser armazenado em local coberto, protegido de intempéries e
afastado do solo, para que não fique em contato com umidade. O armazenamento
deve ser feito em feixes separados para cada bitola, facilitando o uso.
3.7.2 CIMENTO, CAL E ARGAMASSA
O cimento, a cal hidratada e eventuais argamassas industrializadas, materiais
fornecidos em sacos, devem ser armazenados em locais protegidos da ação das
intempéries e da umidade do solo, devendo as pilhas ficarem afastadas de paredes ou
do teto do depósito. Não se recomenda a formação de pilhas com mais de 15 sacos.
No caso do emprego de cal virgem, recomenda-se sua extinção imediatamente após
chegada na obra, podendo ser armazenada em tonéis ou no próprio “queimador”.
3.7.4 AREIA
A estocagem da areia deve ser feita em local limpo, de fácil drenagem e sem
possibilidade de contaminação por materiais estranhos que possam prejudicar sua
qualidade. As pilhas devem ser convenientemente cobertas ou contidas lateralmente,
de forma que a areia não seja arrastada por enxurrada.
3.8 DESEMPENHO E EXIGÊNCIAS TÉCNICAS
As dimensões dos blocos, a forma da seção transversal, a presença de
revestimento, a relação altura / espessura da parede, as características da argamassa
de assentamento, as características de rigidez da estrutura e a presença de vãos de
portas e janelas influenciam significativamente o desempenho das alvenarias. No caso
de paredes, a resistência à compressão dos blocos, além de ser um indicador geral da
sua qualidade, terá influência direta na resistência ao cisalhamento e à compressão de
paredes solicitadas por deformações impostas da estrutura (CÓDIGO DE PRÁTICAS
Nº01).
37
Em situações especiais, como nos edifícios com mais de 20 pavimentos, nas
paredes mais longas e naquelas com altura considerável (superior a 3 m), as
alvenarias devem apresentar adequada resistência às cargas laterais, particularmente
aquelas devidas à ação do vento. Nesse caso, o momento fletor que atua na parede
deve ser calculado com base na carga atuante, nas dimensões da parede e nas suas
condições de vinculação, sendo que a tensão atuante não deve exceder a tensão
admissível da alvenaria solicitada à tração na flexão. (CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01).
Ainda de acordo com CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01, o projeto das alvenarias de
vedação deve levar em conta, além do próprio desempenho mecânico, exigências
relacionadas à estanqueidade à água, à isolação térmica, à isolação acústica, à
resistência ao fogo e a outras características. Assim sendo, na seleção do sistema de
blocos deve-se considerar:
a) dimensões modulares / peso dos blocos (aspectos ergonômicos e de
produtividade);
b) disponibilidade de blocos especiais (para coordenação modular nos encontros
entre paredes);
c) disponibilidade de peças complementares (meio-blocos, canaletas, blocos
compensadores);
d) regularidade geométrica e integridade das arestas;
e) embalagem / paletização;
f) facilidade de embutimento de dutos / fixação de esquadrias;
g) capacidade de sustentação de peças suspensas;
h) absorção de água / expansão higroscópica / risco de eflorescências;
i) rugosidade superficial / capacidade de aderência de revestimentos;
j) resistência à compressão;
k) isolação térmica;
l) isolação acústica;
m) resistência ao fogo.
38
O desempenho das alvenarias está diretamente associado à perfeita coordenação
dimensional, à compatibilidade com outros projetos e à adoção de detalhes
construtivos apropriados. Em razão da pequena resistência a solicitações de tração,
torção e cisalhamento, as alvenarias devem ser convenientemente reforçadas com
telas, ferros corridos, vergas e outros dispositivos. No topo de muros de divisa,
guardacorpos de terraços e platibandas devem obrigatoriamente ser construídas
cintas de amarração (CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01).
3.9 VANTAGENS E DESVANTAGENS
Apesar de ser uma técnica construtiva desenvolvida há muitos anos, as alvenarias
de blocos cerâmicos apresentam alguns pontos positivos que fazem com que esse
sistema seja utilizado até os dias de hoje, sendo elas:
A. Peso próprio reduzido - que proporciona uma maior produtividade da mão de
obra e alívio de fundação, além de diminuir as possibilidades de acidentes no
canteiro;
B. Transporte de grandes quantidades de blocos soltos ou em paletes em um
mesmo caminhão - reduz significativamente os valores do frete;
C. Conforto térmico devido a sua inércia térmica, sendo o calor e frio mais
amenizados pelas paredes de blocos cerâmicos;
D. Custo comercial dos blocos cerâmicos é, via de regra, inferior quando
comparado com outros materiais utilizados nas alternativas para execução de
alvenaria;
E. Facilidade de treinamento e profissionalização, as etapas de execução são
simples, permitindo que a mão de obra assimile rapidamente as boas práticas
construtivas;
39
F. Técnica executiva simplificada, utilização de blocos cerâmicos modulares e
diversos equipamentos adaptados para tornar a execução mais fácil, prática e
produtiva;
G. Modificações nas instalações de sistemas hidráulicos e elétricos são realizadas
facilmente;
H. Abertura de vão e entradas nas paredes são realizadas normalmente, não
causando problema na estrutura.
I. Flexibilidade ao proprietário na hora de reformar ou ampliar a casa.
Em contrapartida, a uso desse tipo de sistema de vedação apresenta algumas
desvantagens:
A. Maior consumo de material para execução de chapisco e emboço;
B. Sua execução implica em um canteiro de obra sujo;
C. Geração de grande volume de entulho devido aos cortes dos blocos e abertura
de espaço para as instalações;
D. Necessário a utilização de vigas e pilaretes para a sustentação da alvenaria.
40
4. PAREDE MONOLÍTICA DE DRYWALL PREENCHIDA COM ARGAMASSA
4.1 DESCRIÇÃO
Segundo o dicionário Priberam, a palavra “monolítica” é definida como algo
feito de uma pedra só ou pedra de grandes dimensões. Assim, entende-se que esta
palavra se refere à continuidade superficial do sistema, que no caso é único, maciço e
continuo.
Atualmente existem diversos tipos de sistemas monolíticos, sendo os mais
conhecidos as paredes de solo cimento, de concreto armado e de concreto PVC. Cada
um desses sistemas se utiliza de uma metodologia e materiais diferentes, mas todos
constituirão um sistema monolítico de vedação.
Além desses exemplos acima citados, existe um tipo de sistema monolítico que
esta sendo usado cada vez mais no mundo e que vem chamando atenção das
grandes construtoras, a parede monolítica constituída de drywall e preenchida com
uma argamassa especial, objeto de estudo deste capítulo.
Trata-se de um sistema de vedação moderno que vem ganhando cada vez
mais espaço no mercado da construção civil mundial devido às diversas vantagens,
econômicas e de desempenho, que ele apresenta em relação aos demais sistemas de
vedações presentes no mercado. Podemos dizer que esse sistema é uma evolução do
já conhecido sistema drywall.
O sistema tem como grande diferencial a utilização de uma argamassa
especial que apresenta vantagens de desempenho quando se trata de isolamento
térmico, acústico e resistência a fogo. Sua diferença para as paredes em drywall esta
basicamente no preenchimento. Enquanto o primeiro é preenchido com argamassa, o
segundo leva somente lã mineral em seu interior.
41
As paredes são constituídas por uma estrutura de guias horizontais fixadas no
piso e na laje e por montantes verticais encaixados nas guias com espaçamento mais
comum de 60cm ou 40 cm, podendo variar de acordo com o projeto, onde são
parafusadas placas de drywall em ambos os lados e é complementada com o
preenchimento de seu interior por uma argamassa, melhorando seu desempenho
acústico e térmico quando comparado com o sistema de alvenaria de blocos
cerâmicos e o próprio sistema de drywall. Os perfis de aço utilizados para sua
estrutura são devidamente fixados na estrutura já existente e possuem furos por onde
passam os sistemas de instalações.
4.2 ASPECTOS HISTÓRICOS
Em se tratando de drywall, já são mais de 70 anos que o mesmo é
utilizado, não somente em países de primeiro mundo, mas em países em
ascendência. A exemplo disso é o Chile que consome há anos muito mais que o
Brasil. (http://www.portaldrywall.com.br/)
O drywall surgiu da idéia de se industrializar a repetitiva e lenta produção de
paredes e forro, que antigamente era realizada artesanalmente, limitada ao processo
convencional da alvenaria ou “Lath”, que consistia num processo semelhante a da
projeção de argamassa sobre armações de madeiras.
(http://www.portaldrywall.com.br/)
Trata-se de um sistema interessantíssimo de construção utilizado
principalmente em edifícios, que chegou ao Brasil a cerca de dez anos, mas que já é
utilizado na Europa e nos Estados Unidos há muito tempo.
(http://engenhariacivilnanet.blogspot.com.br/)
O sistema de drywall preenchido com argamassa especial nada mais é que
uma adaptação do já conhecido drywall. Seu surgimento esta atrelado à necessidade
que as construtoras tinham de reduzir ao máximo o prazo de obra, mas que
42
continuassem a oferecer produtos competitivos e que atendessem às normas de
desempenho.
Assim, usou-se o drywall, que é um sistema de rápida execução e elevada
qualidade final de acabamento atrelado a uma argamassa desenvolvida para o fim de
preencher o sistema, o tornando monolítico e ao mesmo tempo leve e eficiente no que
tange desempenho.
No Brasil, as primeiras obras que usaram o sistema em estudo foram no estado
do Espirito Santo, local onde atualmente há uma intensa atividade acadêmica em
relação ao assunto.
4.3 MATERIAIS
4.3.1 PERFIS DE AÇO GALVANIZADO
As placas de gesso acartonado devem ser fixadas sobre base plana e estável,
pois a mesma não tem estabilidade estrutural adequada. Sendo assim, se fixadas
sobre componentes frágeis, resultaram no aparecimento de fissuras nas chapas.
A estrutura é constituída de perfis de aço galvanizado fabricados
industrialmente mediante um processo de conformação a frio em perfiladeiras de
rolete a partir de chapas de aço protegidas com tratamento de zincagem mínimo Z
275, com espessura mínima de chapas de 0,50mm.
43
Os perfis são produzidos em conformidade com a norma técnica da ABNT -
NBR 15.217:2005 e tem suas características definidas conforme Tabela 4.
Fonte: www.placo.com.br
As guias são peças utilizadas, como o próprio nome já diz, para guiar a
colocação dos montantes. Elas são fixadas nas lajes, tanto na parte superior quanto
na parte inferior (teto e piso), onde os montantes serão aparafusados. Já os montantes
tem função estrutural e de servir como ponto de aparafusamento e sustentação das
placas.
Analisando a seção das guias e dos montantes, percebe-se que o segundo
possui mais dobras que o primeiro e esta característica é a que lhe confere maior
resistência à compressão vertical.
4.3.2 PLACAS DE GESSO ACARTONADO
As normas técnicas que regem a produção das chapas de gesso acartonado são a
NBR 14716:2001, NBR 14715:2001 e NBR 14717:2001. Sua definição consta no
Manual de Projetos de Sistemas Drywall 2006 como chapas fabricadas industrialmente
mediante um processo de laminação contínua, onde se mistura água, gesso e aditivos
Tabela 4. Perfis de Aço Galvanizado
44
entre duas lâminas de cartão, sendo que uma é virada sobre os bordos longitudinais e
colada sobre outra. Dentre as tipologias das placas comumente utilizadas têm-se,
segundo o fabricante KNAUF::
A. Standart (ST): são indicadas para uso geral, sendo normalmente utilizadas em
paredes, tetos e revestimentos de áreas secas e apresentam a cor cinza,
conforme Figura 10
B. Resistente à Umidade (RU): também conhecidas como "chapas verdes"
conforme Figura 10, possuem elementos hidrofugantes e são indicadas para
uso em áreas úmidas como banheiros, cozinhas e áreas de serviço;
C. Resistente ao Fogo (RF): também são conhecidas como “chapas rosa”
conforme Figura 10, elas contêm retardantes de chama em sua fórmula, sendo
indicadas para uso em áreas especiais como saídas de emergência e escadas
enclausuradas.
Fonte: bragips.com.br
Figura 10. Tipos de placa de gesso acartonado
45
As bordas das placas podem ser de dois tipos diferentes: BQ, de bordas
quadradas e BR, de bordas rebaixadas, conforme Figura 11. A que possibilita o melhor
tratamento das juntas, dando aparência monolítica. Para as placas do tipo BR, a borda
rebaixada deve estar situada na face da frente da chapa e sua largura e profundidade
devem ser medidas de acordo com a NBR 14716.
Fonte: http://www.valerianodivisorias.com.br
Outra importante característica a ser apresentada pelas placas é a higroscopia que
dá características reguladoras a mesma frente à umidade: absorvendo umidade
quando o ambiente está excessivamente úmido e liberando-a quando o ambiente está
seco (ABRAGESSO,2006).
A Tabela 5, adaptadas da norma NBR 14715 (Chapas de gesso acartonado –
Requisitos), apresenta as características geométricas pertinentes às placas de gesso
acartonado.
Figura 11. TIpos de bordas de placa de gesso acartonado
46
Tabela 5. Características geométricas da placa de gesso acartonado
Fonte: ABRAGESSO 2004
A Tabela 6, também adaptada da NBR 14715, apresenta as características
físicas referentes às placas de gesso acartonado.
47
Tabela 6. Características físicas da placa de gesso acartonado
Fonte: ABRAGESSO 2004
4.3.3 ELEMENTOS FIXADORES
As chapas são fixadas na estrutura por meio de parafusos autoperfurantes e
autoatarraxantes, produzidos com diversas dimensões e materiais para diferentes
espessuras de chapeamento e de perfis e com proteção contra corrosão, conforme
Tabela 7.
48
Fonte: / http://www.disoter.com.br
O tipo e a quantidade de parafusos são informações contidas obrigatoriamente nos
projetos de execução da parede. Essas características vão variar de acordo com a
carga que tal parede sofrerá, com as condições as quais ela estará exposta, com a
sua dimensão e com o tipo de e perfis e placas utilizados.
Tabela 7. Tipos de parafuso
49
Segundo o fabricante Knauf, os parafusos devem seguir as seguintes
exigências: Resistência à corrosão: os parafusos utilizados para fixação dos
componentes dos sistemas drywall devem possuir resistência à corrosão vermelha
mínima de 48 horas na câmara salt-spray em teste de laboratório;
O comprimento dos parafusos que fixam as chapas de gesso nos perfis metálicos
(chapas de gesso/metal) é definido pela quantidade e espessura de chapas de gesso
a serem fixadas: o parafuso deve fixar todas as camadas e ultrapassar o perfil
metálico em pelo menos 10 mm; O comprimento dos parafusos que fixam os perfis
metálicos entre si (metal/metal) deve ultrapassar o último elemento metálico, no
mínimo em três passos de rosca.
4.3.4 ELEMENTOS DE ACABAMENTO
As massas para juntas são produtos específicos para o tratamento das juntas
entre chapas de drywall, tratamento de encontros entre as chapas e o suporte
(alvenarias ou estruturas de concreto), além do tratamento das cabeças dos
parafusos. As massas devem ser utilizadas juntamente com fitas de papel apropriadas
para juntas (KNAUF).
As fitas são elementos essenciais no tratamento de juntas, proporcionando, em
conjunto com a massa indicada para este fim, a resistência e a elasticidade
necessários para que o acabamento se mantenha estável, sem fissuras ou trincas.
(KNAUF)
Elas podem ter três diferentes finalidades:
A. Fita para Juntas: à base de papel especial microperfurado para tratamento
de juntas em paredes, tetos e revestimentos;
B. Fita para Isolamento: à base de resina auto-adesiva para utilização em
isolamento entre os perfis perimetrais e a estrutura;
C. Fita para Cantos: à base de papel com duas tiras de reforço em alumínio
para proteger cantos vivos de paredes e colunas contra impactos leves.
50
4.3.5 ACESSÓRIOS
Os acessórios são peças indispensáveis utilizadas geralmente para a sustentação
mecânica do sistema e devem ter um revestimento zincado visando à proteção contra
a corrosão. Para acessórios constituídos de outros materiais, estes deverão ter uma
proteção contra a corrosão no mínimo equivalente aos de aço galvanizado
(ABRAGESSO,2006).
A Tabela 8 organiza os acessórios apontados no Manual de Projetos de Sistemas
Drywall, desenvolvido pela Associação Brasileira dos Fabricandes de Chapas de
Drywall, sendo que outras peças ou variantes das peças podem ser criadas para as
mesmas utilizações, desde que aprovadas pelos fabricantes de chapas.
Fonte: Manual de Projetos de Sistemas Drywall
Tabela 8. Acessórios para drywall e suas definições
51
4.3.6 ARGAMASSA DE PREENCHIMENTO
Para o preenchimento do sistema, deve optar por uma argamassa leve, de fácil
manuseio e que atenda aos requisitos de qualidade no que se refere ao isolamento
acústico, término e de resistência ao fogo.
Além disso, deve-se estudar bem a reação da argamassa escolhida com os
elementos do sistema, tais como as placas de gesso e os perfis de aço galvanizado.
Assim é possível ter a garantia de durabilidade das paredes.
No mercado não há muitas opções visto que este é um material muito específico,
sendo os mais comuns argamassa com EPS incorporado na mistura e argamassas
aeradas.
4.4 MÉTODO EXECUTIVO
4.4.1 MARCAÇÃO E FIXAÇÃO DAS GUIAS
O primeiro passo para a marcação das guias é checar se o pavimento esta
liberado. Para isso os shafts devem estar vedados, as furações executadas, a
superfície não pode conter grandes ressaltos e as chapas já devem estar estocadas
no andar onde se iniciarão as atividades.
Em seguida ocorre a demarcação da posição das guias a partir das posições
dos eixos, utilizando trena calibrada e uma linha vermelha, conforme Figura 12. Assim
feito, segue-se para a colagem da banda acústica autoadesiva nas guias e
posicionamento das mesmas conforme marcação realizada.
52
Fonte: INPAR 2004
Para a fixação das guias é utilizada a pistola finca pino, sendo que a distância
de fixação entre os tiros deverá ser de 60 cm e o tiro deve ser realizado de 5 a 10 cm
das extremidades. Nas áreas de portas deixa-se 20 cm para cima da superfície do
montante do batente, evitando a sobreposição das abas, cortando-as com ângulo igual
ou superior a 45° (corte em V).
Para a execução das guias superiores, utiliza-se o nível a laser. O serviço deve
ser feito com muita atenção para que as guias fiquem no esquadro.
4.4.2 MONTAGEM DA ESTRUTURA
O montante deve ser totalmente apoiado na guia inferior e deve-se ser deixado
um espaçamento de 1 cm em relação a guia superior. Além disso, deve-se respeitar o
projeto quanto à quantidade e ao espaçamento dos montantes.
O travamento dos montantes na guia superior deve ser feito com um alicate de
punção em ambos os lados. Em se tratando de guia inferior, o travamento deve ser
feito com aparafusamento nos dois lados do montante.
No caso de bandeiras de portas, realizar o travamento da guia superior
aparafusando a aba da guia de virada na bandeira com 20 cm e sempre verificar o
nível dessas peças.
Figura 12. Marcação de parede com pó de xadrez
53
Nos locais onde há passagem de instalações elétricas e hidráulicas, estes
devem ser instalados antes do inicio do da colocação das chapas, o que facilitará a
execução dos mesmos.
Antes de iniciar a fase de chapeamento é recomendada a conferência dos
prumos internos da estrutura de aço executada. Deve-se testar a estanqueidade das
instalações hidráulicas e checar o posicionamento das demais instalações.
4.4.3 PLAQUEAMENTO 1ª FASE
No caso do sistema monolítico em estudo, primeiramente se fecha somente um
lado com placas de gesso, sendo assim, a projeção da argamassa de preenchimento
se dá pelo lado aberto, na parte de trás da placa já fixada.
Para instalação das placas, deve-se estudar o projeto de forma que sejam
respeitadas tanto a paginação das placas como o tipo de placas a ser utilizada em
cada lugar.
As chapas precisam ser cortadas nas medidas necessárias com a utilização de
régua tê, serra copo e raspador para acabamento. Para a sua fixação, o
aparafusamento deve ocorrer de forma perpendicular à chapa e não deve haver fresta
entre uma placa e outra. Na parte superior e inferior da laje deve haver uma folga de 1
cm.
Os parafusos devem apresentar uma distância entre borda de 1 cm e a última
linha deve estar a 5 cm do teto. A profundidade de penetração do parafuso deve ser
de 1 mm para que se evite estourar o cartão e permitir o cobrimento da camada de
massa.
4.4.4 PROJEÇÃO DA ARGAMASSA E PLAQUEAMENTO 2ª FASE
Para obter os resultados esperados e ainda agilizar a projeção da argamassa,
sugere-se seguir o Manual de Aplicação para Paredes com Argamassa Projetada
54
desenvolvido por um fabricante de argamassa. Todas as informações dos
procedimentos de aplicação redigidas abaixo foram retiradas do Manual.
Para assegurar rapidez na construção é crucial uma preparação correta da área
antes de ser projetada a argamassa.
A espessura da parede pode variar de acordo com o projeto, mas a espessura
mínima é definida pelo tamanho da largura do aço estrutural C75, C100, C150 ou
outra espessura qualquer.
As instalações prediais em geral, rede elétrica e encanamento, passarão por os
furos pré-perfurados, mas em alguns casos pode ser necessário aumentar o furo.
Pode-se fazer isso facilmente utilizando as ferramentas especiais ou serras copo ou
uma esmerilhadora angular. Isto deverá se identificado pela equipe responsável pelas
instalações da obra.
Em preparação para aplicação da argamassa, as tomada e caixas elétricas devem
ser protegidas com espuma EPS devidamente cortadas ao tamanho certo, conforme
Figura 13. Isto permite uma aplicação rápida da argamassa, evitando o bloqueamento
das tomadas. Todos os serviços de encanamento devem ser testados com pressão
antes do preenchimento com argamassa.
Figura 13. Proteção de tomadas e caixas elétricas
Fonte: Manual de Aplicação – CRUPE SYSTEM
55
Após o trabalho de preparação da rede elétrica, encanamento e guia de
nivelamento, ou seja, tudo no lugar, pode-se começar o processo rápido e simples da
preparação da massa para projeção.
Uma bomba de massa é usada para a projeção para maximizar velocidade,
eficiência, uniformidade e densidade da parede. A bomba tem 2 ciclos - um misturador
e um alimentador de bomba.
O processo de projeção da massa pode ser separados em 2 passos básicos,
sendo o primeiro misturar e o segundo, projetar. Abaixo alguns pontos do passo-a-
passo:
A. O aditivo é adicionado em um tambor de agua limpa de 200 litros separado do
recipiente;
B. A taxa de dosagem é de 250 ml de aditivo por 200 litros de água limpa.
C. Depois de misturar 2-4 minutos a massa fica aparentemente molhada se
tornando homogênea;
D. A unidade de mistura é inclinada para cima para transferir a massa molhada
para o alimentador de bomba;
E. Liga-se ar comprimido e projeção pode começar;
F. Um novo lote de massa Insultherm poderá ser iniciado imediatamente pelo
trabalhador que estiver operando a bomba.
A mistura é então transferida do misturador para a bomba de vibração pronta para
ser projetado.
Aconselha-se projetar uma camada inicial a uma profundidade de
aproximadamente 2 centímetros. Isto irá permitir que a camada seque rapidamente e
proporcionará força adicional e rigidez para massa restante a ser projetada em uma
única passagem.
Depois que a primeira camada esteja completamente seca e estável sobre a
superfície de aplicação, o empreiteiro pode começar a projetar continuamente até a
56
espessura total da parede, projetando em cada seção até chegar ao nível das guias
pré-fixadas na estrutura, conforme Figura 14.
Fonte: Módulo de Engenharia – Wind Residencial
A técnica de projeção correta é manter o bico da pistola aproximadamente 20
centímetros da parede, tendo o cuidado de preencher primeiro as extremidades do
quadro, seguindo um movimento constante, esquerda e direita, a partir do topo para
base da seção.
Por final, atingida a espessura das guias pré-fixadas, o nivelamento da parede é
feito com régua e niveladores de superfícies fixados anteriormente, conforme Figura
15, e em seguida cola-se a segunda placa de gesso acartonado, fechando a parede e
formando uma estrutura monolítica.
O material em excesso que cair sobre o piso deve ser recolhido e reaproveitado na
mesma parede.
Figura 14. Projeção da argamassa
57
Figura 15. Nivelamento da parede
Fonte: Mares Engenharia
4.4.5 TRATAMENTO DAS JUNTAS
O inicio desta etapa se dá com a preparação da massa com um batedor
elétrico até atingir o ponto de enfitamento para o caso de massa em pó. Em seguida
deve-se embeber o lado correto da fita com o auxilio de ferramenta apropriada na
massa de acabamento.
A fita deve ser aplicada no centro das juntas com o lado correto, comprimindo-a
com os dedos para que se obtenha a aderência inicial e em seguida alisando
gradativamente com uma espátula de 4’’ (polegadas) de largura até a retirada parcial
da massa e possíveis bolhas.
Após a secagem da fita, devem-se lixar levemente as superfícies enfitadas. A
massa tem que ser aplicada com consistência maior que a do enfitamento, com uma
espátula de 8’’ de largura, no centro da fita, de forma a preencher o rebaixo entre as
chapas.
58
Depois que a primeira demão de massa estiver seca, lixa-se levemente as
juntas, suavizando a superfície por completo para assim obter a planicidade da
mesma. A massa da segunda demão deve ser aplicada com uma espátula de 10’’ de
largura no centro da fita, reforçando o preenchimento do rebaixo da junta e as
suavizações laterais.
Feito isso, lixa-se levemente as juntas e aplica-se a terceira demão de massa,
agora com uma espátula de 12’’ de largura no centro da fita, garantindo assim o
aumento gradativo do cobrimento na largura e espessura da junta, assegurando ao
final do procedimento a planicidade entre as chapas.
Nos cantos internos o processo é semelhante, com a diferença que só é
necessário ser feita uma demão de massa com a consistência da segunda demão e
utiliza-se a espátula de 5’’ de largura.
No caso do acabamento dos parafusos e alguma eventual irregularidade na
superfície da chapa, o mesmo deve ser feito com uma massa de consistência mais
dura que a da primeira demão para juntas, utilizando uma espátula de 3’’ de largura.
No caso de parafusos, deve-se alisar a área em sentidos opostos para o completo
preenchimento do espaço.
4.5 MÃO DE OBRA
4.5.1 CARACTERISTICAS GERAIS
De acordo com FARAH (1992) “As empresas precisam entender que
dependem da qualificação do trabalhador e de sua habilidade para viabilizar a
produção, pois ainda que a tecnologia esteja embutida no projeto e em alguns
componentes industrializados, os trabalhos intervêm com sua experiência prática,
59
traduzindo os projetos na fase de execução e recorrendo a seus conhecimentos para a
utilização e aplicação de materiais e componentes”.
A falta de qualificação profissional foi apontada como o principal problema para
as empresas da área de construção civil, segundo pesquisa divulgada em julho de
2010 pela Confederação Nacional da Indústria (CNI). De acordo com o levantamento,
a pouca qualificação é preocupação para 62% das empresas (DIÁRIO POPULAR,
2010).
No caso do sistema monolítico estudado neste capítulo, para a fase de
marcação e montagem dos perfis de aço galvanizado, a mão de obra deve apresentar
uma qualificação um pouco mais elevada, já que o operário deverá ler e interpretar
projetos e trabalhar com medidas e compartimentos.
Para a fase de projeção da argamassa, não é necessária a utilização de mão
de obra com vasta experiência, já que a argamassa apresenta facilidade de
manipulação e aplicação. Assim, basta um treinamento prévio de poucas horas antes
de iniciar a projeção.
4.5.2 PRODUTIVIDADE
O sistema em estudo tem como grande vantagem sobre os sistemas
convencionais a sua superior produtividade. Sabe-se que o drywall é um sistema de
rápida e prática execução e que o sistema monolítico leva uma argamassa projetada
por uma máquina, o que também garante agilidade ao processo.
Em estudo feito pela construtora, chegou-se ao número de 20 m²/dia por
equipe de montagem de drywall. Em relação à projeção da argamassa, este número
gira em torno de 1 m³/h por equipamento de projeção e por dia. Com estes índices, o
tempo de duração de execução de um pavimento nesse sistema é muito inferior se
comparado com os sistemas convencionais de alvenaria de blocos cerâmicos ou
alvenaria estrutural.
60
Além da maior velocidade de execução, quando se finaliza o sistema
monolítico estudado, a mesma encontra-se com sua superfície lisa e pronta para
receber o acabamento final. Já nos sistemas acima citados, ao finalizar sua execução,
tem início a fase de regularização da mesma utilizando argamassa para emboço ou
gesso, gastando-se muito mais tempo, mão de obra e material.
4.6 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS
Para montagem dos sistemas construtivos em drywall é necessário que o
instalador esteja munido de um kit básico de ferramentas que contenha trena, cordão
para marcação, prumo de face, estilete, fita de nylon, serrote, tesoura para cortar os
perfis, nível magnéticos, plaina, furadeira, parafusadeira, serra copo, pistola finca pino,
espátula e desempenadeira, conforme Figura 16.
61
Fonte: placo.com.br
Para a mistura, projeção e nivelamento da argamassa são necessários alguns
equipamentos específicos, tais como baldes, tambor para armazenamento do aditivo,
mangueira e adaptadores, réguas de alumínio, raspador para a limpeza do chão. Além
desses, são necessários equipamentos maiores como uma bomba misturadora de alto
volume, onde a mistura será dosada, misturada e projetada, conforme Figura 17.
Figura 16. Ferramentas para drywall
62
Fonte: Ficha técnica Crupe, 2014
Sobre a bomba e a mangueira que a equipa, estas devem ser totalmente
limpas no fim do dia e a cada 3 ou 5 horas para evitar obstruções. Pode-se aplicar um
filme leve de um mistura de 50% querosene com 50% óleo diesel utilizando um
borrifador manual para que este auxilie na remoção do material aderido.
4.7 LOGÍSTICA DE CANTEIRO
4.7.1 ELEMENTOS DO DRYWALL
As chapas de Drywall chegam na obra empilhadas em pallets vendo de caminhões,
conforme figura 18.
Figura 17. Bomba misturadora
Figura 18. Transporte de pallets de drywall
Fonte: INPAR 2004
63
Recomenda-se que as placas sejam empilhadas sobre apoios de no mínimo 5
cm de largura, espaçados aproximadamente 40 cm e para as mesmas não sofrerem
abalos, o comprimento dos apoios deve ser igual à largura das chapas. Além disso, o
alinhamento dos apoios deve ser mantido ao empilhar vários pallets. Não se deve
empilhar chapas curtas em conjunto com chapas longas ou fora de alinhamento.
O transporte manual do local de armazenagem para o local de execução pode
ser feito tanto com um carrinho paleteiro como com a mesma empilhadeira utilizada no
descarregamento do caminhão. O transporte vertical do material é feito através de um
elevador cremalheira.
As placas são distribuídas nos andares pelo carrinho paleteiro, de forma que
fiquem bem espaçadas e perto de pilares para que assim seja evitada a sobrecarga de
algum ponto da laje. Recomenda-se proteger as placas com uma lona plástica para
que as mesmas não sejam danificadas por eventuais chuvas ou vazamentos de água,
conforme Figura 19.
Figura 19. Distribuição de placas nos andares
Fonte: INPAR 2004
64
Em se tratando dos perfis metálicos, estes devem ser mantidos
preferencialmente amarrados e alinhados. Deve também evitar balanços ou distorções
que possam causar amassamento ou torções nos perfis. Os perfis menores devem ser
sempre apoiados sobre os perfis maiores.
As massas de acabamento, no caso de serem em pó, devem ser estocadas em
local seco, afastados do piso, preferencialmente sobre estrados e em pilha de no
máximo 20 sacos intercalados para assegurar a estabilidade da pilha. Caso seja a
massa pronta, as mesmas devem ser estocadas também em local seco e em pilhas de
no máximo 3 baldes (LESSA, 2005).
4.7.2 ARGAMASSA
Medidas de proteção especial ou proteção com produtos nocivos ou perigosos são
necessários. Tipicamente os produtos são armazenados em sacos de 25kg assim
como outros produtos com base de cimento, precisam de ser protegido contra
umidade.
Os componentes da argamassa devem ser armazenados fora do chão, em um
local seco e protegido. Tais produtos não necessitam equipamento especial de
manuseio sendo à base de mineral sem efeitos colaterais conhecidos.
Não armazenar os produtos abaixo de 5 graus ou acima de 35 graus. Mantenha-
os fora do alcance da luz solar direta. Assim, sua vida útil armazenadas de forma
correta e selada é de 6 meses.
4.8 DESEMPENHO E EXIGÊNCIAS TÉCNICAS
Assim como no caso de alvenaria com blocos cerâmicos, o projeto das paredes do
sistema monolítico também deve considerar o próprio desempenho mecânico,
exigências relacionadas ao isolamento térmico e acústico, à resistência ao fogo, à
estanqueidade à água, e à outras características. Assim, devem-se levar em conta os
seguintes itens para elaboração de um projeto:
65
A. Regularidade geométrica e integridade das arestas;
B. Embalagem / paletização das placas de gesso, dos guias e da própria
argamassa;
C. Facilidade de embutimento de dutos / fixação de esquadrias;
D. Capacidade de sustentação de peças suspensas;
E. Absorção de água / expansão higroscópica / risco de eflorescências;
F. Rugosidade superficial / capacidade de aderência de revestimentos;
G. Resistência à compressão;
H. Isolação térmica;
I. Isolação acústica;
J. Resistência ao fogo.
4.9 VANTAGENS E DESVANTAGENS
A argamassa substitui vários produtos tradicionais em um só produto, simples,
eficiente e de fácil aplicação. Proporcionando uma redução dos materiais requeridos
para construção o que significa uma redução no tempo e no custo da construção,
tornando o projeto mais rápido e mais previsível que a maioria das construções
tradicionais.
Este sistema também oferece muitas vantagens sobre os produtos tradicionais
de cimento, como o tempo de secagem uma baixa porcentagem na matéria prima
cimentícia, evitando assim o uso de adesivos químicos na sua aplicação. (Ficha
Técnica Crupe)
Ele também oferece uma estrutura monolítica de alta resistência. Em termos de
custo no uso de energia elétrica, o uso de ar condicionado, por exemplo, tende se a
reduzir devido seu desempenho avançada em isolamento térmico. Com o uso da
argamassa inova-se uma vez mais reduzindo os custos da construção em geral.
(Ficha Técnica Crupe)
66
Abaixo, algumas outras vantagens que o uso deste sistema apresenta:
A. Certificada e classificada em todo o mundo com classificação contra incêndio
A1 até mais de 4 horas;
B. Redução do tempo de construção;
C. Redução significativamente dos custos de construção;
D. Utiliza mão de obra pouco qualificada na fase de projeção;;
E. Cria uma estrutura monolítica com boa resistência
F. Alívio de Cargas na Estrutura e Ganhos de Área útil pela reduzida espessura
das paredes acabadas;
G. Sistema Construtivo gerando baixo volume de resíduos e desperdício no
canteiro de obras;
H. Apresenta a infraestrutura das instalações elétricas e hidráulicas já embutidas;
I. Total liberdade da arquitetura em função da flexibilidade na alteração das
vedações no pós-obra;
A principal desvantagem consiste no fato de que como se trata de um sistema
novo e desenvolvido por empresas estrangeiras ainda não instaladas no Brasil, ele
deve ser importado para ser aplicado. Isso sem dúvida nenhuma o torna um
sistema bem mais caro quando comparados com os sistemas convencionais
utilizados no país e confere ainda elevada dependência quanto a variação cambial.
Outras desvantagens observadas são a necessidade de reforço em perfil de
aço nas aberturas das portas e vãos e o fato de a argamassa de preenchimento
ainda não ser homologada pelo sistema PBQPH.
Ainda, em se tratando de reformas que envolvam quebrar as paredes do
sistema, a Massa Crupe não é vendida em lojas de materiais de construção,
assim, o proprietário terá que preencher o sistema utilizando outro argamassa.
67
5. ESTUDO DE CASO
5.1 DESCRIÇÃOS DO EMPREENDIMENTO
5.1.1 ASPECTOS GERAIS
O Wind Residencial é o empreendimento que serve de base para este estudo.
Planejado e desenvolvido por uma grande construtora do ramo de incorporação
imobiliária, o empreendimento esta localizado na Estrada dos Bandeirantes, na Zona
Oeste do Rio de Janeiro, região que esta em pleno crescimento.
O projeto foi concebido a partir de um programa integrado de sustentabilidade
que abrange a gestão da água, eficiência energética e soluções de projeto voltadas
para mitigação de resíduos e maior performance acústica e térmica. O destaque está
na escolha dos sistemas construtivos que apresentam redução significativa de
resíduos no canteiro e também busca uma industrialização visando mitigar a escassez
de mão de obra identificada na matriz de risco. Como exemplo, podemos citar o
sistema monolítico que é objeto de estudo deste trabalho, e a modulação da estrutura
visando otimização das etapas de obra e maior qualidade final do empreendimento.
(http://www.windresidencial.com.br/?acao=conteudo&par=sustentabilidade> acessado
em 21 de julho de 2014)
A nova norma de desempenho já foi considerada na concepção do projeto,
com especial atenção no isolamento térmico e acústico. A engenharia foi pensada em
cada disciplina de projeto com o objetivo de entregar um produto de excelência ao
nosso cliente. (http://www.windresidencial.com.br/?acao=conteudo&par=sustentabili
dade > acessado em 21 de julho de 2014)
O condomínio é composto de quatro edifícios que abrigará 260 apartamentos
que apresentam área variando de 62 m² a 75 m². Além disso, ele oferece completa
infraestrutura para os moradores, contando com academia, salão de jogos, espaço
68
gourmet, salão de festas, sauna, espaço de repouso, brinquedoteca, home office,
piscina, churrasqueira, forno de pizza, redário, play infantil, mini camping, pet play e
por fim uma quadra poliesportiva.
O empreendimento apresenta um total de 23.350,85 m² de área construída e
17.625,50 m² de área privativa. Em se tratando de sistema de vedação interno, o
projeto comtempla 22.692,87 m² do sistema monolítico preenchido com 1.361,27 m³
de Massa Crupe, conforme Tabela 9.
5.1.2 ASPECTOS TÉCNICOS
5.1.2.1 GERAL
No que tange a fundação, as torres apresentam radier armado. Já na
superestrutura, os edifícios apresentam estrutura modulada e são constituídos por
lajes planas e pilares esbeltos, sendo alguns deles do tipo pilar-parede, conforme
Figura 20.
VEDAÇÃO INTERNA UNID. QT. ESP. VOL. (M³)
DRYWALL - 95/70/400 - ST / RU* m² 2.599,74 0,07 181,98
DRYWALL - 95/70/400 - ST/ST m² 3.555,69 0,07 248,90
DRYWALL - 95/70/400 - RU/RU m² 1.015,21 0,07 71,06
DRYWALL - 95/70/400 - ST+RU m² 1.507,58 0,07 105,53
DRYWALL - 95/70/400 - ST/RU m² 2.389,99 0,07 167,30
DRYWALL - 95/70/400 - FB/RU m² 263,07 0,07 18,41
DRYWALL -73/48/400 - ST/ST m² 3.718,65 0,05 185,93
DRYWALL -73/48/400 - ST/RU m² 6.540,28 0,05 327,01
DRYWALL - 60.5/48/400 - RU m² 1.102,66 0,05 55,13
22.692,87 1.361,27TOTAL
Tabela 9. Informações sobre vedações internas - Wind Residencial
Fonte: Módulo de Engenharia – Wind Residencial
69
Figura 20. Esquema estrutural - Wind Residencial
Em se tratando de vedações externas, o empreendimento faz uso do sistema
Aquapanel, muito utilizado no exterior. Esse sistema utiliza estrutura metálica do tipo
steel frame (guias e montantes de aço galvanizado), onde é fixada uma membrana
especifica e placas cimentícias. Estas levam um tratamento com argamassas e telas
de reforço que conferem à fachada um desempenho acima do normal e com uma
velocidade de execução muito superior quando comparada com os sistemas
convencionais, sem contar a qualidade superior de acabamento e a considerável
redução na geração de entulho.
Já para vedações internas, estudo deste trabalho, o empreendimento utiliza o
sistema monolítico de drywall preenchida com argamassa. Este sistema é constituído
basicamente do já conhecido sistema de drywall preenchido com uma argamassa
especial, e, em se tratando do Wind Residencial, a argamassa utilizada é a Massa
Crupe. O diferencial do sistema esta primeiramente na velocidade e facilidade de
execução e seu desempenho também esta acima dos demais sistemas já conhecidos
pelo mercado.
Fonte: Módulo de Engenharia – Wind Residencial
70
No que tange instalações prediais, tanto hidráulicas como elétricas, o
empreendimento faz uso do sistema Kanban1, que permite agilizar a entrega e
instalações dos kits já pré-montados, além de diminuir significativamente o desperdício
de materiais. Percebe-se então que o Wind é um empreendimento ímpar no ramo da
incorporação imobiliário carioca e brasileira, visto que ele reúne uma série de
inovações em sistemas construtivos.
Além disso, o uso do sistema monolítico com o preenchimento em Massa
Crupe mostra mais uma alternativa moderna que pode substituir o sistema tradicional
de vedação estudado no capítulo 3. Percebe-se assim que o futuro da construção civil
esta basicamente em sua industrialização, reduzindo cada vez mais o número de
operários e otimizando cada vez mais o uso de materiais e máquinas. Assim, o Wind é
um grande teste para saber se o ramo da incorporação esta crescendo no sentido
certo.
5.1.2.2 MASSA CRUPE
Argamassa leve especialmente formulada para uso como enchimento ou
revestimento de proteção acústica, térmica e de fogo para as paredes e lajes interiores
e exteriores e é especialmente projetado e fabricado para aplicação a um substrato,
como malha de arame, madeira, gesso acartonado (drywall) chapa de aço, EPS,
blocos de concreto, tijolos, pedra calcária, ou qualquer outro material que e
necessário. (Ficha Técnica – Crupe Protect, 2014)
Observam-se na Tabela 10 algumas de suas principais características que podem
ser consideradas na elaboração de um projeto.
1 Kanban é um termo de origem japonesa e significa literalmente “cartão” ou “sinalização”. É um conceito
relacionado com a utilização de cartões para indicar o andamento dos fluxos de produção em empresas. A utilização
de um sistema Kanban permite um controle detalhado de produção com informações sobre quando, quanto e o que
produzir.
71
Esta argamassa é uma nova geração de argamassa projetada de base leve,
contendo cimento, gesso e areia com o tamanho máximo de 4 mm, fibras minerais,
EPS e aditivos. (Ficha Técnica – Crupe Protect, 2014)
O produto também oferece muitas vantagens sobre os produtos tradicionais de
cimento, como o tempo de secagem, menor impacto ambiental, baixa porcentagem de
matéria prima cimentícia evitando assim o uso de adesivos químicos na sua aplicação.
A Massa Crupe segue todos os pontos estudados no capítulo 4 no que se referem
características da argamassa, métodos de aplicação, armazenamento, vantagens e
desvantagens do uso da mesma.
5.2 PORQUE A ESCOLHA DO SISTEMA MONOLÍTICO
Conforme visto no capítulo 2, o sistema de vedação interno é de grande
importância para um empreendimento, podendo representar o sucesso ou o fracasso
do mesmo, dependendo da escolha feita e da forma que a mesma foi executada.
Pensando nisso e caminhando no sentido da industrialização da construção
civil, a equipe de engenharia montante do Wind Residencial optou por eliminar todo e
qualquer uso de blocos, sejam eles cerâmicos ou de concreto, no empreendimento.
Assim, surgiram algumas opções para as paredes internas, sendo o principal deles o
drywall.
PROPRIEDADE VALOR UNIDADE ORGÃO DE CONSULTA PAÍS
Resistência à compressão de um cubo compactado (20cm) 1,9 Mpa DICTUC Chile
Módulo de elasticidade de uma amostra compactada obtida
de sondagem da parede1,35 Gpa DICTUC Chile
Teste de força vertical 30,1 Ton DICTUC Chile
Tensão máxima 11 kg/cm² DICTUC Chile
Deformação Máxima 1,31 mm DICTUC Chile
Teste de força horizontal 5,38 Ton DICTUC Chile
Resistência ao fogo - tempo máximo até satisfazer os
critérios de fogo240 min. AFITI Espanha
Tabela 10. Características da Massa Crupe
Fonte: Ficha Técnica – Crupe, 2014
72
Sabe-se que o consumidor brasileiro apresenta grande preconceito em relação
ao drywall, apesar de suas inúmeras vantagens, visto que as paredes são ocas. Para
viabilizar o uso de desse sistema no empreendimento, chegou-se a solução de usar a
Massa Crupe para preenchimento do espaço interno das paredes e assim criar um
sistema de paredes monolíticas, e não mais ocas.
Apesar de conferir um custo/m² maior que os demais sistemas, o ganho com o
menor tempo de execução, emprego de um número menor de mão de obra e material
e vantagens de desempenho, fez o sistema ser viável para a construtora.
5.3 ADAPTAÇÕES REQUERIDAS
5.3.1 PROJETOS
Em relação aos projetos, o uso do sistema monolítico representou um ganho
de área útil dos compartimentos do edifício visto que as paredes do sistema escolhido
possuem espessura igual às paredes de drywall, sendo, portanto, mais esbeltas do
que a alvenaria de blocos cerâmicos.
Os blocos cerâmicos mais comumente utilizados apresentam 9 cm de
espessura e as paredes feitas com eles apresentam ainda o acabamento, que
normalmente é de 1,5 a 2 cm. Assim, uma parede acabada apresenta espessura em
torno de 13 cm.
Já as paredes do sistema monolítico apresentam espessura final de parede
acabada de 7 cm, representando um ganho em torno de 85% de área ocupada pelo
sistema de vedação. A Figura 21 permite uma melhor visualização dessa comparação
das espessuras das paredes.
73
Além disso, os projetos, tanto de vedação como de instalações, precisam ser
totalmente adaptados para o sistema drywall, sendo as tubulações hidráulicas do tipo
PEX e todas as instalações são feitas e testadas antes da projeção da Massa Crupe e
fechamento com a segunda placa de gesso.
5.3.2 PLANEJAMENTO - ORÇAMENTO E CRONOGRAMA FÍSICO
Em relação ao planejamento, houve uma diminuição considerável no tempo de
execução do sistema de vedação interno quando comparado com o prazo para
execução de alvenaria de blocos cerâmicos, o que vai influenciar não só no prazo final
de entrega da obra como também no inicio de outras atividades relacionada às
vedações, que vão ter inicio mais cedo que o comum, tais como contrapiso, pintura,
revestimentos, instalação de esquadria entre outras.
Além disso, etapas como chapisco e emboço das paredes não fazem parte
desse sistema, sendo então abolidas do planejamento, conferindo-lhe mais um ganho
de prazo. Na Figura 22 é possível notar através do esquema a diferença no número de
etapas para execução dos dois sistemas.
SISTEMA MONOLÍTICOALVENARIA DE BLOCOS
CERÂMICOS
7 CM
6 CM GANHO DE 85%13 CM
COMPARATIVO DE ESPESSURA
Figura 21. Comparativo de espessura entre sistemas
Fonte: Elaborado pelo autor do trabalho
74
Em se tratando de orçamento, apesar de o custo unitários do sistema
monolítico ser superior, conforme Figura 23 com o gráfico, o adiantamento do prazo de
entrega do empreendimento e a extinção de etapas como emboço representam um
ganho considerável nos custos diretos da obra, visto que o prazo reduzido de obra
acarreta no emprego de mão de obra direta durante menos tempo.
Então, apesar de a escolha pelo sistema monolítico apresentar um sobrecusto
para o orçamento da obra, os ganhos que tal escolha implica torna o sistema viável de
ser executado.
Estudos comparativos mostram que esses ganhos podem chegar a 50% na
redução dos custos da obra e até 70% na redução do prazo.
Figura 22. Esquema de etapas
Fonte: Elaborado pelo autor do trabalho
75
No caso específico do Wind Residencial, o sistema de vedação interna
representou 7,92% do orçamento executivo da obra, conforme Tabela 11, o que esta
dentro do normal e aceitável em se tratando de sistemas de vedações internas.
Figura 23. Gráfico de custo unitário dos sistemas
Fonte: Elaborado pelo autor do trabalho
76
Tabela 11. Composição de sistemas de vedação - Wind Residencial
5.3.3 TÉCNICAS CONSTRUTIVAS
A técnica construtiva utilizada para execução das paredes monolíticas é
basicamente a mesma utilizada para execução de drywall, como foi visto no capitulo 5.
A diferença esta na projeção da argamassa. Assim, a técnica para execução do
sistema monolítico é completamente diferente daquela para execução alvenaria de
blocos cerâmicos, visto que o primeiro é um sistema mais industrializado, o qual sua
execução não passa de uma montagem.
A mão de obra utilizada para a execução do sistema monolítico é qualificada na
fase de montagem e fixação dos perfis e placas. Na fase de projeção da argamassa
não se faz necessário o uso de colaboradores tão qualificados quanto na fase anterior,
visto que o processo de projeção é simples e pode ser realizado por um profissional
qualquer que passou por um treinamento básico. Além disso, a prática da projeção no
DESCRIÇÃO UND. R$/m² QT. R$ %
VEDAÇÃO INTERNA 3.244.824,65R$ 7,92%
Parede sólida de Argamassa 7 cm com Perfil 95/70/400 +
Revestimento em placa de Gesso 1 ST / 1 RUm² 147,40R$ 2.901,51 427.682,57R$ 1,04%
Parede sólida de Argamassa 7 cm com Perfil 95/70/400 +
Revestimento em placa de Gesso 1 HB / 1 HBm² 187,40R$ 5.040,35 944.561,59R$ 2,31%
Parede sólida de Argamassa 7 cm com Perfil 95/70/400 +
Revestimento em placa de Gesso 1 RU / 1 RUm² 152,40R$ 972,16 148.157,18R$ 0,36%
Parede sólida de Argamassa 7 cm com Perfil 95/70/400 +
Revestimento em placa de Gesso 1 ST / 1 RUm² 147,40R$ 997,95 147.097,83R$ 0,36%
Parede sólida de Argamassa 7 cm com Perfil 95/70/400 +
Revestimento em placa de Gesso 1 HB / 1 RUm² 167,40R$ 649,82 108.779,87R$ 0,27%
Parede sólida de Argamassa 4,8 cm com Perfil 73/48/400 +
Revestimento em placa de Gesso 1 ST / 1 RUm² 123,20R$ 5.709,88 703.457,22R$ 1,72%
Parede sólida de Argamassa 4,8 cm com Perfil 60.5/48/400 +
Revestimento em placa de Gesso 1 RUm² 105,68R$ 1.614,07 170.574,92R$ 0,42%
Placa de Gesso - 1ST m² 30,00R$ 3.765,28 112.958,40R$ 0,28%
Parede sólida de Argamassa 4,8 cm com Perfil 73/48/400 +
Revestimento em placa de Gesso 1 ST / 1 STm² 118,20R$ 4.074,07 481.555,07R$ 1,18%
Fonte: Módulo de Engenharia – Wind Residencial
77
dia a dia faz com que o operário aperfeiçoe cada vez mais sua habilidade, dando mais
qualidade e rapidez na execução da atividade.
5.3.4 CANTEIRO DE OBRAS E LOGÍSTICA
O layout e a logística de canteiro também é muito semelhante daquela utilizada
para o drywall, visto também no capitulo 5.
Quando comparado o sistema monolítico com alvenaria de blocos cerâmicos,
observa-se um canteiro mais bem organizado, já que o primeiro é mais industrializado
que o segundo. Além disso, a geração de resíduos no primeiro caso também é menor,
favorecendo para um canteiro mais limpo.
Em contrapartida, na fase de projeção da Massa Crupe, observa-se um
canteiro mais sujo quando comparado com o sistema de drywall, já que a argamassa
projetada em excesso cai no chão, ao pé da parede que a esta recebendo, conforme
Figura 24. Apesar de este excesso não representar desperdício, já que o mesmo pode
ser raspado e reutilizado, conforme Figura 25, ele favorece para um canteiro mais sujo
e diferente do conceito de “construção seca”, como drywall.
Figura 24. Argamassa no chão durante sua projeção
Fonte: Juliana Gallart, 2013
78
5.3.5 EQUIPAMENTOS
Em se tratando de equipamentos, a principal diferença esta no uso de uma
máquina misturadora onde é dosada e misturada a argamassa e uma bomba que
levará tal argamassa do misturador para os pavimentos. Como visto anteriormente,
não é uma máquina tão complexa e que não requer custos elevados.
Além disso, ferramentas como tesoura de corte de perfil, parafusadeiras
elétricas, furadeiras e pistola finca pino são constantemente utilizadas durante a
montagem do sistema monolítico.
5.4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Como vantagem principal do uso do sistema monolítico, verificou-se ganho
relativo a prazo de obra quando utilizado o sistema monolítico em detrimento da
alvenaria de blocos cerâmicos. Além disso, para a execução desse sistema, outros
pontos como logística de canteiro, materiais utilizados, técnicas aplicadas e mão de
obra são bastante diferentes quando comparada com a alvenaria de blocos cerâmicos.
Figura 25. Aproveitamento de argamassa caída no chão
Fonte: Juliana Gallart, 2013
79
Entretanto, há uma grande semelhança com o drywall, sistema já conhecido e
bastante utilizado no país, o que facilita a execução das paredes monolíticas.
Na Tabela 12 são apresentadas informações mais relevantes sobre os dois
sistemas, a alvenaria de blocos cerâmicos e o sistema monolítico.
Analisando os dados da Tabela 12, percebe-se que o sistema monolítico
apresenta vantagens no que tange a industrialização e produtividade do sistema,
influenciando diretamente no prazo tempo de execução, que será mais curto, e nos
custos, que serão menores.
Observa-se também a superioridade do sistema monolítico quando se trata de
desempenho térmico e acústico, característica de grande importância quando se fala
em sistemas de vedação.
No entanto a aceitação do novo sistema pelos clientes ainda não é algo certo,
visto que este é o primeiro empreendimento imobiliário a utilizá-lo. Assim, dependendo
da aprovação do cliente, este pode ser o novo caminho para o desenvolvimento da
construção civil do país.
TIPOS DE VEDAÇÃO QUALIDADEINDUSTRIALI-
ZAÇÃO
PRODUTIVIDA-
DE
ACEITAÇÃO DO
CLIENTE
DESEMPENHO
ACÚSTICO
DESEMPENHO
TÉRMICO
SISTEMA DE
PREENCHIMENTO
VEDAÇÃO EM BLOCOS
CERÂMICOSBLOCO VAZADO
VEDAÇÃO COM SISTEMA
MONOLÍTICO
ARMAGASSA
PROJETADA
Tabela 12. Informações comparando os dois sistemas
Fonte: Módulo de Engenharia – Wind Residencial, 2012
80
6. CONCLUSÃO
É certo que a construção civil no Brasil, feitas todas as exceções necessárias,
precisa se modernizar e muito para que se torne mais competitiva e ao mesmo tempo
para que ofereça produtos com qualidade superior em comparação ao que se pratica
atualmente aos consumidores finais.
Tal modernização deve acontecer em todos os sentidos da construção civil,
desde os materiais utilizados até as técnicas de execução dos serviços. Além disso, o
mercado deve estar aberto para receber tais mudanças, já que, como todas as
mudanças, falhas acontecem e não por isso o sistema utilizado é de baixa qualidade.
No que tange aos sistemas de vedação interna, estudo deste trabalho, pôde-se
conhecer em detalhes o sistema convencional de alvenaria de blocos cerâmicos,
largamente utilizado, e o sistema monolítico de drywall preenchida com Massa Crupe,
mais moderno, porém não muito difundido ainda.
Em se tratando de qualidade, o sistema monolítico que utiliza Massa Crupe
como preenchimento oferece vantagens consideráveis de desempenho em relação à
acústica, térmica e resistência ao fogo, representando uma qualidade superior no
produto final oferecido ao consumidor.
Em relação à velocidade de execução a parede monolítica também apresenta
grande vantagem, já que sua execução é mais rápida, sem contar com as etapas que
são excluídas ao adotar esse sistema, como visto no capítulo 4. Assim, há grande
ganho de prazo e consequentemente de custo para a construtora, que por sua vez
poderá repassar esse ganho aos clientes finais que pagarão menos pelo produto.
Apesar de durante a execução do sistema monolítico o canteiro de obras se
apresentar mais organizado quando comparado com a execução da alvenaria com
blocos cerâmicos, o primeiro ainda deixa a desejar na fase de projeção da Massa
Crupe. Nesta, pode-se observar um canteiro de obras muito sujo devido à argamassa
81
que não se aderiu à parede e que cai no chão, sendo este um ponto contra o sistema,
visto que hoje há sistemas voltados para a “construção seca”.
Ainda sobre Massa Crupe, o fato deste material ser patenteado e fabricado por
uma única empresa estrangeira, isso estabelece certo tipo de monopólio. Sendo
assim, a construtora fica a mercê do fabricante, que pode escolher o preço a ser
praticado no mercado, sendo este um ponto extremamente decisivo no uso ou não
deste material. Sem contar que não se encontra esse material no mercado
convencional para possíveis reparos após compra no produto.
No que se refere à mão de obra, para executar o sistema monolítico é
necessária mão de obra específica para montagem dos perfis de drywall. Nos grandes
centros é certo que se encontre esse tipo de mão de obra, mas em áreas mais
isoladas essa mão de obra não esta disponível, inviabilizando um projeto que adote o
sistema monolítico nesta região. Em contrapartida, dificilmente não se encontra mão
de obra para executar uma parede de alvenaria.
Sabe-se que a escolha dos sistemas que serão implantados na obra depende
de diversos fatores e por isso não existe o melhor sistema de todos, e sim o melhor
sistema que se encaixa para certo tipo de projeto. Em outras palavras, um
determinado sistema pode ser perfeito para um projeto qualquer e ao mesmo tempo
pode ser inviável para outro.
Portanto, deve haver um estudo profundo de todas as características de cada
um dos possíveis sistemas a serem implantados para então analisar a relação de
custo/benefício de cada um deles, além de pontos como disponibilidade de mão de
obra, fornecimento de material, aceitação do cliente, atendimento às normas de
segurança, método executivo, prazo e compatibilidade com os demais sistemas do
projeto.
82
Por fim, baseado neste estudo, toma-se a melhor decisão para executar o
projeto, que por sua vez não será necessariamente a mais moderna dentre todas as
opções.
Como sugestão para trabalhos futuros poderia ser desenvolvido estudo
semelhante com o sistema drywall preenchido com argamassa injetada após o
plaqueamento total da parede. poderiam também ser feitos estudos comparativos com
as paredes de concreto e paredes com o concreto PVC.
83
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