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Reparaturanleitung R 65 – R100RT - Monolever
BMW Motorrad GmbH + Co. Kundendienst
Scanupdate 09.2011
Diese PDF basiert auf einem Scan des Original Handbuches
Folgende Änderungen sind in diese PDF eingeflossen.
1. OCR Texterkennung ( die Seiten werden geradegezogen ) 2. Dateigöße reduziert ( von ca. 18 auf ca. 12 mB) 3. Kompatibilität auf Acrobat 8.0 geändert 4. Deckblatt neu
Alle Überarbeitungen wurden mit Acrobat 9.0 durchgeführt
Danke an alle Helferlein
VORWORT
Die vorliegende Reparaturanleitung SOll zur !nfo:r::~ti8nbel C8r Dü,chWhiüliQ iion Wariungs- und Instandsetzungsarbeiten dienen. Die Beschreibungstiefe des Handbuches setzt jedoch technische Grundkenntnisse voraus.
Dieses Handbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Technische Änderungen sind deshalb vorbehalten.
ANWENDU NGSHINWEISE:
Die bei einer Inspektion durchzuführenden Arbeiten sind in einem Inspektions- und Wartungsplan aufgeführt. Die entsprechenden Inspektions-/Wartungsumfänge sind mit I. "oder 111 bezeichnet. Die Bezeichnungen finden sich auch bei den anschließenden Arbeitsbeschreibungen wieder. so daß ein kontinuierlicher Arbeitsablauf gewährleistet ist.
Die Anwendung des benötigten BMW-Spezialwerkzeuges wird in den Arbeitsbeschreibungen erläutert und bildlich dargestellt.
I
, Die Reparaturanleitung ist so gegliedert. daß die Reihenfolge der Kapitel einer Totalzerlegung des Motorrades entspricht. Falls nur ein bestimmtes Bauteif ausgebaut werden soll. werden die nötigen Vorarbeiten durch eine Strichaufzählung (z.B. - Sitzbank ausbauen etc.) am Anfang des Kapitels aufgelistet. In den Arbeitsabläufen ist in aller Regel der Ausbau, die Instandsetzung und der Einbau beschrieben. Bei einfachen Aus- unnd Einbautätigkeiten, bei denen der Aus- und Einbau in seiner Reihenfolge identisch ist. wird nur der Ausbau beschrieben und ein entsprechender Einbauhinweis am Ende des Kapitels gegeben.
Bei den mit Positionsnummern versehenen Querverweisen innerhalb des Textes bezieht sich die Zahl vordem Schrägstrich auf die Bifdnummer und die Zahl nach dem Querstrich auf die Ortszahl des Teiles im Bild. Beispiel: (195/3) bedeutet Biid-Nr. 195. Ortszahl3. Zur ieichteren Auffindung der Ortszahlen sind diese im Uhrzeigersinn angeordnet.
Wichtige Anweiswngen. die die technische Sicherheit betreffen. werden durch die Bezeichnungen VORSICHT, ACHTUNG oder HINWEIS besonders hervorgehoben.
VORSICHT steht bei Arbeits- und Betriebsverfahren. die genau einzuhalten sind. um eine Gefährdung von Personen auszuschließen.
ACHTUNG bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die genaueinzuhalten sind, um eine Beschädigung oder Zerstörung des Aggregates zu vermeiden.
HINWEIS gilt tür Anweisungen. die bei der Durchführung der Arbeit besonders beachtet werden müssen.
Zur leichteren Auffindung einzelner Arbeitsschritte befindet sich am Ende des Handbuches ein Stichwortverzeichnis.
INHAl TSVERZEICHNIS
1. MOTORRAD KOMPLETTIEREN UND ÜBERGABE DURCHSICHT
2. WARTUNG UND INSPEKTION
3. BETRIEBSMITTEL UND SERVICE· DATEN FÜR WARTUNG
4. FAHRZEUGELEKTRIK
5. BREMSANLAGE
6. FAHRWERK
7. RAHMENANBAUTEILE
8. AUSPUFF
9. GETRiEBE
10. KUPPLUNG
11. MOTOR
12. TECHNISCHE DATEN
A 1 STICHWORTVERZEICHNIS
iii
INHALTSVERZEICHNIS Seite· INHALTSVERZEICHNIS Seite
i. MOTORRAD KOMPLETTIEREN 4. FAHRZE.UGELEKTRIK UND ÜBERGABE-DURCHSICHT
4.1 Scheinwerfer aus- und einbauen 4.1 1.1 Motorrad komplettieren 1.1 4.2 Scheinwerfer einstellen 4.3 1.2 Übergabedu rchsicht 1.3 4.3 Standlicht aus- und einbauen 4.3
4.4 Blinker aus- und einbauen 4.4 2. WARTUNG UND INSPEKTION 4.5 Rücklicht aus- und einbauen 4.4
4.6 Instrumentenkombination ausbauen, BMW-Wartungs- und Inspektionsplan 2.1 zerlegen, zusammen- und einbauen 4.5
2.1 Zylinderkopfmuttern nachziehen 2.4 4.7 Lenkerarmaturen aus- und einbauen 4.6 Axialspiel der Kipphebel prüfen/ 4.8 Zündschloß aus- und einbauen 4.6 einstellen 2.5 4.9 Drehstromgenerator, Regler und Ventilspiel einstellen 2.6 Diodenträger auf Funktion prüfen 4.6
2.2 Kompressionsdruck prüfen 2.7 4.10 Schnellprüfung des Drehstrom-2.3 Zündkerzen 2.8 generators und Reglers 4.7 2.4 Luftfilter erneuern 2.10 4.11 Batterie aus- und einbauen 4.8 2.5 Kraftstoffhähne reinigen 2.10 4.12 Sicherungskasten aus- und einbauen 4.8 2.6 Vergaser-Schwimmergehäuse 4.13 Relais ausbauen, prüfen und einbauen 4.9
reinigen 2.11 4.14 Regler aus- und einbauen 4.11 2.7 Kupplungsspiel prüfen/einstellen 2.11 4.15 Zündsteuergerät aus- und einbauen 4.11 2.8 ZÜ ndzeitpunkt prüfen/ei nstellen 2.12 4.16 Zündspule ausbauen, prüfen und 2.9 Vergaser synchronisieren, Seilzüge einbauen 4.11
einstellen 2.14 4.17 Diodenträger ausbauen, prüfen 2.10 Motorölkreislauf 2.16 und einbauen 4.12 2.11 Öl und Ölfilter im Motor wechseln 2.17 4.18 Zündauslöser aus- und einbauen 4.13 2.12 Öl im Schallgetriebe wechseln 2.18 4.19 Kohlebürsten ersetzen 4.13 2.13 Getriebeöl in der Hinterradschwinge 4.20 Drehstromgenerator ausbauen,
wechseln 2.19 prüfen, zerlegen und zusammen-2.14 Getriebeöl im Hinterradantrieb bauen 4.13
wechseln 2.19 4.21 Anlasser prüfen 4.16 2.15 Öl in Teleskopgabel wechseln 2.20 4.22 Anlasser ausbauen, zerlegen, 2.16 Bremsbeläge vorne auf Verschleiß zusammen- und einbauen 4.17
prüfen, ggf. erneuern 2.21 4.23 Schalter für Leerlaufanzeige 2.17 Bremsscheiben kontrollieren 2.22 aus- und einbauen 4.21 2.18 Bremsflüssigkeitsstand prüfen/ 4.24 Öldruckschalter aus- und einbauen 4.21
ergänzen 2.22 4.25 Bremslichtschalter hinten aus-2.19 Bremsflüssigkeit wechseln 2.23 und einbauen 4.21 2.20 Vorderradbremsanlage entlüften 2.24 4.26 Vorderen Bremslichtschalter 2.21 Bremsbeläge hinten auf Verschleiß aus- und einbauen 4.22
prüfen ggf. Bremsbacken erneuern 2.25 4.27 Kupplungsschalter aus- und einbauen 4.22 2.22 Fu ßbrer;nshebelspiel prüfen/einstellen 2.27 4.28 Hupe aus- und einbauen 4.22 2.23 Hinterrad auf Kippspiel prüfen 2.27 4.29 Motorkabefbaum aus- und einbauen 4.22 2.24 Radlager vorn prüfen 2.27 4.30 Kabelbaum-Teilstück-Fahrgestell 2.25 Lenkungslagerspiel prüfen/einstellen 2.28 aus- und einbauen 4.23 2.26 Kupplungsseilzugnippel schmieren 2.29 4.31 Kabelbaum-Teilstück-hinten 2.27 Schwingenlagerspiel einstellen 2.29 aus-und einbauen 4.24 2.28 Batterie-Wartung 2.30 4.32 Fehlersuche an der Fahrzeugelektrik 4.25 2.29 Schrauben und Muttern auf
Festsitz prüfen 2.31 5. BREMSANLAGE 2.30 Endkontrolle mit Prüfung auf
Verkehrs-/Funktionssicherheit 5.1 Vorderradbremse ausbauen 5.1 gewissenhaft durchführen 2.31 5.2 Vorderradbremse einbauen 5.5
5.3 Hinterradbremse ausbauen 5.7 ') 8ETR!E8Sj\.~!TTEL UND SERV!CE- 5.4 Hinterradbremse einbauen 5.10 ......
DATEN FÜR WARTUNG 5.5 Fehlersuche an der Bremsanlage 5.13
3.1 Kraftstoffe, Öle und 8etriebsmittei 3.1 3.2 Service-Daten 3.2 3.3 Anziehdrehmomente 3.3
IV
INHAL TSVERZEICHNIS Seite INHALTSVERZEICHNIS Seite
6. FAHRWERK 9. GETRIEBE
6.1 Vorderrad ausbauen und Radlager 9.1 Getriebe ausbauen 9.1 wechseln 6.1 9.2 Getriebe zerlegen 9.3
6.2 Lenker ausbauen 6.2 9.3 Getriebe zusammenbauen 9.12 6.3 Gritfeinheiten zerlegen und zu- 9.4 Getriebe einbauen 9.16
sammenbauen 6.3 9.5 Fehlersuche am Getriebe 9.18 6.4 Rechte Griffeinheit zerlegen und
zusammenbauen 6.4 10. KUPPLUNG 6.5 Teleskopgabel aus- und einbauen,
zerlegen und zusammenbauen 6.6 10.1 Kupplung aus- und einbauen 10.1 6.6 Lenker einbauen 6.19 10.2 Fehlersuche an der Kupplung 103 6.7 Vorderrad einbauen 6.20 6.8 Spurversatz messen 6.21 11. MOTOR 6.9 Hinterrad ausbalTen 6.23 6.10 Statisch auswuchten 6.24 11.1 Kraftstoffautbereitung 11.1 6.11 Hinteres Federbein ausbauen, 11.2 Motor ausbauen 11.8
zerlegen und zusammenbauen 6.25 11.3 Motor zerlegen 11.10 6.12 Hinterradantrieb aus- und einbauen, 11.4 Motor zusammenbauen 11.31
zerlegen und zusammenbauen 6.27 11.5 Motor einbauen 11.42 6.13 Federbein einbauen 6.41 11.6 Ölkühler aus- und einbauen 11.43 6.14 Hinterrad einbauen 6.42 11.7 Ölfilterkopf ausbauen, zerlegen,
zusammen- und einbauen 11.44 7. RAHMENAN BAUTEILE 11.8 Fehlersuche am Motor 11.45
7.1 Integral-Cockpit ausbauen und zerlegen 7.1 12. TECHNISCHE DATEN 12.1
7.2 Integral-Cockpit zusammen- und einbauen 7.3 STICHWORTV~RZEICHNIS A-1 bis A-5
7.3 Touring-Integral-Cockpit ausbauen und zerlegen 75
7.4 Touring-Integral-Cockpit zusammen-und einbauen 7.7
7.5 Heckverkleidung aus- und einbauen 7.9 7.6 Hinterradkotflügel aus- und einbauen 7.10 7.7 Rahmenheckteil aus- und einbauen 7.10 7.8 Seitenstütze aus- und einbauen 7.11 7.9 Kippständer aus- und einbauen 7.12 7.10 Fußrasten ausbauen, zerlegen und
zusammenbauen, einbauen 7.13 7.11 Schaltge~tänge zerlegen und zusam-
menbauen 7.14 7.12 Luftfilterkasten aus- und einbauen 7.15 7.13 Balteriehalterung aus- und einbauen 7.16 7.14 Lenkschloß aus- und einbauen 7.16 7.15 Sitzbankschloß ausbauen und zer-
legen, zusammen- und einbauen 7.17 7.16 Schloß des Ablagefachs aus- und
einbauen (RT-Modelle) 7.18
8. AUSPUFF
8.1 Auspuffanlage aus- und einbauen 8.1
V
I
I
HELMAUFKLEBER AUFKLEBEN " Auf der Mitte der Tankoberseite hinter
dem Tankverschluß Helmaufkleber (1/3) anbringen.
WERKZEUG IN DER ABLAGESCHALE UND BORDLITERATUR AUF VOLG STÄNDIGKEIT PRÜFEN
o Sitzbank (1/4) nach Entriegeln des Sitzbankschlosses abnehmen.
o Inhalt der Ablageschale (1/5) kontrollieren.
Schaleninhalt: Bordwerkzeug, Pannenhilfesatz, 3 Fahrzeugschlüssel (1 Stück klappbar , 2 Stück starr). Bordliteratur: Betriebsanleitung, Händlerverzeichnis, Erste-Hilfe-Anleitung.
WINDSCHILD EINBAUEN (RS-MODELL)
o Windschild (1/1) aus Beipackkarton entnehmen.
a Windschild auf instrumententräger (1/6) aufsetzen und mit 14 Spreiznieten (1/2) befestigen.
Bild
I
Bild 2
RÜCKSPIEGEL EINBAUEN (RS-MODELL)
o Rückspiegel links/rechts gemäß Zeichnungsreihe einbauen.
1.1
1.2
1
WINDSCHILD EINBAUEN (RT~MODELLE)
.. Windschild (3/1) aus Beipack entnehmen .
.. Begrenzungsleuchte nach Lös.en von 2 Befestigungsschrauben aus Cockpit herausnehmen.
'" Scheibenhalter nach Lösen der beiden Befestigungsmuttern (3/5) vom Verkleidungsoberteil (3/6) abnehmen .
.. 2 Klemmbleche (3/1 0) nach Lösen von je 3 Befestigungsschrauben (3/9) vom Hal-ter (3/3) abnehmen. I
CI Windschild in Gummidichtleiste (3/2) einsetzen.
GI Durchzugszapfen (3/4) der Gummidichtleiste (3/2) durch die Bohrungen im Windschild ziehen, bis Gummipfropfen im Windschild festsitzt.
HINWEIS: Überstehende Zapfen nach Montage abschneiden.
GI Scheibenhalter in Windschild einsetzen. "O-Ringe (317) auf Gewindestifte des
Scheibenhalters aufsetzen. " Schelbennalter mit ;2 6eiesiigulIg::i//lui
tern (3/5) an Verkleidungsoberteii iestziehen.
e Durch Festziehen von je 3 Befestigungsschrauben (3/9) Windschild mit Klemmblech am Halter anbauen.
Bild 3
RÜCKSPIEGEL EINBAUEN (RT-MODELLE)
.. Rückspiegel links/rechts gemäß Zeichnungsreihenfolge einbauen.
Bild 4
RÜCKSPIEGEL EINBAUEN (R 65/R 80 MODELLE)
.. Rückspiegel links/rechts gemäß Zeichnungsreihenfolge einbauen.
LENKERARMATUREN FESTZIEHEN
.. Lenkerarmaturen links und rechts (lose ~1,f0P.c::tp.c:kt) ergonomisch ausrichten.
.. Durch Festziehen je einer Befestigungsschraube (4/1) festklemmen.
Die Übergabedurchsicht ist erst unmittelbar vorder Auslieferung des Motorrades durchzuführen.
BATTERIE AUSBAUEN
.. Sitzbank (5/5) hochklappen .
.. Ablageschale (5/6) entnehmen.
.. Rechte Batterieabdeckung (5/7) in Pfeilrichtung abnehmen.
1\1 Linke Batterieabdeckung (5/8) in Pfeilrichtung abnehmen.
.. Batterie-Schiene (5/3) nach Lösen der beiden Befestigungsmuttern (5/2, 4) abnehmen.
D Minuspol (5/9) an Batterie lösen. .. Batterie nach oben aus Batteriehalterung
herausnehmen (eventuell Entlüftungswinkel (5/1) aus Batterie herausziehen).
BATTERIE MIT SÄURE BEFÜLLEN
ACHTUNG: Die Batterie enthält Schwefelsäure. Au-_'='" II_.....J U.., .... I ... _ ...... ""1 .. 4 _ ...... a.: ..... 1/ __ .6. .... 1 .... _~ ... :::.1 ....... f """. I,"", I 1\, .. "'." u\.V' 1 HUf'l uV'J'tIC; "VIIlQf\t 11 Jll
Bekleidung vermeiden. Gegenmiitei: ÄUSSERLICH - mit Wasser abspülen, INNERLICH - große Mengen Milch oder Wasser trinken.
6
Bild 5
(FortS.):
Es ist sofort ein Arzt zu Hilfe zu rufen. Augen: Mit \Nasser auswaschen und so- f fort in medizinische Behandlung begeben. Aus Batterien entweichen explosive Gase. Funkenflug, offenes Feuer und Rauchen vermeiden. Beim Arbeiten in der Nähe von Batterien immer Schutzbrillen tragen. VOR KINDERN GESCHÜTZT UNTERBRINGEN! Batterien nur in gut durchlüfteten Räumen laden. Die Einfüllkappen müssen immer ausgeschraubt sein .
.. Verschlu ßstopfen aus Batterie herausschrauben.
.. Batterie mit reiner Akkumulatorenschwefelsäure (nach VDE 0510, Dichte: 1,28 kg/l, für tropische Länder 1,25 kg/I (bezogen auf 20° C Säuretemperatur) bis zur vorgeschriebenen Höhe ("Max"-Markierung) befüllen .
.. Batterie ca. 1 Stunde stehen lassen, dann leicht schütteln oder kippen (entlüften) und gg1. Säurp.st:md his 71lr "M;:!)("Markierung nachfüllen.
1\1 Verschlußstopfen lose einschrauben (Festziehen erfolgt erst nach dem Laden der Batterie).
1.3
Beispiel:
ACHTUNG: Nach dem Befüllen der trocken vorgeladenen Batterie erreicht sie nur 60 % der Nennkapazität. Batterie also unbedingt laden. Lange Standzeiten gefüllter Batterien vermeiden. Batterie erst kurz vor Bedarf mit Säure befüllen.
BATTERIE LADEN
ACHTUNG: Der max. Ladestrom darf 10 % der Batteriekapazität nicht überschreiten. Max. Lade-Temperatur t:. 40° C.
25 Ah-Batterie Ladezeit
Ladestrom 2,5 Ampere 5 -10 Stunden
Der Ladezustand der Batterie kann durch Säuredichtemessung überprüft werden. Säuredichte bei vollgeladener Batterie = 1,256 ... 1,30 kg/I bezogen auf 20° C.
.. Nach dem Laden Batterie leicht schütteln - Gasbläschen steigen auf.
0> Nach Beruhigung der Flüssigkeit ggf. destilliertes Wasser bis "Max."-Markierung auffüllen.
.. Stopfen fest einschrauben. - Batterie einbauen
HINWEIS: Auf richtige Verlegung des Entlüftungsschlauches (5/1) achten.
ACHTUNG: Erst Batterie-Pluspol, dann Minuspol anschließen .
.. Entlüftungsleitung anschlie Ben.
HINTERRADSCHRAUBEN AUF FESTSITZ PRÜFEN
Anziehdrehmoment: Hinterradschrauben 105± 7 Nm
-51)/1)
REIFENLUFTDRUCKWERT PRÜFEN/ KORRIGIEREN
Reifenluftdruckwert bei kalten Reifen prüfen, ggf. korrigieren.
vnrnp. 2.2 bar hinten 2,5 bar
mit Sozius vorne 2,4 bar hinten 2,9 bar
1.4
BELEUCHTUNGS- UND SIGNALANLAGE PRÜFEN
" Fern-, Abblend- und Standlicht; .. Brems-, Kennzeichen- und Blinkleuch
ten; .. Fernlicht-, Ladestrom-, Leerlauf- und ÖI-
druckkontrolleuchte ; .. Signalhorn; und ggf. Sonderausstaltung auf Funktion prüfen.
BREMSFLÜSSIGKEIT PRÜFEN/ERGÄNZEN
Bremsflüssigkeit prüfen:
VORSICHT: Bremsflüssigkeit ist ätzend. Augen- und Hautkontakt sowie Kontakt mit Kleidung vermeiden. Lack vor Bremsflüssigkeit schützen.
ACHTUNG: Der Bremsflüssigkeitsstand mu ß sich bei geschlossenem Behälter kurz unter der "MAX"-Markierung befinden. Der Brems-flüssigkeitsstand darf nie unter die "MIN"-Markierung absinken. Bremsflüssigkeit vorsichtig auffüllen.
Bremsflüssigkeit ergänzen
Bild 6
" Vom Bremsflüssigkeitsbehälter Deckel (6/2) nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben (6/1) vorsichtig abheben.
CI Faltenbalg (6/3) abnehmen.
HINWEIS: Nur Bremsflüssigkeit der Güteklasse DOT 4 verwenden (z.B. ATE Bremsflüssigkeit "SL").
"~v1Ax"-rv1arkierüng nachfüllen. .. Faltenbalg einsetzen, Deckel aufsetzen
und mit 3 Befestigungsschrauben gefühlvoll festziehen.
FUNKTIONSPRÜFUNG DURCHFÜHREN
.. Kupplung
.. Gangschaltung co Lenkung
----------------~ .. ~F~effi~~e-----------------------------------------------------.. Handbremse und .. Instrumente auf Funktion prüfen, ggf.
Probefahrt durchführen .. Anschließend LeerlaufeinsteIlung des
Motors prüfen, ggf. korrigieren, siehe Vergaser einstellen (Motor betriebswarm).
A8SCHLIESSENDE DICHTIGKEITSKONTROLLE / SICHTKONTROLLE AN: .. Motor .. Schaltgetriebe GI Hinterachsgehäuse GI Teleskopgabel und .. Kraftstoffanlage
Durchgeführte Übergabedurchsicht mit Stempel und Unterschrift in der Betriebsanleitung bestätigen.
1.5
I I
BMW-Wartungs- und InspektIonsplan
Motor und Getriebe
I II 111
Motor und Getriebe BMW Inspektion BMW Pflegedienst Seite Inspektion bei 7500 km bei 15000 km
bei 1000 km und allen weiteren und allen weiteren 15000 km 15000 km
Zylinderkopfmuttern nachziehen x 2-4
Kipphebelaxialspiel prüfen, ggf. einstellen x 2-5
Ventilspiel einstellen x x x 2-6
Zündkerzen-Elektrodenab-stand prüfen x 2-9
Zündkerzen erneuern x 2-8
Luftfilter erneuern x3 ) 2-10
Vergaser-Schwimmer-kammer reinigen x x 2-11
Kraftstoffhähne reinigen 4) x 2-10
Kupplungsspiel prüfen, ggf. einstellen x x 2- i 1
I I Zü ndzeitpu nkt. ei nstellen x x ·2-12
Vergaser synchronisieren, Seilzüge einstellen x x x 2-14
Ölfilter erneuern x x Xl) 2-17
Motoröl wechseln x x Xl) 2-17
I Getriebeöl wechseln x x2) 2-18
Getriebeöl im Hinterrad- x x2) 2-19 antrieb wechseln
Getriebeöl in der Hinterrad- x x2) 2-19 schwinge wechseln
Hinweis: Ölwechsel nur im betriebswarmen Zustand! Empfehlung: Bei extremen Einsatzbedingungen Gasdrehgriff und Lenkungslager spätestens alle 3000 km neu fetten *). *) gegen gesonderte Berechnung 1) zumindest alle sechs Monate, bei ausschließ!ichem Kurzstreckenbetrieb oder Au ßentem eraiUfen unter p
I?: ~.~:?:~~~_~ ~~~~t.~,_S~ä!estens alle 3000 km I I kUli'" IUv;:,1 Clllilldl 1111 \Jallr
3) bei starkem Schmutz- und Staubanfall Luftfilter alle 7500 km erneuern, ggf. öfters 4) im Regelfalle alle 30 000 km. bei ungünstigen Kraftstoffverhältnissen alle 15 000 km 5) zumindest alle 3 Monate
2.1
BMW-Wartungs- und Inspektionsplan
FAHRWERK
I II 111
BMW Inspektion BMW Pflegedienst BMW-Inspektion bei 1000 km bei 7500 km bei 15000 km Seite
und allen weiteren und allen weiteren 15000 km 15000 km
Teleskopgabelöl wechseln x x2) 2-20
Bremsbeläge und -scheibe auf Verschleiß prüfen, ggf. x 2-21 erneuern")
Bremssattel auf Funktion/ Dichtheit prüfen, ggf. x x 2-22 instandsetzen/erneuern
Bremsflüssigkeitsstand prüfen/ergänzen x x 2-23 Bremsflüssigkeit spätestens jährlich wechseln *)
Anschlüsse und Leitungen der Bremsanlage auf Dicht- x x -heit, Beschädigungen und richtige Lage überprüfen
Bremsbacken hinten auf Ver-..
* ~ ~ ... I schieiß prufen, gg1. erneuern )1 x
Leerweg der Hinternid-bremse prüfen, gg1. einstellen x 2-27
Radlager kontrollieren, ggf. erneuern ") x 2-27
Lenkungslagerspiel prüfen, ggf. einstellen *) x 2-28
Schwingenlagerspiel einstellen x 2-29
2 Nippel für Kupplungsseilzug schmieren x x 2-29
Säurestand der Batterie prüfen, ggf. destilliertes x 2-30 Wasser nachfüllen 5)
Batteriepole ggf. reinigen und fetten *) x 2-31
{'"\.-L..._ ....... L... ..... _ •• _rl a.A •• +i" .. _ """,I I "-''-''UQUUv'' \.ItlV ,.'UI.\ ....... I. _'o.oit
2-31 I Fesisiiz konirollieren x x
2.2
BMW-Wartungs- und inspektionspian
FAHRWERK
I 11 111
BMW Inspektion BMW Pflegedienst BMW-Inspektion bei 1000 km bei 7500 km bei 15000 km Seite
und allen weiteren und allen weiteren 15000 km 15000 km
Hinterradschrauben auf Festsitz kontrollieren x x x 2-31
Endkontrolle mit Prüfung auf Verkehrs-/Funktions- x x x 2-31 sicherheit
Empfehlung: Bei extremen Einsatzbedingungen Gasdrehgriff und Lenkungslager spätestens alle 30000 km neu fetten *). *) gegen gesonderte Berechnung 1) zumindest alle 6 Monate, bei ausschließlichem Kurzstreckenbetrieb oder AUßentemperaturen unter
ooe alle 3 Monate, spätestens alle 3000 km 2) zumindest einmal im Jahr 3) bei starkem Schmutz- und Staubanfall Luftfilter alle 7500 km erneuern, ggf. öfters 4) im Regelfalle alle 30 000 km, bei ungünstigen Kraftstoffverhältnissen alle 15 000 km 5) zumindest alle 3 Monate
2.3
2.4
Zylinderkopfmuttern mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment nachziehen beinhaltet:
CI Axialspiel der Kipphebel prüfen/einstellen (Inspektion 111).
.. Zylinderkopfmuttern nachziehen (Inspektion I).
111 Ventile einstellen (Inspektion I, 11, 111).
ZYLINDERKOPFMUTTERN NACHZIEHEN (INSPEKTION I)
ACHTUNG: Motor muß kalt sein (Raumtemperatur). Nach dem Anziehen der Zylinderköpfe ist grundsätzlich das Ventilspiel zu prüfen, ggf. einzustellen. Zeigen sich Undichtheiten zwischen Zylinder und Zylinderkopf, ist der Zylinderkopf auf Verzug und Brandspuren an den Dichtflächen zu kontrollieren.
WIt-I\Mr::I<::· , ...... -_."". Lecköl mit geeignetem Behälter auffangen.
.. .Ä.n Zylinderkopfhaube (7/7) Hutmutter (7/ 8) lösen.
111 2 seitliche Muttern (7/1) lösen und Zylinderkopthaube abnehmen.
.. Beide Zündkerzen (7/5) herausschrauben.
&> 5. Gang einlegen . .. Entsprechenden Kolben durch Drehen
des Hinterrades auf Kompressions-aT stellen (aT = Oberer Totpunkt) .
HINWEIS: Der Kompressions-OT ist erreicht, wenn: 1. Im Schauloch (7/3) an der KupplungsJ
glocke die aT-Markierung (7/4) erscheint und
2. Ein- und Auslaßventil geschlossen sind.
.. Bundmuttern (7/6) und Befestigungsmuttern (7/2) gemäß Anzugsschema/ Reihenfolge mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment stufenweise, in 3 Durchgängen, festziehen .
.. Arbeitsvorgang am 2. Zylinderwiederholen .
.ll . .'::?!e.f~c!!'"eh.'!?c .'!?eTlt.· Zylinderkopfrnuttern 15/25/35 ± 4 Nm
I
O,O5±O,O2 I c I
I b a l
AXIALSPIEL DER KIPPHEBEL PRÜFEN/EINSTELLEN (INSPEKTION 111)
2 Bild 9
a) Axialspiel prüfen:
.. Entsprechender Kolben steht auf Kompressions-OT.
D Mit Fühlerblattlehre Axialspiel zwischen Pertinax- (8/5) und Ausgleichsscheibe (8/4) prüfen.
Axiaispie/: 0,05± 0,02 mm
'-....
9
Bild 8
b) Axialspiel einstellen:
GI Abstand (a) der Klemmböcke (8/2) messen, Me ßwert notieren.
D f-<olben auf Kompressions-OT stellen. e An den Kipphebeln (8/7) Kontermuttern
(8/10) lösen. GI Einstellschrauben (8/12) der Ventile so
weit zurückdrehen, bis beide Kipphebel völlig entlastet sind .
.. An den Klemmböcken 4 Bundmuttern (81 3) lösen.
D Kipphebelachsen (8/11) mit Klemmbökken und Kipphebeln abnehmen.
D Klemmböcke und Ausgleichsscheiben (8/4) abnehmen.
D Kipphebel zusammen mit Pertinax-scheiben messen. Meßwert (b) notieren.
D Distanzscheibenstärke (c) berechnen.
c = a-b-O,05 (Axialspiel)
ACHTUNG: Auf richtige Montage der Kipphebelachsen und der Achsenklemmböcke achten: Die Körnermarkierung (9/1) mu ß bei jeder Ach.se nach oben und vom Zylinder I WAn \AJAI~An
ni~v ~~~'I;t:~'/O/,)\ Mn ... " ..... h ..... ,...r"I .. I .... ______ ..... :.u, I L...f'1\ ... ""'vIIllL"-~ \..::II"} UC"I """1 I.;)C;I 1t\1V' I 1111 IUVr\-
ke müssen nach außen weisen.
2.5
o Bundmuttern (8/3) gemäß AnzugsschemaIReihenfolge mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment stufenweise in 3 Durchgängen festziehen.
o Axialspiel noch einmal kontrollieren.
VentIlspiel: (Einstellung bei kaltem Motor)
bis 1000 km ~_ --------------I-----R·nfäßventil mm---f};-'
Auslaßventil mm 0:25 Arbeitsvorgang am zweiten Zylinder wiederholen.
Anziehdrehmoment: Zylinderkopfmuttern 15125135 ± 4 Nm
2.6
VENTILSPIEL EINSTELLEN (INSPEKTION I, 11, 111)
Das Ventilspiel gleicht die unterschiedlichen Wärmeausdehnungen und Versch!aißaiscneinungen der einzelnen Motorbauteile aus:
Unkorrektes Ventilspiel äußert sich durch: o schlechtes Kaltstartverhalten, o unruhigen Leerlauf, o Leistungsmangel bei betriebswarmem
Motor und/oder 61 erhöhte Motorgeräusche.
ACHTUNG: Ventilspiel nur bei kaltem Motor (Raumtemperatur) einstellen.
- Zylinderkopfhaube ist abgebaut - Entsprechender Kolben steht auf Kom-
pressions-OT 61 Ventilspiel mit Fühlerblatt!ehre zwischen
Ventilschaft und Kipphebel-wie abgebildet- prüfen.
o Kontermutter (10/1) lockern. o Ventilspiel durch Drehen der Ein
stellschraube (10/2) korrigieren. 61 Einste!!schraube mit Gabe!sch!üssel
gegenhalten. " Kontermuiier ie::;iLiei ,t:,o,. o Ventilspiei noch einmal kontrollieren. Die
Fühlerblattlehre muß mit leichtem Widerstand zwischen Ventilschaft und Kipphebel durchgezogen werden können.
ab 1000 km
Einlaßventil Auslaßventil
ACHTUNG:
mm mm
0,10 0,20
Dichtfläche reinigen. Zyiinderkopfhaube (8/8) mit einwandfreier Dichtung einbauen. Unterlagscheiben unter den 3 Befestigungsmuttern (8/9,13) nicht vergessen. Einwandfreie Zündkerzen (8/1) einschrauben. Arbeitsvorgang am anderen Zylinder wiederholen.
Anziehdrehmomente: Kontermutter der Ventileinstellschraube Hutmutter der Zy/inderkopfhaube Zündkerze
20± 2Nm
24± 2Nm 25± 3 Nm
HINWEiS: Prüfung nur mit: 1. korrekt eingestellten Ventilen, 2. betriebswarmem Motor (gewahrlei
stet die Abdichtung zwischen Kolben, Kolbenringen und Zylinderlaufbahn) und
3. geladener Batterie durchführen.
ACHTUNG: 'zündung unbedingt unterbrechen, Zündspule könnte zerstört werden.
- Sitzbank ausbauen - Sicherungsbügel der Kraftstoffbehalter-
befestigung (hinten) lösen - Kraftstoffbehalter hinten anheben und
abstützen • Durch Trennen des Dreipolsteckers (11/
1) Zündung unterbrechen. I!I Zündkerzen (11/3) an beiden Zylindern
herausschrauben. • Gasdrehgriff auf Vollgasste!!ung halten. D Kompressionsdruckprüfer (11/2) fest in
~;G ZQü~~c;iLcäitv~'UJtQ u,'ü(;r.t::, I . .. ivioior mii Aniasser durchdrehen iassen,
bis angezeigter Druckwert nicht mehr steigt.
Bild 11
o Arbeitsfolge am anderen Zylinder wiederholen.
• Druckdifferenz beider Zylinder darf 1 bar :l;cht überschreitan.
Kompressionsdruckwerte: gut über 9 bar
7,5 ... 9 bar 7,5 bar
normal schlecht unter
Kompressionsdruck zu gering: • Einige Tropfen Motoröl in den Zylinder
einfüllen. • Prüfvorgang wiederholen. • Steigt der Kompressionsdruck: wahr
scheinlich Kolbenring verschlissen.
Kompressionsdruck konstant: .. Ventile und / oder Kolbenringe verschlis
sen.
Kompressionsdruck an belden Zylindern gleichmäßig zu niedrig: o Teile beider Zylinder sind gleichmaßig
verschlissen.
Nach Ende der Prüfung:
• Zündkerze an beiden Zylindern einschrauben.
.. Zündkerzenstecker aufstecken. • Dreipolstecker verbinden.
2.7
D Kraftstoffbehälter in die hintere Arretierung einrasten.
D Sicherungsbügel schließen. .. Sitzbank in das Schloß einrasten (evtl.
verschließen).
Anziehdrehmoment: Zündkerzen 25±3Nm
2.8
Die Zündkerze kann Aufschluß über die Zünd- und Vergasereinstellung sowie über Zustand und Betriebsbedingungen des Motors geben.
SoH das ZOndkerzenbild geprJft \verden, ist folgendermaßen vorzugehen: e Motor ca. 1 Okm immittleren"Drehzahl
bereich warmfahren. GI Motor schon beim Ausrollen des Motor
rades abschalten. ." Längeres Laufen des Motors mit Stand
gas vor dem Abschalten vermeiden. CI Zündkerzen herausschrauben.
ZÜNDKERZENZUSTAND
Normal: Isolatorfuß ist hellgrau bis rehbraun. Der Wärmezustand der Zündkerze ist richtig. Motorzustand, Verbrennung und Verbrennungstemperatur sind in Ordnung, Vergaser- und ZündeinsteIlung korrekt.
Verrußt: Zündkerze mit weichen, trockenen Ru ßablagerungen bedeckt.
Auswirkungen im Fahrbetrieb: I!I Schlechtes Kaltstartverhalten . .. Zündaussetzer (Kriechströme). CI Dunk!e Abgase.
Mögliche Fehlerquellen: GI Vergasereinstellung/- bestückung nicht
korrekt (Gemisch zu fett) . .. Luftfilter verschmutzt. GI Zündkerze zu "kalt" (falscher Wärme
wert). .. Häufige Kurzfahrten. .. Choke öffnet nicht vollständig.
Verölt: Elektroden und Kerzeninnenraum mit schwarzem Ölfilm überzogen.
Auswirkungen im Fahrbetrieb: EI Schlechtes Startverhalten. CI Zündaussetzen.
Mögliche Fehlerquellen: D Öl im Brennraum . .. Verschleiß oder Beschädigung von Kol
benringen, Zylinder oder Ventilführungen.
Hell (überhitzt): Elektrode und Isolatorfu ß trotz längerer Betriebszeit schneewei ß. Bei starker Überhitzung zeigen Mittel- und Masse-Elektrode Schmelzerscheinungen durch Glühzündungen.
Auswirkungen im Fahrbetrieb: e Leistungsverlust. .. Fehlzündungen . .. Totalausfall (Motorschaden).
Mögliche Fehlerquellen: GI Vergasereinstellung/-bestückung nicht
korrekt (Gemisch zu "mager'). e ZündeinsteIlung nicht korrekt (zu viel
Frühzündung). D Ablagerungen im Verbrennungsraum
(Ablagerungen können zu Glühzündunge~ führen) .
." Zündkerze zu "heiß" (falscher Wärmewert).
Verschlissene Elektrode: Auswirkungen im Fahrbetrieb: .. Schlechtes Startverhalten. ., Zündaussetzer, vorwiegend beim Be
schleunigen.
Mögliche Fehlerquellen: GI Wechselintervall der Zündkerze über
schritten.
ELEKTRODEN ABSTAND Der Elektrodenabstand bestimmt im wesentlichen den Zündspannungsbedarf der Zündkerze.
Elektrodenabstand zu klein: e SpannungsreseNe zu groß. e Gemisch gelangt nur ungenügend zur
Funkenstrecke, es kommt zu Zündaussetzern.
Elektrodenabstand zu weit: .. Hohe Zündspannung, geringe Span
nungsreseNen. 11> Es kann zu Zündaussetzern kommen.
ZÜNDKERZEN UND ELEKTRODENABSTAND PRÜFEN (INSPEKTION 11)
A
Bild 12
.. Zündkerze herausschrauben. CI Zündkerze him~ichtliyh Farbe/Aussehen
und auf Beschädigungen überprüfen. CI Zündkerze mit Kupferbürste reinigen.
ELEKTRODENABSTAND MIT FÜHLERBLATTLEHRE ODER ZÜNDKERZENLEHRE PRÜFEN:
CI Elektrodßnabstand ist richtig, wenn die vorgeschriebene Lehrenstärke mit kaum spürbarem Widerstand zwischen den Elektroden durchzuführen ist.
Elektrodenabstand A Verschleißgrenze A max
0,6+ 0,1 mm 0,9mm
CI Ist die Verschleißgrenze (A max) erreicht, Zündkerze austauschen.
ACHTUNG: Elektrode nicht nachbiegen, Bruchgefahr im Betrieb. I
- Züncikerze emsenrauben.
Anziehdrehmoment: Zündkerze (trocken) 25± 3Nm
2.9
2.10
------------ ------ =-=--=-:'--
- Batterievafkleidüng links (13/10) und rechts (13/5) ausbauen
o Vom Kraftstoffhahn-Kraftstoffschlauch (13/8) rechts abziehen.
e Luftfilteroberteil (13/7) nach Öffnen der 4 Federklammern (13/9) anheben.
• Luftfiltereinsatz (13/6) nach links herausnehmen.
HINWEIS: Neuen Luftfiltereinsatz mit Beschriftung in Fahrtrichtung "vorn" und Pfeilmarkierung nach oben zeigend einbauen.
• Neuen Luftfiltereinsatz einbauen. e Luftfilteroberteil auflegen und mit 4 Fe
derklammern befestigen.
• Kraftstoffbehälter (13/4) entleeren. - Kraftstoffbehälter abbauen CD Kraftstoffhahn (13/3) nach Lösen der
Überwurfmutter (13/2) vo n Kraftstofflei-+1 In,., ~hnahmon ~_ .. :;' --- . ........... _.-
:: Übentv'ürfmutter vom Kraftstoffhahn ab-schrauben und Kraftstoffsieb (13/1) abnehmen .
.. Kraftstoffsieb mit Reinigungsmittel reinigen.
5
Bild 13
ACHTUNG: Auf evtl. Beschädigung am Dichtring achten.
_,__ ,.fi> Kr-'':lft?tQ!!~i.~~.mit Druckluft ausblasen und wieder einbauen.
.. Am Vergaser Federbügel (14/3) mit Schraubendreher vom SchwimmergeMuse (14/2) herunterhebeln.
.. Schwimmergehäuse abnehmen. entleeren und reinigen .
.. Schwimmergehäuse einbauen, dabei auf einwandfreie Dichtung (14/1) achten.
Bild 15
KUPPLUNGSSPiEL AM HANDHEBEL PRÜFEN:
Kupplungssollspiel 2± 0,5 mm
KUPPLUNGSSPIEL EINSTELLEN:
.. Am Kupplungshebel Kontermutter (15/1) der BowdenzugsteIlschraube (15/2) lösen .
.. Stellschraube verstellen, ~is am getriebeseitigen Kupplungshebel Maß "e" eingestellt ist.
.. Kontermutter (15/1) der Bowdenstellschraube festziehen .
.. An der getriebeseitigen Stellschraube (15/4) Kontermutter (15/3) lösen .
.. Stellschraube verstellen, bis das Kupplungsspiel am Handhebel 2 ± 0,5 mm beträgt.
.. Kontermutter (15/3) festziehen.
Maß C 201 + 1 mm
2.11
2.12
2
1
I . ~
Diese Motorräder wurden mit einer Transistor~Spulen"Zündung(TS2}ausgestattet - leistungsgesteigertes Zündsystem.
VORSICHT: Das Berühren spannungsführenderTeile bei laufendem Motor ist lebensgefährlich!
ZÜNDZEITPUNKT PRÜFEN/EINSTELLEN (STATISCH)
I Bild 17!
(0 Motorverkleidung-Mitte (17/3) (bei RS/ RT-Modellen) nach Lösen von 9 Befestigungsschrauben (17/4) abnehmen.
Bild 16
!) Ölkühler (17/1) durch Lösen von 2 Befestigungsschrauben (17/2) abbauen .
.. Ölkühler so ablegen, daß Ölschlauch (17/5) durch evtl. heißen Auspuff nichi beschädigt werden kann.
o Motorsdlutzhaube (16/2) nach Lösen der 2 Innensechskantschrauben (16/1) abnehmen.
" Drahtklammer der 3-poligen Steckverbindung (16/3) (Zündbox) entfernen.
(0 Steckverbindung trennen. $ Zündeinstellgerät, BMW-Nr. 123650, an
die Zündbox anschließen. $ Zündkerzen herausschrauBen. $ Motor an der Rotorbefestigungsschrau
be (16/4) in Pfeilrichtung langsam durchdrehen, bis Diode gerade aufleuchtet.
a. Zündzeitpunkt prüfen:
e Schutzkappe aus Schauloch (16/5) am Motorgehäuse entfernen.
e Mittlerer Strich der Schwungradmarkierung "S" muß mit der Schaulochmarkierung (Kerbe am Motorgehäuse) übereinstimmen, wenn die Diode am Zündeinstellgerät gerade aufleuchtet.
b. Zündzeitpunkt einstellen:
(0 Motor an Rotorbefestigungsschraube (16/4) in Pfeilrichtung durchdrehen, bis Schauloch- und Schwungradmarkierung "S" fluchten.
.. An der Zündbox (16/7) 2 Befestigungsschrauben (16/6) lösen.
CI Zündbox verdrehen, bis Diode am Zündgerät gerade aufleuchtet.
Drehen in Richtung A Drehen in Richtung B
Zündung früher Zündung später
.. Beide Befestigungsschrauben anziehen.
.. Zündzeitpunkt noch einmal überprüfen.
Nach Ende der Einstellung und Prüfung: .. Steckverbindung Zündeinstellgerätl
Zündbox trennen . .. Steckverbindung mit Motorkabelbaum
wieder herstellen. .. Drahtklammer anbringen. " Ölkühler mit 2 Befestigungsschrauben
anbauen . .. Motorverkleidung-Mitte mit 9 Befesti
gungsschrauben montieren. .. Motorschutzhaube mit 2 Innen
sechskantschrauben anbauen . .. Zündkerzen einschrauben und mit vor
geschriebenem Anziehdrehmoment anziehen .
.. Zündkerzenstecker aufstecken.
.. 0chauloch mit SChutzkappe schließen.
Anziehdrehmoment: Zündkerze (trocken) 25± 3 Nm
--rrrr
rr r r
Bild 18
ZÜNDZEITPUNKT PRÜFEN/E!NSTELLEN (DYNAMISCH)
a. Zündzeitpunkt prüfen:
.. Triggerzange vom BMW-Diagnosetester über Zündkab.el klemmen.
CI Massekabel über Klemmzange mit Fahrzeugmasse verbinden .
.. Gummischutzkappe aus Schauloch im Motorgehäuse entfernen.
.. Motor starten .
.. Motordrehzahl bei 3500 min" halten .
.. Schwungrad durch Schauloch mit Zündlichtpistole anblitzen .
.. Strich der Schwungradmarkierung "Z" muß mit Schaulochmarkierung (Kerbe) fluchten.
Strich über Kerbe unter Kerbe
Zündung zu früh Zündung zu spät
Volle Frühverstellung (ab 3000 minI) = 32 0 vor OT
" Bei Leerlaufdrehzahl (800 ... 1100 min") Schwungrad erneut mit Zündlichtpistole anblitzen.
" Strich der Schwungradmarkierung "S" muß mit Schaulochmarkierung (Kerbe) iiu!;j lit::1 J.
Zündzeitpunkt-statisch = 6 0 vor OT (bei Leerlaufdrehzahl).
2.13
b. Zündzeitpunkt einstellen:
Bild 19
- Motorverkleidungs-Mitte abbauen - Ölkühler demontieren - Motorschutzhaube ausbauen @> 2 Befestigungsschrauben (19/1) der
Zündbox lockern. @> Zündbox verdrehen, bis Markierungen
(Schwungrad/Schauloch) beim Anblitzen mit Zündlichtpistole fluchten.
Drehen in Richtung A Drehen in Richtung B
Zündung früher Zündung später
2.14
@> Befestigungsschrauben der Zündbox festziehen.
@> Ölkühler montieren. .. Motorverkieidungs-iviitte anbauen. I) Motorschutzhaube einbauen. .. Schaüloch mitSchutzkappe ver
schließen.
VERGASER-GRUNDBNSTELLUNG
~--3
Bild 20
.. Motor bis auf Betriebstemperatur warmfahren (ca. 80° C,Öltemperatur z. B., gemessen am Ölmeßstab).
111 Mit Stellschraube (20/1) vorläufiges Gaszugspiel beider Vergaser auf ca. 4 mm einstellen, damit die Drosselklappen nicht an den Gaszügen "hängen", sondern vollkommen schließen.
111 Seilzug der Starteinrichtung beider Vergaser so einstellen, daß bei ausgeschalteter Chokebetätigung der Starthebel (20/4) in seine Endstellung gedrückt wird .
o LeerlaufgemischcHegulierschralJbe (~Q/ 3) beider Vergaser gefühlvoll bis Anschlag einschrauben.
111 Anschließend beide Regulierschrauben gleichmäßig ca. eine 3/4 Umdrehung zurückdrehen.
e Drosselklappen-Anschlagschraube (20/ 2) beider Vergaser soweit zurückdrehen, bis sie den Drosselklappenhebel berühren.
e Anschlie ßend beide Anschlagschrauben gleichmäßig ca. 1/2 Umdrehung eindrehen.
VERGASER SYNCHRONISIEREN OHNE CO-MESSUNG
2 I 1
~ Bild 21 I
.. Verschlußschraube an beiden Vergasern aus Unterdruckanschluß herausschrauben .
.. Verbindungsschläuche (21/1) des Synchrotesters, BMW-Nr. 130700, auf den Unterdruckanschluß (21/2) beider Vergaser aufschieben .
.. Motor starten und mit Standgas laufen lassen .
.. Vorläufige Leerlaufdrehzahl auf ca. 900 min·' durch gleichmäßiges Verdrehen der Drosselklappen-Anschlagschraube einstellen.
HINWEIS: In diesem Drehzahlbereich läßt sich das Leerlaufg~misch am genauesteneinregulieren, d.h. der Motor reagiert sehr feinfühlig auf Veränderungen an der Leerlaufgemisch-Regu lierschraube.
, Gleichlauf der Vergaser mit Synchrotester kontrollieren .
.. Leerlaufgemisch-Regulierschraube eindrehen, bis Motordrehzahl abzufallen beginnt.
111 Leerlaufgemisch-Regulierschraube anschließend 1/8 ... 1/4 Umdrehung herausdrehen.
.. Einstellvorgang am zweiten Vergaser wiederholen.
111 Gleichlauf der Vergaser mit Synchrotester dabei laufend kontrollieren.
Liegt die Leerlaufdrehzahl nun nicht im Sollbereich von 800 ... 1100 min·1
, ist der Einstellvorgang (Leerlaufdrehzahl korrigieren / Leerlaufgemisch einsteHen) zu wiederholen.
VERGASER SYNCHRONISIEREN MIT CO-MESSUNG
e Vergaser GrundeinsteIlung nach Beschreibung durchführen.
e CO-Meßgerät nach Herstellervorschrift in Betrieb nehmen.
e Meßsonde ca. 30 cm in den Endschalldämpfer einführen.
" Leerlaufgemisch-Regufierschraube einoder herausdrehen, bis der vorgeschriebene CO-Wert erreicht ist.
" Einstellvorgang am zweiten Vergaser wiederholen.
111 Gleichzeitig Gleichlauf der Vergaser mit Synchrotester laufend kontrollieren.
Liegt die Leerlaufdrehzahl nun nicht im Sollbereich von 800 ... 1100 min·', ist der Einstellvorgang (Leerlaufdrehzahl korrigieren / Leerlaufgemisch einstellen) zu wiederholen.
Leer/auf-CO- Wen 2±t Vo/%
ENDEINSTELLUNG DER GASZÜGE
, Gaszüge (22/1) beider Vergaser mittels Einstellschraube (22/2) gleichmäßig auf 0,5 ... 1,0 mm einstellen.
e Motordrehzahl mit Gasdrehgriff leicht erhöhen.
.. Gaszug beider Vergaser mit Stellschraube (22/2) so einstellen, daß die Quecksilbersäulen im Synchrotester gleiches Niveau aufweisen.
" Stellschraube mit Gegenmutter (22/3) kontern.
2.15
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13
14
15
16
17
18
2.16
Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil Rücklaufbohrung im Beruhigungsraum 01,5 mm Kanal (Bohrung) in der Kurbelwelle zum rechten Pleuellager Kanal zum Öldruckschalter und hinteren Kurbelwellen-Hauptlager Kanal zum linken Zylinderkopf (zur Kipphebellager- und Ventilschaftschmierung) Öldruckschalter Rückfließendes Öl durch die Stoßstangen-
/ Schutzrohre in die Ölwanne Verteiler-Druckkanal zum Micro-Ölfilter Ölansaugglocke in der Ölwanne Steigkanal zur Ölpumpe Eaton-Ölpumpe Hauptdruckkanal Umgehungsventil (Bypass) - direkter Weg bei verstopftem Filter Filtern des Öls, von außen nach innen durch Filtereinsatz Ringkanal im Nockenwellenflansch (Bohrung 02,5 mm zur Nockenwellenschmierung) Druckkanal zum Kurbelwellenlagerdeckel (Schmierung vorderes Kurbelwellenhauptlager) Kanal (Bohrung) in der rechten Kurbelwelle zum linken Pleuellager Ringkanal Kurbelwellenlager und Überdruckventil (20)
Bild 23
19 Vordere Kurbelwellenlagerschale mit Abgängen zum rechten (21) und linken (5) Zylinderkopf
20 Überdruckventil (öffnet bei über 5 bar) 21 Kanal zum rechten Zylinderkopf (zur Kipp
'hebellager~ und Ventilschaftschmierung) . 22 Beruhigungsraum für Kurbelgehäuse-Ent
lüftung 23 Ölkühler
Aus der zu Kühlzwecken verrippten Ölwanne gelangt das Öl über Ansaug910cke und Pumpe in.die zylindrische zweigeteilte Olfi.~terpatrone. Vom Filter aus strömt das Öl durch den Olkühler und durch das Stehrohr, von wo aus das Öl durch den aufsteigenden Hauptölkanal geführt wird, nach dessen Gabelung in das vordere Nockenwellenlager und die beiden Kurbelwellen-Hauptlager sowie - durch Kurbelwellenbohrungen - in die Pleuellager, die mit Drucköl versorgt werden. Der Ölnebel, der sich im Kurb~lraum bildet, dient der Zylinderschmierung. Der 01-druckschalter befindet sich an der Zuleitung zum hinteren Hauptlager. Das oberhalb 5 bar öffnende Überdruckventil ist am Hauptlagerflansch des vorderen Kurbelwellenlagers montiert. Von der Ringnut des Hauptlagerflansches aus erfolgt ip.wp.il~ über die oberen Zuqankerbohrungen beider 7"linrlpr rlip. Sr:hmieruna der Kipphebel-Nadellager. ö~'~'dr~~ki;s~ -Öl rü ckfluß gesch'ieht über die Stößelrohre.
MOTORÖL ABLASSEN
HINWEIS: Motoröl nur bei betriebswarmem Motor wechseln.·
.. Ölmeßstab (25/1) herausschrauben. 111 Geeignetes Auffanggefäß unter Ölab
laßöffnung stellen. G Ölablaßschraube (25/2) herausschrau
ben. .. Motoröl auslaufen lassen.
Bild 24
1& Ölablaßschraube mit neuem Dichtring einschrauben und mit vorgeschriebe-nem l\nziehdrehmoment festziehaii.
ÖLFIL TER WECHSELN·
.. 2 Hohlschrauben (24/3) der Ölleitungen (24/2) zum Ölkühler lösen .
.. Ölfilterkopf (24/10) nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben (24/1) abnehmen .
.. Öl aus Ölkühler ablassen (ggf. mit Druckluft Öl herausdrücken) .
.. O-Ring (24/9) und Dichtungsring (24/8) vom Ölfilterkopf abnehmen .
.. Ölfilterpatrone (24/4) vom Saugrohr ziehen.
s Neue Patrone mit Bund (24/5) zum Motor weisend auf Saugrohr aufschieben .
.. Deckel mit neuem Dicht- und O-Ring aufsetzen und mit 3 Befestigungsschrauben festziehen.
co Ölleitungen mit 2 Hohlschrauben und neuen Dichtringen (24/6, 7) am Ölfilterkopf festziehen.
MOTORÖL EINFÜLLEN
.. Vorgeschriebene Menge frisches Motorv: äüJiüiit:11.
" Öimeßstab (25/1) einschrauben. 111 Motor kurz laufen la~sen.
Anziehdrehmoment: ÖlablaBscl7t"aube (Motorj 30± 3Nm
2.17
HiNWEIS: Zum Kontrollieren des Ölstandes Ölmeßstab nur in Einrüllöffnung einsetzen, nicht einschrauben.
11> Nach einer Wartezeit von ca. 5 min. Ölstand mittels Ölmeßstab kontrollieren.
ACHTUNG: Motoröl nie über "MAX"-Markierung auffüllen.
.. Fehlende Ölmenge nachfüllen.
.. Ölmenge zwischen "MIN"- und "MAX"-Markierung = 0,85 I. .
Füllmenge Motor: R 1 OO-Modelle alle anderen Modelle
2,50 I 2,251
mit Ölfilterwechsel R 100-Modelle alle anderen Modelle
2,751 2,50 I
Anziehdrehmoment: Ölablaßschraube Motor 30 Nm
2.18
Bild 26
H'INWEIS: SChaltgetriebeöl nur bei betriebswarmem Getriebe wechseln .
.. Geeignetes Auffanggefäß unter Ölablaßöffnung stellen .
.. Ölablaßschraube (26/1) lösen. D Öleinfüllschraube (26/2) lösen. - 1'"' ..... _: .... '- ...... .:.:.1 ......... 1" •• 1_ ..... 1.."r-t"I"'\r'l - \;u::;;u ,C;UOVI UUIl •. 4\.,if ..... 11 I\ .. ~"",",V'~'
.. Neuen Dict"itfing aüf Ölablaßschraube auflegen, Ölablaßschraube einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
.. Frisches Getriebeöl bis Unterkante Einfüllbohrung auffüllen.
e Öleinfüllschraube einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment anziehen.
Füllmenge Schaltgetriebe
Anziehdrehmomente: Ölablaßschraube (Schaltgetriebe) Öleinfüllschraube (Schaltgetriebe)
Getriebeölsorten:
0,80 I
26± 1 Nm 31 ± 2 Nm
Marken-Hypoid-Getriebeöl der API-K/asse GL 5, Die Einsetzbarkeit der jeweiligen Viskositätenklassen wird begrenzt durch die Umgebungstemperatur:
über SO C unter SO C oder wahlweise
ACHTUNG:
SAE90 SAE80
SAE80 W90
Andere Ölsorten und -klassen im Getriebe können zu frühzeitigen Schäden an den Zahnrädern führen.
HINWEIS: Hiriterrädschwihgenöl nur bei betriebswarmem Hinterradantrieb wechseln.
.. Geeignetes Auffanggefäß unter Ölablaßöffnung stellen.
G Ölkontroll- und -einfüllschraube (27/3) herausschrauben .
.. Ölablaßschraube (27/6) herausschrauben. I
G Getriebeöl ablaufen lassen. .. Neuen Dichtring (27/5) auf Ölablaß
schraube auflegen, Ölablaßschraube einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
"" Vorgeschriebene Menge Getriebeöl in Hinterradschwinge einfüllen.
'" Neuen Dichtring (2714) auf Ölkontrollund -einfüllischraube auflegen und Schraube einschrauben. Mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
FOJlmAnnA f-.linfprr:.rkrhwinna _ . ~ -~ ~. - ._.. . ... .:::t-
Anziehdrehmomente: Ölabfaßschraube (Hinterradschwinge) 14 ± 2 Nm Öleinfü//schraube (Hinterradschwinge) 14 ± 2 Nm
Bild 27
HINWEIS: Hinterradantriebsöl nur bei betriebswarmem Hinterrac::fanfriebwechseln ..
EI Geeignetes Auffanggefäß unter Ölablaßöffnung stellen.
EI Ölkontroll- (27/10) und -einfüllschraube (27/1) herausschrauben .
.. Ölablaßschraube (27/8) herausschrauben.
, EI Getriebeöl' ablaufen lassen. .. Neuen Dichtring (27/7) auf Ölablaß
schraube auflegen, Ölablaßschraube einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
.. Vorgeschriebene Menge Getriebeöl in Hinterradantrieb einfüllen.
'" Neue Dichtringe (27/2) auf Ölkontrollund -einfül11schraube auflegen und Schraube einschrauben. Mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Füllmenge Hinterradantrieb
Anziel7drellrnOlliente: Ölablaßschraube (Hinterradantrieb) Öleinfüllschraube (Hinterradantrieb)
0,35 I
23± 2Nm 20± 2Nm
2.19
2.20
.. Tankschutzdecke, BMW-Nr. i 6 1 600, auflegen:
- RS-Modell: e Prallplatte (28/1) lösen und abnehmen. e Befestigungsmuttern (28/5, 6) der Len-
kerklemmböcke (28/2) lösen. e Lenkerklemmböcke abnehmen . .. Lenkstange (28/9) hinter Lenkkopf able
gen. e Oben von den Standrohren Schutzkap
pen (28/3, 8) abnehmen. - Alle Modelle: .. Öleinfüllschrauben (28/4, 7) links und
rechts herausschrauben und mit Dichtringen abnehmen.
iiI Geeignetes Auffanggefäß links und rechts unter Ölablaßöffnungen stellen.
.. Ölablaßschrauben (28/10) links und rechts herausschrauben.
<I> Teleskopgabelöl ablaufen lassen. .. Anschließend Teleskopgabel einige Ma
Ie einfedern, um Restöl herauszupumpen .
.. Neuen Dichtring auf Ölablaßschrauben auflegen und Ölablaßschrauben einschrauben.
o Ölablaßschrauben gefühlvoll mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
.. Genau ausgeliterte, vorgeschriebene
1
Bild 28
Gabelölfüllmengen über Trichter links und rechts in Teleskopgabel einfüllen.
e Neue Dichtringe auf Öleinfüllschrauben aüt:agen ünd ÖJeinfü!lschrauben einschrauben. Mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.-
- RS-Modell: • Lenkstange auf unteren Lenkerklemm
bock aufsetzen. e Oberen Lenkerklemmbock aufsetzen. • Klemmbockbefestigungsschrauben
leicht anziehen. co Markierungspunkte an Lenkstange auf
Spalt der Lenkerklemmböcke positionieren.
e Lenkerklemmböcke festziehen.
HINWEIS: Nach Befüllung der Teleskopgabel durch Ein- und Ausfedern (5 ... 10 Hübe) Stoßdämpfer entlüften, bis volle Dämpfung spürbar.
Ölsorten Teleskopgabel: gemäß Freigabeliste
Füllmenge Teleskopgabel: R65/RBO RSIRT-Modelle
Anziehdrehmomente: Öleintüllschraube (Teleskopgabel) Ölablaßschraube (Teleskopgabel)
s_ Techn. Daten
0.30 -0.011 0.32 -0.011
9Nm 6Nm
. BREMSaELÄGEAÜF VERSCHLEISS PRÜFEN
o Kunststoffkappe (29/1) vom Bremssattel mit Schraubendreher abhebeln.
o Bremsbelagsdicke durch Sichtkontrolle überprüfen.
Mindestbelagsdicke 1,5mm
HINWEIS: Um Riefenbildung auf der Bremsscheibe zu vermeiden, müssen die Bremsbeläge rechtzeitig ersetzt werden!
BREMSBELÄGE AUSBAUEN
o Kunststoffkappe vom Bremssattel mit Schraubendreher abhebeln.
e Aus Bremssattel Sicherungsstift (29/2) in Pfeilrichtung mit Durchschlag herausschlagen .
.. Stift (29/3) heiausnehmen. e Sicherungsstift (29/5) in Pfeilrichtung mit
uurchschlag herausschlagen. • Spreizfeder (29/4) herausnehmen . ., Bremsbeläge mit Flachzange nach oben
herausziehen . ., Bremskolben ganz zurückdrücken.
Bild 29
BREMSBELÄGE EINBAUEN
HINWEIS: Neue Bremsbeläge müssen sich der Bcemsfläche angleichen.Durch häufiges, vorsichtiges Bremsen in der Anfangsphase· wird ein gutes Tragbild der Beläge erreicht. Ein Verglasen durch örtliche Überbeanspruchung wird vermieden.
e Mit KOlbenrücksetzvorrichtung, BMWNr. 34 1 500) Bremskolben zurückdrükken.
VORSICHT: Bestimmte Teile dieses Fahrzeuges können Asbest enthalten. Kennzeichnung von Ersatzteilen beachten. Asbestabfälle sind zu sammeln und in entsprechend gekennzeichneten, geschlossenen Behältern ohne Gefahr für Mensch und Umwelt zu beseitigen.
2.21
2.22
Bild 30
D Sitz der Bremsbeläge reinigen. D Bremsbeläge in Bremssattel einsetzen. D Bügelfeder (30/2) einsetzen und Siche-
rungsstift (30/4) durch Bremsbeläge und Öse der Bügelfeder schieben. Mit Durchschlag eintreiben.
$ Stift (30/3) einlegen . .. Bügelfeder nach unten drücken und Stift
(30/1) einsetzen. Mit Durchschlag eintreiben.
D Kunststoffkappe (29/1) auf Bremssattel aufsetzen.
HINWEIS:
i I I
Bild 31
Bremsscheiben haben in der Regel eine lange Lebensdauer und sind nur bei starker Riefenbildung oder Verformung auszutauschen .
.. Bremsscheiben sorgfältig auf Rißbildung oder Beschädigungen überprüfen.
BREMSSCHEIBENDICKE KONTROlLIEREN:
.. Bremsscheibendicke mit Mikrometerschraube in verschiedenen Scheiben-
------~ebene~n ____________________________ _
Bremsscheibendicke: Einscheibenbremsanlage Zweischeibenbremsanlage Verschleißgrenze: Einscheibenbremsanlage Zweischeibenbremsanlage
5,0 + 0,4 mm 4,0 + 0,4 mm
4,4mm 3,6mm
Anschließend Bremssattel und Bremsleitung auf Funktion/Dichtheit und richtige Verlegung prüfen, ggf. schadhafte Teile instandsetzen/erneuern. (Inspektion 1,111)
VORSICHT: Bremsflüssigkeit ist äu ßerst gesundheitsschädlich und darf deshalb nie in Getränkeflaschen aufbewahrt werden. Wurde Bremsflüssigkeit versehentlich getrunken, ist sofort ärztliche Hilfe in Anspruch zu nehmen.
ACHTUNG: I Bremsflüssigkeit ist hygroskopisch (was- I seraufnehmend), daher jährlich zu erneuern. Ausgepumpte oder ausgelaufene Bremsflüssigkeit darf nicht zum Nachfüllen verwendet werden (Verunreinigungen). Vorsicht bei Lacken und Farbanstrichen. Bremsflüssigkeiten enthalten Bestandteile, die wie Lösungsmittel wirken.
a. Bremsflüssigkeitsstand p'rüfen:
.. Bremsflüssigkeitsstand am transparenten Vorratsbehälter kontrollieren.
.. Um zu verhindern, daß Luft in das Bremssystem gepumpt wird, nie den Bremsflüssigkeitsstand unter die uM INu-Markierung absinken lassen.
b. Bremsflüssigkeitsstand ergänzen:
ACHT~NG: 8 remsf!üssigkeit nicht mit der Lackier:Jr;g I des Fahrzeuges in Berührung bringen. . Bremsflüssigkeit zerstört·die Lackierung.
o 3 Befestigungsschrauben (32/1) des Behälterdeckels lösen.
"Behälterdeckel (32/2) und Faltenbalg (32/4) abnehmen.
o Bremsflüssigkeit bis zur "MAX"-Markierung auffüllen.
o Faltenbalg und Behälterd~ckel aufsetzen.
.. 3 Befestigungsschrauben gefühlvoll anziehen.
Bremsflüssigkeitssorfe: Es dürfen nur Bremsflüssigkeiten der Güteklasse DOT 4 (z. B. ATE Bremsflüssigkeit "SL 'J verwendet werden.
Bild 32
ACHTUNG: AusSicherheitsgründen ist die Bremsflüssigkeit mindestens jährlich zu wechseln. Bremsflüssigkeit ist hohen thermischen Belastungen (Wechselwirkungen) ausgesetzt, was einen natürlichen Alterungsprozeß fördert. Hygroskopisch begünstigt, wird Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft aufgenommen, wodurch der Siedepunkt gefährlich absinken kann .
- Bremsbeläge vorne ausbauen "3 Befestigungsschrauben (32/1) aus
Deckel (32/2) des Bremsflüssigkeitsbehälters herausschrauben.
10 Deckel und Faltenbalg (32/4) abnehmen. "Entsprechenden Adapter (32/3) mit
Gummidichtung auf Bremsflüssigkeitsbehälter schrauben .
.. Schlauch des Arbeitsgerätes am BremsflüssigkeitsbeMlter anschiießen.
I!> Leitung vom Überlaufbehälter an Entlüftungsschraube (32/5) anschließen.
VORDERRADBREMSANLAGE MIT ·r-------~~~K~t~~~~hjn-------~---------ARBE~SGEa~LENILuO~ET~E~N~ ______________ __
2.24
Bild 33
D Mit Kolbenrücksetzvorrichtung, BMWNr. 34 1 500, Bremskolben vollständig zurückdrücken.
Bild 34 I
D MitDistanzstück;BMW-Nr.341·51 0, Bremskolben in dieser Stellung fixieren.
e Schlauch des Arbeitsgerätes am Bremsflüssigkeitsbehälter anschlie ßen.
D Hebel des Arbeitsgerätes auf BetriebssteIlung (A) "Arbeiten mit Druckluft" legen.
D Entlüftungsschraube (32/5) öffnen. D Gesamte Bremsflüssigkeit austreten las
sen. D Am Arbeitsgerät Hebel auf BetriebssteI
lung (B) "Arbeiten mit Bremsflüssigkeit" legen.
o Entlüftungsschraube öffnen und geöffnet halten, bis Bremsflüssigkeit blasenfrei austritt.
e Entlüftungsschraube schließen. Iil Vorgang an der zweiten Entlüftungs-
schraube wiederholen. .. Druck vom Arbeitsgerät ablassen. D Bremsbeläge einbauen. D Lenker bei gleichzeitigem, mehrmaligem
Betätigen der Bremse nach links und rechts 'einschlagen.
D Funktionskontrolle der Bremsanlage durchführen.
Bild 35
ACHTUNG: Bremsflüssigkeit nicht mit der Lackierung des Fahrzeuges in Berührung bringen. Bremsflüssigkeit zerstört die Lackierung.
- Bremsbeläge ausbauen - Anschlu ß des Arbeitsgerätes, wie unter
2.19 beschrieben, durchführen . .. Leitung vom Überlaufbehälter an Ent
lüftungsschraube (32/5) anschließen. .. Mit KOlbenrücksetzvorrichtung. BMW
Ni". 34 1 500, Bremskolben vollständig zurückdrücken.. .
111 Mit Distanzstück, BMW-Nr. 34 1 510, Bremskolben in dieser Stellung fixieren.
111 Schlauch des Arbeitsgerätes am Bremsflüssigkeitsbehälter anschließen.
111 Am Arbeitsgerät Hebel auf BetriebssteIlung (B) "Arbeiten mit Bremsflüssigkeit" legen.
D Entlüftungsschraube öffnen und ges>ffnet halten, bis Bremsflüssigkeit blasenfrei austritt.
D Entlüftungsschraube schließen. D Druck vom Arbeitsgerät ablassen. D Vorgang an der zweiten Entlüftungs
schraube wiederholen. e Bremsbeläge einbauen. D Lenker bei gleichzeitigem, mehrmaligem
Betätigen der Bremse nach links und rechts einschlagen .
., Funktionskontrolle der Bremsanlage durchführen.
VORDERRADBREMSE MITTELS HANDBREMSHEB~LENTLÜFTEN
ACHTUNG: Bremsflüssigkeit nicht mit der Lackierung des Fahrzeuges in Berührung bringen. Bremsflüssigkeit zerstört die Lackierung.
- Bremsbeläge vorne ausbauen .. Am Bremsflüssigkeitsbehälters 3 Befe
stigungsschrauben lösen . .. Deckel und Faltenbalg abnehmen . .. Bremsflüssigkeit bis zur "MAX"-Markie
rung auffüllen . .. Leitung vom Überlaufbehälter an Ent
lüftungsschraube (32/5) anschließen . .. Mit Kolbenrücksetzvorrichtung, BMW
Nr. 34 1 500, Bremskolben vollständig zurückdrücken.
" Mit Distanzstück, BMW-Nr. 34 1 510, Bremskolben in dieser Stellung fixieren.
D Handbremshebel mehrmals anziehen, bis Bremsdruck spürbar ist.
" Handbremshebel auf Druck halten, Entlüftungsschraube bei gleichzeitgem, festem Durchziehen des Handbremshebels öffnen.
ACHTUNG: Handbremshebel erst nach Schließen der Entlüftungsschraube losiassen.
CI Entlüftungsschraube (32/5) schließen und Handbremshebel loslassen.
.. Diesen \I()rgangsoJange wiederholen, bis die Bremsflüssigkeit blasenfrei an der Entlüftungsschraube austritt.
e Entlüftungsschraube festziehen. - Bremsbeläge einbauen - Funktionskontrolle durchführen
ACHTUNG: Die Bremsflüssigkeit darf während des Entlüftungsvorganges nicht unter die "MIN"-Markierung absinken, da sonst Luft in das Bremssystem gesaugt wird. In diesem Falle muß der Entlüftungsvorgang wiederholt werden.
BREMSBELÄGE HINTEN AUF VERSCHLEISS PRÜFEN
Bild 36
• Verschleißanzeige am Hinterradantrieb kontrollieren.
• Weist der Anzeigepfeil (36/1) durch das Nachstellen der Bremse mittels der Flügelmutter (36/3) auf die Markierung (36/ 2) am Hinterradantrieb, mu ß die Bremsbelagsdicke geprüft werden.
HINTERRAD AUSBAUEN
., ~,,1ctcrrad auf Kippsländer stellen.
.. Motorrad durch Unterstützen am Vorschalldämpfer gegen Kippen sichern.
" Flügelmutter (37/5) des Bremsgestän-ges lösen.
• 1. Gang einlegen. D 4 Radschrauben (37/1) lösen. D Hinterrad nach links hinten herausneh
men.
VORSICHT: Bei nachfolgender Methode muß der Kippständer unbedingt gegen Einklappen gesichert werden (z. B. Festzurren gegen Vorderrad).
Arbeitet man zu zweit, gibt es noch die Möglichkeit, das Motorrad über Vorderrad und Kippständer nach rechts zu neigen. Hinterrad dann nach unten links herausnehmen.
HINWEIS: I Bei montierten Kofferhallern ist entweder I - das Hinterrad nach lJntAn h",r~I--''3Z1--'-
nehmen (Hebebühne) oder I - der linke Kofferhalter zu demontieren. I .. Bremsbelagsdicke sichiprüfen.
2.25
~ I 1
Mindestbelagsdicke 1,5mm
2.26
HINWEiS: I Um. Riefenbildung an der Bremstrommel zu ve~rmeraen,mLis·sen arifSi"errisbeläge rechtzeitig ersetzt werden!
BREMSBACKEN HINTEN ERNEUERN
- Hinterrad ist ausgebaut CI Flügelmutter (37/5) am Bremsgestänge
vollständig abschrauben. e Vom Bremsanker (37/4) Sicherungsring
(37/2) entfernen. D Obere Bremsbacke mit Schraubendre
her vom Hinterradantrieb abhebeln. .. Bremsbacken (37/9) mit Federn (37/3, 7)
und Dämpfungsgummi abnehmen. CI Bremsanker (37/4) und Bremsnocken
(37/6) leicht mit Molykote-Fett einstreichen.
ACHTUNG: Zugfedern außen liegend einhängen!
~ Dämpfungsgummi (37/8) auf hintere Zugfeder stecken. Die hintere flache Seite iiegi clf I UI::II DI t:ITI;JuäC:":;;-; ü;-;~ ;::;-;-:
Bremsnocken an. D Bremsbacken mit Zugfedern verbinden. e Bremsbacken gleichzeitig an Bremsan
ker (37/4) und Bremsnocken ansetzen.
4
Bild 37
e Bremsbacken gegen den Federdruck auseinanderklappen und auf Bremsank8~ ur.d Bremsnocken schieben.
e Sicherungsring am Bremsanker (37/4) . aufschieben ..
VORSICHT: Bestimmte Teile dieses Fahrzeuges können Asbest enthalten. Kennzeichnung von Ersatzteilen beachten. Bremstrommel nicht ausblasen. Staub befeuchten, in ein gut schließendes Behältnis füllen und gefahrlos entsorgen. Asbestabfälle sind zu sammeln und in entsprechend gekennzeichneten, geschlossenen Behältern ohne Gefahr für Mensch und Umwelt zu beseitigen.
BREMSTROMMEL AUF VER-SCHLEISS ÜBERPRÜFEN
.. Bremstrommel im Hinterrad säubern und auf Verschleiß und Riefenbildung kontiOllieren.
CI Bei starker Riefenbildung ist die Bremstrommel auszudrenen.
.. Auf Verschleißwerte achten.
Bremstrommel 0: 200 + 0,185 mm (H10) 201,2 mm Verschleißgrenze 0:
HINTERRAD EINBAUEN
Bild 38
& Radmittenzentrierung und Anlagefläche von Radnabe gründlich säubern.
ACHTUNG: Nur Radschrauben mit der Längenkennzahl 50 (Pfeil) verwenden. Hinterrad und Radschraubenköpfe sind entsprechend gekennzeichet.
& Radschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
& Fußbremshebelspiel einstellen.
Anziehdrehmoment: Hinterradschrauben 105±7Nm
Bild 39
Füßbremshebeispiel prüfen:
& Fußbremshebelspielwirdzwischen Nulllage und Bremspunkt gemessen.
Fu ßbremshebelspiel ca. 25mm
FUSSBREMSHEBELSPIEL EINSTELLEN
Bild 40 I .. Flügelmutter (40/1) an Bremszugstange
im Uhrzeigersinn drehen, bis das Hinterrad gerade zu bremsen beginnt.
.. Flügelmutter 3 ... 4 Umdrehungen zurückdrehen (entspricht ca. 25 mm Fußbremshebelweg).
HINWEIS: I Kippspiel nicht bei betriebswarmem Hinterradantrieb prüfen.
'" Hinterrad über Radachse hin- und her· kippen .
.. Ist einSpiel spürbar, Hinterrad neu ausdistanzieren bzw. Lager ersetzen.
GI Vorderrad entlasten . ., Vorderrad über die Radachse hin- und
herkippen. e Es darf kein Spiel spürbar sein. e Wird ein Spiel in der Radlagerung fest
gestellt, sind die Radlager zu ersetzen.
2.27
2.28
1
2 ----
~~NK!:IN§_§LAGERSPIEL PRÜFEN
• Motorrad auf Kippständer stellen. " Vorderrad und Lenkung freigängig. • Lenkung muß nach leichtem Anstoßen
selbständig nach links/rechts fallen. " Stoppt die Lenkung,
- Lagerung zu eng, Lagerspiel einstellen. • Lenkung rastet in MittelsteIlung ein I - Lagerung defekt. Lenkungslager erneu
ern.
LENKUNGSLAGERSPIEL EINSTELLEN
VORSICHT: Zu lose eingestelltes Lagerspiel verursacht Flattern bei niederen Geschwindigkeiten. Zu stramm eingestelltes Lagerspiel verursacht FahiZeugpendeln bei höheren Geschwindigkeiten.
- Kranstonoenaiter aoneiulI!:m - Prallplatte abziehen (RS/RT-Modeiiej • Hutmutter (41/1) lockern. • Nutmutter (41/2) mit Hakenschlüssel
lockern.
Bild 41
.. Mit Prellschlag (KunststoHhammer) auf Hutmutter Lager entspannen .
.. Nutmutter (41/2) mit Hakenschlüssel gefühivoll anziehen, bis Lenkungslager spielfrei in den Lagerschalen sitzen.
-c;--- [e-nkOhgslagerisr-exakt--eingestellt; wenn - kein Kippspiel um die Hochachse spür
bar ist, - das Vorderrad (bei aufgebocktem Mo
torrad) aus MittelsteIlung leicht zum rechten/linken Anschlag fällt. Auf Freigängigkeit der Lenkung achten (Ka-
I belbaum, Bowdenzüge usw.).
.. Lagerstellen (Pfeil) der Kupplungsseilzugnippel oben und unten schmieren (z.B. Shell Retinax A) .
.. Ggf. Lagerschraube für Kupplungshandhebel lösen.
________ . ______ ~~~~==~~~'-----Ic------I>t1e15el aus Führung ziehen und um 1800
verdrehen.
iII Hutmutter mit Spezialwerkzeug, BMWNr. 314850, und Drehmomentenschlüssel anziehen, dabei Nutmutter mit Hakenschlüssel gegenhalten.
iII Lenkungslagerspiel noch einmal kontrollieren, ggf. nachstellen.
- Prallplatte (RS/RT-Modelle) aufsetzen - Tank einbauen
Anziehdrehmomente: Hutmutter Nutmutter
10lNm spielfrei max. 0,5 Nm
Bild 43
~LLuJ \llillD~jJ/-,
: 'UUWlllW JLJ-.1== I
Bild 44 I
a 1-~'T /rr-,I -'~n:'--'
1 2 3
iII An der Schwingenlagerung Abdeckkappen (45/1) abhebeln.
e Kontermutter (45/2) links und rechts lokkern.
• Beide Lagerzapfen (45/3) zur Lagervorspannung mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Anziehdrehmoment: Lagerzapfen-Vorspannung 20 Nm
-iII Beide Lagerzapfen lockern und mit end-
gültigem Anziehdrehmoment erneut anziehen.
Anziehdrehmoment: Lagerzapfen \ 10+2Nm
.. Kontermuttern ohne Verdrehung der Lagerzapfen mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment anziehen.
Anziehdrehmoment: Kontermutter tOl± 12 Nm
ACHTUNG: Bei dem Einstellvorgang ist darauf zu achten, daß das Spaltmaß "aU zwischen Rahmen und Schwinge links und rechts identisch ist (Differenz max. = 0,5 mm). I
2.29·
2.30
BATTERIESTÖRUNGEN
Die Ursache von Störungen einer Batterie kann ein innerer Kurzschluß durch Plattenschluß oder eine Unterbrechung der Zell- bzw. Plattenverbindungen sein. Ein innerer Kurzschluß läßt sich durch Vergleich der Säu redichtewerte der einzelnen Zellen erkennen. Stellt man stark schwankende Säuredichtewerte mit einer Dichtedifferenz > 0,03 g/ml fest, liegt ein KUfzschluß vor. Eine Unterbrechung einer Zellen- oder Plattenverbindung macht sich dadurch bemerkbar, daß trotz geladener Batterie die Spannung beim Startvorgang zusammenbricht. Ist ein Batteriedefekt auszuschließen, die Batterie aber trotzdem entweder stets entladen: - niedrige Säuredichte - keine Startleistung, oder überladen: - hoher Wasserverbrauch, so liegt ein Fehler im Bordnetz vor.
Generator, Regler und Relais überprüfen.
BATTERiE-iN BETRIEBNAHME
'N.i\RNUNG: Die Baiterie eniMIt Sch'Jvele!säure. Au- I geo- und Hautkontakt SOWiR KontakLmit. Bekleidung vermeiden. Gegenmittel: ÄUSSERLICH - mit Wasser abspülen, INNERLICH - große Mengen Milch oder Wasser trinken. Es ist sofort ein Arzt zu Hilfe zu rufen. Augen: Mit Wasser auswaschen und sofort in medizinische Behandlung begeben. Aus Batterien entweiqhen explosive Gase. Funkenflug, offenes Feuer und Rauchen vermeiden. Beim Arbeiten in der Nähe von Batterien immer Schutzbrille tragen. VOR KINDERN GESCHÜTZT UNTERBRINGEN! Batterien nur in gut duchlüfteten Räumen laden. Die Einfüllkappen müssen immer ausgeschraubt sein.
'" Verschlußstopfen herausschrauben. CI Batterie mit reiner Akkumulatoren
schweifelsäüre (nach VDE 0510, Dichte: 1,28 kg/I, für tropische Länder 1,235 kg/ I, bezogen aut 20" c; ::>aurelemperaiUl) bis zur vorgeschriebenen "MAX"-Markierung befüllen.
Beispiel:
.. Batterie ca. 1 Stunde stehen lassen, dann leicht schütteln oder kippen (entlüften) und ggf. Säurestand bis zur Solihöhe ausgleichen .
.. Verschlußstopfen lose einschrauben (FeslLiehen erfolgt erst nach dem Laden der Batterie).
ACHTUNG: Nach dem Befüllen der trocken vorgeladenen Batterie mit Säure erreicht sie nur ca. 60 % der Nennkapazität. Batterie also unbedingt laden! Lange Standzeiten gefüllter Batterien vermeiden. Batterie erst kurz vor Bedarf mit Säure befüllen.
BATTERIE LADEN
ACHTUNG: Der max. Ladestrom darf 10 % der Batteriekapazität nicht überschreiten.
25 Ah-Batterie Ladezeit
Ladestrom max. 2,5 Ampere 5 .. . 10 Stunden
- Der Ladezustand der Batterie kann durch Säuredichtemessung überprüft werden.
- Säuredichte bei vollgeladener Batterie = 1,26 ... 1,30 g/ml bezogen auf 20° C.
.. Nach dem Laden Batterie leicht schütteln - Gasbläschen steigen auf.
'" i',lach Beruhigung der Flüssigkeit ggl. destilliertes Wasser t:>i~ uMAX"-Markierung auffüllen.
.. Verschlußstopfen fest einschrauben.
SÄURESTAND DER BATTERIE PRÜFEN/ERGÄNZEN (INSPEKTION 111)
- Batterie ausbauen .. Säurestand der Batterie prüfen (Sicht-
prüfung). I
.. Falls erforderlich, Säurestand mit destilliertem Wasser bis zur uMAX"-Markierung auffüllen.
10 Säurestand ca. alle 3 Monate prüfen.
ACHTUNG: In südlichen Ländern mit höheren Umgebungstemperaturen mu ß wegen erhöhter Verdunstung evtl. öfters kontrolliert werden.
Beispiel:
GI Batteriepole mit S~ureschutzfett (z. B. Bosch Ft 40 V1) bestreichen.
- Batterie einbauen
ACHTUNG: Erst Batterie-Pluspol, dann Minu5pol anschließen.
BATTERIEPFLEGE BEI FAHRZEUGSTILLEGUNG
GI Batterie mit geeignetem Ladegerät laden.
ACHTUNG: Der max. Ladestrom darf 10 % der Batteriekapazität nicht überschreiten.
25 Ah-Batterie Ladezeit
= Ladestrom max. 2,5 Ampere 5 ... 10 Stunden
GI Masseleitung an der rechten Getriebeseite (Kardanantrieb/Tachometerausgang) lösen und isolieren.
ACHTUNG: Bei nicht abgeklemmter Batterie entlädt die Bordelektronik (Uhrusw.) die Batterie. Dies kann zu einer Tiefentladung und somit zur Zerstörung der Batterie führen.
"" Bei !ängerer Standzeit Batterie alle 4 ~.rionate nachladen.
"" Wurde die Batterie nicht abgeklernmt, spätestensälle ~2 Monate nachladen.
GI Außer Betrieb gesetzte Batterien kühllagern.
e Batterien nie im entladenen Zustand stehen lassen.
e Vor der Wiederinbetriebnahme in jedem Fall wieder voll aufladen und gg1. destilliertes Wasser nachfüllen.
\
Anziehdrohmomente: Steckachse 33± 4Nm
15± 2Nm t05± 7Nm 54± 6Nm 29± 4Nm
Klemmschraube (Steckachse) Hinterradschrauben Motorbolzen vorn/hinten Federbein oben/unten
Solo
Außerdem Schlauchbinderbefestigungen an Vergasern und Faltenbälge der Gelenkwelle auf Festsitz prüfen.
Zustandsprüfung :
GI Räder und Bereifung prüfen. .. Reifenluftdruck prüfen/korrigieren.
Reifenluftdruckwerte (bar):
vorne hinten
2,2 2,5 mit Sozius 2 .. 4 ?O
-,~
Funktionsprufung:
Elektrische Anlage • Fern-, Abblend- und Standlicht '" Brems-, Kennzeichen- und Blinkleuch
ten "" Fernlicht-, Ladestrom-, Leerlauf- und
Öldruckkontrolleuchte EI Signalhorn '" Sonderausstattungen
Motor, Getriebe, Fahrwerk (ggf. Probefahrt durchführen) GI Kupplung .. Gangschaltung EI Lenkung " Fu ß- und Handbremse "" Instrumente
2.31
I
I
I
Kraftstoff
Motorölsorten
Getriebeölsorten
Teleskopgabelöl
Radlager, Lenkkopflager, Teleskopgabel
Staubmanschetten, Teleskopgabel
Kupplung
Batteriepole
Bremsanker und Bremsnocken
Bremsflüssigkeitssorten
Akkumulatorenschwetelsäure
Normalkraftstoff bleifrei DIN 51607
Mindestoktanzahl 91
Marken - HD - Öl für Ottomotoren
API-Klassen SElCC und SF/CC
(s. Viskositätsdi agramm)
Marken - Hypoid - Getriebeöl
API - Klasse GL 5 (über 5°C SAE 90, unter 5°C
SAE 80 oder wahlweise SAE 80W90)
Sorten nach Freigabeliste, s. Technische Daten
Retinax A (Kegel-) Rollenlagerfett
Gleitmo 805
Staburags NBU 30 PTM (Hochleistungsschmier
paste)
Säureschutzfett (z.B. Bosch Ft 40 V 1)
MOlykote - Fett
DOT 4 (z.B. ATE "SL")
(nach VDE 0510, Dichte: 1,28 kg/I, tür tropische
Länder 1,25 kg/I, bezogen auf 20° C Säuretempe
ratur)
Mötorenöi ~ Viskositätsdiagramm
!n Abhängigkeit von der Aüßentemperatür
SAE 20
SAE 30
SAE 40
C -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 0 C
I I I I I I I I I ) I I I -20 0 20 40 60 80 100 120 0 F
L SAE 20W 50 I 1 SAE 20W 40 I
I SAE 15W 50 I I SAE 15W 40 I
SAE 10W 50 I SAE 10W40 I
SAE 10W30 I
Die Temperaturgrenzen der SA.E-K!assen können kurzfr:sHg übar- oda; üntBischritten
werden.
3.1
r..JIotor Ölfüllmenge
Ventilspiel Einlaß mm 0,10
Auslaß mm 0,20
Kipph ebe laxi alspi el mm 0,05 ± 0,02
Kompressionsdruck bar gut: über 9
bar normal: 7,5 .. 9
bar schlecht: unter 7,5
Kupplung Einstellwert, Bowdenzug
am Getriebe mm 201 + 2
am Handhebel mm 2± 0,5
Getriebe Ölfüllmenge 0,8
Hinterradschwinge Ölfüllmenge 0,15
Hinterradantrieb Ölfüllmenge 0,35
Vergaser Leerlaufdrehzahl min·1 800 ... 1100
Leerlauf -CO-Wert Vol% 2 ± 1
Gasseilzugspiel mm 0,5 ... 1,0
Zündung Verstellbegi nn min· 1 1500
Verstellende min·1 3000
ZÜ ndzeitpunkt Einstellung statisch °v.OT 6
Koniroiie dynamiseil ''v.OT 32
ab 3000 min·1
Zündkerzen Bosch W 7 OC
Champion N-9 YC
Beru14-70U
Elektrodenabstand mm 0,6+0,1
Elektroden - Verschleiß-
grenze mm 0,9
Teleskopgabel Ölfüllmenge 0,30 -0,01
Bereifung Reifengrö ße R65 (20 kW) ge Modelle
vorn 90 /90 - 18 51 S 90/90 - 18 51 H
hinten 120/90 - 18 65 S 120/90 - 18 65 H
Reifenluftdruck bar vorn hinten
Solo-Betrieb 2,2 2,4
Sozius-Betrieb 2,5 2,9
Bremsanlage
Bremsscheibe Versch lei ßgrenze mm 4,4 3,6
maximaler Seitenschlag mm 0,3 u,2
Mindestdicke der Bremsbeläge (vorn) mm 1,5
Fu ßbremshebelspiel mm 25
Mindestdicke der Bremsbeläge (hinten) mm 1,5
3.2
Motor
Motorto/zen
rze (trocken)
Zylinderkopfmuttern (drei Durchgänge)
Kontermutter der Venti/einstellschraube
Hutmutter der Zylinderkopfhaube
Ö/ablaßschraube
Schaltgetriebe
Ölablaßschraube
Öleinfü/lschraube
Hinterrad
Radschrauben
Hinterradantrieb
Ölablaßschraube
Öleinfüllschraube
Öistandskontrolischraube
Schwinge
Ölablaßschraube
Öleinfü/lschraube
F ederbeinbefestigu ngssch rauben
Lagerzapfen-Vorspannung
Lagerzapfen
Kontermutter
Vorderrad
Steckachse
AChsklemmschrauben
Bremssattel an Gleitrohr
Bremsscheibe
Teleskopgabel
Öleinfüllschraube
Ölablaßschraube
Hutmutter (Lenklager)
Nutmutter (Lenklager)
Befestigungsschrauben (Rahmenheckteil)
54 ± 6
25 ± 3
15/25/35 ± 4
20 ± 2
24± 2
30±3
26 ± 1
31 ± 2
105 ± 7
25 ± 2
20± 2
7,5 ± 1
14 ± 2
14 ± 2
29± 4
20
107 ± 12
107 ± 12
33 ± 3
15 ± 2
32 ± 2
32 ± 2
9 ± 1
6±1
107
spielfrei (max. 0,5)
16 ± 2
3.3
I
SCHEINWERFER AUSBAUEN
R 80 / R 100 RT - R 100 RS
ACHTUNG: Formglas nicht mit Schraubendreher beschädigen .
.. An den Ecken des Formglases (46/11) Gummiabdeckung zur Seite drücken und 4 Befestigungsschrauben (46/1) lösen .
.. Lichtschacht (46/5) komplett mit Formglas abnehmen.
e Am Frontring des Scheinwerfers (46/4) Befestigungsschraube (46/6) lockern.
• Scheinwerfer kümpett vom Gehäuse (46/2) abnehmen.
.. 3-Pol-Stecker (46/7) vom Lampensockel abziehen und Scheinwerfer abnehmen.
IJI Dichtgummi (46/8) aus ScheinwerfergeMuse drücken und Kabel aus Gehäuse nehmen. ,
e Am Gehäuse je 1 Befestigungsschraube (45/9) links/rechts lösen und mii Unterlag- und Gummischeiben (46/10) abnehmen.
.. Gehäuse aus Halterung entnehmen, auf Gummischeiben (46/3) achten.
5
SCHEINWERFER AUSBAUEN
R 65 / R 80
Bild 46
Bild 47
.. Am Frontring des Scheinwerfers (47/4) Befestigungsschraube (47/5) lockern.
.. Scheinwerfer komplett vom Gehäuse (47/1) abnehmen .
.. 3-Pol-Stecker (47/3) sowie Flachstecker (47/6) abziehen und Scheinwerfer abnehmen .
.. Dichtgummi (47/7) aus Scheinwerfergehäuse drücken und Kabel aus Gehäuse nehmen.
• Am Gehäuse je 1 Befestigungsschraube (47/8) links/rechts lösen und mit Unterlag- und Gummischeiben (47/9) abnehmen .
.. Gehäuse aus Halterung entnehmen, auf Gummischeiben (47/2) achten. '
4.1
4.2
SCHEINWERFER ZERLEGEN
ALLE MODELLE
1 2 3
Bild 48
CI An der Rückseite des Reflektors (48/7) 8 Haltefedern (48/1) abnehmen .
.. Frontring (48/4) vom Reflektor abnehmen.
HINWEIS: Streuscheibe und Dichtung eventuell mit scharfem Werkzeug vorsichtig lockern, dabei Dichtung nicht beschädigen.
• Streuscheibe (48/3) und Dichtung (48/2) vom Reflektor abnehmen.
SCHEINWERFER ZUSAMMEN- UND EiNBAUEN
ALLE MODELLE
CI Wenn nötig, neue Dichtung (48/2) auf Streuscheibe aufsetzen.
HINWEIS: Aufschrift "TOP" auf der Streuscheibe muß nach oben weisen .
.. Stre\-lscheibe komplett mit Dichtung auf Reflektor aufsetzen.
HINWEIS: Frontring so auflegen, daß die Nut (48/5) über der Nase (48/6) der Streuscheibe liegt.
fll Frontring auflegen.
HINWEIS: Haltefedern (49/1) immer zuerst mit hohem Bügel einhängen.
CI An der Rückseite des Reflektors 8 Haltefedern in Pfeilreihenfolge einhängen.
Der Einbau der Scheinwerfer erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINWEIS: Nach dem Einbau muß der Scheinwerfer neu eingestellt werden.
EiNSTELLEN DES SCHEINWERFERS OHNE EINSTELLGERÄT
Falls kein Einstellgerät zur Verfügung steht, können die Arbeiten wie folgt durchgeführt werden:
GI Reifendruck prüfen, ggf. korrigieren . .. Federbein-Einstellung auf Solobetrieb. GI Motorrad auf eine ebene Fläche in einem
Abstand von 5 m vor einer hellfarbenen Wand aufstellen und mit Fahrer belasten.
HINWEIS: Motorrad auf den Rädem, nicht auf Stän-der absteHen. I
.. Abstand "H" vom Boden bis Scheinwertermitte ausmessen.
GI Höhe lOH" auf Wand übertragen und mit einem Kreuz markieren .
.. 50 mm darunter ein zweites Kreuz anzeichnen.
GI Abblendlicht einschalten. GI Scheinwerfer so ausrichten, daß in der
ft.1itte des unteren Kreuzes die "Heil-Dunkel-Grenze" beginnt, bis zur Höhe des oberen Kreuzes nach rechts ansteigt und dann wieder abfällt.
EINSTELLEN DES SCHEINWERFERS MIT EINSTELLGERÄT
Bild 51
Einstellung des Scheinwerfers mit optischem Gerät nach Angaben des GerätehersteIlers vornehmen.
NUR R 801 R 100 RT- R 100 RS
Bild 52
GI Standlicht(52/1) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (52/3) aus Verkleidung ziehen.
GI 2 Kabelschuhe (52/2) abziehen und Standlicht komplett abnehmen.
Der Einbau des Standlichtes erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
4.3
4.4
BLINKER HINTEN
HINWEIS: Der Ausbau der hinteren Blinker ist bei allen Modellen sinngemäß gleich.
" Lichtscheibe (53/17) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (53/18) zusammen mit Dichtung (53/16) abnehmen.
CD Reflektor (53/15) aus Blinkergehäuse (53h2) herausnehmen.
.. Steckverbindungen (53/11) trennen und abziehen.
CD 2 Schrauben (53/14) des Klemmbügels (53/13) lockern und Blinkergehäuse vom Halter abziehen.
BLINKER VORNE (R65 1 R 80)
Der Ausbau der vorderen Blinker ist bei diesen Modellen sinngemäß gleich wie der Ausbau der hinteren Blinker.
BLINKER VORNE (R 80 1 R '100 RT -
R 100 RS)
.. Lichtscheibe (53/8) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (53/7) abnehmen.
• Aus Verkleidung Reflektor (53/9) herausziehen,
Bild 53
.. Gummischutzkappe zurückschieben, Steckverbindungen (53/10) trennen und Reflektor abnehmen.
Dei Einbau der Blinker enolgt in sinngemäß.umgekehrter Beihenfolge ... wie .der Ausbau.
.. Am Rücklicht 2 Befestigungsschrauben (53/1) herausschrauben und Lichtscheibe (53/2) abnehmen.
.. Reflektor (53/4) herausnehmen, Steckverbindungen (53/3) trennen und Reflektor abnehmen.
CD Im Lampengehäuse (53/6) 2 Befestigungsschrauben (53/5) lösen und Lampengehäuse nach hinten ziehen .
.. Lampengehäuse nach Herausdrücken des Dichtgummis und der Kabel abnehmen.
Der Einbau des Rücklichtes erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
12
111 Prallblende (55/2) vom Lenker abziehen. 111 Von der Instrumentenkombination Ta
chometerwelle (55/5) lösen. o Am Halter der Instrumentenkombination
3 Befestigungsschrauben (55/1) lösen. .. Instrumentenkombination zum Tank hin
ziehen. a L<~holl""'.I""\,...I .... "" .. ICC/0\ ................ 1-. 1':': ___ -,_ .•
'~"""""'''''''''''''''''''''''V'''''''j \YV/V) I I Cl\ .. tl I LUuC'11 UCI
8efestigüngsscnraube (55i4) abziehen.
1
~----:'c...q---- -
2
3
5
Bild 54
INSTRUMENTENKOMBINATION ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN
.. Hinteren Gehäusedeckel (54/2) nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben (54! 1) abnehmen.
D Verschlußdeckel (54/3) nach Lösen der 6 Befestigungsschrauben (54/12) abnehmen.
o Am Drehzahlmesser (54/6) 3 Befestigungsschrauben (54/16) lösen.
• Drehzahlmesser nach Trennen der 3 Steckverbindungen (54/5) aus Instrumentengehäus~ herausnehmen.
o Lampenträger (54/14) nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben (54/15) abnehmen.
D Dichtung (54/13) aus Gehäuse entnehmen .
.. Tachometer (54/10) nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben (54/17) abnehmen.
Der Zusammen- und Einbau der Instrumentenkombination erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau .
~~~::'.~I~:., " .. _.. I UC;I DC;;'vlldUIYUIIY t:lf ler oer ulcnwngen I (54i4, 7, i i) ist die jeweilige Dichtung zu ersetzen. Gummischutzkappe (54/9) bei Beschädigung ersetzen.
4.5
4.6
- Prallblende ausbauen -Tank ausbauen Cl 7 Kabelbinder durchtrennen. Cl Klemmböcke (56/6) nach Lösen der 4
Befestigungsmüttern (56/5) abnehmen. CI 2 Stecker (56/3) der linken und Stecker
(56/4) der rechten Lenkerarmatur abziehen.
f> Je Seite eine Befestigungsschraube (56/ 2) lösen und ~enkerarmaturen (56/1) vom Lenker abnehmen.
CD Stecker durch Rahmen nach vorne führen.
e> Lenker anheben und Lenkerarmaturen abnehmen.
Der Einbau der Lenkerarmaturen erfolgt in sinngemäß umgekerhter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINWEIS: Beim Einbau des Lenkers auf Lage des Körnerpunktes (56/A) achten. I
" Zündschloß (56/8) nach Lösen der Ringmutter (56/9) herausziehen.
CI 4 SteckverbindOhgen trennen.
Der Einbau des Zündschlosses erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
ACHTUNG: Leitungen zwischen Batterie, Drehstromgenerator und Regler dürfen nur bei stehendem Motor getrennt werden. Wird die Batterie im Motorrad mit einem Ladegerät aufgeladen, müssen das Plusund Minuskabel von der Batterie abgeklemmt werden. Die intakte Ladekontrolllampe ist Voraussetzung für die Vorerregung des Drehstromgenerators.
9 8
REGLERPRÜFUNG 4) Voltmeter an Plus- und Minuspol der g~ladenen Batterie anschließen .
.. Niotor siarten und mit einer Drehzahl von 3000 ... 4000 min·1 laufen lassen. Die Spannung an de fBatteriemu ß auf 13,5 ... 14,2 V ansteigen .
.. Liegt der gemessene Wert deutlich unter 13,5 V, ist die Kabelverbindung zu überprüfen. Ist diese in Ordnung, ist entweder der Regler oder der Drehstromgenerator defekt.
.. Liegt der gemessene Wert deutlich über 14,2 V, ist der Regler d~fekt.
HINWEIS: Die Prüfung nur vornehmen, wenn die Ladekontrollampe bei laufendem Motor dauernd brennt.
- Sitzbank ausbauen - Kraftstoffbehälter ausbauen ~ Mehrfachsteckei (57/2) bei siehendem
Motor vom Regler (57/1) abziehen. 1/0 Kabel D + (blau) und Kabel OF (schwarz)
mit einer Drahtbrücke (57/3) verbinden. CI Motor starten und mit 1000 ... 2000 min· 1
laufen lassen . .. Erlischt die Ladekontrollampe sofort, ist
der Regler defekt.
Bild 57
.. Glimmt die Ladekontrollampe oder leuchtet hell weiter, ist der Drehstromgenerator defekt.
HINWEIS: Die SchnellprÜfung kann auch direkt am Diodenträger durch Spannungsvergleich an 0 + und B + des Diodenträgers durchgeführt werden.
CI Mittleres, unteres Verkleidungsteil (57/9) nach Lösen von 9 Befestigungsschrauben (57/8) abnehmen . ., ,
11 Olkühler (57/1 0) nach Lösen der Befesti-gungsschraube (57/11) vom Halter abnehmen.
G Motorschutzhaube (57/6) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (57/5) abnehmen.
CI Diodenträger (57/7) nach Lösen der 4 Befestigungsschrauben (57/4) abnehmen.
.. Voiimeter an Fahrzeugmasse und 0 + bzw. B + am Diodenträger anschließen.
.. Motor starten.
.. Spannungsmessung nacheinander an o + und B + durchführen.
.. 0,,; ,,; .......... ..- 0 ............ _ .. _-_ .. _.&. - ~- -" •
_ ..... 1 ",II'vltl '\JtJC1II1JUIIYvUllltif~l,IIIt::U VUfl
bis Zü 0,5 V isi der Regier defekt. 11 Bei einem Spannungsunterschied von
1,5 V bis 4 V ist der Diodenträger defekt.
4.7
4.8
3
- Kraftstoffbehä!ter ausbauen "Batterieverkleidung links (58/3) und
rechts (58/2) ausbauen . .. Werkzeugschale (58/1) nach oben her
ausnehmen . .. Spannschiene (58/4) nach Lösen der
Schaft- (58/6) und Rändelmutter (58/5) abnehmen.
ACHTUNG: Immer zuerst den Minuspol abklemmen.
\
.. Minus- und Plusleitungen an den Batteriepolen lösen .
.. Batterieentlüftung (47/9) abziehen.
.. Batterie nach oben herausziehen.
Der Einbau der Batterie erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
ACHTUNG: Immer zuerst den Pluspol anklemmen.
• .. atla,~.t'. J • '11'1 'W 1-1""".
Kiemmen an Pius- und Minuspol dei Bat- I terie nach dem Anschluß mit Polfett bestreichen.
1
/~
Bild 58
Bild 59
- Sitzbank aufklappen e Deckel (59/2) des Sicherungskastens
(59/6) nach Lockern der Rändelschraube (59/3) abnehmen.
e Sicherungen (59/4) entnehmen . .. Sicherungskasten nach Lösen der 2 Be
festigungsschrauen (59/1) nach vorne ziehen .
.. S!chen...!I1Qsk?5ten n::lr.h TnmnAn rlAr 4
StecKverbindungen (59/5) abnehmen.
Der Einbau des Sicherungskastens erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINWEIS: Beirn Anschluß der Leitungen auf Kabelfarben achten: Grau und grau-schwarz = obere Anschlüsse, grün und grün-schwarz = untere Anschlüsse.
LICHTRELAIS AUF FUNKTION PRÜFEN
86
o
HINWEIS:
87
87b 0 85
030
Bi!d 60
In eingebautem Zustand und bei eingeschaltetem Licht müssen die Klemmen 30, 86, 87 und 87 b stromführend sein.
- Kraftstoffbehälter ausbauen .. Lichtrelais mit Prüflampe kontrollieren.
I
RELAIS AUSBAUEN
Bild 61
- Kraftstoffbehälter ausbauen "Blinker- (61/2) Anlasser- (61/1) und
Lichtrelais (61/3) aus Fassung herausziehen.
4.9
A 87a::::::l1 87 c:::::I C &::::il
49 31 B
n 49 a 0--·-er
086 aUß5 30 086 -.- - +
n 87 bO 85 86 D 30
+
,..rrr
rr r I
B B
1)
GN
~ -_...?=-.. -----
)
) / ---""" ..... ;....:..--' ~
Bild 62
BLlNKERRELAIS (A) AUF FUNKTION PRÜFEN
.. Plusleitung an Anschiuß 49 a,
.. Minusleitung kurzzeitig an Anschluß 31 Iegen:--
.. Schaltgeräusch muß hörbar sein; wenn nicht, ist das Relais defekt.
ANLASSERRELAIS (8) AUF FUNKTION PRÜFEN
.. Plusleilung an Klemme 85.
.. Minusleitung nacheinander kurz an I
Klemme 86 und 86 alegen. .. Schaltgeräusch muß beide Male hörbar
sein; wenn nicht, ist das Relais defekt.
. QIOQE DES ANLASSERRELAIS PRÜFEN; -:.',,'
HINWEIS: Vor jeder Messung mit dem BMW-Diagnosetester muß ein Null-Abgleich durchgeführt werden,
LlCHTRELAIS (C) AUF WiDERSTAND PRÜFEN
POSITiVE MESSPITZE (GELB) AN <~""",",....,..-,...-~....,..,."..,..,-,:-:-~,..-:-:-::=-:-I
Z '::J ~ r=~-=-+----~~r-~--~
~ OL w ~ ~~~~----~~r-~--~
n:: Cf) OL ~ ~~--~~~~~r--1---1
~
~ ~~--~----r---r-~r-~
i= « OL o ~~---+----.r---r-~r-~ ~ 87b OL A A OL
Bild 63
.. Klemmen nach Tabelle abtasten .
.. Zeigt das Meßgerät anstatt "Ol" einen nWert an, Nullabgleich wiederholen,
.. Bei erneuter n-Wert-Anzeige Relais defekt.
Dazu Plus- (gelb) und Minuskabel (grün) "erh'lnden n_ Tasto rlru" I"'kon bk n nQ 0
: ___ .. ___ .. ; ... _i9 __ i~_.a.;ang·e~"ei~t w~rde_~~'v", '- ~,~ --I HINWEIS: I "An steht für einen nichi genau feSiQeleg-1 ten n-Wert. Zeigt an dieser Stelle das Meßgerät anstatt eines n-Wertes "Ol" I an, ist das Relais defekt.
.. Prüfung nach Abbildung 62 durchführen,
4.10
Der Widerstand des Relais ist defekt, wenn der gemessene Q-Wert nicht in dem Toleranzfeld von 85 ± 10% liegt.
- Kraftstoffbehälter ausbauen .. Vom Regler (64/2) Steckverbindung
trennen . .. Regler nach Lösen der 2 Befestigungs
schrauben (64/3) abnehmen.
Der Einbau des Reglers erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
~ Sitzbank ausbauen - Kraftstoffbehälter ausbauen .. Vom Zündsteuergerät (64/11) Steckver
bindung (64/9) trennen . .. Zündsteuergerät nach Lösen der 2 Bete
stigungsschrauben (64/7) mit Kühlkörper (64/8) vom Rahmen abnehmen.
.. Kühlkörper nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (64/10) vom Steuergerät abnehmen.
Hlt~'vAJE:S:
Beim Einbau des Kühlkörpers Auflageflächen zwischen Steuergerät und Kühlkörper mit Dichtmasse, Curil K2, bestreichen.
~._--rrrr
,~ r r
U
Bild 64
Der Einbau des Zündsteuergerätes erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
- Tank ausbauen D Zündkabel (64/6) abziehen. D Von Zündspule (64/5) 2 Steckverbindun
gen (64/4) lösen. .. Zündspule nach Lösen von 2 Betesti
gungsschrauben (64/1) vom Rahmen abnehmen.
WIDERSTANDSWERTE DER ZÜNDSPULE PRÜFEN
, Null-Abgleich am BMW-Diagnosetester durchführen .
.. Widerstandsmessungen nach Abbil-dung durchführen.
Der Einbau der Zündspule erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Widerstandswerte: Primär zwischen Klemme 15 und 1 Sekundär zwischen Klemme 4 a und 4 b
1,5 ... 1,32 kn
7,5 ... 9,15 kn
4.11
rrrr-
r-r r r
( \
u \ \
\ )
4.12
~. / . --. -_ .. -----.
Bild 66
- Motorschutzhaube abnehmen .. Vom Diagnosestecker die beiden An
schlüsse (66/2) und (66/4) trennen. 13 Diodenträger nach Lösen der 4 Befesti
gungsschrauben (66/3) nach vorne ziehen.
':" 3-r ..... '- ICD,,,.\ ...... ,-1 ... 0_1 Cfol"'\,...vru· (aale::..\ VI \VVI '1 \..IIIIV I I ....... _11..;,"" ........ \ ........... """,
trennen und Diodentiägei abnehmen.
POSITIVE MESSPITZE (GELB) AN KLEMME
w • B+ I-L D+ ::;; U V W Y ::;; w -'
B+ • ::<: A OL A A A A z <{
z -L OL • OL OL OL OL OL C) a: ~ D+ OL A • A A A OL w ~ 1'[ U OL A OL • OL OL OL cn cn w
V OL A ::;; OL OL • OL OL w > ~ W OL A OL OL OL • OL (!l w y OL A OL z OL OL OL •
Bild 65
H!NWEIS: I Der Diodenträger kann entweder mit ei- I neLPrüflampe.odermiteinem.OhmmeJer (BMW- Diagnosetester) geprüft werden .
.. Diodenträger nach Prüftabelle durchprüfen.
HINWEIS: Vor jedem Prüfschritt muß ein Null-Abgleich am Diagnosetester durchgeführt werden.
Prüflampe leuchtet } bzw. Q-Anzeige (A)
Durchgang frei
Prüflampe aus bzw. OL-Anzeige
HINWEIS:
} Durchgang gesperrt
Zeigt das Meßgerät anstatt ".OL" einen I Meßwert an, Null-Abgleich wiederholen. Bei erneuter Mel;wenanzelge 151 der Oio- I denträger defekt. I Der Einbau des Diodenträgers erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
11 10
Unteres Verkleidungsmitteiteil ausbauen - Motorschutzhaube ausbauen .. Zündauslöser (67/11) nach Lösen der 2
Befestigungsschrauben (67/10) aus Kettenkaslendeckel herausziehen .
.. Vom 3-Polstecker (67/2) Drahlbügel abnehmen und Steckverbindung trennen.
HINWEIS: Vor dem Einbau Dichtring (67/12) des Zündauslösers erneuern.
Der Einbau des Zündauslösers erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINWEIS: Nach dem Einbau des Zündauslösers muß der Zündzeitpunkt eingestellt werden.
!!!!!~!!~·!!!!:!i!i!:!:!I!!:i!!!!!!!!!!!!~·!!!!!!l:!!!!("!!!!·:!:!!.!!!I·.!!!!!!·!!!!!!;.!!. HINWEIS: Die KOhlebürsten können bei eingebautem Drehstromgenerator ersetzt werden.
9 Bild 67
.. Druckfedern (67/14) vorsichtig (wie abgebildet) seitlich an den Rand der Kohlbürstenfü!1rung setzen.
HiNWEIS: Beim Absetzender zum Stator weisenden Druckfeder darauf achten, daß sie nicht von der Halterung gleitet.
.. Anschlüsse 67/13, 16) der Kohlebürsten (67/15) ablöten .
.. Kohlebürsten aus Halter ziehen.
Der Binbau der Kohlbürsten erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
DREHSTROMGENERATOR AUSBAUEN
- Motorschutzhaube ausbauen .. Vom Stator 6 Flachstecker (67/4,6, 7, 8)
abziehen. CI Kohlebürsten (67/5) etwas hochdrücken
und mit Druckfedern (67/14) in dieser Lage fixieren.
.. Stator nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben (67/9) abnehmen.
CI Am Rotor (67/1) Befestigungsschraube (67/3) lösen.
4.13
A
4.14
rrrr
rr r r
A B
f--' --_.--. ~ .
I I
~J
2
Bild 69
.. Rotor (69/1) mit Abdrückschraube (69/2). BMW-Nr. 12 3 600, von Kurbelwelle abdrücken ..
DREHSTROMGENERATOR PRÜFEN
HINWEIS: Vor jeder Messung mit dem BMW-Diagnosetester mu ß ein Null-Abgleich durchgeführt werden.
Erreaerwicklunq an den Schleifringen prüfen:
co Messung A durchführen und Q-Wert ablesen .
.. Erscheint die Anzeige "Ol", ist der läufer defekt.
o
~ I I
Bild 68
B Rotor auf Masseschluß prüfen:
.. Messung B durchführen. ~ Die Anzeige "OL" muß erscheinen.
C Statorwicklungprüfen;~~
D
CI> Bei Messung C Widerstand zwischen den Phasenausgängen (U, V, W) wechselweise prüfen und Q-Werte ablesen.
HINWEIS: Da der Widerstandswert zwischen den Phasenausgängen sehr niederohmig ist, könnefll aufgrund von Temperaturdifferenzen und Herstellertoleranzen Abweichungen von 20 ... 30 % zum angegebenen Meßwert möglich sein. Es gilt: Liegt der Meßwert unter 1,0 D., so ist die Statorwicklung in Ordnung.
Statorwicklung auf Masseschluß prüfen:
.. Jeweils U, V, W gegen Gehäuse messen.
G> Als Anzeige muß "Ol" erscheinen.
Widerstandswerte : max. Widerstand zischen den .qr.h/pifringAn
LA/iderstand z~'1/ischen den Phasenausgängen
3.4 + 0.34 Q
0.62D.
2
----.---- . <' .1 .~ /
@~ i I
13 12
STATOR ZERLEGEN ~ 3 Drahtanschlüsse (70/11) kennzeich
nen und vom Anschlu ßstück (70/9) ablö-!en.
'" Mutter (70/12) lösen und Leitung (70/13) vonKlemme:'Y" abnehmen .
.. Statorwicklung (70/2) aus Gehäuse herausnehmen.
.. 2 Schrauben (70/10) lösen und Anschlußstück (70/9) abnehmen.
" 2 Muttern (70/3, 15) lösen und Halter (70/ 8) für Kohlebürsten (70/7) abnehmen.
D Isolierscheiben (70/4, 6) und Isolierbuchse (70/5) vom Anschluß DF abnehmen.
.. Anschlüsse auslöten und. Kohlebürsten (7017) abnehmen. .
STATOR ZUSAMMENBAUEN
.. Kohlebürsten in Halter einsetzen und .. " fes!löten .
.. Isolierscheibe (70/6) aufschieben. Bürstenhalter (70/8) ansetzen, Isolierbuchse (70/5) und Isolierscheibe (70/4) bei Anschluß DF aufschieben .
.. Muttern (70/3, 15) aufschrauben. • ,l\nsch!u ßstück ansetzen und festschrau-
ben.
I HiNWEiS:
L Statorspule so ausrichten, daß die Ausfräsungen (70/1) am Statorring mit den
__ Bo~rungen (70/14) im Gehäuse fluchten.
6
8
10
Bild 70
D Statorspule (70/2) in Gehäuse einsetzen, dabei Kabel wie abgebildet durch die Öffnungen führen.
~ Drahtanschlüsse (70/11) gemäß der beim Ausbau angebrachten Kennzeichnungen-anden'-Anschlüssen-U; V, W anlöten.
" Anschluß (70/13) an Klemme "Y" mit Befestigungsmutter festschrauben .
DREHSTROMGENERATOR EINBAUEN
Der Einbau des Drehstromgenerators erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfol-ge wie der Ausbau. \
Anziehdrehmoment: Befestigungsschraube für Rotor 25 Nm
4.15
4.16
e .A.nlasser dreht zu langsam, zieht Motor nicht dUiCh .
. ..... Ladezustand.der.8atterie.prüfen.
PRÜFUNG MIT VOLTMETER
e Voltmeter zwischen Batterie-Plus- und Minuspol anschließen.
e Anlasser 2 ... 3 Sekunden betätigen. D Sinkt die Batteriespannung deutlich un
ter 8 V, Batterie defekt. .. Liegt der Meßw€rt über 8 V, Meßwert
notieren. D Voltmeter zwischen Magnetschalter
Klemme 30 und Anlasser-Masse anschließen.
e Anlasser 2 ... 3 Sekunden betätigen. .. Meßwert ablesen und mit dem notierten
vergleichen. e Beträgt die Differenz mehr als 0,5 V,
Anschlüsse und Kabel zwischen Anlasser und Batterie prüfen.
e Sind diese in Ordnung, ist der Anlasser defekt.
......
Bild 71
PRÜFUNG MIT AMPEREMETER
HINWEIS: Der Motor muß betriebswarm sein.
" ÄmperemefefämBattelie: Plüs- Uhd Minuspol anschlie ßen.
e Triggerzange (71/1) über Anlasserkabel (71/2) (zu Klemme 30) klemmen.
e Anlasser 2 ... 3 Sekunden betätigen. e Nach kurzem Ausschlag geht der Zeiger
auf konstanten Meßwert zurück.
HINWEIS: Der Meßwert ist von der dem Anlasser abverlangten Leistung abhängig.
Es gelten folgende Richtwerte:
Meßwert
< 100 A 100 ... 130 A
Anlasser in Ordnung. Anlasser noch in Ordnung, es kann aber schon zu Startschwierig-
I keiten kommen. Ilnbc:c:ar rlafakt I ..... ----. --. _ ....
(
ANLASSER AUSBAUEN
- Batterieabdecku ng links / rechts ausbau-en
- Kraftstoffbehälter ausbauen - Motorschutzhaube ausbauen .. LuftfiltergeMuse-Oberteii (72/8) abneh
men. e Filterelement herausnehmen. • Anlasserabdeckhaube (72/1) nach Lö
sen der 2 Befestigungsschrauben (72/2) abnehmen .
.. Am Entlüftungsdom (72/5) Spannschelle (72/4) mit Schraubendreher lösen und Entlüftungsschlauch (72/3) abziehen.
e Batterie am Minuspol abklemmen.
Bild 731
Bild 72
e Plusleitungen (73/2) von Anlasser-K!emme 30 (73/1) lösen.
e Kabel (73/3) zum Anlasserrelais abziehen.
e Hintere Anlasserbefestigungsmutlern (72/6) lösen und SthraubehV2/7) abnehmen.
1 Bild 74
.. (Nur bei Modellen bis Baujahr 1988) Hinter Kettenkastendeckel Befestigungsschraube (74/1) lösen.
e Anlasser aus Gehduse herausnehmen.
4.17
4.18
18
KOHLESÜRSTEN ERSETZEN
ALLE MODELLE BIS BAUJAHR 1988
~ .!l.m hinteren /\n!asserdeckeJ (75/S) 2 Be-fesiigungsmuttern (75/15) lösen.
... ··VomAnlasserdeckelblalter(75/16) abnehmen. Staubkappe (75/2) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (75/1) abnehmen.
D Sicherungsscheibe (75/3) und Ausgleichsscheibe(n) (75/4) abnehmen.
D Am hinteren Anlasserdeckel 2 Polschrauben (75/14) lösen.
.. Polgehäuse (75/8) gegen Antriebslager (75/23) drücken und hinteren Anlasserdeckel abnehmen.
D Haltefedern der Plusbürsten (75/7) anheben und Plusbürsten aus Bürstenhalter (75/6) ziehen.
.. Bürstenhalter von Ankerwelle ziehen .
.. Kohlebürsten von der Erregerwicklung und vom Bürstenhalter ablöten.
Der Einbau der Kohlebürsten erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 75
ANLASSER ZERLEGEN
ALLE MODELLE BIS BAUJAHR 1988
" Kabe! (75/13) zur Erregerwicklung ab-schrauben.
eMagnetschalter (75/12) nach Lös.ender 2 Befestigungsschrauben (75/10) lokkern .
.. Einrückhebel (75/21) aushängen und Magnetschalter abnehmen.
.. Bürstenhalter- wie unter "KOHLEBÜRSTEN ERSETZEN" beschrieben- ausbauen.
D Polgehäuse (75/8) vom Antriebslafjer (75/23) trennen.
.. Anker mit Einrückhebel (75/21) nach Lösen der Befestigungsschraube (75/11) aus Polgehäuse ziehen .
.. Anlaufring (75/22) zurückdrücken und Sicherungsring (75/20) ausfedern .
.. Anlassergetriebe (75/18) von Welle abnehmen.
ANLASSER ZUSAMMENBAUEN
ALLE MODELLE BIS BAUJAHR 1988
HINWEIS: _ .. . _. .... I ::>tellgewlnae (/t>/!::I) uno t:lnrucKflflg vor I dem Zusammenbau mit Siliconfett, Bosch Ft 2 V 3, bestreichen.
.. Lagerringe (75/17, 19) des Anlassergetriebes und Lager (75/24) der Ankerwelle auf Verschleiß überprüfen, gg1. ersetzen.
" Anlassergetriebe (75/18) auf Ankerwelle aufschieben.
$ In Anlassergetriebe Anlaufring (75/22) einsetzen, zurückdrücken und Sicherungsring (75/20) einfedern.
" In Anlassergetriebe Einrückhebel (75/ 21) einsetzen.
e Anker komplett mit Einrückhebel in Antriebslager einsetzen. Einrückhebel mit Lagerschraube (75/11) festschrauben.
" Polgehäuse (75/8) aufschieben. $ Bürstenhalter einbauen.
H!NWEIS:
Bild 76
Vor dem Einbau der Staub kappe (76/1) Ankeraxialspiel prü fen;ggf; mitentsprechenden Ausgleichsscheiben (76/4) korrigieren.
e Ausgleichsscheiben der benötigten Stärke auflegen und Sicherungsscheibe (76/ 3) einsetzen.
e Staubkappe aufsetzen und 2 Befestigungsschrauben (76/2) einschrauben.
D Magnetschalter einbauen.
Ankeraxialspiel 0, 10 .. , 0, 15 mm
4.19
4.20
18
KOHLESÜRSTEN ERSETZEN
ALLE MODELLE AB BAUJAHR 1988
;> Am Magnetschalter (77/6) Mutter lösen und Leitung (77/7) abnehmen.
-Am.binte reJL.AnJasse rdec!seJJTll1 Q) 2 Befestigungsmuttern (77/9) lösen.
" Hinteren Anlasserdeckel abnehmen. " Halter (77/15) für Kohlebürsten abneh
men. " Haltefedern (77/11) der Kohlebürsten
anbeben und Kohlebürsten vom Halter abnehmen .
.. Neue Kohlebürsten in Halter einsetzen.
., Halter auf Gewindestifte (77/8) hinten im Anlassergehäuse einsetzen.
D Kurze Leitung (77/14) auf Gewindestift aufschieben.
., Hinteren Anlasserdeckel aufsetzen und mit 2 Befestigungsmuttern festschrauben.
" Leitung (77/7) am Magnetschalter ansetzen und mit Mutter festschrauben.
ANLASSER ZERLEGEN
ALLE MODELLE AB BAUJAHR 1988
CI Kabel (77/7) zur Erregerwicklung ab~chr;:jlJben.
" Magnetscha!ter-8efestigu ngsschraube (77/1) lösen.
" Anlasserdeckel (77/17) nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben (77/18) abnehmen.
Bild 77
" Magnetschalter (77/6) nach Lösen der Befesligungsschrauben (77/12) abneh-men.
z Ausrückh8beI (77/2) und Spiralfeder (77/ 4) des Magnetschalterkolbens (77/3) ausbauen.
" Anlassergetriebe (77/16) von Welle abnehmen.
., Rückwärtigen Anlassergehäusedeckel (77/10) ausbauen.
D Haltefedern (77/11) der Bürsten (77/13) anheben und Bürsten entnehmen.
ANLASSER ZUSAMMENBAUEN
ALLE MODELLE AB BAUJAHR 1988
" Kohlbürsten mit Halteplatte einbauen. "Rückwärtigen Anlassergehäusedeckel
(77/10) einbauen. .. Magnetschalter (77/6) einbauen. .. Steilgewinde und Einrückring mit Silicon
fett, Bosch PZ 2 V 3, bestreichen. .. Ausrückhebel (77/2) und Kolben (77/3)
des Magnetschalters (77/6) einbauen. .. Magnetschaltergehäuse und Spiralfeder
(77/4) einbauen und am Gehäuse (77/5) festschrauben.
CI Anlasserdeckel (77/17) aufsetzen und ,C __ • __ '- ___ •• 1..... ........... I C':H;:)\..t11J auuc;. t.
ANLASSER EINBAUEN
Der Einbau des Anlassers erfolgt bei allen Modellen in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
- Vorschalldämpfer ausbauen Il> Am hinteren Motorbolzen (78/2) Befesti
gungsmuttern (78/3) links/rechts lösen . .. Motorbolzen herausziehen . .. Abstandsrohr (78/4) mit Kunststoffham
mer aus Motorgehäuse herausschlagen . .. Leerlauf schalter (78/1) nach Abziehen
der 2 Steckverbindungen (78/5) herausschrauben.
Der Einbau des Schalters für die Leerlaufanzeige erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
" Öldruckschalter (78/6) nach Abziehen der Steckverbindung (78/7) aus Motorblock herausschrauben.
Der Einbau des Öldruckschalters erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie rlAr AIIc:h~I_'
Bild 78
Bild 79
- Rechte Batterieabdeckung ausbauen - Kraftstoffbehälter ausbauen .. 4 Kabelbinder durchtrennen. .. Am Rahmen Steckverbindung (79/1)
trennen. " Bremslichtschalter (79/2) aus Halterung
herausschrauben.
Der Einbau des Bremslichtschalters er-fnlnf in c:innntlmil n. Ilm"c>I ... ,hrlo~ Dö;h~nl~1
...,- -" .•. .:;J_ ••• ~.- -- ••• .::t ................... •• _ ••• "" ..........
HiNWEIS: Nach dem Einbau muß das Maß "A" auf 11,5 mm eingeste!!t werden.
4.21
4.22
Bild 80
- Kraftstoffbehälter ausbauen .. 4 Kabelbinder (80/2) durchtrennen und
Steckverbindung (80/3) trennen. .. Bremslichtschalter (80/1) aus Griffstück
herausschrauben.
Der Einbau des Bremslichtschalters erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
- Kraftstoffbehälter ausbauen - Bremsverteilerstück lockern .. Sleckverbindung (81/3) trennen. CI Linke Griffeinheit ausbauen.
Bild 81
GI Kupplungsschalter (81/1) nach Lösen der Befestigungsschraube (81/2) von Griffeinheit abnehmen.
Der Einbaü des Kupplungsschalters erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 82
Der Ausbau der linken und rechten Hupe ist gleich.
.. Steckverbindungen (82/3) trennen.
.. Hupe (82/2) nach Lösen der Befestigungsschraube (82/1) vom Halter abnehmen.
Der Einbau der Hupe erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 83
- Krafstoffbehälter ausbauen - Unteres Verkleidungsmiltelteil ausbauen - Motorschutzhaube ausbauen - Diodenträger ausbauen .. Steckverbindung (83/1) zum Hauptka
belbaum trennen. .. Leitungen (83/2) zum Drehstromgenera
tor trennen. " Leitung zum Anlasser trennen. "Vom Regler Steckverbindung (83/3)
abzlenen . .. Motorkabelbaum aus Gehäuse heraus
nehmen.
Der Einbau des Motorkabelbaumes erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
- Tank ausbauen - Werkzeugschale ausbauen - Batterie abklemmen - Zündspule ausbauen - Relais ausbauen - Zündsteuergerät komplett mit Kohlekör-
per ausbauen - Scheinwerfer ausbauen
!l> Alle Kabelbinder (Pfeile) durchtrennen. '" Nachfolgend aufgeführte Steckverbin
dungen trennen:
1. Anschluß Kabelbaum-Teilstück - hinten
3. Anschluß Lenkerschalter links (rot) 4. Anschluß Lenkerschalter links
(schwarz) 5. Anschluß Lenkerschalter rechts
(weiß) 13 .A.""s~h!~ G ~A0~0~!-'.2.~e!~2~:;; 7. Anschluß Kabelbaüm Vaikleidüng 8. Anschluß Instrumente
10. Anschluß Kupplungsschalter 11. Anschluß Bremslichtschalter vorne 12. Anschluß für Hupe 14. Anschluß für Zündschalter
Bild 84
15. Anschlu ß Sonderzubehör 16. Anschluß für Bremslichtschalter hin
ten i i. Anschiu ß Sicherungskasten 18. Anschlu ß für Öldruck- und Leerlauf
schalter GI Bremsverteilerstück (84/9) lockern. '" Steckanschlüsse (84/3, 4, 5) aus Halte
rung am Rahmen herausdrücken und unter dem Rahmenholmen hindurch auf die linke Fahrzeugseile bringen.
11 Steckanschluß (84/15) für Sonderzubehör aus Halterung am Rahmen drücken.
'" Je Relaissockel eine Kreuzschlitzschraube (84/2,13) herausschrauben und Relaissockel wie abgebildet auf die linke Fahrzeugseite bringen.
!l> Kabelbaum-Teilstück-Fahrgestell vom Rahmen abnehmen.
Der Einbau des Kabelbaumes erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
4.23
I
4.24
- Hintere Blinker ausbauen - Rücklicht ausbauen - Sitzbank ausbauen - Hintere Verkleidung abbauen .. 5 Kabelbinder (85/2) durchtrenen. EI Steckverbindung (85/1) zum Kabel
baum-Teilstück-Fahrgestell trennen und Kabelbaum-Teilstück-hinten abnehmen.
Der Einbau des Kabelbaum-Teilstückes-hinten erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 85
FEHLERSUCHE AM ZÜNDSYSTEM
HINWEIS: Das Steuergerät schaltet nach dem Einschalten am Zündschloß nach 5 sec. wieder ab. Für Messungen an Klemme 1 muß das Zündschloß aus- und erneut eingeschaltet werden.
nein I I Anlasser dreht, Motor springt nicht an; Zündfunke ~I Zündkabel und Zündspule prüfen, ggf. ersetzen. vorhanden?
~ja ~nein .
Kraftstoffsystem mstandsetzen. Kraftstoffsystem in Ordnung? . L-____ ~ ____ -.~ ________ ~
ja
Voltmeter zwischen Zündspule KI. 15 und Masse nein anschließen. Zündung einschalten. Spannung ist
Anschlußleitung ist unterbrochen, Unterbrechung beseitigen. gleich Batteriespannung?
ja
Spannungsabfall prü en, Leitung von Zündspule I Ki. 1 abziehen, mit Masse verbinden (max. 'j min.
wegen Überhitzungsgefahr der Zündspule), Spannungsabfall zwischen Batterie-Pluspol und KI. 15 (Zündspule) max. 1,5 V?
ja
" Spannungsversorgung Steuergerät prüfen. Schutzkappe atn Stecker zurückschieben (Stekker nicht abziehen), Spannung an KI. 4 gegen KI. 2 prüfen. Spannung soll Batteriespannung bei eingeschalteter Zündung sein. Spannungswert LO.?
ja .. Spannungsversorgung Zündauslöser überprüfen. ZÜ ndung ausschalten. Spannungsmesser am Steuergerät KL. 5 gegen KI. 3 anschließen. Spannung muß mind. 5 V sein.
t spannungs~e_rt_i._o_. ?_. -r-----------"
~
I . nem
_lI>.
nei~
Kabel und Anschlüsse von Zündschloß, Notausschalter, Zündspule und Steuergerät einschlie ßlieh Masseleitung auf Spannungsabfall prüfen. Fehler beseitigen.
Kabel vom Zündsahloß zum Steuergerät auf Unterbrechung prüfen, 3-pol. Verbindungsstecker Zündungskabelbaum an Kabelbaumteifstü~kFahrgestell überprüfen, gegebenenfalls repaneren.
7-fach-Stecker vom Steuergerät abziehen. Leitung KI. 5 aus dem Stecker ausziehen und diesen wieder aufstecken. Amperemeter (Meßbereich: mA) an abgezogener Leitung KI. 5 und Steuergeräte-Stecker KI. 4 anschließen. Zünduna einschalten. I I L t d ~ essene Strom zwischen 3 und 2~;,A" ~~;,,:.~e~cücigcial &111&Uttlll. I
I isi der gemessene Strom unier 3 mÄ oder größer als 20 mA, ist der Zündauslöser zu erneuern.
4.25
Zündung einschalten, Steuergerät-Funktion prü- Widerstände der Zündspule überprüfen. fen. Zündauslöser abklemmen. Mittleren Pol des
nein Primär 1,15 - 1,32 n
3-fach-Steckers vom Kabelbaum einige Male ;" zwischen KI. 15 und 1 kurzzeitig auf Masse legen. Bei jeder Massebe- r
Sekundär 7,5 - 9,15 kn rührung muß ein Funke an der Zündkerze entste- zwischen KI, 4a und 4b hen.
r--Widerstandswerte in Ordnung?
nein
ja
" Zündspule erneuern.
ja ~ Zündleitung und Zündkerzen prüfen. Teile in Ordnung?
nein ja
" Hochspannungsteile instandsetzen.
~r L...j Steuergerät erneuern.
3-fach-Stecker (Zündauslöser) auf Kontakt über- nein Stecker und Steckhülsen reinigen. prüfen. (Feuchtigkeit oder starke Oxydation) ~ Isolierschlauch auf Beschädigung überprüfen.
ja
~J
Zündauslöser-Funktion prüfen. Motor drehen, bis Magnetschrankeim Blendenausschnitt steht. nein Spannung an Steuergerätestecker KI. 6 gegen 2 '" Magnetschranke defekt - Zündauslöser erneuern. .. muß bei eingeschalteter Zündung gleich/kleiner als 0,4 V sein, Spannungswert i.O.?
ja ,,. I nein Auslöserrotor auf Ri ßbildung oder Bruch überprü- ~I Zündbox erneuern. fen. Rotor i.O.?
ja ,if
ZündeinsteIlung prüfen. nein
Einstellung in Ordnung? ~I Zündung einstellen.
ja ~r
I zündanlag~_.in Ordnung. ------------------------~
4.26
Wenn bei Überprüfung mit Stroboskop der Zünd-" " f k zeitpunkt springt, Fhehkraftversteller de e t,
Zündbox austauschen.
I
FEHLERSUCHE AM DREHSTROMGENERATOR
Drehstromgenerafor erzeugt Geräusche. Kohlebürsten pfeifen?
Kontroll-lampe brennt bei laufendem Motor mit halber Helligkeit.
I Kontakte der Kabelverbindungen prüfen. I Schlechter Kontakt der Kabelverbindung?
nein
Regler schadhaft?
nein
Kohlebürsten schadhaft?
nein , Gleichrichter prüfen. Gleichrichterdiode ist defekt oder hat Masse-schluß?
nein r
Generator prüfen. Stator hat Masseschluß?
nein 1
Läufer hat teilweise Masseschluß?
Batterie gast stark.
1
Kontakt zwischen Regler und Generator bzw. zwischen Generator und Diodenträger prüfen. Kontakt schlecht?
nein , Regler schadhaft?
~ Schleifringe abziehen, Kohlebürsten ersetzen. I
I ja Anschlüsse oder Kabelverbindungen instandset zen, evtl. Steckkontakte erneuern.
ja I Regler erneuern. I
ja I Kohlebürsten erneuern. I
~I Diodenträger erneuern. ~
ja -'" Stator erneuern.
ja Läufer erneuern.
I
ja Kabelanschlüsse instandsetzen, evtl. Anschlu ße--'"
lemente erneuern.
ja Regler erneuern.
I Batterie defekt? H Batterie erneuern. ~--------------------------------~ ~' ----------------------------------~
l nein
4.27
Kontroll-Lampe brennt bei laufendem Motor mit halber oder voller Helligkeit.
, Regler prüfen. Regler defekt?
nein
Zuleitung prüfen. Unterbrechung oder Kurzschlu ß an der Zuleitung?
nein
Generator prüfen. Kohlebürsten defekt?
nein
Läuferwicklung defekt?
nein 1
Erregerstromkreis prüfen. Erregerstromkreis unterbrochen?
nein
Dioden und Diodenträger prüfen. Dioden oder Diodenträger defekt?
Kabel D +/61 prüfen. Masseschluß?
~ nein
..
Kontroll-Lampe brennt nicht bei stehendem Motor und eingeschalteter Zündung.
, Kontroll-Lampe prüfen. Glühbirne defekt?
nein
Batterie prüfen. Batterie entladen oder defekt?
nein
I ~a?e~ pr~~e~. . " " .....
nein
4.28
~I Regler erneuern. I
~ Unterbrechung beseitigen, evtl. Kabel oder An-schlußelemente erneuern.
ja M Kohlebürsten erneuern.
ja Läufer erneuern.
ja Unterbrechung beseitigen, evtl. Anschlußelemen-te oder Kabel erneuern.
~ Dioden oder Diodenträger erneuern.
ja J b·· I K b I r---l--"'"ll Kurzschluß eseltlgen, evt a e erneuern. I
1
ja J .......1 Glühbirne (3 W) erneuern. I
~ Batterie laden oder erneuern. J
ja I Anschlüsse befestigen bzw. Kabel erneuern .
1 T
Regler prüfen. Regler schadhaft?
nein , Generator prüfen. Kurzschluß einer Plusdiode im Generator?
nein
Kohlebürsten prüfen. Kohlebürsten abgenützt?
nein
Läufer prüfen. Oxydschicht auf Schleifringen?
nein
Läuferwicklung unterbrochen?
FEHLERSUCHE AM ANLASSER
Anlasser dreht sich bei Betätigung des Zündanlaßschalters nicht.
I Licht einschalten. Licht brennt?
"
ja ...J Regler erneuern.
ja Ladeleitung sofort abklemmen (sonst Entladung im Stand). Generator instandsetzen.
ja .. Kohlebürsten erneuern .
~ Generator instandsetzen.
ja Läufer erneuern.
I nei~ ~ Batterie prüfen. Batterie leer, defekt?
~ja nein Batterie laden bzw. erneuem.
Ljg.. Stromkreis prüfen. Stromkreis unterbrochen?
ja ja ~ja I
Unterbrechung beseitigen, evtl. Kabel erneuern.
, Am Anschluß Klemmen 50 und 30 über- ja Zündanlaßschalter und Zuleitung prüfen. brücken. Anlasser dreht sich?
----fI> Zündanlaßschalter defekt? r--
J ja
nein Zündanlaßschalter ersetzen.
,~ Zuleitung unterbrochen?
.. ..l. ja I
unterbreChung beheben.
I
I
I
4.29
~ Magnetschalter zieht an, aber Anlasserdreht sich
H nicht. Mit entsprechendem Kabel Batterie + und Magnetschalter erneuern. J Klemme 30 am Magnetschalter überbrücken. Anlasser dreht sich?
~ nein
ja KOhlen prüfen. ~I Kohlen ersetzen. I Kohlen zu kurz?
~ nein ja
J Kohlen klemmen? Kohlen gängig machen.
~ nein ja
J Federdruck auf Kohlen zu gering? Druckfeder ersetzen.
Anlasser dreht zu langsam, zieht den Motor nicht durch.
1
ja
I Batteriespannung prüfen. -v""Jl Batterie laden, evtl ersetzen. Balteriespannung zu gering?
nein
ja Baiterieklemmen prüfen. --l Polköpfe und Klemmen reinigen, festziehen. J Klemmen locker, oxydiert? L
nein
Magnetschalter prüfen. ~ I Magnetschalter ersetzen. Magnetschalter defekt? L
nein 1
ja .
I Leitungsanschlüsse prüfen. /---Jr--I Leitungsanschlüsse befestigen. Leitungsanschlüsse locker?
\
nein
ja Kollektor prüfen. M Kollektor reinigen.
J Kollektor verschmutzt?
nein
Anker und Erregerwicklung prüfen. ja
J H Anlasser instandsetzen. Anker oder Erregerwicklung defekt?
4.30
Anlasser dreht mit hoher Drehzahl. Motor bleibt stehen oder dreht sich nur ruckweise.
Antriebsritzel prüfen. ~ Antriebsritzel defekt? Antriebsritzel ersetzen. l
nein ~
Schwungradverzahnung prüfen. j~
Zahnkranz defekt? H Zahnkranz ersetzen. 1
nein
Steilgewinde prüfen. ja
Steilgewinde verschmutzt oder beschädigt? MAnlasser inslandsetzen. 1
Antriebsritzel spurt nicht ein. Anlasser dreht leer mit hoher Drehzahl.
nein , Antriebsritzel prüfen.
ja
Antriebsritzel stark verschmutzt? ~I Antriebsrilzellagerung reinigen.
nein 1
Schwungraqverzahnung prüfen. ja .
Schwungradverzahnung beschädigt? f---\J>I Zahnkranz ersetzen.
nein t
Magnetschalter prüfen. ja, J Druckfeder im Magnetschalter defekt? "1 Magnelschalter ersetzen.
nein 1
Steilgewinde prüfen. jal Steilgewinde verschmutzt oder beschädigt?
t Anlasser instandsetzen. 1 \
nein ,
Antriebsritzel spurt ein, Anlasser dreht leer durch.
Antriebsritzel prüfen. ja cl Antriebsritzel ersetzen. I Rollenfreilauf rutscht durch?
4.31
2 3
Bei der Einscheibenbremsanlage (R 65, R80, R80RT) beziehen sich sämtliche Montagevorgänge sinngemäß auf eine Bremsscheibe und einen Bremssattel (s. Bildtafeln).
BREMSSCHEIBE AUSBAUEN
ACHTUNG: ~ei ausgebautem Vorderrad den Handbremshebel nicht betätigen.
.. An Steckachse (86/7) Halteschraube (86/4) lösen und mit Scheibe (86/5) abnehmen.
.. Am Gleitrohr jeweils 2 Klemmschrauben (86/6) der Steckachse beidseitig lösen.
.. Steckachse herausziehen und dabei Distanzhülsen (86/2, 9) abnehmen .
.. Rad nach vorne herausnehmen. e Bremsscheiben (86/3,10) nach Lösen
der 4 Befestigungsschrauben (86/1) und Muttern (86/8) abnehmen.
4
7
Bild 86
BREMSSÄTTEL AUSBAUEN
VORSICHT: Bremsflüssigkeit ist äu ßerst gesundheitsschädlich und darf deshalb nie in Getränkeflaschen aufbewahrt werden .. Wurde Bremsflüssigkeit versehentlich getrunken, ist sofort ärztliche Hilfe in Anspruch zu nehmen.
ACHTUNG: Bremsflüssigkeit ist hygroskopisch (wasseraufnehmend), daher jährlich zu erneu-
I ern. Ausgepumpte oder ausgelaufene Bremsflüssigkeit darf nicht zum Nachfüllen verwendet werden (Verunreinigungen). Vorsicht bei Lacken und Farbanstrichen! Bremsflüssigkeiten enthalten Bestandteile, die wie Lösungsmittel wirken .
- Bremsflüssigkeit ablassen
5.1
5.2
.. Am rechten Bremssattel Überwurimutter (87/13) der Bremsleitung lösen.
.. Am linken Bremssattel 2 Überwurfmuttern (87/2, i 4) der Bremsleitungen lösen.
GI Bremsleitungen (87/1,15) vom Bremssattelabnehmen.
e Bremssättel.nach Lösen von je 2 Befestigungsschrauben (87/12) von den Gleitrohren abnehmen.
Bild 88
Der Ausbau der Bremssattel der Einscheibenbremsanlage erfolgt in sinngemäß gleicher Reihenfolge.
-. 3
u ~("J
11~~~\ 10--@ ~-- 4
~'5
9 ~" ~\ 7
~~ BREMSSATTEL ZERLEGEN - Bremsbeläge ausbauen
8
Bild 87
.. Am rechten Bremssattel2 Befestigungsschrauben lösen {87/8} ünd Br8mssattelhälften (87/3,7) trennen.
e Staubkappe (87/6) aus linker/rechter Bremssattelhälfte entnehmen.
• Entlüftungsschraube (87/9) verschließen.
e Druckluftpistole an Verbindungsbohrung (87/11) der jeweiligen Sattelhälfte ansetzen.
G Bremskolben (87/4) durch leichten Luftdruck herausdrü~ken.
e Dichtring (87/5) vom linken/rechten Bremskolben abnehmen.
Das Zerlegen des linken Bremssattels erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge des rechten Bremssattels.
BREMSSATTELZUSAMMENBAUEN • Dichtring in linke/rechte Bremssattelhäif
te des rechten Bremssattels einsetzen. • Kolben links/rechts vorsichtig ganz ein
drücken.
ÄCnl'üi-iG; KOlben verkantet ieicht.
e Staubkappen aufsetzen. e Neuen O-Ring in Verbindungsbohrung
einsetzen.
.. Sattelhälften zusammenschrauben.
Bild 89
.. Mit Distanzstück, BMW-Nr. 34 1 510, Bremskolben in dieser Stellung fixieren.
DerZusammenbau des linken Bremssattels erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge des Zerlegens.
BREMSLEITUNG AUSBAUEN UND ZERLEGEN
ACHTUNG: Ausfließende Bremsflüssigkeit mit geeignetem Behälter auffangen. Bremsflüssigkeit zerstört die Lackierung!
.. Am Hauptbremszylinder (90/4) Hohlverschraubung (90/2) lösen.
Bild 90
.. Bremsleitung (90/1) vom Bremszylinder abnehmen .
.. Bremsschlauchverschraubung (90/3) am Verteilerstück (90/5) lösen und abnehmen .
.. Bremsleitungsverschraubung (90/7) am Verteilerstück lösen.
• Verteilerstück nach Lösen der Schelle (90/6) vom Rahmenrohr abnehmen.
• Bremsleitung (90/8) nach Lösen der Verschraubung am Verbindungsstück (90/5,10) von Verkleidungs-Mitte (90/9) abnehmen. ,
• Befestigungsschraube (90/13) lösen und Bremsleitung von Kotflügelhalterung (90/11) abnehmen.
• Verschraubung (90/15) am linken Bremssattellösen.
• Bremsleitung aus Halterung am Verkleidungsmitteiteil herausziehen und vom Motorrad abnehmen.
• Verschraubung (90/16,17) am linken und rechten Bremssattellösen.
• Befestigungsschrauben (90/14) der Bremsleitungsklemmen (90/18) beidseitig lockern.
• Bremsleitung (90/19) nach vorn aus i-(uiiiüyt:i flerausnenmen.
Der Ausbau der Bremsleitung der Einscheibenbremsanlage erfolgt in sinngemäß gleicher Reihenfolge .
5.3
5.4
9
BREMSFLÜSSIGKEITSBEHÄL TER UND HAUPTBREMSZYLINDER AUSBAUEN
ACHTUNG: Bremsflüssigkeit nicht mit der Lackierung des Fahrzeuges in Berührung bringen. Bremsflüssigkeit zerstört die Lackierung.
ACHTUNG: Ausfließende Bremsflüssigkeit mit geeignetem Behälter '(-uffangen.
- Bremsleitung ausbauen .. Am Bremsflüssigkeitsbehälter 2 Befesti
gungsschrauben (91/5) lösen. "Bremsflüslgkeitsbehälter komplett mit
Hauptbremszylinder von der Griffeinheit abnehmen.
BREMSFLÜSSIGKEITSBEHÄL TER UND HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN
ACHTUNG: ' Ausfließende Bremsflüssigkeit mit geeig- I netem Behälter auffangen. I
.. Am Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel 3 Befestigungsschrauben (91/1) lösen.
I
8 7
6
2
3
Bild 91
.. Deckel (91/2) und Faltenbalg (91/3) vom Bremsflüssigkeitsbehälter abnehmen.
.. Brernsfiüssigkeitsbehälter ausleeren. D Zylindarschraube (91/6) lösen und
Bremsflüssigkeilsbehälter vom Hauptbremszylinder abnellmen .
.. O-Ring (91/4) abnehmen.
ACHTUNG: Zylinder steht unter Federdruck.
" Im Hauptbremszylindergehäuse Zylinder (91/9) nach hinten drücken.
" Sicherungsring (9~/1 0) ausfedern. " Zylindervorsichtig entlasten und mit Kol
ben (91/8) und Druckfeder (91/7) aus Gehäuse nehmen_
Der Zusammenbau des Bremsflüssigkeitsbehälters und Hauptbremszylinders erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen.
ACHTUNG: Neuen O-Ring zwischen Zylindergehäuse und Bremsflüssigkeitsbehälter einbauen.
BREMSSCHE!8EN E!NBA.IJEN
ACHTUNG: J Bremsscheibe vor dem Einbau sorgfältig entfetten. I .. Bremsscheiben (92/3, 9) an Nabe des
Vorderrades ansetzen und 4 Befestigungsschrauben (92/1) einschrauben, mit vorgeschriebenem Anziehdrehmo· me nt festziehen.
.. Vorderrad in Teleskopgabel einsetzen.
.. Steckachse (9217) leicht mit MOlykotefett einstreichen .
.. Steckachse von links einsetzen und dabei Distanzhülsen einsetzen.
HINWEIS: Distanzhülsen (92/2, 8) mit großem Außen-0zum Rad weisend und Distanzhülse (92/2) mit langem Bund auf der rechten Seite einsetzen .
.. An Sieckachse Scheibe (92/5) ansetzen und Befestigunqsschraube 192/4\ einschrauben .
.. Befestigungsschraube mit vorgeschriebenem Anziedrehmoment festziehen.
Bild 92
.. Im Gleitrohr 4 Klemmschrauben (92/6) einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Der Einbau der Bremsscheibe der EinsCheibenbremsanlage erfolgt in sinngemäß gleicher Weise.
Anziehdrehmomente: Befestigungsschraube Steckachse Klemmschrauben Steckachse Bremssattel an Gleitrohr Bremsleitung an Bremssattel Bremsleitung an BremssctJIauch Bremsscheibe an Vorderrad
33 Nm 15 Nm 32 Nm 7,3 Nm 7,3 Nm 29 Nm
5.5
5.6
HAUPTBREMSZYLINDER UND BREMSFLÜSSIGKEITSBEHÄL TER EINBAUEN
Bild 94
.. Bremsflüssigkeitsbehälter und Hauptbremszylinder komplett an rechte Griffeinheit ansetzen.
.. Mit 2 Befestigungsschrauben (94/1) festschrauben.
BREMSLEITUNG EINBAUEN
ACHTUNG: Alle veroindungen des BI t:11I::,i~ilul,g55)i
stems mit vorgeschriebenen Änziehdrenmomenten festziehen.
• Verteilerstück mit Schlauch binder (93/5) am Rahmenrohr befestigen.
Bild 93
GI Bremsschlauch (93/1) in Verteilerstück (93/4) einsetzen und festziehen.
01 Bremsleitung am Hauptbremszylinder mit Hoh!schraube (93/2) festschrauben.
::> Hohlschraube festziehen . .. Bremsleitung (93/6).inVerteilerstück
einschrauben und festziehen. • Bremsschlauch (93/9) mit Tülle (93/8) in
Verkleidungsmittelteil einsetzen . .. Bremsleitung in Verbindungsstück (93/
7) einsetzen und festziehen . .. Am linken Standrohr Bremsleitung in
Halterung (93/10) einsetzen und fest-schrauben. I
.. Bremsleitung (93/15) im Bremssattel mit Überwurfmutter (93/14) einschrauben .
.. Überwurfmutter festziehen.
.. Bremsleitung in Kotflügel und Leitungsklemmen (93/13) einsetzen .
!II Bremsleitung in linken/rechten Bremssattel mit Überwurfmuttern (93/12,14) einschrauben .
.. Überwurfmutter festziehen. " Leiturigsklemmen festziehen.
Der Einbau der Bremsleilungen der Einscheibenbremsanlage erfolgt in sinngemäß gleicher Weise.
VORSiCHT: Nach jedem Öffnen der Vorderradbremse muß diese entlOftet werden.
Anziehdrehmoment: Bremsleitungen 7,3 Nm
BREMSSATTEL EINBAUEN
Bild 95
.. Bremssattel am Gleitrohr ansetzen und mit 2 Befestigungsschrauben (95/3) festschrauben.
" Befestigungsschrauben mit vorgesr.hrip.benem Anziehdrehmoment festziehen.
.. Vom BremssatteJ Distanzstück, BMWNr. 341 510, abnehmen.
" Bremsbeläge (95/2) einbauen. .. Plastikschutzkappe (95/1) aufsetzen.
1 Bild 96
Der Einbau des zweiten Bremssattels erfolgt in sinngemäß gleicher Weise.
.. Überwurimuttern der Bremsleitungen am linken/rechten Bremssattel festziehen.
Der Einbau des Bremssattels der Einsch eibenbremsanlage erfolgt in sinngemäß gleicher Weise.
Anziehdrehmoment: Bremssattel am Gleitrohr 32 Nm
HINTERRAD AUSBAUEN
GI Motorrad auf Kippständer stellen. 111 Motorrad durch Unterstützen am Vor
schalldämpfer gegen Kippen sichern . .. Am BremshebeJ Flügelmutter (96/2) lö-
sen. e 1. Gang einlegen . .. 4 Radschrauben (96/1) lösen . e Hinterrad nach links hinten herausneh
men.
Bei montierten Kofferhaltern ist entweder das Hinterrad nach unten herauszunehmen (Hebebühne) oder der linke Kofferhalter zu demontieren .
5.7
5.8
SREMSB.4CKEN AUSBAUEN
.. Am Bremshebel Flügelmutter (97/4) vollständig lösen.
'" Am Bremsanker Sicherungsring (97/1) abnehmen ..
.. Obere Bremsbacke mit Schraubendreher vom Hinterradantrieb abhebeln.
e Bremsbacken (97/3) mit Federn (97/2, 5) und Dämpfungsgummi (97/6) abnehmen.
BREMSTROMMEL AUF VERSCHLEISS ÜBERPRÜFEN
4
Bild 97
.. Bremstrommel (98/1) im Hinterrad säubern und auf Verschleiß und Riefenbildung kontrollieren.
~ Bei starker Riefenbildung ist die 8rems-trommel auszudrehen.
Auf Verschleißwerte achten.
Verschleißwerte: Bremstrommel0: Verschleißgrenze 0:
200 + 0,185 mm (H10) 201.5 mm
BREMSHEBELAUSBAUEN
HINWEIS· \/-.~-' .
VI uenl Au"o" ,. h b ;:, dU Ol-~' . e eis mark' ~ ':'leliung des B leren. rems-
I> Seilzug (99/3 Lösen der ~I.~nd Hülse (99/4 • Bremshebel (99~~tmulter '(99/;) nach
Am Bremshebel herausnehmen aus
s~hraube (99/7) r~99/2) Befeslig~ng mll Vers hl ' osen und s-
I> Bremsh~b~,~~nZeige (99/6) ~~~:~men abziehen m Bremsschlü men.
I> FI . . ssel (99/8)
I> I z-Dlchtring (99/1 Bremsschi" ) abnehmen I . ussel (99/8) . neb herausziehen. aus Hinlerradan-
5.9
5.10
6
FUSSBREMSHEBELAUSBAUEN
e Am Fußbremshebel (100/4) Sicherungsbolzen (100/5) lösen und Bremsgestänge abnehmen.
a Fußbremshebel nachlösender Befesti~ gungsschraube (100/3) nach unten herausziehen.
FUSSBREMSHEBEL8NBAUEN
e Bremsgestänge auf Fußbremshebel aufsetzen und mit Bolzen sichern .
.. Bremsgestänge durch Lagerung des Fu ßbremshebeis im Rahmen von unten einführen.
I!I Fu ßbremshebel einsetzen und mit Befestigungsschraube in lagerung festziehen.
HINWEIS: Vor dem Einbau des Bremshebels Lagerbolzen für Bremshebelleicht mit Molykote-Fett einfetten.
Bild 100
HINWEIS: Der Abstand zwischen Fußbremshebel und Bremslichtschalter muß auf 11,5 mm mittels Einstellschraube (10111 )eingestellt werden.
BREMSSCHLÜSSEL UND BREMSHEBEL EINBAUEN
HINWEIS: I Beim Einbau des Bremsschlüssels (1001 I 1) neue O-Ringe (100/2) verwenden.
o Bremsschlüssel leicht mit Molykote-Fett fetten und in Hinterradantrieb einsetzen .
.. Filzring (1 00/1 0) auf Bremsschlüssel aufstecken.
7
e Bremsanlenkhebel (1 00/7) nach derbeim Ausbau gesetzten Markierung ausrichten und auf Bremsschlüssel aufstecken.
GI Befestigungsschraube (100/9) mit Verschlei ßanzeige (100/8) und Unterlegscheibe einschrauben .
.. Befestigungsschraube mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen .
.. Hülse (100/6) einsetzen, Bremsgestänge einführen und Flügelmutter aufschrauben.
BREMSBACKEN EINBAUEN
1
3 Bild 102
"Bremsanker (102/1) und Bremsschlüssel (102/2) leicht mit Mo/ykote-Fett einstreichen.
ACHTUNG: Zugfedern außen liegend einhängen!
HINWEIS: Dämpfungsgummi (102/4) auf hinterer Zugfeder so ausrichten, daß die hintere flache Seite an den Bremsbacken und am Bremsschlüssel anliegt.
.. Dämpfungsgummi an unterer Zugfeder prüfen, wenn nötig erneuern.
"Bremsbacken (102/6) mit Zugfedern (102/5) verbinden.
" Bremsbacken gleichzeitig an Bremsanker und Bremsschlüssel ansetzen.
.. Bremsbacken gegen den Federdruck auseinanderklappen und auf Bremsanker und Bremsschlüssel schieben.
" Am Bremsanker Sicherungsring (102/7) montieren.
HINTERRAD EINBAUEN
Bild 103
ACHTUNG: Nur Radschrauben (103/1) mit Längenkennzahl 50 verwenden. Hinterrad und Radschraubenköpfe sind entsprechend gekennzeichnet.
" HintElrrad am Hinterradantrieb ansetzen . ., Radschrauben einschrauben und mit
vorgeschriebenem Anziehdrehmoment über Kreuz festziehen .
Anziehdrehmoment: Hinterradschrauben 105± 7Nm
FUSSBREMSHEBELSPIEL EINSTEL-
Bild 104
.. An Bremszugstange Flügelmutter (102/ 3) drehen, bis das Hinterrad zu bremsen beginnt.
.. Flügelmutter 3 ... 4 Umdrehungen zurückdrehen (entspricht ca. 25 mm Fußbremshebelweg).
Fu ßbremshebe/spie/ ca. 25mm
5.11
Bild 105
HINWEIS: Bei gelöster Bremse und richtiger Einstellung mu ß der Winkel zwischen Bremsanlenkhebel und Bremsgestänge ca. 860
betragen.
Anziehdrehmoment: Bremsanlenkhebel an Bremsschlüssel 6 Nm
5.12
HANDBREMSE
I Handbremse I1Jbbelt.
Bremsscheibe prüfen. ja Bremsscheibe hat unzulässig hohen Seiten- H Bremsscheibe erneuern. I schlag?
nein 1
Bremsbelage prüfen. ja ~·l Bremsbeläge erneuern. Bremsbeläge beschädigt?
Schlechte Verzögerung.
ja H Bremsbeläge erneuern. I Bremsbeläge prüfen. Bremsbeläge abgefahren, verglast?
nein
Luft in der Bremsleitung? ja
Bremse entlüften. I
I Nachlassen der Brernswiri<ung bei starker Bela- i
i stung ..
Bremsflüssigkeit überalte rt? I--~ Bremsflüssigkeit erneuern.
FUSSBREMSE
Bremshebel wippt. I
1
ja Bremstrommel prüfen. "":f Bremstrommel ausdrehen bzw. erneuern. Bremstrommel unrund?
nein 1
Bremsbacken prüfen. H Bremsbacken oben/unten nicht richtig montiert? Bremsbacken neu montieren. I
5.13
SGhlechte Veriögerung.
ja ·r Bremsbeläge erneuern. I Bremsbeläge verölt, verglast?
nein
ja~ BremSbeläge erneuern. Bremsbeläge prüfen. I Bremsbeläge abgefahren?
5.14
Bild 106
- Bremssättel ausbauen (nur bei Zweischeibenbremsanlage)
.. An Steckachse Halteschraube lösen und mit Scheibe abnehmen.
.. An den Gleitrohren jeweils 2 Klemmschrauben der Steckachse beidseitig lösen .
.. Steckachse herausziehen und dabei Distanzhülsen abnehmen.
.. Vorderrad nach vorne aus Teleskopgabel herausnehmen.
RADLAGER AUSBAUEN
~-----Bild 107/
.. Mit Kukko-Innenauszieher, BMW-Nr. 00 8 573, und Gegenstütze, BMW-Nr. 00 8 570, Ri"enkuge"ager herausziehen.
RADLAGER EINBAUEN
ACHTUNG: Vor dem Erwärmen der Nabe Bremsscheibe abbauen.
.. Nabe auf ca. 100° C erwärmen. e Neue Lager einsetzen .
6.1
6.2
I HINWEIS: I Um . Beschädigungen .. zu . verm~de~, . Kraftstoffbehälter abnehmen bzw. I anKschutzdecke , BMW-Nr. 16 1 600, verwenden.
- Prallblende ausbauen tII Am Lenker je 2 Kabelbinder durchtren
nen. l1li An linker Griffeinheit Klemmschraube
(108/5) lockern und Gdffeinheit zur Lenkermitte schieben .
.. Mit kleinem Schraubendreherunterdas Griffgummi (108/4) fassen.
• Kriechöl unter das Gummi sprühen. • Griffgummi mit leichter Drehung abzie
hen. • Die Klemmböcke (108/7) nach Lösen
der 4 Befestigungsmuttern (108/6) ab-' nehmen .
.. Lenker nach rechts verschieben.
HINWEIS: Beim Abziehen der Griffeinheiten auf die VI"' .............. l,oHo final') ~\ <l"hton , .. 'V'tUttl,..,·· ..... \ . ....,_'_, ...... , __ .......... .
" Linke Griffeinheit vom Lenker abziehen.
Bild 108
~ An der rechten Griffeinheit Klemmschraube (108/1) lockern.
e Lenker nach links verschieben und rechte Griffeinheit vom Lenker abziehen.
.: Lenker von Gabelbrücke abnehmen.
I
I I 10 9
UNKE GRIFFEINHE!T ZERLEGEN
13
EI Vom Kaltstarthebel (109/3) Decke! (1091 1) abnehmen.
• Befestigungsschraube (109/2) lösen. .. Aus Kaltstarthebel Seilzug (109/13) aus
hängen und Hebel abnehmen . .. Aus Griffeinheit Platte (109/4) heraus
nehmen. • Lenkerarmaturen (109/5) nach Lösen
der Befestigungsschraube (109/6)1 abnehmen .
.. Aus Kupplungsseilzug Kontermutter (109/9) lockern und Einstellschraube (109/10) des Kupplungsseiles ganz eindrehen.
e Ausrückhebel am Getriebe mit Schraubendreher betätigen .
.. Kupplungsseil aus Handhebel (109/7) aushängen.
e Kupplungsseil nach Abnehmen der Hülse (109/8) aus Griffeinheit ziehen.
e Kupplungsschalter (109/11) nach Lösen der Befesligungsschiaube (109/12) von Griffeinheit abziehen.
5
--7 Bild 109
LINKE GRIFFEINHEIT ZUSAMMENBAUEN
DerZusammenbau der linken Griffeinheit erioigt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen.
HINWEIS: Vor dem Einbau Sitz des Hebels der Kaltstartbetätigung und Nippel mit Hülse (109/8) am Kupplungsseilzug leicht einfetten.
6.3
6.4
RECHTE GRIFFEINHEIT ZERLEGEN
- BremsflussigkeifsbeliälteY lJnd Hauptbremskolben ausbauen
.. Bremslichtschalter (110/3) lösen .
.. Lenkerarmaturen (110/1) nach Lösen der Befestigungsschraube (110/2) abnehmen.
.. An der Gasbetätigung Befestigungsschraube (110/9) lösen .
.. Schutzkappe (110/8) vorsichtig abrlehmen.
.. Oberen Seilzug (110/10) aus Kette (110/ 6) aushängen und von Schutzkappe abnehmen.
.. Unteren Seilzug (110/11) aus Kette aushängen und Verstellnocken (110/7) aus Griffeinheit herausnehmen .
.. Griffrohr (110/4) zusammen mit Griffgummi (110/5) vom Lenker abziehen.
Bild 110
RECHTE GRIFFEINHEIT ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS: I Wurde das Griffgummi (110/5) vom Griff-I rohr (11 0/4) abgezogen, Griffgummi beim Einbau mit geeignetem Kleber gegen Verdrehen sichern .
.. Oberen Seilzug (110/10) der Gasbetätigung in SChutzkappe (110/8) und unteren Seilzug (110/11) in Füh rung der Griffeinheit einsetzen.
HINWEIS: Vor dem Zusammenbau Verstellnocken und Verzahnung am Griffrohr einfetten.
.. Verstellnocken (110/7) einsetzen und beide Seilzüge der Gasbetätigung in Kette (110/6) einhängen.
Bild 111
HINWEIS:
Beim Zusammenbau darauf achten, daß sich die Markierung auf der Verzahnung des Griffrohres mit der Markierung auf dem Verstellnocken deckt.
.. Griffrohr aufschieben. D Schutzkappe aufsetzen und mit Befesti
gungsschraube festschrauben. D Lenkerarmaturen ansetzen und mit Befe
stigungsschrauben festziehn . .. Bremslichtschalter einschrauben. - Bremsflüssigkeitsbehälter mit Haupt
bremszylinder einbauen
6.5
6.6
TELESKOpGABELA.lJ$BAUEN R 80 / R 100 RT - R 100 RS
HINWEIS: Um Beschädigungen zu vermeiden, Kraftstoffbehälter abnehmen bzw. Tankschutzdecke, BMW-Nr. 161 600, verwenden.
- Oberes Mittelteil der Verkleidung vorne ausbauen
- Bremssättel ausbauen - Vorderrad ausbauen - Instrumentenkombination ausbauen ., Bremsleitung (112/11) nach Lösen der
Befestigungsschraube (112/9) abnehmen.
HINWEIS: An den vorderen 2 Befestigungsschrauben des Kotflügels je 1 Halter (112/12) der 8remsleitung abnehmen .
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biiebenen 3 Beiestigungsschrauben (112/10) vom Stabilisator abnehmen .
.. Klemmböcke (112/15) nach Lösen der Muttern (112/13) abnehmen .
.. Lenker komplett nach vorne ablegen.
Bild 112
I!l Am Steuerrohr Hutmutter (112/2) lösen. !!> Oben an den Standrohren Schutzkap
pen (112/3) abnehmen. 111 Muttern (112/4) lösen und mit Scheiben
(112/5) abnehmen. I!l Obere Gabelbrücke (112/6) abnehmen. I!l Von den Standrohren je eine Scheibe
(112/7) abnehmen. 111 Nutmutter (112/1) mit Hakenschlüssellö-
sen. . 111 Teleskopgabel durch leichten Prell-
schlag (Kunststoffhammer) auf das Steuerrohr (112/8) lockern und aus dem Steuerkopf herausnehmen.
TELESKOPGABELAUSBAUEN R 65/ R 80
HINWEIS: Um Beschädigungen zu vermeiden, Kraftstoffbehälter abnehmen bzw. Tankschutzdecke , BMW-Nr. 161 600, verwenden.
- Vorderrad ausbauen - Instrumentenkombination ausbauen - Scheinwerfer ausbauen o An unterer Gabelbrücke Bremsleitung \
vom Halter (113/11) abnehmen. e Bremsleitung am unteren Halter tren
nen. o Halter für Bremsleitung nach Lösen der
Befestigungsschraube (112/9) abnehmen.
• Kotflügel (112/14) nach Lösen der verbliebenen 3 Befestigungsschrauben (112/10) vom Stabilisator abnehmen.
• Prallblende nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (113/17) vom Haltezapfen aushängen.
e Vom Zündschloß elektrische Leitungen trennen und Prallblende abnehmen.
;;: './0"-1 i...t-II;"t:( naiit:1 (l13iloj uer rräiibiende und obere Kiemmböcke (113/15) nach Lösen der Muttern (113/13,14) abnehmen.
e Lenker komplett nach vorne ablegen.
Bild 113
• Am Steuerrohr Hutmutter (113/2) lösen. • Oben an den Standrohren Schutzkap
pen (113/3) abnehmen. '" Müttern (113/4) iösen und mit Scheiben
(113/5) abnehmen. :> Obere Gabelbrücke (113/6) abnehmen. • Von den Standrohren je einen Gummi
ring (113/7) abnehmen. • Von den Standrohren Scheinwerferhal
ter (113/8) links/rechts zusammen mit Blinkern (113/10) und Gummiringen (113/9) abnehmen.
• Nutmutter (113/1) mit Hakenschlüssellösen.
• Teleskopgabel durch leichten Prell-schlag (Kunststoffhammer) auf das Steuerrohr(113/12) lockern und aus dem Steuerkopf herausnehmen.
6.7
17-8
15~
12
€J
~- 11
TELESKOPGABELZERLEGEN .. Auf beiden Seiten Ölablaßschraube
(114/12) lösen . .. Öieintüilschraube (114/4) lösen . .. Gabelöl in geeigneten Behälter ablaufen
lassen . .. Ölablaßschraube mit neuem Dichtring
einschrauben. D Schutzbacken in Schraubstock einlegen
und Teleskopgabel am Steuerrohr (114/ 3) in Schraubstock einspannen .
.. Am Gabelstabilisator (114/15) 4 Schutzkappen (114/17) abnehmen.
. I Bild 1151 ~----------------------------~--~
6.8
.. iviii Sieckschiüssei, BiviW-Nr. 002521.4 Befestigungsschrauben (114/16) lösen und Gabelstabilisator abnehmen.
.. An unterer Gabelbrücke (114/1) 2 Klemmschrauben (114/2) lösen.
-~-I ___ ~ ~-- 4
_< !!~ -- 5 ~ -I ~l ~-6 l@I'LJ i I I 0 ,~ ,
! ~ I g l ~_-~o
_ ~-8 ~
Bild 114
.. Linkes und rechtes Standrohr komplett aus unterer Gabelbrücke herausziehen .
Bild 116
.. Jeweiliges Standrohr mit Spannholz, BMW-Nr. 31 4 600, am Standrohr in Schraubstock einspannen.
ACHTUNG: Federlager steht unter Druck .
.. Am Fuß des Gleitrohres (114/13) Befestigungsschraube (114/11) lösen, ggf. Teleskopgabel einfedern.
.. Am Stanaronr oDeres feaenager (114/0)
mit geeignetem Werkzeug zurückdrükken und Sicherungsring (114/5) ausfedern .
Bild 117
.. Druckfeder (114/7) vorsichtig entspannen und Federlager sowie Druckfeder entnehmen.
.. Staubkappe (114/14) abnehmen.
.. Gleitrohr vom Standrohr abziehen.
.. Am Fuß des Standrohres Dämpferrohr (117/9) ein Stück herausziehen .
.. Sicherungsring (114/8) ausfedern und Dämpferrohr (114/9) komplett aus Standrohr herausziehen .
.. Vom Dämpferrohr Ausgleichsscheibe (114/9) und Ventilgehäuse (114/10) abnehmen .
.. Am oberen Ende des Dämpferrohres Führungsring (117/2) vom Kolben (117/ 1) abnehmen .
.. Kolben auf ca. 1 00° C erwärmen und vom Dämpferrohr abschrauben.
Folgend!:) Teile. der Reihenfolge nach vom Dämpferrohr abnehmen:
- Druckfeder (117/3) - Lochscheibe (117/4) - O-Ring (117/5) - Druckfeder (117/6) - Ventil (117/7) komplett mit
O-Rirg (117/8)
HINWEIS: Das Zerlegen beider Standrohre ist sinngemäß gleich.
WELLENDICHTRING IM GLEITROHR AUS- UND EINBAUEN
Bild 118
.. Gleitrohr mit Schutzbacken in Schraubstock einspannen .
.. Aus GleitrohrWeliendichtring (118/1) mit Schraubendreher aushebeln.
Bild 119
.. Wellendichtung mit Schlagdorn, BMWNr. 31 4670, und Griffstück, BMW-Nr. 00 5 500, einschlagen.
HINWEISl Vor Montage der Staubkappe Weilendichtring mit ca. 1 9 Gleitmo 805 einfetten.
6.9
TELESKOPGABELVERMESSEN
HINWEIS: Besonders bei Beschädigung der Gabel müssen die untere Gabelbrücke, die Standrohre sowie die Gleitrohre auf etwaige Risse sorgfältig untersucht werden.
PRÜFUNG DER STANDROHRE
.. Ausgebaute Standrohre an beiden Enden in Prismen oder im Spitzenbock auf Schlag prüfen.
Zulässiger Schlag des Gabelstandrohres 0,1 mm
6.10
ACHTUNG: Verbogene Standrohre dürfen nicht nachgerichtet werden:· Dauerbruchgefahr.
PRÜFUNG DER UNTEREN GABE~ BRÜCKE
Bild 121
.. Zur Prüfung zwei neue Standrohre in die """'_L _IL_ .... _I. __ :_L-_ .. __ In_··.~ r!_L_ .• ':':'-. Ua.UCIUIU\..Ir\C CIIIUQUCII \1 IUI-LlitUaUIQII-
ge ca. 162 mm -gemessen von Oberkante Standrohr bis auf die Oberseite der Gabelbrücke ).
Bild 122
.. Über die Enden der Standrohre zwei Meßlineale, BMW-Nr. 31 4620, legen und durch Visieren evtl. Verzug feststellen.
PARALLELITÄT DER STANDROHRE PRÜFEN
.. Parallelität der Standrohre mit Schieblehre prüfen.
.. Federauflager einschrauben. CI Lenkrohr (123/1) zu den Standrohren auf
genaue Flucht prüfen, dazu obere GabelI brücke (123/2) aufbauen .
.. Hutmutter (123/3) auf Steuerrohr schrauben.
HINWEIS: Zentrierbund der Hutmutter muß sich leicht in die Gabelbücke eindrehen lassen.
TELESKOPGABEL ZUSAMMENBAUEN
3
GI Einbauteile in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaues über Dämpferrohr schieben.
HINWEIS: Kolben (124/1) mit einem Tropfen Loctite 638 auf Dämpferrohr sichern.
A J Bild 125
.. Auf Dämpferrohr (124/3) Kolben (124/1) aufschrauben und Maß "An einstellen.
D In Kolt)en Führungsring (124/2) einsetzen.
Einstellmaß "A" 258± 0,5 mm
----,)
Bild 126
D Beim Einführen des Dämpfers Führungsring (124/2) mit Montagehülse , BMW -Nr. 31 4470, zusammendrücken.
D Dämpferrohr komplett über innere Kante in Standrohr einschieben.
1 2 3
Bild 1271
.. Axialspiel des Ventilgehäuses (127/1) messen und mit entsprechenden Ausgleichsscheiben (127/2) spielfrei einstellen.
.. Unten am Standrohr Sicherungsring (127/3) einfedern .
Axialspiel des Ventilg'ehäuses spielfrei
Verfügbare Ausgleichsscheiben: Dicke (mm) 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0
BMW Teile-Nr. 31 42 1 457 155 3142 1 457156 31421457157 3142 1 457158 31 42 1 457159
6.11
6.12
!~Ir---r-r--------------------------------------------------4------------
R
e Oben an den Gleitrohren Weilendichtringe leicht einfetten.
• Gleitrohre (128/2) unter leichter Drehbewegung bis zum hörbaren Anschlag auf Standrohre aufschieben.
.. Zur Zentrierung der Dämpferrohre Gleitrohr 2 - 3 mal um die Standrohre drehen .
.. Unten an den Gleitrohren Befestigungsschrauben (128/4) einschrauben.
e Zur Kontrolle die Gleitrohre nochmals um die Standrohre drehen, bei Schwergängigkeit Gleitrohre noch einmal neu aus- und einbauen.
GI In Gleitrohre Ölablaßschrauben (128/3) mit neuem Dichtring einschrauben.
• Ölablaßschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
e Dichtringe in den Gleitrohren mit ca. 1 9 Gleitmo 805 einfetten.
e Staubkappen (128/1) auf Gleitrohre aufschieben.
HINWEIS: Auf Markierungen "L", "R", für links und rechts, auf den Gummimanschetten (128/ 5) achten.
• Nur bei RS und RT-Modellen Gummimanschetten (128/5) auf Standrohre aufschieben .
.. Untere Gabelbrücke (128/6) am Lenkrohr in Schraubstock einspannen.
Bild 128
GI Linkes und rechtes Standrohr in untere Gabelbrücke einsetzen.
Anziehdrehmoment: Ölabla ßschraube 6 Nm
5
~ ~_.
6 4
~3
~ HINWEIS:
Bild 129
Die Standrohre müssen beide gleichmäßig 162 mm über die untere Gabelbrücke herausstehen (bearbeitete Fläche).
'" Abstand (162 mm) von Oberkante Standrohr bis Oberseite Gabelbrücke einstellen.
HINWEIS: Nur bei R 65/ R80 an der linken Seite der Gabelbrücke Halter (129/5) tür Bremsleitung mit einbauen .
.. In untere Gabelbrücke (129/1) 2 Klemmschrauben (129/5) einschrauben und leicht testziehen .
.. Gabe!stabi!isator (129!3) einsetzen, 4 8efestigüngsschrauben (129/4) einsChrauben,noch nicht festziehen.
LENKKOPFLAGER AUS- UND EINBAUEN
Bild 130
o Vom Steuerkopf Staubring (130/1) abnehmen und oberes Kegelrollenlager (130/2) aus Steuer'Kopi herausnehmen.
Bild 131
.. Lageraußenring mit Kukko-Auszieher, BMW-Nr. 00 5560, in Verbindung mit Stützring, BMW-Nr.31 4800, herausziehen.
HINWEIS: Lageraußenring und Lager sind zusammengehörig und dürfen nicht verwechselt werden.
Bild 132
.. Neuen Lageraußenring mit der Spindel der Rahmenprüflehre in Verbindung mit Distanzstück, BMW-Nr. \31 4 820, mit Unterlegscheibe und Mutter bis Sitzgrund einziehen.
Der Aus- und Einbau des unteren Lageraußenringes erfolgt in sinngemäß gleicher Reihenfolge des oberen Lageraußenringes.
6.13
6.14
-
UNTERES KEGELROLLENLAGER AUS- UND EINBAUEN
Bild 134
.. Gabelbrücke auf ca. 100° C erwärmen. !l> Lenkrohr (134/1) ein Stück (ca. 5 mm)
nach unten aus Gabelbrucke auspressen und wieder zurückdrücken.
e Kegelrollenlager (134/2) mit geeignetem Abzieher vom Lenkrohr abziehen oder mit 2 großen Schraubendrehern abhebeln, Holzunterlage als Widerlager.
öl Vom Lenkrohr Staubring (134/3) abnehmen.
e Lager auf 80° C erwärmen und mit Staubring aufsetzen, evtl. Lager mit Rohr gleichmäßig auf Anschlag treiben.
------""'!:?--=:=YHI-r-------I---------------
1
Bild 133
RAHMENVORDERTEIL PRÜFEN
HINWEIS: I Bei einem ünfaii oder Slurz können aüf I einen Fahrzeugrahmen Kräfte einwirken, die mit denen im normalen Fahrbetrieb nicht zu vergleichen sind. Ist ein solcher Fall eingetreten, aber mit dem bloßen Auge keine Veränderung am Rahmen zu erkennen, kann er mit der Rahmenprüflehre, BMW-Nr. 465600, überprüft werden.
Iil Oberes Kegelrollenlager allS Steuerkopf herausnehmen.
111 Verschlußkappe (133/1) der Schwingenlagerung herausnehmen und Kontermutter lösen .
Iil Meßscheiben, BMW-Nr. 46 5 603, in Schwingenlagerbolzen links und rechts gleichweit aufschrauben.
.. Das Fadenkreuz senkrecht stellen.
Bild 135
.. Rahmenlehre von unten an den Steuerkopf ansetzen und mit Spindel (135/2) und Unterlegscheibe (135/1) Rahmen und Lehre zusammenspannen.
I Bild 136 I
111 Meßdorne in die vorderen Bohrungen (A) der Rahmenprüflehre leicht gefettet einsetzen.
Bild 137
111 Lehre so ausrichten, daß bei leichter Berührung der Meßspitzen an den Meßscheiben auf der Meßdornskala links und rechts der gleichp. WArt ::lh71_11",'3el'1 i'3!
HINWEIS: Der Rahmen ist in Ordnung, wenn sich die Meßspitzen links und rechts innerhalb des Toleranzkreises annähernd an glei-
__ I--___ --"'c"-'-he"'"'r-'SteJl€Lbe1indeD-(maximale-Abwei~-- -----chung links zu rechts 2 mm = 2 Kästchen)_ Liegen die Meßspitzen weiter auseinan-der ~ Rahmen richten. Liegen die Meßspitzen au ßerhalb des Toleranzkreises, ist der Rahmen nicht mehr richtfähig!
" Liegt der Rahmen im Toleranzbereich, Rahmenoberzug auf Verformung prüfen.
D Bei Verzug des Rahmenoberrohres ist der Rahmen nicht richtfähig .
111 Nach Prüfung des Rahmenoberrohres Knotenbleche auf Verformung prüfen.
D Bei Verformung ist der Rahmen nicht richtfähig.
6.15
6.16
~--\
~' 3'g~ . .#) \
,
\ , l_-------'
c=:(]}- .. - 12
13··~-
TELESKOPGABEL EINBAUEN
R 80 I R 100 RT - R 100 RS
" Teleskopgabel in Steuerkopf einsetzen.
HINWEIS: Die beiden Standrohre mÜssen gleichmäßig 162 mm über die untere Gabelbrücke herausstehen.
GI Oberes Kegelrollenlager aufsetzen. &> Auf Lenkrohr Staubkappe aufsetzen. .. Nutmutter (138/10) aufsetzen und leicht
festziehen (max. 0,6 Nm) bis Lenk-kopflager spielfrei ist. I
.. Obere Federlager ohne Öleinfüllschrauben (138/4) in Standrohre einsetzen.
.. Sicherungsringe (138/5) ei nfedern. ,
HINWEIS: Die Druckfedern sind noch nicht eingesetzt.
.. Obere Federlager (138/6) mit einem Drahthaken nach oben ziehen und obere Gabelbrücke (138/9) auflegen.
., Muttern (138/11) auf FederJager aufschrauben.
" In lelesKopgaoei SlecKdL;il~t:: \j00I,2) einschieben und auf linker Seite mii Klemmschrauben (138/13) fixieren.
!> Gleitrohre ganz nach oben schieben.
Bild 138
!> Steckachse auf rechter Seite mit Klemmschrauben fixieren.
D Gleitrohre gerade so weit ablassen, daß die Schraüben des Gabelstabilisators festgezogen werden können.
cAm Gabelstabilisator (138/1)4 Betesti-·· gungsschrauben (138/2) unter Verwendung des Torxschlüssels, BMW-Nr.002 521, mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment über Kreuz festziehen .
.. Staubkappen (138/3) aufsetzen.
.. Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen .
.. Gleitrohre nach unten gleiten lassen .
HINWEIS: Wird ein Klemmen der Gabel festgestellt, Montage des Gabelstabilisators noch einmal-wie unter "Teleskopgabel zusammenbauen" beschrieben- du rchführen.
GI Obere Gabelbrücke und obere Federlager wieder ausbauen.
.. In Standrohre Druckfedern (138/8) einsci'lieben .
.. Auf Federlager (i 38/6) neuen O-Ring (13817) aufschieben.
.. Federauflager auf Druckfedern aufsetzen, Druckfedern zusammendrücken, bis sich die Sicherungsringe (138/5) einfedern lassen.
.. Vorgeschriebene Gabelfüllmenge über Trichter links und rechts in Teleskopgabel einfüllen.
"' NGU8il Dichtring auf Öieinfüiischrauoen auflegen und Öleinfüllschrauben einschrauben. Mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
HINWEIS: Nach Befüllung der Teleskopgabel durch Ein- und Ausfedern (ca. 5 Hübe) Stoßdämpfer entlüften - volle Dämpfung spürbar.
.. An Gleitrohren unten Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen .
.. Je Standrohr eine Scheibe (139/7) auflegen.
e Obere Gabelbrücke (139/6) aufsetzen . .. An den Standrohren auf obere Gabel
brücke je 2 Scheiben (139/5) auflegen. .. Auf Federlager Muttern (139/4) auf
schrauben, noch nicht festziehen. .. Auf Steuerrohr Hutmutter (139/2) auf
schrauben . .. Nutmutter (139/1) mit Hakenschlüssel
aeaenhalten und HutmlJitAr mit vnrOP.sehriebenem Anziehdre!lmoment fes!ziehen.
" Lenkungslagerspiel noch einmal überprüfen, gg1. nachstellen.
1-----------
Bild 139
VORSICHT: I Zu lose eingest~"~es Lagerspiel ~er~rsacht F!attern bel nlederen Gesch'lllndlg- I keiten. ~ Zu stramm eingestelltes Lagerspiel ver-ursacht Fahrzeugpendeln bei höheren Geschwi ndigkeiten.
HINWEIS: Das Lenkungslager ist exakt eingestellt wenn: - kein Kippspiel um die Hochachse spür
bar ist, - das Vorderrad (bei aufgebocktem Mo
torrad) aus MittelsteIlung leicht zum rechten/linken Anschlag fällt. Auf Freigängigkeit der Lenkung achten (Kabelbaum, Bowdenzüge usw.).
.. SChutzkappen (139/3) aufsetzen.
.. Untere Klemmböcke auflegen und Lenker auf Gabel auflegen.
., Obere Klemmböcke (139/12) aufsetzen .
.. Von unten auf vordere Gewindestifte je eine Scheibe (139/11) und eine Unterlegscheibe aufsetzen und mit Mutter (1 ;:S~/l U) Teslscnrauben.
.. Auf hintere Gewindestifte je eine Unterlegscheibe aufsetzen und mit Mutter (139/9) festschrauben.
6.17
6.18
HINWEIS: Die Körnermarkierungen am Lenker müssen sich genau zwischen der Oberund Unterhälfte sowie in der Mitte der Klemmböckebefinden .
., Lenker ausrichten und Mutte rn mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen .
., Blende (141/8) einbauen. " Gummimanschetten (141/6) an 3 Stellen
mit Klebstoff, BMW-Nr. 1611 1235651, an Verkleidung festkleben.
TELESKOPGABEL EINBAUEN
R 65/ R 80
Bis einschließlich "Einstellen des Lenkkopf-Iagerspiels" erfolgt der Einbau sinngemäß wie bei den RT / RS-Modellen.
Bild 140
HINWEIS: Zur leichteren Montage derunteren Gummiringe (140/4) Entlüftungsröhrchen leicht einölen.
.. Auf Standrohre Gummiringe (140/3, 4) und Blinker (140/5) aufschieben.
.. Halter (140/2) für Scheinwerfer aufschieben.
e Auf Standrohre links/rechts oberen Gummiring (140/1) aufschieben.
Der weitere Einbau erfolgt sinngemäß gleich wie bei den RT / RS Modellen.
HINWEIS: Beim Einbau des Lenkers Halter (140/6) für Prallplatte in Klemmböcke einsetzen. Vor Einbau der Prallplatte elektrische Leitungen des Zündschlosses anschließen. I
3 Bild 141
TELESKOPGABEL EINBAUEN (Fortsetzung)
HINWEIS: (Nur bei Ausführung mit Zweischeibenbremsanlage) Auf die vorderen 2 Befestigungsschrauben je 1 Halter (141/4) für die Bremsleitung aufsetzen.
ALLE MODELLE
.. Kotflügel (141/7) von unten an Gabelstabilisator ansetzen und mit 3 Befestigungsschrauben (141/3), -muttern (141/ 5) festschrauben.
€> An 4. Befestigungsschraube (141/2) des Kotflügels Halter (141/1) mit Bremsleitung ansetzen und Befes!igungsschraube, -mutter festziehen.
Ölsorten Teleskopgabe/ alle Modelle: siehe Auflistung in den "Technischen Daten"
Füllmenge Te/eskopgabe/ pro Gabeiho/m: R 65 - R 80 R 80 - R 100 RT/R 100 RS
AnziehCJrehmomente: Dämpfer an G/eitrohr Gabe/stabilisator K/emmung Gabe/brücke unten Lenkerk/emmböcke Hutmutter Nutmutter (Kege/rollen/ager) Kontermutter (Federauflager) Ö/einfüllschrauben
0,30 - 0,1/ 0,32 - 0,1 /
15 Nm 15 Nm 30 Nm 22 Nm
107Nm spielfrei 107Nm
10,5 Nm
Bild 142
HINWEIS: Beim Einbau des Lenkers auf richtige Verlegung der Seilzüge und Kabel achten.
.. Klemmkeile (142/2, 3) in Griffeinheiten einsetzen.
GI Linke Griffeinheit auf Lenker aufschieben.
e Rechte Griffeinheit auf Lenker aufschieben.
D Griffeinheiten mit Klemmschrauben (142/1,4) leicht festziehen.
11 Lenker auf Gabel auflegen. " Obere Klemmböcke (142/9) aufsetzen . .. Von unten auf vordere Gewindestifte je
eine Scheibe (142/8) und eine Unterlegscheibe aufsetzen und mit Mutter (142/6) festschrauben.
GI Auf hintere Gewindestifte je eine Unterlegscheibe aufsetzen und mit Mutter (142/7) festschrauben.
HINWEIS: Die Körnermarkierungen (142/5) am Lenker müssen sich genau zwischen der Ober- und Unterhälfte sowie in der Mitte
. __ deLKlemmböcke-befinden ...... __ ._-_ ..
e Lenker ausrichten und Muttern mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
e Griffeinheiten ergonomisch ausrichten und Klemmschrauben festziehen.
e Linkes Griffgummi innen mit geeignetem Kleber einstreichen und Griffgummi auf Lenker aufschieben.
• Kabel links/rechts mit 2 Kabelbindern am Lenker positionieren.
ACHTUNG: Nach dem Einbau der linken Griffeinheit muß das Kupplungsspiel eingestellt werden.
Anziehdrehmoment: Lenkerklemmböcke 22 Nm
6.19
6.20
I
3
.. Vorderrad in Teleskopgabel einsetzen, dabei Bremsscheibe vorsichtig in Bremssattel einführen (nur bei Einscheibenbremsanlage ).
p Steckachse leicht mit Molykotefett einstreichen .
.. Steckachse (143/1) von links einsetzen und dabei Distanzhülsen einsetzen.
HINWEIS: \ Distanzhülsen (143/3, 4) mit großem Au
ßen-0 zum Rad weisend und Distanzhülse (143/4) mit langem Bund auf der rechten Seite einsetzen.
GI An Steckachse (143/1) Sch eibe (143/5) ansetzen und Befestigungsschraube (143/6) einschrauben.
• Befestigungsschraube mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
" In Standrohre 4 Klemmschrauben einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
- Bremssättel einbauen (nur bei Ausführung mit Zweischeibenbremsanlage)
----------1-----------
1
Anziehdre hmomente: Klemmschrauben 8efestigungsschraube Steckachse
Bild 143
15± 2 Nm 33± 4 Nm
!;~I:I"!::·!:.:·:I:::I:·:.:··III!IIII!!II:I!I·:I!I·I·I·1:·::!1 .. :.: .. 1:··1·1:!"·1111:":·:·!:.:::1!!11:[111·!·![:II:!'!!
.HINWEIS: Mit der BMW-Spurversatzlehre, BMWNr. 36 3 920, läßt sich die Fahrzeuggeometrie auf sehr einfache Weise überprüfen. Abweichungen und Veränderungen (Unfalleinwirkung) am Rahmen oder in der Teleskopgabel machen sich meist sehr deutlich im Fahrverhalten bemerkbar. Die Spurversatzmessung gibt darüber Aufschluß, ob eine Veränderung in der Fahrzeuggeometrie vorliegt.
.. Fahrzeug auf ebenen Boden oder Hebebühne stellen.
.. Spurversatzlehre an der rechten Fahrzeugseite ansetzen.
ACHTUNG: Höhe mittels verstellbarer Stützen so einstellen, daß sich die Meßebene möglichst nah am Radmiltelpunkt befindet und sich die Lehre noch frei an das Fahrzeug schieben läßt. Die Meßanschläge (144/1) dürfen nur am äußeren Felgenrand I :lnlionon nl",hf ~~ Doi4nn -""._<;>-", ... _ ... -'" •• ~ .. v... I
Bild 144
Bild 145
.. Zughaken (144/2) an der Nabe einhängen und Lehre vorsichtig beiziehen, bis sie spielfrei am Hinterrad anliegt.
6.21
Äußere Felgenbreite vorne Äußere Felgenbreite hinten
92± 0,5 mm 92± 0,5 mm
IACHTUNG: Diese Angaben sind nur Anhaltswerte und ersetzen nicht das Messen!
6.22
Bild 147
.. Maß A auf Festwert ~ 90 mm einstellen .
.. Mittels Tiefenmaß Maß A und Maß B ermitteln.
CI> Anschließend Spurversatz "S" nach folgender Formel berechnen.
Bild 146
BEISPIEL: Vorder- und Hinterrad mit unterschiedlicher Felgenbreite.
Formel: A + Fh _ (B + Fv ') = S 22
zum Beispiel:
Festwert A 90mm Fh
46mm halbe Felgenbreite + 2
136mm
gemessener Wert B 100,5 mm
Fv 34mm halbe Felgenbreite + =
2
= 134,5 mm
Spurversatz "S": 136 - 134,5 = 1,5 mm
Zulässiger Spurversatz max.· 5mm
.. Motorrad auf Kippständer stellen .
.. Motorrad durch Unterstützen am Vorschalldämpfergegen Kippen sichern .
., Am Bremshebel Flügelmutter (148/1) lö-sen .
., 1. Gang einlegen .
.. 4 Radschrauben (148/2) lösen .
., Hinterrad nach links hinten herausnehmen.
HINWEIS: I
Bei montierten Kofferhaltern ist entweder das Hinterrad nach unten herauszunehmen (Hebebühne) oder der linke Kofferhalter zu demontieren.
Bild 148
6.23
a
6.24
a. Vorderradfeige "Wuchtachse (149a/2), BMW-Nr.
363614, durch Radlager stecken. " Mit Rändelmutter (149a/1) Lager leicht
vorspannen . .. Wuchtvorrichtung, BMW Nr. 363600,
anhandderLibelie (149a/3) inderGrundplatte ausrichten.
" Rad auf Wuchtvorrichtung setzen.
b. Hinterradfelge
.. Wuchtaufnahme (149b/2), BMW-Nr. 363613, mit 4 Radschrauben (149b/4) auf Zentrierbund aufschrauben.
e Wuchtachse (149b/1) in Pfeilrichtung durch das Rad stecken und mit Rändelmutter (149b/3) leicht vorspannen.
" Rad auf Wuchlvorrichtung setzen. .. Entsprechendes Rad auspendeln las
sen.
Bild 149
Sild 150
HINWEIS: Der schwerste Punkt des Rades liegt nun unten. Ihm gegenüber, oben, mu ß das Wuchtgewicht angebracht werden .
.. Feige an dieser Steile säubern und entfetten.
ACHTUNG: I ~:; ~::a~g~e~~?~;~~:r Wuchtgewichte I -'"""' •• I ................ ...,"" ~ _ ....... ,_~V... I
co Klebegewichte (150/1) paarweise links und rechts anbringen .
.. Rad verdrehen und Wuchtvorgang ggf. "viadamoien.
HINTERES FEDER8EIN AUS- UND EINBAUEN.
- Rechte Batterieverkleidung abnehmen .. Am Federbein untere Befestigungsmut
ter (151/3) lösen. CI Obere Befestigungsmutter (151/2) des
Federbeins lösen . .. Obere Paßschraube (151/1) mit Kunst
stoffhammer leicht zurücktreiben. CI Federbein abnehmen.
HINTERES FEDERBEIN ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN
~ __________________________ ~B~i!d152!
Bild 151
.. Spannvorrichtung,BMW·Nr335100, in Schraubstock spannen .
.. Unteres Federbeinauge mit Bolzen der Spann\/oiilchtung fixieien.
" Federbem mit Spannscheibe, BMW-Nr. 335 620, in Vorrichtung einlegen.
CI Federbein soweit vorspannen, bis eine genügend große Einspannmöglichkeit an der Kolbenstange frei wird.
Bild ;53
.. Federbein an Kolbenstange mit Schutzbacken in Schraubstock einspannen .
.. Federbeinauge (153/1) auf ca. 1400 C erwärmen (Thermochromstift), dann lösen .
.. Federbein entspannen und aus Spannvorrichtung entnehmen.
6.25
6.26
3 I
V
" Von Kolbenstange folgende Bauteile der Reihenfolge nach abnehmen:
- Distanzrohr (154/1) - FederteBei (154/2) - Schutzrohr (154/3) - Druckfeder (154/5) - Zusatzfeder (154/4) - Federauflager (154/6) - Zentrierring (154/7) - Verstellring (154/8)
Bild 155
CI Bei Beschädigung Slientb!öcke mit geeigneter Buchse aus Federbeinaugen nerauspresst::ll.
Bild 154
Der Zusammenbau des Federbeines erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen.
HINWEIS: Die ersten Gewindegänge der Kolbenstange beim Einbau säubern, entfetten und mit einem Tropfen Loctite 270 bestreichen. Federbeinauge nur leicht, handfest anziehen.
HINTERRADANTRIEB AUSBAUEN
- Öl aus Hinterradantrieb ablassen - Öl aus Hinterradschwinge ablassen - Hinterrad ausbauen - Bremsbacken ausbauen
ACHTUNG: Um Beschädigungen am Faltenbalg zu verhindern, vor dem Ausbau des Federbeins Hinterradantrieb abstützen.
- Federbein ausbauen - Seilzug für Bremsbetätigung aushängen .. An der Verbindung von Hinterrad und
Schwinge 4 Befestigungsmuttern (156/ 1) mit Spezialschlüssel, BMW-Nr. 33 1 620, lösen.
e Schwinge abstützen. G Hinterradantrieb durch leichte Schläge
mit Kunststoffhammer lösen und von der Antriebswelle abnehmen.
Bild 156
6.27
6.28
1
3-- .
5
HINTERRADANTRIEB ZERLEGEN
.. Haltevorrichtung, BMW-Nr. 33 1 500, in Schraubstock einspannen .
., Hinterradantrieb mit 2 Befestiaunasmuttern (157/5) an Haltevorrichtung festschrauben .
.. Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
- Bremshebel und Bremsschlüssel ausbauen
Bild 158
.. Gehäuse im Bereich der Buchse (158/1) für Bremsschlüssel auf ca. 120° C erwär-
~ Büchse mit Dorn, 8rv1\"J-~~i. 33 2 640, vom Gehäusedeckel aus ca. 50 mm weit zurückschlagen (Trennfuge Deckel/ Gehäuse ist sichtbar).
6
Bild 157
.. Am Gehäusedeckel (157/2) 8 Befestigungsschrauben (157/1) lösen .
Bild 159
VORSICHT: Beim Umgang mit erwärmten Teilen Schutzhandschuhe tragen .
.. Deckel auf ca. 80° C erwärmen und mit 2 Schrauben M 5 x 30 abdrücken.
.. Komplettes Tellerrad (157/4) und Ölleitblech (157/6) entnehmen .
" Wellendichtring (157/3) mit Dorn aus Deckel herausschlagen.
Anziehdrehmoment: Befestigungsschrauben Haltevorrichtung 100 Nm
Bild 160
.. Tellerrad in Schraubstock mit Schutzbacken einspannen.
.. Druckpilz, BMW-Nr. 33 1 307, einlegen. D Dreiarmabzieher, BMW-Nr. 331 830, am
Rillenkugellager ansetzen und Lager abziehen.
HINWEIS: Prellschläge mit dem Hammer auf den Spindelkopf des Abziehers erleichtern das Lösen des Lagers.
l Bild 161
\ " Kegelrollenlager mit Kukko-Abzieher, BMW-Nr. 007500, vom Tellerrad abziehen.
Bild 162
" Kegelrollen-Lagerschale mit Kukko-Innenauszieher, BMW-Nr. 00 8 560, ausziehen.
6.29
6.30
Bild 164
0) Montagevorrichtung im Schraubstock umspannen.
" Am Antriebskegelrad Bundmutter (163/ 1) auf ca. 100° C erwärmen.
GI Ritzel (163/4) mit Gegenhaltevorrichtung, BMW-Nr. 33 1 650, arretieren.
0) Bundmutter lösen und Scheibe (163/2) mit Kunststoffdichtring (163/3) abnehmen .
.. Ritzel abnehmen.
Bild 163
Bild 165
" Gehäusehals im Bereich des Gewinderinges auf ca. 1200 C erwärmen und Gewindering (163/5) mit Zapfenschlüssel, BMW-Nr. 33 1 700, lösen.
.. Gewindering zusammen mit WeIlendichtring abnehmen.
.. Distanzscheibe (163/6) und Beilag-scheibe (163/7) entnehmen.
e Lagersitz des Antriebskegelrades (163/ 10) auf 120 ... 1300 C erwärmen.
• Antriebskegelrad zusammen mit Schrägkugellager (163/8) und Ausaleichsrina (163/9) herausziehen. - - . .
.. Antriebskegelrad mit Schutzbacken in Schraubstock einspannen.
Bild 166
1/0 Radial-Axiallager mit Kukko-Abzieher, BMW-Nr. 00 7500, vom Antriebskegelrad abziehen.
Bild 167
1/0 Gehäuse des Hinterradantriebes auf ca. 1200 C erwärmen.
1/0 Nadellager (163/11) des Antriebskegelrades mit Kukko-Innenauszieher, BMWNr. 00 8 573, und Gegenstütze, BMWNr. 00 8 570, aus Gehäuse herausziehen.
\
HINTERRADANTRIEB VERMESSEN UND ZUSAMMENBAUEN
I I
Bild 1681 .. Gehäuse auf ca. 800 C erwärmen.
.. Lagerschale mit Schlagdorn, BMW-Nr. 331 880, und Griff, BMW-Nr.OO 5 500, in Lagersitz eindrücken.
HINWEIS: Mit leichtem Prellschlag auf richtigen Sitz kontrollieren.
Bild 169
HINWEIS: Um einen ruhigen Lauf und das richtige Zahnflankenspiel zu geWährleisten, sind Antriebskegelrad und Tellerrad stets zusammengehörig. Auf Paarungsnummer (Pfeil) achten.
Bild 170
HINWEIS: Das Gehäuse-Grundmaß "G" wird von der Rollenkugellagerschulter am Ritzel bis Mitte Tellerradachse gemessen.
6.31
Bei Abweichungen vom SolImaß sind beim Gehäusegrundmaß die beiden Stellen nach dem Komma, in 1/100 mm, auf der Innenseite des Gehäuses ei ngeschlagen (171/1). Die Abweichung vom Sollma ß des Ritzelgrundmaßes "K" ist in 1 /1 00 mm auf dem Tellerrad eingeschlagen (171/2).
Sind keine Abweichungen angegeben, wurde das Grundmaß vom Gehäuse und Ritzel eingehalten. Die erforderliche Ringstärke errechnet sich in diesem Fall wie folgt:
0= K- G 0= 77,50 - 75,50 0== 2 mm
Ist auf dem Tellerrad und/oder Gehäuse eine Abweichüng(Aj angegeben, ist die Scheibenstärke wie folgt zu ermitteln: Berechnungsbeispiel:
= K(Al - G(Al =K±A = 77,5 + 0,10 mm (Abweichung
in 1/100 mm auf Tellerrad) I
K(Al = 77,6 mm G(Al = G ± A G(Al = 75,47 mm (Istmaß in 1/100
mm auf Gehäuse) o = K(Al - G(A) o = 77,6 mm - 75,47 mm o = 2,13 mm
Es stehen Distanzscheiben in 5/100-Sprüngen zur Verfügung. Verfügbare Oistanzscheiben:
Kegelrollenlager 1,50 ... 2,50 mm
(" ...... 11 ......... .., rJr.· vUIIIJIQUG.
Gehäusegrundmaß G Grundmaß des Ritzels
6.32
75,50 mm 77,50 mm
ANTRIEBSKEGELRAD EINBAUEN
.. Lagersitz des Nadellagers im Gehäuse auf ca. 120° C erwärmen.
.. Nadellager (172/9) mit geeignetem Dorn oder Antriebskegelrad einpressen.
" Schrägkugellager (172/13) auf ca. 80° C erwärmen .
.. Schrägkugellager auf Antriebskegelrad aufsetzen.
.. Distanzscheibe (172/14) der zuvor ermittelten Stärke in Gehäusehals einsetzen.
.. Gehäusehals auf ca. 120° C erwärmen.
.. Antriebskegelrad komplett mit Schrägkugellager einsetzen' .
.. Beilagscheibe (172/12) und Distanzscheibe (172/7) einsetzen.
Bild 173
15
Bild 172
.. Neuen Dichlring (172/5) mit Schlagdorn, BMW-Nr. 33 1 750, und Griff, BMW-Nr . 00 5 500, in Gewindering (172/6) einschlagen .
.. Gewindering mit Hylomar SO 32 M bestreichen.
HINWEIS: Gehäusetemperatur noch 80 - 100° C. Gewindegänge öl- und fettfrei.
.. Gewindering mit Zapfenschlüssel, BMW-Nr. 331700, einschrauben und mit vorgeschriebenem Ahziehdrehmoment festziehen .
.. In Ritzel (172/4) neuen Dichtring (172/3) einsetzen und Ritzel auf Antriebskegelrad aufschieben.
" Auf Antriebskegelrad Scheibe (172/2) aufsetzen.
D Mutter (172/1) für Anlriebskegelrad mit Loctite 274 (ca. 0,1g) bestreichen.
6.33
Bild 1741 .. Ritzel mit Gegenhalter, BMW-Nr. 33 1
650, arretieren . .. Mutter aufschrauben und mit vorge
schriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
.. Ölablaßschrauben (172/10, 11) mit neuem Dichtring einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Anziehdrehmomente: Gewindering 118± 12 Nm
147± 17Nm 23 ± 3Nm 14 ± 3 Nm
Mutter für Antriebskegelrad Ablaßschraube Hinterradantrieb Ablaßschraube Antriebswelle
6.34
EINSTELLEN DES ZAHNFLANKENSPIELES
GI Rillenkugellager (175/1) auf ca. 80° C erwärmen .
.. Lager auf Tellerrad (175/2) aufpressen.
HINWEIS: Distanzring einbauen, um vorläufiges Zahnflankenspiel zu erreichen. Fase am Innendurchmesser muß in Richtung TelI",rr.::lrl lipf1pn
- _.- - w
GI Distanzring (175/4) (2,35 mm Dicke) auf Tellerrad auflegen.
EI Kegelrollenlager (175/5) auf ca. 80° C erwärmen und aufpressen.
11> Ölleitblech (175/3) einsetzen.
" Tellerrad einbauen.
Bild 176
GI Antriebskegelrad mit Rändelschraube der Einspannvorrichtung, BMW-Nr. 33 1 500, arretieren .
1 2
Bild177
ACHTUNG: Meßvorrichting darf nicht auf Paßhülse liegen, ggf. Paßhülse bis unterhalb der Auflagefläche treiben.
GI Zum Messen des Zahnflankenspieles Meßvorrichtung, BMW-Nr. 332600, wie fOlgt montieren:
GI Meßring (177/2) mit Meßuhrhalter (177/ 1) auf Hinterachsgehäuse aufsetzen.
GI Mit 2 Schrauben (177/3) sichern.
Bild 178
.. Meßuhr im Tellerrad so festklemmen, daß der Meßuhrtaster an der Markierung des Meßanschlages im rechten Winkel ansteht.
., Zahnflankenspiel durch leichtes Hin- und Herdrehen desTeIlerrades am Meßanschlag prüfen.
HINWEIS: Zahnflankenspiel an drei Punkten (120° versetzt) prüfen, dazu Meßanschlag wieder lösen und Tellerrad entsprechend weiterdrehen.
.. Zu großes Zahnflankenspiel durch Einlegen dünnerer, zu kleines Zahnflankenspiel durch Einlegen dickerer Distanzringe (179/1) unter dem Kegelrollenlager des Tellerrades (179/2) ausgleichen.
Zahnffankenspiel: (Einstellung ohne Öl) Verfügbare Distanzscheiben : in 5/100 mm Sprüngen Teilerrad
0,07 ... 0,16 mm
1,95 ... 2,80 mm
ÜBERPRÜFEN DES TRAGBILDES
1
Bild 180
HINWEIS: Das Tragbild wird mittels der Ausgleichsscheibe (180/1) am Axialkegelrad eingestellt.
- Antriebskegelrad ausbauen " Ein paar Zähne des Antriebskegelrades
mit "Pariserblau" oder heller Ölfarbe einfärben.
- Antriebskegelrad einbauen .. Tellerrad durch Einbau des Deckels vor
spannen und ein paarmal hin- und herdrehen .
.. Deckel und Tellerrad ausbauen .
.. Tragbild prüfen .
Bild 181
ACHTUNG: Bild 181 zeigt das richtige Tragbild im unbelasteten Zustand: Auf der Vorwärtsflanke "V" Tragbild in der Mitte. Auf der Rückwärtsflanke "R" Tragbild näher am großen Durchmesser. I NIEMALS Zahnberührung am kleinen uUf{;i Imessen I
I
6.35
Bild 182
.. Zahnflankenspiel wie auf Bild 182: dünnere Ausgleichsscheibe einbauen.
1 _______________ -=B ___ i,d-"--1_ 83~ '" Zahnflankenspiel wie auf Bi Id 183: dicke
re Ausgleichsscheibe einbauen. - Kegelrollenlager ausbauen .. Dickere oder dünnere Distanzscheibe
der zuvor ermittelten Dicke einsetzen. - Kegelrollenlager einbauen
HINWEIS: Gewindering mit Hylomar SO 32 M ab-dichten. \ Mutter für Antriebskegelrad mit ca. 0,1 9 Loctite 274 sichern.
Anziehdrehmomente: Ge winde ring Mutter für Antriebskegelrad
6.36
118± 12Nm 147 ± 17 Nm
TELLERRAD EINBAUEN
Bild 184
.. Mit Tiefenmaß, BMW-Nr. 00 2 550, Maß "a" von Trennfläche Deckel bis zum Sitzgrund des Kugellagers feststellen.
1------------
I Biidi851
'" Vom Kugellager-Außenring durch das Fenster im Meßring auf die Gehäusetrennfläche messen: Maß "b".
G> Maß "a" - Maß "b" ergibt die Paßscheibendicke ohne Vorspannung.
HINWEIS: \ Die Vorspannung des Kegelrollenlagers beträgt 0,05 - 0,1 mm (600 - 1600 N Vorspannkraft) .
Bild 187
iI In Deckel neuen Dichtring (186/3) mit Schlagdorn, BMW-Nr. 33 1 860, und Griff, BMW-Nr. 005500, einschlagen.
D Distanzscheibe (186/5) einbauen. .. Deckeldichtungsrand mit Dichtmittel
LocHte Nr. 574 einstreichen. D Gehtiusedeckel (186/4) auf ca. 800 C er
wärmen. • Deckel auf Gehäuse aufsetzen. ., Befestigungsschrauben (186/1) einset
zen und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment kreuzweise festziehen.
Anziehdrehmoment Befestigungsschrauben (Gehäusedeckel) 21 ± 2 Nm
I I
I I
Bild 186
Bild 188
HINWEIS: Buchse (186/2) für Bremsschlüssel vor dem Einbau auf -35 0 C abkühlen. Gehäuse im Bereich der Buchse auf 80 0 C erwärmen.
• Buchse für Bremsschlüssel mit Schlagdorn, BMW-Nr. 33 2 640, in Gehäusedeckel zurücktreiben .
6.37
6.38
HINTERRADSCHWINGE AUSBAUEN
- Hinterradantrieb ausbauen .. Getriebeseitig Spannband (189/5) am
Faltenbalg (189/6) lösen.
Bild 190
.. Getriebe durch Einlegen des ersten Ganges gegen Durchdrehen blockieren.
., Antriebswelle (189/8) durch Lösen der Befestigungsschrauben (189/1) vom Getriebeabtriebsflansch abschrauben.
.. Lagerzapfenschutzkappen (189/2) links/ rechts entfernen.
D Kontermuttern (189/3) der Lagerzapfen ( 189/4) iockern.
,. Lagerzapfen links/rechts iösen. .. Schwinge seitlich verdrehen und aus
dem Rahmen herausheben.
Bild 189
HINTERRADSCHWINGE ZERLEGEN
-- 1
Bild 191
e Faltenbalg (189/6) nach Lösen der Spanrischelle (189/7) von Schwinge abnehmen.
e Montagevorrichtung, BMW-Nr. 26 1 700, in Schraubstock einspannen.
.. Schwinge in Vorrichtung einsetzen . I!> Brille (191/1) der Vorrichtung aufsetzen. ., Vorrichtung mit den 2 Muttern spannen
und Sicherungsring (189/10) ausfedern . .. Schwinge aus Vorrichtung entnehmen. CI Aus Schwinge Ring (189/11), Kup
plungsglocke (189/12), Gegenstück (189/13}; Druckfeder (189/14) und Druckstück (189/15) entnehmen.·
e Gelenkwelle (189/8) aus Schwinge herausziehen.
Bild 192
'" Schwingen lager (189/9) mit KukkoInnenauszieher, Nr. 21/2, und Gegenstütze, 22-1, herausziehen.
Der Einbau neuer Kegelrollenlager erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINTERRADSCHWINGE ZUSAMMENBAUEN
Bild 193
HINWEIS: Vor dem Einbau der Gelenkwelle diese auf Verschleiß prüfen: - Radialspiel durch wechselseitigesVer
drehen von Flansch und Gelenkwelle feststellen,
- Axialspiel durch Verschieben in Achsiichtung.
Wird ein Spiel festgestellt, Gelenkwelle ersetzen.
11> Einzelteile in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaues in Schwinge einsetzen.
1 2 3
Bild 194 I
11> Schwinge in Montagevorrichtung, BMWNr. 26 1 700, einsetzen und spannen.
CI Sicherungsring (194/3) mit Schlaghülse (194/1) über den Konus der Schlupfhülse (194/2) drücken.
.. Schlupfhülse auf Gel~nkwelle aufsetzen. 111 Mit Hilfe der Schlaghülse und Hammer
Sicherungsring in Nut einschlagen.
HINWEIS: Nach dem Entspannen der Vorrichtung muß der Sicherungsring im Ring (189/11) in der Nut sitzen.
SCHWINGE EINBAUEN UND LAGERSPIEl EiNSTEllEN
.. Faltenbalg auf Schwinge aufschieben und mit Spannnband befestigen.
a
111
Bild 195
11> Schwinge seitlich verdrehen und in den Rahmen einsetzen.
11> Lagerzapfen einschrauben.
ACHTUNG: Bei dem Einstellvorgang ist darauf zu achten, daß das Spalimaß "a" zwischen I Rahmen und Schwinge links und rechts IdentlSCn ist (Differenz max. = 0,5 mm). I . I
111 Spaltmaß "a" einstellen.
6.39
... Beide Lagerzapfen (196/4) zur Lagervorspannung mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
" Lagerzapfen iockern und mit endgültigem Anziehdrehmoment erneut festziehen.
HINWEIS: Bei exakter Vorspannung sinkt die Schwinge langsam durch ihr Eigengewicht herunter (Hinterradantrieb noch nicht eingebaut) .
.. Kont~rmuttern (196/3) ohne Verdrehung der Lagerzapfen mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
GI Abdeckkappen (196/2) aufdrücken. o Am Getriebeabtriebsflansch Befesti
gungsschrauben (196/1) mit Spezialschlüssel, BMW-Nr. 331 620, einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
- Schwinge durch Auf- und Abbewegen auf Freigängigkeit prüfen.
D Schwinge abstützen. o Faltenbalg (196/6) getriebeseitig mit
Spannband (196/5) festziehen.
Anziehdrehmomente: Lagerzapfen-Vorspannung Lagerzapfen-Wiederfestziehen Kontermutter Gelenkwelle an Getriebe
6.40
20 + 2 Nm 10 + 2 Nm
107 ±3Nm 36 ± 4Nm
Bild 196
Bild 197
HINTERRADANTRIEB EINBAUEN
.. Dichtfläche zwischen Schwinge und Hinterradantrieb mit Loctite 638 einstreichen.
ACHTUNG: Hinterradantrieb nach dem Aufschieben auf die Gelenkwelle abstützen.
.. Hinterradantrieb auf Gelenkwelle aufschieben.
D Auf Gewindestifte am Hinterradantrieb 4 Befestigungsmuttern (197/1) aufschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
- Schwinge mit vorgeschriebener Menge Öl befüllen
- Hinte:radaJltrieb rnH vorQt!schriebener Menge Öl befüllen
- Bremsbacken einbauen
Anziehdrehmomente: Befestigungsmuttern Öleinfüllschrauben Hinterradantrieb Öleinfüllschraube Schwinge
Ölsorfen und -fü/lmengen: Hinterradantrieb und Schwinge Ölsorfe über fr C Ölsorfe unter 5° C Ölsorfe ganzjährig
Füllmenge Hinterradantrieb Füllmenge Schwinge
59± 6Nm 20± 2Nm 14± 2Nm
SAE90 SAEBO
SAEBO W90
0,351 0,151
Bild 198
HINWEIS: Beim Festziehen der Verschraubung darauf achten, da ß das Gummilager nicht verspannt wird.
.. Federbein (198/3) auf Gewindestift (198/ 5) am Hinterachsantriebsgehäuse aufsetzen.
I> Obere Paßschraube (198/1) einsetzen und Federbein mit Befestigungsmutter (198/2) mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen .
.. Untere ßefestigungsmutier (198/4) mit mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Anziehdrehmomente: Federbein am Hinterradantrieb Federbein am Rahmen
29± 3 Nm 29± 3 Nm
6.41
Bild 199
ACHTUNG: Nur Radschrauben (199/1) mit Längenkennzahl 50 verwenden. Hinterrad und Radschraubenköpfe sind entsprechend gek~nnzeichnet.
11> Hinterrad am Hinterradantrieb ansetzen. 11> Radschrauben einschrauben und mit
vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Anziehdrehmoment: Hinterradschrauben 105± 7 Nm
6.42
ACHTUNG: Nach Arbeiten.am Hinterradantriebmu ß das Fußbremshebelspiel neu eingestellt werden.
1--
1
.. MotorJerkleidungs-Mitte (200/10) nach Lösen von 9 Befestigungsschrauben (200/11) abneh men .
.. Je 4 Befestigungsschrauben (200/5) links/rechts an Motorverkleidung (200/7) lösen,
.. Je 1 Befestigungsschraube (200/4) an der Querstrebe (200/6) lösen .
.. Je 2 Befestigungsschrauben (200/9) am Halter für Motorverkleidung (200/8) links/ \
rechts lösen . .. Linke und rechts Motorverkleidung ab
nehmen . .. Manschetten (200/15, 16) aus Blende in
Verkleidungsteil (200/14) herausziehen. .. Bremsleitung mit Gummimuffe (200/13)
nach unten aus Verkleidung herausdrükken .
.. Verkleidungsteil (200/14) nach Lösen von 9 Befestigungsschrauben (200/12) abnehmen.
,2
3
11
l
Bild 200 .
l Bild 201
.. Am Zentralhalter9-poligen Verbindungsstecker (201/1) trennen.
.. Am Zentralhalter unten (200/18) je 1 Befestigungsschraube (200/17) links/ rechts lockern.
CI Am Zentral halter oben (200/19) je 2 Befestigungsmuttern (200/3) der Rückspiegel (200/1, 2) links/rechts lösen.
.. Rückspiegel mit Halterung abnehmen.
7.1
7.2
o Cockpit aus Zentralhalter aushängen und nach vorne abnehmen.
- Blinkereinsätze links/rechts lösen - Scheinwerferglas lösen - Begrenzungsleuchte ausbauen
Bild 203
.. Am Windschild (203/1) an 14 Spreiznieten (203/2) jeweils Stift (203/3) in Spreizniet mit Durchschlag herausschlagen.
11 Spreizniet herausziehen . .. Windschiid vom Cockpit abnehmen.
Bild 202
I
~4 t~---..../ 6
't!.J---3
11
.. An der Verbindung Instrumententräger/ Cockpit 14 Rohrnieten (204/3) aufbohren und Instrumententräger (204/2) abneh-men.
,; Rundschnur-Dichtung (204/4) vom Cockpit abnehmen;
111 Je 6 Befestigungsschrauben der Cockpitseitenteile (204/1, 10) am Cockpit mittelteil (204/11) lösen und Cockpitteile voneinander trennen.
.. Zentralhalter (204/7) nach Lösen von 2 Befestigungsschrauben (204/6) vom Lenkkopf abnehmen.
.. Halter (204/9) fü r Motorverkleidung nach Lösen 1 Befestigungsschraube (204/8) der Schelle (204/5) am Rahmenoberzug abnehmen.
Bild 204
- Scheinwerferglas einsetzen - Blinkereinsätze links/rechts einbauen - Begrenzungsleuchte einbauen .. Cockpitseitenteile mit -mittelteil ver
schrauben. .. Neue Rundschnur-Dichtung (204/4) ein
legen und überstehende Teile links/ rechts abschneiden .
.. Instrumententräger (204/2) mit Cockpit von der Mitte zu den Seiten hin vernieten.
.. Windschild aufsetzen und Spreiznieten mit Dichtungen einsetzen.
I I
Bild 205/
.. Nietstift mit Nietsetzer, BMW-Nr. 00 9 510, durchdrücken.
7.3
7.4
HINWEIS: Zuerst die beiden mittleren Nieten setzen und dann links und rechts 'lach außen gehen.
.. Cockpit auf Zentralhalter (206/9) aufsetzen und untere Befestigungsschrauben (206/8) Iinks/rechts festziehen.
• Spiegelhalterung (206/10) am Cockpit ansetzen und mit Zentralhalter verschrauben.
• Blende (206/6) am Cockpit festschrauben.
• Manschetten (206/7) in Blende einsetzen und Innenkanten an 4 Stellen mit Klebstoff "Sicomet" sichern.
• Bremsleitung mit Gummimuffe (206/5) in Verkleidung einsetzen.
" Motorverkleidung (206/3) li nks/rechts an Querstrebe (206/1) und Halter (206/2) locker anschrauben.
" Motorverkleidungs-MiHe (206/4) mit Seitenteilen verschrauben.
Bild 206
HINWEIS: Lange Befestigungsschrauben der Motorverkleidungs-Mitte in die beiden unte- . ren Bohrungen linkslrechts einsetzen
.. Motorverkleidung links/rechts mit Cockpit verschrauben.
,. Lufteintrittsschächie (207/3) links/rechts nach Lösen von je 1 Befestigungsschraube (207/1) abnehmen.
.. Staukastenabdeckung (208/1) links/ rechts mit Zündschlüssel entriegeln und abnehmen.
GI Je 2 Befestigungsschrauben (208/3) am Boden und je 4 Befestigungsschrauben I,.,nQ/0\ it"'r'\ \',....r~"""'- .. "n D" ........ ;"....;... I~,... ............ \_...,. ...... _, ••••• _' __ 1'-'11 ....... ~'Vl\.,oll ·\Jv\.J1I.
Bild 207
HINWEIS: Die Befestigungsschrauben im vorderen Bereich sind .. '1on der Sche!n'Nerfe~öH· I nun~ her zuganglich. .
.. 2 Befestigungsschrauben (208/4) lösen und Blinddeckel abnehmen.
HINWEIS: Bei vorhandenen Klappscheinwerfern ist statt des Blinddeckels die Scheinwerferbetätigung zu lösen .
.. Motorverkleidungs-Mitte (207/8) nach Lösen von 9 Befestigungsschrauben (207/9) abnehmen .
.. Je 1 Befestigungsschraube (207/4) links/ rechts an Motorverkleidung lösen .
.. Je 2 Befestigungsschrauben (207/7) am Halter für Motorverkleidung (207/6) links/ rechts lösen .
.. Je 1 Befestigungsschraube (207/5) an der Querstrebe (207/13) lösen.
.. Linke und rechte Motorverkleidung abnehmen.
" Manschetten (207/2) aus Blenden im Verkleidungsteil (207/11) herausziehen.
.. Hremsleitung mit Gummimuffe (207/12) nach unten aus Verkleidung herausdrükken .
.. Verkleidungsteil (207111) nach Lösen von 9 Befestigungsschrauben (207!10) abnehmen.
7.5
(
7.6
CI Am Zentralhalter 9-poligen Verbin-dungsstecker (209/4) trennen und 4 Kabelbinder (209/1) lösen .
.. Am Zentralhaiier (209/2) unten und ODen je 1 Befestigungsschraube (209/3) linksl rechts lockern.
D Cockpit aus Zentralhalter aushängen und nach vorne abnehmen.
- Blinkereinsätze links/rechts lösen - Begrenzungsleuchte ausbauen - Scheinwerferglas lösen
ce .--v./' .;; $ ,. ,-'
o .' o ,.~,
.. Am Windschild (210/1) je 3 BefestiYUlly::;::;vili dUUt;11 (Z' O/O) j,jjr;s/,ec:'is älii
Neigungswinkei-Versteiier u nd 2 Befestigungsmuttern (210/4) am Halteblech (210/5) in der Scheibenmitte lösen.
Bild 209
I!I Windschild vom Durchzugszapfen (2101 3) der Scheibendichtung (210/2) trennen und abnehmen.
" Spiegei kompieH nach Lösen von je 2 8efestigungsschrauben von Verkleidung abnehmen.
,. An der Verbindung Instrumententräger/ Cockpit 8 Rohrnieten (211/4) aufbohren und Instrumententräger (211/3) abnehmen.
" Dichtung (211/2) vom Cockpit abnehmen .
., Je 6 Befestigungsschrauben (211/11) der Cockpitseitenteile (211/1,9) am Cockpitmittelteil (211/10) lösen und Cockpitteile voneinander trennen .
.. Zentralhalter (211/6) nach Lösen von 2 Befestigungsschrauben (211/5) vom Lenkkopf abnehmen.
., Halter (211/8) für Motorverkleidung nach Lösen 1 Befestigungsschraube (211/7) der Schelle am Rahmenoberrohr abnehmen.
Bild 211
• Zentralhalter und Halterfür Motorverkleidung anschrauben.
., Scheinwerfer einbauen .
., Cockpitseitenteile mit -mittelteil verschrauben.
• Neue Scheibendichtung zwischen Cockpit und Instrumententräger legen .
., Instrumententräger mit Cockpit vernieten .
~. .
·-V ~ 2 '. . , o .' '0.0,_.-
Bild 212
., Windschiid in Dichtung einsetzen und Durchzugszapfen einziehen.
7.7
l Bild 213 . __ ._-----'-'
7.8
.. Windschild am Neigungswinkelversteller und Befestigungsblech festschrauben.
.. Dichtung am Neigungswinkelversteller und Befesiigungsbiech mit Kiebstofi, BMW-Nr. 1611 1235651, verkleben.
HINWEIS: Dichtung nur im Notfall mit Windschild verkleben .
.. Cockpit auf Zentralhalter aufsetzen Lind verschrauben.
D 9-poligen Verbindungsstecker zusammenstecken .
.. Verkleidungste:i am Cockpit festschrauben.
e Gabelmanschetten in Blende einsetzen und Innenkanten an 3 Stelien mit Klebstoff sichern.
" Bremsleitung mit GummimuHein Verkleidung einsetzen .
.. Motorverkleidung links/rechts an Querstrebe und am Halter anschrauben.
" Motorverkleidungs-Mitte anschrauben.
HINWEIS: Lange Befestigungsschrauben in die beirlpn I Jntprpn RohnmC)p.n linkslrechts einsetzen.
.. Stau kästen links/rechts einsetzen und mit Verkleidungsseitenteil und Cockpit verschrauben .
~ Lufteintrittsscr,ächte links/rechts elnset-zen und festschrauben.
- Blinkereinsätze anschließen und einbau-en
- Scheinwerferglas einbauen - Begrenzungsleuchte einbauen
- Sitzbank ausbauen - Heckleuchtenkombination ausbauen .. 2 Befestigungsschrauben (214/5) im
Heckleuchtengehäuse (214/4) lösen . .. Anschlußkabel (214/6) abziehen . .. Gehäuse von Halterung an Heckverklei
dung (214/3) abnehmen.
.. 4 Befestigungsschrauben (215/1, 3, 4) InsAn Ilnrl H?lte~"iff (2 15/2) '-'0!: f-!e~~.\.'er-kloirl"nrt ",hnohrnon ......... _ ....... ~ \...4 ..... lviiI t lvii.
.. 2 vordere Befestigungsmuttern (214/1) des Kotflügels (214/8) lockern.
8
Bild 214
.. 2 hintere Befestigungsmuttern (214/2) lösen und Unterlegblech (214/9) abneh-men
,. Heckverkieidung abnehmen.
Bild 216
.. Deckel (216/1) von Heckverkleidung abnehmen .
.. Heckverkleidungsunterteil (216/3) nach Lösen von 4 Befestigungsmuttern (216/ 4) vom Heckverkleidungsoberteil (216/2) trennen .
Oe:, ~:~=::..; GC~! !8C:\'v'ci~:ciduiig öi10:gt ;11
sinngemäß umgekeflr1er Reihenfoige des Ausbaus .
7.9
HINWEIS: Beim Einbau auf die Gummischeiben (214/7) zwischen Hinterradkotflügel und RahmenacNen. I
Anziehdrehmoment: Hinterradkotflügel an Rahmen BNm
7.10
HINTERRADKOTFLÜGEL AUSBAUEN \
.. 2 Befestigungsschrauben (217/7) der Blinkerhalterung (217/4) am Kotflügel (217/5) lösen.
.. Blinkerhalterung und Unterlegblech (217/6) abnehmen.
.. Am Hinterradkotflügel 4 Befestigungsmuttern (217/1, 2) lösen und die beiden Unterlegbleche (217/8) abnehmen.
.. Hinterradkotflügel nach hinten aus Rahmenheckteil herausnehmen.
Der Einbau des Hinterradkotflügels erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausb::llJ.
HINWEIS: Beim Einbau auf die Gummischeiben (217/3) zwischen Hinterradkotflügel und Rahmen achten.
1
9
~6 ~----- 7
Bild 217
Anziehdrehmoment: Hinterradkotflügel an Rahmen BNm
RAHMENHECKTEIL AUSBAUEN
- Sitzbank ausbauen - Batterieverkleidung links/rechts ausbau-
en - Hinterradkotflügel ausbauen - Hinteres Kabelbaum-Teilstück ausbau-
en \ - Sitzbankschloß ausbauen .. Haltegriff (217/10) nach Lösen von 2
Befestigungsschrauben (217/11, 13) am Rahmenheckteil abnehmen .
.. Rahmenheckteil nach Lösen 1 oberen (217/12) und 2 unteren Befestigungsschrauben (217/9) vom Rahmen abnehmen .
Der Einbau des Rahmenheckteils erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Anziehdrehmoment: ndi /11 ItJllitillil:1/ il:1ii dll nai 11 /lt;1/
..... ..., .. ,-c:.&:., I VIII
SEITENSTÜTZE AUSBAUEN
I!> Beide Zugfedern (218/6) aushängen und abnehmen.
• Befestigungsmutter (218/2) am vorderen Motorbolzen (218/8) lösen.
• Motor mit SCherenwagenheber leicht anheben, bis Motorbolzen frei wird .
.. Motorbolzen nach rechts herausziehen. • Lasche (218/7) nach unten abnehmen . .. Seitenstütze (218/3) vom Bolzen (218/1)
abnehmen, .. Buchse (218/5) herausdrücken. co Puffer (218/4) und Buchse bei Beschädi
gung erneuern.
Der Einbau der Seitenstütze erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINWEIS: Lagerbolzen vor dem Einbau mit empfohlenem Schmiermittel schmieren (z.B. Shell Retinax A).
Bild 218
7.11
KIPPSTÄNDER tWSBAUEN .. Beide Zugfedern (219/6) aushängen. e Auf beiden Seiten des RahmensBefesti
gungsschrauben (219/1) und -muttern (219/3) lösen.
D Befestigungsschrauben und Buchsen (219/2) herausdrücken und Ständer (219/7) nach unten abnehmen .
.. Puffer(219/4), Verschlußstopfen (219/5) und Buchsen bei Beschädigung erneuern.
Der Einbau des Kippständers erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINWEIS: Lagerbuchsen mit ca. 4 9 Shell Retinax A fetten.
Anziehdrehmomente: Sechskantmutter (Kippständer) Sechskantmutter (Motorbolzen)
7.12
29 Nm 54 Nm
Bild 219
FUSSRASTEN AUSBAUEN UND ZER-LEGEN
D An vorderer Fußraste Befestigungsschraube (220/10) lösen.
D Fu ßraste aus Halterung (220/9) nehmen. D Rechte Fu ßrastenhalterung (220/11)
nach Lösen einer Befestigungsschraube (220/12) vom Rahmen abnehmen.
D An hinterer Fußraste Splint (220/5) aus Bolzen (220/1) ziehen. '
D Bolzen aus Halterung (220/2) drücken. D Fußraste (220/6) aus Halterung ziehen. D Fu ßrastenhalterung nach Lösen der
Befestigungsschraube (220/3) vom Rahmenausleger abnehmen.
HINWEIS: Fu ßrasfengummis (220/7) und Bolzen bei Verschleiß austauschen.
DerZusammenbau der Fußrasten erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 220
FUSSRASTEN EINBAUEN
D Vordere Fußraste (220/8) an Halterung (220/9) anschrauben.
D Ha!terung (220/2) der hinteren Fußrasie einbauen.
D Fußraste (220/6) in Halterung einsetzen. D Bolzen (220/1) einschieben und mit neu
em Splint (220/5) und Beilagscheibe (220/4) versehen.
HINWEIS: Bolzen und Buchsen mit Fett, z.B. Shell Retinax A, schmieren.
Anziehdrehmoment: Fu ßrastenhalterung (hinten) 42 Nm
7.13
7.14
~ . . ~
.. Sicherungsringe (221/10) entfernen. o AnlenRhebel (221fn)Von° Kugelköpfen
(221/5,13) am Getriebe und Fußschalthebel abnehmen .
.. Filze (221/4, 12) abnehmen .
.. Halter (221/1) von Fußraste (221/3) und Schalthebel (221/7) nach Lösen einer Befestigungsschraube (221/2) vom Rahmen abnehmen.
.. Schalthebel nach Lösen 1 der Befestigungsschraube (221/9) abnehmen.
D Aus Schalthebel Lagerbuchse (221/8) mit geeignetem Dorn auspressen.
D Vom Schalthebel Gummimuffe (221/6) abhebeln.
HINWEIS: Buchse und Gummimuffe bei Verschleiß erneuern.
Der Zusammenbau erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen.
4 5-
3
SCHALTHEBEL EINBAUEN
2
Bild 221
1 Bild 222
D Schalthebel mit Befestigungsschraube an Fußrastenhalterung festschrauben .
.. Halterung am Rahmen festschrauben. CI Filze (222/1, 4) auf Kugelköpfe aufset
zen. It Anlenkhebel (222/2) auf Getriebe- und
Fußschalthebel (222/5) aufdrucken und Sicherungen (222/3) befestigen.
LUFTFILTERKASTEN AUSBAUEN
_. Luftfiltergehäuseoberteil und Luftfiltereinsatz ausbauen
.. Ansaugleitungen (223/9) nach Lösen der Schlauchschellen (223/8) lösen.
11 Ansaugleitungen beidseitig ausbauen . .. Im Luftfilterkasten (223/7) Kurbelwellen
entlüftungsschlauch (223/5) vom T-Stück (223/4) abziehen. ,
.. Beide Ansaugstutzen (223/2) mit Schlauchteilstücken (223/6) aus dem Gehäuse nehmen.
CI Im Luftfilterkasten Befestigungsschrauben (223/1) lösen.
CI Im Luftfilterkasten Sechskantschraube (223/3) lösen.
.. Luftfilterkasten herausnehmen.
Der Einbau des Luftfilterkastens erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 223
LUFTFiLTERKASTEN AUS- UND EiNBAUEN (US-VERSION)
- zusätzlich:
. .. 2 Luftleitungen (224/7,11) nach Lösen der Überwurfmuttern (224/7,12) vom Luftfilterkasten (224/5) abnehmen.
CI 2 Befestigungsmuttern (224/6,13) der Ventile (224/1,4) am Luftfilterkasten lö-sen.
CI Schlauchverbindung (224/3) '10m TStück (224/10) abziehen.
w 'v' ~lliii~ filii \i ~ruir Iuur ly::;sGi liäuGfl (224i2) abnehmen .
.. T-Stück aus Tülle (224/9) im Luftfilterkasten herausziehen.
7.15
7.16
BATTERIEHAL TERUNG AUSBAUEN
- Sitzbank ausbauen - Batterie ausbauen "Befestigungsmuttern (225/4) an den
unteren Gummipuffern (225/3) lösen. "Befestigungsmuttern (225/2) an den
oberen Gummipuffern (225/1) lösen. "Batteriekasten nach oben aus dem
Rahmen herausnehmen.
Der Einbau der Batteriehalteru ng erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
4
_0 '-0_·..1 --.
LENKSCHLOSS AUSBAUEN
Bild 225
Bild 226
.. Mit Schraubendreher Abdeckplatte (226/3) abhebeln.
11 Schlüssel (226/2) in Schloß stecken. " Bis zum Anschlag - entgegen dem Uhr
zeigersinn - drehen. " Schließzylinder (226/1) herausziehen.
AUSBAU BEI ABGEBROCHENEM SCHLÜSSEL
ACHTUNG: Vor dem Ausbohren untere Gabelbrücke absenken und Lenkkopflager abdecken. Nach dem Ausbohren ist das Lenkrohr von Bohrspänen zu säubern.
• Vorbohren mit 4 - 5 mm Bohrer. • Langsam aufbohren, bis Schließzylinder
herausnehmbar ist.
Der Einbau des Zündschlosses erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 227
- Kotflügel lösen GI 2 Befestigungsschrauben (227/9) lösen. .. Deckel (227/8) und Schloßgehäuse
(227/7) abnehmen. . . .. Befestigungsschraube (227/6) des Si
cherungsringes (227/5) lösen. D Schließzylinder (227/3) und Sicherungs
ring auseinanderziehen.
Der Zusammen- und Einbau des Sitzbankschlosses erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINWEIS: Zuerst die hintere Schraube (227/9) lokker einschrauben, dann die vordere. Dabei auf richtigen Einbausitz der Feder (227/1) achten. Beim Einbau des Schließzylinders muß die Nase (227/3) in die Nut (227/4) der Schloßplatte einrasten.
7.17
7.18
3
Bild 228
CI Lösen der Berfestigungsschraube (228/ 1) am Haltering (228/2) des Schlosses (228/3) auf der Deckelrückseite.
CI Haltering und Schloß abnehmen.
Der Einbau des Schlosses des Ablagefachs erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
18 17
AUSPUFFANLAGE AUSBAUEN
15 16
.. An den Verbindungen vom Vorschal/dämpfer zu den Endschalldämpfern Spannschellen (229/7,13) lockern .
.. An den Endschalldämpfern je 2 Befestigungsschrauben (229/9) an den Rahmenauslegern lösen .
.. Endschalldämpfer (229/10,11) aus Vorschalldämpfer (229/14) ziehen und abnehmen .
.. Aus Endschalldämpfern Dichtungen (229/8,12) entfernen.
D An Verbindung von Vorschalldämpfer zu den Auspuffrohren Spannschellen (229/ 5,16) lockern.
.. Vorschalldämpfer abziehen. D Dichtungen (229/6,15) entfernen.
HINWEIS: Die Dichtungen (229/6,15) können entweder in dem Vorschalldämpfer sitzen oder auf den A.uspuffrohren (229/4,17) I stecken .
.. Spannscheiie (229/18) des Interferenzrohres lockern.
9 10
11
13 12
Bild 229
Bild 230
.. Beide Auspuffmuttern (230/1) mit Auspuffschlüssel, BMW-Nr. 18 0 600, lösen.
D Linkes und rechtes Auspuffrohr zusammen abnehmen .
D Linkes und rechtes Auspuffrohr trennen und Dichtung (230/19) abnehmen .
.. Von Auspuffmuttern Klemm- (230/3) und Druckring (230/2) links/rechts abneh· men.
8.1
AUSPUFFANLAGE ZUSAMMEN- UND EINBAUEN
- --_.--f';""'-
8.2
Bild 231
HINWEIS: Alle Auspuffklemmstellen vor dem Zusammenbau mit Antikorrosionspaste einstreichen. Nach jeder Demontage neue Dichtungen verwenden. Auspuffmuttern im Gewinde mit Hochtemperatur-Montagepaste einfetten .
.. In Interferenzrohr neue Dichtung (2311 11) einsetzen.
Ii> Auf Interferenzrohr Schelle (231/10) aufschieben und die beiden Auspuffrohre zusammenstecken, Schelle noch nicht festziehen.
Bild 232
e In Auspuffmuttern (232/1) Druck- (232/2) und Klemmring (232/3) in abgebildeter Reihenfolge ausrichten und einsetzen .
.. Auspuffmuttern auf linkes und rechtes Auspuffrohr aufschieben.
w Seide Auspuffrohre in Zylinderkopf einsetzen und Auspuffmuttern aufschrauben.
e In Vorschalldämpfer (231/7) neue Dichtungen (231/2, 8) einsetzen und Schellen (231/1,9) auf Auspuffrohrenden aufsetzen.
e Vorschalldämpfer (231/7) aufschieben, Schellen noch nicht festziehen .
.. In Endschalldämpfer Dichtung (231/5, 4) einsetzen.
e Auf Vorschalldämpferflansch linksl t------.....!r~e~c~ht~s~S~c~h~e~lIe~(2;;:3~1~/3~,~6~)~a:::u;fs:::e:;.:tz~e~n=u:.:nd::.--------
Endschalldämpfer aufschieben. e Endschalldämpfer am Rahmenausleger
festschrauben . .. Alle Schellen festziehen. e Auspuffmuttern bei laufendem Motor
soweit festziehen, bis Anlage dicht ist.
I
7
- Batterie ausbauen - Batteriehalterung ausbauen - Luftfiltergehäuse ausbauen - Motorverkleidungs-Mitte abbauen (RS/
RT-Modelle, nur wenn auch der Motor ausgebaut wird)
- Ölkühler lösen (R 1 OO-Modelle, nur wenn auch der Motor ausgebaut wird)
• Linken Vergaser durch Lösen der Schlauchschelle (233n) vom Zylinderkopf abnehmen.
• Getriebeöl ablassen . .. Am Kugelkopf des Schalthebels (233/3)
Sicherung (233/1) abnehmen. e Anlenkhebel (233/2) aushängen. e Am Getriebe Kupplungsausrückhebel
(233/5) mit großem Schraubendreher vorhebeln und Kupplungsseil aushängen .
.. Am Abtri ebsflansch getriebeseitige Spannschelle des Faltenbalges (233/4) lösen .
.. Faltenbalg zurückschieben.
Bild 233
Bild 234
• Massekabel (234/2) durch Lösen der Befestigungsschraube (234/1) vom Getriebegehäuse abnehmen.
• Tachometerwelle (234/3) aus Getriebe ziehen.
'" Befestigungsschrauben (234/4) der Gelenkwelle lösen.
.. Gelenkwelle vom Abtriebsflansch abnehmen.
9.1
9.2
2
.. 4 Getriebebefestigungsschrauben (235/ 3) lösen.
Bei anschließendem Motorausbau: e Rahmenunterzüge im Bereich der Stö
ßelstangenschutzrohre weiträumig mit Schutzfolie.abkleben.
.. An beiden Motorbolzen (235/4) Muttern (235/5) lösen.
111 Motor mit Wagenheber abstützen. .. Motorbolzen herausziehen, dabei auf
Distanzscheiben achten . .. Motorschutzhaube (235/2) durch Lösen
der 2 Befestigungsschrauben (235/1) ausbauen. 1
.. Motor nach vorne bis an Rahmenunterzüge heranziehen .
.. Getriebe vom Motor abnehmen.
.. Getriebe in Pfeilrichtung (Uhrzeigersinn) seitlich drehen.
Ohne Motorausbau: - Schwinge lösen
Bild 235
.. Getriebe vom Motor abnehmen.
$ Steckverbindung (236/1) vom Leerlaufschalter abziehen .
.. Getriebe zur linken Seite herausnehmen, dabei Kupplungsdruckstange nach hinten drücken (Einzelheit A) .
Bild 237
., Getriebe in Montagevorrichtung, BMWNr. 11 0600, aufsetzen .
.. Mit zwei Schrauben (237/;) über Kreuz befestigen .
GETRIEBEDECKEL AUSBAUEN, ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN
e Ausrückhebel (238/5) nach Lösen der Befestigungsmutter/-schraube (238/3) vom Lagerbock abnehmen.
D Manschette (23817) nach Lösen der Schelle (238/8) abnehmen.
D Je nach Ausführung: - Druckfeder (238/9) und Kolben (238/
10) mit integriertem KunststOfflager und Kupplungl?druckstange (238/12) oder
- Kolben (238/1 Oa) •. Kupplungslager (238/11) und Kupplungsdruckstange (238/12 a) entnehmen.
D Aus Ausrückhebel (238/5) Lager (238/6) und Buchse (238/4) mit geeignetem Dorn herausdrücken .
.. Aus Anschluß der Tachometerwelle Führungshülse (238/1) herausziehen.
.. Tachometerschraubenrad (238/2) herausnehmen.
Bild 238
)
Bild 239
ACHTUNG: Um Beschädigungen am Dichtring zu vermeiden, Unterlegscheiben unter Schraubenkopf der Befestigungsschrauben von Gegenhaltevorrichtung legen.
• Gegenhaltevorrichtung, BMW-Nr. 23 1 700, ohne Abdrückspindel am Abtriebsflansch befestigen.
- 9.3
\ Bild 2411
D Am Abtriebsflansch (240/5) Befestigungsmutter (240/6) lösen.
D Gegenhaltevorrichtung abschrauben und mit eingesetzter Abdrückspindel wieder festschrauben.
D Abtriebsflansch abdrücken, gegebenenfalls Konussitz mit leichtem Prellschlag auf den Spindelkopf lösen.
D Getriebedeckel-Befestigungsschrauben (240/7) lösen.
II VORSICHT: I Beim Umgang mit erwärmten Teilen I
I Schutzhandschuhe tragen. I L ________________________________ ~!
9.4
5
Bild 240
Bild 242
D Abdrückvorrichtung, BMW-Nr. 23 1 630, anbringen.
D Getriebedeckel mit Fön oder weicher Flamme im Bereich der Lagersitze auf ca. 100-120° C erwärmen.
.. Getriebedeckel mit Abdrückvorrichtung abdrücken.
D Paßscheiben (240/1,2,8) für Weilenaxialspiel von den Lagern abnehmen.
HINWEIS: Zugehörigkeit der Paßscheiben zu den 3 Lagern kennzeichnen.
.. Dichtring (240/4) der Abtriebsweiie auf Beschädigung überprüfen.
D Wenn nötig, Dichtring mit Dorn aus Getriebedeckel schlagen.
HINWEIS: Offene Seite des Dichtrings mu ß zum Ab-triebsflansch zeigen.
ACHTUNG: Der Dichtring ist unbedingt vorzuformen, da sonst die Dichtlippe an der Schnecke für den Tachometerantrieb beschädigt wird .
.. Neuen Wellendichtring mit Vorrichtung, BMW-Nr. 23 1 750, einschlagen.
5
Bild 243
KICKSTARTER AUS- UND EINBAUEN
.. Zwischenrad (243/2) nach Entfernen des Sicherungsringes (243/1) von Kickstar -teiWeiie (243/3) abziehen .
.. Keilschraube (243/5) am Kickstarterhebel (243/4) lösen und mit kräftigen Hammerschlägen austreiben .
.. Hebel abziehen .
.. Kickstarterwelle aus Getriebedeckel herausziehen .
.. Feder (243/6) abnehmen.
Der Einbau des Kickstarters erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge des Aus" baus.
Anziehdrehmoment: K ei/schraube Kickstarterhebe/ 22,5 Nm
9.5
9.6
LAGER BOCK FÜR SCHALTSCHEIBEN AUSBAUEN '" Schalthebel (245/2) nach Lösen der Be
testigungsschraube (245il) herausziehen .
. GI Lagerbock (245/20) nach Lösen der 2 Paßschrauben (245/3) so kippen, daß die Schaltgabeln (245/21) frei werden.
'" Lagerbock aus Getriebegehäuse herausnehmen.
LAGER BOCK ZERLEGEN
'" Schaltscheiben (245/4,6) nac~ Ausfedern der Sicherungsringe (245/5,7) abnehmen.
'" Schaltsegment (245/8) nach Ausfedern des Sicherungsringes (245/19) abnehmen.
HINWEIS: Feder (245/12) auf Lagerbock belassen.
• Segmentwelle (245/8) nach Ausfedern des Sicherungsringes (245/11) von Klinke (245/10) abziehen.
'" Gangarretienmg (245/15) nach Ausfedern des Sicherrungsringes (245/18) aus i...ageriJocK iH:HClU::iLit:ilt:lI.
'" Vom Hebel für Gangarretierung Feder (245/17) und Distanzscheibe (245/16) abnehmen.
I
,
--,-3
/I.
Bild 245
.. Vom Hebel für Gangarretierung Rolle (245/14) nach Ausfedern des Sicherungsringes (245/13) abnehmen.
LAGERBOCKZUSAMMENBAUEN '" Auf Hebel der Gangarretienmg (245/15) _ Rolle (245/14) aufschieben. ; Rolle mit Sicherungsring (245/13) befe
stigen. '" Gangarretierung (245/15) komplett mit
Distanzscheibe (245/16) und Feder(245/ 17) in Lagerbock einsetzen.
I!l Gangarretierung mit Sicherungsring (245/18) befestigen.
'" Feder (245/17) einhängen. '" Auf Segmentwelle (245/8) Feder (245/9)
aufsetzen. '" Segmentwelle auf Klinke (245/10) auf
setzen. '" Klinke mit Sicherungsring (245/11) befe
stigen. '" Komplettes Schaltsegment auf Lager
bock aufsetzen und Sicherungsring (245/19) einfedern.
2
1 Bild 246
HINWEIS: Beim Einbau der Schaltscheiben (246/ 1,2) darauf achten, daß die ersten Zähne der Schaltscheiben ineinander greifen.
.. Schaltscheiben auf Lagerbock aufsetzen und Sicherungsringe einfedern.
ANTRIEBSWELLE AUSBAUEN UNO ZERLEGEN
Bild 247
• Mit Kunststoffhammer auf das vordere Wellenende schlagen.
• Antriebswelle komplett aus Getriebegehäuse herausnehmen.
I Bild 248/
HINWEIS: Beim Abziehen des Kugellagers (248/1) der Antriebswelle darf die Lagerbuchse (248/2) nicht mit abgezogen werden.
• Druckpilz, BMW-Nr. 23 2 670, in Antriebswelle einsetzen .
.. Kugellager (249/1) der Antriebswelle und Abdeckscheibe (249/2) mit Universalabzieher, BMW Nr. 007500, abziehen.
• Aus Antriebswelle (249/10) kleinen Wellendichtdring (249/3) mit Schraubendreher heraushebeln.
9.7
9.8
HINWEIS: Wellendichtring muß unter Umständen beim Ausbau zerstört werden.
.. Lagerbuchse (249/4) mit Universaiabzie: her, BMW Nr. 00 7 500, und Druckpilz, BMW Nr. 23 2 670, abziehen.
Bild 250
111 Schraubenfeder (249/7) mit Universalabzieher, BMW-Nr. 00 7 500, in Verbindung mit Montagebuchse. BMW-Nr. 23 2 650, zusammendrücken.
- A_ ~ ... :_ ... l-. ___ j."""",'" '')AAle\ C; ..... h"r.. ...... _r. - f""\i 11 L.,V1vvIICII":;'\U\.If\ \,--, ••• 11 VJ ...... '....,11\..111 UII~"'"
ring (249/5) ausfedern. " Feder durch Lösen der Abziehvorrich
tung entspannen.
9
Bild 249
.. Zwischenstück (249/6) (bei Ausführung mit Kickstarter: 249/6a), Schraubenfeder (249/7), Druckstück (249/8) und Stirnrad (249/9) von ÄiltriebsvvaH6 abziehen.
ANTRIEBSWELLE ZUSAMMEN BAU-EN o Teile (249/9 bis 6) in dieser Reihenfolge
auf Antriebswelle (249/10) aufschieben. o Druckfeder (249/7) mit Montagebuchse,
BMW-Nr. 23 2 650, und Universalabzieher, BMW-Nr. 00 7500, zusammendrükken.
Bild 251
.. Sicllerungsring (251/1) auf FührLlngsbuchse von WerKzeug, BMW-Nr. 23 2 650, stecken und mit Schlupfhülse (251/ 2) bis zur Nut vordrücken.
\ 1 Bild 253
HINWEIS: Lager zusammen mit Buchse auf Welle pressen.
D Abdeckscheibe (253/2) auf Buchse (253/ 4) auflegen.
'" Lager (253/1) auf ca. 80° C erwärmen und Buchse (253/4) mit Abdeckscheibe in Lager pressen .
.. Lagerbuchse und Lager auf ca. 80° C erwärmen.
D Lager zusammen mit Lagerbuchse auf l!. nt ... iohl""u,,,,,,IIr,) ""r"<':'t"'C""'''''''' ;~ • • " ....... -""' .......... -.,; ,.... • ...,~'""''''II.
'" Neüeil 'vVelleildichtring (253/3) mii passendem Rührstück in Buchse eintreiben.
Bild 252
ABTRIEBS- UND ZWISCHENWELLE AUSBAUEN
.. Ölleitblech (252/5) nach Lösen der Befestigunsschraube (252/1) abnehmen .
.. Welle (252/2) aus Schaltgabeln(252/4) für 1.,2.,5. Gang herausziehen ...
.. Schaltgabeln herausnehmen. " Getriebegehäuse am Lagersitz der Ab
triebs- (252/3) und Zwischenwelle (252/ 6) auf 100° C erwärmen .
.. Beide Wellen mit Schaftgabef (25217) für 3. und 4. Gang herausnehmen.
D Schutzbleche aus Getriebegehäuse entI nehmen.
9.9
9.10
13
8
9
ABTRIEBSWELLE ZERLEGEN
Bild 255
19 Mit Universalabzieher, BMW-Nr. 00 7 500, 1. Gangrad (254/3) zusammen mit Lager (254/1) abziehen.
!II Scheibe (254/2) zwischen Lager und 1. Gangrad abnehmen.
19 4. Gangrad (254/6) und Scheibe (254/5) abnehmen.
!II Abtriebswelle mit Schutzbacken in Schraubstock einspannen.
'! 5. Gangrad (254/15) zusammen mit Lager (254/16) mittels Universalabziener, BMW-Nr 007500, abzienen.
19 Scheibe (254/14) und 3. Gangrad (254/ 13) abnehmen.
flI Sicherungsring (254/12) vor 2. Gangrad (254/9) entfernen.
I
6
10
~ 5 4
2
3
Bild 254
!II Gangrad mit Scheibe (254/11) von Welle abziehen.
GI Scheibe (254/8) und Sicherungsring (254/7) von Welle (254/i 0) abnehmen.
HfNWEiS:~··
Ist die auf die Welle aufgepreßte Buchse (254/4) defekt, muß die Abtriebswelle ersetzt werden.
ABTRIEBSWELLE ZUSAMMENBAUEN
Der Zusammenbau der Abtriebswelle erfolgt in sin'ngemäß umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen.
1 2
ZWISCHENWELLE ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN
1
Bi/d 257
HINWEIS: Bis auf die 2 Lager (257/1,2) wird die Zwischenwelle, wenn defekt, als Ganzes erneuert. Die 2 Lager mit Universalabzieher, BMW-Nr. 00 7500, abziehen.
RADIALDICHTRING FÜR ANTRIEBSWELLE ERSETZEN
• Dichtring (258/1) mit Schraubendreher heraushebeln.
3
Bild 256
Bild 258
• Neuen Dichtring mit Schlagdorn, BMWNr. 23 1 650, in Verbindung mit Griff, BMW- Nr. 00 5 500, einschlagen.
ROLLENLAGER DER ANTRIEBSWELLE ERSETZEN
• Getriebegehäuse auf ca. 100° C erwärmen.
• Rollenlager (256/3) mit geeignetem Werkzeug (Haken) herausziehen.
I!I Nauas Lage; in 6fviiämiies Gehäuse einsetzen.
RADiALGELENKLÄGER UND DICHTRING FÜR SCHALTHEBEL ERSETZEN
• Dichtring (256/1) mit Schraubendreher heraushebeln.
, Lager (256/2) aus Gehäuse ziehen.
9.11
I .1
9.12
13 14
10
.. Neues Lager leicht einölen.
.. Lager eindrücken.
9
Bild 260
.. Neuen Dichtring (260/2) auf Schalthebel (260/1) aufschieben und diesen mit leichten Schlägen ins Gehäuse einpressen.
4
5
Bild 259
e Schutzbleche (259/4,7) in die Kugellagerbohrungen des Gehäuses legen.
\!I Getri~begehäuse irn Bereich der Lagersitze auf ca 80-100° C "erwärmen."
I> Abtriebs- (259/5) und Zwischenwelle (259/9) zusammen mit Schaltgabel 3. und 4. Gang (259/10) mit langem Führungsende nach unten in Gehäuse einsetzen.
~Tl.ING: L~l!gabe'n dÜrfen nicht klemmen .
" Schaltgabeln 1., 2. und 5. Gang (259/6) mit den kurzen Führungsenden zueinander einselzen und mit Welle (259/3) fixieren.
HINWEIS: Befestigungsschraube mit Loctite 270 sichern.
e Ö!uö>itblech (259/8) einsetzen und mit Befesligungsschraube (259/2) festziehen.
e Lagerbock (259/12) in LeerlaufsteIlung _:_1... _ . • __ t;;:lIluaUCII .
.. Befestigungssch(auben des Lagerbokkes mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
\.
.. Schalthebel (259/14) mit Befestigungsschraube (259/13) festschrauben.
DAntriebsweIle (259/11) einsetzen.
Anziehdrehmoment: SclJallbockbefestlgung 24± 2Nm
DISTANZSCHEIBENDICKE FÜR AXIALSPIEL ERMITTELN
HINWEIS: Wird bei der Getriebedeckelabdichtung eine Papierdichtung verwendet, so ist diese für den Meßvorgang unter die Meßplatte zu legen.
D Auf das Getriebegehäuse Meßplatte, BMW-Nr. 233650, auflegen .
.. Meßplatte mit zwei Schrauben befestigen.
HINWEIS: Zulässige Spiele bei Verwendung alter Lager 0.00 ... 0.05 mm. I Bei Verwendung . neuer Lag~r 0.05 ... 0.10 mm; es wIrd empfohlen, dIe I ermittelten Werte in eine Tabelle einzutragen (siehe Beispiel).
BERECHNUNGS BEISPIEL:
Deckelmaß mm Gehäuse mrn + Meßplatte mm
.. Mit Tiefenmaß, BMW-Nr. 00 2550, Abstand zwischen Kugellager - Außenring und Meßplatte ermitteln.
Tatsächlicher Abstand = gemessenes Maß + Meßplattendicke
~ _________________________ B;ld2631
.. Tiefe des Kugellagersilzes im Gehäusedeckel ermitteln (Deckelmaß).
Antriebswelle Nebenwelle Abtriebswelle
15,35 15,75 15,35
7,25 7,30 7,30
7,50 7,50 7,50
Gehäusegesamtma ß mm .=r-- 14,75 I 14,80 14,80 j I uilit:rt:flL mm I 0,60 I 0,95 0,55
Mittleres Axiais iel mm
I 0,05
I 0,05 0,05
Differenz - Mittleres Axialspiel = Distanzscheibenstärke (ine!. mm 0,55 0,90 0,50
Ölleitblech)
9.13
9.14
CI Neue Getriebedeckeldichtung (264/1) auflegen .
.. Erforderliche Distanzscheiben auf die Lager auflegen.
GI GehäLJsedeckeL(2q4/?}. <auflegen. CI Gehäusedeckel mit Fön im Bereich der
Lagersitze auf ca. 100° C erwärmen.
HINWEIS: Unter die obere mittlere Befestigungsschraube 2 Unterlegscheiben legen.
111 Gehäusedeckel mit, Befestigungsschrauben (264/5) festschrauben .
.. Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
e Konussitz des Abtriebsflansches mit fettfreiem Reinigungsmittel säubern und trocknen.
• Abtriebsflansch (264/3) auf AbtriebsweIlenkonus aufsetzen.
3
Bild 264
Bild 265
.. Gegenhaltevorrichtung, BMW Nr. 23 1 700, auf Abtriebsflansch mit 4 Befestigungsschrauben festschrauben.
.. Mutter (264/4) des Abtriebsflansches mit zähfließendem Öl ölen.
• Mutter aufschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment 1estziehen.
Anziehdrehmomente: Mitnehmerflansch Gehäusedeckelschrauben
220± 15 Nm 8± 1 Nm
• Tachometerschraubenrad (266/2) in Getriebegehäuse einsetzen.
" Führungshülse (266/1) einsetzen. " Je nach Ausführung KupplungsdrucÄ
stange (266/12 oder 12a) in Getriebe einführen.
• Je nach Ausführung - Kupplungslager (266/11) und Kolben
(266/10 a) oder - Kolben (266/10) mit integriertem
Kunststofflager in Getriebedeckel einsetzen.
• Druckfeder (266/9) einsetzen. • Manschette (266/7) der Kupplungsbetä
tigung aufsetzen, mit Schelle (266/8) festschrauben.
• In Ausrückhebel (266/5) Nadelhülse (266/6) und Buchse (266/4) einpressen.
• Ausrückhebel mit Befestigungsschraube (266/3) am Lagerbock festschrauben.
" Befestigungsschraube mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
" Elektrische Leerlaufanzeige einbauen.
Anziehdrehmomenf: Kuppfungsbetätigüngshebei tüNm
Bild 266
9.15
9.16
..... :: ..... .
3 Bild 268
" Ölablaßschraube (268/3) mit neuer Dichtung einsetzen und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
" Getriebe mit vorgeschriebener Menge und Ölsorte befüllen.
,. Öleinfüllschraube (268/1) einsetzen und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
" Getriebe seitlich gedreht in den Rahmen einführen.
,. I pprl::lllf.sr.h8/ter 1268/2\ anschließen I ' .
HINWEIS: Vor der Montage des Getriebes Verzahnung der Antriebswelle mit Molykotepaste bestreichen.
Bild 267
" Längsverzahnung der Antriebswelle vorsichtig in die Kupplungsscheibe einfüh-ren .
.. Getriebe am Motorgehäuse ausrichten .
.. Getriebe mit 4 Befestigungschrauben (267/3) am Motor festschrauben.
D Motor nach hinten setzen. D Motorbefestigungsbolzen (267/5) einset
zen, mit Befestigungsmuttern (267/6) festschrauben.
D Befestigungsmuttern mit vorgeschriebenen Anziehdrehmomenten festziehen.
• Ausrückhebel (267/4) mit großem Schraubendreher zurückdrücken. I
" Kupplungsseil am Ausrückhebel einhängen.
" Vergaser an Zylinderkopf ansetzen und Schelle (267/7) festziehen.
• Motorschutzhaube (267/2) aufsetzen und mit 2 Befestigungsschrauben (267/ 1) festschrauben.
Getriebeölsorten: bis 5' C unter SO C oder wahlweise
Getriebeölfüllmenge
Anziehdrehmomenta: Ölabla ßschraube Öleinfüllschraube Getriebe an Motor
SAE90 SAE80
SAE80 W90
0,81
26 Nm 18 Nm 8Nm
1
/ 2
Bild 269
.. Antriebswelle mit 4 Befestigungsschrauben am Abtriebsflansch festschrauben .
.. Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen .
., Faltenbalg auf Getriebegehäuse aufsetzen .
.. Spannband festziehen .
., Tachometerwelle (269/3) in Getriebedeckel einsetzen .
.. Batteriemassekabel (269/2) auf Klemmschraube (269/1) für Tachometerantriebswelle aufsetzen .
., Klemmschraube in Getriebegehäuse einschrauben.
HINWEIS: Vor Montage der Auspuffmuttern Gewinde mit Antikorrosionspaste bestreichen .
.. Auspuffrohre einbauen.
- Ölkühler einbauen (R100-Modelle bei Motorausbau)
- Motorverkleidung vorn anbauen (R 100-Modelle bei Motorausbau)
- Luftfiltergehäuse einbauen - Batleriehalterung einbauen - Batterie einbauen - Seitenverkleidungen einbauen (RSiRT-
Modelle) - Kupplungsspiel einstellen
Anziehdrehmomente: Auspuffmutter festziehen. bis Auspuff dicht ist Gelenkwelle an Getriebe
max. 160 Nm 36± 4Nm
9.17
Getriebe macht Geräusche.
u
Lager prüfen. ~I Entsprechendes Lager ersetzen. Lager defekt?
nein
Schaltgabeln auf Schleifspuren prüfen. ~ Schaltgabeln abschleifen, evtl. ersetzen. Schaltgabeln schleifen?
nein u
Spiel der Getriebewellen prüfen. ia ~"l Getriebewellen neu ausdistanzieren. Getriebewellen falsch ausdistanziert?
Schwergängige Schaltung .
."
Spiel der Getriebewellen prüfen. ~ Getriebewellen neu ausdistanzieren. Spiel zu knapp?
nein
-
Klinke prüfen. ia !'oJ K" I. • h' Kiinkesteht an der großen Schaltscheibe ... I Ilnr<e ausnc, len.
(vom 1., 2., + 5. Gang).
Schwergängige Schaltung bei Schi ebebetrieb, ~ Getriebewellen neu ausdistanzieren. Getriebewellen wandern.
Schaltung hakt.
I
I
I
J
J
J
Schaltscheiben prüfen.. J Grat an der Schaltscheibe, bzw. rauhe Oberfläche ~ Schaltscheiben nacharbeiten oder ersetzen. der Zapfenführung.
~ nein
1
1
Schaltgabel prüfen. Schaltgabel klemmt auf der Schaltwelle.
I tipiel zu grolf! I
9.18
I~I Schaltgabel und -welle
I ersetzen.
Oberschalten.
Rolle zur Arretierung prüfen. Rolle zur Arretierung verschlissen?
nein
Federvorspannung prüfen. Federvorspannung zur Arretierung zu gering? .
nein
" Klinke prüfen. Klinke verbogen?
Kupplung rupft.
Spiel der Antriebswelle prüfen. Antriebswelle falsch ausdistanziert?
ia :--l Rolle ersetzen. I .-
ja ---.J Feder ersetzen. ;>1 J
ja.~ Klinke ausrichten. J
I Antriebswelle neu ausdistanzieren.
9.19
KUPPLUNG AUSBAUEN
- Getriebe ausbauen .. Nach Lösen der 6 Befestigungsschrau
ben (270/1) Gehäusedeckel (270/2), Kupplungsscheibe (270/3), Platte (270/ 4) und Membranfeder (270/5) abnehmen.
Bild 271
• Haltevorrichtung, BMW-Nr. 11 2 800, ~m Kupplungsgehäuse befestigen.
Ei C::t-:lhlco,....höih", /1")'7('\11\ \ ............... V ....... _1 ...... ___ _ _ ~ ....... ................... _ ..... \_1 VI I I "...,. f I I 'U,....I--'IUII~CI~C;;-
häüS6 (270/8) nach Lösen der 5 Befesiigungsschrauben (270/6) abnehmen.
.. Haltevorrichtung abbauen. <11 Kupplungsgehäuse abnehmen.
Bild 270
KUPPLUNG EINBAUEN
HINWEIS: Motor auf OT drehen. Kupplungsgehäuse so montieren, daß OT-Markierung in Richtung Schauloch zeigt.
<11 Kupplungsgehäuse (27018) auf Kurbelwelle aufsetzen.
• Haltevorrichtung am Kupplungsgehäuse befestigen.
ACHTUNG: I
Schrauben und Anlagefläche müssen öl-und fettfrei sein .
.. Stahlscheibe (270/7) mit 5 Befestigungsschrauben festschrauben.
• Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen .
.. Haltevorrichtung abbauen.
ACHTUNG: Beim Zusammenbau darauf achten, daß die Farb-Wuchtmarkierungen auf Membranfeder, Anpreßplatte und GehäUSe-
j deckel um jeweils 1200 versetzt sind. .
:: Mambianfeder (270;5), Plaiie (270i4), Kupplungsscheibe (270/3) und Deckel (270/2) einsetzen .
10.1
• Ausgerichtete Kupplungsbauteile mit 6 Befestigungsschrauben (272/1) am Kupplungsgehäuse fixieren.
Bild 272
• Kupplungsscheibe mit Zentrierdorn, BMW-Nr. 21 2660, zentrieren .
• Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
HINWEIS: Mitnehmerverzahnung der Kupplungsscheibe mit Molykote "U" bestreichen.
Anziehdrehmomente: Kupplungsgehäuse an Kurbelwelle Gehäusedeckel an Schwungrad
10.2
100+5Nm 20 + 2 Nm
Kupplung rlItscht durch.
'iI' Kupplungsbelag prüfen. ja ~l Kupplungsscheibe ersetzen. I Kupplungsbelag verölt?
nein ,,. Kupplungsbelag verschlissen?
ja Kupplungsscheibe ersetzen. I
Kupplung rückt nicht mehr aus.
Ü"
Kupplungsseil prüfen. ja 1!o.1
Kupplungsseil gerissen? .. Kupplungsseil erneuern.
nein u
Kupplungsdruckstange prüfen. ja I!o Kupplungsdrucklager beschädigt, Kupplungsdruckstange blockiert?
... Kupplungsdrucklager ersetzen.
I" . ...... ... ., I
I· l\Lippiungsoelaugung ISI senwergängig, Kupplung I
rupft. .
V~.rzahnung Kupplungsscheibe/Antriebswelle I ja IIo • .J I prufen. r--vJ Verzahnung säubern und fetten. Verzahnung ohne Fett? '--________________ --1
Kupplung rupft.
'411'
Antriebswellen-Axialspiel prüfen. ia .... Antriebswelle neu ausdistanzieren, Antriebswelle falsch ausdistanziert?
11'" siehe Kapitel 9.
10.3
11.
~---_.- 9
G:n--'-8 ._. 7
6
4
3 2
i 1
I /~@i "'., ~ "'J
Bild 273
- Sitzbank ausbauen - Kraftstoffbehälter ausbauen
KRAFTSTOFFHAHN AUSBAUEN UND ZERLEGEN
• Kraftstofftank entleeren. • Kraftstoffhahn nach Lösen der Überwurf
mutter (273/8) vom Kraftstoffbehälter abnehmen.
• Kraftstoffsieb (273n) und Diohtung (273/ 9) abnehmen.
• Rändelmutter (273/2) nach Abnehmen der Kappe (273/1) lösen.
• Feder (273/3) und Betätigungshebel (273/4) abnehmen.
e Rundschnurring (273/5) und Dichtung (273/6) auf Bechädigungen prüfen.
Der Zusammen- und Einbau des Kraftstoffhahns erfolgt in sinngemäß umgekehrter ReihenfoJgewie das Zerlegen und der Ausbau.
BOWDENZUG FÜR KALTSTARTVORRICHTUNG AUS- UND EINBAUEN
Bild 274
• Vom Hebel (274/2) der Kaltstartvorrichtung Schutzkappe (274/4) abnehmen.
• Hebel der Kaltstartvorrichtung nach Lösen der Befestigungsschraube (274/3) abnehmen.
• Seilzug (274/1) aushängen.
11.1
D Vom Verteilerstück Schutzkappe (275/2) zurückschieben.
" Am Seilzüge (275/1) Kontermutter (275/ 4) lösen. .
• Stellschraube (275/3) ganz eindrehen. D Hülse (275/5) des Verteilers drehen;
dabei an dem gerändelten Teil (275/7) gegenhalten.
• Seilzug (275/8,9) aus Verteilerstück aushängen und abnehmen.
• An den Vergasern Kontermuttern (275/ 14) lockern.
• Einstellschrauben (275/15) ganz'herausdrehen.
• An den Hebeln (275/13) der Kaltstartvorrichtung links/rechts Seilzüge aushängen.
Der Einbau der Bowdenzüge der Kaltstarteinrichtung erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
HINWEIS: Nach dem Einbau Bowdenzüge so einstellen, daß die Kaltstartvorrichtung ganz
l öffnet. --_._--
11.2
8
Bild 275
BOWDENZÜGE FÜR GASBETÄTIGUNG AUS- UND EINBAUEN
Bild 276
- Tank ausbauen - Kabelbinder der Gaszüge am Lenker
durchtrennen III An der rechten Lenkerarmatur Deckel
(276/2) nach Lösen der Befestigungsschraube (276/1) abnehmen.
• Seilzüge aus Kette (276/3) aushängen. • An den Verga:::ern Kontermuttern (275/
11) Inr:kArn
• Einste!!schrauben (275/10) ganz herausdrehen.
• Gaszüge am Hebel (275/12) der Gasbetätigung aushängen und abnehmen.
Der Einbau der Bowdenzüge tür die Gasbetätigung eriolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 277
ACHTUNG: Beim Einbau der Seilzüge an der Griffeinheit darauf achten, daß sich die Markierung auf dem Verstellnocken mit der Markierung auf dem Gasdrehgriff deckt (siehe auch: Griffeinheit einbauen, Kapitel 6).
VERGASER AUSBAUEN
Bild 278
• Luftleitung (278/1) nach Lockern der Schlauchschellen und Zurückschieben derGummimuffe abnehmen.
• Vergaser nach Lockern der Schlauchschellen (278/2, 3) komplett aus Ansaugleitung ziehen.
• Benzinleitung (278/4) vom Vergaser abziehen.
- Bowdenzüge fü r Kaltstartvorrichtu ng und Gasbetätigung von Vergasern abnehmen
11.3
11.4
19---
VERGASER ZERLEGEN
HINWEIS: I Bauteiie mit Reinigungsfiüssigkeit reini- I gen und Düsen mit Druckluft ausblasen.
D Schwimmergehäuse (279/23) nach Lösen des Klemmbügels (279/22) abnehmen.
D Schwimmerstift (279/25) mit Durchschlag (0 2 mm) heraustreiben und Schwimmer abnehmen.
D Schwimmernadel (279/11) abnehmen. D Schwimmer (279/26) auf Beschädigung
prüfen: - Parallelität der Schwimmerkörper, - Schwimmergewicht (Undichtigkeit), - Klemmen des Schwimmerstiftes.
D Schwimmernadel (279/11) auf Beschädigung prüfen: - Beschädigung (Kerbe) der Schwim
mernadelspitze , - Verschmutzung der Spitze oder des Sit
zes im Vergaser. D Schwimmerstift auf Durchbiegung prü
fen. D Korkdichtung (279/24) prüfen, ggf. er
neuern.
---12
~8 "]1
OÜSENSATZ AUSBAUEN
I 9 10
Bild 279
D Linsenschraube (279/21) lösen. D Hauptdüse (279/16) lösen. '" Leerlaufdüse (279/20) lösen . .. Gemischregulierschraube (279/i 7) lö
sen. D Nach Lösen des Düsenstocks (279/15)
Zerstäuber (279/12) und Nade!düse (279/13) herausnehmen.
D Dichtringe (279/14,18) prüfen, ggf. erneuem.
D Am Starterhebel (279/7) Feder (279/6) aushängen.
D Nach Lösen der Mutter (279/9) an Welle des Startvergasers (279/2) Federscheibe (236/8) und beide Hebel (279/5, 7) abnehmen.
D Startvergasergehäuse (279/4) und Dichtung (279/1) nach Lösen der 4 Befestigungsschrauben (279/10) abnehmen.
D Startvergaser abnehmen und reinigen. D Dichtung (279/1) und O-Ring (279/3) prü
fen, ggf. ersetzen.
18 --17
.. Vergaserdeckel (280/17) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (280/18) abnehmen.
.. Feder (280/13) aus Vergasergehäuse herausnehmen.
.. Kolben (280/10) komplett mit Membrane (280/14) aus Vergasergehäuse herausnehmen.
.. Haltering (280/15) und Membrane (280/ 14) nach Lösen der 4 Befestigungsschrauben (280/16) vom Kolben trennen .
.. Aus Kolben Düsennadelschraube (280/ 12) herausschrauben .
.. Düsennadel (280/11) entnehmen .
.. Vergasergehäuse mit Reinigungsmittel reinigen .
.. Alle Bohrungen mit Druckluft reinigen .
.. Membrane (280/14) auf Risse und poröse Stelien prüfen .
.. Nadelposition kontrollieren.
Bild 280
.. Aus Drosselhebel (280/3) Zugfeder (280/ 4) aushängen .
.. Drosselhebel (280/3) nach Lösen der Mutter (280/1) zusammen mit Federscheibe (280/2) von der Welle (280/7) abnehmen .
.. Halterung (280/5) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben abnehmen.
.. Drosselklappe (280/8) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (280/9) von der Welle abnehmen .
.. Welle herausziehen und O-Ringe (280/6) prüfen, ggf. ersetzen.
11.5
a)
11.6
9
VERGASER ZUSAMMENBAUEN
• Drosselklappenwelle (281 al7) komplett mit beiden O-Ringen (281 al6) in Vergasergehäuse einsetzen.
.. Drosselklappe (281 al8) an Welle ansetzen und mit 2 Befestigungsschrauben festschrauben.
• Halterung (281 alS) mit 2 Befestigungsschrauben festschrauben.
• Auf Drosselklappenwelle beide Drosselverstellhebel (281 a/3) und Federscheibe aufschieben .
.. Verstellhebel mit Mutter (281 aJ1) festschrauben.
• In Verstellhebe! und Halterung Feder (281 aJ4) einhängen.
• In Kolben (281a/10) Düsennadel (281aJ 11) einsetzen und Düsennadelschraube (281 aJ12) einschrauben.
I I
Bild 2821
2
Bild 281
HINWEIS: Die Nase (282/3) am inneren Bund der Membrane muß in der Kolbennut (282/4) sitzen .
• Membrane (282/2) auf Kolben aufsetzen.
• Haltering (282/1) mit 4 Befestigungsschrauben festschrauben.
HINWEIS: Beim Einsetzen des Kolbens in das Vergasergehäuse mu ß die Nase (281 b/1) am äußeren Bund der Membrane in die Nut (281 b/2 ) des Vergasergehäuses eingesetzt werden.
D Kolben mit Membrane in das Vergasergehäuse einsetzen.
D Feder (281a/13) einsetzen. • Vergaserdeckel (281 aJ16) mit 2 Befesti
gungsschrauben (281 a/17) festschrauben.
HINWEIS: Welle des Startvergasers mit Graphitfett einfetten, Starterscheibe und Welle müs-I "an laif'htn~nnin c:pin -_ .. ----".;;;1-" ~..;;.i " I
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Bild 284
ACHTUNG: Beim Einbauen der Starterhebel (284/1) auf die Stellung der Starterwelle achten: der Körnerpunkt (284/2) muß in Richtung auf die Einhängeöffnung für den Seilzug weisen.
• Startvergaser (283/2) in Gehäuse (283/ 3) einsetzen.
• Dichtung (283/1) für Startvergaser ansetzen.
• Startvergaser (283/2) auf Vergaser aufsetzen.
• Startvergaser mit 4 Befestigungsschrauben (283/7) festschrauben.
• Beide Starterhebel (283/8) und eine Federscheibe (283/5) auf Welle aufschieben.
Bild 283
• Starterhebel mit Mutter (283/6) festschrauben.
• Feder (283/4) am Starterhebel einhängen.
e Schwimmernadel (283/9) und Schwimmer (283/19) einsetzen.
• Schwimmerdurch Eintreibendes Stiftes (283/18) befestigen.
• Dichtung (283/20) auflegen. • Nadeldüse (283/11) und Zerstäuber
(283/10) in Vergaser einsetzen. • Dichtring (283/12) einlegen und Düsen
stock (283/13) einschrauben. • AufGemischregulierschraube (283/15)
Feder aufsetzen. • Gemischregulierschraube einschrau
ben. • Leerlaufdüse (283/17) einschrauben. • Hauptdüse (283/14) mit Beilagscheibe
versehen und einschrauben. • Schwimmergehäuse (283/21) mit Dich
tung (283/20) aufsetzen. " Klemmbügel (283/22) schließen.
11.7
ANHANG ZU KAPITEL 11.1
A 11.1.1
SHED-KRAFTSTOFFANLAGE (USA) AUSBAUEN
.. Anlasserabdeckhaube (285/13) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (285/2) zur rechten Seite drehen .
.. 4 Kraftstoffschläuche (285/4,6,11,14) nach Lösen von 2 Schlauchschellen vom elektromagnetischen Kraftstoffhahn (285/5) abziehen .
.. Kabelanschlüsse (285/1) abziehen .
.. Elektromagnetischen Kraftstoffhahn nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (285/3) mit Schelle (285/8) von der Anlasserabdeckhaube abnehmen .
.. Schelle abnehmen .
.. 3 Entlüftungsschläuche (285/10,12, 16) nach Lösen von 2 Schlauch schellen vom elektromagnetischen Entlüftungsventil (285/15) abziehen.
D Elektromagnetisches Entlüftungsventil nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (285/17) mit Schelle (285/9) von der Anlasserabdeckhaube abnehmen .
.. Schelle abnehmen .
.. Druckhalteventil (285/7) von Entlüftungsleitung (285/12.\ und Motorgehäuse abziehen.
Der Einbau erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Bild 285
Bild 286
ACHTUNG: Beim Einbau der Ventile auf Durchflußrichtung achten. Nichtbeachten kann Beschädigungen der Kraftstoffanlage hervorrufen.
SYSTEMSCHEMA SHED-KRAFT-STOFFANLAGE (USA) 1 Kraftstoffhahn 2 Elektromagnetischer Kraftstoffhahn 3 Vergaser, rechts 4 Vergaser, links 5 Leitung Tankentlüftung 6 Elektromagnetisches Entlüftungsventil 7Druckhalteventil 8 Luftfiltereinsatz 9 Entwässerungsleitung Kraftstoffeinfüll
rohr
Bild 287
A 11.1.2
Motor stirbt nach kurzer Laufzeit ab.
~ Motor startet wieder nach Öffnen des Kraftstoffbe-~ Entlüftungsschlauch vom Tank abziehen. hälters?
Zündung einschalten. Entlüftungsschlauch mit leichtem Druck durchbla-sen. Durchgang gesperrt?
..... Nein I Ja Entlüftungssystem in Ordnung. [""'11" ,~,
Zündung ausschalten. Entlüftungsschlauch mit leichtem Druck durchbla-sen. Durchgang gesperrt?
..... Nein I Ja Magnetventil falsch geschaltet. ~ ~,
Entlüftungsschlauch zum Luftfilter am Magnet- . ventil abziehen. Zündung einschalten. Magnetventil durchblasen. Durchgang gesperrt?
Durchgang zum Luftfilter gesperrt. ...Nein I Ja Auf Klemmstellen am Entlüftungsschlauch ach- ....-~, ten.
I I
Magnetventil defekt. Magnetventil ersetzen.
A 11.1.3
Motor stirbt nach kurzer Laufzeit ab.
~ Motor startet wieder nach Öffnen des Kraftstoffbe-hälters?
Nein
~" Genügend Kraftstoff im Kraftstoffbehälter?
Nein ~Ir
Kraftstoff auffüllen.
Kraftstoffhahn öffnen.
~r
Zündung einschalten. Kraftstoff tritt aus?
Ja I Nein
Kraftstoffsystem in Ordnung.
Ja.., ,..
..d
I"
Nein
I
Mech. Kraftstoffhahn auf "ON" oder auf "RES"?
Ja
Nein
~ir
Zündung ausschalten. Kraftstoffschlauch vom Vergaser abziehen. Kraftstoff tritt aus?
Ja
Zündung einschalten . Kraftstoffzufu h r gestoppt?
I Ja Nein .~
Magnetventil falsch geschaltet.
Magnetventil defekt. Magnetventil ersetzen.
A 11.1.4
1
1:::j~:~I~I:li:i':::,:i'::'IBmmi,:IIII!!lmi"::',',:,!1'::::i::!'::,:':I::::::::,:li!:':':::I,I:'II::i,:!:I,I,:,!,!i!:',,:j,!:!i:!!:
11,8
HINWEIS: I instandseizungsarbeiten und Demontage von Zylinderköpfen, Zylindern, Kolben, Pleuel und Pleuellager können bei eingebautem Motor durchgeführt werden.
- Tank ausbauen - Motorverkleidung ausbauen (RS/RT-
Modelle) - Verkleidungshalter-Querstrebe ausbau-
en (RS/RT-Modelle) - Batterie ausbauen - Batteriehalterung ausbauen - Luftfiltergehäuse ausbauen - Auspuffrohre und Vorschalldämpfer
ausbauen " Beide Vergaser am Zylinderkopt lösen
und Kraftstoffleitungen abziehen, " Vergaser über Batterie ablegen. " Motoröl ablassen, " Stecker Motorkabelbaum (288/3) lösen, " Vom Steuerger~i.t (288/4) Stecker (288/5)
abziehen, .. Mehrfachstecker (288/6) vom Regler
abziehen, "Zündkerzenstecker (288/7) abziehen
und über Rahmen legen, " Anlasserabdeckhaube (288/1) nach Lö
sen der 2 Befestigungsschrauben (2881 2) abnehmen,
Bild 288
L
~Bild289 " Vom Anlasser Batterie-Plus-Leitungen
(289/1) lösen. - Getriebe ausbauen
HINWEIS: Rahmenunterzüge mit aufgeschnittenem Schlauch o.ä, vor Beschädigung schützen,
Lecköl mit geeignetem Behälter auffangen und Motor nach Entfernen des Ölfilterdeckels abdichten,
• ÜITllterKOpt (~~~/~) (Hl UU-MOaelle) OZW. Ölfilterdeckel (alle anderen Modelle) nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben abnehmen.
.. An 2 Motorbolzen (288/9,10) Muttern lösen.
11 Motorschutzhaube ausbauen. 11 Motor mit Scheren- oder hydraulischem
Wagenheber so abstützen, daß sich die Motorbolzen leicht herausziehen lassen.
11 Motorbolzen herausziehen. 11 Distanzscheiben entfernen. • Motor ganz nach hinten schieben. • Motor mit Wagenheber anheben, Motor
dabei von Hand nach links neigen. 11 Motor nach links aus dem Rahmen he
ben.
Bild 290
• Motor in Montagebock, BMW-Nr. 00 1 490, auf Vorrichtung, BMW-Nr. 11 0 600, aufsetzen.
• Motorblock mit 3 Schrauben an Vorrichtung, BMW Nr. 11 0600, befestigen.
Bild 291
• Motor mit Vorrichtung schwenken.
11.9
11.10
17
HINWEIS: FÜi Instandsetzungsarbeiten und Demontage von Zylinderköpfen, Zylindern, Kolben, Pleuel und Pleuellager muß der Motor nicht ausgebaut werden.
ZYUNDERKOPFAUSBAUEN • Zylinderkopfdeckel (292/11) nach Lösen
der Hutmutter (292/12) und der 2 Befestigungsmuttern (292/4) abnehmen.
• Zylinderkopfdeckeldichtu'ng (292/10) entfernen.
• Zündkerze (292/5) lösen. • Kolben durch Drehen am Kupplungs
flansch auf Kompressions-OT stellen. • Bei eingebautem Motor 5. Gang einle
gen und OT durch Drehen am Hinterrad einstellen.
HINWEIS: Der Kompressions- OT ist erreicht, wenn 1. die OT-Markierung (292/2) im Schau
loch am Motorgehäuse links (292/1) erscheint und
? ~in_, onn 11"""" r:hll>ntil noc ont"nro _ _ 0.. _ ........ __ ._._ . ..,... . . ~ ....... _~ ....... '~--r-'--
chenden Zylinders geschlossen sind (Spiel am Kipphebel spürbar).
Bild 292
.. An Einstellschrauben (292/15) Kontermuttern (29219) lösen.
• Kipphebel (292/13) nach Lösen der 4 Bundmuttern (292/8) zusammen mit Klemmböcken (292/7) und Kipphebelachsen (292/14) abnehmen.
• Stößelstangen (292/16) herausnehmen. • Zylinderkopfmuttern (292/6) lösen. • Zylinderkopf durch leichte Prellschläge
mit Kunststoffhammer vom Zylinder lösen.
• Zylinderkopf von den Zugankerschrauben (292/3) abziehen.
HINWEIS: Bei der Motorausführung USA vor Abnahme des Zylinderkopfes Luftleitung (292/ 17) nach Lösen der Überwurfmutter (292/ 18) vom Zylinderkopf abnehmen.
ZYLINDERKOPF ZERLEGEN
Ventile ausbauen
4 2 Bild 293
• Ventilfederspannvorrichtung, BMW-Nr. 11 12 750, auf Zylinderkopf aufsetzen.
• Spannvorrichtung mit Zentralmutter (293/1) festspannen.
.. Ventilfeder durch Drehen der Spindel niederdrücken.
D Durch leichten Schlag auf die Ventilunterseite (Ventilteller) Ventilkegel vom Federteller trennen.
D Ventilkegelstücke (293/5) mit Magnet oder Pinzette herausnehmen.
D Vorrichtung entspannen. • Ventilfedern (293/3), oberen und unte
ren Federteller (293/2,4) abnehmen. • Ventile nach unten herausnehmen.
ZYLINDERKOPF PRÜFEN UND INSTANDSETZEN
Zylinderkopf prüfen
.. Brennraum und Ouetschkante von Verbrennungsrückständen sorgfältig säubern .
.. Brennraum im Bereich Zündkerzenbohrung/Ventilsitz auf Risse prüfen.
• Dichtfläche auf Beschädigungen überprüfen, ggf. abziehen.
Ventile und VentIlführungen auf Verschleiß prüfen
Bild 294
D Ventile von Verbrennungsrückständen befreien.
D Ventilschaftdurchmesser (Vs) mit Außenmikrometer kontrollieren .
Verschleißwert für Ventilschaftdurchmesser (Vsmin
):
R 65 R 80lR100 Einlaß 6,95 7,925 mm Auslaß 6,925 7,915 mm
.. Ventilführungs-Innendurchmesser (Vf) mit Innenmikrometer kontrollieren.
Verschleißwert für Ventilführungs-Innendurchmesser (Vfmax ):
Einlaß Auslaß
R65 7,115 7,165
R 80lR100 8,115 mm 8,165 mm
.. Ventilschaftspiel (S) errechnen: Smax = Vfmax - VSmin
Verschleißwerte für Venfilschaftspiel (5) :
A.,,..I..,,(.J rlU,.;:)IQIJ
,., -#~.-.v, 11 IIItIl
11.11
11.12
Ventllführungen ersetzen
Bild 296
• Wenn vorhanden, Einspannvorrichtung auf Zylinderkopf aufschrauben.
VORSICHT: Beim Umgang mit erwärmten Teilen Schutzhandschuhe tragen.
ACHTUNG: Zylinderkopf langsam und gleichmäßig im Wärmeofen o.ä. auf 230 ± 1 0° C erwärmen.
HINWEIS: Die Anwärmzeit für den Zylinderkopf beträgt mindestens 2,5 Std.
Bild 297
• Ventilführungen mit Treibdorn, BMW-Nr. 11 1 780, wie folgt austreiben:
- mit kräftigem Schlag Ventilführung lösen,
- mit schnellen leichten Schlägen Ventilführung austreiben.
.. Zylinderkopf bis auf Raumtemperatur (ca. 20° C) abkühlen lassen .
., Ventilführungs-Bohrung auf - Materialabrieb, - konische Aufweitung und - Maßhaltigkeit im H7-Toleranzbereich
(14,00 + 0,018 mm) untersuchen.
Ventilführungen instandsetzen
HINWEIS: Es stehen 3 ~,,,1ögHchkeiten zur Instandsetzung der Ventilführung zur Verfügung. Die Messungen mit Innenmikrometer immer in 3 Ebenen durchführen.
ACHTUNG: Die Ventilführungen werden mit einer Überschneidung von 3/100 ... 6/100 mm in den Zylinderkopf eingesetzt. Im Reparaturfall hat sich eine Überschneidung von 4/1 00 mm als ideal erwiesen.
1.Ventilführungsbohrung zeigt starken Maleria/abrieb/Riefen und/oder ist konisch aufgearbeitet:
D Übermaßventilführung (14,25 + 0,011 mm) verwenden.
D Istmaß (0 Vf) der Ventilführung mit Mikrometer ermitteln.
D SolImaß (0 B) der Ventilführungsbohfung errechnen:
o B = 0 Vf -4/1 00 mm (Uberschneidung).
D Bohrung mit Reibahle 14,2H7 mm vorsichtig bis auf das gewüschte Maß auf reiben.
Bild 298
2.Ventilführungsbohrung ist stark, aber gleichmäßig aufgeweilet, kein Malerialabrieb, nicht oval:
~ !stmaß (08) der Bohrung mit !nnenmikrometer ermitteln.
" SolImaß (0 Vf) der Ventilführung errechnen.
o Vf = 0 B + 4/100 mm (Überschneidung).
" Übermaßventilführung (14,25 + 0,011 mm) verwenden.
D Übermaßventilführung auf das Soll maß (0 Vf) abdrehen.
11.13
/
/
11.14
3.Ventilführungsbohrung ist ohne Beschädigung und maßhaltig im 14H7-Toleranzbereich (14,06 + 0,018 mm) bzw. geringfügig größer (max. 14,025 mm).
D Ersatzventilführung (0 14,06 + 0,011 mm) verwenden.
D Istwert (0 B) mit Innenmikrometer ermitteln.
D In der Regel liegt der Bohrungsdurchmesser (0 B) bei 14,018 ... 14,022 mm, so daß die Ersatzventilführung immer im Überschneidungsbereich von 3 ... 6/100 mm liegt und ohne weitere Nacharbeit verwendet werden kann.
D Der Toleranzbereich der Ersatzventilführung liegt bei 14,060 ... 14,071 mm.
.. Ventilführungen mit Mikrometer ausmessen.
D Die Ventilführung, die dem Idealwert am nächsten kommt, verwenden.
HINWEIS: Die Anwärmzeit für den Zylinderkopf beträgt mindestens 2,5 Std.
D Zylinderkopf langsam im Anwärmofen o.ä. auf eine Temperatur von 230° ± 10° C erwärmen.
- \
\ I
Bild 299
D Auf Ventilführung Federring montieren. .. Ventilführung in flüssigen Schleifertalk
tauchen. GI Ventilführung mit Trockeneis (C0
2) un
terkühlen.
HINWEIS: Die Temperatu r mu ß unmittelbar vor dem Einpressen - 40° C betragen.
D Erwärmten Zylinderkopf eben auf Werkbank o.ä. auflegen.
Bild 300
.. Unterkühlte Ventilführung auf Treibdorn, BMW-Nr. 11 1 780, aufsetzen .
D Ventilführung zügig bis Federringanschlag in Zylinderkopf eintreiben.
D Zweite Ventilführung unmittelbar folgend zügig eintreiben.
D Zylinderkopf auf Raumtemperatur, ca. 20° C, abkühlen lassen.
.. Innenbohrung der Ventilführung mit 8H7-Grenzlehrdorn überprüfen.
HINWEIS: Die Reperaturventilführungenwerden mit dem Innenmaß von 8,01 H7 mm gefertigt. In den meisten Fällen liegt die Bohrung nach dem Einpressen der Ventilführung im 8,00 H7 mm-Toleranzbereich. Ist die Bohrung zu eng, ist sie maschinell aufzureiben.
VENTILE EINBAUEN
.. Ventilfederspannvorrichtung, BMW-Nr. 11 1 750, mit Zentralmutter (303/1) auf Zylinderkopf montieren.
• Ventil (302/5) in Ventilführung einführen.
HINWEIS: Ventilfedern sind leicht progressiv gewikkelt und deshalb mit Farbmarkierung nach unten (zylinderkopfseitig) zu montieren.
~ ülli~i"~r, ;=8ut:ri~ii~1 (302i4) äu!:)tiiLtill.
" Feder (302i3) aufsetzen. • Oberen Federteller (302/2) aufsetzen.
Bild 302
• Ventilfeder mit Spannvorrichtung zusammenspannen.
• Ventilkegelstücke (302/1) zwischen oberen Federteiler und Ventilschaft legen.
• Ventilfeder langsam entspannen.
HINWEIS: Es ist darauf zu achten, daß die Ventilkegelstücke sauber in den Ventilschaftnuten zu liegen kommen.
• Dichtigkeit der Ventile prüfen. • Kleine Mengen Kraftstoff in Ein- bzw.
Auslaßkanal schütten. • Kontrollieren, ob brennkammerseitig
Kraftstoff austritt .
11.15
11.16
ZYLINDER AUSBAUEN
ACHTUNG: Beim Zylinderabziehen darauf achten, daß der Kolben nicht gegen das Motorgehäuse schlägt.
.. Zylinder (304/3) mit Prellschlägen (Kunststoffhammer) lösen.
e Zylinder vom Gehäuse abziehen.
Bild 305
" Kolbenschutzholz (305/1) hinter dem Kolben zwischen die Zugankerschrauben einstecken .
.. Stößel (304/6) aus den Führungen ziehen.
D Von Stößelstangenrohren (304/4) Dichtgummis (304/5) abnehmen.
Bild 304
.. Vom Zylinderfuß O-Ring (304/2) abnehmen .
.. An den oberen Stehbolzen O-Ringe (304/1) abnehmen.
HINWEIS: Die beschriebenen O-Ringe sind nach jedem Ausbau zu ersetzen .
1
I
(~ I 7
PLEUEL AUSBAUEN
6
D Am Kolbenbolzen Sicherungsring (306/ 5) mit Seegerringzange ausfedern.
;; Koibenboizen mit Hand oder mii Treibdorn, BMW-Nr. 11 2920, aus Pleuel und Kolben ausdrücken.
• Kolben (306/4) abnehmen.
HINWEIS: Der Ausbau der Pleuelstange erfolgt in OT-Stellung der Kurbelwelle.
Bild 307 I
.. Mit vlelzannscnlussel, 8MVV 11 ~~ÖU,
Pleuelschrauben (306/3) lösen. D Pleuelstange (306/2) und Pleuellager
deckel (306/1) zusammen mit Lagerschalen (306/6,7) abnehmen.
2
5
4
Bild 306
KOLBEN UND ZYLINDER PRÜFEN
HINWEIS: Maßbezugstemperatur: 20° C.
Bild 308
ACHTUNG: In einem Motor nur Kolben und Zylinder einer Gewichtsklasse verwenden.
• Zylinderbohrung indrei Ebenen: - 10 mm von oben,
- und unten mit fnnantaster jeweils in Kolbenbolzenrichtung und im rechten Winkel dazu ausmessen.
11.17
~ I I I I c:: )
[QJ ----*-
==t=~ Bild 309
.. Kolbendurchmesser am Kolbenherrid mit Außenmikrometer messen .
.. Kolbenaußendurchmesser: siehe Technische Daten.
Meßebene A: R65= 1Bmm, RBO=27mm, R100= 1Bmm
I~ Bnd 310 I
11.18
.. Flankenspiel der Kolbenringe mit Fühlerlehre ermitteln.
Bild 311
ACHTUNG: Abstreltnng und KOlbenringe sind zer- I brechlich. I .. Kolbenringe mit entsprechender Zange
vom Kolben abnehmen.
Bild 312
.. Kolbenringe in Zylinder einsetzen .
.. Stoßspiel der Kolbenringe mit Fühlerlehre ermitteln .
.. Kolbenringe in folgender Reihenfolge auf Kolben aufsetzen: 3. Nut Ölabstreifring (311/1). 2. Nut Minutenring (311/2), 1. Nut Minutenring (311/3).
Spiele: Max. Gesamtverschleißspiel von Kolben und Zylinder 0,12 mm Zu I. Unrundheit der Zylinderbohrung 20 mm von der Oberkante 0,005 mm
0,01 mm 115 mm von der Oberkante
Sloßspiel der Kolbenringe
Minutenring 1. Nut Minutenring 2. Nut Ölabstreifring
Minutenring 1. Nut Minutenring 2. Nut Ölabstreifring
I
Flankenspiel der Kolbenringe
Minutenring 1. Nut Minutenring 2. Nut Ölabstreifring
Minutenring 1. Nut Minutenring 2. Nut Ölabstreifring
F?65 0,30 ... 0,50 mm 0,30 ... 0,45 mm 0,25 ... 0,40 mm
R BO/R 100 0,30 ... 0,50 mm 0,30 ... 0,50 mm 0,25 ... 0,40 mm
R65 0,060 ... 0,092 mm 0,040 ... 0,072 mm 0,030 ... 0,062 mm
R BOIR100 0,060 ... 0,090 mm 0,040 ... 0,070 mm 0,030 ... 0,060 mm
PLEUEL PRÜFEN UND INSTANDSETZEN
ACHTUNG: Innerhalb eines Motors müssen beide Pleuel die gleiche Gewichts- und Farbmarkierung aufweisen.
c:n
Bild 313
• Pleuelbreite am Hublagermit Mikrometerschraube messen.
Bild 314
." Kolbenbuchse auffesten Sitz und Maßhaltigkeit mit Innentasterüberprüfen .
." Bei überschrittener Verschleißgrenze Kolbenbuchse auspressen.
HINWEIS: Bei einer neuen Buchse muß sich der Kolbenbolzen von Hand einschieben lassen.
Pleuelmaße: Pleuelbuchse-Außen-t?J Verschleißgrenze-lnnen-t?J Pleuelbuchse
Pleuelbreite am Hublager
24,060 ... 24,100 mm
22+0,040mm
22 -0,065 mm -01 017
11.19
11.20
PLEUEL AUF PARALLELITÄT UND VERDREHUNG PRÜFEN
• Für Prüfarbeit vorgesehene Lagerschalen in das Pleuel eindrücken.
Bild 316
• Pleuel auf gehärteten und geschliffenen Prüfdorn aufnehmen .
.. Pleuelschrauben anziehen.
ACHTUNG: I Der Prüfdorn darf in der Hublagerboh-rung kein Radialspiel haben. I
Bild 315
.. Einen geschliffenen Meßdorn (315/1). ca. 300 mm lang, in Kolbenbolzenbuchse einschieben.
" Dorn so ausrichten, daß ei an beiden Seiten gleichweit übersteht.
;> 2 maßgieiche Prismen auf eine Richtplatte stellen.
• Prüfdorn mit Pleuel auf die Prismen legen .
.. Pleuel in senkrechter Stellung am 3. hochgestellten Prisma zur Anlage bringen.
• Mit einer Ständermeßuhr Parallelität der Kolbenbolzenachse zur Hubzapfenachse messen.
Pleuelmaße: Max. zul. Parallelitätsabweichung der Pleuelbohrungen 0,04 mm
D Prüfdorn mit Pleuel auf 2 maßgleiche Prismen legen.
D Pleuel am Kolbenbolzenauge so unterstützen, daß der Abstand von der Richtplatte zur Mitte der Hublager- und Kolbenboizenbohrung ungefährgleich ist.
• Mit Meßuhr Pleuel auf Verdrehung (an den Meßdornenden) prüfen.
• Bei Verdrehung au ßerhalb derToleranz Pleuel ersetzen.
ACHTUNG: Pleuellagergrundbohrung vor Montage
\ sorgfältig reinigen.
• Lagerschalen in Pleuellagergrundbohrung einsetzen.
Pleuelmaße: Max. Verdrehungsabweichung der Pleuelbohrungen 1,5mm
Bild 317
11.21
2 3
1 I I
~
11.22
ÖLPUMPE AUSBAUEN
- Kupplungsgehäuse ausbauen e Ölpumpengehäusedeckel (318/2) nach
Lösen der 4 Befestigungsschrauben (318/1) abnehmen.
GI Innenrotor (318/5) mit Drahthaken o.ä. aus Pumpengehäuse ziehen.
e Außenrotor (318/4) analog herausziehen.
ÖLPUMPE PRÜFEN
Bild 319
gehäuse mit Fühlsilahi6 ermitteln.
Bild 318
\
Bild 320
• Spiel zwischen Trennfläche (PumpengeMuse) und Dichtfläche (Rotor) mit Fühlerlehre ermitteln.
Spiele Ölpumpe: AußenrotorlPumpengehäuse 0,20 ... 0,30 mm Trennfläche (Pumpengehäuse)/ Dichtfläche (Rotor) 0,025 ... 0,070 mm
Bild 321
.. Spiel zwischen Innen- und Außenrotor mit Fühlerlehre ermitteln.
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN .. O-Ring (318/3) im Abschlußdeckel
wechseln.
HINWEIS: Im zusammengebauten Zustand mu ß der O-Ring (318/3) so weit in die Nut des Gehäusedeckels eingedrückt sein, daß der Gehäusedeckel plan auf der Gehäusetrennfläche aufliegt.
• Ölpumpengehäusedeckel aufsetzen. • 4 B.efestigungsschrauben festziehen.
Spiel Ölpumpe: Spiel Innen-lAu ßenrotor 0,12 ... 0.20 mm
RADIALDICHTRING FÜR KURBEL· WELLENABDICHTUNG ERSETZEN
Dichtring ausbauen
\/ )
Bild 322
• Laufring mit Ausziehvorrichtung, BMWNr. 11 1 870, in Verbindung mit .A.bstützbrücke, BMW-Nr. 00 8 560, ausbauen.
.. A n: ..... _ 0. __ I _ .. .1_: ___ L __ L __ _ ,_
- '-."'-" , 'UI~ YVIII L-QUtltlIY ClUIlt;:' I 11 11t::1 I.
Bild 323
• Lippe des Dichtringes auf einer Länge von ca. 5 cm unten links einschneiden.
• Ausziehwerkzeug. BMW-Nr. 11 1 890, am Motorgehäuse befestigen.
• Ausziehspindel einsetzen . • Exzenternase durch Schnitt im Dichtring
bis Anschlag Anlaufscheibe hindurchstecken.
HINWEIS: Exzenternase muß nach unten zeigen.
• An Ausziehspindel gegenhalten und Dichtring durch Drehen der Mutter im Uhrzeigersinn herausziehen.
Dichtring einbauen
Bild 324
HINWEIS: Der Dichtring sollte vor dem Einbau ca. 2 Stunden lang auf den Einschlagdorn, BMW-Nr. 11 1 880, zum Vorformen geschoben werden.
• Ausziehwerkzeug, BMW-Nr. 11 1 890, am Motorgehäuse befestigen.
• Neuen Dichtring auf Schlagdorn, BMW-j'-ir. 11 1 8~u, aUfsetzen.
• Druckstück aufstecken. • Schlagdorn am Motorgehäuse ansetzen. • Dichtring durch Einschrauben der Spin
del eindrücken.
11.23
11.24
KETTEN KASTEN DECKEL AUSBAUEN e Steckverbindung Zündauslöser (325/2)
nach Abnehmen des Drahtbügels trennen.
e Zü ndauslöser (325/10) nach Lösen der 2 Befestigungsschmuban (325/9) abneh· men.
• Vom Generator 6 Flachstecker (325/5) abziehen.
• Kohlebürsten (325/6) etwas hochziehen und mit Druckfedern in dieser Lage fixieren.
e Polgehäuse (325/8) nach Lösen der 3 Befestigungsschrauben (325/7) abneh-\ men.
I 8iid 3.261
Bild 325
• Rotor-Befestigungsschraube (325/4) lösen.
• Rotor (326/1) mit Abdrückschraube, BMVV-Nr. 123600, von Kurbe!wel!e abdrücken.
;;. ,;m Kettenkastendecke! (325/1) 9 Befestigungsschrauben (325/12) und 3 Befestigungsmuttern (325/3) lösen.
• Abziehvorrichtung, BMW-Nr. 11 1 800, an die Befestigungsgewindebohrungen des Drehstromgeneratorgehäuses schrauben .
• n" ,r-knib fl·ir Ah7i.:>h.:>r ~llf~tp.r.kp.n _ ........... '1""" •• - '-' • '--' _. - -
= Kattankastendecke! abziehen. • Dichtung (325/12) abnehmen.
13
RADIALDICHTRING FÜR KURBELWELLENABDICHTUNG ERSETZEN
Bild 329
.. Radialdichtring für vorderen Kurbelwellenzapfen mitSchlagdorn, BMW-Nr. 111 850, ausschlagen.
.. Neuen Dichtring mit Schlagdorn einsetzen.
NOCKENWELLE AUSBAUEN
• Kettenführungsschiene (328/5) nach Lösen der Befestigungsschraube (328/3) und -mutter 1328/2\ abnehmp.n
.. Distanzscheiben (328/4) abnehmen.
Bild 328
.. Kettenspannhebel (328/10) nach Ausfedern des Sicherungsringes (328/6) abnehmen.
HiNWEiS: I Fa!!s eine Kette ohne Kettensch!o ß eingebaut ist, muß die Kette zusammen mit dem entsprechenden Kettenrad abgenommen werden .
.. Kettenschloß (328/1) öffnen und Kette (328/11) langsam entspannen .
.. Kette, Kolben (328/9) und Druckfeder (328/7) des Kettenspanners abnehmen.'
.. Stößel (328/8) mit Drahthaken oder Magnet aus Motorblock herausnehmen .
.. Kettenrad (328/12) so drehen, daß die Befestigungsschrauben der Nockenwel-le sichtbar sind. .
.. Am Nockenwellenflansch 2 Befestigungsschrauben (328/13) lösen .
ACHTUNG: Dichtfläche nicht beschädigen.
e Nockenwelle am Kettenrad mit 2 Schraubendrehern aushebeln.
e Nockenwelle komplett aus Motorqehäuse ziehen .
11.25
NOCKENWELLE PRÜFEN
Bild 330
• Axialspiel des Nockenwellenflanschlagers mit Fühlerlehre prüfen.
Spiel Nockenwelle: Axialspiel Nockenwellenflanschlager 0,1± 0,02mm
11.26
HINWEIS: Hat sich das Axialspiel während des Betriebes geändert, muß das Kettenrad am Preßsitz zusätzlich mit Loctite gesichert werden.
Bild 331
• Kettenrad von Nockenwelle abpressen.
ACHTUNG: Auf Halbrnondkeil achten. Bei Verwendung von Loctite zur zusätzlichen Sicherung muß der Lagerflansch vorher eingeölt werden.
• Fühlerlehre (Stärke 0,1 mm) zwischen Nockenwellenanlaufbund und Flanschlaaer einführen.
• Kettenrad auf Nockenwelle aufpressen. • Axialspiel des Nockenwellenflanschla
gers nochmals kontrollieren.
2
Bild 333
KURBELWELLE AUSBAUEN
., Abziehvorrichtung, BMW-Nr. 11 2 600, und Abziehschalen, BMW-Nr. 11 2 606, (ohne Rille) aufsetzen.
.. Von Kurbelwelle Kettenrad (332/7) zusammen mit Lager (332/8) abziehen.
.. Am Kurbelwellenlagerdeckel (286/5) 4 Befestigungsmuttern (332/6) lösen.
.. Motor senkrecht stellen.
Bild 332
Bild 334
.. 2 Schrauben des Universalabziehers, 8MW-Nr. 00 7500, in die dafür vorgesehenen Gewindebohrungen im Kurbelwellenlagerdeckel einschrauben.
.. Druckpilz für Abzieher aufsetzen . 11 Kurbelwellenlagerdeckel (332/5) abzie
hen . • Kurbelwelle aus Motorgehäuse heraus
ziehen . .. Im Kurbelgehäuse beide Anlaufscheiben
(332/2,3) mit Schraubendreher von den Fixierstiften abhebeln.
11.27
11.28
KURBELWELLENLAGERSPIELE ERMITTELN
ACHTUNG: Kurbelwellenlagerspiel ausschlie ßlich mit "Meßprotokoll für KW-Lagerspiele", siehe Technische Daten, ermitteln.
Bild 335
.. Kurbelwellenlagerzapfen mit Außenmikrometer über Kreuz in zwei Ebenen, Au. B vermessen.
e Meßwerte in Meßprotokoll eintragen.
HINWEIS: Kurbelwellenlager vorne nur bei eingebautem Lagerdeckel messen .
.. Motorgehäuse auf 100 ... 120° C ervVär-men.
e Lagerdeckel in Gehäuse einsetzen.
ACHTUNG: Gehäuse vor dem Vermessen auf Raumtemperatur abkühlen lassen.
Bild 336
8 Kurbelwellenlager vorne vermessen. e Kurbelwellenlager hinten vermessen.
HINWEIS: Kurbelwellenlager vorne und hinten gemäß Meßprotokoll für KW-Hauptlagerspiele ver-messen. '
.. Meßwerte in Me ßprotoko/l eintragen und Kurbelwellenlagerspiele ermitteln.
Bild 337
.. Lagerdeckel bei ausgebauter Kurbelwelle wie folgt abdrücken:
fil Preßdorn für Kurbelwellenlager, BMWNr. 11 2720, in hinteres Lager einsetzen.
e Mit Schraubnippel, BMW-Nr. 11 1 710, und Abdrückbrücke mit Spindel des Universalabziehers, Kukko 17 K, Lagerdeckel abdrücken.
Spiel Kurbe/welle: Radia/spiel Hauptlagerzapfen
Spiel Pleuellager: Radialspiel
(rot) 0,017 ... 0,066 mm (blau) 0,019 ... 0,067 mm
0,023 ... 0,069 mm
KURBELWELLENLAGERAUSBAUEN
Kurbelwellenlagerbuchse aus Motorgehäuse ausbauen
.. Motorgehäuse auf 100 ... 120° C erwärmen.
Bild 339
• Motorgehäuse über Zylinder der Auspreßvorrichtung, BMW-Nr. 112710, stülpen.
ACHTUNG: I Fi:iersti~e f,~r ~i~ .. innere An.laufsch~ibe I
. ,T'u55b(1 111 Ult:: UdlUf vuryesenenen öon- I rungen des Zyiinders eingreifen. I • Mit Auspreßdorn, BMW NA. 11 2 700,
Lagerbuchse mit Handhebelpresse auspressen.
')
~ @ f
) &J
V O @
~ Bild 338
Kurbelwellenlagerbuchse aus Lagerdeckelausbauen
• Fixierstift (338/3) für Lagerbuchse (338/ 1) von innen nach außen austreiben .
• Lagerdeckel (338/2) auf 1 00 ... 120° C erwärmen.
Bild 340
= Lagerdeckel auf Zylinder der Auspreßvorrichtung, BMW-Nr. 11 2 710, auflegen.
CI Lagerbuchse mit Auspreßdorn, BMWNr. 11 2700, auf Handhebelpresse aus-nrp~~pn MPr mit I-l::lmmor hor::l"<O<O"hl,,,-, .. - - ..... <-~ ...... _ ... _ ...... _-_ ...... _. non :::1"",1,.
11.29
11.30
ra(
-2
ÖLWANNE UND SAUGGLOCKE AUSBAUEN .. Von Ölwanne (341/7) 14 Befestigungs-
schrauben (341/8) lösen. '" Ölwanne abnehmen . .. Ölwannendichtung (341/6) entfernen. .. An Ölansaugglocke (341/4) Klammer
(341/1 ) lösen und Filtersieb (341/2) abnehmen.
.. Ansaugglocke nach Lösen der 2 Befesti-gungsschrauben (341/3) abnehmen.
.. Dichtung (341/5) abnehmen.
ENTLÜFTUNGSDECKEL AB- UND ANBAUEN I
.. Entlüftungsdeckel (342/2) nach Lösen der 2 Befestigungsschrauben (342/3) vom Motorgehäuse abnehmen.
Bild 341
.. Papierdichtung (342/1) wechseln .
.. Entlüftungsdeckel anbauen.
ÜBERSTRÖMVENTIL AUS- UND EINBAUEN ., Überströmventiideckel (342/5) nach Lö
sen der 2 Befestigungsschrauben (342/ 4) abnehmen .
.. Ventilzunge (342/8) nach Lösen der Befestigungsschraube (342/7) ersetzen.
.. Papierdichtung (342/6) ersetzen . D Überströmventildeckel anbauen.
KURBELWELLENLAGERBUCHSE IN MOTORGEHÄUSE EINBAUEN
Bild 343
• Motorgehäuse auf 100 ... 120° C erwärmen.
• Alu-Pilz von Vorrichtung, BMW-Nr. 11 2710, auf Auspreßzylinder aufsetzen.
ACHTUNG: Die Fixierstifte müssen in die in der AluPilz-Auflage vorgesehenen Bohrungen eingreifen.
• Motor über Auspreßvorrichtung stülpen. '" Aiuminiumteii, BiviW-Nr. i 1 2 710, zu
sammen mit Rohrstück als Gegenlager verwenden.
• Neue Lagerbuchse mit ermittelter Stärke auf Lagersitz aufsetzen.
Bild 344
ACHTUNG: Der Laoerbuchsenstoß oben rechts (von
~~~ ~~P~,~~~:~:~~~s~::i~e~_~:'.~~:~ll ....... - _ ..... _ .............. 1 ..... • ~I..III ..... \,,11 '-Q~'OIUU\ .• ,.I~c:; I ünten links müsseil mit der Bohrung im Gehäuse deckungsgleich sein.
ACHTUNG: Die im Gehäuse überstehenden Fixierstifte müssen bei dem Einpressen der Lagerbuchse in die entsprechenden Aussparungen des Einpreßdorns ragen.
• Einpreßdorn mit Kunststoffbuchse von Vorrichtung, BMW-Nr. 11 2710, in Lagerbuchse einsetzen.
HINWEIS: Die Lagerbuchse ist so bemessen, daß sie in der Lagerbohrung im Gehäuse beidseitig etwas zurücksteht.
• Lagerbuchse einpressen.
11.31
11.32
6
NEUE KURBELWELLENLAGERBUCH· SE IN LAGERDECKEL EINBAUEN
" Lagerdeckel (346/1) auf 100 ... 120° C elVJärmen.
ACHTUNG: Der Lagerbuchsenstoß muß im eingebauten Zustand ca. 26° zu den senkrecht stehenden Ölbohrungen nach links versetzt sein.
e Lagerbuchse einpressen. • Lagerdeckel zwisch~n weiche Schutz
backen in Schraubstock spannen . .. Durch die im Lagerdeckel befindlichen
beiden Bohrungen (346/2,4) 2 zusätzliche Bohrungen 3,2 mm 0 in die Lagerbuchse bohren.
• Bohrungsdurchbrüche in derLagerbuchse entgraten.
.. Durch die im Lagerdeckel befindliche Fixierstiftbohrung (346/5) in Lagerbuchse Zentrierbohrung mit Bohrer 3,9 mm 0 anbringen.
" Lagerbuchse auf 3,8 mm 0, Reibungsgrundmaß, aufbohren.
-- .. - .... ~ I A~nluN~; I Mit Handreibahie die Lagerbucf1se nicht voll durchreiben, damit der Sicherungsstift später nicht nach innen durchwandern kann.
3
Bild 346
.. Lagerbuchse mit Handreibahle 4H8 mm aufreiben.
e Bohrungsdurchbruch entgraten.
tJ
Bild 347
• Einpreßdorn, BMW-Nr. 11 2 710, in Schraubstock einspannen .
• Lagerdeckel aufsetzen. • Sicherungsstift (346/6) so weit einschla
gen, daß er von der Lagerbuchsenbohrung noch 0,5 bis 1,0 mm zurücksteht.
• Stift durch 3 Kerbschläge sichern.
PLEUELLAGERSPIEL PRÜFEN
Bild 348
e Hubzapfen der Kurbelwelle mit Außenmikrometer vermessen.
Bi!d 349
e Pleuellagerdeckel mit Lagerschale auf Pleuelstange aufschrauben .
.. Pleuellager mit Innentaster vermessen. e Pleuellagerspiel berechnen . .. Bei zu großem Spiel Pleuellagerschalen
erneuern, ggf. Kurbelwelle ersetzen.
\
Pleuellager-Radialspiel 0,023 ... 0,069 mm
11.33
11.34
2
KURBELWELLE EINBAUEN
e Axialspiel der Kurbelwelle neu einstellen.
Auswahltabelle für Anlaufscheiben: siehe Technische Daten. Um das Axialspiel leicht einstellen zu können, ist es zweckmäßig, innen und außen eine rotmarkierte Anlaufscheibe (350/2,3) auf die Fixierstifte (350/4) zu stecken.
ACHTUNG: Beide Fixierstifte müssen im Gehäuse, kupplungs- und generatorseitig, gleich weit überstehen. Zum Ausrichten oder Einsetzen der Fixierstifte das Motorgehäuse erwärmen.
e Rotmarkierte Anlaufscheiben auf Fixierstifte aufstecken.
GI Motorgehäuse im Montagebock senkrecht stellen.
11 Motorgehäuse auf 100 ... 1200 C erwärmen.
111 Kurbeiweiie (350ii) in Gehäuse einiühren.
e Lagerdeckel (350/5) aufsetzen . .. Lagerdeckel mit 4 Befestigungsmuttem
(350/6) festziehen. • Kurbelgehäuse um 1800 drehen.
Bild 350
1
2
Bild 351
• Kupplungsgehäuse auf Kurbelwelle aufsetzen.
D Haltevorrichtung, BMW-Nr. 112800, am Kupplungsgehäuse befestigen.
• Stahlscheibe (351/1) mit 5 Befestigungsschrauben (351/2) festschrauben.
.. Haltevorrichtung ausbauen.
Bild 352
'" Meßuhrhalter, BMW-Nr. 00 2 500, am Getriebeflansch des Motorgehäuses anschrauben.
'" Axialspiel durch BewegenderKurbelwel-le von Hand ermitteln.
.. Meßuhrhalter abbauen .
.. Kupplungsgehäuse abbauen.
.. Rotmarkierte Anlaufscheibe herausnehmen.
CI Anlaufscheibe mit Mikrometerschraube vermessen.
BEISPIEL: Festgestelltes Axialspiel beträgt 0,18 mm. Angestrebtes Axialspiel beträgt 0,12 mm. Differenz ergibt 0,06 mm. Festgestellte Dicke der ausgebauten Anlaufscheibe 2,48 mm plus Differenz + 0,06 mm~ Zu verwendende Anlaufscheibe: 2,54 mm.
HINWEIS: Anlaufscheibe auswählen, die vom ermittelten Wert nicht mehr als +0,03 mm und -0,04 mm abweicht.
'" Ermittelte Anlaufscheibe auf Fixierstifte aufbringen.
3
Bild 353
ACHTUNG: Radialdichtring vorder Montage ca. 2 Std. in Öl legen.
CI Mit Vorrichtung, BMW-Nr. 11 1 890, in Verbindung mit Schlagdorn, BMW-Nr. 11 1 880, Radialdichtring in Kurbelgehäuse einpressen.
I Bild 354 I
HINWEIS: Nut im Kettenrad zur Paßfeder (354/1) ausrichten.
.. Kettenrad (354/2) auf 800 C erwärmen und auf Kurbelwelle aufpressen.
'" Generatorseitiges Kurbelwellenlager (354/3) auf ca. 80° C erwärmen (Lagerinnenring) und auf Kurbelwelle aufpressen.
11.35
11.36
11
NOCKENWELLE EINBAUEN
HINWEIS: I Bei einer Steuerkette ohne Kettenschloß . muß die Steuerkette zusammen mit der Nockenwelle montiert werden.
ACHTUNG: Nockenwellen- und Kurbelwellenkettenrad so ausrichten, daß sich die Zahnmarkierungen genau gegenüberstehen.
D Nockenwelle (355/7) einsetzen. D Nockenwellenkettenrad (355/11) so dre
hen, daß die Gewindebohrungen für den Nockenwellenflansch zugänglich sind.
111 Nockenwelle am Flansch mit 2 Befestigungsschrauben (355/12) festschrauben.
D In Gehäuse am Lagerdeckel (355/4) Feder (355/6) und Kolben (355/5) des Kettenspanners einsetzen.
D Kolben des Kettenspanners zurückdrükken; in dieser Stellung fixieren und Steuerkette einsetzen.
Bild 355
ACHTUNG: Kettenschloß (355/13) muß in Laufrichtung geschlossen sein.
111 Kettenenden mit gekröpfter Spitzzange zusammenhalten.
1\1 Kettenschloß von unten einführen. D Kettenschloß schließen. • Kettenspannerhebel (355/8) auf Füh
rung aufschieben. D Sicherungsring (355/9) einfedern. 111 Kettenführungsschiene (355/3) auf Ge
windestift aufschieben.
ACHTUNG: Kettenvorspannung darf max. 0,5 mm betragen.
• Kettenführungsschiene unter Beachtung der Vorspannung an Kette anlegen.
• Mit Befestigungsmutter (355/1) und -schraube (355/2) festziehen.
KETTEN KASTEN DECKEL ANBAUEN o Kettenkastendeckel (356/2) am Lager
sitz auf ca. 80° C erwärmen. " Dichtung (356/1) anbringej}. ~ Kenenkastendeckel auf Motor aufset-
zen. • 9 Befestigungsschrauben (356/12) und 3
-muttern (356/3) -von der Mitte aus beginnend- festziehen.
ACHTUNG: Rillenkugellager durch einige Prellschläge mit dem Kunststoffhammer auf den Lagersitz entspannen.
• Rotor (356/4) auf Kurbelwelle aufdrükken.
• Rotorbefestigungsschraube (356/5) einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
• Am Stator (356/9) Kohlebürsten (356/7) etwas hochziehen und mit Druckfedern in dieser Lage fixieren.
D Stator auf Rotor aufsetzen und mit 3 Befestigungsschrauben (356/8) festschrauben .
.. Kohiebürsten einsetzen und Druckfedern auf Kohlebürsten aufsetzen.
D 6 Steckverbindungen (356/6) anschließen .
.. Auf Zündauslöser (356/11) neuen 0-Ring (356/13) aufschieben.
Bild 356
• Zündauslöser in Kettenkastendeckel einsetzen.
D Zündauslöser mit 2 Befestigungsschrauben (356/10) festschrauben.
H!N\lVE!S: Motorschutzhaube erst nach Motoreinbau und Einstellarbeiten einbauen.
11.37
rD, ,Of 5 'l Y2 1
\ 4 3 Bild 358
11.38
ÖLPUMPE EINBAUEN
• In Ölpumpengehäuse Außenrotor (358/ 1) einsetzen.
., Innenrotor (358/2) einsetzen .
.. In Deckel (358/4) neuen O-Ring (358/3) einlegen.
HINWEIS: In eingebautem Zustand mußderO-Ring so weit in die Nut gedrückt sein, daß der Abschiußdeckei plan auf dei Gehäusa- I tiennfläche aufliegt.
I
.. Deckel mit 4 Befestigungsschrauben (358/5) festschrauben.
I
Bild 357
KOLBEN EINBAUEN
11> Pleuellagerbohrung reinigen. liI In Pleuellagergrundbohrung Lagerscha
len (357/4,5) der ermittelten Stärke eindrücken.
ACHTUNG: Nur Pleuelstangen gleicher Gewichts· klasse verwenden. Beide Pleuelstangen so einbauen, daß die Fixierstifte der Pleuelstangenlager generatorseitig angeordnet sind.
HINWEIS: Der Einbau erfolgt in OT-Stellung der Kurbelwelle. Vor dem Einbau Pleuellagerschalen leicht mit MOlykote-Paste G einfetten.
.. Pleuelstange (357/3) und Pleuellagerdeckel (357/1) auf Kurbelwelle aufsetzen.
Bild 359
.. Mit Vielzahnschlüssel, BMW-Nr. 11 2 860, Pleuelschrauben (359/2) einschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Bild 360 I
ACHTUNG: Innerhalb eines Motors dürfen nur Kolben der gleichen Gewichtsgruppe verwendet werden. Kolben so einbauen, daß der Markierungspfeil auf dem Kolbenboden in Fahrtrichtung zeigt.
I
HINWEIS: Der Kolben muß zum Einsetzen des Kolbenbolzens nicht erwärmt werden .
.. Kolben (360/3) auf Pleuel aufsetzen und Kolbenbolzen (360/2) einführen.
" Am Kolbenbolzen Sicherungsringe (360/ 1,2) in Ringnut einfedern.
ZYLINDER EINBAUEN
--1
Bild 361
HINWEIS: Zylinderfuß und Zylinderdichtflächen am Motorgehäuse müssen fettfrei sein.
• Kolbenschutzholz hinter dem Kolben zwischen die Zugankerschrauben einstecken .
.. Stößel (361/1) in Führungen einsetzen.
ACHTUNG: Beim Einführen des Zylinders in das Motorgehäuse darauf achten, daß die 0-Ringe nicht gequetscht werden. Kolbenringstöße vor dem Anbringen des Kolbenringspanners, BMW-Nr. 11 2 905, um 1200 gegeneinander verdrehen.
11.39
11.40
H!NWEIS: Bei Zylinderfußabdichtproblemen "Aufmaß"-O-Ringe verwenden (siehe Teilefilm).
• Zylinder (363/1) auf die 4 Zugankerschrauben aufstecken.
Bild 363
• Mit Kolbenringspanner, BMW-Nr. 11 2 905, Kolbenringe zusammenhalten.
• Zylinder über Kolben schieben und in Motorgehäuse einführen, dabei Kolbenschutzholz und Kolbenrinaspanner abnehmen.
8 Bild 362
ZYLINDERKOPF ANBAUEN
., Zylinderkopfdichtung (362/4) anbringen.
., Zylinderkopf (362/1) auf die 4 Zuganker-schrauben aufstecken.
• Zylinderkopf mit2 Muttern (362/2) amZylindei festschrauben.
.. Stößelstangen (362/10) einführen. • Kipphebel (362/3) komplett mit Kipphe
belachse (362/5), Pertinax- (362/6), Ausgleichsscheibe(n) (362/7), Lagern (362/9) und Klemmböcken (362/8) auf die Zugankerschrauben stecken und festschrauben.
ACHTUNG: Nach dem Zusammen- und Einbau des Motors Axialspiel der Kipphebel und Ventilspiel einstellen. Anschließend Zylinderkopfmuttern mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment in 3 Stufen in vorgeschriebener Reihenfolge festziehen.
HINWEIS: Zylinderkopfdeckel erst nach den Einstellarbeiten einbauen.
HINWEIS: Bei der Motorausführung USA Luftleitung (362/11) an Zylinderkopf festschrauben.
ANSAUGGLOCKE UND ÖLWANNE EINBAUEN
9 Bild 364
.. An Saugrohr (364/6) neue Dichtung (364/5) ansetzen .
., Ansaugglocke (364/4) aufsetzen und mit 2 Befestigungsschrauben (364/3) festschrauben .
., An Ansaugglocke Filtersieb (364/2) ansetzen und mit Klammer (364/1) befestigen.
e Neue Ölwannendichtung (364/7) auflegen.
e Ölwanne (364/8) aufsetzen und mit 14 Befestigungsschrauben (364/9) festschrauben.
e Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
- Kupplung einbauen
11.41
1"i:~'~'~li:iii"i!lil:,:':lllli!!I!III!,!lli,I,lil:I,:'I!;:!:!,!II!!,I,III:I:I:I:!,!,:!I:I'I:!::I,I!:!!:'::1:1111:11:::':'::":'1'1 I I
11.42
HINWEIS: Motor an Ölwanne nach dem Einsetzen mit Scheren- oder Hydraulikwagenheber unterstützen.
G Motor leicht ankippen und von links in Rahmen einsetzen .
.. Motor ganz nach vorne setzen. - Getriebe einbauen G Motor mit Getriebe zu den Bohrungen der
Motorbolzen ausrichten.
I Bild 366 I
Bild 365
HINWEIS: Die breiteren Distanzscheiben (366/1) am vorderen und die dünneren Distanzscheiben (366/2) am hinteren Motorboi- I zen einsetzen.
GDistanzscheiben einsetzen, vorderen und hinteren Motorbolzen einsetzen.
G Beide Vergaser an Zylinderkopf ansetzen.
G Schelle am Ansaugstutzen festziehen. G Zündkerzen einschrauben und mit vor
geschriebenem Anziehdrehmoment festziehen. \
G Zündkerzenstecker (36517) aufstecken. G Ölfilterdeckel (365/8) ansetzen und mit 3
Befestigungsschrauben festziehen . .. Stecker (365/3) des Motorkabelbaumes
anschließen. G Am Steuergerät (365/4 ) Stecker (365/5)
anschließen . .. Am Regler Mehrfachstecker (365/6) an
schließen. G Motorverkleidungshalterung links/rechts
auf Motorbolzen aufsetzen (RS/RTModelle).
CI Befestigungsmuttern der Motorbolzen !.1RI)/Q,1 0) ;:m~r.hrallben und mit voroeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
• Am Anlasser Batterie-Plusleitung (368/ 1) anschließen.
• Anlasserabdeckhaube (365/1) aufsetzen und mit 2 Befestigungsschrauben 365/2) festziehen.
• Ölablaßschraube einschrauben. - Auspuffrohre einbauen - Luftfiltergehäuse einbauen - Batteriehalterung einbauen - Batterie einbauen - Verkleidungshalterung-Querstrebe ein-
bauen (RS/RT-Modelle) - Motorverkleidung links/rechts einbauen (H~/H J -Modelle)
- Kraftstofftank einbauen - Sitzbank einbauen
Bild 367
Motor mit Öl der vorgeschriebenen Sorte und Menge befüllen
- Antriebswelle anschließen
ACHTUNG: Nach dem Einbau des Motors Zündung, Vergaser, Ventilspiel und Kipphebelaxialspiel einstellen.
• Am Ölfilterkopf (367/6) des Ölfilters 2 \ Hohlschrauben (367/7) herausschrauben.
• Ölschläuche mit Dichtringen am Ölfilterkopf ausschrauben.
HINWEIS: Lecköl mit geeignetem Behälter auffangen, ggf. mit Druckluft Öl herausdrücken.
• 1 Befestigungsschraube (367/4) des Ölkühlers (367/1) am oberen Rahmenquerrohr (367/3) lösen.
• Ölkühler mit Schläuchen und Halterung (367/2) abnehmen. _
:: :2 Ciut:lvvurirlluii~rn (367i5) der ~cnlauche am öikühier iösen.
• Schläuche vom Ölkühler abnehmen.
Der Einbau erfolgt in sinngemäß umgekehrter Reihenfoige des Ausbaus.
11.43
11.44
ÖLFILTERKOPF AUSBAUEN UND ZERLEGEN
- Öischläuche abbauen .. 3 Befestigungsschrauben (369/1) des
Ölfilterkopfes (369/2) am Motorgehäuse lösen .
.. Ölfilterkopf vom Motorgehäuse abnehmen .
.. 3 Befestigungsschrauberi (369/10) des Gehäuseunterteils (369/9) lösen.
.. Gehäuseunterteil vom Ölfilterkopf abnehmen .
.. Druckfeder (369/4) aus Ölfilterkopf herausnehmen.
.. Steuerventil (369/5) mit Dehnstoffelement (369/6) aus Gehäuseunterteil herausnehmen .
.. Dehnstoffelement aus Steuerventil herausnehmen.
HINWE!S: I Lecköl mit geeignetem Behälter auffan- I yt:lI: _ _ I
2 ---
4
3
Bild 369
ÖLFILTERKOPF ZUSAMMEN- UND EINBAUEN
D Dehnstoffelement in Steuerventil einset-zen .
.. Steuerventil mit Nut über Führungsschraube (369/8) im Gehäuseunterteil einsetzen.
.. Neuen O-Ring (369/7) auf Gehäuseunterteil aufsetzen .
D Druckfeder auf Steuerventil aufsetzen . .. Kopf- und Unterteil zusammensetzen
und mit 3 Befestigungsschrauben festziehen.
111 Neuen O-Ring (369/3) auf IÖlfilterkopf aufsetzen.
D Ölfiltergehäuse komplett mit 3 Befesti-gungsschrauben am Motorgehäuse festziehen.
- Öischläuche festschrauben
Zu geringer Kompressionsdruck.
,Iv
Ventile prüfen. ~V ·1 Ventil undicht oder verbogen?
entl e ersetzen.
nein ,Iv
Kolbenringe prüfen.
~ KOlbenringspannung zu schwach, zu großes Kolbenringe ersetzen. Stoßspiel?
nein
" ja Kolbenringe gebrochen? 1 -.f Kolbenringe ersetzen.
Mangelnde leistung.
ZündeinsteIlung prüfen. ja Falscher Zündzeitpunkt? H Zündzeitpunkt einstellen.
~-----------.----------~ 1 nein
'f I Vergaser prüfen. l Schwimmerstand zu niedrig?
nein ,Iv
luftfilter prüfen. luftfiltereinsatz verschmutzt?
~nein
Durchflußmenge prüfen. Kraftstoffhahn verschmutzt?
Motor springt schlecht oder gar nicht an.
Ventilspiel prüfen. \! ontilo 7" on" o:·"'gestell+'> I ........ "' .. ..., _ .... v. I~ \J " I. all.:
1 __ ,_ ,I'cu,
Choke-Einstellung prüfen. Choke läßt sich nicht schließen?
nein
SChwimmerstand neu einstellen.
ja R Luftfiltereinsatz ersetzen.
I
ja ~ Kraftstoffhahn reinigen.
I--~ Ventilspiel neu einstellen I· .
Choke neu einstellen.
I
I
1
l
I
1
l
11.45
ZündeinsteIlung prüfen. Zündung verstellt?
Zündkerzen prüfen. Elektrodenabstand falsch?
nein
Zündkerzen feucht?
Motor beschleunigt nicht einwandfrei.
~,
Fliehkraftregler prüfen. Zu geringe oder keine Fliehkrafteinstellung?
nein .. Zündkerzen prüfen. Elektrodenabstand falsch?
.. Zündkabel prüfen. Zündkabel defekt?
nein
Zündkerzenstecker prüfen. Z;ündkerzenstecker defekt?
nein
,Iv
Entstörwiderstände prüfen. Entstörwiderstände defekt?
I Motor klingelt.
ja 1---&1 Zündzeitpunkt neu einstellen.
ja I Zündkerzen ersetzen.
Zündkerzen trocknen bzw. ersetzen.
ja . .. ~ Fliehkraftregler ersetzen.
Ja H. Zündkerzen ersetzen.
ja ~I Zündkabel ersetzen.
~ Zündkerzenstecker ersetzen. ,
ja ..--1 T d·t k . P"I un zel pun t neu einstellen.
, * I ZündeinsteIlung prüfen. I ja "'"-I
I Z:}:;~e!:;s!e!!!J!"!~ f2!sch? r---"1 Entstörwiderstände ersetzen.
'----____ ~~= _____ __.JI··
nein
Nadel in richtige Position bringen. Vergaser prüfen.
I Nadeisteilung falsch?
11.46
I
I
I
I
Zu geringer Öldruck.
" Saugglocke prüfen. ja .... r Saugglocke verschmutzt? "-I Saugglocke reinigen. 1
~nein
gberdruckventil prüfen. ~. 1 Uberdruckventif in offener Stellung verklemmt? Ventil ausbauen und instandsetzen.
nein
Hauptlagerspiel der Kurbelwelle prüfen. ja J l Hauptlagerspiel der Kurbelwelle zu groß? ""1 Kurbelwelle neu lagern.
11.47
ISCHE N
CONVERSION TABLE
From mm To in Mllltiply by metric system: British (Imp.)/US system: conversion factor:
Length
Millimetres mm Inches in 0.039 Centimetres cm Inches in 0.394 Metres m Feet ft 3.281 Kilometres km Miles mile 0.621
Area
Square centimetres cm2 Square inches . • 2 sq.In, In 0.155
Volume
Cubic centimetres ce, cm3 Cubic inches • . 3 cU.In, In 0.061 Litres I Fluid ounces (US) US fl. oz 33.813
Fluid ounces (Imp.) Imp. fl. oz 35.195 Pints (US) US pt 2.113 Pints (Imp.) Imp. pt 1.760 Quarts (US) US qt 1.057 Quarts (Imp.) Imp. qt 0.880 Gallons (US) USgal 0.264 Gallons (Imp.) Imp. gal 0.220
Weight
Kilogrammes kg Pounds Ib 2.205
Pressure
Bar bar Pounds force/square inch psi (ib.i/in2) ;4.504
Power
Kilowatts kW Horsepower hp 1.341
Torque
Newton metres Nm Footpounds t1.lb 0.723
Speed
KilofTletres/hour kmlh Miles/hour mile/h (mph) 0.621 M etres/second m/s FeeVsecond Ws 3.281
Consumption 235.21
Litreslkilometre 1/100 km Miles/gallon (US) mile/gal (US) vaiue in V100 km
Miles/gallon (Imp.) mile/gal (Imp.) 282.48
value in 1/100 km
Miles/pint (US) mile/pt (US) 29.40
value in 1/100 km
Miles/pint (Imp.) mile/pt (Imp.) 35.30
value in V100 km
Welght per unit pO\\ler I 1216.55
Kilogrammes/ki lowatt kg/kW Brake horseoower/ton bDh/ton IUS) I vaiue in kgtkvV
Brake horsepower/ton bph/ton (imp.) 1362.55 value in kgikW
12.1
CONVERSION T ABlE
ru 11 I
British (Imp.)/US system:
length
Inches Inches Feet Miles
Area
Square inches
Volume
Cubic inches Fluid ounces (US) Fluid ounces (Imp.) Pints (US) Pints (Imp.) Quarts (US) Quarts (Imp.) Gallons (US) Gallons (Imp;)
Weight
Pounds
Pressure
Pounds force/square inch
Power
Horsepower
T orque
Footpounds
peed S M F
, iles/hour eet/second
C M
M
M
M
onsumption
iles/gallon (US)
iles/gallon (Imp.)
iles/pint (US)
iles/pint (Imp.)
Welght per unit power
Brake horsepower/ton
12.2
in in ft mile
• • 2 sq.ln, In
. . 3 cU.In, In US tl. oz Imp. fl. oz US pt Imp. pt US qt Imp. qt USgal Imp. gal
Ib
psi (lb.f/in2 )
hp
tUb
mile/h (mph) ftls
mile/gal (US)
mile/gal (Imp.)
mile/pt (US)
mile/pt (Imp.)
L.._'- I'~~ 11 ICI I UtJ·HlVII '''-'-I I
bph/ton (Imp.)
i I
-r. v
metric system:
Millimetres mm Centimetres cm Metres m Kilometres km
Square centimetres cm2
Cubic centimetres ce, em3
Litres I Litres I Litres I Litres I Litres I Litres I Litres I Litres I
Kilogrammes kg
Bar bar
Kilowatts kW
Newton metres Nm
Kilometres/hour I km/h Metres/second m/s
Litreslki lometre 1/100 km
Litreslkilometre 1/100 km
Litres/kilometre 1/100 km
Litreslki lometre V100 km
Vjl",,..,,.-:lrT\rTloc/kilnw::4tt . "' ....... :::;._ ...... ---.. "'-" -'-- kn/kW
Kilog rammes/ki lowatt kg/kW
r---
Multioly by eonversion faetor:
25.400 2.540 0.305 1.609
6.452
16.387 0.030 0.028 0.473 0.568 0.946 1.137. 3.785 4.546
0.454
0.069
0.746
1.383
1.610 0.305
235.21 value in mile/gal
282.48 value in mile/gal
29.40 value in mile/pt
35.30 value in mile/pt
1216.55 I vaiue in opi,iivil
1362.55 value in bphlton
-t
Meßprotokoli für KW - Hauptlagerspiele (siehe auch Service Information, Gr. Motor, Nr. 11 01580 (146 R)
Modell ________ Fahrgestell-Nr.----------Km-Stand ______ _
Auftrags-Nr. _______________ Anlage zu GA.-Nr. ---------------
Vermessung Hauptlagerzapfen :
Meßebenen ~ ..."..
h 59, ... v v
H v
h
a
v
H-4-
b
Vorderen Hauptlagerzapfen V und hinteren Hauptlagerzapfen H in den Richtungen a und b (je 3 mal an derselben Stelle). übertragen auf die Ebenen Vv, Vh, Hv, Hh, mit Au ßenmikrometer vermessen. Das ergibt 24 Einzelwerte ,die in nachfolgende Tabelle einzutragen sind. Mittelwerte nach vorgegebenem Schema errechnen ..
Quer-Addition : 6 =
: 6 = : 6 = : 6=
: 6 =
Mittelwert Hauotlaaerzapfen
A 59, ... mm
A 59, ... mm _ 59, ... mm
59, ... mm ___ ~ __ ~_~_-L_-L _ _L_-L ____________ ~ __ ~_
Vermessung Hauptlagerschalen:
a
b ~ \ , c I
Hauptlagerschalen in den Richtungen a, bund c vermessen. Dazu Markierungen mit Filzschreiber, genau wie Abbildung zeigt, auf Motorgehäuse bzw. Lagerdeckel aufbringen. Ansonsten wie oben beschrieben verfahren. Das ergibt 36 Einzelwerte, die in nachfolgende Tabelle einzutragen sind. Mittelwerte nach vorgegebenem Schema errechnen.
Meßebenen 1 ~ Quer- . 9 _ Mittelwert ___ ..."..~~~~a~~ __ ~-b~-4--~c~--+_~A~d~d~it~io~n~·---~H~.-~L=a~ae~ffi~c~h~a~le~n~,_
: 9 = ;, 60,0 .. mm v v 60,0 .. _~h~ __ ~4_-+--~~-+--~~-+------~~----~~~~ :9 = ;, 60,0 .. mm
v H
h
Berechnung der· Hauptlagerspiele:
: 9 = ;, 60,0 .. mm
: 9 = ;, 60, ... mm '-
I Sollwert = 0,020 ... 0,065 mm
Meßergeb~n~is~s~e_4_-~0~L=a~g,e~ffi~c~ha~l~e~n-~I~~0~K~W~-=La~~g~e~r~Za~lP~jfe~n~ __ +-I~L=a~g~e~rs~,p~iie~I __ ~
v v h
" ---I
H v
h I
Datum
minus
miQus .1
mmus
mi~us
=
Unterschrift des Ausführenden
mm
mm ~~
111111
mm
-
12.3
KRAFTSTOFF, ÖLE UND BETRIEBSMITTEL
Kraftstoff
Motorölsorten
Getriebeölsorten
Teleskopgabelöl
Mindestoktanzahl91 (ROZ) bzw. 82,5 (MOZ)
(Es kann auch verbleiter Kraftstoff verwendet
werden)
Marken - HD - Öl für Ottomotoren
API-Klassen SElCC und SF/CC
(s.Viskositätsdiagramm)
Marken - Hypoid - Getriebeöl
API - Klasse GL 5 (über 5° C SAE 90, unter 5° C
SAE 80 oder wahlweise SAE 80W90)
Aral1 01 0; Aral P 3441; Bel-Ray-Fork Oil with "Seal Swell" SAE 5; BP Aero Hydraulik; BP Olex HLP 2849; Castrol Fork Oil Extra Light; Castrol DB Hydraulik Fluid; Castrol Shock Absorber OiI1/-318; Castrol LMH (vorzugsweise unter 0° C); Esso Univis 313; Golden Spectro Suspension Fluid Very light; Mobil Aero HFA; Mobil DTE 11; Premium Fork Lubricant "Spectro SAE 10"; Shell Aero Fluid 4; Shell4001
Radlager, Lenkkopflager, Teleskopgabel,Schaltgestänge Retinax A (Kegel-) Rollenlagerfett
Kipp- und Seitenständer
Staubmanschetten, Teleskopgabel
Kupplung und Hinterradantrieb, Kerbverzahnung
Schalldämpfer
G!eitmo 805
Staburags NBU 30 PTM (Hochleistungsschmier
paste)
Never-Seeze (Hochtemperatur Montagepaste)
Metalldichtflächen (außer Getriebe und Hinterradantrieb) 3-Bond 1207 B
Metalldichtflächen (Getriebe und Hinterradantrieb)
Zü ndsteuergerät
Kleber und Sicherungen:
Teleskopgabel, Dämpferkolben
Ölansaugglocke Motor, Ölleitblech Getriebe, Federbein
auge
Lagerzapfen Ii., Hinterradantrieb
Stützteil, Tank
Batteriepole
Stecker
Bremsanker und Bremsnocken
Bremstiüssigkeitssorten
Akkumulatorenschwefelsäure
12.4
Loctite 574
Curil K2 (Wärmeleitende Dichtmasse)
Loctite 242
Loctite 270
Loctite 273 .
Herberts-Kleber
Säureschutzfett (z.B. Bosch Ft 40 V 1)
CRC-Spray (Wasserverdrängung) und HWB 81
( Reibungsschutz)
Molykote - Fett
Inf""\T A /.., P .l\.TI= "<::1 ,,\--L.lV' ""T \~ • ....,. , • 1_ ...... - I
(nach VDE 0510, Dichte: 1,28 kgll, für tropische
Länder 1,25 kgll, bezogen auf 20° C Säuretempe
ratur
Motorenöl - Viskositätsdiagramm
In Abhängigkeit von der Au ßentempe-kra;;l-\t,uu-t-r----------
SAE20
SAE30
SAE40
C -30 -20 -10 0 10 20 30 40
I I
I I
I I I I I I I
-20 0 20 40 60 80 100
50· C
I I )
120· F
I SAE 20W 50 I I SAE 20W 40 I
I SAE 15W 50 I J SAE 15W 40 I
SAE 10W50 I SAE 10W40 I
SAE 10W30 I
125
ELEKTRIK
Typ D 6 RA (ab Bi. 88) oder DF 12 V (bis Bi.
Übersetzung Planetengetriebe 5,5 : 1
Leistung kW 1,1 (ab Bi. 88) oder 0,7 (bis Bj. 87)
Drehmoment mkp 1,179 (ab Bj.88) oder 0,750 (bis Bj. 87)
Anlasserrelais Wehrle (ab Bj. 88) oder Bosch (bis Bj. 87)
Drehstromgenerator: Typ Bosch G1 14V 20A 21/280 W
Höchstleistung W/V 280/14
Höchststromstärke A 20
Widerstand zwischen den Phasenausgängen n 0,62
Ladebeginn min' l 980
Max. Drehzahl
Max. Schlag an den Schleifringen
Mindestdurchmesser der Schleifringe
Max. Widerstand zwischen den Schieifringen
Spannungsregler: Typ (Wehrle)
Regulierspannung (betriebswarmer Motor, Umgebungstemperatur 20° C, bei 5000 min·1)
Diodenträger: Typ (Bosch)
Zündspule: Typ (Bosch)
Zündkerzen: Gewinde
Bosch
Beru
Champion
Elektrodenabstand
Elektroden - Versch!eißgrenze
12.6
min·1 10000
mm 0,06
mm 26,8
E 1051 B/14 V
V 13,5 ... 14.2
D 120915158 14V 20A
M 14 X 1.25
W7DC
14 - 7 DV
N9YC
mm 0,6+0,1
mm10.9 !
ELEKTRIK
ZÜ ndaus lOser:
Ausführung ohne Kickstarter Schaltdauer 1,2 sec
Ausführung mit Kickstarter Schaltdauer 5 sec
Zündzeitpunkt (drehzahlabhängig)
ZündeinsteIlung statisch
Verstellbereich
Verstellbegi nn
Verstellende
Allgemeine Fahrzeugelektrik: Signalhorn (Bosch)
Signalhörner (Fiam)
Sicherung, 2 Stück
Batterie: Spannung
Kapazität
Säuredichte vollgeladen
Schwankungstoleranz Säuredichtwert
Ladestrom Max.
Ladezeit
Blinkgeber (Bosch)
Fu ßbremslichtschalter Einstellmaß
Leuchten: Scheinwerfer (Bosch)
Scheinwerfer 0
Fem- und Abblendlicht
Standlicht
Bosch Nr. 0227 100 103 oder Telefunken 12.14 -1244477
Bosch Nr. 0227 100 116 oder Telefunken 12.14 -1244 478
°KW 6 ... 32 (Vorzündung)
°KW 6 vorOT
min'l 1500.
min·1 3000
335 Hz ± 20 Hz (Typ 0320 043 029)
2 x RS FIAM AM 80 (nur R1 OORS)
A 7,5
V 12
Ah 25
g/ml 1,256 ... 1,30
g/ml 0,03
A 2,5
h 5 ... 10
I
033520004312 V 2 (4) x 21 W 13 ... 7 W
mm 11,5
Typ 1 305 604 017
mm 140
12 V / 60/55 W
12 V / 4 W
12.7
Öldruck-Kontrolleuchte (rot)
Femlicht-Kontrolleuchte (blau)
Blinker-Kontrolleuchte (grün)
Tachometerbeleuchtung
Schlußleuchte 1 Bremsleuchte
Blinkleuchte (vorn und hinten je 2 gelb)
BREMSANLAGE
Vorderrad: Bremsscheibe 0
Bremsscheibendicke
Bremsscheibendicke Versch lei ßgrenze
Wirksame Bremsbelagfläche
Mindestdicke der Bremsbeläge
Max. zulässiger Schlag der Bremsscheibe ZUi Radnabe
Bremsscheibe maximaler Seitenschlag
Kolben Hauptbremszylinder 0
Kolben Radbremszylinder 0
Bremsflüssigkeit für Scheibenbremse
Füllmenge, Gesamtvolumen bei Bremsflüssigkeitswechsel mit Spülen ca.
Hinterrad: Bremstrommel 0
Bremstrommel, max. zu!. Verschleiß 0
Belagsbreite
Wirksame Bremsbelagsfläche
Mindestdicke der Bremsbeläge
Fu ßbremshebelspiel
12 V 11,2 W
12 V 11,2 W
12 VI 3 W
12 VI 3 W
12V/5 W/21W
12V/21W
mm 285
mm 5
mm 4,4
cm2 44
mm 1,5
mm " "'l u,VV
mm 0,3
mm 14
mm 48
DOT 4 (z.B. ATE Bremsflüssigkeit "SL")
I 0,30
mm 200 + 0,185 (H 10)
mm 201,5
mm 25
cm2 89
mm 1,5
mm 25
Achtung: Bestimmte Teile dieses Fahrzeuges können Asbest enthalten. Bitte Kennzeichnung von Ersatzteilen beachten.
12.8
2 x 285
4
3,6
80
13
38
FAHRWERK
Lenkereinschlag nach jeder Seite
Federweg (Belastung 75 kg)
Prüfeinbaulänge
Standrohr - Außen 12)
Gabelgleitrohr - Innen 12)
Laufspiel Gabelgleitrohr/Gabelstandrohr Max.
Kolben auf Dämpferrohr - Außen 12)
Gabelstandrohr - Innen 12)
max. zu!. Schlag des Gabelstandrohres
Länge der Gabeltragfeder
Drahtdurchmesser der Gabeltragfeder
Teleskopgabelöl -freigegebene Sorten
Öl - Füllmenge pro Gabelholm
Hinterradantrieb: Zähnezahl
Übersetzungsverhältnis
Zahnflankenspiel
verfügbare Distanzscheiben (in 5/100 mm Sprüngen) I
Tellerrad Ritzel
Vorspannung Kegelrollenlager
Verfügbare Paßscheiben
Ölsorte
Füllmenge
über 50 C unter 5° C wahlweise
mm 101
0 42 33
mm 175
mm ca. 162
mm 38,5 e7
mm 38,5 H8
mm 0,050 ... 0,114
mm 30 -0,2
mm 31 ± 0,15
mm 0,1
mm 472 +10
mm 4,3 ± 0,03
siehe: 12.4 Kraftstoff, Öle und Betriebsmittel
0,30 - 0,01 0,32 -0,01
31/9 11 32/10 37711 34/11
3,44:1 3,36:1 3,20:1 3,36:1 3,00:1
mm 0,07 ... 0,16 (vor Deckelmontage)
mm mm
1,95 ... 2,80 1,50 ... 2,10
mm 0,05 ... 0.1 ~600 ... 1600 N Vorspannkraft
mm 0,18/0,28/0,38/0,5010,63/0,75/0.88
Marken - Hypoid - Getriebeöl SAE 90 Marken - Hypoid - Getriebeöl SAE 80 Marken - Hypoid - Getriebeöl SAE 80 W 90
0,35
12.9
Hinterradfederung: Federweg
Federlänge entspannt
Draht 0
Schwingenlänge
Spaltmaßdifferenz Rahmen/Schwinge
Rahmen: Max. zulässiger Spurversatz
Lenkung: Lenkereinschlag
Lenkerbreite
Lenkrohr 0
Räder und Bereifung: Feigengröße vorne
hinten
Äußere Felgenbreite vorne Äußere Felgenbreite hinten
Spurversatz Max.
Radjaischlag Max.
Axialschlag Max.
Reifengröße vorn hinten
Reifenluftdruck (bei kalten Reifen)
Gesamtwuchtgewicht Max.
12.10
mm 175
mm 212±2
mm 10,4
mm 413
mm 0,5 (beidseitig)
mm 5
o 42
mm 635
mm 22
MTH 2,50 - 18E MTH 2,50 - 18E
mm 92± 0,5 mm 92± 0,5
33
714
mm 0,5 (gemessen am Felgenhorn)
mm 1,3 (gemessen am Felgenhorn, unbersift)
mm 1,3 (gemessen am Felgenhorn, unbereift)
580
90/90 - 18 51 S 120/80 - 18 65 S
90/90 - 18 51 H 120/90 - 1865 H
bar
schlauchlos/TUBELESS
Solo-Betrieb
Sozius-Betrieb
9 60 pro Rad
vorn hinten
2,2 2,4
2,5 2,9
AUSPUFFANLAGE
Aus vorne 10
Auspuffrohr, hinten 10
GETRIEBE
Übersetzungsverhältnis
Ölsorte
Füllmenge
Antriebswelle: Axialspiel
Nebenwelle: Axialspiel
Abtriebswelle: Äxialspiel
Kugellagersitz im Gehäuse
1. Gang 2. Gang 3. Gang 4. Gang 5. Gang
über 5° C unter 5° C wahlweise
Axialspiel der Losräder auf der Welle
Spiel der Buchsen auf Abtriebswelle
Mitnehmerflansch: Radialschlag Axialschlag
Fu ßschalthebelwelle: Axialspiel
KUPPLUNG
Gesamtstärke der Kupplungsscheibe (Lamelle und Belag)
Außendurchmesser der Kupplungsscheibe
Spiel am Handhebel (Seil)
mm 38,05
4,40 2,86 2,07 1,67 1,50
46,0
Marken-Hypoid-Getriebeöl SAE 90 Marken-Hypoid-Getriebeöl SAE 80 Marken-Hypoid-Getriebeöl SAE 80W90
API-Klasse GL5
0,8
mm 0,00 ... 0,10 (durch Paßscheiben einstellen)
mm 0,00 ... 0,10 (durch Paßscheiben einstellen)
mm 0,00 ... 0,10 (durch Paßscheiben einstellen)
Preßs~tz (Gehäuse zu; t\l1ontage aü1 ca. 1000 C erwärmen)
mm 0,15 ... 0,30
mm 0,005 ... 0,035
mm ±O,05 mm ±O,05
mm 0,1
mm 5,5 ± 0,25 Verschleißgrenze -0,5
mm 165 ± 1
mm 2 ± 0,5
12.11
MOTOR
Kolbenhub mm 61,5 70,6
Hub-Bohrungsverhältnis 0,75 0,83 0,75
Hubraum effektiv cm3 649,6 797,5 979,9
Verdichtu ngsverhältnis 8,4 : 1 8,7: 1 8,2: 1 8,45 : 1
Größte Nutzleistung kW 20 35 37 44 PS 27 48 50 60
bei min-1 5500 7200 6500
Zulässige Dauerdrehzahl min-1 6200 7300 7200
Zulässige Höchstdrehzahl min-1 6500 7650 7400
Leerlaufdrehzahl min-1 800 ___ 1100
Zulässige Höchstdrehzahl während der Einfahrzeit . bis 1000 km min-1 4000
bis 2000 km min-1 4500
Drehrichtung auf Generator gesehen im Uhrzeigersinn
Max_ Drehmoment Nm 45,5 47,8 58 74 kpm 4,6 4,0 5,9 7,5
bei min-1 3750 4000 3500
Mittlere Kolbengeschwindigkeit m/s 13,3 15,7 17,4 bei min-1 6600 7800 7400
Kompressionsdruck gut bar über 9,0 normal bar 7,5 ___ 9,0
schlecht bar unter 7,5
Differenzdruck zur Öffnung des Umgehungsventils bar 1,5
Öldruck-Kontrolleuchte leuchtet auf unter bar 0,2 ... 0,5
12.12
MOTOR
ruckventils
Länge der Überdruckteder ungespannt
Ölfüllmenge ohne Filterwechsel mit Filterwechsel
Ölverbrauch Max.
Ölpumpe: Förderleistung bei Motordrehzahl
Betri ebsdruck
Außen-Rotor 0
Gehäuse-Innen 0
Spiel Außenrotor/Pumpengehäuse
Rotorhöhe
Gehäusetiefe
Spiel zwischen Trennfläche (Pumpengehäuse) und Dichtfläche (Rotor)
Spalt Innen-Au ßemotor
Einlauftiefe in Deckel max.
Ventile: Ventilspiel Einstellung bei kaltem Motor (20° C)
Einlaßventil Auslaßventil
Ventilsteuerzeiten
Einlaß öffnet Einlaß schließt Auslaß öffnet Auslaß schließt
Gesamtlänge der Ventile Einlaß Auslaß
Teller 0 Einlaß AUSlaß
bar ca. 5,0
mm 68
2,25 2,50
I/100 km 0,10
I/h 1320 min·1 6000
bar 6
mm ° 57,1_ ° mm 57,2 + 0,046
mm 0,2 ... 0,3
mm 14
+ 0,025 mm 14+ 0,010
mm 0,025 .. , 0,070
mm 0,12 ... 0,20
mm 0,05
mm 0,10 mm 0,20
[
bis 1000 km 1 0,15 0,25
2,50 2,75
Versch lei ßgrenze +0,1
Verschleißgrenze -0,02
Verschleißgrenze +0,04
Verschleißgrenze +0,06
Verschleißgrenze +0,2
Steuerwelleneinstellung bei 2 mm Ventilspiel
mm mm
mm
256° Nockenwelle 5° n.OT
13° n.OT 25° n.OT 17° n.OT
103 ± 0,2 102,5 ± 0,2
34
100 ± 0,2 99,3 ± 0,2
40 mm 132 136
I I
308° (256° bis Bj. 1988) Nockenwelle 16°v.OT 44° v. UT 56° v. UT 4° n.OT
98,8 - 0,4 98,8 - 0,4 98,6 ± 0,2 98,7 ± 0,2
42 42 138 140 I .-I
12.13
MOTOR:
-···-Schaft0--.-.- ........ -........-Einla ß...._.
Max. zu!. Verschleißspiel
Auslaß
Einlaß Auslaß
Mind. Randdicke des Ventiltellers Einlaß
Auslaß
Max. Schlag des Ventilsitzes zum Schaft
Ventilsitzring Außen 0 Einlaß
Auslaß
Bohrung im Zylinderkopf für Ventilsitzring:
Ventilsitzwinkel
Ventilsitzbreite (Richtwerte)
Einlaß
Auslaß
Einlaß Auslaß
mm
mm mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Grad Grad
,915.-_.0,0.15. 15 -----------_._-_ ... -
6,960 - 0,015 7,950 - 0,015
6,95 7,925 6,925 7,915
1,0 +0,5 1 1+ 0,2 , - 0,1 1,2 - 0,2
1,2 ±O,1 1,2 ±O, 1 1,2 - 0,02
0,02
° 0 0 0 36,2_ 0025 41,2_ 0,025 43,2
- 0,025 45,2
- 0,025 ,
362+ 0, 11 41 2+ 0,018 o + , - 0 25 ' + 0002 43,2 _ 0 025 45,2 +
36+ 0,025 0
41 + 0,025 0
43+ 0,025
° 45 + 0,025
0
36+ 0,025 0
41+ 0,025 0
43 + 0,025
° 45+ 0,025
0
45° 30°
Einiaß Auslaß
rn rn . " "" Verschfaißgrenze +0,6 i ,.::::. - VJ~
mm 1,2±ü,1 Verschleißgrenze +1,5
Übermaßgrößen der Ventilsitzringe
Ventilführungen (Gesamtlänge):
Ventilführungen
Einlaß Auslaß
Außen 0
Innen 0
mm 0,2/0,4
mm 42 mm 42
mm 14 +0,061
mm 7 + 0,015
Max. zu!. Verschleißspielfür Ventilführungs-Innen 0
Bohrung im Zylinderkopf
Übermaßgrößen
Ventilschaftspiel:
Einlaß mm 7,115 Auslaß mm 7,165
1. Stufe 0
2. Stufe 0
Einlaß Auslaß
mm
mm
mm
14 + 0,018
14,1 +0,061 + 0,050
142 + 0,061 , + 0,050
mm 0,025 .. , 0,055 mm I 0,040 ... 0.070
Max. zu!. Verschleißspiel Einlaß mm 0,11 mm 0,17 Auslaß
12.14
8,115 8,165
0,050 '" 0,080 10,050 ... 0,080 I
MOTOR
Ant
Anzahl der Glieder
Ventilfeder: Drahtdicke
Federlänge entspannt
Wickelrichtung
Windungszahl federnd
Windungszahl gesamt
Blocklänge
Einbaurichtung
Kipphebel: Axialspiel der Kipphebel
Nockenwelle: Flanschlagerbohrung im Motorgehäuse 0
Flanschlager-Außen 0
F!ansch!ager-Bohn.l:lQ (3
Nockenwellen-Lagerzapfen generatorseitig 0
Nockenwelle-Lagerbohrung schwungradseitig im Motorgehäuse 0
Nockenwelle-Lagerzapfen schwungradseitig 0
Nockenwellen-Radialspiel generatorseitig
Nockenwellen-Radialspiel schwungradseitig
Axialspiel (zwischen Nockenwellenanlautbund/Flansch lager)
Nockengrundkreis 0
Nockenhub
Max. zu!. Verschlei ßspiel
Stößel-Außendurchmesser
Bohrung tür Stößel im Motorgehäuse 0
50
mm 4,25
mm braune Kennzeichnung 43,5; blau 46
rechts
4,6
6
mm 25
Farbstriche zur Zylinderkopfseite
mm 0,05 ± 0,02
mm 40 + 0,039
° mm 40 ° - 0,016
rn rn 25 + 0,0 13 l'I V
mm 25 - 0,020 - 0,033
mm 24+ 0,021
° mm 24 - 0,020
- ,033
mm 0,020 ... 0,046
mm 0,020 ... 0,054
mm 0,10 ± 0,02
mm 28
mm 5,093 6,756
mm -0,03
mm 22 -
mm 22+ 0,006 - 0,015
12.15
MOTOR
Max. zu!. Verschleißspiel der Stößel mm 0,03
Kurbelwelle und Lagerung: Hauptlagerzapfen " mm Kurbelwelle Generatorseite Schwungradselte
Markierung Kurbelwelle rot/rot 59,980 ... 59,990 59,980 ... 59,990 Standard 0 rotlblau 59,980 ... 59,990 59,971 ... 59,980
blau/rot 59,971 ... 59,980 59,980 ... 59,990 blau/blau 59,971 ... 59,980 59,971 ... 59,980
1. Stufe 0,25 rot/rot 59,730 ... 59,740 59,730 ... 59,740 rotlblau 59,730 ... 59,740 59,721 ... 59,730 blau/rot 59,721 ... 59,730 59,730 ... 59,740 blau/blau 59,721 ... 59,730 59,721 ... 59,730
Bohrung für KW-Hauptlagerbuchse 65+0,019 im Motorgehäuse 0 mm
0
Bohrung für KW-Hauptlagerbuchse 65 +0,019 im Lagerdeckel 0 mm
0
Hauptlagerzapfen-Radialspiel bei 20° C rot blau mm 0,017 ... 0,066 0,019 ... 0,067
Lagersitz für Rillenlager der vorderen 35 003+0,020 Kurbelwellenlagerung 0 mm , +0,009
Bohrung (Lagersitz) für Riiieniager -OOM im Kettenkastendeckel 0 mm 62 ' Vv
-0,39
Hauptlagerbuchse: Wandstärke in mm Standard 0 rot 2,500 ... 2,510
blau 2,504 ... 2,514
1. Stufe 0,25 rot 2,625 ... 2,635 blau 2,629 ... 2,639
2. Stufe 0,50 rot 2,750 ... 2,760 blau 2,754 ... 2,764
3. Stufe 0,75 rot 2,875 ... 2,885 blau 2,879 ... 2,889
Motorgehäuse 65 H 6 Kurbelwellenlagerbohrung 0 mm 65,000 ... 65,019
Lagerdeckelbohrung 0 mm 130+0,026 -0007
Lagerdeckel-Außen 0 mm 130,003 ... 130,028
Kurbelwellenlaaer 0 rot blau bei eingepreßtem Lager mm 160,007 ... 60,046 59,999 ... 60,038
Kurbelwellensitz für Kettenrad 0 mm 35003 +0,020 , -0,009
Aufnahmebohrung Kettenrad 0 mm 35 003 +0,003 , -0,013
12.16
Kurbelwellenaxialspiel Max. zu!. Verschleißspiel
Anlaufscheibe rot blau grün gelb
Max. zu!. Verschleißspiel
Dicke Dicke Dicke Dicke
Max. zu!. Schlag am Wel/enzapfen (generatorseitig) außen bei Stützung an den Hauptlagerstellen
Max. zu!. Unwucht der Kurbelwelle (dynamisch)
Pleuel und Lagerung: Hubzapfen-0
Standard
Stufe
Pleuellagergrundbohrung, großes Auge 0
Pleuellager-Radialspiei
Pleuelbreite, großes Auge
Hubzapfenlagerbreite
Pleuelspiel, axial
° 0,25
Max. zu!. Verschlei ßspiel, axial
Abstand von Bohrungsmitte zu Bohrungsmitte
Pleuelbohrung, kleines Auge (Grundbohrung) 0
Pleuelbüchse-Außen 0
Bohrung in Pleuelbüchse für Kolbenbolzen 0
Bohrung in Pleuelbüchse für Kolbenbolzen, Verschleißgrenze 0
Max. zu!. Parallelitätsabweichung der Pleuelbohrungen mit Lagerschalen auf 150 mm Abstand
mm +0,04
mm 0,08 ... 0,15 mm +0,1
mm 2,483 ... 2,530 mm 2,530 ... 2,578 mm 2,578 ... 2,626 mm 2,626 ... 2,673 mm - 0,20
mm 0,02
cmp 20
mm 48,00 ~ 0,009
mm 4775 - 0,009 , - 0,025
mm 52 + 0,015
mm 0,023 ... 0,069
mm 22 - 0,065
mm 22 + 0,149
mm 0,130 ... 0,266 mm +0,06
mm 118 ±0,1
mm 24 + 0,021
mm 24,060 ... 24,100
mm 22 + 0,020 . + 015
mm 22 + 0,040
I mm I 0,04
135 ±0,1
für Reparatur: 24,2 H 7 mit Buchse 1278210
12.17
MOTOR
Pleuelbohrungen auf 150 mm Abstand
Zulässige Gewichtsdifferenz der bei den Pleuel
Kolbenringe: Schwachminutenring 1. Nut 1)
Höhe
Stoßspiel
Flankenspiel
Nasenminutenring 2. Nut 1)
Höhe
Stoßspiel
Flankenspiel
Dachfasenschlauchfederring 3. Nut 1)
Höhe
Stoßspiel
Flankenspiel
mm 1,5
g ±2
mm 175 -0,010 , - 0,022
mm 0,30 ... 0,50
mm 0,060 ... 0,092 0,060 ... 0,090
mm -0,010
2,00 _ 0,022
mm 0,30 ... 0,45 0,30 ... 0,50
mm 0,040 ... 0,072 0,040 ... 0,070
mm 40- 0,010 , - 0,022
mm 0,25 ... 0,40
mm 0,030 ... 0,062 0,030 ... 0,060
Einbaurichtung der Kolbenringe mit Bezeichnung (Top) nach oben (Nut 1 und 2)
1)
Kolbenbolzen: Kolbenbolzenversetzung aus der Kolbenmitte
Kolbenbolzen 0 2) ,
nicht DIN entsprechend BMW-Spezialausführung
mm
mm
Bohrung 0 der Bolzenaugen mm
Kolbenbolzenspiel 3) im Kolben
Laufspiel Kolbenbolzen in Pleuelbüchse
mm
mm
1,0
22 ° - 0,004
22 +0,01 0,005
0,005 - 0,015
0,015 ... 0,025
2) Nur "weiß" gekennzeichnete Kolbenbolzen verwenden! 3) Kolben und Kolbenbolzen nur gemeinsam ersetzen.
12.18
22 ° - 0,004
22 + ,004 +0
0 ... 0,008
0,015 ... 0,024
MOTOR
Oberflächenrauhigkeit
A B C
Zul. Unrundheit der Zyl.-Bohrung
Kolben: Gewichtsgruppe Kolben komplett
Kolben 0 (Original)
Kolbeneinbauspiel
A B C
Kolbenverschleißgrenze Max.
Zul. Gesamtverschleißspiel am Kolben und Zylinder
Einbaurichtu ng
R 80 ----- -------
I 0 J
-----~ ------
Meßebene
127m m
mm mm mm
81,990} ±O 005 84,788} 93,983 } 82,000 ' 84,798 ±O,005 93,993 ±O,005
84,808 94,003
f.lm 1,5
mm Von Oberkante gemessen Abstand 20 mm Abstand 115 mm
+ oder - eingeschlagen
0,005 0,01
Nur Kolben einer Gewichtsklasse verwenden
mm mm mm
81,960 }±O,005 84,765} 93,967 } 81,970 84,775 ±O,007 93,977 ±O,007
84,785 93,987
mm 0,03 .. , 0,04 0,011 .. , 0,035
mm -0,05
mm max.O,08
Pfeil mit Bezeichnung "vorn" in Fahrtrichtung
R 65/ R1 00 ______ ~~------------~-,
,0 Meßebene
v-~ t18mm
12.19
KRAFTSTOFF AUFBEREITUNG
Vergasertyp BING V 64 11 Ii. Vergaser re. Vergaser
Vergaser-Durchgang
Hauptdüse
Nadeldüse
Düsennadel - Nr.
Nadelposition
Starterdüse
Starterluftdüse 0 (Startgefäßbelüftung)
Gemischbohrungen im Drehschieber 0
Leerlaufdüse
Leerlaufluftdüse 0
Leerlaufgemisch-Regulierschraube geöffnet (Umdrehungen)
Kolbenhub
By-Pass-Bohrung 1 0 By-Pass-Bohrung 2 0
Schwimmerventil 0
Schwimmerkammer-Belüftungsbohrung
Leerlaufaustrittsbohrung 0
Kraftstoffanlage: Kraftstoffbehälter
12.20
mm
mm
mm
mm
mm
mm mm
mm
mm
64/32/317 69/32/359 64/32/353 94/40/123 64/32/318 69/32/360 64/32/345 94i40/124
26 32
102 130 135
2,64 2,66 2,68 2,66
46-251
2 3
66
2,0
2,0; 1,2; 0,7; 0,6
45
1,0
3/4
5,5 7,5
0,9 0,7 - 0,65
2,5
2 Bohrungen außen
1,0
22 Liter, davon 2 I Reserve
Abmessungen:
Größte Höhe (ohne Spiegel) mm 1106 1478 1380
Breite über Lenker (ohne Spiegel) mm 635 714 580 "
Breite über Fußrasten (Fahrer) mm 530
Breite über Fußrasten (Sozius) mm 590
Radstand bei Leergewicht mm 1447
Radstand mit Fahrer (75 kg) mm 1439
Nachlauf bei Leergewicht mm 120
Nachlauf mit Fahrer mm 116
Lenkkopfwinkel bei Leergewicht 0 620
Lenkkopfwinkel mit Fahrer 0 61 0 30'
Sitzhöhe bei Leergewicht mm 807
Bodenfreiheit bei normaler Belastung mm 125
Wendekreis m 4,30
Gewichte: T rocke ng ewicht kg 185 190 209 (ohne Kraft-, Schmierstoff, Werkzeug)
Leergewicht kg 205 210 229 (fahrfertig, vollgetankt)
zul. Gesamtgewicht kg 440
Lei stu ngsgewicht fahrfertig einschI. Fahrer 75 kg kg/kW 14,00 8,00 7,70 8,16 6,91 bei zulässigem Gesamtgewicht kg/kW 22,00 2,57 11,89 11,89 10,00
Zulässige Radlast vorn, bei 2,2 bar Überdruck kg 190 hinten, bei 2,5 bar Überdruck kg 280
Achslastverteilung vorn/hinten bei Leergewicht % 47/53 47/53 bei Normallage mit Fahrer 010 42/58 44/56
Fahrleistungen: Höchstgeschwindigkeit "Typprüfung" km/h 150 168 170 165 182 ~~A}e~ Pe:-~~~~:;
,. __ H_
IO~ löU 1\'.1111
12.21
Nm
Motor
Moto rbefe stigu ngsschraube (Motorbo Izen)
Pleuelschrauben
Kupplungsgehäuse an Kurbelwelle
Schraubstutzen f. Vergaser
Zündkerze (trocken)
Zylinderkopfmuttern (drei Durchgänge)
Kontermutter der Ventileinstellschraube
Ölfilterdeckel
Nockenwellenlager
Kurbelwellenflansch
Schlauch an Ölkühler-Thermostat
Ölpumpendeckel
Ölwanne an Motorgehäuse
Ölansaugglocke
Öldruckschalter
Kettenkastendeckel Mutter
Schraube
Hutmutter der Zylinderkopfdeckel
Ölab!aßschraube
Befestigungsschraube Generatorläufer
Motorelektrik
Generator-Rotor an Kurbelwelle
Zündkerzen
Kupplung
Kupplungsgehäuse an Kurbelwelle
Kupplungsgehäusedeckel
Schaltgetriebe
Ölablaßschraube
Öleinfüllschraube
Getriebe an Motor
Schalt bock an Gehäuse
Abtriebsflansch an Antriebswelle
Getriebedeckel
Prüfmoment für Antriebswelle Max.
Prüfmoment für Abtriebswelle Max.
Gelenkwelle
Zwölfkantsch raube n
12.22
50± 2
100 ± 5
50
25± 3
15/25/35 ± 4
20± 2
10
24
24
20
10
10
10
25
7
10
24 ± 2 ~"J
30± 3
25
25 ± 2
25 ± 3
100 + 5
20 + 2
26 ± 1
31 ± 2
33 ± 2
24± 2
221 ±15
8±1
50
100
I 23
36 ± 4
ANZIEH DREHMOMENTE Nm
HInterrad
Rahmen
Rahmenheckteil an Rahmen
Hinterradkotflügel
Kippständer
Fu ßrastenhalterung
Federbeinbefestigu ngssch raube
Auspuffanlage
Stemmutter Max.
Vorschalldämpfer, Schellen
Hinterradantrieb
Hinterachsgehäuse an Hinterradschwinge
Kegelrad-Mutter
Gewindering
Ge häusedeckel
Ölablaßschraube
Öleinfüllschraube
Öistandskontrollschraube
Antriebsgehäuse an Reparatur-Haltevorrichtung
Schwinge
Federbeinbefestigungsschrauben
Federbeinauge an KOlbenstange
Lage rzapfen-Vors pan nu ng
Gegenmutter für Lagerzapfen
Ölabla ßschraube
Öleinfüllschraube
Bremsanlage
Bremssattel an Gleitrohr
Bremsscheibe
Steckachse
Achsklemmschrauben
Bremsleitung an Bremssattel
Bremsleitung an Bremsschlauch
Bremsleitung an Hauptbremszylinder
Bremsanlenkhebel an Bremsschlüssel
22 + 2
8
29 ± 4
42
29 ± 4
160
21
59 ± 6
147 ± 17
118±12
15 ± 2
23 ± 2
20± 2
7,5 ± 1
100
29 ±4
13 ± 2
10
107 ± 13
14 ± 2
14 ± 2
32 ± 2
29 ± 2
33 + 3
15 ± 2
7,3 ± 1
7,3 ± 1
7,3 ± 1
6
12.23
ANZIEHDREHMOMENTE Nm
TeJeskopgabel
Öleinfüllschraube
Ölablaßschraube
Dämpfer an Gleitrohr
Federauflager (oben)
Gabelstabilisator
Klemmung 'Gabelbrücke (unten)
Klemmung Gabelbrücke (oben)
Hutmutter (Lenklager)
Nutmutter (Lenklager)
Nutmutter (Gabelbrücke)
Lenkerklemmböcke an Gabelbrücke
I nnensechskantsch raube (Steckachse )
Klemmschrauben (Steckachse)
9±1
6±1
15 ± 2
107 ± 13
15 ± 2
30±4
15 ± 2
107
spielfrei (max. 0,5)
40
22± 2
33 ± 3
15 ± 2
6efrl'c-k: 2300 .43..5~ hO..-t t?dllR 3<fPQ /98/3
/Vj] a,~ Sc;t:;p//he~et
12.24
NH NGA ICHWORTVE -
EI HNI
STICHWORTVERZEICHNIS Bereifung 12.10 A Betriebsmittel 12.4
-Wartung 3.1 Abmessungen 12.21 Blinker 4.4, Abtriebsflansch 9.1,9.3,9.14,9.17 -Gehäuse 4.4
______ A~b~t~ri~e~b~S;,w~e~"e~9~.9~-9:'.:..~1 0~,~9:..:._.1~2~ ________ _____Relais 4.9, 4.10 -DIchtring 9.5 -Halterung 6.7, 6.18
Anlasser 4.16-4.20, 12.6 Blinkgeber 12.7 -ausbauen 4.17 Bordliteratur 1.1 -Batterie-Plusleitung 11.43 Bordwerkzeug 1.1
-Deckel 4.20 Bowdenzug, Fu ßbremshebel 5.10 -einbauen 4.20 Bremsanker 2.25, 5.8, 5.11 cKabel 4.16 Bremsanlage 5.1-5.14,12.8 -Kohlebürsten 4.18,4.20 Bremsanlenkhebel 5.11, 5.12 -Masse 4.16 Bremsbacken 2.25, 2.26,5.8, 5.11 -prüfen 4.16 -ausbauen 5.8 -zerlegen 4.18,4.20 -erneuern 2.25-2.26 -zusammenbauen 4.18-4.20 -einbauen 5.11 -Abdeckhaube 4.17, 11.43 Bremsbelagdicke 2.20 -Gehäuse 4.18,4.20 Bremsbeläge 5.7,12.8,2.26 -Getriebe 4.18, 4.20 -hinten, prüfen 2.25 -Relais 4.10 -vorne, prüfen 2.21 -Relais-Diode 4.7 -ausbauen 2.21,
Ansaugleitung 11.3 -einbauen 2.21,2.24 Antriebskegelrad 6.30, 6.31, 6.33,6.34 -vorn-prüfen 2.21,
-einbauen 6.33 _ Tragbild 2.21 Antriebswelle 6.38,9.7-9.9,9.12,9.16,9.17 Bremse, entlüften 2.24-2.25 Anziehdrehmomente 12.22-12.24 Bremsflüssigkeit 1.4, 2.22-2.25, 5.1, 5.3, 5.4
-Auspuffanlage 12.23 -Behälter 2.23, 5.4, 5.6 -Bremsanlage 12.23 -wechseln 2.23 -Gelenkwelle 12.22 -Stand 2.22 -Hinterrad 12.23 Bremshebel 5.9, 5.11, 6.28 -Hinterradantrieb 12.23 Bremskolben 2.21, 5.2 -Kupplung 12.22 Bremsleitung 2,22,5.3-5.4,5.7,6.6 -Motor 12.22 -ausbauen 5.3 -Motorelektrik 12.22 -einbauen 5.6-5.7 -Rahmen 12.23 Bremslichtschalter -Schaltgetriebe 12.22 -vorne 4.22, 6.4 -Schwinge 12.23 -hinten 5.10, 6.4 -Teleskopgabel 12.24 Bremsnocken 2.26
-Wartung 3.3 Bremssattel 5.1, 5.3, 2.21-2.22, 5.7 Auspuff 8.1-8.2,12.11 -ausbauen 5.1,6.1 Ausrückhebel 4.18,4.20,9.3,9.15,9.16 -einbauen 5.7 Auswuchten, statisch 6.24 -zerlegen 5.2 Axialspiel-Kipphebel 2.5 -zusammenbauen 5.2, 12.8
-prüfen 2.5, 2.6 Bremsscheibe 2.22, 12.8
B
Batterie 1.2-1.3,4.8, 11.8,12.7 -ausbauen 1.2 -befüllen 1.2, 1.3 -Halterung 7.16 -Inbetriebnahme 2.29 -laden 1.3, 2.29 -Massekabel 9.17 -Pflege 2.30 -Pole 2.30 -Säurestand 2.2~ -Störungen 2.29 -Verkleidung 2.10 -Wartung 2.29-2.30
Beleuchtung 1.3 -Anlage. prüfen 1.3
-ausbauen 5.1 -Dicke 2.22, 12.8 -einbauen 5.1 -kontrollieren 2.22,12.8
Bremsschlüssel 5.9, 5.11 -Buchse 6.28, 6.37
Bremsseilzug 5.9, Bremstrommel 2.26,5.8,12.8
-Verschleiß 2.26 Bremszylinder (Haupt-) 5.4,5.6, 12.8 Brennraum 11.11
Chokebetätigu ng 2.14 CO-Meßgerät 2.15 Conversion-Table 12.1
A.1
D Dämpferrohr 6.9, 6.11 Diagnose
-Tester 4.10-4.12, 4.14 Dichtigkeitskontrolle(allgem.) 1.5 Dichtring für Schalthebel 9.11-9.12 Diodenträger 4.6,4.10,4.12 Drehstromgenerator 4.6, 4.3-4.5, 12.6
-ausbauen 4.13 -einbauen 4.15 -Prüfung 4.14 -Rotor 4.14 -Schleifringe 4.14 -Stator 4.14-4.15
Drosselhebel 11.5-11.6 Drosselklappe 2.14, 11.5-11.6
-Anschlagschraube 2.14, 2.15 -Hebel 2.14
Düsennadel 11.5, 11.6
E Einstellgerät für Scheinwerfer 4.1 Elektrik 4.1-4.26 Elektrodenabstand (Zündkerze) 2.9 Endkontrolle 2.31 Entlüftungsdeckel 11.30
-Schlauch 1.3 -Schraube 2.24,5.2
Erregerwicklung 4.20 Erste-Hilfe-Anleitung 1.1
F Fahrleistungen 12.21 Fahrwerk 6.1-6.42 Fahrzeugelektrik 4.1-4.26 Fahrzeugstillegung, Batteriepflege 2.31 Federbein, hinten 6.25-6.27, 6.41
-ausbauen 6.26 -einbauen 6.41
Federlager 6.8,6.14,6.17 Fehlersuche
-Anlasser 4.29-4.31 -Drehstromgenerator 4.27-4.29 -Fußbremse 5.13-5.14 -Getriebe 9.18-9.19 -Handbremse 5.13 -Motor 11.44-11.46 -Zündsystem 4.25-4.26
Felge 6.22 -prüfen 6.24
Festsitzprüfung, Schrauben und Muttern 2.31 Flügelmutter, Fußbremshebel 2.25,5.7-5.11 Funktionsprüfung (allgem.) 1.4 Fu ßbremshebel 5.10
-ausbauen 5.10 -einbauen 5.10 -Spiel 5.11, 6.42 -Spiel prüfen 2.26
Fu ßbremslichtschalter 12.7 Fußrasten 7.4
G
Gabel -Brücke 6.2,6.6,6.7,6.10,6.12,6.16 -Brücke, prüfen 6.10 -Öl 6.8, 6.17 -Stabilisator 6.8
Gangarretierung 9.6 Gasbetätigung 6.4, 11.2, 11.3
-Bowdenzug 11.2 -EndeinsteIlung 2.15
Gelenkwelle 6.40,9.1 Gemischregulierschraube 11.4, 11.7 Generator 11.24
-Rotor 4.13-4.14, 11.22, 11.24, Getriebe 9.1-9.20,12.11
-Ausbau 9.1-9.2 -Axialspiel 9.13 -Deckel 9.3,9.4,9.14 -einbauen 9.16-9.17 -Öl 2.19 -zerlegen 9.3-9.12 -zusammenbauen 9.12-9.15
Gewichte 12.21 Gleitrohr 5.1, 5.5, 6.1, 6.8-6.9, 6.11
-Wellendichtring 6.9 Glühzündung 2.8 Griffeinheiten 5.4, 6.2, 6.5, 6.17 Griffgummi 6.2, 6.4
H Handbremshebel 2.25 Hauptbremszylinder 5.4 Hauptdüse 11.4, 11.7 Hauptlagerbuchse 12.16 Helmaufkleber 1.1 Hinterrad 2.25,5.7
-ausbauen 5.7,6.23 -einbauen 2.27, 6.42 -Kippspiel 2.27
Hinterradantrieb 2.19, 5.8, 5.11, 6.27 -6.41, 12.9
-ausbauen 6.27 -einbauen 6.41 -Öl 12.9 -vermessen 6.31-6.32 -zerlegen 6.28 -zusammenbauen 6.31-6.32
Hinterradbremse 5.7-5.12 -einbauen 5.10-5.12 -ausbauen 5.7-5.10
Hinterradfederung 12.10 Hinterradfelge 6.24 Hinterradkotflügel 7.10 Hinterradschrauben 1.4 Hinterradschwi nge
-ausbauen 6.38 -einbauen 6.39 -zerlegen 6.38-6.39 -Lagerspiel 6.39
Hupe 4.22
Inspektion 2.1-2.31 Inspektionsplan
-Fahrwerk 2.2, 2.3 -Motor, Getriebe 2.1
Instrumentenkombination 4.5
K
Kabelbaum 4.22-4.24 -Fahrgestell 4.23 -Motor 4.22
Kaltstartvorrichtung 11 .1-11.2 -Seilzug 6.3, Verteiler 11.2
Kettenkastendeckel 11.24 -ausbauen 11.24 -einbauen 11.37
Kettenrad 12.16 Kettenschloß 11.25, 11.36 Kettenspanner 11.25, 11.36 Kickstarter 9.5 Kipphebel 2.5, 11.10, 11.40, 12.15
-Achsen 2.5 . -Axialspiel 2.4, 2.6, 11.40
Kippspiel (Hinterrad-) 2.26 Kippständer 5.7, Klemmkeile 6.2, 6.19 Knotenbleche 6.16 Kofferhalter 2.25, 5.7, Kohlebürslen 4.13,4.15,4.18, 11.24
-ersetzen 4.13 Kolben 5.2,11.6,11.8,11.10,11.17,11.18,11.25,
12.19 -Bolzen ·IL17,11.39,12.18 -Buchse 11.19 -einbauen 11.38-11 .39 -prüfen 11.17-11.18
Kolbenringe 11.18, 12.18 -Spanner 11 .39-11 .40 -Stöße 11.39
Kolbenrücksetzvorrichtung 2.21, 2.24 Kolbenschutzholz 11.40 Kompressions-OT 2.4-2.6, 11.10 Kompressionsdruck, prüfen 2.7-2.8 Kraftstoff 12.4
-Aufbereitung 11.1 -Behälter 2.10,4.7,4.8,4.17,11.1,12.20 -Hahn 2.10,11.1 -Sieb 2.10,11.1
Kühlkörper 4.11 Kupplung 10.1-10.2,12.11
-Druckstange 9.3, 9.15 -Fehlersuche 10.3 -Gehäuse 10.1, 11.34 -Gehäusedeckel 10.1 -Handhebel 2.29 -Hebel 2.11 -Lager 9.3.9.15 -Membranfeder 10.1 -Platte 10.1 -Scheibe 9.16,10.1 -Seilzug 6.3, 9.1, 9.16, 2.29 -Seilzugnippel, schmieren 2.28
-Spiel 2.11,6.17 -Spiel, prüfen 2.11
Kurbelwelle 11.27,11.28,12.16-12.17 -Abdichtung 11.23, 11.25 -Anlaufscheiben 11.34 -ausbaue" 11.27 -Axialspiel 11.35 -einbauen 11.34 -Kettenrad 11.27
Kurbelwellenlager 11.29 -ausbauen 11.29 -Buchse 11.29 -Buchse, einbauen 11.31-11.32 -Deckel 11.27, 11.29 -einbauen 11.34 -Spiel 11.28 -Spiele, Meßprotokoll 12.3
L
Ladekontroll-Lampe 4.7, Ladezusland 1.4 Lagerbock für Schaltscheiben 9.6-9.7,9.12 Leerlaufanzeige 4.21,9.15 .
-Schalter 4.21 Leerlaufdrehzahl 2.15 Leerlaufdüse 11.4,11.7 Leerlaufgemisch 2.15
-Regulierschraube 2.14, 2.15 Leerlauf schalter 4.21, 9.16 Lenker 4.5, 11.2
-ausbauen 6.2 -einbauen 6.17 -,A.rmatureh 1.1, 4.6, 6.3
Lenkkopflager 6.13 Lenkrohr 6.13, 6.16 Lenkschloß 7.6-7.7 Lenkung 12.10
-Kegelrollenlager 6.14 -Lagerspiel 2.28-2.29, 6.17
Leuchten 12.8 Lichtrelais 4.9 Lichtscheibe 4.4 Luftfilter 2.10,4.7
-erneuern 2.10 -Kasten 7.15
M
Magnetschalter 4.18, 4.20 Massekabel 9.1 Motor 4.7,9.2,9.16,11.9,12.12
-ausbauen 11.8 -Bolzen 4.21, 9.2, 9.16, 11.8, 11.42 -Drehzahl 2.13, 2.15 -einbauen 9.16, 11.43 -Gehäuse 11.29 -Kabelbaum 4.22, 11.8, 11.42 -Mnnt::l"",hnt'k 11 Q
~ • -. CI - - - _.. • •• -
j'\I 10 I:; 017 ....... , 1II..". • .....".c..... I I
-Ölkreislauf 2.16 -Schmiersystem 12.13 -Schutzhaube 4.7,4.13,4.21,9.2,9.16,11.9, 11.24
A.3
-zerlegen 11.10-11.30 -zusammenbauen 11.31-11.41
N
-Vorderteil, prüfen 6.15-6.16 Reflektor 4.2 Regler 4.7,4.11, 4.22, 11.8, 11.42, 12.6
-Prüfung 4.7
_ .... N.u.OCwk~e~n~w~e~lIe::-1~1:::2~5~-~11L'-2~6,'-1Jj;2~. :u15L-_______ -::R~e:if:e~nd~ruckIUftWert 1.3 -ausbauen 11.25 Relais 4.9---4-:t&;-4~.11t8r-----------------
-einbauen 11.36 Rücklicht 4.4 -Kettenrad 11.25-11.26, 11.36 Rückspiegel 1.1
-Lager 2.16 -prüfen 11.26 -Spiel 11.26, 12.15
Nutmutter 2.28-2.29,6.7,6.16
o Öl 2.17-2.19,12.4
-Ablaßschraube, Getriebe 9.16 -Druckschalter 2.16, 4.21 -Einfüllschraube, Getriebe 2.19, 9.16 -Filter 2.17 -Filterdeckel 11.42 -Filterwechsel 2.17 -Kühler 2.13-2.14,2.16-2.17,11.43 -Meßstab 2.14,2.17 -Pumpe 11.22, 11.23, 2.16 -Pumpe, ausbauen 11.22 -Pumpe, einbauen 11.38 -Pumpe, prüfen 11.22 -Pumpe, zusammenbauen 11.23 -Saugglocke 11.30, 11.41 -Wanne 11.30, 1.1.41 -wechseln, Hinterradantrieb 2.19 -wechseln, Motor 2.17-2.18 -wechseln, Schaltgetriebe 2.18 -wechseln, Teleskopgabel 2.20
p
Pannenhilfesatz 1.1 Pleuel 11.8,11.10,11.17,11.19-1.21,12.17
. -ausbauen 11.17 -Lager 2.16,11.8,11.10,11.17,11.21 -Lagerdeckel 11.17, 11.38 -Lagerspiel 11.33 -Maße 11.19-11.21 -prüfen 11.19-11.21 -Stange 11.17,11.38
Polgehäuse 11.24
R Räder 12.10 Radialdichtring
-Antriebwelle 9.11 -Kurbelwellenabdichtung 11.23, 11.25
Radialgelenklager für Schalthebel 9.11-9.12 Radlager
-vorn prüfen 2.27 .ulo,....hcoln ~ 1 . ., ......................... -- ..
Radschiaüba 5.11,2.27,5.7, 6.42 Rahmen 12.10
-Anbauteile 7.1-7.12 -Hinterteil 7.1 -Lehre 6.15-6.16
s Säuredichtewert 2.30 Säureschutzfett 2.31 Säurestand (Batterie-) 2.30 Schaltgabeln 9.9,9.12 Schalthebel 9.1, Schaltscheiben 9.6 Schaltsegment 9.6 Scheinwerfer 4.1- 4.3
-ausbauen 4.1, 4,3, 4.18 -einbauen 4.1 -einstellen 4.1 -Verkleidung 1.1,4.1,
Schwefelsäure (Akkumulatoren-) 1.3, 2.30 Schwimmer 11.4, 11.7
-Gehäuse 2.11,11.4,11.7 -Nadel 11.4, 11.7 -Stift 11.4, 11.7
Schwinge 6.27 -Gehäuse 6.27 -Lagerspiel, einstellen 2.29 -Lagerzapfen 2.29
Schwungradmarkierung 2.12 Seitenstütze 7.2 Servicedaten Wartung 3.2 Sicherung 12.7
-Kasten 4.8 Signalanlage 1.3 Signalhorn 12.7 Sitzbank 4.8, Spannungsregler 12.6 Spurversatz
-messen 6.21-6.22 -Lehre 6.21, 6.22
Standrohr 6.7,6.8,6.11,6.18 -prüfen 6.9-6.10
Standlicht 4.3 Starterhebel 2.14, 11.4, 11.7 Startvergaser 11.4, 11.7 Stator 4.14,4.15
-Spule 4.15 -Wicklung 4.5
Staubkappe 6.9 Steck~chse 5.1, 5.5, 6.3, 6.12, 6.20 Steuergerät 4.11, 11.42 Steuerkette 11.25
-Rad 11.25-11.26 Steuerkopf 6.14, 6.17 ::>töf3el 11.1 b, 1 1.~5, 12.i5
-Stangen 11.10, 11.16, 11.40 -Stangenrohre 11.16
Synchrotester 2.15
-Fahrwerk 2.2, 2.3
T -Motor,Getriebe 2.1
Tachometer 4.5 Werkzeug 1.1 -Schraubenrad 9.3,9.15 Widerstandswert, Zündspule 4.11
Windschild 1.1, -Welle 4 3, 9..-11-;,-l59J.,.:.1l-.71------------\;Wochtgewicllte 6.24
Tank 4.11, 4.22. Technische Daten 12.1-12.24 Wuchtvorrichtung 6.24
Teleskopgabel 2.19,5.5, 12.9 -ausbauen 6.6 -einbauen 6.17 -vermessen 6.10 -zerlegen 6.8 -zusammenbauen 6.11-6.12
Teleskopgabelöl 12.9 -wechseln 2.20
Tellerrad 6.31-6.33 -einbauen 6.36-6.37
Transistor-Spulenzündung 2.12 Triggerzange 2.13
U Übergabedu rchsicht 1 .1-1 .4 Überströmventil 11.30 Umrechnungstabelle 12.1-12.2
V
Ventile 11.11-11.15 -ausbauen 11.11 -einbauen 11.15 -Feder 11.11,11.15
Z Zahnflankenspiel
-Hinterradantrieb 6.34 -Tragbild 6.35-6.36
Zugankerschrauben 11.10 Zündauslöser 4.13, 11.24, 12.7
-einbauen 11.37 Zündaussetzer 2.8-2.9 Zündbox 2.14 Zündeinstellgerät 2.12 ZündeinsteIlung 2.8, 12.7 Zündkabel 4.8 Zündkerze 2.7-2.9,11.10,11.42,12.6
-Elektrodenabstand 2.9 -Zustand 2.8
Zündschloß 4.6 Zündspule 4.11,4.18,12.6
-prüfen 4.8 Zündsteuergerät 4.11,4.18 Zündzeitpunkt 2.12-2.14
-einstellen 2.12-2.14 -prüfen 2.13
Zwischenwelle 9.9,9.11-9.12 -Führung, ersetzen 11.12 -Füh rung, instandsetzen 11.13-1 1.1 4
Zylinder 11.8,11.10,11.16-11.18,11.29,12.19 -ausbauen 11.16
-Kegelstücke 11.11, 11.15 -Spiel, einstellen 2.6
Vergaser 9.16, 11.2-11.4, 11.6, 11.8, 12.20 -ausbauen 11.3 -Düsen 11.4,11.5,11.7 -einstellen 2.8, 2.11 -Gehäuse 11.5-11.6 -GrundeinsteIlung 2.14 -Kolben 11.5-11.6 -Schwimmergehäuse, reinigen 2.11 -synchronisieren 2.14-2.15 -zerlegen 11.4 -zusammenbauen 11.6
Verschleißanzeige, Hinterradbremse 2.24, 5.9 Viskositätsdiagramm 3.1,12.5 Vorderrad
-ausbauen 6.1 -einbauen 6.20 -Bremsanlage 2.23,2.24-2.25, -Felge 6.24
Vorschalldämpfer 4.21, 5.7, 11.8
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'v'v'artung 2.1-2.30 Wartungs- und Inspektionsplan 2.1-2.3 Wartungsplan
-einbauen 11.39 -Kopf 11.8,11.10-11.15 -Kopf, anbauen 11.40 -Kopf, zerlegen 11.11 -Kopfdeckel 2.6,11.10 -Kopfdichtung 11.40 -Kopfmuttern, nachziehen 2.4 -prüfen 11 .17 -Fußdichtung 11.40
A.5
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