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Herramientas que nos permitirán ajustar nuestros procesos con el propósito de obtener una mayor rentabilidad.
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Facultad de IngenieraEscuela de Ingeniera Industrial
Herramientas para el mejoramiento de
procesos
Sesin 09
Introduccin
Cada da son ms las organizaciones que deciden mejorar la calidad de sus productos y
servicios, apuntando a la satisfaccin de sus
clientes. En la empresa, es necesario el
desarrollo de una cultura orientada a la mejora
continua, la sistematizacin de los procesos, la
participacin del personal, el trabajo en equipo,
la creatividad. Ante la necesidad de
supervivencia y competitividad, el anlisis y la
mejora de los procesos no es opcional, es
imprescindible.
2Ingeniera de Procesos
Explique el significado del ciclo de Deming: PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar).
La planificacin es constante en el ciclo? Por qu?
3Ingeniera de Procesos
El ciclo de mejora continua PHVA
(Crculo de Deming)
A pesar de ser conocido por Deming, su principal impulsor, en realidad fue definido por Shewhart,
quien lo considera como:
un proceso metodolgico elemental, aplicable en cualquier campo de la actividad, con el fin de
asegurar la mejora continua de dichas
actividades.
4Ingeniera de Procesos
PA
V H
Crculo de Deming
Significa aplicar un proceso que se realiza a travs de una accin cclica que consta de (4)
fases fundamentales:
P = Plan = Planificar, preparar a fondo.
D = Do = Hacer, efectuar, realizar
C = Check = Verificar. Comprobar
A = Act = Actuar
5Ingeniera de Procesos
PA
V H
Ejemplo 1P (P)LANIFICAR
Debo dirigirme a la UPAO.
Estudio el trayecto que debo recorrer, los diversos
medios de transporte y los tiempos de recorrido.
Decido salir de casa a las 6:00 am para llegar a mi
clase de las 7:00.
D (H)ACER
Salgo de casa a las 7:00 pero pierdo el combi por
unos segundos.
C - (V)ERIFICAR
Despus de haber perdido el combi, a qu hora
llegu?. A las 7:15, es decir, tarde.
A (A)CTUAR
Decido repetir el ciclo, pero con un nuevo y
mejorado PLAN.
6Ingeniera de Procesos
Las fases del PHVA
La fase Plan. Es la ms influyente sobre todas las dems. Secuencia:
7Ingeniera de Procesos
Identificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Recogida de datos
Anlisis de datos
Decisiones orientadas por los datos
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
Utilizar todas las fuentes disponibles: Indicaciones procedentes de clientes.
Datos y hechos.
Polticas de direccin.
Sugerencias de distintas fuentes. (ej: los propios empleados).
Ingeniera de Procesos
Identificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.Identificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
Seleccionar uno concreto en funcin decriterios de prioridad (ej: reclamaciones declientes, de urgencia, de facilidad de lasolucin, etc.)
El tipo y la entidad del problema debendescribirse de una forma comprensible yclara.
Ingeniera de Procesos
Identificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Identificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
Definir los objetivos cuantitativos y laplanificacin de los mismos.
Estas tres primeras fases afectan a la seleccin y definicin del proyecto de
mejora.
Ingeniera de Procesos
Identificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.Identificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
Utilizar datos y hechos.
Medir la diferencia en que losdatos obtenidos difieren de losesperados.
Ingeniera de Procesos
Observar y documentar la
situacin actualIdentificar los posibles temas.Seleccionar el tema.Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
Elaborar y estratificar los datosrecogidos para obtener elmayor nmero posible deinformaciones.Las fases cuatro y cinco afectan a
todos los posibles anlisis adecuados para comprender la
situacin que rodea al problema.
Ingeniera de Procesos
Analizar la situacin actualIdentificar los posibles temas.Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
Encontrar las posibles causas del problema.
Los instrumentos tiles para tal fin son:
el Diagrama Causa-Efecto el Brainstorming (tormenta de
ideas)
Ingeniera de Procesos
Determinar las posibles causasIdentificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
Verificar la influencia real de lascausas probables a travs delanlisis del mayor nmero posiblede casos/datos similares.
El plan se basa en una correctadefinicin de las causas reales delproblema.
En este punto se encuentra yadesarrollada la fase principal delPDCA.
Ingeniera de Procesos
Determinar las causas reales
Identificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
Una vez definidas las causas, sernecesario eliminar los efectos negativosdel problema o las acciones preventivas ylas medidas de mejora.
Lo ideal es adoptar siempre remediosdestinados a eliminar las causas, teniendopresente los posibles efectos derivados delas medidas correctoras.
En esta primera fase se elabora un diseode las soluciones del problema, un diseoan terico que tendr que ser ratificadopor los hechos.
Ingeniera de Procesos
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacinIdentificar los posibles temas.
Seleccionar el tema.
Definir objetivos.
Observar y documentar
La situacin actual
Analizar la situacin actual
Determinar las posibles causas
Determinar las causas reales
Determinar la medidas correctoras
Acciones de modificacin
PA
V H
Las fases del PHVA
La fase DoDO, significa hacer, aplicar lo que se ha
determinado en el plan.
Para ello, se deben preparar varios Test o pruebas, indicando como deben desarrollarse, y
explicarlo a las personas que hayan de llevarlos
a cabo.
16Ingeniera de Procesos
PA
V H
Las fases del PHVA
La fase Do incluye: Formacin del personal que deba aplicar las
soluciones propuestas.
Verificacin de la aplicacin de las medidascorrectivas definidas en el plan.
Introduccin de modificaciones si no ha sido positivoel resultado de las medidas correctivas.
Anotacin del trabajo desarrollado y de los resultadosobtenidos.
La formacin del personal es necesaria para unaadecuada comprensin y familiarizacin con lasmedidas correctivas que se hayan definido.
El paso siguiente consiste en aplicar las medidas correctivas en la forma sealada y verificar si tales medidas se aplican de la forma definida.
17Ingeniera de Procesos
PA
V H
Las fases del PHVA
La fase Check: Check significa verificar.
Es necesario controlar si lo que se hadefinido se desarrolla correctamente.
Lo primero que debe hacerse es fijar
qu vamos a controlar
cundo lo haremos
y dnde se piensa controlar.
18Ingeniera de Procesos
PA
V H
Las fases del PHVA
En la fase Check se puede controlar:
Las causas. Sobre todo las crticas. Ejemplo:
Se controla si la calidad de las materias primascorresponden a las especificaciones.
Si la maquinaria, los equipos, etc. operan en la forma programada y especificada.
Los resultados: calidad de los productos
cantidad de productos
costes de produccin
costes de no calidad, etc..
19Ingeniera de Procesos
PA
V H
Las fases del PHVA
La fase Act: Act (actuar) significa estandarizar.
La fase Act sirve para normalizar la solucin y establecer las condiciones que permiten
mantenerlo.
Dos situaciones pueden darse:
Se ha alcanzado el objetivo
No se ha alcanzado el objetivo
20Ingeniera de Procesos
PA
V H
Las fases del PHVA
Fase Act. Situacin positiva
Se ha alcanzado el objetivo
No modificar la situacin y normalizar las medidas correctivas, modificaciones aplicadas (procesos,
operaciones y procedimientos).
Ampliar la comprensin y la formacin.
Verificar si las medidas correctivas normalizadas se aplican correctamente y si resultan eficaces.
Continuar operando en la forma establecida.
21Ingeniera de Procesos
PA
V H
Las fases del PHVA
Fase Act. Situacin negativa.
No se ha alcanzado el objetivo.
Examinar todo el ciclo desarrollado para identificar errores.
Empezar un nuevo ciclo PDCA.
22Ingeniera de Procesos
PA
V H
Volver
a empezar
PA
V H
Las fases del PHVA
Estandarizacin
Objetivo: Garanta del mantenimiento de los procesos empresariales.
Mantiene bajo control los procesos. El proceso de mejora continua es una constante
redefinicin de las normas para responder de una forma dinmica a las exigencias del cliente.
Los mbitos de aplicacin de la normalizacin afectan a numerosos aspectos: reglas administrativas, procedimientos operativos, especificaciones, normas tcnicas, etc.
Los mbitos de la estandarizacin son las formas operativas de desarrollo del proceso y el sistema de control.
23Ingeniera de Procesos
EA
V H
Proceso de mejora continua
En cada ciclo PHVA se produce mejora
establecindose un nuevo estndar
En cada ciclo EHVA se opera
manteniendo el proceso bajo controlObjetivo N 1
1 ciclo de
mejora y fijacin
P
HV
A E
HV
AObjetivo N 2
2 ciclo de
mejora y fijacin
Objetivo N 3
3 ciclo de
mejora y fijacin
P
HV
A E
HV
A
P
HV
A E
HV
A
Ingeniera de Procesos 24
Las fases del PHVA
Consideraciones generales sobre el PDCA
Analiza los datos y habla con los datos.
Se centra en unas pocas prioridades.
Investiga causas.
Aplica la estadstica.
Se orienta a la prevencin no al remedio.
Subraya la preparacin y el planteamiento antes de que la accin y el control de los resultados.
Puede aplicarse a cualquier problema de la empresa (simple o complejo) y en cualquier nivel (Direccin o colaboradores).
25Ingeniera de Procesos
PA
V H
Ingeniera de Procesos
P
C D
A
Mejora Continua
Revisin
Evaluacin
Auditorias de Calidad
Acciones
Trabajo de grupo
Establezca un plan para una oportunidad de mejora en uno de procesos de su empresa
seleccionada.
Las 7 herramientas clsicas de
control y gestin de la calidad
Ingeniera de Procesos 28
Introduccin
Las diferentes herramientas que se explicarn en este apartado se caracterizan por ser visuales y utilizar mtodos estadsticos sencillos, por lo que resultan de fcil comprensin y aplicacin.
Estas herramientas pueden ser utilizadas para detectar y solucionar frecuentes problemas que surgen en la organizacin. Segn Ishikawa (1994) aplicadas e utilizadas correctamente permiten la resolucin del 95 por ciento de los problemas de los puestos de trabajo, quedando slo un 5 por ciento de casos en el que se necesitan otras herramientas con utilizacin de mtodos estadsticos mucho ms complejos y avanzados..
29Ingeniera de Procesos
Las diferentes herramientas de
calidad y sus funciones
30Ingeniera de Procesos
Funciones Herramientas
FundamentosRecoger los datos Hoja de toma de datos
Interpretar los datos Histograma
Pilares
Estudiar las relaciones causa-
efectoDiagrama de espina
Fijar prioridades Diagrama de Pareto
Instrumentos
auxiliares
Estratificar los datos Estratificacin
Determinarlas correlaciones Diagrama de correlacin
Determinar si un proceso est
bajo control o si no lo estGrfico de control
Diferentes herramientas de calidad
Ingeniera de Procesos
Anlisis de datos
Hoja de recogida de datos
Rotura
Fallo resistencia
Araazo
Corrosin
Manchado
Tipo de Fallo
IIII IIII
III
IIII IIII IIII
II
IIII III
Frecuencia
Grficos de control
Clases
Histograma
Frec
uen
cia
aaa bbb yyy xxx
Recogida de datos
EFECTO
CAUSA 1 CAUSA 2
CAUSA 4CAUSA 3
Diagrama causa-efecto
3
40
60
80
100
1 5 4 6 2
20
Tipo
de fallo
Suma acumulada
[%]
Diagrama de Pareto
Diagrama de correlacin
.
. . ..
.
x
y
..
.
.
.
..
.
...
...
.
.
.
. . .. .
.
..
..
...
..
. .. .
..
..
....
.. .
..
..
..
.
.
. ..
.
....
Estratificacin
La utilizacin de una herramienta u otra depender del objetivo perseguido. En la
prctica todas ellas se utilizan de manera
conjunta y simultnea.
La principal finalidad es encontrar soluciones a los problemas detectados.
Estas herramientas clsicas son aplicables en todas las fases del ciclo PDCA.
32Ingeniera de Procesos
Tpica red de procesos que
interactan
Ingeniera de Procesos
Proceso sugerido de utilizacin
Tormenta de ideas
Diagrama de espina
Recogida de datos
Estratificacin
Histogramas
Diagrama de Pareto
Diagramas de Dispersin
34Ingeniera de Procesos
P
DC
A
Ciclo PDCA
Recomendaciones para el uso de
herramientas
1. COMBINAR EL USO DE CADA UNA DE LAS
HERRAMIENTAS
Utilizar independientemente cada herramienta no conduce a buenos resultados, es importante combinar
las herramientas. Las estadsticas entre si; las
administrativas entre si; y las estadsticas con las
administrativas.
La combinacin de las herramientas debe hacerse inclusive con otros mtodos (diseo de experimentos,
mtodos de investigacin de operaciones, etc.) en las
diferentes etapas en que se utilicen.
35Ingeniera de Procesos
Recomendaciones para el uso de
herramientas
2. UTILIZACION AMPLIA EN LA EMPRESA
El uso espordico de estas herramientas en la empresa no conduce a buenos resultados.
Las herramientas deben ser utilizadas como poltica de la empresa en todos los aspectos para el control y
mejora de la calidad.
3. MOSTRAR ALTO ENTUSIASMO EN EL USO
DE LAS HERRAMIENTAS
En los problemas a resolver o prevenir debern mostrar alto entusiasmo y continuidad de esfuerzo
36Ingeniera de Procesos
Recomendaciones para el uso de
herramientas
4. UTILIZARLAS EN LOS PROBLEMAS VITALES
Generalmente toma tiempo resolver un problema utilizando herramientas, razn por la cual, estas solo
debern utilizarse en la solucin de problemas
difciles, crnicos o vitales, los cuales no se pueden
resolver por otros medios.
El propsito fundamental de las herramientas bsicas no es usarlas; sino emplearlas para
resolver y prevenir realmente problemas de
calidad
37Ingeniera de Procesos
Antes de entrar en el desarrollo de cada una de las herramientas de la calidad, creemos
conveniente explicar brevemente en qu
consiste la tcnica "Tormenta de Ideas" o
brainstorming, ya que la aplicacin de muchas
herramientas que veremos conlleva utilizar esta
tcnica, sobre todo en las fases iniciales.
38Ingeniera de Procesos
TORMENTA DE IDEAS
Es una tcnica de grupo que permite gran nmero de
ideas sobre un determinado
tema de estudio.
Caractersticas principales
Participacin. Favorecen la intervencin mltiple de los participantes, enfocndola hacia un tema
especfico, de forma estructurada y sistemtica.
Creatividad. Las reglas a seguir para su realizacin favorecen la obtencin de ideas innovadoras. Estas
son en general, variaciones, reordenaciones o
asociaciones de conceptos e ideas ya existentes.
39Ingeniera de Procesos
Realizacin de sesin
1. Introduccin a la sesin Tema escrito a la vista.
Comprendido por todos los participantes
Reglas conceptuales Pensamiento creativo Todos tienen las mismas
posibilidades.
No criticar, no comentarios, no explicaciones
Asociacin de ideas
Reglas practicas Aportaciones por
turno/pasar
Anotacin de ideas
2. Preparacin atmsfera Slo si ambiente
"tenso3. Comienzo y desarrollo4. Tratamiento de ideas
Agrupar las ideas segn criterios de ordenacin adecuados, para poder simplificar el desarrollo del trabajo posterior:
Ingeniera de Procesos 40
Posibles problemas y deficiencias
interpretacin
a) Una Tormenta de Ideas proporciona un
conocimiento comn de un problema complejo,
con todos sus elementos y relaciones
claramente visibles a cualquier nivel de detalle.
b) Su utilizacin ayuda a organizar la bsqueda
de causas de un determinado fenmeno pero
no las identifica y no proporciona respuestas a
preguntas.
c) Recordar que la Tormenta de Ideas desarrolla y
representa teoras, no datos reales.
41Ingeniera de Procesos
Utilizacin en las fases de un proceso
de solucin de problemas Durante la definicin de proyectos, para obtener
una lista de posibles proyectos de mejora a abordar.
Durante la fase de diagnstico del problema, para obtener una lista de teoras sobre las causas de dicho problema.
Durante la fase de solucin, para conseguir nuevas ideas sobre posibles soluciones al problema.
Para identificar posibles fuentes de resistencia a la implantacin de las soluciones propuestas.
42Ingeniera de Procesos
HOJAS DE TOMA DE DATOS
Son impresos o formatos utilizados para reunir datos de forma sencilla y que facilitan el
posterior anlisis de los mismos.
La planificacin de una recogida de datos es la fase fundamental del proceso, de la cual
depender la utilidad de la informacin obtenida
y, en consecuencia, la rentabilidad del esfuerzo
realizado.
43Ingeniera de Procesos
Sus propsitos
principales son dos:
1. Facilitar la
observacin de la
data
2. Arreglar la data de
forma automtica, tal
que pueda ser usada
posteriormente de
manera fcil
44Ingeniera de Procesos
Construccin
1. Formulacin de preguntas que resuelven nuestras necesidades de informacin
2. Definir herramientas que responden a dichas preguntas al analizar los datos
3. Definicin de las condiciones de recogida de datos Punto de datos
Personal
4. Diseo del impreso de toma de datos Anotacin sencilla
Evitando errores de anotacin e interpretacin
Todos los datos
Autoexplicativo
45Ingeniera de Procesos
5. Ensayo de impresos
Datos
Instrucciones
6. Informar y formar al
personal implicado
7. Recogida de datos
8. Auditar el proceso de
toma de datos y
validar los resultados
46Ingeniera de Procesos
Funciones
Las Hojas de toma de datos tienen
principalmente las siguientes funciones:
1. Control de distribucin de procesos de
produccin
2. Control de tems defectuosos
3. Control de localizacin de defectos
4. Control de causas de defectos
5. Control de confirmacin de revisin
6. Otros
47Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
HISTOGRAMAS
Son diagramas de barras que muestran el grado y la naturaleza de variacin dentro del
rendimiento de un proceso.
Muestra la distribucin de frecuencias de un conjunto de valores mediante la representacin
con barras.
Se aplica en la elaboracin de informes, anlisis, estudios de
las capacidades de proceso, la
maquinaria y el equipo y para el
control.
50Ingeniera de Procesos
ejemplo
Ingeniera de Procesos
Caractersticas principales
Sntesis: Permite resumir grandes cantidades de datos.
Anlisis: Evidencia esquemas de comportamiento y pautas de variacin que son difciles de captar
en una tabla numrica.
Capacidad de comunicacin: Comunica informacin de forma clara y sencilla sobre
situaciones complejas.
52Ingeniera de Procesos
Cmo construir el grfico?
1. Identificar el objetivo uso histograma y reunir datos necesarios.
2. Identificar val. Mx. y mn. Calcular rango (dimensin intervalo entre esos dos valores)
3. Determinar el nmero de barras a representar.
4. Establecer la anchura de las barras.
5. Calcular los lmites inferior y superior de cada barra.
6. Dibujar el histograma.
7. Analizar el histograma y actuar con los resultados.
53Ingeniera de Procesos
El director de produccin de una empresa quiere evaluar el numero de piezas con errores de tolerancia que tiene el primer lote de piezas fabricado en cada turno. Para ello, se evalan 40 lotes de 1800 piezas y se cuenta el nmero de errores. Los resultados se registran en la siguiente tabla:
54Ingeniera de Procesos
31 34 33 33 35 29 37 32
28 31 31 30 29 30 36 33
35 30 32 33 31 32 33 29
32 34 33 36 30 28 37 32
32 29 34 32 32 35 30 31Vmin: 28Vmax: 37
R (Recorrido): Vmax-Vmin = 9N Clases: 6
Amplitud Intervalo: 9/6 = 1.5
Nmerode datos
Nm. de clases
recomendado20 - 50 6
51 - 100 7101 -200 8201 - 500 9
501 - 1000 10
Ms de 1000 11-20
Ingeniera de Procesos
Intervalo
datos
(28-29.4) 6
(29.5-30.9) 5
(31-32.4) 13
(32.5-33.9) 6
(34-35.4) 6
(35.5-37) 40
2
4
6
8
10
12
14
(28-29.4) (29.5-30.9) (31-32.4) (32.5-33.9) (34-35.4) (35.5-37)
NMERO ERRORES EN TOLERANCIA
Pautas de variacin tpicas que pueden
ayudar a clasificar Histogramas.
1. Distribucin en campana.
2. Distribucin en doble pico.
3. Distribucin plana.
4. Distribucin en peine.
5. Distribucin con un pico aislado.
6. Distribucin con un pico en el extremo.
7. Distribucin sesgada.
8. Distribucin truncada
56Ingeniera de Procesos
DIAGRAMA DE PARETO
Herramienta que identifica los problemas ms importantes, en funcin de su frecuencia de ocurrencia o coste (dinero, tiempo), y permite establecer las prioridades de intervencin.
Pocas causas (aproximadamente 20%) son responsables de la mayora de los efectos (aproximadamente 80%).
Este principio ayuda a separarlos errores crticos, que normalmente suelen ser pocos, de los muchos no crticos o triviales.
57Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
Nro. Causas
Resultado
de la
Ponde-
racin
Porcentaje calculado
en funcin del N
%%
acumulado
1 Tiempo de colado 143 34 34
2 Pigmento aguado 98 23 34+23=57
3 Error de mezclado 64 15 57+15=72
4 Alta viscosidad 57 13 72+13=85
5 Tiempo de secado 43 10 85+10=95
6 Humedad 20 5 95+5=100
Total 425 100 100
Ingeniera de Procesos
Para la construccin de un Diagrama de Paretoson necesarios:a)Un efecto cuantificado y medible sobre el que se
quiere priorizar (Costos, tiempo, nmero de errores o defectos, porcentaje de clientes, etc.)
b)Una lista completa de elementos o factores que contribuyen a dicho efecto (tipos de fallos o errores, pasos de un proceso, tipos de problemas, productos, servicios, etc.)Las herramientas de calidad ms tiles para obtener
esta lista son: la Tormenta de Ideas, el Diagrama de Flujo, el Diagrama de Causa-Efecto y sus similares, o los propios datos.
60Ingeniera de Procesos
c) La magnitud de la contribucin de cada elemento o factor al efecto total.Estos datos, bien existan o bien haya que recogerlos, debern ser: Objetivos: basados en hechos, no en opiniones. Consistentes: debe utilizarse la misma medida
para todos los elementos contribuyentes y los mismos supuestos y clculos a lo largo del estudio.
Representativos: deben reflejar toda la variedad de hechos que se producen en la realidad.
Verosmiles: evitar clculos o suposiciones controvertidas.
61Ingeniera de Procesos
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
(Espina de Pescado) Este diagrama se utiliza para
recoger de manera grfica todas las posibles causas de un problema o identificar los aspectos necesarios para alcanzar un determinado objetivo (efecto).
Caractersticas principales Impacto visual. Muestra interrelaciones entre un efecto
y sus posibles causas de forma ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de vista.
Capacidad de comunicacin. Muestra posibles interrelaciones causa-efecto permitiendo una mejor comprensin del fenmeno en estudio, incluso en situaciones muy complejas.
62Ingeniera de Procesos
Cmo se construye?
1. Clarificar el problema y escribir su enunciado.
El problema en cuestin, representa la caracterstica efecto del diagrama, y se sita sobre un recuadro del
lado derecho.
63Ingeniera de Procesos
2. Determinar los grandes factores que inciden en
el problema o efecto.
Aqu se utiliza el listado obtenido en la tormenta de ideas..
64Ingeniera de Procesos
No existe una regla fija en cuanto al nmero de categoras o "espinas" asignables al diagrama. La cantidad depender por completo del tipo de problema
6 M
Mano de obra
Materiales
Mtodos de trabajo
Mquinas /Equipos
Medicin
Medio ambiente
Este proceso contina hasta que cada rama alcanza una causa raz. Causa raz es aquella
que:
Es causa del efecto que estamos analizando.
Es controlable directamente.
65Ingeniera de Procesos
Reglas geomtricas
Para cada causa raz "leer" el diagrama en direccin al efecto analizado, asegurndose de
que cada cadena causal tiene sentido lgico y
operativo.
66Ingeniera de Procesos
Posibles problemas y deficiencias de interpretacin
a) Confundir esta disposicin ordenada de teoras con
los datos reales.
b) Construccin del Diagrama sin un anlisis previo de
los sntomas del fenmeno objeto de estudio.
c) Deficiencias en el enunciado (sesgos) que limiten las
teoras que se exponen y consideran, pudiendo
pasar por alto las causas reales que contribuyen al
efecto.
d) Deficiencias en la identificacin y clasificacin de las
causas principales.
67Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
Variabilidad en la dimensin
MANO DE OBRA
Moral
Concentracin
Habilidad
Fatiga
Enfermedad
Salud
MAQUINARIA
Abrasin
Herramientas
Deformacin
Mantenimiento
MATERIALES
Forma
Dimetro
Calidad
Componente
Almacenamiento
MTODO
Puesta apunto
Velocidad
Ajuste
ngulo
Posicin
Diagrama causa-efecto para estudiar las causas de la variabilidad en la dimensin de una pieza.
Complementar con la tcnica de los 5 por qu. Esta tcnica requiere que el equipo pregunte Por
Qu al menos cinco veces, o trabaje a travs de cinco niveles de detalle. Una vez que sea difcil para el equipo responder al Por Qu, la causa ms probable habr sido identificada.
71Ingeniera de Procesos
Ejemplo1. Por qu se par la mquina? Se quem un fusible
por una sobrecarga
2. Por qu hubo una sobrecaga? No haba suficiente lubricacin en los rodamientos
3. Por qu no haba suficiente lubricacin? La bomba no estaba bombeando lo suficiente
4. Por qu no estaba bombeando suficiente lubricante? El eje de la bomba estaba vibrando como resultado de la abrasin
5. Por qu haba abrasin? No haba filtro, lo que permita el paso de partculas a la bomba
Solucin: Instalar un nuevo filtro.
72Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
DIAGRAMA DE CORRELACIN O
DISPERSIN
Diagrama que sirve para determinar si existe relacin entre dos variables, normalmente de
causa y efecto.
Habitualmente, se aplica despus de la utilizacin del diagrama de espina, (se han
identificado todas las posibles causas del efecto
y conviene verificar la existencia de relacin, al
menos, de las causas ms probables). Esta
herramienta nos permite conocer cmo al variar
una causa probable vara el efecto.
74Ingeniera de Procesos
Caractersticas principales
Impacto visual. muestra la posibilidad de la existencia de correlacin entre dos variables de un vistazo.
Comunicacin. Simplifica el anlisis de situaciones numricas complejas.
Gua en la investigacin. Proporciona mayor informacin que el simple anlisis matemtico de
correlacin, sugiriendo posibilidades y alternativas de
estudio, basadas en la necesidad de conjugar datos y
procesos en su utilizacin.
75Ingeniera de Procesos
El Coeficiente de Correlacin (r) es una medida del grado de la relacin entre dos (2) variables.
Vara de -1.00 a +1.00.
Valores de -1.00 +1.00 indican una perfecta y fuerte correlacin.
Valores cerca de 0.0 indican una dbil correlacin.
Valores negativos indican una relacin inversa y valores positivos indican una relacin directa.
76Ingeniera de Procesos
n
YY
n
XX
n
YXXY
r2
2
2
2
=COEF.DE.CORREL(matriz1;matriz2)
Proceso
Ingeniera de Procesos
Ejemplo La empresa "Aceros H" fabrica herramientas de corte
de alta calidad y est estudiando cmo el uso de un nuevo aditivo el H-99 puede mejorar la duracin de un determinado tipo de herramienta.
Para ello se realizan una serie de ensayos, obtenindose los siguientes resultados.
78Ingeniera de Procesos
N Ensayo % H99 N Horas N Ensayo % H99 N Horas N Ensayo % H99 N Horas
1 0.053 210 11 0.074 239 21 0.072 241
2 0.081 263 12 0.097 291 22 0.053 220
3 0.075 245 13 0.100 298 23 0.083 245
4 0.095 281 14 0.090 281 24 0.088 269
5 0.055 219 15 0.065 233 25 0.073 260
6 0.060 215 16 0.050 201 26 0.098 297
7 0.070 229 17 0.099 285 27 0.064 225
8 0.085 285 18 0.087 263 28 0.063 215
9 0.057 217 19 0.093 255 29 0.092 295
10 0.083 266 20 0.062 231 30 0.062 220
Se observa que existe una relacin fuerte y
positiva entre las dos
variables: cuanto mayor
es el porcentaje de H-
99 en la composicin
del acero, mayor es la
duracin de la
herramienta.
Ingeniera de Procesos 79
200
220
240
260
280
300
320
0.040 0.050 0.060 0.070 0.080 0.090 0.100 0.110
Du
raci
n
: N
Ho
ras
Composicin (%H99)
Duracin en horas segn composicin
Coefif. Correlacin (r) = 0.946924836
PAUTAS TPICAS DE CORRELACIN
Posibles problemas y deficiencias en la interpretacina) Los diagramas de
dispersin muestran relaciones, pero no son pruebas.
b) La interpretacin no debe extrapolarse ms alta del recorrido de los datos.
c) Deben elegirse las escalas de los ejes adecuadamente para no enmascarar los resultados.
80Ingeniera de Procesos
ESTRATIFICACIN
Mtodo de clasificacin de datos en subgrupos homogneos (estrato) por alguna caracterstica comn, que permite extraer conclusiones sobre el efecto que se produce de acuerdo a dicha caracterstica.
Esta tcnica permite investigar los aspectos ms significativos o las reas ms importantes donde es necesario centrar la atencin.
La estratificacin se utiliza en la hoja de recogida de datos, en los histogramas, en el anlisis de Pareto y en los grficos de control.
81Ingeniera de Procesos
CONSTRUCCIN
1. Estudiar las conclusiones del empleo de una
herramienta de resolucin de problemas
sobre un conjunto de datos agrupados
2. Observar los datos y determinar si se
pueden hacer subgrupos de los mismos
3. Hacer los subgrupos y aplicar a cada grupo
la misma herramienta aplicada en el paso 1
82Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
Al estratificar los datos por materia prima se obtiene:
PLAN PARA EL MEJORAMIENTO DE
LA CALIDADCASO DE APLICACIN
La empresa USB EIRL Ltda. Electro Servicios Domsticos es una pequea empresa dedicada a dar servicios de mantenimiento de artculos elctricos de y/o electrodomsticos, a nivel local.
Su objetivo siguiente es convertirse en servicio autorizado de una marca de electrodomsticos internacional. Uno de los requisitos de la empresa es la calidad del servicio y por ello es que a revisado los reclamos que ha tenido en los ltimos seis meses.
Durante ese periodo atendi 360 rdenes de trabajo y recibi 60 reclamos, los resultados se muestran en la siguiente tabla:
84Ingeniera de Procesos
Ingeniera de Procesos
Orden Defecto Cant.CostoTotal
1 Tiempo breve entre fallas 2 1802 Reproceso de servicio 20 14803 Falta de repuesto 9 2764 Demora de entrega 6 3805 Diagnstico equivocado 15 16806 Mala adaptacin refacciones 3 5007 Otros 5 372
Total 60 4868
Factor Causa Efecto Accin Correctiva
Mano de obra
Equipos
Mtodos
Materiales
86Ingeniera de Procesos
Secuencia de la innovacin de
Juran
Ingeniera de Procesos 87
Introduccin
Segn Juran, todas las innovaciones siguen una
secuencia de sentido comn de descubrimiento,
organizacin, diagnstico, accin correctiva y
control, lo que formalmente se conoce como la
secuencia de la innovacin" y que se resume
como sigue:
88Ingeniera de Procesos
1.- Prueba de la necesidad
Los directivos, necesitan estar convencidos de que las mejoras a la calidad representan
simplemente una buena economa.
Informacin sobre la mala calidad, baja productividad y mal servicio se pueden traducir
al idioma del dinero, para justificar una peticin
de recursos a fin de implementar un programa
de mejora de la calidad
89Ingeniera de Procesos
2.- Identificacin de proyectos:
Todas las innovaciones se logran proyecto por proyecto.
Al adoptar un enfoque de proyectos, los directivos proporcionan un foro para convertir un
ambiente de defensa o culpa en uno de accin
constructiva.
La participacin en un proyecto aumenta la certeza de que el participante acte segn los
resultados
90Ingeniera de Procesos
3.- Organizacin para la innovacin
La responsabilidad del proyecto puede ser tan amplia como toda una divisin con estructuras formales de comits, o tan estrecha como un pequeo grupo de trabajadores en una operacin de produccin.
El cambio del problema a la solucin tiene dos etapas: una del sntoma a la causa (la etapa de diagnstico) y la otra de la causa al remedio (la etapa de remedio) que deben realizar distintas personas con las habilidades apropiadas
91Ingeniera de Procesos
4.- Etapa de diagnstico
En esta etapa, se necesitan diagnosticadorescon habilidades para la recopilacin de datos, la
estadstica y otras herramientas para solucionar
problemas.
Algunos proyectos requieren de expertos especializados de tiempo completo (como cintas
negras Six Sigma), mientras que el personal
lleva a cabo otros provectos.
92Ingeniera de Procesos
5.- Etapa de remedio
Fases:
eleccin de una alternativa que optimice el costo total (similar a uno de los puntos de Deming),
implementacin de una accin de remedio y
manejo de la resistencia al cambio.
93Ingeniera de Procesos
6.- Conservar los beneficios
Este ltimo paso comprende el establecimiento de nuevos estndares y procedimientos,
capacitacin de la fuerza laboral e institucin de
controles para garantizar que la innovacin no
va a desaparecer con el tiempo
94Ingeniera de Procesos
Mtodo de los 7 pasos
Ingeniera de Procesos 95
Ingeniera de Procesos
1.- Definicin del Problema
2.- Colecta de Datos
3.- Identificacin de las posibles causas
4.- Estudio de las posibles
soluciones
5.- Aplicacin de las mejoras:
6.- Evaluacin de resultados
7.- Estandarizacin
Mtodo de solucin de problemas
La metodologa es estructurada y sistemtica(mejora continua), consiste en la aplicacin de 7 diferentes pasos para la solucin de los problemas, estos pasos los detallamos a continuacin:
97Ingeniera de Procesos
1.- Definicin del Problema
La idea principal de este paso es identificar primero todas las oportunidades de mejora y los problemas que afectan la calidad de los productos, servicios o procesos, seguridad industrial, medio ambiente, costo de produccin, productividad de la mano de obra y prevencin de errores y/o no conformidades, que a su vez se ven reflejadas en la satisfaccin de nuestros clientes ya sean externos o internos. Una vez identificado el problema es necesario comprender los efectos que trae este para as poner los objetivos que se desea lograr.
98Ingeniera de Procesos
2.- Colecta de Datos
Es la bsqueda de la informacin requerida para los anlisis del problema propuesto, la solucin que se requiera dar al problema est dada por la profundidad de informacin que se recolecte. La informacin que se recolecte nos va a servir para poder evidenciar el impacto econmico y las mejoras generadas por la implementacin del proyecto al poder comparar el escenario inicial contra un escenario en el cual se han alcanzado las metas propuestas.
99Ingeniera de Procesos
3.- Identificacin de las posibles causas
Es el anlisis propiamente dicho del problema, es identificar las causas potenciales, las cuales van a poder determinar cuales causas son las que inciden con mayor grado en el problema.
100Ingeniera de Procesos
4.- Estudio de las posibles soluciones:
En esta etapa de la metodologa es necesario una lista de las posibles soluciones que se tienen para cada uno de los inconvenientes encontrados, posteriormente estas alternativas se evaluarn a travs de los criterios establecidos por el mismo equipo de mejora, hasta seleccionar las mejores alternativas.
101Ingeniera de Procesos
5.- Aplicacin de las mejoras:
Para poner en prctica la(s) solucin(es) primero es necesario disear un plan de accin para la ejecucin de las diversas actividades que se deben efectuar en la solucin del problema, este plan de accin debe contener como mnimo en cada actividad un responsable y la fecha de ejecucin de estas actividades, luego en la medida de lo posible se deber elaborar un plan de contingencias y finalmente se ejecutarn las actividades segn lo programado.
102Ingeniera de Procesos
6.- Evaluacin de resultados
En esta etapa se procede a recolectar datos luego de las mejoras implementadas, para as poder comparar el antes y despus del proyecto, estas comparaciones se realizarn tanto en los aspectos cualitativos como cuantitativos.
103Ingeniera de Procesos
7.- Estandarizacin
En esta etapa se definen las actividades que se deben realizar para que las mejoras ejecutadas en el proyecto sean difundidas segn correspondan dentro de la organizacin, en muchos casos implica la modificacin de documentacin del Sistema de Gestin de Calidad ISO 9001.
104Ingeniera de Procesos
www.upao.edu.pepsuarezm1@upao.edu.pe
Ing. Pedro Surez Mosqueira
Fin de sesin
Ingeniera de Procesos 105
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