estudio del trabajo

Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁNavalencia55@gmail.com

1PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Separata 1 2

“Hay hombres que luchan undía, y son buenos;

Hay hombres que luchan unaño, y son mejores;

Pero hay hombres que luchantoda una vida ...

Ésos son los imprescindibles”

B. Brecht

Desde los tiempos más remotos, allí donde tuvo su

origen el hombre, éste ha desarrollado

procedimientos y útiles para un mejor

aprovechamiento de su esfuerzo.

La humanidad desde su origen ha venido

practicando y evolucionando el trabajo: la talla de la

informe piedra, la recolección necesaria para su

alimento y la caza, fueron ya desde la aparición del

hombre (principio del Cuaternario) sus actividades

fundamentales.

El trabajo, que tuvo de esta forma un nacimiento

paralelo al hombre, no será ya nunca abandonado

por él.

Separata 1 3

Por el contrario, cada vez el hombre se implicará

más en él, si bien empleará su inteligencia para

obtener mejores resultados con menor esfuerzo.

Es así como tiene su comienzo los Métodos en el

Trabajo.

Las manos del hombre constituyen su primera

herramienta. Después las ramas golpean por ellas,

las piedras del río machacan con más efectividad, y

las conchas de los mares le sustituyen con más

facilidad en la tarea de rascar.

El camino prácticamente interminable de las

mejoras en el trabajo ha comenzado.

Separata 1 4

¿Cuándo situaremos, cronológicamente el nacimiento de las Mejoras de

Métodos en el Trabajo? Esta interrogantes tiene varias respuestas según

se considere.

Podríamos decir que nación con el hombre mismo, ya que desde su

origen, el hombre sin conocer las técnicas de las mejoras, de una forma

intuitiva, va “inventando” mejores procedimientos y mejores

herramientas.

Pero si fuésemos más rigurosos, el nacimiento de la Técnica de Mejora en

el Trabajo, lo situaríamos junto a la Revolución Industrial.

Realmente fue esta Técnica la que dio origen a la Revolución Industrial

que se desarrolló entre los años 1760 y 1870.

Separata 1 5

Hasta esa época, la habilidad del trabajador era la

cualidad decisiva ya que la herramienta que usaba

tenía un papel secundario.

Posteriormente la “herramienta” al ser mejorada

y dar nacimiento a la máquina, aumentó de una

forma considerable el rendimiento de la

producción y cambió la faz económica de los

países.

Gracias a los cuatro grandes inventos (máquinas

de hilar) que caracterizaron esta época, a

mediados del siglo XVIII, nació en la historia, la

época que hoy se conoce con el nombre de

Revolución Industrial.

Separata 1 6

Con actitud pesimista, hay quien achaca a

la Revolución Industrial la aparición del

proletariado, que hasta aquel momento

no había irrumpido violentamente en la

esfera laboral.

Este fenómeno se dio como consecuencia

de que la máquina por ser excesivamente

costosa, no podía ser adquirida por el

trabajador (antes era su propiedad) y de

esta forma lo único que podía ofrecer era

su “fuerza de trabajo” (mano de obra) que

el poseedor de la máquina (empresario)

utilizaba.

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Máquina de hilar

Separata 1 8

Los términos “Simplificación del Trabajo”, “Análisis de Operación”,

“Racionalización del Trabajo”, “Ingeniería de Métodos” e “Ingeniería de

Sistemas de Trabajo” algunas veces se emplean como sinónimos.

En la mayoría de los casos, se hace referencia a una técnica para aumentar

la producción por unidad de tiempo, y consecuentemente, para reducir el

costo unitario.

Es el procedimiento sistemático que consiste en someter a todas las

operaciones, tanto directas, como indirectas, a un cuidadoso escrutinio o

análisis, con el objeto de introducir mejoras para que el trabajo sea más

fácil de ejecutar, en menor tiempo y con menor inversión por unidad.

Separata 1 9

Esta definición implica análisis en dos momentos diferentes durante el

desarrollo de un producto.

1. El ingeniero de métodos tiene responsabilidad de diseñar y proyectar

los diferentes sistemas de trabajo donde se va a producir el producto

(etapa de planeamiento).

2. Re-estudia continuamente el sistema de trabajo ya establecido, para

encontrar un método mejor para fabricar el producto.

Para proyectar el sistema de trabajo en el que se va fabricar el producto,

el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático.

Separata 1 10

Este procedimiento comprende:

1. Reunir todos los datos relacionados con el diseño, tales como, planos,

cantidades, requerimientos de entrega, etc.

2. Hacer una lista ordenada de todos los datos. Se recomienda usar losdiagramas de procesos.

3. Hacer un análisis. Considerar las estrategias elementales para el análisis delas operaciones y los principios del estudio de movimientos.

4. Desarrollar un método.

5. Proponer un método.

6. Instalar el sistema de trabajo.

7. Desarrollar un análisis de puestos del sistema de trabajo.

8. Establecer estándares de tiempo en el sistema de trabajo.

9. Seguimiento del método.

Separata 1 11

Las dos áreas básicas de desarrollo de la ingeniería de métodos son:

Estudio de Métodos. Es el registro sistemático y examen crítico de los

métodos existentes y propuestos para realizar un trabajo, como medio

para desarrollar y aplicar métodos más sencillos y eficientes, y para

reducir costos.

Medición del Trabajo. Es la aplicación de las técnicas diseñadas para

establecer el tiempo que le lleva a un trabajador calificado realizar una

tarea especificada a un nivel de desempeño definido.

Separata 1 12

Separata 1 13

ESTUDIO DEL TRABAJO

ESTUDIO DE MÉTODOS

MEDICIÓN DEL TRABAJO

El principal motivo para estudiar la productividad en la empresa es

poder encontrar las causas de una baja productividad y

conociéndolas, establecer las bases para incrementarla.

La Productividad se define como la relación que existe entre los

recursos y los productos de un sistema productivo.

Productividad es el grado de aprovechamiento con que se emplean

los recursos disponibles para alcanzar objetivos predeterminados.

Productividad es la cantidad de productos y servicios realizados con

los recursos utilizados.

Separata 1 15

La productividad en un período generalmente se mide como el cociente

entre producción y recursos.

Los recursos pueden ser: materia prima, mano de obra, capital, máquinas

y herramientas.

Obsérvese que existen dos aspectos en la ecuación de la productividad: el

volumen de la producción y la cantidad de recursos utilizados.

Separata 1 16

Producción (unidades, precios, cantidades)Productividad =

Recursos (H-H, H-M, unidades de material, S / .)

Ejemplos de productos y recursos utilizados para la medición de la

productividad.

El concepto de productividad está cada vez más relacionado con la calidad

del producto, de los insumos y del propio proceso, así como con la calidad

en la mano de obra, en administración y sus condiciones de trabajo.

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Productos Recursos

Número de clientes satisfechos Horas de capacitación en servicio a clientes.

Número de circuitos impresos producidos

Costo total de producción de los circuitos impresos

Número de páginas de informe mecanografiados

Horas de trabajo secretarial

La productividad puede incrementarse de varias formas:

Aumentando los productos utilizando los mismos o menos recursos.

Reducir los recursos, manteniendo o incrementando al mismo tiempo la

producción.

Permitir que se incrementen los recursos utilizados, siempre y cuando

la producción se incremente.

Permitir que se reduzca la producción, siempre y cuando la cantidad de

recursos utilizados sea menor.

La esencia del mejoramiento de la productividad es trabajar de manera

más inteligente, no más dura: No consiste en hacer las cosas mejor sino

en hacer las cosas correctas.

Separata 1 18

En los problemas para la mejora de métodos se presentan dos situaciones.

Una “actual” en el momento en que se inicia el estudio y se analiza lo que

sucede; y otra “propuesta” donde se plantean mejoras para elevar la

productividad.

Ante esto podemos calcular el incremento de la productividad que se

lograría por los cambios que se efectuarían:

Separata 1 19

1 2R R

P PP Actual P Propuesta

Propuesta- ActualΔP = ×100

Actual

Caso 1. PRODUCCIÓN CONSTANTE (P2 = P1 = P)

Cuando la producción es constante la productividad va a variar

directamente en relación con los recursos empleados.

Separata 1 20

2 1 2 1 1 2 1 2R

Propuesta - ActualΔP = ×100

Actual

PR -PRP P-

R R R R PR -PR R -RΔP = = = =

P P PR RR R

Caso 2. RECURSOS CONSTANTES (R2 = R1 = R)

Si los recursos son constantes la productividad varía directamente de la

cantidad producida.

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Propuesta - ActualΔP = ×100

Actual

P -PR RΔP = =P PR

La productividad es una combinación de eficacia y eficiencia, ya que la

efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la

utilización de los recursos.

a) La eficacia es el grado en que se logran los objetivos, la forma en que

se obtiene un conjunto de resultados.

b) La eficiencia es la razón entre la producción real y la producción

estándar esperada.

Ejemplo: Si el nivel de producción es de 120 piezas/hora, mientras que la

tasa estándar es de 180 piezas/hora, la eficiencia es de:

Separata 1 22

120= 0.6667 ó 66.67%

Existe una gran variedad de

parámetros que afectan la

productividad del trabajo.

En especial, los ingenieros

industriales analizan los

factores conocidos como las

“7 M mágicas”, llamadas así

porque todos los términos

incluidos empiezan con esa

letra.

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Mano de obra (Personal)

Máquinas (Activos productivos)

Materiales (Directos e indirectos)

Métodos (Sistemas y procedimientos)

Medio Ambiente (Clima Organizacional)

Mentalidad (Cultura Organizacional)

Moneda (Dinero)

Productividad de los factores de producción o parcial. Es la razón entre la

cantidad producida y un solo tipo de recurso.

Productividad global de factores o Total. Es la razón entre la producción

total y la suma de todos los factores de producción en un período de

referencia. Estos recursos se convierten en unidades monetarias para

facilitar el cálculo.

Separata 1 24

Producto Producto Producto Productoó ó ó

Trabajo Capital Materiales Energía

Producto Bienes o servicios producidosó

Insumos Todos los recursos empleados

Ejemplo.

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INSUMOS Y PRODUCTOS - DATOS DE PRODUCCIÓN ($)

PRODUCTOS

Unidades Terminadas 10,000

Trabajo en proceso 2,500

Dividendos 1,000

Total de Productos 13,500

INSUMOS

Recursos Humanos 3,000

Materiales 153

Capital 10,000

Energía 540

Otros gastos 1,500

Total de Insumos 15,193

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EJEMPLOS DE MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD

MEDICIÓN TOTAL

MEDICIONES MULTIFACTORIALES

MEDICIONES PARCIALES

Total de Productos 13, 500= = 0.69

Total de insumos 15,193

Total de Productos 13, 500= = 4.28

Recursos Humanos + Materiales 3,153

Unidades Terminadas 10, 000= = 3.17

Recursos Humanos + Materiales 3,153

Total de Productos 13, 500= = 25

Energía 540

Unidades Terminadas 10, 000= = 18.52

Energía 540

Separata 1 27

Factores de

productividad

Factores

internos

Factores duros

Producto

Planta y equipo

Tecnología

Materiales y

energía

Factores blandos

Personas

Organización y

sistemas

Métodos de

Trabajo

Estilos de

Dirección

Factores

externos

Ajustes

estructurales

Económicos

Demográficos y

sociales

Recursos

naturales

Mano de obra

Tierra

Energía

Materias primas

Administración

pública e

infraestructura

Mecanismos

institucionales

Políticas y

estrategias

Infraestructura

Empresas

públicas

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Se comienza por medir la

productividad, una vez que se

han medido los niveles

productivos, tiene que evaluarse

o compararse con los valores

planeados.

Con base en esta evaluación se

plantean metas para estos

niveles de productividad tanto a

corto como a largo plazo.

Para lograr estas metas se llevan

a cabo mejoras formales.

Medición

Evaluación

Planeamiento

Mejoramiento

Antes de que existieran las grandes empresas como las que ahora

conocemos, la producción era escasa y no cubría las necesidades de un

número de consumidores cada día más grande.

Esto se debía en gran parte al método manual de producción que era

lento y rudimentario, lo que originó que algunos hombres de ingenio se

pusieran a pensar en métodos nuevos de producción.

Con el tiempo desarrollaron máquinas que suplían con enorme ventaja a

aquellos que tenían la habilidad para hacer un determinado artículo.

Con la invención de los nuevos métodos de producción, de hecho se

simplificó el trabajo de los artesanos y al mismo tiempo se benefició

todo el público, al poder adquirir artículos en mayor cantidad y a precios

bajos.

Separata 1 30

Sin embargo, en tanto que los métodos

de producción se mejoraban cada día, no

sucedía lo mismo con los métodos

administrativos que con el tiempo se

hacían inútiles para resolver una gran

cantidad de problemas originados dentro

de las propias fábricas.

Por medio del estudio de movimientos se

puede analizar cualquier trabajo

buscando como resultado la

simplificación del mismo.

Separata 1 31

a) Primero, tener una mente abierta.

b) Después, mantener una actitud de constante cuestionamiento:

Cuestionarse frecuentemente las cosas, en la simplificación del trabajo

significa una de las más útiles herramientas, porque a manera de un

gancho coge las ideas.

c) Trabajar sobre las causas, no sobre los efectos. No hay que conformarse

con ver cómo la gente hace su trabajo; hay que analizarlo y estudiarlo

para simplificarlo.

d) Al hablar con los operarios, acepte las razones, no las excusas.

e) Siempre será necesario trabajar sobre los hechos, no sobre las

opiniones.

Separata 1 32

f) Mucha gente cree que un trabajo se hace porque desde hace muchos

años antes “se está haciendo así”. Esto es sólo una opinión, de ningún

modo un hecho.

g) Es importante eliminar el miedo a la crítica, despojarse del amor propio

y de la pereza mental.

h) Después de todo lo anterior, la misión final será vencer la resistencia al

cambio.

i) Todos, por naturaleza, nos oponemos a los cambios, pero ellos son el

requisito necesario para el progreso.

Separata 1 33

La meta de perfeccionar los procesos de trabajo se divide en varios

objetivos:

Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y

lugar de trabajo, así como el diseño del equipo e instalaciones.

Economizar el esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria, además de

ahorrar en el uso de materiales, máquinas y mano de obra.

Aumentar la seguridad y crear mejores condiciones de trabajo a fin de hacer

más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño de labores.

En la mayor parte de las empresas han pasado desapercibidos durante

mucho tiempo los derroches; se ignoraban por completo, o sólo se

percibían cuando saltaban a la vista o cuando eran de magnitud

extraordinaria.

Separata 1 34

Se estableció que, sin eliminar otros medios para obtener mejoras, lasimplificación busca las innovaciones deducidas analíticamente por mediode un método sistemático de ataque.

Este método al que nos referimos consta de los siguientes pasos:

1. Seleccionar la tarea a estudiar

2. Registrar todo lo relacionado con la tarea para una mayor comprensión dela misma.

3. Examinar críticamente el método actual de la tarea para resaltar las

deficiencias que pudiera presentar y poderle plantear mejoras.

4. Idear un nuevo método tomando como base las mejoras propuestas en elpunto anterior. A partir de las ideas más productivas definir el nuevométodo.

5. Implantar el nuevo método sustituyendo al actual.

6. Mantener el nuevo método para evitar el retorno del método anterior.

Separata 1 35

La selección de la tarea puede ser dada desde la gerencia para elevar la

productividad o a solicitud de los trabajadores por problemas que pueden

haberse suscitado.

Si no fue así habría que seleccionar tareas con alto contenido de trabajo o

repetitivas; procesos que derivan en cuellos de botella, bajos

rendimientos, grandes desplazamientos de materia prima o mano de obra

y también trabajos que ponen en juego la seguridad de los trabajadores.

Esta selección se da en resumen:

Por razones de seguridad.

Por razones de costos.

Por razones operativas.

Separata 1 36

Efectuado el primer paso se procede a recabar información sobre la tarea,

para registrarla y para que ésta sea comprendida por los demás se

recomienda el uso de instrumentos de registro de información, los cuales

se presentan en el siguiente cuadro.

Existen muchas técnicas de registro usadas en el estudio de métodos.

La mayoría de estas técnicas:

Registran la secuencia de actividades en la tarea;

Registran la relación de tiempo de las actividades en la tarea, o

Registran la trayectoria del movimiento de alguna parte de la tarea.

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Separata 1 38

Gráficos y Diagramas de uso más frecuente en el Estudio de Métodos

a) Gráficos que indican la sucesión de los hechos:

Cursograma sinóptico del proceso o DOP

Cursograma analítico: el operario o DAP del operario

Cursograma analítico: el material o DAP del material

Cursograma analítico: el equipo o maquinaria o DAP del equipo o maquinaria

Diagrama bimanual

b) Gráficos con escala de tiempo:

Gráfico de actividades múltiples

c) Diagramas que indican movimiento:

Diagrama de recorrido o de circuito

Diagrama de hilos

Gráfico de trayectoria.

Esta es tal vez la etapa más importante en el estudio y la idea es

examinar el método actual exhaustivamente con sentido crítico.

Se debe poner en tela de juicio la información anteriormente

registrada, para poner de manifiesto las deficiencias existentes y

plantear mejoras.

Esto se hace con la llamada “técnica de cuestionamiento o del

interrogatorio”, la cual es una serie sistemática y progresiva de

preguntas sobre el propósito, lugar, sucesión, persona y medio de la

tarea en estudio.

A continuación se enumera la serie de preguntas que deben hacerse:

Separata 1 39

◦ El propósito de cada elemento:

Separata 1 40

PROPÓSITO

¿QUÉ?

PREGUNTAS PRELIMINARES

¿Qué se hace en realidad? ELIMINAR partes innecesarias del

trabajo.¿Por qué hay que hacerlo?

PREGUNTAS DE FONDO

¿Qué otra cosa podría hacerse? ELIMINAR partes innecesarias del

trabajo.¿Qué debería hacerse?

◦ El lugar en el que se realiza cada elemento:

Separata 1 41

¿DONDE?

¿Dónde se hace? COMBINAR siempre que sea posible ú

ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores

resultados

¿Por qué se hace allí?

PREGUNTAS DE FONDO

¿En que otro lugar podría hacerse? COMBINAR siempre que sea posible ú

resultados

¿Dónde debería hacerse?

◦ La secuencia en que se realizan los elementos:

Separata 1 42

SECUENCIA

¿CUÁNDO?

¿Cuándo se hace? COMBINAR siempre que sea posible ú

resultados

¿Por qué se hace en ese momento?

PREGUNTAS DE FONDO

¿Cuándo podría hacerse? COMBINAR siempre que sea posible ú

resultados

¿Cuándo debería hacerse?

◦ La persona que realiza el elemento:

Separata 1 43

PERSONA

¿QUIÉN?

¿Quién lo hace? COMBINAR siempre que sea posible ú

resultados

¿Por qué lo hace esa persona?

PREGUNTAS DE FONDO

¿Qué otra persona podría hacerlo? COMBINAR siempre que sea posible ú

resultados

¿Quién debería hacerlo?

◦ Los medios con los que se realiza el elemento:

Separata 1 44

MEDIOS

¿CÓMO?

¿Cómo se hace? SIMPLIFICAR la operación

¿Por qué se hace de ese modo?

PREGUNTAS DE FONDO

¿De qué otro modo podría hacerse? SIMPLIFICAR la operación

¿Cómo debería hacerse?

El examen crítico de los métodos actuales tal vez

haya indicado algunos cambios y mejoras.

En esta etapa se toman esas ideas para:

◦ Eliminar partes de la actividad;

◦ Combinar elementos;

◦ Cambiar la secuencia de eventos para mejorar

la eficiencia del trabajo, o

◦ Simplificar la actividad para reducir el

contenido del trabajo.

Separata 1 45

Se debe hacer una Evaluación Beneficio/Costo (B/C) de los métodos

alternativos propuestos.

El examen de los beneficios debe considerar aspectos:

Cuantitativos: Ahorro económico directo, a corto y largo plazo.

Cualitativos: Mejoras en la satisfacción del empleo, moral de los

trabajadores o las relaciones de trabajo.

Consignar por escrito las normas de ejecución (Hoja de instrucciones

del operario).

Por lo general contienen lo siguientes datos:

Herramientas y equipo que se utilizarán y condiciones de trabajo.

Detalle del método que se utilizará,

Diagrama de la disposición del lugar de trabajo.

Separata 1 46

Las Fases de la implantación del nuevo método son:

1. Obtener la aprobación de la Alta Dirección.

2. Conseguir que el jefe del departamento o taller acepte el cambio.

3. Conseguir la aceptación de los operarios involucrados.

4. Enseñar el nuevo método a los trabajadores.

5. Seguir de cerca la marcha del trabajo hasta tener la seguridad de que

se ejecuta como estaba previsto.

Es importante que el analista encargado, vigile la correcta aplicación del

nuevo método, porque de lo contrario, dada la naturaleza humana,

obreros, supervisores o encargados tenderían a apartarse de las normas

establecidas y fracasaría el nuevo método.

Separata 1 47

Separata 1 48

Selección

trabajo1

Registro

Método

Actual

2Examen

de los

hechos3

Desarrollo

método

4Instalación

del Nuevo

Método5 Mantener

el Método6

MEJORA LA

PRODUCTIVIDAD

ESTUDIO DE MÉTODOS

Separata 2 50

Entre las herramientas que los técnicos en organización o los especialistas

en métodos emplean para el estudio y mejora de los métodos, se

encuentra el empleo de diagramas.

Debido al uso que se ha hecho de ellos a lo largo del tiempo, se ha

normalizado su empleo, agrupándolos en cuatro tipos diferentes.

Estos diagramas pueden ser aplicados a cualquier clase de trabajo, incluso

a trabajos administrativos.

Separata 2 51

Los diagramas, en general se pueden dividir en:

Diagramas de Operaciones de Proceso DOP, que describen las

operaciones e inspecciones a realizarse para la elaboración del

producto y la secuencia en la que se desarrollará.

Diagramas de Actividades del Proceso DAP, que describen las

actividades del proceso e indica los tiempos de cada actividad.

Separata 2 52

Los diagramas específicos que se emplean reciben el nombre de:

Diagrama del Proceso o de Ensamble,

Diagrama de Actividades del Proceso o de Flujo,

Diagrama de Recorrido,

Diagrama Multiproducto,

Diagrama de Actividades Simultáneas y

Diagrama de Proceso del Operario.

En todos ellos se hace uso de simbolismo normalizado y por medio del

cual representamos las operaciones, inspecciones, demoras y

almacenamiento.

Separata 2 53

Estos diagramas tienen por misión representar los acontecimientos que se

suceden en el trabajo, definiendo el método estudiado de una forma

gráfica escalonada.

Pero además del uso de los diagramas, el especialista, dejándose llevar de

su buen criterio, puede emplear cualquier otro tipo de representación

gráfica que le sirva para facilitar la comprensión del trabajo que estudia.

Así podrá utilizar planos del terreno, indicando trayectorias de los medios

de transporte o croquis de máquinas o herramientas, para que se

aprecien tales o cuales detalles que le interesa destacar.

Separata 2 54

El uso de colores es recomendable para hacer resaltar en los gráficos y

diagramas unas características de otras, pero con mucha ponderación

para no caer en un “chabacanismo” de colores.

La limpieza, el orden y un buen sentido estético en los diagramas son

cualidades por las que el especialista se esforzará, unidas a su capacidad

creativa.

La representación de la que nos estamos ocupando es una forma de llevar

a cabo el primer punto de la mejora de Métodos: analizar detalladamente

el trabajo.

Los diagramas al obligar a registrar todos los detalles, nos hacen conocer

más íntimamente el proceso y tener facilidad de contemplarlo a la vez en

sus partes más simples y en el todo.

Separata 2 55

DIAGRAMAS

Proceso Actividades RecorridoActividades

SimultáneasOperario

1•MÉTODO ACTUAL

2•ANÁLISIS DEL MÉTODO

3•MÉTODO MEJORADO

4•ADIESTRAMIENTO DEL PERSONAL

5•NORMALIZACIÓN

Separata 2 56

Los gráficos son medios que permiten simplificar y representar

claramente un proceso cualquiera.

Atendiendo al momento de realización de estos gráficos y diagramas

podríamos dividir su empleo en tres fases:

Diagramas para el estudio (método actual)

Diagramas para el proyecto (método mejorado)

Diagramas para la presentación del trabajo (métodos actual y

mejorado).

Separata 2 57

La misión de los gráficos y diagramas que empleamos en la fase de

estudio del proceso es la de representarnos el método que

actualmente se sigue en la ejecución de las operaciones, de la forma

más simple y rápida, para que el propio especialista pueda ver en el

diagrama el retrato del método empleado en el trabajo con todos

sus detalles.

No tiene pues, por qué tener una limpieza exquisita, sino que

únicamente han de ser correctas en su ejecución y completas en

cuanto que han de suministrar toda información.

La parte más interesante de este tipo de diagramas, es saber cómo

se ejecuta el proceso y, conociéndolo, se sepa también el por qué de

cada manera de ejecución.Tip

Separata 2 58

Los diagramas y gráficos para el proyecto, son aquellos que han de

representar el método ideal de ejecución de la tarea o proceso.

Constituyen, pues, la representación correcta y completa del

método propuesto: en el proyecto están desarrollados los nuevos

equipos y las nuevas formas de ejecución del trabajo.

Es la nueva composición de los elementos que se encontraban en

las gráficas de estudio, pero en el orden correcto y suprimiendo los

elementos innecesarios e introduciendo otros más efectivos.

Separata 2 59

Los diagramas de presentación, son tal vez aquellos en que se hande poner un exquisito detalle y una pulcritud y armonía cuidadosa.

El efecto de impacto del método estudiado, en el directivo que loexamine, ha de lograrse gracias a ellos.

La misión de estos gráficos y diagramas es dar una visión de cómose trabaja y como se propone que se trabaje, pero todo ello de unaforma comprensible para personas no especializadas en el uso delos convenios de representación.

Los gráficos y diagramas sintetizan la idea que se acompaña en elinforme y todo el estudio realizado, todo el esfuerzo empleado, hade tener un resultado en estos diagramas, que cumplen una misiónmuy especial: la de MOTIVAR LA ACEPTACIÓN DEL MÉTODO QUESE PROPONE.Ti

Separata 2 61

También denominado Cursograma Sinóptico del Proceso o Diagrama de

Ensamble.

Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o

proporcionar un servicio, mostrando las operaciones e inspecciones

efectuadas o por efectuar, con sus relaciones sucesivas cronológicas y los

materiales utilizados.

En este diagrama sólo se registrarán las principales operaciones e

inspecciones para comprobar la eficiencia de aquellas, sin tener en cuenta

quién las efectúa ni dónde se llevan a cabo.

Separata 2 62

Típicamente, los diagramas de ensamble se usan para dar una macro vista

de cómo se unen materiales y sub-ensambles para formar un producto

terminado.

Estos diagramas enlistan todos los materiales y componentes principales,

las operaciones de sub-ensamble, las inspecciones y las operaciones de

ensamble.

La siguiente figura es un diagrama de ensamble que muestra los

principales pasos para el ensamble de una pequeña calculadora

electrónica.

Separata 2 63

Separata 2 64

Los diagramas de ensamble, que a veces se conocen como Diagramas de

“Gozinto” (por las palabras en inglés, goes into “entra en”) son ideales

para una visión a “ojo de pájaro” del proceso para la producción de la

mayor parte de los productos ensamblados.

También resultan útiles para planear sistemas de producción para

servicios cuando éstos involucran el procesamiento de bienes tangibles,

como en restaurantes de comida rápida, tintorerías y centro de afinación

rápida de automóviles.

Cuando se elabora un diagrama de proceso de operaciones o ensamble,

se usan dos símbolos: un círculo pequeño que generalmente mide 3/8” de

diámetro que denota una operación, y de un cuadrado de 3/8” por lado

que denota una inspección.

Separata 3 65

OPERACIÓN

•Tiene lugar cuando la parte que se estudia es

transformada intencionalmente, o cuando es

estudiada o planeada, antes de desarrollar un trabajo

productivo en ella.

INSPECCIÓN

•Se lleva a cabo cuando se examina un objeto para

identificarlo o cuando se verifica la calidad o la

cantidad de cualquiera de sus características.

Separata 2 66

El diagrama debe presentar tres partes:

a) Un título colocado en la cabecera de la gráfica, que detallará lo que se

procesa.

b) Un cuerpo, donde se representa el punto en el que comienza el proceso y

va hasta donde termina.

c) Un resumen, el cual detalla la cantidad de operaciones e inspecciones y

símbolos combinados registrados en el proceso, al final de la hoja.

Separata 2 67

Existen una serie de reglas para trazar estos diagramas y que cubren

la mayor parte de las situaciones que pueden darse en la industria.

Podemos resumir estas reglas de la forma siguiente:

1. Todo lo que sucede a una pieza se representa por símbolos que se

situarán en las líneas verticales, mientras que el material que se

introduce en el proceso se representa por líneas horizontales, que

se unen en los puntos de entrada a las verticales.

Separata 2 68

MATERIA PRIMA MATERIAL MATERIAL

PIEZA BÁSICA

MATERIAL EN TRANSFORMACIÓN

Componente añadido

Orden cronológico del proceso

MATERIAL EN TRANSFORMACIÓN

Separata 2 69

2. Para seguir un orden en todos los procesos escogeremos la pieza o

material mayor para montar sobre él los otros, y se coloca a la

derecha del diagrama. Al lado derecho de cada símbolo se coloca

una breve descripción de la actividad (máximo 3 palabras).

Tapa de cajetín Cuerpo de cajetín

Planear asiento

Hacer resaltes

Planear asiento tapa

Montar tapas

Inspeccionar conjunto

Separata 2 70

3. Las operaciones e inspecciones se numerarán para poderlas

identificar, pero se seguirá un orden para las operaciones y otro

para las inspecciones.

La numeración se efectúa de arriba hacia abajo y de derecha a

izquierda.

Se comenzará numerando las operaciones por la actividad principal

o situada más a la izquierda hasta que lleguemos al primer nudo,

allí seguiremos la numeración con las operaciones de esta rama.

Con las inspecciones se procederá de la misma forma.

Separata 2 71

Pieza Pieza Cuerpo

Separata 2 72

4. La representación en el

caso de que una pieza

pueda seguir procesos

alternativos se hará

mediante un trazado

horizontal con tantas

ramas verticales como

procesos alternativos se

puedan dar.

Separata 2 73

5. Al presentar el diagrama se recomienda que estas líneas no se

crucen. Si por algún motivo esto fuera inevitable es necesario

dibujar una semicírculo (horquilla) en la línea horizontal, en el

punto donde se cruza la línea vertical de flujo, de la siguiente

manera:

Separata 2 74

6. Cualquier cambio en el estado de la materia (líquido, sólido o

gaseoso), forma o presentación, deberá indicarse en un comentario

entre dos líneas paralelas.

Este sería el caso, por ejemplo, en que sometiendo a una operación

de cizalla a una chapa de latón de 100 x 100 siguiéramos el material

resultante de 25 x 25 cm.

Chapa de latón 100 x 100 cm.

Chapa de latón 25 x 25cm.

Separata 2 75

Una vez que con el uso de las siguientes reglas hayamos construido el

diagrama, a su vista nos haremos las preguntas pertinentes de qué

finalidad cumplen cada una de las operaciones y deducir el nuevo

método mejorado.

Mediante la comparación del total de operaciones que se realizan en

uno y otro diagrama y el tiempo empleado en ellas tendremos un

resumen de las ventajas del nuevo método.

Cuando deseamos variar un proceso para mejorarlo conviene

presentar juntos el Diagrama de las Operaciones del Proceso tal como

se está realizando (método actual) y el Diagrama que representa el

proceso mejorado (método propuesto).

Separata 2 76

En estos casos conviene añadir un breve resumen que destaque las

principales ventajas del método propuesto sobre el actual.

En este resumen se hará constar:

El ahorro anual que se espera conseguir empleando el método propuesto

en vez del actual.

La diferencia entre el número total de operaciones de uno y otro diagrama;

y también la diferencia entre el número de inspecciones de ambos

diagramas.

Cualquier otra ventaja importante que el método propuesto tenga sobre el

actual.

Separata 2 77

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

HOJA Nº ….

Asunto Proceso

Departamento Método

Sección Fecha

Aprobado por Realizado por

RESUMEN

Actividad Número

Separata 3 79

Un Diagrama de Actividades del Proceso es una representación

gráfica simbólica del trabajo realizado o que se va a realizar en un

producto a medida que pasa por algunas o por todas las etapas de un

proceso.

Información que se consignará:

Cantidad de material.

Distancia recorrida.

Tiempo de trabajo realizado.

Equipo utilizado.

Separata 3 80

Tipos de diagramas:

Para el producto (o material). El proceso o los sucesos relacionados

con un producto o material.

Para personas. El proceso relacionado con las actividades de una

persona.

Para el equipo. El proceso o los acontecimientos asociados con el

equipo.

Separata 3 81

Separata 3 82

Separata 3 83

La siguiente figura muestra los pasos que se requieren para el

procesamiento de mil 500 libras de materiales preparados mediante una

operación de mezclado.

Además de registrarse las operaciones y las inspecciones en el DOP, este

diagrama muestra el manipuleo del material y las demoras en el proceso

con las que tropieza un producto en su recorrido.

Por lo tanto, es necesario utilizar otros símbolos para detallar los

transportes, demoras y almacenamiento.

Separata 3 84

Separata 3 85

ALMACENAJE DE LONGITUDES DE 10” HASTA QUE SE REQUIERA

CARGAR BARRAS EN CAMIÓN (10)

MOVER HASTA LA MÁQUINA ATORNILLADORA AUTOMÁTICA, CARRETILLA MANUAL DE 4 RUEDAS

CARCAZA DE MOTOR S-1146

TIEMPO UNITARIO EN HORAS

DISTANCIA EN METROS

0.0003

0.000430

Separata 3 86

Los Diagramas de Actividades del proceso pueden utilizarse para

comparar métodos alternativos o de grupos de operaciones.

La distancia recorrida podrá, entonces, reducirse al examinar diagramas

de procesos alternativos para métodos distintos de producción.

Esta herramienta de planeación de los procesos puede emplearse en los

productos/servicios elaborados en sistemas de producción continuos o

intermitentes.

Además, es de igual valor para la planeación de los procesos cuando se

está pensando en nuevos productos/servicios o cuando se están

analizando las operaciones existentes para mejorarlas.

Separata 3 87

RESUMEN

MÉTODO ANTIGUOMÉTODO

PROPUESTODIFERENCIA

OPERACIONES 31 28 3

TRANSPORTES Nº Distancia Nº Distancia Nº Distancia

Por carretilla eléctrica K 22 1,575 19 1,011 3 564

Por carretilla de mano C 3 138 2 114 1 24

Por montacargas M 6 33 6 33 0 0

Totales 31 1,746 27 1,158 4 588

Separata 3 88

OPERACIÓN

•Tiene lugar cuando se modifican intencionalmente

las características físicas o químicas de un objeto o

se monta o desmonta a partir de otro objeto o se

dispone o prepara para otra operación, transporte,

inspección o almacenamiento.

•También se produce una operación cuando se

ejecuta una actividad cerebral por el operario,

calculando algún punto de trabajo o cuando se dan

o reciben informes.

Separata 3 89

TRANSPORTE

•Se efectúa cuando se traslada un objeto o cuando

una persona va de un lugar a otro, excepto cuando

el movimiento forma parte de la operación o es

causado por el operador en la estación de trabajo.

•Se considera TRANSPORTE cuando el objeto que se

estudia es trasladado a otro lugar o el operario

realiza un desplazamiento superior a un metro.

Separata 3 90

INSPECCIÓN

•Se lleva a cabo cuando se examina un objeto para

identificarlo o cuando se verifica la calidad o la

cantidad de cualquiera de sus características.

DEMORA

•Llamado también ESPERA, se produce cuando un

objeto o persona espera la acción planeada siguiente.

Separata 3 91

De ninguna manera debe confundirse el almacenamiento con la demora.

El almacenamiento es una situación inherente al proceso del objeto, la

demora es por el contrario un accidente que le ocurre al proceso.

Se muestra a continuación, los símbolos y ejemplos de las actividades que

se acaban de describir:

ALMACENAMIENTO

•O Almacenaje tiene lugar cuando un objeto se guarda

y protege contra el retiro o salida sin autorización.

Separata 3 92

OPERACIÓN•Clavar un clavo

•Mecanografiar una carta

•Mezclar

TRANSPORTE•Mover material por medio de un carro

•Mover material mediante un transportador

•Mover material cargándolo

ALMACENAJE•Materia prima almacenada a granel

•Productos terminados almacenados en paletas

•Archivos de documentos

DEMORA•Esperar el elevador

•Material en un camión esperando

•Papeles en espera de ser archivados

INSPECCIÓN•Examinar materiales en calidad o cantidad

•Leer un indicador de vapor en una caldera

•Examinar información impresa

Separata 3 93

Puede ocurrir y de hecho es muy normal que ocurra, que durante el

proceso que sufren unas piezas, en algún momento se ejercite sobre ellas

una actividad doble o combinada.

Por ejemplo: un operario en una cadena de producción, tiene por misión

soldar en unos cubos de hierro macizo unos terminales de latón y

simultáneamente verificar la forma cúbica de la pieza y que no presenta

golpes o raspaduras.

En este caso la actividad que este operario ejecuta la representaremos

como una actividad combinada, ya que consta de una operación (soldar el

cubo de hierro al terminal del latón) y una inspección (la verificación de

que la pieza es perfectamente cúbica y no está dañada).

Separata 3 94

El símbolo representado en este caso sería doble:

El que el símbolo de inspección contenga el símbolo de operación significa

que lo más importante es la inspección. Puede tomarse el acuerdo de que

el símbolo que es contenido, es el último que se realiza.

Así por ejemplo en el caso que nos ocupa, significaría que el operario

inspecciona la pieza antes de soldarle el terminal.

Si se hubiese procedido a escribir el símbolo de operación conteniendo al

de inspección, significaría que el operario, primero suelda y luego

inspecciona.

INSPECCIÓN Y OPERACIÓN SIMULTÁNEA

Separata 3 95

Separata 3 96

Dentro del simbolismo utilizado en la mejora de métodos de trabajo, el

color puede ser utilizado opcionalmente por el especialista para

completar o informar de una manera más exhaustiva sobre los procesos

que representa.

Es conveniente distinguir entre las operaciones de producción que se

refieren al montaje y aquellas que forman el proceso de fabricación

propiamente dicho.

Esta distinción puede ser puesta de manifiesto por medio del color.

La utilización del color es facultativa, pero su empleo es muy aconsejable:

es un auxiliar muy valioso.

Separata 3 97

SÍMBOLO COLOR

OPERACIÓN Rojo o Verde (montaje o fabricación)

TRANSPORTE Amarillo naranja

ALMACENAJE Naranja

INSPECCIÓN Azul

DEMORA Azul

Separata 3 98

Distancia en m.

Símbolos Descripción Explicación (*)

Número de operaciones 5

Número de transportes 4

Distancia total recorrido en m. 36

John Smith, que está sentado bajo el porche, decide regar el jardín de la casa.

Se dirige hacia la puerta del garaje

Sale del porche y camina 25.5 m hasta llegar a la puerta del garaje. Esto es un transporte, por trasladarse de un lugar a otro.

Abre la puerta. El abrir la puerta del garaje es una operación.

Ya en el garaje se dirige hacia la caja de herramientas.

Anda 3 m hasta llegar a la caja de herramientas.

Saca la manguera de la caja. Esta es una operación.

Se dirige a la puerta posterior del garaje.

Transporta la manguera hasta la puerta posterior del garaje.

Abre la puerta. Esta es una operación.

Se dirige a la boca de riego. Este es una transporte.

Enrosca la manguera a la boca y abre la llave de paso.

Esta es una operación.

Riega el jardín. Da comienzo la operación principal de regar el jardín.

* Esta explicación se ha incluido para hacer comprender mejor el uso delos símbolos al preparar el cuadro; por tanto, no forma realmente parte delmismo.

Separata 3 100

Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o

tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las

actividades que aparecen en el Diagrama de Actividades del Proceso.

La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada

actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo

correspondiente y numerada de acuerdo con el DAP.

Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de

una persona que intervienen en el proceso en análisis sobre el mismo

diagrama, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes

colores o de diferentes trazos.

Separata 3 101

Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de

análisis:

De seguimiento al hombre, donde se analiza los movimientos y las

actividades de la persona que efectúa la operación.

De seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los

movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.

Este diagrama es un complemento necesario del DAP, cuando el

movimiento es un factor importante para ser estudiado y mejorar los

métodos.

Es así como se muestran retrocesos, recorridos excesivos y puntos de

congestión de tráfico y actúa como guía para una distribución en

planta mejorada.

Separata 3 102

Tomaremos la información precisa para la construcción de estos

diagramas del puesto de trabajo.

•UNIDAD MANEJADA

•DISTANCIA RECORRIDA

•TIEMPO EMPLEADO

•TIPO DE LA INSPECCIÓN

INSPECCIONES

•UNIDAD MANEJADA

•DISTANCIA RECORRIDA

•TIEMPO EMPLEADO

•TIEMPO DE TRANSPORTE

•LUGAR DE DESTINO

TRANSPORTES

•CAUSA DE LA DEMORA

•TIEMPO MEDIO CALCULADODEMORAS

•LUGAR DEL ALMACÉNALMACENES

Separata 3 103

También en este caso se tiene un conjunto de normas para la

representación de estos diagramas:

1. Se pueden referir a la pieza o al operario.

2. Cuando haya partes del proceso que no interese tratar por

realizarse en otros lugares, lo anotaremos dibujando dos líneas

onduladas que corten la continuidad de la línea del proceso.

3. El símbolo de transporte tendrá los siguientes significados según la

dirección de la punta de la flecha:

Circulación normal Elevado por ascensor

Retroceso del materialDescendido a otras plantas

Separata 3 104

4. Se emplearán una serie de numeración para las operaciones, para

las inspecciones, otra para los transportes, otra para las demoras y

otra para los almacenajes.

También este método de diagrama requiere una confrontación,

cuando se utiliza para la mejora de métodos, entre el diagrama del

método actual y el del método que se propone, haciendo una

comparación con el número de operaciones, inspecciones, demoras y

almacenajes que hay en uno y otro caso.

Separata 3 105

1 Abre la puerta del garaje

Coge la manguera de la caja de herramientas

Abre la puerta trasera del garaje

Enrosca la manguera a la boca de riego y abre la llave de paso

Empieza a regar el jardín

Camina 3m hasta la boca de riego

Camina 4.5m hasta la puerta trasera del garaje

Camina 3m hasta la caja de herramientas

Camina desde el porche hasta el garaje 25.5m

Porche

Jardín

Garage

Separata 3 106

Estos diagramas se identifican de la misma forma que los Diagramas

de las Operaciones del Proceso; aquí la identificación irá encabezada

con la frase “Diagrama del Recorrido del Proceso”.

Los Diagramas del Recorrido del Proceso suelen llevar la siguiente

información de identificación:

Información cuantitativa. Tal como el número de unidades que se

transportan a la vez, número de partes en que se divide una pieza utilizada

inicialmente, número de objetos que se embalan juntos, etc. según los

casos.

Producción anual.

La unidad de costo. La unidad diagramada puede variar a lo largo del

proceso.

Separata 3 107

Normalmente los diagramas se construyen sobre un papel en blanco

de dimensiones suficientes.

Cuando el diagrama representa las actividades de una sola persona o

las acciones referentes a un solo artículo o componente, no hay líneas

horizontales de entrada de material y todos los símbolos están en una

misma vertical, resultando entonces más práctico emplear impresos

preparados, de dimensiones adecuadas para que puedan guardarse

en archivadores normalizados.

Separata 3 108

DIAGRAMA DEL PROCESO

DE RECORRIDO

HOJA Nº …….

Empresa Proceso

Departamento Método

Materiales-Operario Fecha

Aprobado por Realizado por

RESUMEN

OPERACIONES Tiempo m

INSPECCIONES

ALMACENAMIENTO

TRANSPORTES

DEMORAS

MEDICIÓN DEL TIEMPO DE

TRABAJO

Separata 3 111

“Se centra en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que

invierte una trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida,

efectuándola según una norma de ejecución preestablecida” (OIT, 1980).

Medir el trabajo en una empresa es de gran utilidad ya que se puede:

Lograr eliminar los tiempos improductivos en los procesos y buscar sus

mejoras;

Comparar los distintos métodos que se pueden aplicar tomando como

referencia sus tiempos;

Repartir el trabajo dentro de los equipos o grupos para hacerlo más

equitativo;

Determinar la carga de trabajo adecuada para una persona, entre otras.

Separata 3 112

Tiempo Total de Operación

Contenido del trabajo total

Contenido básico del

trabajo, del producto

y/o la operación

Contenido de trabajo

suplementario

debido a deficiencias

en el diseño o en la

especificación del

producto

Contenido de trabajo

suplementario,

debido a métodos

ineficientes de

producción

Tiempo total

improductivo

Tiempo

improductivo debido

a deficiencias en la

dirección

Tiempo

improductivo

imputable al

trabajador

Separata 3 113

Es importante antes de aplicar las

técnicas de medición, seleccionar al

trabajador calificado o sino un

promedio o representativo del grupo de

trabajo, para que el tiempo que se fije

debe ser de un nivel que se pueda

alcanzar y mantener sin excesiva fatiga.

Efectuada la selección del trabajador, se

le explicará a éste el propósito del

estudio, para evitar nerviosismo o

recelos, logrando así que trabaje como

siempre.

Separata 3 114

Para fines de la medición se puede considerar al trabajo como repetitivo o

no repetitivo.

Trabajo repetitivo. La tarea se da continuamente durante todo el tiempo

dedicado a la elaboración del producto.

Trabajo no repetitivo. Se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento

y de construcción, en los que el propio ciclo de trabajo casi nunca se repite de

igual manera.

Por ello la metodología del trabajo del analista será diferente.

Posteriormente, al obtener los tiempos estándar por cada trabajo será fácil

planificar y programar la producción, realizar presupuestos, fijar precios de

ventas en base a sus costos y establecer los requerimientos del personal.

Separata 3 115

Las técnicas que permiten realizar una medición del trabajo son las

siguientes:

TÉCNICAS PARA MEDICIÓN DEL

TRABAJO

TÉCNICAS DIRECTAS

CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

MUESTREO DEL TRABAJO

TÉCNICAS INDIRECTAS

DATOS ESTÁNDARTIEMPOS PRE

DETERMINADOSESTIMACIÓN

Separata 3 116

•Seleccionar la tarea a estudiar.1

•Registrar los datos necesarios para efectuar la

medición.2

•Examinar los datos para ver si están utilizando los

métodos más eficaces y para separar los elementos

improductivos de los productivos.3

•Medir en tiempo la cantidad de trabajo de cada paso

con que se lleva a cabo la tarea, mediante la técnica

más apropiada.4

•Calcular el tiempo básico.5

•Calcular el tiempo estándar.6

CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

Separata 3 118

También llamado Estudio de tiempos con cronómetro, está definido como:

“la técnica de medición para registrar el tiempo y el ritmo de trabajo,

correspondientes a los elementos de una tarea definida y realizada en

condiciones determinadas así como para analizar los datos con el fin de

averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea en un nivel de

ejecución preestablecido” (Prokopenko, 1989).

Siendo el objetivo establecer, mediante esta técnica, el tiempo estándar

de las tareas que se dan dentro de los procesos, es necesario contar con el

apoyo de los trabajadores calificados para dicha tarea, ya que ellos han

adquirido la destreza y conocimientos, respetando las normas de

seguridad y calidad.

Separata 3 119

Registrar por separado los trabajos manuales y mecánicos.

Dividir la operación de trabajo en fases de proceso.

Desarrollar el mayor detalle posible del trabajo.

Registrar criterios medibles. Por ejemplo: largo de costura en

centímetros, número de planchadas para la ejecución de un proceso de

planchado, etc.

Elegir puntos de medición claramente reconocibles. Cuánto más

preciso sea el punto elegido (ejemplo: bajar el prensatelas), tanto más

exactos serán los resultados de la medición de las diferentes fases.

Separata 3 120

1. Estudiar la tarea a fin de conocer lo mejor posible el ritmo normal.

2. Dividir la tarea en elementos.

3. Cronometrar.

4. Desechar los valores absurdos.

5. Valorar.

6. Calcular el tiempo normal.

7. Adicionar suplementos.

8. Calcular el tiempo estándar.

Separata 3 121

Separata 3 122

TÉCNICAS DE

CRONOMETRAJE

CONTINUO

CRONOMETRAJE

CON VUELTAS A

Separata 3 123

En este caso el cronómetro se pone en marcha al comenzar el estudio y

se deja correr hasta el final.

La toma de tiempos incluye todos los elementos considerados dentro

del estudio.

Al realizar la toma de tiempos se anota el tiempo que marca el

cronómetro cada vez que se termina un elemento sin regresar el

cronómetro a cero.

Los tiempos se van acumulando evitando que se pierdan ciertas

fracciones de tiempo que no se considerarían en el método de toma de

tiempos vuelta a cero.

Se recomienda para elementos con tiempos cortos.

Separata 3 124

Para escoger dentro de los tiempos continuos aquellos que se utilizarán

en la evaluación del tiempo de ciclo se pueden considerar las siguientes

políticas:

No utilizar aquellos valores que para un elemento se ha observado que han

tenido una posibilidad de perturbación.

Considerar porcentajes que se establezcan como límites de desviación de

los datos con respecto al promedio (entre 10% y 20%).

No utilizar los datos que estén por encima o por debajo de un valor

establecido.

Eliminar de la tabla de datos aquellos valores extremos que se alejen de los

valores probables de tiempo para dicho elemento.

Separata 3 125

Se necesita conocer el tiempo estándar de un ciclo de producción que incluye

cuatro procesos productivos: A, B, C, D. para ello se ha desarrollado la toma de

tiempos por cronometraje continuo, dando como resultado el siguiente cuadro:

A B C D

CICLO A B C D

I 10.2 15.4 35.4 39.4

II 49.4 54.6 75.2 79.4

III 89.2 94.2 114.2 118.2

IV 128.2 133.2 154.2 158.4

PROCESO

TIEMPOS MEDIDOS EN MINUTOS

Separata 3 126

La valoración fue desarrollada siguiendo la escala de Westinghouse, teniendo:

El trabajo fue observado midiendo tiempos a un grupo de operarias en cuatro

ciclos consecutivos.

Se tiene tensión visual por trabajo de precisión.

El porcentaje de tiempos frecuenciales es 2%.

FACTOR VALORACIÓN

HABILIDAD C1

ESFUERZO D

CONDICIONES D

CONSISTENCIA E

Separata 3 127

Se debe determinar los tiempos correspondientes a cada elemento en cada ciclo

mediante la diferencia de las lecturas continuas partiendo de la última toma:

PROCESO I II III IV

A 10.2 10.0 9.8 10.0

B 5.2 5.2 5.0 5.0

C 20.0 20.6 20.0 21.0

D 4.0 4.2 4.0 4.2

Separata 3 128

Luego se determina el tiempo promedio de cada elemento y el tiempo de ciclo

(t0) en minutos.

PROCESO Tiempo promedio observado (t0)

A 10.0

C 20.4

Para el ciclo (t0) 39.6

Separata 3 129

Se determina el factor Westinghouse (fW) y se evalúa el tiempo normal (tn).

VALOR DEL FACTOR

HABILIDAD - C1 +0.06

ESFUERZO - D 0.00

CONDICIONES - D 0.00

CONSISTENCIA - E -0.02

fW +0.04

t = t ×(1+ f )

t = (39.6)(1+ 0.04)

t = 41.18 minutos

Separata 3 130

Tomando los valores del sistema de suplementos, se evalúa el factor de

suplementos (fS).

Finalmente, se determina el tiempo estándar (tS)

Tensión visual por trabajo de precisión (operaria) 2%

Suplementos constantes (Operaria) 11%

Factor de Suplementos (fS) 13%

S n f S

t = t ×(1+ f )(1+ f )

t = (41.18)(1+ 0.02)(1+ 0.13)

t = 47.46 minutos

Separata 3 131

En este caso para el análisis de los tiempos debe fijarse el punto deinicio y de finalización de la actividad en estudio.

Para la toma de tiempos se dará inicio a la actividad a la par que elcronómetro está marcando cero (0), dejándose que éste avance amedida que se desarrolla la actividad, cuando llega a su punto definalización se para el cronómetro anotando el tiempo marcado.

Se regresa el cronómetro a cero y se inicia una nueva toma de tiempos.

A la vez que se registra el tiempo, debe también registrase la valoraciónde la actuación del trabajador.

Para ello se puede utilizar cualquiera de los sistemas de valoración,siendo el más usual el de la Escala Británica que designa el tiempo tipouna valoración de 100 (ritmo tipo).

Se sugiere para analizar elementos con tiempos largos.

Separata 3 132

Determinar el tiempo normal de la actividad cuyos tiempos observados se

presentan a continuación.Nº de Toma Tiempo observado (seg.) Valoración

1 29 70

2 16 125

3 26 80

4 19 110

5 33 60

6 25 80

7 20 100

8 22 90

9 17 120

10 24 85

11 18 110

12 21 100

Separata 3 133

Para evaluar el tiempo normal de la actividad, deberíamos primero aplicar la

valoración individual de cada tiempo observado, utilizando la siguiente relación:

Para el caso de la Escala Británica, el ritmo tipo es 100.

Valoraciónt = t ×

Ritmo tipo

Valoraciónt = t ×

Separata 3 134

Aplicando esta fórmula se obtiene:

Nº de Toma

t0 (seg.) Valoración tn (seg.)

1 29 70 20.30

2 16 125 20.00

3 26 80 20.80

4 19 110 20.90

5 33 60 19.80

6 25 80 20.00

7 20 100 20.00

8 22 90 19.80

9 17 120 20.40

10 24 85 20.40

11 18 110 19.80

12 21 100 19.95

242.15

Separata 3 135

Luego determinamos el tiempo normal de la actividad como:

t t 242.15t = = =

Nº de tomas 12 12

t = 20.18 segundos

Separata 3 136

Por lo general cuando se hace un estudio de tiempo no se conoce a

priori el número requerido de observaciones, por lo que es conveniente

tomar una primera muestra y luego, sobre la base de la dispersión de la

data, el porcentaje de error permitido y el nivel de confianza requerido

se determina el número de observaciones para el estudio.

Con una fórmula basada en la distribución normal, el analista puede

determinar el tamaño de la muestra, n, requerido:

z σn =

n = tamaño requerido de la muestra

p = % de error permitido

t’= valor medio de las observaciones preliminares tomadas

= desviación estándar de la muestra

z = número de desviaciones estándar para el nivel de confianza deseado.

Separata 3 137

Se muestra a continuación la Tabla para determinar los valores de “z”

para algunos porcentajes de niveles de confianza:

Veamos ahora un ejemplo de aplicación.

NIVELES DE CONFIANZA

Z Nivel de confianza (%)

1.00 68.00

1.64 90.00

1.96 95.00

2.00 95.45

3.00 99.73

Separata 3 138

Determine el número de observaciones requerido para la siguiente información:

Valor medio de las observaciones preliminares: 3.80 minutos

Desviación estándar de la muestra: 0.3

Porcentaje de error permitido: ±5%

Nivel de confianza deseado: 95%

2 2z σ 1.96 0.3

n = = = 9.57 observacionesp t' 0.05 3.8

n = 10 observaciones

Separata 3 139

El procedimiento de valoración consiste en comparar la velocidad del

trabajo de un operario con la imagen mental de un hombre normal

que tiene el ingeniero industrial.

Esto significa calificar el rendimiento de la actividad de trabajo

observada y su dificultad.

El ingeniero industrial juzga primero la dificultad del trabajo con el

objeto de formarse un concepto de la apariencia del rendimiento

adecuado para el trabajo y después juzga la actividad observada en

relación con su concepto imaginado mediante las escalas de valoración.

Las escalas de valoración tienen la finalidad de ponderar los factores

externos que afectan el ritmo de trabajo, generándose la nivelación

correspondiente tal como se grafica a continuación.

Separata 3 140

Trabajo lento:

Trabajo rápido:

Por lo tanto, el tiempo normal se obtiene de la siguiente manera:

t0 =tiempo observadotn = tiempo normalV = valoración

n ot = t × vvaloración otorgada

Siendo : v =valoración tipo

Separata 3 141

Escalas

Descripción del desempeño

Velocidad de marcha

comparable1

(km/h)60 - 80 75 - 100 100 - 1330 - 100 Norma

Británica

0 0 0 0 Actividad nula

40 50 67 50Muy lento, movimientos torpes, inseguros; el operario

parece medio dormido y sin interés en el trabajo.3.2

60 75 100 75Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero no pagado a destaje, pero bien dirigido y vigilado, parece lento, pero

no pierde tiempo adrede mientras lo observan4.8

80 100 133100

Ritmo Tipo

Activo, capaz, como de obrero calificado medio pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y

precisión fijado.6.4

100 125 167 125Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad,

destreza y coordinación de movimientos muy por encima del obrero calificado medio.

120 150 200 150

Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzointenso sin probabilidad de durar por largos períodos;actuación de “virtuoso”, sólo alcanzada por unos pocostrabajadores sobresalientes.

1 Partiendo del supuesto de un operario de estatura y facultades físicas medias, sin carga, que camine en línea recta, por terreno llano y sin obstáculos.

Separata 3 142

El método Westinghouse busca nivelar las actividades que se realizan y

el tiempo que éstas toman evaluando factores.

Esta valoración es la medición de actividades del operario durante el

estudio de tiempos en función de una actividad normal.

Se evalúan aquellos factores que rodean el trabajo y determinan el

ambiente mismo.

Las bases de esta valoración están determinadas por cuatro factores:

Habilidad ,

Esfuerzo,

Condiciones,

Consistencia.

Separata 3 143

• Es definida como pericia resultante de un método determinado, la destreza puesta de manifiesto se juzga en función de las definiciones y es comparada con un concepto normal con sus desviaciones.

HABILIDAD

• Se define como el anhelo de trabajo, se considera que está siempre bajo control del operario, se juzga en función del espíritu con que el operario acomete su trabajo. Puede variar desde la ociosidad hasta el exceso.

ESFUERZO

• Son aquellas que afectan al operario más que a la ejecución. Se consideran incluidas con fines de nivelación la luz, el calor, la ventilación; o mejor, las variaciones de estas condiciones, o sea, lo que es suministrado normalmente para una operación determinada.

CONDICIONES

• Se estableció originalmente como un factor para llamar la atención sobre la magnitud de la misma o su carencia. Se hace la recomendación que debe determinarse la causa de la falta de concordancia y corregirla, mejor que graduarla.

CONSISTENCIA

Separata 3 144

HABILIDAD

+ 0.15 A1 Habilísimo

+ 0.13 A2 Habilísimo

+ 0.11 B1 Excelente

+ 0.08 B2 Excelente

+ 0.06 C1 Bueno

+ 0.03 C2 Bueno

0.00 D Medio

- 0.05 E1 Regular

- 0.10 E2 Regular

- 0.16 F1 Malo

- 0.22 F2 Malo

ESFUERZO

+ 0.13 A1 Excesivo

+ 0.12 A2 Excesivo

+ 0.10 B1 Excelente

+ 0.08 B2 Excelente

+ 0.05 C1 Bueno

+ 0.02 C2 Bueno

0.00 D Medio

- 0.04 E1 Regular

- 0.08 E2 Regular

- 0.12 F1 Malo

- 0.17 F2 Malo

CONDICIONES

+ 0.06 A Ideales

+ 0.04 B Excelentes

+ 0.02 C Buenas

0.00 D Medias

- 0.03 E Regulares

- 0.07 F Malas

CONSISTENCIA

+ 0.04 A Perfecta

+ 0.03 B Excelente

+ 0.01 C Buena

0.00 D Media

- 0.02 E Regular

- 0.04 F Mala

SE HAN HABILITADO EQUIVALENTES ALGEBRAICOS PARA CADA UNO DE LOS GRADOS O NIVELES DE LOS

FACTORES.

Separata 3 145

Los suplementos están expresados en porcentaje y son aplicados al

tiempo básico para poder obtener el tiempo estándar.

Estos porcentajes de tiempo se encuentran en tablas elaboradas por la

OIT, teniendo por finalidad ofrecer tiempos de descanso o de

recuperación para que el operario pueda continuar normalmente con su

trabajo.

a) Suplementos de descanso

Suplementos constantes o fijos.

Suplementos variables.

b) Suplementos por contingencias.

c) Suplementos por razones políticas.

Separata 3 146

Se añade al tiempo básico para dar la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de

determinado trabajo.

Es un pequeño margen que se incluye en el Tiempo Tipo para prever añadidos de trabajo o

demora que no compensa medir porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.

Para que con ese desempeño se llegue a un nivel satisfactorio de ganancias sólo en circunstancias

muy definidas.

Suplementos por descanso

Suplementos por contingencias

Suplementos por razones políticas

Variables

Suplemento por contingencia

Suplemento de descanso

Tiempo básicoContenido de Trabajo = + +

Separata 3 147

a) Suplementos de descanso

Los suplementos de descanso están divididos en dos grupos:

Suplementos constantes o fijos. Aquellos referidos a necesidades

personales y a la recuperación de la fatiga, cuyo valor no cambia en

función del trabajo que se realiza. Sólo existe una variación por el

sexo del trabajador.

Suplementos variables. Son aquellos cuyo valor está en función del

tipo de trabajo que realiza el operario, contemplándose aspectos

tales como el uso de la fuerza, su posición física en el trabajo, tensión

mental, auditiva o nivel de monotonía que se ocasiona.

Separata 3 148

b) Suplementos por contingencias.

También conocidos como suplementos por esperas.

Se considera en este caso las esperas inevitables causadas por las

máquinas o el operario motivadas por alguna causa externa.

Estas esperas pueden deberse a pequeños ajustes, cambio de

herramientas, tiempo perdido debido a variaciones en el material e

interrupciones de los inspectores.

La clase y cantidad de esperas para un tiempo de trabajo dado han de

ser determinadas mediante estudios que abarquen la totalidad de la

jornada o estudios de muestreo realizados durante un período de

tiempo suficiente para obtener datos de confianza.

Separata 3 149

Su aplicación puede darse representándolos como un porcentaje del

tiempo normal, o si es conveniente se evaluará el tiempo

correspondiente a la espera y se adicionará al tiempo normal para

obtener el tiempo estándar.

Es conveniente definir en algunos casos la frecuencia de presentación

de las esperas para poder adicionarlas de acuerdo al turno: día, semana

o mes de ocurrencia.

En algunos casos estos tiempos se presentan por cada batch o lote de

producción: entonces será necesario calcularlos conforme se presenten.

Separata 3 150

Separata 3 151

Tiempo observado toFactor de

valorFijos Variables Contingencias Políticas

Tiempo normal

)Tiempo estándar = Tiempo Normal (1+ Suplementos

Suplementos

Tiempo estándar

MUESTREO DEL TRABAJO

Separata 21 153

A este método se le conoce también como “Método de observacionesinstantáneas”.

Fue usado primeramente por L.H.C. Tippett en la industria textil británicae introducido en Estados Unidos con el nombre de “ratio delay”(porcentaje de demoras) en 1940.

El muestreo de trabajo es una técnica de la medición del trabajo paradeterminar, mediante muestreo estadístico y observaciones aleatoriassimples, el porcentaje de aparición de determinada actividad.

Su objetivo es obtener datos sobre la población, de la que se extrae lamuestra y por lo general dichos datos se utilizan para obtener unadecisión.

Por lo tanto se calculará qué proporción del tiempo de un trabajador omáquina se destina realmente a actividades de trabajo.

Separata 21 154

El muestreo de trabajo se basa en las leyes de la probabilidad.

Una muestra de un grupo grande, tomada al azar, tiende a tener la

misma distribución que el grupo grande o universo.

Si la muestra es bastante grande, sus características diferirán poco de las

correspondientes al grupo.

Muestra es el término empleado para este pequeño número y población

o universo es el término empleado para el grupo grande.

La obtención y análisis de una parte del universo se llama muestreo.

Separata 21 155

El procedimiento de muestreo de trabajo consiste, en su forma más

sencilla, en hacer observaciones, a intervalos aleatorios, de uno o más

obreros o máquinas y anotar si están trabajando o inactivos.

Si el obrero está trabajando se hace una marca en la casilla “trabajando”;

si está inactivo se hace la marca en la casilla “inactivo”.

El porcentaje de jornada laboral que el operario está inactivo es la

relación del número de marcas “inactivo” al número total de marcas,

“trabajando”.

Separata 21 156

En la siguiente figura hay 36 observaciones de trabajo y cuatro

observaciones de inactividad, o sea un total de 40 observaciones.

Estado Recuento Total

Trabajando 10+10+10+6 36

Inactivo 4 4

Total 40

Separata 21 157

En este ejemplo, el porcentaje de tiempo de inactividad es (4/40) 100 =

0.10 = 10%

El tiempo de trabajo es (36/40) 100 = 0.90 = 90%

Si el estudio se refiere a un operario durante una jornada de 8 horas, los

resultados indican que el obrero está inactivo el 10% ó 48 minutos en la

jornada. (480 0.10 = 48) y que está trabajando el 90% ó cuatrocientos

treinta y dos minutos durante la jornada (480 0.90 = 432).

Separata 21 158

Para realizar un estudio de muestreo del trabajo se requieren los

siguientes pasos:

1. Definir las actividades.

2. Diseñar la forma en que se realizará la observación.

3. Determinar la duración del estudio.

4. Determinar el tamaño adecuado de la muestra inicial.

5. Seleccionar tiempos de observación al azar, consultando una tabla de

números aleatorios.

6. Determinar el programa de trabajo del observador.

7. Observar las actividades y registrar los datos.

8. Decidir si se requiere un muestreo adicional.

Separata 21 159

Un estudio de muestreo del trabajo debe realizarse en un período de

tiempo que sea en verdad representativo de las condiciones de trabajo

normales y en el cual cada actividad se presente un número de veces

también representativo.

Por ejemplo, si una actividad se realiza una vez a la semana, el estudio

tendrá que prolongarse quizá varios meses.

Sin embargo, si la actividad se presenta continuamente durante la semana,

y se repite de una semana a otra durante todo el año, el estudio podría

durar tan sólo algunas semanas.

Separata 21 160

El objetivo del muestreo de trabajo es obtener una estimación de la

proporción de tiempo dedicada a una actividad en particular, que no

difiera de la proporción verdadera más que por un margen de error

previamente especificado.

Es decir, el analista desea tomar una muestra, calcular la proporción de la

misma, , y así poder afirmar que el siguiente intervalo contiene la

verdadera proporción, con un grado de precisión específico:

Donde: = proporción de la muestra (número de ocurrencias dividido entre el

tamaño de la muestra)

e = error máximo de la estimación.

Separata 21 161

El tamaño de la muestra afecta el grado de precisión que es posible

esperar en un muestreo de trabajo, cualquiera que sea el nivel de

confianza estadística deseado.

El muestreo del trabajo implica la estimación de proporciones, por lo cual,

la distribución del muestreo es la distribución binomial.

Sin embargo, este método requiere muestras de gran tamaño, y la

aproximación normal de la distribución binomial puede usarse para

determinar el tamaño de muestra adecuado.

La siguiente figura muestra el intervalo de confianza para un estudio de

muestreo del trabajo.

Separata 21 162

Probabilidad de que la proporción

verdadera se encuentre dentro del

intervalo de confianza

p - e p + e

Intervalo de confianza

Separata 21 163

El error máximo puede calcularse así:

donde: n = tamaño de la muestra.

z = número de desviaciones estándares necesario para

alcanzar el grado de confianza deseado.

En virtud de que n es el divisor de la ecuación, a medida que n aumenta, el

error máximo disminuye.

ρ(1-ρ)e = z

Separata 21 164

Para calcular el tamaño de muestra adecuado para un error dado, el

analista usa la fórmula de “e” y la resuelve para “n”:

n = ρ(1-ρ)e

NIVELES DE CONFIANZA

ZNivel de confianza

1.00 68.00

1.64 90.00

1.96 95.00

2.00 95.45

3.00 99.73

Separata 21 165

Las horas del día en que el analista recopila los datos de la muestra deben

elegirse al azar, en el transcurso de todo el estudio.

Con este enfoque, se reduce la presencia de sesgos en los datos.

Por ejemplo, si los empleados saben que van a ser observados todos los

días a las 2:30 p.m., es posible que algunos de ellos modifiquen su

comportamiento precisamente a esa hora.

Si sucede así, los datos no representarán el desempeño real.

Separata 21 166

Para que el muestreo de trabajo sea estadísticamente aceptable, es

necesario que cada momento tenga la misma probabilidad de ser elegido

o, dicho de otra manera, las observaciones deben ser aleatorias, carecer

de sesgo y ser independientes.

Quizá el mejor medio de garantizar la aleatoriedad de la muestra sea el

empleo de la tabla de números aleatorios, la cual puede usarse, en primer

lugar, para determinar la hora del día en que debe hacerse la observación.

También puede emplearse para indicar el orden en que se observará a los

obreros o el lugar concreto del departamento o taller en que se tomará la

lectura.

Separata 21 167

950622 220985 742942 783807 907093 989408 037183

133869 362686 485453 194660 687432 674192 695066

899093 785915 610163 414101 171067 096124 978142

269577 163214 211559 168942 326355 358421 268787

947189 069133 356141 679380 866478 595132 347104

Separata 21 168

En la tabla anterior, el primer número es 950,622: el primer dígito de este

número puede indicar la hora y el segundo y el tercero los minutos.

Así, 950 indicaría 9,50 o sea las 9:30 horas. La segunda mitad del número,

622, puede leerse como 6,22, o aproximadamente las 6:13 horas.

El número siguiente, 133, indicaría que deberá hacerse una observación a

las 1,33, o, aproximadamente, a las 1:20 horas.

De manera análoga se elegirían los instantes aleatorios que fueran

necesarios para el estudio en cuestión.

Una vez que se ha determinado a qué hora se realizarán las

observaciones, el analista puede elaborar un programa para el

observador.

Separata 21 169

Las observaciones no se realizan generalmente durante el período de la

comida o refrigerio.

El observador debe tener como norma empezar cada vez su recorrido

desde un lugar distinto del departamento o fábrica.

El primer puesto a observar puede elegirse también haciendo uso de la

tabla de números aleatorios.

El observador también puede cambiar de dirección en su recorrido, y pasar

de departamento a departamento, a fin de alcanzar un mayor grado de

aleatoriedad.

Puesto que es importante seguir un plan de muestreo aleatorio, es

conveniente que sea lo más sencillo posible.

Separata 21 170

La administración de una biblioteca desea averiguar cuál es la proporción detiempo que el empleado de circulación permanece ocioso. La siguiente informaciónfue recopilada al azar por medio de muestreo del trabajo.

Si la administradora desea alcanzar un nivel de confianza de 95% y un grado deprecisión de 4% ¿Cuántas observaciones adicionales necesita? Si sucede así, losdatos no representarán el desempeño real.

DíaNº de veces que el

empleado está ocupado.

Nº de veces que el operario está ocioso

Nº total de eventos.

Lunes 8 2 10

Martes 7 1 8

Miércoles 9 3 12

Jueves 7 3 10

Viernes 8 2 10

Sábado 6 4 10

Separata 21 171

Solución

El número total de observaciones realizadas fue de 60. Se observó que el empleadoestuvo ocioso 15 veces. La estimación inicial de la proporción es p= 15/60= 0.25.

El tamaño requerido de la muestra para alcanzar una precisión de 4% es:

Puesto que ya se han hecho 60 observaciones, se necesitan 391 observacionesadicionalmente.

2 2z 1.96

n = ρ(1-ρ) = 0.25(1- 0.25) = 450.19 451e 0.04

TÉCNICAS ENCAMINADASA ELEVAR LA

PRODUCTIVIDAD

INGENIERÍA DEMEJORAMIENTO INGENIERÍA

INDUSTRIAL

PRODUCCIÓNSIN STOCKS

MANTENIMIENTOTOTAL

ERGONOMÍA

PLANIFICACIÓNY CONTROL DEPRODUCCIÓN

MÉTODOSDE TRABAJO

MEDICIÓNDEL TRABAJO

DISTRIBUCIÓNDE PLANTA

5 “S”POKA-YOKE

173Separata 4

Lo primero que hay que hacer cuando se trata demejorar los métodos de trabajo en una industriao en cualquier otra parte, es crear condiciones detrabajo que permitan a los obreros ejecutar sustareas sin fatiga innecesaria.

El que el obrero se encuentre en un ambientegrato, en condiciones higiénicas, sinexperimentar frío ni calor, con una iluminaciónadecuada y con el menor ruido posible,disminuye considerablemente su fatiga y además,al no distraer su atención las molestiaspersonales, puede concentrarse en su trabajo yrealizarlo mejor.

Separata 4 176

Las malas condiciones de trabajo figuran

entre las causas citadas de tiempo

improductivo por deficiencias de dirección.

Las condiciones de trabajo dependen

principalmente de la limpieza de los locales,

que se cuente con agua potable y un

ambiente higiénico.

El orden de los locales, la iluminación, la

ventilación, calefacción y refrigeración.

También se debe tomar en cuenta el

acondicionamiento cromático, el ruido y

vibraciones, la música ambiental.

Separata 4 177

La limpieza es la primera condición esencial

para la salud de los trabajadores y

habitualmente cuesta poco cumplirla.

Es indispensable para la salud que todos los

talleres y locales de la empresa se mantengan

en condiciones higiénicas, la basura que se

acumula debe recogerse a diario de todos los

lugares de trabajo, pasillos y escaleras.

Deberá ponerse especial empeño en eliminar

de los locales de trabajo y talleres, los

roedores, insectos o parásitos, que transmiten

peligrosas enfermedades.

Separata 4 178

El personal deberá tener a su disposición un abastecimiento adecuado y

frecuente de agua potable fresca y controlada.

El orden favorece la productividad y ayuda a reducir el número de

accidentes.

Si en los pasadizos hay pilas de materiales y otros estorbos se pierde

tiempo apartándolos para trasladar cargas de un lado a otro de las

máquinas o locales.

El tener material regado, productos en proceso amontonados en los pisos

y bancos de muchas empresas, representan dinero parado que bien

pudiera utilizarse para reducir costos y aumentar la productividad.

Separata 4 179

La buena luz acelera la producción: es

esencial para la salud, seguridad y eficiencia

de los trabajadores.

Sin ella sufrirá la vista de los trabajadores,

aumentarán los accidentes y el desperdicio

de material y disminuirá la producción.

Además de la intensidad del alumbrado, hay

que tener en cuenta la calidad de la luz, el

deslumbramiento por localización de las

fuentes luminosas, los contrastes de colores

y de brillantez, el parpadeo de las lámparas y

las sombras producidas.

Separata 4 180

Se ha comprobado experimentalmente que las

necesidades de oxígeno para la respiración humana

aumentan casi proporcionalmente a la intensidad del

trabajo.

Por eso deben dotarse los centros fabriles de

ventilación natural adecuada, y si no fuera suficiente,

forzada por medio de ventiladores o extractores de

aire, no sólo para proporcionar a los obreros el aire

puro necesario para su respiración, sino también para

la renovación periódica de la atmósfera de la fábrica,

viciada con los productos procedentes de la

transpiración cutánea y pulmonar, y en muchas

ocasiones con gases y polvo procedentes de las

operaciones que se realizan en el local.

Separata 4 181

La calefacción mejora el ambiente de trabajo, eliminando el frío y

manteniendo el rendimiento de trabajo en las condiciones óptimas.

Esto compensa con grandes ventajas el gasto ocasionado por su

instalación y mantenimiento.

Las temperaturas más adecuadas para el trabajo son:

Para el trabajo intenso, 13 grados centígrados.

En el trabajo moderado, 15 grados centígrados, y

Para el trabajo sedentario, 18 grados centígrados.

Separata 4 182

El mejor procedimiento para lograr el ambiente

atmosférico ideal para el trabajo es el

acondicionamiento del aire.

Por medio de las instalaciones de aire

acondicionado no sólo se consigue calentar las

instalaciones en invierno y refrigerarlo en verano,

dando la humedad conveniente en cada caso,

además se filtra y limpia el aire de las impurezas e

incluso de malos olores.

Con estos equipos, se recircula el aire del local tres

o cuatro veces cada hora introduciéndose del

exterior un porcentaje adecuado de aire puro, que

va renovando y compensando el oxígeno perdido.

Separata 4 183

Antiguamente el gris oscuro era el

color más usado en los locales

industriales.

Ahora en cambio, se ha desterrado

este color casi por completo, por lo

menos en sus tonos oscuros, pues

se ha demostrado que una pintura

adecuada, además de mejorar la

iluminación natural y artificial tiene

una gran influencia en los operarios.

Separata 4 184

El amarillo produce mayor actividad y eficiencia de personal.

El verde disminuye la actividad pero aumenta la eficiencia.

El azul produce sensación de frío y disminuye la actividad.

El violeta provoca apatía y también disminuye la actividad.

Por su parte, el anaranjado eleva la actividad pero da la sensación de

calor.

Finalmente, el rojo altera los nervios de los operarios y crea rencillas entre

ellos.

Por lo tanto es necesario profundizarse en el ambiente cromático ya que

con poca diferencia de costo sobre una pintura inadecuada, puede

lograrse una mayor productividad.

Separata 4 185

Es recomendable pintar en los locales industriales de la siguiente manera:

Los techos y estructuras de marfil o crema pálido,

Las paredes de amarillo,

Los puentes y las grúas de amarillo cadmio con bandas negras verticales

en el centro,

Las maquinarias de verde medio o gris claro verdoso, destacando los

volantes en rojo,

Finalmente, los motores de las máquinas, de azul oscuro.

Separata 4 186

El ruido es otro factor importante para la

eficacia del trabajador.

Es causa frecuente de fatiga, irritación y

pérdida de producción.

Además el ruido intermitente o constante

tiende también a excitar emocionalmente a

un trabajador, alterando su estado de ánimo y

dificultando que realice un trabajo de

precisión.

El ruido puede ser excesivo por su intensidad,

por su frecuencia o por ambas cosas.

Separata 4 187

Se calcula que la intensidad máxima tolerable por el

oído es de 90 decibeles, aunque incluso con menos,

puede ser molesto a muy alta frecuencia.

Hay varios procedimientos para reducir el ruido, entre

ellos montar las máquinas ruidosas sobre bases

elásticas.

También se puede aislar eficazmente forrando las

paredes y techos con material apropiado para

atenuar el sonido al grado que se desee.

Separata 4 188

La música siempre se ha utilizado en los trabajos,

pero no de una manera técnica.

Industrialmente se ha utilizado la música a partir

del año 1939 en Inglaterra, con objeto de aliviar

las pesadas jornadas de trabajo impuestas por la

guerra.

El resultado fue tan bueno que en la actualidad

muchas fábricas utilizan esta técnica.

Los operarios deben saber que la música se instala

para mejorar el ambiente de trabajo, ya que al

disminuir la fatiga y el aburrimiento aumenta su

bienestar y disminuyen los accidentes.

Separata 4 189

Habiendo definido el número de

máquinas y conociendo los

requerimientos de personal, se

definen las estaciones de trabajo y

se determinan las áreas

requeridas.

Para ello se pueden utilizar

diferentes métodos de evaluación,

a continuación presentamos el

Método Guerchet.

Separata 4 192

Por este método se calcularán los espacios físicos que se requerirán para

establecer la planta.

Por lo tanto, se hace necesario identificar el número total de maquinaria y

equipo llamados elementos estáticos y también el número de operarios y

el equipo de acarreo, llamados elementos móviles.

Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se calcula

como la suma de tres superficies parciales:

Separata 4 193

T s g eS = S + S + SST = Superficie totalSs = Superficie estáticaSg = Superficie de gravitaciónSe = Superficie de evolución.

Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y

equipos.

Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la máquina o equipo,

esto quiere decir que debe incluir las bandejas de depósito, palancas,

tableros, pedales, etc., necesarios para su funcionamiento.

Separata 4 194

sS = Largo × Ancho = l a

Es la superficie utilizada por el obrero y por el material acopiado para las

operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo.

Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando la superficie

estática (Ss) por el número de lados a partir de los cuales el mueble o la

máquina deben ser utilizados.

Separata 4 195

g sS = S ×N

Siendo:Ss = Superficie estáticaN = número de lados

La superficie gravitacional depende del requerimiento de áreas de

trabajo.

En el siguiente diagrama, sólo se utiliza un lado, en este caso.

Separata 4 196

Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los desplazamientos

del personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del

producto terminado.

Para su cálculo se utiliza un factor “K” denominado coeficiente de

evolución, que representa una medida ponderada de la relación entre las

alturas de los elementos móviles y los elementos estáticos.

Siendo:

Separata 4 197

e s eS = (S + S )K

Donde:

Separata 4 198

S ×n×h

r: variedad de elementos móviles

Ss: superficie estática de cada elemento

h: altura del elemento móvil

n: número de elementos móviles de cada tipo

S ×n×h

t: variedad de elementos estáticos

Ss: superficie estática de cada elemento

h: altura del elemento estático

n: número de elementos estáticos de cada tipo

En síntesis, es la superficie requerida

para el movimiento alrededor de la

máquina.

La altura incluida nos da una idea de

volumen y visibilidad para el

movimiento

Para el cálculo de la superficie que se

asigna a los inventarios, bien sea en

almacén o en puntos de espera, no

se considera la superficie

gravitacional, sino únicamente la

superficie estática y de evolución.

Separata 4 199

Normalmente, la superficie ocupada por las piezas o materiales acopiados

junto a un puesto de trabajo para la operación en curso, no da lugar a una

asignación complementaria, ya que está comprendida entre las

superficies de gravitación y de evolución.

Sin embargo, si ocupara una superficie mayor que la del área

gravitacional, se debe calcular como en el caso anterior.

Para el caso del cálculo de K, se puede utilizar como área ocupada por el

trabajador 0.5 m2

Simplificando el cálculo podría evaluarse:

Separata 4 200

T sS = n×S (1+N)(1+K)

Se han estimado algunos valores de K para diferentes tipos de industria,

los cuales se citan a continuación:

Separata 4 201

Gran industria, alimentación 0.05 – 0.15

Trabajo en cadena con transportador mecánico

0.10 – 0.25

Textil-hilado 0.05 – 0.25

Textil-tejido 0.50 – 1.00

Relojería, joyería 0.75 – 1.00

Pequeña mecánica 1.50 – 2.00

Industria mecánica 2.00 – 3.00

En una planta procesadora de hierbas aromáticas se requiere determinar el

área más adecuada para el procesamiento de té filtrante.

Se han tomado datos de las máquinas y el equipo de acarreo requerido, los

cuales se presentan en el siguiente cuadro:

Separata 4 202

MÁQUINAS n N l a h

Secadora 1 1 2.00 1.50 1.90

Molino 3 2 2.00 2.00 1.50

Tamiz 2 3 2.50 1.20 1.60

Balanza 1 1 0.70 0.70 1.00

Mezcladora 2 2 1.20 1.20 1.50

Envasadora 10 3 1.90 1.00 2.00

Empaquetadora 1 2 1.40 1.00 0.90

Faja transportadora 1 2 11.50 0.70 0.90

Trabajadores 2,400

Dato: K = 0.65

Separata 4 203

MÁQUINAS Ss Sg Se S ST

Secadora 3.00 3.00 3.90 9.90 9.90

Molino 4.00 8.00 7.80 19.80 59.40

Tamiz 3.00 9.00 7.80 19.80 39.60

Balanza 0.49 0.49 0.64 1.62 1.62

Mezcladora 1.44 2.88 2.81 7.13 14.26

Envasadora 1.90 5.70 4.94 12.54 125.40

Empaquetadora 1.40 2.80 2.73 6.93 6.93

Faja transportadora 8.05 16.10 15.70 39.85 39.85

Total 296.95

Conclusión: El área requerida será de 297 m2

Separata 12 205

El análisis de las líneas de producción es el foco central del análisis de

disposiciones físicas por productos.

El diseño del producto y la demanda del mercado para los productos

es la que finalmente determina los pasos de procesos tecnológicos y

la capacidad requerida de las líneas de producción.

Entonces debe determinarse la cantidad de trabajadores, de

máquinas atendidas o sin atención, y de herramientas requeridas

para satisfacer la demanda del mercado.

Esta información de obtiene mediante el balanceo de línea.

Separata 12 206

Es el análisis de las líneas de producción que divide prácticamente

por igual el producto a realizarse entre estaciones de trabajo, de

forma que sea mínima la cantidad de estaciones de trabajo

requeridas en la línea de producción.

Las líneas de producción tienen estaciones y centros de trabajo

organizados en secuencia a lo largo de una línea recta o curva.

Una estación de trabajo es el área física donde un trabajador con

herramientas, un trabajador con una o más máquinas o una máquina

sin atención, como un robot, efectúa un conjunto particular de tareas.

Separata 12 207

Un centro de trabajo es el agrupamiento pequeño de estaciones de

trabajo idénticas con cada una de las estaciones de trabajos

ejecutando el mismo conjunto de tareas.

La meta del análisis de las líneas de producción es determinar cuántas

estaciones de trabajo tener y cuántas tareas asignar a cada una de

ellas, de forma que se utilice el mínimo de trabajadores y de

máquinas al proporcionar la capacidad requerida.

Supongamos que necesitamos un producto que debe salir de una

línea de producción cada cinco minutos.

Separata 12 208

Entonces, el tiempo de ciclo es de cinco minutos, lo que significa que

debe salir un producto de cada estación de trabajo cada cinco

minutos o menos.

Si el tiempo requerido para hacer las tareas en una estación de

trabajo fuera de 10 minutos, entonces se combinarían dos estaciones

en un centro de trabajo, de forma que estuvieran saliendo del centro,

dos productos cada 10 minutos, es decir, el equivalente de uno cada

cinco minutos.

Por otra parte, si la cantidad de trabajo asignada a una estación de

trabajo es de sólo 4 minutos, esta estación trabajaría 4 minutos y

estaría ociosa durante 1 minuto.

Separata 12 209

Resulta prácticamente imposible asignar tareas a estaciones de

trabajo de manera que cada una produzca un producto en

exactamente 5 minutos.

En el balanceo de líneas, el objetivo es asignar tareas a las estaciones

de trabajo para que resulte poco tiempo ocioso.

Esto significa asignar tareas a estaciones y centros de trabajo de

forma que se complete un producto terminado de manera muy

cercana, pero sin exceder, el tiempo de ciclo.

Separata 12 210

1. Determine las tareas que deben hacerse para completar una unidad de un

producto en particular.

2. Determine el orden o secuencia en la que deben llevarse a cabo las tareas.

3. Dibuje un diagrama de precedencia, se trata de un diagrama de flujo, en

que los círculos representan tareas y las flechas que las interconectan

representan las precedencias.

4. Estimar los tiempos de las tareas.

5. Calcule el tiempo de ciclo.

6. Calcule el número mínimo de las estaciones de trabajo.

7. Utilice una de las heurísticas para asignar tareas a las estaciones de

trabajo, de manera que la línea de producción quede balanceada.

Separata 12 211

Los investigadores han utilizado la programación lineal, la

programación dinámica y otros modelos matemáticos para estudiar

los problemas de balanceo de línea.

Pero estos métodos están más allá del alcance de este curso y, por lo

general, no son útiles para resolver problemas grandes.

Los métodos heurísticos, es decir, métodos basados en reglas

simples, se han utilizado para desarrollar buenas soluciones a estos

problemas, tal vez no las óptimas, pero sí muy buenas soluciones.

Separata 12 212

Entre estos métodos están:

◦ La heurística de la utilización incremental (IU), por sus siglas en

inglés, y

◦ La heurística del tiempo de la tarea más largo (LTT), por sus siglas

en inglés.

Separata 12 213

Simplemente va agregando tareas a una estación de trabajo según su

orden de precedencia (una a la vez), hasta que se observa una

utilización de 100% o ésta se reduce.

Entonces se repite el procedimiento en la siguiente estación de

trabajo con las tareas que quedan.

La figura 8.3 ilustra los pasos de la heurística de la utilización

incremental.

La heurística de la utilización incremental es apropiada cuando uno

o más tiempos de las tareas es igual o mayor que el tiempo de ciclo.

Separata 12 214

Una ventaja importante de esta heurística es que es capaz de

resolver problemas de balanceo de líneas independientemente de la

duración de los tiempos de las tareas en relación con el tiempo de

ciclo.

Bajo ciertas circunstancias, sin embargo, esta heurística crea la

necesidad de herramientas y equipo adicional.

Es apropiada si el enfoque principal del análisis es minimizar la

cantidad de estaciones de trabajo o si las herramientas y equipo

utilizados en la línea de producción son abundantes o poco costosas.

Separata 12 215

Ejemplo 1. Textech, un gran fabricante electrónico, ensambla

calculadoras de bolsillo modelo AT75 en su planta de Midlan, Texas.

A continuación aparecen las tareas de ensamble que se deben realizar

en cada una de las calculadoras.

Los componentes utilizados en este ensamble son suministrados por

personal de manejo de materiales en recipientes o cubos de

componentes que se utilizan en cada tarea.

Los ensambles se mueven a lo largo de la línea mediante

transportadoras de banda entre estaciones de trabajo.

Separata 12 216

Textech desea que su línea de ensamble produzca 540 calculadoras

por hora y estima que de cada hora, 54 minutos son productivos.

a. Calcular el tiempo de ciclo por calculadora, en minutos.

b. Calcular la cantidad mínima de estaciones de trabajo.

c. ¿De que manera combinaría usted las tareas en estaciones de

trabajo, para minimizar el tiempo ocioso? Evalúe su propuesta.

Separata 12 217

TareaTareas de inmediato

precedentes

Tiempo para efectuar la

tarea (min.)

A. Coloque el marco de circuito sobre el dispositivo.

B. Coloque el circuito 1 sobre el bastidor.

C. Coloque el circuito 2 sobre el bastidor.

D. Coloque el circuito 3 sobre el bastidor.

E. Fije los circuitos en el bastidor.

F. Soldar las conexiones de circuito a control central de circuito.

G. Coloque el ensamble de circuito en el bastidor interior de la calculadora.

H. Fije el ensamble del circuito al bastidor interior de la calculadora.

I. Coloque y fije el despliegue al bastidor interior.

J. Coloque y fije el teclado al bastidor interior.

K. Coloque y fije el cuerpo superior de la calculadora al bastidor interior.

L. Coloque y fije el ensamble de energía al bastidor interior.

M. Coloque y fije el cuerpo superior de la calculadora al bastidor interior.

N. Pruebe la integridad del circuito.

O. Coloque la calculadora y material impreso en su caja.

B, C, D

Total 5.36

Separata 12 218

Solución.

a. Calcule el tiempo de ciclo por calculadora:

b. Calcule la cantidad mínima de estaciones de trabajo:

adoramin/calcul0.100as/horacalculador540

min/hora54

raDemanda/ho

/horaproductivoTiempociclodeTiempo

horaporproductivoTiempo

raDemanda/hotareasdetiemposlosdeSumaestacionesdemínimoNº

estaciones53.60min/hora54

as/horacalculador540lculadoraminutos/ca5.36estacionesdemínimoNº

ciclodeTiempo

tareasdetiemposlosdeSumaestacionesdemínimoNº

Separata 12 219

c. Balancear la línea:

1. Primero, dibuje un diagrama de precedencias para la línea de

producción. Esta línea utiliza círculos como tareas y flechas para

mostrar las relaciones de precedencia.

E F G H I J

Separata 12 220

2. A continuación, asigne tareas a los centros de trabajo. Esto se

efectúa siguiendo estrictamente la secuencia de las tareas (D

debe seguir a A, G debe seguir a F, y así sucesivamente) y para

agrupar las tareas de trabajo se utiliza la heurística de la

utilización incremental.

3. En este método, las tareas se combinan en secuencia hasta que

la utilización incremental haya llegado a 100% o hasta que se

reduce la utilización del centro de trabajo, y entonces se inicia

un nuevo centro de trabajo

4. Seguidamente se construye la siguiente Tabla Heurística:

Separata 12 221

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Centro de

trabajoTareas Minutos/calculadora

Nº estaciones funcionando

[(3) tiempo de ciclo]

Nº real de estaciones de trabajo requeridas

Utilización de las estaciones de

trabajo [(4) (5)] 100

0.18+.012=0.30

100.0%

C, D,E

C,D,E,F

0.32+.045=0.77

0.32+0.45+0.51=1.28

0.32+0.45+0.51+0.55=1.83

F,G,H,I

F,G,H,I,J

0.55+0.38=0.93

0.55+0.38+0.42=1.35

0.55+0.38+0.42+0.30=1.65

0.55+0.38+0.42+0.30+0.18=1.83

J,K,L,M

J,K,L,M,N

J,K,L,M,N,O

0.18+0.36=.54

0.18+0.36+0.42=.96

0.18+0.36+0.42+0.48=1.44

0.18+0.36+0.42+0.48+0.30=1.74

0.18+0.36+0.42+0.48+0.30+0.39=2.13

Total 55

Separata 12 222

5. Resumir la asignación de las tareas de las estaciones de trabajo

en la línea de producción:

Centros de trabajo

Tareas en los Centros de Trabajo A,B C,D,E F,G,H,IJ,K,L,M,

N,OTotal

Nº real de Estaciones de Trabajo 3 13 17 22 55

Separata 12 223

6. A continuación, calcule la eficiencia de la propuesta:

97.5%ó0.97555

estacionesderealNº

estacionesdemínimoNºnUtilizació

Separata 12 224

Agrega una tarea a la vez a una estación de trabajo, en el orden de

precedencia de las tareas.

Si debe elegirse entre dos o más tareas, se agregará aquella que

tenga el tiempo de tarea más largo.

Esto tiene el efecto de asignar muy rápidamente las tareas más

difíciles de ajustar dentro de una estación.

Las tareas con tiempos más cortos se guardan para afinar la

solución.

El ejemplo 2 utiliza esta heurística para balancear una línea de

producción.

Separata 12 225

Ejemplo 2. Utilizando la información de la siguiente tabla:

a. Dibuje un diagrama de procedencia.

b. Suponiendo que de cada hora, 55 minutos son productivos,

Calcule el tiempo de ciclo necesario para obtener 50

unidades por hora.

c. Determine la cantidad mínima de estaciones de trabajo.

d. Asigne tareas a las estaciones de trabajo, utilizando la

heurística del tiempo más largo.

e. Calcule la utilización de la solución del inciso d.

Separata 12 226

TareaPredecesor

inmediato

Tiempo de tarea

(minutos)

Total 4.6

Separata 12 227

Solución:

a. Dibuje el diagrama de precedencia:

Separata 12 228

b. Suponiendo que 55 minutos por hora son productivos, calcule el

tiempo de ciclo necesario para obtener 50 unidades por hora:

c. Determine la cantidad mínima de estaciones de trabajo:

tomin/produc1.1as/horacalculador50

min/hora55

raDemanda/ho

/horaproductivoTiempociclodeTiempo

horaporproductivoTiempo

raDemanda/hotareasdetiemposlosdeSumaestacionesdemínimoNº

estaciones4.2min/hora55

horaproductos/50tomin/produc4.6estacionesdemínimoNº

Separata 12 229

d. Asigne tareas a las estaciones de trabajo utilizando la heurística del

tiempo de tarea más largo:

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Estación de trabajo

Lista de candidatos

Tarea asignadaTiempos

Acumulados

Tiempos de tarea sin asignar en la estación de trabajo [Tc – (5)]Tarea Tiempo de tarea

1 a a 0.9 0.9 0.2

d, e *

4 g g 0.7 0.7 0.4

5 h h 1.1 1.1 0

* Se considera la tarea “e” pues su tiempo de trabajo es más largo que el de “d”.

Separata 12 230

e. Resuma la asignación de las tareas para las estaciones de trabajo en

la línea de producción:

Estación de trabajo

Tareas en las estaciones de trabajo

e, d, f

Separata 12 231

f. Calcule la utilización de la solución del inciso d:

84%1005

estacionesderealNº

estacionesdemínimoNºnUtilizació

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