View
226
Download
14
Category
Preview:
Citation preview
TEMA PROIECTULUI
Proiectarea unui process tehnologic, a unui echipament de fabricaţie, programarea şi conducerea sistemului de producţie pentru produsul CEP CU FLANŞĂ
CUPRINS
Partea I Proiectarea procesului tehnologic
1 Analiza funcţional- constructivă a piesei 1.1 Rolul funcţional al piesei
1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei 1.3 Cacacteristicile materialului piesei 1.4 Tehnologicitatea construcţiei piesei2 Proiectarea semifabricatului 2.1. Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului 2.2. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului 2.3. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare 2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare 2.5. Realizarea desenului de execuţie3 Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1. Încadrarea piesei într-un tip/ grup de procese 3.2. Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului 3.3. Proiectarea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic în două variante4 Proiectarea primei variante de process tehnologic 4.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare 4.2. Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic A. Întocmirea schiţei operaţiei B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru F. Determinarea normei de timp G. Elaborarea programului cu comandă numerică (unde este cazul)5 Proiectarea celei de-a doua variante de process tehnologic
Partea a II a Proiectarea unui dispozitiv de fabricaţie
1 Datele necesare proiectării dispozitivului 1.1 Stadiul de prelucrare a piesei 1.2 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv. 2.1 Schita operatuei. 2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare 2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare. 2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare 2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare 2.6 Alegerea variantei optime de orientare.3 Stabilirea fixarii piesei. Calculul fortei de strângere necesară4 Varianta optima de orientare si fixare. 5 Proiectarea ansamblului dispozitivului
5.1 Proiectarea mecanismelor de fixare şi calculul forţei de strângere realizată5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului5.3 Modul de lucru cu dispozitivul.
2
Partea a III a Programare şi conducerea sistemului de producţie pentru produs
1.Datele iniţiale 1.1 Componentele produsului. 1.2 Condiţii generale de producţie2.Analiza proiectului de producţie 2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP) 2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) 2.3.Calculul necesarului brut. 2.4.Calculul necesarului net. 2.5. Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD) 2.6. Determinarea tipului de producţie 2.7. Stabilirea formei de organizare a producţiei 2.8. Aprovizionarea cu semifabricate(tarife regressive)3. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse (Varianta I ) 3.1.Ipotezele de bază. 3.2. Stabilirea resurselor de producţie 3.3.Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic 3.4. Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic 3.5. Durata ciclului de producţie 3.6. Perioada de repetare a loturilor 3.7. Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată 3.8. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată 3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD 3.10. Calcului costului de producţie4 Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse (Varianta a II a ) 4.1.Ipotezele de bază. 4.2. Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondente 4.3.Structura organizatorică a atelierului de producţie. 4.4.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie. 4.5. Managementul proiectului în funcţie de timp. 4.6. Managementul proiectului în funcţie de resurse. 4.7. Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor. 4.8. Selectarea scenariului optim. 4.9.Corelarea programelor de lucru cu PPD. 4.10. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată. 4.11. Amplasarea oprimă a resurselor. 4.12. Calculul costului de producţie.5.Compararea variantelor 5.1.In funcţie de durata ciclului de producţie. 5.2. In funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestora. 5.3. In funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului. 5.4. In funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională. 5.5. In funcţie de costul de producţie.6. Concluzii finale
Partea a IV a Studiul de caz
Se dezvoltă în funcţie de specificul studiului, trebuind să se regăsească următoarele capitole: tema studiului de caz, datele iniţiale, analiza condiţiilor actuale, elaborarea de noi soluţii, concluziii.
3
Bibliografie
Documentaţia grafică
Documentaţia grafică se realizează numai pe formate standardizate şi constă în: desenul de ansamblu al produsului (dacă s-a dat prin datele iniţiale); desenul de execuţie a piesei pentru care s-a proiectat procesul tehnologic; desenul de execuţie al semifabricatului proiectat; fişa film a procesului tehnologic proiectat (varianta economică); desenul de ansamblu al dispoxitivului de fabricare proiectat; diagramele şi graficele de programare şi conducere a sistemului de producţie; diagrame, scheme, fotografii, fotocopii,programe de calcul etc. necesare rezolvării studiului de
caz.
4
Partea I Proiectarea procesului tehnologic1 Analiza funcţional- constructivă a piesei 1.1 Rolul funcţional al pieseiCep cu flanşe se execută din oţel carbon OL50 având rolul de a etanşa între butuc şi arbore.Cep cu flanşe este alcătuită din mai multe suprafeţe care pot fi funcţionale, tehnologice şi libere. Suprafeţele înscrise pe desen sunt: S1- suprafaţă liberă S2- rol funcţional S3- suprafaţă liberă S4- suprafaţă liberă S5- suprafaţă liberă S6- rol funcţional S7- suprafaţă liberă S8- suprafaţă liberă S9- suprafaţă liberă S10- rol funcţional S11- suprafaţă liberă S12- rol funcţional S13- rol funcţional S14- rol funcţional
1.1 Caractetisticile geometrice constructive prescrise piesei
5
În tabelul următor este analizată fiecare suprafaţă din punct de vsdere al preciziei dimensionale, de formă, de poziţie reciprocă şi al rugozităţii ( Picoş volumul I pag 170):
Nrcrt.
Forma Dimensiunea principală
Treapta de precizie
Rugozitatea Ra
Toleranţa de formă
Toleranţa de poziţie
Alte caracteristici
1 Plană-frontal
121±0,3 IT 10 1,6
2 Cilindrică exterioară
1180,3 IT 10 1,6
3 Conică exterioară
145 IT 13 6,3
4 Plană frontală
20-0,2 IT 13 6,3
5 Racordare exterioară
1 IT 13 6,3
6 Cilindrică exterioară
60-0,030 -0,060
IT 14 6,3
7 complexă 3 IT 13 6,38 Conică
exterioară50,1 IT 13 6,3
9 Plană frontală
120±0,3 IT 13 6,3
10 Cilindrică interioară
20,5±0,2 IT 13 6,3
11 Plană frontală
50,1 IT 13 6,3
12 Cilindrică interioară
26±0,2 IT 13 6,3
13 Cilindrică interioară
200,2 IT 13 6,3
14 Cilindrică interioară
130,2 IT 13 6,3
6
0.1 A ┴ 0.2 B
┴ 0.2 A
┴ 0.2 B
1.1 Caracreristicile materialului pieseiOL50 face parte din norma STAS 500/ 1,2-80Compoxiţie chimică:
C= maxim 0,3 Mn = maxim 0,85 Si = maxim 0,4
Recomandări de utilizare: elemente de construcţii metalice supuse la solicitări mecanice, ridicate, precum: bare de tracţiune, arbori drepţi şi cotiţi, arbori pentru pompe şi turbine, cârlige pentru macarale, menghine, şuruburi de precizie, piuliţe, volanţi, scule pentru regimuri uşoare de aşchiere, roţi dinţate pentru vizite periferice mici.
Notes: - compoziţia chimică: abateri limită C = +0% Mn = + 0,05 %
S,P = +0,005 % Marcare- prin vopsire: verde
- clase de calitate: 1; 1a; 1b; -grad de dezoxidare: kCaracteristice mecanice pe calităţi -calitatea OL50 -rezistenţă de rupere r 50…. 60 - alungire – epruveta scurtă -epruveta lungă -limită de curgere c 27 -încercare de îndoire la rece, conform STSA 777-49 =unghi de îndoire D=diametrul dornului A= grosimea epruvetei -conţinut mediu în carbon[%] este de cca. 0.35 .Caracteristici mecanice şi tehnologice
Marca oţelului
Clasa de calitate
Produse cu grosimea sau diametrul a, mma16 16a
4040a 100
a100 - a16
a16
a16
a16
-
Limita de curgereRcH(Rp 0,2)
Rezistenţa la tracţiune
Alungirea la rupere
Diametrul dornului la îndoire la rece la 180
rezistenţa energie de rupereTemperature C
K V
OL50 11a1b
290 (30)
280 (29)
270 (28)
490…610 (50…62)
21 - - - - - -
Compoziţia chimicăMarca oţelului
Clasa de calitate
Compoziţia chimică % max Gradul de dezoxidare C Mn P S
Pe oţel lichid
Pe produs
Pe oţel lichid
Pe produs
Pe oţel lichid
Pe produs
Pe oţel lichid
Pe produs
OL 50 1;1a;1b - 0.30 0.80 0.85 0.050 0.055 0.050 0.055 KTratamente termicePentru OL50 nu sunt prevazute tratamente termice.
1.4. Tehnologicitatea construcţiei piesei
7
Oţelul OL50 este un oţel de uz general destinat unor piere fabricate prin deformare plastică la cald sub formă de laminate finite (profile şi fasoane,table,benzi,cu grosimi de peste 4 mm şi bare forjate având condiţiile tehnico-generale conform STAS 500\ 1,2-8O. Pentru obţinera flanşei se pot folosi operaţii de strunjire,găurire,frezare, rectificare, fără să avem probleme prea mari.
Sculele utilizate nu trebuie să fie prea pretenţioase, ele putând fi confecţionate din oţeluri de scule speciale.
Pentru piesa dată putem să obţinem un semifabricat forjat.Acesta are avantajul reducerii consumului de material şi al obţinerii unei structuri controlate prin aplicarea tratamentului primar după forjare.
Prin forjare se îmbunătăţeşte fibrajul, dispunerea şirurilor cristaline de metal şi crearea proprietăţilor mecanice ale materialului.
Forma constructivă a piecei nu pune probleme mari de tehnologie.Teşitura 145 se poate obţine prin prelucrarea cu sculă specială de teşit.Profilul exterior se obţine printr-o succesiune normală de operaţii de strunjire şi
rectificare.Piesa poate fi prinsă în universal cu trei bacuri autocentrante.Efortul de prelucrare pentru găurire interioară poate fi destul de mare.Pentru aceasta este
posibil să se utilizeze procedeul de găurire prin mai multe treceri.Această metodă are însă dezavantajul mai multor operaţii, prelungirea deci a caclului de producţie şi scumpirea produsului.
Materialul piesei are o bună comportare în exploatare, o bună prelucrabilitate prin aşchiera ce poate creşte în urma unui tratement termic de îmbunătăţire.
Precizia şi calitatea piesei sunt bine correlate, desenul de execuţie cuprinzând toate datele necesare privind toleranţela şi rugozitatea suprafeţei.
Indici de tehnologicitatem=V=7,8 Kg/m3m=3,26kgV=Abh=R hVp=VextVint
Vp=VextVintVp=478755,860633,99Vp=418121,8110 =0,41812181m=Vm=7,80,41812181m=3,26135m=3,26 kged1=conică exterioară 3ed2=racordare exterioară 2ed3=găurire 2
8
; 1=75%
;2=100%
; 3=25%
Pentru un grup de q tipuri de elemente constructive se defineşte gradul mediu de unificare constructivă: e
e =
e =
e = 0,666
9
2 Proiectarea semifabricatului 2.1.Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului
Analiza desenului de execuţie sugerează posibilitatea obţinerii a două tipuri de semifabricate pentru reperul “cep cu flanşe”
1.Semifabricat laminat are o formă simplă, un process de obţinere uşor, dar şi un grad de apropiere de piesa finită redus, precum şi o discontinuitate a fibrelor la piesa finală.
Semifabricat laminat
2 Semifabricat matriţat la cald în timpul deformării plastice se deformează simultan în tot volumul, curgerea ecestuia fiind considerată de formă şi dimensiunile cavităţii matriţei.Adaosul de prelucrare prevăzut este mic, calitatea geometriei suprafeţelor fiind superioară, iar continuitatea fibrei se păstrează şi după prelucrarea prin aşchiere.
Un mod de obţinere a semifabricatului este prin forjare în matriţă la cald (pe prese în trepte) Un alt mod este pe maşini de forjat orizontală.
Matriţarea la cald are avantajul reducerii consumului de material şi al obţinerii unei structuri controlate prin aplicarea tratamentului primar după forjare.
Studiind forma constructivă a piesei, putem observa diferenţa mare între cele două diameter exterioare 120 şi interioare 60 în raportcu lungimea piesei.
10
Semifabricat matriţat
11
Semifabricat matritat
12
2.2.Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatuluiPentru alegerea semifabricatului optim din punct de vedere se va face o comparaţie
succesivă costuri- forma constructivă a celor două tipuri de semifabticate prevăzute.Se va avea în vedere costul afectiv al semifabricatului individual, succesiv optim de
degroşare care asigură apropierea de piesa finită.Relaţii de calcul al costurilor semifabricatului:
1 Semifabricat lamimat + degroşări importante 2 Semifabricat forjat în matriţă ( fără degroşări )
Unde, G= greutatea semifabricatului laminat Gi= greutatea materialului iniţial pentru forjare Cml= costul unui Kg de material laminat S = salariul orar al operaţiei de degroşare Tu= timpul unitar al operaţiei de degroşare Rs= regia secţiei în care au loc operaţiile respective Com= costul unitar al operaţiei de matriţare N = numărul pieselor executate cu aceeaşi matriţă
2.3. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrarePentru semifabricatul forjat în matriţă în trepte este ales conform tabelului 8.22 pag 118 A
Vlase.Tabelul 8.22. Adaosurile de prelucrare ale pieselor matriţate pe maşini verticale ( clasa II de precizie ).
Abaterile minime ale lungimilor şi diametrelor adoptate pentru semifabricat este ales conform tabelului 8.28 pag 121 A Vlase. Tabelul 8.28 Adaosurile limită la dimensiunile L şi H pentru piesele matriţate în clasa II de precizie pe maşini verticale
Adaosurile de prelucrare şi abaterile minime ale lungimilor şi diametrelor adoptate sunt prevăzute în tabelul următor.
Nr suprafeţe
Forma suprafeţei
Cota finală Adaos pe o parte [mm]
Abateri Cota semifabricat
S1 frontală 118 -0.036 -0.071
2,25 1,4 121,1361,4
S2 Cilindrică exterioară
20-0,2 2,5 +1,1-0,5
24,1+1,1 -0,5
S3 frontală 26 1,25 0,9 27,60,9S4 Cilindrică
exterioară76 3,5 +1,6
-0,881,4+1,6 -0,8
S5 frontală 60 -0,030 -0,060
1,50 1,0 62,31,0
S6 Cilindrică interioară
20,5 1,25 +1,2-0,6
21,8 +1,2 - 0,6
S7 Cilindrică interioară
20 1,25 +1,1-0,5
21,4+1,1 -0,5
S8 Cilindrică interioară
13 1,25 +1,1-0,5
14,4+1,1 -0,5
S9 Cilindrică interioară
26 1,25 +1,2-0,6
27,3 +1,2 -0,6
13
Pentru 118 d max SF=d max +2 a STAS=118,036+22,25=122,536 d nom SF= d max SF – a SF stas = 122,536-1,4= 121,136
Pentru 20 d max SF= d max + 2 a STAS=20,2+ 2 2,5=25,2 d nom SF= d max SF – a SF stas=25,2- 1,1= 24,1 Pentru 26 d max SF= d max + 2 a STAS=26 + 2 1,25 = 28,5 d nom SF= d max SF – a SF stas = 28,5 – 0,9 = 27,6
Pentru 74 d max SF= d max + 2 a STAS = 76 + 2 3,5 = 83 d nom SF= d max SF – a SF stas= 83 – 1,6 = 81,4 Pentru 60 d max SF= d max + 2 a STAS= 60,030 + 2 1,50 = 63,03 d nom SF= d max SF – a SF stas = 63,03 – 1,0 = 62,03 Pentru 20,5 d max SF= d max + 2 a STAS= 20,5 + 21,25 = 23 d nom SF= d max SF – a SF stas= 23 – 1,2 = 21,8 Pentru 20 d max SF= d max + 2 a STAS= 20+ 2 1,25 = 22,5 d nom SF= d max SF – a SF stas = 22,5 – 1,1= 21,4 Pentru 13 d max SF= d max + 2 a STAS = 13 + 2 1,25 = 15,5 d nom SF= d max SF – a SF stas = 15,5 1,1 = 14,4 Pentru 26 d max SF= d max + 2 a STAS= 26 +2 1,25 = 28,5 d nom SF= d max SF – a SF stas = 28,5 – 1,2 = 27,3
2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare
Pentru OL50 nu sunt necesare tratamente termice primare.
14
2.5. Realizarea desenului de execuţie
15
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1 Incadrarea piesei într-un tip/ grup de produse
Pentru prelucrarea piesei folosim urmăroarele operaţii:DegroşareFinisareGăurireRectificareTratamente termice
Maşinile folosite sunt: SCN ( strung cu comandă numerică ) SN (strung normal ) MG ( maşini de găurit 0 MR ( maşini de rectificat )
Nr. crt.
Denumirea operaţiei Utilajul
1 Degroşare pe o parte + finisare SCNSN
2 Degroşare + finisare din partea cealaltă SCNSN
3 Prelucrarea găurilorMG
4 Tratamente termice _
5 Rectificare exterioarăMR
6 Rectificare interioarăMR
16
3.2. Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului
Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrarePk 1 Pk 2 Pk 3
S1Suprafaţă 20IT = 10Ra = 1,6
I Strunjire de degroşareIT = 12Ra = 6,3
Strunjire de finisareIT = 9Ra = 3,2
RectificareIT = 10 Ra = 1,6
II
S2Suprafaţa 118IT=9Ra= 1,6
I Strunjire de degroşareIT=12Ra= 6,3
Strunjire de finisareIT=11Ra=3,2
RectificareIT=9Ra=1,6
II
S3Suprafaţa (145)IT=13Ra=6,3
I Strunjire de degroşareIT=12Ra= 6,3
II
S4 Suprafaţa 20IT=13Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3
II
S5 Suprafaţa 1IT=13Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3
II
S6 Suprafaţa 60IT=14Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=14Ra= 6,3
II
S7 Suprafaţa 3IT=13Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3
II
S8 Suprafaţa 5IT=13Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3
II
17
Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrarePk 1 Pk 2 Pk 3
S9 Suprafaţa 120IT=13Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3
II
S10 Suprafaţa 20,5IT=13Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3
II
S11 Suprafaţa 5IT=13Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3
II
S12 Suprafaţa 26IT=13Ra= 6,3
I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3
II
S13Suprafaţa 20IT=13Ra=6,3
I Găurire 13IT=13Ra=6,3
Lărgire 20 IT=13Ra=6,3
II
S14Suprafaţa 13IT=13Ra=6,3
I Găurire 13IT=13Ra=6,3
II
18
3.3 Proiectarea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic în două vriante
VARIANTA I
Nr operaţii
Denumire Sehiţa operaţiei Elemente tehnologice
0 matriţat matriţă
1 Strunjire de degroşare şi finisare pe o parte
Strung CNCSQT-10M-cuţit de degroşat cu plăcuţe din carburi metalice- TO1-cutit de degrosat exterior-TO2 burghiu -prinderea în universal-SDV-uri şublerul
2 Strunjire de degroşare şi finisare pe cealaltă parte
Strung CNCSQT-10M-cuţite de strung –- TO1 cuţite degroşare cu plăcuţe demontabile-TO2 cuţit de finisat interior- TO3 burghiu -prinderea în universal-SDV-uri
19
3.2
3.2
3 Găurire şi lărgire (4 găuri 13)
Maşini de găurit-burghiu-lărgitor-dispozitiv indexabil-SDV-uri micromertul
4Tratament termic
______Instalaţie de tratament termic
5 Rectificare exterioară de degroşare
Maşină de rectificat RU 100-piatră cilindrică cu scobituri tip I-SVD-uri:-şubler- rugozimetru
20
6 Control final - banc de măsură şi
control
21
VARIANTA IINr operaţii
Denumire Sehiţa operaţiei Elemental tehnologic
0 Matriţat Varianta I
1 Strunjire de degroşare şi finisare pe o parte
Varianta I
2 Strunjire de degroşare şi finisare pe cealaltă parte
Varianta I
3 Găurire (4 găuri 20)
Maşini de găurit-burghiu-dispozitiv multiax-SDV-uri micrometru
4 Găurire si lărgire (4 găuri 13)
Maşini de găurit-burghiu-lărgitor-dispozitiv indexabil-SDV-uri micrometru
22
5 Tratament termic
Varianta I
6 Rectificare exterioară de degroşare
Varianta I
7 Control final
Varianta I
4 Proiectarea primei variante de process tehnologic 4.1. Denumirea adaosului de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare.
Pentru unul din procesele tehnologice stabilite anterior,considerat reprezentativ pentru tipul producţiei impuse prin temă, se vor parcurge următoarele etape:
-pentru două suprafeţe ale piesei, suprafeţe cu precizia cea mai ridicată şi cu rugozitatea suprafeţei cea mai bună, adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare se vor determina prin metoda analitică
-pentru celelalte suprafeţe adaosul de prelucrare şi dimensiunile intermediare de vor determina prin metoda experimentală (adoptată din normative ).
I Metoda analiticăMetoda presupune parcurgerea următoarelor etape: - precizarea procedeelor de prelucrare cu indicarea toleranţelor economice - specificarea modului de prescriere a poziţiei câmpului de toleranţă al acestora.Prescrierea poziţiei câmpului de toleranţă al dimensiunilor intermediare se va face
asemănător cu modul de prescriere la dimensiunea finală.Cazuri posibile
TK2
-specificarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic având în vedere tipul prelucrărilor şi caracterul producţiei.
Cazuri posibile: 1.reglare automată 2.reglare individuală -stabilirea valorilor parametrilor: -rugozitatea de la faza precedentă Rzp -grosimea stratului de material ecruisat la faza precedentă Sp -abaterile de la poziţie ale suprafeţelor de prelucrat şi unele abateri de
la forma acestei suprafeţe -eroarea de orientare şi fixare de la faza curentă
23
-specificarea relaţiilor de calcul a adaosului minim, a adaosului nominal de prelucrare şi a dimensiunii intermediare nominale.
Pentru suprafeţe frontale
Pentru suprafeţele cilindrice
pentru suprafeţe cilindrice interioare
pentru suprafeţele cilindrice exterioare
24
Suprafaţa Nr prelucr
are
Denumire Tec
[mm]
AskAik
[mm]
Rz+S[µm]
k[mm]
of Akmin
[mm]
Aknom
[mm]
DKnom Dimensiune prescrisăcalculat rotunjt
Suprafaţa S1= 118
0 matriţare 1,9 1,2 360 944 _ _ _ 102,394 120,3 120,3±1,2
1 Strunjire de degroşare
0,3 +0,30
200 64 100 1,404 1,704 118,69 118,6 118,6
2 Strunjire de finisare
0,19 +0,190
50 32 50 0,314 0,504 118,186 118,1 118,1
3 rectificare 0,03 +0,030
_ _ 30 0,112 0,186 118 118 118
Suprafaţa S2 = 20
0 matriţare 1,3 +1,1-0,5
360 10,64 _ _ _ 18,03 18 18+1,1-0,5
1 Strunjire de degroşare
0,21 +0,210
200 0,63 70 0,43 1,36 19,39 19,3 19,3+0,210
2 Strunjire de finisare
0,052 +0,0520
50 0,26 35 0,235 0,47 19,86 19,8 19,8+0,0520
3 rectificare 0,084 +0,0840
_ _ 20 0,07 0,14 20 20 20+0,0840
25
Pentru suprafaţa S1 = 118 – suprafaţă frontală Tec – tab.2.15. pag 170 Picoş Vol I Tec matriţare = 1.9 As=+1.2 Ai = -1.2 Tec strunjire de degroşare = 0.3 As=+0.3 Ai = 0 Tec strunjire de finisare = 0.19 As=+0.19 Ai = 0 Tec rectificare = 0.03 As = +0.03 Ai = 0
S, Rz – parametrii de caracterizare ai calităţii suprafeţei S şi Rz pentru matriţare – tab. 5.8 pag 241 Picoş Vol I S şi Rz pentru celelalte procedee – tab. 5.17 pag 249 Picoş Vol I Masa = 3.26 kg(S + Rz )matriţare Rz = 160; S = 200 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) strunjire de degroşare Rz = 100; S = 100 (S + Rz ) = 200 m (S + Rz ) strunjire de finisare Rz = 25; S = 25 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) rectificare = -
k pentru suprafeţe frontale semifabricat = Dc x D = 0.8 x D semifabricat = 0.8 x 118 semifabricat = 94.4 m= 944 mm Dc – pag 245 Picoş Vol I D- diametrul maxim al suprafeţei frontale de prelucrat st d = 0.20 x ( R-r ) x Dp pag 245 relaţia 5.12 Picoş Vol I Dp = tab 5.13 pag 246 Picoş Vol I R,r – raze (desen) st d = 0.2 x ( 90-10 ) x 0.4 = 0.2 x 80 x 0.4 st d = 64 mm st f = 0.10 x ( R-r ) x Dp pag 245 relaţia 5.12 Picoş Vol I st f = 0.10 x ( 90-10 ) x 0.4 = 0.1 x 80 x 0.4 st f = 32 mm
of [m] o = 0 , f - tab 1.33 pag 74 Picoş Vol I st d = 100 st f = 50 rectificare = 30 Ak min [mm] pentru suprafeţele frontale Ak min = Rzi-1 + Si -1 + i-1 +i Ak min st d = (360 + 944+100) / 1000 = 1.404 [mm] Ak min st f = (200 + 64+50) / 1000 = 0.314 [mm] Ak min rectif = (50 + 32+30) / 1000 = 0.112 [mm] Ak nominal [mm] pentru suprafeţele frontale Ak nom = ak min i +Ti-1 Ak nom st d = 1.404 + 0.3 = 1.704 [mm] Ak nom st f= 0.314 + 0.19 = 0.504 [mm] Ak nom rectif= 0.112+ 0.074 = 0.186 [mm]Dk nom calculate D rectificare = 118 D st f = 118 – 0.186 = 118.186 D st d = 118.186– 0.504 = 118.69 D matriţat = 118.69 – 1.704= 120.394D prescrisă
26
D matriţat = 120.3 D st d =118.6
D st f =118.1
D rectificare = 118
Pentru suprafaţa S2 = 20 – suprafaţă cilindrică exterioară Tec – tab.2.15. pag 170 Picoş Vol I Tec matriţare = 1.3 As=+1.1 Ai = -0.5 Tec strunjire de degroşare = 0.21 As=+0.21 Ai = 0 Tec strunjire de finisare = 0.052 As=+0.052 Ai = 0 Tec rectificare = 0.0084 As = +0.084 Ai = 0
S, Rz – parametrii de caracterizare ai calităţii suprafeţei S şi Rz pentru matriţare – tab. 5.8 pag 241 Picoş Vol I S şi Rz pentru celelalte procedee – tab. 5.17 pag 249 Picoş Vol I Masa = 3.26 kg(S + Rz )matriţare Rz = 160; S = 200 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) strunjire de degroşare Rz = 100; S = 100 (S + Rz ) = 200 m (S + Rz ) strunjire de finisare Rz = 25; S = 25 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) rectificare = -
k pentru suprafeţe cilindrice sf =
m – deplasarea în planul de separeţie e – valoarea excentricităţii găurii şi deformării suprafeţei frontale m – pag 242 tab 5.9 Picoş Vol I m – 0.7 [mm] e – pag 244 tab 5.12 Picoş Vol I e – 0.8 [mm] i = sf x k K =tab 4.8 pag 210 Picoş Vol I sf = = sf = 10.64 [mm]K = tab 4.8 pag 219 Picoş Vol IK st d = 0.06K st f = 0.025i = sf x k st d = 10.64 x 0.06 = 0.63 [mm] st f = 10.64 x 0.025 = 0.26 [mm] rectif = -
of [m] 20 o = 0 , f - tab 1.33 pag 74 Picoş Vol I st d = 70 [m ] st f = 35[m] rectificare = 20 [m]
27
Ak min [mm] pentru suprafeţele cilindrice Ak min = Rzi-1 + Si-1 +
Ak min st d= 360 + [mm] Ak min st f= 200 + [mm] Ak min rectif= 50 + [mm] Ak nominal [mm] pentru suprafeţele cilindrice interioare Ak nom =2 x Ak min + pentru cilindrice exterioare Ak nom st d = 2 x 0.43 + [mm] Ak nom st f = 2 x 0.235+ [mm] Ak nom rectific= 2 x 0.07+ [mm]Dk nom calculate D rectificare = 20 D st f = 20– 0.14 = 19.86 D st d =19.86– 0.47 = 19.39 D matriţat = 19.39 – 1.36= 18.03D prescrisă D matriţat = 18
D st d =19.3
D st f =19.8
D rectificare = 20
II Adoptarea din normativeMetoda presupune parcurgerea următoarelor etape: - precizarea procedeelor de prelucrare cu indicarea toleranţelor
economice. - specificarea modului de prelucrare a poziţiei câmpului de toleranţă al
acestora.Prescrierea poziţiei câmpului de toleranţă al dimensiunilor intermediare se va face
asemănător cu modul de prescriere la dimensiunea finală.Cazuri posibile
TK2 -precizarea adaosului intermediary de prelucrare adoptat din normative.
Adaosurile pentru prelucrările de finisare se adoptă din normative, iar cel pentru degroşare rezultă astfel încât:
ak = at1.2 specificarea relaţiilor de calcul a dimensiunilor intermediare
pentru suprafeţe cilindrice dk = dk nom + 2 ak pentru suprafeţe plane dk = dk nom + ak
Rezultatele se vor trece în table.
28
suprafaţa Fazele tehnologice As
Ai
Adaos intermediar
Dimensiunea nominală
Dimensiunea prescrisădenumire Tec mm
Suprafaţa
S3 = 145
matriţare 0.6 - - 1 1
Strunjire de degroşare
0.14 0
-0.14
- 1
Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -
Suprafaţa
S4 = 20
matriţare 1.3 0.9 - 21 210.9Strunjire de
degroşare
0.33 0
-0.33
1.00 20
Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -
Suprafaţa
S5= 1
matriţare 0.6 - - 1 1Strunjire de
degroşare
0.14 0
-1.4
- 1
Strunjire de finisare - - - - -rectificare - - - - -
Suprafaţa
S6= 60
matriţare 1.9 +1.4
-0.7
- 63
Strunjire de degroşare
0.74 0-0.74
3 60
Strunjire finisare - - - - -rectificare - - - - -
29
suprafaţa Fazele tehnologice As
Ai
Adaos intermediar
Dimensiunea nominală
Dimensiunea prescrisă
Suprafaţa
S7 = 3
matriţare 0.6 - - 3 3Strunjire de degroşare
0.14 0-0.14
- 3
Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -
Suprafaţa
S8 = 5
matriţare 0.75 +1.1
-0.5
- 7.5
Strunjire de degroşare
0.18 0-0.18
2.50 5
Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -
Suprafaţa
S9= 120
matriţare 2.2 1.4 - 122.25 122.251.4Strunjire de
degroşare
0.54 0-0.54
2.25 120
Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -
Suprafaţa
S10= 20.5
matriţare 1.3 +1.2-0.6
- 21.75
Strunjire de
degroşare
0.33 0-0.33
1.25 20.5
Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -
30
suprafaţa Fazele tehnologice As
Ai
Adaos intermediar
Dimensiunea nominală
Dimensiunea prescrisă
Suprafaţa
S11 = 5
matriţare 0.75 0.8 - 6.25 6.250.8Strunjire de
degroşare
0.18 0
-0.18
1.25 5
Strunjire de finisare - - - - -rectificare - - - - -
Suprafaţa
S12= 26
matriţare 1.3 +1.2
-0.6
- 27.25
Strunjire de
degroşare
0.33 0
-0.33
1.25 26
Strunjire de finisare - - - - -rectificare - - - - -
31
4.2 Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic
Operaţia 1. Strunjire de degroşare şi finisare pe o parte
A Întocmirea schiţei operaţiei
B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru
Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1 Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 100, ,5)
2 Strunjire de degroşare cilindrică interioară ( la cota 20.5 , 260.2 )
Indexare turelă 3 GăurireDesprindere semifabricat.
32
C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic
Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un atrung cu comandă numerică SQT- 10 MS.Acesta are următoarele carecteristici:
Specificaţii standard ale maşinii SQT-MScapacitate Balansul maxim 435mm
Balansul pt sanie 370mmDiametrul maxim al piesei
230mm
Lungumea maximă a piesei
-
Distanţa maximă între arbori
705mm
Diametrul maxim al arborelui
42mm
curse Cursa pe axa X 160mmCursa pe axa Y 455mm
Axul principal Viteza axului 35-6000Nr de viteze ale axului Pas cu pasCapătul anterior al axului principal
A2-5
Arboreal tubular 52mmAdaosul minim de indexare
0.001
Diametrul lagărului arborelui principal
80mm
Axul secundar Viteza axului secundar
180-6000 rot/min
Cursa axului secundar 460mmRata de avans rapid a axului secundar
18 000mm/min
turela Tipul turelei tamburCapacitatea turelei 12 sculeÎnălţimea cozii 20mmTimpul de indexare a tutelei
18 secunde
Scula rotativă Regimul de viteză al sculei rotative
120-3000 rot/ min
Rata de avans Rata de avans rapid X,Z 30 000 rot/ min C 400 rot/ min
Rata avansurilor de alimentare
X,Z 1-2000 mm/min C 1 -2000/min
33
Sculele utilizate cuţit de strung cu plăcuţe din carburi metalice pentru degroşat exteriorburghiuAcestea au următoarele coduri de clasificare
- cuţit de degroşat Suporturile pentru plăcuţe au următoarele coduri de clasificar ( STAS ISO)
pentru exterior- corp cuţit PCLNL 3225 P12 - plăcuţă CNMG 120412PR
pentru interior- corp cuţit S25T-PCLNL 12 - plăcuţă CNMG 120412PR
Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al acestei piese sunt: prinderea în universal cu 3 bacuri
SDV-urile utilizate sunt: şublerul 300/0,01 SR ISO 3599-96, micrometrul, aparate de măsurare a rugozităţii
D Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune
E Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiereParametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei
avansul de lucru viteza de aşchiere viteza reală de aşchiere turaţia piesei
Faza1 - strunjire exterioară de degroşare la cota 100 -adâncimea de aşchiere şi nr de treceri
t=Ap/2= 1,2mm i=1 -durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) -avansul de lucru s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere) -viteza de aşchiere Vas=250 m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) - viteza reală de aşchiere
Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=159,6m/min
- turaţia piesei n=1000V/πD n=796 rot/min
34
Faza 2 - strunjire exterioară de degroşare la cota ø60 adâncimea de aşchiere şi nr de treceri t=Ap= 1,1 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru s=0.5 mm/rot( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere) viteza de aşchiere Vas=250m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I )
viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=159.6m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=847,1 rot/min
Faza 3 - strunjire exterioară de degroşare la cota 5 adâncimea de aşchiere şi nr de treceri
t=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei
Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru
s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere
viteza de aşchiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I )
viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=122.8m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=1210rot/min
Faza4 - strunjire de degroşare cilindrica interioara la cota ø 20.5 adâncimea de aşchiere şi nr de treceri
T=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I)
avansul de lucru s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere
viteza de aşchiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I )
viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77
35
Vr=122.892m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=2951rot/min
Faza 5- strunjire de degroşare cilindrica interioara la cota ø26 adâncimea de aşchiere şi nr de treceri
T=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei
Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru
s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere
viteza de aşchiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) viteza reală de aşchiere
Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=122.8m/min
turaţia piesei n=1000V/πD n=2327rot/min
F Determinarea normei de timp
Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie
Norma de timp conţine următoarele categorii de timpi:timpul de bază Tbtimpul auxiliar Tatimpul de deservire tehnicătimpul de deservire organizatoricătimpul de odihnă şi necesităţi fireştitimpul de pregătire încheieretimpul unitartimpul normal pe operaţii
Faza 1
timpul de bază Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb = 100 + 1 + 0 / ( 0.5 x 391.36 ) x 1=101 / 195.68 = 0.5161488 Tb=0.516 min
timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.516 x 2 / 100 = 0.01032
36
Tdt = 0.01032 mintimpul de deservire organizatorică
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.516+0.4 / 100= 0.00916 Tdo = 0.00916 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 =(0.516+0.4) x 3 / 100 = 0.02748 Ton = 0.02748 min
timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.516+0.4+0.010+0.009+0.027=0.9 Tu = 0.9 min
timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpî / n = 0.9+14 / 10 = 1.49 Tn=1.4 min
Faza2timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb=0.309 min
timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.309 x 2 / 100 Tdt = 0.00618min
timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.309 + 0.4 /100 Tdo = 0.00709 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.309 + 0.4) x 3 /100 Ton = 0.02127 min
timpul de pregătire încheiere Tpî= 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.309+0.4+0.006+0.007+0.021 Tu = 0.7 min
timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10 Tn=1.4min Faza3
timpul de bază Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb=0.025min
timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnică
37
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.025 x 2 / 100 Tdt = 0.0005min
timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.025+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00425min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.025+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01275min
timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.025+0.4+0.0005+0.004+0.012 Tu = 0.4min
timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10 Tn=1.4 min
Faza 4timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x I = 100+1+0 /( 0.5 x 1909.11)x1=101/954.555 =0.10580
L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb=0.105 min
timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100= 0.105 x 2 / 100 = Tdt = 0.0021 min
timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.105+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00505min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.105+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01515
timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.105+0.4+0.002+0.005+0.015 Tu = 0.5 min
timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10 Tn=1.4 min
38
Faza 5timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb=0.134 min
timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min (tab 11.19 Vlase Vol I pag 292)
timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.134 x 2 / 100 Tdt = 0.00268 min
timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.134+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00534 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.134+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01602 min
timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.134+0.4+0.002+0.005+0.01 Tu = 0.5 min
timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10 Tn=1.4 min Tu = Tu1 +Tu2 + Tu3 + Tu4 + Tu5 =0.9+0.7+0.4+0.5+0.5Tu = 3 min
Tn = Tn1 +Tn2 + Tn3 + Tn4 + Tn5 = 1.4+1.4+1.4+1.4+1.4 = 7 min
operatie etapa nr. faze
adâncimea de aşchiere
[mm]
durab econ.[min]
Avans de lucru
[mm/rot]
Viteza aschiere[m/min]
turaţie
Tumin/buc
Tpîmin/buc
Tnmin/buc
1. strunjire de degroşare
si finisare pe o parte
Strunj. de
degroş ext.
1 1.130 0.5 159.6
796
3 14 7
2 1.1 847.1
3 0.3 1210
Strunj. de
degroş cil. int.
4 0.330 0.5 122.8 2951
5 0.32327
39
G Elaborarea programului cu comandă numerică
Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 100, 145, ,5)
% N 01 G36 XZ S 600 T0101 M 03 M 06 N 02 G00 G27 X65 Z112.5 N 03 G38 G96 S75 F03 N 04 G01 X60 Z122.5 N 05 G36 XZT0101 M06 N 06 G00 X76 Z104 S18 M03 N 07 G36 XZT0101M06 N 08 G00 X26 Z122.5 N 09 G36 XZM02 !
40
Operaţia 2 Strunjire de degroşare şi finisare pe cealaltă parte
A Întocmirea schiţei operaţiei
B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru
Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1 Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 20-0.2, 118 )
Indexare turelă 2 Găurire
Desprindere semifabricat.
41
C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic
Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un atrung cu comandă numerică SQT- 10 MS.Acesta are următoarele carecteristici:
Specificaţii standard ale maşinii SQT-MScapacitate Balansul maxim 435mm
Balansul pt sanie 370mmDiametrul maxim al piesei
230mm
Lungumea maximă a piesei
-
Distanţa maximă între arbori
705mm
Diametrul maxim al arborelui
42mm
curse Cursa pe axa X 160mmCursa pe axa Y 455mm
Axul principal Viteza axului 35-6000Nr de viteze ale axului Pas cu pasCapătul anterior al axului principal
A2-5
Arboreal tubular 52mmAdaosul minim de indexare
0.001
Diametrul lagărului arborelui principal
80mm
Axul secundar Viteza axului secundar
180-6000 rot/min
Cursa axului secundar 460mmRata de avans rapid a axului secundar
18 000mm/min
turela Tipul turelei tamburCapacitatea turelei 12 sculeÎnălţimea cozii 20mmTimpul de indexare a tutelei
18 secunde
Scula rotativă Regimul de viteză al sculei rotative
120-3000 rot/ min
Rata de avans Rata de avans rapid X,Z 30 000 rot/ min C 400 rot/ min
Rata avansurilor de alimentare
X,Z 1-2000 mm/min C 1 -2000/min
42
Sculele utilizate- cuţit de finisat exterior corp cuţit (STAS ISO):MVJNL 3225P16plăcuţă :VNMG 160404PF
cuţit de finisat exterior cuţit de degroşat cu plăcuţe demontabile
Acestea au următoarele coduri de clasificare - cuţit de degroşat Suporturile pentru plăcuţe au următoarele coduri de clasificar
pentru exterior: CNMG 120412PR (STAS ISO)pentru interior: CNMG 120412PR (STAS ISO)
Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al acestei piese sunt: prinderea în universal cu 3 bacuri (STAS 1655 / 2-87
SDV-urile utilizate sunt: şublerul, micrometrul, aparate de măsurare a rugozităţii Şubler 300 / 0.01 SRISO 3599-96
D.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune
E.Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiereParametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei
avansul de lucruviteza de aşchiereviteza reală de aşchiere
turaţia piesei
Faza1 strunjire exterioara de degtosare la cota 20
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri t=Ap= 0.5 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=15 min (tab 9.10 Vlase Vol I ) avansul de lucru s=0.15 mm/rot (tab 9.1 Vlase Vol I ) viteza de aşchiere Vas=225m/min (tab 9.25 Vlase Vol I )
viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas (K1,K2 tab 9.40 Vlase Vol I ) K1=0.84 K2= - Vr=189 m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=3582 rot/min
43
Faza2 strunjire exterioara de degrosare la cota ø 118
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri T=Ap= 0.5 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=15 min (tab 9.10 Vlase Vol I ) Hα =0.8 mm avansul de lucru s=0.15 mm/rot (tab 9.1 Vlase Vol I ) viteza de aşchiere Vas=225m/min (tab 9.25 Vlase Vol I )
viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas (K1,K2 tab 9.40 Vlase Vol I ) K1=0.84 K2= - Vr=189 m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=607rot/min
F Determinarea normei de timp
Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie
Norma de timp conţine următoarele categorii de timpi:timpul de bază Tbtimpul auxiliar Tatimpul de deservire tehnicătimpul de deservire organizatoricătimpul de odihnă şi necesităţi fireştitimpul de pregătire încheieretimpul unitartimpul normal pe operaţii
Faza 1timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i = 20+1+0 / (0.15 x 3009.55)x1= = 21 / 451.4325 = 0.0465186 Tb=0.046 min
timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min
timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.046 x 2 / 100 Tdt = 0.00092 min
timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = ( 0.046+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00446
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = ( 0.046+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01338
timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min
44
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton= 0.046+0.4+0.0009+0.004+0.013 Tu = 0.4min
timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10 Tn=1.4 min
Faza 2timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i Tb=0.344 min
timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min
timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.344 x 2 / 100 Tdt = 0.00688 min
timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.344+0.4 / 100 Tdo = 0.00744 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.344+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.02232 min
timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.344+0.4+0.006+0.007+0.022 Tu = 0.7 min
timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10 Tn=1.4 min Tu = Tu1+Tu2 = 0.4+0.7 = 1.1 minTn = Tn1 + Tn2 = 1.4+1.4 = 2.8 min
operatie etapa nr. faze
adâncimea de aşchiere
[mm]
durab econ.[min]
Avans de lucru
[mm/rot]
Viteza aschiere[m/min]
turaţie
Tumin/buc
Tpîmin/buc
Tnmin/buc
2. strunjire de degroşare
si finisare pe cealaltă
parte
Strunj. de
degroş ext.
1 0.5 15 0.15 2253009.5
1.1 14 2.8Strunj. de
degroş cil. int.
1 0.5 15 0.15 2251956.8
45
G. Elaborarea programului cu comandă numerică
1 Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 20-0.2, 118 )
% N01 G36 XZ S 2000T0303 M03 M06
N02 G00 G96 X0 Z123 S75 F03 N03 G01 X114 N04 G00 Z123 N05 G36 XZ T0101 M06 N06 G00 G96 X26 Z118 S75 F03 N07 G01 X118.6 N08 Z100 N09 G36 XZ T0303 M06 N10 G00 G96 X26 Z20.1 S75 F03 N11 G01 X20.6 N12 Z20.1 N13 G36 XZ M02 !
Operaţia 3 Găurire şi lărgire ( 4 găuri 13 , 20 )
46
A. Întocmirea schiţei operaţiei
B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1 Găurire la 13, 4 găuri
Indexare turelă 2 Adancire la 2013, 4 găuri Desprindere semifabricat.
C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic Maşina unealtă este utilizată pentru operaţiile de găurire. Este MG 25 cu cap multiax.
Prezintă următoarele caracteristici: - cursa maximă a axului principal 224 mm - conul axului principal Morse nr 4 - distanţa între axul gurghiului şi coloană 315mm - distanţa maximă între masă şi partea frontală a axului principal 710 mm - distanţa maximă dintre placa de bază şi partea frontală a axului 1120mm - suprafaţa mesei 425530 mm - nr de canale şi dimensiunea acestora : 3 canale paralele T12 STAS 1385:1995 - suprafaţa plăcii de bază 560560 mm - nr de canale de placă: 2 canale T18 STAS 1385: 1995 - gama de turaţii: 40, 56,80, 112, 160, 224, 315, 450, 630, 900, 1250, 1800 rot/min - gama de avansuri 0.10, 0.13, 0.19, 0.27, 0.38, 0.53, 0.75, 1.06, 1.5 mm/rot - puterea materialului principal 3kw
Sculele utilizate pentru această operaţie suntburghiu din oţel rapid RP2 cu următoarele caracteristici
47
= 25 = 12 2= 118 = 8 21= 70 = 11
diametrul 13lărgitor
Dispozitivul piesa se va orienta şi fix ape dispozitivul de găuritSDV- uri micrometrul, aparat de măsurare al rugozităţii
D .Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune
E.Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiereParametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei avansul de lucru viteza de aşchiere viteza reală de aşchiere turaţia piesei
Faza 1 (găurire 13)
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri T= 6.5 mm i= 1
durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec= 12 min
avansul de lucru s= 0.22 mm/rot
viteza de aşchiere Vaş= 19.4 m/min viteza reală de aşchiere
Vr = 22.99m/min turaţia piesei
n= 563.20 rot/min
Faza 2 (lărgire 20)
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri Ap= 3.5 t= Ap = 3.5 mm Ap = ( Df – Di ) / 2 = (20-13) / 2 = 3.5
durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec= 30 min
avansul de lucru s= 0.50 mm/rot
viteza de aşchiere Vaş= 16m/min
viteza reală de aşchiere
48
Vr=21.88 turaţia piesei
n = 1000 x v / x D n= 348.40 rot/min
F Determinarea normei de timpNorma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-
organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţieNorma de timp conţine următoarele categorii de timpi:
timpul de bază Tbtimpul auxiliar Tatimpul de deservire tehnicătimpul de deservire organizatoricătimpul de odihnă şi necesităţi fireştitimpul de pregătire încheieretimpul unitartimpul normal pe operaţii
Faza 1(găurire )timpul de bază Tb
Tb = l+l1+l2 / (s x n)x i=13+3+0 / 0.22 x 563.20 = 0.129 Tb= 0.129 min
timpul auxiliar Ta Ta= 0.17 min
timpul de deservire tehnică Tdt = Tb x 2 / 100 = 0.129 x 2 / 100 = 0.00258
Tdt= 0.00258 mintimpul de deservire organizatorică
Tdo = ( Tb + Ta) x 1 / 100 = 0.129 +0.17 / 100=0.0002193 Tdo= 0.00024193 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = (0.129+0.17) x 3 /100 = 0.00897 Ton = 0.00897 min
timpul de pregătire încheiere Tpî= 14 min
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.129+0.17+0.0025+0.00021+0.0089 Tu = 0.31 min
timpul normal pe operaţ Tn = Tu +Tpi / n = 0.3+14 / 10
Tn= 1.4 minFaza2 ( lărgire )
timpul de bază Tb Tb = l+l1+l2 / (s x n)x i=20+3+0 / 0.50 x 348.40 = 0.132
Tb = 0.132 min timpul auxiliar Ta
Ta= 0.17 mintimpul de deservire tehnică
Tdt = Tb x 2 / 100 = 0.132 x 2 / 100 = 0.00264 Tdt = 0.00264 min
timpul de deservire organizatorică
49
Tdo = ( Tb + Ta) x 1 / 100 = 0.132 +0.17 / 100= 0.00302 Tdo= 0.00302 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = (0.132+0.17) x 3 /100 = 0.00906
Ton= 0.00906 mintimpul de pregătire încheiere
Tpî = 14 mintimpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.132+0.17+0.0026+0.0032+0.0090
Tu= 0.2 mintimpul normal pe opera Tn = Tu +Tpi / n = 0.2+14 / 10
Tn= 1.4 min
Tu = Tu1+Tu2 = 0.31+0.2 = 0.51 minTn = Tn1 + Tn2 = 1.4+1.4 = 2.8 min
operatie etapa nr. faze
adâncimea de aşchiere
[mm]
durab econ.[min]
Avans de lucru
[mm/rot]
Viteza aschiere[m/min]
turaţie
Tumin/buc
Tpîmin/buc
Tnmin/buc
3 găurire şi lărgire
găurire1 6.5 12 0.22 19.4
563.2
0.5 14 2.8lărgire
2 3.5 30 0.50 16348.4
50
Operaţia 4 Tratament termic
Operaţia 5 Rectificare exterioară de degroşare
A. Întocmirea schiţei operaţiei
B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv
Indexare turelă 1 rectificare exterioară de degroşare (la cota 20-0.2, 118) Desprindere semifabricat.
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic Maşina unealtă maşina de rectificat interioară şi exterioară 450. Prelucrarea se
realizează pe maşină de rectificat exterioară RE 100 ce prezintă următoarele caracteristici:diametrul pietrei de rectificat 240 la 400 mmlăţimea normală a pietrei 40 mmdiametrul maxim al pietrei 100 mmturaţia pietrei 1840 la 1480 rot/min turaţia pietrei (rglaj continuu ) 63 la 80 rot/minViteza mesei longitudinale ( reglaj continuu ) 0.05 la 8 m/minPuterea motorului pietrei 3kwPuterea motorului de antrenare a piesei 0.08- 0.67 kw
51
Sculele utilizate -disc abraziv 60080203.2 STAS601/ 1-84 33A 160 Q 8 VDispozitiv Universal cu 3 bacuri Cepi sau plăcuţe pentru suprafeţe planeSDV-uri şublerul, micrometrul şi aparat pt măsurarea rugozităţii
D Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune
E Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiereParametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri durabilitatea economică adâncimea se aşchiere şi nr de treceriavansul longitudinal viteza de aşchiere turaţia sculei viteza de avans (circulară ) a sculei viteza longitudinală a mesei
Faza1 rectificare de degrosare exterioara la cota 20
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri T=Ap= 0.25 mm
durabilitatea economică Tec= 5 min
adâncimea se aşchiere şi nr de treceri t= 0.04mm/trecere i= Ap/t i= 6.25 treceri
avansul longitudinal Sl = 0.2 mm/ cursă Sl = 0.5 Xb = 0.5 x 0.4 = 0.2
viteza de aşchiere Vaş= 25 m/sec
turaţia sculei n = 60.000 x v / x D
n= 2388.35 viteza reală de aşchiere
Vr = x D / 60.000 = 3.14 x 20 x 2388.35 / 60.000 = 25 Vr= 25 m/min
viteza de avans (circulară ) a sculei Vs= 32 m/min
np=1000 x v / x d= 1000 x 25 / 3.14 x 60 np=132.69 rot/min
Din caracteristicile maşinii unelte alegem np= 125 rot/min
52
Viteza de avans reală Vsr = x d x np / 1000=3.14 x 60 x 125 / 1000 Vsr= 23.55
viteza longitudinală a mesei Vl = Sl x np = 0.2 x 125 / 1000=0.025 Vl= 0.025m/min
Faza 2 rectificare de degrosare exterioara la cota 118
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri T=Ap= 0.25 mm
durabilitatea economică Tec= 1.7 min
adâncimea se aşchiere şi nr de treceri t= 0.04mm/trecere i= Ap/t i= 6.25 treceri
avansul longitudinal Sl = 0.2 mm/ cursă Sl = 0.5 Xb = 0.5 x 0.4 = 0.2
viteza de aşchiere Vaş= 25 m/sec
turaţia sculei n = 60.000 x v / x D
n= 1990.44 viteza reală de aşchiere
Vr = x D / 60.000 = 3.14 x 20 x 2388.35 / 60.000 = 25 Vr= 25 m/min
viteza de avans (circulară ) a sculei Vs= 32 m/min
np=1000 x v / x d= 1000 x 25 / 3.14 x 60 np=132.69 rot/minDin caracteristicile maşinii unelte alegem np= 125 rot/min Viteza de avans reală Vsr = x d x np / 1000=3.14 x 60 x 125 / 1000 Vsr= 23.55
viteza longitudinală a mesei Vl = Sl x np = 0.2 x 125 / 1000=0.025 Vl= 0.025m/min
F Determinarea normei de timpNorma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-
organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţieNorma de timp conţine următoarele categorii de timpi:
timpul de bază Tbtimpul auxiliar Tatimpul de deservire tehnicătimpul de deservire organizatoricătimpul de odihnă şi necesităţi fireştitimpul de pregătire încheieretimpul unitartimpul normal pe operaţii
53
Faza 1timpul de bază Tb
Tb = (L x h ) / (Sl x np x t) x k= (120 x 125 x 0.04) x 1.3 = Tb= 9.23 min
timpul auxiliar Ta Ta= Ta1 +Ta2 +Ta3 Ta1=0.26; Ta2=0.06; Ta3=0.33
Ta= 0.65 min
Te= Tb + Ta =9.88 mintimpul de deservire organizatorică
Tdo= Tdt+ Tdo=Td T1 x Tb / Tec + (Tb +Ta) x K2 /100= =0.03 +0.92 x 1.7 / 100= 0.01 min
Tdo=0.01 min timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton=(Tb + Ta) x K3 / 100 Ton=0.03 min
timpul de pregătire încheiere Tpî = 19 min
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Td + Ton=9.23+0.65+0.01+0.03 Tu= 9.8 min
timpul normal pe operaţii Tn= Tu +Tpî / 10 = 9.92+19 / 10 Tn= 2.8 min
Faza 2 timpul de bază Tb Tb = (L x h ) / (Sl x np x t) x k Tb= 0.024 min timpul auxiliar Ta Ta= Ta1 +Ta2 +Ta3 Ta1=0.26; Ta2=0.04; Ta3=0.33 Ta= 0.64 min
Te= Tb + Ta =0.88 min timpul de deservire organizatorică Tdo= Tdt+ Tdo=Td T1 x Tb / Tec + (Tb +Ta) x K2 /100= Tdo=0.01 min timpul de odihnă şi necesităţi fireşt Ton=(Tb + Ta) x K3 / 100 Ton=0.021 min
timpul de pregătire încheiere Tpî = 19 min
timpul unitar Tu= Tb+Ta+Td + Ton=0.024+0.64+0.01+0.021 Tu= 0.695 min timpul normal pe operaţii
54
Tn= Tu +Tpî / 10 = 0.69+19 / 10 Tn= 1.96 minTu = Tu1 +Tu2 = 9.96+0.695 =10.6 minTn = Tn1+Tn2 = 2.892+1.96 =4.7min
operatie etapa nr. faze
adâncimea de aşchiere
[mm]
durab econ.[min]
Avans de lucru
[mm/rot]
Viteza aschiere[m/min]
turaţie
Tumin/buc
Tpîmin/buc
Tnmin/buc
5. rectificare exterioară de
degroşare
Rectif de
degr la cota20
10.25
5 0.2 252388.3
10.6 19 4.7Rectif de
degr la cota 118
2 0.25 1.7 0.2 251990.4
55
Partea a II a Proiectarea unui dispozitiv de fabricaţie
1 Datele necesare proiectării dispozitivului 1.1 Stadiul de prelucrare a piesei
1.2 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul
Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele operatiei masina unealta utilizata sculele utilizate regimul de aschiere fortele de aschiere
Fazele operatiei sunt: gaurire la Ф13, 4 gauri echidistante
Operatia se realizeaza inrt-o singura faza.Masina unealta: prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit G25 cu urmatoarele caracteristici:
cursa maxima a axului principal,mm………224 conul axului principal………morse nr4 distanta intre axul burghiului si coloana,mm……315 distanta maxima intre masa si partea frontala a axului principal,mm…..710 distanta maxima dintre placa de baza si partea frontala a axului,mm…..1120 suprafata mesei,mm……….425x530 numar de canale si dimensiunea acestora……3canale paralele T12 STAS 1385:1995 suprafata placii de baza,mm…….560x560 numar de canale pe placa…..2 canale T18 STAS 1385:1995 gama de turatii,rot/min…..40,56,80,112,160,224,315,450,630,900,1250,1800 gama de avansuri,mm/rot ……0.10, 0.13 , 0.19 , 0.27 , 0.38 , 0.53 , 0.75 , 1.06 , 1.5 puterea motorului principal,KW……3.
56
Scula utilizataPentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu cu coada conica STAS 575:1993, Ф13, cu lungimea partii active l = 134mm, lungimea totala L=215mm, realizat din otel rapid Rp3.Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt: unghiul la varf 2λ = 120 grade;unghiul de asezare α =14grade,unghiul de degajare δ=20 grade.Durabilitatea recomandata este T=20 min.
Regimul de aschiereRegimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din normative sau se calculeaza.Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul, si viteza de aschiere.Adancimea de aschiere la gaurire T = D/2 = 13/2 = 6,5mmAvansul de aschiere
unde: Ks = 1.0 – coeficient de corectie Cs = 0.042 - coeficient de avans D = 13mm – diametrul burghiului Din gama de avansuri a masinii de gaurit G25 se alege avansul s= 0.19mm/rot.Viteza de aschiere se detremina cu ajutorul relatiei
Cv-coeficient care tine seama de cuplul semifabricat-scula dat in tabelul 6.15 si 6.16 Zv,mv,Yv – exponentii politropici care tin seama de conditiile concrete de aschiere, dati in tabelul 6.15 si 6.16 T – durabilitatea economica a burghielor elicoidale, in[ min] data de tabelul 6.1. s- avansul, in [mm/rot ] dat in tabelul 6.12….6.14 sau calculat analitic Kv- coeficient de corectie a vitezei de aschiere tab. 6.15 Cv = 7.0 Zv = 0.4 mv = 0.2 Yv = 0.5 -tabel 6.17/ pag 156 - tabel 6.18
Se calculeaza turatia sculein= 1000 x v / π x D n=1000 x 29.27 / 3.14 x 13 = 717.050 [rot/min]Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 630 [rot/min] si se calculeaza viteza de aschiere.
[m/min]
57
Forta axiala,momentul si puterea de aschiere.Relatiile de calcul si valorile corespunzatoare:
pentru forta axialaD-diametrul burghiuluis- avansul
- coeficientii si exponentii fortei si momentul dati in tab. 6.34- coeficienti de corectie pentru forta si moment tab.6.34/pag 174
Fax = 265.41
Momentul fortei de aschiere la gaurire
Pentru puterea necesara gauririi P= M x n / 974000 x η = 643.765 x 630 / 974000 x 0.8 = 0.5204979 P = 0.52
58
2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv 2.1 Schita operatuei
Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie avand in veder: pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia in care acesta opereaza cu dispozitivul.
V1 [1] [3]V2 [1] [2]
2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare
Cota care Cote trecute pe Bazele de cotare Suprafata care le Abaterile maxime
59
determina pozitia alezajului pe piesa ( cotele care trebuiesc realizate la prelucrare)
desen sau rezulta prin pozitia particulara a piesei
determina
Rezulta ca pozitia punctului C
Planul determinat de suprafata B
Suprafata B
1.8
Axa suprafetei A Suprafata A
0.6 STAS 2300
2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare.
Bazele de orientare Elementele de orientare utilizate Simbolul elementelor de orientare
Suprafata A Dorn cilindric lung
Dorn autocentrant lung
Suprafata B Reazem pentru suprafete plene
2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare
Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relatia: ω(d) ) [mm] Ead(d) – este eroarea de orientare maxima admisa la cota d, in [mm] Tp(d) - toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare in [mm] Td(d) - toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei in [mm] ω(d) - precizie medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d, corespunzatoare procedeului utilizatTolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrare pe mesini-unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind reletia: Td(d) = ( ½ ……1/4)x Tp(d) [mm] Ead┴= Tp┴(1/4 x Tp┴+ ω )=1.8-(1/4 x 1.8+0.020)=1.33 ω=0.020mm tab.2.11 Indrumar Epd( )= Tp +(1/4 x Tp + ω)=0.6+(1/4 x 0.6+0.020)=0.77 Td(d)=1/2 x Tp┴=1/2 x 1.8 = 0.9
Td(d)=1/2 x Tp =1/2 x 0.6 = 0.3
Ead(d) ┴ = 1.8-(0.9+0.020)= 0.88
60
Ead(d) = 0.6-(0.3+0.020) = 0.28
Cote de realizat
Toleranta piesei Tp [mm]
Toleranta dispozitivului Td [mm]
Precizia medie economica ω [mm]
Eroarea maxima admisa Ead [mm]
60 1.8 0.9 0.020 0.88 90 0.6 0.3 0.020 0.28
2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare
Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt provocate de necoincidenta bazelor de orientare cu cele de cotare sau/ si de ocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemente de reazem.Varianta I E ┴ = 0 (BO =BC) E = j J = Dmax b – d min p Db = d max p [G7] = ( 118 – 0.036 ) = 117.96 T = 30 μm ( tab.4.4 Tolerante pag 121) ; j=(118-0.036+0.010)-(118-0.071)=117.96-117.92=0.04 j=0.04
Varianta IIE(┴) = 0E( ) = 0
Varianta de orientare
Erori de orientare la cotele de realizat
Erori admisibile la cotele de realizat
DA/NU
60 90 60 90 I 0 0.04 0.88 0.28 DA II 0 0 DA
2.6 Alegerea variantei optime de orientare.
Varianta I este varianta optima de orientare
61
3 Stabilirea fixarii piesei. Calculul fortei de strângere necesară
Marimea fortelor de fixare a semifabricatelor in dispozitiv se calculeaza in ipoteze ca semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului.In acest caz, forta de fixare rezulta din conditia d pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme, considerand ca atat fortele de fixare ca si celelalte forte care actioneaza asupra acestuia sunt niste vectori.
Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru vatianta optima de orientare. Pentru aceasta trebuiesc parcurse urmatoarele: stabilirea punctului de aplicatie, directie si sensului fortei sau fortelor de strangere; calculul marimii acestora
Avand efectul fortei si momentului asupra piesei, se ajunge la concluzia ca sunt prelucrate de elementele de orientare rezultand ca nu ar fi necesara strangerea piesei.Aceasta concluzie este valabila daca atat forta cat si momentul ar fi constante.In realitate momentul, de exemplu, este creat de cele doua forte care apar pe cele doua taisuri ale burghiului sectiunea B-B.Aceste forte nu sunt egale, fapt ce fce ca piesa sa fie deplasata la fiecare rotatie a burghiului.Diferenta intre cele doua forte poate fi apreciata la maxim (1/2….1/3 ) din forfa Fm, creata de moment.Marimea fortei corespunzatoare momentului se calculeaza in functie de momentul M si diametrul D al burghiului. Fm = M / D = 643.765 / 13 = 49.520385 Fm = 49.52 daNIn cazul cel mai defavorabil diferenta intre cele doua forte Fm se preia prin frecare pe suprafata frontala, incat se poate scrie succesiv: μS > 1/3 Fm S >Fm / 3μ S = K x Fm / 3μμ =coeficient de frecare ; μ =0.15 tab. Ungureanu ,, Indrumar de proiectare,,K= coeficient de sigurantaK = K1 x K2 x K3 x K4K1 = 1.8 ; K2 = 1 ; K3 = 1 ; K4 = - conform tab. 3.3 ,,Indrumar de proiectare,,
62
S= 1.8 x 49.52 / 3 x 0.15 = 89.136 / 0.45 = 198.08S = 198.08 [daN]
4 Varianta optima de orientare si fixare.
5 Proiectarea ansamblului dispozitivului5.1 Proiectarea mecanismelor de fixare şi calculul forţei de strângere realizată
Strangerea unui semifabricat la prelucrarea pe o masina-unealta se impune din doua motive:
pentru a aduce semifabricatul cu suptafetele sale in contact cu elementele corespunzatoare de orientare in dispozitiv; pentru a mentine aceasta pozitie a semifabricatului pe tot timpul lucrului, sa-l mentina in echilibru pe elementele de reazem ale dispozitivului
Pentru acest semifabricat sa ales:
mecanismul surub- piulita
S = 263 [daN]
tgα =P / πd = 0.039 = 2.27 grade =α
63
μ =0.1
D1 = 12
D=Dd = 18
M= (1….1.5 ) x d ; M = 1 x 10
d=10
64
5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivuluiProiectarea elementelor de ghidare (sau de reglare) a sculelor.
Elementele de ghidare a sculelor sunt utilizate la dispozitivele de gaurit, de alezat cu alezoare sau cu bare de alezat si mai rar, la alte tipuri de dispozitive, iar cele de reglare a sculelor la cota se intalnesc cu precadere la dispozitivele de frezat.
Elementele de ghidare pentru acest semifabricat este bucsa fiza cu guler pentru dispozitive de gaurit STAS 1228 / 2-75.
Proiectarea corpului dispozitivului.
65
Corpul constituie un element de baza al dispozitivului intrucat pe el se asambleaza elementele de orientare si de srangere a semifabricatului, de reglare sau conducere a sculei, de legatura cu masina-unealta.Prin corp se include fortele de strangere si de aschiere.Intrucat corpul determina pozitia relativa a celorlalte elemente, influienteaza esential precizia dispozitivului.
Corpurile trebuie sa fie fuctional si cu cost redus, motiv pentru care trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
- sa permita introducerea si scoaterea semifabricatului fara dificultati;- sa fie suficient de rigide;- sa permita evacuarea rapida a aschiilor si a lichidului de aschiere;- sa fie prevazute cu elemente de legatura cu masina-unealta pe care trebuie sa lucreze;- sa corespunda din punct de vedere al protectiei muncii.
Corpul dispozitivului este suficient de rezistent, rigid si mai usor decat cele realizate prin turnare.Majoritatea dispozitivelor se fabrica prin combinarea procedeelor de sudare cu asamblari debontabile cu stifturi si cu suruburi.Astfel se asigura prelucrarea usoara a anumitor suprafete fara a slabi esenfial rigiditatea corpului.
Dezavantaje:- tendinta de deformare a acestora shiar dupa aplicarea operatiei de tensionare;- prelucrari mai multe decat in cazul corpurilor turnate.
Stabilirea elementelor de asamblare.
66
Elementele de asamblare principale sunt suruburile si stifturile.Suruburile ca elemente de asamblare demontabile in constructia dispozitivelor sunt cele executate conform STAS 5144-70 cu cap cilindric inecat si locas hexagonal.
Stifturile cilindrice se folosesc pentru pozitionarea elementelor de dispozitive in plan perpendicular pe axa stifturilor.Acestea se monteaza pe acelasi rand cu suruburile.
Proiectarea elementelor de legatura a dispozitivului cu masina unealta.
67
Legatura dispozitivului cu masina-unealta se face prin fixarea cu suruburi STAS 1385 pentru canale ,,T,, piulita inalta STAS 2097, a talpii corpului dispozitivului in care sunt proiectate doua canale.
Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului.
Materialele utilizate la constructia si fabricarea componentelor dispozitivului sunt:
pentru corpul dispozitivului s-a folosit OL 37;pentru suportul port bucsa s-a folosit OLC 45;pentru bucsa de ghidare s-a folosit OSC 10;pentru cep de sprijin reglabil s-a folosit OLC 45;pentru stift cilindric s-a folosit OT 70.
5.3 Modul de lucru cu dispozitivul.
Se introduce piesa in bucsa de orientare (10), saiba rapid schimbabila (8) este scoasa si placa port bucsa (4) este rabatabila. Se strange piesa cu ajutorul piulitei (7) si bucsa rapid schimbabila pusa, se rabate placa (4) in pozitie de lucru si se fixeaza cu piulita fluture (5). Se prelucreaza primul alezaj de Ф13. Pentru al doilea alezaj piesa se roteste cu 90 de grade si se pozitioneaza cu ajutorul indezorului.Astfel se prelucreaza cele patru alezaje dupa care se rabate iar placa (4), se slabeste piulita (7), se scoate saiba (8) si se extrage piesa.
Frezarea se face pentru a trece cele 4 manere de rotire a pierei.
68
Partea a III a Programare şi conducerea sistemului de producţie pentru produs
R3-CORP SUPERIOR UP-06.03-00NR. CRT
OPERAŢIA TIMPUL RESURSADENUMIREA COD Tu[min/buc] Tpî[min/lot] DENUMIRE COD
1 Strunjire de degroşare
S 31 7.2 28 Strung normal SNA400
R7
2 Strunjire de S 32 6.8 28 Strung normal R7
69
finisare SNA 4003 Găurire-
alezareG 31 8.3 22 Maşină de
găurit verticală G25
R6
4 Prelucrarea alezajelor transversale
CH 31 18.2 120 Centru de prelucrare orizontal CH 80
R8
5 Rectificare cilindrică
RC 31 5.6 18 Maşină de rectificat rotund RU320
R9
6 Inspecţia preciziei geometrice
C 31 5.2 18 Banc de control
R5
R4-CORP INFERIOR UP-06.04-00NR. CRT
OPERAŢIA TIMPUL RESURSADENUMIREA COD Tu[min/buc] Tpî[min/lot] DENUMIRE COD
1 Frezare-centruire
FC 41 6.8 18 Maşină de frezat şi centruit HC300
R10
2 strunjire S 41 7.6 34 Strung normal SNA400
R7
3 Frezare canale F 41 3.8 32 Maşină de frezat universală FU32
R2
4 Găurire teşire filetare
G 41 5.7 22 Maşină de găurit verticală G25
R6
5 Prelucrare profil
CV 41 16.4 120 Centru de prelucrare vertical V320
R3
6 Inspecţia preciziei geometrice
C 41 4.8 18 Banc de control
R5
70
R7-LEVIER UP-06.07-00NR. CRT
OPERAŢIA TIMPUL RESURSADENUMIREA COD Tu[min/buc] Tpî[min/lot] DENUMIRE COD
1 Rectificare feţe paralele
RP 71 6.7 22 Maşină de rectificat plan RP400
R4
2 Frezare de conturare găurire alezare
CV 71 16.3 120 Centru de prelucrare vertical V320
R3
3 Strunjire canale de siguranţă
S 71 9.3 34 Strung normal SNA 400
R7
4 Găurire filetare G 71 6.4 22 Maşină de găurit verticală G25
R6
5 Frezare adaos tehnologic
F 71 4.8 32 Maşină de frezat FU 32
R2
6 Inspecţie precizie geometrică
C 71 4.2 18 Banc de control
R5
R10 Cep cu flanşăMaterial OL 50; Masa 3.26 kgNR. CRT
OPERAŢIA TIMPUL RESURSADENUMIREA COD Tu[min/buc] Tpî[min/lot] DENUMIRE COD
1 Strunj degroş şi finisare pe o parte
SQ101 3 14Strung normal SQT-10M R10
2 Strunj degroş şi finisare pe cealaltă parte
SQ102 1.1 14Strung normal SQT-10M R10
3 Găurire şi lărgire la 13 şi 20
G102 0.6 14 Maşină de găurit verticală G25
R3
4 Rectificare exterioară de degroşare
R101 10.6 19 Maşină de rectificat exterior WMW450
R12
5 Inspecţie precizie geometrică
C101 3 10 Banc de control R5
71
1.Datele iniţiale 1.1 Componentele produsuluiProgramarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din componenta produsului:cep cu flanşă. R3 corp superior R4 corp inferior R7 levier R10 cep cu flanşă
1.2Condiţii generale de producţieBeneficiar: S.C. Mecanica S.A.
Executant: Facultatea de Mecanică şi Tehnologie Piteşti, Catedra de Tehnologie şi Management.
Cadru legislative: în vigoare.Volum de producţie : Vp= 572 bucăţi/ anCondiţii şi termene de livrare I 143 bucăţi II 144 bucăţi III 144 bucăţi IV 143 bucăţi- numărul de zile lucrătoare în an: Z=256 zile/an- numărul schimburi: Ks=1 schimb- numărul ore/schimb: h=8 ore- durata asamblare produs: d=2 săptămâni- salariul orar al operatorului reglor: Srk=5,4 lei/oră- salariul orar al operatorului de la posturi: Sk=5,2 lei/oră- cota orară de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie, Ak=3,2 lei/oră- regia secţiei: Rf=150%- coeficientul care ţine seama de pierderile determinate de imobilizarea capitalului circulant
în perioada fabricării pieselor E=0,3- coeficientul de omortizare (liniară, 10 ani) Am=0,1- valoarea medie a resursei de producţie Vm=25000 lei- coeficientul de transmitere a amortizării Kam=M (coefficient de densitate a procesului de
producţie care se determină prin calcul).
Reper StocR3 19R4 29R7 32R10 42
2.Analiza proiectului de producţie 2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)
Produsul oricărui proiect poate fi considerat ca o structură de sistem.De aceea se poate imagina dezagregarea produsului în structuri de ordin inferior numite subsisteme. La rândul lor subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în subansambluri. Acestă activitate logică de
72
dezagregare poate fi efectuată până la nivelul entităţilor individuale din sistem numite, convenţional, piese.
În felul acesta, se reslizează ceea ce se denumeşte, convenţional, structura de dezagregare a produsului- SDP, care se poate reprezenta sub forma unei arborescente.De cele mai multe ori, SDP este condusă până la nivelul elementar, adică până la obţinerea pieselor componente ale sistemului.
73
Produsul P
Ansambluri
A1 = 1 A2 = 2 A3 =1
Subansambluri şi repere
A11=1 A12=1 A12=1 A21=1 A22=1 A31=1 A32=1
R1 R2 R6 R7 R11 R12 R13 R14
R3 R4 R5 R6 R7 R8
74
2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) O problemă majoră în managementul proiectelor este aceea de a identifica cu precizie tot ceea ce trebuie realizat pentru atinberea obiectivelor propuse. Structura de dezagregare a lucrărilor- SDL este o reprezentare structurală a tuturor activităţilor din proiect. Reprezentarea poate fi realizată sub forma de arborescentă. Utilizarea condiţiilor SDL permite structurarea proiectului la diferite niveluri.
2.3.Calculul necesarului brut. .(CB) R3 : CB = 5722=1144 bucăţi R4 : CB = 5722=1144 bucăţi R7 : CB = 5722=1144 bucăţi R10: CB = 5722=1144 bucăţi
2.4.Calculul necesarului net.(CN)Necesacul net= necesarul brut- valoarea stoc (trimestrul I) R3: CN = 114419=1125 R4: CN = 114429=1115 R7: CN =114432=1112 R10: CN =114442=1102In semestrele II, III, necesarul net= necesarul brut.
2.5. Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD)
R3 R4 R7
Activităţi proiect
R10
S31
S32
CH31
G31
RC31
C31
FC41
S41
F41
G41
CV41
C41
RP71
CV71
S71
G71
F71
C71
SQ101
SQ102
G102
R101
C101
75
Planul de producţie director este elemental fundamental în jurul căruia se construieşte arhitectura sistemului de planificare a producţiei. Obiectivele planului de producţie director sunt:
- utilizarea optimală a resurselor;- minimizarea costurilor de producţie;- respectarea termenilor de livrare;- minimizarea costurilor.
Pentru atingerea obiectivelor menţionate, PPD trebuie să permită:- determinarea necesarului de componente (subansambluri, piese finite, semifabricate);- stabilirea sarcinilor de producţie ce revin posturilor de lucru în vederea realizării necesarului
de componente;- determinarea capacităţilor de producţie induse de sarcinile de producţie;- evidenţierea capacităţilor existente, a excedentelor de capacitate şi a locurilor “ înguste”.
În funcţie de aceste elemente, PPD permite definirea politicii de producţie. Această producţie precizează modul de desfăşurare a producţiei care poate fi:
- în regim de capacitate constantă şi formare de stocuri;- adaptarea capacităţii de producţie la sarcini (prin ore suplimentare, lucrul în mai multe
schimburi).
76
PROGRAMUL DE PRODUCŢIE DIRECTOR
PERIOADA 0
TRIMESTRUL I TRIMESTRUL II
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Produs P
CB 572 143 143
S 0 0 0
CN 572 143 143
L 572 143 143
Reper R3
CB 1144 286 286
S 19 19 0
CN 1125 267 286
L 1125 286 286
Reper R4
CB 1144 286 286
S 29 29 0
CN 1115 257 286
L 1115 286 286
Reper R7
CB 1144 286 286
S 32 32 0
CN 1112 254 286
L 1115 286 286
Reperul R10
CB 1144 286 286
S 42 42 0
CN 1102 244 286
L 1102 286 286
77
PERIOADA 0
TRIMESTRUL III TRIMESTRUL IV
7 8 9 10 11 12
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48Produs P
CB 572 143 143
S 0 0 0
CN 572 143 143
L 572 143 143
Reper R3
CB 1144 286 286
S 19 0 0
CN 1125 286 286
L 1125 286 286
Reper R4
CB 1144 286 286
S 29 0 0
CN 1115 286 286
L 1115 286 286
Reper R7
CB 1144 286 286
S 32 0 0
CN 1112 286 286
L 1115 286 286
Reper R10
CB 1144 286 286
S 42 0 0
CN 1102 286 286
L 1102 286 286
78
2.6. Determinarea tipului de producţieTipul de producţie este determinat cu un ansamblu de factori interdependenţi, care, prin
acţiunea lor, determină proporţii, obiective ale desfăşurării procesului de producţie în timp şi în spaţiu.Dintre aceşti factori cei mai importanţi sunt:
- volumul producţiei - complexitatea constructivă şi tehnologică a produselor - nivelul şi formele specializării producţiei - nivelul ethnic al utilajelor din dotare,etc.
Determinarea timpului de producţie se determină cu metoda indicilor de constanţă.. Fondul nominal de timp:
Fn=Z Ks h=256 1 8 =2048 ore/an Tpk = Rg / Tu x K
Ritmul mediu de fabricaţie Rg = 60 Fn / Ng [min/bucată] Ng = volumul producţiei [bucăţi] Ng3 = 1125 bucăţi Ng4 = 1115 bucăţ Ng7 = 1112 bucăţi Ng10 = 1102 bucăţi Stocurile: S3= 19 bucăţi S4= 29 bucăţi S7= 32 bucăţi S10= 42 bucăţiR3: Rg3 =60 Fn / Ng 3= 60 2048 / 1125 = 109.2 [min/bucată]R4: Rg4 =60 Fn / Ng 4= 110.2 [min/bucată]R7: Rg7 =60 Fn / Ng 7= 110.5 [min/bucată]R10: Rg10 =60 Fn / Ng10= 111.5 [min/bucată]
R3NR CRT
Tu[min\buc]
Rg[min\buc]
Tpk Timp producţie
1 7.2
109.2
15.16 SMj2 6.8 16.05 SMj3 8.3 13.15 SMj4 18.2 6 SMj5 5.6 19.5 SMj6 5.2 21 Sm
R4NR CRT
Tu[min\buc]
Rg[min\buc]
Tpk Timp producţie
1 6.8
110.2
16.20 SMj2 7.6 14.5 SMj3 3.8 29 Sm4 5.7 19.33 SMj5 16.4 6.71 SM6 4.8 22.95 Sm
79
R7NR CRT
Tu[min\buc]
Rg[min\buc]
Tpk Timp producţie
1 6.7
110.5
16.49 SMj2 16.3 6.77 SM3 9.3 11.88 SMj4 6.4 17.26 SMj5 4.8 23.02 Sm6 4.2 26.30 Sm
R10NR CRT
Tu[min\buc]
Rg[min\buc]
Tpk Timp producţie
1 3
111.5
37.16 Sm2 1.1 101.36 Sm3 0.6 185.83 Sm4 10.6 10.51 SMj5 3 37.16 Sm
2.7. Stabilirea formei de organizare a producţieia) în cazul în care producţia de serie mică este preponderentă se alege forma de organizare
succesivăb) în cazul în care producţia de serie mijlocie este preponderentă sau avem de a face cu un amestec
de tipuri de producţie ( mică, mijlocie, mare ) se alege forma de organizare mixtă.c) în cazul în care producţia de serie mare este preponderentă se allege forma de organizare
paralelăIn funcţie de valoarea coeficienţilor TPkg -TPkg 1 producţie de masă (M) - 1 TPkg 10 producţie de serie mare (SM) - 10 TPkg 20 producţie de serie mijlocie (SMj) -TPkg 20 producţie de serie mică (Sm)
Reperul R3 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 4 /6 = 66.66 % Sm = 100 1 /6 = 16.66 % , organizare mixtă Reperul R4 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 3 /6 = 50 % Sm = 100 4 /6 = 66.66 % , organizare mixtă Reperul R7
80
M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 3 /6 = 50 % Sm = 100 2 /6 = 33.33 % , organizare mixtă Reperul R10 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 0 /6 = 0 % SMj = 100 1 /6 = 16.66 % Sm = 100 5 /6 = 83.33 % , organizare succesivă
2.8. Aprovizionarea cu semifabricate(tarife regressive)Semifabricatele se achiziţionează pe bază de tarife regressive de la furnizori:
= 12% = 0.12 C = 80 Ron D = CN
Reperul R3 CN = 1125 = 0.12 C = 80 Ron p1 =5.8 Ron p2 =5.7 Ron p3 =5.6 Ron
Cantitatea p1 =5.8 Ron
q01 =
D = CN = producţia anuală C = valoarea costului de lansare= 80 Ron =rata costului de posesie = 0.12
q01 = =508.54 bucăţi
q01 100 nu are sens determinarea costului minim total CTA01
Pentru cazul 100 q 200
q02= =512.98 bucăţi
q02 200 nu are sens determinarea costului minim total CTA02 Pentru cazul q 200
q03= =517.54 bucăţi
q03 200 costul minim corespunzător este
81
lei
CTA = f(q)Puncte A B C D E F Gq 50 100 100 150 200 200 250CTA [lei]
8342.4 7459.8 7359.8 7346.7 7063.8 6930.9 6744
lei
lei
lei
lei
lei
lei
lei
82
Aprovizionarea se face în două etape:I aprovizionare Q0 = 517 buc.II aprovizionare n=1125-517.54= 607.46 buc.
Reperul R4 CN = 1115 = 0.12 C = 80 Ron p1 =6.2 Ron p2 =6.0 Ron p3 =5.8 Ron
Cantitatea p1 =6.2Ron
q01 =
83
q01 = = 489.67 bucăţi
q01 nu are sens determinarea costului minim total CTA01
p2 =6.0 Ron
q02= = 497.77 bucăţi
q02 200 nu are sens determinarea costului minim total CTA02 p3 = 5.8 Ron
q03= = 506.28 bucăţi
lei
CTA = f(q)Puncte A B C D E F Gq 50 100 100 200 300 300 350CTA [lei]
8715.6 7842.2 7618 7208 7094.8 6868.2 6843.2
lei
lei
lei
lei
lei
lei
lei
84
Aprovizionarea se face în două etape:I aprovizionare Q0 = 506 buc.II aprovizionare n= 608 buc.
Reperul R7 CN = 1112 = 0.12 C = 80 Ron p1 =4.9 Ron p2 =4.8 Ron p3 =4.6 Ron
Cantitatea p1 =4.9Ron
q01 =
q01 = =550.07 bucăţi
p2 = 4.8
q02= = 555.77 bucăţi
p3 = 4.6
q03= = 567.73 bucăţi
85
lei
CTA = f(q)Puncte A B C D E F Gq 100 150 150 200 300 300 350CTA [lei]
6367.8 6085.7 5973.6 5840 5720 5494 5465.4
lei
lei
lei
lei
lei
lei
lei
86
Aprovizionarea se face în două etape:I aprovizionare Q0 = 567 buc.II aprovizionare n=545 buc.
Reperul R10 CN = 1102 = 0.12 C = 80 Ron p1 =3.8 Ron p2 =3.6 Ron p3 =3.4 Ron
Cantitatea p1 =3.8Ron
q01 =
q01 = =621.82 bucăţi
p2 = 3.6
q02= = 638.86 bucăţi
p3 = 3.4
q [buc]
costul total [lei]
87
q03= = 657.38 bucăţi
lei
CTA = f(q)Puncte A B C D E F Gq 50 100 100 150 200 250 300CTA [lei]
5962.2 5092 4870.4 4586.8 4451.2 4104.54 4101.6
lei
lei
lei
lei
lei
lei
lei
88
Aprovizionarea se face în două etape:I aprovizionare Q0 = 657 buc.II aprovizionare n=1102-657.38 = 444.62 buc.
3. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse (Varianta I )
3.1.Ipotezele de bază.- numărul de resurse este nelimitat, în sensul că fiecare operaţie are alocată o maşină.
- nu există constrângeri privind funcţionarea maşinilor ( maşinile nu se defectesză)
3.2. Stabilirea resurselor de producţieStabilirea resurselor de producţie presupune calculul numărului de maşini pentru fiecare
operaţie. Numărul obţinut se adoptă la o valoare imediat superioară întreagă. Pentru calculul numărului de maşini-unelte utilizate în producţie se foloseşte următoarea relaţie de calcul:
mi =Tuk\Rg<1unde: mi=numărul de maşini calculate;Tuk=timpii unitary ai fiecărei operaţii;Rg= ritmul mediu de producţie. Kîi=mi\maiunde:kîi=grad de încărcare la fiecare resursă. Rezultatele sunt trecute în tabelul de mai jos.
R3 R4 R7 R10Nr mi mai kîi mi mai kîi mi mai kîi mi mai kîi
89
crt1 0.065 1 0.065 0.061 1 0.061 0.060 1 0.060 0.026 1 0.0262 0.062 1 0.062 0.068 1 0.068 0.147 1 0.147 0.009 1 0.0093 0.076 1 0.076 0.034 1 0.034 0.084 1 0.084 0.005 1 0.0054 0.166 1 0.166 0.051 1 0.051 0.057 1 0.057 0.09 1 0.095 0.051 1 0.051 0.14 1 0.14 0.043 1 0.043 0.026 1 0.0266 0.047 1 0.047 0.043 1 0.043 0.038 1 0.038 - - -
Kîi=0.467 Kîi=0.398 Kîi=0.429 Kîi=0.39
3.3.Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic.Calculul lotului optim se realizează cu relaţia:
N0= bucăţi
C1 = costuri curente Cm = costul materialului semifabricatului L = valoare costuri fixe Z = forma de transmitere a reperelor E = coefficient
Costul total la nivel de lot ( L )
L = A+ B
P= 12Srk = 5.4mk = 1
ak = 3.2mk=1
unde: p= coefficient dat=12%tpik= timpii de pregătire-încheiere;mk= numărul de maşini adoptat la fiecare operaţie;ak= cota orară = 3…..3.5 ak=3.2A= costuri de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi pentru activitatea administrativă de lansare a lotului;B = coefficient cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie pe durata pregătirii-încheierii fabricaţiei.
Costuri curenteC1 = Cm + Cr + Cif + Cind [ lei\buc ]
90
Cr = cost cu retribuţia personalului direct productive
Unde:Tuk= timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operaţii k;Sk = retribuţia orară a operatorilor direcţi ce participă la executarea fiecărei operaţii ;Cif = costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pe durata ciclului efectiv;ak =cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie, pentru fiecare operaţie k ; ak = 3…..3.5 ron\h;mk=numărul resurselor de producţie de acelaşi tip ce participă la realizarea fiecărei operaţii k;Cind = costuri indirecte ale secţiei de producţie;Rf = 150% = regia secţiei în care se execută prelucrarea lotului de piese identice;E=0.3 = coefficient ce cuantifică costul şi pierderea suportată de o întreprindere la 1 leu ciclu circulant imobilizant.
Mărimea Z1. transmitere succesivă
2. transmitere mixtă
Rg = 60 x Fn\NgFn = Z x Ks x h
Reperul R3 organizare mixtăNg = 1125 buc Cm = 5.6 lei
C1 = 5.6+4.26+2.62+6.39=18.87 lei\buc
Costuri fixeL = A+B
lei\lot
91
lei\lot
L = 22.64 + 11.98 = 34.62 lei\lotRg = 109.2 min\bucFn = 2048 ore\anZm = [ ( 18.2 – 5.6 ) + ( 5.6 – 5.2 ) + (5.2 – 0)]\109.2 = 0.16
N0= bucăţi
Nec = 225Ne = Ng\Nec = 1125\225 = 5 Reperul R4 organizare mixtăNg = 1115 buc Cm = 5.8 lei
C1 = 5.8+3.75+2.30+5.62=17.47 lei\buc
Costuri fixeL = A+B
lei\lot
lei\lot
L = 23.61+12.49 = 36.1 lei\lotRg = 110.2 min\bucFn = 2048 ore\anZm = [ ( 5.7 – 16.4) + ( 16.4 – 4.8 ) + (4.8 – 0)]\109.8 = 0.05
N0= bucăţi
Nec = 223Ne = Ng\Nec = 1115\223 = 5 Reperul R7 organizare mixtăNg = 1112 buc Cm = 4.6 lei
92
C1 = 4.6 + 3.96+ 2.44 + 5.94 =16.94 lei\buc
Costuri fixeL = A+B
lei\lot
lei\lot
L = 23.99+12.69 = 36.68 lei\lotRg = 110.5 min\bucFn = 2048 ore\anZm = [ ( 6.4 – 4.8) + (4.8– 4.2 ) + (4.2 – 0)]\110.4 = 0.05
N0= bucăţi
Nec = 222Ne = Ng\Nec = 1112\222 = 5
Reperul R10 organizare succesivăNg = 1102 buc Cm = 3.4 lei
C1 = 3.4 + 1.54+ 0.95 + 2.31 =8.2 lei\buc
Costuri fixeL = A+B
lei\lot
lei\lot
L = 8.22+4.352 = 12.572 lei\lotRg = 111.5 min\bucFn = 2048 ore\anZs = (3+1.1+0.3+0.6+10.6+3) / 111.5 = 0.166
N0= bucăţi
Nec = 220
93
Ne = Ng\Nec = 1102\220 = 5
Loturile de fabricaţie sunt prezentate în tabelul de mai jos.
No ( R3 ) No (R4) No ( R7) No ( R10)257.52 480.24 502.47 223.06
Loturile economice sunt prezentate în tabelul următor:
Nec ( R3 ) Nec (R4) Nec ( R7) Nec ( R10)225 223 222 220
3.4. Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic.
Reperul R3
Nto = 45Nec = 225 Ntec = Nec / Nto =225 / 45 = 5 transporturi
Reperul R4
Nto = 86Nec = 223Ntec = Nec / Nto =223 / 86 = 3 transporturi
Reperul R7
94
Nto = 74Nec = 222 Ntec = Nec / Nto =222 / 74 = 3 transporturi
Reperul R10
Nto = 55Nec = 220 Ntec = Nec / Nto =220 / 55= 4 transporturi
3.5. Durata ciclului de producţie
M= numărul mediu de loturi ce se află simultan în fabricaţieM= Tc\Tr
Tcm3 = 5 x 51.3+(225-5) x 18.2 = 4260.5 \60 = 71.0083 ore\lotTcm4 = 3 x 45.1+(223-3) x 5.7 = 1389.3 \60 = 23.155 ore\lotTcm7 = 6 x 47.7+(222-3) x 6.4 = 1668.6 \60 = 28.13 ore\lotTcs10 = 220 x 18.6 = 68.2 ore\lot
Tcm3 = 71 ore\lotTcm4 = 23 ore\lot Tcm7 = 28 ore\lotTcs 10 = 68 ore\lot
95
3.6. Perioada de repetare a loturilor
Tr= Fn\NeNe = Ng\NecM= Tc\Tr
Reperul R3Ne=5 loturiTr = 2048\5 = 409.6 [ ore]M3 = 71\409.6 = 0.173
Reperul R4Ne=5 loturiTr = 2048\5 = 409.6 [ore]M3 = 23\409.6 = 0.056
Reperul R7Ne=5 loturiTr = 2048\5 = 409.6 [ore]M3 = 28\409.6 = 0.068
Reperul R10Ne=5 loturiTr = 2048\5 = 409.6 [ore]M10 = 62.8\409.6 = 0.166
U = [Nec x C1 + L ] x V x E x M (lei)
U3 = [225 x 19.05 + 34.62] x 0.64 x 0.3 x 0.17 = 141.03 lei U4 = [223 x 17.62 + 36.1] x 0.66 x 0.3 x 0.05 = 39.25 lei U7 = [222 x 17.11+ 36.68] x 0.63 x 0.3 x 0.06 = 43.49 lei U10 = [220 x 8.2+ 12.57] x 0.70 x 0.3 x 0.16= 61.03 lei
96
Perioada de repetare a lotului Tr = 409.6 [ore]
3.7. Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată
Tef = Tuk x NecTef = timpul efectivForma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k la următoarele k+1 se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport. Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea succesivă.Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia obiectivelor muncii.Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport şi începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare.Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk< Tuk+1 . În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk,k+1 = Nt x TukEvitarea micropauzelor neproductive se poate realize când duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk +1.În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk,k+1 = Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1
Pentru reperul R3
Nr operaţii Timpul unitar Tuk [min / buc]
Tef [ore / lot] Decalaj [ore / lot]
1 7.2 27 -2 6.8 25.5 6.63 8.3 31.1 5.14 18.2 68.2 6.25 5.6 21 51.456 5.2 19.5 5.4
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
97
ore\lot
DecalajTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x TukTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1
1. Tu1 Tu2 ; D12 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 7.2– (225– 45 ) x 6.8]\60 = 6.6 ore\lot
2. Tu2 Tu3 ; D23 = Nt x Tuk = [45 x 6.8] \60 = 5.1 ore\lot 3. Tu3 Tu4 ; D34 = Nt x Tuk = [45 x 8.3] \60 = 62.25 ore\lot 4. Tu4 Tu5 ; D45 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 18.2– (225– 45 ) x 5.6]\60 = 51.45 ore\lot5. Tu5 Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 5.6– (225– 45 ) x 5.2]\60 = 5.4 ore\lot
Pentru reperul R4
Nr operaţii Timpul unitar Tuk [min / buc]
Tef [ore / lot] Decalaj [ore / lot]
1 6.8 25.27 -2 7.6 28.24 8.423 3.8 14.12 18.834 5.7 21.18 4.705 16.4 60.95 7.066 4.8 17.84 49.05
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
DecalajTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x TukTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1
98
1 Tu1 Tu2 ; D12 = Nt x Tuk = [74.33 x 6.8] \60 = 8.42 ore\lot 2 Tu2 Tu3 ; D23 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 223 x 7.6– (223– 74.33 ) x 3.8]\60 = 18.83 ore\lot3 Tu3 Tu4 ; D34 = Nt x Tuk = [74.33 x 3.8] \60 = 4.70 ore\lot 4 Tu4 Tu5 ; D45 = Nt x Tuk = [74.33 x 5.7] \60 = 7.06 ore\lot 5 Tu5 Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 223 x 16.4– (223– 74.33 ) x 4.8]\60 = 49.05 ore\lot
Pentru reperul R7
Nr operaţii Timpul unitar Tuk [min / buc]
Tef [ore / lot] Decalaj [ore / lot]
1 6.7 24.79 -2 16.3 60.31 9.343 9.3 34.41 38.864 6.4 23.68 19.655 4.8 17.76 12.616 4.2 15.54 8.07
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
DecalajTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x TukTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1
1 Tu1 Tu2 ; D12 = Nt x Tuk = [83.66 x 6.7] \60 = 9.34 ore\lot 2 Tu2 Tu3 ; D23 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 16.2– (222– 83.66 ) x 9.3]\60 = 38.86 ore\lot3 Tu3 Tu4 ; D34 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 9.3– (222– 83.66 ) x 6.4]\60 = 19.655 ore\lot
99
4 Tu4 Tu5 ; D45 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 6.4 – (222– 83.66 ) x 4.8]\60 = 12.61 ore\lot
5 Tu5 Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 4.8– (222– 83.66 ) x 4.2]\60 = 8.07 ore\lot
Pentru reperul R10
Nr operaţii Timpul unitar Tuk [min / buc]
Tef [ore / lot]
1 3 112 1.1 40.333 0.6 2.24 10.6 38.865 3 11
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
ore\lot
3.8. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată.
Reperul R3
Intervale temporare [ ore] Sarcină cumulată ore\ Sarcină cumulată ore\
100
maşină maşină0-66 6.6 6.66.6-11.7 (11.7-6.6) x 2 = 10.2 10.2+6.6=16.811.7-17.9 (17.9-11.7) x 3 = 18.6 18.6+16.8=35.417.9-27 (27-17.9) x 4 = 36.4 36.4+35.4=71.827-32.1 (32.1-27) x 3 = 15.3 15.3+71.8=87.132.1-42.8 (42.8-32.1) x 2 = 21.4 21.4+87.1=108.542.8-69.35 (69.35-42.8) x 1 = 26.55 26.55+108.5=135.0569.35-74.75 (74.75-69.35) x 2 = 10.5 10.5+135.05=145.5574.75-86.1 (86.1-74.75) x 3 = 34.05 34.05+145.55=179.686.1-90.35 (90.35-86.1) x 2 = 8.5 8.5+179.6=188.190.35-94.25 (94.25-90.35) x 1 = 3.9 3.9+188.1=192
Reperul R4
Intervale temporare [ ore] Sarcină cumulată ore\maşină
Sarcină cumulată ore\maşină
0-8.42 8.42 8.42
6,616,8
35,4
71,887,1
108,5
135,05145,55
179,6188,1 192
0
50
100
150
200
250
6,6 11,7 17,9 27 32,1 42,8 69,35 74,75 86,1 90,35 94,25
sarcina cumulata
intervale temporale
101
8.42-25.27 (25.27-8.42) x 2 = 33.7 33.7+8.42=42.1225.27-27.25 (27.25-25.27) x 1 = 1.98 1.98+42.12=44.127.25-31.95 (31.95-27.25) x 2= 9.4 9.4+44.1=53.531.95-36.66 (36.66-31.95) x 3 = 14.13 14.13+53.5=67.6336.66-39.01 (39.01-36.66) x 2 = 4.7 4.7+67.63=72.3339.01-41.37 (41.37-39.01) x 3 = 7.08 7.08+72.33=79.4141.37-53.13 (53.13-41.37) x 2 = 23.52 23.52+79.41=102.9353.13-88.06 (88.06-53.13) x 1 = 34.93 34.93+102.93=137.8688.06-99.96 (99.96-88.06) x 2 = 23.8 23.8+137.86=161.6699.96-105.9 (105.9-99.96) x 1 = 5.94 5.94+161.66=167.6
8,42
42,12 44,153,5
67,6372,33
79,41
102,93
137,86
161,66167,6
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
8,42 25,27 27,25 31,95 36,66 39,01 41,37 53,13 88,06 99,96 105,9
sarcina cumulata
intervale temporale
102
Reperul R7
Intervale temporare [ ore] Sarcină cumulată ore\maşină
Sarcină cumulată ore\maşină
0-9.34 9.34 9.349.34-24.79 (24.79-9.34) x 2 = 30.9 30.9+9.34=40.2424.79-48.2 (48.2-24.79) x 1 = 23.41 23.41+40.24=63.6548.2-67.85 (67.85-48.2) x 2= 39.3 39.3+63.65=102.9567.85-69.65 (69.65-67.85) x 3 = 5.4 5.4+102.95=108.3569.65-80.46 (80.46-69.65) x 2 = 21.62 21.62+108.35=129.9780.46-82.61 (82.61-80.46) x 3 = 6.45 6.45+129.97=136.4282.61-88.53 (88.53-82.61) x 2 = 11.84 11.84+136.42=148.2688.53-91.53 (91.53-88.53) x 3 = 9 9+148.26=157.2691.53-98.22 (98.22-91.53) x 2 = 13.28 13.28+157.26=170.6498.22-104.07 (104.07-98.22) x 1 = 5.85 5.85+170.64=176.49
9,34
40,24
63,65
102,95108,35
129,97136,42
148,26157,26
170,64176,49
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200sarcina cumulata
intervale temporale
103
3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD.
Fn = 20482048 : 4 = 512 ore\trimestruFefectiv = 512-80 = 432 ore\ trim
Tc3 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaţieX Tc3 --------------------------------- 5 loturi de fabricaţie
X Tc3 = 5 x Tc3 / 4 = 1.25 x 71 = 88.75 Xp = 432 x Nec / X Tc3 = 432 x 225 /88.75 = 1095
Tc4 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaţieX Tc4 --------------------------------- 5 loturi de fabricaţie
X Tc4 =1.25 x 23 = 28.75 Xp = 432 x 223 /28.75 = 3350.8
Tc7 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaţieX Tc7 --------------------------------- 5 loturi de fabricaţie
X Tc7 = 1.25 x 28 = 35 Xp = 432 x 222 /35 = 2740.1
Ts10 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaţieX Ts10 --------------------------------- 5 loturi de fabricaţie
X Ts10 = 1.25 x 25 = 31.25 Xp = 432 x 220 /30 = 3168
3.10. Calculul costului de producţie.
Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu relaţia: CT = C1+C2+C3+C4 [lei/buc]
C1 = costuri curente C13 = 18.87 lei/buc C14 = 17.47lei/buc C17 = 16.94 lei/buc
C110= 8.2 lei/buc
C2 = costuri fixe C2 = L/Nec C23 = L3 / Nec3 = 34.62 / 225= 0.15
104
C24 = L4 / Nec4 = 36.1 / 223= 0.16 C27 = L7 / Nec7 = 36.68 / 222= 0.16
C210= L10 / Nec10 = 12.57 / 220= 0.057
C3 = cheltuieli de imobilizare a capitalului circulantC3 = U /Ng C33 = 141.03 / 1125 = 0.12 C34 = 39.25 / 1115 = 0.035 C37 = 43.49 / 1112 = 0.039
C310=61.03/1102=0.055
C4 = costurile de amortizare a resurselor pe duratele execuţiei reperelorC4 = am x ne x Vmed x Kam /Ng C43 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.173 / 1125 = 19.22 lei / buc C44 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.056 / 1115 = 6.27 lei / buc C47 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.068 / 1112 = 76.43 lei / buc
C410 = 0.15 x 5 x 25000 x 0.055 / 1102 = 0.623 lei / buc
Costul de producţie CT = C1+C2+C3+C4 [lei/buc] CT3 = 19.05+0.15+0.12+19.22=38.54 lei/buc CT4 = 17.62+0.16+0.035+6.27 = 24.085 lei/buc CT7 = 17.11+0.16+0.039+76.43 = 93.739 lei/buc CT10 = 8.2+0.057+0.055+0.623 = 8.935 lei/buc
105
CAPITOLUL IV VARIANTA A II-A:PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI IN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE.
4.1.Ipotezele de bază. In cadrul primei variante, tratată în capitolul 3 s-s presupus că fiecare reper se execută independent pe resurse de producţie proprii. Mai mult decât atât, s-a presupus că resursele sunt nelimitate, actfel încât pentru fiecare operaţie se alocă o maşină proprie. In aceste condiţii nu apar probleme deosebit legate de Programarea şi conducerea producţiei. In schimb, gradul de utilizare a resurselor este mic , iar costurile totale pentru amortizare sunt mari. In cadrul variantei a II-a numărul resurselor de producţie este limitat, fiind egal cu cel al prelucrărilor diferite implicate de cele trei repere. Mai mult decât atât utilizarea acestor resurse este supusă unor restricţii, determinate de clause contractuale, ritmul de livrare a producţiei sau indisponibilitatea temporară a unor maşini ( pene accidentale, revizii planificate, ocuparea cu alte prelucrări etc.). In aceste condiţii gradul de încărcare al resurselor se măreşte, în schimb elaborarea programelor de ordonanţare a producţiei se complică foarte mult. Dificultatea esenţială provine din faptul că un număr limitat de resurse de producţie trebuie alocat, cu anumite restricţii, mai multor repere care se prelucrează în aceeaşi perioadă.
4.2. Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondenteInainte de lansarea în fabricaţie a pieselor, şeful de proiect analizează sarcinile de producţie şi
stabileşte resursele necesare.Pentru fiecare operaţie se alocă resursa corespondentă, cu o anumită intensitate, în funcţie de
disponibilul de capacitate din perioada considerată.O primă imagine asupra resurselor implicate în realizarea proiectului de fabricaţie rezultă din
organigrama arborescentă de mai jos.
Strung normal SNA 400 R1Maşină de găurit verticală G25
R2
Centru de prelucrare orizontal CH 80
R3
Atelier de prelucrări mecanice
Maşină de rectificat rotund RU 320
R4
Banc de control R5Maşină de frezat şi centruit HC 300
R6
Maşină de frzat universală FU32
R7
Centru de prelucrare vertical V320
R8
Maşină de rectificat plan RP400
R9
Strung normal SQT-10M
R10
Masina de rectificat ext. WMW 450
R12
106
Modul de repetare al organigramei sugerează faptul că în atelietul de prelucrări mecanice noi există şi alte resurse, dar neangajate în fabricaţia reperelor analizate.
Deşi foarte sugestivă, organigrama SDR nu exprimă toate informaţiile necesare derulării proiectului.De aceea, în tabelul următor se prezintă fişa SDL – SDR, care conţine toate informaţiile necesare elaborării reţelei logice a proiectului.
Tabel Fişa SDL – SDR
OPERAŢIA RESURSANr Cod Durată [zile\lot] Cod Sarcină [zile-maşină] Intensitatea
[%]1 S31 3.5 S31 3.5 100 %2 S32 3.25 S32 3.25 100 %3 G31 4 G31 4 100 %4 CH31 8.75 CH31 8.75 100 %5 RC31 2.75 RC31 2.75 100 %6 C31 2.50 C31 2.50 100 %7 FC41 3.25 FC41 3.25 100 %8 S41 3.75 S41 3.75 100 %9 F41 2 F41 2 100 %10 G41 2.75 G41 2.75 100 %11 CV41 7.75 CV41 7.75 100 %12 C41 2.25 C41 2.25 100 %13 RP71 3.25 RP71 3.25 100 %14 CV71 7.75 CV71 7.75 100 %15 S71 4.50 S71 4.50 100 %16 G71 3 G71 3 100 %17 F71 2.25 F71 2.25 100 %18 C71 2 C71 2 100 %19 SQ101 SQ101 100 %20 SQ102 SQ102 100 %21 G102 G102 100 %22 R101 R101 100 %23 C101 C101 100 %
107
4.3.Structura organizatorică a atelierului de producţie.
In cadrul SDO se identifică responsabilităţile ce decurg din SDL. Aceste responsabilităţi revin şefului de atelier, şefilor de echipe şi muncitorilor-operatori de la posturile de lucru.
In cazul proiectului de fabricaţie analizat SDO este formalizată prin organigrama arborescentă de mai jos.
Şef echipă 1Şef atelier Şef echipă 2 Operator strung
normalOP1
Şef echipă 3 Operator maşină de găurit vertivală
OP2
Şef echipă 4 Operator centru de prelucrare orizontal
OP3
Operator maşină de rectificat rotund
OP4
Operator banc de control
OP5
Operator maşină de frezat şi centruit
OP6
Operator maşină de frezat universală
OP7
Operator centru de prelucrare vertical
OP8
Operator maşină de rectificat plan
OP9
Operator strung normal
OP10
Operator masina de rectificat
OP12
4.4.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie.
Pentru a elabora reţeaua logică a proiectului se porneşte de la SDL şi se ţine seama de toate particularităţile fabricaţiei pe loturi a mai multor repere ce solicită aceleaşi resurse simultan. Aceste particularităţi sunt:
- legăturile de dependenţă dintre două operaţii consecutive ale aceluiaşi reper sunt de tip S-Î;- datorită deplasării pieselor în loturi de transport, există perioade de suprapunere în execuţia
operaţiilor successive;aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale legăturilor (avans al începutului operaţiei k+1 faţă de sfârşitul operaţiei k);
- prelucrarea pe aceleaşi resurse şi în aceeaşi perioadă de timp, acelor trei repere, determină necesitatea introducerii unor legături de tip special la începutul şi sfârşitul fabricaţiei: între primele operaţii ale celor trei repere se introduce legături de tip Î+Î, iar între ele ultimele operaţii legături de tip S+S.
Având în vedere cele arătate, se ajunge la repreyentarea grafică din planşa 2, care reprezintă Reţeaua logică a proiectului.
Prin tratarea reţelei logice cu diferite tehnici manageriale se obţin scenarii de realizare a proiectului. Astfel de scenario se prezintă în cadrul dezvoltării care urmează.
108
0 00 0
Elaborarea reţelei logice a proiectului
R3 S 31 3,5 -2,5 S 32 3,25 -2,5 G 31 4 -3 CH31 8,75 -2 RC31 2,75 -1,75 C31 2,5R7 1 R7 1 R6 1 R8 1 R9 1 R5 1
S R4 FC41 3,25 -2 S 41 3,75 -1 F41 2 -1 G41 2,75 -1,75 CV41 7,75 -1,25 C41 2,25 FR10 1 R7 1 R2 1 R6 1 R3 1 R5 1
R7 RP71 3,25 -1,75 CV71 7,75 -2,5 S71 4,5 -1,75 G71 3 -1,25 F71 2,25 -1 C71 2R4 1 R3 1 R7 1 R6 1 R2 1 R5 1
SQ101 1.5R10 1R10
SQ102 5.25R10 1
G102 0.5R3 1
R101 5R12 1
C101 1.5R15 1
109
Legătura R3 L12 = Tu1 – D12 = 27-6.6 = 20.4 /8 = 2.55 = 2.5 zile/lot L23 = Tu2 – D23 = 25.5-5.1 = 20.4 / 8 = 2.55 = 2.5 zile/lot L34 = Tu3 – D34 = 31.1-6.2 = 24.9 /8 = 3.11 = 3 zile/lot L45 = Tu4 – D45 = 68.2-51.45 = 16.75 /8 = 2.09 = 2 zile/lot L56 = Tu5 – D56 = 21-5.4 = 15.6 / 8 = 1.95 = 1.75 zile/lot
Legătura R4 L12 = Tu1 – D12 = 25.27-8.42 = 16.85 /8 = 2.10 = 2 zile/lot L23 = Tu2 – D23 = 28.24-18.83 = 9.41 / 8 = 1.17 = 1 zile/lot L34 = Tu3 – D34 = 14.12-4.70 = 9.42 / 8 = 1.17 = 1 zile/lot L45 = Tu4 – D45 = 21.18-7.06 = 14.12 / 8 = 1.76 = 1.75 zile/lot L56 = Tu5 – D56 = 60.95-49.05= 11.9 / 8 = 1.48 = 1.25 zile/lot
Legătura R7 L12 = Tu1 – D12 = 24.79-9.34 = 15.45 / 8 = 1.93 = 1.75 zile/lot L23 = Tu2 – D23 = 60.31-38.86 = 21.45 / 8 = 2.68 = 2.5 zile/lot L34 = Tu3 – D34 = 34.41-19.65 = 14.76 / 8 = 1.84 = 1.75 zile/lot L45 = Tu4 – D45 = 23.68-12.61 = 11.07 / 8 = 1.38 = 1.25 zile/lot L56 = Tu5 – D56 = 17.76-8.07 = 9.69 / 8 = 1.21 = 1 zile/lot
Legătura R10 L12 = Tu1 – D12 = 3-0 = 3/8 = 0.375 zile/lot L23 = Tu2 – D23 = 1.1-0 = 1.1 / 8 = 0.13 zile/lot L34 = Tu3 – D34 = 0.6-0 = 0.6/ 8 = 0.075 zile/lot L45 = Tu4 – D45 = 10.6-0 = 10.6 /8 = 1.35 zile/lot
110
4.5. Managementul proiectului în funcţie de timp Programarea şi conducerea prin durate
Programarea şi conducerea prin durate are la bază tehnica PERT-timp, care se derulează în patru etape, după cum urmează:
- calculul datelor Cel Mai Devreme (CMD);- calculul datelor Cel Mai Târziu (CMT);- stabilirea Drumului critic (DC).Datele CMD se obţin prin tratarea reţelei logice în raport cu o scară de timp, care are ca
origine o dată to şi care se derulează spre viitor.Datele CMT se obţin prin tratarea reţelei logice în raport cu o scară de timp cu originea la o
dată finală tf şi care se derulează spre trecut.Marja fiecărei activităţi se determină ca diferenţa dintre data de început CMT şi data de
inceput CMD.DC este format din ansamblul activităţilor a căror marjă este nulă.Calculul datelor CMD şi CMT, fără date impuse este prezentat în planşa 3, iar calculul
analitic al marjelor în tabelul ermător.
Calculul analitic al marjelor ( fără date impuse)
Nr crt
Cod operaţie Data CMD[ore]
Data CMT[ore]
Marja[zile]
1 S31 T0+0 Tf-13 = T0+1.75 1.752 S32 T0+1 Tf-12 = T0+2.75 1.753 G31 T0+1.75 Tf-11.25= T0+3.5 1.754 CH31 T0+2.75 Tf-10.25 = T0+4.5 1.755 RC31 T0+9.5 Tf-3.5 = T0+11.25 1.756 C31 T0+10.5 Tf-2.5 = T0+12.25 1.757 FC41 T0+0 Tf-14.75 = T0+0 08 S41 T0+1.25 Tf-13.5 = T0+1.25 09 F41 T0+4 Tf-10.75 = T0+4 010 G41 T0+5 Tf-9.75 = T0+5 011 CV41 T0+6 Tf-8.75 = T0+6 012 C41 T0+12.5 Tf-2.25 = T0+12.5 013 RP71 T0+0 Tf-14.5= T0+0.25 0.2514 CV71 T0+1.5 Tf-13 = T0+1.75 0.2515 S71 T0+6.75 Tf-7.75 = T0+7 0.2516 G71 T0+9.5 Tf-5 = T0+9.75 0.2517 F71 T0+11.25 Tf-3.25 = T0+11.5 0.2518 C71 T0+12.5 Tf-2 = T0+12.75 0.25
111
4.6. Managementul proiectului în funcţie de resurse Identificarea datelor imduse
Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită clauzelor contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate.
In cazul proiectului de fabricaţie analizat datele impuse sunt următoarele:Prelucrarea pe centrul orizontal nu pot începe înainte de T0+5 zile deoarece până la
momentul respective maşina este ocupată cu alte luctări.Prelucrarea pe maşina de frezat trebuie să înceapă cel mai târziu CMT la T0+14 zile deoarece
după momentul respective maşina de frezat intră în reparaţii curente.
Tabel Calculul analitic al marjelor (cu date impuse) Nr crt
Cod operaţie Data CMD[ore]
Data CMT[ore]
Marja[zile]
1 S31 T0+0 Tf-13 = T0+9.75 9.752 S32 T0+1 Tf-12 = T0+10.75 9.753 G31 T0+1.75 Tf-11.25= T0+11.5 9.754 CH31 T0+5 Tf-10.25 = T0+12.5 7.55 RC31 T0+11.75 Tf-3.5 = T0+19.25 7.56 C31 T0+12.75 Tf-2.5 = T0+20.25 7.57 FC41 T0+0 Tf-14.75 = T0+8 88 S41 T0+1.25 Tf-13.75 = T0+9.25 89 F41 T0+4 Tf-10.75 = T0+12 810 G41 T0+5 Tf-9.75 = T0+13 811 CV41 T0+6 Tf-8.75 = T0+14 812 C41 T0+12.5 Tf-2.25 = T0+20.5 813 RP71 T0+0 Tf-22.25= T0+0.5 0.514 CV71 T0+1.5 Tf-20.75 = T0+2 0.515 S71 T0+6.75 Tf-15.5 = T0+7.25 0.516 G71 T0+9.5 Tf-12.75 = T0+10 0.517 F71 T0+11.25 Tf-11 = T0+11.75 0.518 C71 T0+12.5 Tf-9.75 = T0+13 0.5
4.7.Managementul proiectului prin ordonanţarea produselor Programarea şi conducerea prin resurseIn cadrul acestei părţi de elaborează planurile de sarcini ale resurselor şi programului de lucru
pentru realizarea proiectului.Primul pas în acest demers îl constituie definirea calendarelor resurselor implicate în proiect.Calendarul fiecărei resurse este dimensionat în zile lucrătoare.Indisponibilităţile din calendarele
resurselor sunt precizate în cele ce urmează şi sunt reprezentate în planurile de sarcini cu haşură încrucişată.
Planurile de sarcini se obţin prin încărcarea calendarelor resurdslor cu activităţile de pe scările de timp CMD şi CMT, ţinând cont de legăturile de dependenţă din reţea. In CMD încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor corespondente se face de la un timp iniţial T0 către viitor. In cazul CMT, încărcarea se face de la un timp final tf către trecut.
In cazul operaţiei supraîncărcărilor, în anumite perioade de timp, este necesar să se efectueze lisaje şi nivelări ale planurilor de sarcini.
112
După lsaj şi nivelare, prin proiectarea activităţilor din planurile de sarcini pe scările de timp corespondente, CMD sau CMT.
Planurile de sarcini CMD şi programul de lucru correspondent se prezintă în planşa 5.Planurile de sarcini CMT şi programul de lucru correspondent se prezintă în planşa 6.
4.8. Ordonanţarea lucrărilor din proiect
Ordonanţarea urmăreşte eşalonarea în timp a lucrărilor pe resursele existente.Intr-o tratare sintetică, ordonanţarea se aplică în următoarele etape:
- alcătuirea listei de activităţi;- definitea calendarelor resurselor;- încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă şi obţinerea planurilor de sarcini;- elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului.
Există două tipuri de ordonanţare:- ordonanţarea INAINTE (CMD);- ordonanţarea INAPOI (CMT).
La ordonanţarea INAINTE, încărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se face începând cu un moment final tp, spre trecutCalendarele resurselor prezintă anumite indisponibilităţi care sunt reprezentate cu haşură încrucişată.Lista de activităţi pentru ordonanţarea INAINTE şi INAPOI sunt date în tabelele următoare.Planurile de sarcină ale resurselor şi programul de lucru correspondent se prezintă în planşa7, pentru ordonanţarea INAINTE şi în planşa 8 pentru ordonanţarea INAPOI.Duratele celor două scenario sunt de----------- zile şi respective -------------zile.
Tabel Lista de activităţi pentru ordonanţarea INAINTE (CMD)
OPERAŢIA RESURSANr Cod Durată [zile\lot] Cod Sarcină [zile-maşină] Intensitatea
[%]1 RP71 3.25 R4 3.25 100 %2 S31 3.5 R7 3.5 100 %3 FC 41 3.25 R10 3.25 100 %4 G31 4 R6 4 100 %5 S32 3.25 R7 3.25 100 %6 F41 2.75 R2 2.75 100 %7 CH31 8.75 R8 8.75 100 %8 G41 2.75 R6 2.75 100 %9 CV41 7.75 R3 7.75 100 %10 S41 3.75 R7 3.75 100 %11 G71 3 R6 3 100 %12 C31 2.50 R5 2.50 100 %13 F71 2.25 R2 2.25 100 %14 RC31 2.75 R9 2.75 100 %15 C71 2 R5 2 100 %16 CV71 7.75 R3 7.75 100 %17 C71 2.25 R5 2.25 100 %18 S71 4.5 R7 4.5 100 %
113
Tabel Lista de activităţi pentru ordonanţarea INAPOI (CMT)
OPERAŢIA RESURSANr Cod Durată [zile\lot] Cod Sarcină [zile-maşină] Intensitatea
[%]1 C41 2.25 R5 2.25 100 %2 CV41 7.75 R3 7.75 100 %3 C31 2.50 R5 2.50 100 %4 RC31 2.75 R9 2.75 100 %5 CH31 8.7 5 R8 8.7 5 100 %6 G31 4 R6 4 100 %7 S32 3.25 R7 3.25 100 %8 G41 2.75 R6 2.75 100 %9 S31 3.5 R7 3.5 100 %10 C71 2 R5 2 100 %11 F71 2.25 R2 2.25 100 %12 G71 3 R6 3 100 %13 S71 4.5 R7 4.5 100 %14 F41 2 R2 2 100 %15 CV71 7.75 R3 7.75 100 %16 S41 3.75 R7 3.75 100 %17 FC41 3.25 R10 3.25 100 %18 RP71 3.25 R4 3.25 100 %
4.9. Selectarea scenariului optim
In cadrul variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru (vezi planşele 5,6,7,8)Aceste scenario au fost obţinute pe baza tehnicilor PERT- sarcină (planşle 5,6) şi pe baza tehnicilor de ordonanţare (planşele 7,8).Din analiza celor patru sarcini se pot deduce următoarele:
- scenariul nr 1: Programarea şi conducerea prin resurse CMD (PERT- sarcină,CMD) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 188 ore;
- scenariul nr 2: Programarea şi conducerea prin resurse CMT (PERT- sarcină,CMT) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 166 ore;
- scenariul nr 3: Ordonanţarea INAINTE (CMD) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 188 ore;
- scenariul nr 4: Ordonanţarea INAPOI (CMT) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 166 ore.
Dintre toate cele patru scenarii, care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata ciclului de producţie minimă.In cazul proiectului analizat acesta este scenariul.
114
Sarcina cumulată pentru întreg proiectul
Intervale temporaleZile[ore]
Sarcină cumulată[ore-maşină]
Sarcină curentă[lei]
Sarcină cumulată[ lei]
0-6.6 6.6 6.65.2=34.32 34.326.6-8.42 (8.42-6.6)4=7.28 7.285.2=37.85 37.85+34.32=72.178.42-9.34 (9.34-8.42)5=4.6 4.65.2=23.92 23.92+72.17=96.069.34-11.7 (11.7-9.34)6=14.16 14.165.2=73.63 73.63+96.09=169.7211.7-17.9 (17.9-11.7)7=43.4 43.45.2=225.68 225.68+169.72=395.417.9-25 (25-17.9)8=56.8 56.85.2=295.36 295.36+395.4=690.7625-36.66 (36.66-25)6=69.96 69.965.2=363.7
9363.79+690.76=1054.55
36.66-39.01 (39.01-36.66)5=11.75 11.755.2=61.10 61.10+1054.55=1115.6539.01-41.37 (41.37-39.01)6=14.16 14.165.2=73.63 73.63+1115.65=1189.2841.37-42.80 (42.80-41.37)5=7.15 7.155.2=37.18 37.18+1189.28=1226.4642.8-48.2 (48.2-42.8)4=21.16 21.165.2=112.3
2112.32+1226.46=1338.78
48.2-53.11 (53.11-48.2)5=24.55 24.555.2=127.66
127.66+1338.78=1466.44
53.11-67.85 (67.85-53.11)4=58.96 58.965.2=306.59
306.59+1466.44=1773.03
67.85-74.75 (74.75-67.85)5=34.5 34.55.2=179.4 179.4+1773.03=1952.4374.75-80.46 (80.46-74.75)6=34.26 34.265.2=178.1
5178.15+1952.43=2130.58
80.46-82.61 (82.61-80.46)7=15.05 15.055.2=78.26 78.26+2130.58=2208.8482.61-86.1 (86.1-82.61)6=20.94 20.945.2=108.8
8108.88+2208.84=2317.72
86.1-88.06 (88.06-86.1)5=9.8 9.85.2=50.96 50.96+2317.72=2368.6888.06-88.53 (88.53-88.06)6=2.82 2.825.2=14.66 14.66+2368.68=2383.3488.53-90.35 (90.35-88.53)7=12.74 12.745.2=66.24 66.24+2383.34=2449.5890.35-91.53 (91.53-90.35)6=7.08 7.085.2=36.81 36.81+2449.58=2486.3991.53-94.25 (94.25-91.53)5=13.6 13.65.2=70.72 70.72+2486.39=2557.1194.25-98.22 (98.22-94.25)4=15.88 15.885.2=82.57 82.57+2557.11=2639.6898.22-99.96 (99.96-98.22)3=5.22 5.225.2=27.14 27.14+2639.68=2666.8299.96-104.07 (104.07-99.96)2=8.22 8.225.2=42.74 42.74+2666.82=2709.56104.07-105.9 (105.9-104.07)1=1.83 1.835.2=9.51 9.51+2709.56=2719.07
115
Sarcina cumulată pe întregul proiect pentru scenariul optim
Intervale temporaleZile[ore]
Sarcină cumulată[ore-maşină]
Sarcină curentă[lei]
Sarcină cumulată[ lei]
0-0.75 (6-0)1=6 65.2=31.2 31.20-60.75-1.75 (14-6)2=16 165.2=83.2 114.46-141.75-3.5 (28-14)3=42 425.2=218.4 332.814-283.5-5.25 (42-28)2=28 285.2=145.6 478.428-425.25-6.75 (54-42)3=36 365.2=187.2 665.642-546.75-7.00 (56-54)2=4 45.2=20.8 686.454-567-7.75 (62-56)3=18 185.2=93.6 78056-627.75-8.75 (70-62)4=32 325.2=166.4 946.462-708.75-10.25 (82-70)5=60 605.2=312 1258.470-8210.25-12.75 (102-82)4=20 205.2=104 1362.482-10212.75-13 (104-102)3=6 65.2=31.2 1393.6102-10413-17.25 (138-104)2=68 685.2=353.6 1747.2104-13817.25-19.00 (152-138)3=42 425.2=218.4 1965.6138-15219.00-20.5 (164-152)4=48 485.2=249.6 2215.2152-16420.5-20.75 (166-164)3=6 65.2=31.2 2246.4164-16620.75-22.25 (178-166)2=24 245.2=124.8 2371.2166-17822.25-22.75 (182-178)1=4 45.2=20.8 2392178-182
116
4.10. Verificarea scenariului optim
Durata corespunzătoare scenariului optim este Tc = 166 oreIn decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare piesă, respective: Net = Ne1 + Ne2 + Ne3 = 670 piese.Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 432 ore. In decursul acestui timp de 432 ore pot fi realizate Net* = 432 x 670 \ 296 = 978 pieseDin acest calcul se poate deduce faptul că durata ciclului de producţie al scenariului optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producţie trimestriale. Totodată există disponibilităţi pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb sau pentru exerciţiul de producţie următor.
4.11. Calculul costului de producţie
Ca şi în cazul primei variante, costul de producţie se calculează cu relaţia: CT = C1 + C2 + C3 + C4 = 20.33 lei\bucIntrucât calculul se face pentru fabricarea simultană a mai multor repere pe aceleaşi resurse de producţie, costul se raportează la unitatea convenţională (UC) C1 = Cm + Cr + Cif + Cind = 18.1 lei\uc Cm = 1\3 ( Cm1 + Cm2 + Cm3 ) = 5.28 lei\uc
lei\uc
În care:
reprezintă numărul orelor effective de utilzare a resurselor de producţie. Din planurile de sarcini ale resurselor rezultă: h1 =34 ore h2 =124 ore h3 =26ore h4 =54ore h5 =78ore h6 =120ore h7 =70ore h8 =22ore h9 =26ore
= 554 oreNet = Ne1 + Ne2 + Ne3 = 670 bucăţiSk = 5.2 lei\orăAstfel rezultă: Cr = 4.44 + 3.90 + 4.13 = 4.15 lei\uc
Ţinând cont că ak = 3.2 lei\oră se obţine: Cif = 2.62+2.30+2.44 \ 3 = 2.45 lei\uc
lei\uc
117
Costurile C2 se calculează cu relaţia: C2 = CL \ Net ; CL = A+B , lei\lot
Stiind că p=12 şi srk = 5.4 lei\oră, rezultăA=70.24 lei\lotB=37.16 lei\lotCL = 107.4 lei\lotC2= 0.16 lei\uc.Costurile C3, generate de imobilizarea capitalului circulant se determină cu relaţia: C3 = U \ Ngt lei\uc, unde: U = (Net x C1 + CL) x V x E x M ; Ngt = = 3352 bucăţi M= Tc \ Tr ; Tc = 122 ore, reprezentând durata ciclului de producţie, iar Tr = 409.6 ore perioada de repetare a loturilor. M= 0.29 ; E= 0.3
Rezultă U=681 lei şi C3 = 0.20 lei\bucCosturile C4 se calculează cu relaţia cunoscută:
Cu valorile cunoscute: am = 0.1 ; kam = 0.28 ; n = 9 ; Vmed =25000 lei şi Ngt = 3352 bucăţi, rezultă C4 = 1.87 lei \ bucCostul de producţie total, pentru varianta a doua, este: CT = 20.33 lei\buc.
118
CAPITOLUL V . COMPARAREA VARIANTELOR
5.1. In funcţie de sarcina medie pe UC
In cazul primei variante de programare şi conducere a producţiei, pentru a fabrica câte un lot de piese din fiecare reper se consumă Tv1 = Tc1 + Tc2 + Tc3 = 122 ore-maşină
In cazul variantei a doua de programare şi conducere a producţiei se consumă Tv2 = 166 ore-maşină.
Sarcina medie pe unitatea convenţională, pentru fiecare dintre variante, este Sm1 = Tv1 \ Net = 0.18 ore-maş\uc Sm2 = Tv2 \ Net = 0.24 ore-maş\uc
Din raportul Sm1 \ Sm2 = 0.75 se deduce faptul că performanţa variantei a doua este cu --------------- % mai mare decât performanţa primei variante.
In funcţie de numărul resurselor de producţie şi de gradul de utilizare al acestuia.
In cazul primei variante de programare şi conducere a producţiei, se utilizează n1 = 16 resurse de producţie, iar în cazul variantei a doua n2=9 resurse de producţie.
Numărul resurselor este în varianta a doua de n1\n2 = 1.77 ori mai mic decât în varianta întâiaIn privinţa gradelor de utilizare a resurselor se pot face următoarele constatări:
- In cazul primei variante, gradul de utilizare medie al resurselor de producţie este:
- In cazul variantei a doua, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este:
Se constată că în cazul variantei a doua gradul de utilizare a resurselor de producţie este de ----------- ori mai mare.
In funcţie de costul de producţie
Pentru a compara cele două variante în funcţie de costul de producţie, este necesar să se exprime costul în funcţie de unitatea convenţională. (UC)
Pentru varianta a doua acest cost a fost calculate, fiind: CTv2 =20.33 lei \ UC Pentru varianta întâia, CTv1 = CT1+CT2+CT3 \ 3 =52.11 lei\ucSe constată că, în cazul variantei a doua costul raportat la UC este mai mic cu C = CTv1 – CTv2 = 31.78 leiIn felul acesta, adoptarea variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei, în locul primei variante, conduce la o economie anuală egală cu Ea=C x Ngt = 106526.56 lei
119
CAPITOLUL VI CONCLUZII FINALE
Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta a doua de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă avantaje evidente în raport cu prima variantă, concretizate în:
a) sarcină medie pe UC cu ----------- % mai mică, adică un grad de performanţă de---------- ori mai mare;
b) număr al resurselor de producţie de ----------- ori mai mic şi grad de utilizare al acestora de ---------- ori mai mare;
c) cost pe UC de reper fabrica cu ---------- lei mai mic, fapt ce conduce la o economie anuală egală cu -------- lei.
In concluzie se adoptă varianta a doua de Programare şi Conducere a Producţiei.
120
Partea a IV a Studiul de caz
Proiectare proces tehnico-economic de realizare a rotulei axiale Logan.Analiza economică de creştere a productivităţii d 2% annual pentru următorii 3 ani de după lansare.
121
CUPRINS
1 Scurtă prezentare a S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI 2 Profilul şi obiectul de activitate. 3 Organigrama structurală a S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni 4 Procesul Tehnologic a rotulei axiale Logan - Corp articulaţie - Pivot X90 5 Analiza economică de creştere a productivităţii de 2% annual pentru următorii 3 ani de după lansare.
122
PREZENTARE DE ANSAMBLU A S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI
1 Scurtă prezentare a S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI
S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI cu sediul în Topoloveni, Str. Maximilian Popovici nr 57-60, Jud Argeş, înmatriculată la Oficiul Registrului Comerţului sub nr J/03/136 04.03.1991 cod fiscal R 162652.
Scurt istoric. Societatea a luat fiinţă la data 1.03.1979 sub denumirea de Întreprindere se Supape şi Bolţuri Topoloveni.Situat la numai 20 km, de Piteşti precum şi existenţa unei forţe de muncă destul de bine calificate au fost avantaje care au concurat la alegerea amplasării aici.
In perioada 1979-1989, aceasta s-a dezvoltat pentru a fabrica necesarul pieţei interne de supape şi bolţuri. In perioada 1988-1989 s-au pus în funcţiune capacităţile de producţie pentru execuţia de rotule de suspensie şi bielete de direcţie pentru autoturismele Dacia şi Olcit.
După anul 1990, societatea a cunoscut un amplu process de retehnologizare şi reorganizare. S-au achiziţionat utilaje noi, performante, pentru îmbunătăţirea calităţii execuţiei supapelor bimetalice( maşină de sudat prin ficţiune) şi a celor care necesită depunere de pulbere.S-au modernizat tehnologiile de forjare şi tratamente termice, precum şi cele de prelucrări mecanice.Laboratoarele de control au fost dotate cu aparatură performantă de recepţie şi control a calităţii.La finele anului 1999, societatea a fost certificată conform standardului de calitate ISO 9001.In anul 2000, societatea a achiziţionat un utilaj nou de extrudare la rece a pivoţilor.
S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni este persoană juridică română, având formade societate pe acţiuni. Capitalul social este la 31.01.2003 de 23. 574.800 mii lei, compus din 942.992 acţiuni cu valoarea nominală de 25.000 lei acţiune, subscris şi vărsat în întregime de acţionari.
Incepând cu data de 1 iulie 2001 prin, urmare a reorganizării S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni s-au înfiinţat două filiale:
- S.C.Elemente Comandă S.A. Topoloveni- S.C. Comerţ Sculărie S.A. Topoloveni.
Care funcţionează ca societăţi comerciale pe acţiuni cu personalitate juridică.S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni a participat la înfiinţarea filialelor cu aport în natură
constând în mijloace fixe, mărfuri, obiecte de inventar, termini, imobilizări în curs şi producţie în curs de execuţie deţinând aproximativ 98% din capitalul social al acestor filiale.
De la înfiinţare şi până în present societatea s-a confruntat cu diverse încercări care,prin voinţa şi abnegaţia personalului au fost depăşite. Chiar şi în condiţiile dure ale actualei economii de piaţă,societatea are o linie sigură, bazată pe atrategii, care să o menţină în topul celor mai buni producători de componente auto din ţară.
2 Profilul şi obiectul de activitate.
Obiectul de activitate îl reprezintă:- producerea şi comercializarea de supape şi bolţuri pentru motoare de autoturisme,
autocamioane şi tractoare.- Rotule de suspensie şi bielete de direcţie pentru autoturisme.- Piese extrudate la rece ca atare sau prelucrate.- Alte repere pentru autovehicule rutiere.
Nomenclatorul de producţie şi comercializare al firmei este alcătuit din următoarele dortimente:
123
a) supape de motor pentru următoarele categorii de motoare:- Dacia- supape admisie şi evacuare- Olcit- supape admisie şi evacuare- Aro- supape admisie şi evacuare- Saviem - supape admisie şi evacuare- Motor 360 CP – supape admisie şi evacuare- Tractor – Fiat 40 CP - supape admisie şi evacuare- Tractor – S 1500 - supape admisie şi evacuare- Tractor – 80 CP - supape admisie şi evacuare- Tractor – U 650 - supape admisie şi evacuare
Toate acestea însumate peste 32 de sortimente care pot fi executate în variantă monometalică sau stelitate. La acestea se adaugă reperele executate pentru partenerii străini.
b) bolţuri piston pentru următoarele tipuri de motoare:- Dacia – pentru variante de motorizare de 1200, 1300, 1400 cm- Olcit - – pentru variante de motorizare de 1200, 1300 cm
c) rotule de suspensie pentru următoarele tipuri de autoturisme:- Dacia – rotulă superioară şi inferioară- Olcit -– rotulă superioară şi inferioară- Dacia Super – Nova – rotulă suspensie- Matiz – rotulă suspensie
d) bieletă de direcţie pentru următoarele categorii de autoturisme:- Dacia – pentru modelele fabricate- Dacia Super Nova - pentru modelele fabricate
Principalii clienţi sunt:a) de pe piaţa internăA1- pentru piesele de prim montaj
- S.C. Automobile Dacia S.A. Mioveni- S.C. Daewoo Automobile România S.A. Craiova- S.C. Roman S.A. Braşov- S.C. Aro S.A. Câmpulung-Muscel- S.C. Motor UTB Braşov
A2 – pentru piese de schimb- S.C. Comanto Meridian SRL Bucureşti- S.C. Autoro SRL Sinaia
b) pe piaţa externă- Anteo SPA Italia – pentru componente mecanice- Alpha SPA Italia – pentru pivoţi direcţie autovehicule
Principalii concurenţi ai societăţii sunt:- S.C. Automobile Dacia S.A. Mioveni pentru rotule de suspensie şi bielete de
direcţie- S.C. Auto S.A. Cluj-Napoca pentru bolţuri motor- Firme externe pentru rotule suspensie şi gielete direcţie.
Avantajele firmei faţă de concurenţii săi sunt: produsele se execută pe linii de fabricaţie specializate, grad ridicat de integrare a fabricaţiei. Principala problemă cu care se confruntă societatea o reprezintă lipsa de desfacere pentru produsele sale din nomenclatorul de fabricaţie. Consecinţa imediată a acestei situaţii se reflectă în scăderea cât şi în plan social prin disponibilizarea unei părţi din salariaţi.
Principalii furnizoride materii prime, materile, semifabricate sunt:
124
- S.C. COS S.A. Târgovişte - S.C. Organe de Asamblare S.A. Braşov - S.C. Artego S.A. Târgu-Jiu - S.C. Rolast S.A. Piteşti
3 Organigrama structurală a S.C. Componente Auto S.A. TopoloveniOrganigrama structurală a S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni este reprezentată de
ansamblul persoanelor, compartimentelor, serviciilor şi relaţiilor dintre acestea.Structura organizatorică a societăţii este de tip ierarhic funcţional şi este reprezentată de
organigrama generală a societăţii comerciale, aprobată de către Consiliul de Administraţie.
Organigrama S.C. Componente Auto S.A. TopoloveniConducerea, organizarea şi coordonarea activităţii societăţii este asigurată prin intermedil
următoarelor organisme: - Adunarea Generală a Acţionarilor (nivel ierarhic1) este organul supreme de conducere al societăţii ce hotărăşte asupra activităţii firmei şi asigură politica economică şi comercială. - Consiliul de administraţie (nivel ierarhic2) administrează şi reprezintă societatea fiind ales de AGA pe o perioadă de 4 ani. - Director General executive (nivel ierarhic3) asigură conducerea curentă a societăţii şi ia toate măsurile rezonabile pentru a asigura executarea operaţiunilor societăţii într-o formă legală şi corectă în scopul realizării obiectivelor stabilite - Directori executive (nivel ierarhic 4) propun şi fundamentează programe şi orientări tactice pentru îndeplinirea obiectivelor stabilite. - Compartimentele funcţionale şi de concepţie constructivă şi tehnologică (nivel ierarhic 5).
Structura organizatorică este alcătuită din două părţi: - atructura managerială sau funcţională, reprezentată de ansamblul managerilor şi al subdiviziunilor organizatorice prin ale căror decizii şi acţiuni se asigură condiţiile manageriale, tehnice, economice şi de personal necesare desfăşurării activităţii societăţii - structura de producţie sau operaţională reprezentată de totalitatea compartimentelor şi serviciilor firmei în cadrul cărora se desfăşoară activităţile operaţionale, în principal,de producţie.
Conducerea societăţii dispune de un management performant, cu experienţă în domeniul producerii sortimentelor care alcătuiesc nomenclatorul de producţie şi comercializare.Consiliul de administraţie are în subordine o echipă de direcrori executive care coordonează activităţile pe domenii aşa cum reiese din organigrama societăţii. Conducerea societăţii se realizează,în principiu, prin trasarea unor obiective ierarhice în funcţie de importanţa pe care acestea o au la un anumit moment:
- creşterea cifrei de afaceri- retehnologizarea societăţii prin înlocuirea utilajelor a căror funcţionare nu mai poate
asigura realizarea parametrilor proiectaţi- organizarea şi conducerea activităţilor în condiţii de rentabilitate, impuse de
economia de piaţă.- Creşterea investiţiilor în scopul modernizării întreprinderii- Aplicarea unui sistem performant de management- Diversificarea producţiei pe capacităţile existente
Sunt alese cele mai importante obiective generale şi apoi obiectivele derivate de gradul 1 şi 2 pe nivele ierarhice subordinate până la obiectivele individuale.Organizarea societăţii este structurală pe domenii de activitate ce cuprind:
- cercetarea, proiectarea, dezvoltarea, dezvoltarea produselor- producţia şi mentenanţa
125
- marketing- cumpărări, marketing- vânzări- financiar- contabilitate, informatizare- calitate- personal juridice
Direcţia tehnică urmăreşte obţinerea de informaţii privind realizările din domeniul ethnic, corelarea optimă cu obiectivele de marketing, instalaţia asupra caracteristicilor funcţionale, fiabilităţii, modernizării.
Direcţia producţie urmăreşte asigurarea unor fluxuri rentabile, respectarea termenelor contractuale, utilizarea echilibrată a capacităţilor de producţie, optimizarea stocurilor de semifabricate.
Direcţia marketing colaborează cu celelalte compartimente, culege şi stochiază informaţii cu privire la evoluţia cererii şi ofertei de produse specifice, evoluţia vânzărilor pe tipuri de clienţi şi produse, elaborează planuri de marketing pe termen scurt, mediu şi lung, planuri de lansare pe piaţă a unor produse noi, dezvoltă acţiuni de promovare atât a produselor şi serviciilor cât şi a imaginii firmei şi a mărcii sale.Compartimentele din cadrul direcţiei economice evidenţiază toate operaţiunile financiar bancare rezultate ca urmare a desfăşurării activităţii societăţii: - operaţiunle privind cumpărările de materii prime şi materiale, energie şi combustibili, necesare desfăşurării activităţii de producţie. - operaţiunle privind vânzările de produse finite, piese de schimb sau servicii prestate de terţi.Se analizează riguros şi permanent costurile de producţie, se urmăreşte asigurarea resurselor financiare necesare realizării obiectivelor urmărite.
Direcţia administrativă asigură o directă colaborare cu toate compartimentele societăţii activitatea de registratură, PSI,curăţenie.
Elaborarea, implementarea şi urmărirea realizării dezideratelor şi standardelor impuse de manualul calităţii sunt asigurate de direcţia calitate. De asemenea, verificarea şi acceptarea materiilor prime, a materialelor achiziţionate de la terţi, testarea în laboratoare proprii a produselor realizate sunt coordinate de aceeaşi direcţie.
Direcţia cumpărări asigură achiziţionarea de materii prime şi materiale necesare derulării atât a activităţii în ansamblu cât şi a activităţii de producţie.
Tipul de management aplicat este prin bugete, care asigură în expresie financiară, dimensionarea obiectivelor, cheltuielipor, veniturilor şi a rezultatelor.Formula organizatorică defineşte aplicarea alături de managementul prin bugete şi a altor elemente ale managementului participativ, cum sunt:
- elementul organizatoric, prin existenţa Adunării Generale a Acţionarilor şi a Consiliului de Administraţie.
- elementul decizional, prin participarea compartimentelor societăţii la derularea proceselor decizionale, strategice şi curente.
126
ADUNAREA GENERALĂA ACŢIONARILOR
PREŞEDINTE CONSILIU DE
ADMINISTRAŢIE
REPREZENTANT MANAGEMENT
CALITATE
DIRECTORCERCETARE
DEZVOLTARE
DIRECTOR FABRICĂ
DIRECTORECONOMIC
BIR
OU
ST
UD
II
AT
EL
IER
ME
TO
DE
CO
NT
RO
LU
L C
AL
ITĂ
ŢII
LO
GIS
TIC
A
SE
CŢ
IE F
OR
JĂ T
.T.
SE
CŢ
IE P
RE
LU
CR
ĂR
I
FO
RM
AŢ
IE D
EB
ITA
RE
SE
RV
ICIU
MR
U
ME
NT
EN
AN
ŢĂ
BIR
OU
BU
GE
T
BIR
OU
FIN
AN
CIA
R
BIR
OU
CO
NT
AB
ILIA
TE
OF
ICIU
DE
CA
LC
UL
DIV
IZIA
C
UM
PĂ
RĂ
RI
VÂ
NZ
ĂR
I
BIR
OU
AN
AL
IZA
C
OS
TU
RIL
OR
OF
ICIU
JU
RID
IC
DIV
IZIA
IN
VE
ST
IŢII
A
DM
INIS
TR
AŢ
IE
CA
BIN
ET
ME
DIC
AL
BIR
OU
ASI
GU
RA
RE
A
CA
LIT
ĂŢ
II
127
PROCESUL TEHNOLOGIC AL ROTULEI AXIALE LOGAN
I Corp articulaţie
1)Strunjire exterioară
Dispozitivedispozitiv de strunjitbucşa elastică hexagontampondorp dispozitiv
Fazea) prinderea piesei în dispozitivb) strunjire exterioarăc) desprinderea piesei din dispozitivd) autocontrol
Scule suport port- plăcuţă şablon de copiat suport cuţitRegimul de lucru
128
2) Strunjire exterioară
Dispozitive Universal 160 Bac de strângereFaze
a) prinderea piesei în dispozitiv b) strunjire exterioară c)desprinderea piesei din dispozitiv d)autocontrolScule suport pastilă suport cuţit şablon de copiat
Regimul de lucru Turaţie = 1500 rot/min
129
Avans p = 0.06 mm/rotAvans r = 0.2 mm/rot
3)Strunjire interioară
Maşina – strung multiaxDispozitive
dispozitiv de prinderebucşa elastică tampon
Faze- prinderea piesei în dispozitiv
Regimul de lucru
130
4) Corp articulaţie – strunjire interioarăPostul IPostul II
Postul IIIPostul IV,V,VI
5)Control magnaflux
Faze piesele se vor controla 100% pentru depistarea microfisurilor supunerea pieselor fluxului magnetic cu soluţie de petrol depistarea fisurilor cu ochiul liber la becul cu infraroşiiScule banc cu raze ultraviolete
131
6) rectificare
Maşina de rectificat fără centreFaze prinderea piesei rectificare exterioară desprinderea piesei autocontrolScule Piatră abrazivă Piatră conducătoare Regimul de lucru n= 14 rot/min Va= 30m/s
132
7)filetare
Faze Prinderea piesei Filetare Desprinderea piesei AutocontrolScule Role de filetat8)spălareMaşină de spălatFaze Piesele se vor apăla în soluţie de SD 30-40 puncte Piesele se vor sulfa cu aer comprimat la 4 atm.Scule Coş de spălare existent Pistol de aer9)control filet 100%10)control final
133
II PIVOT X 90
1)Strunjire de degroşare
Dispozitive Dispozitiv de prindere Bucşă elastică Dispozitiv strunjit sferic TamponFaze Prinderea piesei Strunjire prin copiere conform schiţei Desprinderea piesei AutocontrolScule tăietoare Cuţit PlăcuţăScule ajutătoare Suport cuţit Suport plăcuţă
134
Regimul de lucru
2)Strunjire prin copiere
Dispozitive Dispozitiv de prindere Bucşă elastică Tampon Dorn port pensetăFaze
135
Prinderea piesei Strunjire prin copiere Desprinderea piesei AutocontrolScule tăietoare PlăcuţăScule ajutătoare Suport plăcuţă ŞablonRegimul de lucru
3)Strunjire sferă finită
Dispozitive Dispozitiv de prindere Bucşă elastică Dispozitiv strunjit sferic Tampon Faze Prinderea piesei Strunjire prin copiere conform schiţei
136
Desprinderea piesei AutocontrolScule tăietoare Cuţit PlăcuţăScule ajutătoare Suport cuţit Suport plăcuţăRegimul de lucru
4)Trasare sferă
Dispozitive Suport Rolă sprijin Bolţ Support susţinereFaze Prinderea piesei Tasare conform schiţei Desprinderea piesei Autocontrol
137
Scule tăietoare Cuţit PlăcuţăScule ajutătoare Role de tasat
5)Rulare filet
Dispozitive Suport port rigletă Rigletă susţinereFaze Prinderea piesei Rulare conform schiţei Desprinderea piesei
138
AutocontrolScule tăietoare Role de tasat
6) spălare Faze Piesele se vor spăla la SO2 Piesele se vor sulfa cu aer comprimat la 4 atm Scule ajutătoare Coş spălat Pistol cu aer
7) control filet Faze Se va controla 100% filetul M14 x 1,5(6g)
8) zincare Faze Piesele se vor zinca conform plan operaţii zincare.
Analiza economică de creştere a productivităţii de 2% annual pentru următorii 3 ani de după lansare
139
Bibliografie
1. C. Picos Proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanica prin aschiere Vol I, II
2. A. Vlase Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Vol I, I
3 A.Vlase ,,Tehnologii de prelucrare pe masini de gaurit ,,
4 Chiriţă ,,Tolerante si ajustaje ,,
5 Tache V, Ungureanu I si Altii ,,Indrumar de proiectare a dispozitivelor ,,
6 Voicu Tache,Ion Unguranu, Constantin Stroe, ‘’Proiectarea dispozitivelor pentru
maşini-unelte’’, Editura Tehnică Bucureşti 1995
7 Voicu Tache,Ion Unguranu, Constantin Stroe, ‘’Elemente de proiectare a
dispozitivelor pentru maşini-unelte’’, Editura Tehnică Bucureşti 1995.
8 Corneliu Neagu, Eduard Niţu ,,Ingineria şi Managementul Producţiei ,, Editura Didactică şi
Pedagogică Bucureşti 2005
140
Recommended