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CONCLUSIONES
La situación actual de la Prensa Mecanica Excentrica Agostino Colombo
de 300 TON, es evidentemente critica según los resultados obtenidos en la
presente investigación, esta información fue recogida mediante el uso de un
guión de observación, el cual fungió como herramienta principal para recabar
datos de la situación actual de la prensa, quedando en evidencia el deterioro
y desgaste físico de las partes principales de la misma, esto debido a
diferentes factores que la afectan tanto directa como indirectamente, puede
concluirse según la investigación, que los operadores al no poseer
instrucciones de trabajo específicas, causan fallas en las actividades
relacionadas con la prensa, y el trabajo de mantenimiento es ineficiente.
Los resultados obtenidos en la recolección efectuada, se obtuvo que ésta
se encuentra expuesta a factores adversos a su funcionamiento, ya que el
taller mecánico donde está ubicada, no posee las mejores condiciones
ambientales puesto que el taller se inunda por lluvia y la presencia de polvo y
otros residuos afectan el funcionamiento de la prensa, también cabe destacar
según lo observado que no se aplica orden y limpieza en el área de trabajo,
el operador no realiza las distintas actividades siguendo normas y
procedimientos de seguridad, así como la inexistencia de los dispositivos de
seguridad.
De tal manera que para el segundo objetivo de la presente investigación,
cabe destacar que no se pudo cumplir con el mismo, debido a la inexistencia
71
de información pertinente referida a la prensa, la organización no posee un
registro histórico de la prensa, por lo que fue imposible realizar los análisis
estadísticos para determinar las condiciones operacionales de la misma, de
igual forma la organización tampoco realiza un análisis técnico de las fallas
para determinar su origen, lo que propicia a la recurrencia de las fallas.
De igual modo, se establecieron lineamientos teóricos para eliminar las
posibles fallas que presenta la prensa, ya que durante el transcurso de la
investigación, se determinó que la organización no posee dicho
conocimientos, en conclusión no existen tales lineamientos precisos y
necesarios para eliminar las fallas, que tantos problemas traen a la línea de
producción, lo que conlleva a la organización a incurrir frecuentemente en
gastos adicionales por trabajos de mantenimiento y pérdidas económicas por
las paradas de planta frecuentes, ocasionadas por la prensa.
Para el cuarto objetivo se propone la elaboración de un plan de
mantenimiento preventivo para la prensa, ya que la organización no cuenta
con el mismo, y es fundamental para mejorar y optimizar el mantenimiento de
la misma, este plan incluye, programar la frecuencia de actividades,
determinar la fuerza de trabajo, creación de instrucciones técnicas y
procedimientos de ejecución, ya que la organización no cuenta con ninguno
de estos aspectos antes mencionados, los cuales son fundamentales en toda
organización para mejorar su sistema de mantenimiento y optimizar así su
producción.
72
RECOMENDACIONES
En base a los resultados obtenidos en esta investigación, se pudo
evidenciar algunos aspectos que son necesario considerar, de tal forma se le
recomienda a la empresa sustituir las partes principales de la prensa ya que
presentan evidente deterioro físico lo cual podría en cualquier momento
ocasionar fallas en la máquina y conllevar a paradas de la producción.
A la empresa se le recomienda supervisar las condiciones del área de
trabajo donde se encuentra la prensa, debido a que el orden y limpieza es
fundamental para el buen trabajo de la maquinaria y verificar las condiciones
del taller mecánico donde se encuentra la misma, debido que existen
factores ambientales adversos al funcionamiento de la prensa.
La creación de normas y procedimientos de seguridad es fundamental
para la buena práctica de las labores diarias por lo que se recomienda la
creación de las mismas e implementarlas cuanto antes. Por otra parte,
colocar de manera accesible los dispositivos de seguridad, ya que estos son
fundamentales para prevenir cualquier evento no deseado
Otra recomendación es, crear un registro histórico, detallado y especifico
de la prensa y de ser posible crearlo también para los demás equipos de la
organización, ya que con suficiente información se puede llevar un control y
seguimiento de la vida operacional de la prensa y otros equipos.
Para alcanzar lo anterior, se sugiere utilizar los lineamientos
especializados en el área de mantenimiento para optimizar las actividades
73
pertinentes al mismo, lo que favorecería notablemente el desempeño de las
labores del mantenimiento, asi como se recomienda la creación de un
departamento específico especializado en el área, que de forma
comprometida trabaje para la solvencia de las fallas, y distintas actividades
de mantenimiento.
Se recomienda determinar la capacidad del mantenimiento, para así
destinar los recursos necesarios a estas labores y crear ordenes de trabajo
para el control y seguimiento de las mismas.
Por último, implementar un plan de mantenimiento preventivo para la
prensa tal como el propuesto en esta investigación. (Ver anexo A). El mismo
responde a criterios establecidos en los objetivos específicos.
74
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Bavaresco, A (2001). Proceso metodológico de la investigación. Venezuela.
Cervo, A y Bervain (1992) Metodología Científica. México: Editorial McGraw hill Chávez, N (1994) Introducción a la Educación Educativa. Venezuela: Editorial Nilda Chávez Alizo Duffuaa, D (2002). Sistemas de mantenimiento planeación y control.
MEXICO: Editorial Limusa, S.A.
Guía de Mantenimiento Industrial #5 (2010). Pasos para la elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo Formatos Requeridos Hurtado, J (2000) Metodología de Investigación Holística. Venezuela: Editorial Sypal Méndez, A (1998) Metodología . Colombia: Editorial Mc Graw Hill. Moubray, A (2004). Mantenimiento centrado en la confiabilidad. USA: Indutrial Press Inc. Nava, J (2001) Aplicación práctica de la teoría de mantenimiento Venezuela: Editorial Consejo de Publicaciones de la Universidad de los Andes Newbrough, E (1998). Administración del Mantenimiento Industrial.
México: Editorial Diana. Norma Covenin 3049 (1993). Mantenimiento. Definiciones Rivero, P (1991) Manual de Mantenimiento para la Pequeña y la Mediana industrial Perozo, A (1998). Sistema Gerencial de Mantenimiento. La Universidad del Zulia Maracaibo, Venezuela.
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA PRENSA AGOSTINO COLOMBO DE
300 TON.
INTRODUCCIÓN
Si bien dentro de todas las organización existentes hoy ocurren fallas, el
avance y desarrollo humanístico ha impulsado a la sociedad a la creación de
nuevos métodos y herramientas para disminuir en lo posible las fallas
ocurrentes en las distintas maquinarias y operaciones, debido a esto el
hombre se ha visto obligado a desarrollar e implementar planes de
mantenimiento, para así enfocarse al control y seguimiento programado de
las posibles fallas.
Generalmente se tienen planes de mantenimiento preventivo pero este
¿Emplea órdenes de trabajo que incluyan procedimientos detallados?
¿Dentro de este se establece la frecuencia de mantenimiento? Estos son
algunos de los aspectos fundamentales que debe contemplar un plan de
mantenimiento preventivo así como la determinación de la fuerza de trabajo
en Horas-Hombre necesarias para realizar el mantenimiento.
Por tal motivo la propuesta que aquí se presenta, contempla estos y otros
aspectos fundamentales con la finalidad de controlar de manera preventiva y
programada las posibles fallas y necesidades que pudieran presentarse, en
las operaciones diarias de la empresa METALAGO C.A.
De tal forma se propone implementar este plan de mantenimiento
preventivo a la Prensa Mecánica Excéntrica Agostino Colombo de 300 TON,
debido a la evidente deficiencia de las acciones preventivas que se toman
para el control de las posibles fallas que pudiera presentar.
MISIÓN
Proveer los pasos necesarios para el control e implementación del
mantenimiento preventivo para Prensa Mecánica Excéntrica Agostino
Colombo de 300 Ton. Que le permita a la empresa reducir las posibles fallas
e interrupciones dentro de las actividades productivas, mediante el ejecute
del plan de mantenimiento preventivo propuesto.
VISIÓN
La visión en un único sentido seria que la empresa implemente el plan de
mantenimiento siguiendo todos los pasos y directrices establecidas para el
máximo aprovechamiento de la maquinaria y el uso óptimo de los recursos.
OBJETIVOS DE LA PROPUESTA
Determinar la frecuencia de las actividades del mantenimiento bien sea
alto, bajo o intermitente de acuerdo a la necesidad del trabajo.
Determinar la fuerza de trabajo necesaria para los trabajos de
mantenimiento.
Crear procedimientos de ejecución y las instrucciones de trabajo.
Implementar un sistema de codificación de las partes del equipo.
FUNDAMENTOS LEGALES
- LOPCYMAT
- NORMA COVENIN 3049-1993
- INPSASEL
DEFINICIONES
PLAN DE MANTENIMIENTO
Según Trabalón (2008), conjunto estructurado de tareas que comprenden
las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para
ejecutar mantenimiento.
La herramienta que permite la planificación de las diferentes tareas de
mantenimiento es el plan de mantenimiento. La mayor parte de las tareas
preventivas están incluidas en él. Newbrough (1997).
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Según la norma COVENIN 3049-1993, el mantenimiento preventivo es el
estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías:
aquellas que generan resultados que obligan a la atención de los sistemas
productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con
cierta regularidad y que ameritan su prevención.
El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios
disponibles, incluso los estadísticos para determinar la frecuencias de las
inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de
aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparición o predecir la presencia de las fallas.
En opinión de Duffua (2002, p.77), el mantenimiento preventivo se define
como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo
para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las
funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y
programarse con base en el tiempo el uso o la condición del equipo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE USO
Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo
que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en
la producción. Requiere formación y delimitación de las funciones del
usuario.
HARD TIME
Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión
consiste en poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se
revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
DE RONDA
Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento.
SISTEMÁTICO
Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas
mecanizadas, etc.
MARGINAL
Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MANTENIMIENTO
Según COVENIN 3049-1993, el mantenimiento es un conjunto de
acciones que permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un
estado específico, para que pueda cumplir con un servicio determinado.
En opinión de Perozo (1998, p.17), el manteamiento se define como: “El
trabajo generado para conservar y/o restablecer los equipo a un estándar
requerido de operación, con el objeto de preservar la continuidad de los
procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional”.
ALCANCE
Este plan de mantenimiento preventivo tiene como principal objeto de
alcance la prensa Mecánica Excéntrica Agostino Colombo de 300 TON. Este
plan puede ser modificado y adaptado de acuerdo a las necesidades que
surjan en el transcurso de las actividades, para poder presentar los
resultados y mejoras provenientes del uso de este plan es necesario
mantenerlo durante al menos seis (06) meses para obtener información real
del estado de la máquina y poder observar así el mejoramiento de la prensa.
BENEFICIOS
Reduce las fallas y tiempos muertos, incrementa la disponibilidad del
equipo y reduce las posibles paradas de la producción.
Favorece a la utilización de la prensa de forma plena de acuerdo a la
vida útil de la misma.
Mejora la utilización de los recursos destinados a las actividades del
mantenimiento.
Reduce los niveles del inventario en cuanto a repuestos necesarios para
el mantenimiento de la prensa.
Mantener una programación de la frecuencia para las actividades del
mantenimiento.
Determinar la fuerza de trabajo según las necesidades de la actividad a
realizar.
Control y seguimiento de las necesidades de la prensa en cuanto a
mantenimiento se refiere.
Codificación de las partes críticas de la prensa.
PROPUESTA
A continuación se presenta un formato para la creación de los
procedimientos de ejecución, el cual esta enlazada con la instrucción de
trabajo pertinente a la actividad a realizar, dentro de este formato se señala
el objeto del mantenimiento , frecuencia de esta actividad, duración del
trabajo, ubicación del equipo, alcance del trabajo y permisologia de
seguridad, todo esto con la finalidad de documentar la ejecución de las
actividades del mantenimiento , para llevar un control y seguimiento de todas
las labores de mantenimiento, tanto para la prensa, como para los demás
equipos que ameriten trabajos de mantenimiento.
TABLA # 1
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Cód. Instrucción Técnica Frecuencia Personal Tiempo
P-001 Cambio de Aceite
del Motor
Baja Mantenimiento mecánico
2 Horas-Hombre
Tabla 2
Procedimiento de Ejecución
PROCEDIMIENTO DE EJECUCION # CONTROL: PE-
001
FECHA: ##-##-##
Instrucción Técnica: Cambio de aceite en el motor # de Control: A-
223
Objeto de mantenimiento: Prensa mecánica
CODIGO:P-001
Duración Estándar: 2H Frecuencia de Mantenimiento:
Trimestral
Ubicación:
Taller de
mecánico
Fuente: Caldera, López y Reyes (2011)
OBJETIVOS
Servir de referencia técnica y documental, obligatoria para la ejecución de los
trabajos de mantenimiento relacionado con el cambio de aceite en el motor
de la prensa mecánica
ACTIVIDADES PREVIAS A LA EJECUCION
Indicar todas las actividades previas a la ejecución del trabajo como
desenergizacion del equipo, acordonar área, preparar equipos, charlas de
seguridad entre otros.
# ACTIVIDADES
01 Desarmar el motor
02 Aflojar todos los pernos del sistema
03 Sacar el aceite quemado
04 Drenar todo el motor
05 Llenar con aceite nuevo
Personal Cant
.
Herramientas y
Equipos.
Cant. Repuesto y
Materiales
Documentos
Referencia
mecánicos 02 Llaves 5” 02 Pernos
Rache 01 Aceite
Extensión 01 Embudo
Nombre y Apellido
De tal forma se presenta un formato para las instrucciones técnicas
específicas para cada actividad, estas serán regidas a través de un
procedimiento de ejecución como mostrado en la Tabla 2.
Tabla 3
Instrucción Técnica
Empresa INSTRUCCIÓN TECNICA # CONTROL:
Fecha: ##-##-
##
Objeto de mantenimiento: Prensa mecánica Agostino
Colombo
Código: P-
001
Actividad general: Cambio de aceite del motor
Duración Estándar: 2 H Frecuencia: Media
Maquinaria: Liviana – Pesada X –
Vehículo – Otros
Marca:
Agostino
colombo
Modelo:
Movimiento
excéntrico
Tipo de mantenimiento: ( ) Rutinario- ( X ) programado- ( ) Predictivo- ( )
Correctivo
Sistema: motor Subsistema: Elemento: motor Componentes:
Fuente: Caldera, López y Reyes (2011)
Ya que dentro de la empresa no existe una programación que indique el
periodo a ejecutarse la actividad bien sea con una frecuencia alta, baja o
intermitente. Es necesario la implementación de formatos para establecer
estas frecuencias y asi llevar un control de las actividades a realizar.
Los programas de alta frecuencia se ejecutaran diariamente o
semanalmente y son denominado programas de mantenimiento preventivo
rutinario. Comprenden actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras, la mayoría de las cuales puede
ejecutarse en cualquier momento por los operadores.
Tabla 4
Frecuencia Alta
PROGRAMACION DE ALTA
FRECUENCIA
CODIGO OBJETO: P-001----
Fecha: ##-##-##
# de
Control
Instrucción técnica L M M J V S D L M
p-001 Verificar niveles de aceite X x x x X X
p-002 Verificar niveles de refrigerante X X
p-003 Verificar el cilindro X X X X X X X
Fuente: Caldera, López y Reyes (2011)
Los programas de baja frecuencia se ejecutaran a intervalos mensuales o
mas extensos, son programas para el mantenimiento preventivo. Utilizan las
instrucciones técnicas y frecuencias recomendadas por el fabricante,
constructores, diseñadores, usuarios o experiencias conocidas, a fin de
determinar la carga de trabajo que es necesario programar.
Tabla 5
Frecuencia Baja
PROGRAMACION DE BAJA
FRECUENCIA
CODIGO DEL OBJETO: P-
001
#
CONTROL
INSTRUCCIÓN
TEC.
DURACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 .. 52
p-001 Cambio de aceite 2 Horas X
p-002 Verificar sistema
neumático
2 Horas X
p-003 Lubricar cilindro 3 Horas X
Fuente: Caldera, López y Reyes (2011)
Los programas de mantenimiento intermitente deben aplicarse cuando la
maquina haya funcionado cierta cantidad de tiempo, haya recorrido cierta
distancia, haya fabricado cierta cantidad de producto, entre otros. Por
ejemplo el cambio de aceite del motor de un carro puede programarse cada
cinco mil kilómetros o cada 3 meses lo primero que ocurra.
De tal manera es necesario diseñar un sistema de codificación del
equipo, ya que la organización no posee el mismo.Se tomó como referencia
el modelo de codificación propuesto por Sony A. Zambrano R (2006), el cual
establece lo siguiente:
Figura 2
Modelo de codificación
Fuente: Guía de Mantenimiento #5
En la figura anterior se muestra el cómo debe ser realizada la codificación
de las maquinas, realizándose esta en el siguiente orden de ideas
primeramente se colocan las iniciales de la empresa a la cual pertenece el
equipo, seguido de las iniciales del área en el cual se encuentren dichos
equipos, luego las iniciales del nombre del equipo al cual se le asignará la
codificación y; por último, la numeración consecutiva de las máquinas.
Partiendo de este hecho se logró la codificación de las partes principales de
la prensa pudiendo plantear lo siguiente:
Tabla 6
Codificación de Partes
FABRICANTE TIPO CODIGO ASIGNADO
Agostino Colombo EXE-300-TON MS-TM-PM – 001
Agostino Colombo EXE-300-TON MI-TM-PM – 002
Agostino Colombo EXE-300-TON BA-TM-PM – 003
Agostino Colombo EXE-300-TON SU-TM-PM – 004
Agostino Colombo EXE-300-TON PE-TM-PM – 005
Agostino Colombo EXE-300-TON BU-TM-PM – 006
Agostino Colombo EXE-300-TON CS-TM-PM – 007
Agostino Colombo EXE-300-TON CI-TM-PM – 008
Fuente: Caldera, López y Reyes (2011)
Se requiere estimar la fuerza de mantenimiento en Horas-Hombre para el
mantenimiento preventivo programado y el mantenimiento preventivo
rutinario ya que esto favorecerá a un control riguroso en cuanto a destinar
fuerzas de trabajo para las actividades.
Para el mantenimiento programado
(1) Determinar el número de horas requeridas al año por tipo de actividad
(TTA/act), a través de la multiplicación del número de personas (P)
necesarias para realizar la instrucción técnica (IT) por el número de veces a
realizar la instrucción técnica en un año por el tiempo (T) en que se tardara
en realizar dicha instrucción técnica por el número de objetos de la empresa
a los que debe realizársele esta instrucción, estos parámetros deben estar
claramente definidos en el registro de índice de instrucciones técnicas por
objeto definido.
TTA/act=(P). Veces que se realiza la (IT). (T). (# de objetos).
(2) El valor obtenido en 1. Se debe multiplicar por un factor de calificación
o rendimiento que pueda poseer un trabajador y en este caso el factor
comúnmente conocido y adaptado a las condiciones locales está en un 15%
sobre su rendimiento normal, este valor se obtiene de la metodología
NIEBEL (1999) INGENIERIA DE METODOS.
(3) Dividir el valor obtenido en el punto 2. De cada actividad entre el
número total de horas trabajadas en la empresa en un año laboral.
(4) Dividir el valor obtenido en 3. Entre el 40% que es el porcentaje
normalmente asignado para ejecutar las funciones de mantenimiento
programado resto que se asigna para las otras actividades de
mantenimiento, según investigaciones de los autores en el Proyecto de
Investigación Implantación de Sistemas de Mantenimiento en procesos
productivos, UNET 2003.
(5) Con el valor obtenido en 4. Se tiene el número de personas para cada
actividad o el total de personas que pueden ejecutar todas las funciones y
que se necesita para conformar la organización mantenimiento, pero como el
valor se encuentra fraccionado este debe adecuar a números enteros y se
sugiere utilizar los siguientes criterios:
(a) Si la fracción resulta ser mayor que 0.7 el número de personas se
aproxima al entero superior.
(b) Si la fracción es menor a 0.3 se deprecia.
(c) Si la fracción se encuentra entre 0.3 y 0.7 se sugiere que se le asigne
a un operario del proceso productivo para realizar ciertas actividades de
mantenimiento, mientras pasa el proceso de implantación de mantenimiento
y se retroalimenta el sistema para definir con exactitud si es requerido o no
una persona más de mantenimiento.
(d) Lo anteriormente descrito significa que si las IT habían sido
sobreestimadas, la fracción tiende a desaparecer y en caso contrario si las IT
habían sido subestimadas la fracción aumenta y entonces se requerirá de la
persona incorporada a mantenimiento.
Tabla 7
Horas-Hombre Mantenimiento Programado
Tipo de
Actividad
Hrs.
Totales
por año
Factor de
calificación
(15%)
Hrs. Al
año/(2000)
40% Número
de
personas
Mecánica 1250 1437.5 0.7 1.8 2
Eléctrica 520 598.0 0.3 0.75 1
Lubricación 425 623.3 0.3 0.78 1
Instrumentació
n
121 254.2 0.1 0.33 0
General 1800 2070.0 1.0 2.6 3
Total 4333 4983 7
Fuente: Caldera, López y Reyes (2011)
Se utilizaran 50 semanas al año, 5 días a la semana y una jornada laboral
de 8 hrs/día. Para el mantenimiento rutinario, para la cuantificación del
personal necesario a contratar para realizar el mantenimiento rutinario se
siguen los mismos pasos descritos anteriormente.
Mantenimiento Rutinario
Con el mantenimiento rutinario la filosofía es que el operario de la
maquina lo haga porque son acciones sencillas de poco tiempo y no se
requiere de mano de obra especializada, por tanto debe terminarse el tiempo
promedio dedicado al mantenimiento rutinario o el porcentaje de la jornada
diaria dedicada por el operario para ejecutar el mencionado, por lo tanto el
procedimiento es el siguiente:
(1) Determinar el número de horas requeridas al año por tipo de actividad
(TTa/act), relacionando el número de personas (P) necesarias para realizar la
instrucción técnica (IT), el número de veces a realizar la instrucción técnica
en un año, el tiempo (T) requerido por dicha instrucción y el número de
objetos a los que debe realizá rsele esta instrucción, estos parámetros deben
estar claramente definidos en el registro de índice de instrucciones técnicas
por objeto definido.
TTA/act= (P). (Veces que se realiza la (IT) )
(2) Una vez obtenido el tiempo por tipo de actividad se suma para hallar el
tiempo total para mantenimiento rutinario.
(3) El valor obtenido en 2 se divide entre el número de días laborales al
año.
(4) El valor obtenido en 3 se divide entre el número de equipos a los que
se le realiza el mantenimiento rutinario a fin de hallar un tiempo promedio
diario en mantenimiento rutinario.
(5) El valor obtenido en 4 se divide entre el tiempo de la jornada diaria y
se multiplica por el 100% a fin de conocer el porcentaje de jornada diaria
invertido en hacer mantenimiento rutinario. En investigaciones realizadas por
los autores en el Proyecto de Investigación Implantación de Sistemas de
Mantenimiento en procesos productivos, UNET 2003, se determinó que el
porcentaje de la jornada diaria oscila entre el 5% y 10% o se puede también
decir que se invierten entre 10 y 25 minutos diarios por máquina-operario.
Tabla 8
Horas-Hombre Mantenimiento Rutinario
Tiempo Total
anual de
mantenimiento
rutinario (hrs.)
Dias
laborales
en un
año
Hrs.
Dedicadas a
mantenimiento
rutinario
Número
de
equipos
en la
planta
Hrs.
Dedicadas a
mantenimiento
rutinario por
equipo
%
Jornada
diaria
(JD)
2320 250 9.28 23 0.4 5.01%
Fuente: Caldera, López y Reyes (2011)
Se puede decir que en este caso los operarios dedican 24 minutos por
equipo para hacer mantenimiento rutinario o que estos dedican un 5 % de la
jornada diaria.
Por otra parte se sugiere a la empresa realizar un estudio estadístico de
las fallas mediante parámetros establecidos, que ayudarán a determinar el
estado de deterioro y etapa de vida útil del equipo.
En primer lugar se presenta la curva de la bañera, que indica las fallas a
lo largo de la vida útil del equipo y determinar si se encuentra en etapa de
arranque, operación normal o en su etapa de desgaste.
Curva de la Bañera
Figura # 3
Fuente: Guía de mantenimiento # 5
Arranque Operación Normal Desgaste
Horas de operación
Rat
a de
falla
s
Siguiendo con la propuesta, para continuar con un estudio estadístico óptimo,
es necesario utilizar un análisis de confiabilidad donde se identifican los 3
períodos de la vida útil del equipo: periodo arranque, operación normal y el
desgaste.
La confiabilidad se determina por:
1. El Tiempo promedio entre fallas (T.P.E.F)
TPEF =s ? ? ? ? ?�? ? �? ??? ? ? �? ? ? ? ? �? ? ??? ?�? ?? ? �? ? ??? ?
2. Probabilidad de Supervivencia (P.S)
PS(t) = 1 – Pf , Siendo Pf (t): Probabilidad de Falla
3. Rata de Fallas o Frecuencia de Fallas (r (t))
r (t) = ? ???? ? �???
Para un cálculo exacto, para determinar las condiciones del equipo se
puede considerar procedimientos luego de tener un historial de fallas
registrado, que son la base para la los procedimientos a seguir. A
continuación se muestra los parámetros necesarios para su realización.
1. El Tiempo promedio entre fallas (T.P.E.F)
TPEF =s ? ? ? ? ?�???? ? ? �? ? ? ? ? �? ? ??? ?�? �? ? ? ? ?�? ? �? ? ? ? ? ? ?y? �?? ? ? ??? ?? ?�? ? ??? ?
2. Media de los Tiempos de Funcionamiento (MUT)
MUT=
3. Media de los Tiempos de disponibilidad (MDT)
MDT =
4. Tiempo promedio para Reparar (MTTR)
MTTR =
5. Disponibilidad
Disponibilidad
6. Probabilidad Total
Probabilidad de Supervivencia ÷ Probabilidad de Falla (Pf)= 1
7. Media ( )
n
n
8. Varianza (var)
Var - ² n
Var n>30
9. Desviación Estándar (s )
s =
10. Moda (Xcalc.)
Xcalc.= - 3( - X)
11. Error
Error
1. Si el Error > 10% El equipo no está en Desgaste
2. Si el Error < 10% El equipo está en Desgaste
12. si el histograma de Frecuencias se corresponde con una distribuscion
exponencial, el equipo está en operación normal.
13. Si el histograma de frecuencias se corresponde con una distribución
normal, el equipo está en desgaste.
14. Coeficiente de variación (CV)
CV
1. Si el CV = 1 El equipo está en operación normal
2. Si el CV < 1 El equipo está en Desgaste
Coeficiente de Variación
Cuadro # 3
CV Etapa de Vida 0,85 = CV= 1,0 Operación Normal
CV < 0,85 Desgaste 0,50 = CV = 0,849 Desgaste Inicial 0,30 = CV = 0,499 Desgaste Medio
CV < 0,3 Desgaste Excesivo Fuente: Guía de mantenimiento # 5
De igual forma, se propone realizar un análisis técnico para determinar la
causa raíz del problema, utilizando el diagrama de Ishikawa.
Diagrama Ishikawa
Figura # 4
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa
Guion de observación
Guion de Observación
Asunto: Evaluación de la situación actual de la Prensa Mecánica
Excéntrica Agostino Colombo de 300 Ton, mediante el análisis de los tipos
de fallas en la prensa Mecánica Excéntrica Agostino Colombo de 300 Ton.
Área de Estudio: Empresa Metalúrgica del Lago (Metalago).
Variable: Mantenimiento Preventivo.
Dimensión: Estudio preliminar para el análisis de fallas en la Prensa
Mecánica Excéntrica Agostino Colombo de 300 TON.
N
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