Manual espesamiento-y-filtrado

CASAPALCA - 2004

Planta Concentradora Antonio C. Bravo G. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Eliminación de agua: Espesamiento y Filtrado Manual de Referencia 2

INTRODUCCIÓN

La EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A - YAULIYACU, por intermedio de los Supervisores de Operaciones de la Planta Concentradora, ha desarrollado este Manual de ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADOS, con el objetivo de dar ha conocer a todo el personal que labora en la Planta concentradora, los diversos aspectos operativos que comprende esta área del procesamiento de minerales El manual contiene conceptos básicos de la “Eliminación de agua”. Se explica problemas típicos y su posible solución que se presentan en la operación diaria de la Planta concentradora, y que debe poseer el operador para mejorar su rendimiento en el proceso operativo Una aplicación inteligente y consciente de las recomendaciones contenidos en este manual, asegura que Ud. señor operador realice sus funciones con seguridad y eficiencia Es muy importante que este manual se encuentre siempre al alcance, para consultas, hasta lograr familiarizarse completamente con su contenido, cualquier duda consultar con el autor u otro supervisor

BRAVO GÁLVEZ, Antonio César Supervisor de Operaciones

Ingeniero Metalurgista CIP: 66587



TABLA DE CONTENIDOS

ESPESADO Y FILTRADO DE CONCENTRADOS

TABLA DE CONTENIDOS TABLA DE CONTENIDOS TABLA DE CONTENIDOS TABLA DE CONTENIDOS Introducción Tabla de contenidos 1. Eliminación de agua de los concentrados .................................................................... 4 2. Espesamiento de los concentrados ............................................................................... 4 2.1 Sedimentación ....................................................................................................... 4 2.2 Espesadores ........................................................................................................... 4 2.3 Partes principales de un espesador ........................................................................ 5 2.4 Funcionamiento de un espesador ........................................................................... 6

A. Variables operativas de los espesadores .......................................................... 8 B. Sobrecarga en el espesador .............................................................................. 9 C. Regulación de la descarga del espesador ....................................................... 10 D. Uso de agua y aire en la descarga .................................................................. 10 E. En casos de parada intempestiva .................................................................... 11 F. Qué pasaría si cae un trozo de fierro en el espesador .................................... 11 G. Cuidados con la maquinaria ........................................................................... 11

3. Filtrado de concentrados 3.1 Filtros por gravedad ............................................................................................. 11 3.2 Filtros de placas y marcos (Filtros prensa) .......................................................... 12 3.3 Filtros de vació continuo tipo rotatorio ............................................................... 12 a. El tambor filtrante o filtro de tambor ............................................................... 13 b. Filtro de discos ................................................................................................. 13 3.4 Partes principales de un filtro .............................................................................. 14 3.5 Funcionamiento del filtro .................................................................................... 14 3.6 Accesorios del filtro ............................................................................................. 14 Sistema de agitación ............................................................................................ 15 Bomba de vació ................................................................................................... 15 Tanques de recibido de agua filtrada ................................................................... 15 3.7 Cuidados en la operación de filtrado ................................................................... 15 3.8 La filtración de concentrados metálicos de granulometría fina ........................... 15 3.8.1 Filtro automático Larox ............................................................................. 16 3.8.2 Filtros Hyperbaricos ................................................................................... 16 3.8.3 Filtración capilar ......................................................................................... 16 Medio filtrante .................................................................................................. 17 Filtro Cerámico ................................................................................................ 17 Fotos del área de espesamiento y filtrado ...................................................................... 18 Flowsheet de la sección .................................................................................................. 20



ESPESADO Y FILTRADO DE LOS CONCENTRADOS

1. ELIMINACIÓN DE AGUA DE LOS CONCENTRADOS Con el proceso de flotación, hemos terminado el estudio de la parte principal de la concentración de minerales que es la obtención de los concentrados; sin embargo estos concentrados constituidos por espumas y mezclas de sulfuros valiosos contienen mucha agua, es necesario quitar todo el agua que sea posible, por ser negativo para su manipuleo y transporte, mediante las siguientes operaciones sucesivas - En el espesamiento se comienza la eliminación de la mayor cantidad de agua contenida en las

espumas, aquí se incrementa la densidad de la pulpa - Con la filtración, procuramos quitar todo lo que se pueda del agua que ha quedado después

del espesamiento, hasta obtener un producto de 8 a 10 % de agua 2. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS

Esta operación tiene por objeto espesar las espumas resultantes de la flotación. Esta operación se realiza en los espesadores, que en su modelo tradicional son recipientes de forma cilíndrica con fondo en forma de cono de gran ángulo, para facilitar la descarga de la pulpa

2.1 SEDIMENTACIÓN

Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en un medio fluido, bajo la fuerza de la gravedad, centrífuga, magnética o eléctrica. Ósea, es la operación consistente en separar de una suspensión un fluido claro que sobrenada y un lodo bastante denso que contenga una elevada concentración de materias sólidas. En la industria la sedimentación de las suspensiones acuosas es un proceso continuo que se realiza en los llamados espesadores; que son grandes depósitos cilíndricos o rectangular; recipientes de cono invertido equipados con rastrillos de movimiento lento para el arrastre de los lodos espesados hacia un orificio central de descarga. El producto de la flotación llega por un canal de alimentación a un recipiente alimentador situado en la parte superior central del tanque. La suspensión precipitada forma un lodo espeso que se descarga por el fondo. El fluido claro fluye hacia los bordes del depósito, es descargados por el rebose sobre el borde periférico

2.2 ESPESADORES



Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y relaves de la flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua que contiene, es decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado y relave, asiéndolos más densos y espesos por la eliminación de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por canales El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que sirve para empujar lentamente, hacia el centro las partículas sólidas que se van asentando en el fondo en forma de barro espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al mismo tiempo los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si no existieran estos no habría forma de sacarlos o descargarlos

2.3 PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR a. El tanque. Los espesadores esencialmente están constituidos por un tanque cilíndrico

sobre una porción de un cono invertido de muy poca profundidad, hay que señalar que los diámetros de estos tanques circulares son mucho más grandes comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda al movimiento de los sólidos concentrados hacia el punto de descarga, el área del tanque circular debe ser lo suficientemente grande como para que ninguna partícula sólida salga por el overflow y la altura lo suficiente como para lograr una pulpa a la concentración deseada, de todo esto podemos afirmar que la función principal del tanque es el de proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la concentración deseada y un líquido claro en el overflow

b. El rastrillo . Está formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va unida al

eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo impulsado por un motor eléctrico a través de una catalina y un piñón. El rastrillo sirve para arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo sobre el cono de descarga, evitando de esta manera que se asiente demasiado, la pulpa facilitando la descarga asentada del espesador

c. El eje del rastrillo. Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a éste d. El recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para disminuir la

velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin producir agitación, está en la parte superior del eje

e. El cono de descarga. Se encuentra en el centro del fondo del tanque del espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de la pulpa, para ser enviada a los filtros o cochas en caso de tratarse de concentrados

f. El canal de rebalse. Está colocado alrededor de la parte superior del tanque, sirve para recibir el, agua recuperada, agua limpia y clara

g. El mecanismo de elevación del rastrillo. Sirve para evitar que el rastrillo se plante

cuando el espesador está haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden ser manuales y/o automáticos, y proporcionan un medio para levantar los rastrillos hacia arriba del contacto de la pulpa con mayor concentración de sólidos para así reducir la fuerza de movimiento demandada por el mecanismo de movimiento, la operación de levantamiento se puede hacer mientras los rastrillos están girando

h. Mecanismo de movimiento

El mecanismo de accionamiento y los espesadores son diseñados de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de soporte de este mecanismo como también del tipo de espesador, su función es la de proporcionar la fuerza de accionamiento (torque) para mover los brazos de los rastrillos y paletas contra la resistencia de los sólidos sedimentados.



2.4 FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR

Durante su funcionamiento pueden distinguirse las siguientes zonas

- ZONA DE CLASIFICACIÓN, donde se tiene agua clara o con mínima proporción de sólidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del espesador

- ZONA DE SEDIMENTACIÓN, a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar a través de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de contenido de sólidos igual al de la alimentación

- ZONA DE COMPRESIÓN, denominado así porque los sólidos eliminan parte del agua por compresión para luego ser descargados por la parte central inferior del espesador barridos por el rastrillo instalado axialmente en el estanque

DESCARGA

ZONA DE CLASIFICACIÓN

ALIMENTACIÓN

REBOSE DE AGUA CLARA

RASTRILLO

ZONA DE TRANSICIÓN

ZONA DE COMPRESIÓN

ZONA DE SEDIMENTACIÓN



Alimentación Derrame de solución clara

Descarga de lamas gruesas a bomba

Sección transversal de un espesador continuo Ilustrado la posición de las cuatro zonas

De asentamiento y pulpa

Zona A: Agua clara o solución

Zona C: Pulpa en transición, consistencia de B o D

Zona B: Pulpa con la consistencia de ala alimentación

Zona D: Pulpa en compresión

A

B

C

D



A. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES

Para lograr un buen espesamiento, es necesario: - Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada - Que el rebose sea lo más limpio posible - Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la densidad es

muy baja la filtración se realizar en forma deficiente y el espesador podría sobrecargarse - Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si hubiera se levanta parte

del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la superficie rebosando agua sucia conteniendo concentrados valiosos. La agitación violenta se produce debido al uso del aire dentro del tanque, por el cono, cuando este se obstruye. Y también por falta de cedazo en el recibidor de carga, para amortiguar la caída de la espuma alimentada



B. SOBRECARGA EN EL ESPESADOR Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando tiene en el interior un exceso de carga que dificulta el movimiento de los rastrillos. En general la sobrecarga ocurre cuando sale menos carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en los siguientes casos: - Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba - Mal funcionamiento de la bomba - Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga, debe salir la misma

cantidad de sólidos que está ingresando en las espumas alimentadas al espesador. Si no se cumple esto, el material sedimentado va aumentando y los rastrillos hacen gran esfuerzo para mover este material con el peligro de plantarse el espesador, produciendo una torcedura del eje originado por el excesivo esfuerzo y dañarse el sistema de accionamiento; y no habría donde depositarse el concentrado producido en la flotación obligándose a parar la planta. Por tanto si no es posible descargar la misma cantidad de alimentación por algún motivo muy especial, se debe estar subiendo lentamente el rastrillo manualmente mediante la volante de regulación, u otro sistema de izaje

Hay un mecanismo que nos indica, cuándo el espesador está sobrecargado. Cuando hay sobrecarga, el rastrillo hace mucho esfuerzo, este esfuerzo se transmite al eje del espesador y al engranaje haciendo que el gusano empuje entonces el resorte. Primero se ve que la aguja va subiendo y si la sobrecarga aumenta comienza a sonar el timbre. En algunas plantas concentradoras existe además un sistema de juego de luces, que indica que el espesador está sobrecargado. Esto, favorece bastante el control a distancia. También se tiene un dispositivo que indica el % de torque que realiza el rastrillo; por otro lado se puede medir el amperaje del motor eléctrico si sube este es un indicador que el espesador está sobrecargándose En casos de sobrecarga, se recomienda jalar el máximo posible de carga que permitan la bomba y el filtro. Y si la sobrecarga fuera excesiva, se puede levantar un paso los rastrillos y, en último caso descargar el espesador por la válvula de descarga, hacia una cocha



C. REGULACIÓN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR El concentrado en forma de lodo espeso que se tiene en el fondo del espesador se descarga de la siguiente forma: Se regula la cantidad de carga que se desea descargar abriendo o cerrando la válvula principal del cono. Esta válvula o macho está conectado en una tubería que descarga al cajón de la bomba (Wilfley). Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro Sucede a veces que el espesador tiene muy poca carga, y que la descarga sigue muy aguada a pesar de que se ha cerrado un poco el macho en la tubería de descarga del cono. Una descarga muy aguada es perjudicial para la filtración, entonces no podemos enviar a los filtros si no que debemos regresarlo al espesador. Esta operación se llama "poner la bomba en circuito", es decir recircular la carga nuevamente al espesador hasta obtener una densidad adecuada y poder filtrar obteniendo una humedad aceptable

D. USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA La tubería de descarga del cono debe tener conexiones de aire y agua a presión que permiten enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador o a la tubería de descarga Uso del agua. Se usa solamente cuando la descarga es demasiada espesa en cantidad tal que evite atoros. Cuando la descarga es aguada por ningún motivo dejar abierta la conexión de agua ya que aguaría aún más. Uso del aire. Debe usarse lo menos posible, si es necesario porque crea dificultades, tales como: Descarga aguada, sobrecarga en los rastrillos y agua de rebose muy sucio. El agua y aire se utiliza sobre todo para desatorar la tubería de descarga o el cono del espesador cuando se tiene atoros sobre todo cuando la densidad esta alta



E. EN CASOS DE PARADA INTEMPESTIVA. Avisar al Supervisor de turno de inmediato, esto sobre todo ocurre por problemas eléctricos, esperar que los electricistas solucionen el problema, si la parada es más de 20 minutos hay que levantar el rastrillo para el arranque. Si es posible mantener el movimiento de la transmisión a mano, especialmente si se ha presentado una sobrecarga

F. ¿QUE PASARÍA SI CAE UN TROZO DE FIERRO EN EL ESPESADOR? Se atoraría en la tubería de descarga del cono, y por no salir la carga, el espesador se sobrecargaría y podría hasta plantarse Por tanto, nunca debe dejarse caer en el espesador ningún material extraño, se debe avisar de inmediato al Supervisor, y para evitar esto alrededor del espesador debe estar con una muralla de malla metálica

G. CUIDADOS CON LA MAQUINARIA

En el espesador hay muchas cosas importantes que vigilar, tales como: - El buen estado del tanque - El sistema de transmisión: motor, reductor, engranaje, gusano, cojinetes, etc. deben estar

en constante lubricación - Revisar y lubricar el sistema de elevación de rastrillos - La malla del recibidor de carga, encargada de amortiguar la caída y descubrir las

espumas del concentrado debe estar en buen estado - Cono de descarga, válvula, tubería y conexiones - Canales o vertederos de rebalse - Correcto funcionamiento, limpieza y lubricación de las bombas - Limpieza general de la maquinaria y de la sección

3. FILTRADO DE CONCENTRADOS

Es la operación de quitar todo lo que se pueda el agua después del espesado, para ello intervienen dos elementos principales: El medio filtrante y la succión por vacío La filtración es una operación, en la que una mezcla heterogénea de un fluido y de las partículas de un sólido se separa en sus componentes, gracias al concurso de un medio filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene las partículas del sólido En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo fluye debido a la acción impulsora, como la gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza centrífuga. El medio filtrante retiene y soporta a las partículas sólidas que van formando una torta porosa sobre la que se superponen estratos sucesivos a medida que él líquido va atravesando la torta y el medio filtrante Los filtros se clasifican dé acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca la filtración

3.1 FILTROS POR GRAVEDAD

Los filtros por gravedad constituyen el tipo más sencillo y antiguo, los filtros de arena están formados por depósitos de fondo perforado llenos de arena porosa, a través de la cuál pasa el fluido en flujo laminar Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que solo contienen pequeña porción de materiales sólidos en suspensión como en la purificación de las aguas



Los depósitos pueden construirse de madera, acero o de otro metal adecuado, más para el tratamiento de las aguas se hace generalmente de cemento

3.2 FILTROS DE PLACAS Y MARCOS (Filtros Prensa)

Existen gran número de tipos distintos de filtros de prensa, que utilizan placas y marcos. El más sencillo posee un conducto único para la introducción de la suspensión y del líquido lavado y un solo orificio en cada placa para el desagüe del líquido filtrado La presión ejercida sobre la suspensión de alimentación al filtro prensa obliga al filtrado a pasar a través de las telas a cada lado de las placas y a circular hacía la salida por el espacio que existe entre la tela y la placa

Las materias sólidas en suspensión se acumulan en las telas o paños a ambos lados de las placas Al cabo del tiempo necesario solo resta disponible para la suspensión una pequeña parte del espacio libre originalmente existente entre las placas y debe interrumpirse la llegada de alimentación Después de lavada la torta se interrumpe la afluencia de líquido de lavado, la torta se desprende y cae en un depósito situado bajo el filtro prensa

3.3 FILTROS DE VACIÓS CONTINUOS DE TIPO ROTATORIO La cuando es conveniente practicar una operación continua especialmente en los trabajos de gran escala Existen dos tipos de filtros de vacío:



a. El tambor filtrante o FILTRO DE TAMBOR El tambor filtrante está sumergido en la suspensión a tratar la aplicación de vació al medio filtrante origina la formación de un deposito o torta sobre la superficie exterior del tambor conforme éste va pasando en su giro por la suspensión Esta parte del ciclo de filtración se señala en la Fig.13 como formación de la torta. El tambor está dividido en segmentos cada una de las cuales va, conectado a la pieza giratoria de la válvula distribuidora por la cual se aplica el vacío, se separa el líquido filtrante y los de lavado y llega el aire.

b. Filtro de discos Funciona bajo el mismo principio que el tambor, pero su superficie filtrante esta dispuesta en discos en vez de la periferia del tambor Los sectores individuales de los discos pueden cambiarse de modo independiente mientras que los restantes continúen trabajando



3.4 PARTES PRINCIPALES DE UN FILTRO 1. Los discos formados cada uno por 10 sectores (armadura metálica) (filtro de discos). 2. Los sectores que forman cada disco (armadura metálica) 3. El tambor: armadura metálica (filtro tambor) 4. Las tablas del tambor 5. La lona o paño "Neotex" ': deja pasar el agua pero no la parte sólida de la pulpa que se

queda pegada a la lona formando la torta. 6. La cuchilla: remueve la torta seca de la superficie del tambor, haciéndola caer sobre una

faja transportadora o sobre la ruma de concentrados directamente 7. La taza, batea o artesa 8. La tubería de vacío 9. El cabezal de entrada 10. La tubería de aire a presión del soplador 11. El motor eléctrico 12. El reductor de velocidad 13. El sistema de accionamiento (cadena o cupling, el piñón, los engranajes cónicos, el

gusano sin fin, etc. 14. El agitador de pulpa Además se puede considerar los siguientes equipos adicionales: 15. La bomba de vacío y su respectivo sistema de accionamiento y refrigeración (motor

eléctrico, tanque de refrigeración y silenciador, tuberías, trampa de vacío, etc.) 16. El Blower o soplador Roots, con su respectivo sistema de accionamiento y tuberías (moto

reductor eléctrico)

3.5 FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO La tambora (filtro de tambor) o eje central donde está instalado los discos (filtro de discos) gira continuamente muy lentamente a una velocidad aprox. de 0.25-0.3 RPM En la parte inferior, la parte del tambor o discos que está sumergido dentro de la pulpa, la succión mediante la presión de vacío (bomba de vacío) hace que el concentrado se pegue a la lona haciendo pasar el agua, a través de la lona y las parrillas o cedazo, hacía los tubos de vació que se juntan todos en una tubería principal en una válvula; la succión sigue actuando hasta que la torta llega cerca de la cuchilla, absorbiendo una buena cantidad de agua La cuchilla rasca la torta y la deja caer hasta la ruina de concentrados Por otro lado el agua que hemos succionado, debe regresar al espesador ya que todavía contiene partículas valiosas, sobre todo, Si. hay agujeros en las lonas o fugas en los empalmes de los tubos de vacío

3.6 ACCESORIOS DEL FILTRO 1. SISTEMA DE AGITACIÓN . Para evitar que la pulpa se asiente o sedimente en el fondo

de la taza (arteza) se tiene un sistema de agitación de paletas o rastrillos, que siempre debe estar agitando

2. BOMBA DE VACIÓ . Que se encarga de producir el vacío, además se tiene instalado en una tubería de vacío un manómetro que nos indica el grado de vacío creado por la bomba y mediante válvulas se regula la presión de vació para el filtro



3. TANQUES DE RECIBO DE AGUA FILTRADA . Sirve para almacenar el agua succionada, llamamos también botellas. Estos tanques, están conectados a una bomba especial que sirven para bombear el agua a los espesadores

4. También hay conexiones en la válvula giratoria para poder inyectar aire comprimido cuando la, torta llega cerca de la cuchilla, facilitando su desprendimiento y sobre todo para limpiar la lona (filtro de tambor)

3.7 CUIDADOS EN LA OPERACIÓN DE FILTRADO Para obtener un filtrado correcto, se debe cumplir, que: - La torta sea gruesa y seca; para ello hay que alimentar al filtro una pulpa espesada de

densidad alta según la indicación del supervisor para el vacío. Si el vacío fuera muy bajo, no habría fuerza suficiente para succionar todo el agua que se debe como consecuencia la torta resultaría muy húmeda

- El agua succionada debe ser limpio con nada o poco sólidos en suspensión. Se enturbia cuando hay huecos en el paño o lona, cuando los tubos de vacíos están agujereados o están mal ajustados

- El funcionamiento de la operación de filtrado se realiza en forma correcta - Evitar que se plante el filtro, un filtro se planta cuando la pulpa se alimenta al filtro es

demasiada diluida y también, cuando la pulpa es demasiada espesa Además se debe vigilar continuamente: - La densidad del lado que se alimenta - El nivel del lodo dentro del tanque - Motor y reductor del tambor y los batidores - El trabajo de las paletas o rastrillos de agitación - El espesar o grosor del cake o torta y humedad remanente - La línea de vacío, la línea de presión del soplador Blower - Tomas de las válvulas giratorias - Lona o paño filtrante (huecos, alambres rotos, etc.) - Posición, correcta de las cuchillas raspadoras y su estado - Fajas conductoras: Motores, cadena, reductores, fajas, polea - Lubricación y limpieza de las bombas de vacío - Limpieza, lubricación y seguridad de la maquinaria - Limpieza de la sección

3.8 LA FILTRACIÓN DE CONCENTRADOS METÁLICOS DE GRAN ULOMETRÍA En el proceso de flotación, para obtener mejores recuperaciones de minerales pobres y complejos se requiere de una molienda fina con el fin de permitir la máxima liberación de los minerales contenidos A esto se ha venido a sumar, además, la exigencia cada vez mayor de los compradores de concentrados, que han ido reduciendo los límites de humedad admitida, bien por necesidad en su propio proceso, bien por tratarse de concentrados a ser exportados que precisan humedad mínima para su transporte Este punto, del que recientemente se ha comenzado a valorar su importancia, ha llevado a utilizar filtros que aplican una tecnología más importantes que los anteriormente utilizados por vació, en sus variantes de tambor, discos e incluso banda horizontal



3.8.1 FILTRO AUTOMATICO LAROX PF La compañía Finlandesa Larox y fabrica este tipo de filtro con tecnología de punta que permite obtener humedades residuales mínimas. Cuyas ventajas a los posibles usuarios, se resumen en los siguientes puntos: - Operación totalmente automática, no precisando personal de modo fijo directo para su

cuidado - Mínima humedad residual en la torta filtrada con un líquido filtrado con escaso o casi

nulo contenido de sólidos - Lavado continuo de la tela en cada uno de los ciclos de filtrado, mediante inyección de

agua a presión - Utilización de ambas caras del tejido filtrante de modo consecutivo, ya que a cada placa

sucesiva le corresponde la cara opuesta del tejido de la placa anterior (equivale a efectuar un lavado del mismo en contracorriente)

- Alimentación de pulpa mediante bomba centrifuga a medía presión - Descarga de la torta sin problemas ni ayudas exteriores, debido al movimiento de la tela

filtrante, que desaloja la torta de la cámara automáticamente - Reducción de la humedad final retenida, mediante el soplado por aire comprimido en la

cámara, antes de la descarga. - Mínima, superficie requerida para su instalación in situ - Mínima humedad residual obtenida en estos filtros a nivel industrial del concentrado

Zinc con 80% -40µ 9-10 %, Concentrado zinc con granulometría 80% - 16 µ puede obtenerse 9% de agua

Para obtener estos valores de humedad residual fina ayuda, de modo importante, la posibilidad que presenta el filtro Larox PF de inyectar aire comprimido en las cámaras, efectuando un barrido de la humedad retenida por la torta. Si, al propio tiempo, se toman en consideración otros valores operativos de filtros PF, tales como: - Velocidad de filtración de 50/5,000 l/m2h. - Mayor capacidad en kg/m2 h para un mismo valor de humedad residual que los filtros

convencionales - Posibilidad de ampliación, mediante la instalación de placas supletorias, sin

modificaciones importantes 1 Ello hace que en los nuevos procesos con minerales de granulometría fina, el problema de filtración de los concentrados queda resuelto de un modo económico, rentable y de fácil y sencilla operación

3.8.2 FILTROS HYPERBARICOS. El filtro hyperbarico andritz está considerado como el último avance tecnológico en sistemas de filtración, principalmente por su gran capacidad de filtrado de materiales finos y costos operativos bajos

3.8.3 FILTRACIÓN CAPILAR Generalmente, cuando se selecciona equipos para resolver un problema de deshidratación, éstas se basan en uno de los siguientes métodos físicos: - La gravedad (sedimentación, mallas) - Vacío (tambor de vacío y filtros de discos, filtros de correa)



- La presión (prensas de filtro, filtros hiperbáticos) y - Las fuerzas centrífugas La selección del método y tipo de equipo depende, entre otras cosas, de los requisitos del contenido- máximo de agua permitido en el queque del filtro y en la distribución de tamaños de partículas y la concentración de sólidos en los materiales por desecarse Todos los equipos antes mencionados tienen sus ventajas y desventajas. Los filtros de vacío convencional tipo tambor o disco, son de construcción simple, con pocas piezas por reemplazar, pero estos producen un queque con un contenido bastante alto de humedad, y se requiere un secador para un secado adicional. En la mayoría de los casos, el uso de la presión hace posible producir queques con el contenido de humedad deseado, pero los equipos son de una construcción, complicada, generando altos costos de mantención. Además de esto, el consumo de aire comprimido es alto LA FILTRACIÓN CAPILAR , es un método de desaguado que combina las ventajas del filtro convencional de vacío tipo disco y el filtro de prensa. El filtro capilar produce queques de humedades bajas con una máquina de una construcción muy simple, similar a la del filtro de vacío tina disco. Cuando se usa en un filtro de vacío tipo disco con medio filtrante cerámico micro poroso hecho de alúmina con poros de tamaño de 1.5 ó 2.0 micrones, el filtro tiene bastantes "nuevas posibilidades. Este tipo de filtro se llama un filtro capilar, y las principales ventajas son el bajo contenido de humedad del queque, un consumo de energía extremadamente bajo porque no existe un paso de aire, un filtrado claro debido a la retención de un 100%, una construcción simple y libre de mantención y bajos costos operativos totales Hasta ahora, el filtro cerámico se usa principalmente para desaguado de concentrados de cobre y de minerales industriales, pero el filtro capilar posee características que son muy valiosas, por ejemplo, para la filtración de materias orgánicas sin perturbar el paso del aire, en la industria farmacéutica EL MEDIO FILTRANTE , usado en el filtro capilar "Ceramec” es una placa de filtro cerámica basada en el óxido de aluminio. Existen dos tamaños de poros disponibles de 1.5 o 2 micrones. El primer material tiene un punto de capilaridad de 1.6 bar y el segundo de 1.2 bar. Generalmente, cualquier medio filtrante que demuestre el comportamiento capilar con agua puede utilizarse a fin de crear un filtro capilar FILTRO CERAMEC. Las funciones se asemejan a las de un filtro convencional de vacío tipo disco. La pulpa a desaguarse se alimenta a un compartimiento mediante una válvula de alimentación por ejemplo tipo “pinch". Los discos de filtrado consistentes cada uno de doce placas cerámicas en forma de sectores, se sumergen hasta un determinado nivel en la pulpa. Durante la fase de inmersión, se forma un queque del espesor deseado en las placas. (por ejemplo concentrado Cu con un tamaño de 80-90% inferior a 45 µ, el espesor del queque varía entre 4-8 mm. Después de la formación, del queque, sigue su secado. Luego se remueven el queque con los raspadores hechos de estelita o alúmina pura Un caso extremadamente importante del proceso en el ciclo de filtración es la limpieza de las placas del filtro. La limpieza de retro lavado se hace después de cada ciclo de filtrado

RECUERDE SIEMPRE Y PONGA EN PRACTICA ESTAS RECOMENDACIONES ¡SEA USTED UN FILTRERO EFICIENTE!







FLOWSHEET DE LA SECCION ESPESAMIENTO Y FILTRADO

A mina

Esp. Cu Esp. Pb (Bk) Zn73 82

72 71 80

Cc. Cu 81

Cc. Pb (De flot Bk)

74 Cochas

Cc de Zinc

Al río

79

75 76

83

84

77 78

4

1

1

1

1

1

1

71 Espesador de concentrado bulk de 50'x10' (Pb)

72 Espesador de concentrado zinc de 60'x10'

73 Espesador de concentrado cobre 25' x 8'

74 Bombas Wilfley

75 Filtro Dorr Oliver de bulk (Plomo)

76 Filtro Dorr Oliver de zinc

77 Faja de transportadora de Conc. Bk. (Pb)

78 Faja de transportadora de Conc. Zn

79 Bomba Vertical Galigher de 2-1/2"

80 Cocha de de finos Conc. Zn

81 Cocha de de finos Conc. Bk

82 Bomba Grindex

83 Filtro de discos para conc. Cu

84 Faja de transportadora de Conc. Cu

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