Prof. Mauri Guerra06/08

VISÃO DE ALGUMAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE TOTAL

2

Conteúdos

Conceito de Delineamento de Experimentos (DOE)

Gráficos usados no Controle da Qualidade

Tratamento de dados (estatística descritiva)

Manutenção Produtiva Total (TPM), House Keeping(5S) e Gerenciamento Visual (GV)

3

Por que realizar experimentos?

Experimentos são caros, consomem tempo, não são 100% confiáveis e muitas vezes difíceis de serem conduzidos. Então, por que são realizados?

COLETA DE DADOSE TESTES

CONHECIMENTO

EFICIÊNCIA / EFICÁCIA

COMPETITIVIDADE

PRODUZ

AUMENTA

GARANTE

4

Competitividade

COMPETITIVIDADE

QUALIDADE

ATENDIMENTO

Pré Durante Pós Venda

CUSTO

5

Delineamento de Experimentos

DOE = Design of Experiments = Delineamento de Experimentos

Forma planejada de condução de testes, que procura investigar um problema, a partir da coleta de dados e da sua análise.

Análise é realizada com auxílio de técnicas estatísticas, minimizando-se a subjetividade do processo de tomada de decisão.

6

Etapas de um experimento científico

Fazer observações2

Formular hipóteses1 Verificar hipóteses3

Desenvolver teoria4

7

DOE - Passos para a realização de um experimento

1- Investigar a situação

2- Formular a questão central

3- Delinear o experimento

Planejamentodo

experimento

4- Coletar dados

5- Analisar os dados

6- Construir modelo matemático

7- Verificar os resultados

8- Tomar a ação

8Versão demo, “free”, na internet: minitab.com

Apresentação do Minitab

Minitabversão:15.1(mais atual)

9

Janela de sessão / Planilha

Todos os resultados das análises são exibidos nesta janela (Janela de Sessão)

Dados (números, datas, textos)

10

Planilha - Recomendações

Todos os dados que pertençam àmesma categoria devem estar empilhados em uma única coluna, exceto em caso de emparelhamento.

Utilizar índices para subdividir os dados, conforme exemplo.

Na digitação: célula para baixo ou à

direita

Coluna numérica

Coluna com texto

Coluna com data

11

Cálculos estatísticosMenu Stat (Estatística)

•Estatística básica

•Análise de regressão

•Análise da variância

•Delineamento de experimentos

•Cartas de controle

•Ferramentas da qualidade

12

Construir gráficos

Principais gráficos

•Diagrama de dispersão (correlação)•Matriz de dispersão•Histograma•Diagrama em caixa•Gráfico em coluna•Gráfico setorial (“pizza”)•Diagrama de série de tempo•Diagrama de área•Diagrama de dispersão em 3 dimensões

13

Gráfico de Dispersão

4250040000375003500032500300002750025000

4,00

3,75

3,50

3,25

3,00

2,75

2,50

Vendas (bilhões de toneladas)

Div

iden

dos

(milh

ões

de r

eais

)

Dividendos versus Vendas

Mostra a relação entre duas variáveis.

Em geral: efeito (eixo Y) versus causa (eixo X).

,00088X0 0,23Y +=Reta estimada

Correlação:R = 0,975

14

Gráfico de Colunas

BolíviaPeruParaguaiUruguaiVenezuelaArgentinaChile

70

60

50

40

30

20

10

0

País

Expo

rtaç

ão (

nº c

arro

s)

24,2

23

25

10

20

70

40

Exportaçãomédia mensal de carros do Brasil (2007)

Média mensal

Útil de ser usado quando uma das variáveis é qualitativa

15

Gráfico Setorial (“Pizza”)

FundiçãoUsinagemTrat. térmicoPolimentoAcabamento

Setor

2,8%5,6%

32,4%

11,3%

47,9%

Usinex 2007 - Refugo total por setor (%)

Útil de ser usado quando se quer dividir um todo em suas partes componentes

16

Série de Tempo

novsetjulmaimarjan

250

200

150

100

50

0

Mês

Rec

lam

açõe

s

R-Sq 98,9%

Regression95% CI

Reclamações mensais em 2007Reclamações (Y) = 26720 - 0,6718 Mês (X)

Mostra a evolução (ou involução) de uma variável ao longo do tempo

17

Box Plot

350

325

300

275

250

Nota

s di

ária

s

Notas fiscais emitidas por dia (jan a mar/2008)

Média = 3014

Q3 = 312,5

Med = 302,4

Q1 = 289,4

N = 80

Divide uma distribuição de dados em 4 partes iguais (quartis)

Ponto fora da curva (outlayer)

18

Matriz de Plotagem

30

20

10

1059075

100

80

60

302010

Custo total

Mat. prima 1

Mat. prima 2

Correlação entre Custo total, Mat. prima 1 e Mat. prima 2

Custo = mil dólares, MP 1 = toneladas, MP = litros

Custo = 40 + 0,7MP1 + 0,4 MP2

R = 0,99

Correlaciona 2 ou mais variáveis, duas a duas

19

Gráfico de Dispersão em 3D

3020

70

80

90

60

100

751090

105Mat. prima 1

Custo total

Mat. prima 2

Custo total vs Mat. prima 1 vs Mat. prima 2

30

70 20

80

90

60

100

75 1090

105

Custo total

Mat. prima 1

Mat. prima 2

Custo total vs Mat. prima 1; Mat. prima 2

Correlaciona 3 variáveis

20

Diagrama de Pareto

Quant 200 150 140 70 30 25Percent 32,5 24,4 22,8 11,4 4,9 4,1Cum % 32,5 56,9 79,7 91,1 95,9 100,0

Defeito OtherDurezaPinturaPorosidadeDimensionalRebarba

700

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Qua

ntid

ade

Perc

entu

al a

cum

ulad

o

Pareto dos Defeitos

Custo 350 280 70 40 30 20Percent 44,3 35,4 8,9 5,1 3,8 2,5Cum % 44,3 79,7 88,6 93,7 97,5 100,0

Defeito OtherDimensionalPorosidadePinturaDurezaTrinca

800

700

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Cust

o (m

il re

ais)

Perc

entu

al a

cum

ulad

o

Pareto dos Defeitos

Útil para se efetuar priorizações

21

Curva ABC

Cust. tot. 0,75 0,20 0,05Percent 75,0 20,0 5,0Cum % 75,0 95,0 100,0

Gasto Outros insumosEnergiaMaterial

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0

100

80

60

40

20

0

Gast

o to

tal (

milh

ões

reai

s)

% a

cum

ulad

o

Curva ABC dos Insumos (Pareto)

Divide um valor total em 3 partes: A (75%), (20%) e C (5%)

22

Espinha de Peixe (Ishikawa)

rejeitadoProduto

Meio

Medição

Método

Material

Máquina

Mão obra

salário baixosem treinamento

desmotivação

baixa capabil.

sem preventivainadequada

resistênciacomposição

umidadebaixa dureza

chefiaI,T. desatual

sem

descalibrasem

layout ruímalta

ilumin.falta tem

po

falta $

repos.sem

peça

fa lta tempo

filosofiafalt a

GVW - Devolução de peças - Maio/2008

Relaciona causa (6M’s) e efeito

23

Tabela de freqüências (N = 200 dados)

Classes Fi FRi (%) FAi FRAi (%)

20 30 10 5 10 5

30 40 20 10 30 15

40 50 40 20 70 35

50 60 80 40 150 75

60 70 50 25 200 100

Esta tabela útil para mostrar resultados de um grande levantamento de dados, que são distribuídos em faixas de variação (classes)

20 30 = 20 inclusive até 30 exclusive

24

Histograma

33302724

60

50

40

30

20

10

0

Espessura (mm)

Freq

uênc

ia

LIE=25,5 LSE=33,0Média 30,06D.Padrão 1,961N 200

Normal

Histograma da Espessura LIE e LSE são limites de

especificação, dados pelo cliente

Tem-se 8 intervalos (ou classes), cada um com amplitude 1,5 mm

R = 34,5 – 22,5 = 12,0 mm (amplitude total)

Rejeição

Mostra a variação da medição de uma característica

25

Teste de Normalidade (Teste de Anderson-Darling)

3634323028262422

99,9

99

95

90

80706050403020

10

5

1

0,1

Espessura

Perc

entu

al a

cum

ulad

o

Média 30,06D.Padrão 1,961N 200P-Value 0,544

Papel de probabilidade da Normal

Linha azul = Normal

Serve para analisar a Normalidade de uma distribuição de dados

Pontos vermelhos = Dados (distribuição)

Considera-se uma Normal se Pvalue ≥

0,05 (empírico)

26

Cartas de Controle (CEP)

37332925211713951

32

31

30

29

28

A mostra

Mé

dia

am

ost

ral

__X=29,955

LSC =32,455

LIC =27,455

37332925211713951

8

6

4

2

0

A mostra

Am

pli

tud

e a

mo

stra

l

_R=4,33

LSC =9,16

LIC =0

Carta média e amplitude da Espessura

Permitem efetuar a Análise de Estabilidade do Processo

27

Análise de Capacidade de Processo

343230282624

LIE LSE

LIE 22,5LSE 33Média 30,0604A mostra N 200D.Padrão 1,96683

Dados do processoC p 0,89C pk 0,50

C apacidade potencial

% < LIE 0,01% >LSE 6,75% Total 6,76

Performance esperada

Capabililidade de Processo - Espessura

Índices de rejeição

Analisa a capacidade de um processo (atender à necessidade do cliente)

Índices de capacidade, que devem ser ≥ 1,33

28

Capacidade “sixpack”

37332925211713951

32

30

28

Méd

ias __

X=30,060

LSC=32,699

LIC=27,422

37332925211713951

10

5

0

Ampl

itude

s

_R=4,57

LSC=9,67

LIC=0

4035302520

35

30

25

Sample

Valo

res

343230282624

LSL USL

LIE 22,5LSE 33,0

Especificações

353025

Within

Overall

Specs

D .Padrão 1,96683C p 0,89C pk 0,5

1

Capacidade Sixpack da EspessuraCarta das médias amostrais

Carta das amplitudes amostrais

Últimos 25 grupos

Histograma

NormalidadePv alue: 0,544

Capacidade

Analisa a capacidade de um processo

29

Relação entre PPM e Cpk

CPK ±

Sigma% dentro da tolerância

Quant. de defeitos (PPM)

0,33 1 68,268948 317.3100,67 2 95,4499876 45.5001,00 3 99,7300066 2.6991,33 4 99,9936628 631,67 5 99,9999425 0,52,00 6 99,9999998 0,0002

30

DOE = Delineamento de experimentos

BC

AC

ABC

AB

C

A

B

302520151050

Var

iáve

l

Efeito

Limite

A C atalisadorB TemperaturaC Teor C

V ariáv el N ome

Pareto dos Efeitos(Produtividade, Alfa = 5%)

Determina qual variável causa afeta mais a variável efeito

31

Representação de uma distribuição de dados

Tabela de freqüências.Histograma.Parâmetros representativos:

Posição (média, mediana, moda, separatrizes);Dispersão (amplitude total, variância, desvio padrão, coeficiente de variação);Assimetria e curtose.

32

Estatística Básica

Estatística Descritiva: Espessura

Variável = EspessuraNº dados = 200Média = 30,060

Desvio Padrão = 1,961Coeficiente de variação = 6,52%

Valor Mínimo = 23,095Quartil 1 = 28,780

Mediana = 30,115Quartil 3 = 31,423

Amplitude total = 11,079Índice de Simetria = - 0,36Índice de Curtose = 0,31

33

Sumário Estatístico

343230282624

Median

Mean

30,630,430,230,029,8

1º Q uartil 28,780Mediana 30,1153º Q uartil 31,423Máximo 34,174

29,787 30,334

29,737 30,538

1,786 2,175

P-V alue 0,544

Média 30,060D.Padrão 1,961Simetria -0,356431C urtose 0,305935N 200

Mínimo 23,095

Teste de Normalidade

Média populacional (95% confiança)

Mediana populacional (95% confiança)

D.Padrão populacional (95% confiança)

Intervalos de confiança com 95%

Sumário da Espessura

Efetua um resumo estatístico descritivo e indutivo

Parâmetros populacionais

Parâmetros amostrais

34

5 W e 2 H

What? (o quê?) How? (como?)

Who? (quem?) How much? (quanto?)

When? (quando?)

Where? (onde?)

Why? (por quê?)

35

5 Por quês

Não sei o porquê

Por que?(a tinta secou)

Por que?(a tinta não está saindo)

Sintoma(a caneta não

funciona)

Definição Operacional do ProblemaA tinta seca, não permitindo o funcionamento normal da caneta.

Informações Comprovadas

Técnica dos Por Quês repetidos ou Stairstepping

Custos da Qualidade

Qualidade - Visão comparativa

DEFINIÇÃO BOM,DO PONTO DE VISTA DEQUEM PRODUZ

CONFORMIDADE AOSREQUISITOS DOSCLIENTES EXTERNOSE INTERNOS

SISTEMA DETRABALHO

ÊNFASE NA CORREÇÃO ÊNFASE NA PREVENÇÃO

PADRÃO DEDESEMPENHO

NÍVEL ACEITAVEL DEFALHAS

INEXISTÊNCIA DEFALHAS E ELIMINAÇÃODE DESPERDÍCIOS

MENSURAÇÃO ÍNDICES DE QUALIDADE CUSTO DA NÃOCONFORMIDADE

VISÃOCONVENCIONAL

VISÃOMODERNA

38

Objetivos dos Custos da Qualidade

Ambiente de competição sem fronteiras: investimentos crescentes em processos de melhoria contínua, visando aprimorar a qualidade de seus produtos e serviços.

Justificativa do investimento: tanto pela necessidade de sobrevivência da empresa como pela exigência de normas de qualidade em mercados nunca anteriormente tão acessíveis.

Altas quantias investidas necessitam ser contabilizadas e analisadas, juntamente com os demais dispêndios incorridos na empresa.

Mais importante do que o aspecto contábil é o instrumento de gestão fornecido pelos Custos da Qualidade, pois permitem avaliar a evolução da melhoria da qualidade através de uma base quantitativa de análise, no idioma preferido da alta administração (dinheiro).

39

Vantagens da Contabilização

1. Fornecer informações sobre como e onde atuar.2. Identificar problemas que poderiam passar despercebidos.3. Mostrar a importância de cada um dos problemas,

estabelecendo prioridades para a solução de problemas.4. Justificar o levantamento de recursos na solução de problemas

de qualidade.5. Avaliar o sucesso na melhoria da qualidade dos produtos,

comparando objetivos e resultados.

40

Custos da qualidade

Custo da Conformidade

Custo da Não Conformidade

+(Prevenção +

Avaliação)

(Falhas internas + Falhas externas)

41

Exemplos de Custos de Prevenção

Planejamento da qualidade, incluindo FMEAProjeto e desenvolvimento de indicadoresTreinamentosProcesso de certificaçãoDesenvolvimento de fornecedoresPesquisas mercadológicasPlanos de engenharia de confiabilidadeProgramas de melhoria da qualidadeCusto para rastrear o produtoCEP – Controle Estatístico do Processo

42

Exemplos de Custos de Avaliação

Calibração e manutenção do sistema de medição e testeAvaliação de recebimentoCusto de controle durante o processoCusto de controle no produto acabadoTestes de laboratório (incluindo testes destrutivos)MSA (Análise do sistema de medição)Testes feitos pelos clientes e testes de campoAuditorias internas da qualidade

43

Exemplos de Custo de Falha Interna

RefugoResoluções de ProblemasRetrabalhoRe-inspeção e novos testesRe-projetoFalha de Matéria-PrimaDowngradingEliminação de não recuperáveis

44

Exemplos de Custo de Falha Externa

Custos de GarantiaPenalidades conseqüentes aos produtos (atrasos, retrabalhos, parada de linha, etc)Produtos rejeitados / devolvidosCusto de recallsAnálise das Pesquisas de SACRetrabalhos e seleções nos clientesAssistência técnica ou garantiaPerda de imagem

45

Evolução do Custo da Correção

Detectação do erro na fase de

Custo da correção

Projeto X

Corrida piloto 10 X

Produção 100 X

Campo (revenda) 1.000 X

Campanha (“recall”) 10.000 X

46

Custos aparentes e ocultos

47

% Custo Operacional como Custo de Conformidade

SETOR PESSOAL DECONTROLE

INFORMÁTICA 9,6

AUTO-PEÇAS 7,5

CONFECÇÃO 3,5

ELETRO-DOMÉSTICOS

11,6

ALIMENTOS 1,5

48

% Custo Operacional comoCusto da Não-Conformidade

SETOR REFUGO RETRABALHO

INFORMÁTICA 2,3 7,5

AUTO-PEÇAS 3,0 8,0

CONFECÇÃO 7,5 10,0

ELETRO-DOMÉSTICOS

2,7 2,7

ALIMENTOS

0,6

-

49

Ações sobre o Custo da Não Conformidade

50% AÇÃO DA GERÊNCIA

25% AÇÃO DOS TRABALHADORES

25% AÇÃO DO CAPITAL

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

TEMPO

50

Tendência dos Custos da Qualidade

REDUÇÃO DO CUSTO DA QUALIDADE

PREVENÇÃO

AVALIAÇÃO

ERROS

PREVENÇÃO

AVALIAÇÃO

ERROS

TEMPO

A melhoria da qualidade, embora necessite de investimentos a curto prazo, acarreta diminuição de custos a longo prazo.

TPM, 5S

Manutenção Produtiva Total e House Keeping

52

O que é Manutenção Produtiva Total?

??????Bons Equipamentos?

Hummmm....Deve ser Manutenção Preventiva

53

TPM

Metodologia que permite melhoria contínua nos processos produtivos e administrativos da empresa, operacionalizado com times de trabalhos multifuncionais, que trabalham em sintonia, para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos dentro de suas áreas de trabalho.

Total• Todos os funcionários estão envolvidos• Tem como objetivo eliminar todos os acidentes, defeitos e quebras

Produtiva• Ações são executadas enquanto a produção segue• Problemas de produção são minimizados

Manutenção• Manter em boas condições• Consertar, limpar, lubrificar

54

Evolução do TPM

Manutenção Preventiva

Manutenção Preventiva

Manutenção Corretiva

Manutenção Corretiva

Gestão Total de Lucros

Gestão Total de Lucros

Manutenção Produtiva

Manutenção Produtiva

Manutenção Produtiva Total

Manutenção Produtiva Total

1950

1960

1970

1980 1990

Gestão Produtiva Total

Gestão Produtiva Total

2000

55

TPM – Princípios, Objetivos e Metas

Princípio: ninguém conhece o equipamento / ferramenta melhor do que o trabalhador que o opera diariamente, que pode ajudar a prevenir quebras e danos, junto com a equipe de manutenção.Estabelecimento de políticas e metas conseqüentes, que projetam, promovem e dão suporte ao processo de melhoria (Direção).

Quando um processo de melhoria é iniciado, a comunicação entre todos os níveis da organização é crítica.

Objetivo: indicador quantitativo de sucesso, comunicado a todas as pessoas que estão trabalhando para alcançá-lo. Exemplo: alcance de zero defeito e zero acidente.

Meta: objetivo que pode ser atingido num curto período. Exemplo: formar grupos de TPM da planta até o final do ano.

56

Os Benefícios do TPM

Ambiente de trabalho mais seguroSegurança do trabalho para todosMelhoria da qualidadeMelhoria da produtividadeAumento da abrangência das funçõesAumento do conhecimentoAumento da capacidadeAumento dos lucros e participação nos benefícios

57

Meta: Quebra Zero

AcidentesDefeitosParadasDesperdícios

Como alcançar?

zero

58

ATIVIDADES DE PEQUENOS GRUPOS

TREINAR EM OPERAÇÃOE MANUTENÇÃO

MELHORAR A EFICIÊNCIAGLOBAL DO EQUIPAMENTO

CONDUZIR MANUTENÇÃOPLANEJADA

GERENCIAMENTO DE TODOO CICLO DE VIDA DO

EQUIPAMENTO

5ELEMENTOS

DO TPM

Os 6 Elementos do TPM

6ELEMENTOS

SEGURANÇA

59

Atividades dos Grupos

Medir e eliminar tendências de deterioração

Assegurar que o equipamento émantido no nível ideal de operação

Eliminar problemas que afetam produtividade e qualidade

1

60

Gerenciamento de todo o Ciclo de Vida do Equipamento

Minimizar custo do ciclo de vida de um novo equipamento

Dados coletados nas APG’s para prevenir a reocorrência de problemas

Confiabilidade e Manutenabilidade (R&M - Reliability & Maintenability)(MTBF) - Tempo médio entre falhas(MTTR) - Tempo médio para reparoHistórico de falhas do equipamentoFMEA, Diagrama Espinha de Peixe

2

61

Confiabilidade e Manutenabilidade

Melhoria dos Equipamentos

PROJETO DOPROCESSO

PROJETO DOPRODUTO

AQUISIÇÃO DEFERRAMENTAS EEQUIPAMENTOS

NOVOEQUIPAMENTO

SEGURANÇAQUALIDADE

PRODUTIVIDADEMANUTENÇÃO

RETORNORETORNODODO

TIMETIME

APG

62

Confiabilidade

TAXA DEFALHAS

MORTA-LIDADE INFATIL

TEMPO

VIDA ÚTIL FIM DA VIDA ÚTIL

É a probabilidade da máquina/equipamento operar continuamente, sem falhar, por um intervalo de tempo

sob condições pré-determinadas.

63

MTTR e MTBF

MTTR (Mean Time To Repair): Tempo médio para reabilitar uma máquina/equipamento para condições pré-determinadas

MTBF (Mean Time Between Failure):Tempo médio entre ocorrências de falhas

Manutenabilidade: característica do projeto, instalações e operação, normalmente expressa como a probabilidade na qual a máquina ou equipamento pode ser reabilitada a uma certa condição de operação num tempo pré-determinado, quando a manutenção é feita de acordo com os procedimentos.

64

Conduzir Manutenção Planejada

Prêmio de Excelência em Manutenção Preventiva

Pessoal especializado - Facilitadores e alto nível de conhecimento técnico

Operadores - Ganho de conhecimento

3

65

Melhorar a Eficiência Global do Equipamento

PRODUTIVIDADEPRODUTIVIDADE

DISPONIBILIDADEDISPONIBILIDADE

QUALIDADEQUALIDADE

O. E. E.O. E. E.

Melhoria da qualidade e produtividade

Redução dos custosSatisfação dos clientesSegurança no trabalhoSobrevivência

4

66

OEE – Eficiência Global do Equipamento

=O.E.E.EFICÁCIA GLOBAL

DOEQUIPAMENTO

ÍNDICEDE

DISPONIBILIDADE

ÍNDICEDE

QUALIDADE

ÍNDICEDE

PERFORMANCE

FALHAS DEEQUIPAMENTO

PERDAS DEPREPARAÇÃOOU AJUSTES

PERDAS PORDESGASTE DEFERRAMENTA

OCIOSIDADEE PEQUENASPARADAS

PERDAS PORVELOCIDADEREDUZIDA

DEFEITOS DEQUALIDADE ERETRABALHO

PERDAS DEINÍCIO DEPRODUÇÃO

x x

67

OEE – Eficácia Global do Equipamento

Tempo disponível – (tempo falhas+tempo setup+falta MO+falta MP)Tempo disponível para a Máquina

Disponibilidade =

Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)Qt média de produto hora x tempo de produção (Kg ou número de produtos)Produtividade =

Qualidade = Quantidade real produzida – Qt. rejeitada (Kg ou número de produtos)

Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)

68

As Sete Categorias de Desperdício

MovimentosMovimentos

DesnecessDesnecessááriosrios5

TransporteTransporte

4

ProcessamentoProcessamento

Em DemasiaEm Demasia3

SuperSuper ProduProduççãoão7

InspeInspeçção /ão /

CorreCorreççãoão6EsperaEspera

2

Excesso deExcesso de

InventInventááriorio1

69

Treinar em Operação e Manutenção

Trabalho em equipe

Método de resolução de problemas

Treinamento especializados na função

O treinamento tem papelfundamental no TPM.

5

70

Segurança

6 Prevenção da reocorrência

Identificação das condições que poderiam causar outros acidentes

Identificar vulnerabilidades no sistema de gestão de segurança

Demonstração de compromisso com segurança

Elevação da confiabilidade dos colaboradores na segurança do processo

Foco na investigação de acidentes

CAUSAS BÁSICAS E CAUSAS SISTÊMICAS

71

Causas Básicas

Exemplos de Causas Básicas de Acidentes

TOTAL

4%6%

9%

13%

2%

2%

7%

2%4%2%7%

2%

2%

2%

2%

2%

2%

4%

2%

7%

2%

17%

Manutenção inadequada

Posição imprópria para a tarefa

EPI inadequado ou impróprio

Padrão de trabalho inadequado

Limpeza de equipamento em operação

Falta de APS

Engenharia inadequada

Movimentação imprópria

Falta de habilidade

Piso escorregadio

Ferramenta, equipamento ou material def.

Mal uso do equipamento

Manutenção de equipamento em operação

Distração

Uso impróprio do equipamento

Stress

Velocidade para tender produção A

72

TOTAL

FALTA DE INFORMAÇÃO

46%

DESLIZE2%

MATERIAIS, EQPTOS E AMBIENTE

3%CONDIÇÃO

ERGONÔMICA DESFAFORÁVEL

8%

MOTIVAÇÃO INCORRETA

38%FALTA DE CAPACIDADE

3%

Causas Sistêmicas

Exemplos de Causas Sistêmicas de Acidentes

73

DESLIZES

FALTA CAPACIDADE

MOTIVAÇÃOINCORRETA

FALTA DE INFORMAÇÃO

FALTA DE INFORMAÇÃO

FALTA DE APTIDÃO FÍSICA

OU MENTAL

CONDIÇÕES ERGONOMICAS INADEQUADAS

CONDIÇÕES ERGONOMICAS INADEQUADAS

COMUNICAÇÃO

HABILITAÇÃO

ADEQUAÇÃO

INSTRUMENTO DEFORMAÇÃO DE

ATITUDE

ESTUDOS DE ERGONOMIA

BLOQUEIO DA AÇÃO ERRADADA CONSEQÜÊNCIA DA MESMA

Hexágono da Falha Humana

Essas falhas estão relacionadas com

as principais causas básicas e sistêmicas de

acidentes!!!

74

Os Sete Passos do Time Integrado de Manufatura

0 - Preparar e estabelecer “benchmarks”

1 - Limpar é inspecionar

2 - Eliminar fontes de contaminação

3 - Procedimento de segurança, limpeza e lubrificação

4 - Treinamento em inspeção geral

5 – APG autônoma - inspeção e procedimento

6 - Organização do local de trabalho e housekeeping (5S)

7 - Gerenciamento dos equipamentos pelas APG’s

75

Passo “0” – Preparar e estabelecer Benchmarks”

Escolher o time piloto e seu coordenador.

Estabelecer calendários de reuniões.

Treinar membros do grupo/time em TPM.

Definir indicadores e instalar quadros de atividades.

Estabelecer objetivos.

76

Passo 1 – Limpar é Inspecionar

Problemas de segurança no trabalho

Problemas gerais do equipamento

Problemas de “5S”

77

Passo 2 – Eliminar fontes de contaminação

Contaminação esconde defeitos que causam paradas e problemas de qualidade.

Contaminação causa riscos de segurança no trabalhoLimpeza é mais difícil e demorada se você não eliminar a fonte

do problemaO pessoal abdicará do princípio “limpar é inspecionar”, se não

houver melhorias.

Problema

Material

Máquina

Mão de Obra

Meio AmbienteMétodo

78

Passo 3 – Procedimentos de Segurança/Limpeza/Lubrificação

Documentar procedimentos

Usar procedimentos para melhoria contínua facilitam nossos trabalhos e dos colegas

Ter em mente: Como torná-los mais efetivos com menos desperdício.

Mais de 70% das falhas dos equipamentos são atribuídas à lubrificação incorreta

79

Passo 4 - Treinamento em Inspeção Geral

Causas de deterioração acelerada, como fadigaNoções de dispositivos hidráulicosNoções de tubos, tanques e válvulasNoções de prevenção de vazamentos e vedaçãoNoções de guias e engrenagensNoções de rolamentos e fusosNoções de dispositivos elétricos

80

Passo 5 – APG’s Autônomas - Inspeção e Procedimentos

Use sua visão para inspeções visuaisUse sua audição para detectar ruídos estranhosUse seu tato para detectar vibrações e aquecimentoUse seu olfato para detectar cheiros estranhos

Levando sempre em consideração

procedimentos de segurança

81

Passo 6 – Organização do Local de Trabalho (Housekeeping)

Você decide o que a “organização significa para você”Seja responsável e mantenha sua área organizadaElimine o que você não utiliza e organize o resto

82

5 S – House Keeping

PADRONIZAPADRONIZAÇÇÃOÃO

AUTOAUTO--DISCIPLINADISCIPLINA

UTILIZAUTILIZAÇÇÃOÃO ORGANIZAORGANIZAÇÇÃOÃO

LIMPEZALIMPEZA

83

1º “S” – Senso de Utilização

Eliminar o desnecessário, aquilo que não é útil ao nosso dia-a-dia e está ocupando espaço. Existem várias maneiras de aplicar este senso, entretanto deve ficar claro que aquilo que não nos é útil, nem sempre élixo.Existem também coisas que usamos freqüentemente, de vez em quando e raramente. Classificar o que deve ser eliminado com a ajuda de seus colegas.Economia de espaço e de movimentos.

84

2º “S” – Senso de Organização

Ter cada coisa em seu lugar, para que possamos encontrá-la prontamente e trabalhar com segurança. A aplicação deste senso possibilitará que qualquer pessoa possa trabalhar sem atrapalhar ninguém.Determinar o local para cada coisa é função das pessoas que a utilizam.Mesa cheia de papéis não é sinônimo de trabalho.

85

3º “S” – Senso de Limpeza / HigieneA limpeza do ambiente é fundamental para realizarmos nossas atividades com qualidade, segurança e satisfação. Retirar a sujeira, ou limpar, não deve ser feito somente na hora da faxina. Devemos manter a limpeza para que sempre estejamos num ambiente bom para todos.O asseio e higiene pessoal são sinônimos de saúde do corpo. Para garantirmos a saúde mental e emocional é preciso no mínimo viver com satisfação em casa e no trabalho. Estar de bem com a vida é importante, pois segundo especialistas a maior parte das doenças físicas tem origem psicológica.

86

4º “S” – Senso de PadronizaçãoPadronizar é metodizar, para que todos possam fazer de maneira igual.Todas as boas práticas (inclusive serviços) devem gerar procedimentos e instruções de trabalho, que são ensinadas a todos os colaboradores.

12

4

5

6

3

87

5º “S” – Senso de Auto-Disciplina

Os sensos anteriores em conjunto são um grande exercício de atividade em equipe. Todos podem e devem participar decidindo a forma que irão trabalhar, criando normas e regras que facilitem a convivência, seja em casa ou no trabalho.A auto-disciplina significa responsabilidade para cumprir as regras e normas que criamos em consenso, para tornar cada vez melhor o ambiente em que vivemos.

88

Exemplo – Áreas Críticas

89

Exemplo – Áreas Críticas

90

Exemplo – Áreas Organizadas

91

Passo 7 - Gerenciamento dos Equipamentos de Manufatura pelas APG’s

Coleta de dados (Paradas, Causas, Tempos de Preparação, Ajustes, etc) para cálculo do OEE.

Melhorar aMelhorar a

Confiabilidade e

Confiabilidade e

Manutenabilidade

Manutenabilidade

de atuais/futuras

de atuais/futuras

mmááquinasquinas

92

Lição de Ponto Único

93

Autogerenciamento e as atividades dos times

Trabalho em Equipe = Melhoria da

Performance da Empresa + Satisfação

Individual

Somente com o trabalho em equipe que conseguiremos atingir as nossas metas

94

Ferramentas para a melhoria contínua

“Brainstorming”HistogramaDiagrama de causa e efeitoDiagrama de dispersãoParetoFluxogramaFolha de verificaçãoGráfico de tendênciaCarta de controleCapacidade do processo (Cpk)DOE (Delineamento de Experimentos)

Segurança e Gerenciamento Visual

96

Gerenciamento Visual

VISÃO

MENSAGEM

IMAGEM

PERIGO!

O que é controle pela percepção?

97

Display Visual

Comunica informações importantes, mas não necessariamente controla o que as pessoas ou as máquinas executam. É o primeiro nível do controle visual.

Uma informação pode ser colocada num gráfico de segurança, porém esta informação por si só não controla o comportamento. Ex: no de acidentes/mês

MÊS

ACIDENTES

05

98

Controle Visual

Transmite informações importantes, normalmente padrões, de maneira que as atividades sejam controladas baseando-se nestas informações ou padrões.

Vários controles são colocados em lugares para direcionar o comportamento individual específico e prevenir acidentes.

CUIDADO!!!ALTA TENSÃO

99

Objetivos de um sistema de controle visual

Compartilhar Informação

Alertar-nos para Anormalidades

Promover a Melhoria Contínua

Dar autonomia

para o Trabalhador

Eliminar Desperdícios

Promover Prevenção

Ajudar a nos reabilitar

rapidamente

Zero

Defeitos

100

Níveis do sistema de gerenciamento visual

Implementar alarmes e avisos de anormalidades

Estabelecer e Compartilhar Padrões

Compartilhar Informações e Resultados de Atividades de Controle

Organização do Local de Trabalho Através do 5 S

Prevenir continuidade de defeitos

Prova de erros

1

2

3

4

5

101

Exemplo

20 4010 50

20 4010 50

0 60

30

0 60

3020 40

10 500 60

30

3020 40

10 500 60

3020 40

10 500 60

3020 40

10 500 60

20+/-3 35+/-3 10+/-5

Nível 1

Nível 2

Nível 3

Nível 4

3020 40

10 500 60

3020 40

10 500 60

3020 40

10 500 60

0

10 40

20 30

5060

30 40

50

60

20

100

10 20

30

405060

0

0

10 40

20 30

5060

30 40

50

60

20

100

10 20

30

405060

0

102

Travamento de Fontes de Energia

• Uso de sistemas para bloqueio:

103

Travamento de Fontes de Energia

• Uso de sistemas para bloqueio: