2
SPIS TREŚCI
............................................................... 7
1. Technologia oczyszczalni ................................................................................................... 8
1.1. Opis technologiczny oczyszczalni. ............................................................................. 8
1.2. Skrócony opis procesu technologicznego ................................................................... 9
1.3. Charakterystyczne wielkości oczyszczalni ............................................................... 10
1.4. Szczegółowy opis ciągu technologicznego – gospodarka ściekowa ......................... 13
1.4.1. Komora centralna i kanał dopływowy ............................................................... 13
1.3.2. Komora krat ........................................................................................................ 13
1.3.3. Przepompownia ścieków surowych ................................................................... 15
1.4.4. Rurociąg tłoczny ścieków surowych .................................................................. 16
1.4.5. Komora rozdzielcza ............................................................................................ 16
1.4.6. Piaskowniki pionowe ......................................................................................... 17
1.4.7. Osadniki Imhoffa ................................................................................................ 18
1.4.8. Złoża biologiczne zraszane ................................................................................ 19
1.4.9. Osadnik radialny wtórny .................................................................................... 20
1.4.10. Kanał odpływowy ............................................................................................ 21
1.4.11. Przepompownia recyrkulatu ............................................................................. 21
1.4.12. Komora rozdzielcza K-1 .................................................................................. 21
1.4.13. Przepompownia filtrów .................................................................................... 22
1.4.14. Filtry DynaSand – Oxy .................................................................................... 22
1.4.15. Stacja dozowania koagulantu ........................................................................... 23
1.4.16. Stacja sprężarek ................................................................................................ 24
1.4.17. Pozostałe urządzenia i instalacje ...................................................................... 24
1.5. Szczegółowy opis ciągu technologicznego - gospodarka osadami. .......................... 25
1.5.1. Komora krat ........................................................................................................ 25
1.5.2. Komora ścieków surowych ................................................................................ 25
1.5.3. Piaskowniki ........................................................................................................ 26
1.5.4. Osadniki Imhoffa ................................................................................................ 26
1.5.5. Poletka osadowe ................................................................................................. 27
1.5.6. Przepompownia odcieku .................................................................................... 27
1.5.7. Stacja filtrów ...................................................................................................... 27
2. Kontrola pracy oczyszczalni ............................................................................................ 28
3. Podstawowe czynności eksploatacyjne - tok postępowania ............................................ 29
3.1. Spust piasku ............................................................................................................... 29
3.2. Spust osadników Imhoffa .......................................................................................... 29
3
3.3. Czyszczenie zraszaczy .............................................................................................. 30
3.4. Obsługa codzienna krat i przepompowni ścieków surowych. .................................. 30
3.5 Obsługa filtrów DynaSand-Oxy ................................................................................. 31
3.6. Obsługa sprężarek ..................................................................................................... 31
3.7. Obsługa instalacji sprężonego powietrza .................................................................. 32
3.8 Pompy dozujące, instalacja dozowania koagulantu ................................................... 32
3.9 Pompy zatapialne ....................................................................................................... 33
3.10. Instalacja c.o., kanalizacja, kanalizacja deszczowa, instalacja wodociągowa ........ 33
4. Remonty ........................................................................................................................... 33
.............................................. 34
Procedura postępowania w przypadku awarii oraz skażenia. .............................................. 35
Ogólna instrukcja bezpieczeństwa i higieny pracy w oczyszczalni ścieków ....................... 37
Wykaz stanowisk pracy zagrożonych................................................................................... 44
Wykaz rodzajów prac, które powinny być wykonywane przez co najmniej dwie osoby .... 44
Instrukcja bhp obsługi krat mechanicznych ......................................................................... 46
Instrukcja bhp przy remontach kraty .................................................................................... 47
Instrukcja bhp w czasie pracy w komorze czerpalnej ścieków ............................................ 49
Instrukcja bhp w czasie pracy w komorze zasuw................................................................. 51
Instrukcja bhp obsługi zgarniacza osadu .............................................................................. 52
Instrukcja bhp przy wymianie kół osadnika radialnego ....................................................... 54
Instrukcja bhp przy pracy i remontach na zraszaczach ........................................................ 55
Instrukcja bhp obsługi wciągnika elektrycznego ................................................................. 57
Dokumentacja i przepisy ...................................................................................................... 58
............................................................................................ 59
Krata mechaniczna płaska typu KMP - 6OO ....................................................................... 60
1. Przeznaczenie krat ..................................................................................................... 60
2. Budowa kraty ............................................................................................................. 60
2.1. Rama kraty ......................................................................................................... 60
2.2. Rama napędu kraty ............................................................................................. 60
2.3. Grabie ................................................................................................................. 61
2.4. Zrzutnik skratek .................................................................................................. 61
2.5. Koło łańcuchowe dolne ...................................................................................... 61
2.6. Ruszt kraty .......................................................................................................... 61
2.7. Lej zsypowy ....................................................................................................... 61
2.8. Mostek wyłącznika krańcowego ........................................................................ 62
2.9. Konstrukcja wsporcza i barierki ......................................................................... 62
3. Opis działania krat mechanicznych ze sterowaniem automatycznym. ...................... 62
4
4. Instrukcja rozruchu krat mechanicznych ................................................................... 63
5. Instrukcja obsługi krat mechanicznych, .................................................................... 64
5.1. Konserwacja i smarowanie ................................................................................. 64
5.2. Regulacja mechanizmów. ................................................................................... 65
5.2.1. Regulacja napięcia łańcucha napędowego. ................................................. 65
5.2.2. Regulacja grabi. .......................................................................................... 65
5.2.3. Regulacja zrzutnika skratek. ....................................................................... 66
6. Przeglądy i remonty. ................................................................................................. 67
6.1. Przeglądy techniczne. ......................................................................................... 67
6.2. Remonty.............................................................................................................. 69
6.2.1. Remont bieżący. .......................................................................................... 69
6.2.2. Remont średni. ............................................................................................ 69
6.2.3. Remont kapitalny. ....................................................................................... 70
Zraszacze obrotowe typ ZORO 200/12 ................................................................................ 71
1. Przeznaczenie zraszaczy........................................................................................... 71
2. Budowa zraszacza .................................................................................................... 71
2.1. Kolumna zraszacza ............................................................................................. 71
2.2. Rury rozdzielcze z układem cięgnowym ........................................................... 72
2.3. Konstrukcja podporowa ..................................................................................... 72
3. Zasada działania zraszacza obrotowego ................................................................... 72
4. Instrukcja rozruchu zraszacza obrotowego .............................................................. 73
5. Obsługa bieżąca zraszacza ....................................................................................... 74
Zgarniacz ZURc 21 a .......................................................................................................... 76
1. Przeznaczenie zgarniacza ......................................................................................... 76
2. Budowa zgarniacza .................................................................................................. 76
2.1. Pomost ................................................................................................................ 76
2.2. Łożysko centralne .............................................................................................. 76
2.3. Wózek napędzany .............................................................................................. 77
2.4. Wózek nienapędzany .......................................................................................... 77
2.5. Barierki pomostu i drabinka ............................................................................... 77
2.6. Zgrzebło ciągłe ................................................................................................... 77
2.7. Wysięgnik ........................................................................................................... 78
2.8. Zgrzebło wspomagające ..................................................................................... 78
3. Zasada działania zgarniacza ................................................................................... 78
4. Instrukcja rozruchu zgarniacza ................................................................................. 78
5. Instrukcja obsługi zgarniacza ................................................................................... 80
5.1. Zakres prac przy obsłudze zgarniacza ................................................................ 80
5
5.2. Konserwacja i smarowanie ................................................................................. 80
5.3. Przeglądy techniczne .......................................................................................... 80
6. Instrukcja remontów ................................................................................................. 81
6.1. Remonty bieżące ................................................................................................ 82
6.2. Remonty średnie ................................................................................................. 82
6.3. Remonty kapitalne .............................................................................................. 83
7. Części zapasowe i wymienne ................................................................................... 84
Wciągniki elektryczne typ 11T 0923 i ŻSW-500 ................................................................. 85
1. Przeznaczenie wciągników. ...................................................................................... 85
2. Budowa wciągników ................................................................................................ 85
3. Instrukcja uruchomienia wciągników elektrycznych ............................................... 86
4. Eksploatacja wciągników elektrycznych ................................................................. 87
5. Konserwacja i smarowanie ....................................................................................... 90
5.1. Konserwacja silnika elektrycznego .................................................................... 90
5.2. Regulacje hamulca ............................................................................................. 90
5.3. Konserwacja instalacji elektrycznej ................................................................... 91
5.4. Konserwacja łańcucha i haka. ............................................................................ 91
5.5. Konserwacja wózka ............................................................................................ 91
5.6. Konserwacja szyny jezdnej ................................................................................ 92
5.7. Smarowanie ........................................................................................................ 92
Stacja filtrów DynaSand – OXY .......................................................................................... 94
1. Przeznaczenie. .............................................................................................................. 94
2. Budowa filtra. ............................................................................................................... 94
3. Opis elementów filtra ................................................................................................... 95
3.1. Korpus ................................................................................................................... 95
3.2. Płuczka piasku ....................................................................................................... 95
3.3. Podnośnik powietrzny. .......................................................................................... 95
3.4. Dystrybutory i instalacje doprowadzające ścieki i powietrze. .............................. 95
3.5. Przelewy. ............................................................................................................... 96
3.6. Złoże bazaltowe. .................................................................................................... 96
4. Eksploatacja filtra. ........................................................................................................ 96
5. Remonty........................................................................................................................ 97
Stacja zlewcza FEKO ........................................................................................................... 98
1. Przeznaczenie ............................................................................................................... 98
2. Eksploatacja. ................................................................................................................ 98
Uruchamianie stacji przez przewoźnika. ...................................................................... 98
Wymiana papieru, odczyt danych ze stacji. ................................................................. 98
6
Serwis stacji. ................................................................................................................. 99
................................................................................................... 100
7
8
1. Technologia oczyszczalni
1.1. Opis technologiczny oczyszczalni.
Oczyszczalnia ścieków jest trzystopniową oczyszczalnią mechaniczno - biologiczną
przystosowaną do oczyszczania ścieków bytowo - gospodarczych o typowym składzie oraz
ścieków z szamb. W procesie technologicznym przewidziano następującą obróbkę ścieków i
osadów:
usuwanie skratek na kracie
usuwanie zawiesin mineralnych w piaskownikach
wytrącanie zawiesiny w osadnikach Imhoffa i fermentacja osadu
biologiczne oczyszczanie ścieków na złożu zraszanym
usuwanie zawiesiny w osadniku wtórnym radialnym
defosfatyzacja i denitryfikacja na filtrach DynaSand-Oxy
odwadnianie osadu (osad odwadniany jest mechanicznie i sezonowany na poletkach
osadowych).
Oczyszczalnia składa się z następujących obiektów:
komory centralnej
komory krat mechanicznych
przepompowni ścieków surowych
komory rozdzielczej
piaskowników pionowych - 2 szt.
osadników Imhoffa - 2 szt.
złóż biologicznych zraszanych - 2 szt.
osadników wtórnych - 2 szt.
poletek osadowych - 9 szt.
filtrów DynaSand-Oxy – 2 szt.
przepompowni technologicznych (osadu, filtrów, odcieku i recyrkulatu)
sieci technologicznych i międzyobiektowych
budynków laboratorium, kotłowni i filtrów
9
1.2. Skrócony opis procesu technologicznego
Ścieki z terenu miasta spływają siecią kanalizacji sanitarnej do komory centralnej,
skąd kanałem dopływowym są kierowane do komory krat. Wozy asenizacyjne wprowadzają
ścieki do kanalizacji poprzez stację zlewczą.
W komorze krat następuje oczyszczenie ścieków z grubych zawiesin i zanieczyszczeń
(skratek) na kratach mechanicznych. Potem ścieki płyną do przepompowni ścieków
surowych, a stamtąd są pompowane rurociągiem tłocznym do komory rozdzielczej. Po
przejściu przez piaskowniki, gdzie są oczyszczane z zawiesin mineralnych, wpływają do
osadnika Imhoffa.
Z osadnika, ścieki poprzez zraszacz obrotowy są równomiernie rozprowadzane po
powierzchni złoża biologicznego. Po biologicznym oczyszczeniu ścieki wpływają do
osadnika wtórnego, gdzie następuje proces klarowania.
Z osadnika radialnego oczyszczone ścieki płyną kolektorem do komory rozdzielczej
K-1. Przed komorą K-1 część ścieków przez przepompownię recyrkulacyjną jest zawracana
na złoża zraszane celem zmniejszenia obciążenia złoża. Następnie ścieki wpływają do
przepompowni stacji filtrów. Z przepompowni ścieki są przetłaczane na filtry, gdzie następuje
końcowe oczyszczenie ścieków. Oczyszczone ścieki wpływają do komory K-1, z której
kolektorem odprowadzane są do rzeki.
Wytrącony osad w osadniku radialnym zasysany jest pompami osadu i tłoczony do
komory rozdzielczej, skąd przez piaskownik wpływa do osadnika Imhoffa. Tutaj podlega
procesowi fermentacji beztlenowej i okresowo jest spuszczany i odwadniany za pomocą
prasy. Po odwodnieniu osad jest sezonowany na poletkach przez okres 1,5 do 2 miesięcy.
Wody powstałe w wyniku odwodnienia osadu (odciek) kierowane są do przepompowni
odcieku i stąd ponownie wracają do procesu oczyszczania poprzez komorę rozdzielczą.
Piasek wytrącony w piaskownikach jest okresowo spuszczany na dwa wydzielone poletka
osadowe. Do przepompowni odcieku poza odciekiem z poletek wprowadzane są jeszcze
popłuczyny z filtrów DynaSand-Oxy oraz ścieki z lokalnej sieci kanalizacyjnej.
10
1.3. Charakterystyczne wielkości oczyszczalni
Nominalna przepustowość oczyszczalni
Qn = 3000 m3/d
Dopuszczalna dobowa przepustowość oczyszczalni
Qdop = 2500 m3/d
Maksymalne obciążenie dobowe
Qmaxd = 3750 m3/d
Maksymalna przepustowość godzinowa
Qmaxh = 320 m3/h
Maksymalna ilość dowożonych szamb
20% przepływu godzinowego
Minimalna wydajność zraszacza
Qmin = 67 m3/h
Maksymalna wydajność zraszacza
Qmax = 168 m3/h
Minimalne obciążenie hydrauliczne złoża
Qhmin = 0,5 m3/m
2/h
11
Maksymalne obciążenie hydrauliczne złoża
Qhmax = 1,5 m3/m2/h
Wydajność przepompowni ścieków surowych
jedna pompa - 250 m3/h
dwie pompy - 400 m3/h
Wydajność przepompowni osadu
jedna pompa - 135 m3/h
dwie pompy - 230 m3/h
Wydajność przepompowni odcieku
jedna pompa - 62 m3/h
Wydajność przepompowni recyrkulatu
jedna pompa - 96 m3/h
dwie pompy - 160 m3/h
Wydajność filtrów DynaSand-Oxy
dwa filtry równolegle - 100 m3/h
12
Wydajność przepompowni filtrów
dwie pompy - 100 m3/h
Orientacyjne czasy zatrzymania ścieków przy dopuszczalnym obciążeniu dobowym
rurociąg tłoczny – 3 – 3,5 h
piaskowniki - 3 min
osadnik Imhoffa - 2,5 h
Osadnik radialny - 6,5 h
filtr DynaSand-Oxy - 30 min
Kubatury zbiorników
piaskownik pionowy - 7,8 m3
osadnik Imhoffa - 1000 m3
złoże zraszane - 424 m3
osadnik wtórny - 678 m3
poletka osadowe 9 szt. - 1460 m3
filtr DynaSand-Oxy - 42 m3
13
1.4. Szczegółowy opis ciągu technologicznego – gospodarka ściekowa
1.4.1. Komora centralna i kanał dopływowy
Ścieki z terenu miasta są odprowadzane kanalizacją do studni nazywaną komorą
centralną. Przed komorą centralną znajduje się stacja zlewcza, której zadaniem jest odbieranie
i mierzenie ilości ścieków dostarczanych wozami asenizacyjnymi. Oczyszczalnia jest
przystosowana do przyjmowania zagniłych ścieków, jednak w ograniczonej ilości. Biorąc pod
uwagę aktualny, średni przepływ godzinowy oczyszczalni 100 m3/h i średni ładunek BZT5 -
200 mgO2/dm3, ilość ścieków z szamb dostarczanych nie powinna przekraczać 20 m
3/h. Z
uwagi na to ograniczenie stacja ma założoną blokadę czasową (przekaźnik czasowy blokujący
stację), której zadziałanie jest sygnalizowane napisem „Awaria dopływu”.
Kanał dopływowy odprowadza ścieki z komory centralnej do komory krat.
Eksploatacja kanału jest taka sama jak sieci kanalizacji sanitarnej.
1.3.2. Komora krat
Komora krat jest żelbetową komorą
otwartą, w której zamontowano dwie kraty
mechaniczne płaskie KMP-600 w układzie
równoległym. Kraty pracują jako niezależne
ciągi technologiczne.
W trakcie normalnej eksploatacji
wystarcza praca jednej kraty, druga stanowi
rezerwę. Kraty włączane są w cykl pracy
przemiennie. Uruchomienie krat jest
sterowane poziomem ścieków w kanale.
Przeglądy codzienne i remonty wykonuje się
zgodnie z DTR krat.
Kraty usuwają zanieczyszczenia o średnicy większej niż 20 mm. Zanieczyszczenia
(skratki) ładowane są do worków i wywożone na oczyszczalnię. Leżakują na wydzielonym
poletku osadowym do czasu utylizacji. Załadunek skratek odbywa się za pomocą żurawika
ŻSW-500. Eksploatacja żurawia jest prowadzona zgodnie z DTR.
14
Komora krat ze względu na warunki atmosferyczne została obudowana konstrukcja
lekka z ociepleniem. Budynek posiada wentylację grawitacyjna i mechaniczną zapewniającą
odpowiednią ilość wymian powietrza w ciągu godziny. Prace wewnątrz budynku należy
prowadzić zgodnie z wytycznymi zawartymi w instrukcji BHP.
W okresie zimowym należy szczególnie dbać o czystość krat ze względu na
zablokowanie mechanizmów kraty zamarzniętymi skratkami. Temperatura w pomieszczeniu
nie powinna spadać poniżej + 5 OC. Zamarzająca woda ze skratek i wilgoć osadzająca się na
kratach w temperaturze poniżej 0 OC powoduje zamarzanie mechanizmów kraty, co może w
konsekwencji powodować ich awarię.
Sygnalizacja pracy krat jest przekazywana do sterowni na oczyszczalni na schemat
synoptyczny. Oznaczenia świateł: zielone - praca, czerwone - postój.
Ścieki płyną kanałem pod kratami do przepompowni ścieków surowych.
Uwaga:
W sterowni oczyszczalni znajduje się awaryjny wyłącznik krat. Po awaryjnym
wyłączeniu nie jest możliwe nawet ręczne uruchomienie krat na Mostowej. Należy
przedtem odblokować wyłącznik.
Uwaga:
Krata włącza się automatycznie. Podczas obsługi codziennej należy wyłączyć kratę.
15
1.3.3. Przepompownia ścieków surowych
Przepompownia ścieków surowych
jest konstrukcją żelbetową podziemna
składającą się z dwóch komór połączonych
w dolnej części kanałem. W osobnej,
oddzielonej części znajduje się komora
zasuw. W prawej części przepompowni są
zamontowane trzy pompy zatapialne EMU
FA-10.94-318, w lewej aktualnie jedna
pompa tego typu. Przygotowane są
stanowiska na jeszcze dwie pompy. Pompy
załączane są automatycznie za pomocą
czujników poziomu. W normalnych
warunkach pracuje jedna pompa, druga
pompa włącza się w przypadku dużego
naporu ścieków. Ze względu na gromadzący
się piasek z nieszczelnej sieci kanalizacyjnej,
pompy należy przełączać raz w tygodniu. Zapobiega to zamuleniu pompy. Niedopuszczalna
jest praca pomp poniżej poziomu suchobiegu. W sterowni oczyszczalni znajduje się
wyłącznik umożliwiający awaryjne wyłączenie pomp. Praca przepompowni jest powiązana z
pracą przepompowni osadu i recyrkulatu. Po wyłączeniu się przepompowni ścieków
surowych włącza się przepompownia osadu, a po około 5 minutach przepompownia
recyrkulatu. W przypadku nadmiernego napływu ścieków grożącego przelaniem się
osadników Imhoffa wyłączane są wszystkie trzy przepompownie. Ich uruchomienie jest
wznawiane automatycznie po obniżeniu poziomu lustra ścieków w imhoffach. Komora
ssawna przepompowni ścieków posiada wentylację mechaniczną, natomiast komora zasuw -
grawitacyjną. W komorze zasuw znajduje się kratka odwadniająca z zaworem. Poziom wylotu
odwodnienia jest powyżej poziomu minimalnego ścieków w przepompowni. W warunkach
normalnej eksploatacji zawór powinien być zamknięty.
Wszelkie prace w komorach można wykonywać tylko na pisemne polecenie. Należy
zwracać uwagę na czystość sond sterujących, poziom osadów w komorze ssawnej i ilość
tłuszczu osadzającą się na ścianach. Nadmiar tłuszczu powoduje zakłócenia w pracy pomp,
16
natomiast nadmierna ilość osadu może zablokować pompy. Dlatego należy co najmniej raz w
roku wyczyścić komorę z piasku i tłuszczu. Do podnoszenia pomp, oraz usuwania piasku
służy suwnica zamontowana nad przepompownią. Należy eksploatować ją zgodnie z DTR.
Uwaga:
W sterowni oczyszczalni znajduje się awaryjny wyłącznik przepompowni ścieków
surowych. Wyłączenie awaryjne pomp jest sygnalizowane czerwonym sygnałem na
Mostowej. W przeciwieństwie do krat, awaryjny wyłącznik przepompowni można
odblokować na Mostowej (działa jak wyłącznik schodowy).
1.4.4. Rurociąg tłoczny ścieków surowych
Rurociągiem tłocznym 400 ścieki są przetłaczana z przepompowni ścieków
surowych do komory rozdzielczej na oczyszczalni. Rurociąg jest wykonany z ciśnieniowych
rur żeliwnych łączonych na kielichy. Na rurociągu znajdują się odwodnienia i rewizje.
Pierwsza rewizja jest pod mostem na ul. Kluczborskiej, druga - 50 m od ul. Stobrówki w
kierunku rzeki. Odwodnienie znajduje się na łące przy rzece Stobrawie.
1.4.5. Komora rozdzielcza
Jest konstrukcją stalową. Zadaniem
jej jest równomierny rozdział ścieków na
dwa ciągi technologiczne. Na wyjściu
znajdują się dwie zasuwy kanałowe 300
umożliwiające odcięcie ciągów. Do komory
rozdzielczej są doprowadzane ścieki surowe
z miasta, osady z osadnika radialnego i
ścieki z przepompowni odcieku.
17
1.4.6. Piaskowniki pionowe
Zadaniem piaskowników jest
oczyszczenie ścieków z zawiesin
mineralnych łatwo opadających.
Piaskownik to stalowy, walcowy zbiornik o
stożkowo zakończonym dnie. Wewnątrz
zbiornika znajduje się przegroda z bali
drewnianych wymuszająca przepływ
ścieków w kierunku dna piaskownika. W
leju gromadzi się piasek który jest
spuszczany co miesiąc kanałem
grawitacyjnym na poletka osadowe. W dno
piaskownika jest wprowadzona rura którą
można wpompować ścieki z przepompowni
recyrkulatu w przypadku zaczopowania się
leja lub rurociągu spustowego piasku.
Czas zatrzymania ścieków w piaskowniku wynosi 3 minuty. Ścieki wypływają z
piaskownika przez pilasty przelew i wpływają do osadnika Imhoffa. Objętość piaskownika
wynosi 7,8 m3. Jest całkowicie ocieplony wełna mineralną.
18
1.4.7. Osadniki Imhoffa
Osadnik Imhoffa jest
konstrukcją żelbetową,
ocieploną, częściowo
zagłębioną. Objętość zbiornika
wynosi 1000 m3. W zbiorniku
wytrącają się zawiesiny
organiczne i mineralne ze
ścieków w ilości 40-60% oraz
redukcja BZT5 w ilości 20-30%
związana głównie z redukcją
zawiesiny organicznej.
Procesy w osadniku są
procesami beztlenowymi z
udziałem bakterii
anaerobowych (beztlenowych).
W wyniku fermentacji
wydziela się metan oraz tworzy
się kożuch flotacyjny, który
należy usuwać, aby nie zakłócał
pracy zbiornika. Kożuch
blokuje odgazowanie komory
fermentacyjnej (szczególnie
zimą, gdy zamarznie), a w
przypadku przedostania się na
złoża zanieczyszcza złoże,
zraszacze powodując duże zakłócenia procesu oczyszczania ścieków.
Osadnik Imhoffa pracuje jako osadnik wstępny oraz jako komora fermentacyjna dla
osadu surowego. Ścieki płyną przez część przepływową osadnika i wypływają przez przelew
pilasty i rurociąg 300 na zraszacz złoża biologicznego. Wytrącona zawiesina ze ścieków
zsuwa się po powierzchni leja komory fermentacyjnej i poprzez zamknięcie syfonowe wpada
do niej.
19
Osadnik zatrzymuje zanieczyszczenia pływające, które przedostały się przez kratę
mechaniczna, głównie produkty foliowe, gumowe i papierowe oraz grudki tłuszczu.
Zanieczyszczenia usuwane są na bieżąco, gdyż przedostawanie się ich na zraszacz powoduje
jego zatykanie.
W osadniku znajduje się sonda, która sygnalizuje przekroczenie poziomu
maksymalnego, oraz powoduje wyłączenie pomp ścieków surowych, recyrkulatu i osadu.
Ponowne załączenie tych pomp następuje automatycznie po obniżeniu lustra ścieków w
osadniku.
1.4.8. Złoża biologiczne zraszane
Złoża biologiczne zraszane są
podstawowym elementem procesu
oczyszczania ścieków. Złoże biologiczne
składa się z żelbetowego zbiornika. Na dnie
jest ułożony betonowy ruszt na którym
wspiera się wypełnienie pakietowe z
tworzywa sztucznego. Wypełnienie jest
podłożem dla rozwijającej się na nim
mikroorganizmów. Objętość czynna złoża
wynosi 424 m3. Do równomiernego rozprowadzenia ścieków po złożu służy zraszacz
obrotowy ZORO 200/12. Ścieki przepływają przez wypełnienie pakietowe i spływają do
kanału zbiorczego wykonanego w dnie złoża. Tworzące błonę biologiczną bakterie aerobowe
(tlenowe) usuwają zanieczyszczenia w ściekach.
Należy dbać, szczególnie w okresie zimowym, aby temperatura w złożu nie spadła
poniżej 8 OC, gdyż wówczas zahamowaniu ulegają procesu biologiczne. Dalszy spadek
temperatury może spowodować obumarcie złoża. W celu kontrolowania temperatury do złoża
są wprowadzone termometry, których odczyt jest w sterowni. W celu uniknięcia ochłodzenia
złoża w wyniku wdmuchiwania przez wiatry zimnego powietrza, należy osłonić szczeliny
wentylacyjne na okres zimowy. Należy również usuwać lód narastający na wewnętrznej
ścianie zbiornika i w szczelinach wentylacyjnych. Lód przyrastający na wewnętrznej stronie
zbiornika może zablokować zraszacz. Konsekwencją tego jest wychłodzenie i obumarcie
20
złoża. Lód w szczelinach wentylacyjnych blokuje ruch powietrza przez złoże, co również
skutkuje zniszczeniem biologii.
Eksploatacje zraszacza należy prowadzić zgodnie z DTR i instrukcją BHP.
Niedopuszczalne jest wchodzenie na złoże podczas pracy zraszacza, jak również
otwieranie w czasie pracy pokryw zraszacza nogą. Grozi to kalectwem lub śmiercią.
Po wyczyszczeniu i przepłukaniu zraszaczy należy usunąć zanieczyszczenia stałe z
powierzchni złoża.
Ścieki oczyszczone na złożu biologicznym płyną kolektorem do wtórnego osadnika
radialnego.
Zabrania się wchodzenia na piaskowniki, osadniki Imhoffa oraz złoża w czasie burzy.
Wszelkie prace wymagające pracy na zbiornikach (np. otwarcie pokryw na zraszaczach)
należy zrobić przed burzą.
1.4.9. Osadnik radialny wtórny
Osadnik jest zbiornikiem żelbetowym
całkowicie zagłębionym. Zamontowany jest
na nim zgarniacz osadu. Objętość czynna
zbiornika wynosi 678 m3. Zadaniem
osadnika jest klarowanie ścieków z resztek
zawiesin koloidalnych, obumarłej błony
biologicznej. Zawiesina obada na dno
tworząc osad, który jest zrzucany
zgarniaczem osadu do studni ssawnej
pomp osadu. Ścieki po klarowaniu
odprowadzane są przez koryto przelewowe
do kolektora odpływowego. Na
powierzchni koryt rozwijają się glony,
które należy okresowo usuwać.
Na terenie oczyszczalni jest również drugi osadnik wtórny. Jest on identyczny i
stanowi rezerwę na czas remontu.
21
1.4.10. Kanał odpływowy
Wykonany jest z rur betonowych 800.Odprowadza ścieki z osadników wtórnych do
komory rozdzielczej K-1. Na kanale znajduje się studnia, w której część ścieków kierowana
jest do przepompowni recyrkulatu.
1.4.11. Przepompownia recyrkulatu
Jest studnią z kręgów betonowych. Zamontowane są w niej dwie pompy zatapialne
EMU FA-10-238. Jej zadaniem jest zawracanie bezpośrednio przed złoża biologiczne części
ścieków oczyszczonych. Ma to na celu zmniejszenie obciążenia złoża biologicznego
ładunkiem BZT5. Praca przepompowni powiązana jest z pracą przepompowni ścieków
surowych i osadu. Po napełnieniu przepompownia jest opróżniana automatycznie po około 5
minutach od ustania pracy pomp podających ścieki surowe. Pompy przepompowni pracują
przemiennie w okresach miesięcznych. Stopień recyrkulacji ścieków reguluje się zastawkami
w studni na kanale odpływowym. Przepompownia posiada wentylację mechaniczna.
1.4.12. Komora rozdzielcza K-1
Jest to zagłębiona studnia betonowa.
Jej zadaniem jest skierowanie ścieków
płynących kanałem odpływowym z
osadników wtórnych do przepompowni
filtrów. Do komory są również
doprowadzane ścieki po oczyszczeniu na
filtrach. W celu uniknięcia mieszania
ścieków ze ściekami oczyszczonymi na
filtrach, w poprzek komory jest zabudowany
szandor z bali drewnianych. Ścieki oczyszczone na filtrach wpływające do komory są
odprowadzane do rzeki Stobrawy kolektorem betonowym 800. W celu kontroli ilości
odprowadzanych ścieków, na kolektorze odpływowym zabudowano koryto z urządzeniami
pomiarowymi.
22
1.4.13. Przepompownia filtrów
Ścieki z komory K-1 przepływają grawitacyjnie do przepompowni . Znajdują się w
niej dwie pompy zatapialne. Stale pracuje jedna pompa, druga stanowi rezerwę.
Przepompownia zasila ściekami stację filtrów.
1.4.14. Filtry DynaSand – Oxy
Filtry DynaSand-Oxy przeznaczone
są do końcowego oczyszczenia ścieków z
biogenów (związków azotu i fosforu). Filtr
jest zbiornikiem ze stali nierdzewnej
wypełnionym żwirem bazaltowym. Dzięki
swej porowatości i dużej twardości bazalt
zapewnia doskonałe warunki do rozwoju
błony biologicznej. W przeciwieństwie do
zwykłych filtrów piaskowych stosowanych
na wodociągach, filtr DynaSand – Oxy jest
urządzeniem samoczyszczającym się. W tym
celu wewnątrz znajduje się podnośnik
powietrzny „mamut”, który transportuje
brudny żwir z dna na szczyt filtra do głowicy
płuczącej. Do dodatkowego natlenienia
biologii (usuwania związków azotu) służą dystrybutory napowietrzające. Filtr zasilany jest
sprężonym powietrzem wytwarzanym przez trzy sprężarki Boge SD 15. Stosowane są
następujące ciśnienia powietrza 5 bar – do podnośnika powietrznego oraz ok. 1,5 bara – do
napowietrzania ścieków.
Ścieki z przepompowni filtrów są tłoczone przez kolektor rozdzielczy do dwóch
połączonych równolegle filtrów o łącznej przepustowości 100 m3/h. Przed podaniem ścieków
na filtry w mikserze statycznym dozowany jest koagulant. Ścieki po oczyszczeniu przez filtry
grawitacyjnie są odprowadzane komorę K-1 i kolektor do rzeki Stobrawy.
23
Podczas pracy filtrów powstają popłuczyny z płukania złoża filtracyjnego w ilości
5-7 m3/h, które są odprowadzane do przepompowni odcieku, skąd wraz z odciekiem z poletek
i lokalnymi ściekami bytowymi są tłoczone na komorę rozdzielczą.
Na rurociągu popłuczyn znajdował
się mikser statyczny, do którego tłoczono
koagulant. Jednak ze względu na brak
efektywności dozowania koagulantu w tym
punkcie oraz zakłócenia pracy filtrów,
mikser został zdemontowany, a dozowanie
koagulantu wyłączone.
1.4.15. Stacja dozowania koagulantu
Koagulant w postaci płynnej jest
magazynowany w zbiorniku z tworzywa
sztucznego, o poj. 8m3 posadowionego w
niecce betonowej zabezpieczającej przed
rozlaniem się chemikaliów.
Do podawania koagulantu służą
cztery pompy dozujące. dwie z nich podają
koagulant do miksera przed filtrami, a dwie
do miksera popłuczyn. Pracuje zawsze jedna
pompa z pary, druga stanowi rezerwę. Obecnie polielektrolit jest dozowany wyłącznie na
filtry. Zaprzestano również podawania koagulantu do wód popłucznych, ponieważ nie
stwierdzono istotnego wpływu na jakość ścieków.
24
Ręczne sterowanie ilością dozowanego koagulantu może powodować zwiększone
zużycie polielektrolitu.
1.4.16. Stacja sprężarek
W magazynie chemikaliów (stacji
koagulantu) zamontowane zostały dwie
sprężarki, trzecia sprężarka zamontowana
jest w hali filtrów. W skład stacji wchodzi
jeszcze zbiornik wyrównawczy i węzeł
rozdzielczy. Powietrze jest pompowane do
zbiornika wyrównawczego.
Z niego przez węzeł rozdzielczy część
powietrza jest kierowana do zasilania pompy
podnoszenia piasku, reszta - do
napowietrzenia ścieków oczyszczanych w
filtrze. Sterowanie ilością powietrza odbywa
się ręcznie. Na jednym z filtrów znajduje się
sonda do pomiaru ilości tlenu. Na jej
podstawie oraz w zależności od ilości
fosforu i amoniaku steruje się stopniem napowietrzenia złoża. W zależności od wyglądu
filtratu i stopnia zanieczyszczenia złoża steruje się ilością powietrza podawaną do pompy
podnoszenia piasku.
1.4.17. Pozostałe urządzenia i instalacje
W skład oczyszczalni wchodzą podziemne instalacje technologiczne tłoczne,
kanalizacyjne, kanalizacja deszczowa, instalacja c.o., instalacja wodociągowa wraz z
przyłączami i hydrantami, instalacje elektryczne, wewnętrzne instalacje wod.-kan., c.o.,
elektryczne i wentylacyjne.
25
1.5. Szczegółowy opis ciągu technologicznego - gospodarka osadami.
W trakcie oczyszczania ścieków wytrącają się różnego rodzaju zawiesiny i
zanieczyszczenia. Grube zanieczyszczenia (powyżej 20 mm) są usuwane na kratach
mechanicznych, część piasku i znaczna część tłuszczu wytrąca się w komorze ścieków
surowych. Reszta piasku wytrąca się w piaskownikach. Zawiesiny wolnoopadające, oraz
osady z osadników radialnych gromadzone są w imhoffach i okresowo spuszczane na poletka
osadowe. Po podsuszeniu na poletkach osad jest usuwany na składowisko komunalne.
1.5.1. Komora krat
Grube zanieczyszczenia są usuwane przez kraty mechaniczne KMP-600 pracujące
równolegle. Stale pracuje jedna krata, druga stanowi rezerwę. Zanieczyszczenia (skratki)
ładowane są do worków i wywożone na oczyszczalnię. Leżakują na wydzielonym poletku
osadowym do czasu utylizacji. W trakcie normalnej eksploatacji worki wymienia się raz na
dobę. Należy dbać o czystość krat i zrzutnika skratek, ponieważ zablokowanie zrzutnika
powoduje nieprawidłową pracę kraty. Natomiast zimą zgromadzone na kracie i zrzutniku
skratek zanieczyszczenia mogą spowodować przymarznięcie zgarniacza do korpusu kraty i w
efekcie uszkodzić kratę. Należy zimą usuwać oblodzenia z mechanizmów.
Wszelkie prace związane z obsługą krat mogą być wykonywane przez minimum dwie
osoby. Ponieważ krata pracuje automatycznie, wszelkie prace związane z oczyszczaniem
i regulacją sond należy prowadzić przy wyłączonej kracie. Nie zastosowanie do tego
zalecenia grozi kalectwem lub śmiercią.
Do podnoszenia worków ze skratkami służy żurawik ŻSW-500.
1.5.2. Komora ścieków surowych
Gromadzą się w niej zanieczyszczenia, które przeszły przez kraty, a nie zostały
wyssane przez pompy. Jest to piach, tłuszcz, drobne ciała stałe. Gromadzący się tłuszcz
osadza się na pompach i ścianach komory, natomiast na dnie gromadzi się piasek. Nadmierna
ilość zanieczyszczeń w komorze powoduje zakłócenia pracy pomp ścieków surowych.
Dlatego przynajmniej raz w roku należy czyścić komory. Usunięte zanieczyszczenia wywozi
26
się na wydzielone poletko, gdzie składowane są do czasu utylizacji. Prace w komorze mogą
być wykonywane tylko na pisemne polecenie.
1.5.3. Piaskowniki
Zawiesina mineralna jest wytrącana
ze ścieków w piaskownikach. Gromadzący
się piasek powinien być usuwany raz w
miesiącu na specjalnie wydzielone poletka
osadowe (na fotografii). W okresie
zimowym można próbować zrzucić piasek w
okresach odwilży. Piasek z poletek jest
wywożony przez wyspecjalizowane firmy
utylizacyjne. Należy spuszczać jednorazowo
oba piaskowniki.
Przed mrozami należy spuścić piaskowniki. Również konieczne jest odwodnienie
rurociągu spustowego piasku i zostawić otwarte odwodnienie, co zapobiegnie zamarznięciu
wody w rurach. Przed okresem zimowym sprawdzić stan ocieplenia zasuw spustowych.
Nadmierne nagromadzenie piasku powoduje „zacementowanie” piaskownika
uniemożliwiające jego prawidłową eksploatacje.
1.5.4. Osadniki Imhoffa
W osadniku Imhoffa osad wpada do
komory fermentacyjnej, gdzie podlega
fermentacji beztlenowej. Czas fermentacji
osadu w przeciętnych warunkach wynosi
około 4 m-cy, w okresie zimowym wydłuża
się. Fermentacja osadu jest widoczna w
postaci wydzielającego się gazu (metanu).
Oprócz tego na powierzchni tworzy się
kożuch flotacyjny, który należy rozbijać w
celu ułatwienia odgazowania komory fermentacyjnej. Jeżeli kożuch nie będzie rozbijany, to
27
może zostać przerzucony do części przepływowej zbiornika, powodując zablokowanie
zraszacza. Osad z imhoffów jest obecnie odwadniany przy pomocy mobilnej prasy
filtracyjnej. Po odwodnieniu osad leżakuje jeszcze około 1,5 miesiąca na poletku osadowym
(na fotografii). Po tym okresie jest usuwany i utylizowany przez wyspecjalizowaną firmę.
Dobrze przefermentowany osad ma konsystencję jednorodną, przypominającą ziemię,
jest pozbawiony zapachu, dobrze się odwadnia.
1.5.5. Poletka osadowe
Poletka osadowe to zdrenowane niecki wypełnione żwirem o dwóch granulacjach. Na
powierzchni poletka znajdują się ażurowe płyty. Poletko zamykane jest z przodu dębowymi
balami. Docelowo poletka służyły do odwadniania osadów po imhoffach oraz piaskownikach.
Obecnie instalacja nie jest już wykorzystywana zgodnie z przeznaczeniem. Wykorzystuje się
trzy poletka do zrzutu piasku a jedno na skratki. Pozostałe poletka są używane jako plac
składowy do osadów po prasowaniu. Na poletkach jest ustawiana mobilna prasa do osadów.
Za pomocą tej maszyny osady są odwadniane i higienizowane. Osad leżakuje na poletkach
około 1,5 miesiąca. Po tym okresie osady są wywożone do dalszej przeróbki lub utylizacji.
1.5.6. Przepompownia odcieku
Zadaniem przepompowni odcieku jest zbieranie odcieków z poletek, popłuczyn z
filtrów i ścieków z lokalnej kanalizacji sanitarnej. Przepompownia jest betonową studnią w
której zamontowana jest pompa zatapialna. Praca przepompowni jest zautomatyzowana. Co
pół roku należy przeprowadzić czyszczenie dna przepompowni z nagromadzonych osadów.
Wszelkie prace w przepompowni można prowadzić tylko na pisemne polecenie oraz
przy wyłączonej stacji filtrów. Unieruchomienie przepompowni może spowodować wypływ
ścieków i popłuczyn przez studzienki na placu.
1.5.7. Stacja filtrów
Podczas eksploatacji filtrów DynaSand - Oxy wydzielają się osady w wyniku
płukania złoża piaskowego. Są to martwe bakterie, zawiesina strącona koagulantem oraz
28
zmineralizowane związki biogenne. Osad jest odbierany przez płuczkę piasku i kierowany do
przepompowni odcieku, skąd zawracany jest do obiegu.
2. Kontrola pracy oczyszczalni
Do prowadzenia prawidłowego procesu oczyszczania ścieków konieczna jest kontrola
procesu technologicznego. W 2010 roku zamknięte zostało laboratorium oczyszczalni. Od
tego czasu badania są zlecane firmom zewnętrznym. Na ich podstawie optymalizuje się
proces oczyszczania. Ścieki pobierane są w dwóch punktach:
ścieki surowe - w komorze rozdzielczej
ścieki oczyszczone - w komorze SK - 1
W każdym punkcie pomiarowym należy zbadać:
zawiesinę ogólną
BZT5
CHZT metodą dwuchromianową
zawartość związków azotu
zawartość fosforu ogólnego
Dodatkowo w ściekach oczyszczonych badane są:
siarczany
chlorki
Oprócz tego należy odnotować temperaturę powietrza i przepływ godzinowy. Analizy
należy wykonywać z częstotliwością nie mniejszą niż podana w operacie wodnoprawnym.
Badania należy wykonywać zgodnie z obowiązującymi normami. W przypadku
odstępstw od normy parametrów mierzonych należy niezwłocznie powiadomić obsługę w
celu dokonania korekty procesu oczyszczania.
Obsługa jest zobowiązana do dokonywania wpisu do zeszytu eksploatacji
godzinowego przepływu ścieków, temperatury otoczenia i złóż biologicznych,
odnotowywania zaistniałych awarii, przełączeń urządzeń, spustów zbiorników i innych uwag
istotnych dla pracy oczyszczalni.
29
3. Podstawowe czynności eksploatacyjne - tok postępowania
3.1. Spust piasku
sprawdzić czy jest zamknięta zasuwa odwadniająca rurociąg piasku
zamknąć zasuwę na komorze rozdzielczej
otworzyć zasuwę spustową piaskownika
w celu ułatwienia zrzutu piasku należy dodawać nieco ścieków surowych do
piaskownika lub do rurociągu piasku - w zależności od potrzeb.
po spuszczeniu piasku należy zamknąć zasuwę spustową.
napełnić piaskownik i przepłukać ściekami rurociąg piasku.
na okres zimowy konieczne jest odwodnienie rurociągu spustowego.
3.2. Spust osadników Imhoffa
sprawdzić, czy zamknięta jest zasuwa odwadniająca rurociąg osadu
sprawdzić, czy zasuwy przy poletkach są zamknięte
zamknąć zasuwę na komorze rozdzielczej
wyłączyć przepompownię recyrkulatu
otworzyć zasuwę na poletko i poczekać chwilę, by rurociąg osadu mógł się
odgazować
otworzyć spust osadu przy osadniku Imhoffa
po zakończeniu spustu osadnika zamknąć zasuwę spustową
otworzyć zasuwę na komorze rozdzielczej i napełnić zbiornik
włączyć przepompownię recyrkulatu
po napełnieniu osadnika wyczyścić zraszacze na złożach
30
na okres zimowy należy otworzyć zasuwy przy poletkach oraz otworzyć odwodnienie
rurociągu osadu.
3.3. Czyszczenie zraszaczy
Niedopuszczalne jest wchodzenie na złoża podczas pracy zraszacza oraz zbijanie
pokryw na ramionach nogą lub ręką.
wyłączyć pompy ścieków surowych wyłącznikiem awaryjnym w sterowni
wyłączyć pompy recyrkulacyjne wyłącznikiem w sterowni
poczekać, aż zraszacz się zatrzyma, jeżeli w skutek dużego naporu ścieków nie jest to
możliwe, należy zbić pokrywy ramion drewnianym trzonkiem z zachowaniem wszelkich
zasad ostrożności. W żadnym wypadku nogą lub ręką.
wyczyścić otwory w ramionach zraszacza
zamknąć pokrywy ramion
włączyć pompy
zachować szczególną ostrożność podczas wykonywania prac na złożu w okresie
zimowym, gdyż ze względu na oblodzenie prawdopodobieństwo wypadku jest bardzo
wysokie
3.4. Obsługa codzienna krat i przepompowni ścieków surowych.
Przed wejściem do budynku krat należy uruchomić wentylację mechaniczną i
zaczekać ok. 20 min. Jest to czas potrzebny do prawidłowego przewietrzenia komory krat.
wyłączyć kratę na czas prac konserwacyjnych
wyczyścić sondę kraty
jeżeli kubeł lub worek ze skratkami jest pełny, należy odstawić go na bok i wymienić
na pusty. Należy unikać składowania worków ze skratkami w niecce koło krat. W przypadku
spiętrzenia wód, worek może zostać porwany do przepompowni.
pełne pojemniki wyciąga się z komory przy pomocy zainstalowanego w tym celu
żurawika i składuje obok wejścia.
31
w okresie zimowym należy oczyszczać kratę z lodu
sondy sterujące pompami przepompowni ścieków surowych należy czyścić
codziennie. Wszelkie nieczystości z sond należy usuwać do ustawionego w tym celu kubła
po dokonaniu obsługi krat, należy je uruchomić ręcznie w celu sprawdzenia
poprawności pracy mechanizmów kraty. Następnie, jeżeli nie stwierdzono awarii, należy
przełączyć kraty w tryb automatyczny.
po oczyszczeniu sond przepompowni ścieków surowych należy skontrolować pracę
pomp w trybie ręcznym. Następnie pompy w odpowiednim trybie automatycznym.
raz w tygodniu należy przełączyć kolejność pracy pomp.
raz w miesiącu wskazane jest przełączenie SZR (bez obciążenia) w celu kontroli
poprawności pracy rezerwowego zasilania.
3.5 Obsługa filtrów DynaSand-Oxy
Codzienna obsługa filtra sprowadza się do wizualnej kontroli jakości ścieków,
sprawdzenia pracy podnośnika piasku. Raz w tygodniu należy dokonać pomiaru prędkości
opadania piasku i ilości odprowadzanych wód popłucznych. Wielkości te należy korygować
zgodnie z instrukcją obsługi filtra. Tok postępowania w przypadku wadliwej pracy filtrów
również jest zawarty w instrukcji filtrów. Podczas pracy i pomiarów na filtrze należy zwrócić
uwagę, by żadne obce przedmioty nie wpadły do filtra. Jeżeli taka okoliczność miała miejsce
należy natychmiast odciąć dopływ powietrza do podnośnika piasku, dopływ ścieków i
dopływ powietrza do napowietrzania złoża. Następnie należy obniżyć lustro ścieków tak, aby
możliwe było zejście na złoże. Następnie należy przeszukać złoże.
3.6. Obsługa sprężarek
Do uruchomienia i pracy filtrów potrzebne jest sprężone powietrze. Dostarczają go
zainstalowane sprężarki firmy BOGE. Obsługa sprężarek sprowadza się do oczyszczania
filtrów wlotowych powietrza, oczyszczania chłodnicy powietrza i oleju, kontroli pracy
osuszaczy, kontroli poziomu oleju w zbiorniku, sprawdzaniu zużycia pasków klinowych,
przestrzegania terminów serwisowych. Szczegółowe postępowanie zawarte jest w instrukcji
sprężarek.
32
3.7. Obsługa instalacji sprężonego powietrza
Zbiornik sprężonego powietrza jest urządzeniem podlegającym kontroli Urzędu
Dozoru Technicznego. Wszelkie prace konserwacyjne i remontowe należy wykonywać
zgodnie z zaleceniami i wytycznymi UDT. Na rurociągu sprężonego powietrza są
zainstalowane filtry olejowe z których należy co najmniej raz w tygodniu spuszczać olej, a raz
na miesiąc czyścić. W szafie filtrów znajdują się rotametry, które w przypadku zaolejenia
należy wyczyścić. W czasie demontażu rotametrów należy odciąć dopływ sprężonego
powietrza oraz odciąć rotametry od strony płuczki piasku, gdyż może nastąpić zassanie
ścieków z płuczki piasku.
Wszelkie prace konserwacyjne podczas których jest otwierana instalacja muszą być
wykonane po uprzednim obniżeniu ciśnienia w instalacji do ciśnienia atmosferycznego
3.8 Pompy dozujące, instalacja dozowania koagulantu
Do dozowania koagulantu do instalacji służy stacja składająca się z pomp dozujących
firmy Milton Roy, zbiornika chemikaliów firmy Metalchem Plasticon oraz armatury i rur
firmy Nibco. Do zadań obsługi należy kontrolowanie ilości koagulantu w zbiorniku przy
pomocy zainstalowanego w tym celu podciśnieniowego cieczowskazu, kontrola poprawnej
pracy pomp. W trakcie pracy pomp może nastąpić zablokowanie zaworów zwrotnych w
samych pompach jak i na instalacji. Należy wówczas rozebrać i oczyścić wszystkie zawory.
Rozbiórkę instalacji należy przeprowadzić z najwyższą ostrożnością, ponieważ w instalacja
jest pod ciśnieniem, a zawarty w niej koagulant jest silnie żrący.
W celu rozebrania instalacji należy:
wyłączyć pompy dozujące
zamknąć zawory przy mikserach
założyć węże do przepłukania instalacji.
spuścić resztkę koagulantu do odcieku i przepłukać dokładnie rury wodą.
ostrożnie rozebrać instalację. Uwaga w instalacji będą resztki koagulantu.
wyczyścić zawory zwrotne w instalacji i na pompach.
zmontować instalację z powrotem, sprawdzić stosując wodę czy pompy
poprawnie tłoczą.
włączyć podawanie koagulantu
33
Ponieważ koagulant jest substancją żrącą należy stosować odpowiednią odzież
ochronną, rękawice gumowe, gogle ochronne. W przypadku oblania należy miejsce spłukać
duża ilością wody, w przypadku zaprószenia oczu, przemyć dużą ilością wody i natychmiast
udać się do lekarza.
Zbiornik koagulantu jest urządzeniem podlegającym dozorowi UDT, dlatego
przeglądy, konserwację i eksploatację należy prowadzić zgodnie z wytycznymi i zaleceniami
UDT.
3.9 Pompy zatapialne
Na oczyszczalni jest zainstalowanych kilka typów pomp zatapialnych różnych
producentów. Konserwację i eksploatację pomp należy prowadzić według DTR
poszczególnych pomp. Należy zwracać uwagę na poprawność pracy pomp, czyli hałaśliwą
pracę, stuki, nadmierny pobór prądu, brak tłoczenia. W prostych przypadkach naprawę o ile to
możliwe należy wykonać na miejscu, w pozostałych - w punktach serwisowych.
3.10. Instalacja c.o., kanalizacja, kanalizacja deszczowa, instalacja
wodociągowa
Eksploatację instalacji, armatury i urządzeń należy prowadzić zgodnie z odnośnymi
przepisami, normami oraz instrukcjami DTR.
4. Remonty
Dla zapewnienia prawidłowej pracy oczyszczalni należy przestrzegać zakresu i
terminu remontu poszczególnych obiektów i urządzeń. Szczegółowe dane na temat zakresów
remontów i ich częstotliwości są zawarte w dokumentacjach techniczno - ruchowych
obiektów i urządzeń
Awarie i remonty doraźne powinny być odnotowywane w dzienniku oczyszczalni.
34
35
Procedura postępowania w przypadku awarii oraz skażenia.
1. Powiadomić przełożonych o zaistniałej awarii. W przypadku nieobecności
bezpośredniego przełożonego, powiadomić Kierownika ZWiK
2. W zależności od rodzaju awarii należy zaplanować odpowiednie postępowanie
3. Starać się zminimalizować dalsze skutki awarii np. wyłączyć uszkodzone uradzenie,
wyłączyć uszkodzony ciąg technologiczny lub całą oczyszczalnię.
4. W przypadku awarii urządzenia, należy uruchomić urządzenie dublujące. Natomiast,
gdy awarii uległ ciąg technologiczny, należy awaryjnie przełączyć oczyszczalnię na jeden
ciąg. W przypadku poważniejszym należy wyłączyć oczyszczalnię. Starać się uchronić
mikrobiologię przed zniszczeniem.
5. Jeżeli ścieki odprowadzane z oczyszczalni nie spełniają norm należy podjąć kroki w
celu identyfikacji przyczyny zakłócenia procesu oczyszczania, a następnie usunąć ją.
6. W przypadku skażenia terenu ściekami bądź osadami, należy usunąć przyczynę
skażenia (np. zlikwidować wyciek), usunąć skażenie, a następnie zdezynfekować teren.
7. W procesie oczyszczania ścieków stosowany jest koagulant PIX. Jest to roztwór
siarczanu żelaza w wodzie. W roztworze jest również zawarta pewna ilość kwasu siarkowego,
który utrzymuje odpowiednie pH. Z tego powodu PIX jest substancją żrącą. Przed
przedostaniem się PIX-u do środowiska ze zbiornika, zabezpieczeniem jest niecka. W
przypadku rozszczelnienia się instalacji dozującej należy zlikwidować wyciek. Ilość
koagulantu znajdująca się w instalacji jest niewielka, więc wystarczy silne rozcieńczenie
wodą podczas mycia. Do odpompowania koagulantu z niecki służy specjalna pompa i
zbiornik o poj. ok. 1m3.
36
8. Wszelkie prace, w których pracownik jest narażony na kontakt ze ściekami lub
osadami, należy stosować odzież ochronną i środki ochrony osobistej (rękawice gumowe,
wodery, maski przeciwpyłowe, aparaty powietrzne).
9. Obowiązkiem zakładu jest zapewnienie pracownikom środków higienicznych w ilości
wystarczającej do umycia się oraz dezynfekcji odzieży ochronnej. Pracownicy natomiast mają
obowiązek korzystania z tego. Niedopuszczalne jest pranie brudnej odzieży w domu.
10. Posiłki należy spożywać w pomieszczeniu socjalnym. Należy również unikać
wchodzenia w butach roboczych do tego pomieszczenia.
11. W przypadku skażenia skóry ściekami lub osadami, należy się niezwłocznie umyć, w
przypadku rozcięcia skóry (zdezynfekować ranę), skażenia oczu lub połknięcia, należy udać
się do lekarza.
12. Skórę skażoną koagulantem należy niezwłocznie zmyć dużą ilością wody. W
przypadku zanieczyszczenia oczu, przepłukać natychmiast dużą ilością wody i natychmiast
udać się do lekarza, podobnie w przypadku połknięcia koagulantu – patrz instrukcja
postępowania w przypadku kontaktu z kwasami.
13. Osoby z ranami nie mogą pracować ze ściekami i osadami. Niebezpieczeństwo
infekcji.
37
Ogólna instrukcja bezpieczeństwa i higieny pracy w oczyszczalni ścieków
Instrukcja określa warunki bezpieczeństwa i higieny pracy osób zatrudnionych w
oczyszczalni ścieków.
1. Zakład pracy obowiązany jest sporządzić wykaz stanowisk pracy i określić dla nich
warunki bezpieczeństwa i higieny pracy oraz wykaz stanowisk pracy wymagających
dwuosobowej obsługi, szczególnie w porze nocnej.
2. Pracownicy oczyszczalni ścieków, stykający się bezpośrednio się ściekami, powinny
korzystać z oddzielnych urządzeń higieniczno - sanitarnych, takich jak ustępy,
natryski, umywalnie, szatnie przepustowe,
3. Poszczególne obiekty i urządzenia oczyszczalni ścieków powinny mieć ustalone
nazwy, zgodnie z dokumentacją techniczną, uwidocznione na przymocowanych
tablicach, oraz informacje o zagrożeniach.
4. Instalacje powinny być wyposażone w urządzenia kontrolno - pomiarowe
umożliwiające łatwą ocenę prawidłowości pracy.
5. Wszystkie zasuwy i zawory powinny mieć oznaczone położenie, w którym otwierają
lub zamykają przewód. Położenie tych zasuw i zaworów powinno odpowiadać
schematom technologicznym, wywieszonym w pomieszczeniach stałej obsługi.
6. W poszczególnych obiektach oczyszczalni ścieków i w samodzielnych
przepompowniach ścieków, w których są stałe stanowiska robocze, powinny
znajdować się podręczne apteczki ze środkami do udzielania pierwszej pomocy, wraz
z instrukcją ich stosowania
7. Pracownicy z uszkodzoną skórą rąk i innych nie osłoniętych części ciała nie powinni
być dopuszczani do pracy, przy której istnieje możliwość bezpośredniego stykania się
ze ściekami.
8. Wszystkie zauważone odstępstwa od normalnego toku pracy obiektu, urządzenia lub
instalacji powinny być każdorazowo odnotowywane w raportach dziennych.
9. Teren oczyszczalni, przepompowni oraz zlewni ścieków powinien być ogrodzony i
niedostępny dla osób postronnych oraz oświetlony.
38
10.W miarę potrzeby stanowiska pracy, w których mogą występować zagrożenia w
postaci zatrucia, powinny mieć zapewnioną, wewnętrzną łączność telefoniczną lub
bezprzewodową,
11.Wszystkie instalacje służące do zapobiegania lub usuwania awarii powinny być
wyposażone w sygnalizację zdolną do przekazywania informacji na odległość.
12.Prace niebezpieczne powinny być wykonywane co najmniej przez 2 osoby.
13.Na całym terenie oczyszczalni ścieków i wokół samodzielnych przepompowni należy
utrzymywać i pielęgnować zieleń.
14.Konserwacje bieżące i okresowe obiektów, urządzeń i instalacji powinny być
przeprowadzone zgodnie z wytycznymi w instrukcjach eksploatacyjnych lub w
dokumentacji techniczno – ruchowej dostarczanej przez producentów tych urządzeń.
15.Przejęcie obiektu do eksploatacji po pracach remontowo - budowlanych może nastąpić
po całkowitym ich zakończeniu i odebraniu przez komisję powołaną przez
użytkownika.
16.Odbiór obiektu lub urządzenia powinien być poprzedzony rozruchem.
17.Prace konserwacyjno - remontowe i montażowe powinny być organizowane i
prowadzone pod fachowym nadzorem oraz zgodnie z przepisami bezpieczeństwa i
higieny pracy w budownictwie.
18.Prace konserwacyjne i remontowe, prowadzone w miejscach, w których występują lub
mogą wystąpić zagrożenia zatruciem, wybuchem lub pożarem, powinny być
wykonywane na pisemne polecenie.
19.Polecenia, w których powinny być określone warunki wykonywania pracy i środki
techniczno - organizacyjne, mogą wydawać kierownicy oczyszczalni ścieków lub
osoby przez nich upoważnione.
20.Prace określone w p-kcie 19, prowadzone przez pracowników przedsiębiorstw obcych,
powinny być wykonywane pod nadzorem osób wyznaczonych przez kierownika
oczyszczalni lub przepompowni.
21.Wchodzenie do wszelkich pomieszczeń technologicznych zagłębionych powinno być
poprzedzone badaniami czystości powietrza i zawartości tlenu.
39
22.Przed wejściem do pomieszczeń zagrożonych zatruciem lub wybuchem należy
uruchomić awaryjną wentylację mechaniczną na okres co najmniej 15 minut.
23.Wszelkie prace wykonywane w kanałach zamkniętych należy prowadzić zgodnie z
właściwymi przepisami.
24.Pomieszczenia technologiczne należy utrzymywać w czystości i w porządku.
25.Obiekty oczyszczalni ścieków powinny być wyposażone w sprzęt ratunkowy i
gaśniczy, dostosowany do występującego zagrożenia pożarowego.
26.Sprzęt ratunkowy i gaśniczy powinien być utrzymywany w stanie zdatnym do użytku
oraz kontrolowany raz w kwartale, jeśli instrukcja eksploatacji tego sprzętu nie
stanowi inaczej.
27.Każda oczyszczalnia ścieków powinna być wyposażona w dostarczone przez
użytkownika:
a) instrukcję eksploatacji całej oczyszczalni wraz ze schematem
technologicznym,
b) instrukcją bezpieczeństwa i higieny pracy dla całej oczyszczalni ścieków, ze
szczególnym uwzględnieniem miejsc i obiektów najbardziej zagrożonych zatruciami,
wybuchem lub utonięciem,
c) instrukcje stanowiskowe obsługi maszyn, urządzeń i instalacji, zarówno
technologiczne, jak i służące do zapobiegania lub usuwania skutków awarii oraz
dotyczące sposobów i dróg ewakuacji załogi,
d) zakładowy plan ratownictwa chemicznego, szczególnie w tych zakładach,
które używają środków chemicznych, jak np. chloru, z wykazem telefonów pogotowia
ratunkowego, chemicznego, straży pożarnej, policji, obrony terytorialnej itp.,
e) instrukcję przeciwpożarową,
f) instrukcję stosowania, przechowywania i eksploatacji sprzętu ochrony dróg
oddechowych,
g) instrukcję udzielania pierwszej pomocy w razie wypadku,
h) tablice ostrzegające przed niebezpieczeństwem dla życia lub zdrowia,
40
i) sprzęt ratunkowy, jak koła ratunkowe z rzutką, linki asekuracyjne, bosaki,
rozmieszczone na obrzeżach zbiornika otwartego, w odległościach nie większych niż
100 m,
j) przyrządy kontrolno - pomiarowe i sygnalizacyjne, służące do ostrzegania
przed substancjami szkodliwymi i niebezpiecznymi dla życia i zdrowia.
k) Dojścia do krat powinny zapewniać bezpieczne usuwanie skratek oraz
przemieszczanie ich na miejsce czasowego składowania.
28.Pomieszczenia krat obudowanych powinny być wyposażone w wentylację
grawitacyjną i mechaniczną, zapewniającą utrzymanie czystości powietrza poniżej
granic najwyższych dopuszczalnych norm stężenia substancji szkodliwych dla
zdrowia w czasie przebywania w nich ludzi,
a) W budynku krat w chłodnej porze roku należy zapewnić temperaturę co
najmniej +5OC.
b) Kraty usytuowane w budynkach powinny być ogrodzone w sposób
zabezpieczający pracowników przed wpadnięciem do zagłębień.
c) Wejście do pomieszczeń lub zagłębień przy kratach powinno być poprzedzone
zbadaniem czystości powietrza i zawartości tlenu. Badania należy dokonywać za
pomocą przyrządów kontrolno pomiarowych służących do wykrywania gazów
szkodliwych i niebezpiecznych.
d) Pracownicy wchodzący do pomieszczenia zagłębionego przy kratach powinni
być wyposażeni w urządzenia do wykrywania gazów niebezpiecznych i szkodliwych
dla zdrowia oraz posiadać szelki bezpieczeństwa z linką asekuracyjną o odpowiedniej
długości.
e) Pracownik schodzący do pomieszczeń lub zagłębień przy kratach powinien być
asekurowany co najmniej przez dwie osoby.
29.Nad wejściem lub włazem do pomieszczenia lub zagłębienia powinno znajdować się
urządzenie umożliwiające wydobycie pracownika w razie zasłabnięcia lub utraty
przytomności.
30.Osoby asekurujące powinny być wyposażone co najmniej w dwa aparaty powietrzne,
linki asekuracyjne oraz w przewoźne urządzenia do wydobywania poszkodowanego z
miejsca zagrożonego, w pozycji głową do góry.
41
31.Liczbę osób asekurujących i aparatów powietrznych, w zależności od warunków
pracy, określa kierownik zakładu pracy.
32.Przepompownie jednokomorowe i przepompownie z pompami zatapialnymi powinny
posiadać włazy kanalizacyjne i montażowe, dostosowane do wymiarów pomp i
armatury oraz ewakuacji pracownika w razie zasłabnięcia.
33.Jeżeli do pomieszczeń pomp nie przewidziano schodów, to należy zapewnić otwory
ewakuacyjne. Otworami takimi mogą. być otwory montażowe, jeżeli znajdujące się po
nimi urządzenia nie będą. stanowiły przeszkody w ewakuacji pracownika.
34.Zbiorniki czerpalne w przepompowniach ścieków, zlokalizowane poza budynkiem,
powinny posiadać dwa rodzaje włazów: kanalizacyjne oraz montażowe, dostosowane
do potrzeb ewakuacyjnych,
35.Wejście pracownika do zbiornika czerpalnego powinno być poprzedzone
czynnościami wymienionymi w p - kcie 40.
36.Zbiorniki czerpalne w przepompowniach powinny posiadać wentylacją grawitacyjną
zapewniająca co najmniej dwie wymiany powietrza w czasie godziny oraz możliwość
zainstalowania wentylatorów przewoźnych, zapewniających co najmniej 10 wymię w
czasie godziny.
37.W przypadku dokonywania przeglądu, konserwacji lub remontu, urządzenia
napędowe powinny być wyłączone i skutecznie zabezpieczone przed przypadkowym
włączeniem. W przypadku pracy na instalacji koagulantu i sprężonego powietrza
ciśnienie ma być obniżone do ciśnienia atmosferycznego, a urządzenia wytwarzające
ciśnienie wyłączone. Instalacja dozująca koagulant musi być opróżniona i przepłukana
na czas remontu.
38.Zbiorniki otwartych komór fermentacyjnych powinny być ogrodzone barierami.
39.Dojścia i przejścia wokół otwartych komór fermentacyjnych powinny być
utwardzone,
40.W pobliżu zejścia na dno zbiornika powinny znajdować się koła ratunkowe z rzutką
lub pływająca tratwa ratunkowa.
41.Zejście na dno komory może odbywać się za pomocą schodów i drabin.
42
42.Wejście na dno zbiornika powinno być poprzedzone opróżnieniem komory i zmyciem
schodów oraz sprawdzeniem stężenia substancji szkodliwych dla zdrowia w powietrzu
na dnie zbiornika.
43.Prace w zbiornikach powinny być wykonywane na polecenie pisemne kierownika
zakładu lub osoby przez niego upoważnionej.
44.Polecenie wejścia do zbiornika lub pracy w nim powinno zawierać klauzulę
"zezwalam na rozpoczęcie robót" oraz określać:
a) miejsce i czas pracy (miesiąc, dzień, godzinę),
b) rodzaj zakres pracy oraz jeżeli zachodzi taka potrzeba -kolejność wykonywania
poszczególnych czynności,
c) rodzaj zagrożenia, jakie może wystąpić podczas wykonywania pracy oraz
sposób postępowania w razie ich wystąpienia,
d) sposób sygnalizacji i porozumiewania się miedzy pracującymi a
ubezpieczającymi,
e) drogi i sposoby ewakuacji,
f) sposób prowadzenia akcji ratowniczej i udzielania pierwszej pomocy.
45.W poleceniu należy podać osoby odpowiedzialne za przygotowań i wykonanie pracy.
46.Do obowiązku wykonawcy robót należy:
a) zastosowanie niezbędnych środków bezpieczeństwa i higieny pracy, które
powinny być określone szczegółowo w projekcie organizacji robót,
b) zabezpieczenie miejsca pracy przed pożarem,
c) zapewnienie urządzeń zabezpieczających i środków ochrony indywidualnej
d) Pracownik wchodzący do wnętrza zbiornika powinien pracować w zespole co
najmniej trzyosobowym oraz posiadać sprzęt zabezpieczający, jak:
e) szelki bezpieczeństwa z linką ewakuacyjną,
f) hełm ochronny,
g) aparat powietrzny lub przewód doprowadzający powietrze,
h) przyrząd do kontroli atmosfery
43
47.W czasie przebywania pracowników wewnątrz zbiornika powinny być otwarte
wszystkie włazy, a jeżeli byłoby to niewystarczające dla utrzymania właściwej jakości
powietrza, należy zastosować odpowiednie zabezpieczenia, np. w postaci ruchomego
pomostu opuszczanego.
48.Prace spawalnicze lub stosowanie otwartego płomienia wymagają zastosowania
specjalnych warunków i środków, zabezpieczających przed wybuchem lub przed
pożarem. Prace te powinny być wykonywane pod fachowym nadzorem oraz zgodnie z
odrębnymi przepisami.
49.Zakończenie pracy w zbiorniku powinno być potwierdzone przez osobę, która wydała
to polecenie.
50.Pracowników obsługi i kierownictwo oczyszczalni obowiązuje znajomość niniejszej
instrukcji BHP oraz instrukcji BHP właściwej dla obsługi poszczególnych stanowisk
pracy.
44
Wykaz stanowisk pracy zagrożonych
Wykaz rodzajów prac, które powinny być wykonywane przez co najmniej dwie
osoby
1. prace konserwacyjne lub remontowe wykonywane wewnątrz zbiorników
zamkniętych:
a) przepompowni ścieków surowych z komorą zasuw
b) przepompowni osadu
c) przepompowni recyrkulatu
d) przepompowni odcieku
e) przepompowni stacji filtrów
f) komorze rozdzielczej K-1
g) przepompowniach lokalnych (ul. Ogrodowa, Opolska, Stroma i inne)
h) zbiorniku koagulantu
2. Prace konserwacyjne lub remontowe nad zbiornikami otwartymi:
a) osadnikami Imhoffa
b) piaskownikami
c) złożami biologicznymi
d) komorą rozdzielczą
e) filtrami
f) osadnikami wtórnymi
3. Prace związane z obsługą krat mechanicznych
4. Prace związane z usuwaniem skratek
5. Prace związane z obsługą studzienek rewizyjnych kanalizacji sanitarnej i deszczowej
6. Prace konserwacyjne i remontowe urządzeń znajdujących się całkowicie lub
częściowo pod napięciem, z wyłączeniem wymiany bezpieczników w obwodach o napięciu
poniżej 1 kV oraz żarówek i świetlówek o nieuszkodzonej obudowie i oprawie.
45
7. Prac wykonywanych w pobliżu nie osłoniętych urządzeń elektroenergetycznych lub
ich części znajdujących się pod napięciem
8. Prace związane z obsługą, konserwacją i naprawą suwnic i żurawików elektrycznych
9. Prace spawalnicze gazowe i elektryczne oraz inne wymagające posługiwania się
źródłem otwartego ognia w pomieszczeniach zamkniętych lub pomieszczeniach zagrożonych
pożarem albo wybuchem
10. Prace związane z konserwacją, remontem urządzeń kanalizacyjnych w drogach, na
odcinkach nie zamkniętych dla ruchu
11. Prace wykonywane na wysokości powyżej 2 m oraz wykopach o głębokości większej
niż 2 m.
12. Prace przy wykonywaniu pomiarów urządzeń elektroenergetycznych
46
Instrukcja bhp obsługi krat mechanicznych
1. Kratę mechaniczną typu KMP może obsługiwać wyłącznie pracownik, który zastał
zapoznany z DTR kraty, instrukcją eksploatacyjną, oraz został przeszkolony w zakresie
budowy urządzenia, sposobu działania mechanizmów, ich regulacji, obsługi urządzenia i
bezpieczeństwa pracy.
2. Przed wejściem do pomieszczenia krat należy uruchomić wyłącznikami zewnętrznymi
wentylatory na komorze ścieków surowych i wentylatory ścienne na budynku krat.
Pomieszczenie należy wietrzyć minimum 15 minut.
3. Wejście do zagłębienia przy kratach powinno być poprzedzone zbadaniem czystości
powietrza i zawartości tlenu.
4. Zabrania się uruchamiania kraty przy otwartych lub zdjętych osłonach
5. Zabrania się wykonywania smarowania, regulacji i napraw mechanizmów kraty bez
uprzedniego odłączenia dopływu energii elektrycznej i wyjęciu bezpieczników oraz
wywieszeniu tabliczki z napisem" REMONT" i " NIE WŁĄCZAĆ"
6. Kontrole czystości sond i inne czynności obsługowe wykonywać tylko po wyłączeniu
kraty.
7. Zabrania się eksploatacji urządzenia niesprawnego technicznie
8. Zabrania się dotykania przewodów i urządzeń elektrycznych będących pod napięciem
9. Zabrania się usuwania skratek z urządzenia bez pomocy odpowiednich narzędzi
10. Pomieszczenie należy utrzymywać w czystości, ze szczególnym uwzględnieniem
posadzki w zagłębieniu przy kratach
11. Zabrania się obsługi krat w pojedynkę, prace muszą wykonywać co najmniej 2 osoby
12. Obsługa i dozór techniczny obowiązani są stosować się do wskazań niniejszej
instrukcji i ogólnej instrukcji bhp obowiązującej na oczyszczalni ścieków.
47
Instrukcja bhp przy remontach kraty
1. Przed wejściem do budynku należy włączyć wentylatory, otworzyć drzwi i poczekać
15 minut
2. Dokonać pomiaru składu powietrza,
3. W przypadku awarii kraty, przełączyć na drugie urządzenie,
4. Wyłączyć urządzenie przełącznikiem na tablicy rozdzielczej.
5. Oznakować odpowiednio wyłącznik (napis; „Nie włączać!")
6. Dokonywać remontu zgodnie z DTR kraty.
7. W przypadku remontu silnika lub innych prac związanych z odłączeniem przewodów
silnika, dokonać widocznej przerwy w obwodzie zasilania kraty, zewrzeć i zaizolować wolne
końcówki przewodów.
8. Zablokować łopatę zgarniającą kraty przed przypadkowym zsunięciem się.
9. Jeżeli remont trwa więcej niż jeden dzień, należy zabezpieczyć miejsce remontu
poprzez oznaczenie wyłączonego urządzenia tabliczką „Nie włączać", Odłączyć zasilanie
kraty. Dokonać odpowiedniej adnotacji w książce pracy oczyszczalni.
48
Przeglądy i remonty
Przeglądy:
Przekładnia zębata typu 2NM - zgodnie z DTR przekładni
Przekładnia zębata otwarta - co 3 miesiące
Łożyska toczne rolek łańcucha i grabi - co pół roku lub po zalaniu przepompowni.
Grabie - codziennie
Zrzutnik skratek - raz w tygodniu
Łańcuch - codziennie, smarować co tydzień
Rama kraty, rama napędu, konstrukcja wsporcza, bariera, ruszt - co pól roku
Wyposażenie i instalacja elektryczna - zgodnie z przepisami budowy i eksploatacji
urządzeń elektrycznych
Remonty:
Zakres remontów jest ujęty jest w instrukcji obsługi oczyszczalni.
Terminy remontów:
bieżący po roku normalnej ciągłej pracy średni po 2 latach normalnej ciągłej pracy
kapitalny po 4 latach normalnej ciągłej pracy
49
Instrukcja bhp w czasie pracy w komorze czerpalnej ścieków
1. Prace w komorze mogą być wykonywane tylko na pisemne polecenie pracy wydane
przez osobę upoważnioną.
2. Uruchomić wentylatory na obu częściach komory.
3. Zdjąć kraty montażowe.
4. Zablokować spust szamb (np. wyłączyć stację zlewczą)
5. Odpompować ścieki do poziomu umożliwiającego zejście do komory.
6. Po przewietrzeniu komory ( minimum 30 minut ) opuścić drabinę zejściową.
7. Przed zejściem sprawdzić atmosferę w komorze przy pomocy czujników gazów,
8. Podczas pracy należy sprawdzać skład powietrza w komorze.
9. Osoba wykonująca pracę w komorze powinna być ubezpieczana przez dwie osoby,
10. W przypadku zasłabnięcia, osobę ewakuuje się ręcznie lub przy użyciu specjalnego
urządzenia wyciągowego.
11. W czasie pracy w komorze należy stale obserwować poziom ścieków, jeżeli praca jest
wykonywana dorywczo - np. demontaż pompy.
12. Jeżeli w komorze przewidziana jest dłuższa praca, należy przełączyć ciąg ścieków na
sąsiednią komorę odcinając zastawką przepływ ścieków między komorami. Należy wówczas
opuścić zestaw sond sterujących do pracującej komory.
13. Zabrania się osobom asekurującym opuszczania stanowiska przez cały czas pracy w
komorze,
14. Sprzęt zabezpieczający osoby pracującej w komorze:
szelki bezpieczeństwa z linką asekuracyjną
hełm ochronny
aparat powietrzny
15. Drugi zestaw sprzętu zabezpieczającego powinien być w pogotowiu dla jednej z osób
asekurujących.
50
16. W trakcie prac związanych z podnoszeniem i opuszczaniem pomp ściekowych, osoba
znajdująca się w komorze czerpalnej powinna ją opuścić lub stanąć w miejscu bezpiecznym.
Zabrania się wchodzenia pod podniesiony ciężar.
51
Instrukcja bhp w czasie pracy w komorze zasuw
1. Prace w komorze mogą być wykonywane tylko na pisemne polecenie pracy wydane
przez osobę upoważnioną.
2. Otworzyć oba włazy zejściowe i właz montażowy,
3. Przewietrzyć komorę - minimum 30 minut.
4. Przed zejściem sprawdzić atmosferę w komorze przy pomocy lampy bezpieczeństwa i
czujników gazów.
5. Podczas pracy należy sprawdzać skład powietrza w komorze.
6. Włączyć oświetlenie komory.
7. Osoba wykonująca pracę w komorze powinna być ubezpieczana przez dwie osoby.
8. W przypadku zasłabnięcia, osobę ewakuuje się ręcznie lub przy pomocy specjalnego
urządzenia wyciągowego
9. Zabrania się osobom asekurującym opuszczania stanowiska przez cały czas pracy w
komorze.
10. Sprzęt zabezpieczający osoby pracującej w komorze:
szelki bezpieczeństwa z linką asekuracyjną
hełm ochronny
aparat powietrzny
1. Drugi zestaw sprzętu zabezpieczającego powinien być w pogotowiu dla jednej z osób
asekurujących.
2. W czasie pracy narzędzia i sprzęt podawać przez właz montażowy. Nie należy
blokować włazu ewakuacyjnego.
52
Instrukcja bhp obsługi zgarniacza osadu
1. Zgarniacz osadu może obsługiwać wyłącznie pracownik, który został zapoznany z
DTR zgarniacza, instrukcją eksploatacyjną, oraz został przeszkolony w zakresie budowy
urządzenia, sposobu działania i bezpieczeństwa pracy
2. Zgarniacz musi być wyposażony w koło ratunkowe z linką odpowiednie długości
umieszczone na widocznym miejscu.
3. Zabrania się eksploatacji zgarniacza niesprawnego technicznie
4. Zabrania się uruchamiania urządzenia przy zdjętych osłonach i barierkach.
5. Zabrania się wykonywania smarowania, regulacji, napraw lub czyszczenia, urządzenia
bez uprzedniego odłączenia dopływu energii elektrycznej.
6. Na skrzynce należy umieścić napis" REMONT" i " NIE WŁĄCZAĆ "
7. Zabrania się obciążać pomost masą większą niż 200 kg lub jednoczesnego wchodzenia
na pomost więcej niż dwóch osób.
8. Zabrania się dokonywania napraw nad osadnikiem bez asekuracji.
9. Przed przystąpieniem do konserwacji skrzynki sterowniczej lub demontażu zgarniacza
do kapitalnego remontu należy bezwzględnie odłączyć napięcie od przewodu zasilającego.
10. Obsługa i dozór techniczny obowiązani są stosować się do wskazań niniejszej
instrukcji i ogólnej instrukcji bhp obowiązującej na oczyszczalni ścieków.
53
Remonty i przeglądy
Przeglądy
sprawdzić prawidłowość działania mechanizmów i wyposażenia elektrycznego
usunąć zauważone usterki
skontrolować połączenia śrubowe
sprawdzić naciągi pasków klinowych - po wyłączeniu zgarniacza
sprawdzić odległość zębatki na kole czynnym od bieżni osadnika
Remonty:
Zakres remontów znajduje się w dalszej części instrukcji obsługi oczyszczalni,
Terminy remontów:
bieżący co pół roku
średni co 1,5 roku
kapitalny co 3 lata.
54
Instrukcja bhp przy wymianie kół osadnika radialnego
1. Upewnić się czy bieżnia osadnika w miejscu demontażu jest sucha, jeżeli nie, to
przestawić zgarniacz lub wytrzeć bieżnię do sucha.
2. Odłączyć zasilanie osadnika (na podrozdzielniach i w rozdzielni głównej).
3. Umieścić informację w rozdzielni o odłączeniu zasilania,
4. Odpiąć przewody zasilające silnik, zewrzeć razem i zaizolować.
5. Zdjąć osłony napędu
6. Odkręcić motoreduktor, obrócić silnikiem w kierunku jazdy zgarniacza i zdjąć go,
7. Poluzować śruby mocujące wózki
8. Unieść przy pomocy dwóch podnośników ramię zgarniacza
9. Odkręcić gruby mocujące wózki
10. Wyjechać wózkami spod ramienia
11. Założyć i osadzić wózki z wymienionymi kołami
12. Opuścić ramię
13. Dokręcić śruby mocujące wózki
14. Założyć motoreduktor, podłączyć silnik
15. Włączyć napięcie i sprawdzić kierunek obrotów silnika
16. Założyć i napiąć paski klinowe przekładni
17. Założyć osłony napędu
18. Uruchomić zgarniacz
19. Po kilkukrotnym przejeździe zgarniacza po bieżni, skontrolować ustawienie kół. Mają
być ustawione stycznie do bieżni.
55
Instrukcja bhp przy pracy i remontach na zraszaczach
1. Wyłączenie zraszacza należy wykonywać zgodnie z instrukcją eksploatacji
oczyszczalni
2. Wszelkie prace na złożu biologicznym wykonywać należy przy zatrzymanym
zraszaczu,
3. Nie należy ze względów technologicznych wyłączać zraszacza dłużej niż 8 godzin
latem i l godzinę zimą. Należy podczas wyłączenia sprawdzać temperaturę złoża (szczególnie
zimą), która nie może spaść poniżej 8 °C.
4. Podczas pracy na złożach należy poruszać się ostrożnie aby nie zniszczyć pakietów
plastykowych.
5. Zejścia i wejścia na złoże należy dokonywać ostrożnie ze względu na możliwość
poślizgnięcia się.
6. Podczas demontażu należy zablokować zraszacz poprzez włożenie kija lub deski w
rurę zraszacza i w otwór wyczystkowy złoża.
7. Aby zdjąć ramiona należy poluzować naciągi,
8. Zdejmować należy przeciwległe ramiona, ponieważ w innym przypadku mogą ulec
uszkodzeniu elementy utrzymujące zraszacz w pionie,
9. Należy spuścić ciecze uszczelniające do przygotowanych pojemników i przenieść je w
bezpieczne miejsce (uniemożliwić rozlanie się rtęci).
10. Rozebrać zraszacz zgodnie z DTR.
11. Podczas podnoszenia głowicy zraszacza dźwigiem, nie zbliżać się i nie wchodzić pod
ciężar.
12. Dokonać wymiany zużytych części i złożyć zraszacz,
13. Uzupełnić lub wymienić ciecze uszczelniające.
14. Sprawdzić wypoziomowanie ramion zraszacza.
15. Włączyć zraszacz do ruchu.
56
16. Podczas pracy zimą na złożu tj. podczas odkuwania lodu należy założyć okulary
ochronne.
17. Nie dopuścić do wyrzucenia cieczy uszczelniających ze zraszacza..
Zakres remontów i terminy smarowania zraszacza znajdują się w instrukcji obsługi oczyszczalni i
w DTR zraszacza.
Ilości cieczy uszczelniających:
gliceryna 60 cm3
rtęć nie mniej niż 520 cm3 (7,02 kg),
dopuszczalne 555 cm3 (7,5kg)
olej 1100 cm3
Zabrania się samowolnej regulacji sond na osadnikach Imhoffa. Grozi to przerwaniem
uszczelnień na zraszaczu i wyrzuceniem rtęci do wanny zbierającej pod zraszaczem.
Uwaga dotycząca cieczy uszczelniających. Wyżej wymieniona instrukcja została
napisana, gdy ciecze uszczelniające były używane. Obecnie ze względu na rtęć i komplikacje
związane z jej zbieraniem po wyrzuceniu, zamknięć hydraulicznych nie stosuje się. Jednak
samowolna regulacja sond jest niedopuszczalna, gdyż może doprowadzić do wymieszania
komory fermentacyjnej i przepływowej Imhoffa, co grozi zniszczeniem złoża biologicznego.
57
Instrukcja bhp obsługi wciągnika elektrycznego
1. Prace konserwacyjno – remontowe może wykonywać tylko osoba z odpowiednimi
uprawnieniami wydanymi przez Urząd Dozoru Technicznego
2. Wciągnik elektryczny może obsługiwać wyłącznie pracownik, który został zapoznany
z DTR wciągnika, instrukcją eksploatacyjną, oraz został przeszkolony w zakresie budowy
urządzenia, sposobu działania, obsługi urządzenia i bezpieczeństwa pracy oraz posiada
wymagane uprawnienia wydane przez Urząd Dozoru Technicznego.
3. Zabrania się podnoszenia ładunków o ciężarze przekraczającym ciężar nominalny tj.
500 kg.
4. Należy zapewnię prawidłowe i bezpieczne zamocowanie ładunku na haku.
5. Zabrania się używać zniszczonego lub zardzewiałego łańcucha
6. Zabrania się podnoszenia ładunku przy pochylonym lub splątanym łańcuchu
7. Zabrania się używać wyłącznika krańcowego w charakterze roboczego.
8. Zabrania się uruchamiać, nawet nie obciążony wciągnik ciągnąć za przycisk
sterowniczy
9. Zabrania się używania łańcucha do przywiązywania ładunku
10. Zabrania się przechodzić od polecenia "podnoszenie" do polecenia "opuszczanie" i
odwrotnie bez wyłączania silnika elektrycznego
11. Zabrania się pracować z wciągnikiem z podniesioną pokrywą tablicy rozdzielczej.
12. Zabrania się eksploatacji urządzenia uszkodzonego lub niesprawnego technicznie.
13. Zabrania się wykonywania smarowania, konserwacji napraw lub czyszczenia
urządzenia przy załączonej instalacji elektrycznej i wiszących ładunkach.
14. Zabrania się wieszania ładunku na nosku haka
15. Zabrania się przebywania osobom nieupoważnionym w zasięgu pracy wciągnika
16. Obsługa i dozór techniczny obowiązani są stosować się do wskazań niniejszej
instrukcji i ogólnej instrukcji bhp obowiązującej na oczyszczalni ścieków.
58
Dokumentacja i przepisy
Oprócz instrukcji eksploatacji oczyszczalni obsługa powinna znać:
PT części technologicznej
DTR wszystkich urządzeń
Instrukcję p.poż. obowiązującą w zakładzie pracy
Pozwolenie wodno - prawne wydane
Rozporządzenie MGPiB z 1.10.l993r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy w
oczyszczalniach ścieków Dz. U. nr 96/93 poz 438
Rozporządzenie MOch.Sr.ZNiL z 5.11.l999r. w sprawie klasyfikacji wód, warunków
jakim powinny odpowiadać ścieki wprowadzone do wód lub ziemi Dz. U. nr 116/91 poz 503.
W pomieszczeniu obsługi i w dyspozytorni należy wywiesić:
schematy technologiczne
ogólną instrukcje bhp
instrukcje bhp dla urządzeń mechanicznych.
Należy prowadzić dziennik pracy oczyszczalni w którym obsługa powinna odnotowywać:
przepływ ścieków – co godzinę
temperaturę złóż i otoczenia – co godzinę
wykonane czynności eksploatacyjne - np. spust piaskowników, imhoffów,
awarie urządzeń i ich naprawy
przełączenia i wyłączenia urządzeń - za wyjątkiem przełączenia pomp ścieków
surowych, które przełączamy rutynowo raz w tygodniu,
wezwania dyżurnych lub pracowników do pomocy w pracach eksploatacyjnych
lub awaryjnych,
inne uwagi i spostrzeżenia związane z pracą oczyszczalni.
59
60
Krata mechaniczna płaska typu KMP - 6OO
1. Przeznaczenie krat
Kraty płaskie z mechanicznym usuwaniem skratek, stosowane są w przepompowniach
do wstępnego oczyszczania z zanieczyszczeń mechanicznych ścieków komunalnych oraz
przemysłowych. Krata płaska montowana jest w kanale przepływowym ścieków
surowych.
2. Budowa kraty
Krata typu KMP przedstawiona jest na rysunkach Zestawieniowych załączonych do
DTR kraty oraz w "P.T. komora krat". Części składowe kraty:
2.1. Rama kraty
Rama kraty jest konstrukcją spawaną z dwóch ceowników połączonych poprzecznie
kątownikami. Ceowniki nośne służą do prowadzenia rolek grabi i do mocowania ramy
napędu oraz leja zsypowego. Rama kraty posiada po prawej stronie jedną prowadnicę rolki
łańcucha a prawy ceownik nośny ramy jest prowadnicą dwurolkowego wózka grabi. Do
prowadnicy przyspawany jest czop koła łańcuchowego dolnego. Dwa pionowo
przyspawane ceowniki służą do mocowania rusztu i płyt ślizgowych,
2.2. Rama napędu kraty
Rama napędu kraty jest konstrukcją spawaną z dwóch ceowników dwóch płyt
węzłowych, połączonych poprzecznie ceownikami łączonymi. Z prawej strony posiada
płytę do mocowania obudowy łożysk. Napęd kraty przekazywany jest z silnika
elektrycznego poprzez przekładnię na przekładnię otwartą i koło łańcuchowe, które
napędza łańcuch obiegowy wprawiający w ruch grabie. Jednostronny napęd kraty osłonięty
jest osłoną mocowaną zawiasowo na ramie napędu.
61
2.3. Grabie
Grabie kraty stanowią pojedynczy, ruchowy układ ramion napędzany poprzez sworzeń
z rolką obiegową, jednym łańcuchem obiegowym.
Układ ramion składa się z dwóch ramion połączonych zawiasowo na jednej osi z
dwurolkowym wózkiem prowadzonym w ceowniku ramy. Grzebień grabi prowadzony jest
jednostronnie.
2.4. Zrzutnik skratek
Zrzutnik skratek posiada płytę zgarniającą przyspawaną niesymetrycznie do jednej
rury pionowej. Położenie zrzutnika względem grabi ustala się dwoma śrubami
regulacyjnymi.
2.5. Koło łańcuchowe dolne
Krata posiada jedno koło łańcuchowe żeliwne osadzone na czopie prowadnicy. Koło
osadzone jest na łożyskach tocznych kulkowych, zabezpieczone pokrywą i pierścieniami
uszczelniającymi.
2.6. Ruszt kraty
Ruszt kraty jest konstrukcją spawaną z prętów płaskich, tzw. szczeblin w odstępach 20
mm, związanych w dolnej i górnej części prętami poprzecznymi.
2.7. Lej zsypowy
Lej zsypowy jest konstrukcją spawaną z blach węzłowych, kątowników mocujących i
pręta płaskiego ześlizgu. Lej zsypowy jest mocowany do ramy głównej.
62
2.8. Mostek wyłącznika krańcowego
Mostek wyłącznika spawany jest z blachy i kątownika. Mostek osadzony jest dwoma
śrubami do płyty poziomej ramy napędu.
2.9. Konstrukcja wsporcza i barierki
Krata posiada konstrukcję wsporcza stalową składającą się z pomostów, słupów
podstawy, barierki, wsporników.
3. Opis działania krat mechanicznych ze sterowaniem automatycznym.
Działanie kraty mechanicznej płaskiej polega na usuwaniu skratek z przepływających
przez ruszt kraty ścieków. Zawieszone na ruszcie kraty zanieczyszczenia zostają usuwane
mechanicznie urządzeniem zgarniakowym zamontowanym na ramie kraty. Grabie otrzymują
ruch posuwisto - zwrotny od sworznia mocowanego w łańcuchu obiegowym rozpiętym na
kołach łańcuchowych. Skratki przesuwane są z dolnej części rusztu przy pomocy grzebienia
grabi do góry, początkowo wzdłuż rusztu, a następnie po płycie ślizgowej. Ruch ten
przekazywany jest przez odpowiednio skonstruowany układ dźwigien na grzebień zgarniający
a następnie na zrzutnik skratek, który usuwa skratki z grzebienia do leja zsypowego. Po
zrzuceniu skratek następuje ruch powrotny jałowy w dół, w czasie którego grzebień
zganiający jest pochylony od płyty ślizgowej na pewną stałą odległość. Skratki spod leja
zsypowego należy odbierać przy pomocy pojemnika.
Sterowanie ręczne jest zainstalowane dla każdej kraty. W obwodzie sterowania
znajduje się krańcowy wyłącznik wmontowany w układ kinetyczny napędu. Wyłącznik ten
wyłącza napęd, kiedy rolka grabi zgarniających znajduje się w górnym położeniu Sterowanie
automatyczne kraty następuje poprzez samoczynny wyłącznik różnicowy. Różnica poziomu
ścieków przed i za kratą jest wynikiem spiętrzenia ścieków na zanieczyszczonym skratkami
ruszcie. W kanale umieszczone są sondy elektroniczne, które przekazują różnicę poziomów
na mechanizm sterujący samoczynnego wyłącznika różnicowego. Podniesienie się poziomu
ścieków pod kratą powoduje włączenie zasilania, krata pracuje usuwając skratki, aż do chwili
wyrównania poziomów. Mechanizm samoczynnego wy łącznika różnicowego pracuje
63
niezależnie od ogólnego poziomu ścieków, reagując jedynie na różnicę poziomów przed i
za kratą.
Uwaga – ponieważ ilość żył w kablu sterowniczym jest niewystarczajaca,
sygnalizacja pracy kraty pierwszej i drugiej jest na tym samym przewodzie. W
rozdzielni głównej oczyszczalni jest przełącznik pozwalający zmienić sygnalizację pracy
kraty.
4. Instrukcja rozruchu krat mechanicznych
Po każdorazowym wyłączeniu krat z eksploatacji spowodowanym awaria lub
remontem, ponowne przekazanie krat do eksploatacji musi być poprzedzone komisyjnym
rozruchem w celu sprawdzenia prawidłowości wykonanych napraw, montażu i działania
krat. Przed przystąpieniem do rozruchu należy:
wykonać smarowanie mechanizmów kraty,
wyregulować napięcie łańcuchów grabi i zrzutnika skratek
podłączyć instalację elektryczną do tablicy rozdzielczej,
sprawdzić zgodność połączeń elektrycznych ze schematem oraz prawidłowość
zerowania całe j konstrukcji i,
pomierzyć oporność izolacji i sprawdzić skuteczność zerowania instalacji
elektrycznej.
Pierwsze próby uruchomienia wykonać "na sucho", usunąć ewentualne usterki
montażowe wg. zaleceń komisji rozruchu i w takim przypadku dokonać próbnego uruchomienia
ponownie "na sucho".
Okres rozruchu przewiduje się na 8 godzin pracy urządzenia.
Po pierwszym próbnym uruchomieniu kraty, dalszy przebieg docierania mechanizmów
kraty w okresie rozruchu prowadzić należy w warunkach rzeczywistych lub zbliżonych do
rzeczywistości.
Kratę należy uruchamiać okresowo, włączając ją na czas, aż ruszt zostanie oczyszczony.
W okresie rozruchu każdorazowy cykl pracy nie powinien być dłuższy od 2 do 4 przesunięć
grabi po ruszcie.
Podczas rozruchu należy systematycznie sprawdzać:
temperaturę łożysk, która nie powinna przekraczać 70OC,
64
temperaturę oleju w skrzyni przekładniowej, która nie powinna być wyższa niż 70OC,
działanie grabi, tj. współpracy i docisku grzebienia do rusztu i płyt ślizgowych,
ewentualnie poprawić regulację grabi,
działanie zrzutnika skratek, ewentualnie poprawić regulację zrzutnika,
cichobieżność mechanizmu napędowego kraty,
działanie wyłącznika krańcowego,
działanie samoczynnego wyłącznika różnicowego.
W czasie trwania okresu rozruchu należy usunąć wszystkie zauważone usterki pracy
urządzenia poprzez regulację mechanizmów, naprawę względnie wymianę elementów.
5. Instrukcja obsługi krat mechanicznych,
5.1. Konserwacja i smarowanie
Konserwacja kraty oraz konstrukcji wsporczej i bariery polega na odpowiedniej
renowacji powłok malarsko - lakierniczych i smarowaniu mechanizmów.
Częściową renowację powłok malarsko - lakierniczych przewiduje się w trakcie
remontów bieżących. Natomiast renowację wszystkich zespołów i elementów kraty,
konstrukcji wsporczej i bariery należy wykonywać podczas remontów średnich i kapitalnych.
Zespoły i elementy wchodzące w kontakt na zmianę ze ściekami i powietrzem, elementy stale
zanurzane w ściekach oraz kraty podestowe malować należy farbą epoksydową do
gruntowania dla okrętownictwa, dla doków, po uprzednim całkowitym usunięciu starej
powłoki malarskiej i oczyszczeniu powierzchni do I stopnia czystości.
Powierzchnie osłon elementów ruchomych przy renowacji powłok malarskich oczyścić
do II stopnia, gruntować farbą rdzoochronną, chromianową zieloną i malować emalią
syntetyczną żółtą. Pozostałe elementy kraty i konstrukcji wsporczej przed pokryciem nowymi
powłokami malarskimi oczyścić do II stopnia a następnie gruntować farbą rdzoochronną.,
chromianową, zieloną i malować emalią syntetyczną. Punkty smarne malować emalią
syntetyczną czerwoną. Przy konserwacji wyposażenia elektrycznego obowiązują przepisy
eksploatacji urządzeń elektrycznych.
65
Smarowanie mechanizmów kraty należy wykonywać wg. schematu smarowania kraty
mechanicznej załączonej do DTR.
Wymiana oleju w skrzyni przekładniowej wymaga każdorazowego przemycia olejem
wrzecionowym. Przy wymianie smaru w łożyskach tocznych należy łożyska przemyć naftą i
osuszyć.
5.2. Regulacja mechanizmów.
5.2.1. Regulacja napięcia łańcucha napędowego.
Regulacje przeprowadza się stosownie do potrzeb w okresie eksploatacji kraty, a także
w ramach remontów. Operacja ta, o ile jest potrzebna, powinna zawsze poprzedzać inne
czynności regulacyjne urządzenia. Na rysunku napędu krat stanowiących załącznik do DTR
pokazano rozwiązanie konstrukcyjne napinania łańcucha.
Aby napiąć łańcuchy napędowe należy:
poluzować 6 śrub mocujących ramę napędu do ramy kraty,
zluzować nakrętki przy śrubach napinających,
przez odpowiednie pokręcenie śrubami napinającymi zmienić położenie ramy
napędu w takim zakresie, by otrzymać prawidłowe napięcie łańcuchów, jeżeli
zakres regulacji mechanizmu napinającego jest niewystarczający, należy łańcuch
skrócić o odpowiednią ilość ogniw.
5.2.2. Regulacja grabi.
Regulację przeprowadza się na kompletnie zamontowanym urządzeniu i po smarowaniu
wszystkich mechanizmów w następujący sposób:
sprawdzić czy osie rolek łańcucha leżą w jednej linii,
sprawdzić napięcie łańcucha i ewentualnie wg. potrzeb dokonać regulacji w tym
zakresie,
poluzować nakrętki poz. 16 i 17 wg. rysunku DTR,
66
grzebień grabi ustawić na ruszcie w odległości 90 mm od jego dolnego końca,
nakrętkę poz. 17 dokręcić do styku z krzyżakiem i skontrować przeciwnakrętkę,
włączyć napęd grabi i przesunąć je w takie położenie, aby rolki łańcucha znalazły
się na górnych półkach górnych ceowników,
nakrętką poz. 16 napiąć sprężynę tak, aby powstał luz pomiędzy zwojami równy
1,5 mm,
nakrętkę poz. 16 zabezpieczyć przed odkręceniem się za pomocą zawleczki,
włączyć napęd grabi i sprawdzić prawidłowość współpracy grzebienia z rusztem
i płytą ramy, w tym docisku grzebienia do rusztu i płyty ramy,
w razie potrzeby dokonać dodatkowej regulacji wg. powyższych wskazań.
5.2.3. Regulacja zrzutnika skratek.
Regulację przeprowadza się na kompletnie zmontowanym urządzeniu i po
nasmarowaniu wszystkich mechanizmów.
Do regulacji służą dwie śruby Ml6x80 wkręcone w płytkę oporową spawaną do
wspornika zrzutnika skratek.
Przystępując do regulacji należy:
poluzować nakrętki zabezpieczające przed samorzutnym kręceniu się śrub
regulacyjnych,
przez odpowiednie połączenie śrubami ustawić zrzutnik w takim położeniu, aby
między osią ramion zrzutnika a płaszczyzną grzebienia był kąt nie większy jak 50
- 55O,
włączyć napęd grabi i sprawdzić współpracę płyty zgarniającej zrzutnika z
grzebieniem,
przez pokręcenie jednej ze śrub regulacyjnych doprowadzić aby płyta
zgarniająca dolegała równomiernie na całej długości do powierzchni grabi,
ponownie włączyć napęd grabi i sprawdzić współpracę płyty zgarniającej z
grzebieniem,
jeżeli w ten sposób wyregulowany zrzutnik w momencie zetknięcia z grzebieniem
posuwa się z wyraźnymi oporami, należy poprawić regulację zrzutnika
zmniejszając kąt między osią ramion zrzutnika a płaszczyzną grzebienia,
67
jeżeli płyta zgarniająca przesuwa się w ruchu zgarniającym po zbyt malej
powierzchni grzebienia, można albo zwiększyć kąt miedzy osią ramion
zrzutnika a płaszczyzną grzebienia w takim stopniu jednak by nie był on
większy od 55, albo zastosować odpowiednie podkładki pod łożysko
zrzutnika, jeżeli nie wystarcza zmiana kąta względnie, gdy powiększenie
tego kąta prowadzi do nadmiernych oporów przy przesuwie płyty
zgarniającej po grzebieniu,
po ostatecznym ustaleniu położeniu zrzutnika należy mocno dokręcić
nakrętki śrub regulacyjnych.
6. Przeglądy i remonty.
6.1. Przeglądy techniczne.
Przekładnia zębata typu ZNM - przeglądów dokonywać zgodnie z DTR przekładni.
Przekładnia zębata otwarta - dokonywać przeglądów co trzy miesiące.
Przy przeglądzie należy sprawdzić:
osadzenie kół zębatych i kół łańcuchowych oraz ich zabezpieczenia,
stan zużycia zębów kół zębatych i kół łańcuchowych,
luzy w łożyskach.
Raz na dwa przeglądy (co pół roku) należy wymieniać smar w łożyskach
tocznych, a także sprawdzić zużycie pierścieni uszczelniających.
Łożyska toczne rolek łańcucha i rolek grabi.
Przegląd należy przeprowadzać co pół roku. Przy przeglądzie należy
wymienić smar w łożyskach oraz skontrolować zużycie pierścieni
uszczelniających. Łożyska należy wymienić w przypadku zalania przepompowni
ściekami.
68
Grabie.
Ogólnego przeglądu grabi należy dokonywać codziennie, w szczególności
sprawdzając stan grzebienia. W przypadkach "zaklinowania" się twardych skratek
między zębami grzebienia bezwzględnie trzeba oczyścić zęby grzebienia. Jeżeli
między prętami rusztu zaklinowane są twarde skratki, to należy je również koniecznie
usunąć.
Raz w tygodniu w ramach przeglądu należy smarować przeguby dźwigien grabi i
krzyżulce sprężyn oraz dokładnie sprawdzać stan rolek grabi i rolek łańcucha oraz
przegubów dźwigien i sprężyn.
W odniesieniu do sprężyn sprawdzać także prawidłowość docisku grzebienia do
rusztu i płyty ramy, oraz ewentualnie regulować ten docisk.
Zrzutnik skratek.
Przeglądu dokonywać raz w tygodniu. Zwracać należy przede wszystkim uwagę
na współpracę z grabiami. Sprawdzać czy śruby regulacyjne nie uległy poluzowaniu.
Ewentualnie skorygować położenie zrzutnika, dokręcić nakrętki śrub regulacyjnych.
W trakcie przeglądu smarować łożyska ślizgowe zrzutnika.
Łańcuchy napędowe.
Jako elementy szczególnie narażone na zużycie i uszkodzenie należy sprawdzać
codziennie, a smarować raz w tygodniu.
W przypadku stwierdzenia nadmiernego wydłużenia się łańcuchów należy je napiąć.
Rama kraty, rama napędu, konstrukcja wsporcza, bariera, ruszt.
Przeglądu należy dokonywać co 6 miesięcy. Podczas przeglądu należy sprawdzać
stopień zużycia powierzchni pracujących zespołów oraz stan zabezpieczenia
antykorozyjnego,
69
Wyposażenie elektryczne.
Przeglądy techniczne należy wykonywać Zgodnie z przepisami budowy,
eksploatacji urządzeń elektrycznych i instrukcję obsług część elektryczna.
6.2. Remonty.
Krata winna podlegać następującym rodzajom remontów:
bieżący, średni, kapitalny.
6.2.1. Remont bieżący.
Remont bieżący należy wykonywać po roku pracy kraty. Remont bieżący
połączony jest z przeglądem technicznym wszystkich zespołów i elementów
wyposażenia i polega na:
przeprowadzeniu remontu bieżącego przekładni 2NM zgodnie z jej DTR,
naprawie bądź wymianie zużytych nadmiernie względnie uszkodzonych
części grabi,
oczyszczania wszystkich zespołów i elementów mechanicznych,
renowacji powłok malarskich elementów wchodzących w kontakt ze
ściekami i powietrzem oraz stale zanurzonych w ściekach,
wykonaniu czynności przewidzianych przepisami budowy i eksploatacji
urządzeń elektrycznych,
konserwacji przez smarowanie wszystkich mechanizmów kraty,
regulacji napięcie łańcuchów obiegowych, grabi i zrzutnika.
6.2.2. Remont średni.
Remont średni kraty przewiduje się po 2 latach ciągłej eksploatacji. Połączony jest
z przeglądem wszystkich zespołów i elementów urządzenia i polega na:
70
przeprowadzeniu remontu średniego przekładni typu 2NM zgodni e z jej DTR,
wymianie bądź naprawie nadmiernie zużytych względnie uszkodzonych części
grabi,
wymianie: kół zębatych przekładni otwartej, kół łańcuchowych, rolek
prowadzących łańcuchy, sworzni rolek łańcucha, zużytych lub uszkodzonych
pierścieni uszczelniających, ślizgów łańcuchów,
oczyszczeniu wszystkich zespołów i elementów mechanicznych,
renowacji powłok malarskich wszystkich zespołów i elementów kraty, bariery
kompletnej oraz konstrukcji wsporczej lub wsporników,
wykonaniu pozostałych operacji jak dla remontu bieżącego.
6.2.3. Remont kapitalny.
Remont kapitalny kraty przewiduje się po 4 latach ciągłej eksploatacji. Połączony jest
z przeglądem wszystkich zespołów i elementów oraz z ogólnym demontażem urządzenia.
Remont kapitalny polega na:
przeprowadzeniu remontu kapitalnego przekładni typu 2NM zgodnie z jej DTR
względnie wymianie przekładni,
wymianie: grzebienia, rolek grabi oraz naprawie bądź wymianie innych
nadmiernie zużytych lub uszkodzonych części grabi,
wymianie: kół zębatych przekładni otwartej, kół łańcuchowych, łożysk tocznych,
pierścieni uszczelniających, tulei, wpustów, łożysk ślizgowych zrzutnika (w
połączeniu z legalizacją czopów zrzutnika), łańcuchów obiegowych, rolek
prowadzących łańcuchy, sworzni rolek łańcucha, ślizgów łańcuchów, płyt ramy
(płyty ślizgowe) uszkodzonych względnie zużytych śrub napinania łańcuchów,
śrub do regulacji położenia zrzutnika oraz części złącznych,
naprawie lub wymianie ewentualnie innych nadmiernie zużytych czyści,
oczyszczeniu wszystkich zespołów i elementów mechanicznych,
wykonaniu pozostałych operacji jak dla remontu bieżącego i średniego.
Wykaz szczegółowy części zamiennych dostępnych u producenta krat zawiera
DTR kraty.
71
Zraszacze obrotowe typ ZORO 200/12
1. Przeznaczenie zraszaczy
Zraszacze obrotowe typu ZORO przeznaczone są do pracy na złożach biologicznych
spłukiwanych i zraszanych o intensywności zraszania q = 0,5 - 1,5 m3/m
2/h na czyszczalniach
ścieków bytowo-gospodarczych i przemysłowych. Zraszacz ma za zadanie równomierne
rozdeszczowanie ścieków na złożu.
2. Budowa zraszacza
Zraszacz obrotowy typu ZORO przedstawiony jest na rysunkach zestawieniowych
załączonych do DTR zraszacza oraz w " PT Złoże biologiczne, rurociągi technologiczne ".
Części składowe zraszacza:
2.1. Kolumna zraszacza
Kolumna zraszacza składa się z człona górnego, człona rozdzielczo -
uszczelniającego, człona uszczelniającego dolnego wraz ze zwężką, osi z łożyskiem górnym.
Wszystkie elementy członowe posiadają konstrukcję odlewaną z żeliwa ZL 300. Części
ruchome kolumny ułożyskowane są na osi zraszacza, która jest osadzona w członie
uszczelniającym dolnym. Łożysko górne składa się z zestawu łożyska kulkowego wahliwego
oraz wzdłużnego łożyska kulkowego z nietypowym pierścieniem kulistym. W dolnej części
kolumna jest ułożyskowana na ślizgowym łożysku szyjnym z samosmarną tuleją. Celem
zabezpieczenia tego łożyska przed kontaktem ze ściekami, w środkowej części członu
rozdzielczo - uszczelniającego, zabudowane są dwa typowe pierścienie uszczelniające typu
Simmera.
Cieczą zamykającą jest rtęć, dla zabezpieczenia jej przed agresywnym działaniem
ścieków i atmosfery, zastosowane są ciecze izolujące.
Od strony ścieków cieczą tą jest gliceryna, a od strony powietrza olej.
72
2.2. Rury rozdzielcze z układem cięgnowym
Rury rozdzielcze wraz z kołnierzami zamocowane są przy pomocy śrub do króćców
wylotowych człona rozdzielczo - uszczelniającego kolumny zraszacza, przy czym są one
podtrzymywane w płaszczyźnie poziomej przy pomocy cięgien skośnych. Usztywnienie ramion
w płaszczyźnie poziomej odbywa się przy pomocy cięgien poziomych. Wszystkie cięgna są
wyposażone w nakrętki napinające, służące do regulacji długości poszczególnych cięgien. Na
końcu każdego ramienia znajduje się zamknięcie rewizyjne zezwalające na łatwe czyszczenie rur
rozdzielczych.
2.3. Konstrukcja podporowa
Konstrukcja podporowa składa się z dwu łap i ceowników umocowanych do ścian
studzienki środkowej złoża. W studzience środkowej znajduje się wodoszczelna wanna stalowa,
która ma za zadanie wyłapywać rtęć w przypadku przerwania zamknięcia rtęciowego chroniąc
układ oczyszczalni przed skażeniem.
3. Zasada działania zraszacza obrotowego
Zraszacz obrotowy usytuowany centralnie na studzience środkowej wykonuje ruch
obrotowy wokół własnej osi kolumny pod wpływem siły odśrodkowej wypływających ścieków.
Mechanicznie oczyszczone ścieki doprowadza się na złoże biologiczne do zraszacza poprzez rurę
wlotową umieszczoną w studzience środkowej. Uruchomienie zraszacza następuje samoczynnie
po doprowadzeniu ścieków powyżej minimalnej ilości (po otwarciu zasuwy na piaskowniku i
doprowadzeniu ścieków do osadnika Imhoffa).
Minimalna wydajność zraszacza wynosi 67 m3/h a wydajność maksymalna 168 m3/h.
Zraszacz obrotowy powinien pracować przy ciśnieniu 1,8 m sł. wody.
Przerwanie zamknięcia rtęciowego następuje przy ciśnieniu ok. 2,3 m sł.wody.
73
4. Instrukcja rozruchu zraszacza obrotowego
Po każdorazowym wyłączeniu zraszacza z eksploatacji spowodowanym awarią lub
remontem ponowne przekazanie zgarniacza do eksploatacji musi być poprzedzone
komisyjnym rozruchem w celu sprawdzenia prawidłowości wykonanych napraw, montażu i
działania zraszacza.
W przypadku przerwania zamknięcia rtęciowego zaleca się wymianę pierścieni
uszczelniających Simmera.
Przed przystąpieniem do rozruchu należy :
wypoziomować ramiona zraszacza przez odpowiednie naciągnięcie cięgien
skośnych
wprawić ręcznie zraszacz w ruch i sprawdzić czy posiada on odpowiedni wybieg.
Zraszacz rozkręcony przymusowo do prędkości obwodowej około 2 obr/min
powinien wykonać od 1 do 2 obrotów wolnego wybiegu. Kolumna zraszacza
powinna obracać się swobodnie bez stwierdzanych uchem szmerów. Gwarantuje
to fakt poprawnego montażu i poprawną pracę członów uszczelniających.
napełnić komory uszczelniające, cieczą uszczelniającą i oddzielającą.
Rozruch zraszacza należy przeprowadzić w następujący sposób :
puścić ścieki na złoże (bardzo wolno powiększając ich dopływ) i obserwować czy
zaczynają one spływać równocześnie ze wszystkich otworów zraszających w
ramionach
w przypadku, gdy nie zostanie spełniony wyżej omawiany warunek, należy
przeprowadzić korekcję wypoziomowania ramion za pomocą nakrętek
napinających cięgien skośnych tak, aby zniwelować wszystkie odchylenia osi
ramion do poziomu, należy zwrócić uwagę, czy nie pojawiają się przecieki w
otworze rewizyjnym człona rozdzielczego. Nadmierne wycieki sygnalizują
uszkodzenie pierścieni uszczelniających Simmera, co stwarza konieczność ich
wymiany.
74
Po stwierdzeniu właściwej pracy zraszacza należy go poddać 48 godzinnej
próbie ruchowej, przy pełnej wydajności i po pozytywnych wynikach, można
przekazać go do ciągłej eksploatacji.
5. Obsługa bieżąca zraszacza
Okresowe zabiegi konserwacyjne zraszacza
Po zatrzymaniu zraszacza przez zamknięcie dopływu ścieków należy wykonać
okresowe przeglądy i smarowania :
smarowanie układu łożyskowego górnego smarem ŁT - 4 w okresach co 6
miesięcy
nasycanie łożyska porowatego dolnego olejem Lux - 10 przez otwór
smarowniczy w członie rozdzielczym w okresach co 3 m-ce
nasycenie łożyska porowatego olejem Lux - 10 na zimno w czasie 20 godzin w
okresach co 3 lata, omawianą czynność należy wykonać przy zdemontowanym
członie rozdzielczym
kontrola poziomu rtęci, przy pomocy ekranowego poziomowskazu (cały
poziomowskaz musi być wypełniony rtęcią ) w okresie co 3 miesiące
spust cieczy uszczelniającej ( rtęć ) i oddzielającej (gliceryna ) przy jednoczesnym
przepłukaniu komory uszczelniającej czystą wodą.
Po powtórnym napełnieniu zraszacza rtęcią i gliceryną należy sprawdzić stan
pierścieni uszczelniających Simmera. Czynności te wykonywać przy podniesionej
kolumnie w pozycji remontowej w okresach 1 roku.
renowacja powłok lakiernicze - malarskich w okresach co 2 lata
kontrolę drożności i wielkości otworów zraszających należy przeprowadzać
codziennie. Zraszacz należy czyścić ręcznie przez przetkanie otworów, jeżeli
więcej niż 10% otworów jest niedrożnych, przy czym trzeba równocześnie
przepłukać ramiona ściekami przez 10 do 15 minut przy otwartych zamknięciach
rewizyjnych. Czyszczenie ramion przeprowadzać nie rzadziej niż co tydzień.
75
U w a g a : Zatrzymanie zraszacza powinno nastąpić przez wolne zamykanie dopływu
ścieków. W żadnym wypadku nie dozwolone jest wykonanie tego przez hamowanie ramion,
Ilości cieczy uszczelniających
Do prawidłowego uszczelniania zraszacza należy wlać:
gliceryna 60 cm3
rtęć nie mniej niż 520 cm3 (7,02 kg),
dopuszczalne 555 cm3 (7,5kg)
olej 1100 cm3
Uwaga dotycząca cieczy uszczelniających. Wyżej wymieniona instrukcja została
napisana, gdy ciecze uszczelniające były używane. Obecnie ze względu na rtęć i komplikacje
związane z jej zbieraniem po wyrzuceniu, zamknięć hydraulicznych nie stosuje się. Jednak
samowolna regulacja sond jest niedopuszczalna, gdyż może doprowadzić do wymieszania
komory fermentacyjnej i przepływowej Imhoffa, co grozi zniszczeniem złoża biologicznego.
76
Zgarniacz ZURc 21 a
1. Przeznaczenie zgarniacza
Zgarniacz osadu do osadnika radialnego przeznaczony jest do zgarniania w sposób ciągły
osadu z dna osadnika do leja osadowego. Siła uciągu zgarniacza pozwala na pokonanie oporów
zgarniania osadów pochodzenia komunalnego oraz lekkich nieutwardzających się osadów
przemysłowych.
2. Budowa zgarniacza
Zgarniacz osadu przedstawiony jest na rysunkach zestawieniowych załączonych do DTR
zgarniacza. Części składowe zgarniacza :
2.1. Pomost
Głównym elementem nośnym pomostu są belki ażurowe wykonane z kątowników i blach
podwyższających przekrój. Belki związane są ze sobą belkami poprzecznymi o takim samym
przekroju. Całość tworzy sztywną, zamkniętą ramę. Na jednym końcu pomost posiada gniazdo
mocujące do łożyska centralnego, natomiast drugi koniec(zewnętrzny) zamyka belka
poprzeczna o wysuniętych ramionach służących do podparcia na wózkach jezdnych. W belkach
poprzecznych pomostu, w osi obojętnej jego przekroju poprzecznego, znajdują się otwory na
sworznie mocujące cięgna zgrzebeł lub ram zgarniających. Do pomostu mocowana jest barierka
i drabinka (schodki ). Bieżnia pomostu pokryta jest siatką ciętociągnioną.
2.2. Łożysko centralne
Łożysko centralne podpiera i ustala w osi osadnika pomost zgarniacza. Głównym elementem
łożyska centralnego jest łożysko baryłkowe osadzone w obudowie mocowanej do pomostu i
obracające się na czopie podstawy. Podstawa mocowana jest do kolumny centralnej osadnika
77
przy pomocy śrub fundamentowych. Czop w górnej części stanowi łożysko ślizgowe, na
obudowie którego zamocowany jest pierścieniowy zbieracz prądu służący do stałego
doprowadzenia energii elektrycznej do odbiorników pomostu zgarniacza. Szczotki zbieracza
prądu otrzymują napęd z pomostu poprzez zabierak. Zbieracz prądu i łożysko chronione są
strugoszczelną osłoną blaszaną.
2.3. Wózek napędzany
Wózek napędzany Jest elementem napędowym i podporowym zgarniacza. Posiada
stalowy korpus spawany, w którym osadzone jest ogumowane koło jezdne, przekładnia otwarta,
przekładnia pasowa i motoreduktor z silnikiem elektrycznym. Ponadto wózek wyposażony jest
w promiennik elektryczny, pług i szczotkę oczyszczającą bieżnię kół na ścianie osadnika. Wózek
mocowany jest do pomostu przy pomocy czopa i śrub zaciskowych umożliwiających ustawienie
koła jezdnego stycznie do toru po którym się toczy.
2.4. Wózek nienapędzany
Wózek nienapędzany jest "trzecim elementem”, na którym spoczywa pomost zgarniacza.
Wózek ten składa się ze stalowego korpusu i ogumowanego koła jezdnego osadzonego na osi.
Do pomostu mocowany jest podobnie jak wózek napędzany.
2.5. Barierki pomostu i drabinka
Barierki i drabinka pomostu są wykonane z kątowników, rur, i płaskowników. Drabinka
przymocowana jest do czoła pomostu, barierki zakończone są uchwytami ułatwiającymi wejście
na pomost zgarniacza
2.6. Zgrzebło ciągłe
Zgrzebło ciągłe wykonane jest z blachy stalowej i podzielone jest na kilka elementów
składowych. Posiada kształt spirali logarytmicznej, który zapewnia optymalne warunki
zgarniania osadu. W dolnej części zgrzebło posiada fartuchy gumowe z taśmy przenośnikowej.
78
Zapewnia to prawidłowe zgarnianie osadu z dna osadnika. Każdy segment zgrzebła ciągłego
opiera się na gumowanych kołach podporowych
2.7. Wysięgnik
Wysięgnik posiada budowę identyczną, jak pomost zgarniacza. Jest przykręcony i
przyspawany do czoła pomostu zgarniacza od strony łożyska centralnego. Nie jest pokryty
bieżnią (siatką) i nie posiada barierek.
2.8. Zgrzebło wspomagające
Zgrzebło wspomagające posiada identyczny kształt i budowę jak początkowy element
składowy zgrzebła podstawowego. Mocowane jest do wysięgnika poprzez cięgna.
3. Zasada działania zgarniacza
Zgarniacz osadu, usytuowany promieniowo w kołowej komorze osadnika wykonuje ruch
obrotowy wokół jej osi centralnej. W środku osadnika pomost zgarniacza podparty jest na
łożysku centralnym, a na ścianie obwodowej (bieżni) na ogumionych kołach jezdnych. Ciągnione
po dnie osadnika zgrzebło zgarnia osad do centralnej komory osadowej (studni). Uruchomienie
zgarniacza dokonuje się ze skrzynki sterowniczej umieszczonej obok osadnika lub z centralnej
dyspozytorni.
4. Instrukcja rozruchu zgarniacza
Po każdorazowym wyłączeniu zgarniacza z eksploatacji spowodowanym awarią lub
remontem ponowne przekazanie zgarniacza do eksploatacji musi być poprzedzone komisyjnym
rozruchem w celu sprawdzenia prawidłowości wykonanych napraw, montażu i działania
zgarniacza.
79
Przed przystąpieniem do rozruchu należy :
napełnić motoreduktor zgodnie z DTR motoreduktora olejem
sprawdzić stan nasmarowania łożysk tocznych wózków jezdnych
i łożyska centralnego i ewentualnie nasmarować smarem ŁT 1-13 wg PN-58/C-96 125
Sprawdzić napełnienie smarem łożyska ślizgowego w łożysku centralnym i ewentualnie
uzupełnić smarem STP do podwozi samochodowych PN-63/C-96 129
sprawdzić stan i napięcie przekładni pasowej
sprawdzić zgodność połączeń elektrycznych ze schematem oraz prawidłowość zerowania całej
konstrukcji
podłączyć zasilanie elektryczne do skrzynki sterowniczej
pomierzyć oporność izolacji i sprawdzić skuteczność zerowania instalacji elektrycznej
sprawdzić współdziałanie szczotkotrzymaczy z pierścieniami ślizgowymi zbieracza prądu
nasmarować wszystkie przeguby.
Rozruch powinien być przeprowadzony dwuetapowo i na suchym osadniku bez
obciążenia i na osadniku wypełnionym ściekami pod obciążeniem.
Rozruch na suchym osadniku ma na celu sprawdzenie prawidłowości montażu
zgarniacza i współpracy elementów z konstrukcją budowlaną osadnika, a w szczególności kół
jezdnych z bieżnią i listew zgarniających z dnem osadnika.
Zgarniacz powinien a tej fazie wykonać 3 - 4 obroty. Wskazany jest pomiar poboru
mocy na biegu luzem. Należy także sprawdzić układ sterowania przez kilkakrotne załączenie
i wyłączenie napięcia.
Następnym etapem rozruchu jest próba zgarniacza pod obciążeniem w osadniku
wypełnionym ściekami. Podczas próby tej zgarniacz powinien wykonać kilkanaście obrotów.
Należy pomierzyć pobór mocy oraz sprawdzić współpracę koła napędowego z bieżnią,
zwracając uwagę na ewentualne poślizgi przy polaniu bieżni wodą (ważne dla pracy
zgarniacza podczas deszczu). Podczas pracy pod obciążeniem należy zwrócić uwagę na
cichobieżność napędu oraz sprawdzić przez dotyk temperaturę motoreduktora (silnik i
przekładnia ).
Ostatnim etapem rozruchu jest ciągła praca zgarniacza przez 72 godziny pod
zwiększonym dozorem.
80
5. Instrukcja obsługi zgarniacza
5.1. Zakres prac przy obsłudze zgarniacza
Obsługę zgarniacza można powierzyć pracownikowi, który został zapoznany z przepisami BHP,
z budową i działaniem zgarniacza oraz instrukcjami zawartymi w niniejszej dokumentacji. W
trakcie obsługiwania należy dokonywać przeglądów wszystkich mechanizmów, sprawdzić poziom
oleju w przekładni, stan ważniejszych połączeń śrubowych, stan połączeń cięgien i ściągaczy,
stan instalacji elektrycznej oraz przeprowadzić smarowanie.
Na obiekcie należy prowadzić książkę pracy zgarniacza, w której odnotowane powinny
być ważniejsze czynności wykonywane na zgarniaczu, czas i częstość załączeń ruchu roboczego
oraz uwagi dotyczące pracy zgarniacza.
5.2. Konserwacja i smarowanie
Konserwacja i smarowanie zgarniacza obejmuje następujące czynności :
renowację powłok malarsko - lakierniczych
smarowanie przekładni, połączeń ruchowych oraz łożysk ślizgowych
konserwacja silnika elektrycznego zgodnie z DTR silnika
konserwacja skrzynki sterowniczej zgodnie z DTR skrzynki
konserwacja układów elektrycznych zgodnie z przepisami.
Wszystkie czynności związane z konserwacją i smarowaniem należy przeprowadzać
przy obowiązkowo odłączonym napięciu.
5.3. Przeglądy techniczne
Pracownicy obsługujący zgarniacze zobowiązani są przeprowadzić codziennie i
okresowo przeglądy techniczne.
81
Przeglądy mają na celu utrzymanie należytego stanu technicznego zgarniacza i
zapobieganie awariom.
Przegląd codzienny zaleca się wykonywać na I zmianie. W czasie przeglądów
codziennych należy :
sprawdzić prawidłowość działania mechanizmów i wyposażenia elektrycznego
usunąć zauważone usterki
skontrolować złącza śrubowe.
Przeglądy okresowe zgarniaczy należy wykonać w terminach przewidzianych dla
konserwacji i smarowania mechanizmów i wyposażenia elektrycznego.
6. Instrukcja remontów
Uwagi ogólne
Przedłużenie czasu użytkowania zgarniaczy typu ZUR wymaga przeprowadzenia
okresowych remontów. Należy wykonać następujące remonty zgarniacza :
remonty bieżące
remonty średnie
remonty kapitalne.
Określone okresy miedzyremontowe nie dotyczą przekładni zębatej uniwersalnej,
silnika elektrycznego i skrzynki sterowniczej.
Remonty tych zespołów należy przeprowadzać w terminach i okresach
przewidzianych w ich DTR.
82
Przed przystąpieniem do remontu zgarniacza bezwzględnie należy
odłączyć napięcie od przewodu zasilającego z zachowaniem wyraźnie
oznaczonej przerwy w obwodzie zasilania.
Na czas wykonywania remontu winna być zawieszona na zgarniaczu tablica z napisem
"Remont”
6.1. Remonty bieżące
Remonty bieżące zgarniacza powinny być wykonywane jako planowe w okresach 6-cio
miesięcznych lub jako nieplanowane wynikających z ewentualnych awarii zgarniacza.
Remont bieżący zgarniacza przewidziany jest do wykonania na osadniku i obejmuje
następujące prace w zakresie przeglądu technicznego okresowego:
- remont bieżący przekładni zębatej uniwersalnej
- wymiana nadmiernie zużytych bądź uszkodzonych części złącznych
- wymiana uszkodzonych części mechanicznych oraz elementów wyposażenia
elektrycznego
- sprawdzenie i regulacja luzów przekładni otwartej
- sprawdzenie stanu fartucha gumowego listew zgarniających, w razie skurczenia
dokonać wymiany
- wymiana, sprawdzenie i regulacja napięcia pasków w układzie napędu
- dokonanie odbioru zgarniacza po remoncie bieżącym zgodnie z przepisami
obowiązującymi w tym zakresie u użytkownika.
6.2. Remonty średnie
Remonty średnie zgarniacza powinny być wykonane jako planowe po upływie 1,5
roku pracy licząc od dnia zamontowania nowego zgarniacza lub od kapitalnego remontu.
83
Remont średni zgarniacza podobnie jak bieżący przewidziany jest do wykonania
również na osadniku i obejmuje następujące prace w zakresie remontu bieżącego:
remont średni przekładni zębatej uniwersalnej
remont bieżący silnika elektrycznego
remont bieżący skrzynki sterowniczej
renowacja powłok malarsko - lakierniczych zgodnie z instrukcją PG - 100
obowiązującą u producenta
wymiana panewki łożyska ślizgowego w łożysku centralnym
sprawdzenie oporności izolacji przewodów elektrycznych i skuteczności zerowania
wymiana zużytych elementów wyposażenia elektrycznego
dokonanie rozruchu zgarniacza zgodnie z opisem w pkt. 4
dokonanie odbioru zgarniacza po remoncie średnim zgodnie z przepisami
obowiązującymi w tym zakresie u użytkownika.
6.3. Remonty kapitalne
Remonty kapitalne zgarniacza powinny być wykonywane jako planowe po upływie 3
lat pracy licząc od zainstalowania nowego zgarniacza lub od poprzedniego kapitalnego
remontu. O potrzebie przeprowadzenia remontu kapitalnego decyduje użytkownik
uwzględniając aktualny stan techniczny zgarniacza. W wyniku remontu kapitalnego zgarniacz
powinien osiągnąć stan techniczny zbliżony do stanu technicznego zgarniacza nowego. Przy
remoncie kapitalnym zgarniacza należy :
przeprowadzić całkowity demontaż zgarniacza
zweryfikować wszystkie zespoły i części
wykonać remont kapitalny przekładni zębatej uniwersalnej lub wymienić przekładnię
wykonać remont silnika elektrycznego lub ewentualnie wymienić silnik
wykonać remont skrzynki sterowniczej
84
wymienić wszystkie części złączne normalne
wymienić paski i koła pasowe
wymienić fartuchy gumowe zgrzebeł
pomierzyć oporność izolacji przewodów elektrycznych i wymienić przewody
uszkodzone
wymienić łożyska toczne, szczotki, pierścienie ślizgowe, gumowe koła jezdne
przeprowadzić renowację powłok malarsko - lakierniczych zgodnie z instrukcją ITS -
20 - 7/71/73 oraz PG - 100
zmontować kompletnie zgarniacz na osadniku
dokonać rozruchu zgarniacza zgodnie z opisem podanym w pkt. 4
dokonać odbioru zgarniacza po remoncie kapitalnym zgodnie z przepisami
obowiązującymi w tym zakresie u użytkownika,
7. Części zapasowe i wymienne
Części wymienne potrzebne do napraw bieżących lub wykonania planowych
remontów zgarniacza mogą być zamawiane u producenta wg uznania użytkownika na
podstawie załączonych do DTR rysunków.
W celu zabezpieczenia prawidłowej eksploatacji zgarniacza użytkownik powinien
posiadać w magazynie części wymienne najbardziej narażone na zużycie w trakcie
eksploatacji. Ubytki tych części na skutek pobrania do naprawy zgarniacza należy
sukcesywnie uzupełniać. Producent nie zapewnia dostawy elementów handlowych,
katalogowych i znormalizowanych.
85
Wciągniki elektryczne typ 11T 0923 i ŻSW-500
1. Przeznaczenie wciągników.
Wciągnik elektryczny typ 11T 0923 służy do wyciągania pomp EMU z komory ssawnej
przepompowni ścieków surowych, praca wciągnika okresowa podczas wymiany pompy.
Wciągnik elektryczny typ ŻWS - 500 (żurawik) służy do załadunku pojemników ze skratkami z
poziomu kraty mechanicznej na środek transportowy, praca wciągnika w normalnej eksploatacji
codzienna. Dopuszczalny udźwig wciągników wynosi 500kg.
2. Budowa wciągników
Wciągniki elektryczne przedstawione są na rysunkach załączonych do DTR
wciągników.
Wciągniki składają się z:
silnika elektrycznego podnoszenia przykręconego śrubami do kadłuba reduktora
reduktora dwustopniowego z przekładniami umieszczonymi w skrzynce składającej
się z pokrywy i kadłuba nośnego
łańcucha i nawijacza
napędowego koła łańcuchowego i prowadnicy łańcucha
sprzęgła ciernego
hamulca mechanizmu podnoszenia
haka do zaczepienia ładunku
zawieszenia mechanizmu podnoszenia
mechanizmu jezdnego
instalacji elektrycznej i zasilania
86
3. Instrukcja uruchomienia wciągników elektrycznych
Po każdorazowym wyłączeniu wciągników z eksploatacji spowodowanym awarią lub
remontem ponowne ich przekazanie do eksploatacji musi być poprzedzone komisyjnym
pierwszym uruchomieniem w celu sprawdzenia prawidłowości wykonywanych napraw, montażu i
działania. O każdorazowym pierwszym uruchomieniu należy powiadomić Urząd Dozoru
Technicznego.
Podczas uruchomienia wciągnika należy :
sprawdzić czy nie występują uszkodzenia konstrukcyjne
sprawdzić olej w reduktorze
sprawdzić czy nie jest zaplątany łańcuch i czy liny są dobrze przymocowane do
kadłuba
wózek jezdny dopasować do szyny jezdnej
sprawdzić podłączenie do sieci elektrycznej
sprawdzić podłączenie pod kątem prawidłowego ustawienia faz wciągnika względem
sieci
prześledzić stan łańcucha po kilka ogniw na jedno włączenie
sprawdzić działanie sprzęgła i hamulca
całość prac pierwszego uruchomienia należy przeprowadzić zgodnie z DTR i
przepisami Dozoru Technicznego.
Z przeprowadzonego uruchomienia z wynikiem pozytywnym należy spisać protokół i
przekazać wciągnik do eksploatacji. Do przeprowadzenia uruchomienia należy powołać
Komisję, której sposób i tryb powoływania oraz skład określi Kierownik Przedsiębiorstwa.
87
4. Eksploatacja wciągników elektrycznych
Zapewnienie trwałej bezawaryjnej i bezpiecznej pracy wymaga przestrzegania następujących
warunków:
zabrania się podnoszenia ładunków o ciężarze przekraczający ciężar nominalny
zawsze należy zapewnić prawidłowe i bezpieczne zamocowanie ładunku na haku
zabrania się podnoszenia ładunku przy pochylonym łańcuchu
należy uważać, by hak nie przekręcił się, co może spowodować splątanie łańcucha
nie używać zniszczonego lub zardzewiałego łańcucha
nie uruchamiać , nawet nie obciążonego łańcucha wciągnika ciągnąć za przycisk
sterowniczy , ciągnąć można łańcuch
korzystać ze sprzęgła jako ogranicznika krańcowego tylko w razie konieczności
zabrania się używać wyłącznika krańcowego w charakterze roboczego
nie używać łańcucha do przywiązywania ładunku
zbyt częste włączanie i wyłączanie wciągnika elektrycznego przyspiesza przepalenie
styków w przyciskach i styczników
nie należy ostro (bez wyłączania silnika) przechodzić od polecenia "podnoszenie" do
polecenia "opuszczanie" i odwrotnie
zabrania się pracować z wciągnikiem elektrycznym z podniesioną pokrywę tablicy
rozdzielczej
wciągnik elektryczny może być eksploatowany wyłącznie przez pracowników
przeszkolonych, zapoznanych z DTR i niniejszą instrukcją, oraz posiadających wymagane
kwalifikacje zgodnie z przepisami Urzędu Dozoru Technicznego
całość eksploatacji należy prowadzić zgodnie z przepisami Urzędu Dozoru
Technicznego
zabrania się obsługi wciągników uszkodzonych lub niesprawnych technicznie
zabrania się prowadzenia konserwacji wciągników przy załączonej instalacji
elektrycznej i wiszących ładunkach
88
podczas przerw w pracy wciągnik należy zatrzymać w pozycji spoczynkowej tj. przy
ścianie komory i pod daszkiem
zabrania się oczyszczać brud łańcucha poprzez wypalanie
zabrania się wieszania ładunku na nosku haka
Do obowiązków obsługi wciągników należy okresowa kontrola poszczególnych
mechanizmów.
W toku ciągłej eksploatacji należy sprawdzać codziennie:
działanie hamulców
działanie wyłączników krańcowych
Po pierwszych 50 godz. pracy należy sprawdzić:
hamulce pod kątem regulacji
Po pierwszych 200 godz. pracy należy sprawdzić:
stan lin i łańcucha i zamocowanie do kadłuba- wykonać pomiary
Co 4 miesiące pracy należy sprawdzić:
stan instalacji elektrycznej
Po każdych 200 godz. pracy należy sprawdzać :
hamulce pod kątem regulacji
89
stan lin i łańcucha i zamocowanie do kadłuba - wykonać pomiary
Po każdym roku pracy należy sprawdzić :
hak pod względem pęknięć i zniekształceń- wykonać pomiar
mechanizm jezdny - stan kół , osi, łożysko i przekładnie
stan szyny jezdnej i zderzaków
stan powłok antykorozyjnych
Przy wykonywaniu pomiarów łańcucha należy zmierzyć:
długość zewnętrzną jedenastu ogniw łańcucha
długość zewnętrzną jednego ogniwa
podziałkę jednego ogniwa
średnicę drutu łańcucha w strefie styku ogniw
Wartości graniczne tych parametrów podaje DTR wciągnika.
Jeżeli wyniki pomiarów przekroczą jedną z wartości granicznych łańcuch należy wymienić.
Dla przedłużenia trwałości łańcucha zalecane jest odwracanie co roku łańcucha i koła
łańcuchowego.
Charakterystyczny stukot przy wejściu lub wyjściu łańcucha świadczy o zużyciu
łańcucha lub koła łańcuchowego. Należy je wtedy dokładnie obejrzeć i ewentualnie
wymienić.
Deformację haka określa się przez pomiar odległości między dwoma znakami między
rogiem a trzonem haka. Wymiar kontrolny jest naniesiony na trzonie haka. Trwałe
odkształcenia haka są niedopuszczalne.
90
5. Konserwacja i smarowanie
5.1. Konserwacja silnika elektrycznego
W trakcie eksploatacji należy przestrzegać następujących wymogów;
oporność izolacji silni
końcówki przewodów zasilania powinny być dobrze przymocowane
gniazda łożysk powinny być wypełnione do 2/3 smarem
łożyska i powierzchnie trące hamulców powinny być przemywane benzyną lub
benzenem
przestrzegać przepisów bhp i p.poż przy stosowaniu
w razie demontażu silnika elektrycznego nie wolno zmieniać ustalonego w zakładzie
wytwórczym położenia nakrętki regulacyjnej przedniej tarczy łożyskowej.
uszczelka kauczukowa powinna być w dobrym stanie i powinna dobrze przylegać do
niezębatej gładkiej części wału tj. diafragma uszczelki powinna być wybrzuszona do
wewnątrz
hamulec jest tak wyregulowany, że skok osiowy wirnika powinien wynosić około 1 do
1,5 mm
wciągnik elektryczny powinien być zawsze nie obciążony podczas rozmontowywania
5.2. Regulacje hamulca
W trakcie eksploatacji wskutek stopniowego zużycia pierścieni ferrodowego zwiększa się skok
osiowy wirnika- odpowiednio zwiększa się siła osiowa i moment hamulcowy. Oznaki tego zjawiska
są następujące: po wyłączeniu silnika ładunek nie zatrzymuje się, ślizga się mimo sprawnego
sprzęgła, albo też przy włączeniu silnik wydaje on nieodpowiedni dźwięk w rodzaju buczenia.
Oba te zjawiska świadczą o konieczności regulacji hamulca. Szczegółowe operacje podczas
wykonywania regulacji hamulca zawiera DTR. Podczas regulacji wciągnik powinien być
wyłączony z sieci. Nie należy dopuszczać do przenikania oleju, wiórów lub innych obcych ciał
91
pomiędzy powierzchnie trące hamulca. W razie zaolejenia powierzchni ciernych należy dobrze je
przemyć benzyną i złożyć po jej odparowaniu.
5.3. Konserwacja instalacji elektrycznej
Konserwację instalacji elektrycznej należy wykonywać zgodnie z DTR i instrukcją obsługi-
część elektryczna.
5.4. Konserwacja łańcucha i haka.
Łańcuch stanowi bardzo ważny element wciągnika elektrycznego i wymaga stałej
obserwacji i konserwacji.
Dla zapewnienia bezpiecznej i pewnej pracy łańcucha oraz przedłużenia okresu jego
użytkowania duże znaczenie posiada regularne i prawidłowe smarowanie. Przed każdym
smarowaniem należy dokładnie przemyć łańcuch olejem napędowym. Smarowanie wykonuje
się przez przepuszczenie łańcucha 4 do 6 razy przez pakuły nasączone w rzadkim płynnym
oleju. Łańcuch .jest dobrze nasmarowany, jeżeli wystarczająca ilość smaru przedostanie się
do stref styku poszczególnych ogniw. Łożysko osiowo-oporowe haka należy smarować co 6
miesięcy.
W razie rozerwania gumowych zderzaków lub pęknięć należy je wymienić. Raz w
roku należy wypróbować hak ładunkowy i zbadać dla wykrycia śladów pęknięć lub
odkształceń. Brak pęknięć powierzchniowych stwierdzić należy poprzez oględziny gołym
okiem.
5.5. Konserwacja wózka
Właściwe dopasowanie wózka do profilu toru posiada duże znaczenie dla normalnej
pracy. Wieńce zębate kół jezdnych należy smarować zgodnie z planem smarowania. Co roku
należy sprawdzać stan kół jezdnych ich osi, łożysk. Wymiana koła jezdnego jest konieczna
wówczas, gdy zużycie na średnicy toczenia przekracza 0,01 początkowej średnicy toczenia w
punkcie pomiaru lub na obrzeżu więcej niż 50% jego szerokości.
92
5.6. Konserwacja szyny jezdnej
Należy sprawdzać czy nie występują skrzywienia i nierówności, usuwać zanieczyszczenia
z oleju lub smaru itp.
Pochylenie toru powinno być mniejsze niż 3% a pochylenie pasa toczeni mniejsze niż 14%
5.7. Smarowanie
Smarowanie należy wykonywać w okresach przewidzianych w DTR i niniejszej
instrukcji obsługi. Tabele dopuszczonych środków do smarowania zawiera DTR wciągników.
Plan smarowania przedstawia się następująco:
Przed uruchomieniem i po 50 godz. pracy:
sprawdzić stan i ilość oleju i w razie konieczności w przekładni do podnoszenia
wymienić smar w połączeniach żlebowych i wał - koło łańcuchów
nasmarować łańcuch
wymienić smar w zębach kół
Po 200 godz. pracy :
wymienić smar w łożyskach silnika elektrycznego podnoszenia
wymienić smar w łożyskach wału żlebowego
wymienić smar w łożyskach koła łańcuchowego
wymienić smar w łożyskach haka
wymienić smar w łańcuchu
wymienić smar w zębach kół
wymienić smar w wózku
wymienić smar w kołach
93
Po 400 godz. pracy
wymienić olej w przekładni do podnoszenia
Co 200 godz. eksploatacji
wymienić smar w łożyskach koła łańcuchowego
wymienić smar w łożysku haka
Co 400 godz. eksploatacji
wymienić smar w zębach kół
Co 4 miesiące eksploatacji
sprawdzić stan i ilość oleju i w razie konieczności dolać w przekładni podnoszenia
Co 12 miesięcy przy pracy dwuzmianowej
wymienić olej w przekładni podnoszenia
wymienić smar w łożyskach silnika elektrycznego podnoszenia
wymienić smar w łożyskach wału żlebowego
wymienić smar w przekładni kół
wymienić smar w łożyskach wózka
wymienić smar w łożyskach kół
94
Stacja filtrów DynaSand – OXY
1. Przeznaczenie.
Filtry służą do końcowego oczyszczenia ścieków z substancji biogennych (związków
azotu i fosforu. W tym celu ścieki w filtrach są napowietrzane, oraz poddawane działaniu
koagulantu żelazowego PIX.
Filtry posiadają ruchome złoże piaskowe, które samoczynnie oczyszcza się. Aby
wprowadzić w ruch złoże wykorzystywana jest instalacja sprężonego powietrza.
W skład zespołu stacji filtrów wchodzą:
filtry DynaSand – Oxy,
sprężarki BOGE SD 15 wraz z instalacją powietrzną,
zbiornik koagulantu, pompy dozujące Milton – Roy oraz instalacja dozowania,
przepompownia zasilająca filtry wraz z komorą rozdzielczą.
2. Budowa filtra.
Filtr składa się z następujących
elementów:
korpusu
podnośnika powietrznego „mamuta”
płuczki piasku
instalacji napowietrzającej złoże
(dystrybutor i rury napowietrzające)
instalacji doprowadzającej ścieki
(rury doprowadzające wraz z dystrybutorem)
przelewów
złoża bazaltowego.
Szczegółowy opis wraz z rysunkami zawarty
95
jest w DTR filtra.
3. Opis elementów filtra
3.1. Korpus
Jest to wolnostojący zbiornik walcowy w dolnej części przechodzący w stożek.
Wykonany jest ze stali nierdzewnej. Bardzo istotną rzeczą jest prawidłowe posadowienie
zbiornika. Należy urządzenie wypoziomować, a w przypadku pracy zespołu filtrów –
odpowiednio ustawić poziomy luster ścieków (szczegóły w DTR).
3.2. Płuczka piasku
Służy do płukania złoża bazaltowego z osadów. Płuczka piasku zamontowana jest na
głowicy podnośnika powietrznego. Brudny piasek wypompowany mamutem przesypuje się
do płuczki. Przepływa przez labirynt, gdzie obijając się o ściany pozbywa się osadów. Przez
labirynt płuczki przepływa przeciwprądowo część ścieków oczyszczonych, które wypłukują
osady z płuczki do odcieku.
3.3. Podnośnik powietrzny.
Jest to polietylenowa rura składająca się z kilku skręconych ze sobą sekcji. Zasadniczą
częścią podnośnika jest dolna sekcja, w której znajduje się „bełkotka” zasilana powietrzem,
dzięki której tworzy się mieszanina ścieków, piasku i powietrza. Mieszanina ma mniejszą
gęstość niż same ścieki, dlatego wypierana jest rurą transportową podnośnika do góry. Rura
podnośnika służy właściwie do transportu złoża.
3.4. Dystrybutory i instalacje doprowadzające ścieki i powietrze.
Elementy dystrybutorów oraz rur doprowadzających są wykonane ze stali
nierdzewnej. Ich zadaniem jest doprowadzenie i równomierne rozprowadzenie ścieków i
powietrza w złożu bazaltowym.
96
3.5. Przelewy.
Zadaniem przelewów jest utrzymanie lustra ścieków na odpowiednim poziomie
(szczególnie ważne dla filtrów pracujących w zespołach), wyłapanie i zablokowanie wypływu
złoża z filtra.
3.6. Złoże bazaltowe.
Jest to zmielony bazalt o granulacji 1 do 2 mm. W porach i na powierzchni bazaltu
bakterie osiedlają się i rozmnażają. Nadmiar bakterii jest usuwany w płuczce piasku. Złoża
nie wymienia się, najwyżej uzupełnia.
4. Eksploatacja filtra.
Opis eksploatacji filtra znajduje się w DTR. Jednakże zostanie tu wymienionych kilka
uwag nie zawartych w instrukcji DTR.
1. W przypadku braku dopływu ścieków do filtra automatycznie wyłączany jest
podnośnik powietrzny. Jeśli z przyczyn awaryjnych nie jest możliwe dostarczenie ścieków do
filtra (np. awaria pomp, przepompowni, niski poziom ścieków), należy obejść blokadę (może
to zrobić tylko uprawniony elektryk), ponieważ może to grozić zacementowaniem złoża i
komplikacjami z ponownym wprowadzeniem w ruch.
2. Filtry blokują przepompownię ścieków w przypadku zbyt niskiego ciśnienia
potrzebnego do uruchomienia mamuta. Niskie ciśnienie może być spowodowane
nieszczelnością instalacji, uszkodzeniem sprężarek lub przez przypadkowe zamknięcie
zaworów zasilających mamut (był taki przypadek).
3. Podczas eksploatacji filtrów należy zwrócić uwagę na właściwy przepływ ścieków
przez przelewy. Zmniejszenie przepływu przez przelewy może być objawem cementowania
się złoża, co może doprowadzić do zatrzymania pracy złoża.
W przypadku zatrzymania złoża należy zamknąć dopływ na drugi filtr, zwiększyć
przepływ piasku w podnośniku. Aby nie zablokować drugiego filtra, należy okresowo
97
przełączać ścieki na drugi filtr. (np. otwierać dopływ na prawidłowo pracujący filtr co dwie
godziny). Jeśli to nie pomoże, należy płukać filtr wodą.
W przypadku upuszczenia jakiegoś przedmiotu do filtra należy natychmiast
zatrzymać pompę podnośnika. Następnie opróżnić filtr i poszukać przedmiotu. Upuszczony
przedmiot może zablokować podnośnik powietrzny. Na opróżnienie filtra z 50 ton bazaltu nie
ma miejsca na hali filtrów. Zresztą załadowanie tego z powrotem do filtra też nie jest łatwą
sprawą.
5. Remonty.
W tym urządzeniu właściwie nie ma się co zepsuć. Co 8 – 10 lat należy wymienić
podnośnik powietrzny. Podczas płukania i mycia wnętrza filtra należy zwrócić uwagę na
łączniki gumowe rur. W miarę zużycia należy wymienić wężyki doprowadzające powietrze
do mamuta.
Zespoły i instalacje zasilające filtry, tzn. sprężarki, pompy dozujące, pompy podające
ścieki i instalacje z nimi związane należy eksploatować zgodnie z instrukcjami urządzeń.
98
Stacja zlewcza FEKO
1. Przeznaczenie
Kontenerowa stacja zlewcza jest urządzeniem służącym do odbioru i rejestracji
ścieków dostarczanych beczkowozami. Obudowę zewnętrzną stacji stanowi kontener ze stali
nierdzewnej. Wewnątrz znajduje się przepływomierz elektromagnetyczny, komputer sterujący
stacją, zawór pneumatyczny otwierający stację, sprężarka. W zewnętrznej skrzynce znajduje
się drukarka i moduł identyfikacji przewoźnika.
2. Eksploatacja.
Uruchamianie stacji przez przewoźnika.
Po podpięciu beczkowozu do stacji przewoźnik przykłada do gniazda identyfikator.
Wybiera rodzaj ścieków i przed upływem 1 minuty musi rozpocząć zrzut ścieków. W
przeciwnym przypadku stacja zamknie się automatycznie. Po zrzucie ścieków stacja oczekuje
jeszcze minutę (czas na wylanie resztek ścieków z węży), następnie zamyka się i przepłukuje
się. W tym czasie drukowany jest kwit z potwierdzeniem zrzutu ścieków. Następny
przewoźnik może zrzucić ścieki po około 10 minutach. Do tego czasu stacja jest zablokowana
i wyświetlana jest informacja „Awaria odpływu”. Blokada stacji wynika z konieczności
ograniczenia ilości ścieków dostarczanych szambiarkami do 20% przepływu godzinowego
oczyszczalni. W przypadku dostarczenia ścieków o niewłaściwym pH, stacja blokuje się
natychmiast. W tym przypadku przewoźnik musi rozcieńczyć ścieki do właściwego pH.
Wymiana papieru, odczyt danych ze stacji.
Raz na dwa tygodnie obsługa oczyszczalni jest zobowiązana sprawdzić pracę stacji. W
tym celu należy odczytać dane z komputera sterującego przy pomocy modułu Fekomob
„czarna skrzynka”, skontrolować ilość papieru w drukarce, sprawdzić pracę zaworu
otwierającego stację, sprężarkę. Należy zwrócić uwagę na przecieki i właściwą temperaturę w
pomieszczeniu (zimą w kontenerze jest umieszczany grzejnik konwektorowy).
99
Serwis stacji.
Co dwa tygodnie stacja zgłasza konieczność wykonania serwisu.
Serwis polega na:
oczyszczeniu sitka zabezpieczającego sondy,
sprawdzeniu i kalibracji sond pomiarowych,
sprawdzeniu poziomu oleju w sprężarce i odwodnieniu jej zbiornika,
wymianie papieru,
odczytaniu danych ze stacji.
W zimie w/w pełny zakres serwisu może być utrudniony lub niemożliwy, dlatego wystarczy
w ostateczności skasować alarm serwisowy i zrobić serwis przy najbliższej okazji (odwilży).
Dokładny opis serwisowania stacji znajduje się w DTR.
W przypadkach awaryjnych można otworzyć ręcznie zawór zamykający w stacji.
100
101
102
103
Recommended
![ść ś ż ś ż ś ść - krakow.rzgw.gov.pl · SNQ – przepływ średni niski roczny [m 3/s], SNq – średni niski odpływ jednostkowy ... H1 – maksymalny opad dobowy o prawdopodobieństwie](https://img.dokumen.tips/doc/110x75/5c7931f209d3f2990f8c1289/sc-s-z-s-z-s-sc-snq-przeplyw-sredni-niski-roczny-m-3s-snq.jpg)
