Www.asocem.org.Pe Scmroot Bva f Doc Cemento Industria El Cemento en El Peru

ASOCEM ASOCIACION DE PRODUCTORES DE CEMENTO

La Industria del Cemento

en el Perú

Ing. Manuel Gonzáles de la Cotera

Lima, Abril, 1989

La Industria del Cemento en el Perú



El Cemento en el Perú

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo.

En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904, el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Compañía Peruana de Cemento Portland para la explotación de las mencionadas canteras.

Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda década

del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en algunos edificios del Jr. De la Unión y en el actual Teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m3 de concreto.

En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de pavimentación de Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio con la denominación de Av. Venezuela.

Los primeros reglamentos normativos que consideran el empleo de concreto son el

Reglamento de Urbanizaciones de 1924 y el Reglamento para Proyectos de Puentes, que incluye especificación del cemento, dictado en 1928.

La Industria del Cemento

La industria peruana de cemento inicia su actividad productiva en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Portland. Hasta mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A. con una pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Portland.







El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas descentralizadas: Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa.

La capacidad instalada en la Industria del Cemento es la siguiente:

Cemento Andino S.A. 650,000 TM/A Cementos lima S.A. 1 '200,000 ´´ ´´ Cementos Norte Pacasmayo S.A. 880,000 ´´ ´´ Cemento Yura S.A. 500,000 ´´ ´´ Cemento Sur S.A. 170,000 ´´ ´´

El total de la capacidad instalada en el país es de 3'320,000 TM/ A de cemento, lo que significa una disposición de 156 Kg. de cemento, por habitante.

El Perú ocupa el sexto lugar en la producción de cemento en Latinoamérica, luego de

México, Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela. La producción de cemento alcanza su máximo en 1980, decreciendo posteriormente

por la paralización de la exportación principalmente hacia el Ecuador durante 1982. El cuadro siguiente informa sobre los últimos diez años.





Producción y Mercado de Cemento

Año Producción Consumo TM/A Interno TM/A

1979 2'430,972 1'836,803

1980 2'770,012 2'168,665 1981 2'605,573 2'305,313 1982 2'486,858 2'418,883 1983 1'965,672 1'962,110 1984 1'946,711 1'929,321 1985 1'757,337 1'735,224 1986 2'206,639 2'219,302 1987 2'584,256 2'612,892 1988 2'514,306 2'498,264

En el campo internacional, nuestra deficiente infraestructura portuaria y lo diminuto del certex, se conjugan desfavorablemente con un mercado competitivo, donde países con facilidades dedicadas a la exportación, aplican prácticas de dumping.

En años anteriores, además de Ecuador, se ha exportado cemento a EE.UU., Argentina y Chile. En el presente año, Cementos Lima S.A. ha puesto en servicio un moderno terminal en Conchán, dotado de eficientes facilidades portuarias, que permitirán la exportación de cemento a granel, con una inversión aproximada de US$ 15'000,000.

Distribución Geográfica

Las plantas se encuentran ubicadas en lugares que permiten una racional distribución del producto, de manera que los costos de transporte no gravan exagerada mente al usuario.

Cementos Norte Pacasmayo S.A. se asienta equidistante de 3 valles de gran

producción agropecuaria, que han originado la prosperidad de las ciudades de Chiclayo, Trujillo y Piura. Su radio de acción incluye también Tumbes y Cajamarca, la ceja de Selva, llegando a Chimbote por el Sur.

Cementos Lima S.A. atiende el mercado de la Gran Lima, alcanzando por el sur hasta Ica y por el norte parte del departamento de Ancash. Cemento Yura contribuye a satisfacer los requerimientos del Departamento de Arequipa así, como los vecinos de Cuzco, Tacna y Moquegua.



Cemento Sur ubicado en Puno, cubre el altiplano incluyendo parte de los departamentos de Cuzco y Arequipa.

Cemento Andino S.A., sirve al importante desarrollo de la Sierra Central, la región de la Selva y parte del Departamento de Lima.

Las fábricas de cemento que comprenden dentro de un radio de 350 kms. a las más importantes colectividades urbanas y rurales del país, permitiendo el transporte eficiente.

La Industria y el Mercado

El desarrollo de la industria del cemento en el Perú e incremento de su capacidad instalada, han tenido como una de sus metas el satisfacer convenientemente los requerimientos de la construcción en todo el país. Las ampliaciones se han efectuado progresivamente, de manera de no recargar el endeudamiento externo, mantener la productividad y minimizar la capacidad ociosa; factores que cautelan la economía social del país y de las propias empresas.

El consumidor cuenta con una amplia gama de cementos normalizados: los tipos Portland I, II y V y los Portland puzolánicos tipos IP e IPM, de las diferentes plantas productoras.

Estructura de la Industria

La industria del cemento fue creada por empresarios peruanos, con capital de riesgo mayoritariamente nacional, que llevó a cabo el difícil proceso de consolidación industrial y económico.

La Ley General de Industrias promulgada por el gobierno de facto en 1970, incluyó a la Industria del Cemento dentro de la denominada como "básica" que era reservada para el sector público posibilitando la participación del sector privado mediante contrato de concesión con el Estado. En 1974 el gobierno de facto se apropió de Cemento Andino S.A. y Cementos Lima S.A., cortando las negociaciones que se llevaban a cabo en armonía con el D.L. 453, que normaba la adquisición gradual de las empresas. La confiscación se realizó sin el previo justiprecio y pago de los bienes. La gestión estatal ocasionó grave deterioro a la industria. En 1975 los accionistas privados iniciaron un juicio contra el Estado por la apropiación inconstitucional de las empresas.

En diciembre de 1973, Cemento Pacasmayo S.A., entonces 100% privada, acordó

constituir con COFIDE una nueva empresa llamada Cementos Norte Pacasmayo S.A., a la



que Cemento Pacasmayo S.A. aportó todos sus activos y pasivos relacionadas con la producción de cemento, y COFIDE una suma eje dinero preestablecida. Paralelamente, Cemento Pacasmayo S.A. cambió su razón social a Inversiones Pacasmayo S.A., permaneciendo esta última como una empresa 100% privada, con las características de sociedad de cartera.

Inversiones Pacasmayo S.A. quedó obligada, por contrato de venta gradual, a vender a COFIDE 10% de su tenencia cada año. Este contrato se interrumpió en 1978, por incumplimiento del Estado, y fue sustituido en 1980, después de largas negociaciones, por un contrato de concesión.

El propio gobierno militar, al iniciarse el año de 1980, estableció un contrato de concesión dentro del marco de la Ley General de Industrias con Cemento Andino S.A. y Cementos Norte Pacasmayo S.A. manteniendo el Estado el 49% del capital social. Posteriormente el mismo régimen se aplicó a Cementos Lima S.A.

La Ley de Industrias 23407, dictada en el régimen constitucional, eliminó la figura de la

concesión; las empresas quedaron con la facultad establecida en dicha norma, de desistir de los contratos de concesión y regirse de acuerdo a dicha ley, lo que se acordó en el caso de las empresas: Cementos Lima S.A. y Cementos Norte Pacasmayo S.A.

En la actualidad el Estado participa con el 49% de las acciones de las compañías

Cemento Andino S.A., Cementos Lima S.A., Cementos Norte Pacasmayo S.A. y el sector privado con el 51%. La administración de estas empresas la maneja por lo tanto el sector privado.

Las compañías, Cemento Sur S.A. y Cemento Yura S.A., pertenecen en su totalidad al sector público.

Normalización y Control de Calidad

Todas las empresas de cemento han incorporado en su proceso, avanzados criterios de control de calidad. Las especificaciones internas permiten obtener productos de elevadas características, que exceden los niveles normalizados.

Las plantas cuentan con modernos laboratorios para ensayos y análisis de las

materias primas calcáreas, yeso, clínker y cemento. También en muchos casos poseen equipos par determinaciones sobre petróleo y refractarios.

Los procesos de ensayo de rutina de carácter químico, físico y mecánico se ejecutan paralelamente a técnicas modernas como son la difracción de rayos X, la absorción atómica y la espectrofotometría.



Algunas empresas tienen contratos de auditoría técnica externa para el control de calidad, que permiten a las gerencias el conocimiento cabal de la eficiencia productiva, afinar los procesos y tomar las medidas correctivas, si fuera el caso.

Las normas vigentes para la industria del cemento fueron adoptadas al inicio de la

década del 60 por el INANTIC, según las recomendaciones de la Comisión Panamericana de Normas Técnicas, COPANT, organismo de la ISO.

Estas especificaciones han sido y son revisadas periódicamente por el ITINTEC, organismo oficial que reemplazó al INANTIC.

La industria del cemento cumple también desde un inicio con las normas de la

Asociación Americana de Ensayo de Materiales, ASTM.

ASOCEM, ha organizado ocho programas de ensayos interlaboratorios, en años sucesivos, con el propósito de verificar el grado de adecuación de la norma, la dispersión estadística admisible en los resultados de ensayo y permitir el autocontrol de los laboratorios participantes. En estos programas han participado todos los laboratorios de las empresas de cemento, los del sector público y de las universidades.

Desarrollo Tecnológico La industria del cemento ha incorporado de manera oportuna los nuevos avances

tecnológicos obtenidos a nivel internacional, lo que ha redundado no sólo en el mejoramiento de la productividad sino además en su aporte a la economía nacional.

Es así que los procesos de fabricación por vía húmeda, instalados inicialmente para

obtener la mejor calidad del producto en Cementos Norte Pacasmayo S.A. y Cemento Andino S.A., fueron transformados a proceso seco, cuando las nuevas técnicas de homogenización en silos garantizaron igual calidad.

Asimismo, en la década del 60 se incorporó el proceso de precalentamiento de crudo por suspensión en los gases residuales del horno, técnica introducida en 1950 y que había demostrado su conveniencia en el lapso transcurrido.

El proceso de calcinación, que permite optimizar la producción del horno, fue adoptado

en la década del 70, pro primera vez en América por Cementos Norte Pacasmayo S.A., y luego por Cementos Yura S.A. y Cementos Lima S.A. Esta técnica había comprobado previamente su efectividad en 10 plantas en Japón y otros países.

El nivel de desarrollo tecnológico de la industria peruana ce cemento es comparable

con el alcanzado por los países de mayor desarrollo. Comparando con el Japón el porcentaje de hornos con instalaciones de pre-calentamiento es de 89.6% frente el 78.6% en dicho país. El cuadro que figura al pie, desagrega los resultados.



PROCESOS DE PRODUCCION DE CEMENTO (1987) (%)

SECO HUMEDO

Precalentamiento Precalentamiento Otros y precalcinación

JAPON 61.2 17.4 20.4 1 PERU 49.1 40.6 7.6 2.6 También la industria del cemento adoptó las más modernas técnicas en el proceso de

molienda de crudo y clinker. Cemento Andino en 1963 instaló molinos secadores para la molturación del crudo aprovechando los gases del horno. También en esa década las empresas introdujeron molinos de clinker de circuito cerrado, para mejorar la finura, eliminar el riesgo de falso fraguado, incrementando además la potencia de los motores. Se puede señalar que en 1970 el molino incorporado por Cementos Lima, con una capacidad de producción de 120 T/hr. era el más grande de América. Ahorro de Energía

La industria del cemento mantiene una situación de avanzada en el campo del ahorro de energía. Habiendo aplicado una política de innovación tecnológica, acorde con la realidad nacional. modificó en la década del sesenta los procesos de fabricación por vía húmeda, anteriormente de gran eficiencia, pasando al sistema seco. También en esa época, Cementos Pacasmayo, Cemento Andino y Cementos Lima adoptaron los sistemas de prehomogenización y de intercambio de calor aprovechando los gases de salida del horno, y optimizaron el proceso de molienda. De esta manera, la denominada "crisis de energía" encontró a la industria en inmejorable situación con los más altos niveles internacionales de eficiencia técnica.

Merced a diversas investigaciones propias, la industria mejoró la molienda del crudo y

obtuvo logros en el ahorro energético en los hornos. Finalmente, habiéndose agotado las posibilidades técnicas de disminuir, con

economía, el consumo de energía, que se expresa en una curva asintótica, en la cual un ahorro energético mayor representa una inversión muy alta, Cementos Lima S.A. y Cemento Andino S.A.. han modificado sus instalaciones para utilizar el carbón en sustitución del combustible líquido. Este dejará disponible aproximadamente un millón de barriles anuales de petróleo lo que significará un importante ahorro de divisas.



La empresa Lar Carbón S.A., con participación accionaría dos empresas de cemento, inversionistas privados y capital extranjero en minoría, ha construido, con una importante inversión, una planta de beneficio de carbón diseñada por ingeniería nacional.

Por otra parte, Cementos Norte Pacasmayo S.A. tiene también en desarrollo su

proyecto de transformación a carbón.

Ingeniería Básica

Todas las ampliaciones realizadas en los últimos 20 años por las compañías cementeras han sido llevadas a cabo haciendo uso de las más modernas tecnologías y el diseño e ingeniería básica aplicados han sido de origen nacional; así tenemos que Cemento Yura S.A. en 1975, incorporó 350,000 TM/ A con un costo de US$ 24'150,000 (US$ 69 TM/ A) reduciendo en US$ 3'000,000 el monto fijado por un estudio de factibilidad preparado por el Holderbank con precios referenciales de dos años anteriores.

Cementos Norte Pacasmayo, a través de la ingeniería nacional logró optimizar (minimizar) la inversión para un incremento de su capacidad instalada de 600,000 TM/ A obtenido a un costo de US$ 63 TM/ A, incluyendo aún una nueva planta degeneración de energía.

La reciente modernización, y ampliación la planta de Cemento Andino, ha significado

una inversión de aproximadamente US$ 70 por TM/ A.

Estas cifras se comparan exitosamente con los promedios obtenidos en el desarrollo

de la industria del cemento en los EE.UU., que, según el informe económico de la Portland Cement Association, para 1984, la inversión para una planta moderna varía entre 150 a 170 dólares por tonelada de capacidad anual.

La ingeniería nacional ha logrado así, en estas ampliaciones, lo siguiente: - Un mejor componente nacional en la construcción de las plantas. - Ventajas en la negociación y adquisición de tecnologías extranjeras. - Eficiencia en el desagregado de paquetes tecnológicos. - Reducción del costo de inversión por unidad productiva, disminuyendo el costo fijo y

permitiendo por lo tanto competir con otras plantas latinoamericanas. - Preveer diseños que faciliten económicamente futuras ampliaciones.



Indicadores Económicos

Como es natural, la situación económica del país incide sensiblemente en la demanda de cemento y los años de crisis más acentuada se reflejan dramáticamente en las variaciones del consumo por habitante, como se puede ver en la primera columna de la tabla siguiente.

Otro indicador económico significativo, es el destino de la inversión nacional con

relación al cemento. En la columna dos, se aprecia los kilos de cemento empleados por cada I/.1,000 de PBI/percápita. Las variaciones registradas señalan la mayor incidencia de la construcción en algunos períodos significativos.

Además, si observamos las modificaciones del consumo del cemento en kilos por

I/.1,000 del PBI en construcción y por habitante, se aprecia un valor casi constante debido a la hegemonía del concreto en el sector y a particularidades como un ligero incremento del empleo del cemento, por la preponderancia que adquiere en esos años el sector informal, donde el cemento tiene mayor participación.

Kg. de cementos Consumo por Kg. de cementos por I/.1,000 del PBI habitante Kgs. I/.1,000 del PBI por construcción por

cemento habitante habitante

82 136.5 0.7 10.8 83 105.1 0.6 10.8 84 98.1 0.5 10.5 86 109.6 0.6 10.9 87 125.2 0.6 11.0 88 117.7 0.6 11.5

Valores a precios constantes de 1979





Otro indicador importante para evaluar el grado de desarrollo de la infraestructura de un país, es la cantidad de cemento acumulado por habitante, que en el Perú es de 2,400 kg/habitante. En el cuadro siguiente es posible comparar la situación de los países andinos y la Argentina.

Acumulado Per Cápita - Países Andinos y

Argentina (kg./habitante)

Bolivia 943 Colombia 2,855 Chile 3,790 Ecuador 2,855 Perú 2,400 Venezuela 6,206 Argentina 5,380

La evolución del consumo de cemento guarda relación con las diferentes etapas del desarrollo económico de cada país. Se estima que en un gráfico en cuyo eje de ordenadas figuran los consumos anuales per cápita del cemento y en abscisas, los años correspondientes, se puede obtener una curva prototipo, que caracteriza los diferentes estados de la economía del país.

Dicha curva se inicia con una pendiente diminuta y corresponde al período pre-industrial cuando el cemento tiene escasas aplicaciones. Luego, la curva adquiere mayor pendiente, conforme el cemento se emplea en obras de infraestructura y construcción urbana. Posteriormente, si el crecimiento es acelerado y la curva se acerca a la vertical, corresponden a la etapa denominada de desarrollo económico. En las sociedades de alto grado de desarrollo, la pendiente disminuye progresivamente tendiendo a la asíntota Curvas de este tipo son las correspondientes al Perú y Alemania, en la siguiente figura.



Promoción Técnica

Para la afirmación de la tecnología en la industria y la promoción de la mejor utilización del cemento, se ha constituido la Asociación de Productores de Cemento (ASOCEM), entidad gremial que congrega a las Empresas Cemento Andino S.A., Cemento Lima S.A. y Cementos Norte Pacasmayo S.A.; y las entidades que agrupan a los inversionistas privados.

La institución cuenta con un centro de documentación e información estadística; recibe

regularmente 35 publicaciones periódicas especializadas y su catálogo cuenta con más de 10,000 fichas bibliográficas.

En el campo industrial, su labor se dirige a la formación técnica, el control de calidad y la seguridad en el trabajo. Realiza eventos anuales sobre la química del cemento y el desarrollo tecnológico industrial.

La actividad de ASOCEM en la promoción del concreto comprende la edición del "Boletín Técnico: Cemento" y las "Cartillas de Tecnologías Apropiadas". La entidad organiza cursos anuales de extensión, seminarios técnicos y conferencias sobre diversos aspectos de la tecnología del concreto.



Expectativas al Futuro

La actividad empresarial desarrollada en la industria, el alto nivel tecnológico alcanzado y la capacidad de respuesta de técnicos, trabajadores y empresarios a los requerimientos de la construcción nacional, aseguran la contribución firme y eficaz de la industria del cemento al desarrollo económico social del país.

Lima, Abril, 1989.



Anexos



1. Canteras 2. Trituración Primaria 3. Trituración Arcilla 4. Almacén de Materias Primas

El Proceso de Fabricación del Cemento

El proceso industrial de fabricación de cemento, comienza en las canteras con la extracción de las materias primas, que se efectúa normalmente mediante explotaciones a cielo abierto, con el uso de perforadoras especiales y posteriores voladuras. El material así extraído es cargado mediante palas de gran capacidad en camiones, los que transportan la materia prima hasta la planta de trituración.



5. Molino de Crudo 6. Silos de Crudo 7. Intercambiador de Calor

8. Horno Rotatorio 9. Enfriador de Clinker 10. Almacén de Clinker 11. Molino de Cemento 12. Despacho a Granel 13. Silo de Cemento 14. Ensacado 15. Despacho en Bolsas

La planta de trituración de caliza, materia prima básica del cemento, permite reducir el material con tamaño de hasta 1.2 m3 hasta un tamaño final menor de 75 mm. Este material triturado es transportado hasta la ubicación de la planta mediante cintas o fajas transportadoras.

Una vez llegado a planta, el material es depositado en un parque de almacenamiento de materias primas. Algunas plantas cuentan con instalaciones que efectúan además un adecuado proceso de prehomogenización.



Otras materias primas correctoras, tales como arcilla y mineral de hierro, son también depositadas en el parque, luego de ser sometidas a trituración previa.

A partir del parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción

automático, las materias primas son conducidas a la instalación de molienda, para su molturación mediante molinos de bolas. Las materias son reducidas a un material de gran finura que se denomina "harina" y constituye el material que alimentará posteriormente el horno.

Es en la etapa de molienda donde se seleccionan las características químicas de la harina que se desea obtener, ya que el sistema consta de básculas dosificadoras, cada una de ellas capaz de gobernar las proporciones de caliza, arcilla, mineral de hierro, etc., que se incorporan al molino para lograr la mezcla final. La fineza de la molienda es regulada mediante separadores de aire que trabajan en circuito cerrado con el molino, obteniéndose una granulometría uniforme.

El material así molido es transportado mediante sistemas neumáticos o fajas, a silos de homogenización, donde se obtiene finalmente la harina, de extraordinaria constancia de calidad y fineza, que servirá para alimentar el horno.

La harina cruda es introducida mediante sistemas de transporte neumático y, debidamente dosificada, a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual se instalan modernos sistemas de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotativo, donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del "clinker" a temperaturas de 1400 - 1450 C.

El clinker así obtenido es sometido a un proceso de enfriamiento rápido mediante aire insuflado por ventiladores en un enfriador. Después, el clinker es conducido, por medio de un transportador metálico y fajas a un parque de almacenamiento.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es

conducido a la etapa final de la molienda para producir el cemento. Dicha instalación está constituida por un molino de bolas a circuito cerrado con separadores neumáticos que permiten obtener una finura muy uniforme y de alta superficie específica. La molturación del clinker se realiza conjuntamente con un pequeño porcentaje de yeso, para regular la fragua del cemento.

Existen fábricas que han agregado antes del ingreso del clinker al molino de cemento,

un moderno sistema de premolienda, el cual permite una economía considerable de energía y de consumo de cuerpos moledores. En esta etapa de la molienda y mediante básculas automáticas, se controla el peso del clinker y se adicionan cuando es el caso, los agregados requeridos según el tipo de cemento a producirse.

El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos o fajas a silos de

depósitos desde donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho del cemento



Portland normal o puzolánico que producen las plantas, se realiza en bolsas de 42.5 kgs. neto y a granel.

Para la primera forma, se cuenta con envasadoras rotativas. El producto así envasado se carga mediante un sistema semiautomático - simultáneamente en plataformas totalmente cubiertas para igual cantidad de camiones con sus respectivos acoplados.

A granel, el cemento se carga en forma automática por debajo de los silos de almacenamiento en superficies totalmente cubiertas para camiones.

PRODUCCION DE CEMENTO PORTLAND EN AMERICA

País Capacidad

Total Instalada

Consumo 1987

Consumo P.C. 1987*

ARGENTINA 11.960.000 6.302.155 200 BOLIVIA. 610.000 381.802 57 BRASIL 44.608.000 17.960.474 182 CANA DA 16.487.952 11.442.639 331 COLOMBIA 8.005.000 6.033.604 183 COSTA RICA 950.000 581.740 205 CHILE 3.030.000 1.594.085 128 ECUADOR 2.138.000 2.087.000 211 EL SALVADOR 883.000 570.819 110 EE.UU. 73.130.622 68.322.273 342 GUATEMALA 950.000 700.000 70 HAITI 400.000 253.000 48 HONDURAS 1.050.000 580.000 107 JAMAICA 609.400 306.381 110 MEXICO 32.922.000 22.356.710 230 NICARAGUA 320.000 304.421 87 PARAGUAY 1.060.000 257.442 73 PERU 3.360.000 2.584.256 125 REPUBLICA DOMINICANA 1.606.000 1.100.000 236

REPUBLICA DE PANAMA 584.000 415.000 227

URUGUAY 816.000 403.331 137 VENEZUELA 6.678.000 5.992.500 268

* (En kilogramos)



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