93
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS TEMA MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE EVACUACIÓN DE RESIDUOS EN EL ÁREA DE DESECHOS DE LA PLANTA ALIMENTICIA TONICORP.AUTOR ROMERO BONILLA ERICK DAVID DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMIN, MSC. 2017 GUAYAQUIL ECUADOR

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/24456/1/TESIS...1.13 Problema de asignación cuadrática 18 1.14 Marco Legal 22 CAPITULO II

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA “MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE

EVACUACIÓN DE RESIDUOS EN EL ÁREA DE DESECHOS DE LA PLANTA ALIMENTICIA

TONICORP.”

AUTOR ROMERO BONILLA ERICK DAVID

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMIN, MSC.

2017 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil.”

Romero Bonilla Erick David

C.C. 0918053588

iii

DEDICATORIA

Dedico este proyecto de tesis a Dios a mis padres y mi hijo. A Dios porque

ha estado conmigo a cada paso que doy, cuidándome y dándome

fortaleza para continuar, a mis padres, quienes a lo largo de mi vida han

velado por mi bienestar y educación siendo mi apoyo en todo momento.

Depositando su entera confianza en cada reto que se me presentaba sin

dudar ni un solo momento en mi inteligencia y capacidad. Y a mi hijo

porque gracias a él, logre el éxito más importante en mi vida. Es por ellos

que soy lo que soy ahora. Los amo con mi vida.

iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a mis padres que han dado todo el esfuerzo

para que yo ahora este culminando esta etapa de mi vida, porque ellos

siempre han estado junto a mi y gracias a ellos ahora puedo ser un gran

profesional. Como un testimonio de gratitud ilimitada, a mi hijo, por que su

presencia ha sido y sera siempre el motivo mas grande que me ha

impulsado para lograr esta meta ; a mis mejores amigos que gracias a

ellos por sus consejos, sus animos y esa Fe inquebrantable para salir

adelante y no hacerme decaer en este proyecto; a mis abuelos que

siempre han estado pendiente de mi, muchas gracias por el apoyo

brindado desde el primer dia de clases.

v

INDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

N° Descripción Pág.

1.1 Antecedentes 3

1.2 Objeto de estudio 3

1.3 Campo de acción 3

1.4 Visión 4

1.5 Misión 4

1.6 Justificativo 4

1.7 Antecedentes 5

1.7.1 Situación problemática de la empresa 5

1.7.2 La empresa y su clasificación

IndustriaLInternacional Uniforme CIIU 4 Ecuador 5

1.7.3 Productos (Bienes y/o Servicios) que produce

ocomercializa 6

1.8 Delimitación del problema 13

1.9 Formulación del problema 13

1.10 Causas del problema 14

vi

N° Descripción Pag.

1.11 Objetivos 14

1.11.1 Objetivo General 14

1.11.2 Objetivos Específicos 15

1.12 Marco Teórico 15

1.12.1 Marco Conceptual 15

1.13 Problema de asignación cuadrática 18

1.14 Marco Legal 22

CAPITULO II

INTRODUCCIÓN

N° Descripción Pág.

2.1 Desarrollo de la Investigación 25

2.2 Metodología 25

2.2.1 Diagnóstico de la situación 26

2.2.2 Recolección de Datos 26

2.2.3 Descripción del proceso de recolección de

desechos 26

2.2.4 Identificación de nave industrial 26

2.2.4.2 Clasificación del Personal 27

2.2.4.3 Flujo del Personal de Limpieza 30

2.2.4.4 Estructura del área de Desechos 30

2.2.4.5 Turnos de trabajo 31

2.2.4.6 Generación de desechos por frecuencia 32

vii

N° Descripción Pág.

2.2.4.7 Puntos de recolección actuales 33

2.2.4.8 Optimización de puntos de recolección 34

2.2.4.9 Matriz final de distancias 37

CAPITULO III

INTRODUCCIÓN

N° Descripción Pág.

3.1 Análisis de los Resultados 49

3.1.1 Interpretación de los resultados en el análisis por la

capacidad que puede cargarse en la paletera 49

3.1.2 Interpretación de los resultados en el análisis por

orden de distancia 55

3.1.3 Análisis Causa efecto del problema en la

recolección de desechos 62

3.1.4 Análisis de causa – efecto 63

3.1.5 Análisis de sensibilidad de las propuestas

presentadas 63

3.1.6 Selección del método para la gestión de recolección

interna de desechos en la zona blanca. 66

3.1.7 Análisis de la propuesta para la gestión de

desperdicios que ingresan al cuarto de desechos 66

3.1.8 Propuesta de Proveedores 69

3.1.9 Costo actual 72

3.1.10 Venta de Material Reciclado 73

3.1.11 Análisis de Escenarios 75

viii

N° Descripción Pág.

3.1.12 Conclusiones y Recomendaciones 76

ANEXOS 77

BLIBLIOGRAFIA 78

ix

INDICE DE TABLAS

N° Descripción Pag.

1 Línea De Envasado De Helados 7

2 Línea De Envasado De Helados – (Continuación) 8

3 Líneas De Envasado De Tetra Pack 8 Y 9 9

4 Línea De Envasado Queso Crema Y Manjar 10 - 11 9

5 Línea De Envasado De Leche Saborizada - 13 10

6 Línea De Envasado Osgood – Primo 16000 14- 15 10

7 Línea De Envasado Osgood Cereal 16 - 17 11

8 Línea De Envasado Hema – Fogg 54 - 18 - 19 12

9 Categorización Del Personal 27

10 Turnos De Trabajo 31

11 Generación De Desecho Por Frecuencia 32

12 Disposición De Recipientes De Basura 34

13 Resumen De Diagrama De Relaciones 35

14 Asignación De Repositorios De Basura Propuesta 36

15 Matriz Final De Distancias 38

16 Capacidad De Carga De Paletera 40

17 Eficiencia Capacidad De Carga De Paletera 40

18 Peso Por Línea Vs Capacidad De Carga De

Operador 41

19 Cantidad De Carga De Operador Según La Demanda 42

x

N° Descripción Pag.

20 Diferencia Mejoras En Cantidad Viajes Realizados

Proceso Actual Vs Proceso Propuesto 43

21 Líneas Ordenadas Por Distancia Según Recorrido

Propuesto 44

22 Cantidad De Viaje Por Operador Para Cumplir Con

Desalojo De Desperdicio 45

23 Diferencia Mejoras Cantidad De Viajes Realizados

Con El Proceso Actual Y Con El Proceso Propuesto 46

24 Primera Propuesta 49

25 Análisis Por Orden De Distancia 56

26 Análisis Porcriterio De Evaluación 63

27 Criterios A Evaluar 64

28 Analisis De Sensibilidad De Propuestas Vs Modelo

Actual 65

29 Resumen De Analisis De Sensibilidad 66

30 Matriz De Selecciòn Para El Gestor Ambiental 71

31 Costo Mensual De Nómina 72

32 Costo Mensual De Materiales De Trabajo 72

33 Costo Mensual De Varios 73

34 Ingreso Por La Venta De Reciclaje 73

35 Requisitos Aprobados Por El Gestor Ambiental 74

36 Analisis De Escenarios 75

xi

INDICE DE GRAFICOS

N° Descripción Pag.

1 Metodología De Investigación 25

2 Layout De Planta De Producción 27

3 Patrón De Tránsito - Planta Aurora Tonicorp - Áreas

Autorizada 29

4 Diagrama De Recorrido De Personal De Limpieza 30

5 Estructura Dedesechos 31

6 Layout Actual De Puntos De Recolección 33

7 Diagrama De Relaciones 35

8 Diagrama De Red 37

9 Diagrama De Recorrido 39

10 Análisis De Factores Para Subcontratar 47

11 Ruta 1 50

12 Ruta 2 50

13 Ruta 3 51

14 Ruta 4 51

15 Ruta 5 52

16 Ruta 6 52

17 Ruta 7 52

18 Ruta 8 53

19 Ruta 9 53

xii

20 Ruta 10 53

21 Ruta 11 54

22 Ruta 12 54

23 Ruta 13 54

24 Rutas 14, 15 Y 16 55

25 Ruta 1 56

26 Ruta 2 57

27 Ruta 3 57

28 Ruta 4 57

29 Ruta 5 58

30 Ruta 6 58

31 Ruta 7 58

32 Ruta 8 59

33 Ruta 9 59

34 Ruta 10-11-12 59

35 Ruta 13 60

36 Ruta 14 60

37 Ruta 15-16 61

38 Ruta 17 61

39 Análisis De Causa-Efecto 62

xiii

INDICE DE FIGURAS

N° Descripción Pag.

1 Operador Logistico 17

2 Problema De Asignación Cuadrática 20

3 Matriz De Distancias 20

4 Permutación De La Solución 21

xiv

INDICE DE ANEXOS

N° Descripción Pag.

1 Anexos 77

xv

AUTHOR: ROMERO BONILLA ERICK DAVID TOPIC: "MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE EVACUACIÓN DE RESIDUOS EN EL ÁREA DE DESECHOS DE LA PLANTA ALIMENTICIA TONICORP ". DIRECTOR: ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMIN, MSC

RESUMEN

Los problemas que ocasiona la demora en la evacuación de

residuos de la empresa objeto de este estudio, es que el personal de

reciclaje es muy limitado, ya que sólo se encuentran dos personas por

turno de trabajo y su medio de transporte son triciclos, los cuales no

poseen la capacidad suficiente para poder llevar el material al centro de

acopio de la planta. El objetivo principal de este estudio es la optimización

del proceso de evacuación de residuos en el área de desechos de la

planta alimenticia Tonicorp. Con este fin, la pregunta de investigación es

la siguiente: ¿El sistema automatizado de este proceso sí podrá

solucionar, en el cuarto de desechos, la evacuación de los residuos de

una manera rápida y eficiente? En este contexto, automatizar el sistema

de evacuación de desechos sería lo primordial para solucionar el

problema de estancamiento de residuos dentro de la nave de producción.

PALABRAS CLAVES: Evaluación, Estudio, Reciclaje, Transporte,

Optimización, Proceso, Sistema, Automatizado,

Producción.

Romero Bonilla Erick David Ing. Ind Santos Vásquez Otto Benjamin, Msc

CC.: 0918053588 Director del Trabajo

xvi

AUTHOR: ROMERO BONILLA ERICK DAVID. TOPIC: "PROPOSAL FOR IMPROVING PRODUCTIVITY IN THE MANUFACTURE OF FOOTWEAR IN THE YOVAVEL COMPANY". DIRECTOR: ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMIN, MSC

ABSTRACT

The problems in the delay disposing the waste of the company,

objective of this study, occur because the personnel of recycling is limited

since there are only two people in each shift and they move in tricycles

which don't have enough space to carry all the material to the gathering

center in the factory. The main objective of this study is the optimization in

the process of the evacuation of waste in the disposal area in the food

company Tonicorp. with this purpose, the question of the research is,

would the automatic system of this process be able to solve, in the

disposal room, the evacuation of the waste in a fast and efficient way? In

this context to make this evacuation system automatic, would be

imperative to solve the problem of waste stucked the production area.

KEY WORDS: Evaluation, Study, Recycling, Transport,

Optimization, Process, System, Automated,

Production.

Romero Bonilla Erick David Eng. Ind. Santos Vásquez Otto Benjamin, Msc

CC.:0918053588 Director of Work

PRÓLOGO

Cuando me propuse realizar el presente trabajo de investigación,

pensé que encontraría abundante material para realizar el trabajo, sin

embargo, grande fue mi sorpresa cuando no encontré lo suficiente para

tratar el tema particular del manejo integral de desechos.

No obstante, he estado buscando suficiente información para hacer

un trabajo de esta índole, extendiéndola al tema de Mejoramiento del

Proceso de Evacuación de Residuos en el Área de Desechos de la Planta

Alimenticia Tonicorp.

El trabajo que se presenta a continuación permitirá identificar y

delimitar en qué parte se encuentra la ineficiencia al momento de evacuar

los residuos, debido a que el personal de saneamiento pasa por las áreas

de producción retirando el residuo y de esta manera es transportado

hasta el cuarto de desechos el personal de reciclaje es el encargado de

sacar el residuo y es limitado tanto en personal como en recursos.

En este tema se adentrará en la opcion de subcontratación o

outsourcing, esta no es una acitvidad nueva ya que algunas empresas ya

las practican y es muy recurrente verlas como Catering, servicios de

seguridad, programas informaticos, asesoria contable, etc.

Esto le permite a la empresa concentrarse en su objetivo principal,

en su core business, y para otras actividades recurrir a empresas

especializadas que realizaran el trabajo mejor que ella.

Prólogo 2

Es una herramienta de gestión que implica realizar externamente

operaciones que normalmente se venían realizando con recursos de la

compañía.

El objetivo del Outsourcing es porder Crear una empresa mas

flexible (variabilizacion de costos), basada en sus competencias basicas y

diferenciales, Subcontratando operaciones logisticas: almacenaje, piking,

transporte, Estableciendo relaciones con terceros a largo plazo, Para el

mutuo beneficio.

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

La empresa alimenticia en donde se realizará este trabajo de

investigación es INDUSTRIAS LÁCTEAS TONI S.A. Es la primera planta

procesadora de yogurt industrial en el Ecuador, y nace el 6 de junio de

1978 bajo la dirección y tecnología de TONI Suiza. Sus primeras

instalaciones fueron en el km 7 ½ vía Daule.

En el año de 1980 lanza su primera producción de yogurt, ya que en

el mercado no existía una empresa dedicada exclusivamente a la

elaboración de estos productos, actualmente la planta consta con 728

colaboradores.

1.2 Objeto de estudio

El Objeto de Estudio del presente trabajo es la optimización del

proceso de evacuación de desechos de la planta alimenticia Tonicorp.

1.3 Campo de acción

El campo de acción en el que se desarrolla la presente investigación

es la planta alimenticia Tonicorp en la cual se escoge el área específica

del cuarto de desechos de la nave de producción, al cual le llega todo el

desperdicio de las envasadoras, áreas de mezclas y oficinas que se

encuentran dentro de la misma. Ésta área posee deficiencias porque no

logra acaparar todo el desperdicio que produce la planta.

Introducción 4

1.4 Visión

La visión que posee Tonicorp es ser empresa líder e innovadora en

productos alimenticios con valor agregado para el mercado nacional e

internacional, generando una cultura de servicio y calidad.

1.5 Misión

Producir alimentos funcionales de excelente calidad, pensando en la

nutrición y salud de las familias, con un gran sentido de responsabilidad

social y del medio ambiente fundamentando su crecimiento en el

desarrollo sostenible de su gente.

1.6 Justificativo

Este trabajo se desarrollará con el fin de automatizar la evacuación

del residuo del cuarto de desecho hasta el centro de acopio de la planta,

con esto se requiere mejorar la rapidez y eficiencia del desalojo del

residuo de la nave de producción.

Así evitar que el desperdicio se quede fuera del cuarto de desechos

y pueda causar contaminación cruzada por lo que se encuentra cerca de

las envasadoras y áreas de mezclas. La implementación contribuye a

evitar que se produzca algún tipo de enfermedad ocupacional hacia los

empleados,

Es muy importante tener en cuenta que al momento de optimizar el

proceso de evacuación de residuos uno de sus puntos importantes es que

se produzca una optimización del proceso reduciendo tiempo del proceso

y minimizando gastos operacionales.

Introducción 5

1.7 Antecedentes

1.7.1 Situación problemática de la empresa

La empresa Tonicorp posee un cuarto de desechos en el cual llega

todo el desperdicio de la nave de producción al término de la jornada, los

residuos luego de un día de labores y desperdicios generados por las

propias operaciones de la empresa. Existe tal magnitud de residuos que

resulta pequeño el lugar destinado para su acopio, de igual manera no se

abastecía el espacio con todo el residuo que recibe además que el

recurso para trabajar es muy escaso ya que se cuenta con dos

operadores, dos triciclos y una paletera lo que no abastece transportar

todo el residuo desde el cuarto de desechos hasta el centro de acopio

final de la planta. El personal de limpieza que pasa por toda la planta

recogiendo el desperdicio lo transporta hasta el cuarto de desechos y lo

deposita dentro de él, una vez lleno el cuarto como ya no hay capacidad,

dejan la basura en la parte exterior y esto tiene contacto con la producción

el área de bodegas y oficinas pudiendo causar algún tipo de

contaminación cruzada o enfermedad ocupacional hacia los operadores.

Debido a que el cuarto de desechos es muy pequeño y por normas

de calidad no se puede hacer una clasificación en el sitio de los residuos,

se debe sacar los desechos tal y cual van llegando al lugar, esto hace que

el sistema de evacuación se dificulte aún más, por lo que hay que sacar

todo el desperdicio mezclado y sin ningún orden.

1.7.2 La empresa y su clasificación Industrial Internacional

Uniforme CIIU 4 Ecuador

Industrias Lácteas Toni S.A. que es la empresa alimenticia en la cual

se va a realizar el trabajo en la Clasificación Industrial Internacional

Uniforme CIIU 4 Ecuador se encuentra clasificada de la siguiente manera:

CIIU:C1050.01.

Introducción 6

Elaboración de leche fresca líquida, crema de leche líquida, bebidas

a base de leche, yogurt, incluso caseína o lactosa, pasteurizada,

esterilizada, homogeneizada y/o tratada a altas temperaturas. (Industrias

lacteas Toni S.A, 2017)

1.7.3 Productos (Bienes y/o Servicios) que produce o

Comercializa

Para Industrias Lácteas TONI S.A. cada producto nuevo es el

resultado de meses de investigación, trabajo arduo e inversión, por eso

cada vez que se transforman en realidad siendo de gran valor para el

recurso humano que labora en ella.

Las principales líneas de productos son:

Yogurt

Leche

Queso

Manjar

Bebidas

Avena

Gelatina

Café helado

Línea Benecol

Helados

Todo esto dividido en 19 líneas de producción. (Industrias Lácteas

Toni S.A. 2017).

Introducción 7

# CODIGO DESCRIPCIÓN ENVASADORA

1 1000004 BALONCITO AS

2 1000006 BARRA BIG BAR

3 1000037 YOFRUT PALETA

4 1000061 TOPSYTO AS

5 1000960 BARRA BIG BAR X 6U

6 1001160 BARRA BIG BAR BLANCO

LNEA 1

1 1000007 BOMBON CLASICO

2 1000008 BOMBON BLANCO

3 1000009 BOMBON CARIÑO

4 1000961 SIX PACK BOMBON

LINEA 3

1 1000001 ARTESANAL CHOCOLATE

2 1000002 ARTESANAL RON PASAS

3 1000011 CLONITO LECHE CHOCOLATE

4 1000012 CLONITO LIMON NARANJA

5 1000016 FROZEN FRESA

6 1000017 FROZEN NARANJA

7 1000069 ICE AGE

8 1000760 HELADO DE FRUTILLA LECHE DE SABORES

9 1000761 HELADO DE CHOCOLATE LECHE DE SABORES

10 1001090 FROZEN DUO LECHE CHOCOLATE

11 1001091 FROZEN DUO LIMON NARANJA

LINEA 2

1 1000000 ALFAJOR

2 1000003 AS CROCANTE BLANCO

3 1000013 CONO FLAMA

4 1000015 DONA

5 1000018 GALLETOPSY CHOCOLATE FRUTILLA

6 1000019 GALLETOPSY VAINILLA

7 1000035 MAJESTIL ALMENDRAS

1 1000059 TOPSY CHOC BLANCO

2 1000060 TOPSY CHOC OSCURO

3 1000065 TU Y YO

LINEA 4

LINEA 5

1 1000010 BUGY GUM CHICKE

2 1000014 CONO M&M

3 1000020 LITRO CHOCOLATE

4 1000021 LITRO CHOCOLATE X6

5 1000022 LITRO FRUTILLA

6 1000023 LITRO FRUTILLA X 6U

7 1000024 LITRO M&M V1

8 1000025 LITRO M&M X6 UND

9 1000026 LITRO CREMA Y GALLETAS PREMIUN

10 1000027 LITRO SUNDAE PREMIUN

11 1000028 LITRO RON PASA

12 1000029 LITRO RON PASA X6U

13 1000030 LITRO VAINILLA

14 1000031 LITRO VAINILLA X6U

15 1000032 LITRO YOFRUT FRUTIMORA X6 U

LINEA 6

TABLA N° 1

LÍNEA DE ENVASADO DE HELADOS

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Introducción 8

TABLA N° 2

LÍNEA DE ENVASADO DE HELADOS – (CONTINUACIÓN)

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

16 1000033 LITRO PREMIUN SUNDAE X6U

17 1000034 LITRO PREMIUN CREMA Y GALLETA

18 1000067 VASITO VAINILLA CHOCOLATE 100CC

19 1000068 LITRO CON YOGURT

20 1000554 LITRO CHICLE

21 1002600 LITRO VAINILLA PROMO

22 1002601 LITRO CHOCOLATE PROMO

23 1002602 LITRO FRUTILLA PROMO

24 1002603 LITRO RON PASAS PROMO

25 1002604 LITRO VAINILLA MORA

26 1002605 LITRO M&M

27 1002606 LITRO CREMA Y GALLETA PROMO

28 1002607 PACK SUPER M&M

29 1002609 PACK SUPER CHOCO

30 1002612 PACK SUPER CREMA Y GALLETA

31 1002613 PACK SUPER VAINILLA MORA

32 1001065 HELADO BUGY RON PASAS FRUTILLA

33 1001064 HELADO BUGY VAINILLA CHOCOLATE

LINEA 6

1 1000036 MINI TORTA FRUTILLA

2 1000039 TACHO 10 LT RON PASAS

3 1000040 TACHO 10 LT VAINI-CHOCOLATE

4 1000041 TACHO CHICLE OREO

5 1000042 TACHO CHOCOLATE

6 1000043 HELADO TACHO CHOCOLATE 10 LT

7 1000044 TACHO CHOCOLATE 2F

8 1000045 HELADO TACHO COCO

9 1000046 TACHO COCO

10 1000047 TACHO CREMA Y GALLETAS

11 1000048 TACHO COCO MANJAR

12 1000049 TACHO FRUTILLA

13 1000050 TACHO FRUTILLA 2F

14 1000051 TACHO MORA

15 1000052 TACHO RON PASA

16 1000053 TACHO TOP CHICLE

17 1000054 HELADO TACHO SUNDAE

18 1000055 TACHO VAINILLA MORA

19 1000056 TACHO VAINILLA

20 1000057 HELADO TACHO VAINILLA 10 LTS

21 1000058 TACHO VAINILLA 2F

22 1000062 TORTA HELADA CARIÑO FRUTILLA

23 1000063 TORTA IMPERIAL

24 1000064 TORTA IMPERIAL VAINILLA

25 1000070 HELADO TACHO FRUTILLA

26 1000071 TACHO M&M

27 1000072 HELADO TACHO MORA

28 1000073 HELADO TACHO OREO

29 1000074 HELADO TACHO RON PASAS

30 1000075 HELADO TACHO TOP CHICLE

31 1000541 HELADO TACHO TRIPLE CHOCO

LINEA 7

Introducción 9

TABLA N° 3

LÍNEAS DE ENVASADO DE TETRA PACK 8 Y 9

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

TABLA N° 4

LÍNEA DE ENVASADO QUESO CREMA Y MANJAR 10 - 11 - 12

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

1 1000175 QUESO-----0250-CREM

2 1000181 QUESO-----0600-CREM

3 1000179 QUESO 0250 TOCI

4 1000176 QUESO-----0250-FIHI

5 1000177 QUESO-----0250-LIGH

6 1000178 QUESO-----0250-MANT

7 1000184 QUESO-B4-KILOS-CSA

8 1000185 QUESO-B4-KILOS-SSAL

Línea 12

# CODIGO DESCRIPCIÓN ENVASADORA

1 1000165 MANJA-TAR-0050

2 1000166 MANJA-TAR-0250

1 1000173 QUESO-----0050-CREM

2 1000174 QUESO-----0050-MANT

LINEA 10

LINEA 11

# CODIGO DESCRIPCIÓN ENVASADORA

1 1000134 LECHE-TPK-PRISMA-1000-ENTE

2 1000132 LECHE-TPK-1000-DESC-CON FIBRA

3 1000136 LECHE-TPK-1000-SEMI

4 1000135 LECHE-TPK-1000-HUES-EXTRACALCIO

5 1000133 LECHE-TPK-1000-DESL

6 1000151 LECHS-TPK-1000-CHOC

7 1000152 LECHS-TPK-1000-FRUT

8 1000304 AVENA-TPK-1000-LECH PRISMA

9 1000303 AVENA-TPK-1000-NRJ-SE-AMRILL

10 1000083 AVENA-TPK-1000-NREX

11 1000129 HEMCD-TPK-1000-VAIN

12 1000130 HEMCD-TRK-1000-CHOC

13 1000153 LEMEH-TPK-1000-VAIN

14 1000154 LEMEH-TRK-1000-CHOC

15 1000856 LECHE ENTERA PRISMA 750CM3

LINEA 8

1 1000980 6PACK AVENA LECHE CANELA PRISMA 200CM3

2 1000981 6 PACK AVENA NARANJILLA PRISMA 200CM3

3 1000857 LECHE ENTERA PRISMA 200CM3

4 1000852 LECHE SABORES CHOCOLATE PRISMA 200CM3

5 1000306 AVENA-TPK-0250-LECH-SE-AMRILL

6 1000870 AVENA LECHE CANELA PRISMA 200CM3

7 1000872 AVENA FRESA PRISMA 200CM3

8 1000307 AVENA-TPK-0250-BANA-SE-AMRILL

9 1000305 AVENA-TPK-0250-NRJI-SE-AMRILL

10 1000081 AVENA-TPK-0250-NREX

11 1000853 LECHE SABORES FRUTILLA PRISMA 200CM3

12 1000855 CAFFE LATO CAPUCCINO PRISMA 200CM3

13 1000854 CAFFE LATO MOCACCINO PRISMA 200CM3

14 1000118 CAFEL-TPK-0250-CAPU

15 1000119 CAFEL-TPK-0250-MOCA

LINEA 9

Introducción 10

# CODIGO DESCRIPCIÓN ENVASADORA

1 1000121 GELAT-----0200-FRES

2 1000085 GELAT-----0200-FREX

3 1000120 GELAT-----0200-CERE

4 1000084 GELAT-----0200-CEEX

5 1000122 GELAT-----0200-MANZ

LINEA 14

1 1000329 YOGUR-MIX-097-FRUBO-CHIQUI (bolita chocol)

2 1000274 YOGUR-MIX-097-CHIQUI (galletas)

3 1000535 YOGUR MIX CHIQ-HOJ-97-FRUT (hojuelas)

4 1001196 YOGURT- MCDONALDS - 85 -FRUTILLA

5 1000265 YOGUR-MET-0180-FRUT

6 1000264 YOGUR-MET-0180-DURA

7 1000263 YOGUR-MET-0180-CHOC

LINEA 15

TABLA N° 5

LÍNEA DE ENVASADO DE LECHE SABORIZADA - 13

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

TABLA N° 6

LÍNEA DE ENVASADO OSGOOD – PRIMO 16000 14- 15

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Introducción 11

# CODIGO DESCRIPCIÓN ENVASADORA

1 1000301 YOGUR-MIX-0190-VAINI (cereal natural)

2 1000394 YOGUR-MIX-0190-VABO

3 1000302 YOGUR-MIX-0190-DURA (cereal natural)

4 1000300 YOGUR-MIX-0190-FRUT (cereal natural)

5 1000299 YOGUR-MIX-185-GALL-FRU (galletas)

6 1000395 YOGUR-MIX-0190-FRBO

LINEA 16

1 1000327 YOGURT-DIG-195-FRUTILLA

2 1000278 YOGUR-TONI-VIDA-0190-FRUT

3 1000203 YOGUR-BEB-0200-BENE

4 1000289 YOGUR-FRH-0250-CODU

5 1000240 YOGUR-FRH-0250-FRBA

6 1000241 YOGUR-FRH-0250-FRUTILLA

7 1000276 YOGUR-TON-0120-FRUT

8 1000200 YOGUR-BEB-0120-DURA

9 1000204 YOGUR-BEB-0200-DURA

10 1000201 YOGUR-BEB-0120-FRUT

11 1000206 YOGUR-BEB-0200-FRUT

12 1000202 YOGUR-BEB-0120-MORA

13 1000209 YOGUR-BEB-0200-MORA

14 1001134 YOGUR-LGH-0190-VAIN

15 1001131 YOGUR-LGH-0190-DURA

16 1000313 YOGUR-LGH-0115-FRUT

17 1001132 YOGUR-LGH-0190-FRUT

18 1001133 YOGUR-LGH-0190-MORA

LINEA 17

TABLA N° 7

LÍNEA DE ENVASADO OSGOOD CEREAL 16 - 17

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Introducción 12

# CODIGO DESCRIPCIÓN ENVASADORA

1 1001139 YOGUR-----0950-NAT

2 1001213 YOGUR-----0950-NAT-SMX

3 1000194 YOGUR-----1700-NATU

4 1000195 YOGUR-----1700-NATUSMX

5 1000283 YOGUR-BEB-CFR-1000-DURA

6 1000284 YOGUR-BEB-CFR-1000-DURA-AASS

7 1000285 YOGUR-BEB-CFR-1000-FRUT

8 1000286 YOGUR-BEB-CFR-1000-FRUT-AASS

9 1000298 YOGUR-TONI-VIDA-1700-FRUT

10 1000320 YOGURT-TONI-VIDA-1700-FRUTILLASMX

11 1000211 YOGUR-BEB-1000-DURA

12 1000212 YOGUR-BEB-1000-DURASMX

13 1000330 YOGUR-BEB-1700-DURA

14 1000331 YOGUR-BEB-1700-DURA-AASS

15 1000213 YOGUR-BEB-1000-FRUT

16 1000218 YOGUR-BEB-1000-FRUTSMX

17 1000332 YOGUR-BEB-1700-FRUT

18 1000333 YOGUR-BEB-1700-FRUT-AASS

19 1000219 YOGUR-BEB-1000-MORA

20 1000220 YOGUR-BEB-1000-MORASMX

21 1000334 YOGUR-BEB-1700-MORA

22 1000335 YOGUR-BEB-1700-MORA-AASS

23 1001138 YOGUR-LGH-0950-VAIN

24 1001211 YOGUR-LGH-0950-VAIN-SMX

25 1001135 YOGUR-LGH-0950-DURA

26 1001198 YOGUR-LGH-0950-DURA-SMX

27 1000255 YOGUR-LGH-1700-DURA

28 1000256 YOGUR-LGH-1700-DURASMX

29 1001136 YOGUR-LGH-0950-FRUT

30 1001199 YOGUR-LGH-0950-FRUT-SMX

31 1000257 YOGUR-LGH-1700-FRUT

32 1000258 YOGUR-LGH-1700-FRUTSMX

33 1001137 YOGUR-LGH-0950-MORA

34 1001210 YOGUR-LGH-0950-MORA-SMX

35 1000259 YOGUR-LGH-1700-MORA

36 1000260 YOGUR-LGH-1700-MORASMX

LINEA 18

1 1000156 MANJA-----1700-POUC LINEA 19

TABLA N° 8

LÍNEA DE ENVASADO HEMA – FOGG 54 - 18 - 19

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Introducción 13

1.8 Delimitación del problema

Este trabajo de investigación permitirá identificar y delimitar en qué

parte se encuentra la ineficiencia al momento de evacuar los residuos,

debido a que el personal de saneamiento pasa por las áreas de

producción retirando el residuo y de esta manera es transportado hasta el

centro de acopio, el cuarto de desechos tiene una dimensión de 5 metros

de ancho por 10 metros de largo el cual no abastece con toda la

capacidad de desechos que sale diariamente de producción.

una vez lleno el cuarto de desechos el personal de limpieza procede

a dejar el residuo a fuera del mismo causando una gran acumulación de

basura entre residuos reciclables, orgánicos e inorgánicos, como el

personal de reciclaje es el encargado de sacar el residuo y es limitado,

tanto en personal como en recursos la salida del desperdicio es lenta y

esto ocasiona que no haya un flujo continuo en la evacuación ya que al

poseer triciclos para el transporte de desechos al centro de acopio de la

empresa, el recorrido es muy largo y el triciclo no tiene capacidad para

poder llevar los desperdicios y esto ocasiona que la demora en el proceso

sea muy extensa.

1.9 Formulación del problema

Las empresas alimenticias que se dedican a la elaboración de

productos lácteos, utilizan diferentes mecanismos para administrar sus

desechos. En el presente trabajo de investigación la empresa objeto de

estudio, realiza el desalojo del desecho de cada envasadora, centro de

mezcla y demás áreas de producción dentro de la planta hacia los pasillos

del mismo tanto principal como secundarios de acuerdo a la programación

de la producción, debido a la gran cantidad de desechos que salen

diariamente no se abastece el cuarto de desechos que es donde llega

todo el residuo de la planta.

Introducción 14

Por lo descrito se formula la siguiente interrogante:

¿El sistema automatizado de este proceso sí podrá

solucionar, en el cuarto de desechos, la evacuación de los

residuos de una manera más rápida y eficiente?

Se recopilará información y se analizarán las causas que no

permiten cumplir con lo requerido.

1.10 Causas del problema

Los problemas que ocasionan la demora en la evacuación del

residuo es que el personal de reciclaje es muy limitado ya que solo están

dos personas en turno y su medio de transporte son triciclos, los cuales

no poseen espacio suficiente para poder llevar el material al centro de

acopio de la planta.

Otro de los problemas que se tiene es que el cuarto de desechos

donde llega todo el desperdicio de la planta es muy pequeño y no acapara

todo lo que sale de las 19 líneas de producción y las 9 líneas de áreas de

mezcla, el personal de limpieza que es el que transporta el desperdicio

hasta el cuarto no posee un horario establecido para sacar la basura por

eso también existe un desorden al momento de dejar el residuo en el

cuarto de desechos.

1.11 Objetivos

1.11.1 Objetivo General

Optimizar el proceso de evacuación de residuos en el área de

desechos de la planta alimenticia Tonicorp.

Introducción 15

1.11.2 Objetivos Específicos

Utilizar un adecuado y eficiente sistema de transporte interno

para el traslado de desechos.

Optimizar la operativa reduciendo el tiempo de traslado de

desechos.

1.12 Marco Teórico

1.12.1 Marco Conceptual

Tiene un propósito fundamental dentro del trabajo de investigación

porque sitúa el problema dentro de un conjunto de conocimientos que

permitirá encontrar de forma teórica los conceptos planteados. Los

modelos de investigación que pueden servir para poder delimitar el

problema de ésta investigación son:

1.12.2 Modelo de Optimización

La optimización, también denominada programación matemática,

sirve para encontrar la respuesta que proporciona el mejor resultado, la

que logra mayores ganancias, mayor producción o felicidad o la que logra

el menor costo, desperdicio o malestar. Con frecuencia, estos problemas

implican utilizar de la manera más eficiente los recursos, tales como;

dinero, tiempo, maquinaria, personal, existencias, etc. Los problemas de

optimización generalmente se clasifican en lineales y no lineales, según

las relaciones del problema sean lineales con respecto a las variables.

Existe una serie de paquetes de software para resolver problemas de

optimización. (H. Ballou, 2004). Por ejemplo, LINDO o WinQSB resuelven

modelos de programas lineales y LINGO y What'sBest! resuelven

problemas lineales y no lineales.

Introducción 16

Un modelo de Optimización Matemática consiste en una función

objetivo y un conjunto de restricciones en la forma de un sistema de

ecuaciones o inecuaciones. Los modelos de optimización son usados en

casi todas las áreas de toma de decisiones, como en ingeniería de diseño

y selección de carteras financieras de inversión.

1.12.3 Diagrama de Recorrido

Es la representación gráfica de la distribución de zonas y

edificaciones en la que indica la localización de todas las actividades

registradas en el diagrama de flujo de procesos. Sirve como ayuda para

encontrar las áreas de congestionamiento de tránsito y dificultades de

circulación, y por ende a la distribución de la planta. (CASP

VANACLOCHA, 2012).

1.12.4 Operador logístico

Las empresas se deben de enfrentar a grandes retos de gestión y

distribución de sus productos, ya que su actividad es exclusivamente

comercial de compra y venta. En definitiva la empresa debe colocar su

producto en el mercado con la mejor calidad y precio. (Mauleón Torres,

2006).

En este tema se adentrará en la opción de subcontratación u

outsourcing, esta no es una actividad nueva ya que algunas empresas ya

las practican y es muy recurrente verlas como; catering, servicios de

seguridad, programas informáticos, asesoría contable, etc. Esto le permite

a la empresa concentrarse en su objetivo principal, en su core business, y

para otras actividades recurrir a empresas especializadas que realizaran

el trabajo mejor que ellas.

Introducción 17

FIGURA N° 1

OPERADOR LOGÍSTICO

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

1.12.4.1 Variables que explican la figura del operador logístico

Las empresas no pueden hacer frente con sus propios medios a

tantos retos añadidos, además de competir en su propio sector por poseer

un producto competitivo y a bajo costo, las variables son:

Calidad y rapidez en el servicio (24 horas).

Inversiones en tecnología para gestionar el almacén.

Informática y comunicaciones.

Flexibilidad laboral y variabilidad en costos.

Aumento en la complejidad operativa.

Demanda de soluciones globales para la distribución.

1.12.4.2 El Outsourcing

Es una herramienta de gestión que implica realizar externamente

operaciones que normalmente se venían realizando con recursos de la

compañía.

Introducción 18

El objetivo del Outsourcing es:

Crear una empresa más flexible (variabilización de costos).

Basada en sus competencias básicas y diferenciales.

Subcontratando operaciones logísticas: almacenaje, picking

y transporte.

Estableciendo relaciones con terceros a largo plazo.

Para el mutuo beneficio.

Motivos que impulsan la subcontratación básicamente son:

Racionalizar costos para aumentar la competitividad.

Aumentar la calidad del servicio.

Flujo de materiales complicados.

Problemas de servicio/calidad para el cliente o usuario:

trazabilidad del producto, mayor fiabilidad en las entregas.

Variabilizar costos.

Reducción de horas extras en áreas de coordinación de la

empresa. ( Fórneas Carro, 2008).

1.12.4.3 Operadores logísticos especialistas y generalistas

Los operadores especialistas se acoplan y se rediseñan al mejor tipo

de mercado en el que actúan: farmacia, frío, alimentación, sistema de

desechos, etc. Por otro lado los generalistas abarcan, con limitaciones,

diversos campos. (Mauleón Torres, 2006).

1.13 Problema de asignación cuadrática

El problema de asignación cuadrática (QAP), planteado por

Koopmans y Beckmann, es un modelo matemático para un conjunto de

Introducción 19

actividades económicas indivisibles. Pertenece a los problemas no

polinomiales duros aplicable a un sinnúmero de situaciones. (Platas

García & Cervantes , 2014)

En si este tipo de problemas es uno de localización, donde se

asigna un número determinado (N) de instalaciones o locaciones en

donde se considera un costo asociado a cada una de las asignaciones,

dicho costo de las distancia y flujo de las instalaciones, buscando que el

costo en función de la distancia y flujo sean mínimos. (Platas García &

Cervantes , 2014)

Este tipo de problemas es aplicable, como ya se ha dicho a un gran

número de instancias, por lo cual, entre más instalaciones se ha

desarrollado un número infalible de técnicas y cálculos. Se puede aplicar

en:

a. Diseño de centros comerciales.

b. Diseño de terminales en aeropuertos.

c. Procesos de comunicaciones.

d. Diseño de teclados de computadoras.

e. Diseños de circuitos eléctricos.

1.13.1 Desarrollo del QAP (Problema de asignación cuadrática)

Para desarrollar este tipo de problemas de distribución se debe

considerar:

Un conjunto de n facilidades que deben ser dispuestas en n

localidades (fijas) en forma de minimizar ya sea costo,

tiempo, o esfuerzo.

Introducción 20

FIGURA N° 2 PROBLEMA DE ASIGNACIÓN CUADRÁTICA

Fuente: Cortés Achedad & Onieva Giménez, 2010 Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

La variable costo o tiempo se calcula en base a una función

que depende de: distancia entre facilidades y grado de

interacción o flujo de las facilidades.

Entonces se obtiene:

Una matriz de distancias (D) desde las localidades i hasta la

j. En sí son distancias euclidianas.

FIGURA N° 3

MATRIZ DE DISTANCIAS

Fuente: Cortés Achedad & Onieva Giménez, 2010 Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Matriz de flujo (f) entre facilidades, que representan que

tanta interacción hay entre dos facilidades (h y k).

Introducción 21

Costo, representa el costo de asignar la facilidad h en la

localidad i. Este se calcula en base a la distancia a cada una

de las otras facilidades y el flujo entre ellas. (Cortés Achedad

& Onieva Giménez, 2010).

Este valor puede ser fijo o variable.

Por lo general es el producto entre distancias de las

facilidades y el flujo entre ellas.

FIGURA N° 4

PERMUTACIÓN DE LA SOLUCIÓN

Fuente: Cortés Achedad & Onieva Giménez, 2010 Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

1.14 Marco Referencial

Fórneas Carro, J. R. (2008). Outsourcing.: Saque el máximo partido

de sus proveedores. La Coruña: Gesbiblio S.L.

CASP VANACLOCHA, A. (2012). Diseño de industrias

agroalimentarias. Madrid - México: Mundi - Prensa.

Cortés Achedad, P., & Onieva Giménez, L. (2010). Ingeniería de

organización: Modelos y aplicaciones. Madrid: Díaz de Santos.

H. Ballou, R. (2004). Logística: administración de la cadena de

suministro. México: Quintar.

Introducción 22

Industrias lácteas Toni S.A. (2017). Informe corporativo Toni S.A.

Guayaquil.

Mauleón Torres, M. (2006). Logística y costos. Madrid - Buenos

Aires: Díaz de Santos.

Ministerio del Ambiente. (2017).

Municipalidad de Guayaquil. (2017).

Platas García, J. A., & Cervantes, M. I. (2014). Planeación, Diseño y

Layout de Instalaciones: Un enfoque por competencias. México: Grupo

Editorial Patria.

1.14.1 Marco Legal

La parte legal del proyecto indica que leyes son las que se deben

usar para que la planta alimenticia Tonicorp pueda estar en

funcionamiento y cumpla con los requisitos estipulados por la ley, caso

contrario se procederá con el cierre del mismo. En el Ministerio del

Ambiente, ACUERDO MINISTERIAL N°208 SUSTITUYESE EL LIBRO VI

DEL TEXTO UNIFICADO DE LEGISLACIÓN SECUNDARIA, en el Art. 68

De las actividades comerciales y/o industriales. - Se establecen los

parámetros para el almacenamiento temporal de residuos sólidos no

peligrosos ya clasificados, sin perjuicio de otros que establezca la

Autoridad Ambiental Nacional, siendo los siguientes:

a) Las instalaciones para almacenamiento de actividades comercial

y/o industrial, deberán contar con acabados físicos que permitan su fácil

limpieza e impidan la proliferación de vectores o el ingreso de animales

domésticos (paredes, pisos y techos de materiales no porosos e

impermeables). (Ministrio del Ambiente , 2017).

Introducción 23

b) Deberán ser lo suficientemente amplios para almacenar y

manipular en forma segura los residuos no peligrosos.

c) Deberán estar separados de áreas de producción, servicios,

oficinas y almacenamiento de materias primas o productos terminados.

d) Se deberá realizar limpieza, desinfección y fumigación de ser

necesario de manera periódica.

e) Contarán con iluminación adecuada y tendrán sistemas de

ventilación, ya sea natural o forzada; de prevención y control de incendios

y de captación de olores.

f) Deberán contar con condiciones que permitan la fácil disposición

temporal, recolección y traslado de residuos no peligrosos.

g) El acceso deberá ser restringido, únicamente se admitirá el

ingreso de personal autorizado y capacitado.

h) Deberán contar con un cierre perimetral que impida el libre acceso

de personas o animales.

i) El tiempo de almacenamiento deberá ser el mínimo posible

establecido en las normas INEN.

j) Los usuarios serán responsables del aseo de las áreas de

alrededor de los sitos de almacenamiento.

En la Ordenanza de la M. I. Municipalidad de Guayaquil.

En sus Art. 7 DEBERES Y OBLIGACIONES DEL USUARIO.

Introducción 24

Es obligación de los usuarios residenciales y no residenciales sean

estas personas naturales o jurídicas, propietarios o administradores, que

en las edificaciones, tales como: multifamiliares, centros educacionales,

institucionales de Salud, entre otros, que se consideran grandes

productores de desechos sólidos no peligrosos, disponer de un sitio de

almacenamiento para la colocaciones de los contenedores de desechos

sólidos no peligrosos, capaces de recibir el número necesario de estos

para la cantidad de desechos generados entre una recolección y la

siguiente, por la población que atiende, cuyas características se describen

en el Art. 16 numeral 6. (Municipalidad de Guayaquil, 2017)

CAPITULO II

SITACIÓN ACTUAL

2.1 Desarrollo de la Investigación

2.2 Metodología

La metodología a considerarse en este estudio se encuentra

representada en el siguiente mapa, donde en primera instancia se denota

el problema del llenado de desechos y el segundo problema detectado es

la gestión de recolección de basura dentro de la nave industrial.

GRÁFICO N° 1

METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Situación Actual 26

2.2.1 Diagnóstico de la situación

Como se menciona en el Capítulo I, existe una limitada capacidad de

almacenamiento en el cuarto de desechos con el proceso actual de

manejo de desechos, donde la hipótesis de las causas es la demora en la

evacuación del residuo y se atribuye a que el personal de reciclaje es muy

limitado.

El área para este proceso cuenta con dos recursos operativos por

turno, las herramientas de trabajo son triciclos y el espacio de la planta es

por lo que estas herramientas de trabajo no pueden ser utilizadas para

todo el proceso.

2.2.2 Recolección de Datos

2.2.3 Descripción del proceso de recolección de desechos

El operador de limpieza sale de su puesto de trabajo y se dirige con

una paletera manual a cada una de las áreas de envasado, mezcla,

laboratorios y bodegas que se encuentran dentro de la nave de

producción. Los desechos lo dejan afuera de cada área encima de pallets

y el operador pasa retirando uno por uno y llevándolos hacia el cuarto de

desechos.

2.2.4 Identificación de nave industrial

2.2.4.1 Patrones de Tránsito

El patrón de tránsito es el flujo lógico de materiales, productos y

personal, con el objetivo de evitar o mitigar la contaminación cruzada y

preservar la inocuidad del alimento. El principio general del flujo lógico de

Situación Actual 27

materiales, productos y personal va de zonas blancas a zonas grises (no

viceversa), para volver a ingresar a zonas blanca después de estar en

zonas grises debe pasar por el único acceso a la planta.

GRÁFICO N° 2

LAYOUT DE PLANTA DE PRODUCCIÓN

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Situación Actual 28

2.2.4.2 Clasificación del Personal

El personal de planta está identificado de acuerdo a la siguiente

tabla.

Existen siete categorías, cada una con su número con su

respectiva descripción.

TABLA N° 9

CATEGORIZACIÓN DEL PERSONAL

Categoría Descripción

Personal de producción

Personal de bodegas MP Y ME

Personal de logística

Personal de limpieza

Personal de recepción de leche

Personal de control de calidad y personal de desarrollo

Vistas / Personal Administrativo

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Situación Actual 29

GRÁFICO N° 3

PATRÓN DE TRÁNSITO - PLANTA AURORA TONICORP -

ÁREAS AUTORIZADAS

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Situación Actual 30

2.2.4.3 Flujo del Personal de Limpieza

En la empresa se identifica el flujo del personal de limpieza para los

residuos de helado y de desechos generales.

GRÁFICO N° 4

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PERSONAL DE LIMPIEZA

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Es importante recalcar que siempre que se requiera repetir un

recorrido de limpieza es política de la empresa y por normas de seguridad

se debe volver a ingresar a la esclusa principal.

2.2.4.4 Estructura del área de Desechos

El departamento de desechos se encuentra estructurado de la

siguiente manera:

Situación Actual 31

GRÁFICO N° 5 ESTRUCTURA DE DESECHO

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

2.2.4.5 Turnos de trabajo

Actualmente existen dos turnos de trabajo, donde en cada turno se

cuenta con dos recursos operativos con el siguiente desglose de trabajo:

TABLA N° 10

TURNOS DE TRABAJO

Turno Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4

Hora 1 x X

Hora 2 Receso X

Hora 3 x Receso

Situación Actual 32

Hora 4 x X

Hora 5 x X

Hora 6 Receso X

Hora 7 x Receso

Hora 8 x X

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

2.2.4.6 Generación de desechos por frecuencia

Se obtiene la información correspondiente a la cantidad de

desperdicio que se obtiene por jornada diaria, en la que se puede

observar en la siguiente tabla, que cada línea de fábrica tiene su

repositorio de basura.

TABLA N° 11

GENERACIÓN DE DESECHO POR FRECUENCIA

# Líneas de Fabrica

Frecuencia de

desechos (días

por semana)

Cantidad

(kg) Envasado

Fin de

Línea

1 Envasado Yogur diaria 400 70% 30%

2 Envasado Osgood diaria 700 70% 30%

3 Envasado Hydrolock diaria 100 70% 30%

4

Envasadora Osgood

old diaria 500 70% 30%

5

Envasado Queso

Crema y Manjar diaria 600 70% 30%

6 Envasado Tetra-Pack diaria 200 70% 30%

7 Helado diaria 5000 50% 50%

8 Sala de mezcla 1 diaria 200 100% N/A

9 Sala de mezcla 2 diaria 200 100% N/A

10 Sala de mezcla 3 diaria 200 100% N/A

11 Sala de mezcla 4 diaria 200 100% N/A

12 Sala de mezcla 5 diaria 200 100% N/A

Situación Actual 33

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

2.2.4.7 Puntos de recolección actuales

Puntos de Ubicación de los repositorios de desecho se puede

visualizar en el siguiente plano de la nave industrial, donde se encuentran

ubicados los tachos de basura dentro de la zona blanca y gris.

GRÁFICO N° 6

LAYOUT ACTUAL DE PUNTOS DE RECOLECCIÓN

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A. Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

13 Sala de mezcla 6 diaria 200 100% N/A

14 Sala de mezcla 7 diaria 200 100% N/A

15 Sala de mezcla 8 diaria 200 100% N/A

16 Sala de mezcla 9 diaria 200 100% N/A

17

Bodega Materia

prima diaria 500 100% N/A

18

Bodega Material

Empaque diaria 400 100% N/A

Situación Actual 34

Para resumir lo observado en la gráfica se puede indicar que la

cantidad de tachos por línea de fábrica están distribuidos de acuerdo a la

siguiente tabla:

TABLA N° 12

DISPOSICIÓN DE RECIPIENTES DE BASURA

# Líneas de Fabrica Repositorios

de basura

1 Envasado Yogur 2

2 Envasado Osgood 2

3 Envasado Hydrolock 2

4 Envasadora Osgood old 2

5 Envasado Queso Crema y manjar 2

6 Envasado Tetra-Pack 2

7 Helado 2

8 Sala de mezcla 1 1

9 Sala de mezcla 2 1

10 Sala de mezcla 3 1

11 Sala de mezcla 4 1

12 Sala de mezcla 5 1

13 Sala de mezcla 6 1

14 Sala de mezcla 7 1

15 Sala de mezcla 8 1

16 Sala de mezcla 9 1

17 Bodega Materia prima 1

18 Bodega Material Empaque 1

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

2.2.4.8 Optimización de puntos de recolección

Para iniciar a optimizar el proceso, se hace un análisis QAP

(Quadratic Asigment Problem / Problema de Asignación Cuadrática) en

donde se plantea reubicar los tachos de desperdicios a fin de evitar

Situación Actual 35

movimientos innecesarios y que de acuerdo a los datos históricos no

llegan a la capacidad máxima del repositorio.

El método consiste en asignar letras de las vocales a las líneas, en

este estudio se utilizará las siguientes nomenclaturas:

A: Se mantiene el repositorio.

U: Se unifica el repositorio.

GRÁFICO N° 7

DIAGRAMA DE RELACIONES

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

En resumen se obtiene la siguiente unificación de repositorios;

donde se puede observar que es posible unificar el repositorio en la sala

de mezcla 4, sala de mezcla 5 y bodega de materia prima; sucediendo lo

mismo unificando los repositorios de la sala de mezcla 7, 8 y bodega de

material de empaque.

Situación Actual 36

El método logró eliminar 4 repositorios de desecho de su planta

industrial, justificado en el histórico de información que no llega a su

capacidad máxima y evita así recorridos innecesarios.

TABLA N° 13

RESUMEN DE DIAGRAMA DE RELACIONES

# Líneas de Fabrica U

11 Sala de mezcla 4 u

12 Sala de mezcla 5 u

14 Sala de mezcla 7 u

15 Sala de mezcla 8 u

17 Bodega Materia prima u

18 Bodega Material Empaque u

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Se procede a la asignación de las nomenclaturas a las líneas de

fabricación a fin de poder preparar la data para el siguiente análisis

comprendido en este estudio. De manera que, una vez unificados los

repositorios de basura, se asignaría de la siguiente manera la

nomenclatura:

TABLA N° 14

ASIGNACIÓN DE REPOSITORIOS DE BASURA PROPUESTA

# Líneas de Fabrica Nomenclatura

1 Envasado Yogur A

2 Envasado Osgood B

3 Envasado Hydrolock C

4 Envasadora Osgood old D

5 Envasado Queso Crema y Manjar E

6 Envasado Tetra-Pack F

7 Helado G

8 Sala de mezcla 1 H

9 Sala de mezcla 2 I

10 Sala de mezcla 3 J

Situación Actual 37

11 Sala de mezcla 4 K

12 Sala de mezcla 5 K

17 Bodega Materia prima K

13 Sala de mezcla 6 L

14 Sala de mezcla 7 M

15 Sala de mezcla 8 M

18 Bodega Material Empaque M

16 Sala de mezcla 9 N

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Una vez identificadas las nomenclaturas, se procede a observar las

variables desde la perspectiva de repositorios de basura y ya no por el

tipo de línea como se lo describe al inicio de este capítulo. En otras

palabras, de aquí en adelante al referirse a repositorios de línea de

fabricación o repositorios de basura se hará mención a lo mismo.

2.2.4.9 Matriz final de distancias

Una vez realizado el QAP (Problema de asignación cuadrática), se

presenta el gráfico correspondiente al ruteo que existe entre los

repositorios representado por su distancia.

GRÁFICO N° 8 DIAGRAMA DE RED

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Situación Actual 38

TABLA N° 15

MATRIZ FINAL DE DISTANCIAS

A B C D E F G H I J K L M N O

A 0 22 31 42 80 97 50 57 52 41 44 45 75 97 122

B 22 0 13 25 66 83 54 58 51 33 26 22 54 80 105

C 31 13 0 12 53 70 68 70 63 43 32 21 43 67 92

D 42 25 12 0 41 58 79 81 74 58 40 26 34 56 81

E 80 66 53 41 0 17 120 122 114 94 78 61 31 23 45

F 97 83 70 58 17 0 137 139 131 110 94 77 43 21 33

G 50 54 68 79 120 137 0 12 13 30 49 64 103 130 156

H 57 58 70 81 122 139 12 0 8 28 47 68 102 131 155

I 52 51 63 71 114 131 13 8 0 21 39 55 94 122 147

J 41 33 43 58 94 110 30 28 21 0 19 34 73 102 127

K 44 26 32 40 78 94 49 47 39 19 0 17 56 84 109

L 45 22 21 26 61 77 64 68 55 34 17 0 39 68 92

M 75 54 43 34 31 43 103 102 94 73 56 39 0 29 53

N 97 80 67 56 23 21 130 131 122 102 84 68 29 0 25

O 122 105 92 81 45 33 156 155 147 127 109 92 53 25 0

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Una vez que se interpreta la matriz de distancias, se obtiene la

matriz de ruta de nave industrial respecto al recorrido de recolección de

basura. Para un mejor entendimiento, coincide con la secuencia de las

letras del abecedario.

Situación Actual 39

GRÁFICO N° 9

DIAGRAMA DE RECORRIDO

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

2.2.4.10 Propuestas de Ruta de recorrido

El objetivo principal es lograr minimizar la cantidad de recorridos que

realiza el personal dentro de la zona blanca, por ello se recalca que el

grafo de rutas está representado por los repositorios que existen en la

zona blanca de la nave industrial.

Se plantea minimizar la cantidad de viajes que realiza el operador

utilizando el siguiente criterio.

Por capacidad que puede cargarse en la paletera.

Por orden de distancia.

2.2.4.11 Análisis por la capacidad que puede cargarse en la

paletera

Para este estudio se pretende realizar la menor cantidad de viajes

que debe realizar el operador por cada turno.

Situación Actual 40

Se obtiene en primera instancia la generación de basura que se

obtiene por cada turno.

TABLA N° 16

CAPACIDAD DE CARGA DE PALETERA

Repositorio Kg de desperdicio

A 140

B 245

C 35

D 175

E 210

F 70

G 1250

H 100

I 100

J 100

K 450

L 200

M 400

N 100

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Una vez que se obtiene la cantidad de desperdicios generada por

turno y como se requiere llevar la mayor cantidad de desperdicios, se

ordena de menor a mayor la información. Se excluye el repositorio G de

este estudio, ya que será considerado un valor constante de viajes por lo

que su nomenclatura corresponde a una tina, cuyo tratamiento es único y

corresponde a 2 viajes por jornada.

TABLA N° 17

EFICIENCIA CAPACIDAD DE CARGA DE PALETERA

Línea Peso

C 35

F 70

H 100

I 100

J 100

Situación Actual 41

N 100

A 140

D 175

L 200

E 210

B 245

M 400

K 450

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Se puede evidenciar que el punto de partida deberá ser por la línea

C, sin embargo, a continuación se añade a la tabla la capacidad que

puede arrastrar el operador en cumplimiento al Sistema de Gestión de

Salud y Seguridad Ocupacional OHSAS 18000, ya que la empresa ha

puesto como política un máximo de carga de 150 kg.

TABLA N° 18

PESO POR LÍNEA VS CAPACIDAD DE CARGA DE OPERADOR

Línea Peso Capacidad

C 35 150

F 70 150

H 100 150

I 100 150

J 100 150

N 100 150

A 140 150

D 175 150

L 200 150

E 210 150

B 245 150

M 400 150

K 450 150

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Situación Actual 42

El siguiente paso consiste en conocer la cantidad de viajes que debe

realizar el operador a fin de que se cumpla con la cantidad generada de

desperdicios.

TABLA N° 19

CANTIDAD DE CARGA DE OPERADOR SEGÚN LA DEMANDA DE

DESPERDICIOS

Línea Peso Acumulado Capacidad ==> # de Viaje

C 35 70 150 ==> 0,2

F 70 140 150 ==> 0,5

H 100 240 150 ==> 0,7

I 100 340 150 ==> 0,7

J 100 440 150 ==> 0,7

N 100 540 150 ==> 0,7

A 140 680 150 ==> 0,9

D 175 855 150 ==> 1,2

L 200 200 150 ==> 1,3

E 210 410 150 ==> 1,4

B 245 655 150 ==> 1,6

M 400 400 150 ==> 2,7

K 450 850 150 ==> 3,0

TOTAL 15,5

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Con esta propuesta se obtiene el poder realizar 16 viajes durante

una jornada.

A continuación, se muestra la diferencia de mejoras en cantidad de

los viajes realizados con el proceso actual y con el proceso propuesto.

Situación Actual 43

TABLA N° 20

DIFERENCIA MEJORAS EN CANTIDAD VIAJES REALIZADOS

PROCESO ACTUAL VS PROCESO PROPUESTO

Línea Peso # de Viaje Antes

C 35 0,2 1

F 70 0,5 1

H 100 0,7 2

I 100 0,7 2

J 100 0,7 2

N 100 0,7 2

A 140 0,9 2

D 175 1,2 2

L 200 1,3 2

E 210 1,4 2

B 245 1,6 3

M 400 2,7 4

K 450 3,0 4

TOTAL 15,5 28,5

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Antes se realizaban 29 viajes, con esta propuesta se consideran 16

viajes.

2.2.4.12 Análisis por orden de distancia

Para este estudio se pretende realizar la menor cantidad de viajes

que debe realizar el operador por cada turno considerando la ruta

establecida A – N.

Para ello se considera la información ordenada por distancia entre

los puntos establecidos en cada repositorio, es decir, respetando el orden

de recorrido.

Situación Actual 44

TABLA N° 21

LÍNEAS ORDENADAS POR DISTANCIA SEGÚN RECORRIDO

PROPUESTO

Línea Peso

A 140

B 245

C 35

D 175

E 210

F 70

G 1250

H 100

I 100

J 100

K 450

L 200

M 400

N 100

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Una vez que se obtiene la cantidad de desperdicios generada por

turno y como se debe respetar el orden de recorrido, se colocan en orden

alfabético los repositorios, lo que es equivalente al orden por distancias.

Igualmente se excluye el repositorio G de este estudio, ya que será

considerado un valor constante de viajes por lo que su nomenclatura

corresponde a una tina, cuyo tratamiento es único y corresponde a 2

viajes por jornada.

Situación Actual 45

TABLA N° 22

CANTIDAD DE VIAJE POR OPERADOR PARA CUMPLIR CON

DESALOJO DE DESPERDICIO

Línea Peso Acumulado Capacidad ==> # de

Viajes

A 140 70 150 ==> 1

B 245 315 150 ==> 2

C 35 350 150 ==> 0

D 175 525 150 ==> 1

E 210 735 150 ==> 1

F 70 805 150 ==> 1

H 100 100 150 ==> 1

I 100 200 150 ==> 1

J 100 300 150 ==> 1

K 450 750 150 ==> 3

L 200 200 150 ==> 1

M 400 600 150 ==> 3

N 100 700 150 ==> 1

16,1

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Con esta propuesta el objetivo es realizar 17 viajes durante una

jornada. A continuación, se muestra la diferencia de las mejoras en

cantidad de viajes realizados con el proceso actual y con el proceso

propuesto.

Situación Actual 46

TABLA N° 23

DIFERENCIA MEJORAS CANTIDAD DE VIAJES REALIZADOS CON

EL PROCESO ACTUAL Y CON EL PROCESO PROPUESTO

Línea Peso

# de

Viajes

Viajes

Antes

A 140 1 1

B 245 2 3

C 35 0 2

D 175 1 2

E 210 1 2

F 70 1 2

H 100 1 2

I 100 1 2

J 100 1 2

K 450 3 4

L 200 1 2

M 400 3 4

N 100 1 2

16,1 28,9

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Como se puede observar, antes se realizaban 29 viajes y con esta

propuesta se consideran 17 viajes. Hasta aquí se ha considerado la

cantidad usando la mano de obra bajo el proceso de empuje y arrastre las

carretillas.

2.2.4.13 Análisis de Costo del Manejo de Desechos

Para la segunda parte del proceso se propone considerar el

siguiente análisis de costo, considerando la contratación de un operador

logístico que realice la gestión de desperdicios y del reciclaje.

Situación Actual 47

2.2.4.14 La Decisión de Subcontratar

GRÁFICO N° 10

ANÁLISIS DE FACTORES PARA SUBCONTRATAR

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Para poder tomar una decisión al momento de externalizar la

operación se analizan diferentes tipos de factores, como por ejemplo:

Primordialmente se trata de mejorar o mantener la calidad

del servicio y/o reducir o mantener los costos.

Básicamente se usa la referencia de mantener, porque con

frecuencia se ve que el ritmo de cambio del entorno económico que la

empresa pretende, no vaya a superar sus estándares de calidad, ya sea

con el producto o servicio que ofrezca, sino que simplemente desee

mantenerse para no perder posición, ya que puede verse abocada a las

subcontrataciones operarias.

Se debe tener en cuenta dos puntos necesarios para poder evitar

problemas posteriores con la operación:

Situación Actual 48

Es necesario determinar los niveles y áreas de

responsabilidad tanto como el dueño de la operación como

el externalizado.

Es conveniente señalizar unos objetivos mediables para

controlar la calidad y el costo del servicio que va a prestar el

operador.

CAPITULO III

PROPUESTA

3.1 Análisis de los Resultados

3.1.1 Interpretación de los resultados en el análisis por la

capacidad que puede cargarse en la paletera

Como se ha revisado en el capítulo anterior, cuál sería la cantidad

de viajes que debe realizar un operador respecto a los desperdicios

generados en la zona blanca; se obtiene que con este método se

realizarían 16 viajes. Respecto a la siguiente tabla, que en comparación al

método que la compañía ejecuta previo a este estudio es de 29 viajes.

La primera propuesta sería de la siguiente manera:

TABLA N° 24

PRIMERA PROPUESTA

Línea Peso # de Viaje Antes

C 35 0,2 1

F 70 0,5 1

H 100 0,7 2

I 100 0,7 2

J 100 0,7 2

N 100 0,7 2

A 140 0,9 2

D 175 1,2 2

L 200 1,3 2

Propuesta 50

E 210 1,4 2

B 245 1,6 3

M 400 2,7 4

K 450 3,0 4

TOTAL 15,5 28,5

Fuente: Propia de la Investigacion Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El primer recorrido estaría conformado de la siguiente manera,

donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150

kg.

GRÁFICO N° 11

RUTA 1

C F H35 70 O45

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El segundo recorrido estaría conformado de la siguiente manera,

donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150

kg.

GRÁFICO N° 12

RUTA 2

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

H I55 O95

Propuesta 51

N A O55 95

I J N5 100 O45

El tercer recorrido estaría conformado de la siguiente manera, que

es en donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual

a 150 kg.

GRÁFICO N° 13

RUTA 3

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El cuarto recorrido estaría conformado de la siguiente manera,

donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150

kg.

GRÁFICO N° 14

RUTA 4

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El quinto recorrido estaría conformado de la siguiente manera, donde

se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150 kg.

Propuesta 52

A D O45 105

L E O115 35

D L O65 85

GRÁFICO N° 15

RUTA 5

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El sexto recorrido estaría conformado de la siguiente manera, donde

se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150 kg.

GRÁFICO N° 16

RUTA 6

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El séptimo recorrido estaría conformado de la siguiente manera,

donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150

kg.

GRÁFICO N° 17

RUTA 7

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 53

E O150

E B O25 125

B M O115 35

El octavo recorrido estaría conformado de la siguiente manera,

donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150

kg.

GRÁFICO N° 18

RUTA 8

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El noveno recorrido estaría conformado de la siguiente manera,

donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150

kg.

GRÁFICO N° 19

RUTA 9

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El décimo recorrido estaría conformado de la siguiente manera,

donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor igual a 150

kg.

GRÁFICO N° 20

RUTA 10

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 54

M 0150

M O150

M K O65 95

El décimo primer recorrido estaría conformado de la siguiente

manera, donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor

igual a 150 kg.

GRÁFICO N° 21

RUTA 11

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El décimo segundo recorrido estaría conformado de la siguiente

manera, donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor

igual a 150 kg.

GRÁFICO N° 22

RUTA 12

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El décimo tercer recorrido estaría conformado de la siguiente

manera, donde se puede observar que la suma de sus pesos es menor

igual a 150 kg.

GRÁFICO N° 23

RUTA 13

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 55

K O150

K O150

K O55

Los recorridos, décimo cuarto, décimo quinto y décimo sexto,

estarían conformados de manera en que se pueda observar que la suma

de sus pesos es menor o igual a 150 kg.

GRÁFICO N° 24

RUTAS 14, 15 Y 16

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

3.1.2 Interpretación de los resultados en el análisis por orden de

distancia

En esta segunda opción planteada, se pretende conocer cuáles

serían las rutas (número de viajes) que debe realizar un operador

respecto a los desperdicios generados en la zona blanca; de acuerdo al

orden de recorrido se conoce que con este método se realizaran 17

viajes.

TABLA N° 25

ANÁLISIS POR ORDEN DE DISTANCIA

Línea Peso # de Viajes Viajes Antes

A 140 1 1

B 245 2 3

C 35 1 2

Propuesta 56

A O140

D 175 1 2

E 210 1 2

F 70 1 2

H 100 1 2

I 100 1 2

J 100 1 2

K 450 3 4

L 200 1 2

M 400 3 4

N 100 1 2

17,1 28,9

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El primer viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama

que inicia en el punto A de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 25

RUTA 1

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El segundo viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama

que inicia en el punto B de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

Propuesta 57

C D O35 115

GRÁFICO N° 26

RUTA 2

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El tercer viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama que

inicia en el punto B de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 27

RUTA 3

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El cuarto viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama

que inicia en el punto C de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 28

RUTA 4

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

B O150

B O100

Propuesta 58

D E O60 110

E F O65 75

H O100

El quinto viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama

que inicia en el punto D de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 29

RUTA 5

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El sexto viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama que

inicia en el punto E de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 30

RUTA 6

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El séptimo viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama

que inicia en el punto H de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 31

RUTA 7

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 59

J O100

I O100

El octavo viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama que

inicia en el punto I de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 32

RUTA 8

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El noveno viaje está compuesto de acuerdo al siguiente diagrama

que inicia en el punto J de la planta y termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 33

RUTA 9

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El décimo, décimo primer y décimo segundo viaje, está compuesto

de acuerdo al siguiente diagrama que inicia en el punto K de la planta y

termina en el cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 34

RUTA 10-11-12

K O150

K 0150

Propuesta 60

L O150

L M150 O50

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El décimo tercer viaje está compuesto de acuerdo al siguiente

diagrama que inicia en el punto L de la planta y termina en el cuarto de

desecho O.

GRÁFICO N° 35

RUTA 13

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El décimo cuarto viaje está compuesto de acuerdo al siguiente

diagrama que inicia en el punto L de la planta y termina en el cuarto de

desecho O.

GRÁFICO N° 36

RUTA 14

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

K O150

Propuesta 61

M O150

M O150

M N50 O100

El décimo quinto y décimo sexto viaje está compuesto de acuerdo al

siguiente diagrama que inicia en el punto M de la planta y termina en el

cuarto de desecho O.

GRÁFICO N° 37

RUTA 15-16

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El décimo séptimo viaje está compuesto de acuerdo al siguiente

diagrama que inicia en el punto M de la planta y termina en el cuarto de

desecho O.

GRÁFICO N° 38

RUTA 17

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 62

3.1.3 Análisis Causa efecto del problema en la recolección de

desechos

GRÁFICO N° 39

ANÁLISIS DE CAUSA-EFECTO

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 63

3.1.4 Análisis de causa – efecto

De acuerdo a lo analizado en el diagrama de causa – efecto se llega

a la conclusión de que existen diferentes factores respecto a la

disminución de la inocuidad, entre los que destacan materiales totalmente

mecánicos que no ofrecen mayor ayuda en el desplazamiento de la carga

que provocan los desechos. Así también, es notable la existencia del

riesgo ergonómico y mecánico debido a la postura de los empleados para

evacuar los desechos y mantener el ritmo debido de acarreo, lo cual

también se debe a que las paleteras son totalmente mecánicas; este

riesgo disminuiría si existieran paleras eléctricas que disminuyan la carga

de desplazamiento a los obreros.

3.1.5 Análisis de sensibilidad de las propuestas presentadas

Una vez establecido el diagrama de causa – efecto, se ha

evidenciado que las dos opciones analizadas en este capítulo ayudan a la

optimización del proceso sin embargo, para lograr elegir la mejor

alternativa se procederá a realizar un análisis de sensibilidad.

Este análisis de sensibilidad está conformado por dos tipos de

criterios, el criterio de evaluación y los criterios a evaluar, en el primer

grupo (criterios de evaluación) se ha definido de acuerdo a la siguiente

tabla:

TABLA N° 26

CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Criterios de Evaluación Ponderación

Cumple % 90 – 100 3

Cumple % 50 – 89 2

Cumple % 0 – 49 1

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 64

El primer criterio es explicado de la siguiente manera, si el criterio a

evaluar cumple en un 90% al 100% tendrá como ponderación en valor 3.

El segundo criterio es explicado de la siguiente manera, si el criterio

a evaluar cumple en un 50% al 89% tendrá como ponderación el valor 2

El tercer criterio es explicado de la siguiente manera, si el criterio a

evaluar cumple en un 0% al 49% tendrá como ponderación en valor de 1.

Una vez definido los criterios de evaluación, se realiza en conjunto

con el experto de negocio, las principales variables que deben

considerarse para tomar una decisión.

TABLA N° 27

CRITERIOS A EVALUAR

Criterios a evaluar

Orden

Menor Cantidad de viajes

Ahorro en tiempo

Control de recursos

Control de horarios

Aplicabilidad

Mayor Inocuidad

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Los criterios a evaluar para tener como resultado el modelo sugerido

son:

Orden: Analiza el orden de recorrido dentro de la zona

blanca.

Menor Cantidad de Viajes: Refiere a la menor cantidad de

recorridos que representa el modelo evaluado.

Propuesta 65

Ahorro en tiempo: Refiere a analizar el modelo que

proponga realizar, el proceso en menor cantidad de tiempo.

Control de recursos: Propone considerar el modelo que

disponga un aspecto de mejor control al recurso.

Control de Horarios: Considera el modelo que facilite mejor

la asignación de horarios a cada recurso.

Aplicabilidad: Refiere a que tan factible es la aplicación del

modelo.

Mayor Inocuidad: Refiere al modelo que cuide mejor la

inocuidad en la nave industrial.

Una vez que se entiende cada criterio, se procede a ejecutar la

evaluación donde se obtiene el siguiente resultado.

TABLA N° 28

ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DE PROPUESTAS VS. MODELO ACTUAL

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Criterios a evaluar Opción 1

Mayor Peso

Opción 2

Recorrido

Proceso

Actual

Orden 2 3 2

Menor Cantidad de viajes 3 2 1

Ahorro en tiempo 2 3 1

Control de recursos 3 3 2

Control de horarios 3 3 3

Aplicabilidad 2 3 2

Mayor Inocuidad 2 3 3

Total 17 20 14

Promedio 2,43 2,86 2,00

Propuesta 66

3.1.6 Selección del método para la gestión de recolección interna

de desechos en la zona blanca.

De acuerdo al análisis de sensibilidad, se obtiene el siguiente

resultado:

TABLA N° 29

RESUMEN DE ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD

Alternativas Resultado

Opción 1 - Mayor Peso 2.43

Opción 2 – Recorrido 2.86

Proceso Actual 2.00

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

La opción 1 tiene una calificación de 2.43 sobre 3; la segunda opción

tiene una calificación de 2.86 sobre 3; y, la tercera opción corresponde al

método actual con una calificación de 2 sobre 3.

La propuesta uno y dos se pueden considerar óptimas dentro de la

organización, sin embargo en caso de elegir una sola opción, se sugiere

la segunda alternativa, que corresponde a la recolección de desechos de

acuerdo al orden de acuerdo a la menor distancia entre los repositorios.

3.1.7 Análisis de la propuesta para la gestión de desperdicios

que ingresan al cuarto de desechos

Como se hace referencia en el Capítulo 1 donde la segunda parte de

la problemática a analizar, consiste en la evacuación de residuos y la

ineficiente gestión de los desechos hacia el centro de acopio de la

empresa, se conoce que, para la empresa es costoso implementar un

centro de gestión propio, por lo que se propone considerar un Gestor

Ambiental (considerado en este estudio un Operador Logístico) para que

Propuesta 67

bajo los criterios de normalización requeridos legalmente y por la

empresa, se encargue del proceso de gestión de los desechos. Por lo que

en esta sección se procede a realizar un análisis de costo a fin de

justificar la propuesta.

3.1.7.1 Requerimiento sugerido para el manejo integral de

desechos de la planta Tonicorp

3.1.7.1.1 Objetivo

El gestor deberá cumplir en realizar todas las actividades que

permitan la correcta administración, procesamiento y disposición final de

todos los desechos peligrosos y no peligrosos generados en la Planta

Tonicorp, ubicada en el Kilómetro 17,5 de la Avenida Francisco de

Orellana.

Desde el punto de vista ambiental, de inocuidad alimentaria y de

seguridad industrial, durante las 24 horas y los 7 días de la semana.

3.1.7.1.2 Funciones

Recolectar los desechos desde todos los puntos externos de

almacenamiento temporal.

Transportar los desechos desde todos los puntos externos de

almacenamiento temporal hasta la isla ecológica o lugar de acopio

de desechos

Clasificar los desechos según su naturaleza:

Peligrosos (baterías, aceites usados, tonners, wypes, lámparas,

desechos informáticos, etc.).

Propuesta 68

No peligrosos reciclables (papel, cartón, desechos orgánicos,

metales, madera, etc.).

No peligrosos y no reciclables (basura convencional).

Procesar los desechos orgánicos: vaciar el contenido y destrucción

de marca.

Registrar y reportar al personal de Tonicorp los pesos de todos los

tipos de desechos.

Despachar todos los desechos no peligrosos a gestores

autorizados, supervisados por personal de Tonicorp.

Receptar y administrar los desechos peligrosos de acuerdo a la ley

ambiental.

Reportar pesos de los desechos peligrosos generados para que el

personal de Tonicorp coordine la solicitud y orden de compra para

la posterior entrega a los gestores autorizados.

Limpiar y desinfectar los envases de acopio de los desechos, las

áreas de almacenamiento temporal e isla ecológica o lugar de

acopio de desechos.

Responder y comunicar ante situaciones de emergencias,

derrames, incendios, etc.

Comunicación y coordinación permanente con los proveedores

aprobados para el manejo de los desechos.

Propuesta 69

3.1.7.1.3 Requisitos mínimos requeridos a considerar

Personal afiliado, capacitado y calificado para las actividades a

desarrollarse.

Sistema de transporte interno para las actividades propuestas.

Máquinas y equipos necesarios para el cumplimiento de las

actividades a desarrollarse.

Contar con procedimientos y materiales de contención y respuesta

ante situaciones de derrames.

Cualquier otra consideración para cumplir con las actividades

propuestas.

3.1.7.1.4 Lineamientos adicionales

El proveedor deberá establecer un sistema de información para

mantener total y permanentemente comunicados a los

responsables del proceso en Tonicorp.

El proveedor deberá ajustarse a todos los procedimientos y

políticas internas de Tonicorp para el manejo integral de desechos

y de seguridad industrial.

El proveedor deberá establecer un cronograma de capacitaciones

constantes al personal de Tonicorp que la compañía estime

necesario.

3.1.8 Propuesta de Proveedores

Una vez recibida la información de los proveedores se procede a

realizar una matriz comparativa con la información proporcionada por

cada uno de ellos.

Propuesta 70

Los criterios evaluados se dividen en tres grupos:

Valoración Técnica – Ponderación 50%.

Valoración Comercial – Ponderación 30%.

Condición Financiera – Ponderación 20%.

Dentro de cada criterio, existen subgrupos denotados, en la

siguiente tabla.

Así mismo se procede a presentar los proveedores que realizan la

gestión, que con la ayuda del experto en el negocio se procede a evaluar

a cada uno de los participantes en la licitación para ser responsable de

del proceso de gestión de desechos.

Los proveedores evaluados que constan en el proceso son:

Lombricorp

Chávez

Pracipower

Zúñiga

El proveedor que cumple con los requisitos mínimos requeridos es

“Chávez”; con un 85% de calificación en la evaluación.

Seguido de Lombricorp con un 75% en su calificación global.

Propuesta 71

TABLA N° 30

MATRIZ DE SELECCIÓN PARA EL GESTOR AMBIENTAL

Fuente: Propia de la Investigacion

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

LOMBRICORP CHAVEZ PRACTIPOWER ZUÑIGA

TOTAL EVALUACION ( MAXIMO 100% ) 75% 85% 68% 55%

VALORACION TECNICA 45%

VALOR BASE 50%

NUMERO DE ELEMENTOS EVALUADOS 3

VALOR POR ELEMENTO EVALUADO 17%

CERTIFICADO 20% 1,50 1,50 2,00 2,00

1,50 1,50 2,00 2,00

1,50 1,50 2,00 2,00

ACTIVIDADES 15% 3,00 3,00 3,00 3,00

3,00 3,00 3,00 3,00

3,00 3,00 3,00 3,00

RECURSOS 10% 3,00 3,00 3,00 3,00

3,00 3,00 3,00 3,00

3,00 3,00 3,00 3,00

0,00 0,00 0,00 0,00

0,00 0,00 0,00 0,00

VALORACION COMERCIAL 30%

VALOR BASE 30%

NUMERO DE ELEMENTOS EVALUADOS 2

VALOR POR ELEMENTO EVALUADO 15%

Costo 20% $28,500 mensual No tiene valor$0,90/kg (Aprox. $220.000

mensual)

$10.000 Mensual más

$0,20kg por desalojo

(Aprox. $50.000

mensulaes)

2,00 3,00 0,00 1,00

2,00 3,00 0,00 1,00

Tiempo de Entrega para funcionar 10% 3 Semanas 1 Semana 1 Semana 1 Semana

2,00 3,00 3,00 3,00

2,00 3,00 3,00 3,00

CONDICIONES FINANCIERAS 20%

VALOR BASE 20%

NUMERO DE ELEMENTOS EVALUADOS 1

VALOR POR ELEMENTO EVALUADO 20%

FORMA DE PAGO 20% Contrato 1 año Contrato 1 año Contrato 1 año Contrato 2 años

3,00 3,00 3,00 0,00

3,00 3,00 3,00 0,00

TOTAL EVALUACION ( MAXIMO 100% ) 75% 85% 68% 55%

Parámetros Técnicos 45% Criterio de evaluación: Criterio de evaluación: Criterio de evaluación: Criterio de evaluación:

Parámetros Comerciales 30% 3 3 3 3

Parámetros Financieros 20% 2 2 2 2

1 1 1 1

95% 0 0 0 0

Proveedor LOMBRICORP CHAVEZ PRACTIPOWER ZUÑIGA

Tiempo de entrega 3 Semanas 1 Semana 1 Semana 1 Semana

Costo $28,500 mensual No tiene valor $0,90/kg (Aprox. $220.000 mensual)$10.000 Mensual más $0,20kg por desalojo (Aprox. $50.000 mensulaes)

Calificacion 75% 85% 68% 55%

Valoración Técnica 35% 35% 38% 38%

Valoración Comercial 20% 30% 10% 17%

Valoración Financiera 20% 20% 20% 0%

35,0%

30,0%

20,0%

RESUMEN

20,0% 10,0% 16,7%

20,0% 20,0% 0,0%

ARCA ECUADORMATRIZ DE SELECCIÓN DE PROPUESTA TÉCNICO - ECONÓMICA

Proveedor

35,0% 38,3% 38,3%

Propuesta 72

3.1.9 Costo actual

Para profundizar en el análisis, se procede a considerar los costos

actuales que intervienen en la gestión de recolección de desechos que

son:

Mano de Obra.

Materiales.

Otros.

TABLA N° 31

COSTO MENSUAL DE NÓMINA

CARGO FUNCIONARIOS

COSTO MENSUAL

CON BENEFICIOS

Ayudante de reciclaje ALMEIDA LOOR OSCAR VICENTE $ 1.138

Ayudante de reciclaje CANTOS CARBO LESTHER JOVANNY $ 1.225

Ayudante de reciclaje CHOEZ GONZALEZ FREDDY WELLINGTON $ 1.286

Ayudante de reciclaje JUNCO MORENO JONATHAN JAIRO $ 1.346

Ayudante de reciclaje MENDOZA VERA JULIO ALEXANDER $ 1.060

Ayudante de reciclaje PEÑAFIEL DE LA TORRE IVAN JOHN $ 1.498

Ayudante de reciclaje PERALTA ZAMBRANO JAIME JONATHAN $ 1.339

Desechos Orgánicos RAFAEL BURGOS $ 1.214

TOTAL $ 10.106

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A.

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El costo de la nómina es de $10.106.oo

TABLA N° 32

COSTO MENSUAL DE MATERIALES DE TRABAJO

UTENSILIOS DE LIMPIEZA $ 50

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A.

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 73

Se obtiene como dato, que el costo en materiales de trabajo es de

$50 mensualmente.

TABLA N° 33

COSTO MENSUAL DE VARIOS

UNIFORMES EPP $ 16,54 $66,16 POR TURNO DE 4/2

ARREGLO DE TRICICLOS $ 84 $252 CADA 3 MESES

DESECHOS PELIGROSOS $ 799,00 $2397,00 CADA 3 MESES

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A.

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El rubro Otros está representado por los siguientes ítems:

Uniformes

Arreglo de triciclos

Desechos peligrosos

El total de este rubro es de $799,00 En resumen se obtiene que:

El gasto actual del área de reciclaje es de; $ 11.055.46

Headcount: 8 personas.

3.1.10 Venta de Material Reciclado

La empresa tiene como proceso la venta de reciclaje, y muestra la

evolución del ingreso de este material.

TABLA N° 34

INGRESOS POR LA VENTA DE RECICLAJE

MES VALOR IVA 14% TOTAL

jun-16 6.928,00 969,92 7.897,92

jul-16 6.040,61 845,69 6.886,30

ago-16 7.122,39 997,13 8.119,52

Propuesta 74

sep-16 8.367,65 1.171,47 9.539,12

oct-16 8.045,26 1.126,34 9.171,60

nov-16 5.979,51 837,13 6.816,64

dic-16 5.868,32 821,56 6.689,88

ene-17 4.907,77 687,09 5.594,86

feb-17 4.391,16 614,09 5.005,92

Total 57.650,67 8.070,42 65.721,76

Promedio 6.405,63

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A.

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

El ingreso mensual promedio por la venta de desechos es $

6.405,63.

El proveedor cumple con la mayor parte de los requisitos

estipulados por Tonicorp.

TABLA N° 35

REQUISITOS APROBADOS POR EL GESTOR AMBIENTAL

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A.

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

X

tramite

x

X

X

x

x

X

X

x

X

Propuesta 75

Se incluye personal adicional sin costo para la limpieza del área de

garita, estacionamientos de visitas, estacionamientos administrativos,

vías; norte, sur, este y oeste, vía hacia la PTAR y laboratorio de

patógenos y canales de aguas lluvias perimetrales.

Una vez obtenido la información del gestor ambiental ganador, se

realiza una comparación de la situación actual del área de reciclaje con la

propuesta del gestor ambiental, la cual da una gran diferencia, ya que

existe un ahorro para el área y el personal seria reubicado a áreas de

coordinación de la empresa como producción.

3.1.11 Análisis de Escenarios

Se realiza el siguiente análisis de los escenarios, el actual versus el

propuesto; a fin de facilitar la toma de decisiones.

TABLA N° 36

ANÁLISIS DE ESCENARIOS

Escenario 1

(actual)

Escenario 2

(propuesta)

Abril Abril

Ingresos 6.405,63 0,00

Gastos 11.055,46 1.214,00

Nómina 10.106,00 1.214,00

Otros 899,46 0,00

Materiales 50,00 0,00

Utilidad $ 4.649,8 $ 1.214,00

Fuente: Industrias Lácteas Toni S.A.

Elaborado por: Romero Bonilla Erick David

Propuesta 76

El ahorro para el área con la nueva propuesta sería de $ 4.649,80 -

$1.214.00 = $3.435,80 mensuales; el Headcount es de 1 persona y el

ahorro que se va a generar hasta finalizar el año va a ser de: $3.435,80 x

8 meses (ya que el proyecto inició en abril) = $27.486,40.

3.1.12 Conclusiones y Recomendaciones

3.1.12.1 Conclusión

En este estudio se denota claramente cómo la empresa puede

proceder a la gestión de los desechos incurriendo en menos costos.

Se propone en este estudio dos alternativas para lograr la

optimización de la recolección interna de desechos y se sugiere como

mejor alternativa la secuencia de menor distancia entre tachos de basura.

Con la propuesta recomendada en la contratación de recolección de

desechos, se evita la acumulación de residuos en el cuarto de desechos.

3.1.12.2 Recomendación

Se recomienda cubrir las áreas vacantes con los recursos que

serían liberados al ejecutar la propuesta de contratación de un gestor de

desechos.

Para reducir la cantidad de viajes se recomienda la adquisición, de

paleteras automáticas de manera que permitan llevar mayor cantidad de

desechos.

Se recomienda evaluar al proveedor cada periodo de tiempo, puede

ser trimestral; a fin de constatar que cumpla los requisitos de calidad en el

proceso.

BIBLIOGRAFÍA

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Madrid - México: Mundi - Prensa.

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