tugas sispro anty

MANUFACTURING RESOURCE PLANNING ( MRP II )

MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem perencanaan

dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada proses job shop dan flow

shop (make to order dan small batch flow process). Juga diterapkan pada

assemble to order dan make to stock. MRP II biasa juga dikenal dengan MRP &

CRP, sebab manajemen material dan kapasitas merupakan inti dari MRP II.

Sistem MRP II akan lebih cocok untuk merencanakan dan mengendalikan Job

Shop Manufacturing dan memang telah terbukti lebih baik dibandingkan dengan

sistem perencanaan dan pengendalian yang lain. Konsep-konsep seperti push

system and complex scheduling dapat diterapkan dalam Job Shop Manufacturing.

MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan

data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis

secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan

marketing, finansial, dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan

manufaktur, dari bussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan

pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai

pabrik dan purchasing.

Aktivitas Perencanaan dalam MRP II

a. Business Forecasting

Business forecasting mengevaluasi faktor politis, ekonomi, demografi,

teknologi dan kompetitif yang akan mempengaruhi permintaan produk

perusahaan. Top manajemen merespon semua aktivitas ini.

b. Product & Sales Planning

Product & sales planning mengacu pada keputusan yang

berhubungan dengan lini produk dan layanan pasar (meliputi target daerah

demografi dan geografi). Hal ini sulit dilakukan pada jangka pendek, karena

keputusan marketing sangat mempengaruhi pertumbuhan perusahaan.

Sistem Produksi Halaman 1

c. Production Planning

Production Planning menggunakan hasil peramalan dan product &

sales planning untuk membuat rencana produksi agregat. Dalam rencana

produksi agregat, output dalam satuan agregat yang mungkin seperti ton,

barel, yard, dollar, atau standard jam kerja. Misalnya produk mobil dengan

mesin 6 silinder dan 4 silinder akan memerlukan mesin yang berbeda. Tetapi

dalam rencana produksi agregat, maka keduanya harus diestimasi kebutuhan

mesinnya dalam satuan yang sama. Rencana produksi agregat juga

memutuskan tingkat pelayanan konsumen, target persediaan, tingkat

produksi, ukuran kapasitas kerja, serta rencana overtime dan sub kontrak.

Rencana produksi dibuat harus dengan mempertimbangkan keterbatasan

kapasitas produksi.

d. Rencana Kebutuhan Sumber (Resources Requirement Planning)

Rencana jangka panjang merupakan masalah yang kompleks. Jenis

produk, penjualan, dan rencana produksi seharusnya berkaitan dengan

rencana kebutuhan sumber. Keputusan yang berhubungan dengan jenis

produk penjualan dan tingkat output seharusnya konsisten dengan kapasitas

fasilitas, perlengkapan, dan tenaga kerjanya.

e. Financial Planning

Produk, penjualan, dan rencana produksi membutuhkan sumber lain

berupa keuangan. Operasi yang normal akan membutuhkan modal kerja

sekaligus menghasilkan pendapatan dari penjualan. Kemampuan keuangan

perusahaan harus diperhatikan untuk rencana jangka panjang.

f. Distribution Requirement Planning (DRP)

DRP merupakan kebutuhan dari pihak warehousing. Kebutuhan ini

muncul karena adanya perbedaan antara permintaan konsumen dengan

tingkat persediaan yang ada. DRP dibuat dengan harapan terdapat

keterkaitan yang baik antara pihak warehousing dengan manufacturing

dalam hal jumlah dan waktu pemenuhan order.


g. Demand Management

Fungsi demand manajemen adalah menentukan demand agregat.

Penentuan ini merupakan refleksi dari hasil peramlan dan order konsumen

yang diterima, order dari warehouse, order pabrik lain, promosi khusus, dan

kebutuhan safety stock. Output dari demand management berupa jumlah

demand per periode yang telah dikelompokkan dalam famili.

h. Master Production Schedule (MPS)

MPS adalah rencana berbasis waktu berupa jumlah yang akan

diproduksi per item, yang mempertimbangkan demand dan kapasitas yang

dimiliki. Biasanya dalam periode 1 sampai 18 bulan atau lebih, dalam jangka

pendek dan atau menengah. Dalam jangka pendek, output dari MPS ini

diperlukan dalam menentukan kebutuhan material.

i. Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

RCCP meliputi hal-hal berikut:

1) Menentukan kapasitas kerja yang dapat digunakan untuk memenuhi

kebutuhan

2) Mengevaluasi rencana produksi agregat dengan kapasitas yang layak

3) Menentukan vendor utama yang memenuhi kapasitas

Apabila kapasitas tidak mencukupi maka MPS harus direvisi sesuai

dengan keterbatasan kapasitas.

j. Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis

berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang

dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan

bersih” untuk semua item (Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk

membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item

dependent secara lebih baik dan efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang

untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur

aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan


jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan

memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya Dependent,

tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk

akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan

berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time

phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk:

1) Menentukan jumlah semua komponen dan material yang dibutuhkan

untuk produksi

2) Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan

MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk

menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material

dalam proses produksi, sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia

sesuai dengan yang dijadwalkan. Tujuannya untuk mengurangi kesalahan

dalam memperkirakan kebutuhan material, karena kebutuhan material

didasarkan atas rencana jumlah produksi. MRP mulai digunakan secara

meluas dalam sistem produksi seiring dengan semakin berkembangnya

pemakaian komputer dalam bidang apapun (sekitar awal tahun 1970 an).

MRP menggunakan sistem dorong (push), artinya bahan baku,

komponen, atau sub rakitan yang diperlukan didorong dari proses

sebelumnya ke proses berikutnya. Sistemnya terpusat dalam arti sistem ini

menjabarkan MPS atau JIP pada kebutuhan bahan baku atau komponen

dari level ke level. Jika proses produksi lancar, maka tidak ada masalah. Jika

salah satu WC (Work Center) break down, maka akan terjadi penumpukan

di WC sebelumnya, sehingga perlu buffer (penyangga).

MRP dipengaruhi oleh struktur produk dan lead time tiap

komponen. Material Requirement Planning Sistem (Sistem MRP)

dikembangkan untuk mengelola persediaan barang yang permintaannya

memiliki ketergantungan (Dependent Demand), maksudnya adanya


hubungan antar suatu permintaan barang dengan barang lainnya yang

kedudukannya lebih tinggi.

Sistem MRP dimaksudkan untuk memberikan:

a. Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.

Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang

diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.

b. Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan

yang dikurangi pada para pelanggan. Adanya MRP dapat

diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan (jumlah dan

waktunya), persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk

memenuhi batas waktu penyerahan.

c. Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan.

Dengan menggunakan MRP, bagian produksi dapat memberikan

kepada bagian pemasaran informasi yang tepat waktu mengenai

kemungkinan waktu penyerahan kepada calon pelanggan.

d. Efisiensi operasi yang meningkat.

Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan

pusat-pusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui

departemen pusat kerja tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan

dengan personil lebih sedikit tidak langsung seperti ekspeditor bahan

dan terjadinya ganguan produksi yang tidak direncanakan lebih kecil

karena MRP mendorong dan mendukung efisiensi produksi.

Agar MRP dapat dioperasikan secara aktif, maka harus

diperhatikan asumsi-asumsi sebagai berikut:

a. Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan.

b. Setiap persediaan selalu dalam kontrol.

c. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat

suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan, sehingga jumlah

dan waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat ditentukan.


d. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.

e. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat

independen.

Input dan Output dari Sistem MRP (Baroto,2002):

a. Input Sistem MRP:

1) Jadwal induk produksi.

Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang

diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua

produk jadi yang dibuat.

2) Catatan keadaan persediaan.

Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item

yang ada dalam persediaan.

3) Struktur produk.

Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara

komponen- komponen dalam suatu perakitan.

b. Output Sistem MRP:

Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana

produksi yang dibuat atas dasar lead time. Rencana pemesanan memiliki

dua tujuan yaitu:

1) Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih awal.

2) Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.

Output dari sistem MRP juga disebut sebagai suatu aksi yang

merupakan tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan

produksi.

Proses Perhitungan Manual untuk MRP.

a. Netting.

Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement) yang

besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement)


dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule order receipt) dan

persediaan awal yang tersedia (beginning inventory)

b. Lotting.

Merupakan Suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan

optimal untuk setiap item Secara individual didasarkan pada hasil

perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses netting.

Alternatif metode untuk menentukan ukuran Lot. Beberapa teknik

diarahkan untuk meminimalkan total ongkos set-up dan ongkos simpan.

Teknik-teknik tersebut antara lain teknik lot for lot, economic order

quantity , fixed period requirement, Fixed order quantity dan lain-lain.

c. Offsetting.

Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepat untuk

melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Offsetting

merupakan langkah terakhir penerapan Sistem MRP pada suatu item.

d. Exploding/Eplotion.

Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item

pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada

pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas.

k. Capacity Requirement Planning (CRP)

CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai

hasil MRP. Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan kapasitas

yang dapat digunakan. Modifikasi dilakukan dengan menambah

overtime, merubah routing (urutan proses), dan sub kontrak. Ketika

kapasitas yang dapat digunakan tidak dapat mencukupi, meski telah

dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalahnya,

revisi MPS akan merevisi MRP dan output kebutuhan kapasitas juga

berubah.

Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) adalah Suatu perincian

membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan


material (MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang

mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali

jadwal produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991). Tujuan utama dari CRP adalah

menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat-

pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap

pusat kerja selama periode waktu tertentu (Garpezs, 1998).

Input dan Output dari CRP (Garpezs, 1998):

a. Input dari CRP:

1) Schedule of planned factory order releases : merupakan salah satu

output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data,

yaitu: (1) Scheduled receipts yang berisi data order due date, order

quantity, operations completed, operations remaining, dan (2)

planned order releases yang berisi data planned order releases date,

planned order receipt date, planned order quantity. Sumber-sumber

lain seperti: product rework, quality recalls, engineering prototypes,

excess scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari

dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP itu

2) Work order status: informasi status ini diberikan untuk semua open

orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work

center yang terlibat dan perkiraan waktu.

3) Routing data: memberikan jalur yang direncanakan untuk factory

melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part,

assembly, dan produk yang dibuat memiliki suatu routing yang unik,

terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan untuk

CRP adalah: operations number, operation, planned work center,

possible alternate work center, standard setup time, standard run

time per unit, tooling needed at each work center, dan lain-lain.

Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana

layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses MRP.


4) Work center data: data ini berkaitan dengan setiap production work

center, termasuk sumber-sumber daya, Standar-standar utilisasi dan

efisiensi, serta kapasitas. Elemen-elemem data pusat kerja adalah:

identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja,

banyaknya hari kerja per periode, banyaknya shifts yang dijadwalkan

per hari kerja, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi &

efisiensi.

b. Output dari CRP:

1) Laporan beban pusat kerja (Work center load report), Laporan ini

menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam

laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban,

proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center

load profile sering ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang

sangat bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang

diproyeksikan dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasi

apakah terjadi kelebihan atau kekurangan kapasitas. CRP biasanya

menghasilkan Workt center load profile untuk setiap pusat kerja yang

diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara beban dan kapasitas

dapat juga ditampilkan dalam format kolom.

2) Perbaikan Schedule of planned factory order releases. Perbaikan jadwal

ini menggambar bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap

Specific release dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan

keterbatasan kapasitas. Perbaikan schedule of planned factory order

releases merupakan output tidak langsung (indirect output) dari

proses CRP sebab mereka adalah hasil dari human judgements yang

berdasarakan pada analisis dari output laporan beban pusat kerja

(Work cente load reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang

mungkin, di samping perubahan kapasitas, adalah mengubah planned

start dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai


pengaruh terhadap pergeseran beban di antara periode waktu untuk

mencapai keseimbangan yang lebih baik.

Tahapan Perencanaan dalam MRP II

Pada dasarnya sistem MRP II merupakan suatu sistem informasi

manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi-fungsi utama

dalam industri manufaktur, seperti keuangan, pemasaran, dan produksi. Sistem

MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari perusahaan

industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen

puncak (top management) sampai perencanaan dan pengendalian terperinci

pada tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan

umpan balik kepada tingkat manajerialnya di atas.

I. Sistem produksi Just In Time ( JIT )

1.1 Defenisi dan Konsep Dasar Just In Time.

Just In Time (JIT) merupakan integrasi dari serangkaian aktivitas desain

untuk mencapai produksi volume tinggi dengan menggunakan minimum

persediaan untuk bahan baku, WIP, dan produk jadi. Konsep dasar dari sistem

produksi JIT adalah memproduksi produk yang diperlukan, pada waktu

dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada

setiap tahap proses dalam sistem produksi dengan cara yang paling ekonomis

atau paling efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan

perbaikan terus – menerus (contionous process improvement).

Dalam system Just In Time (JIT), aliran kerja dikendalikan oleh operasi

berikut , dimana setiap stasiun kerja (work station) menarik output dari stasiun

kerja sebelumnya sesuai dengan kebutuhan. Berdasarkan kenyataan ini, sering

kali JIT disebut sebagai Pull System (system tarik). Dalam system JIT , hanya final

assembly line yang menerima jadwal produksi, sedangkan semua stasiun kerja

yang lain dan pemasok (supplier) menerima pesanan produksi dari subkuens

operasi berikutnya. Dengan kata lain, stasiun kerja sebelumya (stasiun kerja 1 )


menerima pesanan produksi dari stasiun kerja berikutnya (stasiun kerja 2 ),

kemudian memasok produk itu sesuai kuantitas kebutuhan pada waktu yang

tepat dengan spesifiksai yang tepat pula. Dalam kasus seperti ini, stasiun kerja 2

sering disebut sebagai stasiun kerja pengguna (using work station). Apabila

stasiun kerja pengguna itu menghentikan produksi untuk suatu waktu tertentu,

secara otomatis satisun kerja pemasok (supplying wotk station) akan berhenti

memasok produk, karena tidak menerima pesanan produksi.

Dalam bahasa sehari-hari, JIT dapat dipandang sebagai “JIT besar (big

JIT)” dan “JIT kecil (little JIT)”. JIT besar (sering diistilahkan dengan Lean

Production) adalah filosofi dari manajemen operasi yang mencoba untuk

mengeliminasi pemborosan yang terdapat dalam seluruh aspek aktivitas

produksi sebuah perusahaan ; seperti hubungan dengan manusia, hubungan

dengan suplier dan distributor, teknologi, dan manajemen untuk bahan baku dan

persediaan. JIT kecil lebih memfokuskan pada penjadwalan persediaan produk

dan bahan, serta penyediaan sumber – sumber daya produksi, dimana saja dan

kapan saja dibutuhkan. Taichi Ohno, pencipta sistem JIT ini, mendefenisikan JIT

sebagai “suplai item yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam

jumlah yang diperlukan”. Richard J. Schonberger mendefenisikan JIT sebagai

“memproduksi dan mengirimkan barang pada saat akan dijual, membuat sub

assembling pada saat barang akan diassembling menjadi produk jadi, melakukan

fabrikasi pada saat barang akan diassembling menjadi produk setengah jadi

(WIP), dan membeli bahan baku pada saat akan melakukan fabrikasi”. Secara

sederhana dideskripsikan bahwa JIT hanya meminta unit- unit yang dibutuhkan

tersedia dalam jumlah yang dibutuhkan dan pada saat dibutuhkan. Logika dasar

pemikiran JIT adalah “Tidak ada yang akan diproduksi sampai ia dibutuhkan.”

Memproduksi satu unit ekstra sama buruknya dengan memproduksi kurang satu

unit. Menyelesaikan produksi sehari lebih capat juga sama buruknya dengan

memproduksi sehari lebih lambat.


II. Sistem Kanban

2.1 Pengertian Kanban

Kanban dalam bahasa jepang berarti "Visual record or signal". Sistem

produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa kanban yang berbentuk kartu

atau peralatan lainnya seperti bendera,lampu dan lain-lain. Sistem kanban

adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan "produksi

produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang

diperlukan" dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan.

Bentuk yang paling sering digunakan adalah selembar kertas yang terdapat di

dalam suatu amplop vinil segi empat. Kanban membawa informasi secara

vertikal dan horizontal didalam pabrik Toyota sendiri maupun antara Toyota

dengan perusahaan mitra. Lembaran kertas itu membawa informasi yang terdiri

atas 3 kategori, yaitu :

a. Informasi Pengambilan

b. Informasi Pemindahan

c. Informasi Produksi

Menurut Taiichi Ohno, “Kanban adalah suatu alat untuk mengendalikan

produksi”, yang digunakan dalam mengendalikan aliran- aliran material melalui

sistem produksi JIT dengan menggunakan kartu – kartu untuk memerintahkan

suatu workcenter memindahkan dan menghasilkan material atau komponen

tertentu.

Kanban merupakan alat untuk menjalankan suatu mekanisme yang

memberikan sinyal-sinyal tertentu oleh workcenter yang membutuhkan

komponen – komponen tertentu dari workcenter sebelumnya. Sinyal tersebut

memberikan informasi kepada workcenter sebelumnya, sehingga jumlah

komponen – komponen yang dibutuhkan workcenter berikutnya dapat langsung

diberikan. Selanjutnya jumlah komponen yang telah diambil oleh workcenter

tersebut dapat dihasilkan atau diproduksi kembali oleh workcenter sebelumnya.

Gagasan pemikiran Kanban muncul dari mekanisme kerja di pasar


swalayan. Barang-barang yang dibeli oleh pelanggan diperiksa dan dicatat oleh

kasir. Informasi mengenai jenis dan jumlah barang yang dibeli kemudian

disampaikan ke departemen pembelian. Dengan informasi ini barang – barang

yang telah dibeli tadi dengan cepat diganti oleh departemen pembelian sesuai

dengan jenis dan jumlahnya. Jika Kanban diterapkan pada pasar swalayan,

informasi yang diberikan ke departemen pembelian akan disampaikan dengan

kartu, dan kartu itu sesuai dengan Kanban Pengambilan dalam SPT. Dalam pasar

swalayan, barang yang dipajang ditoko mirip dengan persediaan di industri

manufakturing.

2.2 Persiapan Pra Kanban

Sebelum melakukan sistem kanban perlu dilakukan persiapan-persiapan

dengan baik. Dalam SPT, penerapan sistem kanban didukung oleh persiapan-

persiapan yang meliputi:

1. Pelancaran Produksi

Pelancaran produksi adalah syarat yang paling penting untuk

produksi dengan kanban dan untuk meminimalkan waktu

mengganggur dalam hal tenaga kerja, perlengkapan dan barang

dalam pengolahan.

Pelancaran produksi memberikan beberapa keuntungan,

yaitu memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan

cepat terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata

memproduksi bebrbagai jenis produk setiap hari dalam jumlah kecil

dan memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesqnan

pelanggan tiap hari tanpa menyadarkan diri pada persediaan

produk, serta jika semua proses mencapai produksi sesuai dengan

waktu siklus, pengimbangan antar berbagai akan membaik dan

persediaan WIP dapat berkurang.

2. Memperpendek Waktu Penyiapan


Untuk memperpendek waktu penyiapan perlu dilakukan dua

fase penyiapan, yaitu:

a. Fase Penyiapan Eksternal

Yang terlebih daproses awal disiapkan adalah mal, peralatan,

cetakan berikutnya dan bahan yang diperlukan.

b. Fase Penyiapan Internal

Fase dimana pekerja harus memusatkan perhatian pada

pergantian cetakan, peralatan dan bahan sesuai dengan perincian

yang terdapat dalam pesanan berikutnya.

3. Tata Letak Proses

Menurut SPT, tata letak proses dan mesin akan disusun

kembali untuk melancarkan aliran produksi berdasarkan sistem

Penanganan Proses Ganda (multi-proses holding) dimana pekerja

menjadai pekerja fungsi ganda. Dalam suatu lini penanganan proses

ganda, seorang pekerja menangani beberapa mesin dari berbagai

proses satu per satu; pekerjaan di tiap proses akan berlangsung

hanya bila pekerja itu menyelesaikan pekerjaan yang diberikan

padanya dalam eaktu siklus yang ditentukan. Akibatnya masuknya

tiap unit ke dalam lini diimbangi dengan selesainya unit produk akhir

lainnya, seperti dipesan oleh operasi dari suatu waktu siklus.

4. Pembakuan Pekerjaan atau Operasi

Operasi baku menunjukkan operasi rutin yang dilakukan

oleh pekerja yang menangani berbagai jenis mesin sebagai pekerja

fungsi ganda. Operasi baku rutin ini menunjukkan urutan proses

yang harus dikerjakan oleh seorang pekerja dalam proses

penanganan ganda di bagiannya. Keseimbangan lini dapat dicapai di

antara pekerja dalam bagian ini karena setiap pekerja akan

mengakhiri semua proses operasi sesuai waktu siklus.

5. Autonomasi


Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk

mencegah diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin

atau lini produk. Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100%

bebas cacat harus mengalir ke proses berikut secara kontinu tanpa

terputus. Karena itu pengendalian mutu harus selalu berdampingan

dengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban.

6. Aktivitas Perbaikan

Aktivitas perbaikan adalah suatu unsur pokok dari sistem

produksi yang membuat sistem produksi sungguh-sungguh dapat

bekerja dengan baik. Tiap karyawan mempunyai kesempatan untuk

memberikan saran dan mengusulkan perbaikan lewat suatu gugus

kecil yang disebut Gugus Kendali Mutu (GKM). GKM adalah

sekelompok kecil pekerja yang mempelajari konsep dan teknik

kendali mutu secara spontan dan terus menerus untuk memberi

pemecahan masalah di tempat kerja.

2.2 Fungsi Kanban

Kanban mempunyai dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian

produksi dan sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai

pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan

mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku,

komponen atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan

dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan di seluruh workcenter yang ada di

lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan

perusahaan. Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat

diperoleh jika penerapannya dengan menggunkan pendekatan pengurangan

tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui

pengurangan jumlah Kanban yang beredar selama proses produksi.


Menurut Yasuhiro Monden secara terperinci sistem kanban digunakan

untuk melakukan fungsi sebagai berikut:

1. Perintah

Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan

pengiriman. Kanban yang dituliskan merupakan suatu alamat yang

menginformasikan proses sebelum tempat penyimpanan komponen yang

telah diolah, dan menginformasikan proses yang sesudah tempat

komponen yang dibutuhkan.

2. Pengendalian diri sendiri untuk mencegah over production.

Sistem kanban merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri

sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuaian kecil

terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya karena adanya

fluktuasi permintaan bulanan.

3. Pengendalian Visual

Sistem kanban barlaku sebagai alat untuk pengendalian visual

karena bukan saja memberikan informasi numerik, tetapi juga informasi

fisik dalam bentuk kartu kanban.

4. Perbaikan Proses dan Operasi Manual

Penggunaan sistem kanban untuk membantu perbaikan operasi

sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan

perbaikan keuangan sehingga memperbaiki perusahaan secara

keseluruhan.

5. Pengurangan Biaya Pengelolaan

Sistem kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen

dengan membantu mengurangi jumlah perencanaan menjadi nol.

2.3 Aturan Kanban

Adapun fungsi Kanban dalam penerapannya di lantai produksi

berhubungan erat dengan aturan-aturan pokok Kanban. Fungsi Kanban diperkuat


dengan adanya aturan-aturan yang terdapat dalam penerapan sistem Kanban,

dimana hubungan ini dijelaskan pada Tabel dibawah ini :

FUNGSI KABAN ATURAN YANG DIGUNAKAN

Memberikan informasi

pengambilan dan

pengangkutan.

Memberikan informasi produksi.

Mencegah kelebihan produksi

atau kelebihan pengangkutan.

Berlaku sebagai perintah kerja

yang ditempelkan langsung

pada barang.

Mencegah produk cacat dengan

mengenali proses yang

membuat cacat.

Mengungkapkan masalah yang

ada dan mempertahankan

pengendalian persediaan.

Proses sesudah mengambil

jumlah barang yang

ditunjukkan oleh Kanban dari

proses sebelumnya.

Proses terdahulu

memproduksi barang sesuai

dengan jumlah dan urutan

yang ditunjukkan Kanban.

Tidak ada barang yang

diangkut tanpa Kanban.

Selalu melampirkan Kanban

pada barang.

Produk yang cacat tidak

dikirimkan ke proses

berikutnya. Hasilnya adalah

100% barang bebas cacat.

Kanban menyesuaikan diri

terhadap fluktuasi

permintaan.

Untuk mencapai tujuan Kanban “tepat waktu” aturan-aturan pokok

Kanban harus diterapkan dengan baik dan seutuhnya, dimana

penjelasannya secara lebih rinci sebagai berikut :

Peraturan 1

Proses berikutnya harus menarik (mengambil) produk yang

diperlukan dari proses sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan dan


pada saat yang diperlukan (sesuai dengan yang tercantum dalam

kanban).

Syarat penting untuk peraturan pertama ini adalah pelancaran

produksi yaitu produksi harian yang ditingkatkan dan jumlah lot 1 unit,

diperlukan untuk dapat ditarik dengan lancar dari proses sebelumnya.

Sub peraturan yang harus dipenuhi antara lain:

1. Setiap pengambilan tanpa kanban harus dilarang

2. Setiap pengambilan yang lebih besar dari jumlah kanban harus

dilarang

3. Kanban yang harus ditampilkan pada produk fisik.

Peraturan 2

Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang

diambil oleh proses berikutnya.

Jika peraturan 1 dan 2 dipatuhi dan dilaksanakan, maka semua

proses produksi digabungkan sehingga menjadi sejenis ban berjalan.

Dengan melaksanakan dua aturan ini secara ketat pengimbangan

penetapan waktu produksi diantara semua proses akan terjaga, akibatnya

persediaan yang disimpan tiap proses terdahulu akan sedikit.

Peraturan tambahan untuk peraturan kedua ini ialah :

1. Produksi yang lebih besar daripada jumlah lembaran Kanban harus

dilarang.

2. Jika berbagai jenis komponen diproduksi oleh proses sebelumnya,

produksi mereka harus mengikuti urutan semula penyerahan tiap

jenis Kanban.

Peraturan 3

Produk yang rusak tidak boleh diteruskan ke proses berikutnya.


Jika suatu produk rusak ditemukan oleh proses berikutnya, maka

proses berikut ini akan menghentikan lininya, karena tidak memiliki

persediaan, dan akan mengirim kembali produk yang rusak ini kepada

proses sebelumnya

Peraturan 4

Jumlah kanban harus sekecil mungkin.

Mengingat jumlah kanban menyatakan persediaan maksimum suatu suku

cadang, maka jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Toyota

menganggap tambahan tingkat persediaan sebagai asal mula semua jenis

pemborosan.

Peraturan 5

Sistem kanban harus dipergunakan untuk menyesuaikan dengan

fluktuasi permintaan yang kecil saja (penyetelan produksi dengan

kanban). Penyetelan produksi dengan kanban, mempunyai arti sebagai

berikut:Keadaan dimana tidak ada perubahan beban produksi seluruhnya

dalam sehari, tetapi hanya perubahan jenis, tanggal penyerahan, dan

jumlahnya. Dalam hubungan ini, sistem kanban dapat dianggap sebagai

alat yang paling ekonomis untuk suatu sistem informasi.

Keadaan dimana ada perubahan jangka pendek dalam beban

produksi sehari-hari, meskipun jumlah bulanan tetap sama. Untuk

keadaan ini frekuensi gerakan kanban akan ditingkatkan atau dikurangi.

Keadaan dimana ada perubahan permintaan musiman atau perubahan

permintaan bulanan di luar beban yang sudah ditentukan. Untuk keadaan

ini jumlah kanban harus ditambahi atau dikurangi, dan pada waktu

bersamaan semua lini produksi harus diatur kembali.


2.4 Jenis – jenis Kanban

Pada sistem produksi JIT terdapat dua sistem Kanban, yaitu

1. Sistem Kanban tunggal (single kanban)

Pada sistem Kanban tunggal hanya digunakan satu jenis Kanban, yaitu

yang berfungsi untuk memberikan otoritas pemindahan material

sekaligus otoritas produksi.

2. Kaban ini terdiri dariSistem Kanban ganda (dual kanban).

Pada sistem Kanban ganda, kedua fungsi itu dilakukan oleh jenis

Kanban yang berbeda, yaitu Kanban yang bertugas memberikan

otoritas pemindahan material (withdrawal kanban) dan ada Kanban

yang bertugas memberikan otoritas produksi (production kanban).

Klasifikasi untuk berbagai jenis utama Kanban antara lain :

1. Kaban perintah produksi

a. Kaban produksi ( biasa )

b. Kaban segitiga

2. Kaban pengambilan

a. Kaban pengambilan antarproses

b. Kaban pemasok

2.5 Menentukan Jumlah kaban

Formulasi yang digunakan untuk menghitung jumlah kanban adalah:

a. Jumlah tetap, siklus tidak tetap

Jumlah kaban :

Y = Dx L(1−∝)

a

Penggunaan rata-rata selama pemesanan

= Twc

Recorder Point

r = + s -


Keterangan:

S = m x aL = waktu pemesanan (hari) Tp = waktu pengolahanTw = waktu tungguTC = waktu pengirimanTkc = waktu pengumpulan kabanY = Jumlah kabanD = rata-rata permintaan hariana = kapasitas peti kemas (unit)α = koefisien keamanan

b. Siklus tetap, jumlah tidak tetap

Jumlah kaban :

Y = Dx (O+L+Sp)

a

Siklus pemesanan

O = qD

Jumlah baku

S4 = D x ( O + L ) + s

Jumlah Pemesanan

O4 = (S4 – s) -

III. Sistem Manufactur tarik dan tekan

Di berbagai negara di seluruh dunia banyak orang yang mempelajari

sistem produksi yang selalu dan akan terus berkembang sesuai dengan

kebutuhan dalam industri manufaktur. Ciri sistem produksi adalah suatu

rangkaian dari banyak langkah dan proses yang melibatkan seluruh sumber daya

yang ada dengan menggunakan Sistem Dorong (Push System) dan Sistem Tarik

(Pull System).

Dalam Sistem Dorong, yang merupakan sistem yang umum digunakan

oleh industri manufaktur, perpindahan material dan pembuatan produk

dilakukan dengan cara mendorong material dari satu proses ke proses berikutnya

dengan dimulai dari proses paling awal menuju ke proses paling akhir. Sekali

beroperasi, maka pekerjaan akan mengalir terus dari satu proses ke proses

berikutnya tanpa mempertimbangkan bagaimana dan apa yang akan terjadi pada

proses paling akhir. Aktivitas ini akan berlangsung terus menerus meskipun

proses-proses sesudah (subsequent process) tidak mengkonsumsi jumlah

material pada tingkat yang sama dengan material yang didorong dari proses

sebelum (preceding process).


Keterangan:

S = m x aL = waktu pemesanan (hari) Tp = waktu pengolahanTw = waktu tungguTC = waktu pengirimanTkc = waktu pengumpulan kabanY = Jumlah kabanD = rata-rata permintaan hariana = kapasitas peti kemas (unit)α = koefisien keamanan

Sistem Tarik adalah suatu sistem pengendalian produksi dimana proses

paling akhir dijadikan sebagai titik awal produksi. Dengan demikian rencana

produksi yang dikehendaki, dengan jumlah dan tanggal yang telah ditentukan,

diberikan kepada proses paling akhir. Dalam Sistem Tarik, proses sesudah akan

meminta atau menarik material dari proses sebelum dengan berdasarkan pada

kebutuhan aktual dari proses sesudah. Dalam hal ini proses sebelum tidak boleh

memproduksi dan mendorong atau memberikan komponen kepada proses

sesudah sebelum ada permintaan dari proses sesudah. Dengan cara ini rencana

proses produksi akan berjalan dari departemen produksi akhir ke departemen

produksi paling awal. Dalam Sistem Tarik jumlah persediaan diusahakan sekecil

mungkin dan biasanya disimpan dalam lot yang berukuran standar dengan

membatasi jumlah dari lot tersebut.

Sistem Dorong merupakan proses beraliran tunggal (single flow process),

dimana aliran jadwal yang disusun dan aliran material dalam proses berada pada

arah yang sama. Sedangkan Sistem Tarik merupakan proses beraliran ganda

(double flow process), dimana aliran material berada pada arah yang berbeda

dengan aliran jadwal yang disusun. Dalam hal ini, sistem Kanban digunakan

untuk mengkomunikasikan jadwal yang disusun tersebut dari satu workcenter ke

workcenter yang lain. Perbedaan yang lebih spesifik antara Sistem Dorong dan

Sistem Tarik adalah dimana Sistem Dorong mengendalikan hasil produksi

(output) dengan mengendalikan pekerjaan yang dilakukan berdasarkan “pesanan

yang diperkirakan”, kemudian mengukur tingkat persediaan work in process

(WIP). Sedangkan Sistem Tarik mengendalikan WIP dengan cara mengendalikan

lantai produksi baru kemudian mengukur tingkat persediaan WIP.

IV. Perbandingan MRP dan JIT

MRP dan JIT merupakan suatu teknik atau mekanisme perencanaan

peroduksi yang tidak hanya mempertimbangkan jumlah produksi/pesanan,

tetapi juga mempertimbangkan segi waktu dan sumber daya yang dipakai. MRP


dan JIT akan menghasilkan output berupa sebuah perencanaan produksi dengan

informasi berupa jumlah produk/komponen yang akan diproduksi atau dipesan,

waktu pemesanan agar produk/komponen dapat tersedia sesuai dengan waktu

yang diharapkan, kebutuhan bahan baku, posisi inventori baik berupa finished

goods maupun work in process.

Perbedaan antara MRP dan JIT terletak pada jangka waktu perencanaan

dan asumsi mengenai posisi invetori. MRP merupakan perencanaan dalam suatu

periode, baik minggu maupun bulan sedangkan konsep JIT digunakan untuk

perencanaan jangka pendek, dalam jam atau hari dan mencoba meminimalkan

adanya inventori sehingga respon JIT terhadap fluktuasi permintaan pasar lebih

baik daripada sistem MRP. Tetapi, JIT juga dipandang sebagai suatu konsep

pengembangan (improvement) yang bertujuan meminimalkan waste, baik

berupa material, prosedur/aktivitas maupun waktu, yang terjadi dalam seluruh

aktivitas produksi. Dari sudut pandang ini, JIT dan TOC merupakan suatu

pendekatan yang digunakan untuk meningkatkan performa sistem manufaktur

yang ada agar dapat meningkatkan produktivitas dan throughput.

Konsep JIT adalah menerapkan prinsip small batch dan low inventory

pada lantai produksi. Smal batch yang dimaksud adalah mengurangi lot/batch

produksi untuk meminimalkan persediaan dan mengurangi waktu setup (metode

SMED). Pada sistem terdahulu, penggunaan ukuran lot yang besar diakibatkan

oleh waktu setup produksi yang besar. Sedangkan low invetory digunakan karena

JIT berpendapat bahwa adanya inventori atau persediaan dapat

menyembunyikan masalah yang sebenarnya. TOC adalah suatu pendekatan atau

konsep yang bertujuan memperbaiki kinerja sistem dan meningkatkan

throughput, dengan menemukan dan memperbaiki pembatas (constraints) dari

sistem karena pembatas tersebut dapat menimbulkan terjadinya bottleneck yang

kemudian akan membatasi output sistem. Jadi, hubungan secara keseluruhan

antara sistem MRP, MRP II, ERP, JIT dan TOC adalah bahwa kelima konsep atau

sistem tersebut bertujuan meningkatkan produktivitas dan performansi dari


suatu sistem manufaktur. Dan masing-masing konsep atau sistem tersebut

mewujudkannya dengan ruang lingkup yang berbeda-beda, baik melalui

perencanaan dan pengendalian produksi, integrasi informasi manajemen

maupun perbaikan (improvement) dalam sistem manufaktur itu sendiri.

V. Supply chain management ( SCM )

Pelaku industri mulai sadar bahwa untuk menyediakan produk yang

murah, berkualitas dan cepat, perbaikan di internal perusahaan manufaktur

adalah tidak cukup. Peran serta supplier, perusahaan transportasi dan jaringan

distributor dibutuhkan. Kesadaran akan adanya produk yang murah, cepat dan

berkualitas inilah yang melahirkan konsep baru tahun 1990-an yaitu Supply Chain

Manajement ( SCM )

Supply Chain adalah jaringan perusahaan-perusahaan yang secara

bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke

tangan pemakai akhir. Perusahaan-perusahaan tersebut termasuk supplier,

pabrik, distributor, toko atau ritel, sertu perusahaan pendukung seperti jasa

logistik.

Ada 3 macam hal yang harus dikelola dalam supply chain yaitu

1. Aliran barang dari hulu ke hilir.

Contohnya bahan baku yang dikirim dari supplier ke pabrik, setelah

produksi selesai dikirim ke distributor, pengecer, kemudian ke

pemakai akhir. 2. Aliran uang dan sejenisnya yang mengalir dari hilir ke hulu

3. Aliran informasi yang bisa terjadi dari hulu ke hilir atau sebaliknya.


Supply chain adalah jaringan fisiknya, yakni perusahaan-perusahaan yang

terlibat dalam memasok bahan baku, memproduksi barang maupun

mengirimkannya ke pemakai akhir, SCM adalah metode, alat atau pendekatan

pengelolaannya. Pendekatan yang ditekankan dalam SCM adalah terintegrasi

dengan semangat kolaborasi. Supply chain manajement tidak hanya berorientasi

pada urusan internal melainkan juga eksternal perusahaan yang menyangkut

hubungan dengan perusahaan-perusahaan partner.

Definisi oleh the Council of Logistics Management :

Supply Chain Mangement is the systematic, strategic coordination of the

traditional business functions within a particular company and across businesses

within the supply chain for the purpose of improving the long-term performance

of the individual company and the supply chain as a whole.

Perusahaan yang berada dalam supply chain pada intinya memuaskan

konsumen dengan bekerja sama membuat produk yang murah, mengirimkan

tepat waktu dan dengan kualitas yang bagus.

Apabila mengacu pada sebuah perusahaan manufaktur, kegiatan-keiatan

utama yang masuk dalam klasifikasi SCM adalah :


kegiatan merancang produk baru (product development )

kegiatan mendapatkan bahan baku (procurement)

kegiatan merencanakan produksi dan persediaan (planning and

control)

kegiatan melakukan produksi ( production )

kegiatan melakukan pengiriman ( distribution )

Area Cakupan SCM

BagianBagian Cakupan kegiatan antara lainCakupan kegiatan antara lain

Pengembangan Produk Melakukan riset pasar, merancang

produk baru, melibatkan supplier

dalam perancangan produk baru

Pengadaan Memilih supplier mengevaluasi

kinerja supplier, melakukan

pembelian bahan baku dan

komponen, memonitor supply risk,

membina dan memelihara

hubungan dengan supplier

Perencanaan dan Pengendalian Demand planning, peramalan

permintaan, perencanaan

kapasitas, perencanaan produksi

dan persediaan

Produksi Eksekusi produksi, pengendalian

kualitas

Distribusi Perencanaan jaringan distribusi,

penjadwalan pengiriman, mencari

dan memelihara hubungan dengan

perusahaan jasa pengiriman,

memonitor service level di riap


pusat distribusi

Tantangan dalam Mengelola Supply Chain

Tantangan 1 : Kompleksitas struktur Supply Chain

Adanya kompleksitas yang melibatkan internal perusahaan

maupun eksternal perusahaan.

Internal perusahaan contoh : antara bagian marketing dengan

produksi, marketing seringkali membuat kesepakatan dengan pelanggan

tanpa mengecek secara baik kemampuan produksi, perubahan jadual

produksi secara tiba-tiba karena marketing menyepakati perubahan order

dengan pelanggan. Disisi lain bagian produksi sering resistant dengan

perubahan mendadak.

Dengan eksternal misalnya antara supplier yang menginginkan

pemesanan produknya jauh-jauh hari sebelum waktu pengiriman dan

sedapat mungkin pesanan tidak berubah. Supplier juga menginginkan

pengiriman segera setelah produksinya selesai.

Disisi lain perusahaan menghendaki fleksibilitas yang tinggi

dengan mengubah jumlah, spesifikasi maupun jadual pengiriman bahan

baku yang dipesan. Perusahaan juga menginginkan supplier

menggunakan JIT yaitu mengirimkan produk dalam waktu yang tepat dan

kuantitasnya kecil-kecil.

Kompleksitas yang lain adalah dalam pembayaran, budaya dan

bahasa.

Tantangan 2 : Ketidakpastian

ketidakpastian menimbulkan ketidakpercayaan diri terhadap

rencana yang dibuat. Sebagai akibatnya, perusahaan sering menciptakan


pengaman di sepanjang supply chain. Pengaman ini bisa berupa safety

stock, safety time, atau kapasitas produksi maupun transportasi.

Sumber ketidakpastian yaitu :

1. ketidakpastian pembeli,

2. ketidakpastian dari supplier yaitu terkait dengan pengiriman, harga,

kualitas maupun kuantitas,

3. ketidakpastian internal yang bisa disebabkan kerusakan mesin,

kinerja mesin yang tidak sempurna, tenaga kerja serta waktu maupun

kualitas produksi

Peran Teknologi Internet

Aplikasi internet dalam konteks Supply Chain Manajement yaitu :

1. Electronic Procurement ( e-Procurement )

Salah satu model pengadaan yang mendukung hubungan jangka

pendek adalah e-Auction yaitu suatu aplikasi untuk mendukung kegiatan

lelang yang dilakukan secara elektronik. Pada model ini pembeli bisa

mengundang beberapa calon supplier untuk menawarkan harga atas

produk dengan spesifikasi dan jumlah tertentu dalam waktu yang telah

ditentukan. Supplier dengan harga rendah yang akan dianggap menang.

Proses lelang ini dilakukan dengan media Internet.

2. Electronic Fulfillment ( e-Fulfilment )

Fulfilement adalah pemenuhan pesanan pelanggan. Menerima order

dari pelanggan, bisa melalui email atau web based ordering Mengelola

transaksi. Manajemen gudang yang meliputi pengendalian persedian produk

dan kegiatan administrasi gudang secara umum. Komunikasi dengan

pelanggan untuk memberikan informasi status pesanan, dukungan teknis

dsb. Kegitan reverse logistics yang berupa pengembalian produk ke bagian

supply chain akibat pengembalian dari pelanggan.



Documents

tugas sispro anty