TUGAS ILAPORAN PRODUKTIFITAS (OUTPUT) PACKING BULAN MARET 2015

1. PENDAHULUANA. Latar BelakangUntuk menghasilkan suatu produk baik itu yang berupa barang atau jasa, manusia, modal dan teknologi yang digunakan memegang peranan penting. Saat ini, manusia, modal dan teknologi lebih dimaksimalkan penggunaannya. Kegiatan ini memerlukan skill teknis yang baik agar produk yang dihasilkan mempunyai tingkat hasil guna yang lebih baik. Ini berarti bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan input yang diolah. Dengan kata lain, tujuan usaha bisa dicapai dengan baik, efektif dan efisien. Hal ini yang dinamakan dengan produktivitas (Sinungan, 1987:1).Produktivitas adalah suatu proses industri yang mengubah bahan baku dan input sumber daya menjadi output tertentu yang diinginkan. Pada dunia Industri harus diketahui potensi perusahaan tersebut dalam menggasilkan produk, sehingga berapa jumlah output dari masing-masing sift dalam proses pengemasan produksi PT. Sanbe Farma Unit 1B. TujuanMengetahui produktifitas kegitan packing produk ETICAL solid antara sift 1 dan sift 2 2. TINJAUAN PUSTAKAA. Pengertian PengemasanMerupakansistemyang terkoordinasi untuk menyiapkan barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungiprodukyang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan,getaran).Kegiatan packing yang dimaksud adalah kegiatan pengemasan sekunder yang dilakukan di lantai 3 gedung B PT. Sanbe Farma Unit 1.3. METODOLOGI PENGKAJIANA. Lokasi dan Waktu PengkajianData packing produk ETICAL solid yang diambil yaitu selama bulan Maret 2015 di Gedung B Departemen Produksi sediaan solid Unit 1 PT. Sanbe Farma.B. Metode Pengkajian DataMendata out put packing terhadap produk solid ETICAL sift 1 dan sift 2 pada bulan Maret 2015 4. PEMBAHASANTelah dibandingkan data out put packing terhadap produk solid ETICAL sift 1 dan sift 2, dengan asumsi bahwa sift 1 (07-00-15.30) dengan perhitungan waktu efektif dalam menjalankan kegiatan packing adalah 7 jam, sedangkan sift 2 (15.00-22.00) adalah 6 jam karena diperhitungkan dengan dikurangi waktu istirahat dan sholat.Dari data out put packing terhadap produk solid ETICAL sift 1 dan sift 2 pada bulan Maret 2015 dapat diiketahui pada tabel digram berikut :A. Jumlah Packing Setiap Personel

Gambar 1. Jumlah Packing Setiap Personel Rata-rata tiap personel : Sift 1 : 904,51 pack/sift Sift 2 : 804,88 pack/siftDari data diatas dapat diketahui bahwa Personel Sift 1 dapat menghasilkan jumlah packing yang lebih banyak( 904,51 pack/sift) dari pada Personel Sift 2 (804,88 pack/sift)B. Kecepatan Paking Personel Tiap Jam

Gambar 2. Kecepatan Paking Personel Tiap Jam Rata-Rata Kecepatan Paking Personel Tiap Jam Sift 1 : 129,22 pack/jam Sift 2 : 134,15 pack/jamDari data diatas dapat diketahui bahwa Tiap Jam Personel Sift 2 dapat menghasilkan jumlah rata-rata packing yang lebih banyak(134,15 pack/jam) dari pada Personel Sift 1 (129,22 pack/jam)

C. Kecepatan Packing Personel Tiap Menit

Gambar 3. Kecepatan Packing Personel Tiap Menit Rata-Rata Kecepatan Paking Personel Tiap Menit Sift 1 : 2,15 pack/menit Sift 2 : 2,24 pack/menitDari data diatas dapat diketahui bahwa tiap menit personel Sift 2 dapat menghasilkan jumlah rata-rata packing yang lebih banyak(2,24 pack/menit) dari pada Personel Sift 1 (2,15 pack/menit). Dari ketiga diagram diatas dapat diketahui bahwa sift 1 dapat menghasilkan jumlah packing lebih banyak dari sift 2 hal ini dimungkainkan karena jumlah waktu efektif pada sift 1 yang lebih banyak yaitu 7 jam sedangkan sift 2 sebanyak 6 jam. Hal ini ini dimungkinkan jika melihat kecepatan packing personel per menit yang relatif hampir sama dengan Sift 1 : 2,15 pack/menit sedangkan Sift 2 : 2,24 pack/menit dangan sift 2 lebih banyak menghasilkan pack/ menit. Sehingga dengan demikian dapat diketahui bahwa untuk kecepartan personel sift 2 dalam packing lebih unggul dari sift 1.

5. KESIMPULAN DAN SARANA. Kesimpulan Berdasarkan hasil yang diperoleh diketahui bahwa Personel sift 1 (904,51 pack/sift) dapat menghasilkan jumlah packing lebih banyak dari sift 2 (804,88 pack/sift). Personel Sift 2 dapat menghasilkan jumlah rata-rata packing tiap menit sebanyak (2,24 pack/menit) dan Personel Sift 1 (2,15 pack/menit). Kecepatan packing bulan tiap sift bulan Maret 2015 antara Sift 1 dan Sift 2 relatif tidak jauh berbeda.B. SaranSenantiasa mempertahankan dan meningkatkan produktifitas dalam packing sediaan solid.

TUGAS IIINSPEKSI STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) YANG MELEWATI DAN MEDEKATI MASA REVIEW

1.PENDAHULUANA. Latar BelakangIndustri farmasi dalam melaksanakan COPB harus melaksanakan manajemen resiko mutu dengan cara sistem mutu harus ditinjau ulang dan direvisi secara berkala untuk menangani resiko baru yang teridentifikasi pada saat pengkajian resiko, salah satu yang harus ditinjau ulang dan direvisi secara berkala adalah Standard Operating Procedure(SOP) (BPOM, 2012).Perubahan SOP dapat dilakukan apabila terjadi perubahan kebijakan Perusahaan atau SOP dipandang sudah tidak sesuai lagi dengan perkembangan dan sudah tidak dapat mewakili kondisi di lapangan maka perlu dilakukan revisi atau perbaikan SOP yaitu dengan perubahan atau hanya penyesuaian.PT. Sanbe Farma dalam Kebijakan manajemen resiko mengenai SOP, menyebutkan bahwa frekuensi ditinjau ulang setiap SOP yaitu tiga tahun setelah tanggal efektif atau bila diperlukan. Sehingga perlu identifikasi apakah SOP yang berada di Gedung B Sediaan Solid PT Sanbe Farma Unit 1 telah ditinjau ulang sebelum melewati jadwal yang ditetapkan.

B. Tujuan Berdasarkan latar belakang di atas maka tujuan tugas ini adalah untuk : Mengetahui dan mengidentifikasi Standard Operating Procedure(SOP) berada di Gedung B Sediaan Solid PT Sanbe Farma Unit 1 yang telah melewati dan medekati masa review.

2. TINJAUAN PUSTAKAA. Pengertian SOPStandard Operating Procedure(SOP) , SOP adalah dokumen tertulis yang memuat prosedur kerja secara rinci, tahap demi tahap dan sistematis. SOP memuat serangkaian instruksi secara tertulis tentang kegiatan rutin atau berulang-ulang yang dilakukan oleh sebuah organisasi. Untuk itu SOP juga dilengkapi dengan referensi, lampiran, formulir, diagram dan alur kerja (flow chart).SOP sering juga disebut sebagai manual SOP yang digunakan sebagai pedoman untuk mengarahkan dan mengevaluasi suatu pekerjaan (Aries, 2012).

3. METODOLOGI PENGKAJIANA. Lokasi dan Waktu PengkajianPengumpulan data dan penulisan dilakukan dengan batasan tanggal maksimal Standard Operating Procedure(SOP) yang akan di review yaitu pada tanggal 30 Mei 2015 di Gedung B Departemen Produksi sediaan solid Unit 1 PT. Sanbe Farma.B. Metode Pengkajian DataMendata tanggal Standard Operating Procedure(SOP) yang telah melewati dan mendekati tanggal review

4. PEMBAHASANDari Standard Operating Procedure(SOP) yang berada Gedung B Departemen Produksi sediaan solid Unit 1 PT. Sanbe Farma. Ditemukan SOP yang telah melewati dan mendekati tanggal review. SOP tersebut dijelaskan pada tabel berikut:

NoRuanganNomor DokumenNama DokumenTanggal Revisi

1Stripping 6PRO-NS/SOP/PB/005Cara Pembersihan Ruangan01-Jun-14

2Punches and Dies StoragesPRO-ST/MBP/PB/006Pembersihan, Penanganan dan Pemusnahan Punch and Dies23-Jun-14

3Stripping 5PRO-PR/SOP/PB/009Pemeriksaan Kesiapan Jalur Pengemas Primer22-Nop-14

4Stripping 6PRO-PR/SOP/PB/009Pemeriksaan Kesiapan Jalur Pengemas Primer22-Nop-14

5Staging Room 2PRO-MS/SOP/PM/026Pembersihan Pallet di Area Produksi06-Des-14

6Sorting RoomPRO-NS/MSP/PM/001Pembersihan Timbangan14-Des-14

7Stripping 6PRO-NS/MSP/PM/002Pembersihan Ink-Jet Printer Image Tipe 903006-Jan-15

8Capsul Filling 1PRO-SC/SOP/PM/005Pengembalian cangkang Kapsul06-Jan-15

9Capsul Filling 2PRO-SC/SOP/PM/005Pengembalian cangkang Kapsul06-Jan-15

10Capsul Filling 3PRO-SC/SOP/PM/005Pengembalian cangkang Kapsul06-Jan-15

11Secondary Pack. Material StoragePPI-PS/SOP/LG/001Penyerahan Bahan Pengemas keBagian Produksi10-Jan-15

12Stripping 1PRO-PR/SOP/PM/011Penandaan Pada Proses Strip05-Mar-15

13Stripping 2PRO-PR/SOP/PM/011Penandaan Pada Proses Strip05-Mar-15

14Stripping 3PRO-PR/SOP/PM/011Penandaan Pada Proses Strip05-Mar-15

15Stripping 4PRO-PR/SOP/PM/011Penandaan Pada Proses Strip05-Mar-15

16Stripping 5PRO-PR/SOP/PM/011Penandaan Pada Proses Strip05-Mar-15

17Stripping 6PRO-PR/SOP/PM/011Penandaan Pada Proses Strip05-Mar-15

18Stripping 1PRO-PR/SOP/PM/006Penangganan Hasil Strip yang Cacat06-Mar-15

19Stripping 2PRO-PR/SOP/PM/006Penangganan Hasil Strip yang Cacat06-Mar-15

20Stripping 3PRO-PR/SOP/PM/006Penangganan Hasil Strip yang Cacat06-Mar-15

21Stripping 4PRO-PR/SOP/PM/006Penangganan Hasil Strip yang Cacat06-Mar-15

22Stripping 5PRO-PR/SOP/PM/006Penangganan Hasil Strip yang Cacat06-Mar-15

23Stripping 6PRO-PR/SOP/PM/006Penangganan Hasil Strip yang Cacat06-Mar-15

24Sorting RoomPRO-NS/SOP/PM/011Penanganan Produk Sisa09-Mar-15

25Capsul Filling 1PRO-NS/SOP/PM/011Penanggana Produk Sisa09-Mar-15

26Capsul Filling 2PRO-NS/SOP/PM/011Penanggana Produk Sisa09-Mar-15

27Capsul Filling 3PRO-NS/SOP/PM/011Penanggana Produk Sisa09-Mar-15

28Coating 1PRO-CO/SOP/PM/007Pemeriksaan Kesiapan Jalur Penyalutan25-Apr-15

29Coating 2PRO-CO/SOP/PM/007Pemeriksaan Kesiapan Jalur Penyalutan25-Apr-15

30Coating 3PRO-CO/SOP/PM/007Pemeriksaan Kesiapan Jalur Penyalutan25-Apr-15

31Coating 4PRO-CO/SOP/PM/007Pemeriksaan Kesiapan Jalur Penyalutan25-Apr-15

32Coating 5PRO-CO/SOP/PM/007Pemeriksaan Kesiapan Jalur Penyalutan25-Apr-15

33Coating 6PRO-CO/SOP/PM/007Pemeriksaan Kesiapan Jalur Penyalutan25-Apr-15

34Tablet Press 3PRO-ST/SOP/PM/001Pemerikasaan Kesiapan Jalur Percetakan08-Mei-15

35Tablet Press 4PRO-ST/SOP/PM/001Pemerikasaan Kesiapan Jalur Percetakan08-Mei-15

36Tablet Press 5PRO-ST/SOP/PM/001Pemerikasaan Kesiapan Jalur Percetakan08-Mei-15

37Tablet Press 6PRO-ST/SOP/PM/001Pemerikasaan Kesiapan Jalur Percetakan08-Mei-15

38Tablet Press 7PRO-ST/SOP/PM/001Pemerikasaan Kesiapan Jalur Percetakan08-Mei-15

39Tablet Press 3PRO-NS/MOP/PM/003Pengoprasian Metal Detector Met 3014-Mei-15

40Tablet Press 4PRO-NS/MOP/PM/003Pengoprasian Metal Detector Met 3014-Mei-15

41Tablet Press 5PRO-NS/MOP/PM/003Pengoprasian Metal Detector Met 3014-Mei-15

42Tablet Press 6PRO-NS/MOP/PM/003Pengoprasian Metal Detector Met 3014-Mei-15

43Tablet Press 7PRO-NS/MOP/PM/003Pengoprasian Metal Detector Met 3014-Mei-15

44Capsul Filling 2PRO-NS/MOP/PM/003Pengoprasian Metal Detector Met 3014-Mei-15

45Capsul Filling 3PRO-NS/MOP/PM/003Pengoprasian Metal Detector Met 3014-Mei-15

46Capsul Filling 3PRO-SC/SOP/PM/002Prosedur Pemerikasan Bobot Kapsul Aldisa SR28-Mei-15

47Mixing and Drying 1PRO-ST/MOP/PM/024Pemakaian Vibrio Seperator dan FilterTipe LS-450 SAN28-Mei-15

Tabel 2. SOP yang telah melewati dan mendekati tanggal reviewDari Tabel 2 diatas dapat diketahui terdapat 47 Standard Operating Procedure(SOP) yang telah melewati dan mendekati masa review dari tanggal paling lama yaitu tanggal 01-Jun-14 sampai tanggal 28-Mei-15.5. KESIMPULAN DAN SARANA. KesimpulanBerdasarkan hasil yang diperoleh diketahui bahwa terdapat 47 (empat puluh tujuh) Standard Operating Procedure(SOP) yang yang telah melewati dan mendekati masa review.

B. SaranDiharapkan untuk segera dilakukan review terhadap Standard Operating Procedure(SOP) yang yang telah melewati dan mendekati masa review

TUGAS IIIINSPEKSI ALAT DAN INSTRUMEN YANG TELAH MELEWATI MASA KADALUARSA KALIBRASI DAN KUALIFIKASI

1. PENDAHULUANA. Latar BelakangCPOB (Cara Pembuatan Obat Baik) merupakan prosedur baku dalam proses pembuatan obat yang baik dan benar, sesuai standar dunia internasional. CPOB bertujuan untuk menjamin obat dibuat secara konsisten, memenuhi persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke bets dan untuk memudahkan pembersihan serta perawatan. Peralatan untuk mengukur, menimbang, mencatat dan mengendalikan hendaklah dikalibrasi dan diperiksa pada interval waktu tertentu dengan metode sesuai dengan prosedur tertulis dan jadwal yang ditetapkan (BPOM, 2012) .Sehingga perlu identifikasi apakah semua peralatan yang berada di Gedung B Sediaan Solid PT Sanbe Farma Unit 1 telah terkalibrasi dan Kwalifikasi serta belum melewati jadwal yang ditetapkanB. Tujuan Berdasarkan latar belakang di atas maka tujuan tugas ini adalah untuk : Mengetahui dan mengidentifikasi Tanggal Kadaluarsa (Expired Date) Kalibrasi dan Kwalifikasi Peralatan atau Mesin yang berada di Gedung B Sediaan Solid PT Sanbe Farma Unit 1.

2. TINJAUAN PUSTAKAA. Kalibrasi Serangkaian tindakan pada kondisi tertentu untuk menentukan tingkat kesamaan nilai yang diperoleh dari sebuah alat atau sistem ukur, atau nilai yang direpresentasikan dari pengukuran bahan dan membandingkannya dengan nilai yang telah diketahui dari suatu acuan standar pada kondisi tertentu. (BPOM, 2012).B. KualifikasiSuatu kegiatan yang didokumentasika untuk menggambarka suatu sistem, peralatan, dirancang, dipasang dan dioprasikan secara benar dan sesuai. Kwalifikasi yang harus dijalan kan menurut CPOB 2012 adalah1. Kualifikasi Desain (KD): verifikasi terdokumentasi bahwa desain fasilitas, peralatan atau sistem yang diusulkan sesuai dengan tujuan yang dimaksudkan. 2. Kualifikasi Instalasi (KI): verifikasi terdokumentasi bahwa peralatan atau sistem yang dipasang atau dimodifikasi sesuai dengan desain yang telah disetujui, rekomendasi pabrik pembuat dan/ atau kebutuhan pengguna. 3. Kualifikasi Operasional (KO): verifikasi terdokumentasi bahwa peralatan atau sistem yang dipasang atau dimodifikasi bekerja sesuai tujuan dalam semua rentang operasi yang diantisipasi. 4. Kualifikasi Kinerja (KK): verifikasi terdokumentasi bahwa peralatan dan sistem penunjang yang terhubung secara bersama, dapat bekerja secara efektif dan reprodusibel berdasarkan metode proses dan spesifikasi yang disetujui. 3. METODOLOGI PENGKAJIANA. Lokasi dan Waktu PengkajianPengumpulan data dan penulisan dilakukan dengan batasan tanggal kadaluarsa alat atau intrumen yang telah Kalibrasi-Kwalifikasi yaitu pada tanggal 30 April 2015 di Gedung B Departemen Produksi sediaan solid Unit 1 PT. Sanbe Farma.

B. Metode Pengkajian DataMendata tanggal dilakukannya dan tanggal kadaluarsa Alat atau Intrrumen yang telah Kalibrasi dan Kwalifikasi.

4. PEMBAHASANDari peralatan atau intrumen yang berada Gedung B Departemen Produksi sediaan solid Unit 1 PT. Sanbe Farma. Masih ditemukan alat atau intrumen yang telah melewati tanggal kadaluarsa Kalibrasi- Kualifikasi.

A. Alat Atau Intrumen Yang Melewati Tanggal Kadaluarsa KalibrasiNoRuangganAlatKalibrasi

ParameterTanggal KalibrasiTanggal Kadaluarsa

1Packing Area Line 9Mini Shrink Packagin MechineSpeed10-Feb-1310-Feb-14

Temperatur10-Feb-1310-Feb-14

2Stripping 4Striping Siebles01-Okt-1301-Okt-14

3Tablet Press 3Tekanan Kompresor08-Jan-1408-Jan-15

4Tablet Press 6Tekanan Kompresor08-Jan-1408-Jan-15

5Mixing Super Mixer Jaw ChuangAir Seal Volome11-Mar-1311-Mar-15

6Packing Area Line 1Timbangan Analitik20-Apr-1420-Apr-15

7Empty Capsule StorageTimbangan (Mettel Toledo)29-Apr-1429-Apr-15

Tabel 3. Alat Atau Intrumen Yang Melewati Tanggal Kadaluarsa KalibrasiDari Tabel 3 diatas dapat diketahau terdapat 7 alat atau instrumen yang telah melewati masa kadaluasa Kalibrasi dari tanggal paling lama yaitu 10-Feb-14 sampai 29-Apr-15.

B. Alat Atau Intrumen Yang Melewati Tanggal Kadaluarsa KualifikkasiNORuanganAlatKualifikasi

Qualification OnNext Qualificatin

1Stripping 1Striping Mechine CT 1301-Apr-1401-Apr-15

2Stripping 6Striping Mechine CT 1101-Apr-1401-Apr-15

3Coating 5Coating Meco-301-Apr-1401-Apr-15

4Coating 6Coating Meco-401-Apr-1401-Apr-15

5Coating 2Coating Acelacota 15001-Jan-1401-Jan-15

6Tablet Press 4Manesty D109-Des-1309-Des-14

7Capsul Filling 1Filling capsul PtAM PAC01-Des-1301-Des-14

8Tablet Press 3Metal Detector07-Okt-1307-Okt-14

9Capsul Filling 1Metal Detector18-Sep-1318-Sep-14

10Tablet Press 6Metal Detector 101-Sep-1301-Sep-14

Metal Detector 201-Sep-1301-Sep-14

11Tablet Press 7Metal Detector 101-Sep-1301-Sep-14

12Stripping 3Striping Mechine CT 1705-Agust-1305-Agust-14

13Tablet Press 7Metal Detector 208-Jul-1310-Jul-14

14Capsul Filling 3Metal Detector07-Jun-1307-Jun-14

15Coating 3Pharma tehnic coating machine27-Jan-1227-Jan-13

16Stripping 1Striping Mechine CT 1805-Jul-1105-Jul-12

17Stripping 6Striping Mechine CT 1312-Mei-1112-Mei-12

Tabel 4. Alat Atau Intrumen Yang Melewati Tanggal kadaluarsa KwalifikasiDari Tabel 4. diatas dapat diketahau terdapat 17 alat atau instrumen yang telah melewati masa kadaluarsa Kualifikasi dari tanggal paling lama yaitu 12-Mei-12 sampai tanggal 01-Apr-15.

5. KESIMPULAN DAN SARANA. KesimpulanBerdasarkan hasil yang diperoleh diketahui bahwa terdapat 7 (tujuh) alat atau intrumen yang telah melewati masa kadaluarsa Kalibrasi dan 17 alat atau instrumen yang telah melewati masa kadaluarsa Kualifikasi

B. SaranDiharapkan untuk segera melakuakan Kalibrasi dan Kualifikasi terhadap alat atau intrumen yang telah melewati masa kadaluarsa Kalibrasi dan Kualifikasi

TUGAS IVIDENTIFIKASI DAN PENGURANGAN WASTE PADA PROSES PENGEMASAN PRIMER DAN SEKUNDER

1. PENDAHULUANA. Latar Belakang PT Sanbe Farma Unit 1 merupakan perusahaan yang bergerak di bidang farmasi yang memproduksi produk Etical dan OTC non beta laktam , non sefalosporin , Hormon dan obat hewan (veterinary). Dalam melakukan proses produksi masih sering terjadi waste (pemborosan), diantaranya proses menunggu bahan baku, handling antar tahapan proses yang sangat banyak, downtime mesin, transportasi pengiriman obat jadi yang jauh, produk yang masih mengalami kecacatan (defect), aktivitas repack, dan sebagainya.Waste yang terjadi sebagian besar dihasilkan dari proses pengemasan yang terdiri atas pengemasan primer (filling) dan sekunder. Pengemasan primer yaitu proses Striping dengan pengisian produk ruahan tablet ke dalam kemasan Polycellonium dengan menggunakan mesin jenis Stripping Chem Tai dan dilanjutkan dengan aktivitas counting secara manual untuk menghitung produk setengah jadi yang telah dihasilkan.Sedangkan pengemasan sekunder merupakan proses memasukkan produk setengah jadi, yaitu berupa Stripp (yang telah melalui proses filling) dan brosur ke dalam kemasan Folding Box. Pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses pengemasan di PT Sanbe Farma dapat diminimasi dengan pendekatan lean sigma. Pendekatan lean six sigma atau lean sigma telah banyak diterapkan dalam industri manufaktur maupun jasa, yang merupakan perpaduan antara metode lean thinking dan six sigma.Konsep lean thinking berfokus untuk meminimasi waste (pemborosan), memperlancar aliran material, produk dan informasi, serta peningkatan terus-menerus, sedangkan metodologi six sigma bertujuan untuk mengurangi variasi proses dan peningkatan terus-menerus (Gaspersz, 2007: 93). Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa pendekatan lean sigma antara lain bertujuan untuk mengidentifikasi dan meminimasi waste, memperbaiki proses, meningkatkan kualitas dari proses produksi, serta meningkatkan kepuasan dari pelanggan.

B. Tujuan Berdasarkan latar belakang di atas maka tujuan tugas ini adalah untuk : Mengetahui dan mengidentifikasi jenis-jenis pemborosan (waste) pada proses pengemasan produk di PT Sanbe Farma Unit 1. Mengidetifikasi penyebab pemborosan (waste) pada proses pengemasan produk di PT Sanbe Farma Unit 1 berdasarkan sembilan jenis waste (E-DOWNTIME).

2. TINJAUAN PUSTAKAA. Lean ThinkingVincent Gaspersz (2007: 1) mendefinisikan Lean sebagai suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Tujuan Lean adalah meningkatkan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value to waste ratio). APICS Dictionary mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan.Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (nonvalue added activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa) dan supply chain management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan. Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream (Gaspersz, 2007: 5). Value stream adalah proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar. Untuk proses manufaktur, value stream mencakup pemasok bahan baku, manufaktur dan perakitan barang, serta jaringan pendistribusian kepada pengguna barang tersebut. Vincent Gaspersz (2007: 20) menyatakan bahwa ada sembilan jenis pemborosan yang selalu ada dalam bisnis dan industri, yang biasa disingkat dengan akronim E-DOWNTIME, yaitu: E = Environmental, Healt And Safety (Ehs), jenis pemborosan yang terjadi karena kelalaian dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan prinsip-prinsip ehs. D = Defect, jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau kegagalan produk (barang dan/atau jasa). O = Overproduction, Jenis Pemborosan Yang Terjadi Karena Produksi MelebihiKuantitas Yang Dipesan Oleh Pelanggan. W= Waiting, jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu. N = Not Utilizing Employees Knowledge, skilss and abilities, jenis pemborosan sumber daya manusia (sdm), yang terjadi karena tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan dan kemampuan karyawan secara optimum. T = Transportation, jenis pemborosan yang terjadi karena transportasi yang berlebihan sepanjang proses value stream. I = Inventories, jenis pemborosan yang terjadi karena inventories yang berlebihan. M = Motion, jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan yang lebih banyak daripada yang seharusnya sepanjang proses value stream. E = Excess Processing, jenis pemborosan yang terjadi karena langkah-langkah proses yang lebih panjang daripada yang seharusnya. Secara konseptual, waste adalah segala aktifitas dan kejadian di dalam value stream (aliran nilai) yang termasuk non value added (NVA). Penggolongan ini mengacu pada kategorisasi aktivitas dalam sebuah perusahaan oleh Hines dan Taylor (2000) yang mengelompokkan aktivitas dalam organisasi menjadi tiga: Value added (VA) Non value added (NVA) Necessary but non value added (NNVA)Aktivitas disebut VA jika ia memberikan nilai tambah bagi konsumen akhir, sedangkan jika tidak memberikan nilai tambah bagi konsumen akhir maka aktivitas tersebut tergolong NVA. diantara dua kelompok tersebut terdapat kelompok (NNVA) terakhir yang tidak memberikan nilai tambah tetapi diperlukan misalkan material handling ataupun inspeksi. menurut gaspersz (2007), kelompok NNVA, meskipun tidak harus segera, sebisa mungkin dikurangi atau dihilangkan sedangkan NVA harus segera diprioritaskan untuk dihilangkan.

B. Six SigmaSix sigma dapat didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkan variasi proses dan meningkatkan kualitas produk. Pendekatan Six Sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktik yang berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau kecacatan produk (Gaspersz, 2007: 91). Menurut Vincent Gaspersz (2007: 37), apabila produk (barang dan/atau jasa) diproses pada tingkat kinerja kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk (barang dan/atau jasa) itu. Menurut Vincent Gaspersz (2007: 50), upaya peningkatan menuju target Six Sigma dapat dilakukan menggunakan metodologi DMAIC, yang terdiri atas lima tahap utama, yaitu: Define (D), Measure (M), Analyze (A), Improve(I), Control (C).

C. Lean SigmaLeanSix sigma merupakan kombinasi antara lean dan six sigma yang dapat didefiniskan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sitematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus-menerus radikal untuk mencapai tingkat enam sigma, dengan cara mengalirkan produk dan informasi menggunakan sistem tarik dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan berupa hanya memproduksi 3,4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi. Integrasi lean dan six sigma akan meningkatkan kinerja bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan dan akurasi. Pendekatan lean bertujuan menyingkapkan Non Value Added dan Value Added serta membuat Value Added mengalir secara lancar sepanjang value stream processes, sedangkan six sigma akan mereduksi variasi Value Added tersebut (Gaspersz, 2011).

3. METODOLOGI PENGKAJIANA. Lokasi dan Waktu PengkajianPengumpulan data dan penulisan dilakukan mulai tanggal 17 April 2013 sampai 24 April 2015 di Bagian Stripping dan Packaging sediaan solid Departemen Produksi Unit 1 PT. Sanbe Farma.

B. Metode Pengkajian DataMetode yang digunakan untuk mengkaji jenis-jenis pemborosan (waste) yang terjadi pada proses Stripping dan Packaging sediaan solid di Departemen Produksi Unit PT. Sanbe Farma. Mengidentifikasi berdasarkan jenis pemborosan E-DOWNTIME.

4. PEMBAHASANA. Tahap DefineTahap define merupakan tahap awal dalam menentukan masalah serta memberikan batasan dari proyek perbaikan. Langkah-langkah yang dilakukan dalam tahap ini meliputi mengidentifikasikan proses-proses yang memberikan nilai tambah atau tidak dan mengidentifikasikan pemborosan yang terjadi. Proses produksi sediaan Solid secara umum dimulai dari kedatangan bahan baku, penimbangan, Mixing, Tableting, Coating, Sortir, pengemasan primer (filling), pengemasan sekunder, dan terakhir adalah pengiriman produk Solid ke Gudang Obat Jadi. Penelitian difokuskan pada proses pengemasan primer dan Sekunder.

Terdapat aktivitas dalam proses pengemasan Primer Diantaranya :1. Aktivitas yang memberikan nilai tambah (Value-Added, VA) terdiri dari: memasukkan produk ruahan dan mengisikan produk ke dalam Polycellonium.2. Aktivitas yang penting namun tidak memberikan nilai tambah (Necessary but Non-Value-Added, NNVA) antara lain: pengambilan produk ruahan, setup mesin, ujicoba mesin, inspeksi produk setengah jadi (IPC), Pemeriksaan kesiapan jalur stripping, penghitungan produk setengah jadi dan sortir hasil stripping.3. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (Non-Value-Added, NVA) yaitu: repack produk cacat, penempatan produk setengah jadi ke bak, produk setengah jadi dibawa ke packing, seting alat jika ada masalah dan penyerahan produk cacat ke ruang karantina.Terdapat aktivitas dalam proses pengemasan sekunder diantaranya :1. Aktivitas yang memberikan nilai tambah (Value-Added, VA) terdiri dari: memasukkan dan mengisikan produk ke dalam Folding Box dan Master Box. Memberikan (Print) Label pada Label, Folding Box dan Master Box.2. Aktivitas yang penting namun tidak memberikan nilai tambah (Necessary but Non-Value-Added, NNVA) antara lain: pengambilan produk (hasil stripping), setup mesin, uji coba mesin, inspeksi produk setengah jadi (IPC), persiapan jalur, Menimbang isi Folding box dan Master Box.3. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (Non-Value-Added, NVA) yaitu: repack produk cacat, produk jadi dibawa ke Gudang Obat Jadi, seting alat jika ada masalah dan penyerahan produk cacat ke ruang karantina, Sortir Produk jadi memperbaiki jika cacat, mengambil alat ketempat yang lupa belum disiapkan.Hanya dua aktivitas yang memberikan nilai tambah dari proses pengemasan primer dan tiga aktifitas dari proses pengemasan sekunder . Mengidentifikasi pemborosan yang terjadi dalam proses pengemasan berdasarkan sembilan jenis waste (E-DOWNTIME) yaitu :1. Environmental, Health and Safety (E)Setiap orang wajib mengenakan pakaian khusus alat pelindung diri saat masuk ke bagian pengemasan primer yang selalu dikontrol suhu dan kelembabannya, sehingga pemborosan yang terjadi dari aspek Environmental, Health and Safety (E) dapat dihindarkan. 2. Defect (D)Pemborosan dari aspek Defect (D) yang terjadi di proses Stripping antara lain: Letak Polycellonium / Strip tidak presisi, Polycellonium meleleh (atau menempel), Polycellonium / Strip tidak terisi tablet, Polycellonium / Strip Tidak terpotong dengan benar, Polycellonium / Strip rusak, Print penandaan strip hilang, tidak terbaca dan pudar dan Polycellonium / Strip bocor. 3. Overproduction (O)Meskipun produksi melebihi estimasi target demand yang diramalkan, namun semua produk yang dihasilkan dapat terjual dan melebihi target demand, sehingga pemborosan yang terjadi dari aspek Overproduction (O) dapat diminimasi. 4. Waiting (W)Downtime mesin, idle karena menunggu bahan baku, set up mesin, Proses pemeriksaan kwalitas dari bagian IPC dan Quality Control dan proses cleaning merupakan beberapa penyebab terjadinya pemborosan di aspek Waiting (W) yang terindikasi operator atau mesin menganggur.5. Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities (N)Lulusan STM (Sekolah Teknik Menengah) atau SMK (Sekolah Menengah Kejuruan) merupakan tingkat pendidikan yang tepat bagi operator yang mengoperasikan mesin yang tidak mempunyai resiko tinggi dan tidak membutuhkan kemampuan analisa, akan tetapi jumlahnya hanya sedikit 2 orang per sift karena pada bagian stripping mayoritas adalah perempuan sehingga dapat terjadi potensi pemborosan dari aspek Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities (N). 6. Transportation (T). Jarak dan frekuensi perpindahan yang terjadi saat pengambilan produk ruahan, dan pengiriman Produk Jadi Serta lokasi Gudang Obat Jadi yang berbeda dengan kompleks industri dan relatif jauh sehingga perlu dua kali pengangkutan barang ke GOJ merupakan pemborosan dari aspek Transportation (T).7. Inventory (I) Pemborosan dari aspek Inventory (I) terlihat pada penumpukkan produk setengah jadi hasil proses Strripping yang harus menunggu hasil pemeriksaan IPC atau QC dan Pengawas. Serta penumpukan Produk jadi di gudang menunggu pengiriman ke Gudang Obat Jadi. Terdapat dua Timbangan Analitik dan transfer yang tidak terpakai di pengemasan sekunder.8. Motion (M) Operator filling menjalankan pekerjaannya sesuai dengan prosedur operasional dan seirama dengan kecepatan mesin filling sehingga pemborosan dari aspek Motion (M) tidak signifikan. 9. Excess Processing (E)Pemborosan yang terjadi di aspek Excess Processing (E) meliputi , sortir strip yang cacat,menggunting manual strip yang tidak terpotong mengeluarkan tablet pada strip yang rusak, repack produk. Pemborosan yang diteliti pada proses pengemasan primer dan pengemasan sekunder adalah defects, waiting, Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities, transportation, inventories, dan excess processing.B. Tahap MeasureDari tahap stripping Variable pemborosan dapat diketahui banyaknya jumlah Polycellonium / Strip yang rusak atau cacat yang diakibatkan oleh proses stripping seperti : Seting Alat, Letak Polycellonium / Strip tidak presisi, Polycellonium meleleh (atau menempel), Polycellonium / Strip tidak terisi tablet, Polycellonium / Strip Tidak terpotong dengan benar, Polycellonium / Strip rusak, Print penandaan strip hilang, tidak terbaca dan pudar dan Polycellonium / Strip bocor.Dan bedasarkan pengamatan kami mayoritas disebabkan karena : Seting Alat yang menyebabkan Letak Polycellonium / Strip tidak presisi, Polycellonium / Strip tidak terisi tablet, Polycellonium / Strip Tidak terpotong dengan benar.

C. Tahap AnalyzePada tahap analyze dilakukan analisis faktor penyebab pemborosan berdasarkan kategori diatas dengan menggunakan RCA (Root Cause Analysis). Berdasarkan CTQ defect fisik, maka defect yang memiliki prioritas untuk diperbaiki terlebih dahulu adalah Seting Alat yang menyebabkan Polycellonium / Strip rusak Selain itu, produk. Pada Gambar 4. berikut ditunjukkan RCA untuk mengidentifikasikan faktor penyebab pemborosan dari aspek defect fisik.

Gambar 4. Root Cause Analysis Kerusakan Strip/ Polycellonium

Menggunakan Tool Root Cause Analysis (RCA), dapat teridentifikasi faktor penyebab pemborosan yang terjadi dari aspek defect, waiting, Not Utilizing Employees Knowledge, transportation, inventory, dan excess processing seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.Tabel 5. Identifikasi Faktor Penyebab PemborosanNoJenis PemborosanCritical To QualityFaktor Penyebab

1.DefectsLetak Polycellonium / Strip tidak presisi, Polycellonium / Strip Tidak terpotong dengan benar, Polycellonium / Strip rusak, Polycellonium / Strip bocorSetingan Alat Kurang Tepat

Polycellonium meleleh (atau menempel),Pengaturan suhu mesin terlalu tinggi

Polycellonium / Strip tidak terisi tablet,Tablet tidak turun, ukuran tempat turunya tablet tidak cocok (kurang)

Print penandaan strip hilang, tidak terbaca dan pudar.Cetakan Hilang atau tinta habis.

Kesalahan Print Identitas pada label, folding box dan masterboxKesalahan peletakan label, folding box dan masterbox yang akan di print, dan salah melipat.

2.WaitingDowntime mesin, idle karena menunggu bahanProduk belum selesai dari proses sebelumnya (Tableting, Coating, Sortir, hasil striping), banyaknya yang harus diperiksa IPC dan jarak lab. QC

Set up mesin dan proses cleaningTeknisi tidak selalu ada, Kerumitan setingan alat, banyaknya setinggan yang harus dilakukan, dan alat yang dibersihkan

Proses pemeriksaan kwalitas dari bagian IPC dan Quality ControlBanyak produk dan parameter yang harus diperiksa IPC dan QC serta jarak lab. QC

3.Not Utilizing EmployeesKurangnya Operator yang dapat membongkar dan memperbaiki Mesin jika ada gangguanRata-rata operator perempuan, operator laiki-laki sedikit, Teknisi tidak selalu tersedia

4.TransportationFrekuensi dan jarak perpindahanJarak perpindahan jauh, Lokasi Gudang Obat Jadi (GOJ) jauh, jumlah pengambilan tidak konsisten, kapasitas troly kurang

5.InventoriesPenumpukan produk hasil stripingRuang Tidak mencukupi, produksi banyak, menunggu 1 batch selesai.

Penumpukan produk JadiMenunggu pengiriman ke GOJ

Timbangan analitik dan transfer Tidak difunggsikan

6.Excess processingsortir strip yang cacatPraduk cacat karena setingan mesin

Menggunting manual strip yang tidak terpotongSetinggan mesin tidak sesuai dan bermasalah

mengeluarkan tablet padastrip yang rusakProduk Rusak atau cacat

Repack produkProduk Rusak atau cacat

D. Tahap ImproveTahap improve dilakukan untuk melakukan tindakan perbaikan dalam rangka meminimasi waste. Dalam tahap ini akan diberikan rekomendasi perbaikan sesuai dengan root cause dari waste yang terjadi. Rekomendasi perbaikan ditunjukkan Tabel 6.

Tabel 6. Rekomendasi PerbaikanNoJenis PemborosanCritical To QualityRekomendasi Perbaikan

1.DefectsLetak Polycellonium / Strip tidak presisi, Polycellonium / Strip Tidak terpotong dengan benar, Polycellonium / Strip rusak, Polycellonium / Strip bocorPerawatan dan perbaikan Mesin stipping,Tambah Jumlah operator yang bisa menangani Mesin stripping,

Polycellonium meleleh ( atau menempel )Rutin Cek suhu mesin stripping dan segera jalankan mesing jika suhu telah tercapai

Polycellonium / Strip tidak terisi tablet,Ukuran Tempat Turun tablet yang cocok, tambah alat tempat turunya tablet sesuai masing-masing ukuran tablet

Print penandaan strip hilang, tidak terbaca dan pudar.Ganti dengan mesin print otomatis, rutin cek print penanda strip

Kesalahan Print Identitas pada label, folding box dan masterboxPerawatan dan perbaikan sensor print, personel yang terlatih, label, folding box dan masterbox tidak terlipat

2.WaitingDowntime mesin, idle karena menunggu bahanPerencanaan proses stripping dengan mengestimasikan beban kerja harian

Set up mesin dan proses cleaningMenambah Jumlah teknisi atau operator yang bisa menangani mesin

Proses pemeriksaan kwalitas dari bagian IPC dan Quality ControlEvaluasi ukuran batch, Perencanaan proses stripping dengan mengestimasikan beban kerja harian

3.Not Utilizing EmployeesKurangnya Operator yang dapat membongkar dan memperbaiki Mesin jika ada gangguanMenambah Jumlah teknisi atau operator yang bisa menangani mesin

4.TransportationFrekuensi dan jarak perpindahanMenambah ukuran kapasitas Box pengangkutan, Ketersediaan troly dengan kapasitas memadai

5.InventoriesPenumpukan produk hasil stripingEvaluasi ukuran batch, Menambah ruang penyimpanan, menyesuaikan jadwal pengemasan sekunder

Penumpukan produk JadiMenambah ukuran kapasitas Box pengangkutan

Timbangan analitik dan transfer Tidak difunggsikan

Digunakan Untuk Keperluan yang lain

6.Excess processingsortir strip yang cacatSetingan mesin yang sesuai

Menggunting manual strip yang tidak terpotongSetingan mesin yang sesuai

mengeluarkan tablet padastrip yang rusakSetingan mesin yang sesuai

Repack produkSetingan mesin yang sesuai

E. KESIMPULAN DAN SARANA. KesimpulanBerdasarkan hasil pengolahan data dan analisa, maka dapat diambil kesimpulan diidentifikasikan bahwa pemborosan yang diteliti dari sembilan aspek E-DOWNTIME hanya terdiri dari defect, waiting, Not Utilizing Employees Knowledge, transportation, inventory, dan excess processing.

B. SaranBerdasarkan faktor penyebab pemborosan yang teridentifikasi pada tahap sebelumnya, maka dapat dirumuskan rekomendasi perbaikan untuk mereduksi pemborosan. Rekomendasi memerlukan penelitian lebih lanjut, agar hasil yang akan dicapai dapat efektif..

DAFTAR PUSTAKA

Aries, Muhamad.,dan Saleh,A.R.2012.Januari. Penyusunan Standart Operation Prosedur.Gaspersz, Vincent, 2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.Gaspersz, Vincent, 2007, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.Kusuma, L. Tri Wijaya N, 2008, Penerapan Metode Six Sigma untuk Meningkatkan Kualitas Hasil Proses Produksi Kapsul Lunak Yodiol, Studi Kasus PT Kimia Farma (Persero) Tbk., Skripsi tidak dipublikasikan, Universitas Brawijaya, Malang.Rahman, Arif. dkk, 2010, Pendekatan Lean Sigma Sebagai Upaya Untuk Meminimasi Waste Pada Proses Pengemasan Industri Farmasi, Skripsi tidak dipublikasikan, Universitas Brawijaya, Malang.Sinungan, Muchdarsyah, (1987), Produktivitas : Apa dan Bagaimana. Jakarta: Bumi Aksara

2

Program Profesi Apoteker Angkatan XXIII, Universitas Muhammadiyah SurakartaPage 1