TRAVAIL À LA CHAINEVADNAL Alexandre

BALLON DamienMUZY Eric

I. HISTORIQUE

II. PROBLEMATIQUE

III. TAYLORISME

IV. FORDISME

V. TOYOTISME

VI. DEBAT

VII. SOURCES

SOMMAIRE

HISTORIQUE

§ La première chaîne de montage est née en 1913 par Ford à Détroit inspirée de la chaîne de dépeçage des abattoirs de Chicago

§ Les quantités traitées obligeaient à innover dans le processus de production. Et ces innovations prometteuses ont été reproduites dans l’automobile.

§ Cependant le travail à la chaîne a été réinventé de nombreuses fois

HISTORIQUE§ 1833 à Boston invention du premier pont roulant par

Johann Georg Bodmer pour suspendre les carcasses de porcs

§ 1837, à Cincinnati dépeçage des porcs par des équipes de vingt hommes. (Ils abattaient six cent vingt-huit porcs en huit heures, soit quinze minutes de travail par bête. )

§ 1850, « on trouva plus économique de donner àchaque ouvrier une tâche spéciale […] l’un nettoyait les oreilles, un autre arrachait les soies et les poils tandis que d’autres encore achevaient le nettoyage ». (La cadence était de trois porcs à la minute, vingt secondes par poste de travail. Pour vingt ouvriers, le temps total de travail était passé à sept minutes par porc.) Une augmentation de la productivité de 100 %.

§ Spécifique à l’industrie alimentaire– Les postes installés en séquence devaient avoir la

même durée de travail – Les pièces standard présenter une précision

suffisante – L’approvisionnement être régulier et fluide– La chaîne sans fin devait se mouvoir régulièrement

§ D’où de nombreux essais réalisés par Ford et une standardisation du matériel

PROBLÉMATIQUE

§ 1890 L’ingénieur américain Frederick Winslow Taylor applique une nouvelle méthode d’organisation du travail dans les ateliers de production :- division du travail en tâches simples et répétitives- optimisation individuelle des tâches (gestes et outils)- employés payés en fonction de leur rendement (W.t-1)

§ 1911 Formalisation de cette méthode : publication de l’ouvrage majeur : The Principles of Scientific Management

1911

1920

1991

1890 TAYLORISME

1950

Deux principaux constats :§ D’une part la direction ne cherche pas à motiver ses

ouvriers et profite du seul progrès technique pour assurer la croissance de l’entreprise

§ D’autre part les ouvriers perçoive la direction comme une simple autorité si bien que l’ouvrier zélé est mal vu par ses collègues ce qui entrave la productivité

TAYLORISME

§ Principe de base : double division du travail :

- division horizontale : le travail est décomposé en une séquence de tâches simples. Chaque ouvrier est alors spécialisé dans une tâche ce qui permet d’améliorer la productivité, en outre il est plus facile d’étudier et d’optimiser chaque processus.

- division verticale : distinction entre le travail intellectuel et manuel, les ingénieurs conçoivent le procédé et forment les employés tandis que l’employé se concentre uniquement sur l’exécution de sa tâche sans se soucier de la manière de faire. L’objectif est de mettre au point une science de la production détenue par les ingénieurs pour que la production ne repose plus sur le savoir empirique des ouvriers.

TAYLORISME

§ Rémunération des ouvriers au rendement- Du fait de la répétitivité et de la monotonie des tâches la principale motivation d’un ouvrier était essentiellement d’ordre pécuniaire.- Le salaire fonction du rendement s’est donc imposé. Pour chaque tâche il y a un temps d’exécution prédéfini et la rémunération des employés se fait en fonction de leur écart par rapport à ce temps de référence.

§ Diminution des temps non productifs

§ Pousse les ouvriers à donner le meilleur d’eux-mêmes malgré la pression du groupe

TAYLORISME

§ Difficultés de mise en application :- « La tyrannie du chronomètre »les méthodes de Taylor sont difficilement acceptées, notamment en France, malgré les augmentations de la productivité. Les ouvriers n’acceptent pas que les temps de référence soient définis par les ingénieurs, ils n’acceptent pas non plus la pression induite par les chronométrages.- Les ouvriers français sont plus qualifiés que les ouvriers américains (vagues d’immigration aux US), ils n’acceptent pas la déqualification induite par la division horizontale du travail.- préférence des patrons pour la « méthode française » gains de productivité par l’organisation des ateliers et la mise en place de nouvelles machines.

§ Le seul moyen d’appliquer le Taylorisme en France est de construire des usines en milieu rural où il y a peu d’ouvrier expérimentés.

TAYLORISME

§ Mise en place d’un processus de décision et de formation : l’entreprise développe son procédé et entraîne et forme ses employés à son exécution

§ Implication des ingénieurs dans l’exécution, ils s’assurent sur le terrain de la bonne application des techniques développées et doivent impliquer les ouvriers de métier expérimentés dans la conception des nouveaux procédés.

§ Prémices d’une coopération entre la hiérarchie et les employés

TAYLORISME

Fordisme : • Inventé en 1913 par Henry Ford• mode de développement de l'entreprise et système

économique• largement inspiré du Taylorisme• Objectif : accroitre la production, la productivité et la

consommation=> A l’origine de la production et de la consommation de masse

FORDISME

1911

1920

1991

1890

1950

Henry Ford (1863 – 1947))

• A 15 ans, il construit son premier moteur à vapeur• Ingénieur chez Edison Illuminating Company en 1891• Conçoit son 1er moteur à combustion interne d’essence en 1893• 1ère automobile d’H. Ford sort des atelier en 1896

• Co-créa Ford Motor Compagny le 16 juin 1903 à Detroit

• Héros populaire en URSS dans les années 20 pour le Fordisme• Considéré par certain comme le fondateur de la production et

consommation de masse

FORDISME

1911

1920

1991

1890

1950

FORDISMEPrincipes du Fordisme

• Division horizontale et verticale du travail

• Lignes de montage mécanisées

• Standardisation

• Production en grande série

• Augmentation du pouvoir d’achat : « Five Dollars Day »

• Division de l’entreprise en services

• Mise en place de réseaux de sous-traitants

• Formation minimale de l’ouvrier

• Contrôle hiérarchique

1911

1920

1991

1890

1950

FORDISMELigne de montage de la Ford T

1911

1920

1991

1890

1950

FORDISME

1911

1920

1991

1890

1950

FORDISMEFord T en 1908

• Emblème du Fordisme

• Modèle unique de couleur noire

• 7 882 opérations nécessaires

• Temps de production : 1908 : 6h => 1913: 1h30

• 950$

• A la fin de sa production en 1927, 15 millions de Ford T sont en circulation

1911

1920

1991

1890

1950

FORDISME

1911

1920

1991

1890

1950

FORDISMEConséquences

• Hausse de la production• Hausse de la productivité• Hausse de la consommation• Baisse du coût de production• Baisse du prix de vente du produit fini• Déqualification de l’ouvrier• Travail ouvrier de plus en plus répétitif et monotone• Difficulté de réaction au marché

1911

1920

1991

1890

1950

FORDISMELe fordisme dans la réalité

• L’augmentation des salaires avait pour but principal de lutter contre le turn-over devenu de plus en plus fréquence face au condition de travail

•En France, à partir de 1926, développement du Fordisme dans l’automobile, l’industrie alimentaire et les mines.Mais surtout utilisé pour réduire le coût et le prix plutôt que de s’installer dans une logique production de masse-consommation de masse.

1911

1920

1991

1890

1950

FORDISMEProcès du travail fordiste

à la fin des années 60

• Diversification de la demande

• L’automatisation impose une qualification des travailleurs

• Concurrence asiatique

• Crise sociale ou cris du « refus de travail »

• absentéisme et grèves

• sabotage

• turn over

1911

1920

1991

1890

1950

1960

FORDISME

=> baisse des taux de profit

1911

1920

1991

1890

1950

1960

TOYOTISME

§ Années 50 Taïzo Ishida devient président de ToyotaIdéologie:– Mobilisation savoir-faire salariés– Amélioration qualité, productivité, sécurité et prix de

revient– Égalitaire

§ 2 missions réalisées aux États-unis: étude du Fordisme

§ Après 2nde guerre mondiale: peu de ressources pour augmenter la productivité à Améliorer l’organisation

TOYOTISME

1911

1973

1890

1911

1920

1890

1950

§ Contexte: Depuis 1973, les pays industrialisés subissent une crise économique importante. De nombreuses firmes ont commencé à enregistrer des pertes. (Dans l'industrie automobile, la production mondiale de véhicules a chuté de 39 millions en 1973 à moins de 35 millions en 1974.)

§ Offre > demande

§ Dans ce contexte, un constructeur avait de meilleures performances : Toyota

TOYOTISME

1911

1920

1991

1890

1911

1920

1973

1890

1950

Création Autonomisation et Juste-à-temps

§ Autonomisation: machines s’arrêtent immédiatement et seule dès qu’il se produit une anomalie dans son fonctionnement, permet aux ouvriers de travailler sur plusieurs machinesPremière machine équipée= machine à tisser automatique par Sakichi Toyoda

§ Juste-à-temps: créé en 1935 à zéro stockRéellement appliqué par Taïchi Ohno avec la notion de flux tendu

TOYOTISME

Limite du toyotisme

§ Management by stressFlux tendu à flexibilitéTravail d’équipe, promotions internes à concurrence

§ Sous-traitants

§ Augmentation des TMS (Troubles Musculo Squelettiques)

TOYOTISME

§ Le travail à la chaîne doit-il être supprimé: cf. modèle suédois d’Uddevalla qui l’a supprimé ?

(remise en cause du travail à la chaîne, Les véhicules de très haut de gamme qu’il produit en petite série, pour lesquels la qualité a compté plus que le prix, offraient des marges autorisant des surcoûts de production et des largesses sociales.)

– Mais modèle applicable à la production de masse ?

§ But= humanisation du travail

DÉBAT

§ DU DÉPEÇAGE À L’ASSEMBLAGE, L’INVENTION DU TRAVAIL À LA CHAÎNE À CHICAGO ET À DETROITpar Jean-Louis PEAUCELLE, GÉRER ET COMPRENDRE • SEPTEMBRE 2003 • N°73

§ LE TOYOTISME par Koïchi Shimizu, Edition la découverte, collection repères, 1999

SOURCES