TAYLORISMOTAYLORISMOFORDISMOFORDISMO

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A INFLUÊNCIA NA SEGURANÇA DO A INFLUÊNCIA NA SEGURANÇA DO TRABALHOTRABALHO

Curso de Pós Graduação em Engenharia de Segurança no TrabalhoUNIVÁS- Prof. Alfran

Equipe: Juliana Gatis

Lucas Capistrano

Sérgio Henrique

O TAYLORISMOO TAYLORISMOTambém conhecido como Administração Científica, o Taylorismo é um sistema de organização industrial criado pelo engenheiro mecânico e economista norte-americano Frederick Winslow Taylor, no final do século XIX.

- A principal característica - a organização e divisão de tarefas dentro de uma empresa

- Máximo de rendimento e eficiência com o mínimo de tempo e atividade.

(1856 – 1915)“ O principal objeto da gerencia deve ser assegurar a máxima prosperidade de cada empregado e do patrão”

Frederick Taylor

Principais CaracterísticaPrincipais Característica- 1ª FASE: - Problemas

observado por Taylor

- Na produção- operário realizava todo processo.

- Mesma remuneração dos funcionários.

- Falta de motivação pelos funcionários.

- Diferenças entre a execução de tarefas entre os operários

Principais CaracterísticaPrincipais Característica- 2ª FASE: - Soluções propostas por Taylor- Racionalização do processo de produção- tarefa

específica- (Motion Times Study)- distribuir adequadamente as funções individuais.

- Ganha mais quem produz mais- motivação para os funcionários se esforçarem ao máximo.

- Utilizar a melhor forma de executar as tarefas e adotá-la como padrão ( The Best Way).

- Garantia das condições físicas e psicológica favoráveis aos trabalhadores

- Todas estas soluções teriam que ser adotadas e supervisionadas pela Administração

Principais CaracterísticaPrincipais Característica- 2ª FASE: - Administração Científica- Problemas detectados nesta fase- Vadiagem sistemática dos funcionários- Falta de conhecimento técnico da administração- Falta de um padrão a ser seguido- Solução por Taylor- Trabalhar mais e devidamente- Conhecimento da administração nos serviços

realizado pelos operários- Organização do trabalho, trabalhadores,

ferramentas, espaço- aumento na produção

- A ORT – organização Racional do trabalho

1. Análise do trabalho e do estudo dos tempos e movimentos.2. Estudo da fadiga humana.3. Divisão do trabalho e especialização do operário.4. Desenho de cargos e tarefas.5. Incentivos salariais e prêmios por produção.

6. Conceito de homo economicus. 7. Condições ambientais de trabalho, como iluminação,

conforto, etc. 8. Padronização de métodos e de máquinas. 9. Supervisão funcional.

1- trabalho na linha de montagem 6- Supervisão Total

2- Supervisão de produção 7- Velocidade Máxima

3- Especialização ao extremo 8- Homem máquina

4- Racionalização das atividades 9- Defeito do Homem máquina – He’s crazy

5- Troca de funcionários

CONSIDERAÇÕES SOBRE O TAYLORISMO

Aumentar a produtividade de seus funcionários, sem que isso significasse perda na remuneração e nem em maior fadiga.

Com a padronização da produção pode-se cobrar maior eficiência dos operários, e visando premia-los por seus esforços, puderam recebem em troca uma remuneração proporcional a sua produção.

Mesmo com a extrema especialização dos procedimentos na produção e supressãoda criatividade dos trabalhadores, o taylorismo trouxe benefícios para a população, pois como barateamento dos custos de produção, mais utensílios passaram a ser acessíveis a classe trabalhadora.

Os efeitos da Administração Científica se propagaram pelo mundo e pelo tempo e ainda hoje são utilizados na administração de empresas. Claro que com suas devidas modificações, mas a base continua com o foco na melhor forma de se trabalhar com contrapartidas financeiras para os empregados.

Henry Ford foi o primeiro a pôr em prática, na sua empresa “Ford Motor Company”, o taylorismo.

Posteriormente, ele inovou com o processo do fordismo, que absorveu aspectos do taylorismo. Consistia em organizar a linha de montagem de cada fábrica para produzir mais, controlando melhor as fontes de matérias-primas, de energia, transportes e a formação da mão-de-obra. Suas fábricas eram totalmente verticalizadas.

Ele possuía desde a fábrica de vidros, a plantação de seringueiras e até a siderúrgica.

*1863, Michigand +1947, Michigan

Princípios do Fordismo

1) Intensificação: Diminuir o tempo de duração com o emprego imediato dos equipamentos, da matéria-prima e a rápida colocação do produto no mercado.

2) Economia: Consiste em reduzir ao mínimo o volume do estoque da matéria-prima em transformação.

3) Produtividade: Aumentar a capacidade de produção do homem no mesmo período (produtividade) por meio da especialização e da linha de montagem. O operário ganha mais e o empresário tem maior produção.

Sistema Fordismo

É o Sistema de organização industrial criado por Henry Ford, em que a matéria prima é ininterruptamente trabalhada, desde as operações elementares até o completo acabamento do produto.

As características do Fordismo são: - trabalho dividido; - trabalho repetitivo; - trabalho em cadeia; - trabalho contínuo.

Ford resolve aplicar a organização científica do trabalho, produzindo muito, intensamente e economicamente

Linha de produção

Para ter um produto mais barato, Ford inventou a linha de montagem. As várias etapas de fabricação foram distribuídas ao longo de uma esteira rolante e cada empregado deveria acoplar um componente padronizado.

A idéia era evitar hesitações e perda de tempo.

Gente de todos os Estados Unidos foi atraída pelo trabalho que era repetitivo e cansativo, mas bem pago:

U$ 5,00 por jornada de oito horas de trabalho - o dobro do que se pagava na época por 12 horas.

Além da criação de uma classe média, essas mudanças provocaram grandes transformações econômicas e sociais, conhecidas como fordismo.

O Fordismo é um sistema racional de produção em massa, que transformou radicalmente a indústria automobilística na primeira

metade do século XX. 

O Ford Bigode Em 1903, o empreendedor fundou a Ford Motor Company.

Em 1908, apresentou o famoso Modelo T – “The Universal Automobile”. O sucesso desse automóvel foi tão grande que, num prazo de 12 meses aproximadamente, foram vendidas 10 mil unidades. Com certas inovações, frente às demais marcas, foi o primeiro automóvel com volante à esquerda.

A partir de 1913, a produção Fordista fez com que cada automóvel fosse montado em 93 min.

Neste contexto, em 1914, Ford lançou sua mais famosa frase: “Quanto ao meu automóvel, às pessoas podem tê-lo em qualquer cor, desde que seja preta!”.

Acontece que, para a Linha de Produção Fordista, a cor preta é o que secava mais rápido. 

Ford é o melhor automóvel, não porque é mais barato, mas porque vale mais”.

Modelo Ford T

Henry Ford, pela busca de resultados, literalmente, colocou o mundo sobre rodas, quando uniu pessoas de todos os modos de vida, numa gigantesca inter-relação social em torno do automóvel.

O veículo pioneiro de Ford no processo de produção fordista foi o mítico Ford

Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode".

Conseqüência do Fordismo

o principal produto, o Ford Modelo T, a partir de 1915, passou do custo de U$ 850,00 para U$ 490,00 e com isto passou a produzir 300 mil unidades/ano.

No entanto, a Linha de Produção Fordista era entediante.

Ter de comprar de fornecedores e depender do mercado “pensava ele” traria inúmeras dificuldades.

Centralização e Integralização Vertical

Segundo Ford, “A empresa bem dirigida não pode deixar de ter lucros, mas o lucro deve acontecer, e inevitavelmente acontecerá, mas como prêmio pelo bom serviço.”

“O trabalho deveria ir ao homem e não o homem ir ao trabalho...” (esteiras, máquinas)

Modelo T Modelos bons e baratos consequentemente evita

ELITIZAR... Custo de Produção = Função do Tempo de

Produção - Cp=f(tp) Muitas empresas aderiram ao Fordismo e

promoveram o crescimento e desenvolvimento empresarial.

Contribuições de Ford 1. Criação da Linha de Montagem Sistema de produção reduziu de 750min (1913)

para 93min (1914) – redução de 88% do esforço Produção de um carro – 12:28 h para Fábrica de

Ford – 1:33 h

2. Intercâmbio das peças e padronização do produto

Produção em massa; Padronização de produto e ferramentas; Redução em 2/3 do valor de produção .

3. Relações trabalhistas

Implantou a carga horária 8h/dia e U$5,00 (1914);

Estabeleceu programa de educação e bem-estar para os operários;

Ofereceu T&D em educação moral e Inglês;

Estilo de vida americana.

Resultados

Melhor qualidade dos produtos

Menor nível de absenteísmo

10% - 0,5%

Menor taxa de rotatividade (tunorver)

400% - 15%

Considerações Finais O Fordismo proporcionou grandes vantagens

competitivas aos países e organizações que o adotaram. Através desse sistema de produção, foi possível expandir rapidamente a produção, reduzindo os custos unitários de fabricação, de modo a atender a grande demanda reprimida existente nos países em desenvolvimento.

Diversas nações lideradas pelos Estados Unidos, consolidaram sua posição, enquanto que lídereranças econômicas no planeta, graças aos aumentos de produtividade obtidos com o método fordista de produção - Inglaterra, Alemanha e França em especial -, tiveram seu produto interno bruto aumentado significativamente durante os anos de apogeu do Fordismo.

Declínio do Fordismo

O Fordismo entrou em declínio com o surgimento de um novo sistema de produção mais eficiente.

O Toyotismo, surgido no Japão, seguia um sistema enxuto de produção, aumentando a produção, reduzindo custos e garantindo melhor qualidade e eficiência no sistema produtivo.

Em 2007 a Toyota torna-se a maior montadora de veículos do mundo e pôe um ponto final no Fordismo.

ToyotismoToyotismo

1960 a 1970 resultou na introdução de novas tecnologias e aumento da exploração da classe operária.

“Arma” de competitividade entre os países considerados superpotentes.

Origem: nos anos 50 Eiji Toyoda conheceu o sistema fordista de produção, onde o fluxo normal é produzir primeiro e vender depois.

Para conseguir competir no mercado, a Toyota teve de modificar e simplificar o sistema de produção.

Características

- Regras na produção- Classificação de desperdícios: tempo de perda conserto/refugo,

produção maior/ou antes que o necessário, operações desnecessárias no processo, transporte, estoque, movimento humano, espera.

Automatização, Just-in-time, trabalho em equipe, administração por estresse, flexibilização da mão-de-obra, gestão participativa, controle de qualidade e subcontratação.

Toyota: trabalho em equipe com líder. Ford: cada trabalhador é responsável por uma parte da

produção

Sistema de cartões utilizados nas empresas para solicitar componentes a outras equipas da mesma linha de produção, é um sinal visual que informa ao operário o que, quanto e quando produzir.

Trabalho em equipe e início da sobrecarga de trabalho.

As lâmpadas coloridas são instaladas bem ao alto na direção da cabeça dos trabalhadores.

Funcionários sobre constante pressão e completa servidão sem tempo para lazer e vida familiar, trazendo como conseqüência os constantes acidentes de trabalho

Desenvolver competências para se manter no mercado.

Qualificação da mão-de-obra, educação do povo exigindo o máximo de qualidade.

Resultado: desenvolvimento de um produto de alto padrão de qualidade. E a inserção no competitivo mercado dos países centrais.

CONSIDERAÇÕES O que se pode observar desde o

taylorismo até o toyotismo é que o homem busca sempre a redução de custo, maior produção, maior qualidade mas, a exposição dos trabalhadores a agentes nocivos devem ser observados e controlados com mais compromisso pelas empresas, principalmente pela alta administração, pois novos desafios e métodos de produção irão surgir.

Referências Bibliográficas

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Gounet, Thomas. "Fordismo e toyotismo na civilização do automóvel". São Paulo: Boitempo editorial, 1992. ISBN 85-85934-44-1.

Maia, Adinoel Motta.

A era Ford: Filosofia, ciência, Técnica. Salvador: Casa da Qualidade, 2002. ISBN 85-85674-70-9.

Womack, James P. A máquina que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Campus, 1992. ISBN 85-7001-742-1.

PINTO, Geraldo Augusto. A organização do trabalho no século XX: taylorismo, fordismo e toyotismo. São Paulo: Expressão Popular, 2007. ISBN 978-85-7743-028-4.

OBRIGADO !!!!