1

Teknologi dan Formulasi Sediaan Tablet

2

Tablet Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan

obat dengan atau tanpa bahan pengisi.

Berdasarkan metode pembuatannya, dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa

Tablet kempa dibuat dengan memberikan tekanan tinggi pada serbuk atau granul menggunakan cetakan baja

Tablet cetak dibuat dengan cara menekan massa serbuk LEMBAB dengan tekanan rendah kedalam lubang cetakan. Kepadatan tablet tergantung pada ikatan kristal yang terbentuk selama proses pengeringan sudah sangat jarang digunakan

3

Bentuk & Penggolongan TabletBerdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan bentuk

serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut :

1. Tablet Oral untuk Dimakan Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT) Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)

Tablet Berlapis Tablet kempa yang bersalut

Tablet dengan reaksi berulang-ulang Tablet salut gula dan tablet salut coklat Tablet salut lapisan tipis Tablet Kunyah

2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut Tablet Buccal Tablet Sublingual Troche atau Lozenges

3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain Tablet Implantasi Tablet Vaginal

4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan Tablet Effervescent Tablet Hipodermik Tablet Triturat (tablet yang diremukan)

4

Keuntungan Bentuk Sediaan Tablet Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh dan

menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang paling rendah

Tablet merupakan bentuk sediaan yang ongkos pembuatannya paling rendah (jika dihitung per dosis-nya)

Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan, paling kompak, paling mudah dan murah untuk dikemas dan dikirim

Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah, tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul

Tablet bisa dijadikan produk dengan profil pelepasan khusus, seperti pelepasan di usus atau produk lepas lambat

Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang paling mudah untuk diproduksi secara massal (besar-besaran)

5

Kerugian Bentuk Sediaan Tablet Beberapa obat tidak dapat dikempa menjadi padat

dan kompak, tergantung pada keadaan amorf-nya, flokulasi atau rendahnya berat jenis.

Obat yang sukar dibasahkan, lambat melarut, dosisnya cukupan atau tinggi, absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna atau setiap kombinasi dari sifat-sifat di atas, akan sukar atau tidak mungkin diformulasikan dan difabrikasi dalam bentuk tablet yang menghasilkan bioavaibilitas obat yang cukup

Obat yang rasanya pahit, obat dengan bau yang sangat menyengat dan tidak dapat dihilangkan, atau obat yang peka terhadap oksigen atau kelembaban udara perlu pengkapsulan atau penyelubungan dulu sebelum dikempa (bila mungkin) atau memerlukan penyalutan dulu. Pada kondisi ini, kapsul merupakan jalan keluar yang lebih murah

6

Proses Pembuatan Tablet Secara Umum, tablet dapat dibuat dengan 3 cara atau

metode, yaitu:

Granulasi Basah (wet granulation),

Granulasi Kering (dry granulation), dan

Kempa langsung (direct compression)

Tujuan Granulasi adalah untuk meningkatkan aliran campuran dan atau kemampuan kempa

Masing – masing metode pembuatan mempunyai kelebihan dan kerugian

7

Proses Pembuatan Tablet

Metode cetak langsung

Pengayakan

Metode granulasi basah

Pencampuran awal

Pengayakan basah

Granulasi basah

Pengeringan granul

Pengayakan kering

Pencampuran akhir

Pencetakan tablet

Pencampuran awal

Pengayakan kering

Pencampuran akhir

Slugging/Roller Compacting

Metode granulasi kering

Pencampuran Akhir

Metode Granulasi Basah

8

Merupakan metode tertua yang paling luas dan paling banyak digunakan dalam proses pembuatan tablet

Hal tersebut disebabkan oleh karena hampir semua bahan obat/kebanyakan dapat dicetak dengan metode ini dan memenuhi semua persyaratan tablet dengan baik

Keuntungan metode Granulasi Basah :

Terbentuknya granul memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas, proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru yang lebih aktif

Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat

Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna, maka distribusi lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif

Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang sudah homogen

Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob

Metode Granulasi Basah

9

Kelemahan Metode Granulasi Basah :

o Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara ekonomis lebih mahal

o Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan

o Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan pemanasan

o Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik

o Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar, terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin, dll)

10

Proses-proses Pokok dlm Granulasi Basah

1. Pengayakan dan Pencampuran serbuk

2. Proses Granulasi Penambahan larutan bahan pengikat ke campuran serbuk untuk membentuk massa dengan ukuran yang cukup basah (plastis)

3. Pengayakan dengan ukuran granul yang sesuai

4. Pengeringan

5. Pengayakan kering

6. Penambahan bahan pelicin, bahan penghancur atau bahan tambahan lain

7. Pengempaan/pentabletan

11

Proses Pembentukan Granul Prinsip: Granul dibentuk

dgn jalan mengikat serbuk dgn suatu pengikat (dlm bentuk larutan atau “bubur” yg mengandung pengikat)

Pengikat bisa juga dicampurkan kering, baru diberi larutan

Yang perlu diperhatikan: Massa yg terbentuk hanya berupa massa lembab (tdk boleh terlalu basah)

Lama proses tergantung sifat pembasahan dari campuran serbuk dan cairan pengikat, serta alat yg digunakan

12

Mesin Granulator – High Shear Granulator

Mesin granulator terdiri dari 3 bagian : bowl, pengaduk, dan pemotong

Contoh : Diosna, Super Mixer, dll.

13

Mesin Granulator – Low Shear Granulator

Ada 4 macam :

1. Ribbon blender

2. Planetary mixer

3. Sigma Blade Granulator

4. Orbiting Screw Granulator

14

Mesin Granulator – Pengayakan Basah

Tujuan pengayakan :

1. Agar granul lebih terkonsolidasi,

2. Meningkatkan banyaknya tempat kontak partikel

3. Mengingkatkan luas permukaan untuk mempermudah proses pengeringan

15

Pengeringan

Proses pengeringan diperlukan untuk menghilangkan pelarut dan mengurangi kelembaban sampai pada tingkat yg optimum

Pada proses pengeringan yg memegang peranan yang penting adalah ikatan antar partikel akibat penggabungan atau rekristalisasi gaya van der Waals.

16

Mesin Granulator – Pengayakan Kering

Tujuan pengayakan (kering) :

Agar diperoleh distribusi partikel yang baik.

Granul dgn diameter partikel yg besar menyebabkan tablet yg dihasilkan memiliki keragaman bobot yg jelek, sedangkan granul yg terlalu halus menyebabkan waktu alir yg jelek.

17

Contoh Formulasi Granulasi BasahBahan Baku :

- Corn Starch- C.T.M.- Lactose 200 mesh

Pencampuran awal

Binder :- Eurocert Tartrazine- Corn Strach- Aquadem

Lubricant/disintegrant:- Microcel PH 101- Talcum- Mg Stearate

Granulasi basah

Pengayakan basah

Pengeringan granul

Pengayakan kering

Pencampuran akhir

Pencetakan tablet

Metode Granulasi Kering

18

Merupakan metode yang biasa digunakan untuk bahan obat yang tidak tahan pemanasan dan kelembaban

Granulasi Kering dilakukan dengan cara menekan massa serbuk yang tidak berbentuk baik, kemudian digiling dan diayak hingga diperoleh granul dgn ukuran partikel yang diinginkan

Granulasi kering dapat juga dilakukan dengan meletakkan massa serbuk di antara mesin roll yang dijalankan secara hidrolik untuk menghasilkan massa padat yang tipis, selanjutnya diayak atau digiling hingga diperoleh granul dgn ukuran yang diinginkan

Metode Granulasi Kering

19

Keuntungan metode Granulasi Kering :

Alat dan ruangan lebih sedikit daripada granulasi basah

Tidak memerlukan bahan pengikat (larutan pengikat)

Prosesnya lebih cepat, tidak memerlukan proses pemanasan sehingga biaya produksi dapat ditekan

Untuk obat-obat yang sensitif terhadap kelembaban dan pemanasan, mis. Vit. E , akan menghasilkan produk yang stabil

Memperbaiki waktu hancur, karena partikel-partikel serbuk tidak terikat oleh adanya bahan pengikat

Memperbaiki kelarutan dan efek bioaviabilitas

Memperbaiki homogenitas, karena tidak terjadi peristiwa migrasi obat atau bahan pewarna

Metode Granulasi Kering

20

Kerugian metode Granulasi kering :

Memerlukan mesin Heavy duty (harganya mahal)

Zat warna sukar homogen (tidak terdispersi merata)

Cenderung menghasilkan partikel-partikel halus (fines) yang lebih banyak dibanding dengan metode granulasi basah, sehingga tablet sering rapuh atau kurang kuat dan resiko kontaminasi lebih tinggi

Alat/mesin Chilsonator tidak bisa digunakan untuk obat yang tidak larut karena adanya kemungkinan hambatan kecepatan disolusi (adanya tekanan merubah sifat obat)

Metode Granulasi Kering

21

Proses Pembuatan Tablet Dgn Granulasi Kering

Campur semua bahan aktif dan bahan tambahan (pengisi, pengikat dan disintegrator)

Dikompress atau di Slugging dengan mesin heavy duty atau dibuat lembaran (mesin Chilsonator)

Diayak menjadi butiran-butiran granul

Di campur dengan bahn pelincir dan penghancur

Dicetak

22

Contoh Formulasi Granulasi Kering

Bahan Baku :- Thiamine Mono Nitrate- Riboflavin- Pyridoxin HCl- Nicotinamide- Lactose 200 mesh- Corn Starch

Pencampuran awal

Lubricant/disintegrant:- Talcum- Mg Stearate

Slugging/Roller Compacting

Pengayakan kering

Pencampuran akhir

Pencetakan tablet

Metode Cetak Langsung

23

Pada pembuatan tablet dengan metode cetak langsung, campuran obat dan semua bahan tambahan (pengisi, penghancur, pelincir) dicampur kemudian dicetak

Syarat agar campuran tersebut dapat dicetak, antara lain : mempunyai sifat alir yang baik, kompressibilitas tinggi dan mempunyai efek lubricant yang baik.

Keuntungan metode Cetak Langsung :

Lebih ekonomis dibanding kedua metode yang lain

Tidak terpengaruh oleh panas dan kelembaban

Stabilitas produk terjamin

Ukuran partikel seragam

Metode Cetak Langsung

24

Kerugian :

Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk antara obat dengan pengisi dapat menimbulkan stratifikasi di antara granul yang selanjutnya dapat menimbulkan tidak seragamnya isi obat dalam tablet

Pada obat dosis besar, perlu tambahan bahan pengisi sehingga tablet menjadi besar

Bahan pengisi yang bisa dicetak langsung, biasanya harganya mahal

Masalah dalam metode Cetak Langsung

Masalah Teknis : Sifat alir & kompressibilitas

Masalah Ekonomis : bahan-bahan yg digunakan mahal

Bahan tambahan FILLER BINDER (pengisi sekaligus pengikat)

Contoh : Spray dried, Lactose 200 mesh, Sta-Rx 1500, Encompress

Avicel PH 101, Di-Pac, Nu-Tab, dll

25

Contoh Formulasi Cetak Langsung

Bahan Baku :- Calcium Lactate- Microcel PH 101- Oleum Menthae Pip.- Nipagin- Nipasol- SSG- Aerosil- Mg. Stearate- Alkohol 95%

Pengayakan

Pencampuran akhir

Pencetakan tablet

26

Bahan – bahan Tambahan TabletMaksud bahan tambahan adalah untuk memperbaiki sifat-

sifat bahan yang akan ditablet.

Macam bahan tambahan

Bahan Pengisi (diluent)

Bahan Pengikat (binder)

Bahan Penghancur (disintegrant)

Bahan Pelicin (lubricant)

Zat pewarna (coloring agent)

Glidant dan Antiadherent

Pemanis (flavoring agent)

(khususnya untuk tablet kunyah)

27

Bahan PengisiTujuan Penggunaan : Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup

untuk membuat bulk. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg. Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan

pengikat sehingga dapat dikempa atau memacu aliran Syarat-syarat bahan pengisi : Harus Non Toksik Secara fisiologis harus inert/netral Stabil secara fisik dan kimia, baik dalam kombinasi

dengan berbagai obat atau komponen tablet lain Color compatible (tidak mengganggu warna) Tidak mengganggu bioavailabilitas obat

28

Bahan Pengisi (filler)Bahan Pengisi dibedakan :

Bahan pengisi yang tidak larut

Contoh : Calcium sulfat, Calcium carbonat, Dibasic calcium phosphat, Tribasic calcium phosphat, Amylum, dll

Bahan pengisi yang larut

Contoh : Lactose, Sucrose, Manitol, Sorbitol, dll

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi

Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya. Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi, bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart

Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia. Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa menyebabkan brown effect (tablet menjadi coklat/memucat)

Bahan pengisi yang bersifat absorbent, misalnya bentonit dan kaolin, tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti glikosida jantung, alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik.

Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam pembuatan granul. Bahan ini akan menentukan :

Keseragaman ukuran granul Kekerasan tablet Waktu hancur Dissolusi Compressibility Density granul Kemungkinan terjadinya peristiwa migrasi bahan obat

Bahan pengikat ditambahkan, baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak langsung. Namun demikian, bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah.Contoh komposisi bahan pengikat :

Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 %

29

Bahan Pengikat (binder)

30

Bahan Penghancur (disintegrants)

Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan.

Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet, mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian

Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan

Cara penambahan bahan penghancur :

Sebelum granulasi (internal addition)

Setelah granulasi (eksternal addition)

Kombinasi

31

Bahan Penghancur (disintegrants)

Contoh Bahan-bahan Penghancur :1. Kanji (amylum)

Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan, harganya juga paling murah. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tabletAmyl jagung (maize starch), Amyl kentang (corn starch), Amyl beras, Amyl gandum, dllModifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn pengikat, bahan penghancur, bahan pelincin (lubricant)

2. Microcrystalin Cellulose Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak langsung)

3. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG) merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan

untuk obat-obat yang tidak larut, misalnya antasida, dicalcium phosphat, dexamethasone, dll

4. Kombinasi asamAsam sitrat, asam tartrat maupun asam fumarat, bersama-sama dengan sodium bicarbonate, apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2 yang dapat menyebabkan tablet hancur tablet effervescent

32

Bahan Pelincir (lubricants)Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan yang berfungsi untuk :

Memudahkan tablet didorong keluar dari die Mencegah tablet melekat pada punch Mencegah gesekan antara punch dan die Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul

Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant :

Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh) Lama waktu pencampuran, karena dapat menyebabkan

kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat(Max. 5 menit)

Contoh bahan – bahan pelincir :Talk kadar sampai dengan 5 %

Metalic (Mg, As, Ca) Stearat Max 1%PEG jarang digunakan

33

Pewarna (coloring agent)Fungsi bahan pewarna :

Sebagai bahan Estetik Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain

selama masa produksi Untuk identifikasi obat – obat tertentu

Pemakaian pewarna yang larut max. 0,05 % (sesuai dengan Undang Undang atau peratuaran tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat)

Penambahan pewarna, biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah. Problem : migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata)Cara pengatasan :

- Penambahan 5 – 10 % CMC - Pemanasan granul pada temperatur rendah- Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin

FBD)

Kontrol Kualitas Granul

34

Adanya berbagai variabel formulasi dan proses, dapat mempengaruhi langkah-langkah pembuatan granul. Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu perlu dilakukan evaluasi granul yg akan dipakai, meliputi antara lain :

Ukuran dan Bentuk Partikel Luas Permukaan Kerapatan (Density) Sifat (waktu) Alir Sudut Diam (Baring)

Ukuran & Bentuk Partikel

35

Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi :

Berat rata-rata tablet Variasi berat tablet Waktu hancur Kerenyahan

(friabilitas) tablet Daya mengalir (waktu

alir) granul Kinetika kecepatan

pengeringan (pada proses granulasi basah)

Kerapatan (Density)

36

Kerapatan granul dapat mempengaruhi : Kompresibilitas Porositas Tablet Kelarutan, dan sifat-sifat lainnya

Waktu Alir

37

Sifat alir suatu bahan dihasilkan dari banyak gaya: Gaya gesekan/friksi Gaya tegangan permukaan Gaya mekanik yang disebabkan oleh saling

menguncinya partikel yang berbentuk tidak teratur

Gaya elektrostatik Gaya kohesi (van der Waals)

Proses Pentabletan

38

Tablet dibuat dengan jalan mengempa bahan atau campuran bahan obat pada mesin cetak yang diisebut dengan pencetak/penekan (press)

Komponen-komponen dasar mesin cetak :

Hopper, yaitu untuk tempat menyimpan granul yang akan dikempa

Die yang menentukan ukuran dan bentuk tablet

Punch untuk mengempa granulat yang terdapat di dalam die

Jalur Cam, untuk mengatur gerakan punch

Pencetak tablet dibagi dua, pencetak tunggal (single punch) dan pencetak ganda berputar (rotary multi punch)

Kontrol Kualitas

39

Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum, selama dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process control/IPC), meliputi antara lain : Pemeriksaan Sebelum tabletting

Kualitas formulasi bahan yang dipakai Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan

setelah proses pencampuran Kualitas granul : fluiditas, moisture content (MC),

distribusi ukuran partikel dan kompressibilitas

Pemeriksaan Selama dan setelah Tabletting Penampilan umum (organoleptis) Keseragaman kadar zat aktif (content uniformity) Keragaman bobot (weight variation) Kekerasan (hardness) Kerapuhan (friability) Waktu hancur (disintegration time) Kecepatan Pelarutan (dissolution)

Kontrol Kualitas

40

Penampilan Umum (organoleptis)

Pengukuran sejumlah data teknis tablet, seperti ukuran (panjang, lebar, diameter), bentuk, warna, bentuk permukaan, konsistensi dan cacat fisik, dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo, break line, dsb), bau, ciri-ciri khas lainnya

Keseragaman kadar zat aktif

Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masing-masing bahan

Keragaman Bobot

Dilakukan pemeriksaan 20 tablet, dihitung rata-rata dan standard deviasi relatif (RSD).

Syarat :

Tablet dengan bobot < 130 mg, max RSD 10 %

Tablet dengan bobot 130 – 324 mg, max RSD 7,5 %

Tablet dengan bobot > 324 mg, max RSD 5%

Kontrol Kualitas

41

Kekerasan tablet (Hardness)

Diperiksa dengan alat Hardness Tester, yang prinsipnya mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat tersebut

Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami benturan selama proses pengemasan dan transportasi. Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg

Kerapuhan Tablet (friability)

Diperiksa dengan alat Friabilator Tester, prinsipnya dengan mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran.

Waktu Hancur (disintegration time)

Ditentukan dengan alat Disintegration tester, prinsipnya sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC, dinaik-turunkan, diukur waktunya sampai semua tablet hancur. Syarat : jika tidak disebutkan lain , tidak boleh lebih dari 15 menit.

Kontrol Kualitas

42

Kecepatan Kelarutan (dissolution)

Diperiksa dengan alat Dissolution tester, pada prinsipnya mengukur laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro (bioavaibilitas). Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat.

Alat 1

Tablet dileakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat diatur. Keranjang dicelupkan ke dalam medium disolusi, suhu labu dipertahankan 37oC + 0,5oC, kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah bahan obat yang terlarut

Alat 2

Sama dengan alat 1, hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk

43

Alat untuk mengukur Kecepatan Kelarutan (dissolution)

Problema Pencetakan Tablet

44

1. BindingKeadaan dimana bahan yang ditablet sebagian melekat pada die atau matris, sehingga sukar didorong keluar

Penyebab : Kurang lubricant atau lubricant kurang efektif Granul terlalu dingin atau terlalu panas atau kurang

kering Die/matris sudah usang/perlu pemolesan

2. StickingKeadaan di mana sebagian massa tablet melekat pada punch

Penyebab: Granul terlalu basah (kurang kering) atau pemanasan

kurang sempurna Tekanan pengempaan mesin tablet kurang Punch sudah usang/aus atau perlu pemolesan RH ruangan pencetakan terlalu tinggi

Problema Pencetakan Tablet

45

3. Capping Keadaan dimana lapisan atas atau bawah tablet terbelah sebagian atau seluruhnya. Hal ini dapat terjadi SEGERA setelah keluar dari cetakan atau setelah BEBERAPA WAKTU kemudian

Penyebab : Adanya udara yang ikut terkempa sehingga setelah

tablet keluar dari cetakan, udara bereaksi mendesak keluar

Terlalu banyak fines Pengeringan granul kurang sempurna atau granul

terlalu kering Lubricant terlalu banyak atau terlalu sedikit

CappingChipping

46

4. MottlingKeadaan dimana terjadi warna yang tidak merata pada permukaan tablet

Penyebab : Obat atau hasil uraiannya mempunyai warna yang berbeda

dengan bahan tambahan dan tidak tercampur homogen Terjadi migrasi warna selama proses pengeringan granul Bahan tambahan yg berupa larutan berwarna tidak terbagi

merata, hal ini disebabkan karena larutan panas dicampur dengan serbuk dingin

5. Variasi BeratTablet yang dihasilkan tidak memenuhi syarat keragaman bobot

Penyebab :1. Distribusi granul tidak rata2. Granul tidak free flowing3. Lubricant atau glidant tidak tercampur merata

No. PROBLEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

1 Capping O O O O2 Chipping O O O O3 Weight Variation O O O O4 Soft Tabletting O O O O O O5 Hard Tablets O O O6 Delayed Disintegration O O7 Oil Spots O O8 Oil Smodges O9 Sticking O O O O O10 Rough Edges O O O O O11 Market Sides O O O12 Color Shade Variation O O13 Rough Dull Surface O O O O O O14 Too Thick O O O15 Too Thin O

Notes :1 Granulation too dry 9 Granulation un even2 Granulation too wet 10 Feed Frame/ Hopper flow restricted3 Compression too hard 11 Anti-turn plugs worn out4 Compression too soft 12 Poor Granulation5 Damaged punches or dies 13 Top punches too wet or too dry6 Rough handling 14 Lower punches too wet7 Machine too fast 15 High relative humidity8 Faulty machine setting 16 Punches need polishing

47

48

Thank YouThank You forfor

YY our our AAttentiottentionn