Specializarea: Ingineria Produselor Alimentare

Proiect Tehnologia Laptelui

Indrumator: Student:

2009

Cuprins

1. Cap I Compozitia Chimica A Laptelui……………………………….3

2. Cap II Tehnologia de Fabricare a Smantanii……………………….5

3. Schema Tehnologica a Smantanii……………………………………..6

4. Receptie calitativa+cantitativa........................................................7

5. Smantanirea laptelui……………………………………......................7

6. Normalizarea..................................................................................8

7. Pasteurizarea...................................................................................8

8. Omogenizarea……………………………………………………………9

9. Recire si maturare............................................................................9

10. Incalzirea smantani..........................................................................9

11. Insamantarea...................................................................................9

12. Fermentatia...................................................................................10

13. Racirea ambalarea si maturarea smantanii………………………..10

14. Cap III Calcule Normalizare………………………………………11

15. Cap IV HACCP in fluxul tehnologic………………………………15

16. Cap V Concluzii..........................................................................21

2

Cap I Compozitia Chimica A Laptelui

Laptele reprezinta lichidul biologic secretat de glanda mamara a mamiferelor femele imediat dupa aparitia noului nascut fiind destinat pentru satisfacerea nevoilor de nutritie si fiziologice ale acestuia. Laptele ca produs folosit in alimentatie este obtinut de la animale cum ar fi: vaci, capre, oi, bivolite prin procesul de mulgere manuala sau mecanizata incepand cu a 7-a zi dupa fatare si terminand cu sfarsitul perioadei de lactatie.

In general in tehnologia laptelui si a produselor din lapte se utilizeaza ca materie prima laptele de vaca si mai putin laptele obtinut de la alte animale domestice.

Laptele este un amestec complex format din patru mari grupe de substante: proteine, lipide, glucide si saruri minerale. Toate aceste substante formeaza substanta uscata a laptelui. Acesti componeneti sunt distribuiti mai mult sau mai putin uniform in apa din lapte fie sub forma de emulsie(grasimile si vitaminele liposolubile) fie sub forma de solutie(saruri minerale, lactoza, vitaminele hidrosolubile) fie sub forma coloidala(proteinele). In lapte se mai gasesc sub forma barbotata si gaze in special dioxidul de carbon dupa mugere, gaz care scade si este inlocuit de oxigen si azot in timpul procesului tehnologic. Schematic compozitia chimica a laptelui este prezentata in fig.1.

3

Fig 1 Compozitita chimica alaptelui

Lapte

Gaze Substanta Uscata Apa

Substanta uscata grasa

Gliceride Fosfatide, Steroli

Substanta uscata degresata

Saruri minerale

Vitamine, pigmenti, enzime, hormoni

Substante cu azot Hidrati de carbon

Proteine

Gazeina Proteine serice

Proteaze, peptone

Aminoacizi, amine, amide

Monozaharide Dizaharide

Glucoza Galactoza

Lactoza

4

Cap II Tehnologia de Fabricare A Smantanii

Smantana este un produs lactat cu procent ridicat in grasime intre 20-70% obtinut in general pornind de la laptele de vaca si laptele de bivolita.

Denumirea de smantana(conform normelor FAO) se aplica numai produsului care are un continut de minim 18% grasime. In cazul in care produsul are un continut intre 10-18% denumirea de smantana trebuie sa fie insotita de un prefix sau sufix de exemplu: “semismantana” si “smantana pentru cafea”.

Smantana se obtine prin smatanirea laptelui, pe cale naturala sau mecanica. In urma smantanirii laptelui rezulta smantana si laptele smantanit.

In tara noastra se fabrica doua sortimente de smantana: smantana dulce si fermentata. Smantana dulce se foloseste in alimentatie la prepararea friscai si a cremelor iar smantana fermentata se utilizeaza pemtru alimentatie la fabricarea mozzarella si diferite creme petru tiramisu.

In fnctie de modul de obtinere putem avea: smantana pura obtinuta numai din lapte si smantana la care se adouga o serie de agenti de ingrosare(uleiuri sau grasimi vegetale, proteina vegetala obtinuta din soia, gem, cacao). Conform standardelor smantana trebuie sa aiba urmatorii indici:

INDICI SMANTANA DULCE SMANTANA FERMENTATA

Aspect+Consistenta -are o consistenta omogena, fluida, putin

vascoasa fara sediment si corpuri straine-sunt interzise

aglomerari de subtante proteice substante grase

- omogena, vascoasa, fara sedimente si corpuri

straine

Gust+Miros -gust dulce cu aroma specifica, se admite gust

de pasteurizare fara defecte de gust si miros

- gust aromat specific acrisor fara defecte de gust

si miros

Culoarea - alb-galbuie uniforma in toata masa produsului

5

2.1 Schema Tehnologica a Smantanii

p=2%

0.2%

p=1%

p=1%

0.2% la 10l

lapte

Proteine vegetale

Grasimi vegetale, smantana

lapte

degresat

p=1%

Receptie Calitativa+ cantitativa

Curatire

Smantanirea Laptelui

Normalizare

Omogenizare dezodorizare

Preincalzire

Incalzirea la temperature de insamantare

InsamantareaStreptococus cremoris,

lactis

Racire+maturare

Ambalare+Transport

Fermentarea

Pasteurizare

Racire+Maturare

Ambalare+Livrare+Transport

6

2.1.1 Receptie calitativa+cantitativa: Pentru fabricarea smantanii se foloseste laptele proaspat, muls cu maxim o zi inainte avand aciditatea plasmei cuprins intre 19-24°T. Pe langa lapte se mai folosesc in industria smantanii lapte degresat cu aciditate de 19°T. Apoi substante de ingrosare(proteine grasimi vegetale) smantana dulce.

Materia prima se receptioneaza cantitativ gravimetric si calitativ in functie de continutul in grasime(galactometru), reprezentat in fig 2.

Fig 2 Galactometru

2.1.2 Smantanirea laptelui: Se face cu ajutorul separatoarelor centrifugale(fig 3) care sunt compuse dintr-o serie de talere, distanta dintre talere fiind reglata in funtie de cantitatea de grasime ce urmeaza a fi separate. Prin partea superiaora se introduce laptele, prin partea inferioara eliminat laptele degresat iar prin lateral se elimina smantana. Daca vrem sa obtinem o smantana 30% grasime separatorul se regleaza la 35-38% grasime. Separatoarele pot functiona in flux continuu sau pot avea functionare discontinua cu alimentare manuala.

Daca se doreste obtinere de smantana slaba de 10-15% grasime atnci separatorul se regleaza pe aceste cifre.

7

Fig 3 Separatorul centrifugal

2.1.3 Normalizarea: Se face pana la continutul de grasime prevazut pentru fiecare tip de sortiment in general normalizarea se realizeaza cu lapte degresat in scopul micsorarii cantitatii de grasime de la 35-30%, cantitatea de lapte degresat se calculeaza cu ajutorul formulelor folosite pentru normalizare.

Dupa normalizare densitatea smantanii trebuie sa fie egala cu 1.02 pentru smantana cu 8-10% grasime, 1.018 pentru smantana cu 30% grasime si 0.0998 pentru smantana cu 35% grasime .

La smantana fermentata unul din indicii caracteristici este vascozitatea. Aceasta vascozitate depinde de cantitatea de substanta uscata existenta in smantana.

La obtinerea vascozitatii normale pentru smantana fermentata cu continut redus de grasime prin adios de proteine vegetale, lapte praf, cazeinati, proteine din orz, trebuie avut in vedere ca in final sa sa obtina o vascozitate corespunzatoatore produsului.

2.1.4 Pasteurizarea: Se efectuaeaza la temperature de 84-88°C timp de 15sec pana la 10min in functie de calitatea materiilor prime sau 92-96°C timp de 10.15sec.

Scopul pasteurizarii e de a distruge microflea vegetativa din material prima si de ai inactiva echipamentele enzimatice in scopul evitarii aparitiei unor defecte rezultate din activitatea acestora. Algerea regimului de pasteurizare depinde de calitatea materiei prime astefle daca avem materie prima cu incarcatura microbiologie incarcata si defecte organoleptice atunci se practica varianta la temperature mai ridicata. Daca avem materie prima cu

8

aciditate ridicata peste 20°T se practica pasteurizarea la temperatura mai scazuta pe o durata de timp mai mare. Temperatura ridicata conduce la denaturarea termica a proteinelor serica care impreuna cu cazeina formeaza precipitate prin coagulare. Care uremare creste vascozitatea smantanii si se formeaza substante noi de aroma si anume prin ruperea proteinelor substantele cu S aldehide, cetone ce contribuie la aroma smantanii.

Pentru a pastra aceste substante se recomanda ca pasteurizarea sa fie facuta in system inchis, se folosesc pasteurizatoarele cu placi.

2.1.5 Omogenizarea: Este operatia prin care material prima utilizata la fabricarea smantanii e amaestecata in scopul stabilizari emulsiei de grasimi. Ca urmare se obtine o fractionare a globulelor de grasime, reprezentarea uniforma a acestora in smantana si dispersarea globulelor in mod uniform astfel incat sa se evite ridicarea lor la suprafata.

Prin omogenizare se obtine si un efecte de dezodorizare de indepartare a defectelor de miros. Eficacitatea operatiei depinde de temperatura, presiune si concentratia materiei prime in grasime si substante proteice. O data cu cresterea continutul in grasime e necesara aplicarea operatiiei de omogenizare in una sau mai multe trepte in scopul obtinerii unei vascozitatii uniforme. In general smantana obtinuta prin omogenizare in doua trepte are o consistenta mai buna, mai uniforma si poate fi pastrata pe o perioada mai lunga de timp. Omogenizarea poate sa fie facuta inainte sau dupa pasteurizare. Omogenizarea e obligatorie atunci cand se fabrica smantana cu concentratie scazuta in grasime si adaos de materiale vegetale.

2.1.6 Recire si maturare: Racirea e operatia ce se realizeaza in scopul scaderii temperaturii smantanii supuse tratamentului termic. Racirea se face pana la 26°C. Racirea se realizeaza pe ultimul segment al pasteurizatorului cu placi iar daca se doreste a se obtine smantana fermenta racirea sa face in vana de insmantare.

2.1.7 Incalzirea smantani: smantana se inclazeste treptat pana la temepratura de 20-26°C(temperature de insamantare)

2.1.8 Insamantarea: Petru insamantare se folosesc maiele de productie preparate special in functie de sortimentul de smantana dorit. Nu se admite pastrarea materiei prime la temperatura ridicata pe o perioada lunga de timp sin u se admite utilizarea de maiele cu termen deposit de valabilitate. Cultura de microorganizsme e introdusa in rezervorul de fermentatie sau vana de fermentatie .

Maiaua de productie se prepara din maia primara prin amestecare cu 1-2% lapte degresat. Se mareste cantitatea de cultura in cazul in care avem o materie prima de calitate redusa sau cu continut scazut in supstante nutritive. Gustul, aroma si proprietatile coagulului format depinde

9

de microorganismele selctionate utilizate la inamnatare. Pemtru fermentarea smantanii se utilizeaza cultura de Streptococci atat heterofermantativi si homofermentativi si anume: Streptococcus Lactis, Cremoris, Diacetilactis. Aceste culture permit obtinerea de produse fineite cu consistenta omogena, vascozitate normala si pierderi scazute de zer.

2.1.9 Fermentatia: Dupa introducerea maielei si amestecarea materiei prime, produsul se lasa in liniste la fermentat. O importanta deosebita o are temperatura de fermentaie. Acesta temperature depnde de sezon, de timpu de microoragnisme utilizate si de proprietatile termice ale acesteia.

Temperaturile scazute reduce activitatea microoragnismelor, produsul obtinut are o vascozitate mai scazuta, coagulul slab instabil la actiunii mecanice. Cresterea temperaturii conduce la cresterea aciditatii, o eliminare mai mare azerului si aparitia cu defecte organoleptice.

Fermentatia se realizeaza prin doua metode: fermentatia la vana, fermentatia la termostat. Daca se face fermentatia la termostat dupa introducerea maielei si amestecarea cu materie prima se toarna smantana in ambalaje si amblajele sunt introduce in camera termostatata in care temperature si umiditatea relative trebuie sa fie constanta. Procesul de fermentare dureaza 7-16ore in functie de materia prima si puterea de fermentatiei a bacteriilor. Sfarsitul fermentaiei de determina prin determinarea aciditatii care trebuie sa fie cuprinsa intre 50-60°T.

2.1.10 Racirea ambalarea si maturarea smantanii: In cazul fermentatiei la vana smantana ce a atins aciditate optima e amestecata timp de 3-5min cu ajutorul agitatorului dupa care se raceste pana la temperature de 16-18°C.

Dupa racirea urmeaza ambalarea prin turnare prin cadere libera in ambalaje pentru a se pastra vascozitatea produsului.

Ambalaje: ambalaje din plastic, borcane din sticla, cutii din hartie, bidoane din otel-inox.

Procesul de ambalare nu trebuie sa depaseasca 4ore, iar dup ace aceasta s-a terminat smantana se introduce in camere frigorifice si se raceste pana la 5-8°C, mentinandu-se asa la aceasta temperature timp de 12-14ore.

Procese de maturare sunte realizate de bacterii heterofermentative si conduc la producerea de aroma. In acest interval cei mai Streptococci sunt: Diacetillactis, Citramorum, Paracetramorum.

Depozitarea: Produsul este racit in continuare pana la temperature de 2-4°C in camere frigorifice timp de 48ore. Daca se folosesc substante stabilizatoare smantana poate fi pastrata timp de 30 de zile.

10

Cap III Calcule Normalizare

Din lapte smantanit cu 0.1% grasime sa se obtina smantana cu 35% grasime folosind 950 litri smantana cu 30% grasime

E = 34.9 parti smantana

D = 5 parti lapte 0.1% grasime0.1

30

ML

MC

MC

MRec=950l

MRec=950l

Receptie

MR=MC=950

Curatire p=1%

MR= MC+p1=950-950·0.01=950-9.5MC=940.5

Normalizare

11

Mins=Mp+Mcult=1038.35+0.2076lMins=1038.55

10l lapte…………………0.2%=0.0021l1038.35 lapte……………x

MLp

MLn=MLp+p=>MLp=MLn-p=1059.54-1059.54·2%MLn=1059.54-21.1908=1038.35l

p=2%

MLp

MLN

MSn=119.04MLN=MC+MS=950.5+119.04=1059.54l

LapteDegresat

MC

D+E=34.9+5=39.9

E=34.9·23.8092=830.93 smantana cu 30% grasimeD=5·23.8092=119.04 smantana cu 0.1% grasime

Normalizare

Pasteurizare

MLp=1038.35l

Insamantare

12

Mamb=MR-02%=1017.88-1017.88·0.002Mamb=1017.88-2.0357=1015.84

0.2%

MR=1017.88

MF=MR+p=>MR=MF-1%=1028.1645-10.2816MR=1017.88

Mferm=MF+p=>Minsamantare-p=1038.55-1038.55·0.01Mferm=1038.55-10.3855=1028.1645

MFermentare

Mins

Fermentare 1%

Racire 1%

Ambalare

13

Mase Intrate Mase IesiteSimbol Litri Simbol Litri

ML

Mrec

MC

MLN

MLP

Mins

Mferm

MR

950

950

940.5

1059.54

1038.35

1038.55

1028.16

1017.88

ML

Mrec

MLN

MLp

Mins

Mferm

MR

Mamb

950

940.5

1059.54

1038.35

1038.35

1028.16

1017.88

1015.84

95

21.1908

10.3855

10.2816

2.0357Total 8142.21 Total 8142.38

14

Cap IV HACCP in fluxul tehnologic

Legislaţia internaţională şi cea naţională prevede aplicarea în toate unităţile implicate în producţia, transportul, depozitarea, servirea şi comerţul cu alimente a principiilor sistemului de management al siguranţei produselor alimentare bazat pe evaluarea şi prevenirea riscurilor - HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point – Evaluarea (analiza) riscurilor pe baza punctelor critice de control).

Cerinţele HACCP sunt descrise în următoarele reglementări pe plan internaţional: Directiva 91/43/CEE privind peştele şi 91/525/CEE respective 93/94/CEE privind igiena alimentelor îtoate etapele de viaţă ale produsului alimentar valabile în ţările Uniunii Europene, legea LMHV (Lebensmittelhygiene -Verordnung) în Germania, legea BRC (British Retail Consortium) în Marea Britanie, standardul DS 3027 (Danish Standard) aplicate în Danemarca şi Olanda, standardul IFS (International Food Standard) în Germania şi Franţa, Codex Alimentarius, reglementările USFDA privind companiile naţionale şi străine care produc şi exportă produse alimentare în SUA.

Legislaţia românească privind aplicarea sistemului HACCP sunt reprezentate de mai multe acte normative: Ordinul Ministrului Sănătăţii 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea sistemului HACCP ca metodă de asigurare a igienei în sectorul alimentar, OUG 97/2001 privind reglementarea producţiei, circulaţiei şi comercializării alimentelor respectiv H.G. 924 din 11.08.2005.

HACCP este o metodă sistemică, interactivă de identificare, evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare. Sistemul integrează prevederile de bază ale inspecţiei sanitare fiind o modalitate simplă şi eficientă de realizare a igienei produselor alimentare. Sistemul este extrem de util în obţinerea şi comercializarea unor alimente sigure cu inocuitate redusă.Sistemul este utilizat de personalul implicat în circuitul alimentelor pentru planificarea şi instituirea procedurilor în scopul prevenirii, eliminării sau reducerii la nivele acceptabile a riscurilor care ar putea afecta siguranţa alimentelor.

Principiile HACCP sunt cuprinse în cadrul standardului ISO 22000. Acesta a fost elaborat pentru a asigura securitatea lanţurilor alimentare pe plan mondial cu participarea specialiştilor şi integrează cerinţele standardelor concepute de diverse companii şi asociaţii de profil la nivel mondial (în present există peste 20 de scheme ale managementului

15

siguranţei alimentare). Standardul extinde cu succes abordarea SMC (ISO 9001:2000) în domeniul alimentar. Asocierea principiilor HACCP cu cele ale sistemului calităţii stă la baza realizării şi asigurării calităţii totale în domeniul alimentar. Se consideră că cele mai eficiente sisteme de securitate a alimentelor sunt cele care sunt elaborate, gestionate şi îmbunătăţite permanent, în cadrul unui sistem structurat de management, încorporat în activităţile globale de management al unei organizaţii.

Cele 7 principii fundamentale care stau la baza funcţionării sistemului sunt:- evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea materiilor prime, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea culinarăşi consumul produselor alimentare.- determinarea punctelor critice de control prin intermediul cărora se pot ţine sub control riscurile identificate.Un punct critic este reprezentat de orice etapă, acţiune, procedură, spaţiu fizic, material sau instrument utilizate în cadrul sistemului la nivelul căruia pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor (metode de lucru, tratamente aplicate produselor, spaţiu de producţie, personal implicat, etc)- stabilirea limitelor critice (toleranţe admise pentru parametrii care caracterizează un punct critic de control);- stabilirea procedurilor de monitorizare continuă a punctelor critice de control (metode rapide, eficiente care furnizează informaţii utile);- stabilirea actiunilor corective care trebuie aplicate atunci când monitorizarea indică faptul că un punct critic nu este sub control;- stabilirea sistemului de documentare şi înregistrare corectă a datelor;- stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul HACCP funcţionează corect.

Constituirea şi materializarea unui sistem HACCP se face în 5 etape majore:Etapa I este etapa premergătoare introducerii sistemului HACCP. În această fază se definitivează orientarea organizaţiei spre îndeplinirea obiectivelor HACCP, se formulează angajamentul în asigurarea integrală a igienei produselor alimentare, se defineşte politica de realizare a siguranţei alimentare, obţinerea tuturor informaţiilor legate de produsele finale oferite consuamtorilor precum şi în legătură cu toate materiile prime şi materialele utilizate stabilindu-se riscurile potenţiale legate de acestea, stabilirea obiectivelor specifice demersului, delimitarea componentelor sistemului, formarea şi instruirea echipei însărcinate cu organizarea sistemului

16

Etapa II identificarea riscurilor fizice, chimice, microbiologice, evaluarea gravităţii şi frecvenţei de apariţie, i stabilirea măsurilor cu caracter preventiv, de atenuare a propagării riscurilor, determinarea punctelor de atenţie şi a punctelor critice de control.Etapa III este de asigurare a valorilor standard şi a toleranţelor admise în legătură cu parametrii ce caracterizează punctele critice de control.Etapa IV constă în întocmirea documentelor (specificaţii tehnice, instrucţiuni de lucru şi proceduri, formulare) specifice produselor şi proceselor în cauză.Etapa V este cea de efectuare a verificărilor sistematice, documentate de evaluare a eficienţei funcţionării sistemului HACCP.Avantajele sistemului HACCP sunt numeroase:- realizarea siguranţei alimentare a populaţiei sau obţinerea de produse alimentare sigure şi garantarea unor riscuri minime privind sănătatea consumatorilor;- creşterea credibilităţii firmelor din industria alimentară manifestată atât din partea partenerilor de afaceri cât şi din partea autorităţilor de supraveghere;- creşterea competitivităţii firmelor din industria alimentară pe plan internaţional;- înlăturarea unor bariere în calea comerţului internaţional cu produse alimentare. Ţinând cont de recunoaşterea universală a avantajelor oferite de sistemul HACCP interesul firmelor din industria alimentară românească pentru implementarea sistemului este în creştere reprezentând premisa pentru realizarea unei producţii moderne de alimente.

17

4.2.Norme de igiena si protectia munciiin industria laptelui

Igiena personalului

Laptele si produsele lactate fiind produse de foarte larg consum si ,totodata ,medii bune pentru dezvoltare a microorganismelor , in industria laptelui se impun conditii igienico-sanitare deosebite.

La angajarea angajatilor direct productivi, acestia trebuie supusi unui control medical minutios ,care va fi repetat periodic.Se va da o atentie speciala igienei corporale a salariatilor.Inainte de a intra in salile de productie , este obligatorie spalarea cu apa calda si sapun.Nu vor fi admisi in lucru salariatii cu unghii netaiate ,nebarbieriti , cu parul netuns normal.

Hainele personale vor fi pastrate in dulapuri speciale;in salile de productie salariatii vor vor purta echipamentul de protectie sanitara (sorturi,cizme de cauciuc , pantalono si bluze de panza alba, spalate si calcate , bonete sau basmale de tifon).Talpile incaltamintei vor fi dezinfectate prin stergerea de presuri imbibate cu substante dezinfectante (formalina).

La intrarea in W.C. ,halatele de protectie vor fi lasate afara; la intrarea in sala de lucru personalul isi va spala mainile si la va sterge cu hartie creponata sau si le va usca la aparate cu aer cald.

Igiena sectiilor de fabricare

Salile de fabricatie vor fi construite din materiale ce pot fi usor spalate si dezinfectate ; peretii acoperiti cu placi de faianta si vopsiti cu ulei , pardoselile din ciment sau preferabil din placi antiacide.

Incaperile vor fi periodic spalate cu apa,in timpul aceleasi zile , si stropite cu solutii de clorura de var sau formalina.Se recomanda ca la terminarea lucrului sa se foloseasca dezinfectarea cu aerosoli de formalina sau sa se utilizeze lampi cu radiatii ultraviolete.In spatiile de maturare a branzeturilor , rafturile si rastelele se vor spala cu cu solutii de soda ,canalele de scurgere ,cu solutii de clorura de var.Rastelele se vor confectiona din materiale care nu permit dezvoltarea mucegaiurilor.

18

Distrugerea larvelor de muste se va face cu solutii de clorura de var (5-10%0 sau lapte de var (20%).

Protectia muncii

Normele de protectia muncii prevad toate regulile ce trebuie respectate de salariati si de cadrele intreprinderilor ,in vederea asigurarii sanatatii si vietii salariatilor, precum si in scopul asigurari functionarii in cele mai bune conditii a masinilor si instalatiilor.

La angajare , fiecarui angajat i se va face instructajullegat de activitatea lui ,de accidentele ce se pot produce si de modul cum trebuie evitate aceste accidente.

Locurile periculoase de munca vor fi marcate vizibil ; partile in miscare ale utilajelor , angrenajelor,transmisiile prin curele sau lanturi vor fi protejate cu aparatori speciale.

Toate aparatele electrice vor fi legate la pamant pentru evitarea electrocutarilor.

In sectiile de productie vor exista truse de prim ajutor.In laboratoare se vor folosi haine de protectie ,iar in cazul efectuarii de

lucrari cu substante caustice sau cu acid sulfuric se vor folosii manusi si ochelari de protectie.

Toate sticlele cu reactivi vor avea etichete pe care se va indica substanta ce o contine. Substantele toxice vor fi marcate in mod special si vor fi pastrate in dulapuri incuiate. Ele vor fi folosite numai cu aprobarea sefului de laborator.

Se va da o atentie deosebita aerisirii corespunzatoare laboratoarelor unde se produc gaze iritante sau toxice.

In laboratoare trebuie sa lucreze numai muncitori cu calificare speciala, bine instruiti in prealabil.

Turnarea acidului sulfuric in butirometre se va face numai cu automate sau cu pipete prevazute cu doua bule de siguranta.

In cazul probei de determinare a grasimii se recomanda introducerea cu grija a reactivilor in butirometru ,iar amestecarea lor se face prin rastunarea butirometrului infasurat intr-o carpa.

Prin stropire pe piele ,acidul sulfuric produce arsuri foarte grave,distrugand tesuturile cu care vine in contact.

19

In caz de apropiere de acid sulfuric ,locul atins se va spala imediat cu multa apa si apoi cu un tampon de vata imbibat in spirt.

Cei care lucreaza cu acid azotic trebuie sa ia o serie de masuri de prevedere , deoarece arsurile provocate de acesta sunt dureroase si se vindeca incet.

In caz de atingere se va spala imediat cu multa apa.Pentru evitarea oricarei posibilitati de intoxicare sau de arsura cu acid azotic ,acesta trebuie manipulat prin instalatii perfec etanse.

20

Cap V Concluzii

EFICIENTA PASTEURIZARII

Prin eficienta tratamentului termic se intelege in general raportul dintre numarul de microorganisme existente in lapte . In cazul instalatiilor moderne de pasteurizare , eficienta pasteurizarii este de minim 99,9 % adica asigura distrugerea a 99,9 % din formele vegetative ale microorganismelor existente in laptele crud . Eficienta unei instalatii depinde in primul rand de respectarea regimului de pasteurizare , starea ei termica si de respectarea prescriptiilor de intretinere si exploatare a acesteia . Tinand seama de importanta tratamentului termic de igienizare a laptelui pentru sanatatea publica , numeroase studii au fost consacrate elaborarii unor metode de control care sa garanteze calitatea bacteriologica a laptelui de consum in special . In cazul pasteurizarii eficienta este determinata prin asa numita proba a fosfatozei . Dat fiind ca fosfatoza din lapte are o termorezistenta ceva mai ridicata decat bacilul tuberculozei , se considera ca absenta ei indica o pasteurizare eficienta . In afara de proba fosfatozei se mai poate determina numarul de germeni totali in prezenta bacteriilor coliforme .Aceasta din urma serveste ca un indiciu privind eventualele modificari pe care le poate suferi laptele in procesul pasteurizarii .

21

BIBLIOGRAFIE

1) Tehnologia laptelui si a produselor lactate C. Toma E. Meleghi Editura Didactica si Pedagogica-1970

2) Aparate si instalatii in industria laptelui Constanta Draganescum, Costache Georgeta Editura Tehnica -1951

3) Procesarea Industriala a Laptelui Constatin Banu Cornelia Vizireanu Editura Tehnica-1998

22