“TEHNOLOGIA FĂINII ŞI CRUPELOR”

Prezentul îndrumar este conceput pe structura cursului

„Proiectarea întreprinderilor cu bazele SAPR” şi este destinat pentru

realizarea proiectelor de an şi de diplomă la disciplina “Tehnologia

făinii şi crupelor”, pentru studenţii de la Facultatea Tehnologie şi

Management în Industria Alimentară cu specializarea 2202.01

“Tehnologia păstrării şi prelucrării cerealelor” şi este elaborat în

corespundere cu programul de învăţământ. Această lucrare are

menirea de a orienta viitorii specialişti care vor lucra la silozuri, mori

şi fabrici de crupe, să furnizeze cunoştinţe necesare unui inginer–

tehnolog, chemat să cunoască procesele tehnologice şi calculele

necesare pentru proiectarea, exploatarea şi conducerea eficientă a

acestor unităţi ale industriei prelucrătoare.

Autori: conf., dr. Iurie BĂLAN

prof., dr.hab. Andrei LUPAŞCO

conf., dr. Mircea BERNIC

dr.hab. inginer Vasile TARLEV

Redactor responsabil: conf., dr. în ştiinţe tehnice Galina DICUSAR

©U.T.M.,2008 3

CUPRINS

PREFAŢĂ ................................................................................................................. 4

CERINŢELE GENERALE PREZENTATE ÎNTREPRINDERILOR DE

PRELUCRARE A CEREALELOR ....................................................................... 5

ETAPELE PROIECTĂRII ÎNTREPRINDERII .................................................. 6

CERINŢE CĂTRE ORGANIZAREA PROIECTĂRII ŞI CONSTRUCŢIEI ... 8

MODERNIZAREA ÎNTREPRINDERII ........................................................... 100

PROIECTAREA PLANULUI DE SITUAŢIE A ÎNTREPRINDERII ............. 16

PROIECTAREA SILOZULUI DE CEREALE .................................................. 21

PROIECTAREA MORILOR ŞI FABRICILOR DE CRUPE ........................... 27

CAPACITATEA DE PRODUCERE A ÎNTREPRINDERILOR ŞI NORMELE

DE REZERVĂ A MATERIEI PRIME ................................................................ 31

ALEGEREA ŞI AMPLASAREA UTILAJULUI TEHNOLOGIC ................... 34

DESENE CA MIJLOACE DE PROIECTARE ................................................... 45

PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR ............................................ 46

RANDAMENTUL FĂINII ŞI CRUPELOR ........................................................ 47

TRANSPORTUL APLICAT ÎN UNITĂŢILE DE MORĂRIT ......................... 52

CALCULUL CAPACITĂŢII CELULELOR ŞI BUNCĂRELOR .................... 59

EVALUAREA PROFITABILITĂŢII .................................................................. 62

BIBLIOGRAFIE .................................................................................................... 664

PREFAŢĂ

În contextul principiilor economiei de piaţă, în condiţiile

concentrării, specializării şi integrării producţiei cerealiere, se impune

folosirea tuturor metodelor şi mijloacelor moderne, care să ducă la

saltul către noua calitate, la afirmarea revoluţiei tehnico-ştiinţifice şi în

2

domeniul depozitării şi procesării culturilor cerealiere.

Lucrarea dată menţionează diverse soluţii practice inginereşti

pentru studierea, proiectarea şi modernizarea unităţilor de depozitare

şi procesare a cerealelor, care fac parte din sectorul productiv al

economiei naţionale. Conţinutul lucrării a fost astfel organizat încât să

trateze etapele proiectării întreprinderilor de depozitare şi procesare a

cerealelor.

Proiectarea silozurilor şi unităţilor de morărit este un proces

creativ, care necesită o permanentă dezvoltare şi perfecţionare a

specialistului. Proiectarea trebuie organizată pe baza utilizării maxime

a realizărilor obţinute în ştiinţă şi tehnică, pentru ca unităţile aflate în

etapa de construcţie la intrarea sa în exploatare să posede indicatori

tehnico-economici superiori, iar condiţiile de muncă să corespundă

exigenţelor moderne. Din aceste considerente în proiecte trebuie

utilizate scheme avantajoase de depozitare şi procesare a cerealelor şi

produselor finite, de aplicat raţional terenul de construcţie şi

suprafeţele de producere, de îmbunătăţit proiectul de organizare a

lucrărilor de construcţie şi aspectul arhitectonic al clădirilor, precum şi

de ameliorat condiţiile de muncă şi de implementat tehnici

performante de securitate.

Realizarea acestor sarcini necesită o studiere minuţioasă şi

multilaterală a principiilor de bază ale proiectării întreprinderilor de

3

depozitare şi procesare a cerealelor. Acest îndrumar are drept scop

oferirea cunoştinţelor necesare viitorilor ingineri – tehnologici în

domeniul proiectării unităţilor de depozitare şi procesare a cerealelor.

Lucrarea de faţă se bazează pe o amplă bibliografie de

specialitate, iar informaţiile cuprinse, precum şi modul de prezentare

reprezintă un ghid practic, care va fi util celor ce sunt în perioada de

formare ca specialişti. 5

CERINŢELE GENERALE PREZENTATE

ÎNTREPRINDERILOR DE PRELUCRARE A CEREALELOR

Întreprinderile de procesare a cerealelor fac parte din categoria

întreprinderilor complexe cu un caracter de producere în flux

determinat de următoarele: instabilitatea proprietăţilor tehnologice ale

cerealelor prelucrate, complexitatea desfăşurării proceselor

tehnologice, legătura strânsă a fazelor desfăşurate în întregul proces

tehnologic, cerinţele mari prezentate faţă de randament şi calitatea

produselor finite, cerinţele prezentate la reducerea maximală a

pierderilor de fabricaţie, protecţia şi securitatea muncii, cerinţe

ecologice, de sanitarie şi igienă etc.

Întreprinderile de depozitare şi procesare a cerealelor se

caracterizează printr-un înalt grad de mecanizare şi automatizare a

proceselor de producere, prin cheltuieli substanţiale de resurse

energetice, perioadă de producere de lungă durată, volumuri mari de

4

cereale recepţionate şi produse finite livrate.

Particularităţile indicate ale unităţilor de procesare a cerealelor

înaintează un şir de cerinţe, de care trebuie să se ţină seama la

proiectare, şi anume:

- pentru a reduce cheltuielile de transport amplasarea unităţilor

de procesare a cerealelor trebuie să se realizeze ţinându-se cont de

sursele materiei prime şi de piaţa de desfacere a produselor finite;

- pentru majorarea efecienţei investiţiilor băneşti, sporirea

gradului de utilizare a spaţiilor şi departamentelor auxiliare, reducerea

cheltuielilor de exploatare şi îmbunătăţirea condiţiilor de management,

este solicitată amplasarea pe acelaşi teren a silozului de cereale, morii,

fabricii de crupe, fabricii de nutreţuri combinate, fabricii de pâine şi

paste făinoase;

- determinarea tipului şi capacităţii întreprinderilor trebuie

realizată pe baza argumentării tehnico-economice şi sarcinii de

proiectare;

- de prevăzut utilizarea ultimilor novaţii ale ştiinţei, tehnicii şi

experienţelor de performanţă în ramură; aplicarea metodelor

progresiste de proiectare, ce permit reducerea preţului de cost şi a 6

termenului de construcţie a întreprinderii; realizarea indicatorilor

tehnico-economici înalţi de producere a produselor finite, care după

calitate trebuie să corespundă standardelor aplicate; mecanizarea şi

5

automatizarea tuturor proceselor tehnologice; respectarea strictă a

normelor şi cerinţelor protecţiei şi securităţii muncii; utilizarea

raţională a resurselor naturale şi materiei prime, precum şi protecţia

mediului ambiant;

- de prevăzut capacitatea necesară a silozului de cereale şi

magaziilor, pentru crearea rezervelor normative de cereale şi de alte

materii prime, precum şi pentru amplasarea, păstrarea şi livrarea

produselor finite.

ETAPELE PROIECTĂRII ÎNTREPRINDERII

Sarcina de proiectare trebuie să conţină următoarele date

iniţiale:

- tema proiectului;

- denumirea obiectivului proiectat şi amplasarea acestuia în

clădire nouă sau existentă;

- capacitatea de producţie a obiectivului;

- tipul măcinişului;

- profilul de producţie pe sortimente sau grupe de sortimente şi

randamentul produselor;

- forma de livrare a produselor finite către cumpărători (în saci, în

vrac, în pungi);

- justificarea necesităţii şi oportunităţii realizării producţiei

proiectate.

6

În sarcina de proiectare se oglindesc date despre sortimentele

de materie primă, punctele de desfacere, se justifică alegerea locurilor

de amplasare a construcţiei şi cerinţele prezentate faţă de partea

tehnologică a proiectului etc.

În memoriul explicativ se prezintă:

- elemente de inginerie tehnologică (surse de aprovizionare cu

materii prime şi materiale, principalele caracteristici ale materiilor

prime; materii auxiliare; materiale şi ambalaje; analiza comparativă a 7

tehnologiilor similare din ţară şi străinătate pentru realizarea

producţiei proiectate, bazele ştiinţifice ale proceselor tehnologice;

alegerea schemei tehnologice şi analiza factorilor, care influenţează

realizarea producţiei şi calitatea produsului finit; norme limită de

consum a materiilor prime, materiale, resurse energetice; stocurile

limită ale principalelor sortimente de materii prime, materiale şi

produse finite; descrierea schemei tehnologice adoptate; schema

controlului fabricaţiei pe faze; elemente de automatizare, măsură şi

control necesare conducerii şi controlului producţiei în schema

tehnologică adoptată);

- programul de lucru a sectoarelor de producţie;

- bilanţul de materiale;

- bilanţul termic;

- descrierea şi calculul utilajelor tehnologice (domeniul de

7

utilizare; descrierea constructivă; descrierea funcţională;

dimensionarea tehnologică şi calculul termic sau calculul de

verificare; anexe ale utilajului; principalele caracteristici tehnice;

măsuri de protecţie a muncii la exploatarea utilajelor);

- calculul sau alegerea mijloacelor de transport (mijloace de

transport în siloz şi curăţătorie; mijloace de transport în secţia de

măciniş-decorticare; mijloace de transport în depozitul păstrării

produselor finite în vrac; calculul transportului pneumatic);

- lista utilajelor cu indicarea tipului, producătorului,

carateristicilor tehnice etc.;

- structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie;

- consumuri specifice şi randamentul de fabricaţie (consumul

de materii prime şi auxiliare; consumul de utilităţi tehnologice – apă,

abur, energie electrică, aer comprimat etc.; produse secundare

rezultate din fabricaţii şi posibilităţi de valorificare);

- calculul costurilor de producţie şi a indicatorilor de eficienţă

economică;

- consideraţii privind amplasarea întreprinderii;

- stabilirea necesarului de investiţii;

- valoarea utilajului şi echipamentului;

- valoarea clădirilor; 8

- prima dotare cu mijloace circulante;

8

- planul necesarului de forţă de muncă şi al fondului de

retribuire;

- planul de aprovizionare;

- cheltuielile de regie;

- cheltuielile de întreţinere şi funcţionare a utilajului;

- cheltuielile generale ale sectoarelor de producţie;

- calculaţia de preţ;

- calculul eficienţei economice a investiţiei.

Materialul grafic va cuprinde:

- planul de situaţie a unităţii proiectate;

- schemele tehnologice de depozitare şi procesare;

- planuri de amplasare a utilajelor pentru fiecare nivel al

clădirilor;

- secţiuni transversale şi longitudinale;

- balanţa cantitativă şi calitativă de măciniş sau de decorticare;

- schema tehnologică de legături (cu indicarea punctelor de

măsură şi control);

- cronogramele funcţionării utilajelor (cu funcţionare

discontinuă);

- cronograma consumului de utilităţi;

- automatizarea şi controlul calităţii.

CERINŢE CĂTRE ORGANIZAREA PROIECTĂRII

9

ŞI CONSTRUCŢIEI

La proiectarea întreprinderilor de morărit se utilizează

normele tehnologice de proiectare ВНТП 03-89 din a.1991, precum

şi regulile şi normativele sanitaro–epidemiologice de stat, care

conţin exigenţe igienice generale privind amplasarea, proiectarea,

construcţia şi exploatarea unităţilor economice, de asemenea, măsuri

de protecţie a muncii şi de respectare a igienei personale de către

muncitori.

Lucrările de proiectare cuprind trei stadii:

♦ întocmirea sarcinii de proiectare; 9

♦ proiectul tehnic;

♦ desenele de execuţie.

Proiectarea celor mai răspândite tipuri de clădiri industriale se

face de regulă în două faze – elaborarea sarcinii de proiectare şi a

desenelor de execuţie.

Sarcina de proiectare scoate la iveală posibilitatea tehnică şi

necesitatea economică a construcţiei în punctul regional respectiv.

În componenţa sarcinii de proiectare intră: planul de situaţie a

întreprinderii la scara 1:500; vederile în plan şi secţiunile clădirilor

la scara de 1:100; 1:50 cu amplasarea utilajului principal, memoriul

justificativ, devizul estimativ centralizat.

La memoriul justificativ trebuie să se anexeze sarcina şi documentele de aprobare a

proiectului de către instituţiile corespunzătoare.

10

Proiectul tehnic se întocmeşte pe baza sarcinii de proiectare

aprobate. El constă din aceleaşi capitole ca şi sarcina de proiectare, cu

fixarea volumului şi preţului construcţiei.

La proiectul tehnic se anexează devizele pentru elemente de

construcţie după tipul de lucrări şi deviz centralizat (cu specificaţii)

care include toate cheltuielile.

În planuri şi secţiuni se indică dimensiunile şi amplasarea

utilajului; se dau soluţii tehnice privind toate tipurile de lucrări.

Amplasarea utilajului tehnologic principal se prevede în

proiectul de construcţie-montaj pe baza căruia se întocmesc proiectele

pentru încălzire, ventilaţie-aspiraţie, aprovizionare cu apă, canalizare,

instalaţie electrică etc.

Lucrările privind organizarea construcţiei cuprind justificarea

construcţiei, alegerea terenului, executarea lucrărilor de cercetare,

aprobare etc. De menţionat, că fundaţia silozului poartă o sarcină de

minim 4×10

5

Pa (4 kg/cm

2

), ceea ce necesită o investigaţie serioasă a

terenului sub construcţie.

Necesitatea construcţiei trebuie să fie întemeiată din punct de

11

vedere tehnico-economic. La alegerea terenului se ţine seama de

amplasarea punctelor de desfacere, a căilor de acces pentru aducerea

cerealelor, resursele energetice, direcţia în care se dezvoltă localitatea, 10

amplasarea întreprinderilor de panificaţie şi alţi consumatori ai

produselor fabricate, legăturile cu regiunile de deservire etc.

Apeductul şi canalizarea trebuie să corespundă cerinţelor

normelor şi regulilor de construcţie în vigoare - NRC 2.04.01-85

"Apeductul şi canalizarea interioară a clădirilor", NRC 2.94.02-

84 "Alimentarea cu apă. Reţelele şi instalaţiile exterioare", NRC

2.04.03-85 "Canalizarea. Reţelele şi instalaţiile exterioare". Calitatea

apei potabile trebuie să corespundă cerinţelor STAS 2874-82 "Apă

potabilă".

Încăperile întreprinderii trebuie să dispună de sisteme de

iluminare naturală şi artificială, care să corespundă cerinţelor NRC

„Iluminatul natural şi artificial”.

Încăperile administrative şi auxiliare ale întreprinderii trebuie

dotate cu sisteme de ventilaţie şi încălzire în conformitate cu NRC

2.04.05-91 „Încălzirea, ventilaţia şi condiţionarea”.

Parametrii microclimei în încăperi trebuie să satisfacă

cerinţelor normelor şi regulilor sanitare nr.2.2.4.548-96 "Cerinţe

igienice către microclima încăperilor de producţie".

MODERNIZAREA ÎNTREPRINDERII

12

Modernizarea silozului, morii sau fabricii de crupe este un

proces mult mai complex decât proiectarea unei noi întreprinderi,

deoarece cere o atentă evaluare a clădirilor, precum şi infrastructurii

existente. De multe ori suprafeţele disponibile şi înălţimea etajelor nu

corespund normelor şi regulilor de construcţie actuale şi modelelor

noi de utilaje.

Dat fiind faptul, că modernizarea presupune şi o mărire a

capacităţii, pentru ca investiţia să poată fi amortizată într-un număr

rezonabil de ani, este indispensabilă o analiză detaliată a tuturor

fazelor operative a morii sau a silozului pentru a evita locurile înguste.

Mărirea capacităţii în unităţile productive este efectiv uşor de

realizat prin folosirea noilor utilaje, fără însă a subaprecia

problematica legată de întreţinere a utilajelor, control şi gestiune a

produselor atât la intrare, cât şi la ieşire. Pentru ca investiţia să fie

productivă, obiectivele trebuiesc concentrate asupra reducerii 11

costurilor, resurselor energetice, personalului, întreţinerii şi obţinerea

de produse de înaltă calitate, acţionând atât asupra măcinişului

(decorticării), cât şi asupra amestecurilor de produse finite.

Determinanta rezultă a fi şi reducerea duratei de realizare a

proiectului, mai ales dacă unitatea productivă existentă este în

funcţiune. Important de fapt pentru funcţionarea unei mori sau fabrici

de crupe este asistenţa tehnică, mai ales pentru instalaţiile cu un înalt

13

grad de automatizare.

Deoarece costul unei unităţi de morărit poate fi divizat în 50%

de opere electromecanice şi 50% de opere civile şi infrastructuri, este

evident că modernizarea, în locul realizării unei noi structuri, este

actractivă, cu toate că prezintă câteva aspecte negative, care trebuie

analizate în mod preventiv şi ţinute în considerare cu atenţia curentă.

Înainte de a efectua amplificarea dorită a capacităţii este

indispensabilă o verificare a pieţii, care să poată absorbi producţia

prevăzută, ţinând cont de faptul că o moară poate funcţiona chiar şi

300 de zile pe an, luate în calcul sărbătorile şi zilele necesare de

întreţinere programată.

Un alt lucru de care trebuie ţinut seama sunt costurile de

transport şi ca stare va trebui verificat bine dacă câte odată nu ar putea

fi considerată interesantă o descentrare productivă, proiectând mici

unităţi cu caracteristici de tipul “Compact”.

În perioada modernizării unei mori este indispensabil de a

verifica ca conform proiectului să fie posibilă cântărirea, parcarea,

manevrarea şi controlul tuturor mijloacelor de transport, luând în

considerare următoarele aspecte:

- programul de lucru;

- suprapuneri şi concentrări de încărcări şi descărcări de

cereale şi produse cerealiere;

14

- condiţii atmosferice.

O unitate productivă cu o capacitate de 200t/24h, care

manipulează întreaga cantitate de materie primă cu autovehicule

trebuie să dispună de un maxim de 20 autovehicule pe zi, considerând

capacitatea lor de 20t. În calcul este bine de ţinut cont de un minim de 12

40 de autovehicule concentrate în 8 ore şi anume o manevrare a câte 5

autovehicule pe oră cu o parcare internă sau externă a unităţii

productive de circa 10 mijloace de transport.

Evaluarea clădirilor trebuie să se bazeze pe următoarele

principii:

- capacitatea silozului de cereale;

- capacitatea celulelor de amestec (în cazul morilor);

- capacitatea celulelor de condiţionare;

- dimensiunile clădirii curăţătoriei;

- capacitatea celulelor de produse extrase (crupe, făinuri,

tărâţă, deşeuri);

- stadiul de conservare;

- modificări necesare transformării.

De multe ori se întâmplă că celulele de condiţionare să nu aibă

o capacitate suficientă şi ca atare, în loc de a construi altele noi, este

oportună folosirea acestora de amestec drept celule de odihnă, făcând

amestecul de cereale în silozul de stocare. Trebuie însă avută o atenţie

15

mare la descărcarea acestor celule în aşa fel, încât să se evite

dezamestecul cerealelor, întrucât chiar dacă celulele sunt cu

descărcare unică şi nu cu descărcări multiple, există posibilitatea

întroducerii în celule a unor grilaje speciale în formă de cruce, apte de

a împiedica formarea fenomenului, numit “ultimul intrat – primul

ieşit” (fig.1).

Infrastructurile reprezintă şi ele, la rândul lor, un cost

important în industria de depozitare şi prelucrare a cerealelor şi ca

atare trebuiesc considerate cu atenţie în exploatarea lor.

Principalele infrastructuri la întreprindere sunt:

- laborator;

- ateliere de întreţinere;

- garaje şi depozite;

- servicii sociale;

- pod bascula (cântar pentru transport auto şi feroviar) şi

buncăre de primire;

- racordurile de cale ferată; 13

- instalaţia de iluminare;

- instalaţia împotriva incendiilor;

- instalaţia de încălzire cu abur;

- instalaţia de aer comprimat;

- instalaţia telefonică;

16

- cabina de transformare;

- ascensoare;

- generatorul de energie electrică;

- servicii auxiliare în general.

Fig.1. Modificarea construcţiei celulei.

Pentru a verifica avantajele unei modernizări totale sau

parţiale, care să respecte însă vechia instalaţie este oportună analiza

tuturor secţiilor unităţii productive, confruntând soluţiile preexistente

cu cele pe care tehnologia actuală poate propune.

Modernizarea trebuie să ducă mai mult ca sigur la o reducere

de personal. O întreprindere automatizată ar trebui să funcţioneze în

timpul nopţii şi în perioada zilelor de sărbătoare fără personal

operativ. Numărul de persoane într-o moară medie europeană este de

circa 1 persoană pentru fiecare 10 tone de grâu măcinat în 24 ore. 14

Astfel, o moară cu capacitatea de 200 t/24 h ar trebui să aibă

20 de persoane angajate, inclusiv: conducerea; laborator; morari;

operatori însăcuire–manipulare; lăcătuşi de întreţinere; electromontori;

persoane de curăţenie şi servicii sociale, exceptând şoferii.

Automatizarea şi controlul calităţii la modernizarea unei

întreprinderi de depozitare şi procesare a cerealelor cuprinde:

- sonde pneumatice de prelevarea probelor dirijate la

distanţă;

17

- balanţe de control;

- dozatoare ponderale;

- controlul temperaturii cerealelor depozitate (termometria);

- umectare automată, cu determinarea umidităţii masei de

boabe până şi după faza de umectare;

- autoreglarea măcinişului;

- reglare inteligentă a utilajului;

- controlul calităţii produselor finite în flux.

Acest lucru permite de a obţine:

- randamente maxime;

- calitate constantă;

- personal redus;

- control gestional în timpi reali;

- controlul extracţiilor;

- controlul costurilor;

- controlul consumurilor de energie electrică.

La modernizarea morii se profită de ocazie pentru adoptarea

tuturor măsurilor necesare pentru reducerea riscurilor de ingestări

(igienă) a produselor finite şi de accidente (siguranţă în exploatare).

Principalele măsuri de igienă sunt următoarele:

• evitarea elevatoarelor şi şnecurilor pentru transportarea

produselor extrase;

18

• evitarea formării condensului în celule, buncăre şi utilaje

(îndeosebi la site plane şi valţuri);

• evitarea punctelor de stagnare a produselor; 15

• amplasarea utilajelor în aşa fel, încât să permită curăţirea şi

îngrijirea lor;

• ocrotirea mediului înconjurător, conform noilor directive;

• filtrarea şi condiţionarea aerului.

Principalele măsuri de siguranţă sunt următoarele:

- evitarea transmisiilor inutile şi dotarea utilajelor cu cartere

de protecţie;

- evitarea prafului şi garantarea aspiraţiei pentru toate

utilajele şi tubulatură;

- reducerea zgomotului;

- izolarea acustică a camerei compresoare şi ventilatoare;

- instalarea filtrelor cu panouri antiexplozive;

- controlul turaţiilor şi vitezei de deplasare a chingii

elevatorului;

- evitarea fenomenului de explozie prin controlul

temperaturii în locurile periculoase;

- dotarea fluxului tehnologic cu magneţi pentru separarea

corpurilor feroase;

- prevederea sistemelor de alarmă (goarnă) împotriva

19

incendiilor.

Printre unele modernizări ale morii de grâu vom menţiona:

� fortificarea făinii cu micronutrienţi;

� administrarea în făină a glutenului vital;

� separarea germenilor;

� majorarea extracţiei unor sorturi de făină;

� înălbirea făinii;

� separarea fracţiunii de boabe mici din materia primă;

� valorificarea deşeurilor furajere;

� granularea tărâţei;

� ambalarea produselor fabricate în pungi;

� separarea grişului alimentar.

Realizarea unui proiect de modernizare a întreprinderii de

depozitare şi procesare a cerealelor se prezintă în următoarele etape: 16

¾ comanda la proiectare şi proiectarea propriu-zisă;

¾ aprobarea proiectului;

¾ producerea utilajului întrodus în proiect;

¾ expedierea utilajului la unitate;

¾ demontarea utilajului existent (vechi);

¾ realizarea operelor civile;

¾ montajul mecanic;

¾ montajul electric (dulapuri electrice de forţă, cabluri,

20

motoare electrice etc.);

¾ punerea în funcţiune a utilajului;

¾ reglarea utilajului;

¾ instruirea personalului;

¾ atingerea capacităţii şi parametrilor tehnologici urmăriţi la

modernizarea unităţii productive.

De menţionat, că modernizarea unei unităţi de producere are

un semnificat dacă noua instalaţie menţine în timp aceleaşi rezultate la

nivel productiv, de fiabilitate, randamente şi calitate.

La elaborarea proiectului de modernizare a unităţii de morărit

se prezintă planul general al întreprinderii, diagramele procesului

tehnologic, vederea în plan a etajelor şi secţiunile clădirilor, cu

amplasarea utilajelor şi dimensiunile de gabarit ale clădirii. În

memoriul explicativ se prezintă caracteristica utilajului, precum şi

gradul de uzură al utilajului, clădirilor şi construcţiilor speciale.

Modernizarea silozului ţine de creşterea capacităţii de

recepţionare, depozitare şi livrare a cerealelor, precum şi de dezvoltare

a infrastructurii. Totodată, sunt cazuri când se modifică destinaţia

silozului existent, care iniţial nu a fost prevăzută.

PROIECTAREA PLANULUI DE SITUAŢIE

A ÎNTREPRINDERII

Proiectarea, amplasarea şi construcţia (modernizarea)

21

întreprinderilor se efectuează în baza planului de amplasare şi

proiectelor de sistematizare a localităţii. 17

Ca poziţie de amplasare a întreprinderii trebuie desemnat acel

loc în care unitatea îşi va desfăşura o activitate de lungă durată.

Amplasamentul nu este identic cu sediul întreprinderii. Întreprinderile

ce funcţionează ca persoane juridice îşi au sediul la adresa unde

funcţionează organele administrative. Întreprinderea însă poate fi

activă şi în alte locuri decât în sediul său, fără ca aceste locuri să

reprezinte sedii.

Poziţiile de amplasare se determină în funcţie de condiţiile de

aprovizionare, de producţie sau de desfacere. Dacă în principal

amplasamentul este disponibil, întreprinderea îşi poate alege poziţia

de amplasare în aşa fel, încât influenţa factorilor de localizare să

acţioneze cât mai avantajos în sistemul productiv.

Terenul pentru construcţie se alege pe baza comparaţiilor

tehnico–economice a condiţiilor de construcţie şi de exploatare a

întreprinderilor şi după investigaţiile geologice, climaterice şi

topografice. Conform normelor sanitare şi contra-incendiare, în

vecinătatea întreprinderilor de păstrare şi prelucrare a cerealelor nu se

admite plasamentul întreprinderilor din ramura chimică, instituţii

veterinare şi medicale, benzinării, şcoli, grădiniţe de copii, sanatorii,

aeroporturi etc.

22

Terenul trebuie să corespundă următoarelor cerinţe:

- dimensiunile de gabarit trebuie să fie minimale;

- amplasamentul clădirilor trebuie efectuat în corespundere cu

direcţia transportării materiilor prime şi produselor finite;

- să aibă o suprafaţă relativ netedă şi o pantă (~1,5

o

) ce ar

asigura scurgerea apelor precipitale;

- nivelul apelor subterane trebuie să fie mai inferior decât

nivelul subsolului, a tunelului etc.;

- să aibă o racordare la staţia de căi ferate.

Terenul pentru construcţie trebuie să fie ales sub aspectul unui

acces raţional şi comod, cu construirea căilor de acces pentru transport

auto şi feroviar, a comunicaţiilor pentru apă, canalizare, energie

electrică şi gaze naturale. În acest caz se ţine seama de datele privind

terenul, nivelul apelor subterane, restricţiile de mediu şi de protejare a 18

vieţii umane, precum şi direcţia vânturilor dominante. Este important ca

vânturile dominante să nu deplaseze în localitate praful de producere,

gazele de la instalaţiile de uscare şi de la operaţiile de gazare.

Terenul trebuie asfaltat, amenajat şi înverzit cu arbori şi arbuşti.

Pe teritoriul proiectat vor fi selectate sectoare înzestrate, conform

cerinţelor sanitare, pentru colectarea separată a deşeurilor industriale şi

23

menajere.

Este foarte important ca terenul sub construcţie să fie situat la

periferia localităţii, ca aducerea cerealelor să fie cea mai scurtă şi

comodă; este necesar de a efectua calculele comparative privind

folosirea transportului auto şi feroviar. De menţionat, că dacă

drumurile pe care sunt aduse mărfurile la întreprindere sunt întretăiate

de calea ferată, transportul poate să stea timp îndelungat la barieră.

La proiectarea planului de situaţie a întreprinderilor de

depozitare şi procesare a cerealelor (fig.2) trebuie respectate

următoarele cerinţe:

- clădirile se amplasează în corespundere cu cerinţele procesului

tehnologic, respectând consecutivitatea tehnologică şi logistica

producţiei;

- distanţele dintre clădiri trebuie să corespundă normelor antiincendiare şi de

sanitarie industrială;

- amplasarea căilor ferate şi drumurilor auto se realizează în

corespundere cu caracterul transportării produselor finite şi

materiei prime;

- distanţa minimă între periferia localităţii şi întreprindere

trebuie să fie de minimum 150m.

Faţada silozului trebuie îndreptată spre est sau vest, pentru

evitarea încălzirii pereţilor corpului celular. Distanţa între turnul cu

instalaţii al silozului şi clădirea morii trebuie să fie de 12m, iar

24

distanţa între clădirea morii şi încăperile auxiliare–25m. În faţa

depozitului de produse finite pentru transportul auto se prevede un

teren cu lăţimea de minimum 25m.

După cum se prezintă în fig.3, la punctele de descărcare a

vagoanelor se prevăd minimum 2 linii tehnologice de primire, pentru 19

descărcarea în paralel a câte 6 vagoane cu cereale amplasate pe 2 linii

de cale ferată, cu distanţa dintre şine de 1524mm.

Fig.2. Planul general al întreprinderii de depozitare şi

procesare a cerealelor:

1–punct de control; 2–cântar; 3–laborator; 4–punct de recepţie a cerealelor

de la transport auto; 5–punct de recepţie a cerealelor de la transport

feroviar; 6–cântar pentru vagoane; 7–silozul de grâu al morii; 8–moara; 9–

depozit de deşeuri; 10–depozit de tărâţă; 11–depozit de păstrare a făinii în

vrac şi de livrare la transport auto; 12–depozit de păstrare a făinii ambalate;

13–brutărie; 14–depozit de materiale; 15–atelier mecanic; 16–atelier

energetic; 17–depiozit de materii prime a fabricii de nutreţuri combinate

(F.N.C.); 18–depozit de păstrare a nutreţurilor combinate; 19–hala de

producere a F.N.C.; 20–silozul de cereale a F.N.C.; 21–corp administrativ;

22–linii de cale ferată; 23–rezervoare de apă; 24–staţia transformatoare

electrice; 25–uscătorii de cereale; 26–vestiare.

Sorbul de primire trebuie amplasat pe toată lungimea

vagonului pentru a cuprinde toate pâlniile de descărcare a vagonului, 20

25

iar productivitatea elevatoarelor care deservesc linia de primire–175

t/oră, de tip НЦ-I-175.

De menţionat, că productivitatea reală a elevatoarelor şi

separatoarelor luate în calcule este cu 20...25% mai mică decât cea

indicată în cartea tehnică, în dependenţă de conţinutul de impurităţi în

cereale. Punctele de descărcare a transportului auto şi feroviar trebuie

proiectate cu acoperiş.

Fig.3. Schemele instalaţiei de recepţionare a cerealelor de la

transportul feroviar:

a–tip transversal; b–tip longitudinal; 1–sorb de primire; 2–linii de cale ferată;

3–transportoare cu chingă; 4-elevatoare.

Punctele de descărcare a transportului auto trebuie proiectate

pentru autobascularea maşinilor de capacitate mare, de peste 30 tone

de cereale. De aceea, capacităţile sorbului de primire, transportoarelor

cu bandă şi elevatoarelor trebuie să asigure descărcarea cerealelor în

timp cât mai redus.

În proiectul silozului se prevăd linii tehnologice de

recepţionare a cerealelor în paralel de la transportul auto şi feroviar.

Turnul cu instalaţii trebuie dotat cu cântare pentru evidenţa cantitativă

a cerealelor livrate atât în moară, cât şi la transportul auto şi feroviar. 21

Pe terenul proiectat se amplasează punctul medical, cantină,

precum şi reţelele de aprovizionare cu apă-canalizare şi cu resurse

26

energetice etc. În caz de necesitate, în proiect se prevede drenarea

terenului de construcţie şi instalarea rezervoarelor de apă în scop

contra-incendiar, cu capacitatea de 250...500 m

3

pentru o rezervă de 3

ore de lucru. La proiectarea întreprinderii de depozitare şi procesare a

cerealelor se prevede un laborator, cu suprafaţa de 10m

2

pentru un

laborant. Dotarea laboratorului se efectuează în corespundere cu

„Nomenclatorul utilajului de laborator” aprobat de Ministerul de resort.

PROIECTAREA SILOZULUI DE CEREALE

Proiectarea silozului începe cu elaborarea schemei

tehnologice, ţinând cont de volumul colectărilor de cereale şi tipul

transportării cerealelor (auto sau feroviar). Utilajul folosit în procesul

tehnologic trebuie amplasat în modul, care va permite executarea în

continuu a tuturor operaţiilor oportune în timpul cel mai scurt–de la

primire şi până la livrare.

Conform schemei din fig.4, în toate operaţiile tehnologice

participă elevatoarele cu cupe de tip НЦ-I-175 şi cântarele de tip DH-

1000, celelalte utilaje fiind utilizate numai după necesitate.

Cântarele se montează în turnul cu instalaţii, la etajul amplasat

27

de-asupra galeriei superioare a corpului celular, ceea ce permite

cântărirea cerealelor până şi după oricare operaţie tehnologică.

Livrarea cerealelor la vagoane se efectuează numai după

cântărirea acestora. Încărcarea vagoanelor se realizează folosind una

sau două celule (buncăre), prin intermediul tubulaturii.

Înălţimea turnului este de circa 46m (în unele cazuri-70m),

iar a celulelor de circa 30m. Înălţimea turnului este dictată de

asigurarea unghiului minimal de înclinare a tubulaturii de la cântar la

transportorul cu chingă tip У11-ТЛС montat în galeria superioară a

corpului celular. Conform normelor de construcţie, înălţimea

minimală a etajului este de 3,5m. Corpul celular, faţă de turn, poate fi

amplasat într-o aripă sau în două aripi, în dependenţă de capacitatea de

depozitare. Dar în cazul silozului morii, corpul celular trebuie

amplasat într-o aripă. 22

Fig.4. Schema tehnologică a silozului de cereale:

1–sorb de primire a cerealelor de la transportul auto; 2,4–transportor cu

bandă; 3–sorb de primire a cerealelor de la transport feroviar; 5,14–elevator;

6–buncăr de alimentare a cântarului; 7–cântar; 8–buncăr de alimentare a

separatorului; 9–separator; 10–buncăr; 11–transport cu cărucior în galeria

superioară a corpului celular; 12–corpul celular; 13–transportor de

descărcare a celulelor.

De menţionat, că cu majorarea înălţimii de încărcare creşte

28

cantitatea de cereale livrate în mijloacele de transport, deoarece se

majorează gradul de tasare a masei de boabe. De exemplu, la 23

încărcarea de la înălţimea de 20m vagonul va fi încărcat cu 57 t de

rapiţă, iar încărcarea de la înălţimea de 35m permite încărcarea

vagonului cu 62 t de rapiţă.

Lungimea turnului este egală cu lăţimea corpului celular.

Lăţimea turnului este dictată de dimensiunile de gabarit ale

separatoarelor şi cântarelor, precum şi trecerilor necesare pentru

deservirea utilajelor – de minimum 1,9m.

Utilajul de bază pentru silozuri este elevatorul cu cupe. De

aceea, capacitatea totală de funcţionare a tuturor elevatoarelor unui

siloz reprezintă productivitatea silozului, iar cantitatea de cereale

depozitate simultan reprezintă capacitatea de depozitare a silozului.

Transportoarele cu chingă (bandă) destinate transportării

cerealelor din sorbul de primire în turnul cu instalaţii se montează sub

un unghi de înclinare de maxim 16

0

Chinga transportoare, care .

îmbracă porţiunea orizontală şi cea înclinată a transportorului, trebuie

să formeze o rază de maxim 75m, fiind în contact permanent cu

rulourile transportorului.

Numărul necesar de utilaje şi echipament se calculează în baza

29

normelor de proiectare tehnologică a silozurilor. În perioada de

colectare a cerealelor proaspăt recoltate, durata de lucru a utilajului şi

echipamentului din dotarea silozului, folosită în calcule, este de 660

ore/lună, la organizarea muncii angajaţilor în 3 ture, cu condiţia

respectării duratei de muncă a unui angajat de 168 ore/lună. După

finisarea lucrărilor de depozitare a cerealelor proaspăt recoltate

(aproximativ în luna decembrie) programul de lucru la siloz va

cuprinde 2 ture.

Coeficienţii de utilizare a productivităţii elevatoarelor indicate

în cartea tehnică pentru cereale cu umiditatea de maximum 17% şi

conţinut de impurităţi de maxim 5% sunt prezentaţi în tabelul 1.

Coeficienţii de utilizare a productivităţii elevatoarelor

caracterizează consumul de energie electrică – odată cu micşorarea

coeficientului creşte consumul de energie necesar pentru operaţia

tehnologică respectivă.

Silozul morii este destinat pentru păstrarea temporară a grâului

alimentar. Funcţionarea silozului morii constă în recepţionarea grâului 24

pe întreaga perioadă a anului, condiţionarea şi livrarea grâului în

moară.

Tabelul 1

Coeficienţii de utilizare a productivităţii elevatoarelor

Operaţii tehnologice

30

Productivitatea elevatoarelor,

t/oră, conform cărţii tehnice

100 175 350

Recepţia de la transportul auto 0,85 0,80 0,75

Recepţia de la vagoane 0,80 0,75 0,70

Încărcarea – descărcarea buncărelor

de alimentare a uscătoriei şi

separatorului

0,90 0,85 0,80

Livrarea la vagoane 0,80 0,75 0,70

Livrarea în moară 0,90 0,85 0,80

Aerarea cerealelor şi formarea

partidei de măciniş

0,60 0,55 0,50

Ulterior se prezintă un exemplu al calculului utilajului de bază

din dotarea silozului morii.

Exemplu:

Date iniţiale: 1) silozul este dotat cu o uscătorie tip ДСП-32от.

cu capacitatea de 32 t/oră; 2) capacitatea morii de grâu este de 160 t/24

ore; 3) se vor recepţiona 15 mii t de grâu cu umiditatea iniţială de 16%.

Soluţia: Capacitatea de depozitare a silozului, în acest caz, se

va calcula reieşind din rezerva de grâu pentru o perioadă de 6 luni de

31

funcţionare a morii, perioada minimă fiind de 2 luni, care este

necesară pentru maturizarea grâului proaspăt recoltat şi formarea

eficientă a partidei de măciniş:

E=160×30×6=29 mii t.

Cantitatea de bază a grâului va fi recepţionată cu transportul

feroviar. Silozul este dotat cu 2 linii tehnologice de primire a grâului

de la transport auto şi 2 linii tehnologice de recepţionare de la

transport feroviar. Liniile de recepţionare a grâului vor fi 25

supraîncărcate în perioada de recoltare a grâului, iar în celelalte luni

ale anului se va utiliza preponderent numai o linie de primire de la

transportul auto.

Ambele linii de recepţie a grâului de la vagoane permit

descărcarea simultană a 2 vagoane cu Q≈65t de grâu fiecare.

Capacitatea unei linii de descărcare a grâului va permite plasarea

simultană a 6 vagoane.

Conform recomandărilor, grâul din siloz trebuie dirijat în

moară cu următorii indici de calitate: umiditatea–max.14%; conţinut

de impurităţi negre–max.2%, incl. corpuri vătămătoare–max.0,2% şi

boabe defectate 1%; conţinut de impurităţi albe–max.5%, incl. boabe

germinate–max.3%, boabe atacate cu fuzarioză–max.1%.

De menţionat, că toată cantitatea de grâu recepţionat trebuie

curăţat de impurităţi la separatorul-aspirator de tip А1-БИС-100.

32

Totodată, grâul uscat în instalaţia de uscare, la fel, trebuie curăţat la

separatorul-aspirator. Astfel, separatorul va prelucra anual 73 mii t de

grâu (CG).

Capacitatea de exploatare a separatorului-aspirator tip А1-

БИС-100 se calculează cu relaţia:

QS=0,7×100=70 t/oră.

Aşadar, durata de lucru a separatorului-aspirator va fi de:

73000:70=1043 ore

Pentru executarea volumului dat de lucru este suficient

montarea unui separator-aspirator tip А1-БИС-100.

Ulterior se calculează cantitatea de deşeuri separate din grâu

prin cernerea masei de boabe la separatorul-aspirator А1-БИС-100:

QD=CG×K×C= 73000×0,5×0,05 = 1825 t

în care: K – coeficientul de curăţare, egal cu 0,5;

C – conţinutul de impurităţi, egal cu 5%.

Ulterior se va calcula capacitatea buncărului de acumulare a

deşeurilor, reieşind din durata de păstrare de maximum 5 zile. Este 26

importantă excluderea amestecării deşeurilor furajere şi celor

nefurajere, care trebuie depozitate în mod separat.

Numărul de elevatoare cu cupe în turnul cu instalaţii trebuie să

asigure productivitatea maximală a silozului. Locurile înguste în siloz

sunt reprezentate de productivitatea redusă a cărucioarelor de

33

descărcare şi lungimea limitată a transportoarelor cu chingă tip У11-

ТЛС, deoarece lungimea mare aduce la pierderi de timp la deplasarea

cărucioarelor. De aceea, în galeria superioară trebuie instalate 3

transportoare cu chingă, cu lungimea maximală de 150m.

Înălţimea etajului inferior al corpului celular este de 6m, în

vederea asigurării unghiului de înclinare a tubulaturii de scurgere a

cerealelor de minimum 45

0

.

În proiect se prevede ca înălţimea etajelor corpului celular să

fie divizibilă cu 0,6.

Instalaţia de uscare se amplasează la distanţa de 4,5m de la

pereţii exteriori ai corpului celular. Pentru funcţionarea instalaţiei de

uscare se instalează 2 elevatoare pentru încărcarea şi descărcarea

cerealelor supuse uscării.

Conform dotării silozului, capacităţii de depozitare,

mecanizării şi automatizării proceselor tehnologice se recomandă

statele de personal prezentate în tabelul 2.

Tabelul 2

Statele de personal la silozul morii

Nr. de

ord.

34

Funcţia

Nr. de

persoane

1. Şef siloz 1

2. Maistru de schimb 3

3. Operator de schimb 3

4. Operator superior 1

5. Silozar 1

6. Hamali la operaţiile de încărcare–descărcare 3

7. Lăcătuş – reparator 1

8. Operator la instalaţia de uscare 2

Total: 15 27

Modernizarea silozului este destinată excluderii locurilor

înguste şi reducerii costurilor de producere, şi include următoarele:

majorarea capacităţii de depozitare prin construcţia unui nou corp

celular; schimbarea utilajului uzat fizic şi moral; instalarea noilor

elevatoare, separatoare, instalaţii de uscare, instalaţii de aerarefumigare;

modernizarea mijloacelor de dirijare şi control a procesului

tehnologic, inclusiv a sesizoarelor (senzorilor) de nivel şi temperatură.

La modernizarea silozului, în turnul cu instalaţii se prevede

instalarea separatorului-aspirator cu 2 rânduri de site pentru

îndepărtarea impurităţilor din cerealele dirijate la uscare. Astfel, în

urma curăţirii primare a cerealelor se majorează productivitatea

35

uscătoriei şi se îmbunătăţesc condiţiile de scurgere a masei de boabe

prin şicanele instalaţiei de uscare.

PROIECTAREA MORILOR ŞI FABRICILOR DE CRUPE

Programul de lucru al morii se stabileşte pentru funcţionarea

în 3 ture pe perioadă de 300 zile lucrătoare pe an. În fiecare lună se

planifică oprirea morii pentru 48 ore (3 opriri a câte 16 ore) în vederea

desfăşurării reparaţiilor curente.

Depozitul de produse finite va lucra în 2 ture. În cazuri

excepţionale, dependenţă de piaţa de desfacere a făinii se admite

funcţionarea morii timp de 252 zile/an, în 3 ture.

Capacitatea depozitului de făină trebuie proiectată pentru

păstrarea cantităţii de făină produsă timp de 10 zile.

Normele încărcării specifice a utilajului şi balanţa cantitativă

teoretică a măcinişului reprezintă datele iniţiale pentru determinarea

numărului de utilaje.

Particularitatea industriei de producere a crupelor constă în

sortimentul variat de crupe fabricate din culturi cerealiere şi

leguminoase.

În procesul fabricării crupelor se obţine o cantitate însemnată

de derivate, care în majoritatea cazurilor, se utilizează la fabricarea

nutreţurilor combinate. Produsele derivate includ: amestecul de

cereale obţinut în curăţătorie, făina furajeră, tărâţa, deşeurile, spărtura

36

şi germenii. Deşeurile se clasifică pe trei categorii. 28

În scopul nimicirii dăunătorilor de hambar deşeurile furajere

extrase în curăţătorie, trebuie mărunţite la moara cu ciocănele într-o

încăpere special amenajată, conform cerinţelor protecţiei muncii.

Procesul tehnologic de fabricare a crupelor se desfăşoară în

două etape: de curăţire şi pregătire a materiei prime, şi de descorticare

a masei de boabe.

Cerealele din silozul de cereale sunt transportate în curăţătorie

prin cântărire şi dirijate în celulele pentru cereale necurăţate (celule

negre). Capacitatea acestor celule se calculează pe 24–30ore de

funcţionare a fabricii de crupe. Pentru separarea cerealelor de corpuri

străine se utilizează separatoare, trioare, descojitoare etc. Tipul

utilajelor şi consecutivitatea operaţiilor de separare a corpurilor străine

şi pregătire a cerealelor depind de proprietăţile tehnologice ale

boabelor şi conţinutul corpurilor străine. De aceea, în desenele tehnice

se prevede tubulatura de ocolire a unor utilaje.

La etapa curăţirii primare a cerealelor trebuie asigurată

separarea completă a impurităţilor mici şi mari, cu minim 80%. Pentru

separarea eficientă a impurităţilor trebuie prevăzută divizarea

preliminară a cerealelor pe fracţiuni (pe clase de mărime).

Descojitoarele se aplică pentru curăţirea suprafeţei boabelor.

Separarea boabelor mici este o operaţie tehnologică destul de

37

complexă. Boabele mici se separă ca cernutul sitelor inferioare (de

nisip) la separatoarele de cereale.

Se recomandă ca trioarele să fie instalate după separatoarele de

pietre, ce considerabil reduce uzura suprafeţei de lucru a trioarelor şi

păstrează forma alveolelor. Orzul şi grâul trebuie divizat în două

fracţiuni: fracţiunea de boabe mici se dirijează în trioare de neghină,

iar fracţiunea de boabe mari–în trioare de ovăz sălbatic. Este interzisă

supraîncărcarea trioarelor, în vederea evitării defecţiunilor tehnice.

La măcinarea grâului autohton de tip IV, cu sticlozitatea de

circa 45%, condiţionarea la rece se efectuează conform datelor

prezentate în tabelul 3. Durata odihnei grâului după prima treaptă de

umectare este de circa 14ore, iar după a doua treaptă de umectare

durata de odihnă este de 4ore. Aceste două valori ale duratei de 29

odihnă sunt necesare proiectantului pentru calculul capacităţii

celulelor de odihnă.

După cum se observă din datele prezentate în tabelul 3, în

perioada caldă a anului umiditatea făinii se reduce. De menţionat, că

la măcinarea grâului sticlos şi a celui importat din Kazakhstan durata

totală de odihnă este dublă, decât în cazul grâului autohton, de tip IV.

Tabelul 3

Umiditatea grâului şi făinii la condiţionarea la rece

Luna

38

anului

Umiditatea grâului, % Umiditatea făinii, %

Iniţială

după I

treaptă de

umectare

după a II

treaptă de

umectare

intrat la

şrot I

Calit.

super.

Calit. I Calit. II

Aprilie 13,4 15,0 15,4 16,0 14,6 13,2 12,5

Mai 13,4 15,0 15,2 16,0 14,2 12,9 12,0

Iunie 13,0 14,2 14,9 15,5 13,9 12,8 11,7

Iulie 11,6 14,5 14,0 15,4 13,5 12,2 11,4

August 12,4 14,2 14,4 15,3 13,3 12,1 11,4

Septembrie 11,6 13,6 14,4 15,4 14,5 13,4 12,5

Octombrie 12,4 14,4 14,5 15,4 14,6 13,8 13,2

În cazul fabricării crupelor tratamentul hidrotermic al masei de

39

boabe se realizează pentru următoarele culturi: hrişcă, ovăz, mazăre,

grâu şi porumb. Scopul tehnologic urmărit constă în majorarea

durităţii miezului şi crearea condiţiilor favorabile de separare a

învelişurilor şi embrionului.

Pentru realizarea tratamentului hidrotermic se utilizează

aburitorul cu acţiune periodică, uscătorul cu abur, coloana de răcire şi

umidificatorul. Durata de aburire constituie 1,5–8,0min. şi depinde de

proprietăţile tehnologice şi umiditatea iniţială a masei de boabe,

precum şi de presiunea aburului (0,1–0,3 MPa). După aburire boabele

sunt uscate în uscătorie şi răcite în coloanele de răcire. Uscarea

boabelor se efectuează în scopul îndepărtării surplusului de umiditate.

Ca consecinţă a tratamentului hidrotermic creşte randamentul crupelor

întregi, se reduce consumul specific de energie şi se ameliorează

proprietăţile culinare ale crupelor. 30

Cerealele curăţate şi pregătite sunt dirijate în secţia de

decorticare unde are loc sortarea boabelor pe fracţiuni după mărime,

operaţia de decorticare, sortarea şi polizarea miezului, controlul

crupelor şi produselor derivate obţinute.

Schemele proceselor tehnologice de pregătire şi măcinare –

decorticare se aleg din schemele tipizate, sau se acomodează la cele

tipizate. În baza datelor iniţiale se ţine cont de calitatea materiei prime

şi se stabilesc modificările care trebuie realizate în schemele tipizate

40

(de exemplu, majorarea numărului de utilaje şi pasaje etc.).

Conform capacităţii de producere a morii, amplasării utilajelor

de bază pe unul sau două etaje, mecanizării şi automatizării proceselor

tehnologice, gradului de uzură a utilajului, precum şi programului de

lucru (1, 2 sau 3 ture) se alcătuiesc statele de personal. În caz dacă

valţurile, sitele plane şi maşinile de griş se amplasează pe 2 etaje ale

clădirii morii numărul angajaţilor, care deservesc utilajele respective,

se dublează.

În caz dacă produsele fabricate în moară sunt transmise în

depozit prin cântărire, în statele de personal se introduce o unitate de

şef de depozit, care este persoană cu răspundere materială şi care ţine

evidenţa produselor primite din moară şi livrate către consumatori.

Dacă produsele fabricate în moară nu sunt transmise în depozit

prin cântărire evidenţa produselor cerealiere este ţinută de şeful morii.

În depozitul de produse finite făina însăcuită se stivuieşte

conform datei de fabricaţie. Între stive şi pereţii depozitului se

proiectează treceri cu lăţimea de 0,7m pentru verificarea periodică a

calităţii şi aerarea făinii. Pentru deplasarea stivuitorului se proiectează

treceri cu lăţimea de 4,5m.

Pentru depozitul de păstrare a produselor finite în vrac şi

ambalate în saci sau pungi se prevede un stat de personal de circa 9

angajaţi, dintre care: 2 maiştri de evidenţă, 2 operatori la depozitul de

41

livrare a făinii în vrac, 2 operatori la caruselul de ambalare a făinii şi 3

hamali pentru un volum de circa 100 t de făină livrată lunar în saci.

Pentru o moară cu capacitatea de ~300 t/24h, cu program de

lucru în 3 ture, se recomandă statele de personal, prezentate în tabelul 4.

31

Tabelul 4

Statele de personal la moară

Nr. de

ord.

Funcţia ocupată

Nr. de

persoane

1. Şef moară 1

2. Tehnolog – şef 1

3. Inginer – mecanic 1

4. Maistru de schimb 3

5. Vălţar 3

6. Grişar (operator la maşini de griş) 3

7. Plansihtar (operator la site plane) 3

8. Operator în curăţătoria neagră 3

9. Operator în curăţătoria albă 3

10. Lăcătuş – reparator de schimb 3

42

11. Electrician de schimb 3

Total angajaţi: 27

CAPACITATEA DE PRODUCERE A

ÎNTREPRINDERILOR ŞI NORMELE DE REZERVĂ A

MATERIEI PRIME

Argumentarea capacităţii de producţie a obiectivului proiectat

reiese din justificarea tehnico-economică elaborată. Analiza datelor de

producere şi de realizare a produselor finite, determinarea volumului

produselor finite şi calităţii acestora permite constatarea existenţei sau

lipsei deficitului pe piaţa de consum.

În justificarea tehnico-economică a proiectului se prezintă

caracteristica infrastructurii localităţii în ansamblu – numărul de mori,

fabrici de pâine, populaţia existentă şi creşterea numărului de

populaţie peste 5; 10; 15 ani, necesarul de făină, crupe şi produse de

panificaţie, producătorii de cereale, căi ferate, drumuri etc. Totodată,

se ţine cont de starea funcţională a utilajului şi clădirilor morilor

existente şi silozurilor. 32

La alegerea productivităţii morii trebuie ţinut cont de faptul,

că odată cu majorarea productivităţii se reduc costurile de producere şi

preţul de cost al produselor finite.

Productivitatea morii proiectate QM (t/24ore) poate fi stabilită

cu relaţia:

43

QM=[100×(K1+B1–K2)] / n×R,

în care:

K1–necesitatea anuală a localităţii în făină/crupe, t;

K2–cantitatea de făină/crupe produsă anual de morile

existente în localitate, t;

B1–livrări de făină/crupe în afara localităţii, t;

n–nr. zilelor lucrătoare pe an;

R–randamentul făinii/crupelor, %.

Rezervele de materie primă destinate morilor şi fabricilor de

crupe trebuie adoptate în volumul colectărilor realizate, dar cu

condiţia că rezervele vor asigura funcţionarea unităţilor proiectate pe o

perioadă de minim 3 luni. În corespundere cu normele proiectării

tehnologice a fabricilor de crupe (în afară de cele de orez), acestea

trebuie proiectate pentru prelucrarea minim a două culturi cerealiere,

după scheme tehnologice interschimbabile.

Conform schemei interschimbabile se recomandă prelucrarea a

următoarelor culturi: hrişcă↔mei; orz↔grâu; grâu↔mazăre;

orz↔mazăre. Alegerea utilajului se realizează pentru cultura

cerealieră cu schema de prelucrare mult mai complexă.

Rezervele de produse finite trebuie să fie următoarele:

• capacitatea depozitului de păstrare a făinii în vrac se precizează

ţinând cont de capacitatea de funcţionare a fabricilor de pâine şi de

44

depozitare a făinii la aceste unităţi productive;

• pentru păstrarea în saci – în mărimea fabricării în perioada de 7 zile;

• pentru fabricile de crupe – în mărimea fabricării în perioada de 14

zile; 33

• capacitatea de depozitare a tărâţei – în mărimea fabricării în

perioada de 4 zile, iar în cazul furnizării tărâţei la F.N.C. – în

mărimea fabricării în perioada de 2 zile.

La elaborarea justificării economice se atrage atenţie

combinării morii proiectate cu silozul, fabrica de crupe şi fabrica de

nutreţuri combinate, ceea ce va facilita păstarea materiei prime,

valorificarea tărâţei şi deşeurilor, va diversifica activităţile

întreprinderii şi va diminua riscurile aferente activităţii desfăşurate.

În cazul combinării diferitelor activităţi se reduc cheltuielile de

construcţie şi transportare, deoarece căile de acces, reţelele de apă-

canalizare, aprovizionarea cu surse energetice, clădirile şi serviciile

suplimentare (mecanic, energetic, comercial, contabilitate, depozitul

de materiale, cântarele auto şi feroviar etc.) vor deservi în ansamblu

mai multe activităţi productive, ceea ce va spori gradul lor de utilizare.

Pentru păstrarea crupelor trebuie prevăzută o magazie cu

capacitatea ce va asigura păstrarea crupelor în volum de 5 zile de

funcţionare a fabricilor de crupe. Capacitatea celulelor pentru

păstrarea cojilor şi făinii furajere trebuie calculată pentru 24–48ore de

45

funcţionare a fabricii de crupe, iar capacitatea celulelor pentru

păstrarea deşeurilor se calculează pentru 3–5 zile de funcţionare a

fabricii de crupe.

Toate fabricile de crupe se proiectează pentru un program de

lucru în 3 ture, iar secţiile de producere a crupelor cu fierbere uşoară a

fulgilor de orez şi făinii dietetice – în 2 ture.

Pentru fabricile de crupe cu capacitatea de producere de peste

100 t/24 h programul de lucru a secţiei de ambalare a produselor finite

se proiectează în două schimburi, iar pentru fabricile de crupe cu

capacitatea de până la 100 t/24h programul de lucru a secţiei de

ambalare se realizează într-un schimb.

Pentru mori şi fabrici de crupe este necesar de a proiecta

următoarele încăperi (spaţii) auxiliare:

- punctul cu panoul de distribuire a instalaţiilor electrice;

- dispeceratul cu tabloul de dirijare;

- biroul şefului secţiei cu suprafaţa minimă de 12m

2

;34

- o cameră pentru desfăşurarea şedinţelor cu suprafaţa minimă

de 18m

2

(1,2m

46

2

pentru un muncitor);

- o cameră pentru şefii de tură cu suprafaţa de 12m

2

;

- o cameră pentru electricianul şi pentru lăcătuşul de serviciu

cu suprafaţa de minim 18m

2

;

- o magazie pentru păstrarea pieselor de schimb şi a utilajului

de rezervă cu suprafaţa minimă de 15m

2

;

- o cameră a şefului de magazie cu suprafaţa minimă de 9m

2

.

La întreprindere se proiectează încăperi calde pentru

muncitori, cu pereţi rezistenţi la foc timp de 45min., cu ieşirea

separată din clădire, şi cu instalaţii electrice de încălzire (calorifere) cu

consum de maxim 1 kWt×oră.

Dispeceratul cu tabloul de dirijare se amplasează în clădirea

principală de producere, iar punctele cu panouri de distribuire a

47

instalaţiilor electrice se amplasează în secţiile corespunzătoare.

ALEGEREA ŞI AMPLASAREA UTILAJULUI

TEHNOLOGIC

Alegerea corectă, calculul utilajului tehnologic şi repartizarea

lui pe pasajele de şrotare, desfăcătoare şi măcinătoare, respectarea

regimurilor optime determină eficienţa tehnologică şi economică a

funcţionării morii.

La alegerea şi calculul necesarului de utilaje se bazează pe

diagrama de măciniş şi balanţa cantitativă.

Prima etapă a calculului cuprinde determinarea numărului de

celule negre destinate pentru materia primă depozitată în curăţătorie.

În general, capacitatea celulelor (E, m

3

) se calculează cu relaţia:

E = (Q×τ) / 24×γ×ψ,

în care: Q –capacitatea curăţătoriei, t/24ore;

τ –numărul de ore, pentru care se face rezerva

de cereale, sau durata de odihnă, ore;

γ –masa volumică a cerealelor, t/m

3

;

ψ –grad de umplere a celulelor. 35

48

Capacitatea celulelor negre trebuie calculată pentru 24–50ore

de funcţionare a curăţătoriei.

Numărul de celule (N) se calculează cu relaţia:

N = V / a×b×h

în care: a, b, h–lăţimea, lungimea şi înălţimea celulei, m.

La construcţia noii clădiri, cu amplasarea stâlpilor 6×6m sau

9×6m, dimensiunile în plan a celulelor vor fi de 3×3m. La modernizarea

morilor existente, în cazul construcţiilor monolit, pot fi proiectate celule

cu alte dimensiuni de gabarit, cu latura de peste 1,5m.

Înălţimea etajelor se ia divizibilă cu 1,2m, adică: 3,6m; 4,8m;

6m; 7,2m, fiind suficientă pentru amplasarea, funcţionarea şi

deservirea utilajului.

Numărul de etaje ale clădirii morii depinde de capacitatea

morii şi tipul măcinişului. Clădirea curăţătoriei trebuie să aibă un

număr de etaje, care să asigure un număr limitat de ridicări ale

produselor cerealiere, în vederea reducerii consumurilor de resurse

energetice. De reţinut, că numărul de etaje ale clădirii curăţătoriei

trebuie să fie egal cu numărul de etaje ale clădirii secţiei de măciniş.

Etajul superior al curăţătoriei este ocupat de maşinile de

umectare, separatoare-tarare, filtru-ciclon, ventilatoare de aspiraţie şi

capul elevatoarelor. Pentru comoditate la deservirea descojitoarelor şi

trioarelor sunt necesare spaţii libere cu suprafaţa de minimum 3m

49

2

.

Pentru evitarea acţiunilor negative ale vibraţiilor filtrul de

aspiraţie şi ventilatoarele se montează la distanţă suficientă de cântar

sau la alt etaj.

Utilajul necesar în curăţătorie se alege luând ca bază diagrama

adoptată, productivitatea şi încărcările specifice ale acestuia. În scopul

creării rezervei de cereale pentru funcţionarea neîntreruptă a secţiei de

măciniş productivitatea curăţătoriei trebuie să fie cu 15-20% mai mare

decât productivitatea secţiei de măciniş. Alegerea utilajului din

curăţătorie se face ţinând cont de productivitatea calculată a

curăţătoriei. 36

În curăţătoria morii, în locul elevatoarelor, se admite

proiectarea transportului pneumatic prin refulare, iar în secţia de

măciniş – transport pneumatic prin aspiraţie.

Utilajul necesar se alege folosind cataloage, prospecte, resurse

Internet, fişe tehnice etc.

Utilajul tehnologic şi buncărele pentru cereale se calculează în

corespundere cu schema tehnologică elaborată, regimurile pasajelor

tehnologice şi balanţa prelucrării culturii cerealiere.

Utilajul tehnologic pentru curăţarea şi pregătirea cerealelor se

determină conform productivităţii fluxului cerealier (Qc) şi capacităţii

50

fiecărui utilaj (q):

q

Q

n

c

, =

în care: n – numărul de utilaje ce realizează operaţia

tehnologică respectivă;

q – capacitatea unui utilaj, t/24h.

Utilizarea reală a fiecărui utilaj (în %) se calculează cu relaţia:

100

n q

Q

U

c

⋅⋅=

Supraîncărcarea utilajului se admite în limita de maxim 15-20%.

Calculul numărului de cântare automate pentru o operaţie de

cântărire se realizează ţinându-se cont de productivitatea cupei

cântarului şi numărului admisibil de înregistrări într-o minută.

51

Cântarele automate lucrează fiabil dacă numărul de înregistrări într-o

minută nu este mai mare de trei. Valoarea necesară a unei înregistrări

M (kg) poate fi determinată cu relaţia:

24 60 3

Q 1000

M

c

⋅ ⋅=

⋅ ,

Conform acestei valori calculate se alege tipul şi numărul de

cântare în aşa mod, ca capacitatea reală a tuturor cântarelor să fie

egală sau mai mare decât valoarea M. 37

Utilajul amplasat în secţia de decorticare se calculează

conform schemei tehnologice, balanţei de prelucrare, capacităţii

fabricii de crupe şi productivităţii utilajului.

Încărcările specifice a utilajului tehnologic de bază sunt

următoarele:

- valţ cu sabot de tip 2DŞS-3, t/(24h×cm): pentru mei 0,4–0,6;

pentru hrişcă 0,24 – 0,32;

- decorticător de tip ZŞM, t/24h pentru o maşină: pentru orz

52

6,5; pentru grâu 8,0; pentru mazăre 24,0; pentru porumb

12,0;

- valţul cu tăvălugi de cauciuc de tip ZRD, BŞV, t/(24h×cm):

pentru hrişcă 0,2; pentru orez 1,4;

- piatră de descojit, t/24h pentru o maşină: pentru ovăz 28,0;

- maşină de şlefuit de tip RS-125 şi A1-BŞM-2,5, t/24h pentru

o maşină: pentru orez 25; pentru ovăz 70;

- valţ de moară, t/(24h×cm): pentru fabricarea făinii de ovăz

0,05; pentru fabricarea crupelor de orz pe cinci numere 0,35;

pentru fabricarea crupelor de orz pe trei numere 0,25; pentru

porumb 0,25;

- maşini de cernere, t/(24h×m

2

): pentru mei 3,5; pentru hrişcă

0,6; pentru ovăz 3,5; pentru orez 2,2; pentru orz 1,3-1,5;

pentru grâu 1,0; pentru mazăre 1,65; pentru porumb 1,5;

- maşina Paddy, t/24h pentru o maşină: pentru hrişcă 0,8;

pentru orez 0,8; pentru orz 0,2.

După alegerea tipului şi determinarea numărului necesar de

utilaj tehnologic de curăţare şi pregătire a cerealelor pentru

decorticare, rezultatele calculelor se întroduc în tabelul 5.

Tabelul 5

53

Echipamentul din curăţătorie

Echipament

tehnologic

Marca

Numă-

rul

Capacitatea,

t/24h

Utilizarea

utilajului,

%

Puterea

instalată,

kW×oră

calculată

reală38

La calculul decorticătoarelor pentru fabricile de mei, orez şi

hrişcă trebuie prevăzută o maşină de rezervă pentru fiecare 100 t/24h

de cereale prelucrate.

Lungimea totală (L, cm) a valţurilor cu sabot, decorticătoarelor

de tip ZRD şi valţurilor de moară se calculează cu relaţia:

q

54

Q

L = ,

în care: Q – capacitatea fabricii de crupe, t/24h;

q – încărcarea specifică a maşinii, t/(24h×cm).

Cunoscând lungimea tăvălugului maşinii de decorticare ( l ,

cm) se calculează numărul total de maşini:

l

L

n = ,

Dacă este cunoscută încărcarea specifică numai a unei maşini,

atunci numărul total de maşini pentru operaţia tehnologică respectivă

se determină cu relaţia:

q

Q

n = ,

Cunoscând cantitatea produsului ce alimentează maşinile

respective (K, %), conform balanţei calitative, şi lungimea liniei de

decorticare (L, cm) se calculează lungimea liniei de decorticare a

fiecărui pasaj tehnologic cu relaţia:

100

L ⋅ Kl =

55

După fiecare pasaj de decorticare amestecul de produse se

dirijează la sortare şi cernere.

Suprafaţa de cernere necesară se determină cu relaţia:

q

1000 Q

Fc

⋅=

, m

2

în care: q– încărcarea specifică a 1 m

2

a suprafeţei de cernere.

Numărul total al compartimentelor de cernere se calculează cu

relaţia: 39

f

F

n

c

, =

în care: f – suprafaţa de cernere a unui compartiment, m

2

56

.

Numărul de compartimente se rotunjeşte până la valoarea ce

corespunde unui număr întreg de site plane.

Numărul total de compartimente de cernere se repartizează pe

pasajele tehnologice de cernere folosind încărcarea fiecărui pasaj

conform balanţei, calculând circulaţia totală a produselor şi suprafaţa

de cernere pe pasaje.

Suprafaţa de cernere pe pasaje se calculează cu relaţia:

O

F q

F

c b

⋅ , = ′

în care: qb – încărcarea pasajului conform balanţei, %;

O – rulajul produselor, %.

Durata aflării produselor cerealiere în buncărele de rezervă

este următoarea:

- capacitatea buncărului de alimentare a aburitorului cu

acţiune periodică trebuie să fie dublă faţă de capacitatea de

funcţionare a aburitorului;

- buncărul uscătorului trebuie să asigure funcţionarea

57

uscătorului timp de 1,0–1,5 ore;

- pentru aburitorul cu acţiune continuă – 10–15 min.;

- pentru maşinile de decorticare – 15 min.;

- pentru maşinile de şlefuire – 10 min.

Capacitatea buncărelor pentru crupe se calculează luând în

considerare extracţia sortimentului dat. La ambalarea crupelor într-un

schimb, capacitatea buncărelor se calculează pentru o durată de timp

de 16–20ore. La ambalarea crupelor în două schimburi, capacitatea

buncărelor se calculează pentru 8–10ore. Capacitatea buncărelor de

acumulare a cojilor şi făinii furajere se calculează pentru 1–2ore.

Alegerea dimensiunilor clădirii depinde de capacitatea fabricii,

de schema tehnologică de prelucrare a cerealelor şi de numărul de

utilaj. Amplasarea utilajului tehnologic, de transport şi aspiraţie se 40

realizează ţinând cont de utilizarea eficientă a suprafeţei de producere

şi cerinţele protecţiei muncii.

De regulă, utilajul se amplasează pe 5-6 etaje, cu distanţa între

stâlpi de 6×6m sau 9×6m. Înălţimea etajelor se alege conform

considerentelor tehnologice şi poate fi de 4,8 sau 6,0m. Etajul superior

obligatoriu are înălţimea de 6m.

În curăţătorie, care este separată de secţia de decorticare, poate

fi folosit transportorul pneumatic numai pentru următoarele culturi:

ovăz, orz, mei, grâu, şi porumb.

58

Transportarea pneumatică a hrişcăi, mazărei şi orezului aduce

la majorarea conţinutului de boabe sparte. De menţionat, că folosirea

transportului pneumatic contribuie la majorarea pierderilor mecanice.

De aceea, pentru întregul proces tehnologic este preferabil transportul

mecanic.

Se folosesc două metode de calcul şi selectare a utilajului

tehnologic al morii.

Prima metodă se bazează pe caracteristicile tehnice ale

diagramelor, balanţa teoretică a măcinişului şi cunoaşterea

încărcăturilor specifice ale utilajelor pe fiecare pasaj tehnologic.

Această metodă se foloseşte la proiectarea morilor cu măcinarea

grâului pe calităţi.

A doua metodă constă în calculul liniei totale de valţuri şi

suprafeţei totale de cernere, cu repartizarea ulterioară a acestora pe

etapele procesului, pe pasaje tehnologice separate, conform

caracteristicilor tehnice. Calculul începe cu determinarea numărului şi

tipul valţurilor pentru diagrama tehnologică aplicată.

Pentru aceasta se calculează lungimea totală a liniei de valţuri

(L, cm) pentru toate pasajele tehnologice:

L=(Q×1000)/qv

în care: Q–productivitatea morii, t/24ore;

qv–încărcarea specifică, kg/(cm×24ore).

59

Funcţie de tipul valţurilor, caracteristica tehnică a diagramei,

se repartizează lungimea liniei totale de valţuri pe pasaje tehnologice. 41

Dependenţă de lungimea calculată a liniei de valţuri necesară unui

pasaj se poate lua o jumătate de valţ, un valţ întreg, un valţ şi jumătate

sau două valţuri. Pentru o moară se aleg valţuri nu mai mult de două

modele, numărul fiecărui model fiind o cifră întreagă (2; 3; 4; 5 etc.).

După efectuarea calculului se verifică încărcarea reală, ţinând

cont de lungimea reală a valţurilor (Lreal

:(

qreal = (1000×Q)/Lreal

Conform normelor recomandate, pentru măcinişul grâului pe

sortimente, încărcarea specifică medie a liniei totale de valţuri de tip

ЗМ şi БВ trebuie să fie cuprinsă între 65...85 kg/(cm×24ore), iar

pentru pasajele de şrotare–150...500 kg/(cm×24ore).

Pentru măcinişul integral încărcarea specifică medie a liniei

totale de valţuri este de până la 300 kg/(cm×24ore), iar pentru

măcinişul secarei pe sortimente –70...170 kg/(cm×24ore). Încărcarea

specifică a valţului tip MDDK, realizat de firma Bühler, este de 100

kg/(cm×24ore). În secţia de măciniş a morii valţurile se amplasează la

etajul inferior.

Suprafaţa de cernere a secţiei de măciniş a morii (Ftotal

) se

60

calculează cu relaţia, ţinând cont de normele încărcării sitelor plane (qc):

Ftotal= (1000×Q)/qc

Normele încărcării medii a sitelor plane sunt următoarele:

• sita plană model Р3-БРБ şi БРВ – 1330 kg/(m

2

×24ore);

• sita plană model Quadrostar, MPAH – 2000 kg/(m

2

×24ore);

• sita plană model ЗРШ-4 – 900…1200 kg/(m

2

×24ore);

• sita plană model ЗРШ-6 – 1200 kg/(m

2

×24ore);

• sita plană model ЗРМ – 630…800 kg/(m

2

×24ore).

Numărul total al compartimentelor de cernere trebuie să fie

divizibil cu numărul de compartimente ale modelului sitei plane alese.

Divizând numărul de compartimente la 4 sau 6 se obţine un număr

întreg de site plane folosite în moară.

61

Încărcarea specifică reală (kg/m

2

×24h) se calculează cu relaţia:

Fr= (1000×Q)/qc42

Atât pentru valţuri, cât şi pentru site plane, devierile admisibile

între valorile încărcării reale şi cele normate constituie ±10%.

Calculul maşinilor de griş se face cu relaţia:

N= (1000×Q) / (qm.g.×B)

în care: Q– productivitatea morii, t/24ore;

qm.g.– încărcarea specifică normată a 1 cm

lăţime a sitei primitoare, kg/cm×24ore;

B– lăţimea sitei, cm.

Pentru maşinile de griş model A1-БСО şi А1-БС2-О lăţimea

sitei primitoare este de 48 cm.

Încărcarea specifică a maşinii de griş depinde de granulozitatea

produsului. Astfel, pentru următoarele produse încărcarea specifică

constituie:

• griş mare – 15...28 kg/cm×oră sau 720...1344 kg/oră;

• griş mijlociu – 14...15 kg/cm×oră sau 672...720 kg/oră;

• griş mic – 11...14 kg/cm×oră sau 528...672 kg/oră;

• dunst – 8...14 kg/cm×oră sau 384...672 kg/oră.

Pentru măcinişurile dezvoltate, la extragerea făinii pentru

62

panificaţie, încărcarea specifică medie constituie 15...19 kg/cm×oră,

iar la măcinişul grific – 4...5 kg/cm×oră.

Încărcarea specifică a maşinii de griş model MQRF-46/200

este de 36 kg/cm×oră. La amplasarea utilajului este necesară

respectarea consecutivităţii operaţiilor tehnologice fără transportări

adăugătoare, care aduc la cheltuieli suplimentare.

Toate utilajele şi echipamentul din unitatea de morărit se

amplasează cu condiţia ca montarea, reparaţia şi deservirea acestora să

fie comodă şi să corespundă cerinţelor protecţiei muncii, normelor şi

actelor legislative privind amplasarea, proiectarea, construcţia şi

exploatarea unităţilor de producere.

În tabelul 6 este indicată lista utilajului tehnologic aplicat la

fabricile de crupe cu indicarea principalelor caracteristici tehnice. 43

Tabelul 6

Lista utilajului tehnologic aplicat la fabricile de crupe

Denumirea şi tipul utilajului

Capacitatea,

t/24h

Puterea instalată,

kW×oră

1 2 3

Dozator de debit

63

tip:

URZ-1 0,2...7,0 -

URZ-2 0,2...12 -

Cântar automat

de cereale tip:

AB-50-ZA 12 -

A1-BLS-100 100 1,38

A1-BLS-112 12 1,38

A1-BIS-112 12 1,24

A1-BIS-16 16 1,38

A1-BIS-100 100 1,78

Concentrator de

tip:

A1-BZK-9 9 -

A1-BZK-18 18 -

Separator de

pietre tip:

R3-BKT 6 0,3

R3-BKT-100 9 0,3

Separator

magnetic de tip:

U1-BMZ-01 11 -

64

U1-BMP-01 11 -

Decorticatoare de

tip:

A1-ZŞM-3 1,8...4,0 22,0

A1-ZRD 3,0 5,5

U1-BŞV 3,0 5,4

Trioare de tip:

A1-UTO-6 6,0 2,2

A1-UTK-6 6,0 3,0

Aspiratoare de

tip:

A1-BVZ 10,0 3,0

A1-BDA 5,0 2,2

Umidificatoare

de tip:

A1-BŞU-1 12,0 4,0

A1-BŞU-2 6,0 7,5

Transportoare

elicoidale de tip:

R3-BKŞ-100 5,0 0,75

R3-BKŞ-160 6,0 1,0

R3-BKŞ-200 8...11 2,2

65

R3-BKŞ-315 47...94 5,5

R3-BKŞ-400 75,0 7,5 44

1 2 3

Uscător cu abur

de tip:

VS-8-49 0,14....0,18 0,5

VS-10-49 0,17...2,20 0,5

VS-12-49 0,20...0,27 0,7

VS-14-49 0,24...0,31 0,7

Descojitoare de

tip:

R3-BMO-12 12,0 15,0

R3-BMO-6 6,0 11,0

Burat de tip ŢMB-3 0,5 0,75

Coloană de aspiraţie: R3-BAB 8,9...11,8 0,16

Aburitor A9-BPB 4,2 1,7

Separator pneumatic R3-BSD 7,0 -

Sita plană A1-BRU 8,0 1,7

Sortator de crupe A1-BKG-1 1,5...5,0 1,1

Maşina de griş A1-BSO 1,8...2,0 1,18

Elevatorul НЦ-I-10 10,0 3,0

Coloana de aspiraţie A1-BKA 3,8 0,4

66

La amplasarea utilajelor se prevăd următoarele treceri şi spaţii,

destinate pentru montarea, reparaţia şi deservirea acestora:

• trecerile, care leagă intrarea pe etaj cu încăperile auxiliare – cu

lăţimea de 1,0m;

• trecerile dintre sitele plane – cu lăţimea de minim 1,15m;

• trecerile din galerii şi platforme – cu lăţimea de 0,8m;

• trecerile dintre pereţii morii şi sitele plane – cu lăţimea de minim

1,25m;

• spaţiile dintre roţile de curele ale valţurilor învecinate – de minim

0,35m;

• trecerile de pe lângă separatoare şi trioare trebuie să asigure

demontarea sitelor. Astfel, aceste treceri vor depăşi lăţimea şi

lungimea sitelor de cernere;

• distanţa dintre pereţii clădirii şi transportor nu va fi mai mică de 0,7m,

iar în cazul utilizării troliului de coborâre în celule – minim 1,15m;

• distanţa dintre două transportoare se va proiecta de minim 0,8m,

iar în cazul căruciorului de descărcare – minim 1,7m. 45

DESENE CA MIJLOACE DE PROIECTARE

Reprezentarea prin desene a ideilor de rezolvare, soluţiilor de

principiu sau reperelor şi ansamblelor proiectate la scară este una din

sarcinile cele mai importante ale proiectantului. Odată cu introducerea

prelucrării grafice a datelor avem un mijloc de lucru la dispoziţie, cu

67

care sunt obţinute mai eficient documentaţiile de fabricaţie. Rămâne

însă pentru proiectant necesitatea să introducă, în toate etapele de

concretizare ale procesului de dezvoltare şi proiectare, desenul ca

mijloc de comunicare pentru obţinerea documentaţiei de fabricaţie, cât

şi pentru ordonarea şi stimularea ideilor proprii şi propunerilor de

rezolvare din partea conducătorului de proiect şi consultanţi. Trebuie

ca proiectantul să stăpânească regulile esenţiale ale reprezentării prin

desen şi să le aplice pe baza unei capacităţi de reprezentare spaţială şi

cu spirit creator ingineresc.

Având în vedere conţinutul desenelor tehnice, se deosebesc:

- schiţe făcute cu mâna liberă;

- desene conform normelor făcute la scară;

- reprezentări cotate;

- desene de gabarit, ca desene principale sau desene de

montaj;

- desene de ansamblu;

- desene de repere;

- planuri de cerinţe;

- scheme tehnologice;

- desenele tubulaturii.

Desenele de execuţie se întocmesc pentru toate lucrările

(montaj tehnologic, construcţii, speciale etc.). Astfel, de exemplu, în

68

partea de construcţie se includ planuri, secţiuni, desenele părţilor

clădirilor şi pieselor de construcţie şi elementele clădirii cu

dimensiunile bazate pe calcule. Se arată specificaţia de materiale,

piese etc. 46

PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR

Întroducerea prelucrării datelor în proiectare serveşte

îmbunătăţirii produselor, ca şi scăderii cheltuielilor de proiectare şi

execuţie.

Sistemele de programe pentru asistarea proiectării se compun

fundamental din următoarele domenii de programe, fig. 5:

- un domeniu de comunicare organizează intrarea şi ieşirea

datelor la şi de la proiectant;

- un domeniu de metode conţine modulele de lucru aferente

modelării, informării şi calculului;

- un domeniu de administrare (gestiune) a datelor

organizează toate transferurile şi stocările de date între

algoritmii de metode şi domeniul comunicării pe de-o parte

şi sistemul băncilor de date sau fişierilor individuale pe de

altă parte;

- o bază de date conţine toate datele geometrice şi

negeometrice stocate, care sunt necesare atât metodelor de

proiectare, cât şi comunicării între proiectant şi sistemul

69

CAD.

Un pachet de programe pentru asistarea proiectantului poate fi

împărţit după cum urmează:

- programe de calcul de rezistenţă, de vibraţii, de tehnica

fazelor tehnologice etc.

- programe de confirmare, care pot efectua integrat

reprezentarea geometrică, calculul datelor de proiectare

etc.;

- programe specializate în organizarea informaţiilor;

- programe numai pentru realizarea propriu-zisă a desenelor

prin reprezentare bidimensională;

- programe pentru realizarea documentaţiei proiectelor

seriilor tipo-dimensionale, a construcţiilor modulare sau a

celor de adaptare, care dau documentaţia de fabricaţie,

pentru produsul solicitat. 47

Fig. 5. Structura generală a sistemelor de programe CAD.

Alături de reprezentările de desen pur, înlănţuirea etapelor de

calcul a operaţiilor tehnologice are o mare importanţă pentru optimizarea proiectelor

şi activitatea de concepţie a proiectantului.

RANDAMENTUL FĂINII ŞI CRUPELOR

Randamentul făinii şi crupelor depinde de indicii de calitate ai

materiei prime dirijate la prelucrare, tipul şi sortimentul

făinii/crupelor, conţinutul fracţiunii de boabe mici, conţinutul de

70

învelişuri, performanţa echipamentului tehnologic utilizat la

prelucrare, schema tehnologică aplicată şi regimurile de prelucrare.

Cantitatea de deşeuri extrase în procesul tehnologic depinde, în

mare măsură, de conţinutul impurităţilor în masa de cereale dirijată la

prelucrare şi schema tehnologică aplicată la întreprindere. 48

La prelucrarea meiului calitativ cu conţinutul de 76% miez şi

18% învelişuri florale se recomandă extracţia produselor fabricate

prezentată în tabelul 7.

Tabelul 7

Extracţia produselor finite la prelucrarea meiului, %

Produsele prelucrării

meiului

Fără utilizarea

maşinilor de

şlefuire

Cu utilizarea

maşinilor U1-BŞP

sau A1-ZŞN-3

Crupe de mei şlefuite

Crupe sparte de mei

Făină furajeră

Coji

71

Deşeuri de categoria I şi II

65,0

4,0

7,5

15,0

7,0

63,0

5,0

8,5

15,5

7,0

În tabelul 8 sunt prezentate norme recomandate de extracţii la

prelucrarea hrişcăi calitative, cu conţinut de 75% miez calitativ şi

22% coji.

Tabelul 8

Extracţia produselor finite la prelucrarea hrişcăi, %

Produsele prelucrării

hrişcăi

Crupe de hrişcă

aburite neaburite

Crupe întregi

Spărtură de hrişcă

72

Făină furajeră

Deşeuri

62,0

5,0

3,5

6,5

56,0

10,0

6,0

7,0

După cum se observă din tabel, la aplicarea tratamentului

hidrotermic se majorează extracţia crupelor întregi şi diminuează

extracţia spărturii, ce în ansamblu majorează indicatorii

tehnico-economici ai fabricii de crupe.

Crupele de orez funcţie de granulozitate, formă, consistenţă şi

soiul orezului prelucrat se divizează în trei tipuri.

Extracţia recomandată a crupelor la prelucrarea orezului este

prezentată în tabelul 9. 49

Tabelul 9

Extracţia produselor finite la prelucrarea orezului, %

Produsele prelucrării orezului Extracţia

Orez de calitatea:

73

superioară 10,0

întâi 43,0

doi 1,5

Brizură de orez

Făină furajeră

Coji şi deşeuri de categoria II

10,5

13,2

19,1

Crupele obţinute din orezul de tipul I posedă miez alungit, iar

din tipul II şi III – miez de formă sferică. Crupele de orez şlefuite şi

polizate se divizează pe trei calităţi: superioară, întâi şi doi. Brizura de

orez nu se divizează pe calităţi.

Extracţia recomandată a crupelor rezultate la prelucrarea

ovăzului este prezentată în tabelul 10.

Tabelul 10

Extracţia produselor finite la prelucrarea ovăzului, %

Produsele prelucrării ovăzului Extracţia

Crupe întregi de calitatea superioară

Crupe întregi de calitatea întâi

Spărtură de ovăz

Făină furajeră

74

Ovăz mărunt şi deşeuri de categoria I şi II

Coji, deşeuri de categoria III şi pierderi mecanice

15,0

30,5

4,5

11,0

7,8

27,7

Extracţia orientativă a crupelor fabricate din orz calitativ, cu

conţinut de 2% corpuri străine albe, 1% corpuri străine negre şi 5%

boabe mici, este prezentată în tabelul 11. 50

Tabelul 11

Extracţia produselor finite la prelucrarea orzului, %

Produsele prelucrării orzului

Crupe şlefuite

şi polizate

Crupe fragmentate şi şlefuite

Crupe nr.1 şi nr.2

Crupe nr.3 şi nr.4

Crupe nr.5

36,0

8,0

75

1,0

-

-

-

Crupe nr.1

Crupe nr.2

Crupe nr.3

-

-

-

15,0

42,0

5,0

Făină furajeră

Coji

Orz mărunt

Deşeuri de calitatea I şi II

Deşeuri de calitatea III şi pierderi

mecanice

40,0

7,0

5,0

76

1,0

0,7

18,0

7,0

5,0

3,0

0,7

Extracţia produselor finite rezultate la prelucrarea grâului este

prezentată în tabelul 12.

Tabelul 12

Extracţia produselor finite la prelucrarea grâului, %

Produsele prelucrării grâului Extracţia

Crupe nr.1 şi nr.2

Crupe nr.3 şi nr.4

Crupe “Artek”

Făină furajeră

Deşeuri de categoria I şi II

Deşeuri de categoria II şi pierderi mecanice

8,0

43,0

12,0

30,0

77

5,3

0,7

Extracţia produselor rezultate la prelucrarea mazărei de

calitate este prezentată în tabelul 13. 51

Tabelul 13

Extracţia produselor finite la prelucrarea mazărei, %

Produsele prelucrării mazărei Extracţia

Mazăre întreagă decorticată şi polizată

Mazăre despicată decorticată şi polizată

Făină furajeră şi spărtură

Coji

Mazăre măruntă

Deşeuri de categoria I şi II

Deşeuri de categoria III şi pierderi mecanice

47,0

30,0

6,5

6,0

5,0

1,0

0,5

La prelucrarea porumbului de calitate este recomandată

78

următoarea extracţie a produselor, oglindită în tabelul 14.

Tabelul 14

Produsele prelucrării porumbului Extracţia, %

Crupe şlefuite, clasificate pe 5 numere

Făină (mălai)

Pospai

Germeni

Deşeuri de categoria I şi II

Deşeuri de categoria III şi pierderi mecanice

40,0

15,0

34,0

7,0

3,0

0,5

La măcinarea grâului pe 3 sortimente randamentul orientativ

al produselor extrase este următor:

• făină de calitate superioară – 34%;

• făină de calitatea I – 26%;

• făină de calitatea II – 13%;

• griş – 2%;

• tărâţă – 21%;

79

• deşeuri furajere – 2%;

• deşeuri nefurajere şi pierderi mecanice – 2%. 52

La măcinarea grâului pe un sortiment randamentul orientativ

al produselor extrase este următor:

• făină de calitatea II – 85%;

• tărâţă – 11%;

• deşeuri furajere – 2%;

• deşeuri nefurajere şi pierderi mecanice – 2%.

La măcinarea porumbului randamentul orientativ al

produselor extrase este următor:

• făină de porumb – 35%;

• crupe de porumb nr.4 şi nr.5 – 20%;

• tărâţă – 34,5%;

• germene – 5%

• deşeuri furajere – 3,5%;

• deşeuri nefurajere şi pierderi mecanice – 2%.

TRANSPORTUL APLICAT ÎN UNITĂŢILE DE MORĂRIT

La alegerea utilajului de transport productivitatea acestuia

trebuie să depăşească cu 10% productivitatea utilajului tehnologic.

În secţiile de măciniş şi decorticare a morilor şi fabricilor de

crupe dotate cu utilaj tehnologic de performanţă, pentru transportul

produselor cerealiere pe verticală se utilizează transportul pneumatic,

80

iar pentru transportarea pe orizontală folosesc şnecuri, redlere sau

transportoare cu chingi. O mare răspândire au căpătat transportoarele

elicoidale de tip R3-BKŞ, prefabricate din tronsoane unificate. Aceste

tronsoane cu lungimea de 1000, 1500 şi 2000mm permit asamblarea

şnecurilor de diversă destinaţie. Transportorul elicoidal (cu melc) este

format dintr-un jgheab, în care de găseşte un melc acţionat de un grup

motor-reductor.

La alegerea transportoarelor elicoidale, asamblate din

tronsoane unificate, se determină următoarele date iniţiale: tipul

produsului transportat, capacitatea necesară conform balanţei

cantitative, lungimea şnecului conform desenului tehnic, locul

racordurilor de alimentare şi de evacuare a produsului, punctul de 53

aspiraţie, locul uşilor de vizitare-deservire, tipul spiralei, direcţia

deplasării produsului etc.

Conform tabelului 15 se alege lungimea maximală şi puterea

necesară a transportoarelor elicoidale.

Tabelul 15

Parametrii transportorului elicoidal

Indicii tehnici

R3-BKŞ

160 200 315 400

Capacitatea, t/h

81

Diametrul spiralei, mm

Pasul spiralei, mm

Lungimea maximă, m

Turaţia şnecului, min

-1

Puterea necesară, kW

6,0

160

160

30

100...112

1,5

10

200

200

30

80...112

2,2

60

315

315

30

82

125...250

5,5

75

400

400

30

100

7,5

Tot pentru transportarea pe orizontală a produselor cerealiere

se utilizează transportoare cu raclete de tip KПС; КСЦ şi У11-ТСЦ-

М. La transportorul cu raclete se poate schimba sensul de mişcare a

lanţului fără sfârşit, de care sunt fixate la distanţe egale o serie de

plăcuţe sau bare, numite raclete. De aceea, produsul cerealier poate să

se deplaseze atât în direcţia mecanismului de întindere, cât şi în

direcţia mecanismului de acţionare. Transportorul cu raclete este

asamblat din tronsoane, care pot avea lungimea de 1,0; 2,4 sau 3,0m.

În continuare, în tabelul 16, se prezintă caracteristica tehnică a

diferitor tipuri de transportoare cu raclete (redlere).

Tabelul 16

Parametrii transportoarelor cu raclete

Parametri У11-ТСЦ-М КСЦ KПС

Productivitatea, t/h 25 50 100 150

83

Lungimea de transportare, m 75 75 100 15,5

Lăţimea jgheabului, mm 160 200 320 320

Viteza de înaintare a lanţului, m/s 0,6 0,9 0,95 0,8

Puterea instalată, kW 4 18 22 37 54

La transportarea în depozit a făinii şi tărâţei se proiectează

transportul pneumatic prin refulare sau transport pe pernă de aer,

montat sub un unghi de 10

0

faţă de orizontală.

Elevatorul, care reprezintă instalaţia de transport pe verticală,

este format dintr-o chingă din material textil cauciucat, înfăşurat pe

doi tamburi, pe care sunt prinse cupe pentru cereale. Legătura dintre

capul elevatorului (tamburul de acţionare) şi picior (tambur de

întindere) se face prin tronsoane de legătură (tuburi).

În tabelul 17 se prezintă principalele caracteristici tehnice ale

elevatoarelor exploatate la întreprinderile de depozitare şi procesare a

cerealelor. Distanţa dintre tronsoane, lungimea şi lăţimea tubului sunt

necesare pentru a prezenta dimensiunile elevatorului în vederile în

plan a etajelor clădirii unităţii proiectate.

Tabelul 17

Caracteristici

tehnice

84

Tipul elevatoarelor cu cupe

II-175 П-100 П-50 НЦ-20 НЦ-10 НЦ-1

Productivitatea, t/h 175 100 50 20 10 1

Înălţimea, m 60 60 60 45 45 10

Viteza chingii, m/s 2,5 2,4 2,2 1,8 1,4 0,9

Lăţimea chingii, mm 450 300 200 175 150 100

Pasul cupelor, mm 210 180 160 260 260 100

Puterea instalată, kW 37 30 11 7,5 3 0,75

Distanţa dintre

tronsoane, mm

2000 1250 1200 940 740 500

Lungimea tubului, mm 600 373 277 232 180 120

Lăţimea tubului, mm 380 257 277 232 350 150

Transportul gravitaţional reprezintă tipul de transport prin

care produsele se deplasează sub acţiunea forţei gravitaţionale şi este

cel mai economic şi mai răspândit tip de transport la întreprinderile de

depozitare şi procesare a cerealelor.

De calitatea proiectării transportului gravitaţional în mare

măsură depinde funcţionarea eficientă a procesului tehnologic şi starea

sanitară a morii. Pe desenele tehnice conductele de cădere liberă a 55

produselor se reprezintă în secţiunile clădirii şi se numerotează, fiind

înscrise în specificaţia căderilor.

85

Unghiurile de înclinare minimală a conductelor de cădere

liberă a produselor cerealiere se iau după datele din tabelul 18, pentru

asigurarea unei viteze suficiente de scurgere.

Tabelul 18

Caracteristica fizică a cerealelor şi produselor de la prelucrare

Cereale şi produse

cerealiere

Masa

volumetrică,

kg/m

3

Masa

specifică,

g/cm

3

Unghiul

de înclinare min.,

grade

Viteza

medie de

plutire,

m/s

86

1 2 3 4 5

MAZĂRE

Boabe de mazăre

Deşeuri

Produs decorticat

Crupe întregi

Crupe sparte

Făină furajeră

771

735

766

795

825

670

1,37

1,32

1,29

1,36

1,39

-

28

33

87

35

23

34

42

16,5

11,5

-

-

-

4,5

OVĂZ

Boabe iniţiale

Boabe şiştave

Produse decorticate

Crupe aburite

Spărtură

Făină furajeră

521

-

674

769

631

88

140

1,11

1,08

-

1,32

1,28

-

33

38

42

34

41

34

7,0-8,6

5,5

6,0

6,5

5,5

-

PORUMB

Porumb indentata

Produs mărunţit

89

Crupe nr. 1

Crupe nr. 3

Crupe nr. 5

Germeni

Tărâţă

767

745

772

770

319

384

579

-

-

1,38

1,38

1,16

-

-

28

37

35

90

42

47

43

55

11,5-13,2

6,0

5,5

5,5

-

4,0

2,5 56

1 2 3 4 5

ORZ

Boabe de orz

Arpacaş

Produsele polizate

Crupe nr. I

Crupe nr. 3

Crupe nr. 5

Coji

715

798

91

840

824

808

802

210

1,31

1,40

1,41

1,41

1,36

1,42

-

30

35

40

32

36

36

40

9,0-9,5

8,0

7,5

92

7,5

7,2

6,0

1,8

GRÂU

Boabe de grâu

Produs descojit

Produs mărunţit la

valţ

Produs decorticat

Produs polizat

Crupe nr. I

Crupe nr. 3

790

824

779

810

840

808

734

1,35

1,39

93

1,42

1,41

1,39

1,38

1,38

36

34

39

36

31

34

37

9,5-10,4

8,0

7,3

7,0

7,5

6,0

5,5

OREZ

Boabe nearistate

Produse decorticării

94

Crupe

Brizură

495

493

860

872

1,20

1,27

1,43

1,43

40

42

37

36

9,4

-

2,5

-

HRIŞCA

Boabe iniţiale 610 1,13 30 5,5

Boabe după T.H.T 622 1,15 30 -

Crupe întregi 693 1,35 37 -

95

Crupe sparte 193 - 36 2,5

Unghiul minim de înclinare a conductelor reprezintă unghiul

de la care produsele încep să se rostogolească. Dimensiunile

conductelor depind de locul de folosire şi produsul ce trebuie

transportat. 57

La proiectarea conductelor se aplică piese tipizate şi unificate

de montare, şi anume:

Căderi pentru cereale în siloz, mm Ø120

Oţel 08 КП cu

grosimea de 3mm,

acoperit cu lac.

GOST 19903-74.

Căderi în curăţătorie şi în secţia de

măciniş pentru produse intermediare,

mm

Ø120

Oţel 08 КП cu

grosimea de

1,4mm, acoperit

cu zinc. GOST

19903-74.

Căderi pentru făină şi deşeuri, mm Ø150

96

Căderi pentru tărâţă şi măturătură, mm Ø200

Căderi pentru făină în depozit, mm Ø300

Este interzisă proiectarea tubulaturii în trecerile destinate

deservirii şi reparaţiei utilajelor.

Secţiunea tubulaturii se alege în dependenţă de productivitatea

liniei tehnologice, în modul următor:

Productivitatea, t/oră Dimensiunile tubulaturii, mm

50...75 Ø220 sau 200×200

100...175 Ø300 sau 300×300

200...350 Ø380 sau 350×350

Secţiunea şi unghiul de înclinare a tubulaturii destinate

transportării deşeurilor sunt următoarele:

Tubulatura

Diametrul,

mm

Unghiul de înclinare

minimal, grade

Pentru cernutul sitei de

nisip şi a ovăzului sălbatic

140 45

Pentru neghină 140 36

Pentru refuzul sitei

97

superioare

220 54

Pentru resturi uşoare de la

aspiraţie

300 54 58

Transportul pneumatic reprezintă vehicularea produselor

cerealiere cu ajutorul aerului. Pentru realizarea unui transport optim

este necesar ca pentru fiecare linie produsele si fie apropiate ca

mărime şi masă specifică, particulele să aibă aproximativ aceeaşi

umiditate.

Fig.6. Schema instalaţiei de transport pneumatic:

1–primitor; 2–linie de transport pneumatic; 3–ciclonet; 4–ecluză tip ШУ-6; 5–

magistrală de transport pneumatic; 6–cot; 7–conductă de aspiraţie; 8–filtrucilcon tip

РЦИ cu ecluză tip Р3-БШМ; 9–ventilator de înaltă presiune.

Componentele de principiu a instalaţiei de transport

pneumatic (fig.6) sunt următoarele:

¾ Primitoare de tip ПТО; У9-БПА şi У9-БПБ pentru cereale în

reţele de refulare, şi de tip У9-БПО pentru produse

intermediare şi finite provenite din măciniş;

¾ Conductele de transport pneumatic reprezintă ţevi din oţel

(GOST 8734-75) cu grosimea pereţilor de minimum 4mm, în

cazul transportării cerealelor, şi 2mm–în cazul produselor

intermediare. Diametrul interior al acestor ţevi este de ~95mm; 59

98

¾ Cicloneţi pentru cereale de tip ЦРК;

¾ Cicloneţi pentru produse intermediare şi finite de tip ЦР; УЦ

şi У2-БЦР;

¾ Ecluze de tip Р3-БШМ; ШУ-3; ШУ-6 şi ШУ-15;

¾ Magistrală de transport;

¾ Ventilator de înaltă presiune de tip ТВ-200;

¾ Filtre de tip Г4-БФМ şi РЦИ cu ecluză tip Р3-БШМ.

CALCULUL CAPACITĂŢII CELULELOR ŞI

BUNCĂRELOR

La întreprinderi se întâlnesc celule şi buncăre de diverse

forme: cilindrice, pătrate, dreptunghiulare şi poliedrice. Capacitatea

necesară a celulelor depinde de masa volumetrică a masei de boabe şi

timpul de păstrare a cerealelor, iar numărul celulelor depinde de

capacitatea lor, forma şi dimensiunile sale.

Pentru celulele de păstrare a făinii şi tărâţei unghiul de

înclinare a pâlniei de evacuare trebuie proiectat de minimum 70

0

.

Pâlnia de evacuare a celulelor cu dimensiuni de gabarit 3×3m trebuie

proiectat cu 16 guri de evacuare.

Capacitatea celulelor de păstrare a deşeurilor furajere se va

proiecta pentru 5 zile de lucru a morii, reieşind din extracţia de ~3% şi

99

masa volumetrică de 350 kg/m

3

.

Capacitatea celulelor (EC) poate fi determinată prin 2 formule:

EC = γ×[FC×HC – (V1 + V3)],

EC = γ×ψ×FC×HC,

în care: γ – masa volumetrică a cerealelor, t/m

3

;

FC – suprafaţa secţiunii interioare a celulei, m

2

;

HC – înălţimea totală a celulei, m;

V1 – volumul pâlniei superioare a celulei, m

3

;

V3 – volumul pâlniei inferioare a celulei, m

3

;

ψ – gradul de umplere a celulei.

La calcularea capacităţii celulelor se aplică următoarele valori

ale masei volumetrice a cerealelor (γ), t/m

100

3

:60

Grâu 0,68...0,82 Orz 0,48...0,72

Porumb 0,70...0,80 Secară 0,58...0,78

Floarea-soarelui 0,30...0,45 Mazăre 0,80...0,83

Suprafaţa secţiunii interioare a steluţelor poate fi determinată

cu formula:

SC=0,2×D

2

.

Gradul de umplere a celulelor (ψ) luat în calcule, este

următor:

Înălţimea celulei, m Celule circulare Celule dreptunghiulare

20 - 0,90

25 0,90 0,92

30 0,91 0,93

35 0,92 -

Capacitatea celulei cilindrice (EC) la încărcarea pe centru

(fig.7) poate fi determinată cu formula:

EC= E1+E2+E3.

Capacitatea pâlniei superioare (E1) se determină cu relaţia:

E1= 1/3×γ×(π×R

101

2

×H1),

în care: R – raza interioară a celulei, m;

H1 – înălţimea pâlniei superioare, m.

Înălţimea pâlniei superioare se determină cu relaţia:

H1= R×tg α1,

în care: α1 – unghiul de taluz natural al cerealelor format

la umplerea celulei: α1=26

0

.

Capacităţile părţii cilindrice (sau centrale–E2) şi pâlniei

inferioare (E3) a celulei se determină cu relaţiile:

E2= γ×π×R

2

×H2, 61

E3= 1/3×γ×π×R

2

×H3,

în care: H2 – înălţimea părţii cilindrice a celulei, m;

H3 – înălţimea pâlniei inferioare, m.

Fig.7. Vederea în plan a celulei cilindrice.

Înălţimea pâlniei inferioare se determină cu relaţia:

102

H3= R×tg α2,

în care: α2 – unghiul format de pâlnie: în cazul cerealelor

uscate α2=36

0

; pentru cerealele umede α2=45

0

.

Capacitatea buncărelor de formă dreptunghiulară se determină

cu relaţia:

EB= γ×ψ×SB×HB,

în care: SB – suprafaţa secţiunii buncărului, m

2

;

HB – înălţimea buncărului, m;

ψ` – gradul de umplere a buncărului (tabelul 18). 62

Tabelul 18

Valoarea gradului de umplere (ψ`) a buncărelor

Lăţimea

buncărului, m

Lungimea buncărului, m

2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0

HB = 6 m

103

2,0 0,83 0,82 0,80 0,76 0,72 0,67

2,5 0,82 0,78 0,76 0,73 0,69 0,64

3,0 0,80 0,76 0,74 0,70 0,66 0,61

3,5 0,79 0,74 0,72 0,67 0,63 0,58

4,0 0,76 0,73 0,70 0,65 0,61 0,56

HB = 8 m

2,0 0,90 0,87 0,85 0,82 0,79 0,75

2,5 0,87 0,84 0,83 0,79 0,76 0,72

3,0 0,85 0,83 0,81 0,77 0,73 0,68

3,5 0,84 0,82 0,80 0,74 0,70 0,65

4,0 0,82 0,80 0,78 0,73 0,67 0,61

HB = 10 m

2,0 0,91 0,90 0,88 0,86 0,84 0,82

2,5 0,90 0,88 0,86 0,84 0,82 0,78

3,0 0,88 0,86 0,84 0,82 0,80 0,74

3,5 0,87 0,85 0,83 0,80 0,78 0,70

4,0 0,86 0,84 0,82 0,76 0,74 0,67

EVALUAREA PROFITABILITĂŢII

Succesul gestionării unei întreprinderi este determinat de o

multitudine de factori de influenţă, împărţiţi în patru categorii:

produsele fabricate şi serviciile prestate, aprovizionare şi desfacere,

relaţii cu autorităţi şi publicitate, în scopul de a obţine profit.

104

Condiţiile deosebite ale întreprinderii rezidă în: calificarea

personalului, posedarea de spaţii disponibile pentru producerea şi

comercializarea bunurilor fabricate, capacitatea de prestare a unor

servicii şi de întreţinere a relaţiilor amiabile cu clientela. 63

Gestionarea întreprinderii trebuie să cuprindă un plan

fundamentat, cu planificarea scopurilor, strategiilor şi măsurilor de

funcţionare, delimitările organizatorice în funcţie de competenţă.

Particularitatea activităţii întreprinderilor de depozitare şi

procesare a cerealelor constă din etape delimitate, în care se

prelucrează anumite loturi de cereale achiziţionate la preţuri

diferenţiate. Totodată, la sfârşitul fiecărei luni ale anului de gestiune

şefii sectoarelor de producere prezintă în contabilitate rapoarte privind

rezultatele procesării cerealelor, cantitatea cerealelor colectate şi

volumul serviciilor prestate, iar şefii sectoarelor auxiliare – costurile

suportate (energie electrică, gaze naturale, apă, materiale şi alte bunuri

consumate pe parcursul lunii).

De aceea, până la începerea noii perioade de gestiune şi

iniţierea noii activităţi, la întreprindere se efectuează formarea

preţurilor la produsele fabricate din materia primă deja procurată,

reieşind din costul materiei prime, prognozarea costurilor (în baza

planificării anticipate), plafonarea rentabilităţii conform legislaţiei în

vigoare, precum şi preţurile practicate pe piaţă.

105

Formarea preţurilor la serviciile prestate se efectuează

reieşind din volumul serviciilor prestate, preţurile la resursele

energetice şi evoluţia acestor preţuri, prognozarea costurilor pentru

luna analizată şi preţurile practicate de concurenţă.

În cele ce urmează se prezintă două exemple de calcul a

profitabilităţii activităţii de procesare a grâului în făină şi tarifului la

serviciile prestate de recepţionare a cerealelor.

Exemplu nr.1.

1. Cantitatea de grâu alimentar (cu conţinut de gluten umed

21%, calitatea glutenului – 80 u.c.IDK; indice de cădere – 300

s.) – 1000 tone;

2. Preţ mediu de cumpărare – 2850 lei/t, incl. TVA (2375 lei/t,

fără TVA); 64

3. Randamentul produselor extrase:

Produse fabricate Randament, % Cantitatea, t

Făină calitatea superioară 35,00 350

Făină calitatea I 27,00 270

Făină calitatea II 11,00 110

Griş 2,00 20

Tărâţă 21,00 210

Deşeuri furajere 2,00 20

Deşeuri nefurajere şi pierderi

106

mecanice

2,00 20

4. Preţ de comercializare a produselor extrase:

Produse fabricate

Preţ, lei/t, fără

TVA

Preţ, lei/t, incl.

TVA

Făină calitatea superioară 4416,67 5300

Făină calitatea I 4083,33 4900

Făină calitatea II 2916,67 3500

Griş 5000,00 6000

Tărâţă 333,33 400

Deşeuri furajere 300,00 360

5. Indicatori economici:

Volum de vânzări, lei 3145167

Costul prelucrării 1 tone de grâu, lei/t, fără TVA 300

Total costuri, lei, fără TVA 2675000

Profit 470167

Rentabilitatea prognozată, % 15

6. Preţ de cost a produselor extrase:

- Făină calitatea superioară – 3756 lei/t;

107

- Făină calitatea I – 3473 lei/t;

- Făină calitatea Ii – 2481 lei/t;

- Tărâţă – 284 lei/t; 65

- Deşeuri furajere – 255 lei/t.

Printre principalele servicii prestate de întreprinderile

de depozitare şi procesare a cerealelor menţionăm:

1. Recepţionarea cerealelor de la transportul auto;

2. Recepţionarea cerealelor de la transportul feroviar;

3. Cântărirea mijloacelor de transport;

4. Analize de laborator;

5. Uscarea şi curăţirea cerealelor de impurităţi;

6. Păstrarea cerealelor condiţionate;

7. Răcirea masei de boabe în caz de ridicare a temperaturii

în perioada de păstrare;

8. Fumigarea (gazarea) cerealelor, cu nimicirea

dăunătorilor de hambar;

9. Livrarea cerealelor la mijloacele de transport auto;

10. Livrarea cerealelor la mijloacele de transport feroviar;

11. Efectuarea lucrărilor de măcinare a grâului etc.

Exemplu nr.2.

Calculul tarifului de recepţionare a cerealelor de la mijloacele

de transport auto:

108

Articole de cheltuieli Valori, lei/t

Salarizarea muncii 3,76

Defalcări în fondul social, 24% 0,90

Defalcări pentru asigurarea medicală, 3% 0,11

Amortizarea utilajului 2,50

Consum de energie electrică 6,00

Consum de materiale 0,60

Costuri indirecte 0,90

Cheltuieli administrative, generale şi comerciale 0,50

Total costuri: 15,28

Rentabilitatea 20,0%

Costul operaţiei tehnologice 18,33

Inclusiv Taxa pe Valoarea Adăugată 20,0%

Total tariful operaţiei de recepţionare: 22,00 66

BIBLIOGRAFIE

1. Banu Iuliana – Principii generale de morărit, Editura Fundaţiei

Universitare „Dunărea de Jos”, Galaţi, 2007

2. Bălan Iu., Lupaşco A., Tarlev V. – Tehnologia făinii şi crupelor,

Editura „Tehnica-Info”, Chişinău, 2003

3. Bălan Iu. – Tehnologia prelucrării cerealelor, Îndrumar de

laborator, Departamentul editorial-poligrafic al U.T.M.,

Chişinău, 1997

109

4. Butkovskii, V.A. – Industria morăritului, (l.rusă), Izd. Agropromizdat, Moskva, 1990

5. Butkovskii, V.A. – Tehnologia industriei morăritului, crupelor şi

şi nutreţurilor combinate (l.rusă), Izd.Kolos, Moscova, 1981

6. Borohovschii L.A. – Proiectarea întreprinderilor de păstrare şi

prelucrare a cerealelor, (l.rusă), Izd.Kolos, Moscova, 1971

7. xxx – Catalogul utilajului tehnologic din industria prelucrătoare

a cerealelor (l.rusă), Izd. Agropromizdat, Moscova, 1990

8. Ciornâi N., Blaj Ilie – Economia firmelor contemporane, Editura

Prut Internaţional, Chişinău, 2003

9. Costin I. – Cartea morarului, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1988

10. Egorov G.A. – Tehnologia făinii, crupelor şi nutreţurilor

combinate (l.rusă), Izd.Kolos, Moscova, 1984

11. Galiţkii R.L. – Echipamentele întreprinderilor de prelucrare a

cerealelor (l.rusă), Izd.Kolos, Moskva, 1990

12. Grindberg E.N. – Producerea crupelor (l.rusă), Izd.

Agropromizdat, Moscova, 1986

13. Galkina U.S., Butkovschii V.A., Ptuşkin G.E. – Tehnica şi

tehnologia producerii făinii la instalaţiile complexe (l.rusă), Izd.

Agropromizdat, Moscova, 1987

14. Ghinzburg M.E. – Tehnologia fabricării crupelor (l.rusă), Izd.

Kolos, Moscova, 1969

15. Merko I.T. – Tehnologia industriei morăritului şi crupelor

110

(l.rusă), Izd. Agropromizdat, Moscova, 1985 67

16. Merko I.T., Poghirnoi N.E., Kasianov B.V., Ciakar A.P. –

Proiectarea întreprinderilor de prelucrare a cerealelor în sistemul

automatizat de proiectare (l.rusă), Izd. Agropromizdat,

Moscova, 1989

17. Moraru C., Gheorghescu D., Danciu I. – Tehnologii şi utilaje în

industria morăritului şi crupelor, fasciculele I ş II, Universitatea

Galaţi, 1987

18. Melnicov E.M. – Tehnologia producerii crupelor (l.rusă), Izd.

Agropromizdat, Moscova, 1991

19. Malis A.Ia., Kastornah M.G. – Transportul pneumatic pentru

produse granulare (l.rusă), (l.rusă), Izd. Agropromizdat,

Moscova, 1985

20. Neagu C. – Utilaje pentru prelucrarea primară şi păstrarea

produselor agricole, Institutul politehnic Iaşi, 1987

21. Punkov S.P., Rumeanţev G.M. – Proiectarea silozurilor de

cereale şi a întreprinderilor de colectare (l.rusă), Izd. Kolos,

Moscova, 1982

22. Ptuşkin G.E., Tovbin L.I. – Echipamentul de înaltă eficienţă al

unităţilor de morărit (l.rusă), Izd. Agropromizdat, Moscova,

1987

23. Socolov A.I. – Echipamente tehnologice ale întreprinderilor de

111

păstrare şi prelucrare a cerealelor (l.rusă), Izd. Kolos, Moscova

1984

24. Volodin N.P., Kastornîh M.G., Krivoşein A.I. – Îndrumar pentru

instalaţiile pneumatice (l.rusă), Izd. Kolos, Moscova 1984

25. Voicu Gh., Casandroiu T. – Utilaje pentru morărit şi panificaţie,

Universitatea politehnică, Bucureşti, 1996

26. Zolotarev S.M. – Proiectarea morilor, fabricilor de crupe şi de

nutreţuri combinate (l.rusă), Izd. Kolos, Moscova 1984 68

112