Structural Welding Code Parte 1

5/11/2018 Structural Welding Code Parte 1 - slidepdf.com

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STRUCTURAL WELDING CODE STEEL

ANSI/AWS D1.1

EL CÓDIGO ESTRUCTURAL DE SOLDADURA AWS D1.1 – 2002

INTRODUCCIÓN

El código estructural de soldadura del acero AWS D1.1 – 2002 (Structural

Welding Code-Steel) es un estándar publicado por la American Wwelding

Sociery con el objetivo de establecer requerimientos mínimos aplicables al

diseño, fabricación, documentación, inspección y reparación de uniones

soldadas existentes en estructuras de acero.

Un documento publicado bajo el nombre de código por la AWS, es un

documento de carácter mandatorio, es decir todos los requerimientos

establecidos en este documentos, deben ser cumplidos obligatoriamente.

El uso de este documento es de exigencia legal en Estados Unidos ya que

constituye una norma nacional en este país. Sin embargo, el uso de este

documento es exigido por los documentos contractuales en obras y

proyectos en muchos lugares del mundo. Cuando su uso es requerido por

el contrato de una obra, todos los requerimientos del código deben ser

considerados.

Este estándar es publicado cada dos años siendo la versión vigente,, la

versión 2002 (AWSD1.1-2002)

ALCANCE

Una de la razones por la cuales ese documentos es muy popular y

mundialmente utilizado, es su basto alcance. Todo estándar de fabricación

en soldadura tiene un alcance claramente establecido y delimitado; es



decir, esta hecho para ser aplicado en la ejecución de determinado tipo

construcción soldada.

Este código establece requerimientos para la fabricación de estructuras

soldadas de acero: este es su alcance. Al parecer, el mencionado alcance es

demasiado basto, si embargo se establecen también las limitaciones del

mismo. Este código no ha sido diseñado para ser usado en los siguientes

casos.

a. Con aceros de límite de fluencia mínimo especificado mayor a 100

ksi (690 Mpa).

b. Con espesores menores a 1/8’’ (3.2mm)

c. Para fabricar recipientes o tuberías a presión

d. Con materiales base diferentes a ceros al carbono y aceros de baja

aleación.

ESTRUCTURAL DEL CÓDIGO

Los requerimientos en este código son denominados provisiones. Cada

provisión es identificada por un número llamado referencia.

Referencia 1.2 pproval

All references lo the need for approval shall beinterpreted to mean approval by the BuildingCommissioner or the Engineer Herinafter, the termEngineer will be used, and it is to be construed to

mean the Building Commissioner or the Engineer

Las Provisiones están agrupadas en 8 capítulos denominados secciones:

Sección 1: Requerimientos generales

Sección 2: Diseño de conexiones soldadas

Sección 3: Precalificación

Sección 4: Calificación

Sección 5: Fabricación

Sección 6: Inspección

Sección 7: Soldadura de espárragos (studs)



Sección 8: Reforzamiento y reparación de estructuras ya existentes

Antes de indicar el tipo de información y algunas de las provisiones

existentes en cada sección, es conveniente hacer una breve reseña del tipo

de documentos que son manejados cuando se trata con códigos y/o

estándares de soldadura.

DOCUMENTOS MANEJADOS POR ESTÁNDARES DE SOLDADURA

En el desarrollo de toda construcción soldad se maneja determinados

documentos y terminología que es importante recordar.

Para el desarrollo de cualquier unión soldada se debe contar con:

a) Un procedimiento de soldadura calificado

b) Un soldador calificado

Un procedimiento de soldadura o también conocido como WPS (Welding

Procedure Specification) es un documento que cosiste en una relación o

detalle de la variables usadas para ejecutar determinada unión soldada.

Ejemplo de variables son: amperaje, voltaje, material base, material de

aporte, temperatura de precalentamiento, preparación de junta, etc. en

otras palabras un WPS es una receta de los pasos a seguir ejecutar la

mencionada unión.

Las variables que aparecen en un procedimiento de soldadura, pueden

dividirse en dos grupos: variables esenciales y no esenciales. Las variables

esenciales son aquellas variables que tienen un efecto directo sobre laspropiedades mecánicas de la unión soldada a fabricar; ejemplos de

variables esenciales son: la corriente no esenciales no tienen efecto sobre

las propiedades resultantes. Un ejemplo es la forma de limpiar la escoria si

se usa el proceso SMAW.



Para que un procedimiento de soldadura adquiera validez y pueda ser

usado para realizar la junta en obra, debe demostrar su validez a través de

un proceso llamado Calificación de Procedimiento de Soldadura. Este

proceso incluye por lo general el desarrollo de una probeta con las

variables del procedimiento a prueba. Posteriormente a esto, la probeta es

trozada y sometida a diversos ensayos: tracción, doblez, impacto, etc. los

valores reales de la variables utilizadas en la calificación del procedimiento

y sus resultados son guardadas en forma escrita en un documento

llamado PQR (Procedure Qualification Record).

Una vez que el WPS ha pasado las pruebas requeridas por el estándar

aplicable, el WPS se considera calificado y por lo tanto válido para ser

usado en obra. El AWS: D1.1 – 2000, a diferencia de otros estándares de

soldadura existentes, presenta otra alternativa para la calificación de un

WPS. Esta alternativa es llamada precalificación, la cual no contempla el

desarrollo de los ensayos anteriormente mencionados Mayores detalles

acerca de este concepto se dará en el detalle de la Sección 3.

Un procedimiento de soldadura calificado no serviría de nada si no es

ejecutado por un soldador hábil. Esta habilidad es comprobada a través

determinados tests realizados a una probeta ejecutada por el soldador de

acuerdo al estándar aplicable. Una vez pasadas ejecutada por el soldador

calificado para ejecutar determinado tipo de unión soldada.

Ahora se señalaran algunos detalles acerca del tipo de información

encontrado en cada unión.

Sección 1: Requerimientos Generales

En esta sección se establecen los alcances y limitaciones del código

anteriormente mencionados. Se detallan además otros documentos

necesarios de uso relacionado con el código.



Sección 2: Diseño de uniones soldadas

Aquí se establecen requerimientos para el diseño de uniones soldadas.

Para presentar estos requerimientos, el código hace una división de las

uniones soldadas de acuerdo a las siguientes categorías:

a) Uniones entre elementos no tubulares

b) Uniones entre elementos tubulares

c) Uniones cargadas estáticas

d) Uniones cargadas dinámicamente

Posteriormente, los requerimientos son presentados para combinaciones

de esta categoría en cuatro partes: Parte A, Parte B, Parte C y Parte D. Así

por ejemplo la Parte B es llamada o Requerimientos Específicos para

uniones entre elementos no tubulares cargadas estáticamente

dinámicamente.

El diseño de las uniones soldadas es de vital importancia para el éxito en

servicio de la misma. Esta sección establece requerimientos para realizar

un adecuado diseño de la unión que asegure su resistencia mecánica, su

resistencia a la fatiga, una adecuada selección de material de aporte,

adecuadas dimensiones y adecuada localización de las juntas existentes.

Para tener una idea del tipo de información dada en una provisión

perteneciente a esta sección, veamos la provisión indicada por la eferencia

2.20 dentro de la parte B (Requerimientos específicos para uniones no

tubulares estáticas o dinámicamente cargadas) de esta sección. En ella seestablece los siguiente:

“2.20 Transición de espesores y anchos.- Uniones a topo sometidos a

tensiones entre elementos alineados axialmente de diferentes anchos o

espesores, o ambos, y sujetos a esfuerzos de tracción mayores a un tercio



de los esfuerzos de diseño admisible, deben ser hechos de tal manera que

la pendiente en la transición no exceda 1 en 2 ½ ...” Esta provisión esta

relacionado con las figuras del código.

Sección 3:Precalificación

Cono se mencionó anteriormente es posible validar un WPS sin la

necesidad de recurrir a los ensayos destructivos y no destructivos que un

proceso de calificación requiere. El medio por el cual se logro este objetivo

es la precalificación.

Para que un WPS sea precalificado y por lo tanto válido para ser usado en

obra, es necesario que todas sus variables se encuentren dentro de las

limitaciones establecidas por la sección 3. cabe indicar que una variable es

todo parámetro usado para ejecutar una junta. Variables como la

combinación material base-material de aporte, mínima temperatura de

precalentamiento, preparación de junta, variables eléctricas, etc, se

encuentran establecidas y limitadas en las provisiones de la sección 3.

El criterio en el cual se basa la precalificación es una adecuada

performance histórica de un conjunto de variables para desarrollardeterminado tipo de unión soldada. Por ejemplo de variables para

desarrollar determinado tipo de unión soldada. Por ejemplo, supongamos

que queremos ejecutar una unión en filete de dos planchas de acero ASTM

A36 de 1/8’’ de espesor. Este tipo de junta se ha desarrollado

exitosamente tantas veces a través del tiempo, que respetando



determinadas limitaciones en las variables, es muy posible conseguir una

junta soldada de buena calidad. Las mencionadas limitaciones son

presentadas en la sección 3.

Veamos algunos ejemplos de estas limitaciones:

Por ejemplo en la figura establecen las preparaciones de junta

precalificadas. Una de ellas es la mostrada en la siguiente figura

En esta figura se muestra una preparación de junta precalificada; si se

respetan todas las indicaciones de esta figura para la preparación de la

junta respectiva, entonces esta junta podrá ser usada en un procedimiento

precalificado. Se tendrá que verificar las demás variables del WPS con el

mismo fin. Es importante resaltar que existe un gran número de

preparaciones de junta precalificadas.



Sección 4: Calificación

En esta sección se establecen los requisitos para realizar la calificación

tanto de procedimientos de soldadura como de soldadores.

En lo que respecta a la calificación del WPS, el proceso cosiste

básicamente en fabricar una probeta de dimensiones establecidas en esta

sección y soldarla utilizando las variables del WPS que va a ser calificado.

Un ejemplo de las probetas utilizadas es mostrado en la siguiente figura.

Luego de soldada esta probeta es sometida a inspecciones visual y a un

ensayo no destructivo, el cual puede ser radiografía o ultrasonido. Luego

de pasados estos ensayos, la probeta es trozada y sometida a diversas

pruebas: tracción, doblez, etc. el tipo de probeta, el tipo de ensayos a

realizarse así como la cantidad de estos ensayos es establecido claramente

en el código.

La calificación del soldador sigue un proceso similar. De acuerdo al trabajo

a ejecutar por el soldador en obra se selecciona un espesor de probeta y

una posición de prueba de la mencionada probeta que el soldador ejecuta

siguiendo las variables de un WPS ejecutado con este fin. Un modelo de



probeta usada para calificar soldadores para soldar elementos no

tubulares es mostrada en la siguiente figura

Esta probeta por ejemplo tienen 1’’ de espesor y califica a un soldador para

soldar espesores desde 1/8’’ hasta espesor limitado.

En la siguiente figura se muestra a un soldador, soldando esta probeta en

posición de prueba 3G Si el soldador aprueba el test, estará calificado para

soldar en posiciones vertical ascendente, horizontal y plana.



La indicación de espesor de probeta requeridos así como la posición de la

probeta a usarse están claramente indicadas en tablas dentro de esta

sección. Es importante mencionar que el código denomina las posiciones

de soldadura para calificación (de WPS o de soldador) con determinado

código. Por ejemplo para posiciones de prueba en elementos no tubulares

con bisel tenemos el siguiente gráfico:

Por lo tanto el soldador de la fotografía anterior, de acuerdo a esta figura

estaría ejecutando su prueba de calificación en la posición 3G, mostrada

en la letra C de la figura.

Luego de ejecutada la probeta esta es examinada visualmente y luego

trozada para ser sometida a ensayos de doblez. De acuerdo a los

requerimientos del código, esta prueba de doblez puede ser emplazada por

un ensayo de radiografía. Todas las variables utilizadas en la calificación

del soldador así como los resultados de los tests realizados son guardados

en un documentos llamado WPQR (Welding Performance Qualification

Record)

Sección 5: Fabricación

En esta sección se presentan requerimientos relacionados con el proceso

de fabricación o ejecución de la construcción soldada.



En esta sección por ejemplo, se encuentra los requerimientos para el

correcto almacenamiento de los electrodos revestidos. En la referencia

5.3.2.1 se establece que los electrodos de bajo hidrógeno (SUPERCITO

E7018, TENACITO 80 E8018- C3, TENACITO 110 E11018-G, etc) deben

ser almacenados en hornos a una temperatura mínima de 120º C apenas

hayan sido retirados de sus latas o envases herméticos.

También existe información acerca de las tolerancias en lo que respecta a

montaje y preparación de las juntas a soldarse, con respecto a las

dimensiones mostradas en los planos o en el WPS. Las tolerancias son

presentadas en figuras una de las cuales es la siguiente:

Las tolerancias mostradas son para el ensamble de uniones sin respaldo y

sin cordón por la parte inferior. Se presenta además restricciones de 1/8’’

como la máxima sobre-monta de una junta a tope en la figura dentro de

esta sección:

Sección 6: Inspecci ónEn esta sección se establecen cuales son los requerimientos de calificación

del personal que hará la inspección de las uniones soldadas así como

cuales son los requerimientos y métodos para realizar ensayos no

destructivos.



Los ensayos no destructivos referidos en el código son los siguientes:

a) Inspección visual

b) Líquidos penetrantes

c) Partículas magnéticas

d) Radiografías

e) Ultrasonido

En el código se encontrará información acerca de cómo realizar los

ensayos y cuales son los requerimientos para pasar una reexaminación

con el ensayo escogido (estos requerimientos son conocidos cómo criterios

de aceptación).

En la figura anterior se observa a un inspector certificado realizado

inspección visual de una junta soldada. Los requerimientos para aceptar o

rechazar la junta están claramente indicados: ejemplos de estos

requerimientos son los siguientes:a) No debe haber fisuras

b) Para materiales de espesor menor a 1’’, la socavación no debe

exceder 1 mm,..

c) Debe existir fusión completa con el material base y entre pasadas

d) ETC.



Tabla 4.1

WPS Qualification – production Welding Positions Qualified by Plate, and Box Tube (see 4.3)

Qualification Test

Production Plate Welding

Qualified Production Pipe Welding Qualified Production Box Tube Welding Qual

UVT-Groove

T-,Y-,K-

Groove UVT-Groove

T-,Y-,K-GrooveWeld

Type Positions

Groove

CJP

Groove

PJP Fillet9

CJP PJP CJP PJP Fillet9

CJP PJP CJP PJP

CJPGroove

1

1G2

2G2 3G2

4G2

F

F,HV

OH

F

F,HV

OH

F

F,HV

OH

F

F,HV

OH

F

F,HV

OH

F

F,HV

OH

F

F,HV

OH

F

F,HV

OH

Fillet1 1F

2F

3F4F

F

F,H

VOH

F

F,H

VOH

P l a t e

Plug/Slot Qualifies Plug/Slot Welding for Only the positions Testesd

CJP

Groove

IG Rotated2G

5G

(2G+5G)6G

6GR

F

F,H

F,V,OHAll

AllAll4

F

F,H

F,V,OHAll

AllAll

FF,H

F,V,OH

AllAll

All

FF,H

(F,V,OH)3

All3

All3

All4

FF,H

F,V,OH

AllAll

All

All5

All5

FF,H

F,V,OH

All7 All7

All

FF,H

F,V,OH

AllAll

All

F(F,H)3

(F,V,OH)3

All3

All3

All4

FF,H

F,V,OH

AllAll

All

All6

All6

FF,H

F,V,OHAll7.8

All7.8

All

F

T u b u l

a r

Fillet 1F Rotated

2F2F Rotated

4F

5F

F

F,HF,H

F,H,OH

All

F

F,HF,H

F,H,OH

All

CJP – Complete Joint Penetration

PJP – Partial Joint Penetration

(R) – Restriction



tabla 4.2

WPS Qualification – Complete Joint Penetration Groove Welds; Numberand Type of Test Specimens and Range of Thickness and Diamenter

Qualified (see 4.4) (Dimensions in Millimeters)

1 Tests on plate1.2

Number of SpecimensNominal Plate

Pipe or Tebe

Thickness3.4 Qualified, mmNominal Plate

Thickness (T) Tested, mm

Reduced

Section

Tensión

(see Fig)

Root Bend

(see fig)

Face

Bend

(see Fig)

Side

Bend

(see Fig) Min Max

3.2<T< 9.5 2 2 2 - 3.2 2T

9.5<T<25.4 2 - - 4 3.2 2T

25.4 and over 2 - - 4 3.2 Unlimited

2. Tests on Pipe or Tubing 1.7

Number of Specimens

Nominal PlatePipe or Tube

Wall Thickness3

Qualified, mmNominalPipe Size

or Diam,

mm

Nominal Wall Thickness,

T,mm Reduced

Section

Tensión(seeFig)

Root

Bend

(see Fig)

Face

Bend

(see Fig)

Side

Bend

(see Fig)

Nominaldiameter 5 of

pipe or Tube

Size

Qualified,mm

Min Max

3.2<T<9.5 2 2 2 - Test diam

And Over

3.21 2T

9.5<T<19.0 2 - - 4 Test diam

And over

T/2

<610

T>19.0 2 - - 4 Test diam

And over

9.5 Unlimi

ed

3.2<T<19.0 2 2 2 - Test diam

And over

3.2 2T

9.5<T<19.0 2 - - 4 610 and over T/2 2T

Job Size Test

Pipes

>610

T>19.0 2 - - 4 610 and over 9.5 U

ed

50min OD x 5.5 mm WT or 75 mm OD x 5.5 mm

WT

2 2 2 - 19through100 3.2 19.0Standard

TestPipes 150mm Odx5.5mm WT

or 200mm Odx12.7mmWT

2 - - 4 100 and over

4.8

Unlimi

ed



3 Tests on Electroslag and Electrogas Welding1.8

Number of SpecimensNominal Plate ThicknessNominal

Plate

Thickness Tested

Reduced

Section Tensión

(see fig)

All-Weld

Metaltensión(see

Fig )

Side

Bend(see Fig)

Impact

Tests Min Max

T 2 1 4 Note 6 0.5T 1.1T

Table 4.2

WPS Qualification- Complete Joint Penetration Grove Welds; Number

and Type of Test Specimens and Range of Thickness and DiamenterQualified (Dimensions in Inches)

Number of SpecimensNominal Plate

ThicknessNominal

Plate

Thickness(T) Tested,

in

Reduced

Section Tensión

fig

Root Bend(see Fif)

Face

Bend(see Fig)

SideBend(see Fig)

Min Max

1/8<T<3/8 2 2 2 - 1/8 2T

3/8<T<1 2 - - 4 1/8 2T

1 and over 2 - - 4 1/8 Unlimited

2 Tests on Pipe or Tubing1.7

Number of Specimens

Nominal PlatPipe or Tube

Wall ThicknesQualified, in

Nominal

pipe

Size orDiam,

in

Nominal

Wall

Thickness ReducedSection

Tensión(see Fig)

RootBend

(seeFig)

FaaceBend

(SEEFig)

SideBend

(seefig)

NominalDiameter5 of

pipe or Tube

Size

Quyalified, inMin

Max

1/8<T<3/8 2 2 2 - Test diam

And over

1/8 2T

1/8<T<3/4 2 - - 4 Test diam

And over

T/2 2T < 24

T >3/4 2 - - 4 Test diam

And over

3/8 Unlimite

1/8<T<3/8 2 2 2 - Test diamAnd over

1/8 2T

3/8<T<3/4 2 - - 4 24 and over T/2 2T

Job Size

Test pipes

>24

T>3/4 2 - - 4 24 and over 3/8Unlimite

2 in. Sch. 80or 8 in. Sch 40

2 2 2 - ¾ through 4 1/8 ¾Swtandard Test Pipes

6 in. Sch 120

or 8 in. Sch 80

2 - - 4 4 and over 3/16 Unlimite

3 Tests on Electroslag and Electrogas Welding1.8



Number of SpecimensNominal Plate ThicknessNominal

Plate

Thickness

Tested

ReducedSection

Tensión

(see fig)

All-WeldMetal

tensión(see

Fig )

SideBend

(see Fig)

Impact

Tests

Min Max

T 2 1 4 Note 6 0.5T 1.1T

Table 4.9Welder and Welding Operator Qualification-Number and Type of

Specimens and Range of Thickness and Diameter Qualified (Dimensions

in millimeters (see 4.18.2.1)(1) Test on Plate

Number of Specimens1

QualifiedDimensions

Production Groove or Plug Welds Nominal Plate, Pipeor Tube Thickness

Qualified, mm

Type of Test Weld (AplicableFigures)

Nominal Thickness of Test Plate,

Tmm

FaceBend2

(fig)

RootBend2

(Fig)

SideBend2 (Fig)

Macroetch

Min Max

roove(Fig4.30or 4.31) 9.5 1 1 - - 3.2 19.0 max3 roove (fig4.30or4.31) 9.5<T<25.4 - - 2 - 3.2 2T max3

Groove (Fig 4.21,4.22, or4.29 25.4 or over - - 2 - 3.2 Unlimited3

lug (fig4.37 9.5 - - - 2 3.2 Unlimited

Production Groove or Plug Welds Number of Specimens1 QualifiedDimensions

Nominal Plate

ThicknessQualified,mm

Dihedral AngleQualified7

Tyoe of Test Weld (AplicableFigures)

Nominal Test

Plate Thickness

Tmm

Fillet

WeldBreak Macro

etchSide

Bend2

RootBend2

FaceBend2

Min Mac Min Max

roove (Fig 4.30 or 4.31 9.5 - - - 1 1 3.2 Unlimited 30º Unlimiteroove (Fig 4.30 or 4.31 9.5<T<25.4 - - - 2 2 3.2 Unlimited 30º Unlimite

roove (Fig 4.21,4.22or 4.29 >25.4 - - 2 - - 3.2 Unlimited 30º Unlimiteillet Option 1(Fig 4.32) 12.7 1 1 - - - 3.2 Unlimited 60º 135º

illet Option 2(Fig 4.32) 9.5 - - - 2 - 3.2 Unlimited 60º 135º

Fillet Option 3(Fig 4.2) >3.2 - 1 - - - 3.2 Unlimited 30º Unlimite

(2) Tes on Pipe or Tubing5 Number of Specimens1

Production CJP Groove UVT Joints

IG an 2G Positions Only 5G, 6G and

6GR PositionsOnly

Nominal Pipe or Tube Size

Qualified, mm

Nominal PlatePipe or Tube

Wal ThicknessQualified,mm

Type of Test

Weld

NominalSize of

TestPipe,mm

Nominal Test

Thickness,mm

Face

Bend2

Root

Bend2

Side

Bend2

Face

Bend2

Root

Bend2 Min Max Min Max

Groove <100 Unlimite

d

1 1 - 2 2 19 100 3.2 19.0

Grovve > 100 <9.5 1 1 - 2 2 Note 4 Unlimited

3.2 19.0

Groove > 100 >9.5 - - 2 - - Note 4 Unlimited

4.8 Unlimitd

(continued)



Table 4.9 (continued)

(2) Test on Pipe or Tubing5 (cont’d)

Qualified DimensionsProdution T -, Y-, or K-ConnectionCJP Groove Welds Number of

Specimens1 Nominal Pipe or Tube

Size Qualified,mm

Nominal Wall or Plate

Thickness3 Qualified,mm

Dihedral Angles

Qualified7

Type of

Test

Nominal

Size of

TestPipe,mm

Nominal Test

Thickness

Pipe mm

Side

Bend2

Macro

etch

Min Max Min Max Min Max

Pipe

Groove

>150 O.D >12.7 4 - 100 Unlimited 4.8 Unlimited 30º Unlimited

BoxGroove Unlimited

>12.7 4 4 Unlimited(Box only)

Unlimited(Box Only)

4.8 Unlimited 30º Unlimited

Production T-,Y-, or K-

Conection Fillet Welds

Number of

Specimens1 Qualified Dimensins

Nominal Pipe or Tube Size

Qualified Size

Qualified, mm

Nominal Wall orPlate Thickness

mm

DihecralAngles

Qualified7

Type of

Test

Weld

NominalSize of

Test Pipe,D

Nominal

Test

Thicknessmm

Fillet

Weld

Break

Macro

etch

Root

Bend2

Face

Bend2

Min Max Min Max Min Max

5G

position(Groove)

Unlimited >12.7 - - 2 2 Note 4 Unlimited 3.2

(Note3)

Unlimited

(Note 3)

30º Unlimited

Option 1Fillet

(Fig4.32)6

- >12.71 1 - -

610 Unlimited 3.2 Unlimited 60º Unlimited

Option 2Fillet (Fig

432)6

- 9.5- - 2 -

610 Unlimited 3.2 Unlimited 60º Unlimited

Option 3

Fillet (Fig432)6

Unlimited > 3.2 - 1 - - D Unlimited 3.2 Unlimited 30º Unlimited

(3) Tests on Electroslag and Electrogas Welding

Production Plate Groove Welds Number of Specimens1 Nominal Plate Thickness Qualified, mm

Type of Test Weld Nominal Plate Thickness Tested,

T mm

Side Bend2 (see Fig 4.13) Min Max

< 38.1 2 3.2 T Groove (Fig 4.35) 38.1 2 3.2 Unlimited



Procedure Qualif icati on Reco rd (PQR) # _____________ Test Results

TENSILE TEST

SpecimenNo .

Widt h Thickness AreaUltimate Tensile

Load, Lb.Ultimate unit

stress, psi,Character of failure

and location231-1 .75" 1.00" .75" 52 500 70 000 Ductile231-3 .75" 1.00" .75" 52 275 69 700 Ductile

GUIDED BEND TEST Specimen

No . Type of bend Re sult

231-2 Side Pass

231-4 Side Pass Small (< 1/16") acceptable

231-6 Side Pass

231-5 Side Pass

VISUAL INSPECTION

Apperance acceptableUndercut acceptablePiping porosity noneConvexity none

Test date 12-3-87Witnessed by D. Davis

Other Tests

- untrasonic examination:. D231 Result passed:. Result

FILLET WELD TEST RESULTSSixe multiple pass Maximum

size single pass

Macroetch Macroetch.1.________ 3._________ 1.________ 3. ________ 2.________ 2.________

All-weld-metal tension test

Tensile strength, psi 83,100Yield point/strength, psi 72,600

Elogation in 2in., % 28Laboratory Test no. PW 231

Welder’s name W. Williams Clock no. 261 Stamp no. Tests conducted by RED Inc. & ABC Testing Laboratory

Test number PQR 231Per D. Miller

We, the undersigned, certify taht teh statements in this record are correct and that the test

welds welds were prepared, welded, and tested in accordance with the requirements of section 4or ANSI/AWS D1.1, ( Structural Welding Code ------ Steel.

(Year)

Signed Manufecturer or Contractor

By R. M Boncrack TitleDate



WELDING PROCEDURE SPECIFICAT ION (WPS) Ye s PREQUALFIED ______________QUALIFIED BY TESTING ______________

or PROCEDURE QUALIFICATION RECORDS (PQR) Yes

Company Name Red Inc.

Welding Process(es) FCAWSupporting PQR No. (s)

_____________________________________________ JOINT DESING USED Type: ButtSingle Double Weld

Backing: Yes No

Backing Material: ASTM A131A

Root Opening 1/4" Root Face Dimension ____ Groove Angle: 52-1/2º Radius (J-U) _______ Back Gouging: Yes No Method ________

_____________________________________________

BASE METAL SMaterial Spec. ASTM A131

Type or Grade A Thickness: Groove 1" Fillet_________ Diameter (Pipe) ______________________________

_____________________________________________

FILLER METALSAWS Specification A5.20AWS Classification E717-1

_____________________________________________ SHIELDINGFlux Gas CO2

Composition _______

Electrode-Flux (Class) ___ Flow Rat __________ __________________________Gas __________

_____________________________________________ PREHEAT Preheat Temp., Min 75ºInterpass Temp., Min 75º 350ºF

Identification # PQR 231Revisión 1 Date 12-1-87 By W. Lye

Authorized by J. Jones Date 1-18-88 Type – Manual Semi – Automatic

Machine Automatic

_____________________________________________ POSITIONPsition of Groove: O.H. Fillet ____________

Vertical Progression: Up Down _____________________________________________ ELECTRICAL CHARACTERISTICS

_____________________ Transfer Mode (GMAW) Short- Circuiting

Globular Spray

Current: AC DCEN Pulsed

Other _______________________________________ Tungsten Electrode

Size : __________________ : __________________

_____________________________________________

Bead: Stringeror Single Pass (per sode) Multipass

Electrodes 1Spacing Longitudinal _________

Lateral ______________ Angle ________________

Conctac Tube ti Work Distance 3/4-1"Peening NoneInterpass Cleaning: Wire Brush

_____________________________________________

POSTWELD HEAT TR EATMENT Temp. N.A. Time _______________________________

WELDING PROCEDURE

Filler Metals CurrentPass orWe ld

Layer (s)Process

Class Diam. Type &Polarity

Amps or WireFeed Speed

Volts TravelSpeed

Joint Details

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Structural Welding Code Parte 1