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interaktiv und multimedial
»ALUCOBOND® FAÇADE DESIGN«3A COMPOSITES GMBH
CASE STUDYSTORYFLOW-KAMPAGNE
INHALT
AUFGABE Wie aus einer Vision ein Produkt entsteht
LÖSUNG multiperspektiv meets multimedial
ERGEBNIS Die Vision Einblicke in den Herstellungsprozess
Produktpräsentation: Drei ModullösungenInspirationen + Call-to-Action
STATEMENT Klaus Wetzstein, Architect & Product management, 3A Composites GmbH
AUFGABE
WIE AUS EINER VISION EIN PRODUKT ENTSTEHT
Die Vision von 3A Composites war es, ein Produkt anzubieten, das der Kreativität keine Grenzen mehr setzt. Dazu haben die Produktentwickler des Unternehmens in Kooperation mit dem regionalen Architekturbüro Atelier 522 an einem neuen Konzept gearbeitet. 25 Köpfe – Architekten, Designer – haben zusammen gebrainstormt, neun Monate hat der Entwicklungsprozess gedauert. Das Ergebnis: ALUCOBOND® FAÇADE DESIGN.
Drei unterschiedlichen Modullösungen stehen mit dem Produkt zur Auswahl: Print, Form, Print & Form.
Die anspruchsvolle Aufgabe war es, mehr als eine Produktpräsentation zu entwickeln und stattdessen die Geschichte eines innovativen Produkts zu erzählen und es so emotional und in seiner Vielseitigkeit abzubilden. Die Geschichte sollte die folgenden Fragen beantworten:
– Warum und wofür wurde das Produkt entwickelt? – Was genau ist ALUCOBOND® FAÇADE DESIGN?– Wie läuft der Herstellungsprozess ab?– Warum ist das Produkt genau die richtige Lösung für
mich?
LÖSUNG
MULTIPERSPEKTIV MEETS MULTIMEDIAL
Um die vielseitigen Einsatzmöglichkeiten des Produkts auf kurzweilige Weise abzubilden wurde die ideale Darstellungsform schnell gefunden: ein Storyflow. In herkömmlichen Internet-Reportagen werden Texte, Fotos, Audios und Videos meist getrennt voneinander präsentiert. Der Storyflow ermöglicht es, alle Multimedia-Elemente zu einem Erzählfluss zu verschmelzen.
Neben dem Storyflow als zentrales Element der Kampagne sorgen darauf abgestimmte Content Promotion-Maßnahmen für die Sichtbarkeit und den Zielgruppenzugang.
82
Ziel & Entwicklung
„Unser Hauptanliegen war die Entwicklung
eines Produktes, das der Kreativität keine
Grenzen mehr setzt“, so beschreibt Produkt-
manager Guntram Eydner die Vision hinter
dem Entstehungsprozess. Um dieses Ziel
umzusetzen und ihre Aluminium-Verbund-
platten für die Außenfassade weiterzuentwi-
ckeln beauftragte der Mutterkonzern, die 3A
Composites GmbH, das Architekturbüro Ate-
lier 522. In einem 25-köpfigen Team aus Ar-
chitekten, Designern und Produktentwicklern
wurde gemeinsam gebrainstormt und über-
legt. Aus dieser Kooperation entstand das
Alucobond Façade Design.
„Die Innovation dieses Produktes ist in
der Zusammenführung von Farbvielfalt und
Formbarkeit zu sehen, die dem Architekten
mehr Spielraum für die Umsetzung seiner
Ideen gibt.“ erklärt Architekt Klaus Wetzstein.
Die Alucobond Façade Design-Verbund-
platten bestehen aus zwei Aluminium-Deck-
blechen mit einem mineralisch gefüllten Po-
lymerkern. Die Platten besitzen einerseits
eine hohe Planheit und Biegesteifigkeit, an-
dererseits lassen sie sich durch einfache Ver-
arbeitung verformen. Sie sind in unterschied-
lichen Formaten sowie in verschiedenen
Ausführungsvarianten, zum Beispiel mit
schwer entflammbarem und nicht brenn-
barem Kern, erhältlich.
Farbvielfalt trifft Formbarkeit
Fassadengestaltung von Alucobond Façade Design
www.alucobond.comProduktion
Architekten kommen mit ihren spezifischen
Ideen und Inspirationen zur Fassadengestal-
tung auf 3A Composites zu. Hier geht der
Auftrag im ersten Schritt an die Druckmana-
ger. Zur exakten Umsetzung des Auftrags
sind diese auf gute Vorlagen und genaue Be-
schreibungen in Bezug auf die zu erzielenden
Effekte seitens der Architekten angewiesen.
Die Druckmanager erstellen Muster mit den
gewünschten Effekten und Farbcodes, die
dann zur Freigabe an den Kunden geschickt
werden. Im nächsten Schritt kann die Produk-
tion starten, die von regelmäßigen Farbkon-
trollen geprägt ist.
Nach dem Druck werden die Platten wei-
terverarbeitet. Dazu wird eine Zeichnung an-
gefertigt, die mit Hilfe einer Software in Fräs-
pfade umgewandelt wird. Die Verbundplatten
können mit einer einfachen Verarbeitungs-
Der Entwicklungspro
zess: Architekt Klaus
Wetzstein arbeitet an
Entwürfen
Mit Hilfe einer Software wird eine Zeichnung an
gefertigt
Es wird ein Code generiert, mit dem die Fräs
maschine den richtigen Weg auf der Platte abfährt
Foto
: Nic
ola
i Ste
in
Foto
: Nic
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in
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: Nic
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in
technik verformt werden. Das Verfahren, die
Fräskanttechnik, ermöglicht die Herstellung
von Faltteilen verschiedener Art und Größe.
Auf der Rückseite der Platten werden mit
Scheiben- oder Formfräsern V-förmige oder
rechteckige Nuten eingefräst. Dabei bleiben
das Aluminium-Deckblech der Vorderseite
und ein Teil des Kunststoffkerns stehen.
Die geringe Dicke des verbleibenden Ma-
terials ermöglicht ein Abkanten von Hand.
Auf den Einsatz einer Biegebank kann ver-
zichtet werden. Das hat den Vorteil, dass das
Abkanten nicht in der Werkstatt erfolgen muss,
sondern vor Ort vorgenommen werden kann,
was geringere Transportkosten zur Folge hat.
Die Nutform bestimmt den Kantradius. Die
Herstellung der Nuten kann sowohl mit einer
Vertikalplattenkreissäge mit Fräseinrichtung,
auf einem CNC-Bearbeitungszentrum als auch
mit einer Plattenfräse oder Handoberfräse er-
Innovationsprozesse
DBZ 1 | 2017 DBZ.de
83Foto
: Nic
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in
Das fertige Produkt wird in eine Unterkonstruktion
eingehangen
Foto
: Nic
ola
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in
Print: Die Tiefenwirkung wird ausschließlich durch
die Grafik erzeugt
Foto
: Nic
ola
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in
Form: Hier wird mit figurativer Plastizität
gearbeitet
Foto
: Nic
ola
i Ste
in
Die Premiumlösung: Bei diesem Produktbeispiel werden die zwei Modullösungen „Print“ und „Form“
miteinander verbunden
Abb.: 3A Composites
Als Architekt hat man
den Wunsch, ein Design
mit der ganz eigenen Handschrift
zu schaffen. Man möchte sich
positionieren. Genau die Chance
bietet einem Façade Design mit
seinen drei Modullösungen.
Klaus Wetzstein,
Architekt der 3A Composites GmbH
3A Composites GmbH
Guntram Eydner
Alusingenplatz 1
78224 Singen
Tel.: +49 (0) 7731/941-3586
[email protected]. Das fertige Produkt wird abschließend
in eine Unterkonstruktion eingehängt.
Ergebnis
„Das kontrastreiche Spiel von Licht und
Schatten kann mit Alucobond Façade Design
neu dimensioniert werden.“, erklärt Eydner.
Dazu stehen die drei unterschiedlichen Mo-
dullösungen „Print“, „Form“ sowie „Print &
Form“ zur Verfügung. „Die drei unterschied-
lichen Lösungen lassen von planer bis dreidi-
mensionaler Verlegung Kontraste entstehen,
die die Außenfassade individuell in ihrer Wir-
kung verstärkt.“ Beim „Print“-Ansatz wird die
Aluminium-Verbundplatte ausschließlich be-
druckt. Es wird also keine tatsächliche Plasti-
zität an die Fassade gebracht. Tiefenwirkung
wird allein durch Grafiken erzeugt.
Die „Form“-Lösung ermöglicht figurative
Plastizität und bringt je nach Sonnenstand neue
Dimensionen in die Fassade. „Print & Form“
kann als die „Premiumlösung“ bezeichnet
werden, denn hier kommen beide Effekte zum
Einsatz. Durch die Kombination der dreidimen-
sionalen Modulform und einem zusätzlichen
Druck wird eine kontrastreiche Inszenierung
aus Licht und Schatten erlebbar gemacht.
‘
ERGEBNIS
EINE SPRACHE AUF ALLEN KANÄLEN
Der Storyflow erzählt auf multimediale Art die gesamte Geschichte des Produktes. Auf inhaltlicher Ebene wurde darauf geachtet, FAÇADE DESIGN aus ganz unterschiedlichen Perspektiven abzubilden. So kommen Entwickler, Architekten und Verarbeiter gleicher-maßen zu Wort.
Zur Verbreitung des Storyflows wurde dieser in die Website DBZ.de eingebunden und damit in die Zielgruppe der Architekten getragen. Zusätzlich wurde der Storyflow durch ein Fullsize-Banner auf DBZ.de und im DBZ Newsletter beworben. Ein redaktioneller Fachbeitrag über das Projekt in der DBZ Deutsche BauZeitschrift rundete die Bewerbung in print ab.
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Ziel & Entwicklung
„Unser Hauptanliegen war die Entwicklung
eines Produktes, das der Kreativität keine
Grenzen mehr setzt“, so beschreibt Produkt-
manager Guntram Eydner die Vision hinter
dem Entstehungsprozess. Um dieses Ziel
umzusetzen und ihre Aluminium-Verbund-
platten für die Außenfassade weiterzuentwi-
ckeln beauftragte der Mutterkonzern, die 3A
Composites GmbH, das Architekturbüro Ate-
lier 522. In einem 25-köpfigen Team aus Ar-
chitekten, Designern und Produktentwicklern
wurde gemeinsam gebrainstormt und über-
legt. Aus dieser Kooperation entstand das
Alucobond Façade Design.
„Die Innovation dieses Produktes ist in
der Zusammenführung von Farbvielfalt und
Formbarkeit zu sehen, die dem Architekten
mehr Spielraum für die Umsetzung seiner
Ideen gibt.“ erklärt Architekt Klaus Wetzstein.
Die Alucobond Façade Design-Verbund-
platten bestehen aus zwei Aluminium-Deck-
blechen mit einem mineralisch gefüllten Po-
lymerkern. Die Platten besitzen einerseits
eine hohe Planheit und Biegesteifigkeit, an-
dererseits lassen sie sich durch einfache Ver-
arbeitung verformen. Sie sind in unterschied-
lichen Formaten sowie in verschiedenen
Ausführungsvarianten, zum Beispiel mit
schwer entflammbarem und nicht brenn-
barem Kern, erhältlich.
Farbvielfalt trifft Formbarkeit
Fassadengestaltung von Alucobond Façade Design
www.alucobond.comProduktion
Architekten kommen mit ihren spezifischen
Ideen und Inspirationen zur Fassadengestal-
tung auf 3A Composites zu. Hier geht der
Auftrag im ersten Schritt an die Druckmana-
ger. Zur exakten Umsetzung des Auftrags
sind diese auf gute Vorlagen und genaue Be-
schreibungen in Bezug auf die zu erzielenden
Effekte seitens der Architekten angewiesen.
Die Druckmanager erstellen Muster mit den
gewünschten Effekten und Farbcodes, die
dann zur Freigabe an den Kunden geschickt
werden. Im nächsten Schritt kann die Produk-
tion starten, die von regelmäßigen Farbkon-
trollen geprägt ist.
Nach dem Druck werden die Platten wei-
terverarbeitet. Dazu wird eine Zeichnung an-
gefertigt, die mit Hilfe einer Software in Fräs-
pfade umgewandelt wird. Die Verbundplatten
können mit einer einfachen Verarbeitungs-
Der Entwicklungspro
zess: Architekt Klaus
Wetzstein arbeitet an
Entwürfen
Mit Hilfe einer Software wird eine Zeichnung an
gefertigt
Es wird ein Code generiert, mit dem die Fräs
maschine den richtigen Weg auf der Platte abfährt
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in
Foto
: Nic
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technik verformt werden. Das Verfahren, die
Fräskanttechnik, ermöglicht die Herstellung
von Faltteilen verschiedener Art und Größe.
Auf der Rückseite der Platten werden mit
Scheiben- oder Formfräsern V-förmige oder
rechteckige Nuten eingefräst. Dabei bleiben
das Aluminium-Deckblech der Vorderseite
und ein Teil des Kunststoffkerns stehen.
Die geringe Dicke des verbleibenden Ma-
terials ermöglicht ein Abkanten von Hand.
Auf den Einsatz einer Biegebank kann ver-
zichtet werden. Das hat den Vorteil, dass das
Abkanten nicht in der Werkstatt erfolgen muss,
sondern vor Ort vorgenommen werden kann,
was geringere Transportkosten zur Folge hat.
Die Nutform bestimmt den Kantradius. Die
Herstellung der Nuten kann sowohl mit einer
Vertikalplattenkreissäge mit Fräseinrichtung,
auf einem CNC-Bearbeitungszentrum als auch
mit einer Plattenfräse oder Handoberfräse er-
Innovationsprozesse
DBZ 1 | 2017 DBZ.de
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Das fertige Produkt wird in eine Unterkonstruktion
eingehangen
Foto
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in
Print: Die Tiefenwirkung wird ausschließlich durch
die Grafik erzeugt
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in
Form: Hier wird mit figurativer Plastizität
gearbeitet
Foto
: Nic
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in
Die Premiumlösung: Bei diesem Produktbeispiel werden die zwei Modullösungen „Print“ und „Form“
miteinander verbunden
Abb.: 3A Composites
Als Architekt hat man
den Wunsch, ein Design
mit der ganz eigenen Handschrift
zu schaffen. Man möchte sich
positionieren. Genau die Chance
bietet einem Façade Design mit
seinen drei Modullösungen.
Klaus Wetzstein,
Architekt der 3A Composites GmbH
3A Composites GmbH
Guntram Eydner
Alusingenplatz 1
78224 Singen
Tel.: +49 (0) 7731/941-3586
[email protected]. Das fertige Produkt wird abschließend
in eine Unterkonstruktion eingehängt.
Ergebnis
„Das kontrastreiche Spiel von Licht und
Schatten kann mit Alucobond Façade Design
neu dimensioniert werden.“, erklärt Eydner.
Dazu stehen die drei unterschiedlichen Mo-
dullösungen „Print“, „Form“ sowie „Print &
Form“ zur Verfügung. „Die drei unterschied-
lichen Lösungen lassen von planer bis dreidi-
mensionaler Verlegung Kontraste entstehen,
die die Außenfassade individuell in ihrer Wir-
kung verstärkt.“ Beim „Print“-Ansatz wird die
Aluminium-Verbundplatte ausschließlich be-
druckt. Es wird also keine tatsächliche Plasti-
zität an die Fassade gebracht. Tiefenwirkung
wird allein durch Grafiken erzeugt.
Die „Form“-Lösung ermöglicht figurative
Plastizität und bringt je nach Sonnenstand neue
Dimensionen in die Fassade. „Print & Form“
kann als die „Premiumlösung“ bezeichnet
werden, denn hier kommen beide Effekte zum
Einsatz. Durch die Kombination der dreidimen-
sionalen Modulform und einem zusätzlichen
Druck wird eine kontrastreiche Inszenierung
aus Licht und Schatten erlebbar gemacht.
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ERGEBNIS
DIE VISION
Um das Produkt zu emotionalisieren und seine Geschichte einzuleiten, startet der Storyflow mit der Vision hinter FAÇADE DESIGN. Die Entwickler beschreiben ihre Wünsche und Ziele, die zum Entstehungsprozess führten und nehmen den Zuschauer so mit auf die Reise einer Produkt-Geschichte.
Spezielle Themenschwerpunkte definieren ein Heft und bilden eine Klammer im Editorial.
Um direkt auf die Multimedialiät der Reportage auf-merksam zu machen, startet diese mit einem Video.
ERGEBNIS
EINBLICKE IN DEN HERSTELLUNGSPROZESS
Um nicht nur Architekten anzusprechen, sondern den Storyflow auch für die verarbeitende Zielgruppe interessant zu machen, wurde bei der inhaltlichen Kon- zeption darauf geachtet, Szenen der Herstellung einzubinden.
Um dieses Ziel zu erreichen, wurde das Abkanten des Produkts, sowie der Prozess des Fräsens im neuen technicum, dem ACM technology centre von 3A Composites, in Videoform gezeigt.
ERGEBNIS
PRODUKTPRÄSENTATION: DREI MODULLÖSUNGEN
Im Mittelpunkt des Storyflows stehen die drei unter-schiedlichen Modullösungen von ALUCOBOND®. Diese werden mit Bildern und kurzen Erklärungen abgebildet.
Ergänzt wird die Darstellung der Modullösungen durch aussagekräftige Referenzenbilder.
ERGEBNIS
INSPIRATIONEN + CALL-TO-ACTION
Kernziel des Storyflows war es die Vielseitigkeit des Produkts herauszustellen und zu inspirieren. Deutlich gemacht werden sollte, dass FAÇADE DESIGN der Kreativität keine Grenzen mehr setzt. Um diese Inspiration um einen eindeutigen Call-to-Action zu erweitern, endet der Storyflow mit dem Bild eines leeren Schreibtisches, der zum Arbeiten einlädt und der direkten Ansprache: „Verraten Sie uns Ihre kreativen Ideen?“
Der gezeigte Arbeitsplatz wird bereits in der Anfangs-szene bei der Produktentwicklung gezeigt. Auf diese Weise wird die Story abgerundet und verstärkt beim Zuschauer das Gefühl nun an der Reihe zu sein und selbst zum „Entwickler“ zu werden.
STATEMENT
KLAUS WETZSTEIN, Architect & Product management, 3A Composites GmbH
„Die Herausforderung war es, komplexe Inhalte in Bilder und Geschichten umzusetzen.
Überaus kreative Entwürfe sowie eine hervorragende Organisation und Durchführung
lassen keinen Zweifel an einer optimalen Zusammenarbeit.“
STORYFLOW-KAMPAGNE „ALUCOBOND® FAÇADE DESIGN“
Konzeption und Redaktion des Storyflows
Produktion von Video, Bild und Text
Programmierung des Storyflows und Erstellung des redaktionellen Beitrags
Kampagnenkonzeption und Projektmanagment
Zielgruppenzugang durch die Kanäle der DBZ Deutsche BauZeitschrift
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Ziel & Entwicklung
„Unser Hauptanliegen war die Entwicklung
eines Produktes, das der Kreativität keine
Grenzen mehr setzt“, so beschreibt Produkt-
manager Guntram Eydner die Vision hinter
dem Entstehungsprozess. Um dieses Ziel
umzusetzen und ihre Aluminium-Verbund-
platten für die Außenfassade weiterzuentwi-
ckeln beauftragte der Mutterkonzern, die 3A
Composites GmbH, das Architekturbüro Ate-
lier 522. In einem 25-köpfigen Team aus Ar-
chitekten, Designern und Produktentwicklern
wurde gemeinsam gebrainstormt und über-
legt. Aus dieser Kooperation entstand das
Alucobond Façade Design.
„Die Innovation dieses Produktes ist in
der Zusammenführung von Farbvielfalt und
Formbarkeit zu sehen, die dem Architekten
mehr Spielraum für die Umsetzung seiner
Ideen gibt.“ erklärt Architekt Klaus Wetzstein.
Die Alucobond Façade Design-Verbund-
platten bestehen aus zwei Aluminium-Deck-
blechen mit einem mineralisch gefüllten Po-
lymerkern. Die Platten besitzen einerseits
eine hohe Planheit und Biegesteifigkeit, an-
dererseits lassen sie sich durch einfache Ver-
arbeitung verformen. Sie sind in unterschied-
lichen Formaten sowie in verschiedenen
Ausführungsvarianten, zum Beispiel mit
schwer entflammbarem und nicht brenn-
barem Kern, erhältlich.
Farbvielfalt trifft Formbarkeit
Fassadengestaltung von Alucobond Façade Design
www.alucobond.comProduktion
Architekten kommen mit ihren spezifischen
Ideen und Inspirationen zur Fassadengestal-
tung auf 3A Composites zu. Hier geht der
Auftrag im ersten Schritt an die Druckmana-
ger. Zur exakten Umsetzung des Auftrags
sind diese auf gute Vorlagen und genaue Be-
schreibungen in Bezug auf die zu erzielenden
Effekte seitens der Architekten angewiesen.
Die Druckmanager erstellen Muster mit den
gewünschten Effekten und Farbcodes, die
dann zur Freigabe an den Kunden geschickt
werden. Im nächsten Schritt kann die Produk-
tion starten, die von regelmäßigen Farbkon-
trollen geprägt ist.
Nach dem Druck werden die Platten wei-
terverarbeitet. Dazu wird eine Zeichnung an-
gefertigt, die mit Hilfe einer Software in Fräs-
pfade umgewandelt wird. Die Verbundplatten
können mit einer einfachen Verarbeitungs-
Der Entwicklungspro
zess: Architekt Klaus
Wetzstein arbeitet an
Entwürfen
Mit Hilfe einer Software wird eine Zeichnung an
gefertigt
Es wird ein Code generiert, mit dem die Fräs
maschine den richtigen Weg auf der Platte abfährt
Foto
: Nic
ola
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in
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in
technik verformt werden. Das Verfahren, die
Fräskanttechnik, ermöglicht die Herstellung
von Faltteilen verschiedener Art und Größe.
Auf der Rückseite der Platten werden mit
Scheiben- oder Formfräsern V-förmige oder
rechteckige Nuten eingefräst. Dabei bleiben
das Aluminium-Deckblech der Vorderseite
und ein Teil des Kunststoffkerns stehen.
Die geringe Dicke des verbleibenden Ma-
terials ermöglicht ein Abkanten von Hand.
Auf den Einsatz einer Biegebank kann ver-
zichtet werden. Das hat den Vorteil, dass das
Abkanten nicht in der Werkstatt erfolgen muss,
sondern vor Ort vorgenommen werden kann,
was geringere Transportkosten zur Folge hat.
Die Nutform bestimmt den Kantradius. Die
Herstellung der Nuten kann sowohl mit einer
Vertikalplattenkreissäge mit Fräseinrichtung,
auf einem CNC-Bearbeitungszentrum als auch
mit einer Plattenfräse oder Handoberfräse er-
Innovationsprozesse
DBZ 1 | 2017 DBZ.de
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Das fertige Produkt wird in eine Unterkonstruktion
eingehangen
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Print: Die Tiefenwirkung wird ausschließlich durch
die Grafik erzeugt
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in
Form: Hier wird mit figurativer Plastizität
gearbeitet
Foto
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in
Die Premiumlösung: Bei diesem Produktbeispiel werden die zwei Modullösungen „Print“ und „Form“
miteinander verbunden
Abb.: 3A Composites
Als Architekt hat man
den Wunsch, ein Design
mit der ganz eigenen Handschrift
zu schaffen. Man möchte sich
positionieren. Genau die Chance
bietet einem Façade Design mit
seinen drei Modullösungen.
Klaus Wetzstein,
Architekt der 3A Composites GmbH
3A Composites GmbH
Guntram Eydner
Alusingenplatz 1
78224 Singen
Tel.: +49 (0) 7731/941-3586
[email protected]. Das fertige Produkt wird abschließend
in eine Unterkonstruktion eingehängt.
Ergebnis
„Das kontrastreiche Spiel von Licht und
Schatten kann mit Alucobond Façade Design
neu dimensioniert werden.“, erklärt Eydner.
Dazu stehen die drei unterschiedlichen Mo-
dullösungen „Print“, „Form“ sowie „Print &
Form“ zur Verfügung. „Die drei unterschied-
lichen Lösungen lassen von planer bis dreidi-
mensionaler Verlegung Kontraste entstehen,
die die Außenfassade individuell in ihrer Wir-
kung verstärkt.“ Beim „Print“-Ansatz wird die
Aluminium-Verbundplatte ausschließlich be-
druckt. Es wird also keine tatsächliche Plasti-
zität an die Fassade gebracht. Tiefenwirkung
wird allein durch Grafiken erzeugt.
Die „Form“-Lösung ermöglicht figurative
Plastizität und bringt je nach Sonnenstand neue
Dimensionen in die Fassade. „Print & Form“
kann als die „Premiumlösung“ bezeichnet
werden, denn hier kommen beide Effekte zum
Einsatz. Durch die Kombination der dreidimen-
sionalen Modulform und einem zusätzlichen
Druck wird eine kontrastreiche Inszenierung
aus Licht und Schatten erlebbar gemacht.
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ÜBERSICHT UND KONTAKT
GERNE STELLEN WIR UNS IHRER HERAUSFORDERUNG!
Tobias FedelerHead of DICE@bauverlag
Tel: 05241 [email protected]
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Ziel & Entwicklung
„Unser Hauptanliegen war die Entwicklung
eines Produktes, das der Kreativität keine
Grenzen mehr setzt“, so beschreibt Produkt-
manager Guntram Eydner die Vision hinter
dem Entstehungsprozess. Um dieses Ziel
umzusetzen und ihre Aluminium-Verbund-
platten für die Außenfassade weiterzuentwi-
ckeln beauftragte der Mutterkonzern, die 3A
Composites GmbH, das Architekturbüro Ate-
lier 522. In einem 25-köpfigen Team aus Ar-
chitekten, Designern und Produktentwicklern
wurde gemeinsam gebrainstormt und über-
legt. Aus dieser Kooperation entstand das
Alucobond Façade Design.
„Die Innovation dieses Produktes ist in
der Zusammenführung von Farbvielfalt und
Formbarkeit zu sehen, die dem Architekten
mehr Spielraum für die Umsetzung seiner
Ideen gibt.“ erklärt Architekt Klaus Wetzstein.
Die Alucobond Façade Design-Verbund-
platten bestehen aus zwei Aluminium-Deck-
blechen mit einem mineralisch gefüllten Po-
lymerkern. Die Platten besitzen einerseits
eine hohe Planheit und Biegesteifigkeit, an-
dererseits lassen sie sich durch einfache Ver-
arbeitung verformen. Sie sind in unterschied-
lichen Formaten sowie in verschiedenen
Ausführungsvarianten, zum Beispiel mit
schwer entflammbarem und nicht brenn-
barem Kern, erhältlich.
Farbvielfalt trifft Formbarkeit
Fassadengestaltung von Alucobond Façade Design
www.alucobond.comProduktion
Architekten kommen mit ihren spezifischen
Ideen und Inspirationen zur Fassadengestal-
tung auf 3A Composites zu. Hier geht der
Auftrag im ersten Schritt an die Druckmana-
ger. Zur exakten Umsetzung des Auftrags
sind diese auf gute Vorlagen und genaue Be-
schreibungen in Bezug auf die zu erzielenden
Effekte seitens der Architekten angewiesen.
Die Druckmanager erstellen Muster mit den
gewünschten Effekten und Farbcodes, die
dann zur Freigabe an den Kunden geschickt
werden. Im nächsten Schritt kann die Produk-
tion starten, die von regelmäßigen Farbkon-
trollen geprägt ist.
Nach dem Druck werden die Platten wei-
terverarbeitet. Dazu wird eine Zeichnung an-
gefertigt, die mit Hilfe einer Software in Fräs-
pfade umgewandelt wird. Die Verbundplatten
können mit einer einfachen Verarbeitungs-
Der Entwicklungspro
zess: Architekt Klaus
Wetzstein arbeitet an
Entwürfen
Mit Hilfe einer Software wird eine Zeichnung an
gefertigt
Es wird ein Code generiert, mit dem die Fräs
maschine den richtigen Weg auf der Platte abfährt
Foto
: Nic
ola
i Ste
in
Foto
: Nic
ola
i Ste
in
Foto
: Nic
ola
i Ste
in
technik verformt werden. Das Verfahren, die
Fräskanttechnik, ermöglicht die Herstellung
von Faltteilen verschiedener Art und Größe.
Auf der Rückseite der Platten werden mit
Scheiben- oder Formfräsern V-förmige oder
rechteckige Nuten eingefräst. Dabei bleiben
das Aluminium-Deckblech der Vorderseite
und ein Teil des Kunststoffkerns stehen.
Die geringe Dicke des verbleibenden Ma-
terials ermöglicht ein Abkanten von Hand.
Auf den Einsatz einer Biegebank kann ver-
zichtet werden. Das hat den Vorteil, dass das
Abkanten nicht in der Werkstatt erfolgen muss,
sondern vor Ort vorgenommen werden kann,
was geringere Transportkosten zur Folge hat.
Die Nutform bestimmt den Kantradius. Die
Herstellung der Nuten kann sowohl mit einer
Vertikalplattenkreissäge mit Fräseinrichtung,
auf einem CNC-Bearbeitungszentrum als auch
mit einer Plattenfräse oder Handoberfräse er-
Innovationsprozesse
DBZ 1 | 2017 DBZ.de
83Foto
: Nic
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in
Das fertige Produkt wird in eine Unterkonstruktion
eingehangen
Foto
: Nic
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in
Print: Die Tiefenwirkung wird ausschließlich durch
die Grafik erzeugt
Foto
: Nic
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i Ste
in
Form: Hier wird mit figurativer Plastizität
gearbeitet
Foto
: Nic
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i Ste
in
Die Premiumlösung: Bei diesem Produktbeispiel werden die zwei Modullösungen „Print“ und „Form“
miteinander verbunden
Abb.: 3A Composites
Als Architekt hat man
den Wunsch, ein Design
mit der ganz eigenen Handschrift
zu schaffen. Man möchte sich
positionieren. Genau die Chance
bietet einem Façade Design mit
seinen drei Modullösungen.
Klaus Wetzstein,
Architekt der 3A Composites GmbH
3A Composites GmbH
Guntram Eydner
Alusingenplatz 1
78224 Singen
Tel.: +49 (0) 7731/941-3586
[email protected]. Das fertige Produkt wird abschließend
in eine Unterkonstruktion eingehängt.
Ergebnis
„Das kontrastreiche Spiel von Licht und
Schatten kann mit Alucobond Façade Design
neu dimensioniert werden.“, erklärt Eydner.
Dazu stehen die drei unterschiedlichen Mo-
dullösungen „Print“, „Form“ sowie „Print &
Form“ zur Verfügung. „Die drei unterschied-
lichen Lösungen lassen von planer bis dreidi-
mensionaler Verlegung Kontraste entstehen,
die die Außenfassade individuell in ihrer Wir-
kung verstärkt.“ Beim „Print“-Ansatz wird die
Aluminium-Verbundplatte ausschließlich be-
druckt. Es wird also keine tatsächliche Plasti-
zität an die Fassade gebracht. Tiefenwirkung
wird allein durch Grafiken erzeugt.
Die „Form“-Lösung ermöglicht figurative
Plastizität und bringt je nach Sonnenstand neue
Dimensionen in die Fassade. „Print & Form“
kann als die „Premiumlösung“ bezeichnet
werden, denn hier kommen beide Effekte zum
Einsatz. Durch die Kombination der dreidimen-
sionalen Modulform und einem zusätzlichen
Druck wird eine kontrastreiche Inszenierung
aus Licht und Schatten erlebbar gemacht.
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