Split Moulds

5/8/2018 Split Moulds - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/split-moulds 1/50

2.1

B A C K E N F O R M E N

S P L I T M O U L D SM O U L E S A C O I N S

N O R M A L I E NN O R M A L I E N



72

97

156

90

9 5

1 2 0

1 5 6

190 +1,50

22 47 13 22,2 57 22

H6V H3XV H4V H2B H1B H5V

5

4

Ø 9 0 H 7

H7XV

1730 1730 1730 1730 2312 2767 2312 1730

40 19Ø 1x9

3x10

M6

26

27,237,2

26

7 7

Ø 1 4

40

3 , 8

90

97

6,5

12

4

14

M 6

4 5

2 6 , 5

1

4 9 5

8

H1B

27,2

12,515

47,8 27,2 1

4 6

2 3

1 2

2 5 º

1 2

3 3

1 7

1 4 , 5

2 0 2

8

3 0

6

22,2 37,2

27,1

1 8 , 5

1 8 , 5 5

0

5,8 52,3

43,3

BX 1012-37-30-0-2767

BS 1012-37-30-0-2767

BX 1012-37-30-0-2767

BS 1012-37-30-0-2767

2.1 A2


BX/BS 1012



H3XV– 27 - ■

37 - ■

H4V– 13-17- ■

H5VS– 13- ■

H6VS– 13- ■

1.1730 C45W31.2085 X33CrS161.2162 21MnCr51.2311 40CrMnMo71.2312 40CrMnMoS861.2316 X36CrMo17

1.2343 X38CrMoV511.2767 X45NiCrMo4

2

3

11 5

7

4

109

13

8

12

6

4

3

4

1

B 1012-37-30- BS 1012-37-30-Pos.-Mat.

1 2312 ≈1100N/mm2 1 B ac ke ns ch li eß pl at te / J aw lo ck in g p la te H1 BPlaque de fermeture des moules à tiroirs H1B

2 2312 ≈1100N/mm2 1 B ac ken gru nd pl at te / J aw base pla te H2 BPlaque de base des moules à tiroirs H2B

3 2767 ≈840N/mm2 2 Formbacke / Jaw / T iroirs4 2162 ≈33/58HRC 4 Backenführungsplatte / Jaw guide plate

Plaque de guidage empreintes5 2842 ≈58HRC 4 Untergrif f / Bottom grip / Talons6 2842 ≈58HRC 2 Druckleiste / Pressure pad / Listels de pression7 2162 ≈58HRC ø12x7,5 4 Zentrierbuchse / Centering bush / Douilles de centrage8 2842 ≈58HRC 2 Entriegelungsstück / Unlocking element / Cames de déverrouillage

9 0 8.8DIN EN ISO 4762

M8x16 4 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / V is tête cylindrique10 0 8.8 DIN 7984 M6x20 4 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique11 0 8.8 DIN EN ISO 4762 M6x12 12 Zylinderkopf schraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique12 0 8.8 DIN EN ISO 10642 M4x8 6 Senkkopfschraube / Flathead screw / Vis tête noyée13 0 DIN EN ISO 8734 ø6x14 4 Zylinderstif t / Straight pin / Goupilles cylindriques

Pos. Festigkeit DIN-Nr.

Item Mat. Strength DIN-No Bezeichnung / Description / DésignationRep. Résistance Réf. matière

Abmessungen StückDimensions Quant.

Combi–

D 1 7 3 0

2 3 1 2

2.1 A3

B 1012

2.1



1012- 1012-Type-D-Mat.

Type D 1730 2312

7- ■

H7XV–

Type D 1730 2312

22- ■

H5V–

H6V–

13- ■

H5VS–

H6VS–

27- ■

37- ■

47- ■

H3XV–

13- ■

17- ■

H4V–

D 2 1 , 5 D

D

4 ø 9 0 H 7

4,2

D

4 ø 9 0 H 7

4,2

1 5 6

156

97

7 6

D

ø14H7

72

9 5

1 2 0

97

H7XV

H2V H3XV

H7XV

H6VS H4V BS H5VSH6V H5V

D

ø 1 8

4,2

17- ■ ■ ■ ■

22- ■ ■ ■ ■

27- ■ ■ ■ ■

37- ■ ■ ■ ■

H2V– 47- ■ ■ ■ ■57- ■ ■ ■ ■

Mat.

Type D 1730 2085 2162 2311 2312 2316 2343 2767

2.1 A4


1012



d1 L1- L2

ø 1 4 f 7

L10

-0,5

M 6

4 10

ø 1 4 k 6

ø 1 7

d 1 H 7

23

L

D

M 4

DIN EN ISO 10642

3 ± 0,01

Z 64- Z 64-d1-L1-L2 SN 3500 - SN 3500-d-L

9- 16-20 ■

10- 16-30 ■

16-40 ■

16-60 ■

16-80 ■

19-20 ■19-30 ■

19-40 ■

d1 L1- L2M6- 12 ■

16 ■

20 ■

25 ■

30 ■

35 ■

40 ■45 ■

50 ■

55 ■

60 ■

65 ■

70 ■

80 ■

90 ■

100 ■

110 ■

120 ■

140 ■

d Ld L

1012

d2 L2 d3

Z 74 - Z 74-d2-L2

14 9 17 ■

15,5 ■

17 ■

21 ■

26 ■

d1 L1

Z 73- Z 73-d1-L1

9- 40 ■

10- 50 ■

60 ■

70 ■

80 ■

4

M 6

k 6

ø 1 4

d 1 g 6

ø 1 7

17

L1 +0,50 L2

0-1

d

L

6,5

ø d 2 f 7

L2 0-0,5

ø 6 , 4

4

ø d 3

ø 1 1 + 0

, 1

+ 0 , 2

R 6,3z5

d 1 H 7

ø 1 4

ø 1 7

L

f 7

ø 1 4 k 6

4

Z 75

Z 76-0,2-0,7

Mat.

Type D 1730 2312

Mat.

Type D 1730 2312

D LZ 30- Z 30-D

16 12 ■

25 ■

d1 L Z 75 Z 76

Z 75-Z 76- Z 75-d1-L

9- 16 ■ ■

10- 21 ■ ■

26 ■ ■

36 ■ ■

46 ■ ■

56 ■ ■

2.1 A5

2.1



130

99

50

1 3 0

1 5 6

2 0 8

156

121

205 +1,50

22 47 27,2 57,2 22

H6XB H3X H4X H2B H1B H5XB

10

4

Ø 9 0 H 7

H7XV

1730 1730 1730 1730 2312 2767 2312 173044

M8

12 8

22

1x113x12

Ø18Ø

H8XV

27,237,2

BX 1316-37-40-0-2767

BS 1316-37-40-0-2767

BX 1316-37-40-0-2767

BS 1316-37-40-0-2767

121

130

8

15,5

6,5

20

M 8

5 2

3 8

1

6 1

1 9

, 7

2 4 3

8

4 0

1 0

27,2 37,2

19

2 0

6 0

6 56

H1B

27,2

12

48 42 1,6

6 2

3

3

1 3

2 5 °

1 5

3 , 8

3 2

39

2 0

7 9

2.1 A6


BX/BS 1316



2

3

11 5

7

4

109

13

8

12

6

4

3

4

1


1.2343 X38CrMoV511.2767 X45NiCrMo4

B 1316-37-40- B 1316-37-40-Pos.-Mat.





9 0 8.8DIN EN ISO 4762

M8x16 4 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / V is tête cylindrique10 0 8.8 DIN 7984 M8x25 4 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique11 0 8.8 DIN EN ISO 4762 M8x16 12 Zylinderkopf schraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique12 0 8.8 DIN EN ISO 10642 M4x8 4 Senkkopfschraube / Flathead screw / Vis tête noyée13 0 DIN EN ISO 8735 ø6x16 4 Zylinderstif t / Straight pin / Goupilles cylindriques




B 1316

Combi–

D 1 7 3 0

2 3 1 2

H3X– 37- ■

47-

57- ■

67- ■

H4X– 22-27- ■

H5X– 22- ■ ■

27- ■ ■

H6X– 22- ■ ■

27- ■ ■

H5XT– 22- ■ ■

27-■ ■

H6XT– 22- ■ ■

27- ■ ■

H5XB– 22- ■

27- ■ ■

H6XB– 22- ■

27- ■ ■

H5XBT– 22- ■ ■

27- ■ ■

H6XBT– 22- ■ ■

27- ■ ■

H5XS– 22- ■ ■

27- ■ ■

H6XS– 22- ■ ■

27- ■ ■

H7XV– 12-17- ■ ■

2.1 A7

2.1



2.1 A8


1316

1316- 1316-Type-D-Mat.

Type D 1730 2312

22- ■ ■27- ■ ■

H5XB–

H6XB–

Type D 1730 2312

22- ■ ■27- ■ ■

H5XBT–

H6XBT –

22- ■ ■

27- ■ ■

H5X–

H6X –

22- ■ ■

27- ■ ■

H5XT–

H6XT–

37- ■

47- ■

57- ■

67- ■

H3X–

22- ■

27- ■

H4X–

22- ■ ■

27- ■ ■

H5XS–

H6XS–

17- ■

22- ■ ■

H10X–

D

156

D

9

9

156

D

Ø 9 0 H 7

9

9

D

9156

2 0 8

D

9

4 Ø

9 0 H 7

9

D

ø18H7

M8

99

1 3 0

1 5 6

125

50

D

9156

2 0 8

4 Ø 9 0 H 7

H7XV

H10X H5XSH6X H2X H3X

H5XB

H8XV

H6XT

H6XS H4X

H5XBT

BS

H6XB

H6XBT

H5X

H5XTH10X

2 4

D

17- ■ ■ ■ ■ ■

22- ■ ■ ■ ■ ■

27- ■ ■ ■ ■ ■ ■

37- ■ ■ ■ ■ ■ ■

H2X– 47- ■ ■ ■ ■ ■ ■57- ■ ■ ■ ■ ■ ■

67- ■ ■ ■ ■ ■ ■D t1 t2

=17 10 12

=22 14 16

D

Ø 2 3

t2

4,2

t1

Mat.

Type D 1730 2085 2162 2311 2312 2316 2343 2767



2.1

2.1 A9

1316

Mat.

Type D 1730 2312

Mat.

Type D 1730 2312

12- ■

17- ■ ■

H7XV–

8- ■

H8XV–

125

1 0 6

D

125

1 0 6

D

±0,2

d g 6

L

L

D

M 4

DIN EN ISO 10642

3 ± 0,01

L1 js14L2

5

ø 1 8 f 7

d 1 g 6

4

ø 2 2

ø 1 8 k 6

Z 63

Z 62

-0,2-0,7

5

d 1 H 7

ø 1 8

ø 2 2

L

f 7

ø 1 8 k 6

4

Z 75

Z 76-0,2-0,7

d

L

D L

d1 L1- L2 Z 62 Z 63 d1 L1- L2 Z 62 Z 63 d1 L Z 75 Z 76

Z 63-Z 62- Z 75-

Z 76-Z 62-d1-L1-L2 Z 75-d1-L SN 3500- SN 3500-d-L

d L

11- 16-29 ■ ■

12- 16-44 ■ ■

16-64 ■ ■

16-89■ ■

21-29 ■ ■

21-44 ■ ■

21-59 ■ ■

21-69 ■ ■

21-79 ■ ■

21-89 ■ ■

21-99 ■ ■

21-109 ■ ■

26-29 ■ ■

26-44 ■ ■

26-59 ■ ■

26-89 ■ ■

36-29 ■ ■

36-44 ■ ■36-59 ■ ■

36-89 ■ ■

46-29 ■ ■

46-44 ■ ■

46-59 ■ ■

46-89 ■ ■

56-29 ■ ■

56-44 ■ ■

56-59 ■ ■

56-89 ■ ■

66-29 ■ ■

66-44 ■ ■

66-59■ ■

66-89 ■ ■

11- 16 ■ ■

12- 21 ■ ■

26 ■ ■

36■ ■

46 ■ ■

56 ■ ■

66 ■ ■

d L

18- 40 ■

50 ■

60 ■

70 ■

80 ■

90 ■

100■

M4- 8 ■

10 ■

12 ■

16 ■

M6- 12 ■

16 ■

20 ■

25 ■

30 ■

35 ■

40 ■

45 ■

50 ■

55 ■

60 ■

65 ■

70 ■

80 ■

M8- 16 ■20 ■

d L

M8- 25 ■

30 ■

35 ■

40 ■

45 ■

50 ■

55 ■

60 ■

65 ■

70 ■

80 ■

90 ■

100 ■

110 ■

120 ■

130 ■

140 ■

160 ■

180 ■200 ■

Z 81- W 81-d-L

Z 30- Z 30-D

16 12 ■

25 ■



1 5 4

1 9 6

2 4 6

102154

196

183

H6

4

Ø 9 0 H 7

H7

1730 1730 1730 1730 2312 2767 2312 1730

44

M10

1x153x16Ø 24Ø

H8

37,247,3

H3 H4 H2B H1B H5

10

1216

260 +1,50

22 67 27 37,2 2277,2

M 8

BN 2020-47-50-0-2767

BS 2020-47-50-0-2767

BN 2020-47-50-0-2767

BS 2020-47-50-0-2767

183

196

8,5

17

10

25

M 1 0

5 7

3 5

1

7 0

2 4

, 7

2 7 4

0

5 0

1 0

37,2 47,3

22,15

2 5

7 0

9 73

H1B

37,2

17,5

81 36 1

6 3

3 5

1 5

2 5 °

2 0

6

4 5

49,3

2 5

9 2

10,15

2.1 A10


BN/BS 2020



2

3

11 5

7

4

10

9

138

12

6

4

3

4

1


1.2343 X38CrMoV511.2767 X45NiCrMo4

B 2020-47-50- B 2020-47-50-Pos.-Mat.





9 0 8.8DIN EN ISO 4762

M8x20 4 Zylinderkopf schraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique10 0 8.8 DIN 7984 M10x40 4 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique11 0 8.8 DIN EN ISO 4762 M8x20 12 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / V is tête cylindrique12 0 8.8 DIN EN ISO 10642 M6x16 4 Senkkopfschraube / Flathead screw / Vis tête noyée13 0 DIN EN ISO 8735 ø8x16 4 Zylinderstif t / Straight pin / Goupilles cylindriques




B 2020

Combi–

D 1 7 3 0

2 3 1 2

H3– 47- ■

57- ■

67-77- ■

87- ■

97- ■

H4– 22- ■

27-37- ■

H5– 22- ■

27- ■ ■

H6– 22- ■

27- ■ ■

H5T– 22- ■ ■

27-■ ■

H6T– 22- ■ ■

27- ■ ■

H5L– 22- ■ ■

27- ■ ■

H6L– 22- ■ ■

27- ■ ■

H5LT– 22- ■ ■

27- ■ ■

H6LT– 22- ■ ■

27- ■ ■

H5S– 22- ■ ■

27- ■ ■

H6S– 22- ■ ■

27- ■ ■

H7– 16-27- ■ ■

2.1 A11

2.1



2020- 2020-Type-D-Mat.

Type D 1730 2312

22- ■ ■27- ■ ■

H5L–

H6L–

Type D 1730 2312

22- ■ ■27- ■ ■

H5LT–

H6LT–

22- ■ ■

27- ■ ■

H5–

H6–

22- ■ ■

27- ■ ■

H5T–

H6T–

47- ■

57- ■

67- ■

77- ■

H3– 87- ■

97- ■

22- ■

27- ■

37- ■

H4–

22- ■ ■

27- ■ ■

H5S–

H6S–

17- ■ ■

22- ■ ■

27- ■ ■

H10–

D

3 7

D

2 4 6

D

11

2 4 6

D

4 ø 9 0 H 7

11

D

11

4 Ø 9 0 H 7

296

D

11296

11

D

4 Ø

9 0 H 7

D

11

Ø24H7

M10

196

1 5 4

1 9 6

154

102

H7

H10 H5SH6

H2 H3

H8

H6T

H6S H4 BSH6L

H6LT H10 H5LTH5T

H5H5L

D

Ø 2 9

t2

6,2

t1

D t1 t2

= 17 10 12

= 22 13 16

= 2717 20

17- ■ ■ ■ ■ ■

22- ■ ■ ■ ■ ■

27- ■ ■ ■ ■ ■ ■

37- ■ ■ ■ ■ ■ ■

H2– 47- ■ ■ ■ ■ ■ ■57- ■ ■ ■ ■ ■ ■

67- ■ ■ ■ ■ ■ ■

77- ■ ■ ■ ■ ■ ■

87- ■ ■ ■ ■ ■ ■

97- ■ ■ ■ ■ ■ ■

Mat.

Type D 1730 2085 2162 2311 2312 2316 2343 2767

2.1 A12


2020



L

D

M 4

DIN EN ISO 10642

3 ± 0,01

D

196

9 8

1 2 0

178 D

196

9 8 1 2 0

M 8

178

±0,2

d g 6

L

d

L

L1 js14L2

6

ø 2 4 f 7

d 1 g 6

6

ø 2 8

ø 2 4 k 6

Z 63

Z 62

-0,2-0,7

6

d 1 H 7

ø 2 4

ø 2 8

L

f 7

ø 2 4 k 6

6

Z 75

Z 76-0,2-0,7

Mat.

Type D 1730 2312

Mat.

Type D 1730 2312

16- ■

27- ■ ■

H7–

12- ■

H8–

D L

d1 L1- L2 Z 62 Z 63 d1 L1- L2 Z 62 Z 63 d1 L Z 75 Z 76

Z 63-Z 62- Z 75-

Z 76-Z 62-d1-L1-L2 Z 75-d1-L SN 3500- SN 3500-d-L

d L

15- 16-29 ■ ■

16- 16-44 ■ ■

16-64 ■ ■

16-89■ ■

21-29 ■ ■

21-44 ■ ■

21-59 ■ ■

21-69 ■ ■

21-79 ■ ■

21-89 ■ ■

21-99 ■ ■

21-109 ■ ■

26-29 ■ ■

26-44 ■ ■

26-59 ■ ■

26-89 ■ ■

36-29 ■ ■

36-44 ■ ■36-59 ■ ■

36-89 ■ ■

46-29 ■ ■

46-44 ■ ■

46-59 ■ ■

46-89 ■ ■

56-29 ■ ■

56-44 ■ ■

56-59 ■ ■

56-89 ■ ■

66-29 ■ ■

66-44 ■ ■

66-59■ ■

66-89 ■ ■

76-29 ■ ■

76-44 ■ ■

76-59 ■ ■

15- 76-89 ■ ■

16- 86-29 ■ ■

86-44 ■ ■

86-59■ ■

86-89 ■ ■

96-29 ■ ■

96-44 ■ ■

96-59 ■ ■

96-89 ■ ■

15- 16 ■ ■

16- 21 ■ ■

26 ■ ■

36■ ■

46 ■ ■

56 ■ ■

66 ■ ■

76 ■ ■

86 ■ ■

96 ■ ■

d L

24- 45 ■

55 ■

65 ■

75 ■

85 ■

95 ■

105■

115 ■

125 ■

135 ■

M8- 16 ■

20 ■

25 ■

30 ■

M10- 16 ■

20 ■

25 ■

30 ■

35 ■

40 ■

45 ■

50 ■

55 ■

60 ■

65 ■

70 ■

80 ■

90 ■

100 ■110 ■

d L

M10- 120 ■

130 ■

140 ■

150 ■

170 ■

180 ■

200 ■

220 ■

240 ■

260 ■

Z 81- W 81-d-L

Z 30 - Z 30-D

16 12 ■

25 ■

2.1 A13

2020

2.1



1 9 4

2 4 6

2 9 6

134

194

246

233

H6

4

Ø 9 0 H 7

H7

1730 1730 1730 1730 2312 2767 2312 1730

59

M12

1x253x26Ø 34Ø

H8

47,257,3

H3 H4 H2B H1B H5

10

1218

320 +1,50

27 77 37 47,2 2797,2

M 8

BN 2525-57-70-0-2767

BS 2525-57-70-0-2767

BN 2525-57-70-0-2767

BN 2 525-57-70-0-2767

233

246

12,5

22

10

30

M 1 2

7 2

4 8

1

9 4

3 4

, 7

3 5 5

0

7 0

1 5

47,2 57,3

32,15

3 0

9 0

9 93

H1B

47,2

1 7 0

5 6

2 5 °

3 0

6

5 6

69,3

3 0

1 2 0

4 4

1

16,4

2.1 A14


BN/BS 2525



2

3

11 5

7

4

10

9

12

6

4

3

4

1

9

8


1.2343 X38CrMoV511.2767 X45NiCrMo4

B 2525-57-70- B 2525-57-70-Pos.-Mat.





9 0 8.8 DIN 7984 M8x25 8 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique10 0 8.8 DIN 7984 M12x45 4 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique11 0 8.8 DIN EN ISO 4762 M8x20 12 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / V is tête cylindrique12 0 8.8 DIN EN ISO 10642 M6x16 8 Senkkopfschraube / Flathead screw / Vis tête noyée




B 2525

Combi–

D 1 7 3 0

2 3 1 2

H3– 57- ■

67- ■

77-87- ■

97- ■

117- ■

H4– 27- ■

37-47- ■

H5– 27- ■

37- ■ ■

H6– 27- ■

37- ■ ■

H5T– 27- ■ ■

37-■ ■

H6T– 27- ■ ■

37- ■ ■

H5L– 27- ■ ■

37- ■ ■

H6L– 27- ■ ■

37- ■ ■

H5LT– 27- ■ ■

37- ■ ■

H6LT– 27- ■ ■

37- ■ ■

H5S– 27- ■ ■

37- ■ ■

H6S– 27- ■ ■

37- ■ ■

H7– 18-27- ■ ■

2.1 A15

2.1



2525- 2525-Type-D-Mat.

Type D 1730 2312

27- ■ ■37- ■ ■

H5L–

H6L–

Type D 1730 2312

27- ■ ■37- ■ ■

H5LT–

H6LT–

27- ■ ■

37- ■ ■

H5–

H6–

27- ■ ■

37- ■ ■

H5T–

H6T–

57- ■

67- ■

77- ■

87- ■

H3– 97- ■

117- ■

27- ■

37- ■

47- ■

H4–

27- ■ ■

37- ■ ■

H5S–

H6S–

22- ■ ■

27- ■ ■

37- ■ ■

H10–

D

4 7

D

2 9 6

D

13

2 9 6

D

4 Ø 9 0 H 7

13

D

13

4 Ø 9 0 H 7

296

D

13296

D

4 Ø

9 0 H 7

13

D

13

D t1 t2= 22 12 16

= 27 16 20

= 3720 25

D

Ø 3 9

t2

8,2

t1

246

1 9 4

2 4 6

194

134

Ø34H7

M12

H7

H10 H5SH6

H2 H3

H8

H6T

H6S H4 BSH6L

H6LT H10 H5LTH5T

H5H5L

22- ■ ■ ■ ■ ■

27- ■ ■ ■ ■ ■ ■

37- ■ ■ ■ ■ ■ ■

47- ■ ■ ■ ■ ■ ■

H2– 57- ■ ■ ■ ■ ■ ■67- ■ ■ ■ ■ ■ ■

77- ■ ■ ■ ■ ■ ■

87- ■ ■ ■ ■ ■ ■

97- ■ ■ ■ ■ ■ ■

Mat.

Type D 1730 2085 2162 2311 2312 2316 2343 2767

2.1 A16


2525



L

D

M 4

DIN EN ISO 10642

3 ± 0,01

D

246

1 2 9

1 4 7

228 D

246

1 2 9

1 4 7

M 8

228

±0,2

d g 6

L

d

L

L1 js14L2

8

ø 3 4 f 7

d 1 g 6

8

ø 3 8

ø 3 4 k 6

Z 63

Z 62

-0,2-0,7

8

d 1 H 7

ø 3 4

ø 3 8

L

f 7

ø 3 4 k 6

8

Z 75

Z 76-0,2-0,7

Mat.

Type D 1730 2312

Mat.

Type D 1730 2312

18- ■

27- ■ ■

H7–

12- ■

H8–

D L

d1 L1- L2 Z 62 Z 63 d1 L1- L2 Z 62 Z 63 d1 L Z 75 Z 76

Z 63-Z 62- Z 75-

Z 76-Z 62-d1-L1-L2 Z 75-d1-L SN 3500- SN 3500-d-L

d L

25- 21- 29 ■ ■

26- 21- 59 ■ ■

21- 89 ■ ■

26- 29■ ■

26- 59 ■ ■

26- 69 ■ ■

26- 89 ■ ■

26-109 ■ ■

26-129 ■ ■

26-149 ■ ■

26-169 ■ ■

36- 29 ■ ■

36- 59 ■ ■

36- 69 ■ ■

36- 89 ■ ■

36-109 ■ ■

36-129 ■ ■

36-149 ■ ■

36-169 ■ ■

46- 29 ■ ■

46- 59 ■ ■

46- 89 ■ ■

46-109 ■ ■

46-129 ■ ■

46-149 ■ ■

56- 29 ■ ■

56- 59 ■ ■

56- 89 ■ ■

56-109 ■ ■

56-129 ■ ■

66- 29■ ■

66- 59 ■ ■

66- 89 ■ ■

76- 29 ■ ■

76- 59 ■ ■

25- 76- 89 ■ ■

26- 86- 29 ■ ■

86- 59 ■ ■

86- 89■ ■

96- 29 ■ ■

96- 59 ■ ■

96- 89 ■ ■

25- 21 ■ ■

26- 26 ■ ■

36 ■ ■

46■ ■

56 ■ ■

66 ■ ■

76 ■ ■

86 ■ ■

96 ■ ■

116 ■ ■

d L

34- 60 ■

80 ■

100 ■

120 ■

140 ■

160 ■

M8- 16 ■

20 ■

25 ■

30 ■

M12- 20 ■

25 ■

30 ■

35 ■

40 ■

45 ■

50 ■

55 ■

60 ■

65 ■

70 ■

80 ■

90 ■

100 ■

110 ■120 ■

d L

M12- 130 ■

140 ■

150 ■

160 ■

170 ■

180 ■

190 ■

200 ■

220 ■

240 ■

260 ■

280 ■

Z 81- W 81-d-L

Z 30 - Z 30-D

16 12 ■

25 ■

2.1 A17

2525

2.1



2 4 4

2 9 6

3 4 6

184

244

296

283

H6

4

Ø 9 0 H 7

H7

1730 1730 1730 1730 2312 2767 2312 1730

59

M12

1x253x26

Ø 34Ø

H8

47,257,3

H3 H4 H2B H1B H5

10

1218

320 +1,50

27 77 37 47,2 2797,2

M 8

BN 3030-57-90-0-2767

BS 3030-57-90-0-2767

BN 30 30-57-90-0-2767

BS 30 30-57-90-0-2767

283

296

12,5

22

10

30

M 1 2

8 7

6 3

1

1 0 9

3 4

, 7

4 5 6

5

9 0

1 5

47,2 57,3

32,15

3 7 , 5

1 0 5

9 93

H1B

47,2

1 9 4

7 1

2 5 °

3 0

6

5 6

69,3

3 7 , 5

1 3 5

4 4

1

16,4

2.1 A18


BN/BS 3030



2

3

11 5

7

4

109

12

6

4

3

4

1

9

8


1.2343 X38CrMoV511.2767 X45NiCrMo4

B 3030-57-90- B 3030-57-90-Pos.-Mat.





9 0 8.8 DIN 7984 M8x25 8 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique10 0 8.8 DIN 7984 M12x45 4 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / Vis tête cylindrique11 0 8.8 DIN EN ISO 4762 M8x20 12 Zylinderkopfschraube / Cylinder head screw / V is tête cylindrique12 0 8.8 DIN EN ISO 10642 M6x16 8 Senkkopfschraube / Flathead screw / Vis tête noyée




B 3030

Combi–

D 1 7 3 0

2 3 1 2

H3– 57- ■

67- ■

77-87- ■

97- ■

117- ■

H4– 27- ■

37-47- ■

H5– 27- ■

37- ■ ■

H6– 27- ■

37- ■ ■

H5T– 27- ■ ■

37-■ ■

H6T– 27- ■ ■

37- ■ ■

H5L– 27- ■ ■

37- ■ ■

H6L– 27- ■ ■

37- ■ ■

H5LT– 27- ■ ■

37- ■ ■

H6LT– 27- ■ ■

37- ■ ■

H5S– 27- ■ ■

37- ■ ■

H6S– 27- ■ ■

37- ■ ■

H7– 18-27- ■ ■

2.1 A19

2.1



D t1 t2

= 22 12 16

= 27 16 20

= 3720 25

8,2

D

Ø 3 9

t2

t1

3030- 3030-Type-D-Mat.

Type D 1730 2312

27- ■ ■37- ■ ■

H5L–

H6L–

Type D 1730 2312

27- ■ ■37- ■ ■

H5LT–

H6LT–

27- ■ ■

37- ■ ■

H5–

H6–

27- ■ ■

37- ■ ■

H5T–

H6T–

57- ■

67- ■

77- ■

87- ■

H3– 97- ■

117- ■

27- ■

37- ■

47- ■

H4–

27- ■ ■

37- ■ ■

H5S–

H6S–

22- ■ ■

27- ■ ■

37- ■ ■

H10–

D

4 7

D

D

3 4 6

D

4 Ø 9 0 H 7

13

D

13

4 Ø 9 0 H 7

396

D

13396

D

4 Ø

9 0 H 7

13

D

13

296

2 4 4

2 9 6

244

184

Ø34H7

M12

H7

H10 H5SH6

H2 H3

H8

H6T

H6S H4 BSH6L

H6LT H10 H5LTH5T

H5H5L

27- ■ ■ ■ ■ ■

37- ■ ■ ■ ■ ■ ■

47- ■ ■ ■ ■ ■ ■

57- ■ ■ ■ ■ ■ ■

H2– 67- ■ ■ ■ ■ ■ ■77- ■ ■ ■ ■ ■ ■

87- ■ ■ ■ ■ ■ ■

97- ■ ■ ■ ■ ■ ■

117- ■ ■ ■ ■ ■ ■

Mat.

Type D 1730 2085 2162 2311 2312 2316 2343 2767

2.1 A20


3030



L

D

M 4

DIN EN ISO 10642

3 ± 0,01

D

296

1 7 9

1 9 7

278 D

296

1 7 9

1 9 7

M 8

278

±0,2

d g 6

L

d

L

L1 js14L2

8

ø 3 4 f 7

d 1 g 6

8

ø 3 8

ø 3 4 k 6

Z 63

Z 62

-0,2-0,7

8

d 1 H 7

ø 3 4

ø 3 8

L

f 7

ø 3 4 k 6

8

Z 75

Z 76

-0,2

-0,7

Mat.

Type D 1730 2312

Mat.

Type D 1730 2312

18- ■

27- ■ ■

H7–

12- ■

H8–

D L

d1 L1- L2 Z 62 Z 63 d1 L1- L2 Z 62 Z 63 d1 L Z 75 Z 76

Z 63-Z 62- Z 75-

Z 76-Z 62-d1-L1-L2 Z 75-d1-L SN 3500- SN 3500-d-L

d L

25- 26- 29 ■ ■

26- 26- 59 ■ ■

26- 69 ■ ■

26- 89■ ■

26-109 ■ ■

26-129 ■ ■

26-149 ■ ■

26-169 ■ ■

36- 29 ■ ■

36- 59 ■ ■

36- 69 ■ ■

36- 89 ■ ■

36-109 ■ ■

36-129 ■ ■

36-149 ■ ■

36-169 ■ ■

46- 29 ■ ■

46- 59 ■ ■

46- 89 ■ ■

46-109 ■ ■

46-129 ■ ■

46-149 ■ ■

56- 29 ■ ■

56- 59 ■ ■

56- 89 ■ ■

56-109 ■ ■

56-129 ■ ■

66- 29 ■ ■

66- 59 ■ ■

66- 89 ■ ■

76- 29■ ■

76- 59 ■ ■

76- 89 ■ ■

86- 29 ■ ■

86- 59 ■ ■

25- 86- 89 ■ ■

26- 96- 29 ■ ■

96- 59 ■ ■

96- 89■ ■

116 - 29 ■ ■

116 - 59 ■ ■

116 - 89 ■ ■

25- 21 ■ ■

26- 26 ■ ■

36 ■ ■

46■ ■

56 ■ ■

66 ■ ■

76 ■ ■

86 ■ ■

96 ■ ■

116 ■ ■

d L

34- 60 ■

80 ■

100 ■

120 ■

140 ■

160 ■

M8- 16 ■

20 ■

25 ■

30 ■

M12- 20 ■

25 ■

30 ■

35 ■

40 ■

45 ■

50 ■

55 ■

60 ■

65 ■

70 ■

80 ■

90 ■

100 ■

110 ■120 ■

d L

M12- 130 ■

140 ■

150 ■

160 ■

170 ■

180 ■

190 ■

200 ■

220 ■

240 ■

260 ■

280 ■

Z 81- W 81-d-L

Z 30 - Z 30-D

16 12 ■

25 ■

2.1 A21

3030

2.1



Info 2.1 A2

N O R M A L I E NN O R M A L I E NInformation deutsch

Backenform-Bausätze 1012–3030

Der Bausatz ist das Grundelement einer jeden Backenform. In Kombination mit anderenFormplatten lässt sich jeder gewünschte Formaufbau erstellen.

STRACK NORMA Backenformen bieten folgende Vorteile:

1. Freier Fall der SpritzgießteileKeine Schrägbolzen, keine störenden aufgesetzten Backenführungen, die den freien Fallder Spritzgießteile behindern.

2. Massive ZuhaltungBackenschließplatte H1B aus einem Stück gefer tigt – Werkstof f 1.2312.

3. Größtmögliche ArbeitsflächeBackenlänge gleich dem Formplattenaußenmaß.

4. Optimale TemperiermöglichkeitKeine störenden Bohrungen für Schrägbolzen.Befestigung der Backenführung durch nur eine Zentrierbuchse mit Schraube.Backenführung partiell ohne Oberflächenhärte für die Einbringung von Kühlbohrungen undzusätzliche Zentrierstifte.

5. Optimale KorrekturmöglichkeitBei Härteverzug und Verschleiß in allen Ebenen durch– stirnseitig an den Formbacken befestigte Backenführungen.– Backenführungen und Untergriff geteilt.

6. Druckleisten und Backenführung gehärtet

7. Aufmaß im Backenquerschnitt (siehe Abbildung1)Für Korrekturmöglichkeiten nach dem Härten werden die Backen im Querschnitt mitAufmaß geliefert. Das Spiel zwischen Oberkante Formbacke und Unterkante Konusplatte(H1B) ist entsprechend zu korrigieren. Das Spiel kann korrigiert werden durch Abschleifender Backen in der Backentrennebene, der Backenschräge oder den Druckleisten.

8. Austausch aller Bauteile möglichAlle Teile des Bausatzes können einzeln nachbestellt werden. Die Teile sind maßlich so fest-gelegt, dass ein Anpassen an das vorhandene Werkzeug gewährleistet ist.Backenlänge + 0,1 mm (siehe Abbildung 2)Backenquerschnitt (siehe Abbildung 1)

Konstruktionshinweise

1. Serienmäßige Verzögerung der Backenöffnung (siehe Abbildung 3)Die Formbacken werden erst geöffnet, wenn die Entriegelungsleiste mit dem Öffnungsweg(Maß X) des Spritzgießwerkzeuges an die Backenführung anfährt.

B 1012 = 5 mm VerzögerungB 1316 = 10 mm VerzögerungB 2020 = 10 mm VerzögerungB 2525 = 10 mm VerzögerungB 3030 = 10 mm Verzögerung

2. Ausgleich der Backenhöhe (siehe Abbildung 4)Die Backenhöhe (Maß C) kann der Höhe des Spritzteiles angepasst werden. Hierzu wird einEinsatz in die Konusplatte (H1B) oder in die Backengrundplatte (H2B) eingesetzt.

3. Nitrieren der BackengrundplatteAus Verschleißgründen empfehlen wir, die Backengrundplatte (H2B) nach derFertigbearbeitung zu nitrieren (siehe Wärmebehandlung 1.2312).

C

H2B

H1B

X

X

+ 0 , 1

H1B

H2B

0 , 3 - 0 , 5 1

2

3

4



2.1

Info 2.1 A3

Information english

Split Mould Kits 1012–3030

The kit is the basic element of every split mould. Any desired mould configuration will pos-sible in combination with other mould plates.

STRACK NORMA split moulds offer the following advantages:

1. Free fall of injection moulded partsNo inclined bolts, no disturbing jaw guiding attachments constituting a hindrance to thefree fall of the injection moulded parts.

2. Solid lockingJaw locking plate H1B of monobloc design – Material 1.2312.

3. Largest possible working areaLength of jaws equal to the outside dimensions of mould plates.

4. Optimal tempering possibilityNo disturbing bores for inclined bolts.Fixation of jaw guide by means of just one single centering bush with screw.Jaw guide partially without surface hardening for the provision of cooling bores and addi-tional centering pins.

5. Optimal correction facilityIn case of deformation due to hardening and wear in all planes by the way of– jaw guides attached to the face end of split moulds– jaw guide and bottom grip.

6. Pressure pads and jaw guide hardened.

7. Overdimensioning of jaw cross-section (see Fig. 1)The jaws are supplied with overdimensioned cross-section to permit correction after harde-ning. The clearance between the upper edge of mould jaw and the lower edge ofjaw locking plate (H1B) must be corrected accordingly. Correction of clearance is possibleby grinding the jaws at the jaw parting line or incline, or of the pressure pads.

8. Interchangeability of all componentsAll components within the kit may be reordered separately. The components are so dimen-sioned that adaptation to the existing mould is ensured.Jaw length + 0.1 mm (see Fig. 2)Jaw cross-section (see Fig. 1).

Some notes regarding the design

1. Delayed opening of jaws as standard (see Fig. 3)The jaws of the mould will not open until the unlocking bar with the opening stroke(dimension “X”) of the injection mould makes contact with the jaw guide

B 1012 = 5 mm delayB 1316 = 10 mm delayB 2020 = 10 mm delayB 2525 = 10 mm delayB 3030 = 10 mm delay

2. Compensation of jaw height (see Fig. 4)The jaw height dimension “C” can be adapted to the height of injection moulded part.For this purpose, an insert must be fitted in the tapered plate (H1B) or in the jaw

base plate (H2B).3. Nitriding of jaw base plateBecause of the wear to be expected we recommend having the jaw base plate H2B nitridedafter finish machining (see heat treatment 1.2312).

C

H2B

H1B

X

X

+ 0 , 1

H1B

H2B

0 , 3 - 0 , 51

2

3

4



Info 2.1 A4

N O R M A L I E NN O R M A L I E NInformation français

Kit de moules à tiroirs 1012–3030

Le kit est l‘élément de base de chaque moule à tiroirs. En association avec d‘autres pla-ques n‘importe quelle structure de moule peut être obtenue.

Les moules à tiroirs STRACK NORMA présentent les avantages suivants:

1. Chute libre des pièces injectéesAbsence de doigts obliques, absence de guidage de tiroirs superposés qui freinent la chutelibre des piéces injectées

2. Fermeture massivePlaque de fermeture en une piéce des moules à tiroirs H1B – matière 1.2312.

3. Surface de travail maximaleLa longueur du moule à tiroir est égale à la dimension extérieure des plaques porte-em-preintes.

4. Aptitude optimale de refroidissement de la températureAbsence de perçages contraignants pour les doigts obliques. Fixation du guidage des mou-les à tiroirs exclusivement par une douille de centrage dotée d‘une vis. Guidage des moulesà tiroirs partiellement non trempé en surface pour le perçage de trous de refroidissement etde goujons de centrage additionnels.

5. Possibilités de correction optimalesEn cas de gauchissement due à la trempe et d‘usure sur tous les plans par– guidages des moules à tiroirs fixés du côté frontal des moules à tiroirs.– guidages et poignée inférieure séparés.

6. Listels de pression et guidage des tiroirs trempés.

7. Cote excédentaire dans la section du tiroir (cf. figure 1)Afin de permettre la correction des cotes après la trempe, les tiroirs sont livrés avec unexcédent en section. Corriger le jeu entre l‘arête supérieure des tiroirs des moules (H1B).Le jeu peut être corrigé par rectification des empreintes mobiles dans la surface de sépara-tion entre les empreintes, de l‘obiquité des empreintes ou des listels de pression.

8. Possibilité de remplacement de tous les élémentsToutes les pièces constitutives du kit peuvent être commandées individuellement.Les dimensions des pièces sont telles qu‘elles peuvent toujours être adaptées au moule.Longueur de l‘empreinte + 0,1 mm (cf. figure 2)Section de l‘empreinte (cf, figure 1)

Remarques d‘assemblage

1. Retard d‘ouverture de l‘empreinte (cf. figure 3)Les empreintes du moule ne s‘ouvrent que lorsque la came de déblocage atteint après lacourse d‘ouverture (cote X) le bord opposé de guidage du tiroir.

B 1012 = retard de 5 mmB 1316 = retard de10 mmB 2020 = retard de10 mmB 2525 = retard de10 mmB 3030 = retard de10 mm

2. Compensation de la hauteur d‘empreinte (cf. figure 4)La hauteur d‘empreinte (cote C) peut être adaptée à la hauteur de la pièce injectée.A cet effet un insert est placé dans la plaque de fermeture (H1B) ou dans la plaque de ba-

se d‘empreinte (H2B).3. Nitruation de la plaque de base d‘empreinteEn raison de l‘usure, nous conseillons de nitrurer la plaque de base d‘empreinte (H2B) enfonction des travaux de finition (cf. traitement thermique 1.2312)

C

H2B

H1B

X

X

+ 0 , 1

H1B

H2B

0 , 3 - 0 , 5 1

2

3

4



Info 1

i

I N F O R M A T I O N S T E I L

I N F O R M A T I O N P A R T

S E C T I O N D ' I N F O R M A T I O N

Seite

Empfohlene Werkstoffe für Stanz- und Formwerkzeuge Info 2 + 3

Sonderbearbeitung Info 8

Korrosionsbeständige Stähle für Spritzgießwerkzeuge Info 10 + 11

Oberflächenbeschaffenheit Info 16

ISO-Passungen Info 17

Form- und Lagetoleranzen Info 18

Vergleichstabelle der Härte und Zugfestigkeit Info 21

Anfrage / Auftrag Info 22

Vertretungen Info 23 + 24

Geschäftsbedingungen Info 25

Page

Recommended materials for mould and press tools Info 4 + 5

Special finishing Info 8

Corrosion-resisting standard steels for injection moulding dies Info 12 + 13

Surface characteristics Info 16

ISO fits Info 17

Form and location tolerances Info 19

Comparative table of hardness and tensile strength Info 21

Inquiry / Order Info 22

Representations Info 23 + 24

Terms of business Info 25

Page

Matériaux recommandés pour outillages et moules Info 6 + 7

Usinages complementaires Info 8

Aciers résistants à la corrosion pour des moules d’injection Info 14 + 15

Etat de surface Info 16

Zones de tolérance Info 17

Tolérances de forme et de position Info 20

Table de conversion des duretés Info 21

Demande de devis / Commande Info 22

Représentations Info 23 + 24

Conditions Info 25

D

E

F



Info 2

www.strack.deInformationsteil / Information part / Section d ’information

i

D 1002 04.2011STRACK NORMA GmbH & Co. KG • Tel.: +49 (0) 23 51 / 87 01-0 • Fax: +49 (0) 23 51 / 87 01-100

Empfohlene Werkstoffe für Stanz- und Formwerkzeuge

Richtanalyse % Lieferfestigkeit Härten/NitrierenMat.-Nr. Symbol

C 45 W

Geglüht, Festigkeit ca.650 N/mm2

Härten nicht üblich, da Gefahr der Spannungsrissbildungund des übermäßigen Härteverzugs besteht, dadurch nurin Ausnahmefällen anzuwenden.Nitrieren nicht üblich.

C Si Mn

0,45 0,3 0,7

X 33 Cr S 16

X 210 Cr 12

Weichgeglüht mit max.800 N/mm2 (250 HB)

Härten: 930–960 °C Öl oder 950–980 °C Luft.Gebräuchliche Arbeitshärte 50–56 HRC.Nitrieren nicht üblich, da Einbauhärte und Korrosions-beständigkeit beeinträchtigt wird.

C Si Mn Cr

2,1 0,3 0,3 12,0

X 42 Cr 13


Härten im Warmbad oder Öl. Gebräuchliche Arbeitshärte50–56 HRC.Nitrieren nicht üblich, da Beeinträchtigung der Einbauhärteund der Korrosionsbeständigkeit.

C Cr

0,42 13,0

21 Mn Cr 5

Weichgeglüht 600 N/mm2 Härten in Öl, gebräuchliche Arbeitshärte 59–61 HRC.Kernfestigkeit ca. 1080 N/mm2.Nitrieren nach allen Verfahren möglich jedoch nur imvergüteten Zustand üblich.

C Mn Cr

0,21 1,3 1,2

40 Cr Mn Mo 7

Vorvergütet auf 950–1100 N/mm2 (280–325 HB)

Härten ist nicht üblich. In Ausnahmefällen Rücksprache mitder Härterei.Nitrieren zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit nachallen bekannten Nitrierverfahren möglich.

C Mn Cr Mo

0,40 1,5 2,0 0,2

C Cr Mo Ni

0,36 16,0 1,2 ≤1X 36 Cr Mo 17

Vergütet 950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Einsatz im Anlieferungszustand, d. h. vorvergütet mit280–320 HB.Nitrieren verringert die Korrosionsbeständigkeit.

C Cr Mo V

1,55 12,0 0,7 1,0X 155 Cr V Mo 12 1


Härten in Öl, Luft oder Warmbad, gebräuchliche Arbeits-härte 56–62 HRC.

Nitrieren nach allen bekannten Verfahren sehr gut möglich,allerdings muss der Werk stoff sekundärgehärtet werden.

C Cr Mo Ni

0,45 1,4 0,3 4,1X 45 Ni Cr Mo 4


Härten in Öl, Luft oder Warmbad, gebräuchliche Arbeits-härte ~52 HRC.Nitrieren möglich, jedoch nicht üblich wegen des Festig-keitsabfalles bei der Nitriertemperatur.

C Mn Cr V

0,90 2,0 0,4 0,1

90 Mn Cr V 8


Härten in Öl oder Warmbad, gebräuchliche Arbeitshärte56–62 HRC.Üblicherweise wird dieser Werkstoff nicht nitriert.In diesem Fall empfehlen wir den Werkstoff 1.2379.

40 Cr Mn Mo S 8 6

Vorvergütet auf 950–

1100 N/mm2 (300–345 HB)

Härten nicht üblich. In Ausnahmefällen in Luft oder Warmbad.

Im Ölbad besteht Gefahr durch Spannungsrisse. Nitrierennach allen bekannten Verfahren gut möglich, wegen Gefahrder Spannungsrissbildung langsames Abkühlen erforderlich.

C Mn S Cr Mo

0,4 1,5 0,05-0,1 1,9 0,2

X 38 Cr Mo V 5 1


Härten in Öl, Luft oder Warmbad, gebräuchliche Arbeitshärte30–53 HRC. Nitrieren nach allen bekannten Verfahren sehrgut möglich. Besonders vorteilhaft, wenn bei höchster Kern-festigkeit die Verschleißfestigkeit noch erhöht werden soll.

C Si Cr Mo V

0,39 1,1 5,2 1,5 0,4

X 210 Cr W 12


Härten in Öl, Luft oder Warmbad, gebräuchliche Arbeits-härte 58–65 HRC.Nitrieren bedingt geeignet, wir empfehlen den Werkstoff1.2379.

C Cr W

2,10 12,0 0,7

AI Zn Mg Cu 1.5

Gewalzt, warmausgehärtet,spannungsarmgereckt.Zugfestigkeit 480–530 N/mm2

Si Fe Cu Mn Mg0,40 0,50 1,2-2,0 0,30 2,1-2,9

Cr Zn Ti Ti + Zr0,18-0,28 5,1-6,1 0,20 0,25

Vergütet auf 950–1100 N/mm2

(280–320 HB) Einsatz im Anlieferungszustand, d. h. vorvergütet mit280–320 HB.C Si Mn Cr S

0,3 0,5 1,0 15,5 ~0,1

· Die nachfolgenden Stähle sind Standardqualitäten.

1.1730

1.2080

1.2083

~1.2085

1.2162

1.2311

1.2312

1.2316

1.2343

1.2379

1.2436

1.2767

1.2842

3.4365.7



Info 3

Informationsteil / Information part / Section d ’information www.strack.de

i


Mat.-Nr.Werkstoffeigenschaften/VerwendungUnlegierter Werkzeugstahl, Schalenhärter, harte Oberfläche, zäher Kern, gut zerspanbar. Für gering beanspruchte ungehärtete Bauteile und Platten fürSpritzgieß-, Druckgieß-, Stanz-, Umformwerkzeuge und Vorrichtungen. Polieren nicht üblich. Ätzen, Narben, Strukturerodieren nicht üblich.Erodieren gut möglich.

Hoch-Chromlegierter Werkzeugstahl mit größter Maßbeständigkeit und höchstem Verschleißwiderstand. Für Stempel und Schnittplatten für Hochleistungs-schnitte, Druckleisten, Führungsleisten, Einsenkstempel und Schieber bei hoher Flächenbelastung. Polieren möglich, aber kein Hochglanz. Strukturerodierennicht möglich, grobe Karbide werden ausgewaschen.

Hohe Korrosionsbeständigkeit im gehärteten und angelassenen Zustand (250 °C) bei polierter Oberfläche. Noch gut zerspanbar. Verzugsarmer Durchhärtermit hoher Härteannahme und großem Verschleißwiderstand. Verwendung bei Formplatten und Formeinsätzen zur Verarbeitung von korrodierend wirkendenKunststoffen und bei korrodierend wirkenden Kühlmedien. Im gehärteten Zustand gut zu polieren. Gute Eigenschaften beim Ätzen, Narben, Strukturerodieren.Erodieren möglich.

Standard-Einsatzstahl, leicht zerspanbar. Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung z. B. Formeinsätze, Formplatten. Wird eingesetzt, wenn hohe Ansprüchean die Verschleißfestigkeit der Oberflächenhärte bei hoher Kernfestigkeit gestellt werden. Gute Polierbarkeit. Ätzen, Narben, Strukturerodieren für normaleAnforderungen. Erodieren gut möglich. Hartverchromen gut möglich zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit, hervorragender Oberflächenschutz gegen Korrosionbei der PVC-Verarbeitung.

Narbungssicher, strukturerodierbar, gute Zähigkeit. Sehr gleichmäßige Härteverteilung bis zu großen Querschnitten von ca. / 500 mm. Für Spritzgießwerk-zeuge mit hohen Anforderungen an Festigkeit und Oberfläche. Keine anschließende Wärmebehandlung und kein damit verbundenes Härterisiko (z. B. Härte-verzug). Sehr gut polierbar, auch hochglanzpolierfähig, jedoch bei höchsten Ansprüchen empfehlen wir unsere Einsatz- und Durchhärtestähle. Hervorragendzum Ätzen, Narben, Strukturerodieren geeignet. Beim Strukturerodieren muss intensive Spülung gewährleistet sein.

Gute Korrosionsbeständigkeit besonders mit polierter Oberfläche. Für Werkzeuge wo korrodierend wirkende Einflüsse (z. B. Kunststoffe usw.) auftreten.Gute Polierbarkeit. Für Ätzen und Strukturerodieren gute Eigenschaften. Wird genarbt, empfehlen wir die EST-Qualität (bitte bei Bestellung angeben).

Lederburitischer Chromstahl, höchste Verschleißhärte, gute Zähigkeit, beste Schneidhaltigkeit und Anlassbeständigkeit. Hochleistungsschnittstahl, bruch-empfindliche Schnitte, Scherenmesser, Press-, Zieh- und Biegewerkzeuge.

Luft- und Ölhärter, höchste Zähigkeit, maßbeständig, gleichmäßig durchhärtend. Formplatten und Formeinsätze für Spritzgießwerkzeuge, besonders für Hochglanzpoli-turen. Präge- und Biegewerkzeuge sowie alle Bauteile, für die hohe Druck- und Biegefestigkeit gefordert ist. Polieren ist aufgrund seiner chemischen Zusammen-setzung und Homogenität für Hochglanzpolituren sehr gut geeignet. Beste Eignung zum Ätzen, Narben, Strukturerodieren aufgrund metallurgischer Eigenschaften.Hartverchromen gut möglich, die Verschleißfestigkeit wird erhöht, dadurch hervorragender Oberflächenschutz gegen Korrosion bei der PVC-Verarbeitung.

Ölhärter mit einfacher Wärmebehandlung, besonders leichte Zerspanung, hohe Härteannahme, gute Maßbeständigkeit. Verwendung für Stanz-, Schnitt-,Tiefziehwerkzeuge, Stempel, Messer, Messwerkzeuge, Führungsleisten. Polieren nicht üblich. Ätzen, Narben, Strukturerodieren nicht üblich. Erodieren fürgrößere Drahtschnitte nicht geeignet. In diesem Fall empfehlen wir den Werkstoff 1.2379. Hartverchromen nicht üblich.

Gute Zähigkeit und gute Zerspanung durch Schwefelzusatz. Für alle Spritz- und Druckgießwerkzeuge, bei denen Zerspanung im Vordergrund steht. Ideal für

Formrahmen und Werkzeugaufbauten mit hohen Festigkeitsanforderungen ohne zusätzliche Wärmebehandlung. Nach großer Zerspanung Spannungsarmglühenempfohlen. Für techn. Polituren bedingt geeignet. Für hochwertige Polituren empfehlen wir Einsatz- und Durchhärtestähle. Ätzen, Narben, Strukturerodierennicht zu empfehlen. Erodieren gut möglich, jedoch kann durch erhöhten Schwefelgehalt Streifenbildung auf der Oberfläche auftreten.

Hohe Warmfestigkeit, höchste Zähigkeit bei hoher Einbauhärte. Sehr gute Wärmeleitfähigkeit, gut zerspanbar. Verwendung: Formplatten und für Druckgieß-und Spritzgieß- und Strangpresswerkzeuge. Auch in ESU (Elektro-Schlackenumschmelzverfahren) lieferbar. Die Polierbarkeit, Zähigkeit und Maßbeständigkeitnach dem Härten sowie die mechanischen Eigenschaften sind hierdurch verbessert. Aufgrund der Homogenität für Hochglanzpolituren sehr gut geeignet.Beste Eigenschaften beim Ätzen, Narben, Strukturerodieren. Erodieren gut möglich. Hartverchromen nicht üblich.

Lederburitischer Chromstahl, hochverschleißfest, gute Zähigkeit, beste Schneidhaltigkeit, hohe Anlassbeständigkeit, verbesserte Härtbarkeit im Vergleichzu 1.2080. Verwendung für Schnitt-, Stanz-, Zieh-, Press-, Scher- und Biegewerkzeuge sowie Führungsleisten. Im gehärteten Zustand gut zu polieren.Ätzen, Narben, Strukturerodieren nicht üblich. Erodieren für größere Drahtschnitte nicht geeignet. Wir empfehlen in diesem Fall 1.2379. Hartverchromennicht üblich.

Höchstfester Aluminiumwerkstoff, optimale Wärmeleitfähigkeit, gute Bearbeitbarkeit (Spanen, Erodieren, Polieren), Gewichtseinsparung. Platten für Stanz-und Formwerkzeuge und für den Vorrichtungsbau.

Gleichmäßige Festigkeit über den Querschnitt. Hohe Druckbelastung. Geringe Instandhaltungskosten wegen Korrosionsbeständikgeit und Resistenz gegenaggressive Kunststoffe, Schwitzwasser, Dämpfe, Kühlkanäle usw. Gute Zähigkeitseigenschaften. Erodieren weniger geeignet, da Streifenbildung an derOberfläche. Dieser Stahl empfiehlt sich, wenn die Zerspanbarkeit bei guter Korrosionsbeständigkeit im Vordergrund steht. Ideal für Formrahmen und Werkzeug-aufbauten mit hohen Festigkeitsanforderungen ohne zusätzliche Wärmebehandlung.

· Auf Wunsch liefern wir Stähle in allen gängigen Stahlqualitäten.

1.1730

1.2080

1.2083

~1.2085

1.2162

1.2311

1.2312

1.2316

1.2343

1.2379

1.2436

1.2767

1.2842

3.4365.7



Info 6


i


Recommended materials for mould and press tools

Typical analysis in % As-delivered strength Hardening/NitridingMat. No. Symbol

X 33 Cr S 16

· The following steels are standard qualities.

C 45 W

Annealed, strength approx.650 N/mm2

Hardening not common, since there is the risk of stresscracking and excessive distortion on hardening, consequentlyit should only be used in exceptional cases.Nitriding not common.

C Si Mn

0.45 0.3 0.7

X 210 Cr 12

Soft-annealed with max.800 N/mm2 (250 HB)

Hardening: 930–960 °C oil or 950–980 °C air.Usual working hardness 50–56 HRC.Nitriding not common, since installation hardness andcorrosion resistance are impaired.

C Si Mn Cr

2.1 0.3 0.3 12.0

X 42 Cr 13


Hardening in hot bath or oil. Usual working hardness50–56 HRC.Nitriding not common, since the installation hardness andcorrosion resistance are impaired.

C Cr

0.42 13.0

21 Mn Cr 5

Soft-annealed 600 N/mm2 Hardening in oil, usual working hardness 59–61 HRC.Core strength approx. 1080 N/mm2.Nitriding possible according to all methods, but usuallycarried out only in the tempered state.

C Mn Cr

0.21 1.3 1.2

40 Cr Mn Mo 7

Pre-tempered to 950–1100 N/mm2 (280–325 HB)

Hardening is not common. In exceptional cases, consultthe heat-treating department.Nitriding for improving the wear resistance possibleaccording to all known nitriding methods.

C Mn Cr Mo

0.40 1.5 2.0 0.2

X 36 Cr Mo 17

Tempered 950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Used in the delivered state, i.e. pre-tempered to280–320 HB.Nitriding reduces the corrosion resistance.

C Cr Mo Ni

0.36 16.0 1.2 ≤1

X 155 Cr V Mo 12 1


Hardening in oil, air or hot bath, usual working hardness56–62 HRC.

Nitriding very readily possible according to all known methods,although the material must be subjected to secondary hardening.

C Cr Mo V

1.55 12.0 0.7 1.0

90 Mn Cr V 8


Hardening in oil or hot bath, usual working hardness56–62 HRC.Normally this material is not nitrided. In this case werecommend the material 1.2379.

C Mn Cr V

0.90 2.0 0.4 0.1

X 45 Ni Cr Mo 4


Hardening in oil, air or hot bath, usual working hardness

~52 HRC.Nitriding possible, but not common on account of the dropin strength at the nitriding temperature.

C Cr Mo Ni

0.45 1.4 0.3 4.1

40 Cr Mn Mo S 8 6

Pre-tempered to 950–

1100 N/mm2 (300–345 HB)

Hardening not common. In exceptional cases, in air or hot

bath. In the oil bath there is a risk due to stress cracks.Nitriding readily possible according to all known methods,slow cooling required on account of the risk of stress cracking.

C Mn S Cr Mo

0.4 1.5 0.05-0.1 1.9 0.2

X 38 Cr Mo V 5 1


Hardening in oil, air or hot bath, usual working hardness30–53 HRC. Nitriding readily possible according to all knownmethods. Especially advantageous if the wear resistance isto be increased further at maximum core strength.

C Si Cr Mo V

0.39 1.1 5.2 1.5 0.4

X 210 Cr W 12


Hardening in oil, air or hot bath, usual working hardness58–65 HRC.Nitriding suitable to a limited extent, we recommend thematerial 1.2379.

C Cr W

2.10 12.0 0.7

AI Zn Mg Cu 1.5

Rolled, artificially aged,stretched for sterss relief.Tensile strength 480–530 N/mm2

Si Fe Cu Mn Mg0.40 0.50 1.2-2.0 0.30 2.1-2.9

Cr Zn Ti Ti + Zr0.18-0.28 5.1-6.1 0.20 0.25

Tempered to 950–1100 N/mm2

(280–320 HB)

Used in the delivered state, i.e. pre-tempered to280–320 HB.C Si Mn Cr S

0.3 0.5 1.0 15.5 ~0.1

1.1730

1.2080

~1.2085

1.2162

1.2311

1.2312

1.2316

1.2343

1.2379

1.2436

1.2767

1.2842

3.4365.7

1.2083



Info 7


i


Mat. No.Material properties/Application

· If desired we deliver steel in all popular steel qualities.

Non-alloyed tool steel, casehardened steel, hard surface, tough core, readily machinable . For unhardened components and plates subjected to low stress forinjection-moulding, diecasting, blanking, metal-forming tools and jigs and fixtures. Polishing not common. Etching, embossing, structure eroding not common.Eroding readily possible.

High-chromium-alloy tool steel with great dimensional stability and maximum wear resistance. For punches and die plates for high-speed cuts, pressure strips,guide strips, hobs and slides under high surface loading. Polishing possible but no mirror finish. Structure eroding not possible, coarse carbides are washed out.

High corrosion resistance in the hardened and annealed state (250 °C) with polished surface. Still readily machinable. Low-distortion through-hardening steelwith high hardenability and great wear resistance. Used in mould plates and mould inserts for processing plastics having a corroding action and cooling mediahaving a corroding action. Can be readily polished in the hardened state. Good properties when etching, embossing, structure eroding.Eroding possible.

Standard case hardening steel, easily machinable. Tools for plastics processing, e.g. mould inserts, mould plates. Used when high requirements are imposedon the wear resistance of the surface hardness at high core strength. Good polishing capacity. Etching, embossing, structure eroding for normal requirements.Eroding readily possible. Hard chromium plating readily possible for increasing the wear resistance, excellent surface protection against corrosion in PVCprocessing.

Resistant to pitting, structure eroding possible, good toughness. Very uniform hardness distribution up to large cross sections of about / 500 mm. For injection-moulding tools with high requirements as regards strength and surface. No subsequent heat treatment and no hardness risk associated therewith (e.g. distortionon hardening). Can be polished very effectively, also capable of taking a mirror finish; but for the most stringent requirements we recommend our case-hardeningand through-hardening steels. Outstandingly suitable for etching, embossing, structure eroding. Intensive rinsing must be ensured for structure eroding.

Good corrosion resistance especially with polished surface. For tools where corrosive effects occur (e.g. plastics, etc.). Good polishing capacity.Good properties for etching and structure eroding. If embossing is carried out, we recommend the EST quality (please specify when ordering).

Lederburitic chromium steeel, maximum wear hardness, good toughness, best edge-holding property and retention of hardness. High-speed cutting steel,fracture-sensitive cutting dies, shear blades, pressing, drawing and bending tools.

Oil hardening steel with simple heat treatment, especially easy machining, high hardenability, good dimensional stability. Used for punching, cutting, deep-drawing tools, punches, blades, measuring tools, guide strips. Polishing not common. Etching, embossing, structure eroding not common.Eroding not suitable for larger wire cuts. In this case we recommend the material 1.2379. Hard chromium plating not common.

Air and oil hardening steel, maximum toughness, dimensionally stable, uniformly through-hardening. Mould plates and mould inserts for injection-moulding tools,especially for mirror finishes. Embossing and bending tools as well as all components which call for high compressive and bending strength. Polishing for mirror finishesis very highly suitable on account of its chemical composition and homogeneity. Ideally suitable for etching, embossing, structure eroding on account of metallurgicalproperties. Hard chromium plating readily possible, the wear resistance is increased, consequently excellent surface protection against corrosoion in PVC processing.

Good toughness and good machining due to sulphur addition. For all injection-moulding and diecasting tools in which machining is prominent. Ideal for mould

frames and tool top parts with high strength requirements without additional heat treatment. Stress-free annealing recommended after considerable machining.Suitable for technical polishing to a limited extent. For high-grade polishing, we recommend case-hardening and through-hardening steels. Etching, embossing,structure eroding are not to be recommended. Eroding readily possible, but striation may occur on the surface due to increased sulphur content.

High hot strength, maximum toughness with high installation hardness. Very good thermal conductivity, readily machinable. Use: Mould plates and for diecasting,injection-moulding and extrusion tools. Can also be supplied in the electroslag remelted form. The polishing capacity, toughness and dimensional stability after thehardening as well as the mechanical properties are thereby improved. Very suitable for mirror finishes on account of the homogeneity. Best properties during etching,embossing, structure eroding. Eroding readily possible. Hard chromium plating not common, possible application must be agreed with the chrome-plating plant.

Lederburitic chromium steel, highly wear-resistant, good toughness, best edge-holding property, high retention of hardness, improved hardenability comparedwith 1.2080. Used for cutting, punching, drawing, pressing, shearing and bending tools as well as guide strips. Readily polished in the hardened state.Etching, embossing, structure eroding not common. Not suitable for eroding for larger wire cuts. In this case, we recommend 1.2379. Hard chromium platingnot common.

Highest-strength aluminium material, optimum thermal conductivity, good workability (machining, eroding, polishing), weight saving. Plates for press andforming tools and for the construction of jigs and fixtures.

Uniform strength over the cross section. High compressive loading. Low maintenance costs on account of corrosion resistance and resistance to aggressiveplastics, condensation water, vapours, cooling ducts, etc. Good toughness properties. Less suitable for eroding, since striation occurs on the surface.This steel is advisable if machinability with good corrosion resistance is an important factor. Ideal for mould frames and tool top parts with high strengthrequirements without additional heat treatment.

1.1730

1.2080

~1.2085

1.2162

1.2311

1.2312

1.2316

1.2343

1.2379

1.2436

1.2767

1.2842

3.4365.7

1.2083



Info 10


i


Matériaux recommandés pour outillages et moules

Composition % Etat de livraison Trempe/NitrurationMat. Nr Symbole

X 33 Cr S 16

Recuit doux avec max.860 N/mm2 (255 HB)

X 210 Cr W 12

Trempe à l’huile, à l’air ou au bain chaud, dureté d’utilisation58–65 HRC.Aptitude relative à la nitruration; nous recommandons le1.2379.

· Les aciers suivants sont des qualités de standard.

C 45 W

Recuit, résistance env.650 N/mm2

N’est pas destiné à la trempe, sauf dans des cas d’exception:risque de tapures et de déformation excessive à la trempe.Nitruration sans utilité pratique.

C Si Mn

0,45 0,3 0,7

X 210 Cr 12


Trempe : 930-960 °C huile ou 950-980 °C air.Dureté d’utilisation habituelle 50-56 HRC.Ne convient pas pour la nitruration (diminution de ladureté et tenue à la corrosion).

C Si Mn Cr

2,1 0,3 0,3 12,0

X 42 Cr 13


Trempe au bain chaud ou à l’huile.Dureté d’utilisation habituelle 50–56 HRC.Ne convient pas pour la nitruration (diminution de ladureté et tenue à la corrosion).

C Cr

0,42 13,0

21 Mn Cr 5

Recuit doux 600 N/mm2 Trempe à l’huile, dureté d’utilisation habituelle 59–61 HRC.Résistance à coeur env. 1080 N/mm2.Nitruration selon tous procédés, mais de préférence à l’étattraité.

C Mn Cr

0,21 1,3 1,2

40 Cr Mn Mo 7

Prétraité à 950–1100 N/mm2 (280–325 HB)

Ne convient pas pour la trempe.Pour des exceptions, nous consulter.Possibilité de nitruration selon tous procédés pour améliorerla résistance à l’usure.

C Mn Cr Mo

0,40 1,5 2,0 0,2

X 36 Cr Mo 17

Traité à 950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Emploi à l’état de livraison, soit prétraité avec280–320 HB.La nitruration diminue la tenue à la corrosion.

C Cr Mo Ni

0,36 16,0 1,2 ≤1

X 155 Cr V Mo 12 1


Trempe à l’huile, à l’air ou au bain chaud, dureté d’utilisationhabituelle 56–62 HRC.

Très bonneaptitude à la nitruration selon tous procédés,mais trempe secondaire requise.

C Cr Mo V

1,55 12,0 0,7 1,0

90 Mn Cr V 8


Trempe à l’huile ou au bain chaud, dureté d’utilisationhabituelle 56–62 HRC.Ce matériau n’estpas destiné à la nitruration et ne convient paspour ce traitement. Dans ce cas, nous recommandons le 1.2379.

C Mn Cr V

0,90 2,0 0,4 0,1

X 45 Ni Cr Mo 4


Trempe à l’huile, à l’air ou au bain chaud, dureté d’utilisationhabituelle ~52 HRC.Nitruration possible mais exceptionnelle (diminution de larésistance à la tempé-rature de nitruration).

C Cr Mo Ni

0,45 1,4 0,3 4,1

40 Cr Mn Mo S 8 6

Prétraité à 950–1100 N/mm2

(300–345 HB)

N’est pas destiné à la trempe. Exceptionnellement trempe

à l’air ou au bain chaud. Risque de tapures à la trempe àl’huile. Bonne aptitude à la nitruration selon tous procédés,mais refroidir lentement pour éviter les tapures.

C Mn S Cr Mo

0,4 1,5 0,05-0,1 1,9 0,2

X 38 Cr Mo V 5 1


Trempe à l’huile, à l’air ou au bain chaud, dureté d’utilisationhabituelle 30–53 HRC. Très bonne aptitude à la nitrurationselon tous procédés, permettant, avec une résistance à coeurtrès élevée, d’augmenter encore la résistance à l’usure.

C Si Cr Mo V

0,39 1,1 5,2 1,5 0,4

C

Cr

W

2,10

12,0

0,7

AI Zn Mg Cu 1.5

Laminé, traité par trempe etrevenu, étiré-détensionné,résistance 480–530 N/mm2

Si Fe Cu Mn Mg0,40 0,50 1,2-2,0 0,30 2,1-2,9

Cr Zn Ti Ti + Zr0,18-0,28 5,1-6,1 0,20 0,25

Traité à 950–1100 N/mm2

(280–320 HB)

Utilisation à l’état de livraison, soit prétraité avec280–320 HB.

C Si Mn Cr S

0,3 0,5 1,0 15,5 ~0,1

1.1730

1.2080

~1.2085

1.2162

1.2311

1.2312

1.2316

1.2343

1.2379

1.2436

1.2767

1.2842

3.4365.7

1.2083



Info 11


i


Mat. NrPropriétés/Utilisation

Acier au chrome, résistance à l’usure très élevée, bonne ténacité, très bonne tenue de coupe et résistance au revenu, trempabilité meilleure que pour le 1.2080.Pour outils de découpage, matriçage, cisaillage, pliage, plaques de frottement. Bonne aptitude au polissage à l’état trempé. Gravure chimique, grainage chimiqueou électro-érosif sans utilité. Etincelage par fil : pour des usinages importants, nous recommandons le 1.2379. Chromage dur sans utilité.

· Sur demande nous livrons des aciers dans toutes les qualités d’acier courantes.

Acier à outils non allié, surface dure, coeur tenace. Bonne usinabilité par enlèvement de copeaux. Pour éléments et plaques non trempés et peu sollicités pourmoules, outillages et appareillages. Polissage, gravure chimique, grainage chimique ou électro-érosif sans utilité. Bonne usinabilité par étincelage.

Acier à outils hautement allié au chrome avec constance dimensionnelle et résistance à l’usure maximales. Pour poinçons et matrices de découpage de grandrendement, plaques de choc, de frottement, poinçons de matriçage et tiroirs soumis à des pressions importantes Polissage possible, mais pas de poli brillant.Inapte au grainage électro-érosif, (enlèvement des gros carbures).

Haute résistance à la corrosion à l’état trempé et revenu (250 °C) avec surface polie. Encore facile à usiner par enlèvement de copeaux. Bonne trempabilité àcoeur avec déformation minime et grande résistance à l’usure. Pour porte-empreintes et empreintes de moules pour le travail de plastiques à action corrosive etavec fluides refroidisseurs corrosifs. Bonne aptitude au polissage à l’état trempé. Bonne aptitude à la gravure chimique, au grainage chimique et électro-érosif.Usinage par étincelage possible.

Acier standard de cémentation, facilement usinable. Pour outils travaillant les plastiques, p. ex. empreintes rapportées et porte-empreintes. Pour hautes exi-gences à la résistance à l’usure de la surface avec haute résistance à coeur. Bonne aptitude au polissage. Possibilité de gravure chimique, grainage chimiqueou électro-chimique pour exigences habituelles. Bonne aptitude à l’usinage par étincelage. Chromage dur possible pour augmenter la tenue à l’usure et à lacorrosion pour le travail du PVC.

Aptitude au grainage chimique et électro-érosif, bonne ténacité. Répartition très régulière de la dureté jusqu’aux sections d’env. / 500 mm. Pour moules àinjection à hautes exigences à la résistance et surface. Pas de traitement thermique ultérieur, donc absence de tout risque de trempe (p. ex. tapures).Très bonne aptitude au polissage, même au poli brillant; pour les exigences très élevées nous recommandons nos aciers de cémentation ou trempant à coeur.Excellente possibilité de gravure chimique, de grainage chimique ou électro-érosif (prévoir un rinçange abondant).

Bonne tenue à la corrosion, surtout avec surface polie. Pour outils soumis à des actions corrosives (p. ex. matières plastiques, etc.). Bonne aptitude au polissage.Bonne possibilité de gravure chimique et de grainage électro-corrosif. Pour le grainage chimique, nous recommandons la qualité ESU.

Acier au chrome, résistance à l’usure très élevée, bonne ténacité, très bonne tenue de coupe et résistance au revenu. Acier de découpage de grand rendementpour découpes délicates, lames de cisailles, outils de matriçage, outils d’étirage et de pliage.

Trempe à l’huile avec traitement thermique simple, très grande facilité d’usinage, bonne pénétration de la trempe, grande constance dimensionnelle.Pour outils de découpage, emboutissage, poinçons, couteaux, calibres, plaques de frottement. Polissage, gravure chimique, grainage chimique ou électro-érosifsans utilité. Etincelage par fil : pour des usinages importants nous recommandons le 1.2379. Chromage dur non utile.

Trempant à l’air ou à l’huile, très haute ténacité, constance dimensionnelle, répartition homogène de la dureté dans la masse. Pour porte-empreintes et empreintesrapportées de moules à injection, outils d’estampage et de pliage et toutes pièces nécessitant une résistance élevée à la compression et flexion. Excellente aptitudeau poli brillant du fait de sa composition chimique et de son homogénéité. Excellente aptitude à la gravure chimique et au grainage chimique ou électro-érosif.Bonne possibilité de chromage dur. Augmentation de la résistance à l’usure et excellente protection superficielle contre la corrosion pour le travail du PVC.

Bonne ténacité et facilité d’usinage par addition de soufre. Pour tous moules à injection et moulage sous pression où l’usinage par enlèvement de copeaux est

primordial. Pour carcasses et éléments d’outillages à hautes exigences à la résistance sans traitement thermique supplémentaire. Après un usinage important,effectuer un recuit de détente. Possibilité de polissage, mais pour des exigences très élevées nous recommandons des aciers de cémentation ou trempants.Convient peu pour gravure chimique, grainage chimique ou électro-érosif. Bonne usinabilité par étincelage, mais formation de stries possible.

Haute résistance à chaud, très grande ténacité, dureté d’utilisation élevée. Très bonne conductibilité thermique, usinable par enlèvement de copeaux.Pour plaques porte-empreintes, moules à injection, moulage sous pression, outils d’extrusion. Egalement disponible en qualité ESU (refusion sous laitier électro-conducteur) avec amélioration de l’aptitude au polissage, de la ténacité et constance dimensionnelle après trempe. Très bonne aptitude au poli brillant.Grande facilité de gravure chimique, grainage chimique ou électro-corrosif. Bonne usinabilité par étincelage. N’est pas destiné au chromage dur.

Alliage alu hautement résistant, excellente conductibilité thermique, facilité d’usinage (enlèvement de copeaux, étincelage, polissage), poids réduit.Plaques pour outils de découpage, formage et pour montages.

Résistance homogène sur toute la section. Résiste aux hautes pressions. Entretien réduit dû à la tenue à la corrosion et à la résistance aux plastiques agressifs,eaux de condensation, vapeurs, canaux de refroidissement, etc. Bonnes propriétés de ténacité. Convient moins pour l’usinage par étincelage (formation de striesen surface). Acier recommandé pour les emplois exigeant une grande facilité d’usinage avec bonne tenue à la corrosion. Pour carcasses et éléments d’outils avechautes exigences à la résistance sans traitement thermique supplémentaire.

1.1730

1.2080

~1.2085

1.2162

1.2311

1.2312

1.2316

1.2343

1.2379

1.2436

1.2767

1.2842

3.4365.7

1.2083



Sonderbearbeitung / Special finishing /Usinages complementaires

Die Kapazitäten von 45 Maschinen werden zur Verfügung gestellt

The capacities of 45 machines are placed at the disposal

La capacité de 45 machines est mise à la disposition

Das Bearbeitungspektrum umfasst:•4 Bearbeitungszentren im 5-Achsen-Bereich

1200 mm x 1600 mm x 1000 mm bis zu 3000 kg

•10 Bearbeitungszentren im 3-Achsen-Bereich1400 mm x 3000 mm x 800 mm bis zu 3500 kg

•9 Umfang-Schleifmaschinen1400 mm x 3000 mm x 800 mm bis zu 3000 kg

•3 Segment-Schleifmaschinen800 mm x 1600 mm x 600 mm bis zu 3000 kg

•2 Tiefbohrzentren1500 mm x 2000 mm x 450 mm bis zu 3000 kg

•3 Messmaschinen1200 mm x 2200 mm x 600 mm bis zu 3000 kg

•2 Koordinatenschleifmaschinen800 mm x 1200 mm x 200 mm bis zu 1000 kg

•CAD mit Schnittstellenzu allen gängigen Systemen

•Programmierung im 2 + 3 D-Bereich

•Diverse Sondermaschinen

•Zusammen mit unseren Partnernkönnen wir Ihnen zusätzlich anbieten

Erodier- und Drehbearbeitungbis hin zur

Komplettlösung mit Warmbehandlung

Maschinenstand 12.2006

The machining spectrum comprises:•4 machining centres in the 5-axis-range

1200 mm x 1600 mm x 1000 mm up to 3000 kg

•10 machining centres in the 3-axis-range1400 mm x 3000 mm x 800 mm up to 3500 kg

•9 circumferential grinding machines1400 mm x 3000 mm x 800 mm up to 3000 kg

•3 segment-grinding machines800 mm x 1600 mm x 600 mm up to 3000 kg

•2 deep drilling centres1500 mm x 2000 mm x 450 mm up to 3000 kg

•3 measuring machines1200 mm x 2200 mm x 600 mm up to 3000 kg

•2 coordinate grinding machines800 mm x 1200 mm x 200 mm up to 1000 kg

•CAD with interfacesto all popular systems

•programming in 2 + 3 D range

•diverse special machines

•Together with our partnerswe can additionally offer to you

Erosion- and turning machiningup to

perfect solution with heat treatment

machine situation 12.2006

Le spectre de l’usinage comprend:•4 machines universelles d’usinage dans le domaine

de 5 axes1200 mm x 1600 mm x 1000 mm jusqu’à 3000 kg

•10 machines universelles d’usinge dans le domaine de 3 axes

1400 mm x 3000 mm x 800 mm jusqu’à 3500 kg

•9 meuleuses de périphérique1400 mm x 3000 mm x 800 mm jusqu’à 3000 kg

•3 meuleuses de segment800 mm x 1600 mm x 600 mm jusqu’à 3000 kg

•2 centres de perçage profond1500 mm x 2000 mm x 450 mm jusqu’à 3000 kg

•3 machines à mesurer1200 mm x 2200 mm x 600 mm jusqu’à 3000 kg

•2 meuleuses de coordonnées800 mm x 1200 mm x 200 mm up to 1000 kg

•CAD avec interfacespour tous les systèmes courants

•Programmation dans le domaine 2 + 3 D

•machines spéciales diverses

•Ensemble avec nos partenairesnous vous pouvons offrir additionnement

traitement par ériosion et tournagejusqu’à

la soloution complète avec traitement termique

Situation des machines 12.2006Info 8




iInfo 9

Korrosionsbeständige Stählefür den Spritzgießformenbau

Corrosion-resisting steels

for the injection moulding mould makingAciers résistants à la corrosionpour la construction des moules de moulage par injection

L E I S T U N G S S T A R K I N Z U S A T Z B E A R B E I T U N G E N

P O W E R F U L I N A D D I T I O N A L T R E A T M E N TT R È S P E R F O R M A N T C O N C E R N A N T L E T R A I T E M E N T A D D I T I O N N E L



Info 4


i


Auswahl korrosionsbeständiger Stähle für Spritzgießwerkzeuge, die wir auf Ihren Wunsch liefern.

Richtanalyse % Lieferfestigkeit Härten/NitrierenMat.-Nr. Symbol

1.2083

~1.2085

1.2316

X 33 Cr S 16


Vergütet auf950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

X 42 Cr 13

Härten im Warmbad oder Öl.Gebräuchliche Arbeitshärte 50–56 HRC.Nitrieren nicht üblich, da Beeinträchtigung der Einbau-härte und der Korrosionsbeständigkeit.

Einsatz im Anlieferungszustand, d. h. vorvergütetmit 280–320 HB.

X 36 Cr Mo 17Vergütet auf950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Einsatz im Anlieferungszustand, d. h. vorvergütet

mit 280–320 HB.Nitrieren verringert die Korrosionsbeständigkeit.

M333 ISOPLASTWeichgeglüht mit max.730 N/mm2 (ca. 220 HB)

Einbauhärte: max. 52 HRC.

M315 EXTRAVergütet auf950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Härten (falls höhere Festigkeit gewünscht):Temperatur 1050 °C, Haltezeit ca. 0,5 h,Abschreckmedium Öl.

~1.2085Ramax S X 33 Cr S 16Vergütet aufca. 1150 N/mm2 (ca. 340 HB)

Härten: UDDEHOLM RAMAX® S ist normal nicht füreine Neuhärtung vorgesehen. Eine Neuhärtung kannnur dann vorgenommen werden, wenn vorher bei750 °C/4 h weichgeglüht wurde.

~1.2085

mod.ES Antikor S X 33 Cr S 16

Vergütet auf950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Üblicherweise wird der Werkstoff ES Antikor S imAnlieferungszustand eingesetzt. Eine erneute Wärme-behandlung ist nicht zu empfehlen.

ES Antikor SL

Vergütet auf

ca. 950–1100 N/mm2 (280–325 HB)

Wird im vergüteten Zustand von ca. 320 HB geliefert.

M340 ISOPLAST Weichgeglüht mit max.880 N/mm2 (260 HB)

Einbauhärte: 53–58 HRC.

Vergütet aufca. 1100 N/mm2

(ca. 320 HB)Plast 1

Wird im vergüteten Zustand von ca. 320 HB geliefert.

C Cr

0,42 ~13

C Cr Mo Ni

0,36 ~16 1,2 ≤1

C Si Mn Cr S

0,3 0,5 1,0 ~15,5 ~0,1

C Si Mo Cr

0,28 0,3 0,3 ~13,5

C Si Mn Cr S Ni

0,05 0,20 0,90 ~13 0,12 +

C Si Mn Cr S

0,33 0,35 1,35 ~16,5 0,12

C Si Mn Cr S

0,3 0,5 1,0 ~16 0,1

C Mn S Cr

0,04 1,2 0,12 ~13

C Cr Mo V+N

0,54 ~17,5 1,1 0,1

C Si Mn Cr S

0,045 0,40 1,30 ~12,5 0,15

Korrosionsbeständige Standard-Stähle für Spritzgießwerkzeuge



Info 5


i


Mat.-Nr.Werkstoffeigenschaften/Verwendung

Hohe Korrosionsbeständigkeit im gehärteten und angelassenen Zustand (250 °C) bei polierter Oberfläche. Noch gut zerspanbar. Verzugsarmer Durchhärter mithoher Härteannahme und großem Verschleißwiderstand. Verwendung bei Formplatten und Formeinsätzen zur Verarbeitung von korrodierend wirkenden Kunststoffenund bei korrodierend wirkenden Kühlmedien. Im gehärteten Zustand gut zu polieren. Gute Eigenschaften beim Ätzen, Narben, Strukturerodieren. Erodieren möglich.

Gleichmäßige Festigkeit über den Querschnitt. Hohe Druckbelastung. Geringe Instandhaltungskosten wegen Korrosionsbeständikgeit und Resistenz gegenaggressive Kunststoffe, Schwitzwasser, Dämpfe, Kühlkanäle usw. Gute Zähigkeitseigenschaften. Erodieren weniger geeignet, da Streifenbildung an der Oberfläche.Dieser Stahl empfiehlt sich, wenn die Zerspanbarkeit bei guter Korrosionsbeständigkeit im Vordergrund steht. Ideal für Formrahmen und Werkzeugaufbauten mithohen Festigkeitsanforderungen ohne zusätzliche Wärmebehandlung.

Gute Korrosionsbeständigkeit besonders mit polierter Oberfläche. Für Werkzeuge wo korrodierend wirkende Einflüsse (z. B. Kunststoffe usw.) auftreten.

Gute Polierbarkeit. Für Ätzen und Strukturerodieren gute Eigenschaften. Wird genarbt, empfehlen wir die EST-Qualität (bitte bei Bestellung angeben).

1.2083

~1.2085

1.2316

Besonders geeignet für Formeinsätze wo Korrosionsbeständigkeit und Härte verlangt wird.Sehr gute Korrosionsbeständigkeit. Optimale Hochglanzpolierbarkeit. Sehr gute Zähigkeit und Härte.Verbesserte Wärmeleitfähigkeit – kürzere Zykluszeiten. Aufgrund des Reinheitsgrades gute Erodierbarkeit.

Nicht aufgeführte Stahlqualitäten Ihrer Wahl fragen Sie bitte an.

BÖHLER M315 EXTRA ist ein korrosionsbeständiger Formrahmenstahl mit wesentlich verbesserter Zerspanbarkeit gegenüber allen 1.2085-Typen.Verwendung findet BÖHLER M315 EXTRA bei allen Formenrahmen, Formenaufbauten, Werkzeugen mit hohem Zerspanvolumen und bei der Herstellung korrosions-beständiger Werkzeuge sowie einfachen Bauteilen. Die Korrosionsbeständigkeit ist mit allen 1.2085-Typen vergleichbar.

UDDEHOLM RAMAX® S ist ein gegen Wasser korrosionsbeständiger Formenaufbaustahl. Wir haben ihn für Sie bereits wärmebehandelt. Er ist sofort einsatzbereitund für einfache Kunststoffformen mit geringen Anforderungen an die Oberfläche verwendbar. Gute Zerspanbarkeit (für einen Cr-Stahl).Gegen Wasser korrosionsbeständig. Gleichmäßige Härte in allen Querschnitten. ~1.2085

Korrosionsbeständiger Stahl mit deutlich verbesserter Zerspanbarkeit gegenüber Werkstoff 1.2316. Formrahmen, Werkzeuge zur Verarbeitung von korrodierendwirkenden Kunststoffen. Dieser Stahl empfiehlt sich, wenn die Zerspanbarkeit bei guter Korrosionsbeständigkeit im Vordergrund steht.Üblicherweise wird der Werkstoff ES Antikor S im Anlieferungszustand eingesetzt. Eine erneute Wärmebehandlung ist nicht zu empfehlen.ES Antikor S eignet sich nur für technische Polituren. Ansonsten empfehlen wir ES Antikor in EST-Güte.

~1.2085

mod.

Hervorragende Zerspanungseigenschaften. Gute Korrosionsbeständigkeit. Gleichmäßige und gleich bleibende Härte in allen Dimensionen. Gute Eindruckbeständigkeit(Druckfestigkeit). Hervorragende Dehnbarkeit. Hervorragende Ebenheit. Formbeständigkeit. Glattheit wie bei gewalzten Oberflächen. Hervorragende Schweißbarkeit.

Gute thermische Leitfähigkeit. Anwendungen: Kunststoffspritzgussform-Aufbauten, Kunststoff- und Gummispritzgussformen mit geringen Anforderungen anPolierfähigkeit, Konstruktionsteile, Kunststoffextrusion.

Sonderstahl in ESU-Ausführung mit hervorragenden Korrosionseigenschaften, z. B. in Salzwasser, gut härtbar, maßstabil beim Härten, hochverschleißfest undschneidhaltig, gute Zerspan- und Polierbarkeit. Für Maschinenmesser in der Fisch- und Lebensmittelindustrie, Ventile, Pumpen, Wälzlager, Werkzeuge in derKunststoffverarbeitung.

Martensitischer Kunststoffformenstahl mit guter Korrosionsbeständigkeit dank hohen Chromgehaltes. Lieferung im vergüteten Zustand mit ca. 1100 N/mm 2

Festigkeit, daher Entfall der aufwändigen Wärmebehandlung und verbesserte Formstabilität bei großem Zerspanvolumen. Gleichmäßige Härte auch bei großenQuerschnitten. Sehr gute Zerspanbarkeit. Die hohe Wärmeleitfähigkeit ermöglicht kurze Produktionszyklen. Sehr gute Schweißbarkeit aufgrund des sehrniedrigen Kohlenstoffgehaltes (Entfall der Werkzeugvorwärmung).



Info 8


i


Temperedca. 1100 N/mm2

(ca. 320 HB)

Selection of corrosion-resisting steels for injection moulding dies, which we deliver if desired by you.

Typical analysis in % As-delivered strength Hardening/NitridingMat. No. Symbol

~1.2085

1.2316

~1.2085

~1.2085

mod.

M315 EXTRA

Ramax S

ES Antikor S

ES Antikor SL

M340 ISOPLAST

Plast 1

X 33 Cr S 16


Tempered950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

X 42 Cr 13

Hardening in hot bath or oil. Usual working hardness50–56 HRC. Nitriding not common, since the installationhardness and corrosion resistance are impaired.

Used in the delivered state, i.e. pre-tempered to280–320 HB.

X 36 Cr Mo 17

X 33 Cr S 16

X 33 Cr S 16

Tempered950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Tempered950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Temperedca. 1150 N/mm2 (ca. 340 HB)

Tempered950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Tempered

ca. 950–1100 N/mm2 (280–325 HB)


Used in the delivered state, i.e. pre-tempered to

280–320 HB.Nitriding reduces the corrosion resistance.

Hardening (if a higher strength is desired):Temperature 1050°, holding time approximately 0.5 h,quenching medium oil.

Hardening: UDDEHOLM RAMAX® S is not normallyprovided for a new hardening. A new hardening can onlybe carried out if the material has been annealed beforeat 750 °C/4 h.

Generally the material ES Antikor S is used in thedelivered state. A restarted heat treatment is inadvisable.

Assembly hardness: 53–58 HRC

Is delivered in the tempered condition of approximately320 BH.

M333 ISOPLASTSoft-annealed with max.730 N/mm2 (ca. 220 HB)

Assembly hardness: max. 52 HRC.

Is delivered in the tempered condition of approximately320 HB.

Corrosion-resisting standard steels for injection moulding dies

C Cr

0.42 ~13

C Cr Mo Ni

0.36 ~16 1.2 ≤1

C Si Mn Cr S

0.3 0.5 1.0 ~15.5 ~0.1

C Si Mo Cr

0.28 0.3 0.3 ~13.5

C Si Mn Cr S

0.33 0.35 1.35 ~16.5 0.12

C Si Mn Cr S

0.3 0.5 1.0 ~16 0.1

C Mn S Cr

0.04 1.2 0.12 ~13

C Cr Mo V+N

0.54 ~17.5 1.1 0.1

C Si Mn Cr S

0.045 0.40 1.30 ~12.5 0.15

C Si Mn Cr S Ni

0.05 0.20 0.90 ~13 0.12 +

1.2083



Info 9


i


Mat. No.Material properties/Application

High corrosion resistance in the hardened and annealed state (250 °C) with polished surface. Still readily machinable. Low-distortion through-hardening steelwith high hardenability and great wear resistance. Used in mould plates and mould inserts for processing plastics having a corroding action and cooling mediahaving a corroding action. Can be readily polished in the hardened state. Good properties when etching, embossing, structure eroding. Eroding possible.

Uniform strength over the cross section. High compressive loading. Low maintenance costs on account of corrosion resistance and resistance to aggressiveplastics, condensation water, vapours, cooling ducts, etc. Good toughness properties. Less suitable for eroding, since striation occurs on the surface.This steel is advisable if machinability with good corrosion resistance is an important factor. Ideal for mould frames and tool top parts with high strengthrequirements without additional heat treatment.

Good corrosion resistance especially with polished surface. For tools where corrosive effects occur (e.g. plastics, etc.). Good polishing capacity.

Good properties for etching and structure eroding. If embossing is carried out, we recommend the EST quality (please specify when ordering).

BÖHLER M 315 EXTRA is a corrosion resistant plastic mould steel with a machinability which has considerably been improved compared with all 1.2085 types.The BÖHLER M 315 EXTRA is used at all cavity retainers, mould built-ups, moulds with a high removal volume and at the production of corrosion resistant mouldsas well as at the production of simple components. The corrosion resistance can be compared with all 1.2085 types.

UDDEHOLM RAMAX® S is an against water corrosion resistant holder steel. We have already tempered it for you. It can directly be used and is applicable for simpleplastic moulds with little requirements to the surface. Good machinability (for a Cr-steel). Corrosion resistant against water. Constant hardness in all cross sections.

Corrosion resistant steel with machinability which has considerably been improved compared with the material 1.2316. Cavity retainers, moulds for themachining of plastics which have a corrosive effect. This steel is recommended if the machinability at good corrosion resistance comes to the fore.Generally the material ES Antikor S in the delivered state is used. A new heat treatment is inadvisable. ES Antikor is only suited for technical polishes.Otherwise we recommend ES Antikor in EST-quality.

Excellent machinability properties. Good corrosion resistance. Constant and unchanging hardness in all dimensions. Good impression resistance (resistance topressure). Excellent extensibility. Excellent evenness. Deformation resistance. Smoothness like at rolled surfaces. Excellent weldability.

Good thermal conductibility. Applications: plastic injection-moulding built-ups, plastic and rubber injection moulds with little requirements to the polishingcapacity, construction parts, plastic extrusion.

Special steel in ESU-execution with excellent corrosion properties, for example in salt-water, good temperable, permanent to dimension at the hardening,highly wear-resistant and with a good edge-holding property, good machinability and polishing ability. For machine knifes in the fish- and food industry, valves,pumps, roller bearings, moulds in the plastics processing.

Martensitic plastic mould steel with good corrosion resistance thanks of the high content of chrome. Delivery in tempered condition with a strength of about1100 N/mm2, therefore omission of the extensive heat treatment and improved form stability at great removal volume. Constant hardness also at great cross-sections.Very good machinability. The high heat conductance allows short production cycles. Very good weldability because of the very low carbon content (omission ofthe preheating of the mould).

~1.2085

~1.2085

mod.

~1.2085

1.2316

Particularly suited for mould inserts where corrosion resistance and hardness is required.Very good corrosion resistance. Optimal mirror finish buffability. Very good toughness and hardness.Improved heat conductance – shorter cycle times. Because of the high cleanliness good eroding possible.

Please inquire desired steel qualities, which are not mentioned.

1.2083



Info 12


i


Traité àca. 1100 N/mm2

(ca. 320 HB)

Sélections des aciers résistants à la corrosion pour des moules d’injection, que nous livrons sur votre demande.

Composition % Etat de livraison Trempe/NitrurationMat. Nr Symbole

~1.2085

1.2316

~1.2085

~1.2085

mod.

M315 EXTRA

Ramax S

ES Antikor S

ES Antikor SL

M340 ISOPLAST

Plast 1

X 33 Cr S 16


Traité à950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

X 42 Cr 13

Trempe au bain chaud ou à l’huile.Dureté d’utilisation habituelle 50–56 HRC.Ne convient pas pour la nitruration (diminution de ladureté et tenue à la corrosion).

Utilisation à l’état de livraison, soit prétraité avec280–320 HB.

X 36 Cr Mo 17

X 33 Cr S 16

X 33 Cr S 16

Traité à950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Traité à950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Traité àca. 1150 N/mm2 (ca. 340 HB)

Traité à950–1100 N/mm2 (280–320 HB)

Traité à

ca. 950–1100 N/mm2 (280–325 HB)


Emploi à l’état de livraison, soit prétraité avec

280–320 HB.La nitruration diminue la tenue à la corrosion.

Trempe (si une dureté plus haute est désirée)Température 1050 °C, temps de maintien 0,5 h,médium de refroidissement huile.

Trempe: UDDEHOLM RAMAX ® normalement n’est pasprévu pour une trempe nouvelle. Une trempe nouvellepeut seulement être effectuée, si le matériel a étédétrempé antérieurement à 750 °C/4 h.

Habituellement le matériel ES Antikor S à l’état delivraison est utilisé. Un traitement thermique à nouveaun’est pas recommandable.

Dureté de montage: 53–58 HRC.

Est livré à l’état de livraison d’environ 320 HB.

M333 ISOPLASTRecuit doux avec max.730 N/mm2 (ca. 220 HB)

Dureté de montage: max. 52 HRC.

Est livré à l’état de livraison d’environ 320 HB.

Aciers résistants à la corrosion pour des moules d’injection

C Cr

0,42 ~13

C Cr Mo Ni

0,36 ~16 1,2 ≤1

C Si Mn Cr S

0,3 0,5 1,0 ~15,5 ~0,1

C Si Mo Cr

0,28 0,3 0,3 ~13,5

C Si Mn Cr S

0,33 0,35 1,35 ~16,5 0,12

C Si Mn Cr S

0,3 0,5 1,0 ~16 0,1

C Mn S Cr

0,04 1,2 0,12 ~13

C Cr Mo V+N

0,54 ~17,5 1,1 0,1

C Si Mn Cr S

0,045 0,40 1,30 ~12,5 0,15

C Si Mn Cr S Ni

0,05 0,20 0,90 ~13 0,12 +

1.2083



Info 13


i


Mat. NrPropriétés/Utilisation

Haute résistance à la corrosion à l’état trempé et revenu (250 °C) avec surface polie. Encore facile à usiner par enlèvement de copeaux.Bonne trempabilité à coeur avec déformation minime et grande résistance à l’usure. Pour porte-empreintes et empreintes de moules pour le travail de plastiquesà action corrosive et avec fluides refroidisseurs corrosifs. Bonne aptitude au polissage à l’état trempé.Bonne aptitude à la gravure chimique, au grainage chimique et électro-érosif. Usinage par étincelage possible.

Résistance homogène sur toute la section. Résiste aux hautes pressions. Entretien réduit dû à la tenue à la corrosion et à la résistance aux plastiques agressifs,eaux de condensation, vapeurs, canaux de refroidissement, etc. Bonnes propriétés de ténacité. Convient moins pour l’usinage par étincelage (formation de striesen surface). Acier recommandé pour les emplois exigeant une grande facilité d’usinage avec bonne tenue à la corrosion.Pour carcasses et éléments d’outils avec hautes exigences à la résistance sans traitement thermique supplémentaire.

Bonne tenue à la corrosion, surtout avec surface polie. Pour outils soumis à des actions corrosives (p. ex. matières plastiques, etc.).

Bonne aptitude au polissage. Bonne possibilité de gravure chimique et de grainage électro-corrosif. Pour le grainage chimique, nous recommandons la qualité ESU.

Böhler M315 EXTRA est un acier pour moule de matière plastiques résistant à la corrosion avec une usinabilité considérablement améliorée en comparaisonavec tous les types 1.2085. BÖHLER M315 EXTRA est utilisé à toutes carcasses d’un moule, des superstructures des moules, des moules avec un grand volumed’enlèvement des copeaux et à la fabrication des moules résistants à la corrosion ainsi qu’aux composants simples. La résistance à la corrosion peut êtrecomparée avec tous les types 1.2085.

UDDEHOLM RAMAX® S est un acier pour carcasses résistant à la corrosion contre l’eau. Nous l’avons déjà soumis à un traitement thermique.Il peut être utilisé aussitôt et est employable pour des moules de plastique simples avec des exigences faibles à la surface. Bonne usinabilité (pour acier Cr).Résistant à la corrosion contre l’eau. Dureté égale dans toutes les sections.

Acier résistant à la corrosion avec une usinabilité considérablement améliorée en comparaison avec le matériel 1.2316.Des carcasses d’un moule, des moules pour le traitement des plastiques qui font effet corrodant. Cet acier est recommandable si l’usinabilité est au premier plan.ES Antikor S est seulement qualifié pour les polis techniques. Autrement nous recommandons ES Antikor en EST-qualité.

Propriétés excellentes de l’usinabilité. Bonne résistance à la corrosion. Dureté égale et constante dans toutes les dimensions. Bonne résistance à l’impression(résistance à la pression). Expansibilité excellente. Planéité excellente. Stabilité de moule. Suavité comme aux surfaces laminées. Soudabilité excellente.

Bonne conductivité thermique. Applications: des superstructures des moules de moulage par injection plastique, moules de moulage par injection de plastiqueet de caoutchouc avec des exigences faibles à la polissage possible, des pièces de construction, plastique extrusion.

Acier spécial dans ESU-exécution avec des propriétés de corrosion excellentes, par exemple dans l’eau salée, bien à tremper, stable à la dimension pendant letrempe, intensément résistant à l’usure et résistant du tranchant, bonnes possibilités de l’usinage et du polissage. Pour les couteaux mécaniques dans l’industriede pêche et l’industrie alimentaire, pour les valvules, les pompes, les paliers à rouleaux, les moules dans la plasturgie.

L’acier pour moules de matière plastique martensitique avec une bonne résistance à la corrosion grâce au teneur du chrome haut. La livraison en condition trempéeavec une dureté d’environ 1100 N/mm2, donc la disparition du traitement thermique dispendieux et la stabilité de moule améliorée à un volume d’enlèvement decopeau haut. Une dureté égale également aux sections grandes. Très bonne l’usinabilité. La conductibilité thermique permette des cycles de production brefs.Une soudabilité très bonne en vertu du teneur en carbone très bas (la disparition du réchauffage du moule).

~1.2085

~1.2085

mod.

~1.2085

1.2316

Particulièrement qualifié pour l’insert de moule ou la résistance à la corrosion et la dureté sont exigées. Très bonne résistance à la corrosion.L’aptitude au polissage (poli-miroir) optimal. Très bonne ténacité et dureté. Une conductibilité thermique améliorée – des périodes de cycle écourtées.En vertu d’un degré de pureté bonne aptitude à l’érosion.

Veuillez demander des qualités d’acier de votre choix qui ne sont pas mentionnées.

1.2083



Info 16

N O R M A L I E NN O R M A L I E NOberflächenbeschaffenheitSurface characteristicsEtat de surface

DIN 4768-1Umrechnung von Ra in Rz und umgekehrt

Für spanend hergestellte Flächen kann mit Hilfedes nebenstehenden Diagramms der Mitten-rauhwert Ra als eine gemittelte Rauhtiefe Rz(bzw. Rz als Ra) unter Berücksichtigung desStreubandes und einer ausreichenden Sicherheitbestimmt werden.Für bestimmte Rauheitskennwerte Ra werdenRauheitsklassen (N1–N12) angegeben, die nurim Ausland Anwendung finden.

DIN 4768-1Conversion of Ra in Rz and vice versa

For machined surfaces the graph below can beused to determine the average peak-to-valleyheigth Ra as an averaged roughness heigth Rz(or Rz as Ra) taking into account the scatterband and a sufficient level of confidence.For certain roughness parameters Ra there areroughness catergories (N1–N12) specified wichare only used outside Germany.

0,16

0,2 0,315 0,5 0,8

0,25 0,4 0,63 1 1,6

1,25 2 3,15 5

2,5 4 6,3 10

8 12,5

16

20 31,5

25

50

40 63

80 125

100 160

200

250

504031,525201612,51086,3543,15

2,521,61,2510,80,630,50,40,3150,250,20,160,1250,1

0,080,0630,050,040,0320,0250,020,016

2000

1000

500

250

125

63

32

16

8

4

2

1

0

N12

N11

N10

N9

N8

N7

N6

N5

N4

N3

N2

N1

R

a u h e i t s k l a s s e / R o u g h n e s s c a t e g o r y / C l a s s e s d

’ é t a t d e s u r f a c e

Rz - Werte in µm / Rz - values in µm / Valeurs Rz en µm

R a -

W e r t e i n µ i n / R a - v a l u e s i n µ i n / V a l e u r s R a e n µ i n

R a -

W e r t e i n µ m /

R a - v a l u e s i n µ m /

V a l e u r s

R a e n µ m

Ra

RaObere Grenze vonRa für Umstellungvon Rz auf Ra

StreubereichScatterDispersion

RzRz

Upper limit of Rafor conversionfrom Rz to Ra

Limite supérieurede Ra pour conver-sion de Rz en Ra

Obere Grenze vonRz für Umstellungvon Ra auf Rz

Upper limit of Rzfor conversionfrom Ra to Rz

Limite supérieurede Rz pour conver-sion de Ra en Rz

DIN 4768-1Conversion de Ra en Rz et vice versa

Pour les surfaces usinées, l'abaque ci-dessouspermet de convertir la rugosité moyenne arith-métique Ra en hauteur moyenne de rugosités Rzet vice versa, ceci en tenant compte de la bandede dispersion et d'une sécurité suffisante.Les classes d'état de surfaces N1–N12 sont indi-quées avec l'échelle principale de Ra correspon-dante.



Info 17

i

F7 +22 +28 +34 +41 +50 +60 +71 +83 +96+10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50

G7 +16 +20 +24 +28 +34 +40 +47 +54 +61+4 +5 +6 +7 +9 +10 +12 +14 +15

H4 +4 +4 +5 +6 +7 +8 +10 +12 +140 0 0 0 0 0 0 0 0

H5 +5 +6 +8 +9 +11 +13 +15 +18 +20

0 0 0 0 0 0 0 0 0H6 +8 +9 +11 +13 +16 +19 +22 +25 +29

0 0 0 0 0 0 0 0 0

H7 +12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +460 0 0 0 0 0 0 0 0

H11 +75 +90 +110 +130 +160 +190 +220 +250 +2900 0 0 0 0 0 0 0 0

P7 -8 -9 -11 -14 -17 -21 -24 -28 -33-20 -24 -29 -35 -42 -51 -59 -68 -79

d9 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170-60 -76 -93 -117 -142 -174 -207 -245 -285

f7 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50-22 -28 -34 -41 -50 -60 -71 -83 -96

f8 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50-28 -35 -43 -53 -64 -76 -90 -106 -122

g6 -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15-12 -14 -17 -20 -25 -29 -34 -39 -44

h3 0 0 0 0 0 0 0 0 0-1,5 -2,5 -3 -4 -4 -5 -6 -8 -10

h4 0 0 0 0 0 0 0 0 0-4 -4 -5 -6 -7 -8 -10 -12 -14

h6 0 0 0 0 0 0 0 0 0-8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29

h8 0 0 0 0 0 0 0 0 0-18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72

h9 0 0 0 0 0 0 0 0 0-30 -36 -43 -52 -62 -74 -87 -100 -115

h11 0 0 0 0 0 0 0 0 0-75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290

j6 +6 +7 +8 +9 +11 +12 +13 +14 +16-2 -2 -3 -4 -5 -7 -9 -11 -13

js10 +24 +29 +35 +42 +50 +60 +70 +80 +92,5-24 -29 -35 -42 -50 -60 -70 -80 -92,5

js14 +150 +180 +215 +260 +310 +370 +435 +500 +575-150 -180 -215 -260 -310 -370 -435 -500 -575

k6 +9 +10 +12 +15 +18 +21 +25 +28 +33+1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4

m6 +12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46+4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17

n6 +16 +19 +23 +28 +33 +39 +45 +52 +60+8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31

ISO-Passungen nach ISO 286ISO fits according to ISO 286

Zones de tolérance suivant ISO 286

Nennbereic h in mm / Nominal dimensional range in mm / Cote de nominales en mm

über / over / au-dessus de 3 6 10 18 30 50 80 120 180

bis/to/jusqu'à et y compris 6 10 18 30 50 80 120 180 250

Kurzzeichen Abmaße in µmAbbreviation Allowances in µm

Symbole Ecarts en µm

Maßgebend sind die jeweils neuesten Ausgaben der DIN ISO-Normen. / Reliable are always the newest publications of DIN ISO-Standards.La référence est toujours la version la plus récente des normes DIN et ISO.



Info 18


Die Ist-Fläche muss zwischen zwei zurBezugsfläche parallelen Ebenen im Abstand t = 0,09 mm liegen.

Die Ist-Fläche muss zwischen zweiHüll-Flächen an Kugeln mit dem Durchmesser t = 0,07 mm liegen.

Die Ist-Linie muss zwischen zweiHüll-Linien an Kreisen mit dem Durchmesser t = 0,1 mm liegen.

Die Ist-Fläche des Zylinders muss zwischen zweikoaxialen Zylindern liegen, die einen Abstand von t = 0,06 mm haben.Die Zylinderform ist die Summentoleranz aus Rundheit und Parallelität.

Der Ist-Umfang jedes Querschnittes muss

zwischen zwei konzentrischen Kreisen vom Abstand t = 0,08 mm liegen.

Die Ist-Fläche muss zwischen zweiparallelen Ebenen vom Abstand t = 0,02 mm liegen.

Die Ist-Achse des Zylinders muss innerhalbeines Zylinders vom Durchmesser t = 0,05 mm liegen.Bei der Tolerierung einer Achse oder Mittelebene liegt der Hinweispfeil bzw. dasBezugsdreieck in Verlängerung der Maßlinie.

Die Ist-Kante des Prismas muss zwischenzwei parallelen Ebenen vom Abstand t = 0,1liegen. Wird eine Fläche oder Linie toleriert, soll der Mindestabstand zwischenHinweispfeil bzw. Bezugsdreieck und der Maßlinie 4 mm nicht unterschreiten.

ø0,05

ø t

Geradheit

t

0,1

Geradheit

0,02

t

Ebenheit

0,08

t

Rundheit(Kreisform)

0,06

t

Zylinderform

0,1 t

Linienform

0,07

t

Flächenform

0,09

t

Parallelität

Die Ist-Fläche muss zwischen zwei parallelenund zur Bezugsfläche A senkrechten Ebenen vom Abstand t = 0,2 mm liegen.

Rechtwinkligkeit0,2 A

A

A

t

Die Ist-Fläche muss zwischen zweiparallelen und zur Bezugsfläche A im geometrisch idealen Winkel von 45°geneigten Ebenen vom Abstand t = 0,8 mm liegen.

Neigungt

45°45°

0,8 A

A

A

Die Ist-Achse der Bohrung muss innerhalbeines Zylinders vom Durchmesser t = 0,01 liegen,dessen Achsen sich am geometrisch idealen Ort befinden.

Position ø0,01

2 0

20 2 02 0

t

Die Ist-Achse des großen Durchmessers muss in einem zurBezugsachse A koaxialem Zylinder vom Durchmesser t = 0,03 mm liegen.

KoaxialitätKonzentrizität

t

A

ø0,03

ø

Die Ist-Mittelebene der Nut musszwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand t = 0,07 mm liegen,die symmetrisch zur Mittelebene der Bezugsfläche A angeordnet sind.

Symmetrie 0,7

A

t / 2

t / 2

Bei Drehung um die Bezugsachse darfdie Rundlaufabweichung t = 0,02 mm nicht überschreiten.Diese Toleranz ist die Summe aus Rundheits- und Koaxialitätstoleranz.

Rundlauf

t

A0,02

ø

ø

Bei Drehung um die Bezugsachse darf diePlanlaufabweichung die Toleranz t = 0,05 mm nicht überschreiten.

Planlauf

t

A0,05

ø

Bei mehrmaliger Drehung um die Bezugsachseund axialer Verschiebung zwischen Werkstück und Messgerät müssen alleMesspunkte innerhalb der Gesamtrundlauftoleranz von t = 0,01 mm liegen.

Gesamtlauf 0,01

ø

Form- und Lagetoleranzen nach DIN ISO 1101

Form- und Lagetoleranzen sind nur dann erforderlich, wenn die festgelegten Maßtoleranzen allein dieFunktion nicht gewährleisten können. Dies trifft vor allem zu bei Koaxialitäts-, Symmetrie- und Laufabweichungen.

Maßgebend sind die jeweils neuesten Ausgaben der DIN ISO-Normen.



Info 19

i

The actual surface must lie between two planeswhich are parallel to the reference surface and are spaced t =0.09 mm apart.

The actual surface must lie between twoenvelope surfaces on spheres having a diameter t = 0.07 mm.

The actual line must lie between twoenvelope lines on circles having a diameter t = 0.1 mm.

The actual surface of the cylinder mustlie between two coaxial cylinders which have a spacing of t = 0.06 mm.The cylindricity is the sum of tolerances for roundness and parallelism.

The actual circumference of each cross-section

must lie between two concentric circles spaced t = 0.08 mm apart.

The actual surface must lie betweentwo parallel planes spaced t = 0.02 mm apart.

The actual axis of the cylinder must liewithin a cylinder of diameter t = 0.05 mm.In the case of tolerancing an axis or central plane, the indicating arrowor the datum triangle lies on an extension of the dimensional line.

The actual edge of the prism must lie betweentwo parallel planes spaced t = 0.1 mm apart.If a surface or line is toleranced, the minimum spacing between the indicatingarrow or datum triangle and the dimensional line should not fall below 4 mm.

ø0.05

ø t

Straightness

t

0.1

Straightness

0.02

t

Flatness

0.08

t

Roundness(circularity)

0.06

t

Cylindricity

0.1 t

Profile of any line

0.07

t

Profile of any surface

0.09

t

Parallelism

The actual surface must lie betweentwo planes which are parallel and perpendicularto the reference surface A and are t = 0.2 mm apart.

Perpendicularity0.2 A

A

A

t

The actual surface must lie betweentwo planes which are parallel and are inclined in relation to the referencesurface A at the geometrically ideal angle of 45°, and are t = 0.8 mm apart.

Slopet

45°45°

0.8 A

A

A

The actual axis of the bored holemust lie within a cylinder of diametert = 0.01 mm, the axis of which is located at the geometrically ideal location.

Position ø0.01

2 0

20 2 02 0

t

The actual axis of the largediameter must lie within a cylinder which is coaxialwith the reference axis A and has a diameter of t = 0.03 mm.

CoaxialityConcentricity

t

A

ø0.03

ø

The actual central plane of thegroove must lie between two parallelplanes spaced t = 0.7 mm apart, which are arrangedsymmetrically in relation to the central plane of the reference surface A.

Symmetry 0.7

A

t / 2

t / 2

When rotated about the reference axis A,the true-running deviation (run-out) must not exceed t = 0.02 mm.This tolerance is the sum of roundness and coaxiality tolerances.

True running

t

A0.02

ø

ø

When rotated about the referenceaxis A, the axial running deviation(axial run-out) must not exceed the tolerance t = 0.05 mm.

Axial running

t

A0.05

ø

Given multiple rotation about thereference axis and axial displacementbetween workpiece and measuring instrument, all the measuredpoints must lie within the overall run-out tolerance of t = 0.01 mm.

Total run-out 0.01

ø

Form and location tolerances according to DIN ISO 1101

Form and location tolerances are only required when the defined dimensional tolerances cannot ontheir own ensure the function. This primarily applies to coaxiality, symmetry and running deviations.

Reliable are always the newest publications of DIN ISO-Standards.



Info 20


La surface considérée doit êtrecomprise entre deux plans parallèlesdistants de t = 0,09 mm et parallèles à la surface de référence.

La surface considérée doit être compriseentre deux surfaces enveloppes des sphères de diamètre t = 0,07 mm.

Le profil considéré doit être comprisentre deux lignes enveloppes des cercles de diamètre t = 0,1 mm.

La surface considérée doit être compriseentre deux cylindres coaxiaux distants de t = 0,06 mm.

Le pourtour de chaque sectiondroite doit être compris entre des cercles

coplanaires concentriques distants de t = 0,08 mm.

La surface doit être comprise entredeux plans parallèles distants de t = 0,02 mm.

L’axe du cylindre relié au cadre de tolérancedoit être compris dans une zone cylindrique de t = 0,05 mm de diamètre.

L'arête du prisme considérée doit êtrecomprise entre deux plans parallèles distants de t = 0,1 mm.

ø0,05

ø t

Rectitude

t

0,1

Rectitude

0,02

t

Planéité

0,08

t

Circularité

0,06

t

Cylindricité

0,1 t

Forme d'une lignequelconque

0,07

t

Forme d'une surfacequelconque

0,09

t

Parallélisme

La surface considérée doit êtrecomprise entre deux plans parallèles distants det = 0,2 mm et perpendiculaires à la surface de référence A.

Perpendicularité0,2 A

A

A

t

La surface considérée doit êtrecomprise entre deux plans parallèles distantsde t = 0,8 mm et inclinés de 45° par rapport à la surface de référence A.

Inclinaisont

45°45°

0,8 A

A

A

L'axe du trou doit être comprisdans une zone cylindrique de diamètret = 0,01 mm dont les axes sont dans la position théoriquement idéale.

Localisation ø0,01

2 0

20 2 02 0

t

L'axe du cylindre dont la cote estreliée au cadre de tolérance doit être compris dans unezone cylindrique de diamètre t = 0,03 mm coaxiale à l'axe de référence A.

CoaxialitéConcentricité

t

A

ø0,03

ø

Le plan médian de la rainure doit êtrecompris entre deux plans parallèles distants de t = 0,7 mmet disposés symétriquement au plan médian de la surface de référence A.

Symétrie 0,7

A

t / 2

t / 2

Le battement radial ne doit pasdépasser t = 0,02 mm dans chaque plande mesurage pendant une révolution complète autour de l'axe de référence A.

Battement radial

t

A0,02

ø

ø

Le battement axial ne doit pasdépasser t = 0,05 mm pendant unerévolution complète autour de l'axe de référence A.

Battement axial

t

A0,05

ø

Le battement total radial ne doit pasdépasser t = 0,01 mm en chaque point dela surface spécifiée durant plusieurs révolutions autour de l'axe de référence,et avec un mouvement axial relatif entre la pièce et l'instrument de mesurage.

Battement total 0,01

ø

Tolérances de forme et de position suivant DIN ISO 1101

Les tolérances de forme et de position, notamment de symétrie, de coaxialité et de battement, ne sont requisesque si les seules tolérances dimensionnelles sont insuffisantes pour garantir le fonctionnement correct des éléments.



Info 21

i

Vergleichstabelle der Vickers-Brinell-Rockwell-Härte und Zugfestigkeit 1)

Comparative table of Vickers, Brinell and Rockwell hardness and tensile strength 1)

Table de conversion des duretés 1)

~ DIN 50150

Härte / Hardness / Dureté Zugfestigkeit j B

Vickers Brinell Rockwell 2) Tensile strengthj

BRésistance j B

HV 30 HB 30 HRB HRC N/mm2

80 80 36,4 – 27085 85 42,4 – 29090 90 47,4 – 31095 95 52,0 – 320100 100 56,4 – 340105 105 60,0 – 360110 110 63,4 – 380115 115 66,4 – 390120 120 69,4 – 410

125 125 72,0 – 420130 130 74,4 – 440135 135 76,4 – 460140 140 78,4 – 470145 145 80,4 – 490150 150 82,2 – 500155 155 83,8 – 520160 160 85,4 – 540165 165 86,8 – 550170 170 88,2 – 570175 175 89,6 – 590180 180 90,8 – 600185 185 91,8 – 620

190 190 93,0 – 640195 195 94,0 – 660200 200 95,0 – 670205 205 95,8 – 680210 210 96,6 – 710215 215 97,6 – 720220 220 98,2 – 730225 225 99,0 – 750230 230 – 19,2 760235 235 – 20,2 780240 240 – 21,2 800245 245 – 22,1 820250 250 – 23,0 830

255 255 – 23,8 850260 260 – 24,6 870265 265 – 25,4 880270 270 – 26,2 900275 275 – 26,9 920280 280 – 27,6 940285 285 – 28,3 950290 290 – 29,0 970295 295 – 29,6 990300 300 – 30,3 1010310 310 – 31,5 1040320 320 – 32,7 1080330 330 – 33,8 1110

340 340 – 34,9 1140

Härte / Hardness / Dureté Zugfestigkeit j B

Vickers Brinell Rockwell 2) Tensile strengthj

BRésistance j B

HV 30 HB 30 HRB HRC N/mm2

350 350 – 36,0 1170360 359 – 37,0 1200370 368 – 38,0 1230380 376 – 38,9 1260390 385 – 39,8 1290400 392 – 40,7 1320410 400 – 41,5 1350420 408 – 42,4 1380430 415 – 43,2 1410

440 423 – 44,0 1430450 430 – 44,8 1460460 – – 45,6 –470 – – 46,3 –480 – – 47,0 –490 – – 47,7 –500 – – 48,3 –510 – – 49,1 –520 – – 49,7 –530 – – 50,4 –540 – – 51,0 –550 – – 51,6 –560 – – 52,2 –

570 – – 52,8 –580 – – 53,3 –590 – – 53,9 –600 – – 54,4 –610 – – 55,0 –620 – – 55,5 –630 – – 56,0 –640 – – 56,5 –650 – – 57,0 –660 – – 57,5 –670 – – 58,0 –680 – – 58,5 –690 – – 59,0 –

700 – – 59,5 –720 – – 60,4 –740 – – 61,2 –760 – – 62,0 –780 – – 62,8 –800 – – 63,6 –820 – – 64,3 –840 – – 65,0 –860 – – 65,7 –880 – – 66,3 –900 – – 66,9 –920 – – 67,5 –940 – – 68,0 –

1) Alle mittels verschiedener Härteprüfverfahren an verschiedenen Werkstoffen ermitteltenHärtewerte sind nur annähernd vergleichbar.

All hardness values determined on different materials using various hardness testing methodsare only approximately comparable.

Les indices de dureté déterminés par des essais différents sur des matières différentes nesont qu'approximativement comparables.

2) Die auf eine Dezimale angegebenen Rockwellwerte dienen nur der Interpolation und sindim Endergebnis auf ganze Zahlen zu runden.

The Rockwell values given to one decimal place serve only for interpolation and should berounded to integers in the end result.

Les duretés Rockwell à une décimale ne servent qu'à l’interpolation, le résultat doit êtrearrondi au nombre entier.



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STRACK NORMA GmbH & Co.KGKönigsberger Str. 1158511 Lüdenscheid

Tel.: 0 23 51 / 87 01-0Fax: 02351/8701-100

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D 3041 08.07

Vertretungen in Deutschland / Representationsin Germany / Représentations en Allemagne

D

Konsequenz in Service und LeistungConsistent service and performanceLa cohérence du service clientèle et des prestations

BadenLudwig Sulzer GmbHTechnisches BüroP ochga sse 179104 FreiburgTel . : 07 61 55 64-261Fax: 07 61 55 64-262mobi l : 01 77 3 69 68 62mobi l : 01 77 6 78 17 89

Bayern-NordPauser & Weinkauf Vertriebs GmbHAnwanderstraße 196052 BambergT el . : 0 9 5 1 9 4 4 4 3 0F ax : 0 9 51 9 4 4 4 3 42mobi l : 01 75 1 82 26 22

Bayern-MitteKönigsberger Straße 1158511 LüdenscheidTe l. : 0 23 51 87 01 -0Fax: 0 23 51 87 01-100

Bayern-SüdSven WeißwangeSemmelbergstraße 8

83707 Bad WiesseeTe l. : 0 80 22 8 59 87 44Fa x : 0 80 22 8 59 87 45mob il : 01 73 7 23 30 20

Berlin, Sachsen-Anhalt,Mecklenburg-Vorpommern,BrandenburgBernd FlemmingAlte Feldstraße 3606295 Lutherstadt -E islebenT el ./ F ax : 0 3 4 7 5 6 6 37 7 7mobi l : 01 73 7 23 30 31

Hamburg, Bremen,

Schleswig-HolsteinTechnofi t -Nord GmbHBauerw eg 1 a25335 Raa-Besenbek T el .: 0 41 2 1 2 4 5 5 8F ax : 0 41 2 1 2 53 55mobi l : 01 72 7 22 22 97

Hessen-Nord, SiegerlandBernd GeyerBlücherweg 4458511 Lüdensc heidTe l . : 0 23 51 87 01-128Fax: 0 23 51 87 01-131mob il : 01 73 7 23 30 30

Hessen-Süd

Thomas Bank Am Hainwinkel 161118 Bad VilbelTel . : 0 61 01 8 46 56Fax: 0 61 01 50 12 01mob il : 01 71 4 87 19 04

NiedersachsenBock & Strothmann GmbH

Berl iner Al lee 4930855 LangenhagenT el . : 0 5 11 7 8 10 6 8F ax : 05 11 7 8 2 9 6 0mobi l : 01 70 8 32 40 73

Rheinland, Bergisches Land,Ruhrgebiet WestWalfried TschirnerEspenweg 2751647 Gummersb achTe l. /F ax : 0 22 6 6 17 13m ob il : 01 7 5 1 6 4 1 1 6 3

Rheinland-Pfalz,Saarland

Kurt KöhlerAm Röswald 766894 RosenkopfTel . : 0 63 72 25 87Fax: 0 63 72 72 00mob il : 01 73 7 23 30 25

SachsenWolfram Frank Chemnitzer Straße 40c09247 RöhrsdorfT el . /F a x: 0 37 22 5 0 3 9 3 9mobi l : 01 73 7 23 30 29

ThüringenWil l i Geier

Neubrunnstraße 5898667 GießübelTel ./Fax: 03 68 74 7 02 03mobi l : 01 73 7 23 30 27

Westfalen-OstWerner Bock KGNeue Reihe 233699 BielefeldTel . : 05 21 9 24 58 -0Fa x : 05 21 9 24 58 -99m o bi l : 0 1 7 1 6 4 4 0 4 81

Westfalen, Sauerland,Ruhrgebiet-OstFriedhelm Schulte

Leifringhauser Straße 43c58511 Lüdensch eidT el . : 0 2 3 5 1 9 8 00 7 0F ax : 0 23 51 9 8 0 0 7 1m ob il : 01 7 5 4 13 3 3 2 2

WürttembergGerhard SchneiderBreslauer Straße 3970825 Korntal -Münchingen 2Te l. : 0 71 5 0 2 0 9 4 94F ax : 0 71 50 2 0 94 9 6m o bi l : 0 1 7 3 7 2 3 3 0 2 3

Württemberg-Süd,Baden-Süd

Edwin HeinrichAlemannenstraße 1478199 Bräunl ingenTel . : 07 71 6 25 58F ax : 0 7 7 1 6 2 0 81m o bi l : 0 1 7 3 7 2 3 3 0 2 6

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HKÖsterreichKroatien, Slowakische RepublikSlowenien, Ungarn

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nicní 13702 00 Ost rava 1Te l . : +420 59 6 61 86 72Te l . : +420 59 6 61 89 65

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SchwedenNORMEK Försäl jnings ABSolkraftsvägen 18B13570 StockholmTe l. : +46 8 18 82 10Fa x : +46 8 18 80 87

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Vereinigte StaatenW. & H. Stampings Inc.45 Engineers RoadHauppaugeNew York 11788Te l. : +1 631 2 34 61 61F a x: +1 6 31 5 8 2 15 4 0

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SerbienInterexim d.o.o.Janka Cmelika 3321000 Novi SadT el . : + 3 81 21 5 1 2 0 3 0F a x: + 38 1 21 5 1 12 19

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Frankreich

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i

GESCHÄFTSBEDINGUNGEN der STRACK NORMA GmbH & Co. KG – gültig ab Januar 2006

I. Allgemeines

1. Allen Lieferungen und Leistungen liegen diese Bedingungen sowie etwaige gesonderte vertraglicheVereinbarungen zugrunde. Abweichende Einkaufsbedingungen des Bestellers werden auch durchAuftragsannahme nicht Vertragsinhalt. Ein Vertrag kommt – mangels besonderer Vereinbarung – mit derschriftlichen Auftragsbestätigung des Lieferers zustande.2. Der Lieferer behält sich an Mustern, Kostenvoranschlägen, Zeichnungen u.ä. Informationen körperlicherund unkörperlicher Art – auch in elektronischer Form – Eigentums- und Urheberrechte vor; sie dürfen Drittennicht zugänglich gemacht werden. Der Lieferer verpflichtet sich, vom Besteller als vertraulich bezeichneteInformationen und Unterlagen nur mit dessen Zustimmung Dritten zugänglich zu machen.3. Muster werden nur gegen Berechnung geliefert.4. Mündliche Nebenabreden bestehen nicht. Änderungen bedürfen der Schriftform.

II. Preis und Zahlung1. Die Preise gelten mangels besonderer Vereinbarung ab Werk einschließlich Verladung im Werk, jedochausschließlich Verpackung und Entladung. Zu den Preisen kommt die Umsatzsteuer in der jeweiligengesetzlichen Höhe hinzu. Pro Sendung wird als Mindestbetrag eine Selbstkostenpauschale von 5,50 Eurofür Verpackung/Versicherung erhoben.2. Es gelten die Preise entsprechend der Auftragsbestätigung bzw. der jeweils gültigen Preislisten inVerbindung mit den gesetzlichen Bestimmungen.3. Bei Aufträgen unter 30,00 Euro Lieferwert wird ein Mindestbetrag von 30,00 Euro berechnet.4. Mangels besonderer Vereinbarungen ist die Zahlung sofort nach Lieferung und ohne jeden Abzugá Konto des Lieferers zu leisten. Berechnet wird die jeweilige Liefermenge.5. Das Recht, Zahlungen zurückzuhalten oder mit Gegenansprüchen aufzurechnen, steht dem Besteller nurinsoweit zu, als seine Gegenansprüche unbestritten oder rechtskräftig festgestellt sind.III. Lieferzeit, Lieferverzögerung

1. Die Lieferzeit ergibt sich aus den Vereinbarungen der Vertragsparteien. Ihre Einhaltung durch den Lieferersetzt voraus, dass alle kaufmännischen und technischen Fragen zwischen den Vertragsparteiengeklärt sind und der Besteller alle ihm obliegenden Verpflichtungen, wie z.B. Beibringung der erforderlichenbehördlichen Bescheinigungen oder Genehmigungen oder die Leistung einer Anzahlung erfüllt hat. Ist diesnicht der Fall, so verlängert sich die Lieferzeit angemessen. Dies gilt nicht, soweit der Lieferer dieVerzögerung zu vertreten hat.2. Die Einhaltung der Lieferfrist steht unter dem Vorbehalt richtiger und rechtzeitiger Selbstbelieferung.Sich abzeichnende Verzögerungen teilt der Lieferer sobald als möglich mit.3. Die Lieferfrist ist eingehalten, wenn der Liefergegenstand bis zu ihrem Ablauf das Werk des Lieferersverlassen hat oder die Versandbereitschaft gemeldet ist. Soweit eine Abnahme zu erfolgen hat, ist – außerbei berechtigter Abnahmeverweigerung – der Abnahmetermin maßgebend, hilfsweise die Meldung der

Abnahmebereitschaft.4. Werden der Versand bzw. die Abnahme des Liefergegenstandes aus Gründen verzögert, die der Bestellerzu vertreten hat, so werden ihm, beginnend einen Monat nach Meldung der Versand- bzw. derAbnahmebereitschaft, die durch die Verzögerung entstandenen Kosten berechnet. Wird der Versand aufWunsch des Bestellers verzögert, so ist der Lieferer berechtigt, nach Setzung und fruchtlosem Ablauf einerangemessenen Frist, anderweitig über den Liefergegenstand zu verfügen und den Besteller mit angemessenverlängerter Frist zu beliefern.5. Ist die Nichteinhaltung der Lieferzeit auf höhere Gewalt, auf Arbeitskämpfe oder sonstige Ereignisse,die außerhalb des Einflussbereiches des Lieferers liegen, zurückzuführen, so verlängert sich die Lieferzeitangemessen. Der Lieferer wird dem Besteller den Beginn und das Ende derartiger Umstände baldmöglichstmitteilen.6. Der Besteller kann ohne Fristsetzung vom Vertrag zurücktreten, wenn dem Lieferer die gesamte Leistungvor Gefahrübergang endgültig unmöglich wird. Der Besteller kann darüber hinaus vom Vertrag zurücktreten,wenn bei einer Bestellung die Ausführung eines Teils der Lieferung unmöglich wird und er ein berechtigtesInteresse an der Ablehnung der Teillieferung hat. Ist dies nicht der Fall, so hat der Besteller den auf dieTeillieferung entfallenden Vertragspreis zu zahlen. Dasselbe gilt bei Unvermögen des Lieferers.Im übrigen gilt Abschnitt VII.2.Tritt die Unmöglichkeit oder das Unvermögen während des Annahmeverzuges ein oder ist der Bestellerfür diese Umstände allein oder weit überwiegend verantwortlich, bleibt er zur Gegenleistung verpflichtet.7. Kommt der Lieferer in Verzug und erwächst dem Besteller hieraus ein Schaden, so ist er berechtigt,eine pauschale Verzugsentschädigung zu verlangen. Sie beträgt für jede volle Woche der Verspätung 0,5 %,im Ganzen aber höchstens 5 % vom Wert desjenigen Teils der Gesamtlieferung, der infolge der Verspätungnicht rechtzeitig oder nicht vertragsgemäß genutzt werden kann.

Setzt der Besteller dem Lieferer – unter Berücksichtigung der gesetzlichen Ausnahmefälle – nach Fälligkeiteine angemessene Frist zur Leistung und wird die Frist nicht eingehalten, ist der Besteller im Rahmen dergesetzlichen Vorschriften zum Rücktritt berechtigt.Weitere Ansprüche aus Lieferverzug bestimmen sich ausschließlich nach Abschnitt VII.2 dieser Bedingungen.IV. Gefahrübergang, Abnahme

1. Die Gefahr geht auf den Besteller über, wenn der Liefergegenstand das Werk verlassen hat, und zwarauch dann, wenn Teillieferungen erfolgen oder der Lieferer noch andere Leistungen, z.B. die Versandkostenoder Anlieferung und Aufstellung übernommen hat. Soweit eine Abnahme zu erfolgen hat, ist diese für denGefahrübergang maßgebend. Sie muss unverzüglich zum Abnahmetermin, hilfsweise nach der Meldung desLieferers über die Abnahmebereitschaft durchgeführt werden. Der Besteller darf die Abnahme bei Vorliegeneines nicht wesentlichen Mangels nicht verweigern.2. Verzögert sich oder unterbleibt der Versand bzw. die Abnahme infolge von Umständen, die dem Lieferernicht zuzurechnen sind, geht die Gefahr vom Tage der Meldung der Versand bzw. Abnahmebereitschaftauf den Besteller über. Der Lieferer verpflichtet sich, auf Kosten des Bestellers die Versicherungenabzuschließen, die dieser verlangt.3. Teillieferungen sind zulässig, soweit für den Besteller zumutbar.4. Bei Warenrücknahmen aus Kulanzgründen oder im Rahmen einer von der Strack Norma GmbH & Co. KGnicht verschuldeten Rückabwicklung des Vertragsverhältnisses ist eine pauschale Bearbeitungsgebühr(Aufwendungsersatz) in Höhe von 5 % des Nettowarenwertes der zurückgesandten Ware – mindestensEUR 30,00, maximal EUR 500,00 – durch den Besteller an den Lieferer zu zahlen.V. Eigentumsvorbehalt1. Der Lieferer behält sich das Eigentum an dem Liefergegenstand vor, bis sämtliche Forderungen desLieferers gegen den Besteller aus der Geschäftsverbindung einschließlich der künftig entstehendenForderungen, auch aus gleichzeitig oder später abgeschlossenen Verträgen, beglichen sind. Dies gilt auch

dann, wenn einzelne oder sämtliche Forderungen des Lieferers in eine laufende Rechnung aufgenommenwurden und der Saldo gezogen und anerkannt ist.Bei vertragswidrigem Verhalten des Bestellers, insbesondere bei Zahlungsverzug, ist der Lieferer zurRücknahme des Liefergegenstandes nach Mahnung berechtigt und der Besteller zur Herausgabe verpflichtet.Aufgrund des Eigentumsvorbehalts kann der Lieferer den Liefergegenstand nur herausverlangen, wenn ervom Vertrag zurückgetreten ist. Bei Pfändungen oder sonstigen Eingriffen Dritter hat der Besteller denLieferer unverzüglich zu benachrichtigen.2. Der Besteller ist berechtigt, den Liefergegenstand im ordentlichen Geschäftsgang weiter zu veräußern.Er tritt jedoch dem Lieferer bereits jetzt alle Forderungen ab, die ihm aus der Weiterveräußerung gegenden Abnehmer oder gegen Dritte erwachsen. Zur Einziehung dieser Forderungen ist der Besteller auch nachder Abtretung ermächtigt. Die Befugnis des Lieferers, die Forderungen selbst einzuziehen, bleibt hiervonunberührt.Der Lieferer verpflichtet sich jedoch, die Forderungen nicht einzuziehen, solange der Besteller seinenZahlungsverpflichtungen ordnungsgemäß nachkommt oder die Einziehungsbefugnis nicht widerrufen ist oderkein Antrag auf Eröffnung eines Insolvenzverfahrens gestellt ist.Der Lieferer kann sonst verlangen, dass der Besteller ihm die abgetretenen Forderungen und derenSchuldner bekannt gibt, alle zum Einzug erforderlichen Angaben macht, die dazugehörigen Unterlagenaushändigt und den Schuldnern die Abtretung mitteilt, soweit nicht bereits durch den Lieferer geschehen.Wird der Liefergegenstand zusammen mit anderen Waren, die dem Lieferanten nicht gehören, weiter-veräußert, gilt die Forderung des Bestellers gegen den Abnehmer in Höhe des zwischen Lieferer undBesteller vereinbarten Lieferpreises als abgetreten.3. Der Besteller darf den Liefergegenstand weder verpfänden, noch zur Sicherheit übereignen.4. Der Lieferer ist berechtigt, den Liefergegenstand auf Kosten des Bestellers gegen Diebstahl, Bruch-,

Feuer-, Wasser- und sonstige Schäden zu versichern, sofern nicht der Besteller selbst die Versicherungnachweislich abgeschlossen hat.5. Wird im Zusammenhang mit der Bezahlung des Kaufpreises durch den Besteller eine wechselmäßigeHaftung des Lieferers begründet, so erlöschen der Eigentumsvorbehalt, einschließlich seiner vereinbartenSonderformen, oder sonstige zur Zahlungssicherung vereinbarte Sicherheiten nicht vor Einlösung desWechsels durch den Besteller als Bezogenem.6. Der Antrag auf Eröffnung des Insolvenzverfahrens berechtigt den Lieferer vom Vertrag zurückzutreten unddie sofortige Rückgabe des Liefergegenstandes zu verlangen.

VI. Mängelansprüche

Für Sach- und Rechtsmängel der Lieferung leistet der Lieferer unter Ausschluss weiterer Ansprüche –vorbehaltlich Abschnitt VII – Gewähr wie folgt:Sachmängel1. Alle diejenigen Teile sind unentgeltlich nach Wahl des Lieferers nachzubessern oder mangelfrei zuersetzen, die sich infolge eines vor dem Gefahrübergang liegenden Umstandes als mangelhaft herausstellen.Die Feststellung solcher Mängel ist dem Lieferer unverzüglich schriftlich zu melden. Ersetzte Teile werdenEigentum des Lieferers.2. Zur Vornahme aller dem Lieferer notwendig erscheinenden Nachbesserungen und Ersatzlieferungen hatder Besteller nach Verständigung mit dem Lieferer die erforderliche Zeit und Gelegenheit zu geben;anderenfalls ist der Lieferer von der Haftung für die daraus entstehenden Folgen befreit. Nur in dringenden

Fällen der Gefährdung der Betriebssicherheit bzw. zur Abwehr unverhältnismäßig großer Schäden, wobeider Lieferer sofort zu verständigen ist, hat der Besteller das Recht, den Mangel selbst oder durch Drittebeseitigen zu lassen und vom Lieferer Ersatz der erforderlichen Aufwendungen zu verlangen.3. Von den durch die Nachbesserung bzw. Ersatzlieferung entstehenden unmittelbaren Kosten trägtder Lieferer – soweit sich die Beanstandung als berechtigt herausstellt – die Kosten des Ersatzstückeseinschließlich des Versandes. Er trägt außerdem die Kosten des Aus- und Einbaus sowie die Kosten deretwa erforderlichen Gestellung der notwendigen Monteure und Hilfskräfte einschließlich Fahrtkosten,soweit hierdurch keine unverhältnismäßige Belastung des Lieferers eintritt.4. Der Besteller hat im Rahmen der gesetzlichen Vorschriften ein Recht zum Rücktritt vom Vertrag, wenn derLieferer – unter Berücksichtigung der gesetzlichen Ausnahmefälle – eine ihm gesetzte angemesseneFrist für die Nachbesserung oder Ersatzlieferung wegen eines Sachmangels fruchtlos verstreichen lässt.Liegt nur ein unerheblicher Mangel vor, steht dem Besteller lediglich ein Recht zur Minderung desVertragspreises zu. Das Recht auf Minderung des Vertragspreises bleibt ansonsten ausgeschlossen.Weitere Ansprüche bestimmen sich nach Abschnitt VII. 2 dieser Bedingungen.5. Keine Gewähr wird insbesondere in folgenden Fällen übernommen: Ungeeignete oder unsachgemäßeVerwendung, fehlerhafte Montage bzw. Inbetriebsetzung durch den Besteller oder Dritte, natürlicheAbnutzung, fehlerhafte oder nachlässige Behandlung, nicht ordnungsgemäße Wartung, ungeeigneteBetriebsmittel, mangelhafte Bauarbeiten, ungeeigneter Baugrund, chemische, elektrochemische oderelektrische Einflüsse – sofern sie nicht vom Lieferer zu verantworten sind.Für Mängel des vom Besteller angelieferten Materials haftet der Lieferer nur, wenn er bei Anwendungfachmännischer Sorgfalt die Mängel hätte erkennen müssen.Bei Fertigung nach Zeichnung des Bestellers haftet der Lieferer nur für die zeichnungsmäßige Ausführung.5a.Werden Sonderwerkzeuge in Auftrag gegeben, so darf die Bestellmenge um 10 %, mindestens jedoch um2 Stück über- oder unterschritten werden.

6. Bessert der Besteller oder ein Dritter unsachgemäß nach, besteht keine Haftung des Lieferers fürdie daraus entstehenden Folgen. Gleiches gilt für ohne vorherige Zustimmung des Lieferers vorgenommeneÄnderungen des Liefergegenstandes.Rechtsmängel7. Führt die Benutzung des Liefergegenstandes zur Verletzung von gewerblichen Schutzrechten oderUrheberrechten im Inland, wird der Lieferer auf seine Kosten dem Besteller grundsätzlich das Recht zumweiteren Gebrauch verschaffen oder den Liefergegenstand in für den Besteller zumutbarer Weise derartmodifizieren, dass die Schutzrechtsverletzung nicht mehr besteht.Ist dies zu wirtschaftlich angemessenen Bedingungen oder in angemessener Frist nicht möglich, ist derBesteller zum Rücktritt vom Vertrag berechtigt. Unter den genannten Voraussetzungen steht auch demLieferer ein Recht zum Rücktritt vom Vertrag zu.Darüber hinaus wird der Lieferer den Besteller von unbestrittenen oder rechtskräftig festgestelltenAnsprüchen der betreffenden Schutzrechtsinhaber freistellen.8. Die in Abschnitt VI. 7 genannten Verpflichtungen des Lieferers sind vorbehaltlich Abschnitt VII.2 für denFall der Schutz- oder Urheberrechtsverletzung abschließend. Sie bestehen nur, wenn

der Besteller den Lieferer unverzüglich von geltend gemachten Schutz- oder Urheberrechtsverletzungenunterrichtet,

der Besteller den Lieferer in angemessenem Umfang bei der Abwehr der geltend gemachtenAnsprüche unterstützt bzw. dem Lieferer die Durchführung der Modifizierungsmaßnahmen gemäßAbschnitt VI. 7 ermöglicht,

dem Lieferer alle Abwehrmaßnahmen einschließlich außergerichtlicher Regelungen vorbehalten bleiben,der Rechtsmangel nicht auf einer Anweisung des Bestellers beruht und

die Rechtsverletzung nicht dadurch verursacht wurde, dass der Besteller den Liefergegenstand

eigenmächtig geändert oder in einer nicht vertragsgemäßen Weise verwendet hat.9. Der Besteller übernimmt für die von ihm beizubringenden Unterlagen, wie Zeichnungen, Lehren,Muster oder dgl. die alleinige Verantwortung. Der Besteller hat dafür einzustehen, dass von ihm vorgelegteAusführungszeichnungen in Schutzrechte Dritter nicht eingreifen. Der Lieferer ist dem Besteller gegenübernicht zur Prüfung verpflichtet, ob durch die Abgabe von Angeboten aufgrund ihm eingesandter Ausführungirgendwelche Schutzrechte Dritter verletzt werden. Ergibt sich trotzdem aus anspruchsbegründendenTatsachen eine Haftung des Lieferers, so hat der Besteller ihn schadlos zu halten.VII. Haftung

1. Wenn der Liefergegenstand durch Verschulden des Lieferers infolge unterlassener oder fehlerhafterAusführung von vor oder nach Vertragsschluss erfolgten Vorschlägen und Beratungen oder durch dieVerletzung anderer vertraglicher Nebenverpflichtungen – insbesondere Anleitung für Bedienung und Wartungdes Liefergegenstandes – vom Besteller nicht vertragsgemäß verwendet werden kann, so gelten unterAusschluss weiterer Ansprüche des Bestellers die Regelungen der Abschnitte VI und VII.2 entsprechend.2. Für Schäden, die nicht am Liefergegenstand selbst entstanden sind, haftet der Lieferer – aus welchenRechtsgründen auch immer – nura. bei Vorsatz,b. bei grober Fahrlässigkeit des Inhabers / der Organe oder leitender Angestellter,c. bei schuldhafter Verletzung von Leben, Körper, Gesundheit,d. bei Mängeln, die er arglistig verschwiegen oder deren Abwesenheit er garantiert hat,e. bei Mängeln des Liefergegenstandes, soweit nach Produkthaftungsgesetz für Personen oder Sach-schäden an privat genutzten Gegenständen gehaftet wird.Bei schuldhafter Verletzung wesentlicher Vertragspflichten haftet der Lieferer auch bei grober Fahrlässigkeitnicht leitender Angestellter und bei leichter Fahrlässigkeit, in letzterem Fall begrenzt auf den vertrags-typischen, vernünftigerweise vorhersehbaren Schaden.

Weitere Ansprüche sind ausgeschlossen.VIII. Verjährung

Alle Ansprüche des Bestellers – aus welchen Rechtsgründen auch immer – verjähren in 12 Monaten.Für Schadensersatzansprüche nach Abschnitt VII. 2 a – e gelten die gesetzlichen Fristen. Sie gelten auchfür Mängel eines Bauwerks oder für Liefergegenstände, die entsprechend ihrer üblichen Verwendungsweisefür ein Bauwerk verwendet wurden und dessen Mangelhaftigkeit verursacht haben.IX. SoftwarenutzungSoweit im Lieferumfang Software enthalten ist, wird dem Besteller ein nicht ausschließliches Recht einge-räumt, die gelieferte Software einschließlich ihrer Dokumentationen zu nutzen. Sie wird zur Verwendung aufdem dafür bestimmten Liefergegenstand überlassen. Eine Nutzung der Software auf mehr als einem Systemist untersagt.Der Besteller darf die Software nur im gesetzlich zulässigen Umfang (§§ 69 a ff. UrhG) vervielfältigen, über-arbeiten, übersetzen oder von dem Objektcode in den Quellcode umwandeln. Der Besteller verpflichtet sich,Herstellerangaben – insbesondere Copyright-Vermerke — nicht zu entfernen oder ohne vorherige ausdrück-liche Zustimmung des Lieferers zu verändern.Alle sonstigen Rechte an der Software und den Dokumentationen einschließlich der Kopien bleiben beimLieferer bzw. beim Softwarelieferanten. Die Vergabe von Unterlizenzen ist nicht zulässig.X. Anwendbares Recht, Gerichtsstand1. Für alle Rechtsbeziehungen zwischen dem Lieferer und dem Besteller gilt ausschließlich das fürdie Rechtsbeziehungen inländischer Parteien untereinander maßgebliche Recht der BundesrepublikDeutschland.2. Gerichtsstand ist das für den Sitz des Lieferers zuständige Gericht. Der Lieferer ist jedoch berechtigt, amHauptsitz des Bestellers Klage zu erheben.

XI. Besondere Bedingungen für Bearbeitungsverträge (Fertigstellung, Aufarbeitung, Umarbeitungoder Wiederherstellung von Werkzeugen)

Ergänzend zu oder abweichend von den Lieferbedingungen gilt für Bearbeitungsverträge:1. Für das Verhalten des an den Bearbeiter eingesandten Materials übernimmt dieser keine Haftung.Sein Anspruch auf Vergütung bleibt unberührt.2. Wird das Material bei der Bearbeitung durch Verschulden des Bearbeiters unbrauchbar, entfällt seinVergütungsanspruch. Der Schadensersatzanspruch des Bestellers richtet sich nach Abschnitt VII. 2. derLieferbedingungen.

Frühere Geschäftsbedingungen sind hiermit gegenstandslos geworden, soweit sie nicht noch Vertragsgrundlage nicht abgewiesener Verträge sind.



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