RAPORT ANUAL DE MEDIU AL SC KASTAMONU ROMÂNIA SA - …

RAPORT ANUAL DE MEDIU

AL

SC KASTAMONU ROMÂNIA SA

- Anul 2020 –

Număr înregistrare: 3624

Data elaborării: 29.03.2021

ÎNTOCMIT APROBAT

Nume prenume/Funcție Semnătura Nume Prenume/Funcție Semnătura

Ing. Marius Lostun

Ing. Dipl. Nicolae Bădin

Responsabil Protecția

Mediului

Șef Departament SSM, SU,

Protecția Mediului

RAPORT ANUAL DE MEDIU AL SC KASTAMONU ROMÂNIA SA PE ANUL 2020

1311-FR-105 Departamentul de Protecția Mediului Ed. 1 Rev. 0

Valabil din : 03.05.2016 Pagina 2 din 46

CUPRINS

1. Generalități 3

2. Raport 3

3. Informații suplimentare 3

4. Managementul activității 3

5. Materii prime, materiale auxiliare 8

6. Resurse: apă, energie 11

7. Descrierea instalaţiei şi a fluxurilor existente pe amplasament 12

7.1. Fabrica de PAL 12

7.2. Fabrica de Fețe-Uși 21

8. Instalaţii pentru evacuarea, reţinerea, dispersia poluanţilor în mediu 27

9. Concentraţii de poluanţi admise la evacuarea în mediul înconjurător 30

10. Zgomot și vibrații 37

11. Managementul deşeurilor 38

12. Managementul situaţiilor de urgenţă 41

13. Monitorizarea activităţii 42

14. Planificarea lucrărilor de întreţinere periodică a instalaţiilor de pe platformă 43

14. Investiții și cheltuieli de mediu 45

15. Anexe 46




1. GENERALITĂȚI

Prezentul raport este întocmit în vederea respectării obligației de raportare prevăzută în Autorizația

Integrată de Mediu nr. MS 1 din 02.09.2013, revizuită la 11.04.2014, actualizată la 02.10.2015,

actualizata la 03.01.2019, eliberată de Agenția pentru Protecția Mediului Mureș. Specificăm faptul că

prezenta autorizație integrată de mediu a fost actualizată la data de 15.01.2021, prin urmare NU face

obiectul prezentului raport.

2. RAPORT

2.1. Generalități

Autorizație Integrată de Mediu nr. MS1 din 02.09.2013 revizuită la 11.04.2014, actualizată la 02.10.2015,

actualizată la 03.01.2019, actualizată la 15.01.2021.

Detalii privind actualizarea autorizației integrate de mediu la data de 02.10.2015 și 03.01.2019:

Identificarea dispozitivului

Numele companiei titulare

Numele instalației

Adresa instalației

Coordonate geografice de amplasament

CAEN cod (revizia)

Activitate principală

Capacitatea de producție

Autorități de reglementare

Numarul instalațiilor

Numarul orelor de funcționare pe an

Numarul angajaților

SC Kastamonu Romania SA

Fabrica de PAL; Fabrica Doorskin

Reghin, Str. Ierbus, nr. 37

limita nordică: 46°46’41.55” latitudine;

limita estică: 24°44’24.04” longitudine;

limita sudică: 46°46’19.24” latitudine;

limita vestică: 24°43’44.54” longitudine

1610; 1621; 3811; 3832

Fabricarea de furnire și a panourilor din lemn; Fabricarea

fețelor de uși

1950 mc/zi; 328,9 mc/zi

APM Mureș

2

6140 (PAL); 4479 (DOORSKIN)

aprox. 900

Toate activitățile/procesele sunt conform Legii 278/2013 privind emisiile industriale.

3. INFORMAȚII SUPLIMENTARE

Raportul cuprinde informaţii referitoare la activitatea societăţii pe anul 2020, anterior raportării.

4. MANAGEMENTUL ACTIVITĂȚII

Societatea are implementate și certificate urmatoarele sisteme de management:

1. ISO 9001:2015, PRIMA EMITERE 06.10.2015, EXPIRA LA 05.10.2021;

2. ISO 14001:2015, PRIMA EMITERE 06.10.2015, EXPIRA LA 05.10.2021;




3. OHSAS 45001:2015, PRIMA EMITERE 06.10.2015, EXPIRA LA 05.10.2021.

Programul managementului de mediu

4.1.1. Generalități

SC KASTAMONU ROMANIA SA are implementat şi certificat sistemul de management al mediului din anul

2007, instrument eficace de identificare a aspectelor de mediu semnificative generate de propriile

activităţi şi de ţinere sub control a impactului acestora asupra factorilor de mediu, de conformare la

cerinţele legale şi la alte cerinţe la care organizaţia a subscris.

Extinderea actuală şi viitoare a organizaţiei are în vedere nu numai asigurarea unui impact social local

pozitiv, dar şi aplicarea celor mai bune tehnici disponibile în vederea realizării unei dezvoltări durabile și

sustenabile în raport cu mediul înconjurător.

Politica de mediu este parte integrantă a politicii generale a organizatiei şi este unul din elementele

esenţiale care au stat la baza stabilirii strategiei, a obiectivelor si a priorităţilor în vederea combaterii

poluării și a conservării mediului.

Fiind strâns legată de politica economică, administrativ-financiară şi legislativă, asumându-ne principiile

care stau la baza politicilor de mediu, ne axăm continuu pe evaluarea reală şi diminuarea impactului

acestora asupra mediului, pe stabilirea de măsuri de protejare şi conservare a factorilor de mediu.

Aspectele de mediu sunt identificate la nivelul fiecărui departament/unitate de producţie; evaluarea

impactului se face în baza “Grilei de evaluare” în care sunt definite criteriile de evaluare în condiţii

normale de desfăşurare a activităţilor şi în situaţii neplanificate (de urgenţă). Pentru fiecare aspect de

mediu identificat este menţionată soluţia tehnică/ modul de ţinere sub control; pentru aspectele cu

impact semnificativ asupra mediului sunt stabilite obiective.

Stabilirea obiectivelor operaţionale de mediu este responsabilitatea fiecărui coordonator de activitate,

ţinându-se cont de:

(a) obiectivele manageriale – care susţin strategia de dezvoltare durabilă a organizaţiei;

(b) obiectivele generale ale SMM implementat;

La baza stabilirii obiectivelor operaţionale SMM stau:

(a) aspectele de mediu identificate şi impactul real sau posibil asupra factorilor de mediu;

(b) liniile directoare trasate în Declaraţia de politică cu privire la SMM implementat;

(c) cerinţele legale şi de reglementare aplicabile organizaţiei;

(d) cerinţe specifice stabilite de managementul de vârf al organizaţiei;

(e) alte cerinţe specifice cerute de părţile interesate colaboratoare ale organizaţiei;

Fiecare obiectiv are explicit stabilite:

(a) ţinta ce se doreşte a fi atinsă;

(b) acţiunile ce trebuie desfăşurate pentru atingerea ţintei;

(c) termenul de finalizare;

(d) funcţia internă desemnată a-l ţine sub control;




(e) resursele necesare realizării;

(f) periodicitatea efectuării evaluării stadiului de realizare a obiectivelor.

Obiectivele SMM sunt: Specifice, Măsurabile, Accesibile, Relevante şi încadrate în Timp.

Evaluarea stadiului de realizare a obiectivelor se face, de regulă, trimestrial, până la data finalizării, la

auditurile interne şi în cadrul analizelor efectuate de management.

4.1.2. Prezentarea SMM

În cadrul Sistemului de management de mediu există proceduri și instrucțiuni operaționale, în care sunt

monitorizați parametri de proces și parametri de mediu, structurate dupa cum urmează:

A. 1311-PR-100 – Protecția mediului cu următoarele formulare aferente:

➢ 1311-FR-100 - Lista monitorizărilor de mediu

➢ 1311-FR-101 - Plan strategic al managementului de mediu

➢ 1311-FR-102 - Plan specific al managementului de mediu

➢ 1311-FR-103 - Plan anual de control- Protecția mediului

➢ 1311-FR-104 - Raport control periodic intern

➢ 1311-FR-105 - Raport anual de mediu

➢ 1311-FR-106 - Raport trimestrial de mediu

A.1. 1311-PR-101 – Protecția aerului

(a) 1311-PR-102 - Monitorizare emisii

(b) 1311-PR-103 - Monitorizare imisii

(c) 1311-PR-104 - Monitorizare zgomot ambiental

A.2. 1311-PR-106 – Protecția apei

(a) 1311-PR-107 - Monitorizare ape uzate industriale

(b) 1311-PR-108 - Monitorizare ape pluviale

A.3. 1311-PR-109 - Protecția solului și subsolului

(a) 1311-PR-110 - Monitorizarea calității solului si subsolului

A.4. 1311-PR-111 - Managementul deșeurilor

(a) 1311-PR-112 - Colectarea și depozitarea temporară a deșeurilor

(b) 1311-PR-113 - Eliminare/Valorificarea deșeurilor

A.5. 1311-PR-115 - Managementul substanțelor periculoase

(a) 1311-PR-116 - Importul de substanțe periculoase din spațiul extracomunitar




A.6. 1311-PR-117 - Comunicare internă și externă

(a) 1311-PR-118 Comunicare internă

(b) 1311-PR-119 Comunicare externă

4.1.3. Necesitatea îmbunătățirii continue a SSM

Compania este angajată într-un proces de îmbunătățire continuă în ceea ce privește protecția mediului

înconjurător în sprijinul căreia se află un sistem de management certificat al mediului.

Îmbunătățirea continuă constă atat în instruirea și educarea permanentă a angajaților în domeniul

combaterii poluării, a managementului deșeurilor și a managementului substanțelor periculoase precum

și adaptarea și actualizarea politicilor și acțiunilor companiei la toate cerințele legale.

4.2. Conştientizare şi instruire

Încă din prima zi de angajare fiecare persoană este instruită în domeniul Sistemului de management

integrat (calitate, mediu, sănătate şi securitate ocupaţională).

Tematica specifică de instruire din punct de vedere a managementului mediului face referire la:

• standardul de certificare;

• cerinţele generale ale SMM;

• cerinţe privind gestionarea deşeurilor, a substanţelor periculoase, posibile situaţii de

urgenţă, obiective şi programe de mediu specifice locului de muncă unde urmează să-şi

desfăşoare activitatea, etc;

• cerinţele legale şi de reglementare aplicabile;

Instruirile planificate (trimestriale) se desfăşoară pe baza tematicilor stabilite la începutul anului.

Instruirile neplanificate au loc în urma producerii unei situaţii de urgenţă, în cazul identificării unor

neconformităţi în urma controalelor interne de rutină sau a organelor abilitate, etc.

4.3. Responsabilităţi

Activitatea societății se realizează prin monitorizarea proceselor sale.

Există proceduri și instrucțiuni operaționale în care sunt monitorizați parametrii de proces și parametrii de

mediu:

a. cantitățile de deșeuri valorificate sau eliminate,

b. emisiile în atmosferă,

c. emisiile în apa din rețeaua de canalizare,

d. emisiile din stațiile de tratare a apelor uzate,

e. potențialele emisii în apa freatică,




f. cantitățile de ambalaje puse pe piață și a deșeurilor de ambalaje,

g. cantitățile de substanțe periculoase aprovizionate și utilizate,

h. consumurile de energie și utilități.

Anexa 4. Procese verbale / rapoarte de inspectie ale GNM Mureș în urma controalelor desfășurate

pe parcursul anului 2020.

4.4. Raportări

Raportările obligatorii sunt transmise la APM Mureș în conformitate cu cerințele capitolului 14, al

Autorizației integrate de mediu:

(a) Raportul Anual de Mediu (RAM) – anual;

(b) Raportul anual pentru Registrul european al poluanților emisi și transferați, conform H.G nr.

140/2008 (EPRTR) – anual;

(c) Raportarea situației gestiunii deșeurilor, conform HG nr. 856/2002 – anual;

(d) Raportarea situației gestiunii ambalajelor și a deșeurilor de ambalaje, conform H.G nr.

621/2005 si Ord.MMP nr.794/2012 – anual;

(e) Reclamații – dacă ele există, când există;

(f) Raportarea incidentelor semnificative – când se produc, la data producerii;

(g) Raportarea investițiilor și cheltuielilor de mediu – periodic, dacă este cazul;

(h) Raportarea situaţiei colectării şi valorificării acumulatorilor, bateriilor şi anvelopelor scoase

din uz, precum şi a uleiurilor uzate ce intră sub incidenta HG nr. 1132/2008, HG nr. 235/2007,

HG nr.170/2004 – lunar;

(i) Lista substanțelor și preparatelor periculoase, importate și utilizate, potrivit HG. Nr.

1408/2008 si HG nr.937/2010 – anual;

(j) Verificarea stării tehnice a construcțiilor subterane – o dată la trei ani;

(k) Notificările în caz de oprire/pornire programate a instalației – periodic, cu 48 ore înainte

(Anexa 1. - Opriri de mentenanță);

(l) Auditul energetic – o dată la 3 ani;

(m) Auditul privind minimanizarea deșeurilor – o dată la 3 ani;

(n) Auditul privind utilizarea apei – o dată la 3 ani;

(o) Studiu privind zgomotul – o dată la 2 ani.

RAPORT ANUAL DE MEDIU SC KASTAMONU ROMÂNIA SA

2020



5. MATERİİ PRİME, MATERİALE AUXİLİARE

Tabel 1.1 - Consum total lunar materii prime – PAL brut

Producție PAL Consum total materii prime și auxiliare

Luna Standard Lemn Apă

Parafină solid

Întăritor Acid

stearic

Amoniac 25%

solutie I-Bond

Adeziv solid

Adeziv lichid

BUC mc kg l kg kg kg kg kg kg kg

Ianuarie 254.104 26.650 30.622.281 518.159 43.674 27.750 2.359 915 0 3,390 1.274.807

Februarie 452.794 46.237 52.906.157 850.652 70.984 49.438 3.887 1.336 0 13,682 2.279.664

Martie 465.785 48.001 57.108.972 904.299 70.573 57.493 2.578 883 0 13,273 2.414.044

Aprilie 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Mai 306.960 32.549 39.334.320 619.894 47.249 36.173 2.567 736 0 2,418 1.558.042

Iunie 441.052 44.093 52.986.861 832.264 68.502 46.870 3.566 1.448 0 7,610 2.212.601

Iulie 389.583 42.897 49.552.192 868.657 70.045 48.725 3.565 1.388 0 16,856 2.259.127

August 428.660 44.390 47.548.104 860.015 73.092 49.370 3.168 1.167 0 11,008 2.214.423

Septembrie 446.260 46.110 49.404.864 941.647 75.983 52.336 3.726 1.407 0 13,295 2.279.118

Octombrie 382.106 39.600 43.006.667 749.574 63.699 47.095 3.240 1.189 0 10,123 1.933.014

Noiembrie 424.442 43.620 48.056.252 765.515 72.202 49.098 3.715 1.398 0 6,915 2.206.240

Decembrie 440.006 45.116 50.054.475 789.839 71.804 49.683 3.864 1.513 0 9,780 2.351.993

TOTAL 4.431.752 459.263 520.581.146 8.700.515 727.808 514.030 36.236 13.377 0 108.349 22.983.072


2020



Tabel 1.2 - Consum total lunar materii prime – PAL melaminat P1+P2+P3

Producție PAL - melaminat Consum total materii prime și auxiliare

Luna Standard

Hârtie impregnată

Apă Rășină UF Rășină

MF Agent

umectare Agent

arierant Anti-dust

Anti - bloc

Întăritor UF

Întăritor MF

Întăritor UMF

Agent HIGLOSS

BUC mc mp l kg kg kg kg kg kg kg kg kg kg

Ianuarie 173.180 17.369 1.899.730 29.782 201.225 131.600 903 529 118 0 0 738 1.233 101

Februarie 264.677 27.305 3.341.452 59.479 302.920 265.816 1.477 879 229 0 0 1.348 2.927 932

Martie 292.956 29.606 3.544.576 57.527 346.700 279.497 1.618 964 237 0 0 1.661 3.236 644

Aprilie 0 0 19.273 100 2.000 1.000 3 4 6 3 0 1 0 0

Mai 184.403 18.666 2.333.688 33.115 263.321 193.900 1.165 703 139 0 0 1.405 1.107 40

Iunie 314.871 31.747 3.540.055 46.065 445.594 249.008 1.576 1.169 195 1.576 0 2.124 1.561 31

Iulie 321.211 32.754 3.842.754 47.680 503.701 253.001 1.576 1.169 195 1.576 1.782 2.124 1.561 31

August 329.807 34.673 3.698.958 47.015 491.062 260.820 1.765 1.262 232 1.765 1.765 2.176 1.845 252

Septembrie 326.552 33.050 3.683.459 46.088 462.807 584.200 1.718 1.275 201 1.718 1.718 2.080 1.742 656

Octombrie 265.536 26.271 3.220.536 38.438 405.825 379.600 1.461 1.187 241 1.461 1.461 1.856 1.282 39

Noiembrie 326.380 31.772 3.820.892 49.765 460.416 385.800 1.200 1.765 357 1.765 1.765 2.215 1.398 141

Decembrie 355.873 35.348 3.813.261 69.498 410.207 520.960 2.170 1.194 330 2.170 3.238 1.562 3.238 433

TOTAL 3.155.446 318.561 36.758.634 524.552 4.295.778 3.505.202 16.632 12.100 2.480 12.034 11.729 19.290 21.130 3.300


2020



Tabel 1.3 - Consum total lunar materii prime – Blaturi bucătărie (KT)

Producție KT Consum total materii prime și auxiliare

Luna Standard

Hârtie laminată

ADEZIV LAMINARE

BLATURI

ADEZIV PROFILARE

BLATURI

ADEZIV APLICARE CANTURI

ADEZIV POSTFORMING

BLATURI

ADEZIV ETANSARE BLATURI

Solutie curatare laminate

Cant MDF

Folie plastic

BUC ml mp kg kg kg kg kg L BUC kg

Ianuarie 12.220 50.101 34.670 4.640 245 438 560 222 250 4.271 2.090

Februarie 19.347 79.323 57.069 8.817 160 905 762 158 270 2.199 2.295

Martie 21.803 89.392 64.395 10.433 721 916 942 123 300 9.770 6.691

Aprilie 1.046 4.289 5.978 886 32 82 70 17 40 610 563

Mai 13.429 55.059 38.402 4.383 320 500 529 229 255 4.318 2.266

Iunie 22.570 92.537 65.098 5.611 536 911 948 435 300 7.049 3.168

Iulie 24.709 101.307 71.360 8.802 588 1.610 1.234 544 340 7.728 4.035

August 23.033 94.436 65.996 9.559 643 1.431 1.215 470 330 5.977 2.978

Septembrie 22.873 93.779 65.444 8.731 635 1.087 1.087 424 320 6.503 2.946

Octombrie 19.549 80.151 56.061 7.502 588 1.183 957 257 270 6.059 2.600

Noiembrie 22.898 93.882 66.084 9.758 569 907 506 208 320 6.240 4.376

Decembrie 21.104 86.526 60.642 8.154 399 829 848 223 310 5.482 4.085

TOTAL 224.581 920.783 651.198 87.276 5.436 10.798 9.660 3.310 3.305 66.206 38.095


2020



Tabel 1.4 - Consum total lunar materii prime – Doorskin

Producție Doorskin Consum total materii prime și auxiliare

Luna Standard Lemn

Soluție WEKO

Parafină solid

Întăritor Acid

stearic

Amoniac 25%

solutie

Adeziv lichid

BUC mc kg kg kg kg kg kg kg

Ianuarie 345.980 1.867 4.324.750 59 9.798 8.334 501 204 417.238

Februarie 570.128 3.079 6.636.000 97 15.892 13.303 810 332 674.697

Martie 755.236 4.084 8.979.000 117 16.512 17.984 844 345 903.183

Aprilie 245.856 1.327 3.072.000 42 5.407 6.280 275 114 298.898

Mai 805.916 4.364 10.074.000 137 16.411 20.727 834 341 963.112

Iunie 819.152 4.430 10.236.000 139 15.888 20.681 808 288 985.602

Iulie 954.344 5.217 11.791.000 162 18.857 22.625 959 391 1.156.711

August 969.216 5.305 10.735.000 165 18.938 22.655 962 329 1.168.613

Septembrie 708.120 3.868 7.797.000 120 14.744 15.734 749 233 846.536

Octombrie 1.210.008 6.592 13.337.000 206 26.446 28.163 1.334 399 1.450.982

Noiembrie 1.304.140 7.084 13.398.000 222 28.191 31.159 1.728 316 1.560.097

Decembrie 1.311.516 7.163 14.511.000 223 29.503 31.504 1.491 370 1.565.941

TOTAL 9.999.612 54.380 114.890.750 1.689 216.587 239.149 11.295 3.662 11.991.610

Anexa 2. - Fișe tehnice de securitate


2020



6. RESURSE: APĂ, ENERGİE

Tabel 2.- Consum de energie

Denumire UM Ianuarie Februarie Martie Aprilie Mai Iunie Iulie August Septembrie Octombrie Noiembrie Decembrie Total

Energie electrica MWh 5.865 7.954 8.914 1.329 7.070 8.584 9.173 9.464 8.653 8.987 9.967 9.996 95.955

Tabel 3.-Consum de apă

Luna

Consum apă

potabilă

(mc)

Consum apă

industrială

(mc)

Ianuarie 3.296 28.664

Februarie 3.048 32.836

Martie 3.044 23.217

Aprilie 3.005 20.209

Mai 1.724 20.209

Iunie 7.358 34.012

Iulie 2.698 32.798

August 2.788 25.592

Septembrie 2.617 32.378

Octombrie 3.701 27.108

Noiembrie 2.108 35.230

Decembrie 1.514 40.552

TOTAL 36.901 352.805


2020



7. DESCRİEREA İNSTALAŢİEİ Şİ A FLUXURİLOR EXİSTENTE PE AMPLASAMENT

FABRICA PAL

Fluxul tehnologic de producere a PAL – ului cuprinde următoarele faze:

a. aprovizionarea. depozitarea materiei prime;

b. tocarea lemnului;

c. însilozarea;

d. prelucrare tocătură;

e. uscarea;

f. selecţia prin sitare;

g. încleierea;

h. formarea covorului de aşchii;

i. presarea;

j. climatizarea. răcirea;

k. formatizare şi calibrare;

l. înnobilare;

m. ambalare;

n. depozitare şi expediţie.

Aceste faze ale fluxului tehnologic se desfăşoară atât în aer liber pe platforme tehnologice cât şi în hala de

fabricaţie.

Aprovizionarea cu materii prime

Materia primă folosită pentru fabricarea plăcilor tip PAL este formată din lemn rotund şi despicat (lobde),

capete de buşteni foarte subţiri şi vârfuri, margini de la prelucrarea cherestelei, resturi de la fabricarea

mobilei, crăci şi tulpini subţiri, tocătura de lemn, rumeguş, talaş, praf de lemn.

În cadrul procesului de producţie PAL se vor utiliza mai multe specii de lemnoase: foioase tari (fag,

mesteacăn), foioase moi (salcie, plop, anin, tei), răşinoase (molid, brad). Acestea sunt depozitate pe cele

trei sortimente în vederea tocării.

Materialul lemnos este descărcat din mijloacele auto pe o platforma betonată. Circuitul materiei prime se

divide în trei fluxuri: circuitul lemnului rotund (care este despicat mecanizat dacă este necesar), circuitul

celorlalte deşeuri de lemn ce trebuie tocate și circuitul rumeguşului şi talaşului.

Tocarea lemnului

Sortimentele de masă lemnoasă pentru tocare sunt transportate şi descărcate pe cuvele vibratoare de tip

Felder, care dirijează lemnul spre banda de alimentare a tocătorului de mare capacitate de prelucrare


2020



(100 t/h), care are intercalate un detector de metale şi o sită pentru pietre, pământ şi resturi de coajă.

Materialul de refuz şi praful colectat din zona tocătorului sunt direcţionate către un container de

colectare și este folosit la obținere de energie termică.

Tocătura obţinută este ghidată spre silozurile de beton printr-un sistem de benzi transportoare, ce sunt

dotate cu un separator magnetic rotativ. Dimensiunile optime ale tocăturii pentru producerea PAL-ului

sunt: 18-25 mm, 15-40 mm şi grosime 4-8 mm.

Consumul mediu zilnic de materie primă este de 2.200 t material lemnos.

Însilozarea

Fiecare specie de lemn este tocată separat care apoi este deversată cu ajutorul unor pluguri într-unul din

cele trei silozuri corespunzătoare speciei tocate (foioase tari, răşinoase, foioase moi) şi un mai există două

silozuri pentru rumeguş şi talaş colectat de pe platformă sau adus din exterior.

Extragerea tocăturii din buncăre se face cu ajutorul unor extractoare hidraulice cu plăci glisante,

amplasate pe fundul silozurilor. Fiecare din plăcile glisante își deversează masa lemnoasă scoasă din siloz

într-un transportor elicoidal.

Tehnologul stabileşte proporţiile dintre cele trei specii în funcţie de reţetă. Proporțiile dintre speciile de

masă lemnoasă folosite în rețetă sunt realizate prin reglarea turației transportorului elicoidal. Astfel,

tocătura fiind deversată pe o bandă comună.

Prelucrare tocătură

Amestecul de tocătură este transportat cu o bandă cu racleţi metalici la o instalaţie de sortare cu role care

extrage patru fracţiuni: 1.4 mm, 6 mm, 40 mm şi refuzul mai mare.

Fiecare fracţiune urmează un traseu tehnologic propriu. astfel:

➢ Fracţiunea sub 1.4 mm este transportată cu un sistem de benzi la silozul de aşchii fine;

➢ Fracţiunea 1.5 - 6.0 mm este transportată cu un sistem de benzi la silozul de tocătură mică;

➢ Fracţiunea sub 6.1 - 40.0 mm este transportată cu un sistem de benzi la silozul de tocătură mare;

➢ Fracţiunea peste 40.0 mm este colectată, retocată sau evacuată ca deşeu, după care ajunge în

silozul de tocătură mare.

Amestecul de rumeguş şi talaş este extras din siloz cu un extractor hidraulic cu scară glisantă, preluat de

un alimentator melcat şi transportat cu o bandă transportoare la instalaţia de sortare cu role care extrage

trei fracţiuni: 1.8 mm. 22.5 mm/40 mm şi refuzul de sită.

- Fracţiunea sub 1.8 mm este transportată cu un sistem de transport pneumatic la silozul de

rumeguş şi praf fin;

- Fracţiunea sub 22.5/40 mm este transportată la o instalaţie de sortare în curent de aer vertical

unde sunt eliminate incluziunile de nisip, piatră, etc.


2020



Materialul astfel curăţat se împarte în două fracţiuni, rumeguşul fin şi tocătură mică, care sunt

transportate la silozurile corespunzătoare.

În continuarea procesului tehnologic de prelucrare, tocătura mică din siloz este extrasă cu un extractor

hidraulic cu placă glisantă şi un transportor melcat de extragere material mărunt şi dusă la cele trei mori

aşchietoare cu un transportor cu racleţi.

Tocătura mare din siloz este extrasă cu un extractor hidraulic cu placă glisantă şi un transportor melcat de

extragere material mărunt şi dusă la cele patru mori aşchietoare cu un transportor cu racleţi. Fiecare

moară aşchietoare PALLMANN este prevazută cu câte un separator magnetic de metale.

Tocătura mare după mărunţire (în aşchietoare) şi praful colectat în cele patru cicloane ajunge în silozul de

aşchii grosiere, în timp ce tocătura mică prelucrată (prin aşchietoare) şi praful colectat în cele trei cicloane

ajunge la silozul de aşchii fine.

Un alt siloz important în flux, este silozul de praf de lemn uscat, praf care este recuperat din toate

sistemele de desprăfuire de pe fluxul tehnologic, de la formarea covorului de PAL şi până la întorcătorul

de plăci.

Uscarea

Aşchiile pentru fabricarea PAL sunt uscate în uscător până la o umiditate finală de 2-5%. Uscarea se face în

principal prin convecţie, prin contactul direct al aşchiilor cu gazele fierbinţi însă mai are loc şi o uscare prin

contactul aşchiilor cu părţile încălzite ale uscătorului.

Materialele din cele 4 silozuri (silozul de aşchii grosiere, silozul de aşchii fine, silozul de rumeguş fin, silozul

de praf uscat), extrase pe o bandă comună, în cantităţile stabilite conform reţetei, ajung în dozatorul de

alimentare al uscătorului de aşchii, prevăzut cu un sistem de dozare melcat.

Uscătorul de aşchii este un uscător cu tambur tip BUTTNER cu eficienţă înaltă, având următoarele

caracteristici tehnice: capacitate de uscare 52,5 t/h (material uscat), cantitatea de apă evaporată max.

49,5 t/h, umiditatea materialului la intrarea în uscător 50-100 %, umiditatea materialului la ieşirea din

uscător 1.5%, temperatura gazelor de alimentare a uscătorului cca. 580 °C.

Uscătorul este prevăzut cu un ventilator (VFD) de evacuare a gazelor spre EWK. Sistemul de clapete de pe

traseul de refulare al acestui ventilator permite reglarea debitului de recirculare a gazelor și respectiv

debitul de gaze evacuate spre filtrul EWK.

Pentru situaţii deosebite (defecţiuni sau avarii la EWK) este prevăzut şi un coş de evacuare a gazelor direct

în atmosferă, pentru durate mici de timp (max. o oră) timp în care se opreşte şi se ventilează uscătorul

până la remedierea defecţiunii la EWK.

În această perioadă, amestecul de gaze calde venite de la generator şi respectiv încălzitorul de ulei

hidraulic sunt dirijate în atmosferă printr-un coş de urgenţă până la degazarea totală a încălzitorului de

ulei şi a generatorului de gaze calde.

Aşchiile uscate şi aerul cald sunt antrenate de ventilatorul uscătorului. Separarea aşchiilor de aerul cald se


2020



face cu ajutorul cicloanelor. Materialul astfel uscat (aşchii) este transportat spre instalaţia de selectare cu

site.

Selecţia prin sitare

După procesul de uscare, aşchiile trec la un proces de selectare în 4 instalaţii cu site în care de extrag 4

fracţiuni: praf fin de lemn, material fin pentru faţă PAL, aşchii pentru miez PAL, refuz de sită.

Fiecare fracţiune are un drum tehnologic propriu:

a. materialul fin pentru faţă. după ce trece printr-o instalaţie de selecţie cu curenţi verticali de aer,

este depozitat în silozul de material fin pentru feţe;

b. aşchiile de miez, după ce trec printr-o instalaţie de selecţie cu curenţi verticali de aer, sunt

depozitate în silozul de aşchii pentru miez;

c. praful de lemn ajunge în silozul de praf şi apoi este utilizat ca şi combustibil în generatorul de gaze

calde;

d. refuzul de sită este reintrodus în fluxul tehnologic.

Încleierea

Aglomerarea aşchiilor de lemn în vederea obţinerii plăcilor se realizează prin încleiere cu. În procesul de

încleiere se utilizează în principal răşina ureo-formaldehidică (UF) la care se mai adaugă reactivi specifici

(uree, emulsie, întăritor, etc.) şi apă.

Adezivul se prepară prin amestecul răşinii cu reactivii, în cantităţile prevăzute de reţetă, în două vase de

amestecare. Necesarul de apă este asigurat atât de la sursa de apă industrială curată cât şi din apele uzate

provenite din diverse cicluri de fabricație, cum ar fi : apele de spălare de la linia de impregnare a hârtiei,

ape de spălare de la bucătăria de adezivi, ape de spălare de la așchietoare, etc..

Cele două tipuri de aşchii (materialul fin pentru feţe şi aşchiile pentru miez) după extragerea din silozul

specific ajung la câte un sistem de cântărire, după care intră în câte o maşină rotativă de aplicat clei, unde

se adaugă adezivul pregătit în vasele de amestec, în cantităţile corespunzătoare reţetei.

Formarea covorului de aşchii

Tehnologia de formare a covorului de aşchii constă într-un proces prin care particulele dispersate

individual sunt depuse pe un suport plan, sub forma unui strat continuu cu caracteristici determinate şi cu

grosimi diferite.

Grosimile plăcilor finite vor fi de la 6 mm la 40 mm în funcţie de cererea clienţilor. Structura covorului este

definită de modul dispunerii succesive a aşchiilor în planul orizontal de formare. Din punct de vedere al

dispunerii succesive a aşchiilor, după grosimea şi suprafaţa acestora, se realizează o structură în patru

straturi: două straturi de aşchii grosiere de miez poziţionat central; două straturi exterioare de aşchii fine

pentru feţe.

Formarea covorului se realizează cu ajutorul maşinilor de format care execută dispersia aşchiilor pe

suportul de formare.


2020



Presarea

Presarea covorului de aşchii se face în presa caldă continuă (cu o lungime de 39 m). Capacitatea medie de

presare este de 65 t/h şi 1.560 t/zi. Agentul termic utilizat este termouleiul încălzit în centrala termică.

Aerul impurificat de la presa de PAL este aspirat cu ajutorul ventilatorului de aer impurificat şi transportat

prin ţeava de colectare spre filtrul EWK.

Răcirea

Plăcile de PAL sunt introduse în etajele întorcătorului de răcire, unde se realizează o răcire a acestora

până la cca 60°C pe un răcitor tip arici. Plăcile răcite de pe fluxul tehnologic ajung la un utilaj de paletizare

unde se formează pachete de 250 buc.

Aceste pachete sunt preluate de un sistem automat de căruioare care vor depozita aceste pachete pe

niște suporți într-o zonă de stocare în vederea climatizării și răcirii totale a plăcilor de PAL.

Formatizarea şi calibrarea

Din zona de stocare, pachetele de plăci sunt preluate de un sistem de cărucioare de descărcare automat și

duse spre a fi aşezate pe liftul de la maşina de calibrat/şlefuit.

Plăcile trec prin cele două maşini Steinemann unde are loc procesul de calibrare şi şlefuire. De aici se face

transferul pe un transportor de stivuire, fiind puse în pachete de 50 buc. şi apoi transportate la zona de

depozitare. Din această zonă de depozitare temporară a plăcilor brute de PAL, acestea pot avea două

două trasee fie sunt ambalate ca atare și trimise clienților fie își continuă periplul în zona de înnobilare a

plăcilor.

Înnobilarea plăcilor PAL

Instalaţia de înnobilare este destinată pentru laminarea panourilor pe bază de lemn (PAL), cu hârtie

impregnată cu răşină ureo-melaminică (MF) respectiv ureo-formaldehidică (UF) şi cuprinde:

a) O linie de producere a hârtiei impregnate;

b) Două linii de înnobilare a PAL-ului cu hârtie impregnată.

a) Impregnarea hârtiei cu răşină melaminică

Linia de impregnare, produsă de firma VITS Germania, este compusă din următoarele secţiuni:

➢ secţiunea de descărcare-depozitare a rășinilor de impregnare;

➢ secţiunea de preparare cleiuri de impregnare;

➢ secţiunea de descărcare-depozitare hârtie crudă;

➢ secţiunea de impregnare propriu-zisă a hârtiei;

➢ secţiunea de descărcare-depozitare hârtie impregnată.


2020



Secţiunea de descărcare-depozitare rășini este formată dintr-un sistem de pompe melcate ce descarcă

rășinile din cisternele de provizionare în cele cinci tancuri de depozitare a rășinilor de impregnare (3 MF si

2 UF). În procesul de impregnare se mai folosesc o serie de aditivi și materiale chimice auxiliare.

Rășinile de impregnare sunt preparate într-un vas de amestecare prevăzut cu agitator după rețete

specifice în funcție de locul de utilizare. Amestecurile de rășini și aditivi astfel obţinute fiind transferate în

trei vase de stocare prevăzute cu agitator, fiecare vas având un singur fel de amestec de rășini și aditivi.

Din aceste vase de stocare intermediară cu ajutorul unor pompe cu membrană rășinile sunt transferate

mai departe la baia de impregnare şi/sau la tancurile de depozitare şi recirculare de la zona de gravurare.

Zona de descărcare/depozitare hârtie crudă este compusă dintr-o rampă de descărcare Stertill acţionată

electric şi un spaţiu de depozitare de 2.000 mp. Descărcarea, manipularea şi transportul spre linia de

impregnare a rolelor de hârtie se realizează cu ajutorul unui stivuitor Clark prevăzut cu un sistem auxiliar

Meyer de prindere a rolelor de hârtie.

Hârtia ce urmează să fie impregnată se achiziționează în suluri de hârtie, în culori şi grafică prestabilite

funcție de cerințele clienților sau doar în culori prestabilite iar modelul va fi dat de matriţe în procesul de

laminare a plăcilor de PAL.

În procesul de înnobilare a PAL-ului se utilizează o hârtie din celuloză pură cu o greutatea specifică

cuprinsă între 60 - 130 g/mp. Impregnarea acestei hârtii se realizează cu un amestec de răşină ureo-

formaldehidică cu rășină ureo-melaminică în prima treaptă de impregnare iar în treapta a doua de

impregnare, numită și gravurare, se utilizează doar rășină urea-melaminică.

Gradul de acoperire a hârtiei în acest proces de impregnare poate ajunge până la 150 % din greutatea

specifică a hârtiei iar acest grad de acoperire este determinat de tipul de matriță folosit în procesul de

presare.

Procesul tehnologic de aplicare a răşinii constă din următoarele etape:

a. aducerea cu stivuitorul a rolei de hârtie din depozit

b. sistem de derulare a rolelor de hârtie

c. baia de impregnare primară ce conține:

i. un sistem de role pre-umezite cu răşină acţionate separat şi în direcţii opuse,

ii. role de deflectare şi reglare a fluxului de răşină

iii. o racletă înaintea căilor de penetrare.

d. etapa primară de uscare a hârtiei impregnate ce conține un set de 5 uscătoare cu aer cald

e. baia de impregnare secundară numită și gravurare ce conține

i. role cu dozare fixă de rășină de impregnare

ii. 2 tancuri de stocare și recirculare a rășinii de impregnare

iii. sistem de pompare a rășinii de impregnare

f. a doua etapă de uscare a hârtiei impregnate formată din 8 uscătoare cu aer cald


2020



g. prima etapă de răcire cu ajutorul unui curent de aer

h. răcirea finală a hârtiei cu ajutorul unor role răcite cu apă (apa folosită în aceste role de răcire este

la rândul ei răcită într-un schimbator de căldură aer-apă)

i. cuțite rolă folosite la dimensionarea lățimii hârtiei impregnate

j. rolă de tensionare

k. cuțit rotativ de tăiere la lungime

l. sistem de pachetizare, etichetare și ambalare a hârtiei impregnate

m. rafturi de depozitare temporară a pachetelor de hârtie impregnată.

Aerul cald din bateriile de uscătoare este asigurat de un schimbător de căldură ulei diatermic - aer. Uleiul

diatermic este încălzit în centrala termică a fabricii de PAL și transportat cu ajutorul unor pompe de mare

capacitate prin intermediul unui sistem închis de conducte izolate termic spre punctele de utilzare.

După cuțitul rotativ de tăiere la lungime a hârtiei impregnate aceasta se așează automat pe o casetă

metalică așezată anterior în sistemul de pachetizare. Sistemul de pachetizare, etichetare și ambalare a

hârtiei impregnate este compus dintr-o serie de conveioare cu role ce asigură atât transportul cât şi

transferul casetelor cu hârtie impregnată.

Tot pe aceste conveioare cu role, casetele cu pachetele de hârtie impregnată sunt etichetate și apoi

acoperite cu folie de polietilenă. La finalizarea procesului de etichetare și ambalare casetele cu apchetele

de hârtie impregnată sunt transferate pe rafturile de depozitare cu ajutorul unui stivuitor.

Având în vedere că în procesul de presare una din foile de hârtie impregnată trebuie sa fie cu fața în jos,

tot în această secţiune a liniei de înnobilare a PAL-ului există un dispozitiv de întoarcere a hârtiei cu faţa în

jos.

Pentru transportul hârtiei impregnate la cele două linii de melaminare se utilizează conveioarele de

încărcare cu stivuitorul şi conveiorul mobil de transport hârtie impregnată.

Gazele viciate rezultate de la bateriile de uscătoare a instalaţiei de impregnare a hârtiei pentru

melaminare sunt colectate şi trimise (printr-o conductă DN 600 cu o lungime de cca. 760 m) la cazanul

generator de gaze calde. Gazele viciate ajung întro cameră de amestecare unde se amestecă cu aer

proaspăt și împreună formează aerul primar de ardere din focaurl cazanului de generare a gazelor firbinți

utilizate la uscarea lemnului din procesul de fabricare a PAL-ului brut precum și la încălzirea uleiului

diatermic. În urma procesului de ardere componentele organice volatile componente ale gazelor viciate

provenite de la linia de impregnare sunt oxidate până la CO2 şi apă, urmând apoi circuitul gazelor de

ardere din cazan spre sistemul de purificare din electrofiltrul umed, EWK.

Apele de spălare generate în această fază a procesului tehnologic sunt colectate în 4 bazine separatoare

vidanjabile şi apoi utilizate la prepararea soluţiilor de adezivi de la PAL-ul brut.

Periodic bazinele sunt curățate de nămolul depus pe fundul bazinului. Nămolul rezultat este eliminat prin

intermediul unei firme autorizate.


2020



b) Înnobilarea plăcilor PAL cu hârtie impregnată

Pentru înnobilarea plăcilor de PAL sunt prevăzute două linii de presare cu ciclu scurt, care sunt proiectate

pentru laminarea plăcilor de PAL pe una sau amândouă feţele cu hârtie impregnată. Presarea se face între

două plăci cromate încălzite cu ulei diatermic, pe care sunt fixate matrițele de modelare. În procesul de

presare se generează presiuni mari care se obțin folosindu-se pistoane hidraulice montate pe placa

superioară mobilă a presei.

Mecanismul de formare a plăcilor înnobilate constă în transferul răşinii de pe reversul foii de hârtie

impregnată pe placa de PAL comportându-se ulterior ca un adeziv, iar rășina de pe aversul foii de

impregnare în același timp preia modelul de pe suprafaţa matriţei de presare. Modelul matriței este

prestabilit și se execută la cererea clientului. Rășina din hârtia impregnată va fi condensată în totalitate la

încheierea procesului de presare la cald.

Liniile de presare cu ciclu scurt au următoarele 4 secţiuni principale:

a. alimentare cu PAL brut;

b. alimentare cu hârtie impregnată;

c. presare și controlul calității;

d. ambalare.

PAL-ul brut se aduce din zona de depozitare temporară cu ajutorul unui stivuitor, pachetele de PAL (50

buc.) se pun pe o linie de conveioare cu role ce transportă pachetul de PAL către un vagonet automat de

distribuţie ce face repartiţia pachetelor de PAL după cerințe pe cele două prese.

Stivuitorul ce deserveşte linia de impregnare ia casetele cu hârtie impregnată de pe rafturile de

depozitare şi pune casetele cu hârtie impregnată pe o linie de conveioare ce au rol de încărcare a

vagonetului de distribuție pentru cele două prese după cerințele de producție. Vagonetul de distribuție

mai are și rolul de returnare a casetelor de hârtie impregnată goale. Casetele goale returnate sunt

depozitate temporar lângă linia de impregnare și reutilizate.

În dreptul fiecărei prese există un vagonet mobil de distibușie a pachetelor de PAL brut pe cele 4 lifturi de

încărcare a liniei de prese la presa 1 și respectiv 2 lifturi de alimentare la presa 2. Lifturile de alimentare a

presei 1 au o capacitate de stocare de 200 buc. PAL brut iar cele ale presei 2 de 100 buc. PAL brut.

De asemenea în această zonă la fiecare presă este un vagonet mobil ce transportă casetele cu hârtie

impregnată la cele 2 lifturi de alimentare a presei cu hârtie impregnată.

De pe lifturile de alimentare, placa de PAL este preluată de către un robot şi depusă pe o linie lucru

paralelă cu linia principală de lucru. Placa de PAL introdusă pe acestă linie este curăţată de praf de un

sistem de perii rotative ce au un sistem de exhaustare legat la cicloanele de praf situate în exteriorul halei.

Concomitent, pe linia principală de lucru un alt robot preia o coală de hârtie întoarsă cu fața în jos şi o

pune pe linia principală de lucru. Un al treilea robot selectează selectiv capacele pachetelor şi plăcile de

PAL brut bune. Capacele sunt depozitate pe un lift şi cu ajutorul unei linii de conveioare se întorc spre linia

de încărcare PAL de unde cu ajutorul stivuitorului sunt transportate spre linia de ambalare. Tot acest

robot preia de pe linia secundară placa de PAL brut bună şi o pune pe linia principală deasupra colii de


2020



hârtie impregnată după care ansamblul format din placa de PAL brut și hârtia impregnată trec printr-un

dispozitiv electrostatic ce încarcă cu sacini electrostatice făcând astfel acest ansamblu stabil din punct de

vedere cinematic. În zona de aplicare a celei de-a doua coli de hârtie impregnată există două lifruri de

alimentare ce pot fi folosite consecutiv. Aici se găsește un al patrulea robot şi respectiv al cincilea robot de

alimentare ce pune a doua coală de hârtie impregnată peste placa de PAL. Ansamblul format din cele

două coli de hârtie și placa de PAL brut trece din nou printr-un sistem de încărcare electrostică ce

consolidează ansamblul la mișcările cinematice. La ieșirea din sistemul de încărcare electrostatică

ansamblul trece printr-un detector de metale care oprește linia de producție dacă apare un semnal

pozitiv.

După e aici, tot ansamblul este preluat de o sanie de descărcare-încărcare. Această sanie descarcă şi

încarcă concomitent presa (cu 16 pistoane şi Q = 180 cicluri/h – pentru linia 1, respectiv cu 10 pistoane şi

Q = 150 cicluri/h – pentru linia 2). În presă intră ansamblul hârtie impregnată - placă PAL – hârtie

impregnată şi iese placa de PAL melaminat.

Presa este acţionată de un grup hidraulic de înaltă presiune prevăzut cu sistem de răcire iar încălzirea

presei se realizează cu ulei diatermic prin intermediul a două grupuri termice ale preselor.

Placa de PAL melaminat este scoasă din presă cu un sistem de ventuze și trece printr-un dispozitiv de

tundere a excesului de hârtie impregnată, apoi printr-un sistem de perii fixe, prevăzute cu sistem de

exhaustare, în vederea eliminării particulelor de hârtie impregnată de pe suprafețele melaminate.

După curățarea de particulele de hârtie impregnată, placa de PAL melaminat ajunge la punctul de control

al calităţii. Plăcile de PAL melaminat sunt sortate după calitate de către operatorul de calitate. Plăcile de

calitatea I sunt inscripționate cu ajutorul unui dispozitiv cu jet de cerneală. Plăcile de calitate inferioară nu

sunt inscripționate. Toate plăcile ajung pe un sistem de răcire cu arici unde se răcesc până la temperatura

camerei.

După răcirea plăcilor acestea trec printr-un sistem de decărcare electrostatică și apoi printr-un alt sistem

de perii fixe prevăzute cu sistem de exhaustare pentru elimarea ultimilor particule de praf sau mizerii de

pe suprafața plăcilor.

La capătul liniei există un robot care selectează plăcile de PAL melaminat după calitatea dată de către

operatorul de calitate formând pachete de PAL melaminat pe câte un lift de descărcare a liniei de presă.

Odată formate pachetele formate lifturile le descarcă pe un vagonet mobil şi astfel ajung în zona de

ambalare unde sunt etichetate și ambalate conform cerințelor clientului. Plăcile de calitate inferioară sunt

transferate în sectorul de reciclare unde sunt transformate în suporți pentru ambalare.

Pachetele odată ambalate și etichetate sunt preluate de un stivuitor de pe conveiorul de descărcare și

transferate întro zonă de depozitare temporară. Din această zonă de depozitare temporară sunt preluate

de stivuitoarele depozitului central și duse la locul de depozitare.

Depozitare şi expediţie

Depozitarea înainte de expediere a pachetelor de PAL melaminat se va face în depozitul central prin

stivuire pe înălţime pe sortimente de grosimi şi design și astfel sunt pregătite în vederea expedierii către

beneficiari cu mijloace auto sau vagoane pe C.F.


2020



FABRICA DE FEȚE-UȘI (DOOR SKIN)

Fluxul tehnologic de producere a feţelor de uşi cuprinde următoarele faze:

- Aprovizionarea. depozitarea materiei prime;

- Tocarea lemnului și depozitarea tocăturii;

- Selectarea dimensională a tocăturii;

- Prepararea emulsiei de parafină;

- Prepararea întăritorului (soluție de 40% de sulfat de amoniu);

- Prepararea adezivului;

- Producerea fibrei de lemn;

- Uscarea și transportul fibrei;

- Pregătirea obținerii fețelor de uși;

- Presarea;

- Selectarea elementelor presate;

- Debitare;

- Vopsire;

- Ambalare;

- Depozitare şi expediţie.

Aceste faze ale fluxului tehnologic se desfăşoară atât în aer liber pe platforme tehnologice cât şi în hale de

fabricaţie.

Aprovizionarea cu materii prime

Pentru aducerea masei lemnoase în parametrii de lucru, în procesul de obținere a fibrei de lemn, se

folosesc bușteni de lemn de clasă inferioară, deșeuri de lemn rezultate de la procesarea primară a

bușteanului, tocătură de lemn.

Tocarea lemnului și depozitarea tocăturii

Buștenii de lemn și deșeurile de lemn sunt puse pe o bandă transportoare vibrantă metalică, apoi sunt

transferate pe o bandă transportoare clasică la tocător. Masa lemnoasă trece printr-un detector de

metale, elementele mici (cuie. schije. sârmă. șuruburi. etc.) sunt îndepărtate cu ajutorul unui

electromagnet, iar pentru piesele mai grele se oprește linia transportoare, se îndepărtează obiectul

metalic apoi se repornește linia.

După această inspecție masa lemnoasă ajunge la tocătorul Pallman, având o capacitate de tocare de 40

to/h pentru specii foioase și 45 to/h pentru cele de rășinoase. Tocătura este ridicată în siloz cu ajutorul

unui elevator, unde prima dată cade pe o bandă transportoare fixă iar de pe aceasta cade pe o bandă

transportoare ce poate funcționa în ambele sensuri. Banda cu funcționare în ambele sensuri permite

alimentarea silozurilor în funcție de specia lemnoasă ce se toacă.


2020



Tocătura astfel obținută este depozitată în silozul bicompartimentat, cu o capacitate totală de stocare de

1.000 m3, câte 500 m3 în fiecare compartiment, unul destinat stocării de tocătură de foioase iar celălalt

pentru stocarea de tocătură de rășinoase.

Deasupra cuțitului de tocare a lemnului se află o gură de exhaustare pentru particulele fine de lemn care

sunt aspirate și transportate în pat fluidizat spre un ciclon, cu ajutorul unui ventilator ce poate antrena un

debit de aer de 300 m3/min. În ciclon are loc separarea particulelor de lemn de aer.

Elementele solide colectate la baza ciclonului sunt duse cu ajutorul unui utilaj la depozitul de masă

lemnoasă aferente centralei termice.

Selectarea dimensională a tocăturii

Din silozuri, atât tocătura de rășinoase cât și tocătura de foioase este preluată cu ajutorul unor șnecuri cu

turație variabilă şi este depusă pe o bandă transportoare. Raportul dintre tocătura de rășinoase și

tocătura de foioase este cuprins înte 3:1 și 4:1.

În cazul în care se aprovizionează direct tocătură de lemn, aceasta se pune în două cuve metalice, câte

una pentru fiecare tip de tocătură, situate în apropierea benzii transportoare. Alimentarea cuvelor se face

cu ajutorul încărcătoarelor frontale cu cupă. La baza acestor cuve se află de asemenea niște snecuri cu

turație variabilă, ce depun pe banda transportoare raportul optim de tocătură de lemn dintre cele două

specii.

Banda transportoare duce masa lemnoasă la sita vibrantă. unde se separă masa lemnoasă în trei fracții

după cum urmează: cu dimensiuni < 6 mm. > 60 mm și 6 mm ÷ 60 mm.

Fracția cuprinsă între 6 mm și 60 mm este considerată fracție utilă şi este transportată spre fluxul

tehnologic. Refuzul de sită este colectat la baza sitei și cu ajutorul unui încărcător frontal este transportat

la silozul centralei termice.

Cantitatea medie de deșeuri lemnoase (refuzul de sită) colectată la baza sitei este de 2.5 to/h.

Prepararea adezivilor și aditivilor

(a) Prepararea emulsiei de parafină – se face într-un vas de 1000 l din oțel, prevăzut cu serpentină de

încălzire/răcire. Parafina solidă, 400 kg, se încarcă manual în vasul de preparare şi se încălzeşte

utilizând abur tehnologic. După topirea parafinei se pornește agitarea și se adaugă apă industrială

(600 kg), acid stearic (20 kg) și apa amoniacală (8 kg), preparatul se lasă sub agitare cca. 1 h

pentru formarea emulsiei. Apoi se oprește aburul tehnologic și începe procesul de răcire a

emulsiei. Când temperatura emulsiei a ajuns sub 30°C, emulsia este transferată cu ajutorul unei

pompe cu un debit de 3 m3/h, într-un vas tampon de 1500 l, de unde este folosită în fluxul de

fabricație. Volumul de emulsie din vasul tampon este monitorizat în permanență de un operator.

(b) Prepararea întăritorului – Întăritorul se prepară într-un vas de 1000 l din oțel, prevăzut cu

agitator. În vasul de preparare se pune apă industrială (600 kg) şi concomitent cu pornirea

agitatorului se adaugă manual sulfatul de amoniu (400 kg). Se lasă sub agitare până la dizolvarea

completă și soluția devine limpede. Soluţia de întăritor astfel preparată este transferată cu


2020



ajutorul unei pompe cu un debit de 3 m3/g într-un vas tampon de 1000 l, de unde este folosită în

procesul de fabricație. Volumul soluției de întăritor aflat în vasul tampon este monitorizat și apare

pe monitorul operatorului de la bucătăria de adezivi.

(c) Prepararea adezivului – Într-un vas se introduce rășină brută dintr-unul din rezervoarele de

stocare apă provenită din 3 surse (rețeaua de apă industrială, supernatantul din decantoarele de

la vopsitoria fabricii de fețe uși precum și o parte din apele uzate rezultate din procesul de fibrare

a lemnului) și soluția de întăritor.

Întregul proces este controlat de un calculator de proces iar cantitățile de adezivi și aditivi preparați sunt

controlate de consumurile din proces.

Producerea fibrei de lemn

Fracția utilă a tocăturii de lemn, între 18,5 și 22,5 to/h, este trasportată cu ajutorul benzii transportoare în

vârful unei coloane de fierbere. De-a lungul acestei benzi mai există două detectoare de metale prevăzute

cu dispozitive de aruncare a tocăturii de pe banda transportoare dacă apare un semnal de detectare

metal. Materialul aruncat este captat și trimis la silozul centralei termice.

În coloana de fierbere tocătura de lemn circulă în contracurent cu aburul. Consumul de abur este de 6 – 8

t/h. În această coloană are loc o fierbere a lemnului concomitent cu absorbția de apă în masa lemnoasă.

Aburul ce nu este absorbit de lemn în procesul de fierbere, condensează pe capacul coloanei de fierbere și

este colectat prin intermediul unor conducte poziționate în vârful coloanei. Această apă de condens este

direcționată spre decantoarele de colectare ape uzate industriale.

Lemnul fiebinte și îmbibat cu apă, ajuns la baza coloanei de fierbere, este amestecat cu o emulsie de

parafină. Consumul de emulsie de parafină este măsurat și controlat prin debitmetru, acesta fiind de

0.125 m3/h.

Materialul lemnos amestecat cu emulsia de parafină intră în utilajul de fibrare, care constă din două

discuri de construcție specială, unul din discuri este fix iar cel de-al doilea se rotește în sensul acelor de

ceasornic, iar tocătura de lemn fierbinte cade între cele două discuri.

Rolul fierberii lemnului este acela de a slăbi legaturile fizice dintre celulele lemnului. Prin rotirea discului

se generează o forță de frecare ce dislocă legăturile dintre celule generând fibra de lemn și se eliberează

apa absorbită. Cea mai mare parte a apei din masa lemnoasă este eliminată în acest proces rezultând apa

uzată ce este colectată în 4 decantoare de separare situate în proximitatea instalației de fibrare.

Supernatantul din decantoare este pompat cu ajutorul unei pompe submersibile mobile într-un vas

tampon și utilizat la prepararea soluției de adeziv dar cea mai mare parte este direcționat spre stația de

tratare a apelor uzate.

Uscarea și transportul fibrei

La ieșirea din utilajul de fibrare, fibra umedă este transportată printr-o conductă de oțel, prin care se

injectează, în trei puncte, adezivul ureo-formaldehidic preparat. Pasta de fibră este împinsă spre zona de

aspirație a ventilatorului cu ajutorul unor impulsuri de abur, ce sunt introduse în conductă înainte de

duzele de injectare a adezivului.


2020



Ventilatorul are un debit de 3.500 m3/min şi aspiră atât aer cald cât și pasta de fibră preparată. Aerul cald

este aerul atmosferic ce trece printr-un set de filtre pentru separarea prafului, după care trece prin trei

trepte de încălzire, având la final o temperatură între 140°C și 160°C.

Prin circulația aerului prin conducta de oțel se crează o forță de sucțiune ce aspiră pasta de fibră, care

este transportată pneumatic spre 4 cicloane. În timpul acestui proces de transport în pat fluidizat a fibrei

de lemn are loc și uscarea pastei de fibră și transformarea ei în fibră uscată (11.5 – 15 to/h).

Aerul cald ce a absorbit umiditatea din fibră împreună cu fibra uscată intră în cele două baterii de

cicloane, fiecare baterie de cicloane având câte două cicloane, unde are loc separarea fibrei de aerul cald

și umed. Aerul cald și umed este evacuat în atmosferă la o temperatură de 50°C – 60°C cu un debit de 875

m3/min./ciclon iar fibra ce se colectează din fiecare baterie de cicloane ajunge gravitațional într-un

separator pneumatic unde se separă aglomeratele de fibră și fibra utilă. Aglomeratele de fibră separate,

0.025 – 0.040 t/h, sunt colectate în boxe special construite, iar cu ajutorul unui încărcător frontal boxele

sunt golite în silozul centralei termice.

Separatorul pneumatic asigură în același timp și transportul fibrei uscate spre cele două linii de presare.

Fibra ajunge gravitațional în buncărul de materie primă a presei, iar aerul este filtrat într-un filtru cu saci

înainte de evacuarea în atmosferă.

Pregătirea obținerii fețelor de uși

Buncărul de stocare a fibrei de lemn este o construcție închisă, prevăzută cu ferestre de vizionare, un

sistem intern de stingere a incendiilor, un sistem de amestecare/aerare a fibrei, iar la bază se află o bandă

transportoare ce se poate mișca în ambele direcții și are o capacitate de stocare de 20 m3 la linia 1 de

presare șirespectiv 40 m3 la linia 2 de presare.

La partea dorsalăț buncărul este prevăzut cu o ușă de evacuare de urgență, pe unde se evacuează fibra

din buncăr în caz de incendiu doar prin simpla comandă de schimbare a sensului de deplasare a benzii

rulante de la baza buncarului. Materialul evacuat pe această cale este transportat cu ajutorul unui

încărcător frontal la silozul centralei termice.

Fibra se deplasează în mod normal spre partea frontală a buncărului unde există trei role prevăzute cu

gheare. ce aerează și uniformizează masa de fibră și o pregătește pentru formarea covorului.

După ce trece de zona de uniformizare fibra cade gravitațional în dispozitivul de formare a covorului

continuu de fibră. Covorul format are o inălțime variabilă, de aceea în această zonă există deasupra benzii

transportoare o rolă cu gheare a cărei distanță față de banda transportoare este reglabilă. Rolul acestei

role este de a uniformiza înălțimea covorului de fibră. Surplusul de material este aspirat de sistemul de

exhaustare conectat la ventilator și recirculat în buncărul de materie primă.

Covorul de fibră format intră într-un dispozitiv cu bandă denumit pre-presă unde are loc o primă presare a

covorului de fibră. La ieșirea din pre-presă două pânze circulare dispuse pe lateralele benzii ajustează

lățimea covorului. Excesul de material este aspirat de exhaustare conectat la un ventilator și recirculat în

buncărul de materie primă.


2020



Covorul de fibră trece printr-un dispozitiv automat de verificare a grosimii și greutății apoi printr-un

detector de metale. În cazul oricărei neconformități porțiunea respectivă de covor de fibră este eliminată.

În continuare covorul este stropit la partea superioară prin pulverizare cu o soluție antiaderență, ce face

ca materialul presat să nu rămână lipit de matrițe.

Urmează dimensionarea la parametrii produsului brut, cu ajutorul a două circulare. Fibra ce rezultă din

procesul de tăiere a elementelor de presare este aspirată de sistemul de exhaustare şi ajunge într-un

ciclon de separare de unde apoi gravitațional ajunge în buncărul de materie primă.

Banda trasportoare are o porțiune mobilă, în momentul în care apare o neconformitate în calitatea

covorului (metale, grosime și/sau greutate necorespunzătoare, urme operaționale, etc.) acestă porțiune

de bandă coboară, iar tot materialul de pe bandă cade gravitațional într-o cuvă de unde este aspirat de un

ventilator ce are la ieșire o bifurcație. În funcție de tipul neconformității operatorul decide să trimită fibra

aspirată în două direcții diferite prin obturarea uneia din căi, fie să o recircule la buncărul de materii prime

fie o trimite spre silozul de praf al centralei termice. În mod normal fibra din acest flux de aer este

recirculată. Astfel, aerul viciat de la ventilator ajunge în ciclonul închis fibra cade în buncărul de materie

primă și este refolosită, iar aerul este trimis la filtrul cu saci unde este filtrat și evacuat în atmosferă.

Sacii filtranți sunt curățați prin scuturare iar praful colectat este trimis pneumatic către ciclonul închis de

la centrala termică de unde cade gravitațional într-un siloz și folosit la generarea de energie termică.

Presarea

Presarea se face pe prese multietajate astfel, la linia 1 presa are 10 etaje iar la linia 2 presa are 12 etaje.

Presarea are loc la o temperatură de 145°C. presiune de 210-240 bar. timp de 28 sec.

Elementele de fibră, dimensionate la parametrii produsului brut, ajung pe un încărcător multinivel, unde

fiecare platan este o bandă transportoare. Fiecare element brut intră pe un platan al încărcătorului iar

acesta fie urcă fie coboară până se încarcă toate platanele presei. Odată umplute platanele încărcătorului,

elementele brute sunt transferate concomitent în presă.

Elementele presate se descarcă din presă cu ajutorul unui descărcător etajat asemănător incărcătorului,

astfel semifabricatele brute ajung prin intermediul unei benzi transportoare la linia de selectare a

semifabricatelor brute după model.

Selectarea elementelor presate

Datorită numărului mare de platane ale presei precum și a faptului ca se pot pune două tipuri de matrițe

pe un platan rezultă că se pot produce concomitent maximum 20 de modele de fețe uși la presa 1 și

respectiv 24 de modele de fețe uși la presa 2.

Linia de selectare a modelelor presate este o bandă transportoare ce are 10 elemente mobile la linia 1 și

respectiv 12 elemente mobile la linia 2. Descărcarea elementelor presate se face întotdeauna în aceeași

ordine, astfel încăt primul element presat ce iese din descărcător se va deplasa până ce trece de senzorii a

9 elemente mobile când a trecut de cel de-al nouălea senzor acesta declanșează deschiderea elementului

mobil cu numărul 10, al doilea element va trece de 8 senzori și va declanșa deschiderea elementului mobil


2020



numarul 9, și tot așa până se ajunge la al zecelea element presat la presa 1 iar principiul este același la

presa 2 doar ca aici sunt 12 locașe de separare, după care ciclul se reia.

Sub fiecare element mobil se află un lift de colectare a elementelor presate, care coboară pe măsură ce se

mai adaugă un element presat nou. Când liftul ajunge la înălțimea minimă setată, cu ajutorul unor lanțuri

pachetul de elemente presate este transferat pe un suport cu role de unde cu ajutorul unui motostivuitor

este transferat la sectorul de vopsire.

Debitare

Sectorul de vopsire începe cu o etapă de dimensionare a fețelor de uși la cerințele clientului.

Dimensionarea fețelor de uși se realizează pe două linii automate ce pot funcționa în paralel sau succesiv.

În prima etapă a procesului de tăiere are loc debitarea longitudinală a masterpanelului, această

formatizare se poate face cu 2, 3 sau 4 pânze circulare concomitent, rezultând una sau două foi de

semifabricat nevopsit, iar în a doua etapă a procesului de debitare se face formatizarea transversală prin

schimbarea cu 90° a direcției de deplasare a semifabricatelor și trecerea lor simultană prin două mașini de

tăiat paralele ce au fiecare câte două pânze circulare. După această tăiere fețele de uși ajung pe un lift

unde se formează pachete de 50 buc. de fețe de uși.

Fiecare linie de formatizare dispune de un sistem de aspirație și transport pneumatic a prafului și

deșeurilor lemnoase de mici dimensiuni ce rezultă în urma proceselor de tăiere.

Odată obținută dimensiunea finală a semifabricatului, pachetele obținute la formatizare sunt stocate

temporar într-o zonă tampon. Din această zonă tampon semifabricatele fie pot să meargă la linia de

ambalare în cazul în care cerința clientului este ca fața de ușă să nu fie vopsită, fie la linia de vopsire.

Vopsire

Pachetele de semifabricate ce trebuiesc vopsite sunt preluate cu ajutorul unui stivuitor din zona de

depozitare temporară și amplasate pe una din cele două puncte de încărcare a liniei de vopsire. Pe linia de

vopsire circulă în paralel două semifabricate ce pot fi din același model sau din modele diferite.

Semifabricatele trec printr-un tunel de preîncălzire unde li se ridică temperatura la circa 60 – 70 °C pe

seama aerul atmosferic ce este încălzit prin trecerea lui printr-o baterie de schimbătoare de căldură ulei

diatermic/aer. După ce au fost climatizate semifabricatele intră în prima cabină de pulverizare unde are

loc acoperirea primară a feței de ușă.

Cabina de pulverizare în care are loc vopsirea fețelor de uși este condiționată (temperatură, umiditate)

prin pulverizarea fină de apă răcită în interiorul ei. Răcirea apei ce se pulverizează în cabina de pulverizare

se realizează prin intermediul unui răcitor apă-aer de 27.000 BTI.

Grundul folosit în ambele cabine de pulverizare este un grund acrilic hidrodiluabil ce este pulverizat de un

sistem fix de duze de pulverizare orientate în direcția de deplasare a semifabricatelor pe linie. Grundul ce

nu cade pe semifabricat este captat într-un bazin situat la baza cabinei. de unde este recirculat. Cantitatea

de grund ce se aplică pe semifabricat este de circa 37 g/m2/strat iar reglajul cantității aplicate se face în

funcție de viteza de deplasare a semifabricatelor în interiorul cabinei ce poate varia de la 50 la 100 m/min.


2020



După ieșirea din prima cabină de pulverizare semifabricatele intră în primul tunel de uscare, iar apoi pe

un sistem de conveioare, care prin două rotiri succesive întoarce fața de ușă cu 180 de grade. Astfel, se

asigură o pulverizare încrucișată a celor două straturi de grund ce se aplică.

La ieşirea din cel de-al doilea uscător produsul finisat are o temperatură cuprinsă între 90 – 100°C.

Urmează trecerea prin bateriile de răcire, controlul vizual al calității a fețelor de ușă, pachetizarea

produselor și stocarea temporară în vederea ambalării.

Ambalare

Pachetele de produse finite sunt ambalate pe o mașină de înfoliere unde în prealabil li se aplică eticheta

de identificare, se scanează și se trimit la depozitul de produse finite.

Depozitare şi expediţie

Depozitarea se va face atât în depozitul propriu al Fabricii Doorskin cât și în depozitul central, prin stivuire

pe înălţime a paleţilor cu fețe de uși pe sortimente, cu ajutorul motostivuitoarelor. Astfel, paleții sunt

pregătiți în vederea expedierii către beneficiari, cu mijloace auto sau vagoane pe C.F.

8. INSTALAŢII PENTRU EVACUAREA, REŢINEREA, DISPERSIA POLUANŢILOR ÎN MEDIU

8.1. Instalaţii pentru evacuarea, reţinerea, dispersia poluanţilor în atmosferă

8.1.1. Cicloane şi filtre textile (dimensionate în funcţie de debit) pentru utilajele/instalaţiile de

transport/prelucrare a lemnului (site. tocătoare. amestecătoare. instalaţii de formare covor. ferăstraie.

instalaţii de formatizare. melaminare. maşini de şlefuit etc.).

8.1.2. Filtrul electrostatic umed EWK (WESP) pentru tratarea gazelor rezultate de la uscătorul de

aşchii şi a celor rezultate de la presa PAL precum și a gazelor reziduale din alte procese aferente liniei de

fabricație (centrala termică, linia de impregnare).

Flux tehnologic electrofiltrul umed EWK

Gazele brute de la uscător sunt răcite până la temperatura de condensare în conductele de gaz brut prin

injectare de apă de răcire prin duzele de pulverizare. Surplusul de apă curge prin conducta de gaze până la

intrarea în WESP unde este captată şi condusă la un filtru rotativ.

Apa curăţată aici este condusă înapoi la recipientul cu absorbat aflat în interiorul părţii verticale din

carcasa filtrului. Aerul impurificat de la presa de PAL este aspirat cu ajutorul ventilatorului de aer

impurificat şi transportat prin ţeava de colectare spre filtrul EWK.

Carcasa filtrului are un diametru de 12 m şi o înălţime de 21.8 m, fundamentul filtrului în cadrul carcasei

fiind situat la o înălţime de 6,2 m. Rama verticală situată deasupra este împărţită în două niveluri şi

conţine toate piesele funcţionale ale circuitelor de lichide (exemplu: pompe, filtru de respălare,

recipientul de absorbat, recipientul de apă proaspată şi recipientul de pastă groasă, ventile, clapete etc.).

Carcasa din tablă a precipitatorului este prevazută cu un canal de scurgere prin care agentul de absorbţie


2020



curge într-un bazin colector, localizat dedesubt, bazin ce serveşte drept colector pentru pompele de

(re)circulaţie şi pentru produsele de condensare acumulate când uscătorul este pornit.

Funcţionarea normală presupune realimentarea cu apă din rezervorul cu apă proaspată (integrat în

bazinul cu absorbant), iar pentru completarea cu apă de adaos poate fi folosită apă tehnologică. Apa

absorbantă este evacuată cu ajutorul pompelor şi împinsă printr-un filtru cu o curgere reversibilă, în

răcitor şi epuratorul de gaze sau în sistemul de spălare locală.

Apa îngroşată de la filtrul cu curgere reversibilă este colectată într-un rezervor cu agitator şi introdusă

într-un decantor (plasat aproape de sistemul de filtrare, decantor prevăzut cu unitate automată de

amestecare pentru prepararea unei soluţii de polielectrolit), cu ajutorul unei pompe pentru fluide

vâscoase, apa epurată fiind returnată în rezervorul de absorbant.

Aerul brut de la uscător şi presă este transportat prin conducte separate în zona inferioară a filtrului şi de

acolo parcurge instalaţia de curăţare a gazelor arse de sus în jos. Gazele intră prin lateralul

precipitatorului WESP şi trec printr-un distribuitor de gaze (distribuitor ce funcţionează în acelaşi timp ca

absorbitor umed), pulverizat cu apa absorbantă. Gazele trec prin absorbitorul umed, o parte din

substanţele contaminate solubile în apă sunt spălate, iar gudronul condensat, uleiurile volatile şi unele

dintre substanţele răşinoase/bituminoase precum şi particule solide se sedimentează.

În câmpul electrostatic în care gazele se deplasează de jos în sus, se sedimentează particulele solide

rămase, microparticulele şi hidrocarburile condensate. Substanţele sedimentate curg de-a lungul

suprafeţelor de sedimentare peste absorbitorul umed către fundul filtrului şi apoi în rezervorul aflat

dedesubt. Sistemul de precipitare electrostatică este compus din fire de electrozi ce formează o coroană

înaltă iar suprafeţele de sedimentare au forma de faguri hexagonali.

Gazul de ardere epurat iese din zona de precipitare şi ajunge la coşul de evacuare ce are de 3,2 m şi

înălţimea de 41 m. La intrarea în coş gazul epurat trece printr-un separator de stropi cu aer cu efect de

învârtire/răsucire pentru a înlătura picăturile rezultate din câmpul de spălare.

O parte din căldura reziduală existentă în apa de spălare a gazelor se recuperează prin două schimbătoare

de căldură, obţinându-se astfel o recuperare de căldură de cca. 3,4 MW ce este apoi utilizată la încălzirea

halei.

Instalaţia funcţionează automat cu ajutorul unui aparat de comandă programabil.

8.1.2.1 Curățarea și auto-curățarea sistemului de filtrare

Sistemul de filtrare a gazelor de ardere are un sistem propriu de curățare care execută operatiunile de

curățare la diferite intervale orare în funcție de încărcarea gazelor evacuate. Conform cărții tehnice a

sistemului, acesta necesită o curățare profesională la o perioadă de minim 18 luni. Această curățare

profesională se va face în perioadele de opriri programate conform graficului de Opriri pentru

Mentenanță (Anexa 1).


2020



8.2. Evacuarea apelor uzate

Din procesele tehnologice ale Fabricii de PAL nu se evacuează ape uzate tehnologice, apele rezultate

reintroducandu-se în totalitate în fluxul tehnologic. Singurul proces ce produce ape uzate industriale ce nu

pot fi reutilizate în totalitate sunt cele obținute de la instalația de fibrare din cadrul Fabricii de Fețe-Uși.

Surplusul de apă industrială uzată este tratată în stația de epurare a companiei și ulterior evacuată în

sistemul de canalizare menajeră a municipiului Reghin. Cantitățile de apă tratată sunt monitorizate iar

valorile sunt prezentate în tabelul 4.

Tabel 4.- Evacuare apă industrială uzată tratată

Nr

crt. Luna

Apă tratată

(mc)

1 Ianuarie 320

2 Februarie 632

3 Martie 944

4 Aprilie 80

5 Mai 88

6 Iunie 328

7 Iulie 248

8 August 432

9 Septembrie 39

10 Octombrie 464

11 Noiembrie 656

12 Decembrie 920

TOTAL 5.151

8.3. Sol

SC KASTAMONU ROMANIA SA se întinde pe o suprafață totală de aproximativ 55 ha din care, peste 12 ha

sunt spații verzi sau neamenajate, cca. 13 ha sunt ocupate clădiri (hale de producție, magazii, etc.) și

instalații iar restul sunt suprafețe betonate.

În cadrul activității de producție se folosesc o gamă largă de substanțe chimice ce se păstrează în spații

special amenajate și destinate depozitării acestora. Spațiile de depozitare sunt spații închise cu acces

controlat, au pardosea din beton și cuve de retenție pentru eventuale scurgeri accidentale. Manipularea

substanțelor chimice se face de personal instruit.

Încărcările și descărcările de materiale au loc în zone desemnate, protejate împotriva pierderilor prin

scurgeri lichide sau dispersii de pulberi și gaze.

Toate bazinele subterane folosite pentru colectarea de ape uzate sunt etanșate corespunzător pentru a

preveni contaminarea solului.

Anual se evaluează gradul de contaminare a solului printr-un set de analize a apelor subterane. Probele de

apă subterană sunt prelevate din forajele existente pe amplasament.


2020



Tabel 5.- Analize apă foraj

Parametrul UM F1 F2 F3 F4 F5

pH - 7.24 6.82 6.88 6.77 6.93

CCOCr mgO2/dm3 27 26 <25 57 37

Azot amoniacal mgNH4/dm3 0.053 3.66 0.073 5.83 0.315

Fosfor total mgP/dm3 0.123 0.181 0.189 2.64 0.341

Nitriti mgNO2/dm3 <0.025 0.063 0.056 <0.025 <0.025

Nitrati mgNO3/dm3 <5 10.3 12.8 5.15 <5 1 Conform autorizaţiei integrate de mediu nr. MS 1 din 02.09.2013 revizuită la 11.04.2014 actualizată la 03.01.2019

9. CONCENTRAŢII DE POLUANŢI ADMISE LA EVACUAREA ÎN MEDIUL ÎNCONJURĂTOR

9.1 Emisii in atmosferă

Tabel 6.1.a - Emisii în atmosferă - PAL

Punct de măsură/cod sursă Fază de proces Param.

Măsurători

[mg/ Nm3] LMA

mg/Nm3 APR NOV

Tocător – S201 Ventilator praf. cu ciclon pulberi 4.33 2.42 5

zona aşchiere – S703 Ciclon pentru rumeguş şi praf pulberi 0.58 3.5 5

Exhaustare moara 1 – S710 Ventilator pulberi 4.67 3.17 5

Exhaustare moara 2 – S711 Ventilator pulberi 4.61 3.92 5

Exhaustare moara 3 – S716 Ventilator pulberi 4.92 4 5

Exhaustare moara 3b – S719 Ventilator pulberi 3.33 4.17 5

Exhaustare moara 2b - S 722 Ventilator pulberi 3.78 3.83 5

Exhaustare moara 1b – S725 Ventilator pulberi 4 3.42 5

Exhaustare moara 4b – S731 Ventilator pulberi 4.22 3.75 5

Exhausare moara 5b Ventilator pulberi 4.25 3.25 5

Filtrare – S1019 Ciclon şi filtru cu saci pulberi 2.08 3.33 5

Ventilatre - S1002 Ventilator moara PSKM1 pulberi 2.42 2.58 5

Aschiere - S1008 Ventilator aşchietor tocătură pulberi 4.81 3.25 5

Sortare cu site - S1013 Ventilator filtru cu saci pulberi 3.58 2.17 5

Filtrare - S1234 Filtru cu saci KELLER pulberi 3.72 3.08 5

Ciclon descărcare - S1239 Ciclon descărcare material filtrat pulberi 3.03 1.42 5

Filtrare (zona formare covor) -

S1218 Filtru cu saci zona formare covor pulberi 2.42 1.83 5

Ciclon - S1227 Ciclon material zona formare covor pulberi 3.75 2.08 5

Ciclon - S1207 Ciclon material refuzat pulberi 3.92 1.5 5

Filtrare 1 – S1211 Filtru cu saci zona debitare plăci pulberi 0.08 2.67 5

Filtrare 2 – S1216 Filtru cu saci zona debitare plăci pulberi 4.28 1.75 5

Ventilare – S1504 Ventilator - filtru cu saci maşina de calibrat şi şlefuit

pulberi 1.75 1.92 5


2020



Punct de măsură/cod sursă Fază de proces Param.

Măsurători

[mg/ Nm3] LMA

mg/Nm3 APR NOV

Calibrare – S1506 Ciclon instal. Exh. maşina de

calibrat pulberi 3.31 2.25 5

Ventilare – SM101 Ventilator desprăfuire linia

melaminare 1 pulberi 2.25 2.08 5

Ventilare – SM201 Ventilator desprăfuire linia

melaminare 2 pulberi 2.92 2 5

Ventilare Ventilator desprăfuire linia

melaminare 3 pulberi 3.92 3.92 5

1 Conform autorizaţiei integrate de mediu nr. MS 1 din 02.09.2013 revizuită la 11.04.2014 actualizată la 03.01.2019

LMA – limită maximă admisibilă

Tabel 6.1.b - Emisii în atmosferă - PAL – Electrofiltrul umed EWK

Parametru COV CH2O Pulberi CO NOx SOx PCDD/PCDF

UM mg/Nm3 ng/Nm3

LMA 150 10 20 - 250 - -

Ianuarie 54.2 2 0.3 83.06 83.06 - -

Februarie 16.8 1.81 0.52 21.93 21.93 - -

Martie 62.43 3.25 0.7 95.43 95.43 - -

Aprilie - - 0.04 - - - 0.03

Mai 28.76 0.6656 1.14 108.33 108 - -

Iunie 70.8 3.317 2.4 114 80.1 - -

Iulie 27.26 5.60 1.58 89.56 78.33 - -

August 29.1 6.22 0.384 225.66 - - -

Septembrie 38.6 3.48 0.096 89.4 72.4 - -

Octombrie 20.56 2.36 0.556 37.56 84.7 - -

Noiembrie 17.53 3.8 0.838 171.66 84.7 - -

Decembrie 38.8 2.7 0.627 77.23 128.3 - 0.005 1 Conform autorizaţiei integrate de mediu nr. MS 1 din 02.09.2013 revizuită la 11.04.2014 actualizată la 03.01.2019

Tabel 6.2.a - Emisii în atmosferă - Doorskin

Sursă de emisie Poluanți

emiși

Frecvența de

monitorizare

Măsurători

[mg/ Nmc] LMA

mg/Nm3 MAR OCT

Filtru cu saci linia 1 pulberi semestrial 3.25 1.5 5

Filtru cu saci linia 2 pulberi semestrial 3.83 1.67 5

Filtru cu saci alimentare CT pulberi semestrial 3.78 2.08 5

Ventilație naturala presa1 pulberi semestrial 5.75 4.5 15

Ventilație naturala presa 2 pulberi semestrial 5.47 4.42 15

Cicloane aer de uscare fibra 1 pulberi semestrial 4.08 2.25 20


2020



Sursă de emisie Poluanți

emiși

Frecvența de

monitorizare

Măsurători

[mg/ Nmc] LMA

mg/Nm3 MAR OCT




Ciclon desprăfuire tocător pulberi semestrial 4.17 2.42 5

Ventilator camera curatare filtre vopsire pulberi semestrial 3.83 2.83 5 1 Conform autorizaţiei integrate de mediu nr. MS 1 din 02.09.2013 revizuită la 11.04.2014 actualizată la 03.01.2019

Tabel 6.2.b - Emisii in atmosferă - Doorskin

Sursa de emisie Poluanti

emisi

Masuratori

[mg/Nmc]

LMA

[mg/Nmc]

FEB MAR MAI SEP OCT

Coș gaze de

ardere cazan

Bersey 1

Pulberi - 12.8 6.83 7.17 7.17 100

CO - 150 144 166 166 250

NOX - 210 155 353 353 500

SOX - <2.86 <2.86 <2.86 - 2000

COT 14 - 39.7 32.5 32.5 50

Cos gaze de

ardere cazan

Bersey 2

Pulberi 0.5 - 7.92 3 3 100

CO 23.7 - 171 133 133 250

NOX 421 - 158 408 408 500

SOX <2.86 - <2.86 12 - 2000

COT 21.6 - 38.1 36 36 50

Coș gaze de

ardere cazan

Teta 1

Pulberi 9.75 - 7.67 1.42 1.42 100

CO 230 - 194 20.7 20.7 250

NOX 466 - 263 393 393 500

SOX <2.86 - <2.86 <2.86 - 2000

COT 7.5 - 35.1 32.3 32.3 50

Coș gaze de

ardere cazan

Teta 2

Pulberi 1.67 - 6.33 1.25 1.25 100

CO 6.67 - 59 53.7 53.7 250

NOX 439 - 186 404 404 500

SOX <2.86 - 12.7 <2.86 - 2000

COT 3.7 - 32.6 29.6 29.6 50


2020



Tabel 6.2.c - Emisii in atmosferă-Doorskin

Sursa de emisie Poluanti

emisi

Masuratori

[mg/Nmc]

LMA

[mg/

mc]

Ian Feb Martie Apr Mai Iun Iulie Aug Sept Oct Nov Dec Media

Filtru cu saci linia 1 COT 9.99 6.82 13 13.5 8.56 10.9 5.52 12.4 8.32 13.4 9 10.4 10.15 150

CH2O <0.09 <0.08 <0.08 <0.08 0.29 <0.08 0.37 <0.08 <0.08 <0.08 <0.08 <0.08 - 20

Filtru cu saci linia 2 COT 11.7 6.75 15.1 12 9.01 10.4 4.73 12 7.14 15.9 8.38 10.6 10.30 150

CH2O 0.11 <0.08 <0.08 <0.08 0.24 <0.08 0.33 <0.08 <0.08 <0.08 <0.08 <0.08 - 20

Ventilatie naturala

presa 1

COT 19.3 18 26.4 11.8 5.5 19.3 2.1 26.9 23.5 19 8.12 23.6 16.96 150

CH2O 0.10 <0.08 <0.08 <0.08 0.28 <0.09 0.19 <0.09 <0.08 <0.08 <0.08 <0.08 - 20

Ventilatie naturala

presa 2

COT 21.9 15.6 24.8 11.6 6.46 21.4 2.52 26.5 22.9 23.8 8.23 26 17.64 150

CH2O 0.10 <0.08 <0.08 <0.08 0.29 <0.09 0.20 <0.09 <0.08 <0.08 <0.08 <0.08 - 20

Cicloane aer de

uscare fibra 1

COT 14.8 11.2 20.1 12.9 18.1 14.2 12.5 20.4 12 10.6 14.6 16.9 14.85 150

CH2O 0.11 2.92 <0.09 <0.09 3.19 <0.09 4.67 <0.09 <0.08 1.56 <0.08 <0.08 - 20

Cicloane aer de

uscare fibra 2

COT 14.4 11.4 20.3 11.9 18.2 15.6 11.3 20.4 12.7 17 14.6 17 15.4 150

CH2O 0.10 1.92 <0.09 <0.09 10.3 <0.09 6.90 <0.09 <0.08 5.35 <0.08 <0.08 - 20

Cicloane aer de

uscare fibra 3

COT 14.1 14.3 18.7 12.8 17.5 16 13.6 22.2 11.3 17.8 14.3 17.7 15.85 150

CH2O 0.11 1.2 <0.09 <0.09 3.45 <0.09 3.75 <0.09 <0.08 0.76 <0.08 <0.08 - 20

Cicloane aer de

uscare fibra 4

COT 14.6 13 18.8 12.1 18.5 15.9 13.5 22.8 12.2 17.4 13.7 16.2 15.72 150

CH2O 0.11 2.23 <0.09 <0.09 3.31 <0.09 4.16 <0.09 <0.08 1.09 <0.08 <0.08 - 20

Ventilator uscare 1

(grunduire) COT 26.9 7.07 53.9 27.8 10.6 28.8 12.9 25.6 20.8 24.4 18.2 24.4 23.44 150

Ventilator uscare 2

(vopsire) COT 34.1 15.2 66.4 36.3 12.2 34.9 16.5 25.7 21.6 61.7 28 25.7 31.52 150


2020



9.2 Imisii in atmosferă

Tabel 7.- Pulberi sedimentabile la limita incintei amplasamentului:

Punct de recoltare

Luna Rezultate

U.M (g/m2/luna)

Limita conform STAS

12574-87

La limita incintei amplasamentului

Ianuarie 3.49

17,0

Februarie 9.92

Martie 13.4

Aprilie 10.8

Mai 11.2

Iunie 3.52

Iulie 26.8

August 4.25

Septembrie 3.5

Octombrie 1.47

Noiembrie 1.41

Decembrie 3

Tabel 8.- Pulberi în suspensie la limita incintei societății

Punct de recoltare Determinare Luna Rezultate (mg/Nm3)

LMA µg/m3

spre Amis Fractia PM10 FEBRUARIE

49.5

50

spre cartierul Câmpului 39.2

spre Amis Fractia PM10 IUNIE

35.9


spre Amis Fractia PM10 AUGUST

32.4


spre Amis Fractia PM10 OCTOMBRIE

35.3


Tabel 9.- Concentrația de formaldehidã din aerul ambiental la limita incintei societății

Punct de recoltare Luna Timp de

determinare Rezultate (mg/Nm3)

LMA mg/Nm3

spre Amis MARTIE ½ h <0.0135 0.035

24 h 0.0035 0.012

spre Cartierul Câmpului MARTIE ½ h 0.0049 0.035

24 h <0.0135 0.012

spre Amis MAI ½ h <0.0139 0.035

24 h <0.0010 0.012

Tabel 9 – continuare -


2020



Punct de recoltare Luna Timp de

determinare Rezultate (mg/Nm3)

LMA mg/Nm3

spre Cartierul Câmpului MAI ½ h <0.0139 0.035

24 h 0.0034 0.012

spre Amis AUGUST ½ h <0.0141 0.035

24 h 0.0010 0.012

spre Cartierul Câmpului AUGUST ½ h <0.0141 0.035

24 h 0.0020 0.012

spre Amis OCTOMBRIE ½ h <0.0131 0.035

24 h 0.0028 0.012

spre Cartierul Câmpului OCTOMBRIE ½ h <0.0131 0.035

24 h 0.0024 0.012

9.3. Emisii în apă

Tabel 10.a. - Evacuare în canalizarea menajeră a apelor industriale tratate

Frecventa Parametrul UM Emisii Limită

NTPA - 002

Trimestrial

pH - 6.6 6.5 - 8.5

Mat. în suspensie mg/dm3 181 350

CCOCr mg/O2/dm3 44.8 500

CBO5 mg/O2/dm3 14.0 300

Subs. Extractibile mg/dm3 <20(6.60) 30

Rezidu filtrabil mg/dm3 460 2000

Azot amoniacal mgNH4/dm3 7.24 30

Index fenolic mg/dm3 0.0106 30

Trimestrial

pH 8.06 6.5 - 8.5

Mat. în suspensie mg/dm3 51.3 350

CCOCr mg/O2/dm3 116 500

CBO5 mg/O2/dm3 35 300





Trimestrial

pH 7.61 6.5 - 8.5


CCOCr mg/O2/dm3 144 500

CBO5 mg/O2/dm3 45 300






2020



Perioada Parametrul UM Emisii Limită

NTPA - 002

Trimestrial

pH 6.51 6.5 - 8.5


CCOCr mg/O2/dm3 51.9 500

CBO5 mg/O2/dm3 9 300

Subs. Extractibile mg/dm3 1.6 30




Tabel 10.b. - Evacuare în canalizarea pluvială (str. Salcâmilor) a apelor meteorice


NTPA - 001

Trimestrial


Azot amoniacal mgNH4/dm3 2.63 3.0

Index fenolic mg/dm3 0.0115 0.3

Produse petroliere mg/dm3 0.659 5.0

Trimestrial



Index fenolic mg/dm3 <0.005 0.3


Trimestrial



Index fenolic mg/dm3 <0.005 0.3


Trimestrial





Tabel 10.c. - Evacuare în emisar (canalul Gurghiu) a apelor meteorice


NTPA - 001

Trimestrial




Produse petroliere mg/dm3 <0.1 5.0


2020



Tabel 10.c – continuare –


NTPA - 001

Trimestrial





Trimestrial





Trimestrial




Produse petroliere mg/dm3 <0.125 5.0

Tabel 10.d. - Evacuare în emisar (pârâu Mocear) a apelor meteorice


NTPA - 001

Trimestrial

Mat. în suspensie mg/dm3 - 60

Azot amoniacal mgNH4/dm3 - 3.0

Index fenolic mg/dm3 - 0.3

Produse petroliere mg/dm3 - 5.0

Trimestrial





Trimestrial





Trimestrial





Anexa 3.-Buletine de analiză


2020



10. ZGOMOT ŞI VIBRAŢII

Sursele generatoare de zgomot și vibrații sunt utilajele și echipamentele montate în curtea

societății. Acestea deservesc fluxul tehnologic.

Cea mai sensibilă zonă din acest punct de vedere este limita spre cartierul Câmpului unde sunt

amplasate o serie de echipamente și utilaje ce deservesc fabrica de PAL. Pentru a reduce

expunerea la zgomot a vacinătăților în această zonă sau ridicat o serie de ziduri de antifonare

atât specifice fiecărui utilaj cât și un zid de antifonare general situat la limita de proprietate a

companiei.

Pentru celelalte puncte de monitorizare punctele sensibile la zgomot și vibrații fie sunt la distanțe

suficient de mari să nu fie afectate (locuințe de serviciu str. Ierbuș) fie și ele la rândul lor sunt

zone industriale emitente de zgomot (spe SC AMIS IMPEX SA).

Tabel 11.- Determinări de zgomot si vibrații la limita societății

Punct de emisie Luna Valoarea

determinării dB

LMA dB

spre SC AMIS IMPEX SA APRILIE 56.9 65

către cartierul Câmpului APRILIE 59 65

În spate la cherestea, către Ierbuș

APRILIE 52.9 65

Ținând cont ca scala de măsurare a intensității zgomotului este logaritmică putem spune că

nivelul de zgomot măsurat este mic pentru o zonă industrială.

11. MANAGEMENTUL DEŞEURILOR

11.1. Surse. Categorii de deşeuri. Mod de gestionare

Toate tipurile de deșeuri rezultate din procesele tehnologice și nu numai din cadrul societății

sunt colectate selectiv și valorificate/eliminate fie prin surse proprii (cele autorizate) fie prin

agenți economici autorizați.

Deșeurile periculoase expediate în afara amplasamentului pentru recuperare sau eliminare sunt

transportate cu respectarea prevederilor HG 1061/2008. Deșeurile sunt transportate cu

autovehicule special destinate acestui tip de transport și se efectuează doar de la amplasamentul

activității la amplasamentul de recuperare/eliminare fară a se afecta în sens negativ mediul și în

conformitate cu reglementările legale în vigoare.


2020



Deșeurile ce sunt temporar depozitate pe amplasamentul societății sunt ambalate și etichetate

în conformitate cu legislația și cu normele în vigoare privind inscripționările obligatorii ale

deșeurilor.

Pe parcursul colectării, recuperării sau eliminării toate deșeurile sunt depozitate temporar în

zone și locuri special amenajate, protejate corespunător împotriva dispersiei în mediu.

Gestionarea tuturor categoriilor de deșeuri se realizează cu respectarea strictă a prevederilor

legale. Astfel deșeurile periculoase nu sunt amestecate între ele dar nici deșeurile nepericuloase

nu sunt amestecate cu deșeurile periculoase în vederea diluării acestora din urmă.

Pentru depozitarea deșeurilor nepericuloase s-a amenajat un depozit cu 4 boxe ce este încuiat iar

accesul la deșeuri este limitat numai la persoanele autorizate.

Pentru nămolurile colectate fie s-au pus la dispoziție rezervoare de tip IBC de 1000 l fie sunt

depozitate într-o hală special amenajată cu rigolă de colectare a scurgerilor de apă.

Valorificarea deșeurilor industriale reciclabile se efectuează cu respectarea prevederilor Legii

211/2011 și a celorlalte prevederi legale în vigoare.

Tabel 12.a - Gestiunea deșeurilor din Fabrica de PAL și Doorskin (valorile sunt în tone)

Nr. crt.

Denumire deșeu Cod

deșeu1

Rămas în stoc din

2019

Cantitatea generată în

unitate

Gestiune deşeuri

Valorificare Eliminare Stocare/ transport

1 Deșeuri hartie crudă 03 03 08 0 0 0 0 0

2 Deșeuri hartie abrazivă 03 01 99 0 0 0 0 0

3 Nămol de la vopselele ecologice 08 01 14 0 48,82 0 48,82 0

4 Hartie impregnată 08 04 10 0 115,31 0 115,31 0

5 Nămol de adezivi și cleiuri cu conținut de substanțe periculoase

08 04 09* 0 295,96 0 295,96 0

6 Nămol de adeziv 08 04 12 0 36,91 0 36,91 0

7 Cenușă de vatră 10 01 01 0 5.094,42 0 5.094,42 0

8 Nămol de la spălarea gazelor 10 01 18* 0 273,92 0 273,92 0

9 Nămol de la spălarea gazelor 10 01 19 0 396,16 0 396,16 0

10 Pilitură și șpan feros 12 01 01 0 3,64 3,64 0 0

11 Nămoluri mașini unelte cu conținut de substanțe periculoase

12 01 14* 0 75,86 0 75,86 0

1conform O.M. 856/2002


2020



Tabel 12.b – continuare -

Nr. crt.

Denumire deșeu Cod

deșeu1

Rămas în stoc din

2019

Cantitatea generată în

unitate

Gestiune deşeuri

Valorificare Eliminare Stocare/ transport

12

Uleiuri minerale neclorurate de

motor, de transmisie și de

ungere

13 02 05* 0 7,28 7,28 0 0

13 Alți solvenți și amestecuri de

solvenți 14 06 03* 0 0,44 0 0,44 0

14 Ambalaje hartie și carton 15 01 01 0 100,46 100,46 0 0

15 Ambalaje din materiale plastice 15 01 02 0 28,23 28,23 0 0

16 Ambalaje metalice 15 01 04 0 0 0 0 0

17

Absorbanți, materiale filtrante,

materiale de lustruire și

îmbrăcăminte de protecție

15 02 03 0 6.3 0 6.3 0

18 Anvelope scoase din uz 16 01 03 0 3,74 0 3,74 0

19 Metale feroase 16 01 17 0 225,06 225,06 0 0

20 Subs. Chimice de lab. 16 05 06* 0 0 0 0 0

21 Baterii cu plumb 16 06 01* 0 0 0 0 0

22 Baterii alcaline 16 06 04 0 0,015 0 0,015 0

23 Deșeuri rezultate din

construcții și demolări 17 09 04 0 9,48 0 9,48 0

24 Deșeuri medicale 18 01 03* 0 0,03 0 0,03 0

25 Amestecuri ulei de la

separatoare 19 08 10* 0 0 0 0 0

26 Nămol din stația de preepurare 19 08 12 0 23,78 0 23,78 0

27 Nămol din stația de preepurare 19 08 14 0 128,06 0 128,06 0

28 Deșeuri de materiale plastice și

cauciuc 19 12 04 0 27,94 0 27,94 0

29 Tuburi fluorescente și alte

deșeuri cu conținut de mercur 20 01 21* 0 0 0 0 0

30 DEE, echipamente electrice și

electronice casate 20 01 35* 0 0 0 0 0

31 Deșeuri electrice 20 01 36 0 3,005 0 3,005 0

32 Deșeuri municipale 20 03 01 0 71,21 0 71,21 0

33 Nămol de la fosele septice 20 03 04 0 536,36 0 536,36 0

1conform O.M. 856/2002


2020



Tabel 13.- Resurse recuperabile utilizate ca materii prime alternative sau combustibili

alternativi provenite de la diferiți agenti economici

Nr.

crt. Denumire deșeu Cod deșeu Luna

Cantitatea

valorificată

în unitate

(tone)

Cantitatea

reciclată în

unitate

(tone)

1. Deşeuri de scoarta şi

de plută 03 01 01

Ianuarie 0 0

Februarie 0 0

Martie 0 0

Aprilie 0 0

Mai 0 436,22

Iunie 0 378,21

Iulie 0 617,92

August 0 989,49

Septembrie 0 0

Octombrie 24,7 0

Noiembrie 248,9 0

Decembrie 229,26 0

TOTAL: 502,86 2.421,84

2.

Rumegus, talas, aschii,

resturi de scandura şi

furnir, altele decât

cele specificate la 03

01 04

03 01 05

Ianuarie 88,59 7.331,51

Februarie 510,39 10.217,01

Martie 1.547,18 12.383,21

Aprilie 0 193,07

Mai 343,1 8.967,31

Iunie 615,05 12.734,24

Iulie 234,42 9.179,43

August 224,35 20.175,41

Septembrie 611,82 14.090,1

Octombrie 160,8 6.357

Noiembrie 246,9 37.287,63

Decembrie 610,11 7.603,78

TOTAL: 5.192,71 146.519,7


2020



Nr.

crt. Denumire deșeu Cod deșeu Luna

Cantitatea

valorificată

în unitate

(tone)

Cantitatea

reciclată în

unitate

(tone)

3. Deşeuri de lemn şi de

scoarță 03 03 01

Ianuarie 246,74 8.097,59

Februarie 346,77 16.509,34

Martie 704,36 19.940,13

Aprilie 0 1.868,35

Mai 267,54 15.529,51

Iunie 728,29 18.507

Iulie 1.297,44 12.450

August 917,82 576,35

Septembrie 806,6 324,2

Octombrie 1.765,89 5.691,01

Noiembrie 1.546,2 4.089,45

Decembrie 0 0

TOTAL: 8.627,65 103.582,93

4. Ambalaje din lemn 15 01 03

Ianuarie 0 0

Februarie 0 0

Martie 0 153,68

Aprilie 0 0

Mai 0 0

Iunie 0 149,62

Iulie 0 0

August 0 110,35

Septembrie 0 0

Octombrie 0 139,29

Noiembrie 0 61,26

Decembrie 0 76,48

TOTAL: 0 690,68

Principalii furnizori de deșeuri lemnoase sunt:

SC TREFOREX SRL

SC TURISM CIOCĂNEȘTI BUCOVINA SRL

SC LIGNUM TREND SRL

SC SILVANIA INTERNATIONAL SRL

SC ASIREX STAR SRL


2020



- SC RG HOLZ COMPANY SRL

SC FRAMFOREST SRL

SC FANI MAR 97 PROD SRL

11.2. Gestiunea substanţelor chimice periculoase

Substanțele și preparatele chimice periculoase sunt achiziționate cu respectarea legislației în

vigoare și numai împreună cu fișa tehnică de securitate care permit luarea tuturor măsurilor

pentru protecția mediului, a sănătății și securității în muncă.

Substanțele chimice utilizate sunt stocate în depozite special amenajate având accesul controlat.

Substanțele periculoase sunt ambalate sau stocate în vase speciale ce sunt etichetate în

conformitate cu cerințele REACH.

12. MANAGEMENTUL SITUAŢIILOR DE URGENŢĂ

Tabel 14.- Măsuri de prevenire. intervenție. limitare și înlăturare a efectelor poluărilor

accidentale

Nr crt

Situaţii de poluare

Cauze Strategia de intervenţii

1 De scurtă durată în care nu se opresc utilajele ( flux cu foc continuu ) 1.1 Poluare atmosferică

și implicit a solului Defectarea supapelor de evacuare/ recirculare a unui ciclon-filtru

Oprirea zonei respective-intervenția pentru limitarea propagării poluării-identificarea defecțiunii-curățarea zonei de echipele stabilite pt interventie

1.2 Poluare ape reziduale si implicit sol

Spargerea unui rezervor de adeziv

Intervenția conform Planului de prevenire și combatere a poluarilor accidentale - Anexa 5

2 Poluare de lunga durata situatie in care se opresc utilajele 2.1 Poluare atmosferica

si implicit sol Avarie Generator Gaze Calde Oprirea sistemului treptat pentru a putea fi tratate

gazele- interventia pentru limitarea propagarii poluarii -identificarea defectiunii-remedierea defectiunii-repornirea sistemului

Avarie la sistemul de tratare a gazelor EWK

Oprirea intregii linii de productie PAL - in cazul avariei la sistemul de tratare a gazelor se opreste automat intreaga linie de productie - interventie autorizata pentru identificarea si remedierea avariei

2.2 Poluare ape si implicit sol

Avarie camera pompelor de ulei termic

Oprirea intregii linii de productie PAL - interventia conform Planului de prevenire si combatere a poluarilor accidentale - Anexa 6

3. Intervenții în caz de avarii 3.1 Poluare atmosferică

și implicit a solului Limitarea propagării - curățarea și eliminarea

deșeurilor din zonele afectate

3.2 Poluare ape și implicit sol

Limitarea propagării - intervenția cu materiale absorbante pentru curățare - eliminare deșeuri rezultate

Planul de prevenire și combatere a poluărilor accidentale nu a suferit modificări pe parcursul

anului 2020.


2020



13. MONITORIZAREA ACTIVITĂŢII

Activitatea societății se realizează prin monitorizarea proceselor sale specificate în capitolul 12.

Există proceduri de sistem proceduri de proces și proceduri operaționale în care sunt descrise

modul, locul și frecvența de monitorizare, a parametrilor de medium.

Principali parametrii de mediu monitorizați sunt:

(a) emisiile în atmosferă (valorile sunt prezentate în Tabelul 6)

(b) imisiile în atmosferă (valorile sunt prezentate în Tabelul 7)

(c) emisiile de apă industrială evacuată în reţeaua de canalizare menajeră (valorile sunt

prezentate în Tabelul 10.a)

(d) emisiile de apă meteorică (valorile sunt prezentate în Tabelul 10.b și 10.c)

(e) emisiile în apa freatică (valorile sunt prezentate în Tabelul 5).

14. PLANIFICAREA LUCRĂRILOR DE ÎNTREŢINERE PERIODICĂ A INSTALAŢIILOR DE PE PLATFORMĂ

Pe parcursul anului au fost și opriri accidentale. Opririle accidentale se anunță în cel mai

scurt timp posibil. La interval de aprox. 6 luni, Fabrica PAL se oprește timp de 5 zile pentru o

revizie generala.

Atașate sunt notificările pentru toate opririle de-a lungul anului 2020.

15. INVESTIŢII ŞI CHELTUIELI DE MEDIU

Investiţiile şi cheltuielile de mediu au fost, în anul 2020 de circa 4.729.714 RON,

reprezentând 1.364.053 RON (cheltuieli privind gestiunea deșeurilor industriale), 2.908.055 RON

(cheltuieli privind gestiunea ambalajelor introduse pe piață prin OTR-uri), 249.905 RON (cheluieli

privind monitorizarea factorilor de mediu prin cadru acreditat), 112.185 RON (cheltuieli privind

consultanta de specialitate).


2020



ANEXE

Anexa 1. – Opriri de mentenanță

Anexa 2. – Fise tehnice de Securitate

Anexa 3. – Buletine de analiza

Anexa 4. – Procese verbale /rapoarte de inspecție GNM Mureș

Documents

RAPORT ANUAL DE MEDIU AL SC KASTAMONU ROMÂNIA SA - …