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www.proyectosquimicos.com JUN 12 Nº 1.208 I+D+i › Proyectos químicos › Proyectos energéticos › Medio ambiente › Seguridad industrial › Equipamiento › I+D+i › Proyectos químicos › Proyectos energéticos › Medio ambiente › Seguridad industrial › Equipamiento › I+D+i Reemplazo de plásticos de origen petroquímico por bioplásticos Aplicaciones de gases industriales para la actividad química Producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos
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Nº
1.2
08
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JU
N1
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ESPECIALESQUÍMICA EN TARRAGONA
REPSOL
ENTREVISTAJ.C. Hernández,jefe de Ingeniería de Foster Wheeler Iberia
I+D+i Reemplazo de plásticos de origen petroquímico por bioplásticos
GASES INDUSTRIALESAplicaciones de gases industriales para la actividad química
Control de la oxidación superfi cial
ENERGÍAProducción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos
Actualidad / Nuevos descubrimientos de la química catalana. Avance en materia de biocombustibles.
Opinión / Incentivos a la sostenibilidad medioambiental.
Seguridad industrial / Atmósferas explosivas. La industria química, entre las de mayor riesgo de Atex.
Equipamiento / Monitorización de emisiones. PVC-O, efi ciencia en la conducción de agua potable.
PR
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› Medio ambiente› Seguridad industrial
› Equipamiento› I+D+i
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› Equipamiento› I+D+i
www.proyectosquimicos.com JUN 12Nº 1.208
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Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 3
EDITORIAL
Directora: María Flores (maria.fl [email protected]) / Redacción: Mónica Martínez y Fernando SánchezMaquetación: Rocío Corrales / Documentación: Departamento propio ([email protected]) Publicidad. Director general comercial: Ramón Segón / Ejecutivos de cuentas: Pepa de los Pinos ([email protected]) / Fernando Ballesteros ([email protected]) Mª Ángeles Martín ([email protected]) / Teresa Villa ([email protected]) Coordinadora de Publicidad: Cristina Mora ([email protected])
Suscripciones. Atención al suscriptor: 902 999 829 (Horario: 09:00 h. a 14:00 h. lunes a viernes)Precio nacional anual: 258 € / Precio anual en Europa: 272 €
Pack digital + revista semestral nacional: 160 € / Pack digital + revista semestral en Europa: 175 €Pack digital + revista anual nacional: 275 € / Pack digital + revista anual en Europa: 290 €Revista semestral nacional: 153 € / Revista semestral en Europa: 159 €
Edita
Director general editorial: Francisco Moreno
Ofi cinas: Avenida Manoteras, 44. 28050 Madrid Tel.: 912 972 000Josep Tarradellas, 8. 08007 Barcelona Tel.: 934 190 953
Imprime: M&C ImpresiónDepósito Legal: M-35328-1976 | ISSN: 1887 - 1992
Copyright: El material informativo, tanto gráfi co como literario que incluye la revista PROYECTOS QUÍMICOS no podrá ser utilizado ni en todo ni en parte por ningún otro medio informativo, salvo autorización escrita de la dirección de la misma. Tampoco se podrá utilizar este material como base de anuncios o cualquier otra publicidad, sin la mencionada autorización.
› Proyectos químicos› Proyectos energéticos
› Medio ambiente› Seguridad industrial› Equipamiento› I+D+i
Por la senda de la innovación y la mejora continua“Innovando para el futuro” ha sido el lema escogido por Anque, la Asociación Nacional
de Químicos de España, para encuadrar su congreso internacional celebrado en Sevilla
del 24 al 27 de junio, donde sin duda ha quedado patente que la ingeniería química y la
química aplicada a la industria tienen ante sí un más que interesante porvenir.
Precisamente innovar es, al igual que el sector de actividad al que desde estas pá-
ginas nos debemos, lo que hemos hecho con la revista PQ. Tratando de aprovechar
los momentos difíciles en los que nos encontramos, hemos apostado por reforzarnos
actualizando y modernizando la imagen de la publicación que tienen en sus manos,
así como sus contenidos. Secciones en defi nitiva más dinámicas y ágiles con el objeti-
vo de ofrecer al lector una información reestructurada y mejorada, pero con el mismo
rigor de siempre.
A este importante cambio en papel se sumará en las próximas semanas un radical cam-
bio en la web de la revista (www.proyectosquimicos.com) que ofrecerá una web viva,
ágil y sobre todo sencilla, actualizada fi elmente con constancia y dedicación. Mostrará
recursos e informaciones útiles para los visitantes, unos contenidos que podemos ga-
rantizarles que en un amplio porcentaje serán únicos. Será sin duda un trabajo diferen-
cial y, sobre todo, de gran profesionalidad.
Esperamos que estas novedades sean de su agrado y desde aquí volvemos a invitarles
a hacernos llegar sus opiniones acerca de nuestro trabajo, ya que siempre las aprove-
chamos para mantenernos por la senda de la mejora continua y para nosotros son de
gran valor.
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 20124
Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 5
PQ nº 1.208Junio 2012 | SUMARIO
ESPECIAL QUÍMICA EN TARRAGONA6 El sector químico de tarragona impulsa sus vías de comunicación.
10 Nuevos avances de la química catalana.
Entrevista14 Juan Carlos Hernández, jefe de Ingeniería de Foster Wheeler Iberia.
ESPECIAL REPSOL18 Upstream, locomotora de la estrategia de Repsol hasta 2016.
24 Autofi nanciación para reforzar la estrategia fi nanciera.
28 Inauguración de las nuevas instalaciones de la refi nería de Cartagena.
32 Impulso de la investigación de biocombustibles.
36 Noticias. Actualidad del sector.
MEDIO AMBIENTE42 Opinión. Ramón Lubián, Alma Consulting Group.
I+D+i 44 Nueva alternativa. Reemplazo de los plásticos de origen petroquímico por bioplásticos.
SEGURIDAD INDUSTRIAL50 Atex. La industria química, entre las de mayor riesgo.
54 Prevención. Aparatos y sistemas de protección, claves.
GASES INDUSTRIALES58 Tecnologías de progreso. Aplicaciones de gases industriales para
la industria química.
64 Oxidación superfi cial. Generación, gases y aplicaciones de atmósferas
en tratamientos térmicos.
ENERGÍA68 Generación catalítica. Producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos.
EQUIPAMIENTO72 Monitorización de emisiones. Sistemas automáticos de medida.
78 PVC-O. Efi ciencia en la conducción de agua potable.
80 Novedades. Principales innovaciones presentadas en el mercado por los proveedores del sector.
OTRAS SECCIONES
86 Agenda.
89 Directorio de empresas.
90 Índice de anunciantes.
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| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 20126
ESPECIAL | Tarragona
Por Mónica Martínez
Tanto la industria química de Tarragona como los responsables regionales y autonómicos de movilidad trabajan en el desarrollo de diversas infraestructuras que favorezcan la comunicación interterritorial y, como consecuencia, la actividad industrial. Es el caso, entre otros, de Bayer MaterialScience, presente en Tarragona desde hace más de 40 años, que culmina una nueva terminal ferroviaria en sus instalaciones, mientras que Basf ha anunciado su interés por implantar una plataforma logística ferroviaria en los terrenos de su planta.
Con más de cuatro décadas de actividad
en Tarragona, Bayer MaterialScience ya
cuenta con una nueva terminal ferrovia-
ria en las instalaciones de su fábrica de
Tarragona. Esta terminal tiene el objetivo de dar ser-
vicio logístico y de transporte a todas las empresas
químicas del polígono, que podrán empezar a en-
viar sus contenedores por vía férrea. La construcción
de la terminal ha sido desarrollada por la empresa
Bertschi, que será el operador de la misma.
Con este nuevo servicio de transporte, cuyas obras
se iniciaron el pasado año, las mercancías podrán
transportarse hasta la frontera francesa, donde
se efectuará el cambio al ancho europeo. Para la
compañía, “la instalación de la citada terminal en el
parque industrial de Bayer en Tarragona supone un
aumento de la competitividad de los estándares de
la fábrica, especialmente cuando tengamos acceso
al ancho europeo”.
Desde hace unos años, los terrenos e instalaciones
de Bayer en Tarragona operan a modo de parque
industrial. En el seno de dicho parque, Bayer com-
parte con otras empresas infraestructuras, sistemas,
servicios y suministros auxiliares.
La fábrica de Bayer MaterialScience en Tarragona
es la mayor de las cinco que Bayer tiene en Espa-
ña. Inaugurada en 1971 y ubicada en el polígono
industrial de La Canonja (Tarragona), emplea a más
de 200 profesionales dedicados principalmente a
la producción de 150.000 toneladas al año de MDI
(metilendiisocianato), una de las materias primas
utilizadas en la fabricación de poliuretanos. Tam-
bién trabajan en el desarrollo y comercialización
de sistemas de poliuretano para la industria de la
automoción, construcción, refrigeración y calzado.
Plataforma logística de BasfPor su lado, la multinacional química Basf ha comu-
nicado a la Generalitat, al Ministerio de Fomento
y a Adif su voluntad de implantar una plataforma
logística ferroviaria en los terrenos de su planta de
Tarragona para poder transportar por ferrocarril
DIVERSOS PROYECTOS DE INFRAESTRUCTURAS TOMAN FORMA
El sector químico de Tarragona impulsa sus vías de comunicación
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productos petroquímicos al resto de Europa. El uso
previsto para esta terminal sería tanto para Basf
como para otras empresas químicas, dado que el
25% de la producción petroquímica del Estado se
genera en el polígono de Tarragona. Concretamen-
te la multinacional quiere transportar mercancías
por ferrocarril hacia las terminales de Amberes
(Bélgica) y Ludwigshafen (Alemania), donde las
distancias hacen que este medio sea competitivo
respecto al camión.
La empresa, que presentó al consejero de Territorio
y Sostenibilidad de la Generalitat el proyecto de la
terminal ferroviaria el pasado mes de mayo, podría
ponerla en marcha a fi nales del próximo año y consi-
dera prioritario para su inversión la implantación del
ancho mixto entre Tarragona y Castellbisbal.
Tarragona-nudo de CastellbisbalTambién en mayo el consejero de Territorio y Sos-
tenibilidad de la Generalitat de Cataluña, Lluís Re-
coder, acompañado del director general de Trans-
portes y Movilidad del departamento, Ricard Font, y
del delegado del Gobierno en Tarragona, Joaquim
Nin, presentaron en Tarragona la propuesta de
conexión en ancho internacional entre el puerto de
la ciudad catalana y la frontera francesa a través de
la construcción de un tercer carril en el tramo de
la línea convencional entre Tarragona y el nudo de
Castellbisbal.
Este tramo tiene una longitud de 82 kilómetros y la
ejecución del proyecto supone un coste estimado
de 186 millones de euros. El tercer carril podría
entrar en servicio en un plazo de dos años, ya que
LAS OBRAS DE LA TERMINAL FERROVIARIA DARÁN SERVICIO LOGÍSTICO Y DE TRANSPORTE A LAS EMPRESAS QUÍMICAS DEL POLÍGONO
Basf propone implantar una plataforma logística ferroviaria en los terrenos de su planta.
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ESPECIAL | Tarragona
no requiere la redacción de un estudio informativo
ni de tramitación ambiental al realizarse la actuación
sobre la línea ya existente y, por lo tanto, solo sería
precisa la redacción del proyecto constructivo y la
posterior ejecución de las obras.
Asimismo, la actuación contempla la implantación
de puestos de adelantamiento y estacionamiento
de trenes para permitir la convivencia de servicios
de viajeros y mercancías, así como la adaptación al
ancho mixto del acceso a los principales centros de
producción y distribución existentes a lo largo del
corredor, además de la ejecución de un fl amante ac-
ceso norte a la nueva terminal de contenedores del
puerto de Tarragona. La propuesta es técnicamente
idéntica a la que se llevó a cabo hace dos años entre
el puerto de Barcelona y la frontera francesa en los
tramos Barcelona-Mollet y Girona-Vilamalla.
La adaptación al ancho mixto de una de las dos
vías entre Tarragona y Castellbisbal dotará a este
corredor de una capacidad adicional de doce tre-
nes diarios por sentido en ancho internacional, lo
que permitirá doblar la cuota actual de transporte
ferroviario que cruza la frontera hacia el resto del
continente europeo.
En cifras, la capacidad máxima inicial de transporte
equivale aproximadamente a 340 camiones diarios.
La tasa Interna de retorno (TIR) del proyecto, que
calcula la rentabilidad de una inversión sumando los
costes internos y los externos, se situaría en el 20%,
una de las más elevadas para una infraestructura, se-
gún los estudios realizados por la dirección general
de Transportes y Movilidad.
El polo químico sigue creciendo Paralelamente al desarrollo de infraestructuras, el
sector continúa con sus planes de crecimiento. En
lo que a instalaciones se refi ere, la especialista en
gases industriales Messer Ibérica ha dado luz verde
a unas inversiones a corto plazo en España que
ascenderán a 15 millones de euros, que engloban
una nueva unidad de licuación de gases (oxígeno
y nitrógeno) y un tanque de almacenamiento de
nitrógeno líquido de gran capacidad junto con un
sistema de suministro de emergencia (back-up). Las
nuevas instalaciones se ubicarán en los terrenos de
la planta de fraccionamiento de aire que Messer
inauguró hace tres años en El Morell (Tarragona).
La puesta en marcha del nuevo tanque y sistema de
back-up está prevista para julio de 2013 y el nuevo
licuador estará operativo en enero de 2014.
Para los responsables de la compañía, “la nueva
inversión de Messer, proveedor de gases industria-
les para las empresas químicas y petroquímicas del
polígono de Tarragona, aportará un aumento de la
garantía de suministro a sus clientes, garantía que
nunca ha fallado en los más de 40 años que está al
servicio de estas industrias”.
La nueva unidad de licuación permitirá incrementar
el aprovechamiento de la capacidad de producción
de la planta de gases industriales en El Morell y
ahorrar costes de energía, según Messer, detallando
que “junto con el nuevo tanque de almacenamien-
to de nitrógeno líquido, que por sus propiedades
inertes sirve como gas de seguridad para la petro-
química, el nuevo licuador proporcionará una mayor
capacidad de producción y almacenamiento de
gases líquidos y un incremento de la fl exibilidad de
suministro”.
Messer señala igualmente que, además de los
clientes ubicados en el complejo petroquímico de
Tarragona, se benefi ciarán también los clientes de
gases licuados tanto industriales como medicina-
les, que pertenecen a otras áreas de negocio de
la compañía.
EL TERCER CARRIL ENTRE EL PUERTO DE TARRAGONA Y EL NUDO DE CASTELLBISBAL PERMITIRÍA A CORTO PLAZO DOBLAR EL TRÁFICO FERROVIARIO TRANSPIRENAICO DE MERCANCÍAS
Obras de la terminal de Tarragona. Complejo de Bayer en Tarragona.
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ESPECIAL | Tarragona
En los últimos tiempos, los investigadores de la industria química catalana han presentado a la comunidad científi ca dos nuevos descubrimientos que demuestran la pujanza de este sector en la región. Desde el Instituto Catalán de Investigación Química se ha creado un catalizador de rutenio para la oxidación más efectiva del agua y producir oxígeno con una efi ciencia comparable a la del Fotosistema II, mientras que desde la Universitat Rovira y Virgili se han presentado unos textiles inteligentes que se transforman en detectores de sustancias químicas.
El profesor Antoni Llobet, del Instituto
Catalán de Investigación Química (ICIQ),
junto a un equipo internacional de cien-
tíficos, ha diseñado un catalizador de
rutenio para la oxidación más efectiva del agua. Los
resultados signifi can un avance en la investigación
de un proceso productivo para la obtención de
hidrógeno, combustible limpio para la obtención
de energía.
El grupo de investigación capitaneado por Llobet,
Timofei Privalov (Stockholm University, Suecia) y
Licheng Sun (Dalian University of Technology, China)
ha sintetizado un compuesto que por primera vez es
capaz de catalizar la oxidación del agua y producir
oxígeno con una efi ciencia comparable a la del Foto-
sistema II, catalizador natural de las plantas verdes.
El diseño de un proceso de producción de hidróge-
no efectivo a partir del agua y la luz solar, tal y como
hacen las plantas en la fase luminosa o primera etapa
de la fotosíntesis, supone un punto de interés para la
comunidad científi ca, pues el hidrógeno se postula
como alternativa sostenible a los combustibles fósi-
les, máximos responsables del efecto invernadero.
La descomposición del agua en sus dos elementos
constitucionales, hidrógeno y oxígeno, tiene lugar
mediante dos reacciones químicas secuenciales,
una primera oxidación de la molécula de agua
donde se genera oxígeno, que es el paso deter-
CATALIZADOR DE RUTENIO Y TEXTILES INTELIGENTES
Nuevos descubrimientos de la química catalana
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minante y más complejo del proceso debido a sus
requerimientos energéticos, seguida del proceso
de producción de hidrógeno.
Una manera de disminuir la energía necesaria para
que se produzca una reacción es el uso de catali-
zadores o compuestos químicos que actúan como
facilitadores del proceso. Como hemos comentado,
en la naturaleza, el catalizador para la oxidación de
oxidación de agua y generación de oxígeno se en-
cuentra en el Fotosistema II de las plantas verdes.
Llobet y sus colegas investigadores han publica-
do en la revista Nature Chemistry la obtención y
descripción de un compuesto de rutenio capaz de
generar oxígeno a partir del agua con una efi cacia
comparable a la del catalizador natural de las plan-
tas verdes.
En resumen, los resultados del trabajo realizado por
estos científi cos representan un avance en la búsque-
da de un proceso productivo para la obtención de
hidrógeno a partir del agua y su uso posterior como
combustible limpio en la obtención de energía.
Nuevos textiles inteligentes El investigador Francisco Andrade, que forma
parte del grupo de Quimiometría, Cualimetría y
Nanosensores de la Universitat Rovira i Virgili (URV),
lidera un proyecto de investigación que añade una
nueva función a las fi bras textiles, convirtiéndolas
en detectores de sustancias químicas. La ropa se
impregna de una tinta de nanotubos de carbono, un
hecho que provoca que la pieza se vuelva eléctrica-
mente conductora.
De este modo el textil puede detectar diferentes
sustancias químicas presentes en fl uidos corporales
(como sudor u orina) y transformarlas en señales
eléctricas que pueden ser monitorizadas. Los tex-
tiles pueden así, por ejemplo, aportar datos sobre
nuestro estado físico y de salud y ser analizados al
momento por un médico o por el propio usuario a
través de un ordenador o de un dispositivo móvil.
Modificar un tejido convencional para que sea
capaz de detectar las sustancias químicas que se
generan en el cuerpo. Este es, en líneas generales,
el objetivo de la investigación, y no es una idea del
futuro. En pocos años, no más de tres o cuatro, se
podrían encontrar en el mercado prendas de ropa
interactivas que funcionarán como sensores quími-
cos y que permitirán conocer aspectos de nuestro
estado de salud en cualquier momento.
“Hemos creado una forma de modificar un textil
convencional para que funcione como un sensor
químico: cuando contacta una sustancia concreta,
se genera una señal eléctrica que se transmite a un
instrumento de medida. Metafóricamente, podría-
mos decir que el textil pasa a comportarse como
una neurona”, detalla Andrade.
El método es “rápido, sencillo y económico”. Una
fi bra de algodón convencional, por ejemplo, se su-
merge en una tinta de nanotubos de carbono y ésta
se vuelve eléctricamente conductora. Finalmente,
se incorpora una capa de una membrana de PVC y
otros componentes minoritarios y la fi bra de algo-
dón se ha convertido en un sensor químico. “Hemos
demostrado que podemos determinar muchos
tipos de iones y también el pH de una forma sencilla
y rápida”, señala el investigador. De este modo, la
ropa puede medir diferentes sustancias químicas de
la piel y transformarlas en señales eléctricas sensi-
bles de ser monitorizadas. Los textiles nos pueden
aportar datos sobre nuestro estado de salud y ser
analizados al momento por los médicos.
La ropa puede detectar propiedades de nuestro
cuerpo sin que ni siquiera nos demos cuenta. “Se
trata de un sistema nada invasivo”, apunta Andrade.
De momento, se han probado los sensores en la
ropa de un maniquí, y se ha demostrado que puede
detectar de forma directa la composición del sudor
artifi cial.
SE HA SINTETIZADO UN COMPUESTO QUE POR PRIMERA VEZ ES CAPAZ DE CATALIZAR LA OXIDACIÓN DEL AGUA Y PRODUCIR OXÍGENO CON UNA EFICIENCIA COMPARABLE A LA DEL FOTOSISTEMA II
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ESPECIAL | Tarragona
Ahora, las pruebas se hacen con tiritas sensoras: se
moja la camiseta de un maniquí en una solución que
tiene todos los componentes del sensor para ver
cómo reacciona. Esta información llega a un ordena-
dor y se analiza. Andrade explica que estos textiles
pueden ser muy útiles para medir la cicatrización de
una herida o por las personas que sufren enfermeda-
des, como la diabetes o la fi brosis quística. En este
último caso el diagnóstico se realiza determinando la
concentración del cloruro en el sudor. Con un tejido
inteligente se podría detectar inmediatamente, no
cuando la enfermedad ya está en fase avanzada.
Se ha demostrado que la composición del sudor
está relacionada con el estado metabólico del
deportista. Poder medirlo fuera de laboratorio es
ahora prácticamente imposible, pero no para estos
nuevos textiles. Un ciclista que quiera lograr un hito,
quizás quiere saber de qué manera su cuerpo pier-
de electrólitos o proteínas. La ropa le puede infor-
mar al momento de la cantidad de agua que tiene
que beber por rehidratarse o si está quemando de-
masiadas proteínas. “Podemos tener una camiseta
inteligente que avise que está pasando del estado
aeróbico al anaeróbico”, apunta el investigador.
El grupo de investigación desarrolla también senso-
res de creatinina que permitirán un “pañal inteligen-
te” que mida componentes de orina y sensores de
trombina para detectar sangrados y otras biomolé-
culas. En todos los casos, los sensores utilizan sus-
tratos que son productos comerciales como papel,
algodón o gomas. Se trata de una metodología que
permite convertir objetos convencionales en sen-
sores químicos, un hecho que reduce el precio del
sensor. Se puede pensar en un futuro no muy lejano,
por ejemplo, en poder hacer análisis médicos de
sangre o de orina prácticamente a coste cero.
En el mercado existen textiles que incorporan sen-
sores de propiedades físicas, sensores físicos que
detectan aspectos relacionados con la energía como
vibraciones, temperatura, conductividad, etc., y son
más sencillos que los sensores químicos. Un sensor
químico es más complejo y tiene más retos porque
necesita ser más específi co, requiere la etapa de ca-
libración, entre otras. En el grupo de investigación
se han desarrollado pruebas para demostrar que el
proyecto funciona, ya que “si encontramos el grupo
de usuarios, en tres o cuatro años puede estar en el
mercado”, afi rma Andrade.
El grupo tiene contactos con una empresa de base
tecnológica de Cambridge, que desarrolla instru-
mentos de medición útil para estos sensores. De
igual forma, trabaja con ingenieros electrónicos
de NT Sensors, una empresa de base tecnológica
surgida de la URV, que desarrolla instrumentos de
medición para que la información pueda llegar a
ordenadores o a dispositivos móviles, por ejemplo.
Los benefi cios no solo serían en el campo de la me-
dicina. Idealmente, la información química generada
por las telas se podría utilizar para detectar el estado
emocional de las personas. Esto podría ayudar en
situaciones de estrés, tales como cuando un inversor
tiene que tomar decisiones difíciles o cuando los con-
ductores de vehículos están cansados o nerviosos.
Alianzas por la investigaciónLa iniciativa investigadora lleva, igualmente, a
generar alianzas que suponen avanzar en líneas
estratégicas que sienten las bases para optimizar la
actividad industrial. De ahí que el Consorcio Ítaca
haya sido uno de los proyectos seleccionados por
el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial
(CDTI), adscrito al Ministerio de Ciencia e Innova-
ción, en el marco del Programa Innpronta, cuyo
objetivo consiste en financiar grandes proyectos
de investigación industrial de carácter estratégico,
gran dimensión y largo alcance científi co-técnico,
en áreas tecnológicas con futura proyección econó-
mica y comercial a nivel internacional.
El consorcio está liderado por Adasa y formado por
un total de diez empresas y 11 Organismos Públicos
de Investigación (OPI). Dow Chemical Ibérica participa
con un 11,5% del presupuesto total de este proyecto,
en colaboración con el Centro Tecnológico de la Quí-
mica de Cataluña (CTQC) como OPI adscrita a Dow.
Hace ya un año que funciona el Centro Global
de Desarrollo de Tecnología del Agua en las ins-
talaciones de la compañía en Tarragona, que fue
concebido para avanzar en la comercialización de
La iniciativa investigadora genera alianzas para optimizar la actividad industrial.
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SE HA CONSEGUIDO UN COMPUESTO DE RUTENIO CAPAZ DE GENERAR OXÍGENO A PARTIR DEL AGUA CON UNA EFICACIA COMPARABLE A LA DEL CATALIZADOR NATURAL DE LAS PLANTAS VERDES
tecnologías de membranas y ultrafiltración para
producir agua potable.
Ahora, el consorcio persigue como principal objetivo
la investigación en nuevos conceptos de tecnologías
de depuración de las aguas residuales industriales y
urbanas que permitan, de manera efi ciente y sosteni-
ble, convertir el proceso de tratamiento actual en una
estrategia para la reutilización, el aprovechamiento
de sustancias, subproductos y residuos, así como la
valorización energética, minimizando los impactos
en el medio natural. Dicho consorcio contempla,
asimismo, la investigación paralela de sistemas avan-
zados de medición, automatización y control de los
procesos de tratamiento y valorización, que desem-
bocará en un sistema de gestión centralizado, el cual
decidirá automáticamente y de forma autónoma la
secuencia y control de los nuevos tratamientos de los
efl uentes objeto de estudio.
I+D+i a nivel mundialAdemás de su participación en el consorcio junto
a Dow, el CTQC sigue trabajando en proyectos
relacionados con la química en sentido amplio,
colaborando con todas aquellas empresas y com-
pañías que llevan a cabo cualquier proceso químico
durante su actividad. Ello se da, especialmente, en
la industria farmacéutica, la petroquímica, la textil y
la de papel. Durante el año 2011, el CTQC llevó a
cabo 38 proyectos de investigación en colaboración
con empresas de varios países del mundo.
En los últimos meses, un equipo del centro liderado
por Martí Yebras, de la Universidad Rovira i Virgili
(URV), ha desarrollado una metodología de monito-
rización de malos olores procedentes de la industria
(para minimizar las molestias que ocasionan entre
las poblaciones vecinas). Además, el centro también
está trabajando actualmente en varios proyectos de
I+D+i de catalizadores en procesos sostenibles y en
el desarrollo de membranas y sistemas de micro-en-
capsulación. Este organismo también está inmerso
en varios proyectos de investigación de nivel euro-
peo y trabajando en red con diferentes universida-
des repartidas a lo largo de todo el mundo.
Por otro lado, el grupo Navec, en colaboración con el
CTQC y la URV, está liderando un proyecto en el cual
se realizan estudios y ensayos para el ahorro energé-
tico producido por los recubrimientos nanocerámi-
cos, con muy buenos resultados. Se trata del recu-
brimiento de bombas de aspiración e impulsión de
diferentes tamaños y potencias para agua de mar. Se
basa en el recubrimiento interior y exterior de carcasa
y rodete. Además, mejora el rendimiento un 4,5% y la
efi ciencia energética en un 10%. Asimismo, protege
contra la erosión, la corrosión y la cavitación.
Invitados de excepciónEl intercambio de conocimientos tiene, igualmen-
te, su sitio en Cataluña. La comunidad autónoma
recibirá próximamente a seis premios Nobel de
Química, científicos y representantes de la I+D+i
de empresas del ámbito de la química, que parti-
ciparán entre el 1 y 4 de julio en el “Southern Cata-
lonia Nobel Campus”, un evento organizado por el
Campus de Excelencia Internacional Cataluña Sur y
que se celebrará en el Centro de Convenciones de
PortAventura. Bajo el lema “Chemistry for life”, los
organizadores señalan que “el Nobel Campus tiene
el objetivo de generar una interacción intensiva en-
tre los premios Nobel y los jóvenes investigadores
que participan en él en un entorno que fomenta el
diálogo y el intercambio formal e informal de expe-
riencias y conocimientos”.
Para este encuentro se han seleccionado 100 jóve-
nes investigadores (estudiantes de máster, docto-
randos y posdoctorados) del Campus de Excelencia
Internacional Cataluña Sur (CEICS), de universida-
des, de institutos y de centros de investigación de
Cataluña, de España y de toda Europa. “Son inves-
tigadores con un expediente académico excelente
que tendrán la oportunidad de convivir con los seis
premios Nobel de química; algunos, además, po-
drán defender su trabajo de investigación ante ellos
y recibir el feedback sobre el proyecto en el que
están trabajando”, explican los responsables del
campus. Los seis premiados con el máximo recono-
cimiento científi co mundial son Sidney Altman, Ryoji
Noyori, Barry Sharpless, Aaron Ciechanover, Richard
R. Schrock y Ada E.Yonath.
La inauguración del Nobel Campus la hará otro pre-
mio Nobel, en este caso de Economía. Se trata de
Finn E. Kydland, economista y profesor universitario
noruego galardonado con el prestigioso galardón
en 2004. Kydlland es experto en la teoría económica
y la economía política y ha desarrollado sus áreas
principales de investigación alrededor de los ciclos
económicos, la política monetaria y fi scal y la eco-
nomía laboral.
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201214
ENTREVISTA
Con más de 17 años de experiencia en Foster Wheeler, Juan Carlos Hernández ha desarrollado su trayectoria profesional en las áreas de Ingeniería Civil, Piping y Coordinación de Ingeniería. Desde octubre de 2007 desempeña el puesto de responsable de Ingeniería, al que reportan los departamentos de Tuberías, Civil, Equipo Mecánico, Recipientes e Intercambiadores, Tecnología, Electricidad, Instrumentación, Proyectos y Control de Documentación. En la siguiente entrevista Hernández señala que el futuro inmediato “nos presenta retos a todos: a los países emergentes para mantener su crecimiento y a los desarrollados para volver a él”. Sin embargo, puntualiza que dichos retos para tener éxito "deben ser afrontados en conjunto".
Por María Flores
Juan Carlos Hernández.- Foster Wheeler ha partici-pado de manera activa en varios aspectos funda-mentales del proyecto que Ud. menciona, como son Diseño Básico, Ingeniería de Detalle, Gestión de Compras y Supervisión de Construcción de las Unidades de Coquización Retardada y Vacío, así como la nueva Subestación Eléctrica Nº 21. Cuatro años desde las primeras actividades de diseño conceptual, hasta la puesta en marcha y primer corte de coque el 15 de septiembre de 2011, se ha logrado culminar con éxito un trabajo en el que Fos-ter Wheeler ha contado con un equipo de casi 300 personas en sus oficinas de Madrid, Chile, Tailandia y Estados Unidos. En este contexto, se han ejecuta-do casi seis millones de horas para la construcción de las Unidades de Coquización y Vacío, llevadas a cabo por casi 1.000 operarios de 20 compañías diferentes y supervisadas por un equipo de 75 personas. Para el diseño y la construcción de las
Proyectos Químicos.- ¿Puede detallarnos en qué consistió su participación en la recientemente inaugurada y ampliada refinería de
Repsol en Cartagena?
JUAN CARLOS HERNÁNDEZ JEFE DE INGENIERÍA DE FOSTER WHEELER IBERIA
“Todavía nos queda mucho que hacer respecto a la forma en la que usamos la energía”
PROYECTOS RECIENTES DE MAYOR ENVERGADURA PARTICIPADOS POR FOSTER WHEELER
• Refinería Batalla Santa Inés (PDVSA, El Palito/Venezuela).
• Unidad de coquización retardada (Repsol Petronor, Bilbao/España).
• Unidad de coquización retardada (Repsol, Cartagena/España).
• Unidad de coquización retardada (YPF Argentina, La Plata/Argentina).
• Planta de Regasificación de Gas Natural Licuado (Enagás, Huelva y Barcelona/España).
• Unidad de Coquización Retardada (JSC Naftan/Bielorrusia).
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Obras Civiles se han empleado casi 30.000 metros cúbicos de hormigón, 7.300 toneladas de estructura metálica, 4.000 toneladas de tubería y más de 1.000 km de cable eléctrico y de instrumentación.
PQ.- ¿Puede describirnos el funcionamien-to de las nuevas unidades de vacío y de coquización? J.C.H.- La Unidad de Vacío procesa 90.000 bpsd de residuo atmosférico produciendo, por un lado, gasóleo ligero que se emplea en automoción y gasóleos más pesados que alimentan a la Unidad de Hidrocracker para su conversión en destilados más ligeros (naftas, gasolinas y gasóleos). Por otro lado, produce residuo de vacío, con el que a su vez se alimenta a la Unidad de Coquización Retardada cuya capacidad de procesamiento es de 53.000 barriles de residuo de vacío al día, produciendo coque de petróleo para su utilización en la industria metalúrgica sin generación de escorias ni residuos sólidos durante su combustión, naftas y gasóleo para automoción.
PQ.- ¿En qué consiste el proceso SYDECSM (Selective Yield Delayed Coking)?J.C.H.- Se trata de un proceso ecológico de coqui-zación retardada que permite aprovechar al máximo cada barril de petróleo, convirtiendo residuos pesa-dos procedentes de la destilación atmosférica del crudo, con alto contenido en azufre, metales y otros componentes no deseables, en productos limpios y de alto valor añadido (naftas y gasóleos). Este pro-ceso es propiedad de Foster Wheeler y se usa en
más de la mitad de las 150 unidades de coquización retardada que hay en el mundo.
PQ.- Dicha refi nería ha recibido el Premio Nacional de Ingeniería Industrial concedido por el Consejo General de Colegios Ofi cia-les de Ingenieros Industriales... ¿en qué me-dida se ve Foster reconocida por su labor?J.C.H.- El Premio Nacional de Ingeniería Industrial reco-noce a la empresa Foster Wheeler Iberia por el diseño y construcción de las nuevas unidades de coquización y vacío de la planta que, tal y como se ha explicado anteriormente, convierten residuos con alto contenido en azufre y metales en productos ecológicos.
PQ.- Su fi losofía de incorporar a cada proyecto a distintos profesionales indepen-dientemente de su ubicación física habitual, ¿a qué responde?J.C.H.- En cada proyecto, y en función de sus ca-racterísticas, intervienen siempre los profesionales del grupo Foster Wheeler con más experiencia para desarrollarlo, con independencia de su ubicación física habitual. Resulta así una compañía realmente global, basada en la capilaridad y la retroalimenta-ción entre sus ofi cinas. Así, si bien Foster Wheeler Iberia cuenta con una plantilla en torno a los 500 empleados, lo cierto es que dependiendo de la envergadura de sus proyectos en curso llega en ocasiones a los 800 profesionales. La edad media de éstos es de 40 años, mientras que el 50% son titulados superiores, el 34% mujeres y el 13% tiene una nacionalidad distinta a la española.
PROYECTOS MÁS IMPORTANTES ACTUALMENTE EN CURSO
CLIENTE LOCALIZACIÓN PROYECTO INVERSIÓN APROX. (en mill. dólares) *
Petrobras Maranhao & Ceara, Brasil Refi nería Premium 10.000
Lomellina Parona, Italia Planta de energía procedente
de la combustión de residuos 200
IOCL Paradip, India Nueva refi nería 6.000Shell Malambaya, Filipinas Planta de gas natural 350PDVSA El Palito, Venezuela Ampliación de refi nería 1.300Enercon Concon, Chile Unidad de coquización retardada 700Woodside Karratha, Australia Planta de gas natural licuado Pluto 6.300Exxon Singapur Complejo petroquímico 2.500BP Whiting, Estados Unidos Unidad de coquización retardada 500TKOC Shuaiba, Kuwait Complejo de olefi nas 300JSC MARIISKY Mari El, Rusia Ampliación de refi nería 1.200Codelco Chile Proyecto de Minería 200* En US$ 2012
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ENTREVISTA
PQ.- ¿Qué papel juega Foster en economías emergentes como China, India o Qatar?J.C.H.- Precisamente nuestro carácter global nos permite acompañar a las economías emergentes en su desarrollo tecnológico dentro de los secto-res que lidera el grupo. De hecho, contamos con presencia operativa en la mayoría de las regiones emergentes.
PQ.- ¿Cree que su desarrollo servirá para compensar desigualdades económicas res-pecto a Occidente?J.C.H.- No cabe duda. Su crecimiento actual es muy superior al de los países desarrollados y esto per-mite reducir diferencias. Aún así, el futuro inmediato nos presenta retos a todos los actores mundiales: a los países emergentes para mantener su crecimien-to y a los desarrollados para volver a él. Dichos retos deben ser afrontados en conjunto.
PQ.- ¿Cómo cree que evolucionará a me-dio-largo plazo el campo de las energías renovables? J.C.H.- Es un camino largo que se ha iniciado con fuerza y decisión. No obstante, aún se requiere un desarrollo tecnológico importante para aumentar su eficiencia.
PQ.- ¿Cuáles son a su juicio las herramien-tas más importantes en materia de eficien-cia energética a nivel industrial?J.C.H.- Cualquier automóvil actual consume menos de la mitad de lo que lo hacía un automóvil medio hace tan solo 20 años. Esto ha sido posible gracias a la investigación y desarrollo tecnológico. De igual forma, creo que la I+D+i será lo que hará posible una mayor eficiencia energética en términos de pro-ducción. A pesar de eso, todavía nos queda mucho que hacer en la forma en la que usamos la energía. Debemos insistir en la racionalización de su uso por parte de todos.
PQ.- ¿Cómo valora la situación del sector de la ingeniería en España?J.C.H.- Después de unos años en los que la demanda de horas de ingeniería superaba ampliamente la oferta, nos encontramos en una situación en la que solo los más eficientes tienen oportunidades de crecimiento. Esto nos obliga a mejorar constantemente nuestros procesos, contar con los mejores ingenieros y centrarnos en la calidad y el alto contenido tecnológico para tener un factor diferenciador claro. Fos-ter Wheeler tiene la suerte de contar con una organización global que le permite afrontar este reto con una mayor garantía. De hecho, nuestra cartera actual está focalizada fundamentalmente fuera de España.
PQ.- ¿Qué futuro le augura a medio-largo plazo?J.C.H.- Los cambios siempre traen oportunidades. Por tanto, si la internacionalización se hace co-rrectamente, podemos ampliar nuestras fronteras comerciales aprovechando el potencial y la compe-titividad de la ingeniería española.
PQ.- ¿Cómo ha afectado a Foster Wheeler Iberia la situación actual de crisis?J.C.H.- Creo que puedo decir que es una compa-ñía eficiente y flexible y gracias a ello ha podido/sabido virar hacia la dirección correcta con la sufi-ciente antelación minimizando el impacto negativo de la crisis.
PARTICIPACIÓN DE FOSTER WHEELER EN LA REFINERÍA DE REPSOL EN CARTAGENA
• Diseño Básico.
• Ingeniería de detalle.
• Gestión de compras.
• Supervisión de construcción de las Unidades de Coquización Retardada y Vacío.
• Subestación eléctrica Nº 21.
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ESPECIAL | Repsol
CARTAGENA Y BILBAO PERMITIRÁN ALCANZAR EN 2016 UNA MEJORA DEL MARGEN DE TODO EL SISTEMA DE UNOS TRES DÓLARES POR BARRIL
LAS INVERSIONES ANUALES EN EL ÁREA SERÁN DE 2.900 MILLONES
Upstream, locomotora de la estrategia de Repsol hasta 2016 La actividad de exploración y producción centrará buena parte de las inversiones previstas por Repsol en su Plan Estratégico 2012-2016. El plan se sostiene en una suma de inversiones superior a los 19.000 millones de euros, que se fi nanciarán con la capacidad de generación de caja del grupo. Cerca del 80% de las inversiones se dirigen al área de Upstream, “motor de crecimiento de la multinacional”, señalan sus responsables. La apuesta por este sector se centrará en diez proyectos clave situados en Brasil, Estados Unidos, Rusia, España, Venezuela, Perú, Bolivia y Argelia.
El área de exploración y producción se
constituye en uno de los ejes neurálgi-
cos de la estrategia prevista por Repsol
para los próximos años, con el foco
inversor en diez proyectos clave de crecimien-
to, entre los que se incluyen algunos avances
exploratorios desarrollados por la compañía en
los últimos años. La firma focalizará sus activida-
des en estos diez proyectos en Brasil, Estados
Unidos, Rusia, España, Venezuela, Perú, Bolivia
y Argelia. El área de Upstream requerirá unas
inversiones anuales de 2.900 millones de euros,
aproximadamente el 80% del total de las inver-
siones previstas por el grupo en su Plan Estraté-
gico 2012-2016.
El desarrollo de estos proyectos producirá un
incremento de la producción de hidrocarburos
a una tasa anual media de muy próxima al 7%,
para alcanzar en 2016 los 500.000 barriles dia-
rios. Estos niveles de producción impulsarán un
aumento de las reservas, que situará la tasa de
reemplazo por encima del 120% promedio en el
periodo.
Para el presidente ejecutivo de Repsol, Anto-
nio Brufau, “la presencia en varias de las áreas
geográficas con mayor potencial exploratorio
del mundo, y su reconocida capacidad en la ex-
ploración en aguas profundas, ha trasformado la
compañía en una de las energéticas con mejores
perspectivas de crecimiento”.
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Repsol pretende maximizar el retorno de la inversión y la generación de caja en el área de Downstream.
Maximizar el retorno del Downstream y el GNL Junto con la actividad del área de Upstream, la
compañía prevé casi duplicar su beneficio neto
en los próximos cinco años desde los niveles de
2011 con la generación de caja del Downstream
y el negocio de GNL (gas natural licuado). La alta
rentabilidad de los activos de GNL permitirá el
retorno del capital, una vez culminado el ciclo
inversor en la cartera de activos. El negocio del
GNL de la compañía, según sus responsables,
posibilitará el aprovechamiento de la integración
en toda la cadena de valor (inversión en la cartera
de activos fi nalizada; comercialización de más de
ALTO CRECIMIENTO DEL UPSTREAM (EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN)
• Crecimiento producción 2011-2016(1): Tasa de crecimiento(2) superior al 7%.
• Producción 2016: 500.000 barriles petróleo/día.
• Tasa de reemplazo de reservas 2011-2016: superior al 120%.
• Inversiones promedio de Upstream: 2.950 mill. euros/año(3) (120% respecto al promedio 2008-2011).
(1) Producción de 2011 ajustada por la revolución libia. Tiene en cuenta la producción libria de 2010 (14,7 Mill. Bep) en lugar dela producción libia de 2011 (3,4 Mill. Bep).(2) CAGR: Tasa de crecimiento compuesto anualizada.(3) Inversión neta excluyendo G&G y G&A.
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ESPECIAL | Repsol
(1) Producción homogeneizada en 2011: tiene en cuenta la producción libia real de 2010 (14,7 millones bep) en lugar de la producción real de 2011 (3,4 millones bep).(2) CAGR: Tasa de crecimiento compuesto anualizada.
(1) Incluye 300 millones de euros de inversiones acumuladas en el periodo 2008-2011 en el proyecto Canaport LNG (400 millones de eruos de inversión acumulada adicional antes de 2008).
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12 bcm/año de GNL, procedente principalmente
de los proyectos integrados) y la fl exibilidad de
la actividad para maximizar la rentabilidad de la
sólida cartera de activos de Repsol, con acceso a
las cuencas del Atlántico y del Pacífi co.
El área del Downstream (refi no, marketing, química
y GLP) se transforma en un negocio generador de
caja, una vez fi nalizado su ciclo de inversión en acti-
vos; el fl ujo de caja libre de Downstream se situará
en 1.200 millones de euros de promedio anual. Los
proyectos ya operativos de ampliación de la refi ne-
ría de Cartagena y de Petronor en Bilbao incremen-
tarán el margen de refi no en unos tres dólares por
barril en 2016, además de aumentar la capacidad de
refi no y el volumen de destilados medios en un mer-
cado actualmente defi citario de estos productos.
Los activos del Downstream de Repsol y su situación
geográfi ca permitirán maximizar el retorno de las
inversiones realizadas en el último ciclo del negocio
y la generación de caja, “haciendo de este negocio
DOWNSTREAM 2012-2016
Refi no
• Reducción de los costes energéticos (reducción de un 6% del consumo de energía en 2016).
• Disminución de las emisiones de CO2 en un 15% en 2016.
• Excelencia operativa e iniciativas para la eliminación de cuellos de botella.
Marketing
• Maximización del valor de los activos de marketing y de la posición competitiva.
• Optimización de la red de estaciones de servicio.
• Incremento de los márgenes del negocio “non-oil”.
• Incremento del margen internacional de lubricantes y especialidades.
Química
• Maximización del valor de la integración con el refi no.
• Continuación del programa de reducción de costes.
• Programa de efi ciencia.
• Aplicaciones de alto valor añadido.
GLP
• Adecuación de la producción y la capacidad comercial a las condiciones del mercado en España.
• Crecimiento de los benefi cios en Latinoamérica gracias a las excelentes operaciones.
• Optimización de la cartera.
DOWNSTREAM 2012-2016 Maximizar el retorno de la inversión y la generación de caja
Finalizado el ciclo inversor en los activos y gestión de la cartera
• Aumento del margen de refi no en unos tres USD/bbl en 2016 por los nuevos proyectos.
• Rendimiento de destilados medios líder en un mercado defi citario.
• Desinversiones selectivas de activos no estratégicos durante el periodo 2012-2016.
Maximización de los márgenes y el retorno de la inversión
• Inversión de 750 millones de euros/año en 2012- 2016 (frente a los 1.600 millones de 2008-2011).
• Generación a través de un fl ujo de caja libre promedio de más de 1.200 millones de euros/año 2012-2016.
Aumentar los benefi cios a través de la excelencia operativa y la efi ciencia
• Excelencia operativa e iniciativas para eliminar cuellos de botella.
• Mejora del margen integrado.
• Programa de reducción del fondo de maniobra.
Explotación de opciones de elevado valor de crecimiento con reducida necesidad de capital
• Aprovechamiento de la cartera de activos en nichos de alta rentabilidad.
DOWNSTREAM 2012-2016 Cartera de activos
• Presencia en un mercado con prima para el refi no.
• Finalización de los proyectos de expansión y conversión.
• Sistema de refi no integrado, que opera como una sola refi nería.
• Integración efi ciente entre los negocios de refi no, química y marketing.
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201222
ESPECIAL | Repsol
uno de los más competitivos del sector”, según la
compañía. El Plan Estratégico 2012-2016 contempla
aumentar los resultados del Downstream a través de
la excelencia operativa, la efi ciencia y la explotación
de opciones de elevado valor de crecimiento con
necesidades reducidas de capital. Las inversiones
para este área se reducen en un 50%, situándose
en un promedio de 700 millones de euros al año
durante el periodo.
Diversos países Latinoamericanos, como Brasil o Venezuela, han sido escenarios de una importante actividad exploratoria en los últimos años.
UPSTREAM 2012-2016
Foco en exploraciónInversión media superior a 1.000 millones USD/año(1)
6,5 USD por barril equivalente producido.
CrecimientoActivos productivos • Declino de la producción por debajo de 1,7% al año.
Diez proyectos clave en marcha• Más de 200.000 bep/día en incremento de la producción neta en 2016.
Objetivos estratégicos clave• Crecimiento de la producción neta: tasa de crecimiento superior al 7%(2).• Producción neta Upstream 2016: 500.000 bep/día.• Tasa de reemplazo de reservas superior al 120%.
Reequilibrio de la cartera de activosAumentando la exposición a áreas atractivas, a precios de crudo y a países OCDE.
(1) Incluye G&G y G&A.(2) CAGR: tasa de crecimiento compuesto anualizada.
LA PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS
CRECERÁ A UNA TASA ANUAL MEDIA DEL
7%
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| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201224
ESPECIAL | Repsol
REPSOL INVERTIRÁ MÁS DE 19.000 MILLONES EN LOS PRÓXIMOS CUATRO AÑOS
Autofi nanciación y generación de caja para reforzar la estrategia fi nanciera Los 19.100 millones que Repsol tiene previsto invertir en los próximos años serán autofi nanciados con la propia generación de caja de la compañía y desinversiones selectivas en activos no estratégicos, garantizando una retribución competitiva para sus accionistas. Así se contempla en el Plan Estratégico 2012-2016, que prevé para el periodo un crecimiento del benefi cio neto del grupo de 1,8 veces, sin tener en cuenta la expropiada YPF.
La solidez fi nanciera y retribución compe-
titiva a los accionistas son, junto con las
actividades de Upstream, Downstream
y GNL, dos de los pilares en los que se
basará la estrategia de Repsol para el periodo
2012-2016. Su nuevo Plan Estratégico, aprobado
por el Consejo de Administración y presentado
recientemente por el presidente ejecutivo del
grupo, Antonio Brufau, contempla un programa de
inversiones de más de 19.000 millones de euros,
que será autofi nanciado con la propia generación
de caja de la compañía y desinversiones selectivas
en activos no estratégicos, al tiempo que garantiza
una retribución competitiva para sus accionistas,
señala la compañía.
En los próximos cinco años, el plan prevé un creci-
miento del benefi cio neto del grupo de 1,8 veces,
sin tener en cuenta YPF (lo que supone el doble en
comparación con los niveles de 2011) por la activi-
dad del área de Upstream, la generación de caja de
Downstream y al negocio de GNL. El plan, además,
permitirá previsiblemente incrementar el resultado
operativo bruto de la compañía en 1,9 veces desde
los niveles de cierre de 2011, excluyendo YPF.
Para Repsol, su posición fi nanciera permitirá fi nan-
ciar las inversiones previstas en el Plan Estratégico
EL PROGRAMA DE INVERSIONES SERÁ AUTOFINANCIADO CON LA GENERACIÓN DE CAJA Y DESINVERSIONES SELECTIVAS EN ACTIVOS NO ESTRATÉGICOSAntonio Brufau, presidente ejecutivo de Repsol.
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2012-2016, generando además una caja de entre
8.100 y 8.600 millones de euros para dividendos y
reducir deuda. El grupo realizará durante el período
desinversiones selectivas en activos no estratégicos
de entre 4.000 y 4.500 millones de euros.
Reestructuración organizativaParalelamente al nuevo plan y con el fi n de impulsar
su desarrollo, el consejo de Administración de Rep-
sol también ha dado luz verde a una nueva estruc-
tura organizativa, en la que se refuerza tanto el área
corporativa como la de los negocios. Para facilitar
el crecimiento de estos últimos, la marca concentra
su gestión en la Dirección General de Negocios
(COO), a cargo de Nemesio Fernández-Cuesta.
Este área comprenderá la Dirección General de
Exploración y Producción, la anterior Dirección
General de Downstream, que se segrega en dos
grandes áreas, una industrial (refi no y química) y de
nuevas energías, y otra comercial (marketing y GLP),
junto con trading y transportes, además del negocio
del GNL y del área de recursos (ingeniería y compras
y contrataciones).
“A fi n de potenciar el desarrollo activo de la estra-
tegia de la compañía, basada en la anticipación de
oportunidades, el control de la gestión y el impulso
de la tecnología como motor de transformación”,
señala Repsol, se crea la Dirección General de
Estrategia y Control, a cargo de Pedro Fernández
Frial. Esta Dirección General incluirá las áreas de es-
trategia, tecnología, seguridad y medio ambiente,
estudios y análisis del entorno, control de gestión,
auditoría y control de reservas del grupo.
La nueva organización refuerza la alta dirección,
al incorporar a su Comité de Dirección a los
nuevos directores generales, el de Exploración y
Producción (Luis Cabra) y el del Área Industrial y
Nuevas Energías (Josu Jon Imaz).
Tanto el Plan Estratégico 2012-2016 como la nue-
va estructura organizativa fueron presentados a
los accionistas en junta general, junto con los re-
LA COMPAÑÍA REFUERZA SU ESTRUCTURA ORGANIZATIVA CON EL NOMBRAMIENTO DE UN DIRECTOR GENERAL DE NEGOCIOS Y DE UN DIRECTOR GENERAL DE ESTRATEGIA Y CONTROL.
Repsol ha renovado su comité de Dirección para desarrollar el Plan Estratégico 2012-2016.
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201226
ESPECIAL | Repsol
sultados de 2011. En la reunión se aprobó, ade-
más, un nuevo sistema de retribución para los ac-
cionistas, según el cual éstos podrán optar entre
percibir una retribución en efectivo o en accio-
nes liberadas de Repsol, en línea con la práctica
seguida por otras compañías del IBEX35, según
explica la compañía. La opción se instrumentaría
a través de un aumento de capital liberado, que
se ejecutaría en fechas cercanas a aquellas en las
que tradicionalmente la compañía venía abonan-
do el dividendo complementario.
Expropiación de YPFAntonio Brufau habló igualmente a los accio-
nistas de “la expropiación ilegal del 51% de la
participación de Repsol en YPF, que las auto-
ridades argentinas anunciaron, decretaron y
ejecutaron el pasado 16 de abril”, y explicó que
la compañía ya ha tomado una serie de medidas
legales, dentro y fuera de Argentina, “tendentes
a recuperar el daño causado”, sentenció. Entre
ellas, se ha comunicado la intención de acudir
al Centro Internacional para el Arreglo de Dife-
rencias relativas a Inversiones (“CIADI”). En este
sentido, Repsol ha comunicado a la presidenta
de Argentina su disposición a iniciar una nego-
ciación previa al envío de la disputa al CIADI.
Para Brufau, “la expropiación ilícita de YPF no
afecta a la capacidad de crecimiento de ninguno
de los negocios fuera de Argentina, ya que la
fortaleza financiera y de los activos de Repsol
permiten afrontar los planes de crecimiento para
los próximos años”.
PERSPECTIVAS FINANCIERAS
Disciplina fi nanciera
Firme compromiso para mantener la califi cación crediticia
Alternativas que permitirán reducir deuda entre 7.000 -9.000 millones/euros:
• Política de dividendos.
• Conversión de acciones preferentes.
• Venta del 5% de autocartera.
• Optimización del fondo de maniobra.
• Desinversiones selectivas.
Mantenimiento de elevada liquidez
• Posición actual 3,8 veces deuda a corto plazo.• 76% de la deuda bruta cubierta con liquidez.
Retribución al accionista competitiva
REPSOL ANUNCIA INVERSIONES DE
19.100
MILLONES DE EUROS EN EL MARCO DE SU PLAN ESTRATÉGICO 2012-2016
Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 27
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| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201228
ESPECIAL | Repsol
RECIENTEMENTE INAUGURADAS POR EL PRÍNCIPE DE ASTURIAS
En marcha las nuevas instalaciones de la refi nería de Repsol en Cartagena La ampliación de la refi nería de Repsol en Cartagena, a la que se han destinado 3.150 millones de euros, es uno de los proyectos clave en la estrategia de Repsol. Permitirá mejorar la balanza comercial de España, ya que reducirá considerablemente la importación de combustibles de automoción. Recientemente el príncipe de Asturias inauguró la ampliación de la refi nería, la mayor inversión industrial que se ha realizado en la historia de España.
La explotación de la nueva refi nería supone
la creación de 800 puestos de trabajo pro-
pios y otros 800 en empresas contratistas,
además de un empleo inducido estimado
en más de 8.000 personas. En las obras de amplia-
ción han participado unos 20.000 trabajadores, con
puntas diarias de más de 7.700.
En la inauguración de la ampliación de la refi nería,
el presidente de Repsol, Antonio Brufau, acompañó
a don Felipe en un acto en el que también estuvie-
ron presentes el ministro de Industria, José Manuel
Soria, y el presidente de la comunidad autónoma
de la Región de Murcia, Ramón Luís Valcárcel, entre
otras autoridades. En su discurso, Brufau afi rmó que
la nueva refi nería es un referente en sostenibilidad
medioambiental, seguridad y ahorro energético.
“Este proyecto ejemplifica el espíritu de Repsol.
Una refi nería que no hubiera soportado esta crisis
que venimos padeciendo desde 2008 se ha conver-
tido en una instalación pionera. En lugar de perder
puestos de trabajo, se han creado”, aseguró.
Después de descubrir una placa conmemorativa, el
príncipe de Asturias visitó las nuevas unidades de la
refi nería, que duplican su capacidad de producción
hasta alcanzar los 11 millones de toneladas anuales
(220.000 barriles al día), el 50% de las cuales serán
destilados medios, sobre todo gasóleos. Este pro-
yecto, junto con el llevado a cabo en la refi nería de
Petronor (Vizcaya), posiciona a Repsol entre las em-
presas europeas con mejor esquema de producción.
Las nuevas instalaciones permiten la obtención de
combustibles limpios para el transporte, impul-
sando el uso de biocarburantes, y maximizan la
efi ciencia energética en el proceso de producción.
Con la puesta en marcha de las nuevas unidades,
la refi nería de Cartagena se convierte en una de las
más modernas y con mayor capacidad de conver-
sión del mundo. Además, también se sitúa entre
las más eficientes de Europa a nivel energético y
medioambiental.
En este contecto, la ampliación de la refinería de
Cartagena será básica en la mejora de la balanza
comercial de España. En la actualidad, el modelo de
refi no español es defi citario en destilados medios
(gasóil y keroseno), por lo que España debe impor-
tar alrededor de 13 millones de toneladas al año.
Esto se reducirá gracias a la nueva planta de Carta-
gena. Allí se producirán 4,5 millones de toneladas al
año, lo que servirá para reducir las importaciones de
combustibles de automoción en un 30%.
Menos emisionesEn materia de sostenibilidad, a la una nueva planta
de cogeneración se unen las plantas de recuperación
de aguas residuales y de azufre, que superan amplia-
mente las mayores exigencias medioambientales. En
conjunto, en cada tonelada procesada se reducen las
emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx, -64%), de
dióxido de azufre (SO2, -68%) y de partículas (-80%).
El complejo de Cartagena es un ejemplo de la
fi losofía medioambiental de la compañía. Aunque
crece la capacidad de conversión de la planta 2,2
veces, la emisión por barril procesado solo aumenta
0,5. A las 36,6 toneladas de CO2 por mil barriles pro-
cesados se le deben restar los créditos verdes por la
planta de cogeneración, los créditos de efi ciencia
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LAS NUEVAS INSTALACIONES PERMITEN
• La obtención de combustibles limpios para el transporte.
• El uso de biocarburantes.
• La maximización de la efi ciencia energética en el proceso de producción.
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ESPECIAL | Repsol
y los créditos de transporte. Todo ello resta 25,5
toneladas de CO2, por lo que las emisiones globales
cada mil barriles procesados se sitúan en 11 tonela-
das, la mitad que la antigua instalación.
“La sostenibilidad es consecuencia de una apuesta
de futuro de Repsol, que ha transformado una refi -
nería sin capacidad para responder a las demandas
del mercado en un complejo que perdurará en el
tiempo con un claro compromiso medioambiental”.
Para la marca, la atención al medio ambiente es
esencial para un desarrollo sostenible. Una pre-
ocupación que sustenta todas las actividades de la
compañía y que se plasma en la política de seguri-
dad, salud y medio ambiente.
La nueva planta de Cartagena se enmarca dentro
de la Estrategia de Carbono de Repsol con el que
la compañía afronta el desafío de proporcionar un
suministro energético responsable. Con ello, el ob-
jetivo es la reducción de emisiones en 2,5 millones
de toneladas hasta 2013 e invertir para mejorar las
operaciones de la compañía.
Tecnología e innovaciónEn Repsol se ha puesto en marcha el modelo de
refi no del futuro utilizando la innovación como mo-
tor de empuje. Para la compañía, la tecnología es
la clave: el tratamiento más avanzado de materias
primas, la seguridad de los procesos y el ahorro
energético han convertido a la compañía en una
referencia tecnológica.
Durante la construcción de las nuevas unidades
participaron hasta 500 empresas nacionales que
emplearon a unas 20.000 personas. Gracias a ello,
se desarrolló una extensa red de compañías de
primer nivel. Además, se contrataron las mejores
ingenierías del mundo para la defi nición y la ejecu-
ción del proyecto.
C10, una pieza esencialEn 1991, Repsol plantó la semilla de lo que sería la
ampliación. Se le denominó Proyecto C10 y pre-
tendía mejorar las instalaciones de Cartagena. En
aquellos momentos, la idea de Cartagena Proyecto
Número 10 (C10) era instalar una planta de coque,
pero se aplazó. Finalmente el proyecto se recuperó
para el Plan Estratégico de Repsol.
La ampliación del complejo industrial de Cartagena
ha supuesto la mayor inversión industrial en España.
Es un proyecto estratégico para Repsol, ya que junto
con la inversión en el complejo de Petronor permitirá
aumentar la capacidad de conversión de crudo.
Cartagena es un valioso enclave para el abasteci-
miento de combustible, y se ha unido con la refi nería
de Puertollano con un nuevo oleoducto de 357
kilómetros para distribuir productos de manera sos-
tenible por toda la península. Su avanzada tecnología
de refino ya produce combustibles limpios para el
transporte, de máxima calidad y mejora la efi ciencia
energética, la seguridad y el medio ambiente.
Así Repsol optimiza sus refinerías para que operen
como si fueran una: con activos best-in-class y con cerca
del 60% de la capacidad de conversión de España.
5 CLAVES DEL PROYECTO
• Mayor inversión industrial de la historia de España.
• Apuesta medioambiental.
• Preocupación por las personas.
• Alta dosis de innovación.
• La obra más grande de la industria española.
AVANZADA TECNOLOGÍA DE REFINO
• Produce combustibles limpios para el transporte.
• Mejora la efi ciencia energética.
• Refuerza la seguridad.
• Apuesta por el medio ambiente.
El nuevo complejo industrial de Cartagena es un referente mundial en sostenibilidad medioambiental.
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La industria de la aviación se ha marcado como objetivo para 2050 reducir a la mitad las emisiones de CO2 del transporte aéreo, que hoy suponen un 2% del total de emisiones globales. Para alcanzarlo, los biocombustibles van a jugar un papel clave. En este marco, ya se están desarrollando biocarburantes extraídos de cultivos no alimentarios, como la camelina; en un futuro próximo, la producción a gran escala vendrá de las microalgas.
El sector de la aviación transporta al año
2.200 millones de pasajeros en todo el
planeta y es un elemento esencial en una
sociedad globalizada, según Repsol. A
partir de las estimaciones de la Asociación Inter-
nacional de Transporte Aéreo (IATA), en 2050 los
pasajeros serán ya 16.000 millones. El crecimiento
constante del tráfi co plantea a la industria de la avia-
ción comercial el reto simultáneo de atender esta
demanda y reducir las emisiones que genera.
“La receta para volar más limpio vendrá de una ma-
yor efi ciencia en los aviones, con mejoras en turbinas
y motores y el empleo en su construcción de materia-
les más ligeros para disminuir el consumo, así como
del uso intensivo de biocombustibles que mitigue la
huella de carbono”, afirman los responsables, “un
esfuerzo de innovación tecnológica en el que están
involucradas líneas aéreas, fabricantes de aviones y
empresas energéticas”.
Primer vuelo español con bioquerosenoEn España, Repsol e Iberia tomaron la iniciativa y el
pasado mes de octubre impulsaron el primer vuelo
en nuestro país con bioqueroseno. Un Airbus 320,
de los que Iberia utiliza habitualmente, realizó el
trayecto entre Madrid y Barcelona empleando como
carburante una mezcla de 25% de biocombustible y
75% de queroseno tradicional.
Repsol explica que el bioqueroseno empleado en
este vuelo fue obtenido del aceite de la camelina,
CARBURANTES SOSTENIBLES PARA EL SECTOR AERONÁUTICO
Repsol acelera la investigación de biocombustibles
La producción a gran escala de biocarburantes extraídos de cultivos no alimentarios provendrá de las microalgas.
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una planta oleaginosa no comestible, y la compañía
se hizo cargo de su obtención, análisis de alto ren-
dimiento, distribución y logística del combustible.
Para realizar el vuelo con este biocarburante no
hubo que hacer ninguna adaptación en los motores
del avión y se estima que supuso una reducción en
las emisiones de 1.500 Kg de CO2.
“El bioqueroseno que estamos empleando es capaz
de obtener de la propulsión del avión las mejores
prestaciones”, señala Pedro Fernández Frial, direc-
tor general de Downstream de Repsol, para quien
“el trabajo que se está haciendo en biocarburantes
abre un futuro muy prometedor”.
Para Iberia, las compañías aéreas necesitan biocombus-
tibles “que sean sostenibles, económicamente compe-
titivos, que el balance neto de todo su ciclo productivo
emita mucho menos CO2 y que puedan alimentar a
la mayoría de los motores sin necesidad de introducir
cambios”. El biocarburante extraído de la camelina que
se empleó en el vuelo “cumple todos esos requisitos”.
Materias primas para producir bioenergíaLa camelina es un cultivo herbáceo oleaginoso que
produce una cantidad importante de aceite y que
“tiene la particularidad de que se puede cultivar en
climas templados y fríos, como el de España”, afi r-
ma Fernando Temprano, director de Tecnología de
Repsol. Su adaptación a suelos de bajo rendimiento
y su resistencia a heladas y sequías “nos va permitir
ampliar las materias primas que podemos utilizar
para producir bioenergía”.
Los biocombustibles de segunda generación, como
el producido a partir de la camelina, son aquellos
considerados sostenibles porque se extraen de plan-
tas que no compiten con los cultivos alimentarios ni
por los terrenos, ni por recursos como el agua.
Otra de las plantas que están en desarrollo para
fabricar biocombustibles de segunda generación es
la jatrofa. Algunas compañías aéreas ya han realizado
vuelos de prueba utilizando este bioqueroseno y
Repsol ya cuenta con proyectos para desarrollar a
gran escala este cultivo. “El plazo que contemplamos
para producir cantidades importantes de ese aceite
es de tres o cuatro años, porque es una planta que,
lógicamente, tarda en crecer”, explica Temprano.
El aceite extraído de estas plantas se procesa según un
procedimiento de refino conocido como hidrotrata-
miento, que consiste en someter esos aceites vegetales
a una reacción química con hidrógeno, catalizador y alta
temperatura, y que da lugar a unos hidrocarburos que
tienen una composición química idéntica al queroseno
de origen fósil, asegura la compañía. “El reto más im-
portante consiste en hacer que las producciones ex-
perimentales actuales pasen a procesos industriales La producción a gran escala de biocarburantes extraídos de cultivos no alimentarios provendrá de las microalgas.
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desarrollados que permitan abastecer el mercado”,
asegura José Antonio García Cabañas, jefe de Asis-
tencia Técnica de Aviación de Repsol.
En la mayoría de los vuelos realizados en el mundo, el
bioqueroseno empleado era una mezcla en distintas
proporciones entre biocombustible y queroseno tradi-
cional, pero no hay razones tecnológicas que impidan
que el combustible de aviación sea 100% de origen
bio. Hasta ahora la demanda no ha justifi cado su pro-
ducción industrial, señala la compañía.
García Cabañas considera el vuelo realizado con
biocombustible por Iberia y Repsol como “el pri-
mer paso de un nuevo mercado que se abre en Eu-
ropa a partir de 2012 con la aplicación de las nue-
vas normativas referidas al control de las emisiones
de CO2 en aviación”. Repsol recuerda que IATA,
organización que agrupa a las principales compañías
aéreas del mundo, pretende que en 2015 los biocar-
burantes representen el 1% del total del combustible
empleado y que en 2020 se llegue al 15%.
Nueva generación de biocombustiblesLa demanda creciente de biocombustibles no va a
ser cubierta solo por aquellos extraídos de cultivos
terrestres, como la jatrofa o la camelina. Los exper-
tos anticipan que la gran reserva para los bioque-
rosenos de aviación vendrá de las algas. “Estamos
apostando también por los biocombustibles de
tercera generación como las microalgas, que son
los sistemas vivos de origen vegetal que crecen más
rápido, producen más aceite y que aprovechan más
el sol”, afi rma Fernando Temprano.
De hecho, Repsol desarrolla un programa de pro-
ducción de biocombustibles utilizando microalgas.
A partir de una labor de investigación desarrollada
en el Centro de Tecnología Repsol, se va a iniciar su
producción a escala semi-industrial.
Si bien los avances en este campo son rápidos,
Temprano matiza que todavía quedan retos por
resolver, ya que “tenemos una apuesta tecnológica
muy intensa para domesticar este cultivo y controlar
su producción y ser capaces de producir esa energía
de una forma económicamente competitiva”.
Los investigadores del Centro de Tecnología de la
compañía trabajan en desarrollar alternativas que,
además, protejan el medio ambiente. “Si no queremos
reducir nuestras expectativas de desarrollo necesitare-
mos evolucionar e investigar en nuevos combustibles
que contribuyan a un desarrollo sostenible”.
La compañía explica que, en el área de los bio-
combustibles, las plantas utilizan energía solar
para convertir CO2 y agua en moléculas orgánicas
constituidas por carbono e hidrógeno. Por lo tan-
to, son capaces de almacenar energía durante su
crecimiento.
En el ciclo natural de las plantas, las moléculas or-
gánicas formadas se degradan y vuelven a liberar
el CO2 a la atmósfera. Así, puede plantearse utilizar
esa energía acumulada en las plantas para producir
aún más energía.
Una forma de utilizar esa energía acumulada en las
plantas es la producción de biocombustibles: com-
puestos que pueden ser usados tanto en la produc-
ción de calor como en la alimentación de motores.
Desarrollo del biocombustible en EspañaYa en 1995 concluyó un estudio de FAME (Fatty Acid
Methyl Esther) de origen girasol, “que era en aquel
momento el más completo que se había abordado
y que pretendía comprobar la compatibilidad del
biodiésel con los sistemas de producción y comer-
cialización de combustibles”, según Repsol.
Más recientemente, y en colaboración con otras
empresas implicadas, la compañía ha profundiza-
do en aquellos conocimientos y los ha actualizado
para comprobar el efecto que tendría añadir un 5%
de biodiésel al gasóleo comercia”. En 2009, en el
ámbito del proyecto PIIBE (Investigación para el Im-
pulso del Biodiésel en España) se realizó la primera
prueba industrial (Puertollano) para producir “Hi-
droBioDiésel” por hidrogenación de aceite de soja
(proyecto cofi nanciado por el Ministerio de Ciencia
e Innovación y el apoyo del IDAE -Instituto para la
Diversifi cación y Ahorro de la Energía-).
Actualmente, Repsol continúa los estudios para la
elaboración de biocombustible a partir de algas, una
de las vías de producción de energías renovables que
más expectativas está levantando ya que no interfi ere
en los cultivos para la alimentación. Una hectárea de
algas puede producir aproximadamente treinta veces
más aceite que una hectárea de girasol o de colza.
Repsol cree que un buen horizonte para comercializar
biocombustibles de forma generalizada podría situarse
en un lustro.
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ACTUALIDAD | Noticias
Reducción del peso de las piezas de plásticoAimplas participa en el proyecto Nanomaster El Instituto Tecnológico del Plástico Aimplas es una de las
13 empresas de siete nacionalidades distintas que forma
parte del proyecto europeo de cooperación Nanomaster,
dentro del tema NMP. El proyecto, que comenzó el pa-
sado mes de diciembre, cuenta con una fi nanciación de
4,2 millones de euros bajo el VII Programa Marco, y tiene
una duración prevista de cuatro años. El objetivo de esta
iniciativa es la reducción de la cantidad de plástico en un
50%, con la consiguiente reducción de peso de la pieza fi -
nal, además de conferirle funcionalidades térmicas y eléc-
tricas. Este objetivo está previsto que se consiga mediante
el desarrollo de la nueva generación de nanocomposites
reforzados con grafeno que podrán utilizarse en los proce-
sos de producción masiva de piezas plásticas.
Se ha demostrado que a escala laboratorio una carga
baja de grafeno es capaz de mejorar de manera signifi ca-
tiva las propiedades mecánicas y físicas de los polímeros.
Sin embargo, la producción a nivel industrial solo se ha
desarrollado en Estados Unidos, donde hay disponible
una serie de masterbatches y compounds termoplásticos
basados en grafeno. El concepto de Nanomaster pasa
por el desarrollo del conocimiento base de los proce-
sos que se necesitan para el escalado de la producción
masterbatches y compounds termoplásticos de grafeno
y grafi to expandido que permita su comercialización in-
dustrial en Europa. La idea es incorporar estos productos
intermediarios en los procesos de aditivación convencio-
nales actuales.
El buen desarrollo de estos materiales y procesos tendrá
un efecto en la cantidad de polímero necesaria para fa-
bricar las piezas plásticas cumpliendo con los mismos re-
quisitos que inicialmente se les exigía. Este avance abrirá
la puerta a un gran rango de aplicaciones permitiendo
un posicionamiento de las empresas europeas en el
resto del mundo. Aimplas tiene un papel importante en
el desarrollo del proceso de compounding del grafeno
y grafi to con matrices termoplásticas, sentando la base
para el escalado a nivel industrial de este compound.
Entre los socios también cabe destacar la participación de
Avanzare, Timcal, Promolding y el Instituto Tecnológico
Danés en el procesado de los materiales, y Röchling, Philips
y Rolls-Royce como usuarios fi nales.
Nombramiento Francesco Maione, nuevo director general de Carburos Metálicos
Carburos Metálicos ha anunciado
el nombramiento de Frances-
co Maione como director gene-
ral de la compañía en España.
Maione será, de esta manera, el
responsable del crecimiento y la
rentabilidad de la actividad de
gases industriales en la Penínsu-
la Ibérica en los próximos años.
En opinión de Maione, “España
sigue siendo uno de los mercados clave para
nuestro negocio. A lo largo de nuestra historia
siempre hemos sido una fuente de innovación
para nuestros clientes, ayudando a impulsar la
industria en toda España”. Maione se unió a Air
Products en 1998 como analista fi nanciero del
negocio Europeo de Tonnage Gases, con sede
en Reino Unido.
Por mejorar el impacto visual de la refi nería Gibraltar-San RoqueCepsa, galardonada con el premio Escoba de Plata La Asociación Técnica para la Gestión de Residuos y Medio
Ambiente (Ategrus) ha premiado con la Escoba de Plata a
Cepsa por el proyecto Urbanart, implantado en la refi nería
“Gibraltar-San Roque” para mejorar el impacto visual de
esta instalación en el entorno del Campo de Gibraltar. El
galardón fue entregado el pasado 14 de junio en el marco
de TECMA 2012 y fue recogido por el director general de
Comunicación y Relaciones Institucionales de Cepsa, Alfon-
so Escámez , y el director de Refi no, Federico Molina. Este
reconocimiento es una muestra del compromiso de Cepsa
con las sociedades en las que opera, con la integración y la
convivencia, mientras constituye un gran ejemplo de cómo
la industria puede convivir con cualquier entorno.
Urbanart, que ya ha celebrado tres ediciones, es la res-
puesta de la compañía a las necesidades de desarrollo y
expresión creativa de los jóvenes a través de la herramienta
del muralismo urbano, con la que se pretenden trasmitir a
la sociedad importantes valores de convivencia, responsa-
bilidad y respeto.
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Con la certifi cación de su terminal de TarragonaTepsa completa la adaptación a los referenciales de calidad de graneles
En 2012, Terminales Portuarias (Tepsa) ha recibido la notifi cación
satisfactoria de la auditoría de evaluación realizada para su termi-
nal de Tarragona de conformidad con el “Referencial específi co
de calidad para terminales marítimas de graneles del puerto de
Tarragona”. Con esta certifi cación completa la implantación de
los correspondientes referenciales en sus terminales de Barcelo-
na, Bilbao y Valencia, iniciada en los años 2010 y 2011.
La certifi cación tiene por objeto garantizar un nivel de calidad
en el servicio prestado. Abarca la gestión efi ciente de diferentes
aspectos, como son la gestión de recursos materiales y humanos,
la protección de las operaciones, el estado de las infraestructuras
e instalaciones y la atención al cliente, entre otros.
En Bilbao, por otra parte, la compañía ha estado de celebración, al
cumplir una década sin accidentes con baja en su terminal. La termi-
nal realizó un acto interno de conmemoración de este hito, al que
asistieron los empleados de la terminal y el director de seguridad,
salud laboral, medioambiente y calidad de Tepsa, Arturo Ricarte. El
acto contó igualmente con la presencia de Leonardo López, de la
dirección de Osalan Vizcaya (Instituto Vasco de Seguridad y Salud
Laborales), y Eduardo Vallejo, gerente de Prevenor (servicio de pre-
vención de Tepsa Bilbao). Para el director, José Tarrío, la terminal ha
demostrado que el objetivo de “0 accidentes” es posible.
Los responsables de Tepsa explican que “una década sin acci-
dentes es el resultado de la aplicación sistemática de una política
de seguridad y prevención de accidentes, que muestra la impor-
tancia que la compañía otorga al desempeño de la actividad bajo
condiciones seguras y el garantizar la seguridad de sus emplea-
dos y todas las personas que trabajan en sus instalaciones”.
La terminal de Tepsa en Bilbao está situada en la explanada Punta
Ceballos del Puerto de Bilbao, y dispone de una capacidad de al-
macenamiento para graneles líquidos, principalmente petrolíferos,
químicos y biocarburantes, de 320.000m³. La componen 79 tanques
segregados y está conectada a la red nacional de oleoductos.
En materia de seguridad y salud, medioambiente y calidad ope-
rativa en su sector, dispone de certifi caciones y reconocimientos
a su sistema de gestión, como las certifi caciones según ISO 9001,
ISO 14001, EMAS III y OHSAS 18001, CDI-T, RED; y los referencia-
les de graneles de los puertos en los que se encuentra.
Para alimentación, farmacia y biotecnologíaGrupo Cuñado, nuevo distribuidor de Alfa LavalAlfa Laval ha fi rmado un acuerdo con el Grupo Cuñado por el que
este holding de empresas pasará a distribuir los productos de Alfa
Laval para los sectores de alimentación, farmacia y biotecnología.
Grupo Cuñado es una compañía global que actúa de forma local, por
lo que tiene áreas especializadas por producto para ofrecer soporte
técnico a sus clientes.
Dicha empresa está teniendo “un importante crecimiento” en el
sector de la alimentación. La gama que Alfa Laval tiene en ese sector
completa su cartera de productos, por lo que se convierte en un
proveedor global dentro del sector de los equipos para la industria
alimentaria.
Este acuerdo se inscribe dentro de la estrategia que están desarro-
llando ambos grupos apostando por los canales de distribución para
el negocio transaccional. La amplia red comercial del Grupo Cuñado
permitirá a Alfa Laval ampliar sectorial y geográfi camente la distribu-
ción de sus productos y soluciones. Instalaciones de fabricación del Grupo Cuñado.
Arturo Ricarte, Eduardo Vallejo, Leonardo López y José Tarrío (de izquierda a derecha) celebraron en la terminal el acto de conmemoración.
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ACTUALIDADNoticias
En 2012El grupo BASF duplica su inversión en España
La sostenibilidad y la innovación
centrada en materiales y soluciones
serán los principales factores de cre-
cimiento. He aquí el motor del futuro
que observan desde el grupo BASF
España, del que recientemente su
consejero delegado, Erwin Rauhe,
dio parte en una rueda de prensa
celebrada en Barcelona.
Rauhe señaló además que el creci-
miento de la producción química
tendrá que estar por encima del PIB
y que el 60% de la producción se rea-
lizará en los mercados emergentes.
Mientras llega el futuro, el presente
vuelve a dejar datos positivos para
la química multinacional alemana
en tierras españolas. Así, en 2011
aumentó sus ventas en un 17%, cre-
ciendo en casi todos su segmentos,
a excepción de “Functional Solutio-
ns” donde se encuentran los clientes
relacionados con el sector de la
construcción, que cayó un 9%.
Durante el primer trimestre de 2012,
las ventas a terceros descendieron
un 14% en relación al mismo periodo
del año anterior, una cifra negativa
a la que desde BASF respondieron
recordando que el inicio de 2011 fue
muy positivo, y que en comparación
con 2010 en los tres primeros me-
ses de este año las ventas aumen-
taron un 24%. A diferencia de los
resultados del año anterior, los del
primer trimestre dibujan un cuadro
de incertidumbre que persiste en el
área mediterránea y en España en
particular. “Estoy, sin embargo, sa-
tisfecho de cómo el equipo de BASF
está enfrentándose a esta coyuntura
adversa. Proseguiremos, también
durante el 2012, con nuestra polí-
tica de contención de costes y de
optimización de la efi ciencia opera-
tiva. Continuaremos focalizando la
atención sobre las exigencias de los
clientes, trabajando para aprovechar
cada nueva oportunidad de desarro-
llo”, apuntó Erwin Rauhe.
“Se requiere un modelo industrial
más competitivo basado, entre otras
cosas, en infraestructuras más efi-
cientes. En el caso de nuestra planta
de Tarragona, la más importante de
BASF en el sur de Europa, tenemos
previsto construir una terminal in-
termodal de mercancías dentro de
nuestros terrenos. Pero esta inver-
sión está condicionada al corredor
mediterráneo y a la conexión al an-
cho de vía europeo en un periodo no
más allá del 2015”, destacó Rauhe.
En materia de seguridadCuatro fábricas de Bayer obtienen el premio Feique 2011Cuatro fábricas de Bayer, La Felguera
(Asturias), Alcalá de Henares (Madrid),
Tarragona y Barcelona, han sido galar-
donadas con el Premio de Seguridad
que otorga anualmente la Federación
Empresarial de la Industria Química
Española (Feique). Estos premios re-
conocen a las empresas de la industria
química de más de 50 trabajadores
que obtuvieron un índice de frecuencia
cero, es decir, que no registraron nin-
gún accidente con baja durante 2011.
La entrega de premios se llevó a cabo
en Madrid y corrió a cargo de la direc-
tora del Centro Nacional de Nuevas
Tecnologías, Olga Fernández. En re-
presentación de Bayer, acudieron al
acto Manuel Fernández, director de
la fábrica asturiana, Patricia Martín-
Delgado, técnica de prevención de
riesgos laborales de la fábrica de Al-
calá de Henares, y Juan Patau, jefe de
Seguridad de Bayer MaterialScience,
quien destacó que “es una gran sa-
tisfacción recoger estos premios en
nombre de Bayer, ya que suponen un
reconocimiento al trabajo diario en
nuestras fábricas y nos motivan para
continuar manteniendo la seguridad
como nuestra principal prioridad”.
En esta nueva edición de los Premios
Cambra, un total de 32 empresas
han presentado su candidatura para
optar a uno de los galardones. Entre
ellos, Circutor ha recibido el premio
al Impulso de la Innovación, la Inves-
tigación y el Desarrollo. El jurado de
los Premios Cambra 2012 ha delibe-
rado las empresas ganadoras en las
categorías de Internacionalización,
Responsabilidad Social Corporativa,
Mejor Iniciativa Comercial y de Ser-
vicios, Formación y Conocimiento, e
Impulso a la Innovación, la Investiga-
ción y el Desarrollo.
Premios Cambra 2012Circutor, galardonada por la Cámara de Comercio de Tarrasa
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En Sevilla El sector químico analizará su presente y futuro en el congreso de Anque
La Asociación Nacional de Químicos de España
(ANQUE) organiza su congreso internacional los
próximos días 24 al 27 de junio en Sevilla bajo el lema
“Innovando para el futuro”. La cita se convertirá en
un referente nacional e internacional en los campos
de la ingeniería química y la química aplicada a la
industria. Además del alto nivel académico, tendrá
una participación industrial importante gracias a la
colaboración con la Federación Española de la In-
dustria Química (FEIQUE) y la Federación Europea de
Ingeniería Química (EFCE).
También contará con la presencia de administraciones
públicas y asociaciones empresariales interesadas en los
campos de la innovación y de las nuevas tecnologías re-
lacionadas con el sector químico. Se espera la presencia
de más de 500 profesionales en un congreso que tendrá
una elevada participación internacional.
Carlos Negro, presidente de ANQUE, ha afi rmado que
“el principal objetivo es el de promover y apoyar el desa-
rrollo profesional en Química y Tecnología Química para
mejorar el mundo en el que vivimos”. La aportación de la
Química ha sido fundamental en la mejora del bienestar
y calidad de vida de los ciudadanos”.
Además Negro ha añadido que “en 1900, la esperanza
media de vida era en Europa inferior a los 40 años. Es
entonces cuando la química empieza a proporcionar
sustancias para potabilizar agua y combatir gérmenes;
a desarrollar medicamentos, vacunas y antibióticos
para la salud; fertilizantes y productos para mejorar el
rendimiento de los cultivos, entre otras muchas aporta-
ciones”. Esta contribución ha permitido cubrir las nece-
sidades de la humanidad en áreas tan esenciales como
la salud, la higiene y la alimentación.
El programa incluirá tres conferencias plenarias a cargo
del profesor de la Universidad de Dinamarca, Rafiql
Gani, vicepresidente de EFCE (European Federation
of Chemical Engineering); Manuel Doblare, profesor
de la Universidad de Zaragoza y director Científi co de
Abengoa; y Herman J. Feise, de la multinacional BASF. El
contenido científi co contemplará más de 750 ponencias
estructuradas en 15 áreas temáticas, que cubrirán dis-
tintos aspectos de la tecnología química, mostrando el
carácter multidisciplinar de esta ciencia tan necesaria en
ámbitos tan diversos de la industria y la sociedad.
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ACTUALIDADNoticias
La industria del PVC, bien encaminada para cumplir los objetivos de 2020Buenos resultados de VinylPlus en materia de sostenibilidadLa industria europea del PVC ha presentado los resultados del
primer año de VinylPlus, el compromiso voluntario decenal de
la industria en materia de sostenibilidad. Estos resultados con-
firman el cumplimiento de los objetivos para el primer año, a
pesar de la crisis económica. La industria prevé alcanzar en 2020
los retos fi jados en materia de reciclaje y sostenibilidad y con-
tinuar así el camino emprendido por su predecesor Vinyl 2010.
Para ello, durante 2011 se han invertido más de ocho millones
de euros en desarrollar los proyectos que permitan alcanzar los
objetivos en 2020.
El compromiso voluntario VinylPlus establece, entre otros objeti-
vos, el reciclaje de más de 800.000 toneladas de residuos PVC al
año a partir de 2020. Gracias a la inversión de casi siete millones
en proyectos para impulsar el reciclaje de residuos, en 2011 se
han recogido un total de 257.084 toneladas. Todo ello a pesar de
la adversa situación del mercado y la disminución del volumen de
residuos en la construcción, que es el mayor sector de aplicación
del PVC.
Los primeros resultados de VinylPlus también confi rman la dismi-
nución y sustitución de ciertos aditivos en los procesos de fabri-
cación de los productos de PVC. Así, durante 2011 el consumo
de estabilizantes de plomo en Europa ha disminuido un 81,8% en
comparación con el año 2000, confi rmando las previsiones para
conseguir su sustitución total en 2015. Esta tendencia se confi rma
con el creciente uso de estabilizantes orgánicos de calcio.
No obstante, los líderes de la industria advierten que el cumpli-
miento de los ambiciosos objetivos de VinylPlus “va a depender
del compromiso de las diferentes partes interesadas por esti-
mular el mercado de reciclaje del PVC en Europa. La industria
sigue comprometida con los objetivos fi jados a pesar de la difícil
situación económica. En tiempos de austeridad, la necesidad de
cooperar es más importante que nunca. La consecución de nues-
tros objetivos solo se alcanzará con el apoyo de toda la cadena
de valor del PVC y con medidas políticas que incentiven que los
residuos no acaben en vertederos y fomenten la demanda de
productos reciclados”, ha afi rmado Stefan Eingaertner, director
general de VinylPlus.
La industria europea del PVC sabe que la innovación es funda-
mental para poder progresar y mejorar en términos de sosteni-
bilidad. En este sentido, Brigitte Dero, directora general adjunta
de VinylPlus, subraya que “la innovación, la creatividad y la visión
de futuro son cruciales para la implementación de nuestro com-
promiso voluntario. Queremos adoptar un enfoque basado en
el análisis del ciclo de vida y el uso efi ciente de los recursos en
toda la cadena de valor. Para conseguirlo es necesario fomentar
el uso de recursos renovables, así como la gestión efi ciente de
los residuos y de los sistemas de reciclaje. En realidad, estas pre-
misas están en línea con el principio de “hacer más con menos”,
que es la base de la hoja de ruta de la Unión Europea hacia una
economía verde” .
Entre las nuevas tendencias sobre el uso del PVC se identifi can
algunos sectores estratégicos como el de la construcción soste-
nible, el envasado de alimentos e innovadoras aplicaciones de
reciclado. El cumplimiento de los objetivos del anterior com-
promiso voluntario de la industria y su repercusión fuera de las
fronteras europeas suponen un fuerte impulso a VinylPlus.
Acuerdo entre Severn Trent Services y Peyber HispánicaNueva instalación de dosifi cación de cloro gas de STS La filial española de Severn Trent
Services será la encargada de sumi-
nistrar la instalación de dosifi cación
de cloro gas a la planta de trata-
miento de agua potable de Urziceni
(Rumanía), tras firmar un contrato
con la empresa Peyber Hispánica.
Se trata del suministro de equipos
y sistemas Capital Controls para la
desinfección del agua potable de la
población de Urziceni. La instalación
de dosifi cación de cloro gas que ha
puesto en marcha abastecerá a los
más de 17.000 habitantes que viven
en esta ciudad rumana.
La tecnología Capital
Controls forma parte de
los sistemas de dosifi-
cación de gases (cloro,
amoníaco, dióxido de
carbono y dióxido de
azufre) para el tratamien-
to en plantas de aguas
potables, aguas residua-
les e instalaciones indus-
triales. Con este contrato,
la compañía asegura que se refuerza
la internalización de sus operaciones
en soluciones para la desinfección y
fi ltración de las aguas.
El suministro de equipos y sistemas servirá para la desinfección del agua potable de la población de Urziceni.
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Jornadas Pascal de Cepsa Protección ambiental, seguridad y calidad, a debateCepsa organizó sus VIII Jornadas Pascal (Protección Ambien-
tal, Seguridady Calidad) en la localidad gaditana de Rota. Los
encargados de inaugurar este foro anual de referencia fueron
el Alcalde de Chipiona, Antonio Peña; el director de Refino
de Cepsa, Federico Molina, y el director de Pascal de Cepsa,
Miguel Pérez. Durante dos días, varios expertos en medio
ambiente, seguridad laboral, calidad e innovación debatieron,
junto con profesionales de Cepsa, sus puntos de vista en temas
de actualidad relacionados con estas materias.
La gestión responsable de los productos químicos, el control de
derrames al mar, la postura ante el cambio climático, el almace-
namiento de CO2 y la valoración de emisiones, junto con la par-
ticipación de las personas en mejora continua de los procesos
de seguridad, investigación y la transformación de las empresas
en un mundo globalizado, fueron los principales puntos a tratar
y en torno a los cuales se impartirán casos de estudio y metodo-
logías de actuación. La clausura de las jornadas corrió a cargo
del presidente de la Diputación Provincial de Cádiz, José Loai-
za, junto con el director general de Comunicación y Relaciones
Institucionales de Cepsa, Alfonso Escámez, y el director de la
Refi nería Gibraltar-San Roque, Ramón Segura.
Las jornadas contaron asimismo con colaboraciones externas
en ponencias sobre el almacenamiento de CO2 en las activida-
des de exploración y producción de petróleo, en colaboración
con Enrique Hernández, de Gessal E&P, y la mejora continua en
los procesos de seguridad de los centros productivos.
Otras entidades participantes como PSA Peugeot-Citröen, a
través de José Antonio Bosquet, y El Club de Excelencia en
Gestión, con Antonio Castillejo, compartieron sus proyectos de
participación de las personas en la mejora de seguridad en las
fábricas y los procesos de cambio de las organizaciones en un
mundo cada vez más globalizado.
Cepsa desarrolla otros proyectos de protección de la biodiver-
sidad, como la recuperación de la Laguna Primera de Palos,
que es un espacio protegido ubicado en los terrenos de Cepsa
en Palos de la Frontera, o el Arroyo Madrevieja, un humedal de
Guadarranque frente a sus instalaciones en el Campo de Gibral-
tar que será posible visitar a partir de 2013.
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MEDIO AMBIENTE | Opinión
Prácticamente la totalidad de las activi-dades económicas implican en mayor o menor medida un impacto ambiental, generando externalidades negativas en
otras empresas o en la sociedad en general, lo que conlleva situaciones que pueden perjudicar al desarrollo económico y social en su conjunto. En los últimos años, el grado de sensibilización ante este tema así como la necesidad de corregir estas externalidades ha supuesto que la mayo-ría de los países desarrollados hayan intentado establecer mecanismos correctores al problema. Estos mecanismos correctores encaminados a la internalización de las externalidades van desde la regulación directa de los mercados contaminantes al establecimiento de impuestos pigouvianos des-tinados a desincentivar la contaminación, pasando por el establecimiento de derechos de contami-nación negociables o incluso subvenciones a la producción sostenible.Aunque las propuestas de conseguir el mismo objetivo, como se han visto, son varias, la estra-tegia dominante en la Unión Europea ha sido sin duda alguna la aplicación del conocido principio de “quien contamina paga”. Sin embargo, cabe recordar que el Impuesto de Sociedades Español recoge una ayuda indirecta en forma de deduc-ción fiscal para incentivar a aquellas empresas que inviertan en equipos e instalaciones más sostenibles. Lamentablemente, dicha deducción no siempre es totalmente conocida o bien aplicada por las empresas.
RAMÓN LUBIÁN | ALMA CONSULTING GROUP
INCENTIVOS a la SOSTENIBILIDAD medioambiental
Saber aprovechar las oportunidadesEn un contexto de crisis es muy importante aprove-char al máximo las oportunidades y los sistemas de ayudas previstos. Por lo tanto, las empresas deben reflexionar si están aprovechando este mecanismo de manera óptima y si lo están aplicando de manera correcta y conforme a la normativa. Como propuesta sencilla e inicial, este análisis se puede resumir en dar respuesta a las siguientes tres cuestiones:Primera. ¿Estamos teniendo en cuenta todas las in-versiones con derecho a deducción? Las inversiones protectoras del medio ambiente pueden ser de dos tipos. Por un lado están las medidas secundarias, que actúan sobre la contaminación que se genera para tratar de minimizar su impacto, y las primarias, que actúan directamente sobre los sistemas produc-tivos consiguiendo que éstos sean más sostenibles y disminuyendo el grado de contaminación en origen. Evidentemente las medidas secundarias son más fáciles de detectar. Hablamos de medidas como las inversiones en sistemas de depuración de gases o de aguas, que actúan como un “parche” sobre la contaminación producida y no como una verdadera solución al problema. Sin embargo, la manera más efectiva de contribuir a la disminución ambiental de las actividades económicas suele consistir en medidas primarias, aquellas que no actúan como un mero “parche” sino sobre los sistemas productivos, consiguiendo que el efecto contaminante de la pro-ducción sea menor.Todas aquellas empresas que hayan renovado en los últimos años sus equipos o líneas de producción de-
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berían analizar su relación con el medio ambiente. En la mayoría de los casos estas inversiones se habrán realizado en aras de mejorar la eficiencia productiva, y quizás por ello los efectos en el impacto ambiental pasen desapercibidos. Con relativa frecuencia, lo que en principio la empresa ha considerado como una mera adquisición de activos necesaria por la obsolescencia de los anteriores, cumple además los requisitos de medida primaria que reduce el impacto ambiental. Por lo tanto, debidamente justificada pue-de obtener el certificado de convalidación necesario para poder aplicarse la deducción correspondiente. A diferencia de las medidas secundarias, donde la única motivación es ambiental, la inversión en medi-das primarias puede llevarse a cabo por otro tipo de razones que hacen que su cofinalidad ambiental no sea tenida en cuenta. Se pierde así una importante oportunidad de ahorro. Segunda. ¿Hemos aprovechado al máximo las in-versiones que hemos realizado durante estos años? En 2011 la Dirección General de Tributos aclaró que en la declaración del Impuesto de Sociedades correspondiente al conjunto del ejercicio se podían incluir las deducciones por inversiones puestas en marcha desde 2001. Por lo tanto, se puede encon-
trar una importante vía de mejora del resultado de la empresa después de impuestos, analizando si este incentivo ha sido aplicado de manera correcta en los ejercicios anteriores, y aprovechar ahora lo que no se aprovechó en su momento. Si la empresa detecta que no ha optimizado convenientemente el uso de este incentivo en el pasado, debe saber que tiene la oportunidad de recuperarlo. Tercera. ¿Estamos aplicando correctamente las de-ducciones? La deducción por inversiones medioam-bientales ha estado sometida a sucesivos cambios legislativos que pueden complicar su gestión y ópti-mo aprovechamiento para aquellas empresas que no gocen de un buen sistema de vigilancia al respecto. En 2006 se previó su desaparición, mediante una reducción del porcentaje de deducción aplicable, que pasó de un 10% en ese ejercicio a una reducción gradual en los años posteriores, hasta la desapari-ción total del incentivo en 2011. La Ley de Economía
“LA DEDUCCIÓN POR INVERSIONES MEDIOAMBIENTALES HA ESTADO SOMETIDA A SUCESIVOS CAMBIOS LEGISLATIVOS QUE PUEDEN COMPLICAR SU GESTIÓN Y ÓPTIMO APROVECHAMIENTO”
Sostenible establece una deducción del 8% en 2012, pero su redacción ambigua genera múltiples dudas en cuanto a su aplicación en 2011 para la mayor parte de las empresas en la que su ejercicio fiscal coincide con el año natural. Estas últimas dudas han sido resueltas por la Dirección General de Tributos, que a su vez también ha confirmado la posibilidad de aprovechar inversiones ambientales realizadas en el pasado y que en su momento no se utilizaron para la obtención de la deducción correspondiente. En conclusión, el incentivo a las inversiones por medio ambiente es un dispositivo que a priori parece ampliamente conocido y utilizado. Sin embargo, las empresas no están optimizándolo al máximo. El correcto uso de esta deducción puede ser una importantísima vía de ahorro para las empresas, con la posibilidad añadida de recuperar en parte incluso aquellas inversiones de carácter ambiental realizadas en el pasado.
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Gran parte de los polímeros aparecen en la naturaleza como componentes de sistemas biológicos. Así madera, hojas, frutas, semillas y pieles animales contienen polímeros naturales (proteínas, polisacáridos, etc.). En el marco de los polímeros basados en fuentes naturales, las siguientes páginas van a tratar sobre los denominados bioplásticos, entendiendo como tales macromoléculas orgánicas obtenidas por el hombre derivadas de materias primas naturales y empleadas con fines no alimentarios para aplicaciones plásticas.
Por M.C. Villarán, T. Dietrich y E. Díaz Fundación Tecnalia Research & Innovation (División Salud)
Los polímeros basados en fuentes naturales han sido empleados para alimentación y elaboración de muebles y ropas durante miles de años. Cada año se producen unos
170 trillones de toneladas de biomasa, de las cuales solo un 3,5% (6.000 millones de toneladas) son em-pleadas por el hombre (ver Figura 1). La mayor parte de ellas en alimentación, siendo en torno a un tercio lo empleado en energía, papel, mobiliario y construc-ción y solo un 5% (300 millones de toneladas) son consumidas para otros fines no alimentarios, como obtención de productos químicos y ropas.
UNA NUEVA OPCIÓN
Reemplazo de los plásticos de origen petroquímico por bioplásticos
Figura 1: Cada año se producen unos 170 trillones de toneladas de biomasa, de los cuales solo un 3,5% (6.000 millones) es empleado por el hombre.
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El sector del papel y cartón ha sido, con mucho, el mayor productor de biopolímeros, con una produc-ción mundial de aproximadamente 399 millones de toneladas métricas en años anteriores (FAO, 2010). El almidón para usos no alimentarios (excluyendo el empleado para producción de etanol), celulosas y resinas alquídicas son también biopolímeros impor-tantes pero con volúmenes de producción mucho menores, en torno a 20 millones de toneladas métri-cas. En comparación, la producción de los bioplásti-cos emergentes es sensiblemente inferior, en torno a 0,725 millones de toneladas (European Bioplastics, 2010) (ver Figura 2). Los bioplásticos artificiales se empezaron a desarrollar hace unos 150 años, mientras que el primer termoplástico artificial basado en celulosa se inventó en los años 1980. Desde en-tonces, se han desarrollado numerosos compuestos derivados de fuentes renovables tales como etileno, caseína, plásticos de soja, etc.
EL PRIMER TERMOPLÁSTICO ARTIFICIAL BASADO EN CELULOSA SE DESARROLLÓ EN LOS AÑOS
1980
Figura 2: Comparativa de la producción mundial global de papel y cartón (valores de 2010), bioproductos tradicionales (valores de 2009) y bioplásticos emergentes.
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I+D+i
Sin embargo, en los años 1930 y 1940 muchas de estas invenciones se quedaron en el laboratorio ante el descubrimiento del petróleo y su empleo para la producción industrial de polímeros sintéticos desde 1950. Pero, a partir de los años 1990, debido al incremento del precio del crudo y a los problemas derivados del incremento de residuos plásticos, se volvió a centrar la atención en los plásticos de origen biotecnológico.
SE ESPERA QUE LA VELOCIDAD DE CRECIMIENTO DE LA PRODUCCIÓN DE BIOPLÁSTICOS EN EUROPASUPERE LA MEDIA MUNDIAL ENTRE
2013 Y 2020Perspectivas y dinámica Con objeto de conocer mejor el alcance del cambio que puede suponer el reemplazo de los plásti-cos de origen petroquímico por bioplásticos, es necesario evaluar la dimensión de la industria de los plásticos en comparación con otros materiales denominados bulK materials (materiales a partir de los cuales se desarrollan amplias gamas de productos). Comparados con otros bulk materials, los plásticos son materiales novedosos; han sido utilizados en cantidades sustanciales, pero solo en los últimos 50 años.En contraposición, la madera y la arcilla se han em-pleado desde la existencia de la humanidad, el cristal desde hace 5.500 años, el acero 3.500, el papel 1.900, el cemento 180 y el aluminio desde hace 120 años. No obstante, los plásticos han sobrepasado al aluminio y vidrio en términos de utilización, alcanzan-do el 6% de la cantidad total de bulk materials (ver Figura 3).
VÍAS FUNDAMENTALES PARA PRODUCCIÓN DE BIOPLÁSTICOS
• Utilizar polímeros naturales y modificarlos (por ejemplo, plásticos de almidón).
• Producir biomonómeros por fermentación o química convencional y polimerizarlos (por ejemplo, PLA).
• Producir directamente biopolímeros en microorganismos o plantas genéticamente modificadas.
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Sin embargo, y pese a que los plásticos se encuen-tran en un estado temprano de su ciclo de vida, el incremento de su producción ha sido importante. Por ejemplo, en EU-27 la producción de plásticos ha experimentado un crecimiento del 4,6% por año entre 1971 y 2006, mientras que el crecimiento de los bulk materials ha sido del 0,7% por año entre 1971 y 2004. El crecimiento de los plásticos a nivel mundial ha sido incluso mayor (del orden del 5,9% anual entre 1971 y 2006), siendo la producción total de plásticos en 2010 en torno a 265 millones de toneladas (PlasticsEurope, 2011)Respecto al empleo de plásticos en el mundo, hay una gran diferencia entre el consumo medio mundial per capita (30 kg/cap/año) y el consumo en Europa Oeste (99 kg/cap/año). En general, el 15% de la población mundial consume el 50% de los plásticos. Si se supone que a largo plazo (2050) el consumo per cápita medio del mundo alcanzara los 90 kg (que fue la media del oeste y centro de Europa), la producción mundial se incrementaría desde aproximadamente los 250 Mt de hoy día hasta más de 850 Mt. Evidentemente, este desarrollo dependerá de muchos factores, como el crecimiento económico o la seguridad de suministro de materias primas, lo que puede afectar directamente al precio de estos productos dependientes del petróleo.
Los bioplásticos, una nueva opciónEn los últimos años, los precios de los combustibles fósiles y los productos agrícolas han experimentado un notable incremento debido, entre otras razones, al uso de la biomasa para aplicaciones energéticas. El empleo de materias primas de origen bio se pre-senta como una opción para reducir la dependencia del sector químico de las fuentes fósiles, si bien siempre salvaguardando las prioridades de la cade-na alimentaria sobre otros usos. El empleo de estas materias primas puede ser incluso más rentable ya que, aunque han subido sus costes, lo han hecho en mucha menor medida que el petróleo.De igual forma, hoy la creciente preocupación ac-tual por parte de población y gobiernos, así como las políticas medioambientales relacionadas con la lucha contra el cambio climático y el hecho de que las materias primas fósiles son limitadas, son factores para impulsar a los gobiernos, empresas y científi-cos a buscar alternativas al petróleo como materia prima para la obtención, entre otros, de productos plásticos.Existen tres vías fundamentales para la producción de bioplásticos: utilizar polímeros naturales y modifi-carlos (por ejemplo, plásticos de almidón); producir
biomonómeros por fermentación o química conven-cional y polimerizarlos (por ejemplo, PLA) y producir directamente biopolímeros en microorganismos o plantas genéticamente modificadas. Hoy en día, el 90% de los plásticos consumidos son de origen fósil y no biodegradables, pero los bio-plásticos solo serán capaces de reducir el impacto medioambiental de la industria química si alcanzan una cuota importante del consumo de plásticos. La introducción de los bioplásticos en el mercado es el principal obstáculo, ya que deben competir con los plásticos petroquímicos, que han sido investigados y optimizados durante décadas.No obstante, y a pesar de estos problemas, las inver-siones realizadas en el área de nuevos bioplásticos indican que tienen potencial para su producción a gran escala y para revalorizar los métodos de pro-ducción de la industria química. En los últimos años, se ha aclarado notablemente que existe la posibili-dad de producir un amplio rango de plásticos, com-pleta o parcialmente a partir de biomasa, y que estos plásticos pueden ser completa o parcialmentebiodegradables (ver Figura 2).En consecuencia, los bioplásticos pueden ser co-mercializados de forma exitosa, si bien es necesario evitar, como ocurre con los biocombustibles, la dis-torsión de los mercados alimentarios, impactos en la biodiversidad y otros impactos ambientales. Por ello, la búsqueda de materias primas alternativas para la obtención de estos bioplásticos es actualmente una tarea de gran interés que favorecería su impulso comercial.
Escenarios y mercados La producción mundial de biopolímeros está com-puesta de 725 kt de bioplásticos emergentes (valor 2010, European Bioplastics); 4.276 kt de celulósicos (CIRFS, 2010); aproximadamente 15.000 kt de pro-ductos de almidón para aplicaciones no alimentarias, no combustibles y no plásticas; y cerca de 1.000 kt
Figura 3: Producción de bulk materials en la EU-27 en 2010 (834 Mt en total).
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de resinas alquídicas. Todo ello hace aproximada-mente un total de 20 Mt.La producción total de todos los polímeros es de unos 300 Mt (PlasticsEurope), por lo que los biopo-límeros representan en torno al 7%. Concretando en los plásticos, la producción mundial se estima en 265 Mt (PlasticsEurope, 2010), representando los bio-plásticos el 1,4%, lo que indica que la cuota actual de mercado de los bioplásticos es bastante reducida.Respecto a su aplicación, el 39% se emplea en enva-sado y el 20,6% en construcción, siendo otras apli-caciones, la automoción y otros con solo cinco tipos de polímeros (LDPE/LLDPE, HDPE, PP, PVC y PET) los que cubren aproximadamente las dos terceras partes de la demanda total en todas las aplicaciones (PlasticsEurope, 2010).
Considerando todos los plásticos, e incluyendo fibras, en la Europa del oeste el máximo potencial de sustitución técnico de los biopolímeros en lugar de los plásticos petroquímicos es de unas 48 Mt; es decir, el 82% de los plásticos totales.Sin embargo, no será posible explotar este potencial técnico de sustitución a corto y medio plazo. Las principales razones son las barreras económicas (costes de producción y disponibilidad de capital), retos técnicos en el escalado, la disponibilidad a corto plazo de materiales y la necesidad de la con-versión del sector de los plásticos para adaptarse a los nuevos plásticos. A más largo plazo (2030), se espera que el potencial técnico de sustitución sea
incluso mayor, debido a la sustitución de monóme-ros por compuestos químicamente idénticos o con funcionalidad equivalente.En la tabla 1 se muestran los resultados de los estu-dios de proyección de mercado de los bioplásticos a nivel mundial basados en las opiniones de las com-pañías, así como en las expectativas del sector de los bioplásticos, en tres escenarios (más probable, alto y bajo) y en comparación con las proyecciones rea-lizadas por Crack et al. (2005). Como puede verse, las proyecciones de las compañías y del sector del bioplástico son muy similares para 2020, en torno a 3,5 Mt, y cercanas a las publicadas por Crack.A nivel europeo, las perspectivas de crecimiento de la capacidad europea de los bioplásticos van a estar directamente condicionadas por aspectos ambien-tales y económicos fundamentalmente. Hoy en día, uno de los problemas que presentan los bioplásticos para su producción industrial es su elevado coste comparado con los plásticos petroquímicos.Teniendo en cuenta que el 40-50% de los costes de producción de los bioplásticos se deben a las mate-rias primas, es necesario buscar nuevos materiales alternativos más baratos que permitan reducir los costes de producción de los bioplásticos, sin entrar en competencia con la cadena alimentaria. Así, ac-tualmente numerosos estudios se están centrando en el empleo de subproductos industriales como fuente de biomasa para la obtención de bioproduc-tos en general y bioplásticos en particular.El empleo de estas nuevas materias primas puede contribuir a reducir notablemente el coste del bio-polímero al tratarse de un material sin coste actual alguno. Por otro lado, no compite con materias primas de la cadena alimentaria y ayuda a resolver el problema medioambiental que genera esta tipología de residuos.Un ejemplo es el proyecto Transbio (financiado por la Comisión Europea, FP7-KBBE- 2011-5-289603) que realizará diferente enfoques biotecnológicos para la transformación de subproductos de la industria de procesado de frutas y vegetales en bioproductos de valor añadido. Su objetivo consiste en reducir los costes de producción de los biopolímeros PHB, ácido succínico de origen biológico y enzimas para su aplicación en detergentes. Finalmente, la biomasa remanente será evaluada para su potencial uso en la producción de biogas.
ConclusionesLos bioplásticos representan un campo emergente muy dinámico y con un potencial de desarrollo muy positivo. Ciertos biopolímeros (almidón y celulosa en diversas aplicaciones) han sido empleados en
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE BIOPOLÍMEROS
• 725 kt de bioplásticos emergentes.
• 4.276 kt de celulósicos.
• Cerca de 15.000 kt de productos de almidón para aplicaciones no alimentarias, no combustibles y no plásticas.
• Aproximadamente 1.000 kt de resinas alquídicas.
LA RECONSTRUCCIÓN EXITOSA DE LA INDUSTRIA QUÍMICA EMPLEANDO MATERIAS PRIMAS DE ORIGEN BIOTECNOLÓGICO TENDRÁ UN GRAN IMPACTO
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grandes cantidades durante muchas décadas, con un volumen 55 veces superior que el de los nuevos biopolímeros. Los nuevos biopolímeros podrán al-canzar este nivel en 20 o 30 años. Asimismo, es téc-nicamente viable producir bioplásticos a una escala a la cual pueden sustituir a los plásticos de origen petroquímico y en cantidades significativas.En este contexto, para 2013 es de esperar una ca-pacidad mundial de producción de bioplásticos de 2,3 Mt y de 3,5 Mt en 2020. Tanto las pequeñas y medianas empresas, como las grandes, son activas en el área de los bioplásticos. Incluso las pymes han sido en muchos casos pioneras. A la larga, la reconstrucción exitosa de la industria química em-pleando materias primas de origen biotecnológico tendrá un gran impacto y podrá llegar a ser la Tercera Revolución Industrial. Las fuentes bio son usadas para alimentación humana, alimentación animal, bio-combustibles y como materiales (en construcción, etc.). En la actualidad no hay suficiente producción sostenible de biomasa para cubrir todas estas ne-cesidades y más considerando el crecimiento de población. Por esto, es necesario llevar a cabo tomas de decisiones que eviten conflictos y la búsqueda
de biomasa alternativa, siendo los subproductos de actividades industriales y agrarias una buena opción. El progreso realizado en los últimos diez años ha sido impresionante, y son muchas las compañías que están inmersas en este campo.En conclusión, existen varios factores favorables a los bioplásticos: limitado e incierto suministro de combustibles fósiles, aspectos económicos y medio-ambientales, innovación ofreciendo nuevas opor-tunidades y rejuvenecimiento en todas las etapas, desde la investigación química, al producto final y a la gestión de los residuos.
FACTORES FAVORABLES PARA LOS BIOPLÁSTICOS
• Limitado e incierto suministro de combustibles fósiles.
• Aspectos económicos y medioambientales.
• Innovación ofreciendo nuevas oportunidades.
• Rejuvenecimiento en todas las etapas, desde la investigación química al producto final y a la gestión de los residuos.
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SEGURIDAD INDUSTRIAL
Multitud de sectores industriales están sometidos al riesgo de formación de una atmósfera explosiva, existente en muchos y diferentes procesos y procedimientos de trabajo: desde la industria química o la generación de energía hasta la agraria, forestal, eliminación de residuos o talleres de pintura o esmaltado.
Por Mónica Martínez
La formación de atmósferas potencialmente explosivas se da en numerosas ramas de actividad industrial. Entre las áreas con riesgos de explosión se encuentran lugares
donde se trasvasen líquidos volátiles inflamables de un recipiente a otro, zonas de trabajo, manipulación y almacenamiento en diversos sectores industriales, entre otros. Algunos de los ejemplos de áreas con riesgo de explosión en diferentes sectores industria-les se describen a continuación. Solo en la industria química se pueden encontrar gases, líquidos y sólidos inflamables: disolventes como los alcoholes, sustancias activas y auxiliares como polvos orgánicos, lactosa en la industria far-macéutica; o hidrocarburos en las refinerías. También están expuestas zonas de actividad petroquímica, parques de almacenamiento, terminales portuarias de productos inflamables o plantas de tratamiento de sustancias peligrosas. En definitiva, la industria química es uno de los prin-cipales sectores afectados. En la mayoría de sus pro-cesos se almacenan, transforman y emplean gases, líquidos y sólidos inflamables, y en estos procesos pueden formarse mezclas explosivas.El riesgo puede estar presente en plantas de produc-ción y manipulación de azufre; zonas de trabajo, ma-nipulación y almacenamiento; lugares donde se tras-
NUMEROSAS ACTIVIDADES
INDUSTRIALES ESTÁN
SOMETIDAS A RIESGOS DE EXPLOSIÓN
La industria química, entre las de mayor riesgo
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vasen líquidos volátiles inflamables de un recipiente a otro; locales con depósitos de líquidos inflamables abiertos o que se puedan abrir; salas de bombas o compresores para gases o líquidos inflamables; o instalaciones donde se produzcan, manipulen, alma-cenen o consuman gases inflamables. En vertederos e ingeniería civil: en los vertederos pueden formarse gases inflamables, que pueden escaparse de manera incontrolada y pueden llegar a encenderse. Para evitarlo se requieren impor-tantes medidas técnicas. Los gases inflamables de fuentes diversas pueden acumularse en túneles mal ventilados, sótanos, etcétera; y los residuos sólidos urbanos generan polvo explosivo.
Precauciones en infinidad de sectoresDe igual forma, podemos encontrar riesgo en com-pañías productoras o de generación de energía. Los
carbones troceados, no explosivos en contacto con el aire debido a su tamaño, pueden generar polvos de carbón en su transporte, molienda y secado que sí pueden formar mezclas explosivas polvo/aire. Y también las biomasas y otros combustibles sólidos son explosivos, así como la refrigeración con H2 de los alternadores implica riesgo de explosión.Hay que tener en cuenta además las empresas de tratamiento de aguas residuales, ya que los gases de la digestión en depuradoras pueden formar mezclas explosivas gas/aire, y también son explosivos los lodos secos. Y a las compañías de suministro de gas, en las que las fugas o escapes de gas natural pueden formar mezclas explosivas gas/aire.Por su parte, en la industria de procesado de ma-dera, como las carpinterías, el trabajo con piezas de este material generan polvos que pueden formar mezclas explosivas polvo/aire en filtros o en silos, así
como en los talleres de pintura y esmaltado (vapores de disolventes en cabinas de lacado). La neblina de pulverización que se forma en el esmaltado de superficies con pistolas de pintura en cabinas de lacado, al igual que los vapores de disolventes libe-rados, puede provocar una atmósfera explosiva en contacto con el aire. En algunas explotaciones agrícolas se utilizan instala-ciones de generación de biogás. En caso de liberarse biogás (por fugas, por ejemplo), pueden formarse mezclas explosivas biogás/aire. Generan atmósferas explosivas deshidratadoras de forraje, descascari-lladoras de almendra, etcétera. Almacenamiento y utilización de fertilizantes (nitrato amónico). Igualmente, en la fabricación de piezas de metales ligeros y talleres de carpintería metálica su tratamien-to de superficie (amolado) puede generar polvos metálicos explosivos, sobre todo en el caso de los
EN LA MAYORÍA DE PROCESOS DE LA INDUSTRIA QUÍMICA SE ALMACENAN, TRANSFORMAN Y EMPLEAN GASES, LÍQUIDOS Y SÓLIDOS INFLAMABLES
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201252
SEGURIDAD INUSTRIAL
metales ligeros como aluminio, titanio, magnesio, etcétera. Estos polvos metálicos pueden provocar riesgos de explosión en separadores y otro tipo de operaciones. En la industria alimentaria, el transporte y almace-namiento de cereales en grano, azúcar, etcétera, puede generar polvos explosivos. Si éstos se aspiran y separan en filtros, puede aparecer una atmósfera explosiva en filtro. Las áreas con riesgo incluyen: locales de extracción de grasas y aceites que utilicen disolventes inflamables; secaderos de material con disolventes inflamables; zonas de trabajo, manipula-ción y almacenamiento; fábricas de harina panifica-ble; fabricación de pan y productos de panadería.La harina y derivados, el almidón, el azúcar, el cacao, la leche y el huevo en polvo, las especias, etcétera, se encuentran entre los polvos combustibles.
La industria farmacéutica emplea a menudo alcoho-les como disolventes. También pueden utilizarse sus-tancias activas y auxiliares explosivas, por ejemplo, lactosa, vitaminas, paracetamol, etcétera. Tampoco podemos olvidar las refinerías, en las que los hidrocarburos manejados son todos ellos infla-mables y, según su punto de inflamación, pueden provocar atmósferas explosivas incluso a tempera-tura ambiente. El entorno de los equipos de trans-formación petrolífera casi siempre se considera zona con riesgo de explosión. El tratamiento de residuos reciclables, por su parte, puede entrañar riesgos de explosión por envases no vaciados por completo de su contenido de gases o líquidos inflamables o por polvos de papel o materias plásticas. Junto con estos ejemplos de áreas con riesgos de explosión, existen otras ramas de actividad en las que se forman atmósferas potencialmente explosivas, desde garajes y talleres de reparación de vehículos (normalmente, las cantidades de productos inflamables son reducidas pero debería naalizarse la posibilidad de formación de atmósfe-ras explosivas si existen cantidades importantes de materias inflamables) hasta las centrales eléctricas o las zonas de lavanderías y tintorerías con líquidos inflamables.
SECTORES INDUSTRIALES AFECTADOS
• Industria química.
• Vertederos.
• Energía.
• Tratamiento de aguas residuales.
• Suministro de gas.
• Industria maderera (polvos de madera).
• Talleres de pintura y esmaltado (vapores de disolventes en cabinas de lacado).
• Instalaciones agropecuarias (biogás).
• Elaboración de metales (polvos metálicos).
• Industria alimentaria (polvos de cereales, azúcar, etcétera, en filtros).
• Industria farmacéutica.
• Refinerías (hidrocarburos).
• Reciclado.
• Industria textil y afines.
• Industrias agrarias.
• Industrias forestales y afines.
LOS HIDROCARBUROS MANEJADOS EN LAS REFINERÍAS SON INFLAMABLES Y PUEDEN PROVOCAR ATEX INCLUSO A TEMPERATURA AMBIENTE
El trabajo con piezas genera
polvos que pueden formar mezclas
explosivas en filtros o en silos.
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En lo que respecta a la industria textil y afines, también son susceptibles de riesgo los almacenes y muelles de expedición (sacos o contenedo-res); las zonas de tratamiento de textiles, como algodón; las plantas de fabricación y procesado de fibras; las plantas desmotadoras de algodón; las plantas de procesado de lino o los talleres de confección. También destacan los locales de utilización de pro-ductos químicos inflamables: lugares donde se tras-vasen líquidos volátiles inflamables de un recipiente a otro; locales con depósitos de líquidos inflamables abiertos o que se puedan abrir; salas de bombas o compresores para gases o líquidos inflamables; instalaciones donde manipulen, almacenen o consu-man gases inflamables.
Y finalmente, las industrias agrarias, por su actividad en materia de fabricación de piensos compuestos; elaboración de correctores vitamínico-minerales; silos para almacenamiento de cereales; o secade-ros de cereales y deshidratadoras de alfalfa. Los cereales, granos y derivados, así como el almidón y el heno, son polvos combustibles.
LAS BIOMASAS Y OTROS COMBUSTIBLES SÓLIDOS SON POTENCIALMENTE EXPLOSIVOS
El entorno de los equipos de transformación petrolífera casi siempre se considera zona con riesgo de explosión.
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SEGURIDAD INUSTRIAL
La diversidad de actividades de producción y transformación debe responder a una legislación que ampara dos aspectos fundamentales: la seguridad y protección de personas y equipos. La legislación española que afecta a los aparatos y sistemas de protección incluye pormenorizadamente diversas disposiciones que incluyen aspectos que abarcan desde el marcado o las instrucciones hasta los materiales o el diseño y fabricación.
Por Mónica Martínez
Las empresas en las que pueden formarse atmósferas explosivas peligrosas por la manipulación de sustancias inflamables, exponiéndose a riesgos de explosión, están
sometidas a directivas Atex cuyas transposiciones a la legislación española están recogidas en el Real Decreto 400/1996 (relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmen-te explosivas), como en el Real Decreto 681/2003 (sobre protección de la salud y seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de la presencia de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo), respectivamente. Por otro lado, la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades para una adecuada protección de la salud de los trabajadores en el lugar de trabajo, dejando al desarrollo de normas regla-mentarias la fijación de las medidas mínimas para la adecuada protección (Art. 43 Ley 31/1995 LPRL). Uno de los anexos del Real Decreto 400/1996 re-lativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas, la trasposición de la Directiva 94/9/CE (ATEX-100), incluye los requisitos esenciales sobre seguridad y salud relativos al diseño y fabricación de aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas po-tencialmente explosivas. El Real Decreto precisa que deben tenerse en cuenta los conocimientos técnicos que sean objeto de una rápida evolución y aplicarlos sin demora, en la medida de lo posible.En cuanto a los dispositivos de seguridad, control y reglaje destinados a utilizarse fuera de atmósferas potencialmente explosivas, pero que son necesarios,
EL SECTOR FUNCIONA A PARTIR DE UNA RIGUROSA NORMATIVA
Aparatos y sistemas de protección, claves en la prevención de Atex
o que contribuyen al funcionamiento seguro de los aparatos y sistemas de protección en relación con los riesgos de explosión, se aplicarán los requisitos esenciales solamente en la medida en que sean ne-cesarios para el funcionamiento y la manipulación de dichos dispositivos de manera segura en lo relativo a los riesgos de explosión.La normativa, además, especifica los requisitos co-munes relativos a los aparatos y a los sistemas de protección pero también los suplementarios para los aparatos y los suplementarios para los sistemas de protección, si bien en las siguientes líneas se resumi-rán algunas condiciones comunes a ambos.
Desde marcado e instrucciones hasta mantenimientoDentro de los requisitos generales, en cuanto a los principios de integración de la seguridad frente a las explosiones los aparatos y sistemas de protección previstos para uso en atmósfera potencialmente explosiva deben estar diseñados con miras a la inte-gración de la seguridad frente a las explosiones.En este sentido, el constructor tomará medidas para: evitar preferentemente, si es posible, que los aparatos y sistemas de protección produzcan o liberen ellos mismos atmósferas explosivas; impedir la ignición de atmósferas explosivas teniendo en cuenta la natura-leza de cada foco de ignición eléctrico o no eléctrico; en caso de que, a pesar de todo, se produjese una explosión que pudiera poner en peligro a personas, y en su caso animales domésticos o bienes por efecto directo o indirecto, detenerla inmediatamente o limitar a un nivel de seguridad suficiente la zona afectada por llamas y la presión resultante de la explosión.
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Los aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse considerando posibles ano-malías de funcionamiento para evitar al máximo situaciones peligrosas. Deberá tenerse en cuenta la posibilidad de una incorrecta utilización, razona-blemente previsible.Respecto a las condiciones especiales de control y mantenimiento, los aparatos y sistemas de protec-ción que estén sujetos a condiciones especiales de control y mantenimiento deberán diseñarse y fabricarse con arreglo a dichas condiciones. En cuanto a las condiciones del entorno circundante: los aparatos y sistemas de protección tendrán que diseñarse y fabricarse con arreglo a las condiciones del entorno circundante o previsibles.Otro de los aspectos destacados en los requisitos generales es el marcado, ya que cada aparato y sistema de protección deberá presentar, como mínimo, de forma indeleble y legible, las siguientes indicaciones: el nombre y la dirección del fabricante; el marcado “CE”; la designación de la serie o del tipo; el número de serie, si es que existe; el año de fabricación; el marcado específico de protección contra las explosiones “x”, seguido del símbolo del grupo de aparatos y de la categoría; para el grupo de aparatos II, la letra “G” (referente a atmósferas explosivas debidas a gases, vapores o nieblas) y/o la letra “D” referente a atmósferas explosivas debidas a la presencia de polvo. Por otra parte, y siempre que se considere necesario, deberán asimismo presentar cualquier indicación que resulte indispensable para una segura utilización del aparato.En cuanto a las instrucciones, cada aparato y sistema de protección deberá ir acompañado de indicaciones que contengan una serie de aspec-tos: el recordatorio de las indicaciones previstas para el marcado, a excepción del número de serie, que se completará eventualmente con aquellas in-dicaciones que faciliten el mantenimiento (como, por ejemplo, la dirección del importador, del re-parador, etcétera); e instrucciones que permitan proceder sin riesgos (a la puesta en servicio, a la utilización, al montaje y desmontaje, al mante-nimiento -reparación incluida-, a la instalación, al ajuste). Además, el manual de instrucciones se redactará en una de las lenguas comunitarias por parte del fabricante o de su representante esta-blecido en la comunidad.Cada aparato o sistema de protección deberá ir acompañado, en el momento de su puesta en servicio, tanto del manual original como de su traducción al idioma o a los idiomas del país de utilización.
La traducción correrá a cargo del fabricante o de su representante establecido en la comunidad o bien del responsable de la introducción del aparato o del siste-ma de protección en la zona lingüística de que se trate.Sin embargo, cuando vaya a ser utilizado por perso-nal especializado que dependa del fabricante o de su representante, el manual de instrucciones podrá redactarse en solo una de las lenguas comunitarias que entienda dicho personal. Las instrucciones incluirán los planos y esquemas necesarios para la puesta en servicio, mantenimiento, inspección, com-probación del funcionamiento correcto y, en su caso, reparación del aparato o del sistema de protección, así como todas aquellas instrucciones que resulten útiles especialmente en materia de seguridad.
Selección de materialesLos materiales utilizados para la construcción de los aparatos y sistemas de protección no deberán pro-vocar el desencadenamiento de una explosión, te-niendo en cuenta las condiciones de funcionamiento previsibles. Dentro del límite de las condiciones de utilización previstas por el fabricante, no deberán producirse, entre los materiales que se empleen y los constituyentes de la atmósfera potencialmente explosiva, reacciones que puedan dar lugar a una disminución de la capacidad de evitar explosiones.Los materiales deberán elegirse teniendo en cuenta que los cambios previsibles de sus características y de la combinación compatible con otros materiales no conduzcan a una disminución de la protección garantizada, en particular por lo que respecta a la re-sistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste, la conductividad eléctrica, la resistencia a los choques, el envejecimiento y los efectos de las variaciones de temperatura.
Los materiales no deberán provocar el desencadenamiento de una explosión, teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento previsibles.
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SEGURIDAD INUSTRIAL
Diseño y fabricaciónLos aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse teniendo en cuenta los conocimientos tecnológicos en materia de protec-ción frente a las explosiones, a fin de que puedan funcionar de manera segura durante su duración previsible.Los componentes de montaje o de recambio previs-tos para los aparatos y sistemas de protección de-berán estar diseñados y fabricados de manera que tengan una seguridad de funcionamiento adecuada a la utilización para la que están destinados por lo que se refiere a la protección contra las explosiones, siempre que se monten de acuerdo con las instruc-ciones del fabricante.Modo de construcción cerrada y prevención de defectos de estanqueidad: los aparatos que puedan originar gases o polvos inflamables solo tendrán, en la medida de lo posible, cavidades cerradas.Debe tener aberturas o defectos de estanqueidad, éstas deberán ser, en la medida de lo posible, tales que las emisiones de gas o de polvo no puedan pro-ducir atmósferas explosivas en el exterior.Los orificios de llenado y vaciado deberán diseñarse y equiparse de tal forma que se limite, en la medida de lo posible, la emisión de materias inflamables du-rante estas operaciones.Los aparatos y sistemas de protección que se utilicen en zonas donde exista polvo deberán diseñarse de tal forma que los depósitos de polvo que se formen en su superficie no lleguen a inflamarse.Las temperaturas de superficie de las piezas de los aparatos deberán ser marcadamente inferiores a las temperaturas de incandescencia del polvo deposita-do. Deberá tenerse en cuenta además el espesor de la capa de polvo depositado y, en su caso, adoptar medidas para limitar las temperaturas y evitar que se acumule el calor.Hay otros medios de protección complementarios: los aparatos y sistemas de protección que puedan estar expuestos a todo tipo de peligros exteriores
deberán ir provistos, si es necesario, de medios complementarios de protección. De igual forma, los aparatos deberán poder resistir las condiciones en las que trabajen sin que ello afecte a la protección contra las explosiones.Apertura sin peligro: cuando los aparatos y sistemas de protección estén alojados en una caja o una envoltura que forme parte de la propia protección contra las explosiones no deberán poder abrirse más que con ayuda de una herramienta especial o mediante medidas de protección adecuadas.En cuanto a la protección contra otros riesgos, los aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse de manera que se eviten los peligros de heridas u otros daños que puedan producirse por contactos directos o indirectos, que no se produzcan temperaturas de superficie de partes accesibles o de radiadores que provocarían un peligro, que se elimi-nen los peligros de naturaleza no eléctrica y revelados por la experiencia y que las condiciones de sobrecar-ga previstas no lleven a una situación peligrosa.El Real Decreto precisa que cuando para los apa-ratos y sistemas de protección los riesgos a los que se refiere este párrafo estén cubiertos, total o parcialmente, por otras directivas comunitarias, no se aplicará la presente Directiva (94/9/CE) o dejará de aplicarse para dichos aparatos y sistemas de pro-tección y para dichos riesgos a partir de la puesta en aplicación de dichas directivas específicas.
Focos potenciales de igniciónEn cuanto a los peligros derivados de diversos focos de ignición, no deberán producirse focos potenciales como chispas, llamas, arcos eléctricos, temperaturas de superficie elevadas, emisiones de energía acústi-ca, radiaciones de tipo óptico, ondas electromagné-ticas u otros focos del mismo tipo.Peligros originados por la electricidad estática: deberán evitarse por medio de medidas adecuadas las cargas electrostáticas susceptibles de provocar descargas peligrosas.Peligros derivados de las corrientes eléctricas parásitas y de fuga: se impedirá que se produzcan, en las partes conductoras del aparato, corrientes eléctricas parásitas o de fuga que den lugar, por ejemplo, a corrosiones peligrosas, al calentamiento de las superficies o a la formación de chispas capa-ces de provocar una ignición.Peligros derivados de un calentamiento excesivo: el diseño deberá ser tal que se evite, en la medida de lo posible, un recalentamiento excesivo debido al frotamiento o al choque que pueda producirse, por ejemplo, entre materiales situados en piezas girato-rias o al introducirse cuerpos extraños.
FOCOS POTENCIALES DE IGNICIÓN
• Peligros derivados de diversos focos de ignición (chispas, llamas, arcos eléctricos...).
• Peligros originados por la electricidad estática.
• Peligros derivados de las corrientes eléctricas parásitas y de fuga.
• Peligros derivados de un calentamiento excesivo.
• Peligros derivados del equilibrio de presiones.
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Peligros derivados del equilibrio de presiones: desde el momento del diseño, por medio de dis-positivos integrados de medición, de control o de ajuste deberá realizarse el equilibrado de presiones de forma que no desencadenen ondas de choque o compresiones que puedan provocar una ignición.
Influencias perturbadoras externasLos aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse de tal manera que puedan cumplir con toda seguridad la función para la que están previstos, incluso en presencia de condiciones ambientales cambiantes, tensiones parásitas, hume-dad, vibraciones, contaminación u otras influencias perturbadoras externas, teniendo en cuenta los lími-tes de las condiciones de explotación establecidas por el fabricante. Las piezas de los aparatos deberán adecuarse a los esfuerzos mecánicos y térmicos pre-vistos y resistir a la acción agresiva de las sustancias presentes o previsibles.
Requisitos del equipoLos dispositivos de seguridad deberán funcionar independientemente de los de medición y control necesarios para la explotación. En la medida de lo posible, deberá detectarse a través de medios técnicos adecuados cualquier fallo de un dispositivo de seguridad con la suficiente rapidez como para que haya una probabilidad mínima de aparición de una situación peligrosa. Por norma general, deberá aplicarse el principio de seguridad positiva “fail-safe”. Normalmente, los mandos relacionados con la seguridad deberán actuar directamente sobre los órganos de control correspondientes sin pasar por el equipo lógico.En caso de fallo de los dispositivos de seguridad, los aparatos o sistemas de protección deberán ponerse, en la medida de lo posible, en posición de seguridad. Los mandos de parada de emergencia de los dispo-sitivos de seguridad deberán poseer un sistema de bloqueo contra la reanudación del funcionamiento. Toda nueva orden de puesta en marcha solo podrá tener efecto sobre el funcionamiento normal, si pre-viamente ha vuelto a colocarse de forma intencional el sistema de bloqueo contra la reanudación del funcionamiento.Si se utilizan dispositivos de mando y de represen-tación visual, deberán diseñarse según principios ergonómicos para que proporcionen un máximo de seguridad de utilización por lo que respecta a los riesgos de explosión.Los dispositivos que tengan una función de medi-ción, en la medida en que se empleen con aparatos utilizados en atmósferas potencialmente explosivas,
deberán diseñarse y fabricarse conforme a sus capacidades previsibles de funcionamiento y a sus condiciones especiales de utilización.En caso de necesidad, deberá poder controlarse la precisión de lectura y la capacidad de funciona-miento de los dispositivos que tengan una función de medición.El diseño deberá tener en cuenta un coeficiente de seguridad que garantice que el umbral de alarma se encuentra suficientemente alejado de los límites de explosividad y/o de inflamación de la atmósfera que se analice, habida cuenta, en particular, de las con-diciones de funcionamiento de la instalación y de las desviaciones del sistema de medición.
Requisitos de seguridad del sistemaCuando los aparatos y sistemas de protección in-cluidos en procesos automáticos se aparten de las condiciones de funcionamiento previstas, deberán poder desconectarse de forma manual, siempre que ello no sea contrario a las buenas condiciones de seguridad.La energía almacenada debe disiparse de la manera más rápida y segura posible cuando se accionen los dispositivos de desconexión de emergencia, de manera que deje de constituir un peligro. Lo anterior no se aplica a la energía almacenada por vía electro-química.Los aparatos y sistemas de protección en los que un corte de energía pueda llevar consigo la propaga-ción de nuevos peligros deberán poder mantenerse en situación de funcionamiento seguro, indepen-dientemente del resto de la instalación.En cuanto a los riesgos derivados de las piezas de conexión, los aparatos y sistemas de protección deberán estar equipados con entradas de cables y de conductos adecuados. Cuando los aparatos y sistemas de protección estén destinados a utilizarse en combinación con otros aparatos y sistemas de protección, las interfases deberán ser seguras.Cuando un aparato o sistema de protección tenga dis-positivos de detección o alarma destinados a controlar la formación de atmósferas explosivas, deberán pro-veerse las indicaciones necesarias para poder colocar dichos dispositivos en los lugares adecuados.
LOS APARATOS Y SISTEMAS DE PROTECCIÓN DEBERÁN DISEÑARSE Y FABRICARSE CONSIDERANDO POSIBLES ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO
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GASES INDUSTRIALES
En la industria farmacéutica y la química fina a menudo se requieren inertizaciones. Además de esta aplicación, los gases industriales se utilizan actualmente en procesos tan diversos como tratamiento de efluentes (aguas y gases), desembotellamiento de procesos o molienda criogénica, entre otros.
Jordi Soler | Messer Ibérica de Gases
puede utilizar para otras aplicaciones como la inyección de gas inerte.En modo caliente, el suministro de nitrógeno se interrumpe, y el recalentamiento del refrigerante se realiza mediante un calentador eléctrico. Dada la escasa diferencia de temperatura entre el re-frigerante y el producto, el contenido del reactor se templa mejor y de forma más regular. De esta manera, es posible realizar la síntesis de productos a temperaturas sensibles. Se trata de un proceso de poca inversión y mantenimiento, gran seguri-dad y respeto por el medio ambiente. No implica grandes inversiones en compresores de máquinas refrigeradoras sometidas a pruebas de parada y puesta en marcha frecuentes para controlar el cambio rápido de las fases de refrigeración y calentamiento. Además, se utilizan muy pocas piezas móviles para el proceso (lo que implica unos gastos de des-gaste y mantenimiento muy reducidos) y el pro-ceso es también atractivo desde el punto de vista ecológico. Asimismo, no se utilizan refrigerantes peligrosos como el amoníaco o los compuestos halogenados.
La termorregulación criogénica es una técnica eficaz para el control de la tem-peratura de reacción. En los reactores, se requieren de forma puntual unas tempe-
raturas de reacción muy bajas para regular etapas de síntesis o aumentar la producción. No es raro que se necesiten hasta -100 ºC y, durante la misma etapa de proceso, se precisen temperaturas de reacción elevadas. Procedimientos como el Cryo-control de Messer permiten esta termorregulación, ya que responde al deseo de carga elevada y de ciclos cortos con una posibilidad de modificación rápida de la temperatura y una débil variación de la regulación. Asimismo, la elevada fiabilidad y la poca necesidad de mantenimiento hacen de la unidad una fuente idónea de frío y calor.El proceso es simple pero eficaz. Utiliza el frío del ni trógeno l íquido como refr igerador. La instalación dispone de un circuito secundario refrigerante instalado entre la fuente de frío del nitrógeno y el reactor, permitiendo no solo refri-gerar, sino también calentar. En modo frío, el flui-do refrigerante se refrigera junto con el nitrógeno líquido. Tras el recalentamiento, el nitrógeno se
TECNOLOGÍAS DE PROGRESO
Aplicaciones de gases industrialesen la industria química
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Inertización, garantía de seguridadLa inyección de gas inerte es un proceso que con-siste en sustituir el aire de la parte superior de un tanque, reactor químico, una tubería, etcétera, por un gas (nitrógeno o dióxido de carbono) durante el trasvase de producto o el proceso de llenado, así como durante la utilización para evitar toda re-acción de oxidación entre el oxígeno del aire y los productos sensibles.Los dos objetivos esenciales de la inyección de gas inerte en las fases de producción y almacenamiento son: la calidad (el oxígeno disuelto en los productos químicos, farmacéuticos, alimentarios, etc. puede dañar estos productos y causar degradaciones cualitativas como la duración de conservación, las propiedades organolépticas -color, olor, sabor-); y la seguridad (evitar que se formen atmósferas explo-sivas durante la manipulación o el almacenamiento
UN CIRCUITO SECUNDARIO REFRIGERANTE INSTALADO ENTRE LA FUENTE DE FRÍO DEL NITRÓGENO Y EL REACTOR PERMITE REFRIGERAR Y CALENTAR
BENEFICIOS DEL PROCEDIMIENTO CRYOCONTROL PARA LA TERMORREGULACIÓN
• Poca inversión en compresores de máquinas refrigeradoras.
• Pocas piezas móviles.
• Atractivo desde el aspecto ecológico: sin utilización de amoníaco o compuestos halogenados.
Unidad piloto Cryocontrol para pruebas en las instalaciones del cliente.
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201260
GASES INDUSTRIALES
de líquidos o sólidos -polvos…-, lo que disminuya la concentración de oxígeno de aire gaseoso mediante inyección de nitrógeno o de dióxido de carbono).
Transferencia de productos bajo presión de gas inerteEl nitrógeno, gas inerte, permite la transferencia de productos sólidos o líquidos peligrosos (inflamables, tóxicos, etc.) o sensibles al oxígeno del aire o a la hu-medad, sin alterar la calidad y con todas las garantías de seguridad. El nitrógeno bajo presión se utiliza para empujar el líquido o el sólido, y al final permite neutra-lizar el stock, optimizando de esta forma los consumos de gas.Entre sus ventajas, destacan las siguientes: aplica-ción sencilla y disponibilidad rápida del material; económico gracias a una escasa inversión material; seguro, ya que evita la contaminación externa, el polvo o la creación de entornos inflamables; sin alteración del producto, ya que el nitrógeno evita las oxidaciones y no se disuelve en el producto.
Regulación del pH de los residuos básicosLos efluentes de las industrias que utilizan sosa, cal, po-tasio o carbonatos alcalinos suelen ser básicos y deben neutralizarse antes de su vertido. Los ácidos fuertes utilizados tradicionalmente (ácido sulfúrico o clorhídri-co) son agresivos y presentan inconvenientes (manipu-lación peligrosa, vapores nocivos, desgaste prematuro del material, riesgo de exceso de acidificación…).El CO2 en el agua forma un ácido débil (H2CO3), presentando una curva de neutralización de suave pendiente. Es más eficaz, seguro y ecológico. Con una gran variedad de medios de inyección y disolución de CO2 concebidos para las diferentes configuraciones, se adapta este proceso a todo tipo de balsas y tanques.
Depuración de aguas con oxígenoEl tratamiento biológico de las aguas residuales explo-ta las propiedades autolimpiadoras del agua. Durante la degradación de los contaminantes químicos, los microorganismos consumen oxígeno. Toda carencia en el aprovisionamiento de oxígeno disuelto de la biomasa puede reducir en gran medida la eficacia del tratamiento de las aguas. De forma contraria, la adi-ción de oxígeno puede mejorar de forma significativa el rendimiento de esta etapa de purificación biológica y liberar instalaciones bajo-dimensionadas.Hay procesos económicamente muy atractivos no solo porque no requieren ningún aporte suplementario de energía, sino también porque los costes de inversión, de operación y mantenimiento son reducidos.
Oxígeno para procesos de combustiónEl aporte adecuado de oxígeno es uno de los requi-sitos de todo proceso de combustión. El oxígeno
VENTAJAS DE LA TRANSFERENCIA DE PRODUCTOS BAJO PRESIÓN DE GAS INERTE
• Aplicación sencilla; disponibilidad rápida del material.
• Económico gracias a una escasa inversión material.
• Seguro, ya que evita la contaminación externa, el polvo o la creación de entornos inflamables.
• Sin alteración, ya que el nitrógeno evita las oxidaciones y no se disuelve en el producto.
SEGURIDAD Y CALIDAD SON LOS OBJETIVOS DE LA INYECCIÓN DE GAS INERTE EN LAS FASES DE PRODUCCIÓN Y ALMACENAMIENTO
Reactor equipado
para altas y muy bajas
temperaturas de síntesis.
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GASES INDUSTRIALES
aumenta la efi cacia de los procesos de oxidación por el aire. En incineradoras, la atmósfera enriquecida con oxígeno aumenta la capacidad de producción optimi-zando los tiempos de permanencia y estabilizando la temperatura del reactor. En cuanto a la desulfuración, la capacidad de las unidades “Claus” de las refi nerías es a menudo un cuello de botella. Sin embargo, el ren-dimiento puede aumentarse mediante la sustitución del aire de combustión por el oxígeno.
Tratamiento de los COVsLa producción de materias primas químicas, produc-tos farmacéuticos o el reciclaje de bienes industriales conlleva a menudo una emisión de gas o de vapores de disolventes. El tratamiento de estas corrientes de gas mediante absorción o adsorción desplaza los componentes contaminantes en los líquidos o los adsorbentes. La combustión de las emisiones a me-nudo es problemática, sobre todo en presencia de sustancias halógenas. Los procesos de condensa-ción son una alternativa ecológica. El respeto de los límites de concentraciones reglamentarias requiere la criotecnología.
Criocondensación limpia y efi cazPara refrigerar el gas de salida de la forma más sen-cilla, el gas de proceso se enfría a temperaturas de -100 a -160 °C mediante nitrógeno líquido a contra-corriente. El proceso debe controlarse para minimi-zar la formación de hielo y prevenir la formación de aerosoles que degradan la efi cacia de la depuración. En el proceso DuoCondex de Messer, el gas de sa-lida se refrigera mediante el nitrógeno gaseoso frío y no mediante el nitrógeno líquido. De esta manera, la mayoría de los compuestos a tratar se transforman en líquido y dejan de ser sólidos. Se evita la forma-ción de niebla y se pueden obtener valores límites reglamentarios sin fase de tratamiento adicional.Las instalaciones son económicas y adaptadas a cada caso. La rentabilidad de estas instalaciones es uno de los criterios más importantes. Por ello, las instalaciones están provistas de recuperadores que permiten utilizar las frigorías del gas tratado y optimi-zan el consumo del nitrógeno. Las opciones son tan variadas como las necesidades de los clientes.
La limpieza criogénica sustituye los disolventesSe proyectan partículas de hielo seco mediante aire comprimido. La asociación del frío intenso y del choque mecánico provoca el desprendimiento de la suciedad. El hielo se vaporiza instantáneamente tras haber asegurado la limpieza. La limpieza criogénica con hielo seco y sin disolvente no genera ningún efl uente contaminado acuoso u orgánico. Los dese-chos se reducen y pueden separarse fácilmente para su tratamiento posterior. El hielo seco es un producto natural y no tóxico a diferencia de la mayoría de los productos de limpieza clásicos.
MOLIENDA CRIOGÉNICA
La molienda con nitrógeno o dióxido de carbono líquido permite una fragi-
lización previa del producto, reduce la cantidad de energía necesaria para la
trituración y garantiza un incremento del rendimiento. No modifi ca la cantidad
de producto evitando la vaporización de las sustancias aromáticas y la presen-
cia de humedad. Además, los polvos no se aglomeran y la atmósfera inerte
de la trituración protege la instalación. La molienda criogénica es conveniente
para muchos materiales, como por ejemplo cauchos, elastómeros, materiales
termoplásticos, ceras, aromas y medicamentos.
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GASES INDUSTRIALES
La selección de la atmósfera, su generación y el control de la misma son los pasos más importantes en el tratamiento térmico, tal y como se describe en este artículo de la mano de Entesis. De ello dependerá el poder controlar la oxidación superficial o la formación de la capa con la química deseada en la superficie del acero. Las reacciones en las superficies de las piezas a tratar varían según el tipo de acero, la temperatura, el tiempo y la composición de la propia atmósfera. Así, mientras que en unos casos se producirá alguna reacción, en otros la misma atmósfera será neutra.
Dióxido de carbono: a 830 ºC es tan oxidante como el vapor de agua. Formará óxido ferroso a ele-vadas temperaturas, mientras que por debajo de los 540 ºC forma óxido ferroso-férrico.Argón y helio: son gases inertes para los trata-mientos térmicos.Amoníaco disociado: la disociación del amoníaco se produce por encima de los 300 ºC en presencia de catalizadores como el hierro o el níquel, produ-ciendo nitrógeno e hidrógeno que ya hemos visto anteriormente. También usado para la nitruración cuando el nitrógeno se halla en estado atómico.Vapor: el vapor de agua reacciona con el acero entre 350 y 650 ºC produciendo una oxidación su-perficial resistente al desgaste (pavonado).Hidrocarburos: los más comúnmente usados son el metano, el propano y el gas natural, que contiene un 85% de metano aproximadamente. La combus-
Los gases componentes de las atmósferas más comúnmente usados son los que a continuación se detallan. Nitrógeno: compone el 78,1% del aire,
considerado inerte y utilizado como portador o de purga. A altas temperaturas no es compatible con el molibdeno, cromo, titanio y culombio. En estado líquido es usado para refrigeración.Hidrógeno: es altamente reductor y se utiliza para eliminar la oxidación. Por encima de los 700 ºC puede decarburar al reaccionar con el carbono para formar metano. Es extremadamente explosivo e inflamable.Monóxido de carbono: es también reductor, aunque no tanto como el hidrógeno. Es el elemento base para los tratamientos de carburación de aceros. Su contenido hace variar el potencial de carbono, definido como el contenido (en %) de carbono en la superficie de una pieza.
CONTROL DE LA OXIDACIÓN SUPERFICIAL
Generación, gases y aplicaciones de atmósferas en tratamientos térmicos
Tabla 1. Composición del endogas tras extraer vapor de agua
Análisis Aire/metano Aire/Propano
H2 40,4% 31,1%
N2 39,0% 45,3%
CO 19,8% 23,4%
CO2 0,1% 0,0%
H2O 0,2% 1%
CH4 0,5% 0,2%
Tabla 2. Mezcla de nitrógeno y metanol
0% N2 +100% CH3OH = 33% CO
30% N2 + 70% CH3OH = 23% CO
40% N2 + 60% CH3OH = 20% CO
60% N2 + 40% CH3OH = 13% CO
70% N2 + 30% CH3OH = 10% CO
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tión de los mismos suministra el carbono necesario para el tratamiento térmico (así para el metano, 2CH4 + O2 = 2CO + 4H2, y para el propano 2C3H8 + 3O2 = 6CO + 8H2).
Generación de atmósferasSegún la composición de la atmósfera se clasifican en exotérmicas, que son generadas por la combus-tión parcial o completa de mezclas de aire e hidrocar-buros y generalmente conteniendo vapores de agua y dióxido de carbono y endotérmicas, obtenidas por medio de la combustión parcial de hidrocarburos a aproximadamente 1.040 ºC y con mayores conteni-dos de CO y H2 que las exotérmicas:
CH4 + 2.5 Aire (0.5 O2 + 2 N2) CO + 2 H2 + 2 N2. La composición típica del endogas después de extraer el vapor de agua es como figura en la tabla 1 (“Composición endogas tras extraer vapor de agua”). La relación aire/hidrocarburo depende de la fuente (propano: 7,0; butano: 9,5; gas natural: 2,5 -conteniendo un 85% de metano-). También pueden ser generadas in situ, es decir, dentro del propio horno, con la mezcla de nitrógeno con líquidos orgá-nicos volátiles como el metanol, la acetona, el isopro-panol y el etilacetato. La mezcla más comúnmente usada es la de nitrógeno y metanol (tabla 2: “Mezcla nitrógeno y metanol”). La disociación del metanol puede realizarse también en un equipo externo operando a más bajas tempe-raturas con un catalizador de cobre y zinc (tabla 3: “Disociación del metanol”). Para producir endogas, la proporción gira en el en-torno de un litro de metanol por cada metro cúbico de nitrógeno.Monogás nitrógeno: se obtiene por combustión de un hidrocarburo con la casi totalidad del CO2 y del vapor de agua eliminados. La relación puede ser de hasta nueve partes de aire por una de gas natural. Pueden enriquecerse con metano u otros hidrocarburos.Amoníaco base: conteniendo amoníaco, sus dos componentes disociados y trazas de vapor de agua.Carbón vegetal: se obtiene haciendo pasar aire a través de carbón vegetal calentado y separando los gases deseados. Actualmente se encuentra en desuso.
Selección y control de la composición de la atmósferaEn la tabla 4 (“Aplicaciones según tipos de atmósfe-ras) se indican las aplicaciones más comunes para los distintos tipos de atmósferas. Los métodos de
control en continuo de la composición de las atmós-feras suelen ser generalmente indirectos, es decir, basados en la medición de uno de los gases compo-nentes de la ecuación estequiométrica correspon-diente. Así, en el caso de gas natural enriqueciendo una mezcla de nitrógeno-metanol, las reacciones (reversibles) serían para un generador
(CH3OH + N2 CO + 2H2 + N2 )
y en el interior del horno (ecuación no igualada):
CH4 + CO + H2 + N2 CO + CO2 + CH4 + H2 + N2 (+ H2O).
Los métodos de control pueden ser midiendo en el interior o midiendo en el exterior del horno. Asimismo, los elementos de medición pueden dividirse en tres grupos: sondas de oxígeno (co-múnmente usadas en hornos de temple, cemen-tación, etcétera); sensores infrarrojos (usados en generadores endo y exotérmicos y en equipos para la medida de dos o tres gases, CO, CO2 y
Tabla 3. Disociación del metanolAnálisis Nitrógeno-Metanol Endo de gas natural Endo de propano
%CO 15-20 19,8 23,8
%H2 35-45 40,4 31,2
%CO2 0,4 0,3 0,3
%CH4 0,3 0,5 0,1
%N2 resto resto resto
Tabla 4. Aplicaciones según tipos de atmósferas Atmósfera Tratamiento térmico.
Exotérmica pobre Recocido de cobre, formar capa de óxido en el acero.
Exotérmica rica Soldadura cobre y plata, sinterizado, recocido, temple.
Nitrógeno base pobre Neutra, recocido (puede causar descarburación).
Nitrógeno base rica Sinterizado, recocido, soldadura de acero, cobre.
Endotérmica pobre Temple.
Endotérmica rica Carburación, cementación.
Amoniaco disociado Soldadura cobre y plata recocido brillante, nitrurado.
UN ERROR DE LA SONDA DE OXÍGENO PROVOCA UNA DISMINUCIÓN DE SU SEÑAL DE SALIDA, LO QUE IMPLICA MAYOR CARBURACIÓN DE LAS PIEZAS
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GASES INDUSTRIALES
CH4); medidores del punto de rocío (en genera-dores de nitrógeno y antaño en generadores endo y exotérmicos).Existen otros métodos, aunque raramente usados en la industria debido a su sofisticación y/o al elevado coste de los instrumentos: Orsat, que analiza la com-posición por medio de distintos reactivos; cromato-grafía, que mide la concentración de cada gas por su ionización; conductividad térmica, u otras, como analizadores paramagnéticos, galvánicos, pellistores, etcétera.Solamente las sondas de oxígeno permiten realizar las mediciones in situ, es decir, dentro del horno, con la ventaja de una mayor rapidez de respuesta del sistema de control. En cualquier caso, es reco-mendable contrastar las mediciones realizadas con
estos métodos con la deposición de carbono en una laminita de acero con un contenido de carbono conocido (shim stock)
Sondas de oxígenoLas sondas de oxígeno están compuestas por un electrolito formado por óxido de zirconio y dos elec-trodos -uno interior y otro exterior-, y es introducida en el interior del horno de forma que el electrodo exterior está bañado por el ambiente del mismo y el interior por aire ambiente.La señal de salida de la sonda de oxígeno es una ten-sión continua función de la diferencia de presiones par-ciales del oxígeno entre sus dos electrodos y se expresa por la Ecuación de Nerst, donde E es la señal en mV de la sonda de oxígeno; T es la temperatura absoluta y PO2 es la presión parcial del oxígeno. A partir de la misma puede determinarse el potencial de carbono:
%C = Ф (E, %CO, T), donde E es la señal en mV de la sonda de oxígeno y %CO es el contenido de monóxido de carbono. Las sondas de oxígeno normalmente incorporan una sonda de temperatura (termopar tipo K, R o S) cuya señal es usada conjuntamente por el convertidor de señal o el regulador para el cáculo del %C.La precisión de las sondas de oxígeno depende de varios factores, aunque tiene mayor influencia su propio diseño que los elementos constitutivos de las mismas. Así los electrodos deben estar alejados de partes metálicas de forma que no puedan aumentar la disociación del monóxido de carbono o del vapor de agua, mientras que se debe aumentar la ventila-ción en el entorno de los electrodos para minimizar la reacción de disociación del metano que produce el níquel del tubo metálico.Otros errores proceden de la instalación, como la ca-lidad del aire de referencia utilizado (debe ser limpio, libre de agua y aceites); la limpieza insuficiente de los electrodos; operar con elevados potenciales de car-bono (>1,1), fuera del campo de la fase austenítica ya que la deposición de carbono sobre los electro-dos no permite una lectura correcta; operar con un factor de CO (COF) incorrecto (para unas mismas condiciones de temperatura, el potencial de carbono depende del contenido de CO sin variar la señal de salida de una sonda de oxígeno -ver la tabla 5, “Potencial de carbono”-); impedancia de entrada del receptor de la señal de la sonda de zirconio demasia-do baja. Deberá ser superior a 30 MΩ.El envejecimiento de las sondas de oxígeno se produce como consecuencia del aumento de la impedancia de la sonda debido al deterioro del elec-trolito (las causas pueden ser operar con un elevado potencial de carbono y/o una elevada temperatura); agrietamiento de la cerámica como consecuencia de los calentamientos o enfriamientos bruscos ocasionados durante la limpieza y el propio servicio; deterioro del electrodo interior por oxidación (las causas son un caudal de aire de referencia excesivo y elevada temperatura); ataque químico de elemen-tos que destruyen los electrodos, tales como el zinc que destruye el platino de los mismos o el propio óxido de zirconio del electrolito.Por lo general, cualquier error de la sonda de oxígeno se traduce en una disminución de su señal de salida, es decir, una lectura del potencial de carbono inferior al real, lo que conlleva una mayor carburación de las piezas tratadas.Si las piezas tratadas aparecen decarburadas, debe-rá revisarse la receta utilizada en el tratamiento, tanto el %C como los tiempos programados, así como verificar el valor ajustado de COF/PF (factor CO/
Composición sondas de oxígeno.
Sonda de oxígeno.
Ecuación de Nerst
E = 0,0496 T log P O2 refP O2
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facor de proceso) en el convertidor de señal o en el regulador correspondiente.
Sondas LambdaSon semejantes a las sondas de oxígeno aunque de dimensiones más reducidas. Su gran campo de aplicación es el control de los gases de escape en la industria del automóvil. Debido a sus menores dimensiones, sus grandes volúmenes de fabricación y sus menores requerimientos (no requieren aire de referencia ni de limpieza), su coste es más económi-co que las sondas de oxígeno.En la industria de los tratamientos térmicos se insta-lan en el exterior del ambiente a controlar y reciben la muestra de gas a analizar desde un tubo insertado en la pared del horno. Dadas sus reducidas dimen-siones, toman el aire de referencia del ambiente que les rodea. Deben calentarse a temperatura constante entre 600 y 700 ºC. Normalmente el calentamiento se realiza por medio de una resistencia integrada en la propia sonda, resistencia que debe alimentarse con una tensión estabilizada para evitar variaciones de la temperatura de la sonda.
Tabla 5. Potencial de carbono%CO 15 17 19 20 21 23
%pC 0,80 0,88 0,95 1,00 1,05 1,11
La muestra de gas debe llegar limpia de polvo, humedad y hollín, por lo que deben instalarse filtros previos a las mismas. No son recomendables para operar con %C elevados puesto que no es posible realizar una limpieza del hollín que se deposite como en las sondas de oxígeno. De igual forma, presentan, para el control de tratamientos térmicos, el grave inconveniente de ofrecer una respuesta poco precisa cuando deben operar con potenciales de carbono variables y, por tanto, no son reco-mendables en el control de procesos tales como el temple o la cementación.Por lo general, su uso queda restringido a emplaza-mientos con gran uniformidad del %C en el tiempo, tales como generadores de endogas y en el control de atmósferas de sinterizado o de soldadura por capilaridad.
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ENERGÍA
El hidrógeno está llamado a jugar un papel fundamental en un futuro próximo como vector energético, para usarse directamente como combustible en motores de combustión interna o indirectamente para proporcionar energía eléctrica a través de su uso en pilas de combustible. Soluciones Catalíticas Ibercat, ubicada en el Parque Científico de Madrid, describe las tecnologías para la generación catalítica de hidrógeno a partir de hidrocarburos, etanol o metanol, que ayudarían a superar las limitaciones técnicas asociadas al almacenamiento de hidrógeno.
una red de distribución perfectamente establecida y bajo coste, son candidatos idóneos como precur-sores de hidrógeno. Debido a la complejidad de las estructuras de los compuestos presentes en gasoli-nas/diésel, su transformación en H2 y CO2 mediante procesos de reformado plantea algunas dificultades. La primera de ellas se refiere a la posibilidad de envenenamiento de los catalizadores utilizados en el reformado con el S presente en los combustibles y con el depósito de residuos carbonosos sobre su su-perficie que los desactivan durante el proceso. Adi-cionalmente el carácter refractario para el reformado de los compuestos hidrocarbonados de las formu-laciones gasolinas/diésel implica altas temperaturas de operación, que significan un mayor potencial para el deterioro de los catalizadores.
La posibilidad que ofrecen los hidrocarbu-ros y alcoholes para descomponerse en H2 y CO2 mediante su reacción con agua y/o oxígeno en presencia de catalizadores
(CnH2n+1OH + (2n-1-2a) H2O + a O2 catalizador (3n-2a) H2 + CO2 ) hace que sean compuestos potencialmente utilizables para la generación de hidrógeno. De esta forma, las limitaciones técni-cas actuales asociadas con el almacenamiento de hidrógeno pueden ser superadas con la utilización de sistemas de generación catalítica de hidrógeno a partir de compuestos líquidos con alta densidad energética, como combustibles logísticos (gasoli-nas, diésel, queroseno), etanol y metanol.Los hidrocarburos líquidos de origen fósil, prefe-rentemente las fracciones gasolina y diésel, con
DIFERENTES TECNOLOGÍAS
Producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos
FIGURA 1. Diagrama de bloques del proceso de obtención de hidrógeno a partir de hidrocarburos/alcoholes.
Producción primaria Producción
secundaria Purificación
Aire
H2O
alcohol/hidrocarburoH2
CO CO2
H2 CO2
CO 1-5%
H2
CO2
Co< 50ppm
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La relativa facilidad que presentan los alcoholes primarios para descomponerse en H2 y óxidos de carbono en presencia de agua y oxígeno hace que sean también candidatos atractivos como combus-tibles generadores de hidrógeno. Entre los posibles alcoholes para ser fuente de hidrógeno, el metanol es, sin lugar a dudas, la molécula más utilizada. Sin embargo, si tenemos en cuenta la necesidad actual de desarrollar sistemas de producción energética limpios y sostenibles, el origen fósil del metanol (producido esencialmente a partir de metano) hace que su uti-lización presente desventajas frente a otros, como el etanol, de naturaleza renovable. Este carácter reno-vable del etanol, junto con la posibilidad de producirlo en grandes cantidades a partir de biomasa, hacen que su uso en los últimos años como fuente primaria de hidrógeno presente un indudable atractivo dentro de un contexto de desarrollo energético sostenible.
Hidrógeno a partir de combustibles líquidosEl proceso global de transformación de cualquier hidrocarburo o alcohol en hidrógeno consta de una serie de etapas individuales consecutivas según el diagrama de bloques que se presenta en la figura 1 (“Diagrama de bloques del proceso de obtención de hidrógeno a partir de hidrocarburos/alcoholes”).Etapa de producción primaria: en esta etapa se transforma el combustible mediante la reacción
termoquímica con oxígeno y/o H2O en una mezcla gaseosa constituida por H2, CO y CO2.Etapa de producción secundaria: en esta etapa se obtiene hidrógeno adicional a partir del CO proce-dente del reformador primario mediante la reacción de gas de agua (CO + H2O CO2 + H2).Etapa de purificación: en esta última etapa se ajusta la composición de la mezcla gaseosa de reformado, principalmente el contenido en monóxi-do de carbono, a valores tolerados por la pila de combustible.En las siguientes líneas se describen los procesos de producción primaria de hidrógeno a partir de gasoli-nas/diésel, metanol y etanol. Gasolinas/diésel El reformado con vapor de hidrocarburos es el pro-ceso más utilizado en la industria para la producción de hidrógeno. El proceso de reformado con vapor es aplicable preferentemente en el caso del diésel (repre-sentado por una composición media CH1.64) y puede ser representado por la siguiente ecuación química:
CH1.64+ H2O 1.82 H2 + CO
La reacción de reformado es extraordinariamente endotérmica (ΔH > 200 kJ mol-1), llevándose a cabo en dos etapas: un pre-reformado a temperatura media (723-773 K) seguido de un reformado poste-rior a elevadas temperaturas (1.073- 1.173 K). Am-bas etapas incluyen catalizadores para aumentar la velocidad de reacción. Debido a la necesidad de un alto intercambio calorífico, los sistemas de reacción suelen ser complejos y constituidos por reactores catalíticos multitubulares, quemadores y sistemas de recuperación de calor tras el reactor.Una segunda vía ampliamente utilizada en la produc-ción industrial de hidrógeno a partir de hidrocarburos la constituyen los procesos de oxidación parcial. En este caso se puede aplicar tanto al caso de gasolinas (representado por una composición CH1.75) como
EL ETANOL COMO FUENTE PRIMARIA DE HIDRÓGENO ES ATRACTIVO DENTRO DE UN CONTEXTO DE DESARROLLO ENERGÉTICO SOSTENIBLE
Dispositivo de producción de hidrógeno a partir de alcoholes.
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ENERGÍA
diésel. En el proceso de oxidación parcial el hidro-carburo se hace reaccionar con oxígeno en cantidad subestequiométrica respecto a la combustión de acuerdo a la siguientes ecuaciones químicas:
CH1.75 + ½ O20.875 H2 + CO CH1.64 + ½ O2 0.82 H2 + CO
La reacción de oxidación parcial es altamente exo-térmica (ΔH < -100 kJ mol-1), no haciéndose por tanto necesario el suministro de calor al reactor. El proceso puede ser llevado a cabo sin necesidad de catalizador (PO) en reactores adiabáticos provistos de quemadores. Sin embargo también se puede rea-lizar la oxidación parcial en presencia de catalizado-res (CPO) que permiten rebajar considerablemente la temperatura de operación (de 1.200-1.373 K sin catalizador a temperaturas entre 873-1.073 K con catalizador) y evitar la necesidad de quemadores.Una tercera opción para la generación de hidrógeno a partir de hidrocarburos la constituyen los procesos autotérmicos en los que se combinan la reacción de oxidación parcial con la de reformado, de tal forma que en el proceso global no haya pérdida ni ganancia de calor. En este caso las reacciones autotérmicas para diésel/gasolina se pueden representar mediante:
CH1.75+ (1/2-x/2) O2 + x H2O(0.875+x) H2 + CO CH1.64 + (1/2-x/2) O2 + x H2O(0.82+x) H2 + CO
Todos los procesos anteriores (reformado, oxidación parcial y procesos autotérmicos) son catalizados por metales del grupo VIII (Pt, Ni, Co, Rh, etcétera). Sin embargo, debido a las características de la alimenta-ción y la severidad de la operación, los catalizadores a utilizar en el reformado de gasolinas/diésel deben ser cuidadosamente formulados a fin de conseguir una elevada resistencia frente a la temperatura, formación de depósitos superficiales de coque y en-venenamiento por azufre. Para conseguir dichas fun-cionalidades, las formulaciones de los catalizadores están basadas en metales nobles (Pt, Ru, Co) como fases activas depositados en soportes cerámicos con alta resistencia térmica (α-Al2O3 dopada con diferentes elementos La, Mg, Sr, etcétera). En los catalizadores también se incluyen aditivos basados en óxidos alcalinotérreos y/o óxidos de tierras raras como promotores de actividad y tolerancia al enve-nenamiento por azufre y coque.
MetanolLas tecnologías actuales de producción de hidró-geno a partir de metanol se basan en dos procesos básicos: reformado de metanol con vapor de agua (CH3OH + H2O CO2 + 3H2) y oxidación parcial (CH3OH + ½ O2 CO2 + 2H2). El proceso de reformado de metanol con vapor de agua aunque es muy eficiente en cuanto a la producción de hidrógeno, tres moléculas de H2 por mol de C transformado, tiene la desventaja de su elevada endotermicidad y su cinética lenta (que
PROCESOS PARA PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO A PARTIR DE HIDROCARBUROS
• Reformado.
• Oxidación parcial.
• Procesos autotérmicos.
PROCESOS PARA PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO A PARTIR DE METANOL
• Reformado de metanol con vapor de agua.
• Oxidación parcial.
ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN SOBRE CATALIZADORES PARA REFORMADO DE ETANOL
• Aumento de selectividad a H2.
• Aumento de estabilidad térmica.
• Aumento de resistencia al envenenamiento por formación de coque.
ENTRE LOS POSIBLES ALCOHOLES PARA SER FUENTE DE HIDRÓGENO, EL METANOL ES LA MOLÉCULA MÁS UTILIZADA
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implica el uso de grandes reactores). Por el contra-rio, la oxidación parcial aparece como una reacción rápida y exotérmica (no requiere consumo externo de energía). Sin embargo, su menor eficiencia en la producción de hidrógeno (2 moles de H2 por mol de C consumido) y la producción de CO por la contribución de las reacciones de descomposición de metanol (CH3OH CO + 2H2) y de la reacción inversa del gas de agua (RWGS) (CO2 + H2 H2O + CO) aparecen como los principales inconvenien-tes de dicho proceso.Para aprovechar las ventajas de cada uno de los pro-cesos y minimizar en lo posible sus inconvenientes, se utilizan combinaciones del reformado con agua y la oxidación parcial (CH3OH + (1-2a)H2O + aO2 CO2 + (3-2a)H2). De esta forma, las reacciones exotérmica y endotérmica pueden ser balanceadas optimizándose de esta forma el aporte energético al sistema de reformado. Las reacciones de reformado y oxidación de metanol se llevan a cabo en condiciones suaves de tempera-tura (523-573 K) y a presión atmosférica sobre cata-lizadores que incluyen metales de transición deposi-tados sobre soportes no ácidos. De entre todos ellos, los sistemas Cu/ZnO y Pd/ZnO aparecen, sin lugar a dudas, como los candidatos más atractivos para realizar las reacciones de reformado y oxidación, de-bido a las excepcionales actividades y selectividades hacia la producción de H2 que presentan.
EtanolDebido a que el etanol producido a partir de la bio-masa contiene grandes cantidades de agua, la pro-ducción de hidrógeno a partir de etanol, a diferencia del caso del metanol, se realiza fundamentalmente a partir de su reformado con vapor de agua (C2H5OH + 3H2O 2CO2 + 6 H2). Al igual que en el caso del metanol y, dado el ca-rácter endotérmico del reformado con vapor de agua, se suelen utilizar procesos (C2H5OH + a O2 + (3-2a)H2O 2CO2 + (6-2a)H2) en los que se coali-menta oxígeno (aire) junto con la mezcla etanol-agua para de esta forma aprovechar la exotermicidad de la oxidación del etanol para suministrar el calor necesa-rio para las reacciones de reformado endotérmico. La presencia de un enlace C-C en la molécula de etanol hace que las condiciones de reformado sean más severas que en el caso del metanol, necesitán-dose temperaturas superiores a los 823 K para al-canzar rendimientos significativos en la producción de hidrógeno. A diferencia del caso del metanol las tecnologías catalíticas para la producción de hidró-geno por reformado de etanol no se encuentran suficientemente desarrolladas en la actualidad.
Los estudios publicados sobre catalizadores para re-formado de etanol son escasos y limitados siempre a nivel preliminar de laboratorio. En todos ellos se per-sigue el desarrollo de sistemas catalíticos que supe-ren las limitaciones que en la actualidad poseen en lo referente a lo siguiente: aumento de su selectividad a H2, minimizando la formación de productos no de-seados que compiten con la formación de H2 (meta-no, acetaldehído, ácido acético, etcétera); aumento de su estabilidad térmica y al aumento de su resis-tencia al envenenamiento por formación de coque. Para lograr estos objetivos, los catalizadores plan-teados para el reformado de etanol se basan en formulaciones que contienen metales de transición del tipo Pt, Rh, Cu, Pd, Ni o Co depositados sobre soportes oxídicos (Al2O3, ZnO, MgO, TiO2...) con diferentes elementos promotores añadidos a fin de mejorar la estabilidad térmica (La2O3 ) y/o asistir en los procesos de eliminación de los depósitos de coque sobre la superficie del catalizador (K, MgO, etcétera).
LOS HIDROCARBUROS LÍQUIDOS DE ORIGEN FÓSIL SON CANDIDATOS IDÓNEOS COMO PRECURSORES DE HIDRÓGENO
Dispositivo de producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos.
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EQUIPAMIENTO
El gran desarrollo normativo y legislativo en materia de control de emisiones a la atmósfera ha llevado a la instalación de sistemas automáticos de medida (SAM) de emisiones a un gran número de instalaciones industriales. En el futuro, conforme a los aspectos que puedan derivarse de la nueva Directiva 2010/75/UE sobre las emisiones industriales, el abanico de instalaciones que deberán disponer de SAM será aún más amplio.
Por Antonio Alvarado | Monitorización y Pruebas de Garantía de Inerco Inspección y Control
de conclusiones BREF, de obligada adaptación por parte de las Administraciones de los Estados Miembros, marcan la necesidad de medida en continuo de determinadas emisiones.El proceso de instalación de SAM engloba multitud de actuaciones y no se centra únicamente en la ad-quisición de los sistemas de medida, lo cual puede considerarse una pequeña parte en todo el proceso. Un proyecto de instalación es bastante más amplio, y puede resumirse en tres fases diferenciadas: Inge-niería / Suministro y Puesta en Marcha / Certifica-ción, por ese orden.
Instalación de equipos de medida En la fase de ingeniería se diseña conceptualmente el sistema, adaptándolo al foco y a las condiciones en las que tendrá que realizar la medida. Se hace un estudio de las diferentes tecnologías disponibles, se selecciona un sistema de entre la multitud de los existentes y se realiza algún rediseño si es preciso para conseguir representatividad de la muestra con la mínima manipulación de la misma. Y todo ello sin perder de vista, por un lado, las exigencias estable-cidas en la legislación y normativa general aplicable, por otro lado los requerimientos específicos estable-cidos de forma particular en la comunidad autónoma de que se trate.
No solo aquellas instalaciones afectadas en la actualidad por la legislación sec-torial relativa a incineración o grandes instalaciones de combustión deben
disponer de sistemas automáticos de medida, también aquellas pertenecientes a otros sectores tendrán que instalar SAM para control de pará-metros característicos del proceso, si es que la legislación particular aplicable a las mismas no ha establecido ya su empleo para valoración del valor límite de emisión. Este es el caso del sector del vidrio o metalúrgico, en los que los documentos
Proceso de instalación de sistemas automáticos de medida
MEJORA EN LA MONITORIZACIÓN DE EMISIONES
BENEFICIOS
• Reducción de errores humanos en el procedimiento de mantenimiento y en la gestión de los datos obtenidos.
• Disminución de las horas de personal en el mantenimiento de los sistemas.
• Optimización de los tiempos de indisponibilidad del SAM, ajustando la verificación a los tiempos de respuesta de los equipos.
• Mejora del consumo de materiales de referencia.
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Así en esta fase podrá obtenerse un sistema robusto y fiable, de modo que los costes de operación y mantenimiento futuros se verán reducidos, y durante la fase de montaje no habrá extracostes asociados a modifi cación en el diseño por aspectos no detecta-dos durante el estudio de condiciones en las que el sistema realizará la medida.La fase de suministro comprende, además de las compras de los equipos, su montaje en la instalación. Las compras no se centran únicamente en el sistema de análisis; otras partes esenciales de ese proceso son, por citar algunas, las siguientes: la toma de muestra, que debe considerar la posible variabilidad del proceso y aspectos constructivos del foco emi-sor; el transporte de muestra si se precisa desde el punto de toma hasta el sistema de análisis, que debe evitar alterar la muestra; el sistema de tratamiento, que debe ser adecuado a las características de las emisiones y el proceso, etc. Todo ello debió estudiar-se en la fase de ingeniería de cara a evitar pérdida de representatividad de la muestra y errores no contro-lados en el posterior ensayo.Todos los elementos comprendidos en el suministro deben ser integrados para configurar el sistema completo a instalar en el foco de medida. Esta inte-gración debe fi nalizar con la comprobación de todo lo ejecutado siguiendo un estricto plan de pruebas
que permita la detección de errores antes de pro-ceder a la alimentación eléctrica de los equipos y al montaje de los sistemas en planta.A la hora de la realización del montaje, la premisa básica para evitar puestas en marcha excesivamente tediosas es contar con empresas de montaje que conozcan los sistemas y a su vez la instalación y que la empresa que ejecuta el proyecto de instalación de SAM sea capaz de transmitir mediante especifi ca-ciones precisas las pautas para llevar a cabo cada tarea asociada al montaje. En demasiadas ocasiones se especifi ca el suministro de equipos excluyendo las tareas de montaje. Ello es erróneo, y si no se concibe un proyecto global ejecutado por una única empresa que controle a los diferentes suministradores y a su vez dicte las pautas para una correcta ejecución de los trabajos, los costes fi nales serán claramente superiores.La puesta en marcha es el paso fi nal tras el montaje, en la que los sistemas deben ser probados para verifi car su correcto funcionamiento. Deben ejecu-tarse las pruebas necesarias para la comprobación
PASOS DE UN SISTEMA COMPLETAMENTE AUTOMATIZADO
• Estudio previo del SAM existente.
• Diseño del sistema.
• Adquisición de materiales y montaje en taller.
• Montaje en planta y puesta en marcha.
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EQUIPAMIENTO
de los valores de funcionamiento suministrados por los fabricantes, y para verificar el adecuado funcionamiento e integración en el foco objeto de medida. Una puesta en marcha llevada a cabo con las especificaciones adecuadas y mediante la ejecución de todas las pruebas necesarias en un tiempo razonable es el único medio para detectar
fallos en el sistema antes de que pase a caracterizar las emisiones en un foco.La certificación de los sistemas mediante la realiza-ción de medidas comparativas llevadas a cabo por un laboratorio de ensayos es el paso último, antes de la recepción por parte de la instalación. Para evitar problemas con la Administración, relacionados con la aceptación del informe emitido por el laboratorio de ensayos que lleve a cabo los trabajos, es preciso comparar los rangos de los métodos de medida de dicho laboratorio con los valores límite de emisión aplicables a la instalación y con los valores habitual-mente emitidos por el foco monitorizado. Las incertidumbres de medida deben ser conocidas y estar controladas para asegurar una adecuada calidad de los datos obtenidos, y debe conocerse el proceso seguido por el laboratorio para la obtención de las rectas de calibración y para la valoración de la variabilidad y validez de las medidas efectuadas.La correcta ejecución del proyecto permitirá dispo-ner de un sistema adecuado y adaptado al foco y la instalación, pero además de eso se precisa que se realice un seguimiento continuo sobre la opera-ción del sistema para asegurar en el tiempo que los datos suministrados continúan teniendo la calidad requerida.Además de las tareas periódicas realizadas por entidades externas para calibración y verificación mediante medidas comparativas, la propia insta-lación debe asegurar un mantenimiento correcto conforme a las pautas dictadas por sus propios procedimientos de gestión, que deben recoger las recomendaciones del fabricante y las de la empresa que ejecuta el proyecto de instalación de SAM, que ha debido adaptar parte de las recomendaciones del fabricante a la situación operacional real de los sistemas una vez instalados.La ejecución del seguimiento continuo de los equi-pos por parte del personal de la instalación que es realizada generalmente por contratas de instrumen-tación se ve entorpecido en no pocas ocasiones por situaciones operacionales del proceso que obligan a dedicar la mayoría de los medios disponibles de
EL PROCESO DE INSTALACIÓN DE SAM ENGLOBA MULTITUD DE ACTUACIONES, NO SE CENTRA ÚNICAMENTE EN LA ADQUISICIÓN DE LOS SISTEMAS DE MEDIDA
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las contratas a la solución de eventuales problemas críticos en las áreas productivas del mismo.En no pocas ocasiones queda desatendido el seguimiento de los SAM por esos motivos, o los mantenimientos se ejecutan en un periodo de tiem-po excesivamente reducido sin atender a la calidad de la tarea efectuada... Esto solo puede conducir a fallos en el sistema y pérdida de calidad del dato final obtenido.
AutomatizaciónEl seguimiento periódico de los sistemas que debe efectuarse semanal o quincenalmente -periodos desatendidos más amplios llevan en la práctica a de-rivas y desajustes excesivos de los sistemas- podría programarse para su ejecución de forma completa-mente automatizada. Así puede asegurarse que la periodicidad en su eje-cución se mantiene, que las verificaciones y/o ajustes se realizan siempre del mismo modo, que los tiempos necesarios para llevar a cabo las tareas son los ópti-mos y se reduce el factor humano que puede llevar a introducir más incertidumbres en el proceso, además de disminuir los costes de operación, entre otros.La automatización del seguimiento (seguimiento NGC3 de la norma UNE-EN 14181:2005 y actua-ciones no programadas de verificación/ ajuste a demanda de personal de operación) consiste en la implementación de un dispositivo de control dotado de módulos de entradas y salidas de señales ana-lógicas y digitales que gestiona la incorporación de patrones a los sistemas automáticos de medida. El control de la incorporación de patrones se realiza mediante la activación de una secuencia programa-da de apertura de una serie de electroválvulas aso-ciadas a las botellas de gas patrón para el caso de parámetros gaseosos y mediante la activación de los ciclos de verificación automática de los sistemas de valoración de opacidad/dispersión para el parámetro partículas, si el sistema dispone del mismo. El sistema de control analiza las señales de respuesta de los equipos a dichos patrones y genera respuestas en forma de señales en función de los valores obteni-dos y conforme a los criterios fijados en un gráfico de control basado en métodos normalizados. El análisis de las señales de respuesta de los equipos de medida ante la introducción de patrones debe considerar los criterios normativos para ajuste o no de los sistemas. Tras el análisis de las respuestas, el sistema debe decidir si lanza una respuesta de ac-tuación a los sistemas o finaliza el ciclo de actuación, registrando en todos los casos toda la información intercambiada. Para cada ciclo de verificación auto-mática del SAM, el sistema debe permitir la gene-
ración de informes de resultados de mantenimiento a demanda. El informe de mantenimiento puede incluir datos básicos del equipo así como los valores obtenidos en la verificación y ajuste si procede, inclu-yendo el gráfico de control donde se puede observar la tendencia de la respuesta del equipo en el tiempo, incluyendo datos de verificaciones anteriores. Este tipo de informes, complementado con otra informa-ción, podría ser válido para la justificación del segui-miento normativo NGC3. Debe asegurarse en cualquier caso que los datos de partida implementados en el sistema y empleados para la valoración de los ajustes del SAM son los correctos. La metodología para la obtención de los mismos debe quedar recogida en los procedimien-tos del sistema de gestión de la instalación, de modo que pueda demostrarse y verificarse por una entidad externa el tratamiento de datos realizado.El sistema debe prever la posibilidad de trabajo en local de forma que el personal de instrumen-tación pueda realizar comprobaciones manuales a demanda, fuera de los periodos de verificación preestablecidos.El sistema estaría incompleto si no dispone, además de las posibilidades mencionadas, de su propio
Gráfico Shewart Span.
EN LA FASE DE INGENIERÍA SE DISEÑA CONCEPTUALMENTE EL SISTEMA, ADAPTÁNDOLO AL FOCO Y A LAS CONDICIONES EN LAS QUE TENDRÁ QUE REALIZAR LA MEDIDA
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EQUIPAMIENTO
equipo de diagnóstico, esto es: control continuo de la correcta operación de todo el sistema con alarmas en caso de que algunos de los parámetros de operación salgan fuera de los valores habituales, control de presión de botellas de gas, alarmas por fugas o taponamiento de líneas, sustitución de fungibles, etc.Los beneficios destacables de la automatización son, entre otros, los siguientes: reducción de errores humanos en el procedimiento de mante-nimiento y en la gestión de los datos obtenidos; disminución de las horas de personal en el man-tenimiento de los sistemas; optimización de los tiempos de indisponibilidad del SAM, ajustando la verificación a los tiempos de respuesta de los equipos; y optimización del consumo de materia-les de referencia.
Pasos a seguir para la implementaciónPara montar un sistema completamente automa-tizado podrían requerirse los pasos indicados a continuación. 1. Estudio previo del SAM existente. Revisando planos de neumática, esquemas de señales, revisan-do manuales de operación de los equipos instalados para ver las posibilidades que presentan, revisando y redefiniendo en su caso los materiales de referencia empleados para las verificaciones, así como todos aquellos otros aspectos que pueden afectar en el diseño e implementación posterior del sistema. Será necesario prestar atención especial a las posibilida-des de comunicación entre el equipo de medida y el sistema de control que gestionará todo el proceso de verificación.2. Diseño del sistema. Como si del diseño de un SAM se tratase, es preciso diseñar todo el siste-ma neumático, eléctrico y de señales, tanto con número de elementos necesarios como con su dimensionado.
3. Adquisición de materiales y montaje en ta-ller. Montajes de armario de control, módulos de entradas analógicas y digitales, módulos de salidas digitales y relés. Se programan en taller las secuen-cias de activación para la introducción de patrones, sincronización con registro de entradas analógicas, programación de software con gráfico de control de deriva y precisión y sincronización con salidas (infor-mes y respuestas digitales). Todo ello se prueba en taller previo al envío a planta.4. Montaje en planta y puesta en marcha. El montaje en planta incluirá la distribución de líneas para introducción de gases a los sistemas, distri-bución de cables eléctricos y de señal. Según el proyecto puede valorarse el empleo de tecnologías wireless para el sistema de señales. La puesta en marcha consistirá en probar funcionalmente todo el sistema, incluyendo los analizadores y todo el sis-tema de alarmas asegurando que cada lazo actúa como se espera.De este modo el seguimiento continuado de los sistemas estaría resuelto y se ejecutaría con la pe-riodicidad establecida, minimizando la dependencia de las contratas de instrumentación, asegurando al mismo tiempo los datos suministrados y el man-tenimiento de los SAM serían los adecuados a las necesidades de la planta.
Conclusiones Dados los altos costes de implantación de los SAM, así como la alta dedicación de personal de planta y contratas en el seguimiento del funcionamiento para asegurar la disponibilidad de datos y elaboración de reportes para la Administración, se hace cada vez más imprescindible optimizar el mantenimiento de estos sistemas teniendo en consideración los reque-rimientos dictados por todas las partes implicadas. La automatización en el seguimiento de los SAM facilita la consecución de este objetivo.
EL SEGUIMIENTO PERIÓDICO DE LOS SISTEMAS QUE SE EFECTÚA SEMANAL O QUINCENALMENTE PUEDE PROGRAMARSE PARA SU EJECUCIÓN DE FORMA COMPLETAMENTE AUTOMATIZADA
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EQUIPAMIENTO
Las tuberías de PVC Orientado (PVC-O) suponen una conducción avanzada para el transporte de agua potable, debido al proceso de orientación molecular utilizado en su fabricación. La reordenación de las moléculas del polímero da como resultado una tubería de estructura laminar de gran resistencia y larga vida útil. Las tuberías Tom fabricadas por Molecor incorporan las características y propiedades de este material.
Se trata de un material químicamente inactivo frente a todas las sustancias químicas presentes en la natu-raleza, por lo que no hay que preocuparse del tipo de suelo donde vaya a ir enterrada la tubería. Esto hace que se eviten problemas de degradación del material que provoquen fugas de agua o, lo que es peor, la introducción de sustancias dentro de la tubería que alterarían la calidad del fl uido. Esta inercia química también hace que los desinfec-tantes que contiene el agua, como el dióxido de clo-ro, no ataquen a la pared interior del tubo, de forma que se mantiene intacto y no se reduce, en ningún momento, su vida útil.
Resistente a la corrosiónComo el material no se ve alterado químicamen-te, permanece inmune a la corrosión. El PVC-O es un material homogéneo sin recubrimientos ni protecciones catódicas que podrían degradarse y que, en caso de desprendimiento o mal funcio-namiento, reducirían la vida útil de la tubería. Al contrario que en las tuberías de fundición dúctil, con las de PVC-O no hay que elegir recubrimien-
El PVC-O, homogéneo químicamente y resistente a la corrosión, hace que no se produzcan degradaciones ni migraciones de material hacia el agua que circula por
ellas. La estanqueidad de las uniones entre las tuberías y la inalterabilidad de su material hacen más efectiva la gestión del agua, pues las fugas se reducen a la mínima expresión. De esta forma, las tuberías de PVC-O se convierten en una he-rramienta idónea para la gestión de los recursos hídricos durante generaciones. La compañía Mo-lecor ha aunado las propiedades de estel material en su tubería Tom.
MOLECOR DESCRIBE LOS
BENEFICIOS DE UN MATERIAL RESISTENTE Y
HOMOGÉNEO QUÍMICAMENTE
PVC-O para la efi ciencia en la conducción de agua potable
EL PVC ES UN MATERIAL QUÍMICAMENTE INACTIVO FRENTE A TODAS LAS SUSTANCIAS QUÍMICAS PRESENTES EN LA NATURALEZA
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tos especiales según el terreno donde vayan a instalarse, ya que ni tienen ningún recubrimiento, ni sufren desgaste del mortero de cemento por-que tampoco lo llevan. Con ello se asegura que nunca puedan producirse puntos de corrosión que alteren la calidad del agua, que si en algún momento se sobrepasara los límites establecidos en el RD 140/2003 (“Criterios de calidad del agua de consumo humano”) se convirtiera en no apta para consumo y un problema de salud pública. Debido a la estructura laminar del material, la tubería presenta una gran resistencia ante los golpes, con lo que se reduce al mínimo la posibilidad de roturas durante la instalación o por el impacto de piedras. Esta resistencia es especialmente destacable a tem-peraturas bajas, donde otros materiales muestran una fragilidad mucho mayor.
Caudal constante de circulación del fl uidoEl carácter liso de la superfi cie de la pared interior de las tuberías de suministro de agua fabricadas en PVC-O favorece el fl ujo y limita los eventuales depósitos que lo podrían obstaculizar. Para el transporte de agua potable, estas propiedades son indispensables en la preservación de la cali-dad, ya que podría verse alterada si los depósitos incrustados fuesen arrastrados por el f luido. Podrían llegar incluso a provocar avería en los elementos de la red, como las bombas, por obtu-ración de los mecanismos de funcionamiento de los mismos. Por otra parte, la mínima formación de depósitos que se producen en estas tuberías hace que el diámetro interior apenas se vea reducido y, de esta forma, se asegura el mantenimiento del caudal del fl uido para el que la tubería ha sido diseñada a lo largo de toda la vida del tubo.Además hay que tener en cuenta que el proce-so de orientación molecular para la fabricación de estas tuberías produce un aumento muy significativo, de hasta el 40%, de la capacidad hidráulica respecto a tuberías fabricadas en otros materiales.Está comprobado que en las tuberías de PVC-O no se produce ninguna migración de los componen-tes del tubo al agua que transporta, por lo que se puede asegurar que la calidad del fl uido permanece inalterada. En el caso de las tuberías Tom de PVC-O de Molecor, esta afi rmación de no migración de sustancias desde la tubería puede hacerse gracias al cumplimiento de los ensayos realizados en el producto llevados a cabo según los requerimientos de los Reales Decretos 140/2003 y 866/2008 y de las leyes francesas DGS/VS4 99/217 y DGS/VS4 2000/232.
Optimización de recursos hídricosLa estanqueidad de las uniones de los tubos se debe a la junta elástica de calidad utilizada y al diseño de las copas de las tuberías Tom. Además de facilitar el montaje de los tubos y aumentar el rendimiento de instalación, evitan fugas del agua canalizada. También hay que tener en cuenta que, debido a la inercia química del material, no se van a producir degradaciones que vayan a reducir la vida útil de la conducción. Con todo esto, la tubería de PVC-O resulta un gran aliado en el ahorro de recursos hídricos, mientras que es una herramienta óptima para la gestión de este tipo de recursos disponibles durante generaciones.
LA RESISTENCIA ANTE LOS GOLPES REDUCE AL MÍNIMO LA POSIBILIDAD DE ROTURAS DURANTE LA INSTALACIÓN
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EQUIPAMIENTO | Noticias
CaprariBombas para aguas residuales con solución NonStop
Las bombas Caprari para aguas residuales serie K+
sobresalen por su extrema robustez, alto rendi-
miento y máxima fi abilidad en condiciones difíci-
les, así como su signifi cativo ahorro energético y
de costes de mantenimiento. La marca asegura
la continuidad de funcionamiento gracias a la
solución NonStop (en una misma elec-
trobompa cuatro efectos combinados:
mayor paso de sólidos, corte de fi bras
largas, hidráulica anti-sedimentación y
auto-limpieza del rodete).
Interrupción del efecto vórtice limitando así la acumulación
de sustancias sólidas y evitando al mismo tiempo el depó-
sito de materiales fi brosos en la proximidad de los cierres.
Actuando como fi lo de corte gracias al “efecto pumping”,
reduce la presencia de sustancias fi brosas y de depósitos
en torno al cierre mecánico donde notoriamente se acumu-
lan líquidos muy cargados o fi bras largas.
El eje–motor bomba es extremadamente corto, lo que per-
mite soportar mejor el desgaste y conservar los cojinetes
del motor.
El particular equilibrado dinámico de los rodetes, en sus
diferentes tipologías (cerrado, mono o bicanal, abierto
retrasado), garantiza una alta fi abilidad incluso en las ins-
talaciones difíciles. El pie de acoplamiento automático
“BAK” asegura un cierre hidráulico perfecto preservan-
Las bombas Caprari para aguas residuales serie K+
sobresalen por su extrema robustez, alto rendi-
miento y máxima fi abilidad en condiciones difíci-
les, así como su signifi cativo ahorro energético y
de costes de mantenimiento. La marca asegura
la continuidad de funcionamiento gracias a la
solución NonStop (en una misma elec-
LogitekServicios tecnológicos para entornos industrialesLogitek, compañía especializada en
servicios tecnológicos para entornos
industriales y grandes infraestructuras,
ha sido nombrada distribuidor exclu-
sivo en España de las soluciones de
Kepware Technologies, empresa ame-
ricana dedicada a las comunicaciones
industriales y la automatización. Este
hecho fortalece el compromiso de
Logitek y Kepware para entregar solu-
ciones destinadas a conectar, gestionar,
monitorizar y controlar múltiples dispo-
sitivos y software de automatización en
el mercado español y portugués.
Logitek impulsará el portfolio de solu-
ciones de Kepware haciendo especial
énfasis en su plataforma KEPServerEX,
destinada a optimizar el control de
los equipos y la toma de decisiones
empresariales en los principales mer-
cados verticales a los que se dirige la
compañía española: gestión del agua
y aguas residuales, construcción y ges-
tión de instalaciones, energía, industria
farmacéutica, alimentación y bebidas,
además de automoción.
Xavier Cardeña, business development
manager de Logitek, señala que “la ad-
quisición efi ciente de datos a través de di-
ferentes redes es una exigencia clave para
muchas organizaciones dentro de nuestro
mercado. Pese a ello, es difícil encontrar
una tecnología contrastada para extraer la
información de manera efectiva”.
www.logitek.es
Hach LangeNuevo catálogo de instrumentación de proceso para la analítica de aguas
Hach Lange, especialista en analítica
de aguas, ha presentado un nuevo
catálogo de Instrumentación de Pro-
ceso, de 44 páginas, con amplia in-
formación y datos técnicos, así como
ilustraciones de su amplia gama de productos. Está estructu-
rado en familias de productos con la intención de facilitar la
elección del equipo de acuerdo a las necesidades: controla-
dores, transmisores; turbidez, sólidos, lodos; dispositivos de
montaje; oxígeno, pH, conductividad, dureza, alcalinidad,
fl uoruro; amonio, nitrato, fosfato; preparación de muestras,
TOC, SAC, aceite en agua; cloro, dióxido de cloro, ozono;
soluciones de optimización con WTOS y tomamuestras, así
como caudal y nivel.
www.hach-lange.es
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Alfa LavalUnique Control LKB, nueva unidad de control de válvulas de mariposa
La nueva unidad automatizada de control de válvulas
Unique Control LKB, diseñada por Alfa Laval, ofrece un
control inteligente y único para las válvulas de mariposa
que se utilizan en todo tipo de aplicaciones. Actúa tanto
de unidad de control como de actuador. La compañía
destaca que el actuador del Unique Control LKB es dura-
dero, “su diseño integrado cuenta con una carcasa que
le hace resistente a los entornos más duros. Asimismo,
ofrece en un mismo elemento higiene, control, fi abilidad
y durabilidad”.
Sus funciones y avanzada tecnología, así como su forma
y material, evitan la condensación y la penetración de
polvo, agua y otras partículas en la unidad, precisa Alfa
Laval. Esto favorece una higiene máxima y elimina de
forma efectiva los problemas asociados a la corrosión,
contaminación externa y a los efectos del impacto físico,
incluyendo la vibración, la presión, congelación, calor,
radiación UV y entornos contaminados con grasa, aceite
y compuestos químicos.
Su autoconfi guración “pulsar y listo” (push and play)
pone en marcha el Unique Control LKB hasta cinco
veces más rápido que las soluciones convencionales,
“lo que supone a la larga un notable ahorro de tiempo
y dinero”.
Begoña Cerdá, ingeniera de ventas de equipos para ali-
mentación, farmacia y biotecnología, ha apuntado que
“un proceso económico y
efectivo consiste en dos
elementos: sencillez y con-
trol. Ese es el valor dife-
rencial del Unique Control.
Sin duda, este sistema está
llamado a cambiar las reglas
del juego en el mercado de
válvulas”.
Para mayor comodidad, un
solo actuador es válido para la
mayoría de las soluciones de
válvula de mariposa. Esta ca-
racterística facilita la instalación,
gestión de pedidos y la confi gura-
ción notablemente.
Además, el Unique Control encaja
con todas las válvulas manuales y
accionadas de la gama LKB de Alfa
Laval. De esta forma, las instalacio-
nes actuales se pueden modernizar
de forma sencilla con Unique Control
LKB. Todo lo que se requiere es un
nuevo soporte.
www.alfalaval.com
do unas mejores prestaciones del conjunto del sistema.
Caprari, atenta a los pequeños detalles, ha incorporado
una guarnición en la impulsión que reduce notablemen-
te las vibraciones, evita las pérdidas de carga y garantiza
el cierre limitando el desgaste y protegiendo las caracte-
rísticas hidráulicas de la bomba.
Para facilitar un mantenimiento cómodo y económico
al cliente, es posible elegir otros recambios no Caprari
para los dos cierres mecánicos presentes (lado bomba y
lado motor). El cierre lado bomba puede sustituirse sin
necesidad de actuar sobre la caja de aceite, con el motor
siempre protegido gracias al segundo cierre existente.
Además de los elementos estándar del motor (trifásico,
eurotensión y multifrecuencia con rotor en jaula de
ardilla), la firma monta en las K+ NonStop un motor
“frío” que alcanza valores contenidos de temperatura
respecto de los valores alcanzados por la competencia.
Son motores clase F con cable de doble aislamiento en
clase H y temperatura media en clase T4 de elevado
rendimiento.
Caprari ofrece una gama de electrobombas con eleva-
dos niveles de rendimiento y de efi ciencia pero con con-
sumos limitados y bajos niveles de emisión de CO2.
http://www.youtube.com/watch?v=t7Ej-COCEhk
www.caprari.com
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201282
EQUIPAMIENTONoticias
Genebre ha presentado el nuevo catálogo de
la línea industrial 2012, que se divide en cinco
capítulos: válvulas industriales, línea sanitaria in-
dustrial (para la industria alimentaria y farmacéu-
tica, automatización y control, fi tting inoxidable
e instrumentación industrial. La compañía sigue
apostando fuerte por la industria a nivel mundial.
Con una presencia activa en más de 80 países en
todo el mundo, Genebre “continúa con su plan
para desarrollar productos “que se adecúen a
los requerimientos de la industria en cada uno
de estos países”, según sus responsables.
Dentro de su trabajo en automatización y control
de válvulas, “ofrece productos con el automatismo
necesario y dimensionado en función de las nece-
sidades de cada industria”, señala la compañía.
www.genebre.es
GenebreNuevo catálogo de línea industrial
Atersa presenta la nueva
gama de módulos Ultra con
nuevos modelos y poten-
cias. Aparte de las carac-
terísticas estándar que ya
tenían los modelos ante-
riores, como el marco pin-
tado con poliéster caliente,
cristal ultraclaro de 4 mm,
clasifi cación por corrientes,
garantía de diez años, entre
muchas otras, este año la
nueva gama Ultra añade to-
lerancia positiva 0/+ 5Wp,
módulos de hasta 300 Wp
de potencia nominal, cam-
bio de conexiones a MC-4 o
combinable, marco robusto
y más ligero y verificación
TES.
La gama Ultra comprende
módulos tanto policrista-
linos como monocristali-
nos, los modelos estándar
de esta gama son A-230P,
A-235P, A-240P, A-245P,
A-250P, A-250M, A-255M,
A-280P, A-285P, A-290P, A-
295P y A-300P. Además de
los modelos estándar, la
firma fabrica módulos es-
peciales para integración
arquitectónica con marco
y tedlar negro que tam-
bién pertenecen a la nueva
gama Ultra, con tolerancia
positiva.
Recientemente, la compa-
ñía ha ampliado la garantía
mecánica de sus módulos
fotovoltaicos estándar de
tres a diez años. La nueva
garantía aplicada a los mó-
dulos de su gama Ultra, ade-
más de ofrecer diez años de
garantía mecánica, incor-
pora la garantía lineal de su
potencia. Esta garantía se
hace efectiva en los módu-
los suministrados desde el
9 de mayo”garantizando el
buen funcionamiento de los
módulos año a año”.
www.atersa.com
AtersaMódulos fotovoltaicos con garantía de diez años
Empaquetaduras (trenzadas con aramida, fi bra acrílica
con PTFE, 100% GFO, etc.), planchas de cartón compri-
mido, juntas espirometálicas, cierres mecánicos, juntas
cortadas según norma DIN, ASME o especiales y textiles
aislantes (fi bra cerámica, vidrio, sílice...). Estos son algu-
nos de los productos de aislamiento y estanqueidad que
centran la fabricación de Calvo Sealing, una oferta pen-
sada “para todo tipo de aplicaciones”. Sus responsables
señalan que la compañía pone a disposición de sus
clientes certifi cados ofi ciales para agua potable (WRAS),
gas natural (DVGW) o alimentación (FDA). Los servi-
cios de Calvo Sealing son aportados a sectores como
el naval, alimentario, petroquímico y fundición, entre
otros. Otros mercados a los que la compañía suministra
productos son: aceite y gas, automoción, azucareras, ca-
lefacción y ventilación, cementeras, minería, nucleares,
papeleras, químicas o farmacéuticas, “así como a toda la
industria en general”.
www.icpcalvo.com
Calvo SealingAislamiento y estanqueidad para diversas aplicaciones
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A fi n de reducir el tiempo de comer-
cialización, Sabic ha presentado el
nuevo método de ensayo Precision
Strain Hardening (endurecimiento
por deformación) para la evaluación
a gran velocidad de la resistencia al
crecimiento lento de fi suras en el po-
lietileno de alta densidad (PEAD) uti-
lizado en la fabricación de tuberías a
presión. Con ello se pretende que los
transformadores se benefi cien más rá-
pidamente de cualquier nuevo desa-
rrollo en PEAD para tuberías, “puesto
que acortará el tiempo necesario para
que el nuevo material pase del labora-
torio al mercado”, señala la compañía,
que confía en que la aceptación del
método acelerará la adopción de sus
últimos grados de PEAD bimodal Sa-
bic Vestolen A Rely para la fabricación
de tuberías de alta presión.
Para Sabic, el método de endureci-
miento por deformación “es más rá-
pido y más rentable que los métodos
tradicionales de recogida de datos
sobre el comportamiento de las tu-
berías a largo plazo”. La compañía
asegura, además, que no es necesa-
ria ni una probeta con entalla especial
ni detergentes, “es fácil ponerlo en
práctica en los laboratorios, es ade-
cuado para el desarrollo de nuevos
grados por parte de los investigado-
res y es también muy valioso como
ensayo de liberación de lotes para los
suministradores de resinas”.
La marca explica que para desarro-
llar este nuevo ensayo se volvió a los
principios básicos: “el ensayo Strain
Hardening se basa en los postula-
dos fundamentales de la propaga-
ción de fi suras. Estamos analizando
qué propiedades básicas de los
polímeros generan la resistencia a
la fi suración por tensión. Se trata de
una forma radicalmente diferente
de obtener la información necesaria
para probar que las tuberías segui-
rán cumpliendo todos los requisitos
durante décadas”, concluyen fuen-
tes de la empresa.
www.sabic.com
SabicMétodo de ensayo estándar para el sector de las tuberías a presión
Para la monitorización ambiental en tiempo real de la
calidad del aire y del agua en entornos industriales,
Álava Ingenieros ha presentado sus últimas soluciones.
En calidad del aire, la compañía ofrece monitores mul-
tiparamétricos para medida de gases (CO, NO2, O3,
NOx, CH4, NH3, H2S, SO2, benceno y COVs), “que pro-
porcionan una medida de alta precisión, en partes por
billón (ppb)”, según la empresa. Entre otros productos,
el sistema ETL Dust de Unitec monitoriza en tiempo real
las partículas PM 10, PM 2.5, PM 1.0 y PST con tecno-
logía óptica. La compañía destaca su “bajo consumo y
mínimo mantenimiento”, precisando que proporcionan
una solución óptima para medidas de inmisiones en el
perímetro de una planta industrial.
Para la medida en conti-
nuo de parámetros rela-
cionados con calidad del
agua, Álava Ingenieros, a
través de su socio tecnológico In-Situ, comercializa da-
taloggers de la familia Level Troll de nivel, temperatura
y conductividad. La compañía dispone igualmente de
sondas multiparamétricas con sensores intercambiables,
como el modelo Troll 9500 para el análisis de paráme-
tros como oxígeno disuelto, ORP/pH, amonio, cloruro,
nitrato, turbidez, conductividad, o dispositivos portátiles
como los modelos STAR (tres, cuatro o cinco sondas).
www.alavaingenieros.com
Álava IngenierosNuevas soluciones para la monitorización de la calidad del aire y del agua
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201284
EQUIPAMIENTONoticias
Protego Apagallamas de siete toneladas a prueba de detonaciones
Con un peso de siete toneladas y una longitud cons-
tructiva de 2,6 m, Protego ha presentado el apagalla-
mas más grande del mundo, asegura la compañía. Se
trata del DA-SB-N-2000/900-IIA P1,2 X5, construido de
acuerdo al nuevo estándar internacional para apaga-
llamas, el EN-ISO 16852. El contrato de la joint venture
Samco (Tasnee, Sahara y Dow Chemical) se asignó al
consorcio EPC de las empresas Linde y Samsung para la
construcción de una planta de ácido acrílico con una ca-
pacidad de 250.000 toneladas anuales en Jubail Indus-
trial City, Arabia Saudita. “La colaboración previa por
parte de Protego con el equipo responsable de Linde
y de Dow confi guró la base de confi anza para la conse-
cuente adjudicación del proyecto”, según Protego.
Este tipo de apagallamas está especialmente indicado para
instalarlo en la línea de tratamiento de vapores delante de
un quemador térmico. “Debido al alto contenido en par-
tículas polimerizantes en el gas de escape, se imponían
Ferrule Opti-Gard es el nuevo disco inverso dise-
ñado por Elfab que ofrece alivio de presión para
aplicaciones higiénicas y asépticas. Disponible
en diversos tamaños, presenta un coefi ciente de
explotación de un 95% y una tolerancia de un 3%,
“ofreciendo así características de alto rendimien-
to para instalaciones higiénicas y asépticas”.
Idóneo, según Elfab, para una serie de presiones
y temperaturas de ruptura, se presenta en un
diseño sin fragmentación y es resistente a
vacío y contrapresión. El disco pue-
de utilizarse con conexión tri-
clamp y férulas, y tiene un
acabado de superfi cie
ininterrumpido que ob-
tiene la aprobación de
la normativa de la FDA,
lo que lo hace ideal en
aplicaciones CIP y SIP.
El diseño también in-
cluye un actuador integral Flo-Tel+ como estándar,
ofreciendo el benefi cio añadido de una detección
de ruptura no invasiva y con certifi cación Atex, a
través del sistema Flo-Tel+.
www.elfab.com/es
ElfabDisco de ruptura para aplicaciones higiénicas
to para instalaciones higiénicas y asépticas”.
Idóneo, según Elfab, para una serie de presiones
y temperaturas de ruptura, se presenta en un
diseño sin fragmentación y es resistente a
vacío y contrapresión. El disco pue-
de utilizarse con conexión tri-
clamp y férulas, y tiene un
Svantek presenta su nue-
vo indicador de uso de
protectores audit ivos
SoundEar II Industrial.
Se trata de un sistema
“muy intuitivo”, según
la empresa, para avisar
al trabajador de la ne-
cesidad de utilizar pro-
tectores auditivos en el
puesto de trabajo. La
compañía precisa que,
además de la realización
de la evaluación de ries-
gos por ruido de acuerdo
con el Real Decreto 286,
este tipo de soluciones
permite a los técnicos de
prevención y a las empresas en general indicar la necesi-
dad de uso de protectores en aquellos puestos de trabajo
con ruido fl uctuante durante la jornada laboral.
El panel luminoso refleja con un sencillo código de se-
máforo la superación del nivel establecido por el técnico
a partir del cual el uso de protectores es preceptivo o
recomendado.
www.svantek.es
SvantekIndicador de uso de protectores auditivos
Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 85
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Protego Apagallamas de siete toneladas a prueba de detonaciones
Ultra Pop Up Pool Plus es la nueva piscina
para derrames de respuesta en paquete
compacto hasta que sea necesario; abre
rápidamente y se despliega la vejiga para
capturar derrames grandes. Concebida
por LatAm Group, está disponible en 150,
66 y 20 galones. Basta con desplegar la
piscina y abrir el compartimiento de la
vejiga -la vejiga se expande automática-
mente/desplegar el nivel de líquido en
los aumentos de la piscina-. Compacto y
doblado, se guarda dentro de kits para
derrames, debajo o detrás de los asientos
o en cajas de herramientas. “Se abre y
está listo para responder en segundos,
minimizando el derrame y la exposición
de material peligroso para el medio am-
biente”, según la compañía.
La fi rma precisa que la construcción de po-
lietileno ofrece resistencia química, inclui-
do el combustible diésel, anticongelantes,
ácidos, productos cáusticos y corrosivos.
www.latamgroupcorp.com
LatAm GroupPiscina compacta para derrames
altas exigencias con respecto al mantenimiento y se tuvieron
que prever en el diseño del equipo aperturas para la inspec-
ción y conexiones para la limpieza mediante vapor”, explica
Protego, precisando que para asegurar una más fácil limpieza
de los discos de fi ltro se enrollaron las cintas en anillas y se
fi jaron mediante clavijas para poder realizar el mantenimiento
de cada disco por separado.
www.protego.com
Válvulas de compuerta, bola, mariposa, globo, retención y fi ltros
forman parte de la oferta de válvulas industriales de CVA, cum-
pliendo con los más exigentes estándares. La compañía lanza
varios catálogos específi cos para presentar esta nueva gama de
productos, que se complementan con una herramienta vía web
para el acceso a precios on line.
La fi rma suministra válvulas para múltiples sectores y utilizacio-
nes, según: API 6D y API 600 certifi cados por el American Petro-
leum Institut; EN 13774 (homologación válvulas distribución de
gas); Marcado CE (Module H1, categorías hasta IV) según PED
97/23/EC; Certifi cado TA-Luft y VDI2440; Fugitive Emisions EN
ISO 15848-1; Fire Safe ISO 10947: 2004 & API 607 3rd, 4th and
5th Edition; GOST “R” certificado
para el Mercado ruso; SIL 3 (Safety
integrity level); Atex; etcétera.
El stock de marcas de CVA (como
JC, ICP, TTV, JLX, Actreg) permite
plazos de entrega ágiles, y de forma complementaria se ofrecen
servicios de alto valor añadido como cámaras de calefacción,
alargamientos, disipadores de calor, reparaciones, acabados de
pintura especiales, montaje y regulación de actuadores eléctri-
cos, entre otros.
www.cva.es
Comercial de Válvulas y Accesorios (CVA)Válvulas para diversos sectores de la industria
| PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 201286
AGENDA
2012
JUNIO
CISAP-5Conferencia internacional sobre seguridad y medio ambiente en la industria de procesoDel 3 al 6 de junioMilán (Italia)www.aidic.it/cisap5
IMTeC ExpoAnálisis y detección industrialDel 5 al 7 de junioParís (Francia)www.imtec-expo.com
XXX Reunión CEQO 2012Del 12 al 14 de junioUniversidad Jaume I Castellónwww.geqo.es
Tecma Feria Internacional del Urbanismo y del Medio AmbienteDel 12 al 15 de junioFeria de Madridwww.tecma.ifema.es
Chemspec EuropeFeria de productos químicos13 y 14 de junioRecinto Gran Vía Feria de Barcelonawww.chemspeceurope.com
ACHEMA 2012Exposición internacional de ingeniería química, protección ambiental y biotecnologíaDel 18 al 22 de junioFrankfurt (Alemania)www.achema.de
Argenplás 2012Exposición Internacional de PlásticosDel 18 al 22 de junioBuenos Aires (Argentina)www.argenplas.com
ANQUE ICCE 2012 International Congress of Chemical EngineeringDel 24 al 27 de junioSevillawww.anqueicce2012.org
Congreso mundial de polímerosDel 24 al 29 de junioBlacksburg (Virginia, Estados Unidos) www.macro2012.org
LogiChem AsiaLogística químicaDel 26 al 28 de junioSingapur (Singapur) www.logichemasia.com
Flucomp 2012VI Reunión de expertos en tecnologías de fluidos comprimidos 28 y 29 de junioCantoblanco (Madrid)www.cial.uam-csic.es/flucomp2012
JULIO
PREPCromatografíaDel 15 al 18 de julio
Cambridge (Reino Unido)www.prepsymposium.org
ICS 2012Simposio Internacional de CarbohidratosDel 22 al 27 de julioMadridwww.ics2012madrid.com
SEPTIEMBRE
Iscre 22Simposio internacional sobre Ingeniería de reacción químicaDel 2 al 5 de septiembreMaastricht (Países Bajos)www.iscre22.com
MSV 2012Feria Internacional de ingenieríaDel 10 al 14 de septiembreBrno (República Checa)www.bvv.cz/msv
ExpoPlásticos 2012Exposición Internacional de Tecnología y Soluciones para la Industria del PlásticoDel 12 al 14 de septiembreGuadalajara (México)www.expoplasticos.com.mx
Dornbirn MFCCongreso de fibras químicas Del 19 al 21 de septiembreDornbirn (Austria)www.dornbirn-mfc.com
Chemical IndustryFeria Internacional de Industria QuímicaDel 24 al 29 de septiembrePlovdiv (Bulgaria)www.fair.bg
RenexpoDel 27 al 30 de septiembreAugsburgo (Alemania)www.renexpo.de
OCTUBRE
Gastech Del 8 al 11 de octubreLondres (Reino Unido)www.gastech.co.uk
Composites EuropeSalón y foro europeo para materiales plásticos compuestos, tecnologías y aplicacionesDel 9 al 11 de octubreDüsseldorf (Alemania)www.composites-europe.com
CO2-Chem Conferencia sobre dióxido de carbono como materia prima para productos químicos y polímeros10 y 11 de octubreEssen (Alemania)www.co2-chemistry.eu
Expobioenergía 2012VII Edición de la Feria Tecnológica en BioenergíaDel 23 al 25 de octubreFeria de Valladolidwww.expobioenergia.com
ICA 2012IV Asamblea química internacional: química verde Del 23 al 26 de octubre
Moscú (Rusia)www.ica-expo.ru/en
ExpoLAB 2012Feria de tecnología de laboratorio24 y 25 de octubreSosnowiec (Polonia)www.exposilesia.pl
Ecuentro anual del AIChEReunión anual del Instituto Americano de Ingenieros QuímicosDel 28 de octubre al 2 de noviembrePittsburgh (Estados Unidos)www.aiche.org/Conferences/AnnualMeeting/index.aspx
NOVIEMBRE
India Lab ExpoIV Muestra internacional sobre instrumentación científica, de laboratorio, analítica y de biotecnologíaDel 2 al 4 de noviembreHyderabad (India)www.indialabexpo.com
Cryogen-ExpoDel 6 al 8 de noviembreMoscú (Rusia)www.cryogen-expo.com
MidestSubcontratación industrialDel 6 al 9 de noviembreParís (Francia)www.exposolidos.com
SimexpoInstrumentos científicos, mediciónDel 7 al 9 de noviembreMoscú (Rusia)www.simexpo.ru
Exposólidos Barcelona 2012VI Salón Internacional de la Tecnología y el Procesamiento de SólidosDel 13 al 15 de noviembreLa Farga de L’Hospitalet de Llobregat (Barcelona)www.exposolidos.com
Conama 2012XI Congreso Nacional del Medio AmbienteDel 26 al 30 de noviembreMadridwww.conama2012.org
Valve World Expo 27 y 28 de noviembre Dusseldorf (Alemania)www.valveworldexpo.com
Pollutec Exposición internacional de equipos, tecnologías y servicios ambientalesDel 27 al 30 de noviembre Lyon (Francia)www.pollutec.com
VIII Valve World Expo27 y 28 de noviembreDusseldorf (Alemania)www.valveworldexpo.com
DICIEMBRE
XXI Congreso Mundial de Petróleo 2012Del 4 al 8 de diciembreDoha (Qatar)
Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 87
• A
GE
ND
A •
2013
GeneraDel 26 al 28 de febreroFeria Internacional de Energía y Medio AmbienteFeria de Madridwww.genera.ifema.es
European Coatings Show- ECS 2013Muestra Europea de Recubrimientos, Adhesivos, Selladores y Productos Químicos de ConstrucciónDel 19 al 21 de marzoNuremberg (Alemania)www.european-coatings-show.com
Hannover MesseDel 8 al 12 de abril Hannover (Alemania)www.hannovermesse.de
TechnoPharmDel 23 al 25 de abrilNúremberg (Alemania)www.technopharm.de
IsrachemExposición Internacional de industrias químicas y de procesosDel 30 de abril al 2 de mayoTel Aviv (Israel)www.stier.co.il/english/fair_israchem.htm
Analiza Tecnologías de laboratorio, equipamiento y biotec-nologíaDel 30 de abril al 2 de mayoTel Aviv (Israel)www.stier.co.il/english/fair_analiza.htm
EnMatMateriales para la energíaDel 12 al 16 de mayoKarlsruhe (Alemania)events.dechema.de/enmat.html
AchemAsiaIngeniería química y biotecnologíaDel 13 al 16 de mayoPekín (China)www.achemasia.de
Forum Labo & BiotechDel 4 al 7 de junioParís (Francia)www.forumlabo.com
Ilmac BasileaExhibición de la industria de I+D, medio ambiente y tecnología de procesos de productos farmacéuticos, químicos y biotecnologíaDel 24 al 27 de septiembreBasilea (Suiza)www.ilmac.ch
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Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 89
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Directorio
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Secciones PQ:
MEDIO AMBIENTE• Tratamiento de aguas residuales.• Tratamiento de residuos.• Tratamiento y recuperación de suelos.• Contaminación atmosférica.• Gestión y consultoría medioambiental.
SEGURIDAD INDUSTRIAL• Montaje y mantenimiento industrial.• Software de mantenimiento.• Transporte y almacenamiento de productos químicos.• Instrumentación y control de calidad.• Equipos de protección personal.
INVESTIGACIÓN, DESARROLLO E INNOVACIÓN (I+D+i)
GAS Y PETRÓLEO• Proyectos de las grandes empresas gasistas
y petroquímicas que operan en nuestro país.• Plantas de cogeneración.• Redes de distribución y transporte.• Instalaciones de almacenamiento.• Exploración y producción.
ENERGÍA• Plantas y proyectos de ciclos combinados.• Combustión, calderas, generadores de vapor.• Auditorías energéticas.• Equipamiento para el sector.• Legislación.
ANISOL EQUIPOS ............................................................................ 89 ................................................................... www.anisol.es
BOMBAS CAPRARI .............................................................PORTADA .......................................................www.bombascaprari.es
BURDINOLA ...................................................................................... 89 ........................................................... www.burdinola.com
BÜRKERT ........................................................................................... 39 .............................................................. www.burkert.com
CASELLA ...............................................................FRENTE SUMARIO ........................................................... www.casella-es.com
COMERCIAL DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS ............................... 77 ...................................................................... www.cva.es
DENIOS ............................................................................................. 89 ..................................................................www.denios.es
EMMSA .................................................................CONTRAPORTADA ................................................................. www.emmsa.es
ESPASEME ........................................................................................ 27 .......................................................... www.espaseme.com
EXPOBIOENERGÍA .......................................................................... 88 ...................................................www.expobioenergia.com
FOSTER WHEELER ........................................................................... 63 ....................................................................www.fwc.com
GENEBRE ......................................................................................... 61 ............................................................... www.genebre.es
HACH LANGE .......................................................................... 35 Y 89 ............................................................www.hach-lange.es
LANA SARRATE ................................................................................ 49 ............................................................ www.lanasarrate.es
MESSER IBÉRICA .............................................................................. 41 ..................................................................www.messer.es
PEPPERL FUCHS ....................................................................... 23 Y 89 ..................................................... www.pepperl-fuchs.com
PROTEGO ........................................................................................... 9 .........................................................www.protego.com/es
SAMSON ........................................................................................... 17 .................................................................www.samson.es
SEKO IBÉRICA ............................................ INTERIOR DE PORTADA .........................................................www.sekoiberica.com
STERLING FLUID SYSTEMS ............................................................ 87 ..........................................................www.sterlingsihi.com
TECHNIP IBERIA ............................................................................... 31 ..............................................................www.technip.com
TDI ..................................................................................................... 89 ....................................................................... www.tdi.es
TELEFÓNICA .............................. INTERIOR DE CONTRAPORTADA ..............................................................www.telefonica.es
TEPSA ................................................................................................ 53 ................................................................... www.tepsa.es
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08
•
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ENTREVISTAJ.C. Hernández,jefe de Ingeniería de Foster Wheeler Iberia
I+D+i Reemplazo de plásticos de origen petroquímico por bioplásticos
GASES INDUSTRIALESAplicaciones de gases industriales para la actividad química
Control de la oxidación superfi cial
ENERGÍAProducción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos
Actualidad / Nuevos descubrimientos de la química catalana. Avance en materia de biocombustibles.
Opinión / Incentivos a la sostenibilidad medioambiental.
Seguridad industrial / Atmósferas explosivas. La industria química, entre las de mayor riesgo de Atex.
Equipamiento / Monitorización de emisiones. PVC-O, efi ciencia en la conducción de agua potable.
PR
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QU
ÍMIC
OS
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› Medio ambiente› Seguridad industrial
› Equipamiento› I+D+i
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www.proyectosquimicos.com JUN 12Nº 1.208
