PROJEKT ARCHITEKTONICZNO-BUDOWLANY I.OPIS … · Pomieszczenia gospodarcze na środki czystości zaprojektowano w przestrzeni budynku ... jako szatnie dla pracy niepowodującej zabrudzenie

Projekt budowlany zamienny budowy hali magazynowo-produkcyjnej wraz z zapleczem socjalno-biurowym oraz infrastrukturą techniczną we Wrocławiu, obręb Psie Pole – przy ul.Bierutowskiej na działkach nr 5, 8/9, 8/18 oraz 8/19

KWADRAT Architektoniczne Studio Projektowe

44-100 Gliwice, ul. Kościuszki 1c, tel (032) 337 30 05, fax (032) 337 30 06

e-mail: [email protected] 1

PROJEKT ARCHITEKTONICZNO-BUDOWLANY

I.OPIS TECHNICZNY

1. RODZAJ I PRZEZNACZENIE OBIEKTÓW 1.1 Rodzaj obiektów

Projektowana hala magazynowo-produkcyjna to obiekt jednokondygnacyjny, niepodpiwniczony o konstrukcji prefabrykowanej żelbetowej /fundamenty, słupy/ stalowej konstrukcji /stropodach/ lekkiej obudowie płyt warstwowych z blachy stalowej i elementów prefabrykowanych betonowych /ściany zewnętrzne/

Do projektowanej hali wzdłuż osi 1 przylegać będzie dwukondygnacyjny budynek socjalno-biurowy;

Z punktu widzenia pożarowego budynek socjalno-biurowy stanowi odrębny budynek (strefę pożarową).

Przestrzeń hali została przedzielona na mniejsze przestrzenie uwzględniające strefę produkcyjną oraz magazynową (wraz ze strefą mieszalni oraz stanowiskiem dla myjki), pomieszczenia kierowników produkcji i magazynu, kompletacji towarów, wzorcowni, magazynu produktów marketingowych, surowców, farb, pomieszczenia rozkrawarek, młynka, warsztatu, kontroli jakości, sprzątaczek, WC, pokoju śniadań, sprężarkowni, kotłowni, stacji trafo oraz rozdzielni elektrycznych.

ZMIANA:

WPROWADZONO DODATKOWE POMIESZCZENIA BRYGADZISTY, MIESZALNI FARB, POMIESZCZEŃ BIUROWYCH,

1.2 Przeznaczenie obiektu

HALA Obiekt składa się z trzech zasadniczych części: - powierzchni magazynowej ( bramy rozładunkowe, doki załadunkowe, drzwi ewakuacyjne, komunikacja, pomieszczenia towarzyszące i techniczne); - powierzchni przeznaczonej pod produkcję składającej się ze strefy wtryskarek oraz druku (bramy rozładunkowe, drzwi ewakuacyjne, komunikacja, pomieszczenia towarzyszące i techniczne) BUDYNEK SOCJALNO-BIUROWY - szatnie wraz z zapleczem higieniczno-sanitarnym - pomieszczenia biurowe - sale konferencyjne - recepcja

mailto:[email protected]





- archiwum - pokoje śniadań - toalety - serwerownia - pomieszczenia gospodarcze - komunikacja BEZ ZMIAN 1.3 Schemat funkcjonowania obiektu

Projekt zakłada zatrudnienie w obiekcie na następującym poziomie: - bloki socjalno-biurowe/ łącznie ok. 18 pracowników umysłowych na jednej zmianie; - hala/ łącznie ok. 61 pracowników halowych pracujących na 3 zmianach, w tym ok.30 pracowników na najliczniejszej zmianie. Pracownicy na hali wykonywać będą pracę niepowodującą zabrudzenia. Strefy, które wydzielono w hali objętej projektem, scharakteryzowane zostały poniżej. Pomieszczenie hali

Budynek hali będzie spełniał funkcje: magazynu wysokiego składowania (obrzeża

meblarskie z tworzywa ABS w rolkach)

oraz przestrzeni na której przewiduje się prowadzić nieuciążliwą produkcję polegającą na wytłaczaniu obrzeży meblarskich z tworzywa ABS, nadruk faktur na ich wierzchnie warstwy, rozkrajanie na wymagane szerokości pasm, konfekcjonowanie w partie do transportu. Wzdłuż dłuższej elewacji wschodniej hali rozmieszczone zostaną doki i bramy do rozładunku. Transport wewnętrzny odbywać się będzie przy pomocy wózków ręcznych oraz widłowych wysokiego podnoszenia wyposażonych w akumulatory kwasowe bezobsługowe. Rozładunek i załadunek na samochody następuje przy użyciu wózków widłowych.

Pomieszczenia biurowe Pomieszczenia biurowe zaprojektowano w dwukondygnacyjnym budynku socjalno-biurowym oraz częściowo na hali (pomieszczenia kierowników produkcji i magazynu oraz kontroli jakości). W pomieszczeniach biurowych będą odbywały się typowe prace umysłowe wykonywane przez pracowników biurowych, logistyków itd. Zaprojektowane pomieszczenia biurowe przeznaczono przede wszystkim do obsługi procesów magazynowych oraz produkcyjnych odbywających się w projektowanym obiekcie hali. Pomieszczenie gospodarcze Pomieszczenia gospodarcze na środki czystości zaprojektowano w przestrzeni budynku socjalno-biurowego na parterze i na piętrach oraz w części produkcyjnej hali. Wyposażone zostało w zlew wraz z zaworem wodnym i złączkę do węża wodnego na wysokości 50 cm ponad posadzką, kratkę ściekową, oraz szafkę na środki czystości. Posadzka zaprojektowana została, jako łatwo zmywalna antypoślizgowa.






Pomieszczenia socjalne Pomieszczenie socjalne (pokoje śniadań) zaprojektowano dla osób pracujących na hali oraz pracowników biurowych. Znajdują się one na parterze i piętrze budynku socjalno-biurowego oraz na antresoli w strefie produkcyjnej. Przeznaczone są do spożywania w nich posiłków. W pomieszczeniu znajduje się zlew dwukomorowy, umywalka i indywidualne zamykane szafki przeznaczone do przechowywania w higienicznych warunkach własnego posiłku pracownika. Przy każdej umywalce będą znajdować się ręczniki jednorazowe lub zainstalowana zostanie suszarka do rąk. Pomieszczenia higieniczno-sanitarne Pomieszczenia higieniczno – sanitarne dla pracowników fizycznych zaprojektowano na parterze budynku socjalno-biurowego, jako szatnie dla pracy niepowodującej zabrudzenie. Każda szatnia posiada węzeł sanitarny z natryskiem, umywalkami i toaletami. Wszystkie pomieszczenia higieniczno-sanitarne: - sanitariaty, - szatnie, - umywalnie, - pokoje śniadań, - pomieszczenie na środki czystości - itp. oraz ciągi komunikacyjne zaprojektowano, jako łatwo zmywalne płaszczyzny podłóg i ścian do wysokości 2,2m. Oświetlenie Oświetlanie pomieszczeń - hala magazynowo-prudukcyjna – światło sztuczne i naturalne (świetliki dachowe, okna) - bloki socjalno – biurowe – światło sztuczne i naturalne Elementy zagospodarowania hali: - Regały wysokiego składowania, - Urządzenia technologiczne, - Miejsca składowania surowca na paletach, - Miejsca pracy przy stołach montażowych - Obszar załadunku i wyładunku. BEZ ZMIAN






1.4. Program - zestawienie powierzchni HALA Parter

NR POM.

NAZWA POMIESZCZENIA

POSADZKA POWIERZCHNIA [m2]

H1.1 Magazyn posadzka przemysłowa 3776,6

H1.2 Kierownik magazynu płytki ceramiczne 21,8

H1.3 Kompletacja towarów posadzka przemysłowa 116,2

H1.4 Kotłownia posadzka przemysłowa 22,7

H1.5 Wzorcownia posadzka przemysłowa 52,4

H1.6 Magazyn produktów marketingowych posadzka przemysłowa 68,7

H1.7 Rozkrawarki posadzka przemysłowa 144,9

H1.8 Produkcja/wytłaczanie posadzka przemysłowa 1628,3

H1.9 Magazyn surowców posadzka przemysłowa 270,9

H1.10 Młynek posadzka przemysłowa 46,1

H1.11 Produkcja/druk posadzka przemysłowa 1641,6

H1.12 Magazyn farb posadzka przemysłowa 207,89

H1.13 Mieszalnia farb posadzka przemysłowa 24,2

H1.14 Magazyn posadzka przemysłowa 46,3

H1.15 Rozdzielnia NN posadzka przemysłowa 24,5

H1.16 Sprężarkownia posadzka przemysłowa 42,5

H1.17 Stacja Trafo posadzka przemysłowa 7,4

H1.18 Rozdzielnia SN posadzka przemysłowa 12,8

H1.19 Mieszalnia surowców posadzka przemysłowa 178,0

H1.20 Kierownik produkcji płytki ceramiczne 35,4

H1.21 WC płytki ceramiczne 17,6

H1.22 Pomieszczenie gospodarcze płytki ceramiczne 7,0

H1.23 Warsztat posadzka przemysłowa 67,8

H1.24 Akumulatorownia posadzka przemysłowa 30,7

H1.25 Pomieszczenie brygadzisty posadzka przemysłowa 9,0

ŁĄCZNIE 8501,1

H2.1 Komunikacja płytki ceramiczne 25,3

H2.2 Biuro płytki ceramiczne 38,2

H2.3 Pomieszczenie kontroli jakości płytki ceramiczne 23,7

H2.4 Pokój śniadań płytki ceramiczne 52,0

ŁĄCZNIE 139,2

CAŁKOWITA POWIERZCHNIA UŻYTKOWA HALI 8640,3

BUDYNEK BIUROWO-SOCJALNY Parter

NR POM.

NAZWA POMIESZCZENIA


1.1 Wiatrołap płytki ceramiczne 8,3

1.2 Hol, Recepcja płytki ceramiczne 60

1.3 Klatka schodowa płytki ceramiczne 16,6

1.4 Komunikacja płytki ceramiczne 41,2

1.5 Biuro Marketingu wykładzina PCV 17,3

1.6 Dyrektor Handlowy wykładzina PCV 21,5

1.7 Biuro Eksportu wykładzina PCV 25,8

1.8 Biuro open-space wykładzina PCV 71,8






1.9 Toaleta męska płytki ceramiczne 10,3

1.10 Toaleta damska płytki ceramiczne 10,3

1.11 Pokój śniadań płytki ceramiczne 17,6

1.12 Pomieszczenie gospodarcze płytki ceramiczne 7,8

1.13 Pomieszczenie gospodarcze płytki ceramiczne 7,8

1.14 Sala konferencyjna wykładzina PCV 19,8

1.15 Wiatrołap płytki ceramiczne 3,5


1.17 Szatnia męska płytki ceramiczne 46,6

1.18 Łaźnia męska płytki ceramiczne 12,5

1.19 Szatnia damska płytki ceramiczne 5,7

1.20 Łaźnia damska płytki ceramiczne 6,5



ŁĄCZNIE 448,9

Piętro

NR POM.

NAZWA POMIESZCZENIA


2.1 Hol płytki ceramiczne 58,0


2.3 Sekretariat płytki ceramiczne 18,7

2.4 Biuro Prezesa wykładzina PCV 26,4

2.5 Biuro Kadr wykładzina PCV 30,4

2.6 Biuro Księgowej wykładzina PCV 29,7

2.7 Archiwum wykładzina PCV 9,3

2.8 Serwerownia wykładzina PCV 13,3




2.12 Sala konferencyjna wykładzina PCV 29,7



2.15 Biuro wykładzina PCV 18,0






ŁĄCZNIE 441,9

CAŁKOWITA POWIERZCHNIA UŻYTKOWA BIUROWO-SOCJALNA

890,8

CAŁKOWITA POWIERZCHNIA UŻYTKOWA 9 531,1 m2 ZMIANA: ZMIANY W POWIERZCHNIACH POSZCZEGÓLNYCH POMIESZCZEŃ WYNIKAJĄCE Z ZESTAWIONYCH, OPISANYCH ZMIAN






1.5. Charakterystyczne parametry techniczne obiektu HALA Projektowana hala magazynowo-produkcyjna jest obiektem jednokondygnacyjnym, nie podpiwniczonym o konstrukcji prefabrykowanej betonowej /fundamenty, słupy/ i stalowej konstrukcji stropodachu. Do projektowanej hali wzdłuż osi 1 przylegać będzie dwukondygnacyjny budynek socjalno-biurowy. Wielkość obiektu - powierzchnia zabudowy 9 273 m² - powierzchnia użytkowa 9 531,1 m² - kubatura części magazynowo-produkcyjnej 106371,8 m³ - kubatura części socjalno-biurowej 4 773,1 m³ Wysokość pomieszczeń Hala: Wysokość min do spodu konstrukcji: 10.00 m Wysokość w kalenicy: 12.04 m Maksymalna wysokość budynku : 12.50 m Część socjalno- biurowa: Wysokość w świetle pomieszczeń: 3,00/3,30 m Maksymalna wysokość budynku: 9,0 m

Wejście do budynku +0,02 m powyżej poziomu terenu Poziom posadzki parteru projektowanego obiektu przyjęto na rzędnej 130,0 m n.p.m. ZMIANA: ZMIANY WYSOKOŚCI MAKSYMALNEJ BUDYNKU NA 12.6m; ZMIANA POWIERZCHNI UŻYTKOWEJ BUDYNKU

2. FORMA ARCHITEKTONICZNA OBIEKTU HALA Zaprojektowany budynek hali ma kształt prostopadłościanu o rzucie prostokąta o wymiarach 80,0 m (krótszy bok) na 108,9. BUDYNEK BIUROWO-SOCJALNY Część biurowo-socjalną stanowi bryła prostopadłościenna o podstawie trapezu z wcięciem na elewacji frontowej w części wejściowej. Osobne, mniejsze wcięcie zaprojektowano przy wejściu bocznym dla pracowników fizycznych. Obiekt styka się osiowo z halą swoją południową ścianą.






Budynek / kolorystyka Ściany zewnętrze hali zaprojektowano w kolorze RAL 9006 (szary). Stolarka okienna, drzwiowa, bramy do hali, attyka oraz rynny i rury spustowe w kolorze RAL 7016 (ciemnoszary). Dach budynku membrany PCV w kolorze ciemnoszarym. Cokół wykonany jest z prefabrykatu betonowego – kolor jasno szary BEZ ZMIAN 3. ELEMENTY KONSTRUKCYJNE OBIEKTU Projektowane obiekty zostały posadowione na podłożu gruntowym dla którego wykonano dokumentację geotechniczną w maju 2014 przez Przedsiębiorstwo Geobiuro Usługi geologiczno-inżynierskie Małgorzata Słowik. 3.1 Budowa geologiczna W analizowanym obszarze gruntowym, w zakresie dokonanej głębokości rozpoznania (do 7,0 m p.p.t.) stwierdzono, że warstwę rodzimą podłoża stanowią gliny, gliny piaszczyste, lokalnie gliny pylaste oraz piaski gliniaste na pograniczu glin piaszczystych. W obrębie glin występują liczne przewarstwienia piaszczyste i domieszki żwirów. W wielu rejonach gliny występują na pograniczu glin piaszczystych lub są nimi przewarstwione. Gliny występują w podłożu, w rejonie projektowanej hali do maksymalnej głębokości rozpoznania. Jedynie punktowo na głębokości 6,5 m ppt (rzędna 121,96 m npm) stwierdzono występowanie piasków grubych, których spągu nie osiągnięto tu do maksymalnej głębokości rozpoznania. Warstwę wierzchnią w rejonie badań rozpoznanym otworami badawczymi stanowią gleby i nasypy niekontrolowane, o miąższości od 0,30 m do 2,0 m. Miąższości nasypów niekontrolowanych przekraczające 1,0 m stwierdzono w rejonie centralnym projektowanej inwestycji. Jest to jednocześnie centralna część wzniesienia. Grunty podłoża lokalnie zawierają domieszki okruchów skał starszego podłoża frakcji żwirowej lub kamienistej. Wydzielono następujące warstwy geologiczno-inżynierskie: warstwa Gb – warstwa gleb, lokalnie przysypana warstwą nasypów niekontrolowanych – warstwa nienośna; warstwa N– warstwa nasypów niekontrolowanych – gliniastych, gliniasto-piaszczystych, miejscami gliny rodzime wymieszane są z cegłą, żużlem i kamieniami – warstwa nienośna; warstwa B0 - warstwa glin, glin piaszczystych na pograniczu glin, glin przewarstwionych piaskami drobnymi i glin piaszczystych ze żwirem. Grunty mało wilgotne. Wartość stopnia plastyczności określona na podstawie badań laboratoryjnych, makroskopowych i w oparciu o badania polowe penetrometrem tłoczkowym wynosi IL<0,0 i IL=0,0 - grunty w stanie półzwartym i półzwartym na pograniczu twardoplastycznego. Symbol konsolidacji B; warstwa B1 - warstwa glin, glin piaszczystych ze żwirem, glin na pograniczu glin piaszczystych, glin poprzewarstwianych piaskami drobnymi i średnimi. Grunty mało wilgotne i wilgotne. Wartość stopnia plastyczności określona na podstawie badań






laboratoryjnych, makroskopowych i w oparciu o badania polowe penetrometrem tłoczkowym wynosi IL=0,04 - grunty w stanie twardoplastycznym. Symbol konsolidacji B; warstwa B2 - warstwa glin, glin na pograniczu glin pylastych, glin na pograniczu glin piaszczystych z przewarstwieniami piasków średnich. Grunty wilgotne. Wartość stopnia plastyczności określona na podstawie badań laboratoryjnych, makroskopowych i w oparciu o badania polowe penetrometrem tłoczkowym wynosi IL=0,11 - grunty w stanie twardoplastycznym. Symbol konsolidacji B; warstwa B3 - warstwa glin na pograniczu glin piaszczystych z przewarstwieniami piasków średnich, glin piaszczystych. Grunty wilgotne. Wartość stopnia plastyczności określona na podstawie badań laboratoryjnych, makroskopowych i w oparciu o badania polowe penetrometrem tłoczkowym wynosi IL=0,28 - grunty w stanie plastycznym. Symbol konsolidacji B; warstwa B4 - warstwa piasków gliniastych i piasków gliniastych na pograniczu glin piaszczystych. Grunty wilgotne i mokre. Wartość stopnia plastyczności określona na podstawie badań makroskopowych i w oparciu o badania polowe penetrometrem tłoczkowym wynosi IL=45 - grunty w stanie plastycznym. Symbol konsolidacji B; warstwa I – warstwa piasków grubych na pograniczu piasków średnich ze żwirem (nawodnionych) w stanie średniozagęszczonym. Stopień zagęszczenia określono szacunkowo, na podstawie oporu zagłębiania się urządzenia wiertniczego wynosi ID=0,50. Warunki gruntowe: proste Przyjęto II-gą kategorie geotechniczną posadowienia obiektów Wnioski Wnioski wynikające z badań podłoża gruntowego

Warstwę gleb należy traktować jako nienośną i dla celów posadowienia i należy ją usunąć.

Warstwę nasypów niekontrolowanych należy traktować jako nienośną i dla celów posadowienia należyją usunąć,

W podłożu, w obrębie gruntów spoistych wydzielono sześć warstw geotechnicznych: B0 – IL<0,0 do IL =0,0 – grunty w stanie półzwartym do twardoplastycznego, B1 - IL=0,04 – grunty w stanie twardoplastycznym, B2 - IL=0,11 - grunty w stanie twardoplastycznym, B3 - IL=0,28 - grunty w stanie plastycznym, B4 - IL=0,45 - grunty w stanie plastycznym, I– ID=0,50 – grunty w stanie średniozagęszczonym;






Grunty warstw B0 – B2 charakteryzują się korzystnymi parametrami geotechnicznymi dla celów posadowienia. W rejonach występowania w poziomie posadowienia gruntów warstwy B4 (rejon OW-1)zaleca się ich całkowite usunięcie,

Grunty warstwy B3 występują w rejonie wschodnim – w okolicach projektowanych dróg i parkingów –podłoże należy tu doprowadzić do kategorii nośności G1.

Grunty warstw B0 – B3 to grunty wrażliwe na działanie wód (opadowych, technologicznych, gruntowych) i w przypadku pojawienia się ich w otwartym wykopie należy bezwzględnie chronić je przed działaniem wody, a w przypadku ich przemoczenia warstwy rozmoczone usunąć i zastąpić chudym betonem.

Grunty niespoiste występują jedynie w rejonie OW-1, poniżej strefy fundamentowania.

Projektowany obiekt należy posadowić na warstwach gruntów rodzimych, z zachowaniem 0,8 m głębokości przemarzania, po wykonaniu makroniwelacji i usunięciu lub wymianie nasypów niekontrolowanych.

Nie stwierdzono występowania ciągłej warstwy wodonośnej, jednak wody gruntowe pojawiają się w postaci licznych sączeń w obrębie glin. Lokalnie (w rejonie północno-zachodnim) podczas wykonywania badań (okres intensywnych opadów deszczu) pojawiały się powierzchniowe wysięki – woda opadowa nie wnikała w przesycone podłoże, o słabej przepuszczalności. W przypadku pojawiania się wód w wykopach należy ją odpompować a w przypadku pojawienia się większych dopływów wykonać inne metody odwodnienia.

Podłoże gruntowe, bezpośrednio poniżej warstw glebowych stanowią grunty o słabej przepuszczalności, w związku z tym dla celów poprawnej eksploatacji obiektów konieczne jest wykonanie kanalizacji deszczowej i odprowadzanie wód opadowych poza inwestycję.

Grunty podłoża rodzimego nie nadają się dla celów wykonywania podsypek i nasypów. Do celów wykonywania nasypów pod wjazdy i podsypek pod fundamenty należy dostarczyć na teren budowy materiał żwirowo-piaszczysty.

Stan graniczny I - położenie wypadkowej obciążenia względem podstawy fundamentu - sprawdzenie warunku granicznej nośności fundamentu rzeczywistego przyjęto ograniczenie dla odporu jednostkowego podłoża na poziomie qs=0.2 MPa jako odporu średniego. Naprężenia pod stopami mają zawsze kształty trapezu bądź trójkąta naprężenia krawędziowe są czasem większe od 0.2MPa, ale zawsze średnie naprężenie pod stopami jest mniejsze od qs=0.2MPa. Stan graniczny II -osiadanie fundamentu przyjęto rygorystyczny warunek osiadania- Sdop<1.0 cm BEZ ZMIAN






3.1.1 Założenia do obliczeń statycznych hal -obciążenia -obciążenia dachu -pokrycie 0.35KN/m2 1.17 0.41KN/m2 -instalacje 0.35KN/m2 1.20 0.42KN/m2 -śnieg 0.7x0.8 0.56KN/m2 1.50 0.84KN/m2 -śnieg przy attyce (2x0.7)/0.7=1.86x0.7=1.30 1.30KN/m2 1.50 1.95KN/m2 -wiatr ściany parcie – p=0.30x1.04x(+0.7)x1,80=0.393kN/m2 ssanie – s=0.30x1.04x(-0.7)x1,80=-0,393kN/m2 3.1.2 Pokrycie -obciążenia -pokrycie 0.35KN/m2 1.17 0.41KN/m2 -instalacje 0.35KN/m2 1.20 0.42KN/m2 -śnieg 0.56KN/m2 1.50 0.84KN/m2 Razem 1.26KN/m2 1.37 1.67KN/m2 Dla obciążeń j/w przyjęto blachę trapezową TR 135/315-gr.075mm w układzie trójprzęsłowym. BEZ ZMIAN 3.2 Układ konstrukcyjny hala Charakterystyka obiektu Hala stanowią obiekt wielonawowy zbudowany na siatce słupów 12 x 24 m, parterowy, niepodpiwniczony. Konstrukcję nośną hali stanowią słupy żelbetowe utwierdzone w fundamencie oraz płatwie i dźwigary kratowe stalowe. BEZ ZMIAN 3.2.1 Konstrukcja Obiekt projektuje się w konstrukcji mieszanej: -dach w konstrukcji stalowej z dźwigarami i podciągami jako kratownice. -konstrukcja nośna dla dachu – słupy żelbetowe prefabrykowane. -fundamenty : ławy i stopy o poziomie posadowienia –1.00 i -2.1 mppt. BEZ ZMIAN






3.2.2 Schematy statyczne dla elementów stalowych dachu Do statycznie wyznaczalnych elementów konstrukcji wyliczonych w celu dobrania ich geometrii oraz przekrojów profili stalowych należą: -wiązary stalowe kratowe długości L=24.0m -podciągi stalowe kratowe długości L=12.0m -stężenia poprzeczne stalowe kratowe -belka krawędziowa ścian szczytowych BEZ ZMIAN 3.2.3 Wiązary i podciągi Wiązary i podciągi zostały policzone jako belki kratowe wolnopodparte rozpiętości odpowiednio L=24m-wiązar i L=12.0m-podciąg. Wiązary i podciągi obciążono obciążeniem pionowym tj. pokryciem, instalacjami oraz śniegiem i stąd dobrano profile dla wiązarów i podciągów. Ponownie nośność profili stalowych w tychże elementach sprawdzono obliczając układy ramowe czyli wiązary i podciągi obciążone dodatkowo siłami poziomymi (np. od wiatru). ZMIANA: ZE WZGLĘDU NA ZMIANĘ KIERUNKU SPADKU DACHU PŁATWIE MAJĄ DŁUGOŚĆ 24m, A WIĄZARY 12m 3.2.4 Stężenia poprzeczne Stężenia poprzeczne zostały policzone jako belki kratowe wolnopodparte o rozpiętości L=24.0m i wysokości H=6.0m w , których pas górny i dolny to przekrój pasa górnego wiązarów, słupki wprowadzono jako profile zimnogięte, natomiast skratowania jako wiotkie z prętów walcowanych. Kratownice obciążono siłami: - od wiatru - stabilizacji pasów górnych wiązarów jako elementów ściskanych. BEZ ZMIAN 3.2.5 Schematy statyczne ram Do statycznie niewyznaczalnych podstawowych elementów obiektu należą ramy: a/ poprzeczna b/ podłużna BEZ ZMIAN A/ Rama poprzeczna pięcioprzęsłowa Rama poprzeczna pięcioprzęsłowa o rozpiętości przęsła L=24.0m w, której: a/wiązary kratowe są połączone przegubowo z słupami żelbetowymi. b/słupy żelbetowe są utwierdzone w stopach w obu kierunkach. c/przekroje słupów:






-zewnętrzne bxh-40x60cm , B45, stal RB 500W, c=30mm -wewnętrzne bxh-40x50cm , B45, stal RB 500W, c=30mm -posadowienie słupów zewnętrznych (górna powierzchnia stopy -0.50 m.p.p.t) -posadowienie słupów wewnętrznych (górna powierzchnia stopy -0.50 m.p.p.t) ZMIANA: SŁUPY WEWNĘTRZNE MAJĄ GABARYT 40x60cm B/ Rama podłużna ośmioprzęsłowa Rama ośmioprzęsłowa o rozpiętości przęsła L=12.0m. -podciągi połączone przegubowo ze słupami żelbetowymi -słupy utwierdzone w stopach w obu kierunkach. -przekroje słupów: -zewnętrzne bxh-40x60cm , B45, stal RB 500W, c=30mm -wewnętrzne bxh-50x40cm , B45, stal RB 500W, c=30mm -posadowienie słupów zewnętrznych (górna powierzchnia stopy -0.50 lub -1.60 m.p.p.t) -posadowienie słupów wewnętrznych (górna powierzchnia stopy -0.50 m.p.p.t) ZMIANA: SŁUPY WEWNĘTRZNE MAJĄ GABARYT 40x60cm 3.2.6 Belki oczepowe ściany szczytowej Rygiel ściany szczytowej policzono jako belkę dwuprzęsłową obciążoną tylko obciążeniem pionowym: pokryciem, śniegiem (zwiększone obciążenie z powodu attyki) oraz instalacjami. BEZ ZMIAN 3.2.7 Stopy Stopy fundamentowe projektuje się jako monolityczne o wysokości 50cm. BEZ ZMIAN 3.2.8 Słupy Słupy projektuje się w trzech przekrojach: -słupy zewnętrzne bxh-40x60cm -słupy wewnętrzne bxh-40x60cm -słupy narożne bxh-60x60cm Obliczenie słupów występujących w ramach poprzecznych i podłużnych tj. część słupów zewnętrznych oraz wszystkie słupy wewnętrzne obliczono w wyniku rozwiązania tychże ram. ZMIANA: SŁUPY WEWNĘTRZNE MAJĄ GABARYT 40x60cm






3.2.9 Słupy występujące poza ramami poprzecznymi i podłużnymi Słupy projektuje się w dwóch przekrojach: -słupy zewnętrzne bxh-40x60cm -słupy narożne bxh-60x60cm Obliczenie słupów występujących poza ramami poprzecznymi i podłużnymi obliczono jako słupy wspornikowe. BEZ ZMIAN 3.2.10 Uwagi ogólne do konstrukcji stalowej i żelbetowej hali Gabaryty stóp fundamentowych pokazano w części rysunkowej jako „Rzut fundamentów” ZMIANA: GABARYTY FUNDAMENTÓW ULEGŁY ZMIANOM ZGODNIE Z RYSUNKIEM FUNDAMENTÓW 3.2.11 Wiązary L=24.0m Po zebraniu obciążeń z 6.0m(rozstaw wiązarów) na wiązar otrzymano kratownicę jak niżej:

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15

16 1718 1920 2122 2324 2526 2728 293031

ZMIANA: ZE WZGLĘDU NA ZMIANĘ KIERUNKU SPADKU DACHU PŁATWIE MAJĄ DŁUGOŚĆ 24m, A WIĄZARY 12m 3.2.12 Podciągi L=12.00m Po zebraniu obciążeń na podciąg jako reakcję z wiązarów otrzymano kratownicę jak niżej:

1 2 3 4

5 6 7

89 10 11 12 13 14 15

Gabaryty kratownicy wraz z profilami prętów pokazano w części rysunkowej niniejszej dokumentacji ZMIANA: ZE WZGLĘDU NA ZMIANĘ KIERUNKU SPADKU DACHU PŁATWIE MAJĄ DŁUGOŚĆ 24m, A WIĄZARY 12m






3.2.13 Belki oczepowe ściany szczytowej Po zebraniu obciążeń na belki oczepowe obliczono belki w układzie dwuprzęsłowym j/n.

1 2

Otrzymano profil HEA140-stal S235JR BEZ ZMIAN 3.2.14 Stężenie dachowe poprzeczne Po zebraniu obciążeń (wiatr + stabilizacja pasów górnych wiązarów) na kratownicę stężenia j/n gdzie: -rozpiętość przęsła L=24.0m, wysokość kratownicy B=6.0m

1 2 3 4

5

6789

101112

1314

1516

1718192021 222324

2526

2728

2930

3132

33

34353637

38 39 40 41

Otrzymano: -krzyżulce wiotkie w przęsłach skrajnych-#20 stal 18G2 -krzyżulce wiotkie w przęsłach środkowych-#16 stal 18G2 -słupki profile kwadratowe zamknięte RK 80x80x4-stal S235JR BEZ ZMIAN 3.2.15 Podstawowe materiały konstrukcyjne dla hali Beton B25 - stopy Beton B45 - słupy Stal RB 500W-zbrojenie elementów żelbetowych Stal 18G2-stal zbrojeniowa krzyżulce stężeń dachowych poprzecznych i stężeń pionowych Stal S235JR-kształtowa BEZ ZMIAN

3.3.23 Malowanie konstrukcji dla hali Klasa konstrukcji stalowej : 2 wg.PN-B-062000:2002 Stal oczyścić – stopień czystości II (PN-70/H-970-50) i malować nie później niż 2 godziny po oczyszczeniu. Powierzchnie przed malowaniem odtłuścić. -malowanie antykorozyjne – 2xUnikor”C” o symbolu KTM 1313 2310513 2X -malowanie docelowe-emalia chlorokauczukowa ogólnego stosowania. Łączna grubość trzech warstw nie powinna być większa od 140 mikrometrów.






BEZ ZMIAN 3.3.24 Klasa agresywności środowiska Klasa agresywności środowiska dla konstrukcji stalowych C2 wg.PN-EN-ISO 12944. Klasa ekspozycji dla konstrukcji żelbetowych XC1 (powyżej poziomu terenu) oraz XF1, XF3 – dla fundamentów i budowli podziemnych.

BEZ ZMIAN 4. ELEMENTY BUDOWLANE OBIEKTU 4.1 Ściany zewnętrzne HALA Ścianę żelbetową projektuje się do wysokości 4,50 m w obrębie doków. Podwaliny dla hali projektuje się jako: -ocieplone o grubości 14cm(część nośna)+5cm(ocieplenie)+7cm(faktura) -nieocieplone o grubości 16cm Ściany zewnętrzne żelbetowe projektuje się jako: -ocieplone o grubości 14cm(część nośna)+5cm(ocieplenie)+7cm(faktura) Podwaliny i ściany projektuje się z betonu B25, stal RB 500W, otulenie c=25mm Powyżej ściany żelbetowej znajduje się ściana z płyt warstwowych. Zaprojektowana została z metalowych paneli z blachy trapezowej lub falistej w standardowym kolorze RAL, będą montowane na fasadzie budynku poziomo. Wewnątrz płyt będzie znajdować się wypełnione poliuretanowe, grubość warstwy 10 cm. Ściana attykowa zbudowana jest z tych samych płyt warstwowych mocowanych do profilu stalowego wykonanego z blachy ocynkowanej 1,5mm. Ściany zewnętrzne części socjalno-biurowej wykonane będą jako murowane z bloczków gazobetonowych, ocieplone płytami poliuretanowymi oraz pokryte tynkiem zewnętrznym. ZMIANA: ŚCIANY ZEWNĘTRZNE CZĘŚCI SOCJALNO-BIUROWEJ ZOSTANĄ WYKONANE JAKO ŻELBETOWE, POKRYTE STALOWYMI KASETONAMI SYSTEMOWYMI ORAZ SYSTEMOWĄ FASADĄ SZKLANĄ 4.2 Ściany wewnętrzne HALA Ściany oddzielające pomieszczenia biurowe od przestrzeni hali zaprojektowano z bloczków gazobetonowych gr. 24 cm.

Ściany przy klatce schodowej murowane z bloczków gazobetonowych gr. 24 cm, otynkowane.

Ściany działowe: z płyt gipsowo-kartonowych np. NIDA-GIPS na stelażach z profili giętych stalowych, ocynkowanych, mocowanych do posadzki i stropu konstrukcyjnego, wypełnione






wełną mineralną o grubości 8-10 cm, złącza płyt szpachlowane. Malowanie farbami akrylowymi.

W pomieszczeniach zaplecza sanitarno-higienicznego, łazienkach zastosowane płyty gipsowe wodoodporne i od strony ww. pomieszczeń ściana pokryta glazurą do wys. 2,2m. BEZ ZMIAN 4.3 Pokrycie dachu HALA Dach wielospadowy na dźwigarach stalowych kratowych. Warstwę zewnętrzną stanowi membrana 1,2 mm, ocieplenie: wełna mineralna dachowa, gr.15 cm, paroizolacja: folia poliestrowa. Wewnętrzną warstwę dachu stanowi blacha trapezowa T 135 (RAL 9002), stalowa, ocynkowana i lakierowana. W dachu zamontowane będą pojedyncze świetliki dachowe o wymiarach 200 x 250 cm i klapy dymowe o wymiarach 200 x 250 cm oraz pasma świetlne 1000 x 300cm z częściowo zabudowanymi klapami dymowymi. ZMIANA: ZMIANA WARSTW DACHOWYCH ZGODNIE Z RYSUNKIEM PRZEKROJU 4.4 Bramy i okna Okna Okna zaprojektowano z profili aluminiowych z wkładką termiczną malowane proszkowo wypełnione szkłem zespolonym 4/6/4 (lub równorzędne). Okna uchylne, (co najmniej - co trzecie) i rozwierane z funkcją rozszczelniania. Parapety zewnętrzne aluminiowe ocynkowane, malowane w kolorze profili. Połączenie ramy ze ścianą należy zaizolować termicznie i wykończyć odpowiednimi profilami aluminiowymi. Drzwi Drzwi zewnętrzne do przedsionków wejściowych w blokach socjalno-biurowych z profili aluminiowych z wkładką termiczną powlekanych proszkowo. Zawiasy i okucia wg standardu producenta. Drzwi wyposażone w zamki z wkładką patentową, blokady przeciwwyważeniowe i samozamykacze z poziomą klamką. Wypełnienie szkłem zespolonym bezpiecznym. Drzwi zewnętrzne wyjść ewakuacyjnych i pomieszczeń pomocniczych mają mieć płyty drzwiowe wykonane z elementów ocynkowanych, malowane proszkowo. Ościeżnice malowane w kolorze płyty drzwi ze stali ocynkowanej zawierające kieszenie zawiasu i uszczelkę. Połączenie drzwi ze ścianą powinno być uszczelnione termicznie i wykończone przy pomocy specjalnych profili stalowych ocynkowanych i malowanych. Drzwi muszą być zaizolowane termicznie. Wszystkie drzwi należy wyposażyć w samozamykacze. W przypadku stosowania drzwi ze szkleniem, należy stosować szkło bezpieczne.

Drzwi do komory transformatora oraz ewentualnie innych pomieszczeń wymagających grawitacyjnego nawiewu powietrza wykonać, jako ażurowe w 50 % powierzchni (ok. 1,0 m2).






Drzwi wewnętrzne przeciwpożarowe o odporności 120 min na przejściach z budynku socjalno-biurowego do przestrzeni hali drzwi oraz 60 min z pomieszczeń wydzielonych pożarowo w strefie produkcji/druku. Drzwi wykonane z elementów ocynkowanych, malowane proszkowo lub natryskowo. Drzwi wewnętrzne w zespołach socjalno-biurowych w zależności od potrzeb, przyjętych rozwiązań i ostatecznego rozmieszczenia pomieszczeń, budynek należy zaopatrzyć w drzwi drewniane o odpowiednich parametrach. W pomieszczeniach biurowych i pomocniczych – drzwi płytowe, pełne, w okleinie laminowanej. Futryna drewniana. W toaletach drzwi płytowe, pełne, w okleinie laminowanej, wyposażone w samozamykacz. W dolnej części płaszczyzny drzwi pozioma szczelina wentylacyjna z kratką lub tuleje nawiewne. Futryny drewniane.

Bramy segmentowe dokowe Bramy otwierane elektrycznie, ocieplone, panele stalowe gr. 42 mm wypełnione pianką poliuretanową. 3 okienka typu Sandwicz „A”, 645 x 235 mm, szyba podwójna z tworzywa sztucznego gr. 33 mm Kolor zewnętrzny standardowy RAL, kolor wewnętrzny – jasno szary. Wszystkie elementy stalowe bramy ocynkowane ogniowo. Szerokość: 3.00 m Wysokość: 3.20 m Ocynkowane słupki zabezpieczające przy każdej bramie mocowane do posadzki.

Bramy segmentowe wjazdowe Bramy otwierane elektrycznie, ocieplone, panele stalowe gr. 42 mm wypełnione pianką poliuretanową. 3 okienka typu Sandwicz „A”, 645 x 235 mm, szyba podwójna z tworzywa sztucznego gr. 33 mm Kolor zewnętrzny standardowy RAL, kolor wewnętrzny – jasno szary. Wszystkie elementy stalowe bramy ocynkowane ogniowo. Szerokość: 3.50 m Wysokość: 4.00 m Ocynkowane słupki zabezpieczające przy każdej bramie mocowane do posadzki. Rampy Rampy przeładunkowe, sterowanie elektryczne, maksymalne obciążenia statyczne 10 t, dynamiczne 6 t. Konstrukcja stalowa, wykończenie w kolorze czarnym. Długość klapy: 0.405 m Szerokość platformy: 2.000 m Długość platformy: 2.500 m Wysokość doku: 1.20 m Przy każdym doku lampa doświetlająca wnętrze pojazdu na wysięgniku Doki wyposażone w gumowa uszczelkę oraz izolacje PUR 40 mm od spodu.






Śluzy uszczelniające Elementy konstrukcyjne ze stali ocynkowanej, układ równoległych ramion nośnych Klapy wykonane z 2 – warstwowej tkaniny z poliestru gr. 3 mm, powlekanej obustronnie tworzywem sztucznym – RAL 9011 (czarny) + białe pasy najazdowe Wymiar standardowego uszczelnienia: 3500 x 3500 x 500 mm Szerokość klap bocznych (pionowych): 700 mm Wysokość plandeki czołowej: 900 mm BEZ ZMIAN 4.5 Podłogi i posadzki

Podłoga w hali

Podłogę stanowi płyta betonowa (fibrobeton lub inny rodzaj zbrojenia rozproszonego): fibrobeton gr. 17,0 cm, styropian PS E FS-25 gr. 6 cm (wzdłuż elewacji) oraz warstwa izolacyjno-poślizgowa- folia poliestrowa. BEZ ZMIAN Podłoga w części biurowej na parterze Podłogę stanowi płyta betonowa (fibrobeton lub inny rodzaj zbrojenia rozproszonego): fibrobeton gr. 12,0 cm, styropian PS E FS-25 gr. 6 cm oraz warstwa izolacyjno-poślizgowa- folia poliestrowa.

W holach, korytarzach, klatkach schodowych, szatniach, pomieszczeniach porządkowych posadzka z płyt gresowych. W pomieszczeniach sanitarnych wszystkie posadzki zaprojektowano, jako łatwo zmywalne i antypoślizgowe.

BEZ ZMIAN 4.6. Rynny i rury spustowe Dach hali odwodniony będzie w systemie Geberit- Pluvia. Szczegóły wg rysunków branżowych. BEZ ZMIAN 4.7 Izolacje CIEPLNE- wg rys. przekrojów PRZECIWWILGOCIOWE- wg rys. przekrojów

BEZ ZMIAN






5. INSTALACJE OBIEKTÓW Projektowany budynek wyposażone w instalację :

a) wod. – kan., b) p.poż c) elektryczną, d) wentylację mechaniczną, e) C.O., f) gazową. g) sprężone powietrze

BEZ ZMIAN 5.1 INSTALACJA WOD - KAN

Woda zimna, ciepła

Doprowadzenie wody zimnej przewidziano w dwóch miejscach: w osiach 8-9; A oraz 2-3; N o średnicy Ø110. Pion wody zimnej należy przymocować do słupa.

Projektuje się rozprowadzenie wody zimnej w hali w układzie pierścieniowym z rur stalowych oraz doprowadzenie do modułów socjalno – biurowych.

Ciepła woda będzie przygotowywana z zasobniku ciepłej wody użytkowej zlokalizowanym w kotłowni dla zewnętrznego modułu socjalno – biurowego, natomiast dla modułów w hali w pojemnościowym elektrycznym podgrzewaczu wody oraz w kotle dwufunkcyjnym gazowym.

Podłączenia do urządzeń sanitarnych wykonać z rur wielowarstwowych Tigris Alupex firmy WAVIN.

Rozdzielczy rurociąg wody zimnej w całości należy zaizolować otuliną o grubości 9 mm. Każde odgałęzienie do węzła sanitarnego wyposażone będzie w zawory odcinające kulowe.

Całość instalacji wody ciepłej i cyrkulacyjnej zaizolować ciepłochronnie zgodnie z Dz.U. nr 75 poz. 690 z póź. zmianami.

W sanitariatach należy dodatkowo zamontować zawory ze złączką do węża. Zaprojektowano podłączenie baterii od dołu i prowadzenie instalacji nad posadzką.

W sanitariatach należy dodatkowo zamontować zawory ze złączką do węża. Zaprojektowano podłączenie baterii od dołu i prowadzenie instalacji nad posadzką.

Instalacja wody zimnej – informacje ogólne Rozprowadzenie wody zimnej w hali wykonać z rur stalowych ocynkowanych. Podłączenia do urządzeń sanitarnych w zewnętrznym module socjalno – biurowym wykonać z wielowarstwowych Tigris Alupex firmy WAVIN, natomiast w modułach w hali z rur miedzianych. Rurociągi prowadzone w ściankach montować w rurach osłonowych peszla. Na podejściach do każdego węzła zamontować zawory odcinające kulowe. Piony oraz rurociągi na podejściach do armatury czerpalnej prowadzić w bruzdach lub ściankach STG.






Na umywalkach i zlewozmywakach montować baterie jednouchwytowe, stojące z uszczelnieniem ceramicznym. W pomieszczeniu porządkowym należy zamontować ceramiczny zlew na wys. 45 cm od posadzki lub kratkę i złączkę do węża. Przejścia rur przez ściany oddzielenia p.poż. wykonać jako ognioszczelne. Do wykonania zastosować materiały firmy HILTI posiadające świadectwo dopuszczenia ITB, względnie uszczelnić silikonem o własnościach p.poż. Przewody należy mocować do konstrukcji budynku za pomocą specjalnych uchwytów do rur. Rurociągi montować i próbować jak przy wodzie zimnej. Całość instalacji poddać próbie na ciśnienie 1,5 ciśnienia roboczego.

Instalacja wody ciepłej– informacje ogólne MODUŁ SOCJALNO – BIUROWY ZEWNĘTRZNY: Ciepła woda przygotowywana będzie w zasobniku o poj. 600dm3, zlokalizowanym w kotłowni. Podgrzewana będzie do temperatury +600C oraz okresowo do +700C w celu przeprowadzenia okresowej dezynfekcji termicznej. Podłączenie wody zimnej do zbiornika należy wykonać poprzez zawór spustowy i zawór zwrotny. Każdy zbiornik należy zabezpieczyć zaworem bezpieczeństwa. Zawory bezpieczeństwa należy zamontować nad górną krawędzią podgrzewaczy. Membranowe naczynie wzbiorcze, należy zainstalować na przewodzie wody zimnej między zaworem odcinającym a podgrzewaczem.

Ciepła woda doprowadzona będzie do węzłów sanitarnych i pom. socjalnych.

Instalację ciepłej wody należy wykonać z instalacją wody cyrkulacyjnej w celu zapewnienia natychmiastowego wypływu ciepłej wody w miejscach poboru. Na przewodzie cyrkulacyjnym zamontować pompę cyrkulacyjną z zegarem sterującym. Założono temperaturę w punktach czerpalnych równą 550. Całość instalacji wykonać w systemie Tigris Alupex z rur wielowarstwowych. Łączenie rur poprzez złączki zaciskowe. Przy każdym odgałęzieniu od pionu należy dać punkt stały. Rurociągi izolować termicznie otuliną typu thermaflex grubości zgodnej z Dz. U. nr 75 z póź. zmianami. Na podejściach do każdego węzła zamontować zawory odcinające kulowe, a na rurociągu wody cyrkulacyjnej dodatkowo zawory termostatyczne ograniczające przepływ wody cyrkulacyjnej.

Przejścia rur przez ścianę kotłowni oraz wszystkie przegrody oddzielenia pożarowego wykonać jako ognioszczelne. Do wykonania zastosować materiały firmy HILTI posiadające świadectwo dopuszczenia ITB, względnie uszczelnić silikonem o własnościach p.poż. Zapotrzebowanie ciepłej wody dla najliczniejszej zmiany w modułach socjalno – biurowym zewnętrznym:

Ilość pracowników umysłowych - 18

Ilość pracowników fizycznych - 61 w tym na najliczniejszej zmianie 30 osób

normatyw: 22 kg/os/dobę – kąpiel 5 kg/os/dobę – praca czysta

Gcwu = (18x5) + (30x22) = 750 kg /zm






Zaprojektowano w każdym z modułów zasobniki ciepłej wody o pojemności 750 dm3 firmy Viessmann. Zapotrzebowanie ciepła dla przygotowania c.w.u. wynosi: Qcwu = G cwu x cp x (tcwu-twz) x 10-3 [kW] Qcwu = 0,75 x 1,163 x 50 = 43,60 kW MODUŁ SOCJALNO – BIUROWY W HALI W module socjalno – biurowym w hali ciepła woda przygotowywana będzie w dwufunkcyjnym kotle z zamkniętą komorą spalania o mocy do 21kW. POKÓJ KIEROWNIKA MAGAZYNU W pokoju kierownika magazynu ciepła woda przygotowywana będzie z podumywalkowym zasobniku cwu. firmy Biawar o pojemności 5dm3. Kanalizacja sanitarna Ścieki z urządzeń sanitarnych z modułów socjalno-biurowych należy odprowadzić do zakładowej kanalizacji sanitarnej. W budynku przewidziano piony odpowietrzające, półpiony zakończone zaworami napowietrzającymi, podejścia pod urządzenia oraz przewody poziome łączące budynek z siecią zewnętrzną. Kanalizację nad poziomem ± 0,00 wykonać z rur PVC – kanalizacyjnych wewnętrznych. Kanalizację pod poziomem ± 0,00 wykonać z rur PVC typ ciężki „S”. Piony zaopatrzyć w rewizje i zakończyć na dachu rurami wywiewnymi z PCV. Przybory sanitarne zamontować na normatywnych wysokościach. Podłączenia wykonać z PCV. W akumulatorowni zaprojektowano rzapie w celu wychwycenia ścieków kwaśnych. W przypadku awarii i zapełnienia rząpia ścieki mają być wypomnowane i zneutralizowane. Kanalizacja deszczowa Wody opadowe z odwodnienia dachu hali oraz biura należy odprowadzić do kanalizacji zakładowej przy pomocy podciśnieniowego systemu odwadniania PLUVIA firmy GEBERIT. Na dachu hali przyjęto 20 wpustów dachowych Pluvia o średnicy d56mm, natomiast na dachu biura 2 wpusty dachowe Pluvia o średnicy d56mm. Wszystkie wpusty należy wyposażyć w podgrzewacze o mocy 10W, zasilane prądem 230V. Podciśnieniowe odwodnienie dachu – informacje ogólne Instalacja podstawowa odwodnienia dachu składa się z wpustów Pluvia d56mm, wyposażonych w podgrzewacz wpustu 230V. Rurociągi poziome należy ogrzewać w zakresie temperatur zewnętrznych -5ºC - +5ºC oraz mocować z użyciem systemowego mocowania na szynie. Należy zaizolować rurociągi otuliną termiczną – przeciwroszeniową z pianki polietylenowej o gr. 10mm.






Rozmieszczenie wpustów zgodnie z rzutem dachu. Przewody należy wykonać z rur polietylenowych wysokiej gęstości Geberit HDPE zgodnych z PN-EN 1519-1, łączonych poprzez zgrzewanie doczołowe. Rury powinny być poddawane procesowi odpuszczania, a materiał zawierać 2% dodatek sadzy. Przejścia przez przegrody budowlane (stropy, ściany nośne) należy wykonać w tulejach ochronnych wypełnionych materiałem plastycznym. Wszystkie przejścia rurociągów przez przegrody ogniowe (stropy) należy realizować przy zastosowaniu przejść ognioszczelnych o klasie odporności ogniowej równej klasie przegrody. Tuleje ogniochronne należy mocować do elementów konstrukcyjnych. Wszystkie piony systemu podciśnieniowego Pluvia kończą się na poziomie posadzki. Po ułożeniu instalacji należy poddać ją próbie na szczelność. Przewody powinny wytrzymać najwyższe ciśnienie statyczne, pod którym będą pracować w obiektach. Podpory przesuwne oraz punkty stałe należy wykonać zgodnie z wytycznymi projektowania oraz zasadami montażu rur Geberit HDPE, zawartymi w „Systemy kanalizacyjne Geberit. Podręcznik użytkownika.” Całość instalacji wykonać wg projektu wykonawczego. Przelewy awaryjne ujęte w projekcie architektonicznym. BEZ ZMIAN 5.2 INSTALACJA P.POŻ W hali została zaprojektowana instalacja tryskaczowa i hydrantowa. Instalacja tryskaczowa została podzielona na 2 sekcje tryskaczowe. Zaprojektowano dwa wejścia do hali o średnicy DN250. W hali zaprojektowano hydranty DN52 firmy GRAS zgodne z Certyfikatem Zgodności wydanym przez JCW CNBOP. Zawór hydrantu wewnętrznego powinien być umieszczony na wys. 1,35 m nad posadzką. Ze względu zbyt wysokie ciśnienie w instalacji tryskaczowej na odgałęzieniach do hydrantów należy zamontować reduktor ciśnienia. Instalacja p.poż. – informacje ogólne Na potrzeby instalacji tryskaczowej i hydrantów wewnętrznych sieć p.poż. zostanie podłączona do sieci pierścieniowej zatwierdzonej odrębnym pozwoleniem na budowę. BEZ ZMIAN






5.3 INSTALACJA ELEKTRYCZNA 5.3.1 Zasilanie obiektu w energię elektryczną Zgodnie z warunkami technicznymi zasilania w energię elektryczną nr WP/038508/2014/O05r01 z dnia 3 czerwca 2014r, projektowany obiekt zasilany będzie linią kablową SN 20kV - moc przyłączeniowa 1500kW. Miejscem przyłączenia do sieci energetycznej jest pole nr 3 rozdzielnicy 20kV w złączu kablowym ZKSN Zasilanie projektowanego budynku hali magazynowo-produkcyjnej z częścią socjalno-biurową w energię elektryczną realizowane będzie z wewnętrznej stacji transformatorowej 20/0.4kV 1600kVA zlokalizowaną w wydzielonym pomieszczeniu hali. Stacja transformatorowa: - rozdzielnicę RSN-20kV trzy polowa tj. pole liniowe, pole pomiarowe oraz pole transformatorowe, - transformator żywiczny mocy jednostkowej 1600kVA zlokalizowany wydzielonej komorze transformatorowej, - rozdzielnicę główną niskiego napięcia RG-0.4kV, jako główny element do rozdziału energii elektrycznej w budynku. Z rozdzielnicy tej będą zasilane wszystkie urządzenia elektryczne zlokalizowane w budynku. Wykonane zostaną niezależne linie WLZ do zasilania rozdzielnic wewnętrznych rozmieszczonych w budynku. Wielkość rozdzielnicy RG uzależniona będzie od ilości urządzeń i ich mocy znamionowej. Bilans mocy:

L.p. Opis

Mo

c

jed

no

stk

ow

a

Ilo

ść

Mo

c

zain

sta

low

an

a

Wsp

.

jed

no

czesn

ośc

i

Mo

c

szczyto

wa

Wsp

. m

ocy

Prą

d s

zczyto

wy

Mo

c b

iern

a

Mo

c p

ozo

rna

P n Pi

kj Po

cos φ tg φ Io Q S

[kW] [szt] [kW] [kW] [A] [kVar] [kVA]

1 część biurowa 94,00 1,0 94,00 0,58 54,90 0,86 0,58 91,78 31,94 63,51

2 część magazynowa 150,50 1,0 150,50 0,69 104,05 0,84 0,64 178,37 66,40 123,43

3 produkcja 1559,40 1,0 1559,40 0,49 766,34 0,83 0,66 1326,50 505,31 917,94

4 portiernia 18,40 1,0 18,40 0,82 15,04 0,82 0,70 26,57 10,58 18,39

11 oświetlenie zewnętrzne 10,00 1,0 10,00 1,00 10,00 0,85 0,62 17,00 6,20 11,76

12 przepompownie 10,00 2,0 20,00 0,70 14,00 0,85 0,62 23,80 8,68 16,47

21 ROZERWA ROZBUDOWA 800,00 1,0 800,00 0,50 400,00 0,85 0,62 680,04 247,90 470,59






SUMA 2652,30 0,51 1364,33 0,84 0,64 2343,77 877,00 1621,89

MOC BATERII 337,78

PO KOMPENSACJI 2652,30 1364,33 0,93 0,40 2119,97 539,22 1467,02

BEZ ZMIAN 5.3.2 Główny wyłącznik prądu Funkcję przeciwpożarowego wyłącznika prądu dla projektowanego budynku pełnić będą przyciski PWP. Przyciski powodować będzie odcięcie zasilania odpowiednich części obiektu. Przyciski rozmieszczono w trzech strefach pożarowych: zaplecze biurowo-socjalne, hala magazynowa oraz hala technologiczna. Sterowanie zostanie zrealizowane w ten sposób, że naciśnięcie przycisku PWP w części biurowo-socjalnej powodować będzie wyłączenie wyłącznika w polach zasilających część biurową rozdzielnicy niskiego napięcia RG. Naciśnięcie przycisku PWP w części hali magazynowej powodować będzie wyłączenie wyłączników w polach zasilających halę magazynową oraz część biurowo-socjalną rozdzielnicy niskiego napięcia RG. Naciśnięcie przycisku PWP w części hali technologicznej powodować będzie wyłączenie wyłączników w polach zasilających halę technologiczną, halę magazynową oraz część biurowo-socjalną rozdzielnicy niskiego napięcia RG. Wyłączniki PWP należy zainstalować na wysokości 1,1m przy głównych wejściach do budynku. Okablowanie wyłącznika należy wykonać kablami ognioodpornymi. BEZ ZMIAN 5.3.3 Instalacja oświetlenia ogólnego Instalację oświetlenia wykonano zgodnie z wytycznymi technicznymi inwestora oraz w oparciu o aktualne normy oświetleniowe. Na podstawie aktualnie obowiązujących norm wymagane średnie natężenie oświetlenia ogólnego wynosi komunikacja 100 lx sanitariaty 200 lx pomieszczenia techniczne 200 lx hala technologiczna 300 lx hala magazynowa 200 lx biura 500 lx szatnie 200 lx magazyny 100 lx stanowiska robocze zgodnie z wymaganiami Inwestora Do oświetlenia hali magazynowej i technologicznej zostaną zastosowane oprawy metalohalogenkowe. Ze względu na proces technologiczny w zakresie oświetlenia stanowisk roboczych należy zastosować oprawy o zmniejszonym natężeniu promieniowania UV.






Instalacja elektryczna zasilająca oprawy oświetleniowe prowadzona będzie częściowo w korytach kablowych mocowanych bezpośrednio do konstrukcji dachu montowana przy pomocy typowych uchwytów zalecanych przez producenta koryt kablowych. Na życzenie inwestora instalację oświetlenia ogólnego podzielono na kilka stref oświetleniowych. Załączanie każdej strefy oświetleniowej realizowane będzie niezależnie z kilku miejsc za pomocą kaset sterowniczych. Do oświetlenia pomieszczeń biurowych zostaną wykorzystane oprawy świetlówkowe a w korytarzach i sanitariatach części biurowo-socjalnej zostaną zastosowane oprawy LED. W pomieszczeniach biurowych, technicznych, socjalnych, sanitarnych, itp. przewidziano lokalne sterowanie oświetlenia, przy pomocy wyłączników zlokalizowanych z reguły przy wejściu do pomieszczeń. Instalację oświetlenia ogólnego pomieszczeń biurowych, technicznych, socjalnych, sanitarnych itp. należy wykonać przewodami kabelkowymi z żyłami miedzianymi prowadzonymi w przestrzeni sufitów podwieszanych tj. w korytkach kablowych podwieszonych do stropu konstrukcyjnego. Odejścia z koryt kablowych do osprzętu w przypadku ścian warstwowych, przewody prowadzić w giętkich rurkach PCV w szczelinie pod płytami gipsowymi oraz pod tynkiem z użyciem osprzętu podtynkowego. Projektuje się oświetlenie poszczególnych pomieszczeń oraz komunikacji oprawami mocowanymi w stropie podwieszonym lub w wykonaniu nastropowym w miejscach gdzie brak jest sufitów podwieszanych. Ilość opraw oraz ich rozmieszczenie określono na bazie symulacji komputerowych zgodnie z obowiązującymi przepisami. W pomieszczeniach wilgotnych i technicznych należy zastosować oprawy oświetleniowe o podwyższonym stopniu szczelności. Zasilanie poszczególnych obwodów oświetleniowych w pomieszczeniach biurowych odbywać się będzie z projektowanych rozdzielnic RB… zlokalizowanych w pomieszczeniach biurowych. Wszystkie obwody oświetleniowe zabezpieczone wyłącznikami instalacyjnymi zainstalowanymi w poszczególnych rozdzielnicach. Instalacje oświetlenia ogólnego należy wykonać zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz normami. Sterowanie obwodów oświetleniowych w pomieszczeniach technicznych biurowych i socjalnych przewidziano indywidualnymi łącznikami zlokalizowanymi z reguły przy wejściu do pomieszczenia. W salach wielofunkcyjnych sterowanie oświetleniem realizowane będzie przy pomocy łączników instalacyjnych zlokalizowanych przy wejściu do pomieszczenia. BEZ ZMIAN 5.3.4 Instalacja oświetlenia awaryjnego ewakuacyjnego Oświetlenie awaryjne zgodnie z PN-EN 1838 pkt.3.1, jest to oświetlenie przeznaczone do stosowania podczas awarii zasilania urządzeń do oświetlenia podstawowego. Awaryjne oświetlenie ewakuacyjne, według PN- EN 1838 pkt.3.3 jest to część oświetlenia awaryjnego zapewniająca bezpieczne opuszczenie miejsca przebywania ludzi. Oświetlenie awaryjne w obiekcie obejmuje oświetlenie drogi ewakuacyjnej (wraz ze znakami kierunków ewakuacyjnych i oznakowaniem wyjść ewakuacyjnych z obiektu). Dotyczy to pomieszczeń przeznaczonych na stały pobyt ludzi i dróg komunikacji wewnętrznej oświetlonych wyłącznie światłem sztucznym.






Pomieszczenia biurowe i techniczne W części biurowej i technicznej obiektu zastosowano jednolity „rozproszony” system oświetlenia bezpieczeństwa i ewakuacyjnego. Zasadnicza cechą tego systemu jest fakt iż każda oprawa pracująca w systemie oświetlenia bezpieczeństwa i ewakuacyjnego wyposażona jest w wewnętrzny indywidualny elektroinwerter z czasem podtrzymania min 1 godz. Każdy taki elektroinwerter zabudowany w oprawie jest w czasie normalnej pracy ładowany z obwodu zasilania, natomiast w czasie awarii obwodów zasilania oprawa świeci energią zgromadzoną w elektroinwerterze. W czasie opracowania projektu założono iż wszystkie oprawy oświetlenia bezpieczeństwa i ewakuacyjnego zasilane będą ze wspólnych obwodów oświetleniowych wyprowadzonych z rozdzielnicy wewnętrznej. Przy wyborze ilości opraw ewakuacyjnych posługiwano się programem komputerowym. We wszystkich pomieszczeniach gdzie wykonane jest oświetlenie ewakuacyjne spełnione są wymogi średniego natężenia 1.0 lx. Oprawy oświetlenia bezpieczeństwa pracują w stanie normalnym i awaryjnym. Oprawy te są umieszczone w ciągach oświetlenia podstawowego. W stanie normalnym zasilane są napięciem 230V z obwodów zasilających wyprowadzonych z rozdzielnicy zasilającej . W stanie awaryjnym po automatycznym przełączeniu z zasilania podstawowego poszczególne oprawy zasilane są z wewnętrznych elektroinwerterów zabudowanych w oprawach. Po usunięciu awarii następuje powrót na zasilanie podstawowe. W części biurowej i technicznej obiektu zaprojektowano szereg opraw kierunkowych z piktogramami, które świecą w stanie normalnym i awaryjnym umożliwiając w dogodny sposób opuszczenie obiektu. Oprawy oświetlenia bezpieczeństwa są oznaczone na planach instalacji oświetleniowej na rzutach budynku. Zgodnie z dodatkowymi wymogami rozproszony system oświetlenia bezpieczeństwa i ewakuacyjnego wyposażony będzie w automatyczny system nadzoru, testowania i raportowania uszkodzeń. System ten polega na połączeniu wszystkich opraw oświetlenia bezpieczeństwa i ewakuacyjnego systemem przewodów monitorujących. W skład systemu monitorowania wchodzi jednostka centralna zlokalizowana w pomieszczeniu ochrony. Podstawowym elementem systemu nadzoru jest centralka systemu. Wszystkie oprawy monitorowane przez system połączone są przewodem sterowniczym. Praca opraw oświetlenia awaryjnego. Pracę opraw oświetlenie awaryjnego w pomieszczeniach przewidziano w systemie BL – "na ciemno". Rozmieszczenie opraw ewakuacyjnych zaprojektowano na wyznaczonych drogach ewakuacyjnych, w miejscach określonych w normie PN EN 1838 w taki sposób, aby minimalne natężenie oświetlenia w pracy bateryjnej było większe niż 1lx, a w miejscach gdzie znajdują się urządzenia przeciwpożarowe- większe niż 5lx. Jednocześnie zachowano zasadę, że stosunek maksymalnego natężenia oświetlenia ewakuacyjnego w pracy bateryjnej Emax na drodze ewakuacyjnej do minimalnego natężenia tego oświetlenia Emin spełniał wzór: Emax/Emin ≤ 40 Oprawy oświetlenia awaryjnego to dodatkowe oprawy, które funkcjonują tylko w przypadku braku napięcia zasilania i podejmują pracę z wewnętrznych elektroinwerterów oprawy te na planach instalacji oznaczono „AW”.






Wszystkie piktogramy wskazujące kierunki ewakuacji i wyjścia ewakuacyjne zaprojektowano w systemie DL. „na jasno” Wszystkie oprawy oświetlenia awaryjnego winny być wyposażone w elektroniczne stateczniki EVG spełniające normę PN EN 61347-2-7 dla stateczników elektronicznych zasilanych prądem stałym, do oświetlenia awaryjnego. Oświetlenie awaryjne w trybie DL jest uruchomione tylko wtedy gdy obiekt jest czynny . Oświetlenie awaryjne ewakuacyjne funkcjonować będzie tylko w przypadku całkowitego zaniku napięcia zasilającego pojedynczą rozdzielnicę bądź wszystkie rozdzielnice zasilające instalacje oświetleniowe. Oświetlenie ewakuacyjne w obrębie całej hali magazynowej wykonane jest w systemie „na ciemno”, to jest jako działające tylko w czasie awarii zasilania podstawowego obiektu. Oświetlenie ewakuacyjne – kierunkowe w obrębie hali magazynowej wykonane jest w systemie „na jasno”, to jest jako działające w czasie normalnego funkcjonowania obiektu. Uzupełniająco zastosowano oznakowanie ewakuacyjne zgodne z PN. BEZ ZMIAN 5.3.5 Wewnętrzne linie zasilające Wewnętrzne linie zasilające rozdzielnice wewnętrzne wykonano kablami 5-cio żyłowymi typu YKXS lub YKY przekroje poprzeczne żył dobrano do przewidywanego obciążenia. Większość ciągów wewnętrznych linii zasilających ułożono w korytkach kablowych i na drabinach kablowych. Zasadniczo koryta kablowe i drabiny montowane będą do konstrukcji wsporczej dachu lub do blachy stalowej poszycia dachu. W czasie montażu koryt kablowych nie dopuszcza się wykonywania jakichkolwiek otworów w konstrukcji nośnej stalowej lub żelbetowej hali. Linie kablowe WLZ zasilające urządzenia technologiczne układane będę w kanał technologicznych zlokalizowanych w części technologicznej hali.

BEZ ZMIAN

5.3.6 Rozdzielnice wewnętrzne – hala produkcyjno-magazynowa Rozdzielnice wewnętrzne zlokalizowane będą w hali magazynowej i technologicznej. Z każdej rozdzielnicy zasilane będą wszystkie instalacje zlokalizowane w najbliższym sąsiedztwie rozdzielnicy. Z tych rozdzielnic zasilane będą instalacje wewnętrzne tj: - instalacja gniazd wtykowych ogólnego przeznaczenia, - instalacja gniazd wtykowych zasilania gwarantowanego do zasilania sprzętu komputerowego, - instalacja zasilania zestawów gniazd wtykowych zlokalizowanych na hali, - instalacje zasilania urządzeń technologicznych, - instalacje zasilania urządzeń wentylacji, klimatyzacji i ogrzewania, - instalacje oświetlenia ogólnego, - instalacje oświetlenia awaryjnego ewakuacyjnego i kierunkowego, Rozdzielnice te wykonać jako szafową o stopniu szczelności min IP40, w systemie TN-S, jako 5 szynową.






Okablowanie standardowe, dostęp do wszystkich aparatów od frontu po otwarciu drzwi i zdjęciu maskownic, podłączenia kabli zasilających i sterowniczych przez listwy zaciskowe. Rozdzielnice wyposażono w aparaturę modułową. Typy stosowanej aparatury , wielkość rozdzielnicy, ilość odpływów sposób sterowania określone zostaną na etapie projektu wykonawczego. W rozdzielnicach przewidzieć rezerwę miejsca i mocy około 20% na ewentualną rozbudowę. BEZ ZMIAN 5.3.7 Rozdzielnice wewnętrzne – segmenty socjalno biurowe Dla zasilania instalacji elektrycznych zlokalizowanych w segmentach socjalno biurowych przewidziano wydzielony system rozdzielnice wewnętrznych zlokalizowanych w pomieszczeniach biurowych. Z każdej rozdzielnicy zasilane będą wszystkie instalacje zlokalizowane w pomieszczeniach biurowych i pomocniczych w najbliższym sąsiedztwie rozdzielnicy. Rozdzielnice biurowe oznaczono literami RB…. Z tych rozdzielnic zasilane będą instalacje wewnętrzne tj: -instalacja gniazd wtykowych ogólnego przeznaczenia, -instalacja zasilania zestawów gniazd wtykowych zlokalizowanych w pomieszczeniach biurowych, - instalacje zasilania urządzeń technologicznych, - instalacje zasilania urządzeń wentylacji, klimatyzacji i ogrzewania, - instalacje oświetlenia ogólnego, - instalacje oświetlenia awaryjnego ewakuacyjnego i kierunkowego, - zasilanie wydzielonych obwodów gniazd wtykowych do zasilania sprzętu komputerowego. Rozdzielnice te wykonać jako szafowe lub wiszące o stopniu szczelności min IP40, w systemie TN-S, jako 5 szynową Okablowanie standardowe, dostęp do wszystkich aparatów od frontu po otwarciu drzwi i zdjęciu maskownic, podłączenia kabli zasilających i sterowniczych przez listwy zaciskowe. Rozdzielnice wyposażono w aparaturę modułową. Typy stosowanej aparatury, wielkość rozdzielnicy, ilość odpływów sposób sterowania określone zostaną na etapie projektu wykonawczego. W rozdzielnicach przewidzieć rezerwę miejsca i mocy około 20% na ewentualną rozbudowę.

BEZ ZMIAN

5.3.8 Rozdzielnice pomocnicze W pomieszczeniach technicznych tj. stacji transformatorowej, kotłowni itp. przewiduje się również zabudowę rozdzielnic pomocniczych zasilających instalacje wewnętrzne w tych pomieszczeniach.

BEZ ZMIAN






5.3.9 Instalacja gniazd wtykowych ogólnego przeznaczenia i technologicznych Instalacje gniazd wtykowych stanowić będą obwody zasilające: gniazda 230V ogólnego przeznaczenia, zestawy gniazd PEL w pomieszczeniach biurowych i zestawy gniazd remontowych. Rozmieszczenie gniazd wtykowych zostanie przedstawione w projekcie wykonawczym. Dla unifikacji przyjętych rozwiązań technicznych zastosowano 1 typ zestawów gniazd remontowych. Zestawy gniazd remontowych z zabezpieczeniami będą w wykonaniu natynkowym i należy je montować na wysokości 1,4m od poziomu podłogi. W skład zestawu gniazd remontowych, wchodzi: - gniazdo typu 1xCEE 32A 5p 400V - gniazdo typu 1xCEE 16A 5p 400V - gniazda typu 4xGE 16A 3p 230V - obudowa zestawy min IP54 Wymienione zestawy gniazd remontowych zasilane będą z lokalnych rozdzielnic wewnętrznych zlokalizowanych na halach magazynowych. Dla zasilania w/w zestawów gniazd z rozdzielnic wewnętrznych wyprowadzić należy odpowiednią ilość obwodów zasilających. Dokładne rozmieszczenie gniazd wtykowych technologicznych uzależnione jest od rozmieszczenia urządzeń dokonywane będzie na bieżąco po ustawieniu urządzeń technologicznych i regałów magazynowych. W poszczególnych pomieszczeniach biurowych, socjalnych i technicznych zaprojektowano instalację gniazd wtyczkowych 230V przeznaczonych do celów ogólnych oraz do zasilania umiejscowionych w ich pobliżu odbiorników i urządzeń. Dodatkowo dla potrzeb zasilania gniazd wtykowych zasilających sprzęt komputerowy przewidziano wydzieloną instalację gniazd wtykowych. Zasilanie instalacji gniazd wtykowych urządzeń komputerowych realizowane będzie z wydzielonych rozdzielnic RB... Instalację gniazd wtyczkowych należy wykonać przewodami z żyłami miedzianymi o przekroju poprzecznym min 2.5mm2 prowadzonym nad stropem podwieszonym w korytkach kablowych wraz z innymi instalacjami odejścia z koryt kablowych do osprzętu w przypadku ścian warstwowych przewody prowadzić w giętkich rurkach PCV w szczelinie pod płytami gipsowymi lub pod tynkiem z użyciem osprzętu podtynkowego. Wszystkie gniazda wtyczkowe muszą posiadać kołki ochronne do których należy podłączać przewód ochronny "PE". W instalacjach gniazd wtyczkowych używać osprzęt podtynkowy. W pomieszczeniach zaliczanych do kategorii wilgotnych i technicznych należy instalować osprzęt bryzgoszczelny, gniazda instalować w odległości nie mniejszej niż 0,6 m od krawędzi umywalek. Gniazda instalować na wysokościach wg. wytycznych branży technologiczne. Wszystkie obwody gniazd wtyczkowych należy zabezpieczać w rozdzielnicy zasilającej wyłącznikami różnicowo-prądowymi z członem nadmiarowym o czułości 30 mA. Ze względu na zastosowanie wyłączników różnicowo-prądowych w instalacjach odbiorczych należy stosować przewody w izolacji 750V. BEZ ZMIAN






5.3.10 Instalacja zasilająca dla systemu wentylacji i ogrzewania Zasilanie urządzeń wentylacyjnych /centrale wentylacyjne i klimatyzacyjne/ odbywa się z rozdzielnic lokalnych. Przekroje przewodów zasilających dobrać w zależności od przewidywanego obciążenia. Każda centrala wentylacyjna lub klimatyzacyjna wyposażona będzie we własne układy automatyki i sterowania. Wszystkie urządzenia wentylacyjne zamontowane na dachu wyposażyć w łączniki serwisowe z blokadą kluczykową. Łączniki serwisowe w dostawie z urządzeniami wentylacyjnymi. W przypadku urządzeń wentylacyjnych większej mocy dopuszcza się zastosowanie łącznika serwisowego w obwodach sterowania urządzeń wentylacyjnych, po przełączeniu i zablokowaniu stanu wyłączenia łącznika niemożliwe staje się załączenie urządzenia wentylacyjnego. Hala magazynowo-produkcyjna ogrzewana będzie przy pomocy promienników gazowych rozmieszczonych równomiernie pod dachem hali. Ogrzewanie pomieszczeń biurowo-socjalnych realizowane będzie z kotłowni gazowej zlokalizowanej w części technicznej jednego modułu socjalno-biurowego. Zasilanie i sterowanie urządzeń zlokalizowanych w pomieszczeniu kotłowni realizowane będzie z rozdzielnicy wewnętrznej kotłowni. Szczegółowe układy sterowania przedstawione będą w projekcie wykonawczym. W pomieszczeniach biurowych ogrzewanie realizowane będzie przy pomocy grzejników wodnych rozmieszczonych w każdym pomieszczeniu. BEZ ZMIAN 5.3.11 Instalacja podgrzewania spływów dachowych W budynku hali magazynowo-produkcyjnej do odwodnienia dachu zastosowano system Pluvia z wpustami dachowymi rozmieszczonymi wg. potrzeb na całej powierzchni dachu.

W związku z tym ogrzewanie spływów dachowych zasilane będzie z rozdzielnic lokalnych. Przewiduje się zastosowanie wpustów dachowych wyposażonych w samoregulujące

grzałki elektryczne zasilane napięciem 230V 50Hz. Do ogrzewania wpustów dachowych zaprojektowano odpowiednią ilość obwodów

grzejnych . Wszystkie obwody zabezpieczone są za pomocą wyłączników instalacyjnych z członem różnicowo-prądowym

BEZ ZMIAN

5.3.12 Sieć uziemień ochronnych i instalacja połączeń wyrównawczych. Jako uziemienie ochronno-robocze i ogromow zaprojektowano uziom otokowy. W tym celu w odległości 1m od obrysu budynku i na głębokości co najmniej 0,5m należy ułożyć uziom otokowy. Uziom otokowy należy wykonać z płaskownika FeZn30x4. Uziom otokowy należy połączyć z główna szyna uziemiającą oraz z szyną PE w rozdzielnicy. Wszystkie metalowe elementy instalacji (części przewodzące) powinny być połączone ze sobą poprzez główną szynę uziemiającą, celem stworzenia ekwipotencjalizacji. Również w pomieszczeniach technicznych oraz sanitariatach, należy wykonać lokalne połączenia wyrównawcze łącząc metalowe części z szyną uziemiającą.






Wszystkie elementy konstrukcji metalowej budynku wraz ze stalowymi słupami konstrukcyjnymi zostaną połączone z instalacją wyrównawczą oraz z głównymi szynami uziemiającymi, zlokalizowanymi w pomieszczeniu rozdzielnicy głównej niskiego napięcia celem stworzenia ekwipotencjalizacji. Na słupach konstrukcyjnych wewnątrz hali przewiduje się lokalne szyny uziemiające, które umożliwią uziemienie urządzeń technologicznych. Również w pomieszczeniach technicznych oraz sanitariatach, należy wykonać lokalne połączenia wyrównawcze łącząc metalowe części z szyną uziemiającą. Podłączone do instalacji wyrównawczej dotyczy w szczególności: - zbiorników metalowych, - instalacji wyrównawczej dla metalowej konstrukcji, rur i armatury sanitariatów, - metalowych przewodów wentylacyjnych, - pozostałych urządzeń elektrycznych (wentylatorów, silników pomp, itp.), - metalowej kanalizacji wodnej, gazowej i kanalizacyjnej, - elementów metalowych tras kablowych (koryta, drabinki, kanały podłogowe,

wsporniki), - uziemienia słupów i konstrukcji stalowej, - metalowej konstrukcji sufitów podwieszanych, - uziemienia całości okuć przeszklenia oraz drzwi przesuwnych, - metalowe regały w hali magazynowej. Połączenia wyrównawcze należy wykonać zgodnie z Polskimi Normami i przepisami prawa budowlanego oraz wymaganiami Inwestora. BEZ ZMIAN 5.3.13 Instalacja odgromowa Przewody poziome instalacji odgromowej wykonać należy z drutu stalowego ocynkowanego Ø8mm. Jako zwody pionowe należy wykorzystać konstrukcję słupów stalowych lub zbrojenie słupów żelbetowych. W przypadku braku takiej możliwości należy prowadzić przewód odprowadzający na elewacji budynku. Złącza kontrolno-pomiarowe, stanowiące połączenie przewodów odprowadzających instalacji odgromowej z uziemieniem, zostaną wykonane w studzienkach probierczych w ziemi lub puszkach montowanych w elewacji. Siatkę zwodów poziomych do dachu mocować przy pomocy typowych wsporników dachowych-niskich. Do połączenia elementów stalowych stosować typowe zaciski. Dla obiektów znajdujących się na dachu zostanie przewidziana ochrona odgromowa poprzez dobranie odpowiednich zwodów poziomych i pionowych. Dla urządzeń mających połączenie z instalacjami wewnątrz obiektu zostanie zaprojektowany układ zwodów pionowych lub poziomych izolowanych, tak aby urządzenia chronione znajdowały się w przestrzeni chronionej. Jako zwody poziomy można wykorzystać metalowe pokrycie attyki, należy jednak zapewnić ciągłość połączenia elektrycznego między wszystkimi metalowymi elementami pokrycia attyki. BEZ ZMIAN






5.3.14 Kompensacja mocy biernej Projektowane instalacje elektryczne wyposażono w kompensację mocy biernej. Do kompensacji mocy biernej zastosowano baterie kondensatorów, wielkość baterii kondensatorów dobrana będzie do przewidywanego zapotrzebowania na moc bierną dla całego obiektu. Wielkość ta zostanie wstępnie określona na etapie projektu wykonawczego, jednak ze względu na charakter budynku przed ostatecznym doborem wielkości baterii kondensatorów należy wykonać odpowiednie pomiary współczynnika mocy i zawartości wyższych harmonicznych na tej podstawie potwierdzić poprawność doboru wielkości i rodzaju baterii kondensatorów. Rozdzielnica główna RG zostanie wyposażona w odpowiednio dobrane baterie kondensatorów sterowanych automatycznie, należy przewidzieć min 10 stopni regulacji. BEZ ZMIAN 5.3.15 Instalacja ochrony od porażeń prądem elektrycznym. Jako dodatkową ochronę od porażeń prądem elektrycznym zastosowano „szybkie wyłączanie zasilania” oraz wyłączniki różnicowo-prądowe. W sieci rozdzielczej i dla zasilania urządzeń technologicznych ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym realizowana jest przy pomocy szybkiego wyłączenia zasilania. Ochrona przeciwporażeniowa przy pomocy wyłączników różnicowo-rądowych zapewniona jest dla obwodów gniazd wtykowych ogólnego przeznaczenia i urządzeń technologicznych zasilanych przez gniazda wtykowe. Dla zabezpieczenia tych obwodów zastosowano wyłączniki różnicowo-prądowe o prądzie upływu 0.03A Skuteczność ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym dla wyłączników kompaktowych zainstalowanych w rozdzielnicy głównej RG bądź bezpieczników zainstalowanych na odpływach z rozdzielnicy spełniona jest dla warunków: Zs x Ia < Uo Gdzie: Zs – impedancja pętli zwarcia

Ia – wartość prądu zapewniająca samoczynne wyłączenie zabezpieczenia Uo – napięcie pomiędzy przewodami skrajnymi, a ziemią w V

Skuteczność ochrony przed porażeniem przy zastosowaniu wyłączników różnicowoprądowych jest spełniona jeśli zachodzi warunek: Ra x Ia < U1 Gdzie: Ra – rezystancja uziemienia części przewodzących dostępnych

Ia - wartość prądu zapewniająca samoczynne zadziałanie urządzenia ochronnego U1 – napięcie bezpieczne w V

Poprawność wykonania instalacji ochrony przed porażeniem należy sprawdzić przez wykonanie pomiarów w pełnym zakresie. BEZ ZMIAN






5.4 INSTALACJA WENTYLACJI

Część magazynowa Dla części hali o charakterze magazynowym przewidziano wentylację mechaniczną hybrydową o wydajności 7500m3/h realizowaną za pomocą 6 szt. wywietrzaków zespolonych typu WZ 400/WDc/C-25 firmy Metalplast sp. z.o.o. Wentylacja zapewniać będzie 0,5 wymiany powietrza do wysokości 4m czyli w strefie przebywania ludzi. Wywietrzaki działać będą w okresie jesienno-zimowym w trybie grawitacyjnym (dla te<+12oC), zaś w okresie letnim (te>+12oC) w trybie mechanicznym. Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie poprzez żaluzje w ścianie zewnętrznej hali. Dwie główne bramy wjazdowe zabezpieczone zostaną przed niekontrolowanym napływem zimnego powietrza do hali za pomocą kurtyn powietrznych montowanych w pionie. Na hali magazynowej znajdować się będzie wydzielone pomieszczenia ładowania wózków akumulatorowych. W czasie ładowania wózków załączana będzie wentylacja mechaniczna wyciągowa (technologiczna) zapewniająca 10wymian powietrza w ciągu godziny. Wentylacja realizowana będzie za pomocą wentylatora dachowego przeciwwybuchowego WDc/sw-Ex 25-950 firmy Metalplast sp. z.o.o. o wydajności 1000m3/h. Napływ powietrza kompensacyjnego z hali magazynowej. Część produkcyjna – hala druku Cześć hali o charakterze produkcyjnym (strefa druku) wyposażona zostanie w system wentylacji ogólnej, oraz system wentylacji technologicznej oraz system wentylacji przewietrzającej w okresie letnim. System wentylacji ogólnej pracować będzie w czasie przestojów hali i nie działania wentylacji technologicznej. Wentylacja ta zapewniać będzie 0,5 wymiany do wysokości 4m i realizowana będzie za pomocą 2 wentylatorów dachowych typu WDc/s 31,5-700-L3 (METALPLAST SP. Z.O.O.) o wydajności 1700m3/h każdy. Wentylatory sterowane będą od czujników stężenia substancji szkodliwych występujących na hali druku. Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie za pośrednictwem żaluzji w elewacji. Wentylacja technologiczna będzie miała za zadanie niedopuszczenie do przekroczenia najwyższych dopuszczalnych stężeń na stanowiskach pracy. Ilość powietrza wentylacyjnego określona została przez firmę Ekologis Laboratorium Badań Środowiskowych s.c. na podstawie bilansu zużywanych przez zakład surowców. Ilość ta została zwymiarowana na 32.000m3/h. Dla realizacji wentylacji przewidziano centralę wentylacyjną nawiewno-wywiewną z odzyskiem ciepła na wymienniku glikolowym, która będzie usuwać zanieczyszczone powietrze znad źródeł emisji za pomocą okapów a odzyskane ciepło przekazywać do powietrza nawiewanego, które będzie dostarczane w sposób kontrolowany.

W skład centrali wchodzą następujące sekcje: Nawiew VN = 32000 m3/h:

przepustnica filtr klasy G-4 nagrzewnica gazowa o mocy 225,0kW GZ50 wymiennik glikolowy wspólny z wywiewem wentylator nawiewny o mocy 2x7,5kW,






tłumik akustyczny

Wywiew Vw = 32000m3/h: tłumik akustyczny przepustnica filtr G-4 wentylator wywiewny o mocy 2x5,5kW wymiennik glikolowy wspólny z nawiewem

Temperatura powietrza nawiewanego w okresie zimowym będzie stała i wyniesie +20oC, zaś w lecie będzie nadążna za temperaturą zewnętrzną.

Rozdział powietrza wentylacyjnego odbywać się będzie za pośrednictwem dysz dalekiego zasięgu. Wywiew powietrza realizowany będzie za pomocą okapów.

Wentylacja przewietrzająca – w okresie letnim ze względu na znaczne zyski ciepła od technologii oraz oświetlenia jak również od przegród, zaprojektowano wentylatory przewietrzające, mające za zadanie usunięcie zbędnych zysków ciepła jak również możliwość nocnego wychładzania hali. Do realizacji wentylacji przewidziano 2 wentylatory dachowe WDc/s 50/900-L3 (METALPLAST SP. Z.O.O.) o wydajności 12000m3/h każdy. Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie poprzez żaluzje w umieszczone w elewacji.

Hala produkcyjna – wytłaczanie Hala produkcyjna wytłaczania wyposażona zostanie w system wentylacji ogólnej, oraz system wentylacji technologicznej oraz system wentylacji przewietrzającej w okresie letnim. System wentylacji ogólnej pracować będzie w czasie przestojów hali i nie działania wentylacji technologicznej. Wentylacja ta zapewniać będzie 0,5 wymiany do wysokości 4m i realizowana będzie za pomocą wentylatora dachowego typu WDc/s 31,5-700-L3 (METALPLAST SP. Z.O.O.) o wydajności 1500m3/h. Wentylator sterowany będzie od czujników stężenia substancji szkodliwych występujących na hali wytłaczarek. Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie za pośrednictwem żaluzji w elewacji. Wentylacja technologiczna będzie miała za zadanie usunięcie ciepła oraz szczątkowych zanieczyszczeń. Ilość powietrza wentylacyjnego określona została przez firmę Ekologis Laboratorium Badań Środowiskowych s.c. na wskaźnikowo. Ilość ta została zwymiarowana na 10.000m3/h. Dla realizacji wentylacji wentylator wywiewny dachowy typu WDc/s 50/900-L3 firmy Metalplast sp. z.o.o. o wydajności 10.000m3/h. Nad źródłami ciepła zabudowane zostaną okapy, aby ująć je w miejscu powstania. Napływ powietrza kompensacyjnego poprzez żaluzje w umieszczone w elewacji. Wentylacja przewietrzająca – w okresie letnim ze względu na znaczne zyski ciepła od technologii oraz oświetlenia jak również od przegród, zaprojektowano wentylatory przewietrzające, mające za zadanie usunięcie zbędnych zysków ciepła jak również możliwość nocnego wychładzania hali. Do realizacji wentylacji przewidziano 4 wentylatory dachowe WDc/s 50/900-L3 (METALPLAST SP. Z.O.O.) o wydajności 10000m3/h każdy.






Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie poprzez żaluzje w umieszczone w elewacji.

Stacja trafo Pomieszczenia techniczne (stacja trafo, rozdzielnia elektryczna niskiego i średniego napięcia) w hali wyposażone zostaną w system wentylacji mechanicznej wywiewnej w oparciu o 2 wentylatory typu WDc/s 50-700-L3 firmy Metalplast sp. z.o.o. zapewniające łącznie 15.000m3/h. Wentylatory załączane będą od np. termostatu pomieszczeniowego, pierwszy po przekroczeniu temperatury +35oC, a drugi po przekroczeniu +38oC. Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie za pomocą żaluzji drzwiowych.

Sprężarkownia Pomieszczenie sprężarkowni wentylowane będzie za pomocą wentylatora dachowego wywiewnego o wydajności 3700m3/h. Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie za pomocą żaluzji drzwiowych.

Magazyn farb Magazyn farb wentylowany będzie mechanicznie za pomocą wentylacji technologicznej o pracującej w sposób ciągły. Wentylacja realizowana będzie za pomocą wentylatora dachowego przeciwwybuchowego typu WDc/sw-Ex-K 31,5-950 (METALPLAST SP. Z.O.O.) o wydajności 3000m3/h. Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie za pomocą żaluzji w elewacji.

Pomieszczenie młynka Pom. młynka wentylowane będzie za pomocą wentylacji hybrydowej. Wentylacja realizowana będzie za pomocą wywietrzaka zespolonego typu 400/WDc/C-25 (METALPLAST SP. Z.O.O.) o wydajności 1500m3/h. W zimie (te<+12oC) układ pracować będzie grawitacyjnie, zaś w okresie letnim (te>+12oC) w sposób mechaniczny Napływ powietrza kompensacyjnego odbywać się będzie za pomocą żaluzji w elewacji.

Pomieszczenia biurowe Dla pomieszczeń biurowych przewidziano wentylację mechaniczną nawiewno-

wywiewną z odzyskiem ciepła na wymienniku obrotowym typ VS-21-R-RH/SS firmy VTS o wydajności Vn=2670m3/h; Vw=2260m3/h. Centrala wentylacyjna posadowiona zostanie na dachu hali. Czerpanie powietrza zewnętrznego ora wyrzut powietrza zużytego odbywać się będzie za pomocą czerpnio-wyrzutni zespolonej z urządzeniem.

W skład centrali wchodzą następujące sekcje: Nawiew VN = 2670 m3/h:

przepustnica filtr klasy G-4






nagrzewnica wodna o mocy 16,0kW 70/50 wymiennik rotacyjny wspólny z wywiewem wentylator nawiewny o mocy 0,75kW, tłumik akustyczny

Wywiew Vw = 2260m3/h: tłumik akustyczny przepustnica filtr G-4 wentylator wywiewny o mocy 0,75kW wymiennik obrotowy wspólny z nawiewem przepustnica

Temperatura powietrza nawiewanego w okresie zimowym będzie stała i wyniesie +20oC, zaś w lecie będzie nadążna za temperaturą zewnętrzną.

Rozdział powietrza wentylacyjnego odbywać się będzie za pośrednictwem anemostatów nawiewnych wraz z przepustnicami regulacyjnymi np. typu KH firmy Flakt Bovent. Wywiew powietrza realizowany w sposób analogiczny do nawiewu.

Pomieszczenia szatni i umywalni

Dla pomieszczeń szatni i umywalni przewidziano wentylację mechaniczną nawiewno-wywiewną z odzyskiem ciepła na wymienniku krzyżowym typ VS-21-R-PH/SS firmy VTS o wydajności Vn=1170m3/h; Vw=1170m3/h. Centrala wentylacyjna posadowiona zostanie na dachu hali. Czerpanie powietrza zewnętrznego ora wyrzut powietrza zużytego odbywać się będzie za pomocą czerpnio-wyrzutni zespolonej z urządzeniem.

Do pomieszczeń szatniowych powietrze będzie nawiewane zapewniając ok. 4 wymian powietrza w ciągu godziny. Z pomieszczeń umywalni powietrze będzie wywiewane. W/w układ zapewni właściwy przepływ powietrza.

Przepływ powietrza od szatni do pomieszczeń wc i umywalni będzie się odbywał za pomocą zaworów wyrównawczych montowanych w ścianach. Temperatura powietrza nawiewanego w okresie zimowym będzie stała i wyniesie +24oC, zaś w lecie będzie nadążna za temperaturą zewnętrzną.

Rozdział powietrza wentylacyjnego odbywać się będzie za pośrednictwem anemostatów nawiewnych wraz z przepustnicami regulacyjnymi np. typu KH firmy Flakt Bovent. Wywiew powietrza realizowany w sposób analogiczny do nawiewu.

Pomieszczenia sanitarne

Pomieszczenia sanitarne wyposażone zostaną w wentylację mechaniczną wywiewną. Wentylacja realizowana będzie za pomocą wentylatora dachowego wywiewnego typu WDk 16-1450-L1 firmy Metalplast sp. z.o.o. o wydajności 350m3/h. Jako uzbrojenie otworów wywiewnych przewidziano zawory wentylacyjne typu LS firmy Gryfit. Napływ powietrza wentylacyjnego do pomieszczeń odbywać się będzie za pośrednictwem kratek przepływowych w drzwiach o powierzchni 220cm2 (wg. proj. architektury).






Klimatyzacja komfortu – pomieszczenia biurowe

Ze względu na znaczne zyski ciepła w pomieszczeniach biurowych i konieczność zapewnienia właściwego komfortu cieplnego przewidziano klimatyzację komfortu. Klimatyzacja realizowana będzie poprzez system VRF (System z zmienną ilością czynnika chłodniczego) firmy Kliweko złożonego z agregatu zewnętrznego oraz jednostek wewnętrznych kasetonowych. Agregat zewnętrzny skraplający posadowiony zostanie na dachu obiektu na konstrukcji wsporczej wg. projektu konstrukcji.

Obliczenia zapotrzebowania chłodu wykonano wskaźnikowo. Parametry obliczeniowe powietrza zewnętrznego wg PN-76/B-03420. Zestawienie wyników zapotrzebowania chłodu przedstawiono w części rysunkowej niniejszego opracowania.

Czynnikiem niskowrzącym umożliwiającym wymianę ciepła w pomieszczeniach chłodzonych jest freon R410A.

Do obiegu czynnika chłodniczego zastosować przewody miedziane (miedź chłodnicza) o wytrzymałości na ciśnienie nominalne 4,5MPa. Przewody instalacji freonowej (rurociągi ssawne i cieczowe) izolować termicznie otuliną wykonaną ze spienionego kauczuku syntetycznego typu np. Thermaflex AF Coil; g=13 mm. Dopuszcza się stosowanie innej technologii wykonywania izolacji termicznej przy zachowaniu dla

instalacji chłodniczej wymaganego współczynnika =0,033 [W/mK] oraz współczynnika

oporu dyfuzji >7000. Klimatyzacja serwerowni

Pomieszczenia serwerowni wyposażone zostaną niezależną klimatyzację w oparciu o system split, złożonej z jednostki wewnętrznej kasetonowej inwetrterowej oraz jednostki zewnętrznej skraplającej posadowionej na dachu obiektu. Klimatyzacja winna funkcjonować w okresie całego roku, w tym celu należy zamawiać układ klimatyzacji z grzałką karteru sprężarki. W niniejszym projekcie założono całkowite obciążenie chłodnicze na poziomie 5,0kW.

Czynnikiem niskowrzącym umożliwiającym wymianę ciepła w pomieszczeniach chłodzonych jest freon R410A.

Do obiegu czynnika chłodniczego zastosować przewody miedziane (miedź chłodnicza) o wytrzymałości na ciśnienie nominalne 4,5MPa. Przewody instalacji freonowej (rurociągi ssawne i cieczowe) izolować termicznie otuliną wykonaną ze spienionego kauczuku syntetycznego typu np. Thermaflex AF Coil; g=13 mm. Dopuszcza się stosowanie innej technologii wykonywania izolacji termicznej przy zachowaniu dla

instalacji chłodniczej wymaganego współczynnika =0,033 [W/mK] oraz współczynnika

oporu dyfuzji >7000. ZMIANA: NASTĄPIŁY ZMIANY W LOKALIZACJI URZĄDZEŃ WENTYLACYJNYCH NA DACHU WRAZ Z CZĘŚCIOWYMI ZMIANAMI PARAMETRÓW W/W URZĄDZEŃ 5.5 INSTALACJA CHŁODZIWA

Dla dwóch wytłaczarek, przewidziano instalację chłodziwa. Instalacja składać się będzie z dwóch agregatów wody lodowej nowoprojektowanego oraz przenoszonego. Nowoprojektowany agregat wody lodowej wyposażony zostanie w dodatkowy wymienniki






freecoolingu, umożliwiający odprowadzanie ciepła w okresie zimowym i przejściowym bez załączania sprężarek, co przyczynia się do znacznej redukcji zużycia energii elektrycznej przez agregat. Agregaty pracować będą na 35% roztworze glikolu etylenowego, zaś pomiędzy odbiornikami chłodu a agregatami zamontowane zostaną wymienniki glikol-woda, oddzielające oby dwa obiegi. Odbiorniki wewnętrzne pracować będą na wodzie. Przewody rozprowadzone zostaną w specjalnie do tego celu przygotowanych podposadzkowych kanałach technicznych. BEZ ZMIAN 5.6 INSTALACJA C.O.

BLOK SOCJALNO – BIUROWY ZEWNĘTRZNY + POMIESZCZENIA KOTLOWNI, H1.5, H1.6 ORAZ BLOK SOCJALNO – BIUROWY W HALI Przewidziano instalację grzewczą wodno-pompową o parametrach wody grzewczej 70/500C z regulacją pogodową. Woda grzewcza na potrzeby pojedynczego modułu dostarczana będzie z kotłowni gazowej usytuowanej na poziomie parteru każdego z modułów biurowo-socjalnych. Instalację c.o. projektuje się z rur AluPEX np. firmy Wavin. Rozprowadzenie rur dla części biurowo – socjalnej w przestrzeni nad stropem podwieszanym, lub w podłodze. Jako elementy grzejne przewidziano grzejniki Brugman dolnozasilane, typ VKU z głowicami termostatycznymi i z zaworami na powrocie, natomiast w łazienkach grzejniki drabinkowe. Wszystkie grzejniki wyposażone będą w odpowietrzniki, indywidualne korki spustowe i obudowy wraz z wieszakami. W większości przypadków przewidziano montaż grzejników na ścianach pod oknami. Projektowana instalacja będzie instalacją typu zamkniętego z przeponowym naczyniem wzbiorczym, odpowietrzana przez odpowietrzniki automatyczne na pionach i odpowietrzniki ręczne zamontowane w grzejnikach. Dla właściwej pracy instalacji c.o. projektuje się regulację rozpływów przez ustawienie na zaworach grzejnikowych nastaw, wynikających z obliczeń hydraulicznych. BIURO KIEROWNIKA MAGAZYNU + POMIESZCZENIE H1.3 Przewidziano instalację grzewczą za pomocą grzejników elektrycznych. BEZ ZMIAN






5.7 INSTALACJA GAZOWA Gaz wykorzystywany będzie w hali do celów:

grzewczych i wentylacji przygotowania c.w.u.

Rodzaj gazu, jaki należy dostarczyć do odbiorników: gaz ziemny PN-C-04753-E niskiego ciśnienia. Źródłem gazu jest zakładowa sieć gazowa średniego ciśnienia. Odbiorniki gazowe: – promienniki gazowe INFRA12 RTB o mocy 45kW – 12 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 45AEA o mocy 43kW – 12 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 35AEA o mocy 32kW – 4 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 25AEA o mocy 22kW – 1 szt. – kocioł gazowy Viessmann o mocy 80kW – 1 szt. – kocioł gazowy Viessmann o mocy 21kW – 1 szt. – nagrzewnica gazowa w centrali wentylacyjnej o mocy 225kW – 1 szt. Całkowita moc urządzeń gazowych zaprojektowanych wynosi: 1532 kW. Max godzinowe zapotrzebowanie gazu PN-C-04753-E dla zaprojektowanych urządzeń wynosi 155 m3/h. Instalacja gazowa – informacje ogólne Max godzinowe zapotrzebowanie gazu PN-C-04753-E wynosi 155 m3/h. Rodzaj gazu, jaki należy dostarczyć do odbiorników: gaz ziemny PN-C-04753-E niskiego ciśnienia. Źródłem dostawy gazu będzie przyłącze gazowe ze stacją redukcyjno-pomiarową objęte oddzielnym opracowaniem. Projektowana instalacja składa się z odcinka rurociągu prowadzonego w ziemi łączącego instalację gazu prowadzoną w ziemi oraz instalacji gazu prowadzonej w hali. Trasę prowadzenia rurociągu pokazano na projekcie zagospodarowania terenu. W odległości 1,0 m od budynków zastosowano rury stalowe bez szwu w izolacji z PE. Do hali gaz doprowadzić rurociągiem Φ200. Zawór odcinający DN150 oraz zawór elektromagnetyczny DN 100 należy zainstalować w szafce zlokalizowanej na zewnętrznej ścianie hali.

Rurociąg w ziemi układać na głębokości ok. 1,0 m. Rurę przewodową układać na podsypce piaskowej o grubości 20 cm, a następnie przysypać warstwą piasku o grubości 30 cm licząc od górnej krawędzi rury. Nad gazociągiem ułożyć taśmę koloru żółtego o szerokości 40 cm. Wzdłuż gazociągu z PE ułożyć przewód lokalizacyjny DY 1 x 2,5 mm2 z możliwością podłączenia przyrządu pomiarowego poprzez listwę zaciskową LZ-4 zlokalizowaną w stacji stacji redukcyjno-pomiarowej. Przy skrzyżowaniu projektowanego przyłącza z przeszkodami terenowymi zachować odległości zg. z PN–91/M–34501. Gaz należy doprowadzić do kotłów c.o. gazowych zlokalizowanych oraz promienników, nagrzewnic. Instalację gazową wewnętrzną wykonać z rur stalowych bez szwu czarnych wg PN–80/H–74219 łączonych za pomocą spawania. Przejścia przez ścianę zewnętrzną wykonać jako gazoszczelne z dławikiem.






Na ścianie hali w sąsiedztwie szafki z zaworem odcinającym zaprojektowano zawór elektromagnetyczny MAG-3 współpracujący z Aktywnym Systemem Bezpieczeństwa Instalacji Gazowej produkcji przedsiębiorstwa „GAZEX”. W hali zaprojektowano 1 kotłownie powyżej 60kW zatem zgodnie z Dz. U. nr 75 z póź. zmianami jest wymaganie zastosowanie urządzeń sygnalizacyjno – odcinających dla kotłowni. Z uwagi na to dla kotłowni powyżej 60kW doprowadzono oddzielny przewód gazowy zabezpieczony zaworem elektromagnetycznym MAG-3 współpracującym z Aktywnym Systemem Bezpieczeństwa Instalacji Gazowej produkcji przedsiębiorstwa „GAZEX”. BEZ ZMIAN

5.6.1 Instalacja grzewcza hali Założenia do obliczenia zapotrzebowania ciepła

Temperatura zewnętrzna - -20ºC

Temperatura w poszczególnych częściach hali zgodnie z rysunkiem. Hala ogrzewane będą poprzez promienniki, nagrzewnice gazowe. Zaprojektowano promienniki i nagrzewnice firmy Systema. Promienniki oraz nagrzewnice formy SYSTEMA - pracują z zamkniętym systemem spalania. Powietrze do spalania zostaje pobrane z zewnątrz przewodem powietrzno-spalinowym. Spaliny odprowadzane są przez odpowiedni system odprowadzania spalin przez dach oraz w niektórych przypadkach przez ścianę. Każdy promiennik posiada indywidualne odprowadzenie spalin ponad połać dachową. Rura spalinowa o średnicy 150/100 mm z blachy kwasoodpornej wyprowadzona winna być 1,50 m powyżej płaszczyzny dachu. Przewód spalinowy przeprowadzony przez dach oraz przez ścianę poprowadzić w rurze dystansowej w celu zwiększenia bezpieczeństwa pożarowego. Montaż i rozruch promienników przeprowadzić zgodnie z „Instrukcją techniczną montażu, obsługi i konserwacji - Rurowe promiennik ciepła”. Promienniki oraz nagrzewnice zasilane będą gazem typu PN-C-04753-E niskiego ciśnienia. Minimalne ciśnienie przyłączeniowe – 20 mbar, przyłącze gazowe R = 3/4”. Rura promieniująca pracuje przy napięciu 230V,50Hz. Rurę promieniującą należy uziemić zgodnie z PN. Kable elektryczne nie mogą przechodzić nad i pod promiennikiem. Promiennikami sterować będą programatory wyposażone termostat oraz zegar umożliwiający dobowe i tygodniowe programowanie temperatur. Ilość stref regulacyjnych uzależniona jest od sposobu użytkowania i aranżacji hali i zostanie uzgodniona z użytkownikiem .

Warunki bezpiecznego użytkowania promiennika i nagrzewnic Sprawna instalacja gazowa (protokół technicznego odbioru), Prawidłowy montaż promienników i nagrzewnic (zgodny z zaleceniami producenta), Odpowietrzona instalacja gazowa, Właściwe ciśnienie gazu w sieci zasilającej promienniki, Sprawna instalacja elektryczna. Sprawna wentylacja obiektu.






Właściwa wysokość montażu promienników i nagrzewnic. Całkowity zakaz dokonywania jakichkolwiek zmian w instalacji sieci gazowej jak i

ingerencji w promiennikach przez nieuprawnione osoby. Natychmiastowe zamknięcie głównego zaworu gazu w przypadku wycieku gazu. Zgłaszanie do serwisu każdej usterki w pracy promiennika i nagrzewnic. Instalacja układu detekcji gazu. Podstawą realizacji instalacji winien być projekt wykonawczy.

BEZ ZMIAN 5.6.2 Kotłownia dla modułu socjalno – biurowego zewnętrznego

Projektowana kotłownia zasilać będzie następujące obiegi: obieg grzejników c.o. oraz zasobnika c.w.u (w priorytecie) 47,50 kW zasilanie nagrzewnic wentylacyjnych 24,00 kW Wymagana moc kotłowni wynosi – 71,50 kW Kocioł Potrzeby cieplne obiektu pokrywać będzie gazowy kocioł kondensacyjny z zamkniętą komorą spalania Vitodens 200W o mocy 80,0 kW. Kocioł pracować będzie z parametrami wody grzejnej 70/50ºC w układzie zamkniętym, a maksymalne ciśnienie w instalacji wynosić będzie 0,4 MPa. Dla odprowadzenia spalin i dostarczenia powietrza do spalania przewidziano komin powietrzno – spalinowy ze stali nierdzewnej o średnicy 150/100 mm. Układy hydrauliczne Kotłownia zasila trzy obiegi grzewcze – 1 obieg przygotowania c.w.u. (w priorytecie), 1 obieg c.o. i 1 obieg zasilania nagrzewnic. Dla zapewnienia wymaganego przepływu obiegi te wyposażone będą w pompy obiegowe. Automatyka i regulacja Do sterowania pracą kotła służy sterownik Vitotronic 200 typ HO1B zamontowany na kotle. Obieg c.o. z trójdrogowym zaworem mieszającym sterowany będzie pogodowo.

Zabezpieczenia Kocioł zabezpieczony będzie przed nadmiernym wzrostem ciśnienia zamontowanym zaworem bezpieczeństwa w zestawie przyłączeniowym nastawionym na ciśnienie otwarcia 0,4 MPa. Wzrost objętości wody w instalacji grzewczej kompensowany będzie za pomocą naczynia przeponowego firmy REFLEX zmontowanego na obiegu grzewczym i obiegu kotłowym.






Rurociągi W pomieszczeniu kotłowni, instalacje należy wykonać z następujących rur: obieg kotłowy instalację c.o instalacje wody zimnej

- z rur stalowych bez szwu - z rur Alu-Pex - z rur Alu-Pex oraz miedzianych

Zabezpieczenia antykorozyjne rurociągów: powierzchnię rurociągów oczyścić do II stopnia czystości powierzchnię rurociągów odtłuścić rozpuszczalnikiem organicznym powierzchnię rurociągów pomalować dwukrotnie farbą podkładową Cekor R Rurociągi izolować cieplnie zgodnie z wymogami Dz. U nr 75 z póź. Zmianami. Izolację pokryć należy płaszczem z folii PCV. Zabezpieczenia antykorozyjne i izolację przewodów wykonać należy po przeprowadzeniu próby ciśnieniowej rurociągów. Na izolacji wykleić barwne strzałki z zaznaczeniem kierunku przepływu. Wentylacja kotłowni Wentylacja wywiewna pomieszczenia kotłowni powinna odprowadzać wg „Warunków Technicznych Wykonania i Odbioru Kotłowni na Paliwa Gazowe i Olejowe – W-wa 1995” strumień powietrza wentylacyjnego w ilości co najmniej 0,5m3/h na 1kW zainstalowanej w pomieszczeniu mocy znamionowej palenisk kotłowych. Stąd strumień powietrza wywiewanego powinien wynosić: Vw = 40 m3/h. Dla zapewnienia wywiewania tej ilości powietrza z pomieszczenia kotłowni przewiduje się montaż przewodu wentylacyjnego wywiewnego o średnicy 160mm. Dla zapewnienia świeżego powietrza przewiduje się montaż czerpni w ścianie zewnętrznej o minimalnej powierzchni napływu Fmin = 0,06m2 (np. 300x200 mm). Kratka nawiewna umieszczona zostanie na poziomie posadzki. Dane i założenia do obliczeń -Źródło ciepła – kocioł niskotemperaturowy gazowy -paliwo – gaz ziemny GZ-50 -sumaryczne obl. zapotrzebowanie ciepła Qco max = 80,0 kW -parametry obliczeniowe wody tz/tp = 70/500 C -maksymalne obliczeniowe nadciśnienie Pmax =0,4 MPa Dobór kotła Dobrano kocioł niskotemperatorowy f-my Viessmann o mocy Qk = 80 kW na gaz ziemny GZ 50. Kocioł oraz instalacjalację c.o. należy zabezpieczyć przeponowym naczyniem wzbiorczym f-my REFLEX typu.

d=0,7 √V u mm Przyjęto średnicę rury wzbiorczej dn =20mm Obliczenie zaworu bezpieczeństwa Instalacja centralnego ogrzewania została zaprojektowana w systemie zamkniętym z przeponowym naczyniem wzbiorczym. Dopuszczalne ciśnienie instalacji c.o. wynosi 0,4MPa. Wymagana przepustowość zaworu bezpieczeństwa dla pojedynczego kotła






wg DT-UC-90 WO-A/01, DT-UC-90 KW/04 Typy zastosowanych zaworów: Zawór bezpieczeństwa membranowy typu 1915 Syr DN20 szt.1 dla kotła o mocy 80kW Zawór bezpieczeństwa membranowy typu 1915 Syr DN15 szt.1 dla zabezpieczenia uzupełniania zładu. Zasobnik cwu zabezpieczony jest zespołem bezpieczeństwa Syr 2115 DN20

BEZ ZMIAN 6. DANE TECHNICZNE OBIEKTU BUDOWLANEGO 6.1. Warunki gruntowo- wodne. Podstawa opracowania Dla przedmiotowego obiektu została opracowana Dokumentacja badań geotechnicznych przez Geobiuro Usługi geologiczno-inżynierskie Małgorzata Słowik z siedzibą w Gałowie przy ul. Pięknej 9, na zlecenie Architektonicznego Studia Projektowego KWADRAT G. Wojewódka z siedzibą przy ul. Kościuszki 1c, w Gliwicach. Podstawą prawną opracowania dokumentacji jest Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24.09.1998 w sprawie ustalania geotechnicznych warunków posadowienia obiektów budowlanych. Dz.U. nr 126, poz. 839. Wnioski i zalecenia Podłoże rodzime w rejonie projektowanej hali stanowią grunty warstw B0 – B2, charakteryzujące się korzystnymi parametrami geotechnicznymi. Są to grunty występujące w stanie od półzwartego do twardoplastycznego (IL=0,0 do IL=0,11). W rejonie poniżej nasypów stwierdzono niewielkiej miąższości przewarstwienie gruntów warstwy B4 – występujące w stanie plastycznym (IL=0,45 – należy je bezwzględnie, całkowicie usunąć zarówno spod fundamentów jak i projektowanych posadzek. W centralnej części projektowanej hali na gruntach rodzimych zalega warstwa nasypów i gleb o sumarycznych miąższościach powyżej 1,0 m (maksymalnie do 2 m). Są to nasypy niekontrolowane których skład jest bardzo zróżnicowany, ale w większości są to gliny rodzime wymieszane z cegłą, żużlem i kamieniami. Lokalnie nasypy niekontrolowane zalegają na warstwie gleb, co wskazuje na ich prawdopodobne pochodzenie z pobliskich wykopów. Nasypy są nienośne dla celów posadowienia projektowanej hali i należy je usunąć lub wymienić na grunty nośne. Mając na uwadze konieczność wykonania na przedmiotowym terenie makroniwelacji, miąższości nasypów do usunięcia ulegną istotnej redukcji, a miejscami po wykonaniu makroniwelacji zostaną prawdopodobnie usunięte całkowicie. W rejonach projektowanych dróg dojazdowych w zachodniej i południowej części inwestycji występują poniżej nasypów grunty warstw B0, B1, a w rejonie wschodnim i północnym grunty warstw B3 i B4 (warstwa B4 pojawia się jako niewielkiej miąższości przewarstwienie, które zaleca się całkowicie usunąć spod projektowanych dróg i parkingów). Grunty warstwy B3 występują tu w stanie plastycznym – IL=0,28.






W rejonie wykonanych badań nie stwierdzono występowania ciągłej warstwy wodonośnej, nie mniej jednak woda pojawiała się w postaci licznych sączeń śródglinowych, a wody opadowe w rejonie północnym i północno-wschodnim terenu badań stagnowały na powierzchni. W rejonach projektowanych parkingów i dróg dojazdowych w części zachodniej sugeruje się zaprojektować nasyp, a wody opadowe odprowadzać systemem kanalizacji deszczowej. Występujące w podłożu projektowanych parkingów i dróg dojazdowych grunty należą do gruntów bardzo wysadzinowych. Określono tu kategorię nośności podłoża jako G3 (przy dobrych warunkach wodnych) oraz G4 (przy przeciętnych i złych warunkach wodnych). Podłoże należy doprowadzić do kategorii nośności G1 – poprzez wymianę gruntów podłoża na odpowiednio zagęszczone grunty piaszczystożwirowe. Prace ziemne należy prowadzić pod stałym nadzorem, polegającym na stwierdzeniu zgodności odsłoniętego podłoża z danymi zawartymi w niniejszej dokumentacji, odbioru podłoża w poziomie posadowienia oraz bieżących uzgodnieniach dotyczących posadowienia. Prowadzenie prac pod nadzorem, zgodnie z wytycznymi zawartymi w niniejszej dokumentacji oraz wg zasad przedstawionych w projekcie budowlanym, oraz z zachowaniem zasad BHP powinno zapewnić zachowanie panujących warunków geotechnicznych zarówno na etapie budowy, użytkowania i ewentualnej likwidacji obiektu. Posadowienie należy wykonać na warstwach gruntów rodzimych, z uwzględnieniem głębokości przemarzania i po wykonaniu makroniwelacji terenu. W rejonach projektowanych dróg dojazdowych i parkingów podłoże należy doprowadzić do kategorii nośności G1. Wody opadowe należy odprowadzać poza obrys obiektu, dróg i parkingów a na etapie prac ziemnych nie można dopuścić do kontaktu warstw podłoża z wodami (opadowymi, technologicznymi, gruntowymi) – grunty warstw B0 – B3 w przypadku braku kontaktu z wodą zachowają korzystne parametry geotechniczne. Podczas prowadzenia prac ziemnych należy zwrócić szczególną uwagę na mogącą występować w podłożu sieć drenarską – nie można jej uszkodzić i likwidować, a należy przebudować. BEZ ZMIAN 6.2. Wpływ obiektu na środowisko, zdrowie ludzi i obiekty sąsiednie.

6.2.1.Bilans wody i ścieków

Całkowite zapotrzebowanie wody dla hali wynosi 27 m3/d.

W tym: a) cele socjalno–bytowe – 15 dm3/os. b) cele kąpielowe – 60 dm3/os. Zapotrzebowanie dobowe: Gd = 61 x 60 + 18 x 15 = 3930 dm3/dobę Gdmax= 3,93 x 1,2 = 4,72 m3/dobę






Ilość odprowadzanych ścieków sanitarnych z budynku zbliżona będzie do ilości pobieranej

wody i wynosić ona będzie 4,72 m3/d

BEZ ZMIAN

6.2.2.Emisja zanieczyszczeń gazowych, pyłów

Źródła emisji na terenie projektowanej inwestycji:

a. Odbiorniki gazowe: – promienniki gazowe INFRA12 RTB o mocy 45kW – 12 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 45AEA o mocy 43kW – 12 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 35AEA o mocy 32kW – 4 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 25AEA o mocy 22kW – 1 szt. – kocioł gazowy Viessmann o mocy 80kW – 1 szt. – kocioł gazowy Viessmann o mocy 21kW – 1 szt. – nagrzewnica gazowa w centrali wentylacyjnej o mocy 225kW – 1 szt.

b. pojazdy samochodowe, poruszające się po terenie inwestycji w ilości ok. 50

samochodów osobowych na dobę

BEZ ZMIAN

6.2.3.Rodzaj i ilość wytwarzanych odpadów

W związku z realizacją i eksploatacją projektowanej inwestycji zostaną wytworzone odpady związane z:

robotami budowlanymi na etapie realizacji inwestycji,

operacjami pomocniczymi,

bytowaniem załogi.

Sposoby gospodarowania wytworzonymi odpadami:

Odpady wytworzone na terenie zakładu, po zgromadzeniu ilości uzasadniającej transport

będą przekazywane do unieszkodliwiania lub odzysku firmom posiadającym stosowne

zezwolenia na prowadzenie działalności w zakresie gospodarki odpadami, wydane w

trybie przepisów ustawy o odpadach.

Transport odpadów do miejsc odzysku lub unieszkodliwiania zostanie powierzony firmom

posiadającym zezwolenia na transport odpadów, wydane w trybie przepisów ustawy o

odpadach. Odpady, których transport nie wymaga pozwolenia, będzie realizowany z

użyciem środków transportu, dostosowanych do charakteru przewożonego odpadu.

Odpady wytworzone w trakcie budowy zostaną zagospodarowane przez firmy prowadzące

prace budowlane.

BEZ ZMIAN






6.2.4.Emisja hałasu oraz wibracji

Źródłami hałasu na terenie inwestycji będą:

- zewnętrzne źródła wentylacyjne – takie jak wyrzutnie systemu wentylacji pomieszczeń

sanitarnych wyrzutnie systemu wentylacji pomieszczeń biurowych, czerpnie i inne –

emisja hałasu z tych źródeł będzie zachodziła w porze dziennej i nocnej.

- grupa źródeł komunikacyjnych – będą to pojazdy samochodowe osobowe (pracownicy i

klienci) poruszające się w obrębie dróg dojazdowych i parkingów dla samochodów

osobowych oraz samochody ciężarowe przemieszczające się po drogach wewnętrznych i

placach manewrowych zlokalizowanych na terenie inwestycji.

Planowana inwestycja nie będzie oddziaływała ponadnormatywnie na tereny objęte

ochroną ze względu na hałas.

BEZ ZMIAN

6.2.5.Wpływ obiektów na istniejący drzewostan, glebę, wody powierzchniowe i

podziemne

a. drzewostan – inwestycja nie będzie oddziaływać na istniejący drzewostan – nie

planuje się żadnych wycinek zieleni

b. gleba - warstwa gleby zostanie częściowo usunięta z terenu inwestycji i

wykorzystana do urządzenia terenów zielonych; ze względu na wykazany brak

negatywnego oddziaływania inwestycji poprzez emisje gazów i pyłów, racjonalną

gospodarkę odpadami, uniemożliwiającą dokonanie skażenia gleby a także ze względu

na odprowadzenie wszystkich ścieków opadowych z dróg i placów manewrowych do

kanalizacji deszczowej – uznaje się inwestycję za nieszkodliwą dla gleby.

c. wody podziemne - w związku z przewidywanym odprowadzaniem wszystkich wód

opadowych do kanalizacji deszczowej z wcześniejszym oczyszczaniu w separatorze

koalescencyjnym, oraz utwardzeniem dróg i placów manewrowych w stopniu

uniemożliwiającym przedostanie się ścieków deszczowych do wód podziemnych –

uznaje się inwestycje za nieszkodliwa dla wód podziemnych.

BEZ ZMIAN






6.3. Charakterystyka energetyczna obiektu HALA

Właściwości cieplne przegród obiektu:

l.p. przegroda K W/m2K

1 Ściana zewnętrzna 0,45 (częściowo 0,25)

2 Podłoga na gruncie 0,30

3 Stropodach 0,30 (częściowo 0,20)

4 Okno zew. 1,3

5 Drzwi zew. 1,7

Zapotrzebowanie na ciepło obiektu (wskaźniki energetyczne budynku) spełniają wymagania dotyczące oszczędności energii zawarte w przepisach techniczno-budowlanych (par. 328 i par. 329 w/w rozporządzenia w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie). Bilans energetyczny

Moc grzewcza: łączna 1532kW Odbiorniki gazowe: – promienniki gazowe INFRA12 RTB o mocy 45kW – 12 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 45AEA o mocy 43kW – 12 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 35AEA o mocy 32kW – 4 szt. – nagrzewnice gazowe EOLO BL 25AEA o mocy 22kW – 1 szt. – kocioł gazowy Viessmann o mocy 80kW – 1 szt. – kocioł gazowy Viessmann o mocy 21kW – 1 szt. – nagrzewnica gazowa w centrali wentylacyjnej o mocy 225kW – 1 szt. Całkowita moc urządzeń gazowych zaprojektowanych wynosi: 1532 kW. Maksymalne, godzinowe zapotrzebowanie gazu dla hali wynosi 155m3/h Na podstawie danych producentów urządzeń określa się sprawność urządzeń grzewczych na poziomie ok. 110% (kocioł gazowy). BEZ ZMIAN 6.4. Dostępność obiektu dla osób niepełnosprawnych Hala magazynowo-produkcyjna nie jest obiektem użyteczności publicznej ani budynkiem mieszkalnym wielorodzinnymi więc nie wymagane jest zapewnienie warunków niezbędnych do korzystania z niego przez osoby niepełnosprawne, natomiast wejścia do części biurowych hal znajdują się na poziomie 0,02 m względem 0,00 m posadzki parteru bloków socjalno-biurowych. Projekt obiektów został uzgodniony z rzeczoznawcą BHP i do spraw sanitarnych. BEZ ZMIAN






7. WYMAGANIA OCHRONY PRZECIWPOŻAROWEJ

Przedmiotem analizy jest hala magazynowo-produkcyjna z wydzielonymi częściami socjalno-biurowymi. Hala będzie składała się z dwóch stref pożarowych PM. Budynek socjalno-biurowy przylegający do projektowanej hali będzie stanowił odrębną strefę pożarową ZL wydzieloną przegrodami o odporności ogniowej REI240. Osobnymi strefami pożarowymi będą także:

1.dwukondygnacyjny budynek w części produkcyjnej (REI 120), 2.kotłownia (REI 240), 3.rozdzielnia elektryczna i sprężarkownia (REI 120) 4.mieszalnia farb (REI 120) 5.magazyn farb (REI 120). Materiały palne składowane w hali będą w ilościach wyznaczających gęstość obciążenia w zakresie Q>4000MJ/m2 w części magazynowej hali oraz 1000MJ/m2<Q<2000MJ/m2 w części produkcyjnej. W sąsiedztwie hali znajdować się będzie stacja redukcyjno – pomiarowa z wyznaczoną strefą zagrożenia wybuchem 2. W pomieszczeniu magazynu farb będą składowane surowce do produkcji o temp. Zapłonu poniżej 55°C, które zostaną zabezpieczone w pomieszczeniu wydzielonym pożarowo (REI120), z wentylacją mechaniczną o parametrze przeciwwybuchowym EX, z instalacją tryskaczową oraz zabezpieczone w wannach awaryjnych uniemożliwiających przelanie tych substancji do kanalizacji sanitarnej obiektu.

Każda ze stref jest szczelnie oddzielona ścianą pożarową REI 240 lub REI 120 do pełnej wysokości obiektu lub przy niższych strefach również z wydzielonym stropem. Oddzielenie zabezpiecza przed przedostaniem się pożaru do sąsiedniej strefy, części obiektu. Ściana oddzielająca części administracyjno - socjalne od hali magazynowo-produkcyjnej zaprojektowana zastała w klasie REI 240, otwory zamykane w tej ścianie zaprojektowano w klasie EI 120 odporności ogniowej. W linii styku ścian oddzielenia pożarowego ze ścianą zewnętrzną budynku zastosowane zostanią na całej wysokości ściany pas pionowy wykonany z materiałów niepalnych o szerokości, co najmniej 2 m w klasie odporności ogniowej EI 60. Gęstość obciążenia ogniowego budynku będzie wynosiła Q> 4000MJ/m2, wobec czego wymagana odległość od granicy działki musi być nie mniejsza niż 10m. Warunek ten jest spełniony (min. odległość wynosi 10m), dlatego ściany zewnętrzne nie będą ścianami pożarowymi o określonej odporności ogniowej. Wzdłuż hali zaprojektowano dwukondygnacyjny budynek socjalno-biurowy zakwalifikowany do kategorii zagrożenia ludzi ZLIII.

Powierzchnia użytkowa obiektu wynosi: Hala magazynowo-produkcyjna PM - 8629,9 m² Moduły socjalno-biurowe ZL – 876,4 m² (parter i piętro)






Powierzchnia strefy pożarowej PM w budynku z uwagi na zastosowane w obiekcie samoczynne urządzenia gaśnicze wodne oraz samoczynne urządzenia oddymiające nie ulega ograniczeniu. Powierzchnia stref pożarowych ZLIII nie przekracza dopuszczalnych 8000m² Maksymalne wymiary obiektu wynoszą: Hala magazynowo-produkcyjna PM – ok.80x 109m Budynek socjalno-biurowy – 41.7 x 20.9 m Maksymalna wysokość obiektu wynosi: Hala magazynowo-producyjna - 12,5m [N] Budynek socjalno-biurowy – 9,0m [N]

HALA MAGAZYNOWO-PRODUKCYJNA (PM) Jednokondygnacyjny obiekt o konstrukcji szkieletowej żelbetowo- stalowej PM o gęstości obciążenia ogniowego strefy magazynowej Q > 4000MJ/m2 oraz produkcyjnej 1000MJ/m2< Q < 2000MJ/m2. W obiekcie zaprojektowano samoczynne urządzenia oddymiające oraz instalację samoczynnych urządzeń gaśniczych wodnych, co stało się podstawą do przyjęcia klasy E odporności pożarowej oraz nie ograniczania powierzchni strefy pożarowej. Wszystkie elementy budowlane nie rozprzestrzeniają ognia - NRO. Niezależną strefę pożarową stanowi również magazyn farb i lakierów w osiach B-F,17-19 wydzielony ścianami do pełnej wysokości klasy REI120 oraz bramami klasy EI60.Dodatkowo wewnątrz niego wydzielono pożarowo pomieszczenie magazynu surowców w tej samej klasie. Dwukondygnacyjny zespół pomieszczeń w osiach A-B,10-13 został wydzielony pożarowo z hali przegrodami o klasie REI120 oraz stolarką o klasie EI60.Schody stalowe przy zespole należy zabezpieczyć do parametru R30. Wydzielona ścianami o parametrach pożarowych będzie także sprężarkownia oraz stacja trafo wraz z rozdzielnicami. Bramy ppoż. w ścianach oddzielenia pożarowego zaopatrzone będą w niezależne zestawy czujników termicznych i dymowych, powodujących w razie konieczności niezwłoczne zamknięcie w/w bram.

OBIEKTY SOCJALNO-BIUROWE (ZL) Budynek dwukondygnacyjny wzdłuż hali zaprojektowano w klasie D odporności pożarowej. Dopuszczalna powierzchnia strefy pożarowej wynosi 8000m². Ściany oraz dachy(stropy) oddzielające części socjalno-biurowe od hali magazynowej zaprojektowano w klasie REI240, otwory drzwiowe w klasie EI120. Strop pomiędzy kondygnacjami modułów socjalno-biurowych zaprojektowano jako REI30. Klatka schodowa wraz z holami recepcyjnymi zostały wydzielone ścianami REI60 i drzwiami EI30. Oddymianie wg polskich norm i przepisów przedstawiono w dalszej części opracowania. W linii styku ściany oddzielenia pożarowego ze ścianą zewnętrzną zastosowany zostanie na całej wysokości ściany pas pionowy wykonany z materiałów niepalnych o szerokości do






7,5m w klasie odporności ogniowej REl 240. Sumaryczne przeszklenia w obrębie tych odcinków nie przekroczą 10% całości ścian ppoż. Zgodnie z §256 ust.6 Ustawy o warunkach technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki oraz ich usytuowanie (Dz.U. 2002 nr 75 poz.690 wraz z późn. zmianami z dn.12.04.2002r.) ewakuację poprowadzono przez wydzieloną klatkę schodową z uwzględnieniem holów recepcyjnych wydzielonych ścianami o odporności ogniowej REI60, zaopatrzoną w grawitacyjną instalację oddymiania.

Należyte warunki ewakuacji zapewniono poprzez

W części PM hali zaprojektowano 8 wyjść ewakuacyjnych, w tym 3 do budynku socjalno-biurowego ZL

W części ZL zaprojektowano 2 wyjścia ewakuacyjne,

długość przejść ewakuacyjnych w części ZL nie przekraczają dopuszczalnych 40 m.

długości dojść ewakuacyjnych w części ZL przekraczają przy jednym dojściu 20 m, z tego względu zastosowano wydzielenie klatki schodowej wraz z holami recepcyjnymi ścianami REI60 oraz przewidziano wyposażenie ich w klapę dymową.

w części ZL nie przewiduje się pomieszczeń, w których może przebywać ponad 50 osób.

maksymalna długość przejścia ewakuacyjnego w części PM nie przekracza dopuszczalnych 225m

drzwi ewakuacyjne z obiektu otwierają się na zewnątrz.

szerokość pionowych i poziomych dróg ewakuacyjnych spełniają wymagania wynikające z obowiązujących przepisów techniczno-budowlanych.

drzwi z pomieszczeń otwierające się na drogi ewakuacyjne nie będą zawężały ich szerokości poniżej wielkości dopuszczalnej.

w obiekcie zaprojektowano urządzenia oświetlenia ewakuacyjnego, gwarantujące na drogach ewakuacyjnych natężenie oświetlenia minimum 1 lx przez okres co najmniej 60 minut. Oświetlenie ewakuacyjne będzie zgodne z PN-EN-1838

Wyposażenie oświetlenia. Oświetlenie awaryjne.

Sposób zabezpieczenia przeciwpożarowego instalacji użytkowych Obiekt chroniony będzie przed skutkami wyładowań atmosferycznych wg zasad określonych w Polskich Normach. Przewody wentylacyjne i klimatyzacyjne wykonane będą z materiałów niepalnych. Hala będzie ogrzewana instalacją promienników gazowych. Przejścia instalacji technicznych przez ściany oddzielenia pożarowego wyposażone będą w klapy pożarowe lub przepusty w klasie odporności ogniowej przenikanego elementu. Przejścia instalacji przez zewnętrzne ściany budynku, znajdujące się poniżej poziomu terenu, będą zabezpieczone przed możliwością przenikania gazu do wnętrza obiektów. Izolacje rurociągów zostaną wykonane z materiałów niepalnych lub trudno zapalnych.






Dobór urządzeń przeciwpożarowych Obiekt wyposażony będzie w kaskadowy system głównego wyłącznika prądu. Obiekt wyposażony będzie w urządzenia oświetlenia ewakuacyjnego. Obiekt zostanie wyposażony w gaśnice przenośne, spełniające wymagania Polskich Norm (PN-EN). Optymalnie obiekty należy wyposażyć w gaśnice proszkowe. Na każde 300m2 powierzchni PM i na każde 100m2 powierzchni ZL powinna przypadać co najmniej jedna jednostka środka gaśniczego (2kg lub 2dm3). Stanowiska z gaśnicami powinny być rozmieszczone na każdej kondygnacji. Odległość z każdego miejsca w obiekcie, w którym może przebywać człowiek, do najbliższej gaśnicy nie powinna być większa niż 30m. Szczegółowe zasady rozmieszczenia podręcznego sprzętu gaśniczego należy określić w instrukcji bezpieczeństwa pożarowego. Obiekt wyposażony będzie w samoczynne urządzenie oddymiające w części PM oraz klatkę schodową w części ZL. Projekt przewiduje również wymaganą powierzchnię otworów napowietrzających. Zastosowany w hali system oddymiania jest systemem grawitacyjnego odprowadzania dymu i gazów pożarowych. Dla pełnego wykorzystania powierzchni czynnej klap dymowych obiekt zostanie wyposażony w otwory o odpowiedniej powierzchni, przez które dostawać się będzie powietrze dolotowe. Obiekt zostanie zabezpieczony instalacją tryskaczową. Szczegółowe rozwiązania zostały przedstawione w dalszej części opracowania. Obiekt wyposażony będzie w części PM w instalację hydrantową wewnętrzną DN52, obwodową, zasilaną w dwóch miejscach, zaopatrzone w podwójne węże zgodnie z §20 ust.4 Rozporządzenia MSWiA ws. Ochrony ppoż. budynków, innych obiektów budowlanych i terenów, oraz w DN25 w budynku biurowym, stanowiącym odrębną strefę ppoż. ZLIII. Dwukondygnacyjny budynek ZLIII wewnątrz hali w osiach A-B/10-13 nie zostanie zaopatrzony w wewnętrzną instalację hydrantową ze względu na nie przekraczanie normatywnych powierzchni.

Wykończenie wnętrz Do wykończenia wnętrz zaprojektowano materiały niepalne lub trudno zapalne. Okładziny sufitów oraz sufity podwieszone będą wykonane z materiałów niepalnych lub niezapalnych, niekapiących i nieodpadających pod wpływem ognia. W obrębie dróg ewakuacyjnych (korytarze i klatki schodowe) okładziny ścienne i wykładziny podłogowe zostaną wykonane z materiałów niepalnych, niezapalnych lub co najwyżej trudno zapalnych. W pomieszczeniach magazynowych wykładziny podłogowe będą, co najmniej trudno zapalne. Pomieszczenie kotłowni zostanie wydzielone przegrodami o klasie odporoności ogniowej: Hala ściany REI 240 drzwiami EI 120 Z kotłowni zaprojektowano okno i drzwi o łącznym przeszkleniu przekraczającym 1/15 powierzchni podłogi. Pasy EI60 na ścianach zewnętrznych obiektu, w miejscach przejść ścianami ppoż. będą zawierać ocieplenie z materiałów niepalnych. Oznakowanie obiektu.

należy wykonać oznakowanie obiektu znakami bezpieczeństwa wg PN-EN-ISO-7010E:2012 Techniczne środki przeciwpożarowe należy wykonać oznakowanie






urządzeń przeciwpożarowych, jak podręczny sprzęt gaśniczy, ROP-y itp. wg PN-92-N-01256-01 Znaki bezpieczeństwa. Ochrona przeciwpożarowa,

należy wykonać oznakowanie dróg i wyjść ewakuacyjnych wg PN-EN-ISO-7010E:2012.

ewakuacja: obiekt należy wyposażyć w instrukcję przeciwpożarową i instrukcję alarmowa na wypadek powstania pożaru lub innego zagrożenia.

dla obiektu należy opracować Instrukcję Bezpieczeństwa Pożarowego.

Zaopatrzenie w wodę do zewnętrznego gaszenia pożaru Powierzchnia największej strefy pożarowej jest mniejsza niż 5000m², a gęstość obciążenia ogniowego zawiera się w przedziale Q > 4000MJ/m2. Wymagana ilość wody do zewnętrznego gaszenia pożaru wynosi 40 dm³s-1, jednak z uwagi na zastosowanie instalacji tryskaczowej została obniżona do 20 dm³s-1. Zapewniają ją 2 hydranty Ø100 zainstalowane na sieci wodociągowej zakładowej spełniającej postanowienia rozporządzenia MSWiA z dnia 24.07.2009 (Dz.U.nr 124.poz.1030). Zbiornik pożarowy będzie miał pojemność 537 m³, uwzględniającą wymagania dla instalacji tryskaczowej. Lokalizację sieci wodociągowej i hydrantów Ø100 naniesiono na plan zagospodarowania terenu. Odległości hydrantów Ø100 od obiektu zawierają się w przedziale (5-75)m. Sieć wodociągowa posiada dwa zasilania w wodę ze zbiornika wody na cele pożarowe o pojemności ok.580m3 oraz pompownię.

Dojazd do obiektu Do budynku magazynowo-produkcyjnego zapewniono dojazd ze wszystkich stron. Dojazd jest drogą obwodową wokół hali o zmiennej szerokości wynoszącej min. 4m.

INSTALACJA TRYSKACZOWA

1.1. Zakres opracowania.

Projekt obejmuje instalację tryskaczową i hydrantów wewnętrznych dla hali produkcyjno-magazynowej wraz technologią pompowni wody ppoż. oraz technologią nadziemnego zbiornika zapasu wody ppoż. Opracowanie nie obejmuje:

ochrony instalacją tryskaczową modułu socjalno-biurowego

sieci zewnętrznej ppoż. z przyłączami do budynku

sygnalizacji i dozoru stanów urządzeń instalacji ppoż.

prac wymienionych w rozdziale 5 „Założenia dla branż pochodnych”

sieci hydrantów zewnętrznych wraz z ich zasileniem wodnym

2. Zasilanie wodne.

Pompownia ppoż. zostanie umieszczona w wolnostojącym budynku. Połączenie pomiędzy zbiornikiem, a pompownią poprzez rurociągi podziemne. Technologia pompowni została zaprojektowana zgodnie z wytycznymi zawartymi w rozdziale 1.2.






Wszystkie urządzenia i armatura powinny posiadać deklaracje lub certyfikaty zgodności dopuszczające wyroby do obrotu i stosowania w budownictwie oraz spełniać wymogi NFPA. Pompownia nie powinna służyć do celów produkcyjnych ani magazynowych. W pompowni należy umieścić tablice informacyjne i schematy zgodnie z wytycznymi NFPA.

2.1. Rodzaj zasilania w wodę.

Źródłem wody do zasilania instalacji tryskaczowej i instalacji hydrantów wewnętrznych jest jedna pompy typoszeregu 1500gpm (5680 l/min) z silnikiem wysokoprężnym, zasilana w wodę z jednego zbiornika zapasu wody o pojemności 537m3. Pompa wraz ze zbiornikiem pokrywa 100% wymagania obiektu w wodę na potrzeby ppoż. Zapas wody w zbiorniku wystarcza na obliczeniowy czas działania instalacji tryskaczowej i instalacji hydrantów wewnętrznych.

2.2. Zbiornik zapasu wody.

2.2.1 Wymagana ilość wody.

Obliczenie zapasu wody dla magazynu o wysokości do 12,2m ze składowaniem w regałach materiałów klasy I-V oraz plastików niespienionych w opakowaniach kartonowych i bez opakowań chronionego tryskaczami ESFR wiszącymi K240. V = (ttr x Qtr) + (thw x Qhw) Pojemność użyteczna zbiornika: V [m3]

Obliczeniowy czas działania instalacji tryskaczowej: ttr 60 min

Wymagany przepływ wody na potrzeby instalacji tryskaczowej: Qtr = 5556 l/min

Obliczeniowy czas działania instalacji hydrantów wewnętrznych: thw 60 min

Wymagany przepływ wody na potrzeby instalacji hydrantów wewnętrznych: Qhw = 600 l/min

V = (60 min x 5556 l/min) + (60 min x 600 l/min) = 369 m3

Obliczenie zapasu wody dla hali produkcyjnej o wysokości do 12,2m chronionego tryskaczami CMDA wiszącymi K160. V = (ttr x Qtr) + (thw x Qhw) Pojemność użyteczna zbiornika: V [m3]

Obliczeniowy czas działania instalacji tryskaczowej: ttr 90 min

Wymagany przepływ wody na potrzeby instalacji tryskaczowej: Qtr = 5438 l/min

Obliczeniowy czas działania instalacji hydrantów wewnętrznych: thw 60 min

Wymagany przepływ wody na potrzeby instalacji hydrantów wewnętrznych: Qhw = 600 l/min

V = (90 min x 5438 l/min) + (60 min x 600 l/min) = 525 m3 2.2.2 Wyposażenie zbiornika.

Przewidziano jeden stalowy zbiornik, nadziemny z powłoką wodoszczelną i izolacją termiczną o wymiarach:






- wysokość – 10,2m - średnica – 8,525m - pojemność robocza V = 537m3 Zbiornik produkcji MILTOM model 2734. Zewnętrzne poszycie z blachy ocynkowanej, bez dodatkowych powłok malarskich. Zbiornik posadowiony będzie na fundamencie betonowym. Połączenie pomiędzy zbiornikiem, a pompownią z wykorzystaniem przewodów podziemnych poprzez fundament zbiornika. Rurociągi podziemne wykonać ze stali ocynkowanej i zabezpieczonej dodatkowo antykorozyjnie poprzez owinięcie taśmami bitumicznymi typu Denso. W zbiorniku zmagazynowana będzie woda na potrzeby instalacji tryskaczowej i instalacji hydrantów wewnętrznych. Uzbrojenie zbiornika: - króciec ssawny DN250 z płytą antywirową stalową 1000x1000mm - przewód powrotny z testu DN200 - króciec z zaworem spustowym DN80 - przewód zasilający zbiornik DN100 z jednym zaworem pływakowym DN100 - przewód przelewowy DN150 - dwie grzałki poziome po 6kW każda z termostatami - czujniki poziomu wody - czujnik temperatury Zbiornik należy napełniać wodą z sieci wodociągowej poprzez jeden zawór pływakowy DN100. Wymagany przez NFPA czas napełniania zbiornika wynosi 8h. Wewnątrz zbiornika zabudowane są trzy elektrody do sygnalizacji poziomu wody. Elektrody sygnalizują poziomy: - za wysoki (na poziomie przelewu) - za niski (50cm poniżej zwierciadła wody, 55cm poniżej krawędzi przelewu) - bliski opróżnienia (1m powyżej dna zbiornika) Woda ze spustu i przelewu odprowadzana do kanalizacji deszczowej. Lokalizacja króćców spustu i przelewu do ustalenia na budowie w nawiązaniu do projektowanej studni kanalizacyjnej. W czasie testu pompy pożarowej P1 woda będzie odprowadzana do zbiornika zapasu.

2.3. Źródła wody.

Źródłem wody do zasilania instalacji tryskaczowej i instalacji hydrantów wewnętrznych jest jedna pompa typoszeregu 1500gpm (5680 l/min) z silnikiem wysokoprężnym, zasilana w wodę z jednego zbiornika zapasu wody o pojemności 537m3. Pompa wraz ze zbiornikiem pokrywa 100% wymaganie obiektów w wodę na potrzeby ppoż. 2.3.1 Wymagany przepływ pompy.

Zgodnie z wynikami obliczeń hydraulicznych zawartych w punkcie 3.6 dokumentacji, maksymalne zapotrzebowanie instalacji tryskaczowej i hydrantów wewnętrznych występuje w hali magazynowej chronionej tryskaczami ESFR i wynosi 6156 l/min @ 7,29 bar.






2.3.2 Zestaw pompowy z silnikiem wysokoprężnym.

Zastosowano jeden zestaw pompowy PATTERSON typ 8x6 MI z silnikiem wysokoprężnym CLARKE JU6H-NL50 o mocy 172kW (231 KM), szafą TORNATECH GFD-12V. Silnik wysokoprężny będzie zasilany w paliwo z wolnostojącego w pompowni stalowego zbiornika rozchodu paliwa z podwójną ścianką o pojemności V=1060 l (280 gal). Zbiornik paliwa posiada czujnik minimalnego poziomu paliwa informujący o spadku poziomu paliwa poniżej 75%. Przewody między silnikiem a zbiornikiem paliwa należy wykonać ze stali czarnej. Przewody powinny być poprowadzone w korytku metalowym zabezpieczającym przed uszkodzeniem. Zawór na zasilaniu w paliwo powinien być zabezpieczony w pozycji otwartej. Przewód wentylacyjny zbiornika paliwa należy wyprowadzić na zewnątrz budynku pompowni. Zbiornik paliwa napełniany będzie poprzez przewód wlewowy umieszczony wewnątrz pompowni. Na przewodzie wydechowym silnika należy zabudować tłumik. Spaliny wyprowadzić na zewnątrz budynku pompowni. Zestaw pompowy ustawiony będzie na niezależnym zdylatowanym fundamencie o wymiarach 3600x1100mm i wysokości 200mm. Zastosowano pompy typoszeregu 1500gpm (5680 l/min). Zgodnie z wytycznymi NFPA pompa może pracować do 150% swojej nominalnej wydajności. Pompa będzie czerpała wodę ze zbiornika zapasu niezależnym przewodem ssawnym DN250. Na przewodzie ssawnym na zasilaniu ze zbiornika, w pomieszczeniu pompowni, należy zabudować zasuwę rowkowaną OS&Y RAPIDROP 103FF DN250 PN16 z czujnikiem położenia SYSTEM SENSOR OSY2, redukcję asymetryczną DN250xDN200 oraz manowakuometr glicerynowy (znajduje się na wyposażeniu zestawu pompowego). Na przewodzie tłocznym pompy należy zabudować manometr glicerynowy (znajduje się na wyposażeniu zestawu pompowego), dyfuzor DN150xDN200, zawór zwrotny VICTAULIC 717 DN200 PN16 i zawór motylkowy VICTAULIC 705 DN200 z czujnikiem położenia. Pompa wyposażona jest fabrycznie w łącznik ciśnieniowy zabudowany na szafie sterowniczej zestawu pompowego. Łącznik ciśnieniowy pompy należy zabudować na odcinku pomiędzy zaworem zwrotnym a zaworem odcinającym na przewodzie tłocznym pompy. Przewody impulsowe wykonać z rur i kształtek DN15 miedzianych. Schemat łączeniowy takiego układu znajduje się na rysunku: 815-08-02. Zastosowano instalację sprawdzającą wydajność pompy (przewód testowy) wyposażoną w zawór motylkowy VICTAULIC 705 DN200 z czujnikiem położenia, kryzę pomiarową z rowkowanymi końcami INFLUX FS200FGFM DN200 i zasuwę rowkowaną OS&Y RAPIDROP 103FF DN200 PN16 z czujnikiem położenia SYSTEM SENSOR OSY2. Z rurociągu testowego woda wpływa z powrotem do zbiornika zapasu wody. Na pompie zabudowano automatyczny zawór odpowietrzający (znajduje się na wyposażeniu zestawu pompowego). Parametry pracy pompy: Nominalny punkt pracy: 5680 l/min @ 9,5 bar (1500 GPM @ 104 PSI) Ciśnienie statyczne: 10,8 bar (157 PSI) Obroty: 2100 1/min Parametry pracy silnika:






Moc: 172kW (231 KM) Obroty: 2100 1/min

2.3.3 Pompa dobijająca.

W celu pokrycia wahań ciśnienia w sieci ppoż. oraz zapobieganiu włączania się pompy pożarowej przy nieznacznych spadkach ciśnień, instalację zasila pompa elektryczna o małym przepływie. Pompę oznaczono na schemacie symbolem P2. Zastosowano pompę KSB Movitec V002-18-B 1,5kW 400V z szafą sterowniczą. Pompa wyposażona jest fabrycznie w łącznik ciśnieniowy zabudowany na szafie sterowniczej zestawu pompowego. Włączenie znajdujące się na odcinku pomiędzy zaworem zwrotnym DN40 PN16 a zaworem odcinającym DN40 PN16 na przewodzie tłocznym pompy DN40. Przewody impulsowe wykonać z rur i kształtek DN15 miedzianych. Schemat łączeniowy takiego układu znajduje się na rysunku 815-08-02. Na pompie należy zabudować manometr glicerynowy KFM typ 113.53 0-25bar D=100mm oraz manowakuometr glicerynowy KFM typ 213.53 -1-9bar D=100mm. Pompa zasilana ze zbiornika zapasu wody poprzez przewód ssawny DN40 włączony do przewodu DN250 pompy P1. Parametry pracy pompy: Wysokość podnoszenia: 11,9 bar Wydajność: 30 l/min Ciśnienie statyczne: 13,8 bar Parametry pracy silnika: 1,5 kW @ 3x400 V @ 50 Hz @ 2950 1/min 2.3.4 Nastawy pracy pomp.

wyłączenie pompy dobijającej P2: 11,8 bar włączenie pompy dobijającej P2: 11,1 bar włączenie pompy z silnikiem wysokoprężnym P1: 10,4 bar Wyłączenie pomp P1 tylko ręcznie, przez uprawnione osoby, po stwierdzeniu ugaszenia pożaru.

2.4. Wyposażenie pompowni.

2.4.1 Zawory kontrolne.

Wszystkie zawory kontrolne znajdujące się na głównych przewodach wiodących wodę do gaszenia powinny być zabezpieczone łańcuszkami i kłódkami. Dodatkowo zawory kontrolne będą posiadać czujniki położenia zaworu. Na przewodzie ssawnym pompy należy zabudować zasuwę rowkowaną OS&Y RAPIDROP model 103FF DN250 PN16 z czujnikiem położenia SYSTEM SENSOR OSY2. Na przewodzie tłocznym pompy należy zastosować zawór motylkowy VICTAULIC 705 DN200 z czujnikiem położenia. Na przewodzie testowym pompy, przed kryzą pomiarową należy zastosować zawór motylkowy VICTAULIC 705 DN200 z czujnikiem położenia, za kryzą pomiarową należy zastosować zasuwę OS&Y RAPIDROP model 103FF DN200 PN16 z czujnikiem położenia SYSTEM SENSOR OSY2. Na zasilaniu instalacji tryskaczowej w pompowni należy






zastosować zawór motylkowy VICTAULIC 705 DN65 z czujnikiem położenia. Równoważnie można zastosować zasuwy OS&Y firmy AVK 45/56, FIREKING OF300F lub VICTAULIC model 771H oraz zawory motylkowe firm NIBCO/VIKING lub TYCO. Na przewodach o średnicy do DN50 zastosowano zawory kulowe na ciśnienie nominalne PN16. Zasuwy i zawory powinny być oznaczone wodoodpornymi tabliczkami w celu ułatwienia identyfikacji. Numer na tabliczce powinien odpowiadać oznaczeniu na schemacie. 2.4.2 Zawory zwrotne.

Na przewodzie tłocznym pompy zastosowano zawór zwrotny z połączeniami rowkowanymi VICTAULIC 717 DN200 PN16. Na zasilaniu instalacji tryskaczowej w pompowni należy zastosować zawór zwrotny z połączeniami rowkowanymi VICTAULIC 717 DN65 PN16. Równoważnie można zastosować zawory zwrotne firmy VIKING model G-1 typ TYCO CV-1F. Na przewodach o średnicy do DN50 zastosowano zawory zwrotne gwintowane. Zawory na ciśnienie nominalne 16 bar. Na przewodach impulsowych zastosowano zawory zwrotne z 2,5mm otworami w klapach. 2.4.3 Czujnik przepływu.

W celu wydzielenia sygnału o zadziałaniu instalacji tryskaczowej w pompowni instalacja ta zasilana jest poprzez czujnik przepływu SYSTEM SENSOR WFDE DN65. 2.4.4 Kryza pomiarowa.

Na przewodzie testowym zastosowano kryzę pomiarową z rowkowanymi końcami INFLUX FS200FGFM DN200. Zegar kryzy należy zamontować niezależnie od rurociągu, na niezależnej podporze lub ścianie. 2.4.5 Instalacja rurowa w pompowni ppoż.

Instalacja mokra powinna być wykonana z rurociągów stalowych czarnych ze szwem zabezpieczonych antykorozyjnie poprzez malowanie. Wierzchnia warstwa koloru czerwonego RAL 3000. Rurociągi łączone na gwinty lub na których będzie się wykonywało rowki żłobione powinny mieć minimalną grubość ścianek zgodnie z ISO 65M. Rurociągi, na których będzie się wykonywało rowki tłoczone lub będą łączone za pomocą spawania powinny mieć minimalną grubość ścianek zgodnie z ISO 4200 (D). 2.4.6 Stosowane połączenia.

Dopuszcza się wykonanie połączeń przewodów rurowych za pomocą technologii połączeń rowkowanych (groovlockowych) firm WEIFANG, SHURJOINT (VIKING), TYCO lub VICTAULIC, kołnierzowych, złączek gwintowanych wg ISO 228-1 lub ISO 7-1 lub połączeń spawanych. Przy połączeniach gwintowanych należy wykonywać gwinty stożkowe, a do uszczelnień gwintów, powinno się stosować konopie. Połączenia gwintowane powinny być stosowane maksymalnie do średnicy DN50. Możliwe jest również wykonywanie połączeń spawanych przy zachowaniu odpowiedniej jakości spawów i zabezpieczeniu przewodów rurowych przed korozją. Spawanie powinno być wykonywane w specjalnie do tego celu przystosowanym warsztacie. Jeśli zajdzie konieczność spawania na terenie budowy, to spawanie przewodów rurowych nie jest dozwolone w zamkniętych pomieszczeniach i musi być wykonywane na zewnętrz, w odpowiedniej odległości od budynku.






2.4.7 Połączenie między zbiornikiem a pompownią.

Między zbiornikiem i pompownią należy wykonać podziemne połączenia obejmujące przewód ssawny pompy DN250 i przewód powrotny z testu DN200. Połączenia wykonać rurociągami stalowymi ocynkowanymi zabezpieczonymi bitumami. Do połączeń kołnierzowych należy stosować śruby ze stali nierdzewnej zabezpieczone dodatkowo bitumami. Rurociągi należy zakończyć kołnierzami PN16. Po stronie zbiornika kołnierze powinny posiadać zespawane szczelnie śruby montażowe, wystające ponad fundament i umożliwiające montaż przewodów i wyposażenia zbiornika. Kołnierze zostaną zlicowane z powierzchnią fundamentu. Lokalizacja kołnierzy z pompowni i zbiorniku zgodnie z rysunkiem 815-13-01. Dodatkowo na potrzeby zasilania elektrycznego i SAP należy przy fundamencie zbiornika wykonać podejście rury osłonowej dla kanalizacji teletechnicznej DVK110. W czasie wykonywania połączeń należy ściśle współpracować z wykonawcą fundamentu zbiornika i pompowni oraz dostawcą zbiornika. 2.4.8 Instalacja tryskaczowa w budynku pompowni.

Przewody rurowe powyżej czujnika przepływu. Instalacja mokra powinna być wykonana z rurociągów stalowych czarnych ze szwem zabezpieczonych antykorozyjnie poprzez malowanie. Wierzchnia warstwa koloru czerwonego RAL 3000. Rurociągi łączone na gwinty lub na których będzie się wykonywało rowki żłobione powinny mieć minimalną grubość ścianek zgodnie z ISO 65M. Rurociągi, na których będzie się wykonywało rowki tłoczone lub będą łączone za pomocą spawania powinny mieć minimalną grubość ścianek zgodnie z ISO 4200(D). Na zasilaniu instalacji tryskaczowej należy zabudować zawór motylkowy VICTAULIC model 705 DN65 PN16 z wbudowanym czujnikiem położenia, zawór zwrotny VICTAULIC model 717 DN65, manometr glicerynowy KFM typ 113.53 0-25bar D=100mm i czujnik przepływu SYSTEM SENSOR WFD25E DN65. Instalacja wyposażona jest w zawór testowy DN25 o współczynniku K równym współczynnikowi K tryskaczy w pompowni. Woda z testu odprowadzana będzie na zewnątrz. Na pionie powyżej czujnika przepływu należy umieścić zawór bezpieczeństwa AGF 7000 DN15 ustawiony na ciśnienie 12,1 bar. Rodzaj tryskaczy. Należy instalować wyłącznie tryskacze nowe, posiadające odpowiednie certyfikaty.

RODZAJ TRYSKACZA

PRODUCENT

MODEL

TEMPERATURA

ZADZIAŁANIA K

ŚREDNICA

[mm]

CMDA STOJĄCY

RELIABLE R1742 141°C 115 20

Tryskacze należy montować prostopadle do stropu w pozycji stojącej w odległości min 25 mm, max 305 mm od stropu. Tryskacze stojące należy montować z jarzmami ustawionymi równolegle do przewodów rozprowadzających.






2.4.9 Mocowania przewodów rurowych i armatury.

Pod rurociągami głównymi i armaturą należy umieścić podpory. Podpory nie muszą być atestowane. Wszystkie przewody rurowe instalacji tryskaczowej należy zamocować za pomocą systemów zamocowań przeznaczonych dla instalacji tryskaczowych. W projekcie przewidziano zastosowanie systemu mocowań firm HILTI, SIKLA lub NICZUK. Rurociągi powinny być mocowane do konstrukcji budynku. 2.4.10 Inspekcje, testy i utrzymanie instalacji.

Po wykonaniu, instalację należy przepłukać i poddać próbie hydrostatycznej przy ciśnieniu 15,0 bar przez czas 2 godzin. Żadne przecieki i nieszczelności nie będą dopuszczane. Test należy przeprowadzić w obecności Użytkownika. Na podstawie wyników testu należy sporządzić protokół, który powinien być podpisany przez Użytkownika i wykonawcę. Inspekcje, testy i utrzymanie pompowni powinny być prowadzone zgodnie z zaleceniami Ubezpieczyciela i wytycznymi podanymi w NFPA 25 „Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire Protection Systems” 2014 Edition. Należy prowadzić książkę konserwacji systemu. 2.4.11 Ciśnienie utrzymywane w instalacji.

W pompowni, po stronie tłocznej pomp, należy utrzymywać ciśnienie na poziomie 11,8 bar. 2.4.12 Materiały i armatura.

Na podstawie pisemnej zgody projektanta niniejszej dokumentacji dopuszcza się zastosowanie materiałów i armatury zamiennej, jeśli spełnia wszystkie wymogi techniczne i posiada właściwe atesty. 2.4.13 Oznakowanie.

Na głównych urządzeniach i armaturze należy umieścić wodoodporne tabliczki z numerem urządzenia i opisem. Numer powinien odpowiadać oznaczeniu na schemacie. Schemat instalacji oraz podział obiektu na sekcje powinien być umieszczony na ścianie pompowni.

3. Instalacja tryskaczowa w chronionym obiekcie.

Instalacja tryskaczowa została zaprojektowana zgodnie z wytycznymi zawartymi w rozdziale 1.2. Wszystkie urządzenia i armatura powinny posiadać deklaracje lub certyfikaty zgodności dopuszczające wyroby do obrotu i stosowania w budownictwie oraz spełniać wymagania NFPA. Założono, że wszystkie pomieszczenia będą ogrzewane, tzn. będzie w niej stale utrzymywana temperatura w zakresie 5-40°C. W pomieszczeniach, gdzie nie ma niebezpieczeństwa zamarznięcia instalacji, zaprojektowano system typu mokrego. Jest to stała instalacja gaśnicza z rurami stale wypełnionymi wodą pod ciśnieniem. Przepływ wody w instalacji uruchamia alarm wskazując na zadziałanie systemu. Zadziałają tylko te tryskacze, które znajdują się nad pożarem, lub w jego bezpośrednim sąsiedztwie, co minimalizuje szkody wywołane wodą. Dla każdej sekcji zastosowano zawór testowy o współczynniku równym współczynnikowi K najmniejszego tryskacza danej sekcji, z którego spust będzie odprowadzony na zewnątrz.






Instalację należy zmontować tak, aby była możliwość całkowitego opróżnienia instalacji. Nie dotyczy to odcinków zasilających pojedyncze tryskacze.

3.1. Zakres ochrony obiektu za pomocą instalacji tryskaczowej.

3.1.1 Przestrzenie chronione przez instalację tryskaczową wchodzące w zakres

opracowania.

Zakres ochrony instalacją tryskaczową pokazano na rysunku 815-08-01. 3.1.2 Przestrzenie niechronione przez instalację tryskaczową.

Lokalizacja pomieszczenia Opis pomieszczenia

Pomieszczenie 1.15 w osiach 18-19/A-B

Wydzielone ogniowo 120min pomieszczenie rozdzielni NN.

Pomieszczenie 1.17 w osiach 18-19/A-B

Wydzielone ogniowo 120min pomieszczenie stacji trafo

Pomieszczenia w osiach D-G poza zakresem hali

Moduł socjalno-biurowy wydzielony ogniowo 240min

3.2. Kwalifikacja obiektów.

3.2.1 Hala magazynowa(H-1).

Zagrożenie pożarowe: Składowanie w regałach bez pełnych półek materiałów zakwalifikowanych do klasy I-IV oraz niespienionych plastików w opakowaniach kartonowych (Cartoned Unexpanded Plastics) i bez opakowań (Exposed Unexpanded Plastics) do wysokości max 10,7m.

Rodzaj ochrony: Ochrona instalacją podstropową budynku o wysokości do 12,2m zgodnie z NFPA13 wydanie 2013, tabela 17.3.3.1, 12 tryskaczy ESFR wiszących K240 @ 3,6 bar @ 60 min

Minimalna odległość składowanego materiału od tryskaczy podstropowych:

915 mm

Ilość tryskaczy uwzględniona w obliczeniach:

12

Min ciśnienie na tryskaczu: 3,6 bar

Minimalny czas działania: 60 min

Wymagane przestrzenie pomiędzy bokami palet (transverse flue space):

75 mm

Wymagane przestrzenie pomiędzy tyłami palet (longitudinal flue space):

75 mm

Tryskacze:

Średnica nominalna: DN 20






Rodzaj tryskacza: ESFR-17 wiszący

Czułość tryskacza: szybkiego reagowania

Współczynnik wypływu: K240

Temperatura zadziałania: t=74°C

Max powierzchnia chroniona przez jeden tryskacz:

9,3 m2

Min powierzchnia chroniona przez jeden tryskacz:

6,0 m2

Max odległość między tryskaczami:

3,1 m (dopuszcza się odstępstwo w celu uniknięcia przeszkody w postaci kratownicy poprzez przesunięcie tryskacza o nie więcej niż 0,31m od dopuszczalnego położenia przy spełnieniu warunków podanych w NFPA13 rozdział 8.12)

Min odległość między tryskaczami:

2,4 m

Max odległość od ściany: 1,55 m

Min odległość od ściany: 0,1 m

Maksymalna odległość od stropu do deflektora tryskacza:

356 mm (odległość od stropu należy liczyć od spodu blachy trapezowej dla blachy o profilu do 76mm, lub od górnej fałdy dla blachy o profilu powyżej 76mm)

Min odległość od stropu: 150 mm

3.2.2 Hala produkcyjna (H-2).

Zagrożenie pożarowe: Extra Hazard 2

Rodzaj ochrony: Ochrona instalacją podstropową budynku o wysokości do 12,2m zgodnie z NFPA13 wydanie 2013, FIGURA 11.2.3.1.1


457 mm

Powierzchnia obliczeniowa: 232m2

Minimalna intensywność zraszania:

16,3mm/min


Tryskacze:


Rodzaj tryskacza: CMDA stojący

Czułość tryskacza: Normalnego reagowania




9,3 m2







6,0 m2

Max odległość między tryskaczami:

3,7 m


1,8 m





Min odległość od stropu: 25mm

3.2.3 Mieszalnia i magazyn farb (H-3).

Zagrożenie pożarowe: Płyny palne w plastikowych lub szklanych pojemnikach

Rodzaj ochrony: Ochrona instalacją podstropową pomieszczeń o wysokości do 9,1m zgodnie z FM DS. 7-29 April 2012 tab 12. 8 tryskaczy ESFR wiszących K240 @ 2,3 bar @ 60 min


915 mm

Ilość tryskaczy uwzględniona w obliczeniach:

8

Min ciśnienie na tryskaczu: 2,3 bar


Wymagane przestrzenie pomiędzy bokami palet (transverse flue space):

150mm(min. 75mm)

Wymagane przestrzenie pomiędzy tyłami palet (longitudinal flue space):

150mm(min. 75mm)

Tryskacze:


Rodzaj tryskacza: ESFR-17 wiszący





9,0 m2


6,0 m2

Max odległość między 3,1 m (dopuszcza się odstępstwo w celu






tryskaczami: uniknięcia przeszkody w postaci kratownicy poprzez przesunięcie tryskacza o nie więcej niż 0,31m od dopuszczalnego położenia przy spełnieniu warunków podanych w NFPA13 rozdział 8.12)


2,4 m





Min odległość od stropu: 150 mm

3.2.4 Pomieszczenia techniczne .

Zagrożenie pożarowe: Ordinary Hazard 2

Rodzaj ochrony: Ochrona instalacją podstropową


457mm

Powierzchnia obliczeniowa 280m2


Tryskacze:


Rodzaj tryskacza: Stojący/wiszący


Współczynnik wypływu: K115/K80

Temperatura zadziałania: t=68°C/93°C


12,1 m2

Max odległośc między tryskaczami:

4,6 m2

Max odległość od ściany 2,3m


2,4 m




305mm

Min odległość od stropu: 25,4mm

3.3. Podział obiektu na sekcje.

Podział obiektów na sekcje pokazano na rysunku 815-08-01. Obiekt jest chroniony przez cztery sekcje mokre.






3.4. Opis instalacji tryskaczowej.

3.4.1 Stacje zaworowe.

Instalacja tryskaczowa wyposażona będzie we 2 stacje zaworowe. Przed każdą stacją zaworową na sieci zewnętrznej będzie znajdowała się zasuwa odcinające (będąca poza zakresem niniejszej dokumentacji). Stację zaworową należy wydzielić siatką i zastosować odbojniki ochronne.

3.4.1.1 Stacja zaworowa nr 1. Ozaworowania sekcji M01 i M02 będą się znajdowały w osi 5;6/N. Zawory będą umieszczone na wspólnym kolektorze DN200. Na kolektorze należy zabudować manometr glicerynowy KFM typ 113.53 0-25bar D=100mm i zawór spustowy gwintowany DN50 PN16. Na ścianie zewnętrznej, na wysokości 2 m nad poziomem terenu, należy umieścić dzwon alarmowy, wspólny dla grupy zaworów. Na zasilaniu kolektora należy zabudować redukcję centryczną DN250/DN200. Woda do gaszenia tłoczona będzie z pompowni ppoż. poprzez rurociąg podziemny o średnicy wewnętrznej 250mm z przyłączem do budynku o średnicy wewnętrznej 250mm. Sieć i przyłącze wraz z wymaganą armaturą i uzbrojeniem jest poza zakresem tego opracowania. W stacji zaworowej należy stale utrzymywać temperaturę w granicach 5-40°C. Stacja zaworowa nie powinna służyć do celów produkcyjnych ani magazynowych. W stacji zaworowej należy umieścić tablice informacyjne i schematy zgodnie z wytycznymi NFPA. Do kolektora włączone jest przyłącze dla straży pożarnej DN100. Przy stacji zaworowej, na zewnątrz budynku, w miejscu dobrze widocznym i oznaczonym, należy umieścić nasadę wlotową przyłącza dla straży. Poprzez nasadę realizowane jest podawanie wody do instalacji w przypadku awarii pomp. Środek wlotu nasady powinien znajdować się na wysokości około 1,0 m nad ziemią. Należy zainstalować zbieracz 2×75/110 połączony z kolektorem poprzez zawór zwrotny DN100 uniemożliwiający pobranie wody z instalacji ppoż. 3.4.1.2 Stacja zaworowa nr 2. Ozaworowania sekcji M03 i M04 będą się znajdowały w osi 15;16/N. Zawory będą umieszczone na wspólnym kolektorze DN200. Na kolektorze należy zabudować zasuwę odcinającą FIREKING model NF300F manometr glicerynowy KFM typ 113.53 0-25bar D=100mm i zawór spustowy gwintowany DN50 PN16. Na ścianie zewnętrznej, na wysokości 2 m nad poziomem terenu, należy umieścić dzwon alarmowy, wspólny dla grupy zaworów. Na zasilaniu kolektora należy zabudować redukcję centryczną DN250/DN200. Woda do gaszenia tłoczona będzie z pompowni ppoż. poprzez rurociąg podziemny o średnicy wewnętrznej 250mm z przyłączem do budynku o średnicy wewnętrznej 250mm. Sieć i przyłącze wraz z wymaganą armaturą i uzbrojeniem jest poza zakresem tego opracowania. W stacji zaworowej należy stale utrzymywać temperaturę w granicach 5-40°C. Stacja zaworowa nie powinna służyć do celów produkcyjnych ani magazynowych. W stacji zaworowej należy umieścić tablice informacyjne i schematy zgodnie z wytycznymi NFPA. Do kolektora włączone jest przyłącze dla straży pożarnej DN100.






Przy stacji zaworowej, na zewnątrz budynku, w miejscu dobrze widocznym i oznaczonym, należy umieścić nasadę wlotową przyłącza dla straży. Poprzez nasadę realizowane jest podawanie wody do instalacji w przypadku awarii pomp. Środek wlotu nasady powinien znajdować się na wysokości około 1,0 m nad ziemią. Należy zainstalować zbieracz 2×75/110 połączony z kolektorem poprzez zawór zwrotny DN100 uniemożliwiający pobranie wody z instalacji ppoż. 3.4.2 Armatura na zasilaniu sekcji.

Dla sekcji M01, M02, M03 i M04 projektuje się armaturę w wykonaniu DN150 PN16. Na wyposażeniu każdego zestawu zasilania sekcji tryskaczowej znajduje się zawór alarmowy VIKING J-1 z niezbędnym orurowaniem, opóźniaczem i łącznikiem ciśnienia. Równoważnie można zastosować zawory firmy VICTAULIC, RELIABLE lub TYCO. Zawory kontrolno-alarmowe każdej stacji zaworowej będą podłączone do dzwonu alarmowego VICTAULIC 760. Dodatkowo, na pionach powyżej zaworów zwrotnych należy umieścić zawory bezpieczeństwa AGF 7000 DN15 ustawione na ciśnienie 12,1 bar. Przy zaworach zwrotnych należy umieścić tabliczki z opisem sekcji i podaniem podstawowych parametrów. 3.4.3 Zawory kontrolne.

Wszystkie zawory kontrolne znajdujące się na głównych przewodach wiodących wodę do gaszenia powinny być zabezpieczone łańcuszkami i kłódkami. Pod zaworami alarmowymi sekcji M01, M02, M03 i M04 zastosowano zasuwy kołnierzowe FIREKING typ NF300F DN150 PN16 ze ściennym wskaźnikiem położenia klina IP888W i czujnikiem położenia PIBV2. Równoważnie można zastosować zasuwy firmy VICTAULIC lub TYCO. Zawory na ciśnienie nominalne 16 bar. Zawory oznaczyć wodoodpornymi tabliczkami w celu ułatwienia identyfikacji. Numer na tabliczce powinien odpowiadać oznaczeniu na schemacie. 3.4.4 Zawory zwrotne.

Zawór zwrotny VICTAULIC model 717 zastosowano na przewodzie tłocznym pompy (DN200), na przyłączu ze straży pożarnej (DN100) w każdej stacji zaworowej i na zasilaniu instalacji tryskaczowej w pompowni (DN65) Równoważnie jest zastosowanie zaworów firmy VIKING lub TYCO. Na przewodach o średnicy do DN50 zastosowano zawory zwrotne gwintowane. Zawory na ciśnienie nominalne 16 bar. 3.4.5 PRV.

Na pionach powyżej zaworów zwrotnych na zasilaniu sekcji M01, M02, M03, M04 i instalacji tryskaczowej w pompowni umieszczono zawory bezpieczeństwa AGF 7000 DN15 ustawione na ciśnienie 12,1 bar. 3.4.6 Przyłącze dla straży pożarnej.

Przy każdej stacji zaworowej, na zewnątrz budynku, w miejscu dobrze widocznym i oznaczonym, należy umieścić nasadę wlotową do zasilania przez straż pożarną. Środek wlotu nasady powinien znajdować się na wysokości około 1,0 m nad ziemią. Należy zainstalować zbieracz 2×75/110 połączony z kolektorem poprzez zawór zwrotny VICTAULIC model 717 DN100 uniemożliwiający pobranie wody z instalacji tryskaczowej. Przy nasadzie należy umieścić napis:






NASADA TŁOCZNA DO ZASILENIA INSTALACJI TRYSKACOZWEJ

3.4.7 Ciśnienie utrzymywane w instalacji.

W instalacji mokrej należy utrzymywać ciśnienie na poziomie 11,8 bar. 3.4.8 Instalacja rurowa powyżej zaworów kontrolno-alarmowych.

Instalacja mokra powinna być wykonana z rur stalowych czarnych ze szwem zgodnych z ISO 4200 (D) lub ISO 65M, w zależności od sposobu łączenia, zabezpieczonych antykorozyjnie poprzez malowanie. Wierzchnia warstwa koloru czerwonego RAL 3000. Przewidziano prowadzenie rurociągów rozprowadzających instalacji tryskaczowej mokrej w fałdzie blachy trapezowej w części magazynowej. 3.4.9 Stosowane połączenia.

Dopuszcza się wykonanie połączeń przewodów rurowych za pomocą technologii połączeń rowkowanych (groovlockowych) firm WEIFANG, SHURJOINT, TYCO lub VICTAULIC, kołnierzowych, złączek gwintowanych wg ISO 228-1 lub ISO 7-1 lub połączeń spawanych. Rurociągi łączone na gwinty lub, na których będzie się wykonywało rowki żłobione powinny mieć minimalną grubość ścianek zgodnie z ISO 65 M. Rurociągi, na których będzie się wykonywało rowki tłoczone lub będą łączone za pomocą spawania powinny mieć minimalną grubość ścianek zgodnie z ISO 4200 rząd D. Przy połączeniach gwintowanych należy wykonywać gwinty stożkowe, a do uszczelnień gwintów, powinno się stosować konopie. Gwinty tryskaczy powinny być uszczelniane taśmami teflonowymi lub innymi środkami uszczelniającymi. Połączenia gwintowane powinny być stosowane maksymalnie do średnicy DN50. Możliwe jest również wykonywanie połączeń spawanych przy zachowaniu odpowiedniej jakości spawów i zabezpieczeniu przewodów rurowych przed korozją. Spawanie powinno być wykonywane w specjalnie do tego celu przystosowanym warsztacie. Jeśli zajdzie konieczność spawania na terenie budowy, to spawanie przewodów rurowych nie jest dozwolone w zamkniętych pomieszczeniach i musi być wykonywane na zewnętrz, w odpowiedniej odległości od budynku. 3.4.10 Przewody rurowe odwadniające i płuczące.

Przewody rurowe instalacji tryskaczowej powinny być ułożone w taki sposób, aby możliwe było odwodnienie instalacji w stronę zaworów kontrolno-alarmowych. W przypadku, gdy to nie jest możliwe, należy stosować pośrednie zawory odwadniające, umieszczone na pionach lub rurach zasilających, o rozmiarach: - dla rur o średnicy do DN50 – zawory o średnicy DN20 lub większe - dla rur o średnicy od DN50 do DN80 – zawory o średnicy DN32 lub większe - dla rur o średnicy od DN100 – zawory o średnicy DN50 Woda z odwodnienia powinna być kierowana do kanalizacji, lub w inne przeznaczone do tego miejsce. W części instalacyjnej mokrej należy stosować następujące rodzaje odwodnień pośrednich: - kiedy pojemność nieodwodnionej części jest mniejsza niż 18,9l, odwodnienie powinno się składać z zakorkowanego nypla o średnicy nie mniejszej niż DN15. Wyjątek stanowi przypadek, w którym odwodnienie jest możliwe poprzez wykręcenie jednego tryskacza wiszącego, lub stosowane są połączenia rowkowane, umożliwiające łatwy demontaż.






- kiedy pojemność nieodwodnionej części jest większa od 18,9l, ale mniejsza niż 189l, odwodnienie powinno się składać z zakorkowanego zaworu o średnicy nie mniejszej niż DN20 - kiedy pojemność nieodwodnionej części jest większa od 189l, odwodnienie powinno się składać z zaworu o średnicy nie mniejszej niż DN25 umieszczonego w dostępnym miejscu. Cała instalacja tryskaczowa powinna być tak zmontowana, by możliwe było jej płukanie. Łatwo demontowane kształtki, lub zakorkowane zawory powinny być umieszczone na końcach przewodów zasilających. Przewody te, powinny mieć średnicę, min DN40. Przyłącza do przepłukiwania na rurach większych niż DN65 powinny być montowane niewspółosiowo, od spodu przewodów. Zawory płuczące i spustowe powinny być oznaczone tabliczkami w celu łatwej identyfikacji. Na tabliczce powinna się znaleźć informacja, jaką część budynku obsługuje dany zawór i do jakiej należy sekcji. Przewidziano zawory o ciśnieniu nominalnym PN16. Zawory powinny mieć wkręcone korki i powinny być zabezpieczone opaską w pozycji zamkniętej. Zawory spustowe powinny być łatwo dostępne, max 2,1m nad poziomem posadzki. 3.4.11 Mocowania przewodów rurowych.

Wszystkie przewody rurowe należy mocować za pomocą systemów zamocowań przeznaczonych dla instalacji tryskaczowych. Należy użyć systemu mocowań firmy HILTI, MEFA lub SIKLA. Wsporniki należy wykonać w taki sposób, aby przy ich montażu i demontażu nie zachodziła konieczność stosowania źródeł ciepła. Rurociągi rozprowadzające o średnicy max DN65, w odstępstwie od wymogów NFPA (zgodnie z ustaleniami z konstruktorem), można mocować do blachy trapezowej. Pozostałe rurociągi powinny być mocowane do konstrukcji budynku. Rurociągi muszą być mocowane zgodnie z zasadą:

Rurociągi o średnicy do DN32 max, co 3,6m

Rurociągi o średnicy powyżej DN32 max, co 4,6m

Minimalna odległość tryskacza stojącego od zawiesia – 89mm

Rurociągi o średnicy max DN100 należy zawieszać uchwytami o średnicy M10

Rurociągi o średnicy DN150 należy zawieszać uchwytami o średnicy M12

Nie dopuszcza się podwieszania urządzeń niezwiązanych z instalacją tryskaczową do przewodów i mocowań instalacji tryskaczowej.

Instalacja tryskaczowa może wykorzystywać zawieszenia innych instalacji, jeśli są one przewidziane do utrzymania dodatkowego ciężaru od instalacji tryskaczowej.

Każdy punkt podparcia rurociągu powinien wytrzymać ciężar rury wypełnionej wodą plus 114kg.

Dopuszczalne jest podparcie rurociągu prowadzonego w fałdzie blachy na elemencie konstrukcyjnym, bez dodatkowego mocowania.

3.4.12 Zawory testowe.

Każda sekcja jest wyposażona w zawór testowy o współczynniku wypływu K równym najmniejszemu tryskaczowi zamontowanemu w danej sekcji. Woda z testu powinna być odprowadzana na zewnątrz. Na wyposażeniu, poza zaworem testowym, powinien być manometr glicerynowy KFM typ 113.53 0-25bar D=100mm.






Zawory testowe powinny być łatwo dostępne, max 2,1m nad poziomem posadzki. Rurociąg pomiędzy instalacją, a zaworem testowym max o średnicy przewodu rozprowadzającego. Zawory testowe po wykonanym teście powinny być zabezpieczone opaską w pozycji zamkniętej. Zawory testowe oznaczyć tabliczkami w celu ułatwienia identyfikacji. Na tabliczce znajduje się informacja, jaką część budynku obsługuje dany zawór oraz numer sekcji. 3.4.13 Tryskacze.

3.4.13.1 Rozstawienie i umiejscowienie tryskaczy. Tryskacze powinny być montowane przy spełnieniu wymogów producenta i wytycznych NFPA. Tryskacze ESFR K240 należy montować prostopadle do stropu w pozycji wiszącej w odległości min 152 mm, max 356 mm od stropu, licząc do deflektora tryskacza. Tryskacze CMDA należy montować prostopadle do stropu w pozycji wiszącej w odległości min 25 mm, max 305 mm od stropu, licząc do deflektora tryskacza. Odległość od stropu należy liczyć od spodu blachy trapezowej dla blachy o profilu do 76mm, lub od górnej fałdy dla blachy o profilu powyżej 76mm. Należy zachować wolną przestrzeń pomiędzy deflektorem tryskaczy ESFR, a składowanymi materiałami min. 914 mm. Należy zachować wolną przestrzeń poniżej tryskaczy CMDA min. 457 mm. 3.4.13.2 Umiejscowienie przeszkód w stosunku do tryskaczy. W przypadku wystąpienia przeszkód zakłócających zraszanie tryskaczy niemożliwych do przesunięcia, należy przewidzieć dodatkowe tryskacze pod przeszkodami. W przestrzeniach chronionych tryskaczami ESFR przeszkody o szerokości powyżej 610mm wymagają dodatkowej ochrony. Dla tryskaczy ESFR (tabele i figury zgodnie z NFPA13 wydanie z 2013 roku): - tryskacze powinny być rozmieszczone zgodnie z tabelą 8.12.5.1.1 i figurą 8.12.5.1.1

dla przeszkód położonych przy stropie, takich jak belki, kanały, oświetlenie i górne pasy kratownic.

- powyższy wymóg nie musi być spełniony, gdy tryskacze rozmieszczone są po obu stronach przeszkody o szerokości max 610mm, przy założeniu, że odległość pomiędzy środkiem przeszkody, a tryskaczem nie przekroczy połowy dopuszczalnej odległości pomiędzy tryskaczami.

Pojedyncze przeszkody poniżej poziomem tryskaczy. Tryskacze powinny być rozmieszczone z uwzględnieniem przeszkód, zgodnie z jedną z

poniższych zasad: - tryskacze powinny być instalowane poniżej pojedynczej, nieciągłej przeszkody która

przesłania tylko jeden tryskacz, znajdującej się poniżej poziomu tryskaczy, takiej jak oświetlenie lub nagrzewnice.

- dodatkowe tryskacze nie są wymagane, gdy przeszkoda jest o szerokości co najwyżej 610mm i tryskacz jest umieszczony co najmniej 305mm od najbliższego brzegu przeszkody.

- dodatkowe tryskacze nie są wymagane, jeśli są rozmieszczone z uwzględnieniem odległości od spodu przeszkody zgodnie z tabelą 8.12.5.1.1 i figurą 8.12.5.1.1.






- dodatkowe tryskacze nie są wymagane, jeśli przeszkoda ma szerokość max 51mm i jest umieszczona co najmniej 610mm poniżej poziomu tryskacza, lub jest oddalona w poziomie co najmniej o 305mm.

Ciągłe przeszkody poniżej tryskaczy. Tryskacze powinny być rozmieszczone z uwzględnieniem przeszkód, zgodnie z jedną z

poniższych zasad: - tryskacze powinny być umieszczone poniżej przeszkód ciągłych, lub powinny być

rozmieszczone zgodnie z tabelą 8.12.5.1.1, dla przeszkód poziomych umieszczonych bezpośrednio poniżej poziomu tryskaczy, które uniemożliwiają rozwinięcia płaszcza wodnego tryskacza dla dwóch lub więcej przyległych tryskaczy takich jak kanały, oświetlenie, rurociągi lub taśmociągi.

- dodatkowe tryskacze nie są wymagane, jeśli przeszkoda ma szerokość max 51mm i jest umieszczona co najmniej 610mm poniżej poziomu tryskacza, lub jest oddalona w poziomie co najmniej o 305mm.

- dodatkowe tryskacze nie są wymagane, jeśli przeszkoda ma szerokość max 305mm i jest oddalona w poziomie co najmniej o 305mm.

- dodatkowe tryskacze nie są wymagane, jeśli przeszkoda ma szerokość max 610mm i jest oddalona w poziomie co najmniej o 610mm.

- tryskacze podstropowe nie muszą być rozmieszczone zgodnie z tabelą 8.12.5.1.1, jeśli dodatkowy rząd tryskaczy umieszczony jest poniżej przeszkody.

Urządzenia i przeszkody są traktowane jako pojedyncze tylko w przypadku, kiedy są oddalone od najbliższego urządzenia lub przeszkody, o co najmniej 3 krotny mniejszy wymiar urządzenia lub przeszkody. Wszelkie odstępstwa od tabeli 8.12.5.1.1 i figury 8.12.5.1.1 mają zastosowanie, jeśli przeszkody są umieszczone pomiędzy dwoma rzędami tryskaczy. Odstępstwa nie mają zastosowania dla przeszkód umieszczonych na boku jednego rzędu tryskaczy (wzdłuż ścian). Należy zachować wolną przestrzeń poniżej deflektora tryskacza ESFR min 914mm. Dla tryskaczy CMDA, (tabele i figury zgodnie z NFPA13 wydanie z 2013 roku): - przeszkody znajdujące się w strefie do 90cm poniżej stropu należy umiejscawiać

zgodnie z tabelą 8.6.5.1.2 i figurą 8.6.5.1.2(a). - przeszkody znajdujące się poniżej 90cm od stropu o szerokości do 120cm nie

stanowią przeszkody dla tryskaczy standardowych. - przeszkody o szerokości powyżej 120cm wymagają dodatkowej ochrony poniżej

przeszkody. - przeszkody znajdujące się przy ścianie o szerokości do 80cm, nie wymagają

dodatkowej ochrony jeśli są umiejscowione zgodnie z figurą 8.6.5.1.2(b). - przeszkody znajdujące się przy ścianie o szerokości powyżej 80cm wymagają

dodatkowej ochrony poniżej przeszkody. - należy zachować odpowiednią odległość przeszkód od tryskaczy. Patrz figura

8.6.5.2.1.3. - przeszkody zabudowane na posadzce nie stanowią przeszkody dla wypływu z

tryskacza jeśli są umiejscowione zgodnie z tabelą 8.6.5.2.2 i 8.6.5.2.2. - należy zachować wolną przestrzeń poniżej tryskacza CMDA min 457mm.






3.4.14 Materiały i armatura.

Na podstawie pisemnej zgody projektanta niniejszej dokumentacji dopuszcza się zastosowanie materiałów i armatury zamiennej, jeśli spełnia wszystkie wymogi techniczne i posiada właściwe atesty. 3.4.15 Oznakowanie.

Na zaworach alarmowych należy umieścić tabliczki z opisem sekcji i podaniem podstawowych parametrów. Dodatkowo należy umieścić tabliczkę pokazującą, jaką część budynku chroni dany zawór. Na głównych urządzeniach i armaturze należy umieścić tabliczki z numerem urządzenia i opisem. Numer powinien odpowiadać oznaczeniu na schemacie. Na ścianie, przy zaworach spustowych, płuczących i testowych należy umieścić tabliczki z opisem rodzaju zaworu i numeru sekcji, którą obsługuje. Przyłącza dla straży pożarnej powinny być odpowiednio oznakowane.

3.5. Inspekcje, testy i utrzymanie instalacji.

Po wykonaniu, instalację należy przepłukać i poddać próbie hydrostatycznej przy ciśnieniu 15,0 bar przez czas 2 godzin. Żadne przecieki i nieszczelności nie będą dopuszczane. Test należy przeprowadzić w obecności Użytkownika. Na podstawie wyników testu należy sporządzić protokół, który powinien być podpisany przez Użytkownika i wykonawcę. Inspekcje, testy i utrzymanie pompowni powinny być prowadzone zgodnie z zaleceniami Ubezpieczyciela i wytycznymi podanymi w NFPA 25 „Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire Protection Systems” 2014 Edition. Należy prowadzić książkę konserwacji systemu.

3.6. Obliczenia hydrauliczne.

Obliczenia wykonano w programie CalcPlus dla najbardziej niekorzystnej strefy w każdej sekcji. Dla sekcji, w których zostaną zastosowane tryskacze ESFR obliczenia wykonano przy wykorzystaniu metody ilość tryskaczy przy minimalnym ciśnieniu. Strefy obliczeniowe oraz węzły obliczeniowe zaznaczono na rysunkach. W obliczeniach uwzględniono współczynnik bezpieczeństwa 1,0 bar. Wyciąg z obliczeń. SEKCJA M01 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M01-00 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 5486 l/min @ 6,98 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 6086 l/min @ 7,22 bar SEKCJA M01 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M01-01 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 5556 l/min @ 7,04 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 6156 l/min @ 7,29 bar






SEKCJA M02 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M02-00 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 5486 l/min @ 7,51 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 6086 l/min @ 7,75 bar SEKCJA M02 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M02-01 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 5528 l/min @ 7,13 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 6128 l/min @ 7,37 bar SEKCJA M03 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M03-00 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 4339 l/min @ 6,03 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 4939 l/min @ 6,27 bar SEKCJA M03 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M03-00 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 4864 l/min @ 4,56 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 5464 l/min @ 4,85 bar SEKCJA M04 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M04-00 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 4344 l/min @ 6,36 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 4944 l/min @ 6,60 bar SEKCJA M04 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M04-01 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 5438 l/min @ 8,05 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 6038 l/min @ 8,40 bar SEKCJA M04 – obliczenia hydrauliczne w pliku: 815-M04-02 WYMAGANE PARAMETRY U PODSTAWY PIONU: 1489 l/min @ 7,36 bar ZAPOTRZEBOWANIE NA HYDRANTY WEWNĘTRZNE: 600 l/min WYMAGANE PARAMETRY NA KRÓĆCU POMPY: 2089 l/min @ 7,42 bar

4. Instalacja hydrantów wewnętrznych.

Instalacja hydrantów wewnętrznych została zaprojektowana zgodnie z wytycznymi zawartymi w Rozporządzeniu ministra spraw wewnętrznych i administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. W sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów. Wszystkie urządzenia i armatura powinny posiadać deklaracje lub certyfikaty zgodności dopuszczające wyroby do obrotu i stosowania w budownictwie. Instalacja hydrantów wewnętrznych będzie zasilana z pompowni ppoż. z przyłączy DN80. Przewód zasilający nr. 1 będzie znajdował się w stacji zaworowej nr. 1. Przewód






zasilający nr. 2 będzie znajdował się w stacji zaworowej nr. 2. Na przewodach zasilających zastosowano zawory redukcji ciśnienia ustawione na ciśnienie 7,0bar. Hydranty wewnętrzne powinny być tak rozmieszczone, aby każde miejsce w budynku było w zasięgu co najmniej jednego hydrantu. Rozmieszczenie hydrantów uwzględnia halę z regałami/ technologią. Każda zmiana wyposażenia/zaregałowania może wymagać dodatkowych hydrantów lub zmiany lokalizacji istniejących i powinna zostać uzgodniona z projektantem instalacji ppoż. Zawory hydrantowe powinny być umieszczone na wysokości

1,35 m (0,1 m) od poziomu podłogi. Na obwodowej instalacji hydrantów wewnętrznych zostały zaprojektowane zawory odcinające VICTAULIC 705 DN80 PN16. Lokalizacja i rodzaj zaworu opisany na rysunku schematu instalacji 815-08-02 i na rysunku instalacji 815-08-07.

4.1. Założenia projektowe.

Pomieszczenia magazynowe i produkcyjne.

Minimalna wydajność hydrantu: 2,5 dm3/s Minimalne ciśnienie na hydrancie: 0,2 MPa Jednoczesność poboru wody: 4 hydranty Długość węża w szafce hydrantowej: 20m i 40 m (20+20 m) Maksymalny zasięg hydrantu: 30m i 50 m Minimalny czas działania: 60 min Hydrant 52 Pomieszczenia biurowe i socjalne. Minimalna wydajność hydrantu: 1,0 dm3/s Minimalne ciśnienie na hydrancie: 0,2 MPa Jednoczesność poboru wody: 2 hydranty Długość węża w szafce hydrantowej: 30 m Maksymalny zasięg hydrantu: 33 m Minimalny czas działania: 60 min Hydrant 25

4.2. Ciśnienie utrzymywane w instalacji.

Przed hydrantami ciśnienie nie powinno przekraczać 7,0 bar.

4.3. Instalacja rurowa.

Instalacja hydrantowa powinna być wykonana z rur stalowych czarnych ze szwem zgodnych z ISO 65M lub ISO 4200 (D), w zależności od sposobu łączenia, zabezpieczonych antykorozyjnie poprzez malowanie. Kolor wierzchniej warstwy czerwony RAL3000. Podejście do hydrantu 52 należy wykonać rurą min. DN50. Podejście do hydrantu 25 należy wykonać rurą min. DN25.

4.4. Mocowania przewodów rurowych.

W projekcie przewidziano zastosowanie systemu mocowań firmy HILTI, MEFA lub SIKLA. Wsporniki należy wykonać w taki sposób, aby przy ich montażu i demontażu nie






zachodziła konieczność stosowania źródeł ciepła. Rurociągi do średnicy DN50 można mocować do blachy trapezowej. Rurociągi muszą być mocowane zgodnie z zasadą:

Rurociągi o średnicy do DN32 max, co 3,6m

Rurociągi o średnicy powyżej DN32 max, co 4,6m

Rurociągi o średnicy max DN50 należy zawieszać uchwytami o średnicy M10

Nie dopuszcza się podwieszania urządzeń niezwiązanych z instalacją hydrantową do przewodów i mocowań instalacji hydrantowej.

4.5. Stosowane połączenia.

Dopuszcza się wykonanie połączeń przewodów rurowych za pomocą technologii połączeń rowkowanych (groovlockowych) firm WEIFANG, SHURJOINT, TYCO lub VICTAULIC, kołnierzowych, złączek gwintowanych wg ISO 228-1 lub ISO 7-1 lub połączeń spawanych. Rurociągi łączone na gwinty lub, na których będzie się wykonywało rowki żłobione powinny mieć minimalną grubość ścianek zgodnie z ISO 65 M. Rurociągi, na których będzie się wykonywało rowki tłoczone lub będą łączone za pomocą spawania powinny mieć minimalną grubość ścianek zgodnie z ISO 4200 rząd D. Przy połączeniach gwintowanych należy wykonywać gwinty stożkowe, a do uszczelnień gwintów, powinno się stosować konopie. Połączenia gwintowane powinny być stosowane maksymalnie do średnicy DN50. Możliwe jest również wykonywanie połączeń spawanych przy zachowaniu odpowiedniej jakości spawów i zabezpieczeniu przewodów rurowych przed korozją. Spawanie powinno być wykonywane w specjalnie do tego celu przystosowanym warsztacie. Jeśli zajdzie konieczność spawania na terenie budowy, to spawanie przewodów rurowych nie jest dozwolone w zamkniętych pomieszczeniach i musi być wykonywane na zewnętrz, w odpowiedniej odległości od budynku.

4.6. Armatura na zasilaniu.

Hydranty zasilane są z dwóch punktów zasilania. Na każdym punkcie zasilenia zaprojektowano zawór odcinający motylkowy VICTAULIC 705 DN80 PN16, zawór zwrotny VICTAULIC 717 DN80 PN16, filtr SOCLA Y333 DN80 PN16, zawór redukcji ciśnienia HONEYWELL D15P DN80 PN16, zawór odcinający motylkowy VICTAULIC 705 DN80 PN16 i czujnik przepływu SYSTEM SENSOR WFDE DN80 PN16. Reduktory należy ustawić na ciśnienie 7,0bar. Ozaworowanie znajduje się w stacjach zaworowych. Schemat łączeniowy takiego układu znajduje się na rysunku stacji zaworowych 815-08-04.

4.7. Hydranty.

Należy instalować wyłącznie hydranty posiadające Certyfikat Zgodności CNBOP lub Deklarację Zgodności CE notyfikowanej jednostki do stosowania w instalacjach ppoż. W przestrzeniach produkcyjnych i magazynowych zostaną zastosowane hydranty 52, naścienne, z wężem płasko składanym o długości 40m lub 20m, z dyszami prądownicy

K110 (13), w skrzynkach koloru czerwonego RAL 3000, bez miejsca na gaśnicę, bez szybki, z zamkiem euro. W pomieszczeniach socjalno-biurowych zostaną zastosowane hydranty 25, naścienne, z wężem półsztywnym o długości 30m, z dyszą prądownicy K44






(10), w skrzynce koloru czerwonego RAL 3000, bez miejsca na gaśnicę, bez szybki, z zamkiem euro. Kierunek otwierania drzwiczek należy ustalić i potwierdzić na budowie.

RODZAJ HYDRANTU

PRODUCENT

MODEL DŁUGOŚĆ

i TYP WĘŻA

ŚREDNICA

NOMINALNA

ZASIĘG

[m]

ILOŚĆ

NATYNKOWY 52

BOXMET H-650-B.20+L

20m+20m PŁASKO

SKŁADANY DN50 50 10

NATYNKOWY 25

BOXMET 25H+G-

1050-B.30

20m PŁASKO

SKŁADANY DN25 30 2

4.8. Materiały i armatura.

Na podstawie pisemnej zgody autora niniejszej dokumentacji dopuszcza się zastosowanie materiałów i armatury zamiennej, jeśli spełnia wszystkie wymogi techniczne i posiada właściwe atesty.

4.9. Próby instalacji.

Po wykonaniu, instalację należy przepłukać i poddać próbie hydrostatycznej przy ciśnieniu 10,5 bar przez czas 2 godzin. Żadne przecieki i nieszczelności nie będą dopuszczane. Test należy przeprowadzić w obecności Użytkownika. Na podstawie wyników testu należy sporządzić protokół, który powinien być podpisany przez Użytkownika i wykonawcę. Inspekcje, testy i utrzymanie instalacji hydrantowej powinny być prowadzone zgodnie z PN-EN 671-3:2009 „Stałe urządzenia gaśnicze -- Hydranty wewnętrzne -- Część 3: Konserwacja hydrantów wewnętrznych z wężem półsztywnym i hydrantów wewnętrznych z wężem płasko składanym” oraz zaleceniami Ubezpieczyciela. Należy prowadzić książkę konserwacji systemu.

5. Założenia dla branż pochodnych.

WYTYCZNE NALEŻY ROZPATRYWAĆ ŁĄCZNIE Z CZĘŚCIĄ RYSUNKOWĄ, ZE SZCZEGÓLNYM UWZGLĘDNIENIEM RYSUNKU 815-13-01.

5.1. Branża budowlana.

1. Pod zbiornikiem zapasu wody należy wykonać płytę fundamentową o średnicy min. 9,5m lub o kształcie ośmiokąta równoramiennego opisanego na okręgu średnicy min. 9,5m. Ciężar zbiornika wypełnionego wodą ok. 560 ton.

2. Należy spełnić wytyczne dostawcy zbiornika dotyczące szczegółów konstrukcyjnych płyty fundamentowej, przy uwzględnieniu warunków gruntowych.

3. Należy przewidzieć przejścia przez fundament zbiornika przewodów: 1xDN250 (ssanie pompy z silnikiem Diesla), 1xDN200 (powrót z testu pompy) oraz 1xDN100 (przewodu zasilającego zbiornik w wodę). Przyłącza zostaną zakończone kołnierzem PN16. Kołnierze będą posiadać zespawane szczelnie śruby montażowe, wystające ponad fundament i umożliwiające montaż przewodów i wyposażenia zbiornika. Kołnierze






zostaną zlicowane z powierzchnią fundamentu. Dodatkowo na potrzeby zasilania elektrycznego i SAP należy przy fundamencie zbiornika przewidzieć podejście dla 2 rur osłonowych. W czasie wykonania fundamentu należy ściśle współpracować z wykonawcą instalacji tryskaczowej.

4. Fundament zbiornika powinien być na równi z posadzką pompowni i minimum 10cm powyżej terenu.

5. Należy wykonać wolnostojący budynek pompowni o wymiarach i kształcie jak na rysunku 815-13-01 i wysokości w świetle min. 3,0m (licząc od posadzki do najniżej położonego elementu konstrukcyjnego). Pompownia powinna być wykonana z materiałów niepalnych. Położenie armatury i przebicia przez przegrody zgodnie z rysunkiem 815-13-01.

6. Należy przewidzieć przejścia przez posadzkę pompowni przewodów 2xDN250 (zasilanie sieci zewnętrznej ppoż.), 1xDN250 (ssanie pompy z silnikiem Diesla), 1xDN200 (powrót z testu pompy). Na potrzeby zasilania elektrycznego zbiorników i SAP przewidzieć rury osłonowe DVK. Lokalizacja zgodnie z rysunkiem 815-13-01.

7. Należy przewidzieć przejścia przez ściany pompowni przewodów 1xDN150 (przewód wydechowy spalin silnika Diesla), 1xDN50 (przewód wentylacyjny zbiornika paliwa). Lokalizacja zgodnie z rysunkiem 815-13-01.

8. Pomieszczenie pompowni powinno być zabezpieczone przed dostaniem się niepowołanych osób.

9. Należy zapewnić możliwość wprowadzenia i wyprowadzenia zastawu pompowego o wymiarach 3400x850mm i wysokości 1800mm.

10. Posadzka w pompowni powinna być przewidziana do przeniesienia obciążenia od rurociągów i armatury.

11. Należy wykonać fundament pod zestaw pompowy. 12. Fundament pod pompę z silnikiem Diesla o wymiarach 3600x1100mm, zakończony na

poziomie 200mm powyżej wykończonej posadzki. Ciężar zestawu pompowego to 2000 kg.

13. Fundament powinien być zdylatowany. Fundament wykonać z betonu min. B-25. Górna powierzchnia fundamentu powinna być pozioma i równa. Po zamontowaniu zestawu pompowego wnętrze ramy wypełnić betonem niekurczliwym odpornym na kruszenie. Zagęścić tak, aby nie pozostały pustki powietrzne.

14. Należy przewidzieć posadowienie zbiornika paliwa. Ciężar zbiornika wypełnionego paliwem ok. 1500 kg. Zbiornik będzie posiadał podwójną ściankę, więc nie wymaga wykonywania wanny bezpieczeństwa. Należy przewidzieć miejsce na zbiornik paliwa o wymiarach w rzucie: 2000 x 1400mm.

15. W ścianach pompowni należy przewidzieć otwory na żaluzje wentylacyjne o wymiarach 600x600mm. Spód żaluzji nawiewnej 500mm nad poziomem posadzki. Góra żaluzji wywiewnej 500cm poniżej stropu. Od zewnątrz należy przewidzieć maskownice. Lokalizacja zgodnie z rysunkiem 815-13-01.

16. Pompy pożarowe i dobijająca, napędy pomp, szafy sterownicze i pozostałe urządzenia powinny być chronione przed uszkodzeniem spowodowanym eksplozją, pożarem, zalaniem, gryzoniami, insektami, wiatrem, mrozem, wandalizmem lub innymi niesprzyjającymi warunkami.

17. Posadzka w pompowni powinna być wykonana ze spadkiem w stronę wpustów podłogowych. Posadzka w pompowni powinna być wykonana z betonu zatartego na






gładko, wodoodporna. Obok fundamentu pompy z silnikiem Diesla należy wykonać wpusty kanalizacyjne.

18. Kratki ściekowe liniowe podłączone do kanalizacji deszczowej połączonej z separatorem substancji ropopochodnych. Kanalizacja sanitarna nie jest wymagana.

19. Ściany w pompowni powinny być co najmniej zatarte na gładko. 20. Należy przewidzieć drzwi dwuskrzydłowe do pompowni o wymiarach i położeniu jak na

rysunku 815-13-01. Dostęp z drogi o szerokości minimum 5m. Drzwi o wymiarach Hmin.=2,0m, Bmin.=1,5m.

21. Należy zapewnić miejsce dla stacji zaworowych instalacji tryskaczowej. Stacje zaworowe zostaną zlokalizowane w osiach:

- 5/6 / N, stacja zaworowa nr 1 sekcji M01 i M02, - 15/16 / N, stacja zaworowa nr 2 sekcji MO3 i M04. Lokalizacja zgodnie z rysunkiem 815-13-01. 22. Należy przewidzieć przejścia przez posadzkę każdej stacji zaworowej przewodów

DN250 (przyłącze z sieci zewnętrznej ppoż.). Każde z przyłączy powinno być zakończone 250mm powyżej posadzki kołnierzem DN250 PN16. Lokalizacja podejść zgodnie z rysunkiem 815-13-01.

23. Stacje zaworowe powinny być co najmniej wyposażone w odbojniki chroniące armaturę przed przypadkowym uszkodzeniem oraz ogrodzone siatką.

24. Należy przewidzieć przejścia przez ściany zewnętrzne każdej ze stacji zaworowych przewodów DN100 (otwór 150mm, zasilanie z przyłącza dla straży pożarnej), oraz trzpieni naściennych wskaźników położenia zasuw. Na elewacji przy stacjach zaworowych należy przewidzieć miejsce na przyłącza dla straży pożarnej i wskaźniki ścienne zasuw.

25. Elementy obsługowe zasuw odcinających będą umieszczone na ścianie zewnętrznej na poziomie +1,0 nad poziomem posadzki. Wysokość do elementów obsługowych zasuw mierzona od poziomu gruntu nie powinna być większa niż 1,7m. W przypadku większych wysokości należy wykonać przy ścianie zewnętrznej podest obsługowy.

26. W stacjach zaworowych wykonać wpusty podłogowe podłączone przewodem DN150 do kanalizacji deszczowej. W każdej stacji zaworowej należy wykonać wanny zlewowe zgodne z rysunkiem 815-13-01.

5.2. Instalacje sanitarne.

1. Na potrzeby ppoż. należy zapewnić zasilanie wodne zbiornika zapasu wody, o parametrach min 72 m³/h @ 2 bar, umożliwiające uzupełnienie zapasu wody pożarowej w 8 godzin. Na przewodzie zasilającym należy zabudować zawór antyskażeniowy, zasuwę odcinającą i filtr.

2. Pomieszczenie pompowni powinno być ogrzewane i wentylowane tak, aby zapewnić temperaturę w granicach 5°C÷40°C. Należy zapewnić min. 2 krotną na godzinę wymianę powietrza. Silnik diesla do pracy potrzebuje ok. 23m³/min powietrza. Emisja ciepła silnika ok. 63kW.

3. Przestrzenie stacji zaworowych powinny być ogrzewane i wentylowane tak, aby zapewnić temperaturę w granicach 5°C÷40°C.

4. Posadzka w pompowni i stacjach zaworowych powinna być skanalizowana. Należy wykonać odpowiednią ilość kratek ściekowych DN150 podłączonych do kanalizacji






deszczowej. Ścieki z pompowni należy odprowadzić do kanalizacji deszczowej połączonej z separatorem substancji ropopochodnych.

5. Wzdłuż fundamentu pompy z silnikiem Diesla wykonać odwodnienie liniowe lub wpusty kanalizacyjne podłączone do kanalizacji deszczowej połączonej z separatorem substancji ropopochodnych. Odwodnienie powinno być zdolne przejąć wodę z chłodzenia pompy w ilości 200 l/min.

6. Należy spełnić wytyczne dostawcy zbiornika w zakresie odprowadzenia wody ze spustu, przelewu zbiornika oraz sposobu wprowadzenia zasilania wodnego do zbiornika.

7. Woda ze spustu i przelewu zbiornika powinna być odprowadzona do kanalizacji deszczowej. Przy zbiorniku należy zapewnić studnię DN1000 połączoną z kanalizacją przewodem min DN200. Pokrywa studni w formie kraty lub wpustu ulicznego. Lokalizację spustu i przelewu należy szczegółowo określić i potwierdzić w stosunku do studni kanalizacyjnej na etapie budowy.

8. Wszystkie pomieszczenia chronione instalacją tryskaczową powinny być ogrzewane i wentylowane tak, aby zapewnić temperaturę w granicach 5°C÷40°C.

9. Należy przewidzieć możliwość odprowadzenia wody z posadzki pomieszczeń po ewentualnym zadziałaniu instalacji tryskaczowej.

10. Należy przewidzieć możliwość odprowadzenia wody z zaworów testowych i spustowych instalacji tryskaczowej oraz z zaworów alarmowych przy stanowiskach zaworowych.

5.3. Instalacje elektryczne.

1. Należy doprowadzić do pomieszczenia pompowni 3 faz. 400/230V 50Hz 3L/N/PE podstawowe zasilanie energii elektrycznej. Należy dostarczyć i zamontować w pomieszczeniu pompowni szafę zasilająco-sterowniczą z odpowiednimi polami i zabezpieczeniami do zasilenia urządzeń: - szafa pompy P1 - 5 kW / 230 V / 50 Hz - szafa pompy P2 - 1,5 kW / 3x400 V / 50 Hz, - szafa zbiornika wody (na potrzeby grzałek 2x6kW) - 12kW / 3x400 V / 50 Hz - tablica synoptyczna - 1 kW / 230 V / 50 Hz Łączne zapotrzebowanie mocy ok. 20kW. Bilans mocy nie uwzględnia zasilania na potrzeby oświetlenia, ogrzewania, wentylacji, gniazd serwisowych.

2. Kable zasilające należy odpowiednio oznaczyć oraz opisać, z którego przychodzą pola zasilającego z rozdzielni.

3. Kabel zasilający pomieszczenie pompowni powinien posiadać tylko jedno zabezpieczenie w rozdzielni NN. Kabel powinien być specjalnie oznakowany.

4. W pompowni i przy każdej stacji zaworowej należy wykonać instalację oświetleniową o natężeniu 200Lx. Sterowanie oświetleniem wyłącznikiem natynkowym hermetycznym IP 44. Zasilanie oświetlenia w pompowni z szafy pomocniczej zlokalizowanej w pomieszczeniu pompowni.

5. W pompowni należy wykonać instalację oświetlenia awaryjnego z własnym źródłem zasilania (bateria o czasie pracy 1h). Oprawy powinny być zamontowane nad wejściem pompowni oraz nad szafą elektryczną w pompowni. Oświetlenie awaryjne w






hali musi umożliwiać kontynuacje czynności w stacjach zaworowych po zaniku oświetlenia podstawowego.

6. W pompowni wzdłuż ścian na wys. 30cm wykonać taśmę stalową ocynkowaną FeZn 25x4mm lub większą, którą przyłączyć w minimum dwóch miejscach do głównego uziemienia budynku.

7. Zbiornik z zapasem wody powinien być odpowiednio uziemiony. Należy doprowadzić taśmę stalowa ocynkowaną FeZn i odpowiednio podłączyć ją do zbiornika w min. dwóch miejscach. Wartość uziomu zbiornika R<5Ω. Uziom połączyć do głównego uziomu obiektu.

8. W pompowni wykonać gniazda 1 faz 230V 16A i 3 fazowe 400V 32A dla potrzeb serwisowych.

9. Przy każdej stacji zaworowej należy wykonać gniazdo 1 faz 230V 16A dla potrzeb serwisowych.

10. Po zakończeniu prac należy wykonać pomiary rezystancji izolacji, sprawdzić skuteczność ochrony przeciwporażeniowej oraz sporządzić odpowiednie protokoły.

11. Projektant powinien zostać poinformowany o typie i przekroju przewodów doprowadzonych do pomieszczenia pompowni, oraz jakiego typu i jakiej wielkości zostały zastosowane zabezpieczenia.

12. Armaturę i urządzenia w każdej stacji zaworowej należy przyłączyć do głównego uziemienia budynku.

13. Urządzenia elektryczne w obiekcie powinny być odpowiednio zabezpieczone, aby nie spowodować uszkodzeń w przypadku zadziałania instalacji tryskaczowej.

5.4. Konstrukcja.

1. Konstrukcja budynku powinna być przewidziana do przeniesienia dodatkowego ciężaru od instalacji tryskaczowej i hydrantów wewnętrznych. Punkty podwieszeń powinny być zdolne przyjąć ciężar rurociągów wypełnionych woda + 114kg. Instalacja powinna mieć możliwość podparcia maksymalnie co 4,6m.

2. Konstrukcja fundamentu zbiornika i pompowni powinna uwzględniać otworowanie zgodnie z rysunkiem 815-13-01.

3. Należy spełnić wytyczne dostawcy zbiornika w zakresie szczegółów konstrukcyjnych płyty fundamentowej.

5.5. Sieci zewnętrzne, zewnętrzna sieć ppoż.

1. Należy wykonać zewnętrzną sieć ppoż. PN16 o średnicy wewnętrznej 250mm z hydrantami zewnętrznymi wraz z przyłączem do pompowni i stacji zaworowych w hali. Sieć powinna być wykonana i uzbrojona zgodnie z wymogami NFPA i polskich przepisów.

2. Do stacji zaworowych nr 1 i 2 należy wykonać przyłącza z sieci zewnętrznej ppoż. . Przejście przez posadzkę przewodem stalowym DN250. Przyłącza o średnicy wewnętrznej 250mm w każdej stacji należy zakończyć 300mm nad poziomem wykończonej posadzki kołnierzem DN250 PN16. Lokalizacja przyłączy zgodnie z rys. 815-13-01.

3. Należy wykonać 2 przyłącza DN250 z sieci zewnętrznej do pompowni (przewód tłoczny pompy). W pompowni przyłącze zakończyć kołnierzem DN250 PN16 na






wysokości 250mm powyżej posadzki. Przejście przez posadzkę przewodem stalowym DN250. Lokalizacja zgodna z rysunkiem 815-13-01.

4. Należy wykonać podziemne zasilanie wodne DN100 do zbiornika o parametrach min 67m³/h @ 2 bar, umożliwiające uzupełnienie zapasu wody w 8 godzin. Na przewodzie zasilającym należy zabudować: zasuwę odcinającą, filtr i zawór antyskażeniowy. Przyłącze do zbiornika należy wprowadzić poprzez fundament. Przyłącze powinno być zakończone kołnierzem PN16 posiadającym zespawane szczelnie śruby montażowe, wystające ponad fundament i umożliwiające montaż przewodu do zaworu pływakowego. Kołnierz należy zlicować z powierzchnią fundamentu zbiornika.

5.6. System sygnalizacji alarmu pożaru.

Do nadzoru instalacji ppoż. należy przewidzieć centralę alarmową, do samoczynnej kontroli stanu instalacji. Centra alarmowa powinna posiadać odpowiednie dopuszczenia. Sygnały pożarowe i techniczne powinny być transmitowane do centrali alarmowej, która powinna się znajdować w miejscu z 24h obsługą. Sygnały należy odebrać z pomieszczenia pompowni, stacji zaworowych oraz z urządzeń umieszczonych w chronionym obiekcie. Wykonawca instalacji SAP powinien dostarczyć moduły kontrolno/sterujące oraz zebrać odpowiednie sygnały i wpiąć modułami do swojej instalacji. W zakresie wykonawcy instalacji ppoż. jest zebranie sygnałów technicznych z urządzeń w pompowni ppoż. do tablicy synoptycznej umieszczonej w pomieszczeniu pompowni. W zakresie wykonawcy instalacji SAP jest odebranie sygnałów technicznych z tablicy synoptycznej w pompowni i przekazanie ich do centrali alarmowej, odebranie i przekazanie do centrali alarmowej sygnałów pożarowych bezpośrednio od urządzeń w pompowni oraz odebranie i przekazanie do centrali alarmowej sygnałów technicznych i pożarowych bezpośrednio z urządzeń w stacjach zaworowych i rozmieszczonych w chronionym obiekcie. Do nadzoru i kontroli stanu instalacji ppoż. należy przewidzieć transmisję następujących sygnałów:

POMPOWNIA PPOŻ. Sygnały pożarowe.

zadziałanie instalacji tryskaczowej w pompowni tryskaczowej - z czujnika przepływu znajdującego się na zasilaniu instalacji tryskaczowej w pompowni

Sygnały techniczne.

start pompy z silnikiem wysokoprężnym P1

przełącznik na szafie sterowniczej pompy P1 w położeniu innym niż automatyczne

uszkodzenie pompy P1 (z szafy sterowniczej pompy P1) - krytycznie niski poziom oleju w układzie smarowania - za wysoka temperatura płynu chodzącego silnik - zatrzymanie pompy w skutek rozbiegania - uszkodzenie akumulatora nr 1 - uszkodzenie akumulatora nr 2 - uszkodzenie ładowarki akumulatora nr 1 - uszkodzenie ładowarki akumulatora nr 2






- za niski poziom paliwa w zbiorniku

zbiorczy sygnał awarii w pompowni obejmujący: - niewłaściwy stan pracy urządzeń pomocniczych - niewłaściwy stan armatury zaporowej w pompowni ppoż. - awaria szafy zasilająco-sterowniczej

- niewłaściwa temperatura w pompowni ppoż. - niewłaściwa temperatura wody w zbiorniku zapasu wody - awaria szafy zasilająco-sterowniczej ogrzewania zbiornika - niewłaściwy poziom wody w zbiorniku zapasu

CHRONIONY BUDYNEK Sygnały pożarowe.

zadziałanie instalacji tryskaczowej w sekcji M01 – z czujnika przepływu na zasilaniu sekcji M01 zlokalizowanym w stacji zaworowej nr 1 w osiach 1-5;6 / A-N – Zawór alarmowy nr. 9A

zadziałanie instalacji tryskaczowej w sekcji M02 – z czujnika przepływu na zasilaniu sekcji M02 zlokalizowanym w stacji zaworowej nr 1 w osiach 5;6-10 / A-N – Zawór alarmowy nr. 9B

zadziałanie instalacji hydrantowej – czujnik przepływu na zasilaniu instalacji, zlokalizowany w stacji zaworowej nr 1 – Czujnik przepływu nr. 25A

zadziałanie instalacji tryskaczowej w sekcji M03 – z czujnika przepływu na zasilaniu sekcji M03 zlokalizowanym w stacji zaworowej nr 2 w osiach 10;14-15 / A-N – Zawór alarmowy nr. 9C

zadziałanie instalacji tryskaczowej w sekcji M04 – z czujnika przepływu na zasilaniu sekcji M04 zlokalizowanym w stacji zaworowej nr 2 w osiach 14;15-19 / A-N – Zawór alarmowy nr. 9D

zadziałanie instalacji hydrantowej – czujnik przepływu na zasilaniu instalacji, zlokalizowany w stacji zaworowej nr 2 – Czujnik przepływu nr. 25B

Sygnały techniczne,

niewłaściwe położenie zasuwy na zasilaniu sekcji M01 – z czujnika położenia na zasilaniu sekcji M01 zlokalizowanego w stacji zaworowej nr 1 w osiach 5;6/N – Zasuwa nr. 11A

niewłaściwe położenie zasuwy na zasilaniu sekcji M02 – z czujnika położenia na zasilaniu sekcji M02 zlokalizowanego w stacji zaworowej nr 1 w osiach 5;6/N – Zasuwa nr. 11B

niewłaściwe położenie zaworów na zasilaniu instalacji hydrantów wewnętrznych w stacji zaworowej nr. 1 w osiach 5;6 / N – Zawory 7A i 7B – sygnał z czujnika położenia zaworów

niewłaściwe położenie zasuwy na zasilaniu sekcji M03 – z czujnika położenia na zasilaniu sekcji M03 zlokalizowanego w stacji zaworowej nr 2 w osiach 15;16 / N – Zasuwa nr. 11C






niewłaściwe położenie zasuwy na zasilaniu sekcji M04 – z czujnika położenia na zasilaniu sekcji M04 zlokalizowanego w stacji zaworowej nr 2 w osiach 15;16 / N – Zasuwa nr. 11D

niewłaściwe położenie zasuwy na zasilaniu stacji zaworowej nr. 2 – z czujnika położenia na zasilaniu kolektora zaworowego położonego w osiach 15;16/N – Zasuwa nr. 10

niewłaściwe położenie zaworów na zasilaniu instalacji hydrantów wewnętrznych w stacji zaworowej nr. 2 w osiach 15;16 / N – Zawory 7C i 7D – sygnał z czujnika położenia zaworów

niewłaściwe położenia zaworów na instalacji hydrantów wewnętrznych – sygnały z czujnika położenia zaworów: – Zawory 7E, 7F i 7G (umieszczone na przecięciu osi 10 i N) – Zawory 7H, 7I i 7J (umieszczone na przecięciu osi 10 i A)

5.7. Uwagi dla Użytkownika.

1. Układ składowania powinien spełniać wymogi NFPA. 2. Kwalifikacja przestrzeni i materiałów zgodnie z NFPA13 2013 Edition 3. W przestrzeni magazynowej dopuszcza się składowanie w regałach bez pełnych

półek materiałów zakwalifikowanych do klasy I-IV oraz niespienionych plastików w opakowaniach kartonowych (Cartoned Unexpanded Plastics) i bez opakowań (Exposed Unexpanded Plastics) do wysokości max 10,7m w budynku o wysokości max 12,2m. Należy zachować wolną przestrzeń poniżej deflektora tryskacza ESFR min 914mm.

4. W regałach pomiędzy bokami i tyłami palet należy zachować właściwe wolne przestrzenie od składowania. Powinny one wynosić 150mm.

5. Wszystkie systemy w obiektach powinny być zintegrowane. 6. Hydranty wewnętrzne i zewnętrzne powinny być używane tylko i wyłącznie do celów

ppoż. 7. Woda ze zbiornika zapasu wody powinna być używana tylko i wyłącznie do celów

ppoż. 8. W przypadku konieczności wyłączenia instalacji w celach naprawy lub konserwacji

należy wprowadzić w życie odpowiednią procedurę, zgodną z wymogami NFPA. 9. Zgodnie z NFPA, w celu zapewnienia poprawnego zadziałania instalacji

tryskaczowej wszystkie otwory w stropie powinny być zamknięte. 10. O wszystkich zmianach wprowadzonych po dniu edycji tej dokumentacji,

dotyczących konstrukcji budynku, położenia ścian, zmiany wysokości stropu, dodania stropu podwieszonego itp. zmiany tras przebiegu wszystkich instalacji, zmiany przeznaczenia obiektu należy powiadamiać projektanta instalacji ppoż. celem weryfikacji poprawności zastosowanej ochrony przeciwpożarowej.

Powinien być stały i łatwy dostęp do elementów obsługowych zasuw odcinających instalacji ppoż. zlokalizowanych w stacjach zaworowych.






INSTALACJA ODDYMIANIA

Przedmiotem opracowania jest projekt systemu oddymiania grawitacyjnego hali

produkcyjno-magazynowej z modułem socjalno-biurowym przy ul. Bierutowskiej we

Wrocławiu na działce nr 8/9, obręb Psie Pole.

1.1 Materiały wyjściowe

Podstawę techniczną do wykonania niniejszego opracowania stanowią następujące

materiały:

- Dokumentacja w postaci rysunków architektonicznych wraz z opisem budowlanym

opracowanych przez „KWADRAT, ARCHITEKTONICZNE STUDIO PROJEKTOWE”,

- Katalog techniczny systemów oddymiania JET Polska,

- Katalog techniczny urządzeń D+H,

- Katalog techniczny urządzeń ACTULUX,

- PN-B-02877-4. Ochrona przeciwpożarowa budynków. Instalacje grawitacyjne do

odprowadzania dymów i ciepła,

1.2 Zakres projektu

Niniejszy projekt obejmuje obliczenia parametrów (powierzchnia czynna

oddymiania, ilość klap) jakie musi spełnić system oddymiania oraz opis sytemu

sterowania. Wszystkie zastosowane do ochrony przeciwpożarowej urządzenia muszą

posiadać wymagane obowiązującym prawem dokumenty dopuszczające ich zastosowanie

(certyfikaty, deklaracje zgodności).

1.3 Cele projektu

Celem niniejszego projektu jest realizacja założeń oraz zabudowa systemu

oddymiania do ochrony dróg ewakuacyjnych w hali produkcyjno-magazynowej we

Wrocławiu przy ul. Bierutowskiej na działce nr 8/9 obręb Psie Pole. Obowiązek takich

rozwiązań wynika z Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w

sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki oraz ich usytuowanie

(Dz. U. Nr 56, poz. 461: 2009 z późniejszymi zmianami).






Wykonany system oddymiania na podstawie poniższego projektu ma za zadanie:

- Zapewnić w razie pożaru warstwę wolną od dymu, która pozwalać będzie

użytkownikom na bezpieczną ewakuację, ewentualnie wydłużenie czasu ewakuacji

- Zapewnić zminimalizowanie strat składowanego mienia,

- Zapewnić ekipom ratowniczym warstwę wolną od dymu, która przyczyni się do

szybszej lokalizacji pożaru i ugaszenia go,

1.4 Przepisy i normy wykorzystane prze określaniu wymagań dla systemu

oddymiania grawitacyjnego:

- Ustawa z dnia 7 lipca 1994 roku Prawo budowlane (Dz. U. Nr. 106, poz. 1126 z 2000

roku z późniejszymi zmianami).

- Rozporządzenie Ministra infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków

technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75 poz. 690

z późniejszymi zmianami).

- PN-B-02877-4:2001 i PN-B-02877-4:2001/Az1 Ochrona przeciwpożarowa budynków.

Instalacje grawitacyjne do odprowadzania dymu i ciepła. Zasady projektowania.

2. OBLICZENIA PROJEKTOWE

2.1 Charakterystyka konwekcyjnej kolumny dymu

Jednym z najbardziej niekorzystnych pożarów jaki może powstać w omawianym

obiekcie jest pożar na posadzce części magazynowej, który charakteryzował się będzie

symetryczną kolumną konwekcyjną dymu. Cechą charakterystyczną wszystkich kolumn

konwekcyjnych dymu (symetryczna, balkonowa, okienna) jest to, że ilość zasysanego

powietrza do kolumny rośnie wraz ze wzrostem wysokości jaką musi pokonać dym.

Powstała różnica temperatur, a co za tym idzie również różnica ciśnień oraz siły wyporu

spowodują, że dym unosić się będzie ku górze. Pierwszą przeszkodą na drodze

wytworzonego dymu będzie sufit (strop nad częścią magazynową) pomieszczenia,

następnie po zetknięciu się z nim dym rozprzestrzeniać się będzie promieniście w

warstwie podsufitowej (tworzy się strumień podsufitowy dymu, ang. celilng jet) w obrębie






wydzielonych stref oddymiania, które wydzielone są poprzez kurtyny dymowe lub stałe

elementy budowlane np. ściany.

Wg normy PN-B-02877-4:2001/Az1 Ochrona przeciwpożarowa budynków. Instalacje

grawitacyjne do odprowadzania dymu i ciepła. Zasady projektowania wymagana

powierzchnia czynna oddymiania otworów oddymiających w magazynach wysokiego

składowania nie może być mniejsza niż 3% rzutu poziomego powierzchni podłogi tegoż

magazynu.

2.2 Zestawienie zaprojektowanych klap oddymiających w danej strefie oddymiania

Zgodnie z wymaganiami zapisanymi w punkcie 2.1 dla poszczególnych stref

dymowych przedstawiono wymagane parametry zaprojektowano klapy dymowe oraz

otwory napowietrzające zgodnie z poniższym zestawieniem tabelarycznym.


Projekt budowlany budowy hali magazynowo-produkcyjnej wraz z zapleczem socjalno-biurowym oraz infrastrukturą techniczną we Wrocławiu, obręb Psie Pole – przy ul.Bierutowskiej na działce nr 8/9




Stre

fa

dy

mo

wa

Powier

zchnia

strefy

dymow

ej AR

[m2]

Wyma

gana

czynna

powier

zchnia

oddymi

ania

[m2]

Rodzaj

zaprojekto

wanej

klapy

dymowej

Zaproje

ktowan

a ilość

klap

dymow

ych

[szt]

Zapewni

ona

czynna

powierzc

hnia

oddymia

nia [m2]

Powierzchn

ia

geometrycz

na klap

dymowych

[m2]

Wymagan

a

powierzch

nia

geometry

czna

napowietr

zania [m2]

Otwory

napowietrzające Powierzc

hnia

geometr

yczna

napowiet

rzania -

[m2]

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SD 1 1320,0 39,60

2,00x3,00 punktowa Acz=4,5m

2

9 40,5 54 70,2

N1, N2, N3, N4 - (12 klap napowietrzających w osiach A/3-10)

95,7

SD 2 1293,0 38,79


2

9 40,5 54 70,2


95,7

SD 3 1686,0 50,58


2

12 54 72 93,6


95,7

SD 4 1295,0 38,85


2

9 40,5 54 70,2

N5 (przez N9), N7, N11 - (11 klap napowietrzających w osiach A/13-17)

71,0

SD 5 677,0 20,31


2

5 22,5 30 39

N5 (przez N9), N7, N11 (11 klap napowietrzających w osiach A/13-17)

71,0

SD 6 1633,0 49

2,50x2,04 w paśmie

Acz=3,57

5m2

10

49,15 68,85 89,5

N5, N6 (przez

N8), N7

(przez N9)

N12 (13 klap napowietrzającyc

h w osiach N/12-17),

92,5

2,5x1,00

w paśmie

Acz=1,875m

2

1






2,5x1,34

w paśmie

Acz=2,525m

2

1


2

2

SD 7 324 9,72

2,50x1,5

w paśmie

Acz=1,875m

2

1

9,95 14,45 18,78

N5, N6 (przez

N8), N7

(przez N9)

N12 (13 klap napowietrzającyc

h w

osiach N/12-17),

92,5 2,5x2,04

w paśmie

Acz=3,575m

2

1

2,00x3,00

punktowa

Acz=4,5m2

1

2.3 Rozmieszczenie klap dymowych

Zgodnie z PN-B-02877-4:2001/Az1 należy zachować minimalne odległości klap:

- 2,5m - od ścian zewnętrznych budynku;

2,5m - od ściany budynku wyższego bez otworów, nierozprzestrzeniającej ognia

i wykonanej w klasie co najmniej EI 30;

5m - od ściany oddzielenia pożarowego wykonanej w klasie REI 120 lub REI 60;

7m - od ściany oddzielenia pożarowego wykonanej w klasie REI 240;

8m - od ściany budynku wyższego nie spełniającej wymagań określonych w punkcie

a;

i nie więcej niż 10m od krawędzi dachu budynku z dachem płaskim.

Maksymalne odległości między klapami 20,0 m

Minimalna odległość między klapami nie mniejsza niż suma dłuższych boków obu

klap.

Rozmieszczenie klap dymowych w poszczególnych strefach pokazano na

załączonych do projektu rysunkach.






W przypadku zmiany aranżacji wnętrza, np. budowa nowych ścian działowych, które

zmienią rozkład powierzchni użytkowych lub zmienią przynależność bram do danych

stref oddymiania należy przeprowadzić nowe obliczenia, które potwierdzą

poprawność działania systemu oddymiania w warunkach nowej zabudowy.

2.4 Zapewnienie napowietrzania dla stref dymowych hali magazynowej.

Obliczenie wymaganej powierzchni geometrycznej napowietrzania. Aby system

oddymiania funkcjonował poprawnie należy zapewnić dopływ świeżego powietrza do

strefy oddymiania, w której powstał pożar.

Geometryczna powierzchnia otworów wlotowych powietrza powinna być, co najmniej

o 30% większa niż suma powierzchni wszystkich klap dymowych umiejscowionych w

strefie dymowej o największej powierzchni czynnej klap dymowych. Możliwe jest

wliczenie jako otworów wlotowych okien w dolnej części pomieszczenia, bram, drzwi,

klap żaluzjowych ściennych, które w przypadku pożaru dadzą się otworzyć od

zewnątrz.

Wymagana geometryczna powierzchnia otworów wlotowych powietrza dla każdej

strefy dymowej (SD1-SD7) została przedstawiona w tabeli w pkt. 2.2 w kolumnie nr

8, zawartej w niniejszym projekcie.

W przypadku pożaru w strefie SD1 należy przewidzieć:

a) Uruchomienie wszystkich klap oddymiających zabudowanych w strefie SD1,

b) Zapewnienie napływu powietrza uzupełniającego do strefy poprzez automatyczne

otworzenie otworów napowietrzających: N1 (wym. 3,50x4,50m=15,75m2), N2 (wym.

3,50x4,50m=15,75m2), N3 (wym. 3,0x3,20=9,6m2), N4 (wym. 3,0x3,20=9,6m2), N10

(12 klap napowietrzających w osiach A/3-10 o wym. ZK 1,96x2,1m = 3,75m2,

12x3,75m2=45,00m2), SUMARYCZNIE – 95,70m2.























otworzenie otworów napowietrzających: N5 przez N9 (wym. 3,5x4,0= 14,0m2)), N7

(wym.3,5x4,5=15,75m2), N11 (12 klap napowietrzających w osiach A/13-17 o wym.

wym. ZK 1,96x2,1m = 3,75m2, 11x3,75m2=41,25m2, SUMARYCZNIE – 71,00m2.




otworzenie otworów napowietrzających: N5 przez N9 (wym. 3,5x4,0= 14,0m2)), N7

(wym.3,5x4,5=15,75m2), N11 (12 klap napowietrzających w osiach A/13-17 o wym.

wym. ZK 1,96x2,1m = 3,75m2, 11x3,75m2=41,25m2, SUMARYCZNIE – 71,00m2.




otworzenie otworów napowietrzających: N5 (wym. 3,5x4,5=15,75m2), N6 przez N8

(wym. 3,5x4,0m=14,0m2), N7 przez N9 (wym. 3,5x4,0= 14,0m2), N12 (13 klap

napowietrzających w osiach N/12-17 o wym. ZK 1,96x2,1m = 3,75m2,

13x3,75=48,75m2), SUMARYCZNIE – 92,5m2.




otworzenie otworów napowietrzających: N5 przez N8 (wym. 3,5x4,0m=14,0m2), N6

(wym. 3,5x4,5=15,75m2), N12 (13 klap napowietrzających w osiach N/12-17 o wym.

ZK 1,96x2,1m = 3,75m2, 13x3,75=48,75m2),






SUMARYCZNIE – 92,5m2.

2.5 Kurtyny dymowe

Kurtyny dymowe powinny przylegać bezpośrednio do spodu dachu. Kurtyny dymowe

powinny być wykonane z materiałów niepalnych. Odpowiednimi materiałami są np.

płyty gipsowo- kartonowe, blacha stalowa lub płyty fibrowo- silikatowe. W obiekcie

granice stref dymowych stanowią ściany wewnętrzne i zewnętrzne (przegrody

budowlane) oraz zaprojektowane kurtyny dymowe. W obiekcie w osiach J/1-10, F1-

1/10, F/10-17 należy zabudować kurtyny dymowe o wysokości 2,0m (dolny spód

kurtyny dymowej na rzędnej +10,0m, licząc od poziomu wykończonej posadzki),

spód kurtyny równoległy do posadzki.

3. WYTYCZNE WYKONANIA INSTALACJI ODDYMIANIA PNEUMATYCZNEGO

W strefach dymowych SD1- SD7 projektuje się pneumatyczny system oddymiania

oparty na klapach dymowych z siłownikami pneumatycznymi, które uruchamiane

będą automatycznie (przez centralę sterująco-monitorującą urządzenia ppoż., wg

przyjętego algorytmu sterowania uwzględniającego współdziałanie z instalacją

tryskaczową oraz ampułki zamontowane w każdej klapie dymowej) lub ręcznie. Klapy

dymowe połączone są w ramach danej strefy dymowej instalacją pneumatyczną

wykonana z rurki stalowej, połączonej

do stacji wyzwalania ręcznego NAK.

Klapy dymowe muszą spełniać wymagania określone w PN-EN 12101-2 Systemy

kontroli rozprzestrzeniania dymu i ciepła. Wymagania techniczne dotyczące klap

dymowych. Przestrzeń pod klapą nie może być zasłonięta elementami konstrukcji

dachu, gdyż powoduje to pogorszenie pracy systemu oddymiania.

3.1 Opis sterowania pneumatycznego systemu sterowania oddymianiem (strefy

SD1-SD7)

Klapy dymowe muszą być wyposażone w urządzenia do automatycznego i ręcznego

wyzwalania. Automatyczne otwieranie klap dymowych realizowane jest poprzez:

- termowyzwalacze z ampułkami, które uruchamiają nabój ze sprężonym CO2 po

przekroczeniu określonej temperatury. Temperatura zadziałania termowyzwalacza w






klapach dymowych powinna wynosić 141oC. Ręczne wyzwalanie następuje przez

skrzynkę alarmową wyposażoną w naboje ze sprężonym CO2 (dobór nabojów jak i

ich wykonanie przeprowadzić zgodnie z przepisami oraz wytycznymi producenta),

która otwiera klapy w danej strefie dymowej. Do każdej strefy dymowej zostanie

przyporządkowana jedna pneumatyczna skrzynka wyzwalająca klapy dymowe NAK

(nabój CO2 SD1- 1000g, nabój CO2 SD2-1000g, nabój CO2 SD3-1000g, nabój CO2

SD4 - 1000g, nabój CO2 SD5- 1000g, nabój CO2 SD6- 1000g, nabój CO2 SD7-

1000g,). Skrzynka ma zapewnić możliwość rozpoznania, czy urządzenie

wyzwalające zostało uruchomione. Sprężony CO2, który otworzy klapy dymowe

rozprowadzany będzie instalacją z rurki stalowej f8mm, która powinna być

mocowana za pomocą metalowych uchwytów do konstrukcji niepalnej.

3.2 Algorytm sterowania systemem oddymiania

- powstanie pożaru w strefie dymowej,

- pęknięcie ampułki tryskacza/tryskaczy (w zależności od mocy pożaru),

- uruchomienie zaworu kontrolno – alarmowego ZKA instalacji tryskaczowej

(zadziałanie czujnika przepływu instalacji tryskaczowej),

- wysłanie z czujnika przepływu sygnału sterującego do centrali sterująco-

monitorującej urządzeniami ppoż. (centrala automatyki pożarowej),

- odebranie sygnału zadziałania ZKA (czujnika przepływu) instalacji tryskaczowej

przez centralę systemu sygnalizacji pożaru CSP,

- uruchamianie klapy dymowej na skutek wzrostu temperatury w strefie podsufitowej

(otwarcie punktowe jednej lub kilku klap dymowych w zależności od mocy pożaru),

- uruchomienie ręczne systemu oddymiania w strefie dymowej w której powstał pożar

(decyzję o uruchomieniu ręcznym systemu oddymiania poodejmuje przeszkolony

personel lub kierujący akcją ratowniczo- gaśniczą),

- przebicie naboju CO2 w skrzynce NAK, uwolnienie gazu do instalacji klap

dymowych, celem otworzenia wszystkich klap dymowych, w strefie dymowej w której

powstał pożar,

- zadziałanie czujnika ciśnienia (zwarcie styku) zamontowanego na rurze stalowej

instalacji pneumatycznej,






- przesłanie sygnału sterującego z czujnika ciśnienia do bram napowietrzających w

celu ich otwarcia

UWAGA:

- w przypadku uruchomienia klap dymowych w strefie SD1 lub SD2 lub SD3

równocześnie należy uruchomić ręcznie alarmową skrzynkę pneumatyczną NAK

N10, uruchamiającej klapy napowietrzające N10

- w przypadku uruchomienia klap dymowych w strefie SD4 lub SD5 równocześnie

należy uruchomić ręcznie alarmową skrzynkę pneumatyczną NAK N11,

uruchamiającej klapy napowietrzające N11

- w przypadku uruchomienia systemu oddymiania w strefie uruchomienie SD6

powoduje otwarcie klap dymowych w strefie SD6 oraz klap napowietrzających N12

- w przypadku uruchomienia systemu oddymiania w strefie uruchomienie NAS

SD7 powoduje otwarcie klap dymowych w strefie SD8 oraz bram

napowietrzających N5, N6, N8

- w przypadku uruchomienia systemu oddymiania w strefach dymowych SD7

napowietrzanie realizowany jest tylko i wyłącznie poprzez bramy

napowietrzające (do napowietrzania nie przewiduje się klap napowietrzających).

3.3 Sterowanie napowietrzaniem

W momencie uruchomienia systemu oddymiania w strefach SD1 lub SD2 lub SD3

lub SD5 lub SD6 lub SD7 należy otworzyć automatycznie otwory napowietrzające o

łącznej pow. geometrycznej wyliczonej w pkt. 2.2 i opisanej w punkcie 2.4

niniejszego projektu, przynależność bram napowietrzających do stref dymowych

podano w tabeli w punkcie 2.2, kolumny 1 i 9.

W przypadku otworzenia ręcznego (uruchomienie dźwigni w skrzynce NAK sterującej

klapami dymowymi oraz NAK sterującej klapami napowietrzającymi, zamontowanymi

w elewacji) na skutek wzrostu ciśnienia w instalacji pneumatycznej zadziała czujnik

ciśnienia PED (czujnik zamontowany w skrzynce NAS na instalacji pneumatycznej).

Uruchomienie PED powoduje wysłanie sygnału sterującego do centralek sterujących

bramami napowietrzającymi, celem ich otwarcia.






Połączenie skrzynek NAK (czujników ciśnienia) z centralami sterującymi bramami

napowietrzającymi należy wykonać kablem HDGs 1x2x0,8mm2 PH90 (sygnał

bezpotencjałowy), zgodnie z wytycznymi producenta.

W czasie eksploatacji obiektu należy zapewnić wolną przestrzeń wokół otworów

napowietrzających. Otwory po otworzeniu muszą pozostać zablokowane w pozycji

otwartej.

Zapis o organizacji napowietrzania należy zamieścić w instrukcji bezpieczeństwa

pożarowego budynku.

Lokalizację skrzynek pneumatycznych NAK z dźwignią służąca do ręcznego

otwierania klap dymowych w danej strefie dymowej należy montować przy wyjściach

ewakuacyjnych z danej strefy oddymiania lub pomieszczeniu monitoringu (ochrony).

Wysokość dźwigni uruchamiającej klapy od poziomu podłogi ok. 1,6m.

3.4 Budowa klap dymowych FIRELUX

Klapa dymowa produkcji niemieckiej JET. Klapa dymowa składa się z następujących

elementów:

1. Klapa dymowa kopułkowa wypełniona akrylem w ramie zbrojonego PCV.

2. Mechanizm otwarcia klapy termiczno – pneumatyczny.

3. Poprzecznica.

4. Siłownik pneumatyczny.

5. Urządzenie wyzwalające.

Termiczny wyzwalacz posiada ampułkę, która pod działaniem temperatury 141oC

zostaje zniszczona. W tym momencie następuje nakłucie zaworem iglicowym butli z

CO2. Wypływający gaz z butli CO2 uruchamia siłownik pneumatyczny, a ten z kolei

otwiera kopułę klapy dymowej. Kąt otwarcia kopuły wynosi 160o (do położenia

krańcowego). Dla umożliwienia ręcznego otwierania klap dymowych poprzez

dowodzącego akcją ratowniczo – gaśniczą lub przeszkolony i odpowiedzialny

personel, siłowniki termiczno – pneumatyczne

połączone są rurkami stalowymi ocynkowanymi, ze stacją wyzwalania ręcznego

NAK.

Zastosowane są rurki stalowe fi 8 mm, grubości ścianek 0,7 mm.






3.5 Prowadzenie okablowania

Przewody, połączeniowe, nie mogą być przedłużane; muszą to być przewody ciągłe,

jednoodcinkowe. Sporadycznie łączenia i rozgałęzienia wykonać przez zastosowanie

listew zaciskowych lub puszek instalacyjnych. W przypadku stwierdzenie

uszkodzenia istniejących obwodów elektrycznych dokonać wymiany uszkodzonego

okablowania z zachowaniem zasady prowadzenia tras w liniach prostych,

równoległych do krawędzi ścian i stropów, z zapewnieniem bezkolizyjności z innymi

instalacjami w zakresie odległości i ich wzajemnego usytuowania. Zgodnie z

„Warunkami technicznymi”, które przytoczone zostały w pkt. 2.1.1.

niniejszego opracowania (§ 187. 1.) „Przewody i kable elektryczne należy prowadzić

w sposób umożliwiający ich wymianę bez potrzeby naruszania konstrukcji budynku.

Dopuszcza się prowadzenie przewodów elektrycznych wtynkowych, pod warunkiem

pokrycia ich warstwą tynku o grubości co najmniej 5 mm”.

Przepusty w ścianach i stropach wykonać w klasie odporności ogniowej,

odpowiadającej klasie elementów budowlanych przez które przechodzą. Wszystkie

przewody należy prowadzić w odległości min. 0,3 m od instalacji silnoprądowych

230/400V.

Wprowadzanie przewodów:

- do przycisków zostawić wolne odcinki na długości ok. 0,2 m;

- do listew zaciskowych (osprzęt rozdzielczy) - ok. 0,5 m;

- do centrali sterowania oddymianiem - od 0,4 do 1,0 m.

Skrzynki pneumatyczne NAS, służące do wyzwalania ręcznego klap dymowych

należy zamontować na wysokości ok. 1,6m przy wyjściach ewakuacyjnych, zgodnie z

załączonym do projektu rysunku.

4. OBLICZENIA PROJEKTOWE DLA SYSTEMU ODDYMIANIA HOLU,

RECEPCJI ORAZ KLATKI SCHODOWEJ






Głównym zadaniem systemu oddymiania jest odprowadzenie gazów pożarowych i

ciepła z pionu klatki schodowej. Projektowany samoczynny system oddymiania

umożliwia zrealizowanie wymagań wynikających z § 256 warunków technicznych

przytaczanych w pkt 1.5 niniejszego opracowania. Ponadto system oddymiania ma

zapewnić:

- ochronę dojścia ewakuacyjnego przed toksycznymi gazami, wysoką temperaturą,

powstałymi podczas pożaru,

- bezpieczne warunki ewakuacji,

- przeprowadzenie skutecznej akcji ratowniczo- gaśniczej,

Projektuje się samoczynny system usuwania gazów pożarowych, w którym do

oddymiania wykorzystane zostaną klapy dymowe, zamontowana na uprzednio

przygotowanej konstrukcji stropu klatki schodowej. System oddymiania sterowany

będzie poprzez centralę oddymiającą wyzwalaną z czujki dymu oraz dedykowane

ręczne przyciski oddymiania.

4.1 Obliczenia dla holu, recepcji i klatki schodowej

Zgodnie z PN-B-02877-4/Az1:2006 wymagana powierzchnia czynna klap dymowych

Acz. na klatce schodowej budynków niskich i średniowysokich powinna wynosić co

najmniej 5% powierzchni rzutu poziomego podłogi tej klatki schodowej. Ponadto w

budynkach niskich i średniowysokich powierzchnia jednego otworu pod klapę

dymową nie może być mniejsza niż 1,0 m2.

Klatka schodowa w osiach E-B/1-4

Dane wyjściowe:

Pow. holu, recepcji i klatki schodowej poziom parteru - 76,64 m2

Rys. 1 Rzut parteru klatki schodowej

Rys. 1 Rzut piętra klatki schodowej

Wymagana powierzchnia czynna oddymiania wynosi 5% rzutu klatki- tj.

76,60m2x5%= 3,83m2

Do oddymiania klatki schodowej projektuje się dwie klapy dymowe JET:

1. o wym. 2,0x2,04m (Acz.=2,774m2), montowana w paśmie świetlnym.

2. o wym. 1,20x1,20m (Acz.=1,1m2), montowana punktowo.






Strefa

dymowa

Powierz

chnia

strefy

dymowe

j AR [m2]

Wyma

gana

czynna

powier

zchnia

oddymi

ania

[m2]

Rodzaj

zaprojekto

wanej

klapy

dymowej

Zaproje

ktowan

a ilość

klap

dymow

ych

[szt]

Zapewni

ona

czynna

powierzc

hnia

oddymia

nia [m2]

Powierzchn

ia

geometrycz

na klap

dymowych

[m2]

Wymagana

powierzchni

a

geometryczn

a

napowietrza

nia [m2]

Otwory

napowiet

rzające

Powier

zchnia

geomet

ryczna

napowi

etrzani

a - [m2]

SD 8 KLATKA SCHODO

WA

76,60 3,83

2,00x2,04 pasmo

Acz=2,774m

2

1

3,874 5,52 7,17

Drzwi

wejściow

e2x1,8x2

m,

okno

0,75x1,8

m

okno

0,6x0,8m

5,43

1,20x1,20 pasmo

Acz=1,1m2

1

4.2 Budowa i opis działania systemu oddymiania klatki schodowej

Początek działania systemowi oddymiania daje pojawienie się dymu w przestrzeni

holu lub klatki schodowej. Wykrycie dymu ma zapewnić optyczne czujki dymu

zamontowana na stropie parteru i piętra klatki schodowej ( uwagi na powierzchnię

holu i klatki na parterze i piętrze należy zamontować po dwie czujki dymu). Wejście

czujki dymu w stan alarmu spowoduje przekazanie sygnału do centrali sterującej

oddymianiem. Centrala po odebraniu sygnału z czujki dymu spowoduje wysłanie

sygnału do siłownika klapy oddymiającej w celu jej otworzenia. Centrale sterująca

oddymianiem wyśle również sygnał sterujący do automatycznego otwarcia drzwi

napowietrzających z holu, drzwi wiatrołapu i drzwi zewnętrznych, okien

napowietrzających o wym. 0,75x1,8m zlokalizowanych na parterze (nad drzwiami

wiatrołapu i zewnętrznymi) oraz okna napowietrzającego o wym. 0,6x0,8m

zlokalizowanego na piętrze.

4.3 Napowietrzanie systemu oddymiania klatki schodowej

Aby system oddymiania funkcjonował poprawnie należy zapewnić dopływ świeżego

powietrza do wnętrza klatki schodowej. Do napowietrzania klatki schodowej

wykorzystane zostaną drzwi napowietrzające zewnętrzne (drzwi o wym. 1,8x2,0m),

okna napowietrzające o wym. 0,75x1,8m, zlokalizowane na parterze (nad drzwiami)






oraz okna napowietrzające o wym. 0,6x0,8m, zlokalizowanych na piętrze (drzwi

oznaczone zieloną literą N, rys. 1). Jeżeli w obiekcie przewiduje się kontrolę dostępu

w momencie uruchomienia systemu oddymiania i napowietrzania należy przewidzieć

zwolnienie rygli elektrozaczepu drzwi napowietrzających.

Uwaga: obudowa korytarza (ściany i drzwi) prowadzącego od wejścia do klatki

schodowej powinna być wykonana w klasie odporności ogniowej jak dla klatki

schodowej.

Opis techniczny i wskazówki montażowe systemu oddymiania klatki

schodowej

Centrala sterująca

Centralę sterującą oddymianiem zamontować zgodnie z wymaganiami producenta.

Montaż centrali sterującej oddymianiem proponuje się na ostatniej kondygnacji,

wewnątrz klatki schodowej, wys. montażu 1,2-1,6m, licząc od poziomu wykończonej

posadzki. Linie dozorowe, sygnałowe i sterownicze do łączówek instalacyjnych

przyłączać zgodnie z DTR centrali, zwracając uwagę na polaryzację linii. Centralę

oddymiającą zasilać przewodem układanym podtynkowo lub w listwach z rozdzielni

elektrycznej z zachowaniem wymagań wg obowiązujących przepisów parametrami w

tym zakresie, opisanych w projekcie branżowym instalacji elektrycznej. Centralę

należy zasilić z odrębnego pola bezpiecznikowego z przed wyłącznika p.poż prądu.

Czujki

Gniazdo punktowej optycznej czujki dymu OCD montować bezpośrednio na stropie

danej kondygnacji. Gniazdo należy montować w taki sposób, aby wskaźnik

zadziałania był widoczny od drzwi wejściowych. Przewody, ani między czujkami, ani

między przyciskami, nie mogą być przedłużane; muszą to być przewody ciągłe,

jednoodcinkowe. Sporadycznie (w razie potrzeby) łączenia i rozgałęzienia wykonać

przez zastosowanie listew zaciskowych lub przełącznic teletechnicznych. Rodzaj

okablowania wykonać zgodnie ze schematem blokowym (rys. 3).

Przyciski

Ręczne przyciski oddymiania instalować na wysokości 1,2-1,6 m od poziomu

wykończonej posadzki, w odległościach – o ile to możliwe – co najmniej 0,5 m od






innego osprzętu elektrycznego. Przyciski montować na parterze i piętrze wewnątrz

klatki schodowej, jak najbliżej drzwi ewakuacyjnych. Przyciski montować wykonując

odpowiednie wkucia lub bezpośrednio na tynku. Rodzaj okablowania wykonać

zgodnie ze schematem blokowym.

4.4 Wytyczne dla instalatorów innych branż

Otwory napowietrzające (bramy załadowcze) należy zasilać sprzed

przeciwpożarowego wyłącznika prądu okablowaniem w klasie PH, zapewniającym

ciągłość dostawy energii przez czas wymagany obowiązującymi przepisami w tym

zakresie, określonych w projekcie branżowym instalacji elektrycznej. Otwory

napowietrzające po zadziałaniu czujnika ciśnienia w skrzynce NAK muszą otworzyć

się automatycznie.

Uwaga: bramy napowietrzające muszą być zabezpieczone przez zablokowaniem

otwarcia poprzez przełączenie w tryb pracy manualnej, tj. podanie sygnału do

otwarcia bramy w funkcji napowietrzania nie może być zablokowane przez inne

sygnały (przełączenie pracy w tryb manualny, zamknięcie bramy poprzez wyłącznik z

zatrzaskiem, itp.), niezależnie w jakim trybie pracy lub położeniu brama się znajduje

podanie sygnału sterującego do otwarcia ma spowodować jej automatyczne otwarcie

w funkcji przewietrzania).

4.5 Wytyczne konserwacji systemu

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7

czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów

budowlanych i terenów (Dz. U. Nr 109, poz. 719 z dnia 07.06.2010 r.) „Urządzenia

przeciwpożarowe i gaśnice powinny być poddawane przeglądom technicznym i

czynnościom konserwacyjnym zgodnie z zasadami określonymi w Polskich Normach

dotyczących urządzeń

przeciwpożarowych i gaśnic, w odnośnej dokumentacji techniczno-ruchowej oraz

instrukcjach obsługi.

Przeglądy techniczne i czynności konserwacyjne, o których mowa w ust. 2, powinny

być przeprowadzane w okresach i w sposób zgodny z instrukcją ustaloną przez

producenta, nie rzadziej jednak niż raz w roku. Podstawowe czynności






konserwacyjne powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczno-ruchową

lub instrukcją przez firmę autoryzowaną przez producenta”.

4.6 Szkolenie personelu

1. Wszystkie osoby odpowiadające za bezpieczeństwo budynku, które przewidziane

są do kontroli, prób i konserwacji powinny być przeszkolone w zakresie obsługi

niniejszego systemu.

2. Każda ze szkolonych osób musi mieć możliwość praktycznego zapoznania się z

obsługą central i elementów uruchamiających system.

3. Szkolenie powinno być przeprowadzone przez specjalistę w zakresie systemów

bezpieczeństwa lub przedstawiciela producenta urządzeń.

4. Po zakończonym szkoleniu zostanie wystawiony przez prowadzącego protokół z

dołączoną listą osób szkolonych.

4.7 Uwagi dodatkowe

1. Obliczenia projektowe zostały przeprowadzone z uwzględnieniem założeń

przyjętych na podstawie dostarczonych rzutów i przekrojów. Wszelkie uwagi

dotyczące ewentualnych niegodności ze stanem faktycznym należy zgłosić do autora

opracowania.

2. Rysunki i część opisowa są dokumentami wzajemnie uzupełniającymi się.

Wszystkie elementy ujęte w części opisowej, a nie pokazane na rysunkach oraz

pokazane na rysunkach, a nie ujęte w części opisowej winny być traktowane jakby

były ujęte w obu.

3. Oznakowanie klap dymowych, lokalizacja klap i elementów sterujących, w tym

central sterujących oddymianiem wykonać zgodnie z obowiązującymi przepisami.

4. Otwory napowietrzające zostaną odpowiednio oznakowane.

5. Wszystkie wykonywane prace oraz proponowane materiały winny odpowiadać

Polskim Normom i posiadać stosowną deklarację zgodności lub posiadać znak CE i

deklarację zgodności z normami zharmonizowanymi oraz posiadać niezbędne

certyfikaty (CNBOP) tak, aby spełniać obowiązujące przepisy.

6. Wbudowanie wszystkich w/w elementów powinno odbywać się zgodnie z

instrukcją producenta, którą należy dostarczyć wykonawcy robót.






7. Badania odbiorowe i konserwację systemu oddymiania należy przeprowadzić

zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz wytycznymi producenta.

Właściciel/Użytkownik obiektu zobowiązany jest zapewnić sprawność techniczną

urządzeń potwierdzoną odpowiednimi protokołami.

8. W przypadku wystąpienia istotnych zmian w układzie architektonicznych obiektu

należy przeprowadzić nowe obliczenia w celu określenia zakresu koniecznych do

wprowadzenia zmian w systemie oddymiania grawitacyjnego przestrzeni hali

9. Przed przystąpieniem do montażu systemu oddymiania, zapoznać się z niniejszym

projektem; uwagi zgłosić autorowi.

10. Zapoznać się z innymi projektami branżowymi oraz wykonać wizje lokalną w celu

uniknięcia kolizji z innymi systemami (instalacjami),

11. Podczas wykonywania robót przestrzegać obowiązujących norm, przepisów oraz

zasad wiedzy technicznej,

ZMIANA: NASTĄPIŁA ZMIANA W DŁUGOŚCI WYDZIELENIA ŚCIAN PPOŻ. W CZĘŚCI SOCJALNO-BIUROWEJ Z 10m NA 7,5m, OPIS USZCZEGÓŁOWIONO BEZ ZMIAN ZAŁOŻEŃ PROJEKTOWYCH

8. KWALIFIKACJA ISTOTNYCH ODSTĄPIEŃ OD ZATWIERDZONEGO PROJEKTU BUDOWLANEGO Zgodnie z art.36a ust.6 Prawa Budowlanego dla przedmiotowej dokumentacji projektowej mogą wystąpić zmiany nieistotne określone w powyższej ustawie (Dz.U.03.207.2016). W przypadku wprowadzenia zmian istotnych opisanych w Prawie Budowlanym należy wykonać projekt zamienny. 9. OBIEKTY TOWARZYSZĄCE

Przy hali zostaną wykonane obiekty towarzyszące niezbędne do właściwego funkcjonowania zakładu. 9.1 Portiernia Portiernię zaprojektowano jako obiekt jednokondygnacyjny, niepodpiwniczony. Zostanie wykonana w konstrukcji mieszanej – żelbetowe fundamenty, murowane ściany oraz stalowa konstrukcja dachowa, a także stalowa konstrukcja dostawionej do budynku wiaty stanowiącej rowerownię. Wielkość obiektu - powierzchnia zabudowy 29,9 m² - powierzchnia użytkowa 22.0 m2 - kubatura: 103.7 m³






Wysokość pomieszczeń Wysokość min do spodu konstrukcji: 2,50 m Maksymalna wysokość budynku (na poziomie attyki): 3,47 m Ściany zewnętrzne murowane z bloczków betonowych gr.24cm, ocieplane wełną mineralną gr.15cm, pokryte tynkiem zewnętrznym. Ściany wewnętrzne w systemie G-K o gr.10cm.W pomieszczeniu WC płyty gipsowe wodoodporne i od strony ww. pomieszczeń ściana pokryta glazurą do wys. 2,2m. Dach w konstrukcji stalowej z belek IPE 220, pokrytych blachą trapezową TR50, ocieplone wełną mineralną gr.15cm, zamknięte poszyciem blachy płaskiej o gr.1,5mm. Podłoga na żelbetowym fundamencie mrozoodpornym z izolacją z polistyrenu gr.6cm, membrany PE gr.0,2mm, blachy dennej gr.5,5cm, izolacji termicznej z wełny mineralnej o gr.11cm, płyty wiórowej o gr.22mm wykończonej wykładziną PCV. Okna Okna z profili aluminiowych z wkładką termiczną malowane proszkowo, wypełnione szkłem zespolonym. Okna uchylne i rozwierane z funkcją rozszczelniania. Parapety zewnętrzne aluminiowe ocynkowane, malowane na kolor profili. Połączenie ramy ze ścianą należy zainstalować termicznie i wykończyć odpowiednimi profilami aluminiowymi. Okna ze szkła hartowanego winny być wyposażone w okienko do podawania dokumentów z wbudowanym blatem (2 szt.) oraz pulpit zewnętrzny służący wpisywaniu się osób wchodzących na teren obiektu. Drzwi Drzwi wejściowe zewnętrzne z profili aluminiowych z wkładką termiczną powlekanych proszkowo. Zawiasy i okucia wg standardu producenta. Drzwi wyposażone w zamki z wkładką patentową, blokady przeciwwyważeniowe i samozamykacze. Drzwi wewnętrzne płytowe, pełne, w okleinie laminowanej, wyposażone w samozamykacz. Futryna drewniana. W dolnej części płaszczyzny drzwi pozioma szczelina wentylacyjna z kratką lub tuleje nawiewne zaizolowane termicznie. Wszystkie drzwi należy wyposażyć w samozamykacze. W przypadku stosowania drzwi ze szkleniem, należy stosować szkło bezpieczne. ZMIANA: ZMIANA TECHNOLOGII WYKONANIA ŚCIAN ZEWNĘTRZNYCH RZUTUJĄCA NA GABARYT BUDYNKU, POWIERZCHNIA ZABUDOWY 30,3m², ZMIANY W FUNDAMENTOWANIU, WARSTWACH WYKOŃCZENIOWYCH POSADZKI, GEOMETRII ZADASZENIA ROWEROWNI, STOLARKI OKIENNEJ PRZEDSTAWIONO NA RYSUNKU POMPOWNI. 9.2 Zbiornik retencyjny Ze względu na konieczność retencjonowania wody deszczowej zaprojektowano podziemny zbiornik retencyjny. Zostanie on wykonany w konstrukcji żelbetowej (płyty, ściany, szkielet nośny). Wymiary zewnętrzne zbiornika 4,6m x 50,6m, wysokość 3,25m.






Powierzchnia w wewnętrznym obrysie zbiornika wyniesie 200m², pojemność 300m³. Wielkość obiektu - powierzchnia zabudowy 232,7 m² - powierzchnia użytkowa 200.0 m2 - kubatura: 103.7 m³

Wysokość obiektu Wysokość w świetle do spodu konstrukcji: 2,52 m Maksymalna wysokość budynku (na poziomie attyki): 3,26 m BEZ ZMIAN 9.2 Pompownia, zbiornik ppoż. Zbiornik p.poż. Zaprojektowano, jako szczelny zbiornik naziemny stalowy, prefabrykowany firmy MILTOM (model 2734) na fundamencie żelbetowym o pojemności 537m³ i średnicy 8,525m. Na ścianie zbiornika drabina stalowa do rewizji. Wielkość obiektu - powierzchnia zabudowy 57,0 m²

Wysokość obiektu - maksymalna wysokość 10.20 m

Pompownia Zaprojektowano pompownię ppoż. w technologii tradycyjnej - murowanej, na fundamencie żelbetowym. Wielkość obiektu - powierzchnia zabudowy 50.40 m² - powierzchnia użytkowa 40.00 m² - kubatura: 171.36 m³

Wysokość pomieszczenia Wysokość min do spodu konstrukcji: 3.00 m Maksymalna wysokość budynku: 3.63 m ZMIANA: ZMIANA LOKALIZACJI POMPOWNI I ZBIORNIKA PPOŻ. ZGODNIE Z PZT






9.3 Palarnia. Palarnię zaprojektowano jako wolnostojącą wiatę systemową (np.firmy Arret) o konstrukcji stalowej posadowioną na stopach fundamentowych. Konstrukcja ocynkowana, malowana proszkowo, przeszklenia z hartowanego szkła, wewnątrz ławka drewniana mocowana wspornikowo do konstrukcji. Wielkość obiektu - powierzchnia zabudowy 7,2 m²

Wysokość obiektu - maksymalna wysokość 2.48 m 9.4 Silosy na granulat. Zaprojektowano dwa stalowe silosy systemowe na granulat o średnicy 3,0m oraz wysokości 20m. System transportu granulatu zostanie dostarczony wraz z obiektami przez producenta. BEZ ZMIAN 9.5 Maszty flagowe. W rejonie portierni zaprojektowano trzy systemowe, aluminiowe maszty flagowe w wersji z zamkiem o wysokości 11m, posadowione. Sposób posadowienia zrealizować zgodnie z wytycznymi producenta. ZMIANA: ZAPROJEKTOWANO MASZTY ZGODNIE Z LOKALIZACJĄ NA PZT 9.6 Ogrodzenie panelowe z bramą przesuwną. Zaprojektowano ogrodzenie systemowe, panelowe wzdłuż nieogrodzonej części działki Inwestora (stron północnej, zachodniej oraz południowej). Systemowe ogrodzenie będzie miało wysokość 2m oraz w północno-wschodniej części działki będzie zawierało bramę przesuwną o szerokości 12m. Dodatkowo płot będzie posiadał od strony drogi furtkę wejściową o szerokości 90cm. Dane szczegółowe: - ogrodzenie typu panelowego o wymiarach panelu 2500 mm x 2000mm - wymiary oczek 50x200mm - średnica drutu z którego wykonane są panele 3 mm - słupki mocujące 60 mm x 40 mm x 25000mm, wykonane z blachy o grubości 6 mm Bramy przemysłowa przesuwna : (1szt) - typu samonośnego z napędem elektrycznym, z możliwością przejścia na napęd ręczny - możliwość zamknięcia podjazdu do 24m - szyna jezdna 200 x 155 mm,






- potrójna rama prowadząca, - podwójny słup zamykający wyposażony w chwytak, - tylna podpora stabilizująca skrzydło po jego otwarciu, - brama z napędem zewnętrznym, - napęd odpowiedniej mocy niezbędnej do udźwigu bramy

Wszystkie w/w muszą być zabezpieczone antykorozyjnie oraz być w kolorze stalowym lub podobnym. ZMIANA: ZMIANA W PRZEBIEGU OGRODZENIA ZGODNIE Z PZT 9.7 Fundamenty pod chiller’y. Zaprojektowano fundamenty pod agregaty chłodnicze w formie płyty żelbetowej o wymiarach 9x1,5m. ZMIANA: ZMIANA GABARYTÓW FUNDAMENTÓW NA 8x12m. 10. ZESTAW NORM PN-76/B-03001 Konstrukcje i podłoża budowli PN-82/B-02000 Obciążenia budowli. Zasady ustalania wartości PN-82/B-02001 Obciążenia stałe PN-82/B-02003 Obciążenia zmienne technologiczne PN-82/B-02010/Az1 Obciążenie śniegiem PN-77/B-02011 Obciążenia wiatrem PN-81/B-03020 Posadowienie bezpośrednie budowli PN-B-03264:2002 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone PN-84/B-03264 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone PN – 76/B – 03420 Wentylacja i klimatyzacja. Parametry obliczeniowe

powietrza zewnętrznego. PN – 76/B – 03421 Wentylacja i klimatyzacja. Parametry obliczeniowe

powietrza wewnętrznego w pomieszczeniach przeznaczonych przebywania ludzi.

PN – 83/B – 03430 Wentylacja w budynkach mieszkalnych, zamieszkania zbiorowego i użyteczności publicznej. Wymagania – wraz ze zmianą Az 3:2000.

PN – 73/B – 03431 Wentylacja mechaniczna w budownictwie. Wymagania.

PN – 78/B – 10440 Urządzenia wentylacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze.

PN – B – 76001:1996 Przewody wentylacyjne. Szczelność. Wymagania i badania.

PN – 87/B – 02151/02 Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem pomieszczeń w budynkach. Dopuszczalne wartości






dźwięku w pomieszczeniach. PN –EN 12599:2000 Wentylacja budynków. Procedury badań i metody

pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji.

PN – B – 02421 z 07.2000 Izolacja cieplna, armatury i urządzeń PN-91/B-02020 Ochrona cieplna budynków. Wymagania

i obliczenia. PN-82/B-02403 Ogrzewnictwo. Temperatury obliczeniowe

zewnętrzne. PN-B-03406 z 12.1994 Ogrzewnictwo. Obliczanie zapotrzebowania ciepła

pomieszczeń o kubaturze do 600 m3 PN-B-02421 z 07.2000 Izolacja cieplna przewodów, armatury i urządzeń. PN-EN ISO 6946 z 11.1999

Opór cieplny i współczynnik przenikania ciepła. Metoda obliczeń

11. UWAGI KOŃCOWE Powyższy opis nie jest wyczerpujący. Oznacza to, że wykonawca musi uwzględnić wykonanie wszelkich prac mających związek z jego specjalizacją lub też takich, które wiążą się bądź wynikają z prac prowadzonych przez innych wykonawców branżowych. Przed przystąpieniem do realizacji inwestycji wszelkiego rodzaju wątpliwości dotyczące wykonania przedmiotowego obiektu na podstawie w/w dokumentacji technicznej należy wyjaśnić z projektantami poszczególnych branż. Materiały zastosowane do realizacji przedmiotowej inwestycji powinny posiadać atesty ITB. Ewentualne zmiany materiałów uzgodnić z projektantami. Wszystkie roboty budowlane należy prowadzić z zachowaniem interesu osób trzecich zgodnie z zasadami sztuki budowlanej, właściwymi normami pod nadzorem osób uprawnionych.

Opracował mgr inż. arch. Grzegorz Wojewódka


Documents

PROJEKT ARCHITEKTONICZNO-BUDOWLANY I.OPIS … · Pomieszczenia gospodarcze na środki czystości zaprojektowano w przestrzeni budynku ... jako szatnie dla pracy niepowodującej zabrudzenie