PROIECT

PRESA DE VINIFICATIE CU DOI MELCI IN PARALEL DIN INDUSTRIA VIEI SI VINULUI

Cap.1. PROIECTAREA TEHNOLOGICA A UTILAJULUI 1.NOTIUNI GENERALE LEGATE DE TEHNOLOGIE 1.1.DESTINATIA MASINII SAU UTILAJULUI PROIECTAT

Pentru producerea vinurilor de diverse calitati, strugurii sunt supusi unui ansamblu de operatii tehnologice desfasurate în flux continuu sau discontinuu. Utilajele si instalatiile utilizate sunt dispuse în succesiune într-o anumita ordine, realizând asa numitele "linii tehnologice de prelucrare a strugurilor". Exista doua tehnologii de baza care iau în discutie materia prima prelucrata, precum si operatiile la care sunt supusi strugurii pentru transformarea tor în must si ulterior în vin: -de producere a vinurilor albe (vinificatia în alb); -de producere a vinurilor rosii (vinificatia în rosu). Derivând din acestea, mai pot exista si alte tehnologii de producere a vinurilor aromate, spumante etc.

1.2.CONSTRUCTIA PRESEI

Fig.1.Presa cu doi melci în paralel 1-batiul presei;2-suporti verticali;3-cosul presei;4-pâlnia de alimentare;5-lagarele melcilor;6-dispozitiv de ungere;7-motor electric de actionare;8-reductor;9-transmisie prin curele trapezoidale;10-capac cu contragreutati de reglare a presiunii

Schema de principiu prezentata în fig.1. Corpul presei (1) este realizat în varianta turnata în doua scuturi de directionare, plasa de cornier. Suportii de sprijin (2) sunt realizati în constructie sudata din profile laminate. Cu ajutorul lagarelor cu rulmenti, pe acesti suporti de sprijin sunt fixate capetele arborilor (5) pe care sunt montati cei doi melci de presare, cu axele geometrice paralele. Buncarul (3) al presei este confectionat din tabla de otel inoxidabil, iar în interiorul sau este dispus tamburul realizat dintr-un cilindru perforat (din tabla de otel inoxidabil) de constructie speciala. Reglarea presiunii în interiorul presei se realizeaza prin intermediul a doi cilindri hidraulici (6) solidarizati cu capetele de arbori. Miscarea de rotatie a celor doi arbori este realizata prin intermediul unei transmisii mecanice ce cuprinde motorul electric de actionare (7), reductorul de turatie (8) si transmisia cu curele trapezoidale (9). Alimentarea masinii cu materie prima se realizeaza continuu prin intermediul gurii de alimentare (4).

1.3. DEFINIREA FLUXULUI TEHNOLOGIC DIN CARE FACE PARTE PRESA 1.3.1. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A VINURILOR ALBE

Vinurile albe se pot obtine din struguri albi, rozi sau negri, dupa o tehnologie specifica si variata (figura 2). Culesul si transportul strugurilor trebuie sa se faca astfel încât sa se evite spargerea acestora. Folosirea S02-ului nu înlatura ci accentueaza extractia unor compusi din pielita. Se impune ca strugurii sa ajunga cât mai întregi la centrul de vinificatie si sa fie rapid prelucrati. Receptia cantitativa se realizeaza de obicei prin metode clasice - cântarire pe pod-bascula, dar mai ales cu ajutorul benei basculante. Receptia calitativa vizeaza continutul de glucide si se realizeaza cu instrumente clasice (refractometre sau densimetre), ori moderne (refractometrul electronic). Zdrobirea si desciorchinarea sunt operatii obligatorii. E necesara o reducere la minim a duratei de contact a mustului cu partile solide ale boabelor si ciorchinilor. Trebuie evitata o zdrobire prea puternica pentru a se evita maruntirea pielitelor si spargerea semintelor boabelor de struguri.

Sulfitarea mustuielii e necesara pentru protectia antioxidanta, dar si pentru protectia antimicrobiana. Cel mai adesea se realizeaza o sulfitare în flux continuu cu o pompa dozatoare care deboteaza anhidrida sulfurata în conducta de refulare a mustuielii. în functie de starea de sanatate a materiei prime/ se pot aptica doze cuprinse între 5 sil5 g la hectolitru. Separarea mustului ravac se poate realiza în doua metode: statice si dinamice. Metodele statice prezinta dezavantajul unei durate mari si a unui contact prelungit cu aerul/ motiv pentru care sunt utilizate mai rar. Necesara protejarea împotriva oxidarilor. Presarea constituie operatia determinanta atât din punct de vedere al randamentului în must, dar si din punct de vedere al consecintelor ce le prezinta asupra calitatii produselor obtinute. Operatia este greoaie, trebuie executata rapid si sub protectie de dioxid de sulf. Pentru vinurile de calitate superioara se recomanda folosirea preselor discontinue, cele continue fiind destinate prelucrarii vinurilor de consum curent. Asamblarea ia în discutie omogenizarea diverselor fractiuni de must. De obicei se amesteca mustul ravac cu cel de la presarea discontinua sau cu cel de la stuturile 1 si 11 de la presele continue. Operatia de asamblare se realizeaza înainte sau dupa limpezire, iar în unele cazuri chiar dupa fermentare.

Limpezirea mustului si separarea burbei sunt operatii ce favorizeaza stabilitatea vinurilor. Cel mai utilizat procedeu este limpezirea cu bioxid de sulf asociat uneori cu bentonita. La musturile obtinute din recolte sanatoase durata operatiei nu trebuie sa depaseasca 6-12 ore. Ameliorarea (corectia) compozitiei mustului se poate aplica atunci când strugurii au o constituenta deficitara în unii componenti si se doreste obtinerea unor vinuri cu caracteristici corespunzatoare. Corectia nu trebuie sa fie folosita drept o modalitate de ridicare a unor vinuri la o treapta de calitate superioara. Se executa numai cu aprobarea forului tutelar si nu se admit decât 30 g/l zahar si max. 1,5 g/l acid tartric.

Struguri

Transport

Receptie cantitat-CAUT

Zdrobire si Desciochinare

Mustuiala

Sulfitare Mustuiala

Separare Must Ravac

Bostina Scursa

Presare Discontinuua

Bostina presata

Presare continuua

Must Stut 1 Must Stut 2 Must Stut 3

Asamblare

Corijare Compozitie

Limpezire Deburbare Limpezire Jeburbare

Insamantare cu Maia Drojdie Selectionata

Fermentare alcoolica

Tragere Vin de pe Drojdie

Vin nou de calitate

Insamantare Maia Drojdie selectionata

Fermentare alcoolica

Tragere Vin de pe Drojdie

Vin de consum current Vin pt.

Fermentare alcoolica

Tescovina

Spalare Tescovina

Presare Tescovina

Solutie Spalare

Zdrobire Ciorchini

Spalare ciorchini

Apa de Spalare

Descarcare

SO2 Maia Drojdie Selectionata

Must Ravac

Must Presa Discontinuua

Burba

CO2 Drojdie

Fig.2. Tehnologia de prelucrare a vinurilor albe pe operatii

Fermentarea musturilor reprezinta un proces complex cu implicatii directe asupra calitatii produsului finit, fiind conditionata de foarte multi factori. Operatia se executa în vase de natura si marimi diferite, cele mai indicate fiind vasele de lemn, nu prea mari, care sa asigure o temperatura optima de fermentare, în scopul obtinerii unor vinuri placute si stabile.În conditii industriale se utilizeaza schimbatoare de caldura care permit reglarea temperaturilor în limitele dorite. Folosirea drojdiilor selectionate faciliteaza declansarea si desavârsirea fermentatiei alcoolice. Tragerea vinului de pe drojdie (pritocitul) are ca scop separarea fazei lichide (vinul limpezit) de depozit (drojdii) si alte depuneri si trebuie efectuata în strânsa legatura cu caracteristicile materiei prime si ale vinului nou.

Fig.3. Tehnologia de fabricare a vinurilor albe pe utilaje 1- cântar automat cu dubla cântarire; 2-buncar cu transportor elicoidal; 3-transportor cu banda pentru ciorchini; 4-zdrobitor – desciorchinator; 5-electromotor; 6-dozator de SO2; 7-scurgator; 8-presa continua; 9-banda transportoare ptr. tescovina; 10-dozator de SO2; 11-cisterna ptr. limpezire; 12,13,14-cisterne termostatate ptr. fermentarea vinului asamblat;15-budana de depozitare

Dupa cum rezulta din figura 2, produsele finale ale unei astfel de tehnologii sunt: vinul nou, vinul de consum curent, vinul pentru industrializare, drojdia si CO2. Tehnologia descrisa se refera la prepararea vinului alb clasic. Pentru prepararea altor tipuri de vinuri albe seci exista si alte variante, moderne, unde aproape toate operatiile sunt continui. Tehnologia poate fi reprezentata si pe utilaje, asa cum se arata în figura 3

1.3.2. TEHNOLOGIA DE FABRICATIE A VINURILOR ROSII

La prepararea vinurilor rosii au loc cam aceleasi fenomene de baza ca si la vinificatia în alb, conditionate de aceiasi factori fizici, chimici si microbiologici. Deosebirile care apar sunt cauzate de operatia specifica vinificatiei în rosu, operatie numita "macerarea-fermentarea". Ca si în cazul vinificatiei în alb, la vinificatia în rosu exista mai multe variante tehnologice, determinate în principal de modalitatea de extragere a compusilor fenolici din partile solide ale bobului. Procedeul cel mai des întâlnit este cel clasic de macerare-fermentare pe bostina, dar cu utilaje din ce în ce mai perfectionate care asigura un grad înalt de extractie. În cazul unor productii mai slabe calitativ se utilizeaza cu succes termovinificatia. În figura 4 este prezentata schema tehnologica generala de obtinere a vinurilor rosii.

Fig.4. Tehnologia de fabricaţie a vinurilor roşii pe operaţii

Transportul si receptia strugurilor se realizeaza în aceleasi conditii ca si la vinificatia în alb. Prelucrarea strugurilor se efectueaza cu aceleasi utilaje ca si în cazul vinificatiei în alb. Zdrobirea, însa, trebuie sa fie mai avansata, fara a se sparge semintele, iar dezbrobonarea este obligatorie si în acest caz. Sulfitarea este necesara si la vinificatia în rosu, dar în doze mai reduse (4-12 g/hl), functie de starea recoltei si conditiile de mediu. Se utilizeaza procedeul de sulfitare a mustului cu ajutorul unei pompe dozatoare, în flux continuu. Administrarea unui procent de 3-5% din masa drojdii selectionate favorizeaza declansarea si asigurarea unui ritm sustinut de fermentare, precum si obtinerea unui vin fara rest de zahar. Macerarea -fermentarea constituie o operatie delicata ce necesita urmarirea ei cu mare atentie. Se poate realiza prin diverse mijloace, în ultima perioada impunându-se cisternele metalice rotative, cu bune rezultate în ce priveste indicii calitativi, dar si cei economici. Tragerea vinului de pe bostina se face în momentul când s-au atins parametrii fizico-chimici si caracteristicile senzoriale dorite - în general când vinul atinge 7-9% vol. alcool în vasele în care se realizeaza desavârsirea fermentatiei alcoolice.

Presarea bostinei se poate realiza fie cu prese continue/ fie cu prese discontinue. Operatia e necesara deoarece bostina fermentata mai contine o cantitate însemnata de faza lichida. Asamblarea diverselor fractiuni din vin se poate realiza în mai multe variante, în functie de categoria de calitate a vinului. Pentru producerea vinurilor de categorie superioara se asambleaza de obicei vinul ravac cu cel de la presele discontinue, fractiunile 1 si II de (a presele continue fiind utilizate pentru vinurile de consum curent. Când se utilizeaza numai presele continue pentru vinurile de calitate se asambleaza vinul ravac cu fractiunea 1 de la presa. Corectia vinurilor rosii se practica mai rar prin adaos de max. 30 g/1 zahar si 1g/1 acid tartric, când musturile nu au avut o aciditate mai scazuta de 3,5 g/l H2SO4. Vinurile asamblate se mentin în continuare în vase pentru desavârsirea fermentatiei siderularea fermentatiei malolactice (daca e cazul). La vinurile rosii se urmareste stimularea desfasurarii fermentatiei malolactice printr-un regim termic corespunzator (18°-22°C), o sulfitare moderata, mentinere pe drojdie. Conform schemei din figura 4, se observa ca produsele finale ale tehnologiei vinului rosu sunt: vinul rosu de calitate, vinul de consum curent, vinul pentru industrializare, solutia alcoolica, tescovina pentru furaje, drojdia si C02. În figura 5 se prezinta schema tehnologica pe utilaje de obtinere a vinurilor rosii prin termomaceratie.

Fig.5. Tehnologia de fabricatie a vinurilor rosii , pe utilaje. 1-cântar automat cu dubla cântarire; 2-buncar cu transportor elicoidal; 3-banda transportoare pentru ciorchini; 4-zdrobitor-desciorchinator; 5- electromotor; 6-dozator de SO2; 7-vas macerare fermentare la cald; 8-schimbator caldura; 9-vas racitor vin; 10-presa continua; 11,12,13- cisterna Polstif ptr. Desavârsirea fermentatiei alcoolice a vinului asamblat de la stutul II si respectiv III; budane; 15- banda transp[ortoare tescovina

2.CALCULUL PRODUCTIVITATII PRESEI

Date de proiectare: Burduful presei:

D 0.47 [m] L 0.520 [mm]

H 0.40 [m] Dt 550 [mm]

m 1150 [Kg/m^3]

Pmax 12 105

N/m^2 K u 0.66

T 480 [min] K t 0.27

K L 0.96 D e 0.34 [m]

2.5 [min] D i 0.210 [m]

i 6

nm 1000 [rot/min]

În general, calculul productivitatii preselor mecanice cu melci prezinta aspecte particulare datorita în special variatiei continue a cantitatii de material transportate, a densitatii materialului supus presarii si a modificarii, pe durata procesului, a proprietatilor fizico-mecanice ale materiei prime. S-au vehiculat numeroase formulari matematice care au la baza cercetari experimentate si care iau în discutie volumul cosului sau tobei de presare, densitatea produsului supus presarii, durata schimbului de lucru si respectiv a unui ciclu de presare, dar si de durata opririlor în vederea încarcarii-descarcarii. O prima relatie de calcul a productivitatii preselor cu melci este:

in care : S- suprafata interioara a camerei de presiune, [m^2];

S ds

2da

2

4

ds

unde: ds-diametrul spirei melcului [m]; da-diametrul axului melcului, [m]; v-viteza de inaintare a produsului de-a lungul melcului;

vn pm

60

n

n - turatia melcului, [rot/min]; pm- pasul melcului, [m]; - densitatea bostinei sau strugurilor, [kg/m3]; - coeficient de umplere a camerei de presare; =0,25-0,8.

O relatie mai complexa a fost propusa de Ghelgar: Q=V r·k0·ks·n·j·kt·kp·kQ·ki·kd; unde: V - volumul teoretic de bostina cuprins pe lungimea de o spira a melcului în zona de alimentare, [m3]; r- densitatea bostinei în zona de alimentare, [kg/m3]; k0- coeficient ce apropie productivitatea teoretica a presei de cea reala, în functie de productivitatea melcului de alimentare; k0=l,65; ks- coeficient de corectie care tine seama de soiul vitei de vie; ks=0,87; n - turatia melcului, [rot/min]; (ca mai înainte) j- coeficient de corectie care ia în consideratie fluxul invers al bostinei de-a lungul canalului axului si spatiul dintre melc si cilindrul presei; j=0,9;

kt - coeficient de corectie ce ia în discutie dependenta productivitatii de numarul de melci si tipul presei; kp- coeficient de corectie privind regimul de lucru al presei în functie de separarea anterioara a unei fractiuni din must; KQ- coeficient de corectie care caracterizeaza cantitatea reala de must ce se obtine fata de cea nominala; ki - coeficient de corectie care tine seama de parametrul de regim ,,i” ce exprima raportul dintre viteza de rotatie a melcului de alimentare si respectiv de separare; kd- coeficient de corectie pentru presele cu constructie geometrica asemanatoare.

Din punct de vedere practic s-a impus o relatie de forma:

z - numarul de cosuri ale presei z 1

D- diametrul interior al cosului, [m]; H - înaltimea cosului, [m]; m- densitatea produsului supus presarii, [kg/m3]; ku- coeficient ce tine cont de gradul de umplere al cosului; T - durata schimbului, [min]; T= min=h/un singur schimb de lucru KL- coeficient ce tine seama de oprirea inevitabila a lucrului în timpul încarcarii; - durata unui ciclu de presare, [min].

Q z D

2 H m Ku KL T

4 KL

Q 1.011 104

Cap.2. CALCULULE PRELIMINARII 2.1.CALCULUL DE ALEGERE A MOTORULUI ELECTRIC DE ACTIONARE SI A GLISIERELOR 2.1.1.CALCULUL PUTERII DE ACTIONARE A PRESEI

Puterea de actionare a presei ia în discutie trei componente principale: puterea consumata pentru transportul materialului (asemenea unui transportor cu melc) de la gura de alimentare pâna la ultima spira a melcului, P1; puterea consumata de frecarile dintre spirele melcului si materialul supus presarii, P2; puterea necesara presarii propriu-zise a materiei prime, P3; Astfel puterea de actionare pentru un singur melc de presare este:

L [m] lungimea camerei de presare (de ransport) Kt coeficient de rezistenta la transport

800 kg/m^3, greutatea specifica a strugurilor

n turatia melcului de presare rot/min n 22

randamentul melcului 0.85

Mf momentul de frecare dintre spirele melcului si materialul supus presarii;

coeficient de frecare la contactul materiei prime cu melcul; 0.05

Mf i Pmax De

3Di

3

12 [N/m]

Mf 2.831 103

[N/m]

Q1Q

2 [Kg/h]

Q1 5.057 103

[Kg/h]

P1

Q1 L Kt

347 [W] t 16.39 [s]

P1 1.637 103

[W]

P2

Mf n

9550

[Kw]

P2 7.674 [Kw]

P3L

t [Kw]

P3 0.032 [Kw]

Pacl P1 P2 P3 [Kw]

Pacl 1.644 103

[Kw]

i numarul de spire ale melcului; t timpul de presare; t 16.39 [s]

Presarea materiei prime este însotita de o micsorare corespunzatoare a volumului acesteia. Daca la intrarea în presa materia prima ocupa volumul V1, înainte de iesire, ea va ocupa volumul V2. Micsorarea relativa a volumului este :

V1 V2

V1

V1

d V

V1

d

Lucrul mecanic pentru comprimare este:

unde este tensiunea de comprimare, iar dv - variatia de volum la cresterea infinit mica a presiunii. Într-o prima aproximare se considera ca tensiunea de comprimare este direct proportionala cu variatia de volum dupa legea:

K dv dv 0.7

V1 volumul cosului este:

Vx D

2 H

4 Vx 0.069

V1xm

V1x45.5

8600

V1x 5.291 103

Acum:

V1 Vx 2 V1x

V1 0.059

V2 30V1

100

V2 0.018

V1 V2

V1

0.7

Lmec

1 Pmax 1 2( ) V1

6

Lmec 1.976 104

2.1.2.CALCULUL PUTERII NECESARE TOTALE A PRESEI

Ştiind că în construcţia presei există doi melci, puterea necesară totală este:

Pnec 2 Pacl [Kw]

Pnec 3.289 103

[Kw]

2.1.3.CALCULUL PUTERII MOTORULUI ELECTRIC DE ACŢIONARE

Puterea motorului electric de acţionare se estimează cu o relaţie de forma

tot randamentul total al transmisiei mecanice;

c 0.9 randamentul total al transmisiei cu curele;

r 0.99 randamentul total al transmisiei cu rulmenti;

a 0.97 randamentul angrenajelor cu roti dintate;

u 0.98 randamentul ungerii;

tot c r3

a2

u

tot 0.805

Pmc

Pnec

tot

Pmc 4.084 10

3 [Kw]

Corespunzător turaţiei indicate şi puterii mai sus calculate se alege motorul asincron trifazat cu rotorul în scurtcircuit tip ASI , cu puterea nominală Pm> Pmc; Caracteristicile dimensionale ale motorului ales sunt în legătură cu tabelul 1. Tab.1.Elemente dimensionale

Observaţii: - Puterea motorului electric Pm din tabel rămâne ca o dată specifică a motorului electric şi nu intervine în calculele ulterioare. - Puterea necesară la arborele motorului electric Pmc reprezintă puterea de calcul la dimensionarea transmisiei. - Turaţia ce intervine în calculele ulterioare este turaţia nominală a motorului electric ne din tabel.

- Motoarele electrice sincrone trifazate cu rotorul în scurtcircuit se simbolizează prin grupul de litere ASI, urmat de un grup de cifre şi o literă majusculă. De exemplu, simbolul ASI 132S-38-6 înseamnă: • A - motor asincron trifazat; • S - rotor în scurtcircuit; • I - construcţie închisă (capsulată); • 132S - gabaritul 132, scurt, ceea ce înseamnă că înălţimea axului maşinii este de 132 mm de la planul tălpilor de fixare, iar motorul este executat în lungimea scurtă (există trei lungimi pentru fiecare gabarit: S - scurtă; M - medie; L - lungă); • 38 - diametrul capătului de arbore (mm); • 6 - numărul de poli ai motorului, care indică viteza de sincronism, respectiv 1000 rot/min în cazul dat.

Pentru alegerea seriei motorului electric trebuie să se cunoască puterea necesară acţionării Pe şi turaţia la arborele motorului electric, n.In funcţie de turaţia n (dată prin temă), ce reprezintă turaţia de sincronism a motorului electric, se selectează motorul din tabelul corespunzător

Alegerea seriei motorului in functie de turatie si de putere este : ASI 160M-42-8 UNDE PUTEREA P=55 [Kw] SI TURATIA No=708 [ROT/MIN ]

Motor electric asincron trifazat cu rotorul în scurtcircuit în construcţie cu tălpi

Principalele dimensiuni de gabarit şi montaj pentru motoarele electrice asincrone trifazate cu rotorul în scurtcircuit în construcţie cu tălpi au fost alese in functie de seria motorului ales mai inainte si anume 160M42!

2.2. CALCULUL CINEMATIC 2.2.1. PREZENTAREA SCHEMEI CINEMATICE ŞI A FLUXULUI DE PUTERE A PRESEI

Schema cinematică a maşinii este prezentată în fig.6.

Presa luată în discuţie permite realizarea unor turaţii diferite la arborii celor doi melci M1 şi M2. Sunt posibile realizarea prin cutia de viteze a două fluxuri de putere: a) motor electric - transmisie cu curele trapezoidale - angrenajul Z1 - Z2 - angrenajul Z3 -Z5; b) motor electric - transmisie cu curele trapezoidale - angrenajul Z1 - Z2 -angrenajul Z4 - Z6. Acest lucru este posibil prin deplasarea stânga - dreapta a blocului balador Z3 -Z4. În punctele de rezemare ale arborilor sunt prevăzuţi rulmenţi radiali cu bile pe un rând, în plus, în capetele arborilor la care sunt cuplaţi melcii, sunt montaţi câte un rulment axial pentru preluarea componentelor axiale ale forţelor. Melcii de presare M1 şi M2 sunt cuplaţi la arborii III şi IV prin intermediul unor cuplaje Cl şi C2.

2.2.2. CALCULUL RAPOARTELOR DE TRANSMITERE

Raportul de transmitere pe treapta de curele este indicat prin tema :

i12 ic ic icn1

n2

n1

n 1 750 z 1 13

n 2 200 z2 64 [rot/min]

n 3 61 z 3 15

n' 4 22 z4 14

n''4 61 z5 41

z6 14

icn1

n2

ic 3.75

i12 ic

i12 3.75

i23

n2

n3

i23 3.279

Corespunzator se mai calculeaza

i'34

n3

n'4

i'34 2.773

i''34

z6

z4

i''34 1

Rapoartele totale de transmitere pe cele doua fluxuri sunt:

i'TOT i12 i23 i'34

i'TOT 34.091

i''TOT i12 i23 i''34

i''TOT 12.295

2.2.3.CALCULUL TURATIILOR SI AL VITEZELOR UNGHIULARE

Pe baza rapoartelor de transmitere stabilite la paragraful 2.2.2, cunoscând turatia n1 [rot/min] a motorului electric de actionare, se pot calcula turatiile corespunzatoare la arbori, dupa cum urmeaza:

icn1

n2

i12

n2

n3

i12

z2

z1

64

13 i12 4.923

i'35

n3

n'4 i'35

z5

z3

i'35 2.733

i''46

n3

n''4 i''46

z6

z4

i''46 1

i'tot ic i12 i'35 i'tot 50.462

i''tot ic i12 i''46 i''tot 18.462

Vitezele unghiulare ale arborilor pot fi calculate cu relaţia:

1

n1

30 1 78.54

2

n2

30 2 20.944

3

n3

30 3 6.388

4'

n'4

30 4' 2.304

4''

n''4

30 4'' 6.388

2.2.4. CALCULUL PUTERILOR LA ARBORI

Pornind de la randamentele mecanice ale organelor de maşini participante la transmisie şi ţinând cont de pierderile corespunzătoare se pot calcula puterile la arbori, după cum urmează: P1=Pmc

c 0.9 r 0.99

P'2 P1 c r P'2 1.458 10

3 [w] a

P'3 P'2 a c u P'3 1.248 10

3

P'4 P'3 a r u P'4 1.174 10

3

2.2.5. CALCULUL MOMENTELOR DE TORSIUNE PE ARBORI

Pe baza vitezelor unghiulare şi a puterilor se calculează momentele de torsiune pe arbori cu relaţia:

Mt1 103 P1

1

[Nmm] Mt1 2.084 104

[Nmm]

Mt2 103 P'2

2

[Nmm] Mt2 6.963 104

[Nmm]

Mt3 103 30 P'3

n3 [Nmm] Mt3 1.953 10

5 [Nmm]

Mt4 106 P'4

n'4 [Nmm] Mt4 5.337 10

7 [Nmm]

Cap.3. CALCULE ORGANOLOGICE

3.1. CALCULUL TRANSMISIEI PRIN CURELE TRAPEZOIDALE

3.1.1. MATERIALE Materialele folosite pentru curelele trapezoidale trebuie săfie rezistente la solicitări variabile şi la uzură, săaibăun coeficient de frecare mare şi o flexibilitate de asemenea mare; alungirea curelei, deformaţiile plastice şi densitatea trebuie săfie mici, materialul utilizat săfacăparte din categoria celor nedeficitare şi ieftine.

• În sensul celor prezentate mai sus, curelele trapezoidale se executădin cauciuc, pânzăcauciucatăşi şnururi cablate (grupa S) sau reţea cord (grupa R). • Curelele trapezoidale înguste se împart în cinci tipuri: SPZ, SPA, SPB, (16x15) şi SPC. Dimensiunile secţiunii curelelor trapezoidale înguste extrase din STAS 71192 – 65 sunt prezentate în tabel. • Pentru curelele trapezoidale se adoptădrept material cauciuc cu inserţie de pâzădin grupa S, cu următoarele caracteristici:

• – rezistenţa la rupere σr = (2,5…3,5)107 N/m2; • – modulul de elasticitate E = (0,4…0,5)108N/m2; • – modulul de elasticitate ρc = (1,2…1,3)103Kg/m3; • - viteza perifericămaximă:Vmax=40m/s; • - frecvenţa maximăa încovoierilor curelei: fmax=80Hz. • Dimensiunile secţiunii curelelor trapezoidale (fig.7) sunt:

lp 11 [mm]

h 10 [mm]

b 2 [mm]

Ac 0.94 104

m^2

0.697 rad

Tipul curelei se alege în funcţie de puterea P1 [kW] şi ω1 [rad/s] ; se adoptăo curea tip SPZ sau SPA şi diametrul primitiv Dp1 al roţii mici

In functie de P1 si ω1 s-a ales din nomograma tipul de curea SPZ!

Nomograma pentru alegerea curelelor trapezoidale înguste

3.1.3.DIAMETRUL PRIMITIV DP1 AL ROŢII CONDUCĂTOARE Se alege cât mai mic posibil în limitele prescrise de STAS 1162-84.

D p1 125 [mm]

3.1.4.VITEZA PERIFERICĂA CURELEI

• Viteza perifericăa curelei se exprimăîn m/s şi rezultădin relaţia:

Dp1 125 [mm]

v 0.5 1 Dp1 [mm/s]

v 4.909 103

[mm/s]

3.1.5.DIAMETRUL PRIMITIV AL ROŢII CONDUSE

Diametrul primitiv al roţii conduse se determinăcu relaţia:

Dp2 ic Dp1 [mm]

Dp2 468.75 [mm]

unde: ic – raport de transmitere; Dp1 – diametrul primitiv al roţii conducătoare

3.1.6.DISTANŢA PRELIMINARĂÎNTRE AXELE ROŢILOR

Se alege iniţial o mărime a distanţei dintre axe A`, cu respectarea condiţiei:

0.75 Dp1 Dp2 445.313 [mm]

2 Dp1 Dp2 1.188 103

[mm]

445.313 A 1.188 103

[mm]

A 750 [mm]

3.1.7.UNGHIUL PRELIMINAR DINTRE RAMURILE CURELEI

Se calculeazăvaloarea preliminarăa unghiului γ' , dintre ramurile curelei, folosind relaţia:

'

2asin

Dp2 Dp1

2 A

2

' 2 asinDp2 Dp1

2 A

' 0.462 [rad]

3.1.8.LUNGIMEA PRELIMINARĂ A CURELEI

L'p 2 A cos'

2

' Dp2 Dp1

2

Dp1 Dp2

2

L'p 2.472 103

Unde γ’, se introduce în radiani. Lungimea preliminară a curelei calculată Lp', se rotunjeşte la valoarea standardizatăLp cea mai apropiatădin tabelul 3.

Se alege din tabelul3 Lp 2500 [m]

• Pentru valoarea standardizatăaleasăpentru Lp se recalculează, A folosind relaţia anterioarăpentru Lp, precum şi γ,β1,β2

A

Lp

' Dp2 Dp1

2

Dp1 Dp2

2

2 cos'

2

A 764.268 [m]

• Observaţie: Secţiunile curelei sunt calculate cu relatia:

Ac

Lp

h

2b

h1

tan

2

h2

2b

3.1.9.FRECVENŢA ÎNCOVOIERILOR CURELEI

• Frecvenţa îndoirii curelelor se calculeazăcu relaţia:

• unde: x – numărul roţilor de curea ale transmisiei

• v – viteza perifericăa curelei calculată, în m/s. • Lp - lungimea primitivăa curelei (valoarea standardizatăaleasă), în mm. • Se recomandăca frecvenţa îndoirilor sănu depăşescă40 Hz la curele cu inserţie reţea, respectiv 80 Hz la curele cu inserţie şnur.

x 2 v 4.90 [m/s]

f 103

xv

Lp

[H]

f 3.92 [H]

3.1.10. DISTANŢA REALĂDINTRE AXELE ROŢILOR

• Cu lungimea primitivăLp stabilităse calculeazădistanţa realăîntre axele roţilor cu relaţia:

• unde Dpm -diametru primitiv mediu

Dpm 0.5 Dp1 Dp2

Dpm 296.875

Areal 0.25 Lp Dpm Lp Dpm 2 2 Dp2 Dp1 2

Areal 764.345

3.1.11. UNGHIUL DINTRE RAMURILE CURELEI

2asin

Dp2 Dp1

2 Areal

2

2 asinDp2 Dp1

2 Areal

0.454

UNGHIUL DE ÎNFĂŞURARE PE ROATA MICĂDE CUREA

1 [rad]

1 2.688 [rad]

2 [rad]

2 3.595 [rad]

• 3.1.12. NUMĂRUL DE CURELE

• (preliminar) se calculeazăcu relaţia:

• în care: cL - coeficient de lungime care se alege din tabelul 5 funcţie de lungimea primitivăa curelei Lp • c f - coeficient de funcţionare care se alege funcţie de natura maşinii motoare şi a celei de lucru. Vom considera, ca şi în cazul coeficientului cs o valoare c f = 1.

• P0 - puterea nominalătransmisăde o curea se alege din tabelele cuprinse în anexa 5 (extras din STAS 1163-71). z0 - rezultat poate fi întreg sau fracţionar.

cf 1 cL 1.07 P 0 2 Pc

Pmc

1000

Pc 4.084 [KW]

coeficient de înfăşurare dat de relaţia:

c 1 0.003 180 1

c 0.468

z0

cf Pc

cL c P0

z0 4.078

zz0

cz

cz

• Numărul final de curele:

• unde cz este coeficientul numărului de curele dat în tabelul 6.

cz 0.9 z

z0

cz

z 4.531

• Numărul rezultat z se rotunjeşte la valoare întreagă. Se recomandăca z ≤8 .

zreal 5

Forţele din curelele trapezoidale înguste

• forţa perifericătransmisă:

F 103 Pc

v [N]

F 833.57

• Forţa de întindere iniţialăa curelei ( F0 ) şi cea de apăsare pe arbori ( Fa ) sunt egale cu:

[N] Fa 2 F

F0 Fa [N]

[N] F0 1.667 10

3

• Roţile pentru curele trapezoidale sunt standardizate în STAS 1162 – 84 care stabileşte forma, dimensiunile şi metodele de verfificare geometricăale canalelor roţilor. Figura 4 prezintăforma şi principalele dimensiuni ale canalelor roţilor pentru curele trapezoidale, iar tabelul 7, dăelementele geometrice ale acestor canale. • Lăţimea roţii de curea va fi egalăcu:

B z 1( ) e 2 f f 8

B 17.438 e 12

3.2. CALCULUL ANGRENAJULUI DE LEGĂTURĂDINTRE ARBORELE II ŞI III.

• 3.2.1. ALEGEREA MATERIALELOR • Se alege pentru roţile ce compun angrenajul , oţelul OLC45 STAS 880-80 care se preteazăla tratamentul termic de îmbunătăţire. Duritatea acestuia este : • HB=2000…3500 MPa. • Tensiunea limităde bazăde contact la obosealăa flancurilor dinţilor: Hlimb=(0,15·HB+250) 75 MPa • Coeficientul de siguranţăminim admisibil: • SHP=1,15 (funcţionare normală). • Tensiunea la solicitarea de încovoiere a dintelui: 0limb=(385+0,05·HB) 100 MPa

HB 2000 SHP 1.15 OLIMB 385 0.05 HB( )

Hlimb 0.15 HB 250( )

Hlimb 550 OLIMB 485

3.2.2. CALCULUL DE PREDIMENSIONARE AL ANGRENAJULUI

• Se efectueazăconform STAS 12268-84. Calculul se efectueazăpentru roata condusăcare are o rezistenţămai slabădecât roata pinion. • Din limitarea tensiunii de contact se poate determina distanţa minimănecesarăîntre axe:

amin ia 1 3

Mt3 KA KV KH KH ZH ZE Z 2

2 ia2

aHlimb

SHP

2

ZN ZL ZR ZV ZW ZX 2

ian2

n3

in care:

d 1.3 KA 1 KV 1.2 KH 1.3 KH 1

a d2

ia 1

Z H 2.5 Z E 189.8 MPa1/2 Z 0.93

SPH 1.15 ZN 1 ZL 1 ZV 1 ZR 0.9 ZW 1 ZX 1

ia 1 3

Mt3 KA KV KH KH ZH ZE Z 2

2 ia2

aHlimb

SHP

2

ZN ZL ZR ZV ZW ZX 2

124.292

• ia-raportul de transmitere al angrenajului; • Mt3-momentul de torsiune pe arborele 3; [Nmm] • KA-este factorul de utilizare; KA=1 • KV-factorul dinamic; KV=1,2 • KHβ-este factorul repartiţiei sarcinii pe lăţimea danturii; KHβ �=1,3…1,4; • KH-factorul repartiţiei frontale a sarcinii; KH=1. • ZH - factorul zonei de contact; ZH=2,5. • ZE =189,8MPa1/2, factor de material; • Zε-factorul lungimii minime de contact; Zε=0,95; • ψa-factorul distanţei dintre axe; ψa= Ψd·2/(ia+1) • cu: Ψd=1,3, din tabel; • SHP=1,15; • ZN-factorul duratei de funcţionare; ZN=1 • ZL-factorul influenţii ungerii;ZL=1; • ZV-factorul influenţei vitezei periferice; ZV=1; • ZR-factorul de rugozitate; ZR=0,9; • ZW-factorul raportului durităţii flancurilor; Zw=1; • ZX-factorul de dimensiune; ZX=1; REZULTA amin> Se alege aSTAS

a min 126.5 amin 126.527

Valori pentru aSTAS se prefera valorile de pe sirul I

a stas 130 astas amin

astas

0.027 astas amin

astas

0.05

Din limita solicitării de încovoiere la baza dintelui se determină modul minim necesar:

mmin

Mt3 ia 1 KA KV KF YF YFa YSa Y

a2a ia

0lim YN Y YR YX

SFP

[mm]

0lim 635 K H 1.35 Y 1

YFa 2.5 YSa 2 YR 0.95 K F 1.35 KF 1 YF 1

SFP 1.25 YN 1 Y 1.1 YX 1

unde: ia, Mt3,KA,KV,ψa au aceleasi semnificatii ca mai inainte iar: KFβ=KHβ=1.35- factor de repartitie ; KFα*Yε aproximativ 1 YFa= 2.5- coeficient de forma a dintelui; YSa=2- factorul concentratorului de tensiune la piciorul dintelui ; σ0lim [MPa] SFP=1.25; YN=1- factorul durata de actionare; Yδ= 1.1- factorul sensibilitatii materialului solicitat la oboseala ; YR=0.95-factor de rugozitate;

Mt3 ia 1 KA KV KF YF YFa YSa Y

astas2a ia

0lim YN Y YR YX

SFP

0.379 [mm]

mstas 2 [mm]

Se determina numarul maxim de dinti ai pinionului :

Z1max

2 astas

mstas ia 1 dinti

Z1max 30.383 17 Z1 Z1max

Z 1 30

Z'2 Z1 ia Z'2 98.361 Z 2 99

3.2.3. ELEMENTE GEOMETRICE ŞI CINEMATICE

Angrenajul este calculat în varianta cu dantură dreaptă în evolventă

Profilul de referinta standardizat::

20 h a 1.0 c 0.25

Distanta dintre axe:

aw

mstas Z1 Z2

2

aw 129 [mm]

Diametrele de divizare :

d1 mstas Z1 d1 60 [mm] pinion:

d2 mstas Z2 d2 198 [mm] roata:

Diametrele de picior de dinte :

pinion: df1 d1 2 ha c mstas df1 55 [mm]

df2 d2 2 ha c mstas roata: df2 193 [mm]

Diametrele de cap de dinte: da1 d1 2 ha mstas da1 64 [mm]

pinion: da2 d2 2 ha mstas roata: da2 202 [mm]

Inaltimea dintilor: h 2ha c mstas h 4.5 [mm]

a 0.44 Latimea rotilor:

b2 aw a b2 56.76 -pentru roata condusa : [mm]

-pentru pinion : b1 b2 0.5 mstas b1 57.76 [mm]

Diametrul de baza: db1 d1 cos ( ) db1 24.485 [mm]

db2 d2 cos ( ) db2 80.8 [mm]

Gradul de acoperie:

da1

2db1

2 da2

2db2

2 2 aw sin ( )

2 mstas cos ( )

1.702 [mm]

3.2.4. FORŢELE DIN ANGRENAJ

Forta tangentiala: Ft

2 Mt3

d2

[N] Ft 1.973 10

3

[N] Fr Ft tan ( ) Fr 4.414 10

3

Forta radiala:

Forta normala Fn

Ft

cos ( )

Fn 4.835 103

[N]

3.3 .CALCULUL ARBORELUI II AL CUTIEI DE VITEZE

3.3.1. ALEGEREA MATERIALELOR

Pentru confecţionarea arborelui se optează pentru oţelul OLC45 STAS 880-80 cu următoarele caracteristici:

-duritatea: HBmin=207MPa -rezistenţa la compresiune: c=360…480 N/mm2

-rezistenţa de rupere şa tracţiune:r=610…840 N/mm2 -rezistenţa la forfecare: c=470 N/mm2 -rezistenţa la oboseală la încovoiere: -în ciclul alternant simetric:-1=280…320 N/mm -în ciclul pulsator:0=430 N/mm2

HB min 207 c 400 r 700 c 470 _1 300 0 430

3.3.2. STABILIREA SCHEMELOR DE CALCUL A ARBORILOR

Distribuţia spaţială a forţelor în angrenajul cilindric cu dinţi drepţi indicat este reprezentată în figura.

Fig. Distribuţia spaţială a forţelor în angrenajul cilindric cu dinţi drepti

Schema de încărcare şi diagramele corespunzătoare ale arborelui II sunt redate în figura

Predimensionarea arborilor se face tinand seama de solicitarile lor la rasucire.

at0 20..........25 20..........25

at0 20 dI

316 Mt1

at0

316 Mt1

at017.443

d I 20

d II 28 dII

316 Mt2

at0 3

16 Mt2

at026.076

  Valorile obtinute anterior pentru dI si dII se adopta  din urmatoarea gama standardizata

Toate diametrele se aleg constructiv mai mari, funcţie de necesităţi. Forma finala a arborilor II şi III arată ca în figurile 12 şi respectiv 13

Fig. 12. Forma finală a arborelui II

Fig. 13. Forma finală a arborelui III

Cap.4. ELEMENTE DE EXPLOATARE, ÎNTREŢINERE MENTENANŢĂ

4.1.DEFECŢIUNILE CARACTERISTICE ŞI METODELE LOR DE ÎNLĂTURARE

D e n u m i r e a d e fe c ţ i u n i i ş i m a n i f e s t ă r i l e C a u z a p r o b a b i lă M e t o d a d e î n lă t u r a r e O b s .

P r e s a f u n c ţ i o n e a z ă , p o m p a n u a s i g u r ă p r e s i u n e a n e c e s a r ă .

P o z iţ i a s u p a p e i d e r e g l a r e . S - a r u p t a r c u l s u p a p e i d e a s i g u r a r e [ 8 ] . Î n c o r p u l p o m p e i , d i n c a u z a d e f e c t ă r i i g a r n i t u r i i d i n l a g ă r u l [ 2 6 ] , a n i m e r i t m u s t . S - a î n f u n d a t p la s a s u p a p e i d e a s p i r a ţ i e .

S e s c h i m b ă a r c u l S e s c h i m b ă g a r n i t u r a . S e d e m o n t e a z ă p o m p a , s e s p a l ă s e m o n t e a z ă ş i s e a ş e a z ă l a l o c , s e t o a r n ă u l e i d i n n o u . S e s c o a t e p o m p a , s e d e ş u r u b e a z ă s u p a p a , s e c u r ă ţ ă p la s a d e i m p u r i t ă ţ i

P o m p a fu n c ţ io n e a z ă , t i j a h i d r o c i l i n d r i l o r n u î n a i n t e a z ă

A i e ş i t d i n f u n c ţ i u n e m a n ş e t a 3 0 x 5 0 .

S e s c h i m b ă m a n ş e t a d i n c o m p l e x u l Z I P

R u p e r e a fr e c v e n t ă a ' t a m p o n u l u i " î n a c e l a ş i l o c .

N e u n i fo r m i t a t e a s p a ţ iu l u i d i n t r e c o n ş i c o n s o l a t a m b u r u l u i . S - a u î n f u n d a t o r i f i c i i l e c i l i n d r u l u i î n c a m e r a d e p r e s a r e .

S e d e ş u r u b e a z ă ş u r u b u r i l e d e f i x a r e a l e c o n s o l e i t a m b u r u l u i , s e r e g l e a z ă s p a ţ i u l , s e s t r â n g ş u r u b u r i l e . S e c u r ă ţ ă o r i f i c i i l e p e r fo r a ţ i i l o r .

C u r g e r e a m u s t u l u i î n t r e m e l c u l d e t r a n s p o r t ş i c a p a c u l p r e s g a r n i t u r i i .

P r e s g a r n i t u r a n u a s i g u r ă e t a n ş a r e a n e c e s a r ă .

S e t r a g e c a p a c u l p r e s g a r n i t u r i i . D a c ă s c u r g e r e a n u a f o s t e l i m i n a t ă „ a t u n c i s e e x e c u t ă r e â n d e s a r e a p r e s g a r n i t u r i i ş i s e î n c h i d e c a p a c u l .

4.2.UNGEREA PRESEI. FIŞA DE UNGERE

• Principala lucrare de întreţinere a preselor o constituie ungerea. Este necesar să se asigure lubrifierea corespunzătoare a lagărului de susţinere a celor doi melci, a lagărelor arborilor de transmisie şi a reductorului. • Pentru ca ungerea să contribuie în cel mai înalt grad la întreţinerea unei maşini, a unui utilaj, este necesar să se aleagă lubrifiantul cel mai indicat în funcţie de cuplul de materiale de frecare, de presiunea de contact, turaţia sau viteza de alunecare, importanţa cuplei de frecare, inclusiv condiţiile de mediu în care funcţionează acestea (temperatura, umiditatea relativă, existenţa prafului, etc.).

Fig.16. Punctele importante de ungere ale presei

• La ungerea maşinii se va folosi lubrifiantul prevăzut şi cantitatea prescrisă în fişa de ungere. Surplusul de unsoare consistentă sau uleiul prelins, se vor îndepărta îngrijit de pe suprafeţele maşinii. • Ungerea maşinii se face în punctele indicate pe desen (fig.16.) şi înscrise în tabelul.

Elementul uns Denumire STAS ptr.lubrifiant

Caracteristici Perioada Cantitate

Lagarele motorului Unsoare consistentă U100 STAS 562-86

Punct de picurare – la 1000C

6 luni 30-40 g

Rulmenţii arborelui presei

Unsoare consistentă U100 STAS 562-86

Punct de picurare – la 1000C

6 luni 10-20 g

Corpul reductorului Ulei 195 STAS 383 - 87

(7-9)1/500C 6 luni cca. 5 litri

Arborele de transport

Unsoare consistentă U100 STAS 562-86

Punct de picurare – la 1000C

zilnic cca.150 g

Arborele de presare Unsoare consistentă U100 STAS 562-86

Punct de picurare – la 1000C

zilnic cca.150 g

Carcasa roţilor dinţate

Ulei RUL STAS 652-81

(7-9)1/500C anual cca. 3 litri

4.3.CERINŢE IMPUSE EXPLOATĂRII ŞI ÎNTREŢINERII UTILAJULUI DE PRESARE

• Pe lângă cerinţele cu caracter general, care se referă la utilajul industriei alimentare, pentru instalaţiile întreprinderilor vinicole sunt impuse cerinţe speciale care se referă în special la exploatarea corectă şi raţională a acestora. Exploatarea corectă trebuie să asigure condiţiile unei siguranţe depline şi ale unor cheltuieli minime de întreţinere şi reparaţie. • întreţinerea prevede: • - menţinerea stării de funcţionare a utilajului la parametrii normali, privind calitatea şi continuitatea producţiei; • - evitarea întreruperilor de producţie; • - reducerea timpilor neproductivi; • - majorarea fiabilităţii utilajelor.

• Pe lângă cerinţele cu caracter general, care se referă la utilajul industriei alimentare, pentru instalaţiile întreprinderilor vinicole sunt impuse cerinţe speciale care se referă în special la exploatarea corectă şi raţională a acestora. Exploatarea corectă trebuie să asigure condiţiile unei siguranţe depline şi ale unor cheltuieli minime de întreţinere şi reparaţie. • întreţinerea prevede: • - menţinerea stării de funcţionare a utilajului la parametrii normali, privind calitatea şi continuitatea producţiei; • - evitarea întreruperilor de producţie; • - reducerea timpilor neproductivi; • - majorarea fiabilităţii utilajelor.

• Pe parcursul exploatării este necesară supravegherea utilajului în timpul lucrului, reglarea parametrilor de regim ai procesului, revizia tehnică şi sanitară a utilajului. Revizia tehnică (ungerea, schimbarea pieselor uzate) îmbunătăţeşte funcţionarea preselor prin creşterea durabilităţii acestora şi reducerea consumului de energie, lubrifianţi, cheltuieli de muncă etc. • Revizia sanitară este foarte importantă deoarece, ca în întreaga industrie alimentară, în general, şi în industria vinicolă, în particular, sunt impuse condiţii severe din punct de vedere al igienei. • Exploatarea corectă şi raţională a preselor conduce la atingerea productivităţii maxime posibile cu cheltuieli minime.

Cap.5. NORME DE TEHNICA SECURITĂTII MUNCII Sl IGIENICO-SANITARE

5.1.NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII

• Este interzisă pornirea maşinii fără apărătorile de protecţie prevăzute. • Este interzisă exploatarea de persoane neinstruite în acest scop şi a căror cunoştinţe necesare în exploatare nu au fost verificate în prealabil, precum şi cei fără instrucţiuni în protecţia muncii specific locului de muncă şi normelor de protecţia muncii republicane. • Se interzice orice intervenţie la maşină în timpul funcţionării • Se interzice orice intervenţie a persoanelor de deservire la întreţinerea maşinii şi instalaţilor electrice. • Este interzisă exploatarea maşinii fără echipamentul de protecţie. • Întreţinerea şi curăţirea maşinii se efectuează numai în stare oprită. • Nu se admite punerea în funcţiune sub rezerva completării ulterioare a măsurilor de protecţia muncii. • Probele mecanice şi tehnologice vor fi conduse de persoane competente care răspund de asigurarea tuturor măsurilor, astfel ca munca să se desfăşoare fără pericol de accidentare. • înainte de începerea executării reparaţiei se va întrerupe alimentarea cu curent electric. • În timpul executări lucrărilor de construcţii montaj, beneficiarul, proiectantul general şi executantul lor vor urmări realizarea tuturor măsurilor de protecţia muncii, iar probele mecanice şi tehnologice vor remediatoare deficienţele care eventual vor apare, asigurând astfel desfăşurarea muncii în condiţii ferite de pericol

5.2. REGLEMENTĂRI PRIVIND NORMELE IGIENICO-SANITARE ÎN ÎNTREPRINDERILE DIN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

CONTROLUL IGIENICO-SANITAR

Controlul sanitar în întreprinderile din industria alimentară permite a se urmări în ce măsură se respectă cerinţele igienico-sanitare în procesele tehnologice, anumite reguli de igienă personală şi eventualele încălcări ale normelor sanitare. Controlul este indicat să se efectueze respectând direcţia şi sensul în care se desfăşoară procesul tehnologic

• Prin urmare, se va începe cu depozitarea materiilor prime sau a semifabricatelor, urmându-se apoi etapele fluxului tehnologic. • Concomitent cu cercetarea regimului sanitar al proceselor tehnologice şi de manipulare a alimentelor se controlează starea de igienă a unităţii însăşi (în ce măsură este realizată curăţenia, văruitul, vopsitul), cum se asigură ventilaţia, iluminatul, dacă se utilizează soluţii corespunzătoare de spălare şi de dezinfecţie cu eficienţa dorită, dacă sunt satisfăcătoare normele de protecţie împotriva insectelor dăunătoare, a rozătoarelor, etc. • În controlul sanitar al întreprinderii, se aplică controlul microbiologic la analiza aerului, apei, în controlul spălării şi dezinfecţiei suprafeţelor de lucru, utilajelor, instalaţiilor şi conductelor, al recipienţilor, al apei de spălare a mâinilor, pentru a se aprecia starea de igienă la angajaţii care manipulează produsul alimentar.

PRINCIPII IGIENICO-SANITARE PRIVIND PROIECTAREA, CONSTRUCŢIA ŞI AMPLASAREA UTILAJELOR

• Se recomandă ca acestea să reprezinte o construcţie cât mai simplă, realizate din materiale rezistente la uzură. • Utilajul nu trebuie să prezinte cavităţi, crăpături, în care se pot acumula resturi • de produse alimentare, care ar permite dezvoltarea microorganismelor. • Demontarea utilajelor trebuie să se realizeze uşor, astfel încât întreţinerea igienică a lor să se facă în bune condiţii. Utilajele în stare de funcţionare trebuie evite contactul între produsul alimentar şi diverse materiale (lubrifianţi, deşeuri), să reducă la minimum contactul cu mâinile muncitorului, să se regleze automat să dispună de aparatură de control.

• În industria utilajelor folosite în întreprinderile din industria alimentară sunt folosite materiale care nu vin în contact cu alimentele şi materiale care vin în contact direct cu aceste produse. Dintre materialele care nu vin în contact cu produsul alimentar fac parte: aluminiu, oţelul, diferite calităţi de fontă , lemnul. • Din categoria materialelor folosite în construcţia utilajelor şi care vin în contact cu produsul alimentar fac parte: oţelul inoxidabil, fonta emailată, nichelul, cuprul, etc. Materialele acestea în contact cu alimentele nu trebuie să cedeze substanţe toxice, trebuie să reziste la acţiuni termice, mecanice, chimice. • Cele mai indicate materiale folosite în construcţia utilajelor pentru industria alimentară sunt oţelurile inoxidabile: oţel-crom-molibden, oţel-crom-nichel, oţel crom-titan. Aceste materiale sunt rezistente la coroziune si nu influenţează gustul şi culoarea produselor.

IGIENA CORPORALĂ, VESTIMENTARĂ ŞI A ECHIPAMENTULUI DE PROTECŢIE

• Angajaţii din întreprinderi trebuie să acorde o deosebită atenţie igienei corporale, vestimentare. • Salariatul trebuie să aibă o igienă corporală adecvată şi să acorde atenţie stării de igienă a mâinilor. • La intrarea în serviciu, angajaţii sunt obligaţi să lase hainele proprii în vestiar, fiind interzisă aducerea lor în încăperile unde se prelucrează sau se depozitează alimente.

• Angajaţii din întreprinderi trebuie să acorde o deosebită atenţie igienei corporale, vestimentare. • Salariatul trebuie să aibă o igienă corporală adecvată şi să acorde atenţie stării de igienă a mâinilor. • La intrarea în serviciu, angajaţii sunt obligaţi să lase hainele proprii în vestiar, fiind interzisă aducerea lor în încăperile unde se prelucrează sau se depozitează alimente. • Întreprinderile trebuie să dispună de un număr suficient de schimburi şi să organizeze sistemul de curăţire al echipamentului, este necesar să se amenajeze spălătorii proprii. • Cu privire la igiena mâinilor, trebuie desfăşurată o educaţie cu sanitari, pentru a convinge salariaţii de necesitatea respectării unei stări de igienă corespunzătoare a mâinilor, care pot fi uneori o sursă de infecţie pentru produsul alimentar. Se recomandă ca mâinile să fie spălate întotdeauna înainte de începerea lucrului, după folosirea closetului şi după orice activitate care a dus la murdărire. • Unghiile vor fi tăiate scurt şi se va folosi de regulă apă caldă, săpun şi peria de unghii. Se recomandă de asemenea ca ştergerea mâinilor să se facă cu prosop de hârtie sau să se utilizeze uscătorul electric. Rănile trebuiesc tratate şi pansate cu grijă. • În timpul lucrului nu se poartă ace sau podoabe uşor detaşabile (mărgele, cercei, agrafe, etc deoarece există riscul de a se desprinde şi a cădea în produsele alimentare.

Bibliografia

1. Cebotarescu I. D. s.a., Utilaj tehnologic pentru vinificatie, Editura tehnica Chisinau, 1997 2. Ioancea I. s.a., Masini si unelte din industria alimentara, Editura Ceres, bucuresti, 1986 3. Sirghi C.D. s.a., Cartea vinificatorului, Editura uniunea scriitorilor, Chisinau 1992 4. Diaconu Nicolae, Utilaje si instalatii pentru produse fermentative- Note de curs 5. Radulescu G. s.a., Indrumar de proiectare in constructia de masini vol. III, Editura tehnica, Bucuresti, 1986 6. Gafiteanu M. s.a., Organe de masini, volumul I si II, Editura tehnica, Bucuresti, 1986 7. Stefanescu I., Organe de masini, Universitatea "Dunarea de jos ", Galati, 1986 8. Barsan I.G., Panturu G., Prese cu melc din industria alimentara volumul I si II, Universitatea " Dunarea de Jos", Galati, 1996 9. Falticeanu C, Diaconu N. s.a., Indrumator pentru proiectarea mecanizmelor de actionare cu reductor de viteza, Universitatea " Dunarea de Jos" , galati, 1991, 10. Tomescu L., Lagare cu rulment-ghid de proiectare, Universitatea "Dunarea de Jos", Galati, 1997 11. Raduta C., Nicolae E., Masini electrice fabricate in Romania, Editura tehnica, Bucuresti, 198112. Crudu I. s.a., Atlas-reductoare cu roti dintate, Editura pedagogica, Bucuresti, 1981

1.NOŢIUNI GENERALE LEGATE DE TEHNOLOGIE 1.1.DESTINAŢIA MAŞINII SAU UTILAJULUI PROIECTAT 1.2.CONSTRUCŢIA PRESEI 1.3. DEFINIREA FLUXULUI TEHNOLOGIC DIN CARE FACE PARTE PRESA 1.3.1. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A VINURILOR ALBE. 1.3.2. TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A VINURILOR ROŞII 2.CALCULUL PRODUCTIVITĂŢII PRESEI Cap.2. CALCULULE PRELIMINARII 2.1.CALCULUL DE ALEGERE A MOTORULUI ELECTRIC DE ACŢIONARE ŞI A GLISIERELOR 2.1.1.CALCULUL PUTERII DE ACŢIONARE A PRESEI 2.1.2.CALCULUL PUTERII NECESARE TOTALE A PRESEI 2.1.3.CALCULUL PUTERII MOTORULUI ELECTRIC DE ACŢIONARE 2.2. CALCULUL CINEMATIC 2.2.1. PREZENTAREA SCHEMEI CINEMATICE ŞI A FLUXULUI DE PUTERE A PRESEI 2.2.2. CALCULUL RAPOARTELOR DE TRANSMITERE 2.2.3.CALCULUL TURAŢIILOR ŞI AL VITEZELOR UNGHIULARE 2.2.4. CALCULUL PUTERILOR LA ARBORI 2.2.5. CALCULUL MOMENTELOR DE TORSIUNE PE ARBORI Cap.3. CALCULE ORGANOLOGICE 3.1. CALCULUL TRANSMISIEI PRIN CURELE TRAPEZOIDALE 3.1.1. MATERIALE 3.1.2.TIPUL CURELEI 3.1.3.DIAMETRUL PRIMITIV DP1 AL ROŢII CONDUCĂTOARE 3.1.4.VITEZA PERIFERICĂ A CURELEI. 3.1.5.DIAMETRUL PRIMITIV AL ROŢII CONDUSE 3.1.6.DISTANŢA PRELIMINARĂ ÎNTRE AXELE ROŢILOR 3.1.7.UNGHIUL PRELIMINAR DINTRE RAMURILE CURELEI 3.1.8.LUNGIMEA PRELIMINARĂ A CURELEI 3.1.9.FRECVENŢA ÎNCOVOIERILOR CURELEI. 3.1.10. DISTANŢA REALĂ DINTRE AXELE ROŢILOR 3.1.11. UNGHIUL DINTRE RAMURILE CURELEI 3.1.12. UNGHIUL DE ÎNFĂŞURARE A CURELEI PE ROATA CONDUCĂTOARE 3.1.13.NUMĂRUL DE CURELE 3.1.14. FORŢA UTILĂ DIN CURELE 3.1.15.FORŢELE DIN RAMURILE CURELEI 3.1.16. FORŢA F’ CU CARE CURELELE SOLICITĂ ARBORELE 3.1.17.UNGHIUL Y AL REZULTANTEI F’ CU PLANUL ORIZONTAL. 3.1.18.TENSIUNEA MAXIMĂ DIN CUREA. 3.1.19. DURABILITATEA CURELELOR 3.2. CALCULUL ANGRENAJULUI DE LEGĂTURĂ DINTRE ARBORELE II ŞI III. 3.2.1. ALEGEREA MATERIALELOR 3.2.2. CALCULUL DE PREDIMENSIONARE AL ANGRENAJULUI 3.2.3. ELEMENTE GEOMETRICE ŞI CINEMATICE. 3.2.4. FORŢELE DIN ANGRENAJ 3.3 .CALCULUL ARBORELUI II AL CUTIEI DE VITEZE 3.3.1. ALEGEREA MATERIALELOR 3.3.2. STABILIREA SCHEMELOR DE CALCUL A ARBORILOR 3.3.3. CALCULUL DIAMETRELOR ŞI STABILIREA FORMEI FINALE Cap.4. ELEMENTE DE EXPLOATARE, ÎNTREŢINERE MENTENANŢĂ 4.1.DEFECŢIUNILE CARACTERISTICE ŞI METODELE LOR DE ÎNLĂTURARE 4.2.UNGEREA PRESEI. FIŞA DE UNGERE 4.3.CERINŢE IMPUSE EXPLOATĂRII ŞI ÎNTREŢINERII UTILAJULUI DE PRESARE Cap.5. NORME DE TEHNICA SECURITĂTII MUNCII Sl IGIENICO-SANITARE 5.1.NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII 5.2. REGLEMENTĂRI PRIVIND NORMELE IGIENICO-SANITARE ÎN ÎNTREPRINDERILE DIN

Cuprins

INDUSTRIA ALIMENTARĂ CONTROLUL IGIENICO-SANITAR PRINCIPII IGIENICO-SANITARE PRIVIND PROIECTAREA, CONSTRUCŢIA ŞI AMPLASAREA UTILAJELOR IGIENA CORPORALĂ, VESTIMENTARĂ ŞI A ECHIPAMENTULUI DE PROTECŢIE BIBLIOGRAFIA

UNIVERSITATEA: „Dunarea de Jos” Galati FACULTATEA: Mecanica SPECIALIZAREA: EPI ANUL: IV

COORDONATOR: STUDENT: MEREUTA VALENTIN Stoica Cosmin-Mirel

GALATI 2011