PQ 12 - Dmarche 8D - Specialized Manufacturing for ... 12...Microsoft Word - PQ 12 - Dmarche 8D.doc Author nardin Created Date 8/28/2009 12:10:23 PM

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    Sommaire

    Sommaire .......................................................................................................................................... 2 Introduction ...................................................................................................................................... 3 Etape 1 : Description du problme............................................................................................... 3 Etape 2 : Identification et mise en place dactions immdiates............................................. 3 Etape 3 : Identification des causes de non-dtection.............................................................. 3 Etape 4 : Identification des causes racines ayant gnres lanomalie ............................... 4

    4.1 : Recherche des causes premires potentielles ............................................................... 4 4.2 : Recherche des causes racines potentielles.................................................................... 4 4.3 : Slection des causes valider .......................................................................................... 4 4.4 : Validation des causes racines........................................................................................... 4

    Etape 5 : Dfinition des actions correctives ................................................................................ 4 Etape 6 : Validation de lefficacit des actions correctives .................................................... 4 Etape 7 : Suivi et capitalisation des actions mises en place .................................................... 5 Etape 8 : Fliciter lquipe.............................................................................................................. 5 Conclusion ........................................................................................................................................ 5

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    Introduction La mthode de rsolution de problmes 8D (pour 8 Disciplines ou 8 Do) est due Ford Motor Company en 1987. Cest une mthode de rsolution de problmes participative et pratique en quipes pluridisciplinaires. Ltude doit donc tre conduite dans toute sa dure avec une quipe compose de tous les corps de mtiers pouvant apporter une aide la rsolution. La dmarche 8D permet de systmatiser et de structurer la recherche et la correction des causes racines. Comme son nom lindique, elle se dcompose en 8 tapes squentielles. Afin daider lanimateur dans le droulement de la dmarche, un formulaire 8D est disponible (FQ 34)

    Etape 1 : Description du problme Cette phase a pour objectif de poser le problme, didentifier les donnes disponibles et manquantes et de synthtiser linformation. Elle peut se traiter en rpondant aux questions suivantes :

    Quels sont les symptmes lis au problme ? O le problme a-t-il t dtect ? Quand a-t-il t dtect ? Comment a-t-il t dtect ? Combien de produits sont concerns ?

    Des informations complmentaires peuvent galement tre jointes au rapport (photos, compte-rendu dexpertise,)

    Etape 2 : Identification et mise en place dactions immdiates Des actions doivent tre mises en place rapidement afin de protger le processus aval (opration dassemblage suivante, client,). Il sagit tout dabord dun tri au contrle rception, en cours de fabrication, en attente dexpdition. En cas de doute, un tri peut tre effectu chez le client. Dautres actions comme le contrle renforc ou encore lisolement en quarantaine sont envisager. A ce moment l de la dmarche, il convient de sassurer de lefficacit des actions mises en place et de sengager sur la conformit des produits transmis au client aval.

    Etape 3 : Identification des causes de non-dtection Bien entendu, il nest pas acceptable quun dfaut se prsente chez le client. Dans ce cas, il faut donc sinterroger sur les raisons pour lesquelles il a pu chapper la vigilance du personnel en identifiant clairement quel moment du processus celui-ci aurait d tre dtect et comment. Loptimisation du mode de dtection doit tre considre dans les actions correctives au mme titre que la correction des causes racines (voir tape 5)

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    Etape 4 : Identification des causes racines ayant gnres lanomalie Cette tape se divise en 4 phases distinctes quil faut respecter afin didentifier et valider les causes racines :

    4.1 : Recherche des causes premires potentielles Dans un premier temps, la recherche doit se focaliser sur les grands thmes de dfaillance : les causes premires. Celle-ci seffectue par le biais dun diagramme dIshikawa (ou 5M). Ceci permet dorganiser la rechercher autour des thmes lis la mthode de travail, lenvironnement, aux moyens utiliss, la main duvre ou en encore la matire.

    4.2 : Recherche des causes racines potentielles Le second objectif est didentifier pour chacune des causes premires identifies prcdemment les causes racines. Ce cheminement peut se faire par la mthode des 5 pourquoi.

    4.3 : Slection des causes valider Sur lensemble des causes racines potentielles, une slection doit tre faite sur les causes qui seront valider. Les causes les plus improbables pourront ainsi directement tre exclues afin que le groupe ne se concentre que sur lessentiel.

    4.4 : Validation des causes racines Les causes racines retenues doivent ensuite tre valides. Il est primordial darriver reproduire le dfaut avant dagir sur la cause. Pour cela, il est possible de crer des pices dessais ou des chantillons. Dans le cas de dfaut majeur, un plan dexprience peut mme tre envisag. A lissu de ces 4 tapes, les causes racines peuvent tre valides. La responsabilit (interne, client, fournisseur ?) doit galement tre dfinie.

    Etape 5 : Dfinition des actions correctives Afin dagir sur les causes racines, des actions correctives doivent tre identifies. Il est important que chaque action puisse tre directement lie lune des causes racines identifies. Un plan daction doit tre tabli avec des pilotes et des dlais clairement dtermins et ralistes.

    Etape 6 : Validation de lefficacit des actions correctives Avant dentriner les actions entreprises, il faut sassurer que celles-ci soient efficaces. Il faut donc mettre en place un indicateur defficacit qui peut tre par exemple le taux de conformit du produit ou le nombre de rcurrences du dfaut dans un dlai imparti. En fonction des rsultats obtenus, le groupe de travail 8D statue sur lefficacit des actions en place.

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    Etape 7 : Suivi et capitalisation des actions mises en place Comme pour tout problme ayant ncessit une rsolution de problme, lobjectif majeur est dviter sa rapparition. Les actions mises en place doivent ainsi tre prennises. Ceci peut passer par une mise jour :

    Des documents de fabrication Des plans de contrle Des AMDEC Des dessins Des outillages Des spcifications client Des spcifications fournisseur Des Best Practices

    Tous les produits similaires sont galement considrer afin de dupliquer lensemble de ces amliorations la population la plus large possible.

    Etape 8 : Fliciter lquipe La dmarche 8D tant une dmarche participative, lquipe doit tre flicite pour les rsultats obtenus. Cest galement au cours de cette tape quil faut communiquer sur la rsolution de problmes par le biais des runions de pilotage qualit par exemple.

    Conclusion Un des objectifs supplmentaire de la dmarche 8D est galement la capitalisation du droulement de la rsolution de problme. Un numro de fichier 8D doit donc tre pris afin que le formulaire puisse tre archiv et retrouv facilement au besoin. Le 8D est une dmarche et non un outil. Il permet de donner une ligne conductrice toute rsolution de problme. La liste des outils cits au sein de chaque tape nest pas exhaustive mais ils constituent un minimum afin de mener une dmarche efficace. Leur utilisation est donc obligatoire.

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    TABLEAU DES MODIFICATIONS

    RV. DATE PARAGRAPHES MODIFICATION

    00 Juin 2009 / Cration de la procdure en remplacement du GQ 10 - 01

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