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TRABAJO PRACTICO DE CONTABILIDAD DE GESTIÓN Docente : Jorge Miranda Espada Tema : “Ciclo de Produccion Pesquera” Universitario : Luis Fernando Sánchez M. Curso : 2do “B” Ing. Comercial Fecha : 23 de Marzo del 2011 Sucre - Bolivia

Plantas Pesqueras Trab Prac

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Trabajo Práctico sobre el Cilo de Proceso de Plantas Pesqueras a nivel Mundial.

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TRABAJO PRACTICO DE

CONTABILIDAD DE GESTIÓN

Docente : Jorge Miranda Espada

Tema : “Ciclo de Produccion Pesquera”

Universitario : Luis Fernando Sánchez M.

Curso : 2do “B” Ing. Comercial

Fecha : 23 de Marzo del 2011

Sucre - Bolivia

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La industrialización o sistema de procesamiento comprende todas las actividades que tienden a la conservación y/o transformación del pescado y a la preservación de sus características como alimento, o bien como materia prima de uso industrial. Así, por medio de un sistema de procesamiento adecuadamente diseñado, pescado y energía pueden ser masivamente transformados en proteínas para su uso en alimentación.

Ningún método de procesamiento de pescados y mariscos puede mejorar la calidad inicial del pescado, por lo que los pescados deberían recibir la misma atención y cuidado desde el momento de su

captura, que si fueran destinados para su consumo en fresco. Las diferentes operaciones a que es sometido el pescado para su conservación por períodos prolongados no deben corregir ni enmascarar defectos como enranciamiento y deterioro.

El número de productos existentes en base a pescado es enorme y continuamente aparecen en el mercado mundial productos nuevos. Se pueden agrupar del siguiente modo:

- Frescos - Conservas - Harina y aceite de pescado- Congelados - Preservas - Otros

Las técnicas específicas para su procesamiento es tema de la tecnología de alimentos y específicamente de la tecnología de productos pesqueros. Cabe agregar que inicialmente todos los procesamientos del pescado eran manuales, luego comenzaron a aparecer máquinas y en la práctica actual, es poco frecuente encontrar plantas sin algún grado de mecanización. Por tal motivo, se presentan los diagramas para ambos casos, manual o mecánico

Diagrama de Flujo del proceso

Elaboración de productos pesqueros

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Los filetes de merluza pueden ser preparados en forma manual o mecánica. En el primer caso, es el mismo operario el que descabeza y eviscera el pescado, separando los dos filetes y la piel de ambos (Línea 1). En el proceso mecánico se disponen en serie los siguientes equipos: descabezadora y evisceradora, fileteadora y cuereadora.

El filet de máquina debe ser sometido normalmente a dos operaciones manuales a fin de darle el terminado. La primera puede denominarse mejorado y consiste en recortar las partes negras aún adheridas al filet (restos de piel y epitelio); es una operación rápida. Al final de esta operación se tiene un filet que puede ser comercializado como "con poca espina". En conjunto con la operación de revisado, puede desarrollarse otra que requiere más atención por parte del operario y que consiste en un desespinado fino (corte V), a fin de obtener el filet denominado "sin espinas" (Líneas 2 y 3). Como se observa en el diagrama de flujo, existen operaciones comunes a las distintas líneas.

Debe mencionarse que existen en el mercado máquinas que realizan el corte V automáticamente, como una continuación de la línea mecánica descripta anteriormente, o como parte de un proceso de fileteado. A partir de una evaluación técnico-económica de las distintas alternativas entre planta manual o planta con distintos grados de mecanización (25% - 50% - 75% y 100%) se puede fundamentar la elección del tipo de planta.

Selección y especificación de equipos

Para una planta de congelado de pescado son necesarias los siguientes equipos:

Balanza para cajones con pescado enteroLavadora de pescado enteroMesa de clasificación, 2 puestosMesas de fileteado, 15 puestosMesa de inspección y recorte, 5 puestosMesa de envasado de filetes, 3 puestosBalanzaMesa balanza fish blockMesa empaque fish block, 3 puestosSunchadoraCintas transportadorasLavadora de bandejas y moldesLavadora de cajonesDesmoldadoraMoldes para congeladoCajones plásticosAutoelevador

Nota: El número de puestos de trabajo para cada etapa se determina a partir de una evaluación de mano de obra

Equipos de refrigeración:

Túnel: 5 ton/24 horas (*)

Congelador de placas: 500 kg/carga

Cámara de almacenamiento a 0°C: 20 t materia prima (MP)

Cámara de almacenamiento a - 30°C: 60 t producto terminado (PT)

Equipo para fabricación de hielo, capacidad: 3-4 t hielo/24 hs

Almacenamiento para el hielo, capacidad: 2-3 días de producción

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Nota: Es conveniente incluir un túnel de congelación para diversificar los productos a elaborar, por ejemplo, pescado descabezado y eviscerado (tronco).

No es indispensable el equipo para la fabricación de hielo, siempre que se pueda comprar a precio razonable y cuando el abastecimiento uniforme está asegurado. La decisión deberá realizarse a través de un análisis económico entre la inversión necesaria para el suministro propio y el gasto por la compra del hielo.

Diagrama de flujo de una pequeña planta de conservas de atún

Elaborar un diagrama de flujo de una planta de conservas de pescado con una capacidad diaria de 2 670 latas de atún. La producción será de conservas de atún en aceite, en latas de 180 gr, con 16% de líquido de cobertura. Los datos de este problema corresponden a una planta real en Cabo Verde África.

*Cuando se utiliza materia prima congelada, la preparación incluye descongelado, descabezado y eviscerado y corte de la cola.

La cantidad de etapas o su ubicación dentro de un proceso de enlatado pueden variar de acuerdo a si se trabaja con especies grandes o pequeñas, si se seleccionan procesos continuos o discontinuos, si se trabaja manual o mecánicamente, etc., pero de todas maneras se puede enunciar un esquema típico de envasado.

El pescado es recibido y descargado en, planta mediante guinches eléctricos, lavado y salmuereado y transportado hasta las máquinas descabezadoras, evisceradoras, y trozadoras. El trozado sólo se realiza cuando el tamaño del pescado lo requiere.

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Posteriormente, el pescado es nuevamente lavado y salmuereado, para ser finalmente transportado a la zona de procesamiento. El proceso de salmuereado se sustituye en algunas plantas industriales mediante el agregado de sal directamente dentro de la lata antes de su cierre. En el área de proceso propiamente dicha, existen dos posibilidades en cuanto al método utilizado en su cocción:

Método I Envasado crudo y posterior cocción en la lataMétodo II Cocido en parrillas, oreado y envasado

Una vez terminada esta etapa, se agrega el aceite (y la sal cuando es necesario) y las latas se cierran en remachadoras automáticas. Finalmente, las latas cerradas se esterilizan en autoclaves especiales, se etiquetan, y se colocan en cajas que se almacenan hasta su distribución.

Las variables tecnológicas como condiciones de salado, tiempo y temperatura de precocción, tiempo y temperatura de esterilización, etc., deben ser seleccionadas considerando la especie a procesar y el producto final a fin de determinar el proceso más adecuado (Parin y Zugarramurdi, 1987). Para el caso de procesar atún existen modificaciones a ese esquema general.

En este ejemplo se utiliza el Método II, y el atún se cocina en salmuera. Posteriormente se realiza la operación de limpieza, por la cual se elimina la piel, huesos y partes rojas u oscuras del músculo, obteniéndose los lomos de atún y migas ("flakes"). Las operaciones restantes son las mismas. Cuando la materia prima es fresca, la preparación incluye el descabezado y eviscerado y el corte de la cola. En el caso de que la materia prima sea fresca se entiende por preparado: descabezado y eviscerado, y corte de la cola.

Selección y especificación de equipos para la planta de conservas de atún

Recepción: 1 grúaPesado: 1 balanza 0,5 tLavado: 1 piletón 2 000 ltDescabezado y eviscerado: 1 mesada con sierraLavado: 1 piletónTrozado: 1 mesada con sierraLavado: 1 piletónColocación en parrillas: 1 mesadaCapacidad de cocción: 20 parrillas de 40 kg c/uTransporte: Grúa y 2 portaparrillasCocción: 1 recipiente aisladoLimpieza del pescado cocido: 1 mesada para dos operariosEnvasado: 1 mesadaLlenado con aceite y cerrado: 1 cerradora: 10 latas/minEsterilización: 1 autoclave: 700 latas/cargaEtiquetado: 1 mesadaCaldera: 250 kg/hr vapor

Determinación de insumos

Materia prima

La estimación de este rubro podrá llevarse a cabo mediante el relevamiento de

las cantidades de materia primas (pescado, aceite, condimentos, etc) requeridas

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para elaborar una unidad de producto. Es importante conocer si durante el proceso de fabricación se obtienen subproductos.

Acorde con la actual situación de las pesquerías, el análisis de los rendimientos es de importancia relevante para las empresas pesqueras. Para los productos de alto valor, por ej., langosta y camarón, un incremento relativamente pequeño en rendimientos genera incrementos sustanciales en la rentabilidad. De la misma forma, existe una tendencia a mejorar el manipuleo y procesamiento para incrementar el rendimiento de productos tipo "commodities". Por ejemplo, el rendimiento en el procesamiento de bacalao en Islandia aumentó 20-26% en el período 1965-1991 (Valdimarsson, 1992). Una recopilación completa de rendimientos y valor nutricional de las especies pesqueras más importantes del mundo desde el punto de vista comercial han sido publicadas por FAO (Tony Research Station, 1989).

En la Tabla 2.1 se muestran los rendimientos de pescados y mariscos utilizadas como materias primas para el procesamiento de diferentes productos pesqueros. En la Tabla 2.2 se muestran los contenidos netos de pescado en diferentes productos.

Rendimientos de distintas especies de pescados y mariscos

Tipo de Producto Rendimiento (%)

País Referencias

Conservas

Sardinas (Engraulis anchoita) 40-45 Argentina (Cerbini y Zugarramurdi, 1981a)

Caballa (Scomber japonicus marplatensis) 30-35 Argentina (Parin y Zugarramurdi, 1987)

Bonito (Sarda sarda) 35-45 Argentina (Parin y Zugarramurdi, 1987)

Merluza (Merluccius hubbsi) 38-40 Argentina (Parin y Zugarramurdi, 1986a)

Atún (Thunnus spp.) 50-55 Noruega (Myrseth, 1985)

Atún (Thunnus spp.) 40-44 Países Tropicales

(Edwards, 1981)

Atún (Thunnus albacares) 38-40 Indonesia (Bromiley et al, 1973)

Atún (Katsuwonus pelamis) 40 Cabo Verde 1990

Langostinos (Penaeus y Metapenaeus spp.) 28 Países Tropicales

(Edwards, 1981)

Camarón (Pandalus borealis) 25-30 Noruega (Myrseth, 1985)

Congelado

Merluza (Merluccius hubbsi)

Operación:

Descabezado y eviscerado (D&E) 60-65 Argentina

Fileteado manual (Filet con piel) 48-52 Argentina

Fileteado manual (Filet sin piel) 40-42 Argentina

Fileteado mecánico (Filet sin piel) 31-33 Argentina

Revisado y corte V 85 Argentina

Fileteado manual (Filet con piel) 47 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Fileteado manual (Filet sin piel) 45 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Fileteado mecánico (Filet sin piel) 46 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

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Corte V 90-92 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Producto (elaborado manualmente):

Filetes interfoliados, 4.54 kg 39 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Filetes interfoliados, 2.27 kg con piel 41 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Bloques de filetes 39 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Bloques de filetes 34-36 Argentina

Corvina rubia(Micropogonias opercularis) (D&E)

50-55 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Corvina rubia entera 97 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Pescadilla (Cynoscion siriatus)

Filetes con piel 40 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Congelado

Producto (elaborado mecánicamente):

Bloques de filetes, desgrasados, 7.5 kg 37 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Bloques de filetes, estándar, 7.5 kg 40 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Abadejo (Genipterus blacodes) (D&E) 57-61 Argentina

Abadejo (Genipterus blacodes)

Filet sin piel 34-40 Argentina

Salmón de mar (Pinguipes spp) (D&E) 55-58 Argentina

Langostino (Pleoticus muelleri argentine)

Crudo, sin cabeza 60 Argentina

Crudo, sin cabeza, pelado 45 Argentina

Camarón (Pandalus borealis)

Crudo, entero 95 Reino Unido (Graham, 1984)

Crudo, sin cabeza 60 Reino Unido (Graham, 1984)

Calamar (Illex argentinus) (Eviscerado sin piel, sin pluma)

22-44 cm 72 Argentina

49-62 cm 66 Argentina

Bacalao (Gadus morhua) (Filet sin piel) 31,7-39,4 Canadá (Mensinkai, 1967)

Gallineta (Sebastes Mentella)(Filet sin piel) 24,0-31,3 Canadá (Mensinkai, 1967)

Eglefino (Melanogrammus aeglefinus)

Filet con piel 36,8-43,7 Canadá (Mensinkai, 1967)

Lenguado (Hippoglossoides platessoides)

Filet sin piel 21,6-26,0 Canadá (Mensinkai, 1967)

Centolla (Paralithodes camchatica) (Proceso manual)

Operación:

Cocido discontinuo 95 Canadá (Amaría, 1974)

Lavado y cocido continuo 87,74 Canadá (Amaría, 1974)

Separación de caparazón 66,25 Canadá (Amaría, 1974)

Separación de carne: 100 Canadá (Amaría, 1974)

Rendimiento global: 58,13 Canadá (Amaría, 1974)

Ahumado en caliente

Jurel (Trachurus murphii)

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Fileteado 70 Chile (FAO, 1986a)

Ahumado 55 Chile (FAO, 1986a)

Rendimiento global: 38,5 Chile (FAO, 1986a)

Ensilado biológico

Pescado entero y residuos (producto líquido) 117 Uruguay (Bertullo et al., 1992)

Pescado entero y residuos (producto líquido) 135 Venezuela (Bello et al., 1992)

Hidrolizado (Producto seco)

Enzimático, consumo humano (Humedad: 6%) 8 Cuba (Rodriguez et al., 1989)

Biológico (a partir de residuos de Merluccius gavi) 12 Chile (Bertullo, 1989)

Productos pesqueros deshidratados

CPP (+5% por obtención subproducto: aceite) 20 Senegal (Vaaland y Piyarat, 1982)

Harina de pescado 25 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Pescado seco arrollado (a partir de pescado desmenuzado)

20 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Pescado desmenuzado (a partir de pescado entero) 40 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Secado mecánico y manual de pescado 31 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Secado natural y ahumado 27 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Harina de pescado, secado al sol (residuos de atún) 14 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Salado húmedo

Anchoíta (Engraulis anchoita)

Descabezado y eviscerado 75 Argentina (Lupin et al., 1978)

Salado y madurado 45-50 Argentina (Lupin et al., 1978)

Anchoveta (Engraulis mordax)

Descabezado y eviscerado 88 México (Perovic, 1990)

Salado y madurado 44,7 México (Perovic, 1990)

Caballa (Scomber japonicus marplatensis)

Cortado (60%) y salado (80%) 48 Argentina

Jurel (Trachurus murphyi) y sardina española (Sardina pilchardus)

Pulpa salada prensada (humedad: 48%) 25-30 Chile (Toro Guerra, 1989)

Notas: (1) Para más información vea Tony Research Station (1989)(2) Rendimiento estándar ideal, basado en materia prima bien manipulada.

Los valores mostrados en las Tablas 2.1. y 2.2. son sólo indicativos. Los rendimientos y contenidos netos en productos y plantas reales pueden diferir. Por ejemplo, en el caso de la especie merluza, al comparar los rendimientos entre plantas en Argentina y Uruguay, cabe señalar que los valores de la Tabla para Argentina corresponden a plantas industriales reales. En el caso de Uruguay serían los correspondientes a alcanzar por el procesamiento de materia prima de alta calidad con operarios entrenados. Se observa que es posible mejorar el rendimiento en productos basados en filetes de merluza, que según Kelsen et al., 1981, en Uruguay podría incrementar en un 6 - 7 %.

Además, es necesario conocer el rendimiento de cada operación y el rendimiento final de producción, pero, a su vez, es importante evaluar sus variaciones con la calidad de la materia prima, el entrenamiento del operador, tamaño del pescado, modificación en la secuencia de operaciones, etc. Los resultados publicados indican que el rendimiento de materia prima disminuye cuando existe ausencia de: rápido acondicionamiento con hielo a bordo (10-15%) y clasificación por tamaño (7%). En el caso de pescados en el límite de aceptabilidad, la reducción en el rendimiento puede ser tan alto como 25% (por ej., anchoítas para salado). La calidad de la materia prima tiene un gran impacto sobre la calidad del

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producto final y sobre los costos de producción, ya que, además de la disminución del rendimiento, se observa un aumento en mano de obra y consecuentemente, una reducción de la capacidad de producción (Montaner et. al., 1994a). Los rendimientos reales deben ser investigados para cada planta en particular.

Ta Contenido neto de pescados y mariscos en distintos productos

Tipo de Producto Contenido Neto (%) País Referencias

Productos rebozados y empanados

Contenido en carne en el producto (%)

Camarón empanado 52 India (Pedraja, 1987)

Almejas empanadas pre-fritas 56 India (Pedraja, 1987)

Calamar empanado pre-frito 35 India (Pedraja, 1987)

Hamburguesas de camarón cocido 46 India (Pedraja, 1987)

Rendimiento camarón cocido 72 India (Pedraja, 1987)

Hamburguesas de atún

Delgadas 53 India (Pedraja, 1987)

Grandes 46 India (Pedraja, 1987)

Palitos 41 India (Pedraja, 1987)

Rendimiento de atún cocido, sin piel, sin espina 80 India (Pedraja, 1987)

Hamburguesas de tiburón

Delgadas 44,5 India (Pedraja, 1987)

Palitos 41,6 India (Pedraja, 1987)

Rendimiento de tiburón cocido 87 India (Pedraja, 1987)

Tubo de calamar relleno, rebozado y pre-frito 50 India (Pedraja, 1987)

Filet de merluza empanado 80 Argentina

Comidas preparadas

Atun en salsa de tomate 47,6 India (Pedraja, 1987)

Camarones en salsa de tomate 52,5 India (Pedraja, 1987)

Conservas

Sardinas (Engraulis anchoita) 170 g 75 - 80 Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)

Sardinas (Clupea pilchardus) 125 g 72 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

Sardinas 125 g 76 Noruega (Myrseth, 1985)

Arenque 195 g 67 Noruega (Myrseth, 1985)

Caballa, 195 ó 250 gr 67 - 72 Noruega (Myrseth, 1985)

Camarón, 111 ó 217 gr 67 - 69 Noruega (Myrseth, 1985)

Atún, 125 ó 200 gr 76 - 77,5 Noruega (Myrseth, 1985)

Tortas de pescado, 400 ú 800 gr 65 Noruega (Myrseth, 1985)

Sardinas, 125 gr 72 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

Camarón, 200 gr 64 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

En la Tabla 2.3 se muestran los valores de rendimiento en función de la calidad de la materia prima y entrenamiento del operario, para la producción de bloques de merluza interfoliados (a partir de Kelsen et al., 1981).

Rendimiento final de acuerdo a calidad de materia prima y entrenamiento de los operarios

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Calidad de la materia prima Buena Buena Mediana Mediana

Entrenamiento del operario Bueno Mediano Bueno Mediano

Rendimiento final (%) 39,3 34,7 36,5 32,2

Si se define la performance de la operación a la relación entre la variación del rendimiento para una calidad buena o mediana sobre el rendimiento mayor, la disminución llega a un 7%, mientras que si se consideran ambos factores, calidad y entrenamiento, el valor aumenta al 18%. En la Tabla 2.4, se observa que los mayores rendimientos son obtenidos cuando se realiza la operación de clasificación previa al procesamiento (a partir de Kelsen et al., 1981).

Rendimiento de fileteado de corvina (M. opercularis), descabezada y eviscerada mecánicamente y congelada s/glaseado. Efecto de la clasificación por tamaño.

Rendimiento (%) Con clasificación Sin clasificación

Real 48 44,3

Ideal* 50-55 1

* Basado en la calidad y manipuleo de materia prima

Dado el alto porcentaje del costo de la materia prima en el costo final de producción, es importante considerar todas las recomendaciones en el tratamiento de la materia prima para mantener la calidad inicial y es imprescindible cumplir con el principio de FIFO ("first in, first out": lo primero que entra es lo primero que sale), llevando un riguroso control del orden en el procesamiento de las materias primas para lograr un elevado rendimiento final.

Finalmente, se consignan en la Tabla 2.5 los consumos de otras materias primas en la elaboración de productos pesqueros, como sal, aceite, etc.

Consumos de distintas materias primas para la elaboración de productos pesqueros

Proceso Consumo País Referencias

Productos rebozados y empanados:

Hamburguesas de atún

Rebozador 12-31% del peso del producto India (Pedraja, 1987)

Tubo de calamar relleno

Rebozado y pre-frito

Relleno 30% del peso del producto India (Pedraja, 1987)

Rebozador 20% del peso del producto India (Pedraja, 1987)

Ahumado de jurel

Sal 0,1 kg/kg de pescado fresco Chile (FAO, 1986a)

Azúcar 0,07 g/kg de pescado fresco Chile (FAO, 1986a)

Conservas

Aceite 0,1 kg aceite/kg sardina materia prima Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)

0,25 kg aceite/kg producto terminado Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)

Sal 0,012 kg sal/kg sardina entera Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)

0,03 kg sal/kg sardina producto terminado

Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)

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Determinación de materia prima

La materia prima es merluza entera, si se desea conocer la cantidad de materia prima necesaria para obtener 2 toneladas de producto terminado, filetes de merluza, sin piel, es sencillo, ya que sólo es necesario conocer el rendimiento total de la operación. De la Tabla 2.1, el rendimiento para la elaboración manual de filetes sin piel, poca espina, de merluza congelados varía entre el 34 y 36%.

Se requerirán 5,9 toneladas de merluza entera para producir 2 toneladas de filetes sin piel.

El conocimiento del rendimiento de cada operación es útil para comparar el rendimiento real versus el rendimiento teórico para ver cuán eficiente es esa operación o para encontrar cuáles o dónde están las pérdidas. Cuando se desea analizar el rendimiento de las distintas etapas del proceso, el cálculo puede resultar más complicado, ya que la base de cálculo está variando. Por este motivo, se desarrollará el siguiente ejemplo.

Determinación de materia prima, por etapa

La materia prima es merluza entera y se expresan los resultados en unidades de producto terminado (en este caso, 1 kg de filet terminado). Este valor se obtiene multiplicando el peso (kg) de producto que corresponden a cada etapa por el rendimiento de las etapas que aún falta completar.

Representación gráfica del efecto del procesamiento del pescado:

Merluza entera Fileteado Revisado1 000 gr 400 gr 340 gr

Las 5,9 t de materia prima entera se filetean con un rendimiento del 34%.

5,9 t Materia Prima × 0,4 = 2,36 t de filetes (filetes sin revisar)2,36 t filetes × 0,85 = 2 t de producto final (filetes sin piel poca espina)Rendimiento total = 0,4 × 0,85 = 0,34 (ó 34%)

Determinación de materia prima e insumos

Pescado:

Para el cálculo de la cantidad de pescado necesaria para la producción diaria de 2 670 latas, se emplea la siguiente fórmula:

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(cobertura: aceite, salmuera, salsa agregada al pescado enlatado durante el procesamiento)

Aceite: Producción diaria (latas/día) × Peso neto (kg/lata) × porcentaje cobertura (decimal) = 2 670 latas/día × 0,180 kg/lata × 0,16 (aceite) = 80 kg aceite/día

Este cálculo es la cantidad exacta que debe ser agregado a la lata. Siempre en la operación real de la planta se consume mayor cantidad, en general, se considera un 1-2%, debido a pérdidas.

Sal

Producción diaria (latas/día) × Peso pescado (kg/lata) × (1 - porcentaje cobertura) × porcentaje sal = 2 670 latas/día × 0,180 kg/lata × (1 - 0,16) × 0,03 (sal) = 12 kg sal/día

Para elaborar 2 670 latas de atún en aceite de 180 g por día, deberán comprarse: 1 tonelada de atún, 80 kg de aceite y 12 kg de sal

Los valores de las Tablas 2.1 a 2.5 y de otras tablas con valores numéricos que aparecen en este texto, deben tomarse como valores indicativos, para servir como orientadores en un primer análisis de los procesos. Es claro del análisis de dichas tablas que existe en la práctica

una variación, a veces notable, en los valores publicados por diversos autores. Estas variaciones son debidas a causas muy diversas que el tecnólogo debe saber identificar en cada caso específico, y que en general pasan desapercibidas en los análisis económicos de tipo genérico. Los autores estiman que el uso generalizado de factores indiscriminados para la estimación de rendimientos e insumos es una de las causas para el fracaso de emprendimientos en esta área.

El pescado sólo toma una cierta cantidad de sal en el músculo; esta cantidad equivale en el caso de saturación a la cantidad de sal que se disolvería en una cantidad de agua igual a la que el pescado tenga al momento de establecerse el equilibrio. Es decir la sal está principalmente formando una salmuera en el interior del músculo, de igual concentración a la que se pueda encontrar en el exterior del pescado.

El músculo no incorpora sal sólida (Zugarramurdi y Lupin, 1976,1977). De lo anterior es posible calcular la cantidad teórica mínima necesaria para salar un pescado. Por ejemplo para el caso de salado de anchoítas y otros pequeños pelágicos al estilo Mediterráneo (pescado descabezado y eviscerado, filetes simples o tipo mariposa, salado a saturación en húmedo, con presión, para un producto con una actividad de agua: aw de 0,75), esta cantidad puede ser estimada en un 20-25% del total del peso del pescado ya preparado para salar (la variación es debida al contenido de lípidos). Esta cantidad mínima no es en general recomendable, ya que es deseable que el contenedor siga mostrando un exceso de sal.

El exceso de sal en el fondo del barril de salado garantiza que el salado se ha efectuado a saturación (es un índice de control del proceso). Por eso en la práctica se recomienda, para este proceso un porcentaje mayor, 30 - 40% del peso total del pescado (Lupín, Zugarramurdi y Boeri, 1978). Desde el punto de vista de los insumos esta cantidad puede ser mayor por otros factores como pueden ser calidad o granulometría de la sal o diferente proceso de salado.

Si la sal es impura y sucia, como sucede con muchas sales de tipo solar producidas en países en vías de desarrollo (sal obtenida directamente por la evaporación de agua de mar por la acción del sol), será necesario lavar la sal previamente a su utilización en el salado de pescado (este lavado con agua

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potable sirve para eliminar sustancias como arena y disminuir el contenido de otras sales y también para reducir los niveles de contaminación con bacterias halofílicas). Dependiendo del tipo e intensidad del lavado será necesario emplear un 10 - 20% adicional de sal.

Si el proceso es por vía seca (es decir, si existe drenaje de la salmuera formada) será necesario agregar una cantidad adicional de sal para no arriesgar que el pescado se deteriore por falta de sal. No es fácil estimar esta cantidad, ya que depende de la granulometría de la sal y de otros factores como son el tipo y forma del pescado a salar.

Si la sal disponible es muy fina (tamaño de cristales 0,5 - 1,5 mm) la salmuera que drena arrastrará gran cantidad de sal. Si la sal disponible es muy gruesa (más de 3 - 5 mm) también se necesitará una cantidad mayor de sal para asegurar que las diferentes capas de pescado en la pila seca queden cubiertas con sal. En el caso más adecuado (1/3 de sal de cristales finos para asegurar una rápida formación de salmuera sobre el pescado y 2/3 de cristales de 3 - 5 mm para mantener la saturación de la salmuera), se puede estimar que serán necesarios en general un 20 - 30 % más de sal para el proceso de salado por vía seca.

También en el cálculo total de los insumos se deben tener en cuenta las pérdidas de sal por transporte y almacenamiento debidas a causas diversas. Esto estará obviamente en función de la cantidad de sal a utilizar, cuidado en el manipuleo y almacenaje, etc. Se puede estimar que estas pérdidas sean del orden del 10%.

El contenido de sal en el producto final dependerá grandemente de la presión. Los productos que son salados en húmedo sin presión terminan incluso por ganar peso, y su contenido en salmuera (y por lo tanto de sal) es mayor, que el de productos salados en húmedo con presión. Los productos salados en húmedo sin presión requerirán de un contenido adicional de sal.

Se puede estimar, por ejemplo, que un proceso de salado por vía húmeda, con presión, en el cual sea necesario lavar la sal va a requerir un insumo de 50 - 70% de sal con respecto al pescado ya listo para procesar. Si se quiere referir esta cantidad a la materia prima y suponiendo un rendimiento de 75%, se necesitará de sal entre un 37 y un 52% en peso de la materia prima a procesar.

Podría argüirse que en la práctica el costo de la sal podría ser poco significativo sobre el costo total, y que por lo tanto no tendría mucho sentido el análisis en detalle, tal podría ser el caso, por ejemplo, el salado de bacalao en los países del Norte de Europa. Pero en la realidad pueden encontrarse países y tipos de explotaciones donde el costo de la sal es un insumo principal y significativa.

Los autores han encontado que el costo de la sal puede elevarse hasta US$ 1-2/kg en islas remotas (en Asia y el Pacífico Sur) y en el interior de Africa donde existen dificultades de transporte. Por ejemplo, el proyecto de FAO desarrollado en Maldivia demostró que la única forma viable para que los pescadores ubicados en las islas alejadas de la capital pudieran producir pescado salado, era producir su propia sal.

Consumo de hielo

La cantidad de hielo requerido para enfriar y almacenar pescado regrigerado depende de diversos factores y no existe una regla inmediata para calcularla. Sin embargo, cuando la situación se repite todos los días, cuando es necesario comprar una planta de hielo, cuando se requiere diseñar una cadena de distribución de pescado enfriado o para distribuir hielo para una flota pesquera, se hace necesario un cálculo exacto de los requerimientos de hielo.

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El asesoramiento habitual para manipuleo de pescado se basa generalmente en conceptos como "lleno de hielo". Las reglas más sencillas encontradas en muchas publicaciones técnicas son motivo de discusión en situaciones prácticas. Mas aún, el impacto económico del costo de enhielado (el costo del hielo y la cantidad requerida) en países en desarrollo es diferente del de países desarrollados donde puede ser considerado despreciable.

El consumo de hielo para enfriar el pescado puede dividirse en tres términos:

Consumo Hielo necesario Hielo fundido para Pérdidas portotal de = para enfriar el + compensar pérdidas + manipuleo (2.1)hielo pescado a 0°C térmicas de hielo

La división en diferentes términos es útil para evaluar la magnitud y peso de las pérdidas.

El hielo necesario para enfriar el pescado a 0°C puede ser calculado teóricamente, es decir:

Hielo necesario para enfriar el pescado a donde:

cpp = calor específico del pescado (kcal/kg°C), el cpp varía con la composición, su valor es aproximadamente 0,80 kcal/kg.°C para pescado magro, 0,78 kcal/kg.°C para pescado semimagro y 0,75 kcal/kg. °C para pescado graso.

Tp = temperatura del pescado (°C), usualmente tomada como la temperatura del agua de mar.

l = calor latente de fusión del hielo (kcal/kg), usualmente tomado como 80 kcal/kg

Mp = masa de pescado (kg)

Agrupando todos los factores en la Ecuación (2.2), se obtiene la siguiente ecuación para pescado magro:

Hielo necesario para enfriar el pescado magro a

o:

Hielo necesario para enfriar 1 kg de pescado magro a

La ecuación (2.4) puede ser tomada como una rápida aproximación para calcular la cantidad de hielo requerido para enfriar pescado hasta 0°C (en cualquier otro caso la cantidad de hielo será menor que la requerida para pescado magro). Por ejemplo, si el pescado se captura a 25°C, el resultado será 0,25 kg hielo/kg pescado. ¿Por qué en la práctica se requiere mucho más hielo?

La respuesta general es para compensar por pérdidas; las pérdidas más importantes son térmicas. El hielo se utiliza para enfriar el pescado hasta 0°C, y al hacer ésto, el hielo se fusiona. La velocidad de fusión del hielo, debido a pérdidas térmicas, depende principalmente de la temperatura externa y del tipo de contenedor donde se almacena el pescado (en particular de las características de aislación

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térmica de las paredes del contenedor y de su geometría). También depende de dónde y cómo son almacenados estos contenedores. En general, la ecuación que relaciona la fusión del hielo para compensar pérdidas térmicas es:

Mh (t) = Mh (0) - k × TeP × t.......... (2.5)

o:

Hielo fundido para compensar pérdidas térmicas = Mh (0) - Mh (t) = k × TeP × t .......... (2.6)

donde:

Mh (t) = masa de hielo (kg) en el cajón/contenedor a tiempo tMh° = masa inicial de hielo en el cajón/contenedor a tiempo t=0 (kg)TeP = temperatura externa promedio (°C)t = tiempo transcurrido desde el llenado con hielo (horas)k = velocidad específica de fusión del hielo del cajón/contenedor [kg de hielo]/[hora × °C]

El valor de k puede ser determinado fácilmente en forma experimental en cajones (Boeri et al., 1985) y en contenedores aislados (Lupin, 1985a). Usualmente, puede ser determinado en forma teórica a partir de las características térmicas del cajón o contenedor; sin embargo, en la práctica, se pueden encontrar grandes variaciones de acuerdo con el tipo de tapa, drenaje, y en menor medida, debido al tipo de hielo y al volumen real ocupado por el pescado y el hielo en el cajón o contenedor.

La determinación experimental de k es recomendable particularmente cuando se requieren grandes volúmenes de hielo. En condiciones reales la temperatura externa (Te) fluctúa. Sin embargo, se obtienen cálculos aceptables suponiendo una temperatura promedio (TeP), desde el principio hasta el final de un ensayo específico. En este caso, se puede definir la siguiente relación:

k' = k × TeP

Por ejemplo, el valor de k y de k' para dos tipos de contenedores diferentes son los siguientes:

(i) Cajón estándar de plástico (polietileno, 40kg, Boeri et al., 1985)k = 0,22 (kg de hielo/día × °C)k' = 0,22 × TeP (kg de hielo/día), (coeficiente de regresión, r = 0,98) .......... (2.7)

(ii) Contenedor aislado (Metabox 70 DK, Lupin, 1985a)k = 0,108 (kg de hielo/día × °C)k' = 0,04 + 0,108 TeP (kg de hielo/día), (coeficiente de regresión, r = 0,98) ..........(2.8)

El hielo almacenado a temperatura ambiente tiene una cierta cantidad de agua en su superficie: esto significa que cuando el hielo se pesa, una cierta parte del peso es todavía agua. A mayor superficie de hielo por unidad de volumen, mayor cantidad de agua en equilibrio. La cantidad de agua en equilibrio en el hielo subenfriado es nulo (el hielo se pega a los dedos) y en barras de hielo es despreciable. Sin embargo, en todas las otras formas de hielo almacenadas por sobre 0°C, este agua en equilibrio tiene un valor. En la Tabla 2.7 se muestra la cantidad de agua en equilibrio para diferentes tipos de hielo:

Porcentaje promedio de agua en equilibrio para diferentes tipos de hielo, almacenado a 27°C

Tipo de hielo Agua en equilibrio (% p/p)

Hielo en escamas 12-16

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Bloque de hielo molido 10-14

Hielo picado 16-20

Las pérdidas adicionales se deben a manipuleo inadecuado y agua en equilibrio fusionada sobre la superficie del hielo. Las pérdidas debidas a manipuleo inadecuado (por ej., hielo que se cae al piso o se pierde cuando se nivelan los cajones de pescado) son difíciles de estimar ya que dependen de muchos factores (incluyendo el entrenamiento del operario), pero probablemente no sean menores del 3-5% de la cantidad de hielo utilizada. Además del efecto sobre el rendimiento económico, este tipo de pérdidas deben reducirse tanto como sea posible por razones de higiene y de seguridad del trabajo.

Todos los cálculos de consumo de hielo pueden hacerse en relación al peso, ya que diferentes tipos de hielo tienen diferentes volúmenes para el mismo peso, y la capacidad de enfriamiento (calor latente de fusión del hielo) está expresada en kcal/kg. El agua de fusión de hielo, aún a 0°C, tiene un efecto de enfriamiento del pescado casi despreciable (es de utilidad para otros propósitos, por ej., para mejorar la transferencia de calor, para mantener el pescado húmedo).

En la Tabla 2.8 se muestra un análisis completo de los diferentes requerimientos de hielo.

Tabla 2.8 Cantidad de hielo requerida para enfriar pescado

Factor Consumo/pérdida

Hielo necesario (kg), o (kg/día)

Ref. Tp o TeP (°C)

1 2 5 10 20 30

- Para enfriar 1 kg de pescado a 0°C 0,01 0,03 0,05 0,10 0,20 0,30 Ec. (2.4)

- Para compensar pérdidas térmicas (en kg/día para un cajón/contenedor determinado)

Ejemplos

i) Cajón plástico estándar (40 kg) (Boeri et al., 1985) (1) 0,22 0,44 1,1 - - - Ec. (2.7)

ii) Contenedor aislado (Metabox 70) (Lupin, 1985a) 0,068 0,176 0,5 1,04 2,12 3,2 Ec. (2.8)

Hielo necesario como % de la masa inicial

- Para compensar un manipuleo inadecuado del hielo 3 - 5 (2)

- Para compensar el agua en equilibrio 12 - 20 (3) Tabla 2.7

Notas: (1) Las experiencias se realizaron en 0°C y 5°C únicamente, los valores corresponden a un cajón ubicado en el medio de una pila

(2) Valores mínimos estimados

(3) Depende del tipo de hielo y de la temperatura de almacenamiento

Es interesante analizar los resultados para TeP desde 1°C hasta 5°C en la Tabla 2.8 para calcular el consumo de hielo cuando se utiliza una cámara de almacenamiento de pescado fresco, y valores de TeP

desde 10°C hasta 30°C para analizar el caso en que el pescado es almacenado/transportado a temperatura ambiente en cajones estándar o en contenedores aislados, particularmente en condiciones tropicales.

Existe una gran variedad de situaciones y las recetas (por ej., "usar la relación 1:1", "usar la relación 1:2") por lo tanto, no tienen valor alguno. Este tipo de recetas es la raíz de muchos fracasos del pasado cuando se intentó introducir el uso de hielo en las pesquerías artesanales en países tropicales en desarrollo, ya que indujeron a errores técnicos y económicos.

Un método sistemático para el cálculo de consumo de hielo en contenedores aislados está disponible en la bibliografía (Lupin, 1985b); sin embargo, se pueden realizar estimaciones aproximadas a partir de

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la Tabla 2.8 (para otros tipos de cajones/contenedores se recomienda realizar determinaciones experimentales de k).

Relación pescado/hielo

En la práctica, la relación pescado/hielo (o hielo/pescado) se define como:

Mp/Mh° = n .......... (2.9) o: Mp = n × Mh° .......... (2.10)

Asimismo, como el contenedor tiene un volumen finito, se aplica la siguiente relación a t = 0, suponiendo que el contenedor está completamente lleno:

Vc = Mp × Vep + Mh° × Veh .......... (2.11)

donde:

Vc = volumen interno (utilizable) del contenedor (cm3)Vep = volumen específico del pescado almacenado (cm3/kg)Veh = volumen específico de hielo almacenado (cm3/kg)

En los experimentos mencionados por Lupin (1985a), los valores de Vep y Veh son:

Vep = 1 274 cm3/kg (barracuda Sphyarena spp., Tanzania)Veh = 1 731 cm3/kg (hielo en escamas)

Debe notarse que Vep y Veh pueden determinarse fácilmente en condiciones reales, pesando un volumen conocido de pescado o hielo. A fin de determinar el tiempo que el hielo durará en el contenedor, algunas de las relaciones anteriores deben ser reordenadas para obtener el tiempo que es necesario mantener la mezcla de pescado y hielo (tmax), la cual es usualmente fijada por condiciones de almacenamiento y transporte. Es posible definir un t*max cuando no hay pescado en el contenedor y todo el hielo se utiliza para compensar pérdidas de calor. En este caso:

Todas las expresiones anteriores pueden reordenarse como:

La ecuación (2.13) se ha representado en la Figura 2.3 para tres diferentes temperaturas de pescado.

Relación pescado/hielo para satisfacer una relación t max/t*max dada, con Vep = 1 274 cm 3 /kg, V eh = 1 731 cm 3 /kg

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Por otro lado, t*max puede ser representada como una función de TeP para un dado tipo de contenedor, usando la expresión (2.12). Esta ecuación está representada en la Figura 2.4 para el contenedor Metabox 70 (Lupin, 1985a). La figura 2.4 puede ser determinada después de una evaluación de la efectividad térmica del contenedor (Lupin, 1985a).

Variación de t*max como función de TeP para el contenedor Metabox 70

Es importante analizar el consumo de hielo, particularmente en países en vías de desarrollo. Como se verá más adelante, 1 kg de hielo puede, en muchos lugares, representar una proporción significativa del costo de 1 kg de pescado y a veces hasta puede ser más costoso.

Introducción de cajones plásticos en pesquerías artesanales

El pescado es muy abundante cerca de las islas, frente a las costas de Ruritania; sin embargo, el pescado tarda hasta 6 horas para arrivar desde las islas hasta la ciudad capital donde exiten un número creciente de mercados de pescado. El hielo está disponible en la ciudad capital y se pueden hacer arreglos para retornar los cajones plásticos (después de lavarlos) llenos de hielo. Los cajones plásticos fueron recomendados ya que se encontraron más higiénicos que los cajones locales de madera (los empleados de organismos oficiales están preocupados por los aspectos de la salud de la población).

La temperatura promedio en Ruritania es de alrededor de 30°C. Se sugirió utilizar los cajones plásticos estándar cubiertos por una lona negra para realizar el trabajo. ¿Piensa usted que esto es posible?

Respuesta: De acuerdo con lo recomendado en la sección 2.4.2, se realizó una determinación experimental del consumo de hielo para determinar resultados confiables a las temperaturas de trabajo esperadas. Los resultados se muestran en la Tabla 2.9.

Consumo de hielo en cajones plásticos en los trópicos (1) (FAO, 1986b)

Tipo de caja Almacenaje TeP (°C) k (kg hielo/hora)

- con drenaje (2) a la sombra 28 1,13

al sol (3) 30,4 3,12

- sin drenaje a la sombra 28 2,13

al sol (3) 30,4 5,30

Notas:

(1) Las experiencias reales fueron desarrolladas en el Curso FAO/DANIDA. 1986b, Guinea-Bissau, con cajones plásticos de aproximadamente 35 kg de capacidad (de agua) cada uno.

(2) El agua retenida en el cajón mejora la transferencia de calor y por lo tanto incrementa la velocidad de fusión del hielo.

(3) Puede existir influencia de radiación en el caso de cajones expuestos a la luz solar.

A partir de la Tabla 2.9, es posible deducir lo siguiente:

(i) Los cajones plásticos sin la cubierta de lona negra (sombra) no pueden ser utilizados dado que la exposición al sol incrementa dramáticamente la velocidad de fusión del hielo (alrededor de 160% sobre el consumo de hielo en la sombra) y, en muchos casos, el hielo se fusionará antes de arribar a las islas.

(ii) Los cajones plásticos sin drenaje mostraron, en este caso, un aumento del consumo de hielo aún en la sombra y en el mejor de los casos, sólo una fracción reducida de la cantidad inicial de hielo en cada cajón (aproximadamente 13 kg por cajón) arribará a las islas.

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Aproximadamente 10 kg de pescado podrían acomodarse en cada cajón (casi una relación 1:1). Enfriar los 10 kg de pescado tomará alrededor de 3 kg de hielo, y en el viaje de regreso hasta la capital consumirá algo menos de 7 kg adicionales de hielo. En realidad, todavía quedan 3 kg de hielo por cajón para compensar por el tiempo de carga y descarga, demoras inesperadas y otras pérdidas.

Sin embargo, los riesgos de demoras deben ser cuidadosamente considerados y la economía de utilizar 2 kg de hielo para transportar 1 kg de pescado debe ser analizada antes de tomar una decisión. Mas aún, si el pescado debe permanecer durante la noche en la ciudad capital (y ésta es una posibilidad) antes de ser vendido al día siguiente, será necesario re-enhielar el pescado un par de veces y el consumo total de hielo aumentará hasta 4 ó 5 kg/kg de pescado y el costo del hielo se tornará prohibitivo. En muchos casos, a no ser que se trate de un producto muy costoso (por ej., camarón), este procedimiento no será viable y debe pensarse en otra solución.

Cálculos de la relación Pescado/Hielo

Relación apropiada pescado/hielo para un determinado grupo de condiciones en dos diferentes países tropicales en vías de desarrollo y comparar los resultados obtenidos para un país desarrollado. (Los datos reales fueron recopilados por los autores durante los Cursos Regionales y Nacionales FAO/DANIDA de Entrenamiento sobre Tecnología Pesquera y Control de Calidad).

Parámetros/País Paraguay Trinidad & Tobago Dinamarca

Tipo de contenedor (1) (2) (3) (4) (5)

Volumen del contenedor (1) 50 100 30,7 48,52 64,8

k (kg/día × °C) 0,0938 0,263 0,155 0,195 0,104

TeP (°C) 32 32 31,3 28,3 10

TpP (°C) 22 22 25 25 8

Veh (cm3/kg) 1 156,07 (6) 1 156,07 (6) 1 569,9 (7) 2 060,3 (6) 1 731 (8)

cpp (kcal/kg × °C) 0,78 0,78 0,78 0,78 0,8

Veh (cm3/kg) 1 858 (9) 1 885 (10) 1 466,8 (11) 1466,8 (11) 1 274 (12)

tmax (días) 2 2 2 2 3

Notas:

(1) Cajón de telgopor(2) Metálico con aislación de telgopor(3) Plástico con aislación de telgopor(4) Goma, aislado(5) Metabox 70 (Dinamarca)(6) Hielo en barra(7) Hielo molido(8) Hielo en escamas(9) Prochilodus scrofa (sábalo)(10) Salminus maxillosus (dorado)(11) Besugo(12) Pescado blanco

A pesar que en algunas embarcaciones pesqueras modernas existen dispositivos automáticos para adicionar el hielo y que pueden dosificarlo de acuerdo con el flujo de pescado, es aconsejable no buscar en la práctica las proporciones decimales teóricas sino las proporciones de utilidad (por ej., usando baldes calibrados o número de paladas llenas) a fin de acomodar la cantidad de hielo realmente necesaria.

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Información completa sobre el número de operarios requeridos por turno (planta en producción).

No existe un método rápido que pueda ser aplicado universalmente para estimar los requerimientos de la mano de obra. Se presenta la técnica de estimación basada en la secuencia de operaciones de producción. Si se dispone de un diagrama de flujo del proceso y de la ubicación en planta de los equipos, las necesidades de mano de obra pueden ser estimadas usando criterio y experiencia

personal.

Requerimientos típicos de mano de obra directa en la industria pesquera.

La Tabla muestra los requerimientos típicos de mano de obra directa en la industria pesquera, expresados como consumo de horas-hombre por unidad de producto.

Tipo de Planta Requerimiento Referencias

Conservas

Sardinas argentinas (Engraulis anchoita)

Proceso manual Mano de obra, min/100 latas 170 gr

Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Descabezado y eviscerado 22-30 Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Emparrillado y cocinado 9-13 Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Envasado 30-45 Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Cierre y encajado 50-60 Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Limpieza 3-5 Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Otras actividades 20-50 Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Mano de obra indirecta 40-50 Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Caballa (Scombrus japonicus marplatensis) MOD, total 2-2.5 min/lata 380g Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Bonito (Sarda sarda) MOD, total 2-2.5 min/lata 180g Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987)

Merluza (Merluccius merluccius hubbsi) MOD, total 1.8-2.1 min/lata 380 g Argentina (Parin &, Zugarramurdi, 1986a)

Congelado

Merluza (Merluccius merluccius hubbsi)

Clasificación manual 20-30 kg/hombre-min Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

Fileteado manual y cuereado 40-52 kg materia prima/hombre-hora

Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

Revisado y corte V 67-75 kg filetes/mujer-hora Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

Mano de obra

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Envasado (bloques) 81,8 kg/mujer - hora Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

Envasado (bolsas de 1 kg) 30 kg/mujer - hora Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

Envasado interfoliado 54-60 kg/mujer - hora Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

M.O.I (peones) 1 peon/10 fileteros Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

1 peon/5 envasadoras Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

1 camarista/5 t de pescado a congelar

Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

Bacalao (Gadus morhua)

Descabezado (manual) 200 - 240 pescados × 3 kg/hombre-h

Europa (Vaaland & Piyarat, 1982)

Tamaño pequeño 300 pescados/hombre-h Europa (Vaaland & Piyarat, 1982)

Tamaño grande 150 pescados/hombre-h Europa (Vaaland & Piyarat, 1982)

Descabezado (mecánico)

Velocidad: 25-40 pescados/min 3 operarios/2 máquinas Europa (Vaaland & Piyarat, 1982)

h-hombre/t producto

Merluza, filetes sin piel, poca espina 5 × 1 kg 91-97 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

Corvina, descabezado y eviscerado (Rendimiento: 55%)

55,0 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

Corvina entera (Rendimiento: 97%) 23,0 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

Filetes de merluza de 7,5 kg desgrasada 110 (*) Uruguay (Kelsen et al, 1981)

Filetes de merluza de 4,5 kg, interfoliado 112 (:*) Uruguay (Kelsen et al, 1981)

Filetes de merluza c/piel, 2,27 kg, interfoliado 95 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

Filetes de pescadilla c/piel CRI(**) (Rend: 40%)

105 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

(*) Fileteado mecánico

(**) CRI: Congelado Rápido Individual

Salado

Anchoíta (Engraulis anchoita)

Latas "vera carne" (10 kg) 3 latas/mujer-hora Argentina (Zugarramurdi, 1981)

Tambores × 250 kg 1 tambor/14 mujeres-hora Argentina (Zugarramurdi, 1981)

Ahumado (Estilo europeo)

Tiempos (3 operarios, 150 kg/carga) Horas - hombre Horas Chile (Fao, 1986a)

Recepción de materia prima 1/2 1/6 Chile (Fao, 1986a)

Lavado de materia prima 1/2 1/6 Chile (Fao, 1986a)

Fileteado y lavado 3 1 Chile (Fao, 1986a)

Salazón de filetes 3/4 3/4 Chile (Fao, 1986a)

Escurrido 16 16 Chile (Fao, 1986a)

Ahumado 6 6 Chile (Fao, 1986a)

Enfriado 1 1 Chile (Fao, 1986a)

Empaque 3/4 1/4 Chile (Fao, 1986a)

TOTAL 28,5 25,3 Chile (Fao, 1986a)

Fábrica de hielo Consumo de h-hombre/24h

automática (10 t/24 h) 40 Reino Unido (Myers, 1984)

de hielo en bloques (10 t/24 h) 56 Reino Unido (Myers, 1984)

automática (50 t/24 h) 80 Reino Unido (Myers, 1984)

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de hielo en bloques (50 t/24 h) 136 Reino Unido (Myers, 1984)

automática (200 t/24 h) 96 Reino Unido (Myers, 1984)

de hielo en bloques (200 t/24 h) 188 Reino Unido (Myers, 1984)

En la Tabla, se consignan el número de operados empleados en la producción y en la supervisión por unidad de producto terminado, para las distintas plantas pesqueras. Esta Tabla fue ubicada al final del capítulo porque también contiene información sobre requerimientos de servicios para diferentes tipos de plantas pesqueras. Para algunos procesos, en la columna 3, se indica el personal requerido para la dirección y administración, junto con la supervisión.

Del análisis de la Tabla, puede deducirse que una planta de conservas, con operación de descabezado y eviscerado mecánico, con una capacidad diaria mayor de 30 000 latas de 170 g, requiere 30 operarios por tonelada de producto terminado, valor que aumenta a más de 60 operarios cuando disminuye considerablemente la capacidad, mientras que un proceso totalmente mecanizado requiere sólo 8 operarios.

En plantas de congelado de pescado, la estimación promedio es de 10 operarios por tonelada de producto terminado. Existe una amplia variación en el número de supervisores requeridos, ya que existen plantas manuales y mecánicas y diferentes niveles de desarrollo tecnológico (uso eficiente de mano de obra y equipamiento); el valor mayor corresponde a plantas manuales para países en desarrollo. Debe notarse la baja incidencia de mano de obra en plantas de harina de pescado.

Finalmente, es necesario indicar que existe una amplia variación de utilización de mano de obra por tonelada de producto terminado dependiendo fundamentalmente del tipo de proceso y de la capacidad de la planta. Por otra parte, plantas totalmente manuales superan los 100 operarios, por lo que no resultan viables las plantas manuales para grandes capacidades. Este breve ejemplo demuestra que son necesarios sentido común y experiencia para estimar requerimientos de mano de obra en la práctica.

Llama la atención la baja proporción de supervisores en países tropicales, siendo una estimación que resulta aceptable la de un supervisor cada 15-20 operarios para el resto de las referencias. La baja proporción de supervisores en plantas pesqueras de países en desarrollo puede ser relacionado con la falta de personal medianamente entrenado, y podría ligarse con las dificultades de algunas empresas de procesamiento de pescado en países en vías de desarrollo para alcanzar y mantener niveles adecuados de calidad y seguridad. Una estimación promedio para la administración puede aproximarse con 1 empleado cada 5-8 operarios de mano de obra directa. En general, el número de mano de obra por unidad de producción es aproximadamente constante, como se ha demostrado para la industria de conservas de pescado dentro del rango medio de capacidades.

Requerimiento de mano de obra directa en plantas de conservas de pescado

El trabajo sobre la industria pesquera de Cerbini y Zugarramurdi (1981a) muestra requerimientos de mano de obra menores que aquéllos indicados en la Tabla 2.13; la razón es que los autores analizaron plantas con procesos de descabezado y eviscerado mecánico y donde la cocción se realizaba en un cocedor contínuo, mientras que los datos de la Tabla 2.13 se refieren a plantas de procesamiento manual. Los requerimientos de mano de obra varían con el grado de mecanización y automatización de las plantas. Otros factores que influyen sobre la productividad de la mano de obra y deben considerarse son: el tamaño del pescado, la calidad de la materia prima y el entrenamiento de los operarios. En el proceso de salado de anchoíta, una calidad pobre de materia prima puede disminuir la productividad hasta en un 70%, y un entrenamiento adecuado del personal puede incrementar la productividad en un 40%.

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Producción de filetes con piel en función del tamaño y calidad del pescado

Rendimiento de fileteado en función de la experiencia del operador y tamaño del pescado

Operario Experiencia (años) Tamaño promedio Rendimiento promedio

2 10 23,9 45,4

3 2 33,9 37,9

4 1 47,8 35,8

Rendimiento de filetes a partir de bacalao eviscerado

Rendimiento fileteado (%) Después de revisado

1,0 h 48,4 43,3

6,5 h 46,5 40,4

En la Figura se muestra como la cantidad de sardinas a descabezar e eviscerar por una máquina disminuye cuando la pérdida de calidad aumenta, medida como el porcentaje de pescados con estómagos rotos. Sin embargo, la productividad se verá reducida también en plantas manuales ya que, para mantener un nivel dado de calidad, las sardinas deben ser clasificadas manualmente por inspección visual. A partir de observaciones prácticas, la clasificación manual de sardinas defectuosas, que es una operación muy común, es una operación incómoda que requiere una gran superficie (50-70 m2/t) y muchos operarios. La calidad continúa perdiéndose durante la selección, y existe la posibilidad

de un incremento de temperatura en el manipuleo de pescado, con un aumento del riesgo de formación de histamina.

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Determinación de la mano de obra directa

Número de fileteros para una producción de 4 t de filetes de bacalao con piel, tamaño medio, a partir de bacalao acondicionado 5 días en hielo.

Para filetes tamaño mediano, por ej., 40 filetes cada 45 kg (40 filetes/100 lbs), la velocidad será de: 250 filetes con piel/h.

40 filetes/45kg corresponden a 1,125 kg/filet

Las determinaciones realizadas a partir de la Figura 2.6 se relacionan con las necesidades directas de la actividad productiva propiamente dicha (en este caso, exclusivamente operación de fileteado) no incluyendo la incidencia del personal necesario para movilizar materias primas, productos terminados y otros; valores que deberán adicionarse a la estimación ya realizada.

Relevamiento de mano de obra en una planta de congelado de pescado

se puede conocer la velocidad de los obreros para cada operación. Del Ejemplo 2.3 se conoce que la planta deberá procesar 5,9 t/día de materia prima.

(i) Operarios para la etapa de Clasificación manual (para limpiar, clasificar, reponer hielo, y distribuir el pescado).

De acuerdo con la Tabla 2.13, la operación de clasificación manual puede realizarse a una velocidad de 20-30 kg de materia prima/min; el cálculo es:

Cuando una planta comienza su operación, es conveniente utilizar una velocidad de producción baja que se incrementará con el tiempo. De este cálculo, un operado podría ser suficiente. Sin embargo, en la práctica este operario deberá también descargar los camiones, lavar el pescado, reponer hielo al pescado y limpiar los cajones de pescado.

El lavado manual de cajones vacíos, correspondiente a 5,9 t de materia prima (aproximadamente 200 cajones/día), tomaría no menos de unas 5 horas adicionales. Esto significa que 2 operarios serán necesarios en esta etapa.

(ii) Fileteros (para filetear y quitar la piel del pescado manualmente)

De acuerdo con la Tabla 2.13, el fileteado manual de merluza en filetes sin piel puede realizarse a una velocidad de 40 - 52 kg de merluza / h × filetero; el cálculo es:

Page 25: Plantas Pesqueras Trab Prac

Para tener una idea de la influencia de la productividad, puede considerarse la mayor velocidad de producción:

En este caso, es interesante definir una política de producción. Es posible comenzar adoptando la menor velocidad de producción, la mayor o alguna intermedia. En la práctica, dependerá del entrenamiento de los operarios que se encuentren en el mercado de trabajo, leyes laborales, costo de la mano de obra, posibilidades de incrementar la producción (hasta 2 ton adicionales de materia prima, o aproximadamente 34%), etc.

Debe notarse que tener 19 fileteros requerirá 4 puestos adicionales en la línea de fileteado (inversión adicional) y probablemente instalaciones adicionales (por ej., baños) y supervisión. Un posible compromiso es contratar sólo 15 fileteros y pagarles horas extras inicialmente.

(iii) Revisado y corte V

Para determinar el número de revisadoras (podrían en realidad actuar como inspectores internos de calidad) pueden aplicarse las mismas consideraciones que en el punto anterior. Del Ejemplo 2.4 se sabe que 5,9 t de materia prima producen 2,36 t de filetes sin revisar entrando a la etapa de revisado y corte V:

Probablemente, en este caso sería recomendable contratar cinco mujeres para evitar riesgos relacionados con calidad (nótese que en Argentina - de donde fueron tomados los datos - las mujeres son asignadas a este tipo de trabajo porque generalmente se las encuentra mas cuidadosas y prolijas que los hombres).

(iv) Envasado

Asumiendo que los filetes serán envasados en bloques para ser congelados, de la Tabla 2.13 cada envasadora (mujer) envasará 81,8 kg por hora. El cálculo es:

Nótese que el envasado en bolsas, interfoliado individual o interfoliado por capas dará diferentes resultados.

(v) Operarios generales (indirectos) o Peones:

En la Tabla 2.13 se muestran los siguientes datos:

- 1 peón cada 10 fileteros, lo que significa 1,54 peones para 15 fileteros, o sea 2 peones.

- 1 peón cada 5 revisadoras o envasadoras, lo que significa que 4 revisadoras más 3 envasadoras requerirán 2 peones.

En total 4 peones.

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(vi) Camaristas (Personal que atiende los equipos de congelación)

De acuerdo con la Tabla 2.13, es necesario 1 camarista cada 5 toneladas de pescado para congelar; en este caso, 2 t, lo que significa que se necesita un camarista. Este ejemplo muestra claramente que deben realizarse un número de consideraciones para realizar cálculos reales de mano de obra, aún si se dispone de datos confiables.

Este ejemplo muestra claramente también como algunos aspectos como calidad, entrenamiento de operarios y políticas de producción pueden afectar los cálculos. Una planta "estándar" no existe, y pueden encontrarse en la práctica notables diferencias aún entre plantas similares de la misma empresa, particularmente cuando el nivel de mecanización es bajo.

Relevamiento de mano de obra en una planta de conservas de pescado

Determinar la cantidad de mano de obra necesaria para la planta de conservas del Ejemplo 2.2.

Solución: De la Tabla 2.13, el tiempo de operación promedio es de 2,5 min/lata, transformada en horas/día resulta: 0,042 h/lata. Por lo tanto, se necesitarían 14 operarios trabajando 8 horas diarias para completar la producción de 2 670 latas. Esto incluye la mano de obra indirecta.

SERVICIOS BÁSICOS

Generalmente son necesarias dos cifras para determinar este rubro:

a) Consumos específicosb) Consumo pico

(a) Los consumos específicos se utilizan como cifras promedio en la estimación y representan el consumo promedio del servicio considerado, cuando se trabaja a capacidad determinada.

(b) El consumo pico es aquél que podría producirse cuando se da la circunstancia que toda la planta o equipos trabajan a capacidad plena o cuando es necesario ponerla en marcha con equipos especiales, de mayor consumo que los promedio.

En la industria pesquera, el consumo de servicios (energía eléctrica, vapor de agua, agua, gas natural y combustibles) varían en un amplio rango, dependiendo de la tecnología del proceso y de las características del producto. Del análisis de plantas de congelado, conservas, salado y harina de pescado, fue posible encontrar que el consumo de servicios también depende de la localización de la planta (países desarrollados y en desarrollo), características de los equipos (tecnología, mantenimiento, vida útil) y del origen de los servicios (Montaner et al., 1994c). En la Tabla 2.23 (al final del capítulo) se indican los consumos de estos servicios para las distintas plantas pesqueras.

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Energía eléctrica

Se deben distinguir dos tipos de energía:

(a) de procesos e iluminación de planta(b) otros usos: iluminación de cercos, edificios administrativos, etc.

El consumo de electricidad puede dividirse en dos partes. Como regla aproximada puede establecerse que el 20% del consumo de energía

eléctrica de la planta trabajando a plena capacidad (iluminación, aire acondicionado, etc.) es prácticamente constante e independiente de la producción. El 80% restante es variable y depende de la producción en forma no lineal. Los consumos de energía tal como aparecen en las Tablas 2.16, 2.17 y 2.23 también son de tipo indicativo, y presentan en la práctica variaciones debidas a diversas razones. Por ejemplo, el consumo de energía eléctrica para un mismo tipo de cámara de pescado fresco o de congelado será obviamente mayor en un país de clima tropical que en un país de clima templado o frío. A su vez, dicho consumo podría disminuirse si se aumenta la aislación de paredes y conductos, lo que a su vez incrementará los costos fijos (existirá un espesor óptimo de aislación). Hay fabricantes de equipos que presentan versiones "tropicalizadas" de los mismos lo que implica además de mayor aislación, filtros adicionales para el aire y el fuel-oil, materiales más resistentes en partes críticas y un mayor, o menor, según sea el caso, grado de automatización.

El consumo real de energía de cualquier tipo depende, en la práctica, del tipo de tecnología usada, de la eficiencia con la cual es utilizada. En países en vías de desarrollo donde la mano de obra especializada para la operación y mantenimiento, es escasa o con falta de capacitación, o donde los equipos deben seguir utilizándose más allá de su vida útil, por falta de capital para renovarlos, no es difícil encontrar casos de consumo energético mucho mayores que los que deberían esperarse de las características y especificaciones iniciales de los equipos.

Un caso típico es el de la producción de hielo. En condiciones tropicales estándar, la energía requerida para producir una tonelada de hielo varía entre 50 y 90 kWh (véase Tabla 2.23), correspondiendo el valor inferior a hielo en barras y el superior a hielo en escamas. En un estudio llevado a cabo sobre cuatro plantas de hielo en Tanzania se encontraron los siguientes valores: 86, 117, 136 y 178 kWh, correspondiendo el valor inferior a hielo en barras y el resto a plantas de hielo en escamas. Las plantas presentaban por lo tanto requerimientos energéticos entre un 40 y un 110% superiores al debido. En dichas plantas se identificaron una serie de problemas como ser: mala regulación de las válvulas de expansión, pérdidas de calor y mal funcionamiento de bombas y ventiladores (Anón., 1990).

La tendencia mundial es la de reducir y optimizar el uso de energía. Mientras que los Gobiernos del pasado estaban inclinados a subsidiar el consumo de energía para promover la industria, en el futuro las industrias ineficientes en el uso de energía serán penalizadas. Esto no es sólo debido a la falta de petróleo, sino también al hecho de que la reducción en el consumo de aceite reducirá la polución. La industria pesquera de los países desarrollados, en particular aquéllos con falta de petróleo (por ej.,

Islandia, Japón), ya han comenzado programas de optimización del consumo de energía. Los países en vías de desarrollo que deben importar petróleo (y usar para ello divisas) deberán tomarse más preocupados por el consumo de energía.

Del análisis de la Tabla 2.23, parece razonable extrapolar el consumo de energía eléctrica para plantas de conservas al valor 0,05 kWh/lata de 170g. De la misma manera, puede utilizarse un valor promedio de 200 kWh/t de producto terminado para plantas de congelado de pescado y 140 kWh/t para plantas de harina con una unidad para concentrar agua de cola, mientras que para plantas de harina sin concentración, este valor desciende a 120 kWh/t de producto terminado.

Además de los valores de la Tabla 2.23, en la Tabla 2.16 se presentan los valores promedio de consumo de energía (electricidad y combustibles) en la industria pesquera y de alimentos de Nueva Zelanda.

Page 28: Plantas Pesqueras Trab Prac

Tabla 2.16 Uso de energía en la industria de procesamiento de pescado y alimentos en Nueva Zelandia Datos expresados como kWh de energía comprada por kg de producto terminado (Cleland et al., 1981)(1)

Tipo de producto Combustibles Electricidad Total

Uso directo en procesamiento

Carga basé asignada

Uso directo en procesamiento

Carga base asignada

Pescado congelado entero y en filetes

0 0,222 0,175 0,722 (2) 1,111

Productos pesqueros procesados (3)

0,777 0,555 0,305 0,583 (2) 2,222

Harina de pescado 3,361 0,333 0,361 0,055 4,111

Pollo congelado 0,169 0,061 0,169 0,194 0,583

Vegetales congelados 0,472 0,447 0,225 0,508 1,666

Carnes procesadas (4) - 0,972 (2) - 0,277 (5) 1,25

Notas:

(1) Los datos no incluyen transportes internos. No se realiza distinción entre el combustible de la caldera y el combustible usado en equipos de fuego directo.

(2) Incluye energía usada en cámaras de almacenamiento de productos refrigerados en la planta después del procesamiento pero antes de la distribución.

(3) Promedio para conservas de pescado, filetes de pescado ahumados y rebozados, productos pesqueros formados.

(4) Los datos representan la mayoría de la industria pero no son representativos del total de la industria.

(5) Existían datos insuficientes para dividir entre uso directo en el proceso y la carga base asignada.

Consumo anual de energía (gas y electricidad). Consumo 1981-1983 y consumo de energía por kg de producto terminado para una planta de pescado fresco y congelado en los EEUU (adaptado de Enriquez et al., 1986)

Elemento 1981 1982 1983

Gas natural (1) 164 237,6 150 580,4 168 838,8

(21,6%) (4) (21,7%) (4) (20,1%) (4)

Energía Eléctrica 608 124,4 540 923 670 285

(78,4%) (4) (78,3%) (4) (79,9%) (4)

Energía total utilizada (1) 772 362 691 503,4 839 123,8

Producción total (2) 567 806,9 632 652,3 702 024,9

Consumo de energía por kg de producto final (3) 1,360 1,093 1,195

Notas:

(1) en kWh; (2) en kg; (3) kWh/kg (producto final); (4) % del consumo total de energía.

Si está disponible, puede utilizarse gas natural en lugar de fuel-oil. Al mismo tiempo, de acuerdo con la tecnología utilizada y el costo de diferentes fuentes de energía, la proporción entre los diferentes tipos puede variar. En la Tabla 2.17, se presentan datos de consumo de energía (electricidad y gas) de una planta de procesamiento americana.

Page 29: Plantas Pesqueras Trab Prac

Combustibles y vapor

Igualmente aquí se necesita conocer el valor de consumo específico de proceso para combustibles y vapor. Este dato normalmente es dado por los fabricantes de los equipos. Sin embargo, el consumo puede ser diferente en la práctica. Los consumos de vapor pueden, fundamentalmente, discriminarse en tres grupos:

- Vapor para procesos- Vapor para generación de energía eléctrica- Vapor para otros usos (calefacción, laboratorios, etc.)

En las Tablas 2.16 y 2.23, se consignan los consumos de fuel-oil necesarios para proveer vapor a plantas de proceso. La relación utilizada en estimaciones técnicas abarca el intervalo 14-22 kg de vapor/kg de fuel-oil (Lisac, 1974; Vaaland y Piyarat, 1981).

Para plantas de conservas de pescado, el valor máximo puede estimarse en 0.05 kg fuel-oil/lata de 170 g, aunque puede indicarse que la cifra que se obtiene a partir del cálculo de los parámetros térmicos puede disminuir el referido valor a la mitad. Para plantas de harina, puede estimarse un consumo de 140 a 190 kg fuel-oil/t de producto terminado, considerando la existencia o no del proceso de concentración.

Agua

Existen varios tipos de agua a ser utilizados en la fábrica. Se pueden considerar los siguientes tipos:

- Agua de proceso- Agua de refrigeración- Agua de calderas- Agua para uso general y humano

Page 30: Plantas Pesqueras Trab Prac

Cada uno de estos tipos de agua requiere un tratamiento especial para acondicionarla. Las fuentes de provisión de agua en una fábrica son generalmente:

- Agua de pozo- Agua de espejo de agua (río, lago, etc.) o agua de mar.- Agua corriente

En la industria de la elaboración de pescado, las operaciones pueden variar de una planta a otra, pero la cantidad y calidad del agua utilizada en un proceso similar es semejante y depende directamente de la capacidad de la planta. La tendencia usual es hacia el diseño de máquinas de lavado de pescado que funcionen con una cantidad reducida de agua; esto forma parte del enfoque de "producción limpia". Mediante el lavado con menor cantidad de agua, el requerimiento total de agua es reducido así como la cantidad de efluentes líquidos (reducción de la capacidad instalada y del costo del tratamiento de efluentes líquidos). En la Tabla 2.18 se enumeran las necesidades de agua en el procesamiento de pescado blanco para la obtención de filetes y su congelación.

El lavado manual de pescado es realizado usualmente en grandes bateas (de concreto, acero inoxidable o plástico); las bateas con aproximadamente 0,5 m de profundidad permiten un mejor lavado. El lavado puede ser discontinuo para pescado y agua o discontinuo para el pescado con un flujo continuo de agua. Los requerimientos de agua están en el orden de 0,5-1 m3/t de pescado a lavar. Como los requerimientos de agua son proporcionales a la superficie a lavar, los pequeños pelágicos requerirán más agua por tonelada de pescado a lavar que los pescados de tamaño mediano y grande.

Tabla 2.18 Consumo de agua (%) para las distintas operaciones en la elaboración de filetes congelados en Canadá (Blackwood, 1978)

Operación Consumo total de agua (%)

Transpone por agua de filetes y residuos 50 - 65

Limpieza, descamado de pescado, preparación de los filetes, y cuereado 15 - 25

Limpieza de la planta, embarcación, muelle, etc. 12 - 18

Elaboración de harina de pescado 2 - 4

Elaboración de hielo 1 - 3

Agua fresca para embarcaciones pesqueras 1 - 2

Baños y vertederos 1 - 2

Agua para calderas, refrigeración, etc. 1 - 2

En el lavado de pescado y de filetes se requiere abundante agua. En la Tabla 2.19 se muestra el consumo de agua para siete diferentes máquinas lavadoras de pescado. También, en la Tabla 2.19 se muestra la influencia de diferentes tipos de tecnologías alternativas sobre el consumo de agua durante el lavado de pescado.

Consumo de agua en máquinas lavadoras de pescado y filetes

Tipo de máquina Capacidad de la máquina (t/h)

Consumo de agua

Consumo de agua por tonelada de pescado (m3/h pescado)

Referencias

Lavadora de arenque (1) 2 4 - 6 m3/h 2 - 3 Baader 654 (7)

Page 31: Plantas Pesqueras Trab Prac

Lavadora de pescado entero (2)

5 - 6 15 - 20 m3/h 2,5 - 4 Baader 670 (7)

Lavadora de pescado (3) 3 0,6 m3 (5) - Baader 679 (7)

Lavado, tambor de desangrado y salado (3)

2 0,3 m3 (5) - Baader 676 (7)

Lavadora de tambores estándar (4)

- - 1 Blackwood (1978)

Batea 0,53 - 5 (6) 0,6 m3/h 1,2 - 0,17 (6) Modelo MK5 (8)

Batea 1,5 - 10 (6) 0,6 m3/h 0,4 - 0,06 (6) Modelo MK8 (8)

Notas:

(1) Lavadora discontinua(2) Lavadora continua(3) Lavadora continua, sin embargo, parte del agua es retenida (rebase)(4) Lavadora estándar de tambor (véase diseño en Blackwood, 1978)(5) Esto es sólo la carga inicial del tambor, debe adicionarse el rebase(6) La capacidad depende del tiempo de residencia del pescado en la lavadora (ajustable de 3 a 20 min)(7) Datos tomados y calculados del catálogo de Baader (versión en inglés) para 1988(8) Datos tomados y calculados del catálogo de K.M. Fish Machinery A/S (Dinamarca) para 1994

El procesamiento de pescado también requiere grandes cantidades de agua. La Tabla 2.20 presenta datos sobre requerimientos de agua para algunas operaciones de procesamiento mecánico de pescado. Una línea completamente mecánica de procesamiento de pescado blanco requerirá, de acuerdo con las Tablas 2.19 y 2.20, 4,5-6 m3 de agua de proceso por tonelada de filetes producida. El consumo real de agua se debe calcular de acuerdo con las especificaciones de los equipos, características del pescado a procesar y entrenamiento de los operarios.

Existen dos métodos generalmente usados para transportar pescados, camarones y filetes: una línea húmeda usando un flujo de agua para transportar la materia prima y los 52 residuos y una línea seca, donde el pescado se mueve a través de cintas transportadoras. El método por vía húmeda requiere grandes cantidades de agua como se puede observar en la Tabla 2.23 (Blackwood, 1978). La cantidad de agua requerida para transportadores hidráulicos depende del tamaño del pescado; los pescados pequeños requieren 3-4 m3/t, los medianos 4-6 m3/t y los grandes 6-8 m3/t (Chupakhin y Dormenko, 1965).

Requerimientos de agua para algunos equipos de procesamiento de pescado

Tipo de máquina Capacidad de la máquina (No. de

pescados/min) (1)

Capacidad de la máquina

(t/h)

Consumo de agua (m3/t)

(1)

Consumo de agua por tonelada

procesada (m3/t)

Referencias

Clasificadora (camarón)

- 0,5 (1) 1,5 3 Model KM500 (5)

Clasificadora (camarón)

- 1 (1) 1,5 1,5 Model KM1000 (5)

Clasificadora (pequeños pelágicos)

- 15 (arenque) (1)

2,1 0,14 Model KM231 (5)

Clasificadora (pescado blanco)

- hasta 18 (1) 1,2 0,06 Baader 486 (6)

Evisceradora (pescado blanco)

25-40 3,5 (2) 1,5 0,43 Baader 160, 161, 162 (6)

Page 32: Plantas Pesqueras Trab Prac

Evisceradora (pescado blanco)

40-60 5 (2) 1,8 0,36 Mark 5 (5)

Descabezadora y evisceradora (pequeños pelágicos)

460 0,6 (2) 0,9 1,5 Baader 464 (6)

Fileteadora 24-34 1,5 (2) (3) 0,9 0,6 Baader 189 (6)

Fileteadora 40-65 1,8 (2) (3) (4) 2,4 1,33 Baader 190 (6)

Cuereadora 30-140 1 (2) (3) 0,09 0,09 Baader 51 (6)

Notas:

(1) De acuerdo con datos del fabricante(2) Calculado a partir de datos del fabricante y datos promedio de procesamiento de especies pesqueras. La capacidad puede cambiar según el tamaño real del pescado y la habilidad del operario(3) Resultados expresados en t/h de filetes producidos(4) En este caso, la máquina produce filetes con corte V(5) Datos tomados del catálogo de K.M. Fish Machinery A/S (Dinamarca) para 1994(6) Datos tomados del catálogo de Baader (versión en inglés) para 1988

No todo el agua debe ser agua potable; mucha de ella depende de su uso (por ej., lavado de pescado y transporte hidráulico) pueden ser realizados con agua de mar limpia. De las grandes cantidades reportadas por Blackwood (1978) sobre el consumo de agua en la industria pesquera canadiense (véase Tabla 2.18) mucho de ella (entre 98.5 y 95%) corresponde a agua de mar limpia. Sin embargo, en el presente, la tendencia es reducir esta gran cantidad de agua de mar limpia porque puede convertirse rápidamente en una fuente de polución (puertos, bahías y ríos) e incrementar el costo del tratamiento de agua.

Requerimiento de servicios para planta de congelado de pescado

Determinar los consumos de agua y energía eléctrica para la planta de congelado de pescado del

Consumo de Energía Eléctrica. El consumo de energía puede ser estimado como 1,111 kWh/kg de producto terminado (véanse Tablas 2.16 y 2.17); esto es, para 2 t de producto terminado, la energía total requerida para procesar y almacenar antes de la distribución será de 2 222 kWh. De este total, aproximadamente el 80% (Tablas 2.16 y 2.17), 1 776 kWh, corresponderán a electricidad y el 20% restante (444 kWh) deberá ser provisto por combustibles (fuel-oil o gas o una mezcla de ambos). El consumo de energía directamente relacionado con la producción puede calcularse para obtener el componente del costo de producción. De la Tabla 2.23 el valor promedio es 200 kWh/t de producto terminado; por lo tanto 400 kWh se requerirán diariamente para producir 2 t de filetes.

Consumo de Agua. En este caso, el eviscerado, fileteado y cuereado será realizado manualmente; de los datos provistos por Zugarramurdi (1981a) (véase Tabla 2.23), serán suficientes 4 m3 para el procesamiento directo del pescado. Suponiendo que el pescado es lavado en una lavadora estándar de tambor, 5,9 m3 deberán agregarse para 5,9 t de materia prima, lo que significa un total de 9,9 m3 sólo para el procesamiento del pescado. Tomando en consideración la Tabla 2.18 y que, en este caso, es un proceso por vía seca, el resto del agua (lavado de la planta y cajones, baños y piletas, y agua para la caldera y refrigeración) será aproximadamente el 47-49% del requerimiento total de agua; esto significa 9,14 m3 adicionales. En total (9,9 m3 + 9,14 m3) 19,04 m3 de agua serán requeridos para 2 t de filetes. El valor menor de Blackwood (1978) (véase Tabla 2.23) sería 28 m3, lo que es un valor mucho mayor (47% superior). En este caso, la estimación de 19 m3 parece aceptable. Este ejemplo clarifica la necesidad de determinar directamente cada vez que sea posible, el consumo de agua. Como fue observado por Blackwood (1978) se encuentran grandes diferencias en el consumo de agua y esto es un indicio del derroche de agua.

Page 33: Plantas Pesqueras Trab Prac

Consumo de energía y agua para una planta de conservas de pescado

Referencia Electricidad Combustibles Energía total Agua

Tabla 2.23 (1) 122 kWh/día 1 643 kWh/día (4) 1 787 kWh/día 34 m3/día

0,054 kWh/lata 0,615 kWh/lata 0,670 kWh/lata 12,7 l/lata

Tabla 2.23 (2) 21 kWh/día 552 kWh/día (4) 573 kWh/día 13,5 m3/día

0,008 kWh/lata 0,21 kWh/lata 0,218 kWh/lata 5 l/lata

Tabla 2.16 (3) 641 kWh/día 427 kWh/día 1 068 kWh/día -

0,240 kWh/lata 0,160 kWh/lata 0,40 kWh/lata -

EnvasesEste rubro normalmente se considera dentro del insumo materia prima, pero se ha elegido detallarlo por separado, dado que en casos particulares de la industria pesquera representa un porcentaje muy importante del costo total de producción. La Tabla muestra el consumo de materiales de empaque para distintos productos.

Requerimiento de envases en la industria pesquera

Requerimiento de envases para plantas de congelado de pescado

Los envases requeridos para la producción diaria de la planta de congelado. La producción diaria es de 2 toneladas de bloques de pescado congelado.

Tipo de envase Requerimiento de envases Referencia

Congelado*

Filetes interfoliados 15 kg polietileno/t producto

Cajas parafinadas, 7 kg cada una 150 cajas/t producto

Cajas Master cartón, 21 kg cada una 50 cajas/t producto

Sunchos 1 kg/t producto

Etiquetas 50 etiquetas/t producto

Conservas*

Empaque termocontraíble 36 latas × 115 g

36 latas × 170 g

24 latas × 260 g

Caja cartón corrugado 1 caja/24 latas × 380 g

Harina de pescado

Page 34: Plantas Pesqueras Trab Prac

Bolsas (50 kg/bolsa) 22 bolsas/t de harina (Shaw, 1976)

Salado

Tambores × 501 17,6/t pescado fresco (Perovic, 1990)

Ahumado (240 pescados de 500-600 g c/u)

Bandejas 120 (FAO, 1986a)

Film autoadhesivo 48 m (FAO, 1986a)

Etiquetas 120 (FAO, 1986a)

A partir de los valores de la Tabla, se puede determinar el consumo diario de envases:

- 300 cajas parafinadas

- 100 cajas máster - 2 kg de sunchos - 100 etiquetas

Requerimiento de envases para plantas de conservas de pescado

La producción diaria es de 2 670 latas atún de 180 g cada una.

A partir de los datos de las Tablas 2.2 y 2.22, se obtienen los siguientes valores:

- 2670 latas de 180g- 115 cajas de cartón × 24 latas

Consumos de mano de obra y servicios para plantas pesqueras

Tipo de planta/Capacidad(t M.P/tiempo)

Mano de obra directa

(No. obreros/t PT)

S, A (1) Agua (m3/t PT)

Energía eléctrica (kWh/t

PT)

Fuel-oil (kg/t PT)

Datos calculados a partir de:

Plantas de conservas

2/día (D&E manual) 112 s/d 375/día s/d s/d Shaw, 1976 (Países Tropicales)

2/día (D&E mecánico) 62 - - - - Shaw, 1976 (Países Tropicales)

20-30/día (D&E mecánico) 30 S: 1/20 s/d s/d s/d Shaw, 1976 (Países Tropicales)

Sardinas: (s/d) - - - 25 90 Lisac, 1974

Sardinas: 2/día (D&E mecánico)

82,5 S:1/33; A:1/22

28 59 96 Edwards et al., 1981 (Países Tropicales)

Sardinas: 2/día (D&E manual)

140 S:1/56; A: 1/37

28 44 96 Edwards et al., 1981 (Países Tropicales)

Sardinas: 17/día (D&E mecánico)

31 S: 1/20 s/d 294 294 Zugarramurdi, 1981b (Argentina)

Sardinas: 15/8h (D&E y envasado mecánico)

8 S: 1/15; A: 1/5

57 226 174 Myrseth, 1985 (Noruega)

Sardinas ahumadas: 5/8h 20 S:1/13; A:1/6

74 308 147 Myrseth, 1985 (Noruega)

Atún: 20/8h (línea automática de producción)

9 S:1/18; A:1/8

71 300 286 Myrseth, 1985 (Noruega)

Bonito: 10/8h (línea 9 S:1/9; 62 489 221 Myrseth, 1985

Page 35: Plantas Pesqueras Trab Prac

automática de producción) A:1/7 (Noruega)

Salmón: 8/8h (línea automática de producción)

s/d s/d 52 196 204 Myrseth, 1985 (Noruega)

Camarón: 3,6/8h (línea automática de producción)

s/d s/d 206 (2) 580 237 Myrseth, 1985 (Noruega)

Plantas de congelado

2/día 25-31 s/d 36 s/d s/d Shaw, 1976 (Países Tropicales)

20/día 10-12 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976 (Países Tropicales)

Camarón: 4/8 h 5 S: 1/10 240 200 s/d Bartholomai, 1987 (USA)

Camarón: 1.6/día 51 S: 1/8 1,3 1 111 s/d Street et al., 1986 (Países Tropicales)

Pescado entero 4,48 t PT/8 h

4 S: 1/6 1,2 446 s/d Street et al., 1986 (Países Tropicales)

Bagre: 26/8h (6) 2 S: 1/28 14,4 105 (7) s/d Bartholomai, 1987 (USA)

Filet de merluza: 25/día 9 (13) S: 1/20 2 (12) 588 s/d Zugarramurdi, 1981a (Argentina)

Pescado entero y filetes s/d s/d s/d 897 s/d Cleland et al., 1981 (Nueva Zelanda)

Corvina (D&E) 7 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981 (Uruguay)

Corvina entera 3 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981 (Uruguay)

Filetes merluza/pescadilla 11-13 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981 (Uruguay)

Filetes de pescado blanco (transporte seco)

s/d s/d 14-32 s/d s/d Blackwood, 1978 (Canadá)

Filetes de pescado blanco (transporte húmedo)

s/d s/d 83-275 (2) s/d s/d Blackwood, 1978 (Canadá)

Cámara almacenamiento

10 t pescado fresco/24 h s/d s/d s/d 0,5 s/d Lisac, 1974

10 t pescado congelado/24 h s/d s/d s/d 1 s/d Lisac, 1974

Producción de hielo

Hielo s/d s/d s/d 50-90 s/d Lisac, 1974

Hielo en barra/escamas (Zona templada)

s/d s/d s/d 45-60 s/d Myers, 1984

Hielo en barra/escamas (Zona tropical)

s/d s/d s/d 60-85 s/d Myers, 1984

Plantas de harina

s/d s/d s/d s/d 175 200 kg Lisac, 1974

20/8 h 1 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976 (Países Tropicales)

200/8 h 0,3 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976 (Países Tropicales)

10-60/24h (8) 1 s/d 90 120 140 Fao, 1986c

100-200/24h (8) 0,6 S: 1/7 62 112 136 Fao, 1986c

Page 36: Plantas Pesqueras Trab Prac

250-500/24h (8) 0,3 S: 1/8 50 104 132 Fao, 1986c

10-60/24h (9) s/d s/d 126 140 220 Fao, 1986c

100-200/24h (9) s/d s/d 90 132 192 Fao, 1986c

250-500/24h (9) s/d s/d 73 124 180 Fao, 1986c

Salado

Anchoíta: 1000/día 23 (10) s/d 14 35 s/d Perovic, 1989 (Méjico)

Secado

Mecánico: 0,654/12 h 23 s/d s/d 170 395 (11) Waterman, 1978 (Países Africanos)

Manual: 0,654/12 h 47 s/d s/d s/d s/d Waterman, 1978 (Países Africanos)

Concentrado proteico

CPP, tipo A: 200/día 0,15 s/d 49 230 53 Almenas et al, 1972

CPP, tipo B: 56,8/día 1,8 s/d s/d 223 223 Vaaland & Piyarat, 1982 (Brasil)

Ensilado: 6 t PT/día 0,33 s/d s/d s/d s/d Bertullo, 1989 (Uruguay)

Ahumado

Pescado pequeño: (secado/ahumado) 4,3/día

13 1/6 s/d 2,6 m madera s/d Waterman, 1978 (Países Tropicales)

Marine Beef

Proceso mecánico: 120/día 3 s/d 15,9 2,493/tPT s/d Vaaland & Piyarat, 1982 (Brasil)

Marinado

Arenque s/d s/d 21 s/d s/d Blackwood, 1978 (Canadá)

MP: Materia PrimaPT: Producto TerminadoD&E: Descabezado y EvisceradoCPP: Concentrado Proteico de Pescado

Notas: (1) S: Núm. de supervisores/Nún, de obreros; A: No. de administrativos/No. de obreros(2) La materia prima es transportada por flujo de agua y gravedad(3) Suponiendo un rendimiento de la materia prima de un 40%(4) Operación manual de empaque (resto mecanizado), con movimiento del camarón en flujo de agua.(5) Con planta de hielo, cámaras de almacenamiento de MP y PT(6) Se realizan tres tipos de producto: D&E, filetes y bolitas(7) Se aclara que el equipo de refrigeración consume 1,3 t CO2/t PT(8) Con secador indirecto de vapor, sin planta de evaporación. Línea compacta.(9) Con secador indirecto de vapor, con planta de evaporación.(10) Producto final salado: 915 t(11) Aceite Diesel(12) Solamente consumo para procesamiento de pescado (no incluye lavado)(13) Las horas extras son parte del esquema de producción

INVERSIÓN

1) CAPITAL FIJO (IF) es la cantidad de dinero necesaria para construir totalmente una planta de proceso, con sus

Page 37: Plantas Pesqueras Trab Prac

servicios auxiliares y ubicarla en situación de poder comenzar a producir. Es básicamente la suma del valor de todos los activos de la planta.

Los activos fijos pueden ser tangibles o intangibles. Los primeros se integran con la maquinaria (que incluye el costo de su montaje), edificios, instalaciones auxiliares, etc.; y los segundos: las patentes, conocimientos técnicos, gastos de organización, puesta en marcha, etc.

2) CAPITAL DE TRABAJO (Iw) también llamado "capital de giro", comprende las disponibilidades de capital necesario para que una vez que la planta se encuentre instalada y puesta en régimen normal de operación, pueda operar a los niveles previstos en los estudios técnico-económicos.

El monto de este capital varía dentro de límites muy amplios, dependiendo de la modalidad del mercado al cual va dirigida la producción, de las características del proceso y las condiciones establecidas por la procedencia y disponibilidades de las materias primas.

Inversión fija

Los rubros que componen el capital fijo son los siguientes:

A. Costos directos B. Costos indirectos(1) Gastos de estudio e investigaciones previas del proyecto (12) Ingeniería y supervisión(2) Equipos principales (13) Gastos de construcción(3) Instalación de equipos (14) Honorarios del contratista(4) Cañerías (instaladas) (15) Contingencias(5) Instrumentación y control(6) Instalación eléctrica(7) Construcción (incluyendo servicios)(8) Servicios auxiliares(9) Terreno y mejoras del terreno

(10) Costos de puesta en marcha(11) Intereses durante la construcción

Cada uno de estos rubros debe estimarse por separado y su magnitud variará considerablemente según la naturaleza del proyecto. A continuación se describen brevemente estos componentes de la inversión fija.

Costos directos

Gastos de estudio e investigaciones previas del proyecto

Antes de decidir o apoyar la construcción del proyecto se deben efectuar los estudios económicos correspondientes. Estos incluyen viajes previos, encuestas de mercado, investigaciones de laboratorio y planta piloto, etc. Sin embargo, la forma de proceder al cargar estos costos al proyecto varía en cada caso.

El Gobierno, por ejemplo, para proyectos de utilidad pública usualmente no adiciona estos gastos al costo total del proyecto, y se consideran como gastos de fomento no recuperables. En rigor, deberán considerarse en el proyecto los costos de todos los recursos que se asignen a él, incluso los necesarios en la etapa de investigación preliminar, que comprende los costos de estudio del

anteproyecto mismo.

Page 38: Plantas Pesqueras Trab Prac

Equipos principales

En algunos casos las facturas pro-forma de los equipos sólo incluyen su valor intrínseco, y en otros el valor del equipo instalado. En esta última alternativa los rubros (2) y (3) se calculan conjuntamente, incluyendo todas las instalaciones complementarias. Aquellos equipos que se deban importar se detallarán en términos FOB (precio del equipo en el puerto de origen), CIF (precio incluyendo el flete y seguro) y en el lugar de utilización (gastos de importación, fletes, etc.).

También deben incluirse los equipos y maquinarias utilizadas durante el montaje y que puedan tener aplicaciones en el proceso productivo. Su valorización será el resultado de depreciar el bien en la medida en que fue utilizado, incorporando únicamente el valor residual resultante (véase el concepto de depreciación y valor residual en el Capítulo 4).

Instalación de equipos

En el supuesto que este rubro se estime por separado, debe hacerse una aclaración especial para el caso de equipos importados. En muchos casos el costo de instalación comprenderá el pago de algún personal extranjero calificado. Ello resulta conveniente, en primer término, por la experiencia que dicho personal tiene y además, porque muchas veces los proveedores de equipos sólo se harán responsables de su garantía si esos equipos han sido montados por su propio personal o por técnicos autorizados por ellos.

Cuando no existen valores disponibles, los costos de instalación se pueden estimar como el 20% del costo del equipo.

Cañerías (instaladas)

En muchos métodos de estimación este rubro se calcula por separado del resto del equipamiento. En una estimación detallada, el cálculo del costo de cañerías se realiza a partir de un diagrama de cañerías y planos de ubicación. Los costos de cañerías puede variar ampliamente en la industria pesquera, desde valores bajos a relativamente altos.

En la industria pesquera, las cañerías son usadas, por ejemplo,

para el transporte de agua (potable y agua de mar), salmuera,

refrigerantes (por ej., amoníaco), aire comprimido, efluentes cloacales y líquidos, transporte hidráulico de pescado, vapor,

aceites comestibles, salsas y gases especiales (por ej., CO2 y mezclas para el envasado AM - en atmósfera modificada).

Instrumentación y control

Este rubro incluye todos los equipos auxiliares e instrumentos para control y registro de las distintas variables del proceso en cada una de sus etapas. En la industria pesquera, este rubro se verá incrementado con la aplicación del HACCP y de los sistemas de aseguramiento de la calidad basados en HACCP.

Page 39: Plantas Pesqueras Trab Prac

El costo de las instalaciones eléctricas consiste principalmente en mano de obra y materiales necesarios para suministrar potencia e iluminación al proceso, mientras que los costos para la iluminación de los edificios de servicios están incluidos, normalmente, en los costos de servicios auxiliares.

Construcciones (incluyendo servicios)

Este costo incluye los gastos de mano de obra, materiales, y suministros involucrados en la construcción de todos los edificios conectados con la planta. Se incluyen los costos de plomería, instalación eléctrica, ventilación, aire acondicionado y servicios similares de la edificación. En plantas pesqueras, el costo de construcción varía de acuerdo al país y la zona de ubicación de la planta procesadora.

En la Tabla 3.1 se muestran valores internacionales de costo de construcción, de acuerdo al país y al tipo de proceso. Si no se dispone de datos, los requerimientos de edificios pueden ser estimados como 150 m2 por tonelada de materia prima procesada por día.

Servicios auxiliares

La definición más aceptada para los servicios auxiliares de un proceso incluye todas las estructuras, equipos y servicios que no entran directamente en el proceso. Normalmente incluyen las instalaciones para suministrar vapor, agua, electricidad, aire comprimido y combustibles. Parte de estos servicios pueden ser comprados a otras empresas en cuyo caso se consideran dentro de los costos de producción y no se incluyen en el cálculo de la inversión. También suelen adicionarse las instalaciones para tratamiento de efluentes, protección contra incendio, cafetería, etc.

Terreno

El costo del terreno está relacionado con la ubicación y puede variar en un factor de costo de 30 a 50, dependiendo si la zona es rural o industrializada. El valor del terreno no decrece con el tiempo, por ello no se incluye en la inversión fija cuando se estima el costo anual de depreciación. Aunque el terreno involucra una inversión de capital, usualmente se prefiere incluir en la inversión fija solamente aquellos rubros donde está permitido por ley su depreciación, por lo que se excluye el terreno. En promedio, para plantas industriales, los costos por el terreno son del 4-8% del costo de compra del equipamiento o del 1-2% de la inversión total (Peters and Timmerhaus, 1978).

Mejoras del terreno

La parte de la inversión que corresponde a mejora del terreno, incluye los costos de materiales para cercos o vallas, nivelación del terreno, caminos, playa de estacionamiento y otros costos similares.

Costo de construcción de plantas pesqueras

Tipo US$/m2 País Referencias

Plantas pesqueras 200-250 Argentina (Vaaland y Piyarat, 1982)

Instalación eléctrica

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100-150 Brasil

Edificio para congelado 97,8 Países tropicales

(Street et al., 1980)

Edificios de primera categoría, para industria pesquera, con oficinas, locales para almacenamiento, lavabos, etc.

250-350 Reino Unido (Myers, 1984)

Construcción con lavabos y pocas oficinas. 150-250 Reino Unido (Myers, 1984)

Cobertizos y otros tipos de edificios abiertos de características sencillas

100-150 Reino Unido (Myers, 1984)

Edificio para procesamiento de secado. 75 Países africanos

(Waterman, 1978)

Edificio para conservas 80 - 100 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Tipo, capacidad US$'000 País Referencias

Plantas pesqueras

1-5 t materia prima/día 30-60 Países tropicales

(Shaw, 1976)

6-20 t materia prima/día 40-90

21-50 t materia prima/día 65-190

51-100 t materia prima/día 100-240

Costo de puesta en marcha

Existe un período entre la finalización nominal de las obras y la producción en régimen normal, que se denomina "puesta en marcha" y cuya duración puede variar desde unas pocas semanas hasta varios meses. Lógicamente, en ese lapso se incurre en una serie de gastos, los cuales pueden ser divididos en dos grandes grupos:

- Gastos de construcción durante la puesta en marcha (pérdidas en líneas y equipos, defectos de diseño que deben solucionarse, falla de instrumentos, necesidad de equipos adicionales, etc.).

- Costos de operación de puesta en marcha (salarios, materias primas, productos semiterminados o terminados fuera de especificación, etc.).

Mientras que los primeros son siempre incluidos como capital fijo y, como tal, amortizados durante la vida útil de la planta, no existe criterio único para los segundos, dependiendo de la filosofía contable de la empresa que sean también capitalizados, o que se consideren como costos anormales de operación y se carguen al rubro pérdidas, si bien en este último caso no se los considera en la evaluación económica del proyecto. Sin embargo, la tendencia general es la reducción tanto como sea posible de los costos de puesta en marcha, por la prevención en la etapa de diseño.

Intereses durante la construcción

En general, pueden establecerse dos casos: a) cuando el capital requerido para la materialización del proyecto es propio, o b) cuando se dispone parcialmente de aportes provenientes de fuentes externas (créditos bancarios). En este último caso, los intereses devengados desde el momento de la recepción del crédito y hasta el período de término de montaje, se adicionarán al préstamo y este total pasará a integrar el rubro de dicha inversión.

Page 41: Plantas Pesqueras Trab Prac

Costos indirectos

Ingeniería y supervisión

Estos gastos corresponden no sólo al pago de los servicios técnicos y administrativos necesarios para dirigir y administrar el proyecto durante la construcción, sino también incluyen todo el trabajo de ingeniería y dibujantes necesarios para preparar los planos finales de construcción y especificaciones para licitar o contratar diversas tareas o equipos.

Gastos de construcción

Son aquellos costos necesarios para que la construcción de la planta se realice sin dificultad. Normalmente incluye: ingeniería de campo (inspección, ubicación de equipos, etc.); abastecimientos; equipos de construcción; servicios temporarios.

Honorarios del contratista

Varían para diferentes situaciones y pueden ser nulos cuando es la misma empresa la que se encarga de la construcción y montaje del proyecto.

Contingencias

Este factor compensa los acontecimientos imprevistos. Su monto es variable y depende de la exactitud de la estimación.

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Estimación de la inversión fija

La estimación de costos de un proyecto puede variar desde una aproximación rápida hasta un cálculo detallado preparado con exactitud a partir de un completo diagrama de flujo, con sus especificaciones, dependiendo de cuánto es lo que se sabe acerca del producto y de cuánto tiempo y esfuerzo se dispone para realizar dicha estimación.

Estimación del costo de los equipos e instalaciones

Existe una extensa bibliografía sobre costos de equipos y construcción de plantas (extranjeras). Esta bibliografía es valiosa para el ingeniero de procesos, pero debe utilizarse con prudencia (ya que los datos de costos son publicados, en la mayoría de los casos, sin explicaciones sobre su cálculo y consideraciones). Deben tenerse en cuenta dos aspectos que son:

Índices de costos

Un problema que normalmente se le presenta al estimador es el hecho de que la información sobre el costo de los equipos o de plantas similares que ha logrado obtener, corresponde a períodos anteriores y deben hacerse modificaciones debido al cambio de las condiciones económicas a través del tiempo. Esta actualización puede realizarse mediante el uso de los índices de costos.

Un índice de costos es un número que muestra la relación entre el precios de un bien en un tiempo "t" y el precio del mismo bien en un tiempo "t base". Si se conoce el costo pasado en una fecha determinada, el costo presente puede determinarse por la siguiente fórmula:

Los índices de costos pueden usarse en una estimación general, pero ningún índice toma en cuenta todos los factores, tales como avances tecnológicos específicos o condiciones locales. Los índices más comunes permiten una estimación aproximadamente correcta si el período de tiempo involucrado es menor de 10 años. Muchos tipos de índices se publican regularmente. Algunos de ellos pueden utilizarse para la estimación de los costos de los equipos; otros se aplican específicamente a mano de obra u otros campos específicos como construcción, materiales, etc. En Argentina, por ejemplo, los índices más accesibles son los editados por:

- INDEC: Instituto Nacional de Estadística y Censos.Costo de la construcciónIndice de precios al consumidorIndice de precios mayoristas no agropecuarios- Cámara Argentina de la Construcción- Fundación Atlántica: Indices de precios para insumos del sector pesquero.- Revista Redes y Redes Letters.

Además, existen publicaciones extranjeras que incluyen índices para equipos como las publicadas periódicamente en la revista Chemical Engineering para equipos de Proceso (Indices de Marshall & Stevens) de materiales, ahora rebautizado como Indice de Marshall y Swift. Una descripción completa de estos índices se encuentra en un artículo publicado por R.W. Stevens (1947).

Otros índices son: los índices del Engineering News-Record para la construcción, el índice de Nelson para la construcción de refinerías, etc. En general, índices similares son encontrados en la mayoría de

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los países. Sin embargo, una de las dificultades más comunes en los países en vías de desarrollo es la escasez o la falta total de índices fidedignos.

Los índices de costos confiables son un indicador del grado de desarrollo de un país. En la mayoría de los países desarrollados, algunos índices son actualizados en forma permanente, diaria o al menos por semana. Sin embargo, en otros países, la actualización es mensual, anual o no se realiza nunca. En situaciones extremas, más aún, sin datos estadísticos de los desembarques de pescado, la inversión y particularmente las grandes inversiones, se convierten en muy difíciles y riesgosas.

Si no existen índices de costos, se recomienda considerar los valores e índices del país del cual serán importados los equipos.

Costo de inversión de las embarcaciones pesqueras

Una pesquería es un sistema formado por diversas actividades como captura, procesamiento y comercialización del pescado, que opera dentro de ciertos contextos socioeconómicos y políticos y que interactúa con otros sectores de la economía. De acuerdo a las características discutidas en la Introducción, se plantea la existencia de dos grandes grupos de economías: la pesca artesanal de pequeña escala y las pesquerías industriales de gran escala.

Las primeras son llevadas a cabo generalmente en aguas marinas costeras de países en vía de desarrollo, que en su mayoría se localizan en latitudes tropicales (Stevenson et al., 1986). Las pesquerías de pequeña escala se caracterizan por una variedad de tipos de artes de pesca y embarcaciones. Las técnicas de pesca generalmente demandan una labor intensiva; los tipos de arte usados son diversos y relativamente económicos para operar.

El factor que más determina estos costos es la combinación bote/arte usado. El tamaño de los diferentes costos para cualquiera de estas combinaciones es una función de la duración del viaje, distancia al área de pesca, etc. Las pesquerías de pequeña escala explotan un gran número de especies usando una variedad de combinaciones de bote, artes y hombres. Estas unidades distintas de pesca o tipos de empresas difieren unas de otras en su efecto sobre los recursos, lo mismo que en su operación económica. El esfuerzo efectivo que ejerce cada uno sobre una especie particular, es diferente como así también la talla promedio de pescado que cada uno captura.

En la Tabla 3.10 se muestran algunos valores de costo de embarcaciones tanto para pesca artesanal como industrial. Los valores de la Tabla 3.10 se han graneado en la Figura 3.8, obteniéndose un factor costo-capacidad para embarcaciones de 0,65.

Costos de inversión de las embarcaciones

Tipo Tamaño

Costo (US$'000) País Referencia Largo (m) hp t

Lanchas costeras 18,5-21 380 40 200-250 Argentina (Parin et al., 1990)

Fresqueros 33 500 182 500 Argentina (Otrera et al., 1986)

Canoa (sin motor) 10 - 0,075 1,9 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

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Canoa (sin motor) 4-5 - 0,020 0,163-0,285 Paraguay (FAO, 1991)

Canoa (con motor) 14 20 3 19,15 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Cerqueros 20 300 15 355,2 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Fresqueros 40 1 000 50 2 220 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Factorías 50 1 700 540 4 400 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Cerqueros, atún 55 1 800 175 6 216 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Catamarán,

para sardina 3-4 - 0,009 0,230 India (Kurien & Willman, 1982)

para camarón 3-4 - 0,008 0,210 India (Kurien & Willman, 1982)

para anchoíta 5-6 - 0,009 0,230 India (Kurien & Willman, 1982)

Canoa 7-15 - 0,173 0,972 India (Kurien & Willman, 1982)

Botes 12 100-125 - 23 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)

12 22 - 5 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)

Arrastreros grandes - - 100-600 120-595 Perú (Engstrom et al., 1974)

Cerqueros 13 20 - 35,65 Indonesia (Haywood & Curr, 1987)

13,72 102 34,1 108 India (Haywood & Curr, 1987)

20,5 220 12,6 111 Tailandia (Haywood & Curr, 1987)

22 300 8,1 194,3 Marruecos (Haywood & Curr, 1987)

Bote (estándar) - 37 1,1 33 Seychelles (Parker, 1989)

Bote (especial) - 56 2 67 Seychelles (Parker, 1989)

Bote (nuevo diseño) 11,6 70 2 72 Seychelles (Parker, 1989)

Barcos/AMR* 13,26 15-20 - 76,2 India (Nordheine & Teutscher, 1980)

- 35 - 267 India (Nordheine & Teutscher, 1980)

Nota: * Agua de mar refrigerada

Costo de inversión de contenedores

Los contenedores son utilizados para manipular y transportar pescado y otros recursos pesqueros desde el momento de su captura, almacenamiento y proceso hasta su consumo. En muchos países, el manipuleo de pescado sin contenedores adecuados causa el deterioro de hasta 20-30% del pescado. El pescado fresco, pierde calidad fácilmente, y es por ello que son necesarios contenedores apropiados para prevenir la contaminación, el daño físico y el deterioro.

(2) Existe una gran variación en tamaño, diseño y construcción de contenedores usados en el mundo. Los materiales dependen del método de pesca, tamaño de la embarcación, grado de organización de la industria, valor de las capturas y, muchas veces, tradiciones locales. En la Tabla 3.11 se consignan datos de costos de inversión de contenedores para pesca artesanal e industrial.

Page 45: Plantas Pesqueras Trab Prac

Inversión en plantas pesqueras

Con los métodos descriptos anteriormente, es posible calcular con cierta precisión la inversión necesaria para una planta pesquera, una línea de procesamiento o sólo la modificación de un proceso. De hecho, en la bibliografía no se registran cálculos detallados de inversiones, sino algunas descripciones de equipos principales con sus costos, valores de costo de construcción y datos de inversión total que implican una suposición del monto global de los otros ítems.

En la Tabla 3.12 se observa una recopilación de costos de inversión de plantas pesqueras, tanto para países en vías de desarrollo como algunos datos que proceden de países industrializados, lo cual nos permite realizar una interpretación de los valores y elaborar algunas conclusiones.

Costo de inversión de contenedores

Tipo Capacidad (kg)

Costo (US$)

Vida útil (año)

País Referencias

Canasta 25 0,94 1-2 Ghana (Essuman & West, 1990)

Pescado fresco:

Canasta palmeras 20-25 0,94 6-12 meses Ghana (Essuman & West, 1990)

Recipientes que se llevan sobre la cabeza

aluminio 20-25 8,3 5-10 Ghana (Essuman & West, 1990)

plástico 20-25 3 3-5 Ghana (Essuman & West, 1990)

Anchoítas secas:

Bolsas yute 45-50 1,9 3-4 Ghana (Essuman & West, 1990)

Bolsas polipropileno 20-25 0,57 3-5 Ghana (Essuman & West, 1990)

Cajones madera 16 4,2 s/d Noruega (Brox et al., 1964)

30 5,3 s/d Noruega (Brox et al., 1964)

Cajones aluminio 12 7 s/d Noruega (Brox et al., 1964)

33 25,5 s/d Noruega (Brox et al., 1964)

Cajones plástico 12 5,5 s/d Noruega (Brox et al., 1964)

33 15,2 s/d Australia

Contenedores aislados

Contenedor isotérmico(Metal box 70)

70 litros 90 s/d Dinamarca

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Contenedor metálico (artesanal) 144 76 s/d Paraguay (FAO, 1991)

Contenedor de telgopor con armazón y pintura

50 litros 25 s/d Paraguay (FAO, 1991)

Contenedor de poliestireno expandido 37 litros 14 s/d Paraguay (FAO, 1991)

Costo de inversión de plantas pesqueras

Tipo de planta Capacidad (t PT/día)

Inversión (US$ '000)

País Referencias

Pescado fresco lenguado

3,6 115 EE.UU (Georgianna & Hogan, 1986)

Conservas 11,3 (manual) 1 100 Argentina (Cerbini & Zugarramurdi, 1981a)

12 500 Países tropicales

(Shaw, 1976)

Sardinas 1,25 170 Países tropicales

(Edwards et al., 1981)

Atún 3 359 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Camarón 2,5 (mecánica) 810 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Atún 22 2 088 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Sardinas 9,75 (mecánica) 2 500 Noruega (Myrseth, 1985)

Congelado 20 (manual) 2 500 Argentina (Zugarramurdi & Parin, 1988)

20 (mecánica) 3 270 Argentina (Parin et al., 1990)

Fileteado y congelado 12 528 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Camarón 0,9 (manual) 202 Reino Unido (Graham 1984)

Camarón 0,9 (manual) 144 Países tropicales

(Street et al., 1980)

Catfish (vivo) 13,36 2 400 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Camarón 2 (mecánica) 431 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Plantas hielo, escamas 50 420 Reino Unido (Myers, 1984)

tubos 50 460 Reino Unido (Myers, 1984)

placas 50 400 Reino Unido (Myers, 1984)

bloques 50 800 Reino Unido (Myers, 1984)

50 791 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Plantas pesqueras 20 175 Países tropicales

(Shaw, 1976)

Plantas secado 0,2 (mecánica) 20 Países africanos (Waterman, 1978)

0,2 (natural) 6 Países africanos (Waterman, 1978)

Ahumado 0,15 10 Chile (FAO, 1986a)

Plantas de harina 16,7 806 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

5 400 Países tropicales

(Shaw, 1976)

12 258 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

s/concentraciónagua de cola

4,5 235 Países europeos

(Atlas, 1975)

c/concentraciónagua de cola

34,5 800 Países europeos

(Atlas, 1975)

Page 47: Plantas Pesqueras Trab Prac

Artesanal 0,02 0,111 Tanzania (Mlay & Mkwizu, 1982)

CPP, Biológicas 6,8 1 350 EE.UU (Almenas, 1972)

Alcohol isopropílico 2,8 2 820 EE.UU (Almenas, 1972)

8,5 1 757 Senegal (Vaaland & Piyarat, 1982)

Acuicultura, Camarones 1 hectárea 5-10 Países tropicales

(Magnet, 1989)

Los valores de la Tabla 3.12 se han graficado en la Figura 3.9. En la misma se observa que, aún cuando en países en desarrollo las plantas existentes son artesanales, y generalmente, un orden de magnitud menor en tamaño que las de países industrializados, se mantiene la relación entre costos y capacidades planteada anteriormente.

Costo de inversión de plantas pesqueras

En el caso de plantas de conservas, la correlación graficada presenta un factor costo-capacidad de 0,868 (r=0,9998), mientras que a las plantas de congelado corresponde un factor de 0,825 (r=0,921). Los resultados indican que las plantas industriales en un gran rango de tamaño y aún operando en distintos países (condiciones) presentan una clara correlación entre la inversión y la capacidad instalada, a condición de que se utilice la misma tecnología. En el caso que la tecnología varíe, se tienen dos situaciones: cuando la tecnología se modifica sólo en parte (cambio de una o unas pocas etapas del proceso) o cuando la tecnología utilizada para obtener el mismo producto varía substancialmente. El primer caso puede verse en la Figura 3.5 donde se han separado los datos correspondientes a las plantas de congelado con procesamiento mecánico o manual y en la Figura 3.7 para las plantas de conservas en la misma situación. El segundo caso puede ser ejemplificado por la producción de harina de pescado a nivel industrial y por el punto ∆ a nivel artesanal, que se presenta en la Figura 3.9.

En la práctica existe un límite mínimo para la capacidad de producción industrial, dada por la mínima capacidad de los equipos claves existentes en el mercado. Resulta evidente de la Figura 3.9 que la escala de producción mínima requiere de una inversión, también correlacionable con las escalas de producción mayores. Además, estos resultados indican que plantas de configuración mínima, con modificación parcial de la tecnología y en un país en vías de desarrollo no son comparativamente menos costosas que plantas de mayor capacidad situadas en países desarrollados.

El concepto de configuración mínima puede relacionarse con los resultados de la Figura 3.7 y la experiencia con plantas pilotos de institutos, en el sentido de que la inversión para configuraciones mínimas o debajo de la mínima es aún mayor que la que correspondería a la correlación esquematizada en la Figura 3.9. En general, esto es debido a la necesidad de incorporar uno o más equipos sobredimensionados (o que exceden la escala mínima). Todos estos aspectos deben asimismo integrarse con los costos,

Capital de trabajo

Los principales rubros que lo integran son:

- Inventarios (materias primas, productos semiterminados, stock de repuestos, materiales de operación).- Caja.- Crédito a los compradores, cuentas a cobrar.- Crédito de los proveedores (tener en cuenta si se considera este rubro, que su valor deberá restarse de los anteriores).

Page 48: Plantas Pesqueras Trab Prac

Stock de materias primas

Lógicamente, las cantidades de materias primas a ser mantenidas en stock dependen de muchos factores pero principalmente deberán tenerse en cuenta:

- Su origen, importado o nacional.- Disponibilidad, número de proveedores, etc.

Como un valor promedio se puede decir que en el caso de materias primas nacionales se incluirá en el capital de trabajo el valor de la materia prima necesaria para 15 a 30 días de producción al valor puesto en fábrica. Para el caso de materias primas importadas se puede trabajar con un promedio de 90 a 120 días de producción. Se considerará, por supuesto, la materia prima al valor después de nacionalizadas y transportadas a fábrica. La tendencia actual es reducir tanto como sea posible el inventario de materias primas, productos terminados, envases, repuestos, etc., porque el almacenamiento aumenta los costos e inmoviliza el capital. La técnica de administración usada en este caso es llamada "justo a tiempo" (just in time).

Productos en curso de elaboración

Este rubro se integra con el valor de materias primas, servicios, mano de obra directa de la producción en fabricación. Su importancia depende fundamentalmemte del proceso (contínuo o discontínuo).

Productos semi-terminados o por aprobar

Estos son los productos que aún deben sufrir otros procesos de fabricación antes de salir al mercado o los que están a la espera de la aprobación final de laboratorio. Puede tener importancia en las industrias donde los análisis de aprobación son muy largos.

Productos terminados

Muchos factores pueden determinar la cantidad de productos terminados en depósito. El almacenamiento de productos terminados de una fábrica de congelados que produzca exclusivamente bloques de filetes será muy distinto al de una fábrica de conservas que elabore una gran variedad de especialidades. Igualmente existen productos que se consumen con mayor intensidad en determinadas épocas del año (por ejemplo, Pascuas en países cristianos) mientras que otros se consumen regularmente durante todo el año. En el caso particular de las plantas de salado de pescado, el stock de productos salados que deben sufrir el proceso de maduración (por ejemplo, anchoíta) permaneciendo en depósito por tiempos excesivamente largos (normalmente 4 a 6 meses hasta el embarque) tiene un peso considerable

sobre el capital de trabajo, igualando, en ocasiones, la importancia de la inversión fija. Cuando no se trata de un caso particular, y si no se dispone de otros datos, se acostumbra a tomar como cantidad de producto terminado almacenado 30 días de producción. Como se ha visto en la sección 3.7.1, la tendencia actual en la industria de alimentos y pesquera es reducir los inventarios tanto como sea posible siguiendo la política del "justo a tiempo" (just in time). La aplicación apropiada de esta política permite la reducción en los inventarios de los productos terminados (capital inmovilizado), reducción en la capacidad de las cámaras de almacenamiento y en consecuencia, en la inversión y en los costos de operación (por ej., energía eléctrica).

Page 49: Plantas Pesqueras Trab Prac

El valor de los repuestos puede oscilar dentro de grandes valores. Sobre todo si se tiene en cuenta que al iniciar las operaciones, una planta puede haber importado equipo, el cual viene normalmente provisto de repuestos para varios años de operación. Desde el punto de vista del proyecto, generalmente se estima como inventario de repuestos, el valor equivalente al consumo de 1 a 3 meses de operación, teniendo en cuenta el monto total anual que se ha tomado al calcinar el costo de ventas. Para materiales de operación se sigue un criterio similar, asignando al capital de trabajo el equivalente al gasto de un mes que se mantendrá como inventario permanente en almacenes.

Caja

Por caja se entiende el efectivo que debe tenerse disponible para hacer frente a la operación de la planta, pagos de materias primas, salarios, servicios, etc. Comúnmente se adopta como valor de caja de un proyecto el equivalente a 30 días de costo total de producción menos depreciación.

Cuentas a cobrar o crédito a compradores

Este es uno de los rubros más importantes del capital en giro. Son varios los factores que influyen en la determinación de su volumen pero sin duda los más importantes corresponden a las condiciones de crédito fijadas por el mercado. Cada empresa tiene su situación propia que puede variar desde 30, 60 hasta 365 días (fertilizantes). En el mercado interno, es usual la aceptación de créditos a los supermercados para los productos pesqueros. Específicamente se conocen datos de 30 días para las conservas de pescado en Argentina.

Créditos de proveedores

Todos los rubros anteriores Constituyen el capital de trabajo bruto y para trabajar en el punto de mayor seguridad conviene no tener en cuenta posibles créditos a obtener de proveedores. Sin embargo, en el estudio financiero del proyecto convendrá tenerlo en cuenta para corregir ese valor. En el caso de insumos de plantas pesqueras, este crédito es otorgado por los proveedores de pescado, utilizándose quince días para la materia prima nacional y plazos de 30 a 90 días para la materia prima importada.

Estimación del capital de trabajo (Iw)

Existen métodos para estimar el capital de trabajo, entre los cuales se mencionan:

(a) Tomarlo como el 10-20% de la inversión fija. En general, el 10% es una estimación aproximada para industrias pesqueras, que puede tenerse en cuenta cuando se carece de otros datos.

(b) Tomarlo como el 10% de las ventas anuales. En la Tabla 3.13 se muestran los porcentajes medios de las ventas anuales que corresponden a cada rubro, la fracción del año (decimal) durante la cual es requerido el capital de trabajo y finalmente el costo medio de cada rubro como porcentaje de las ventas anuales. Se observa que el capital de trabajo medio es aproximadamente 10% de las ventas anuales (Bauman, 1964).

Inventario de repuestos y materiales de operación – Almacenes

(c) Calcular los costos de inventario sobre la base de un mes para suplir materia prima y dos meses de productos terminados. Sumarle las cuentas a cobrar, calculadas sobre las ventas de un mes.

Page 50: Plantas Pesqueras Trab Prac

COSTOS DE PRODUCCIÓN

La acción correcta sería tener un esquema adecuado de compra de pescado según los requerimientos del mercado y los costos. Usualmente, el pescado de calidad inferior o superior, no produce un óptimo ingreso a la empresa; esto será analizado posteriormente.

Otros aspectos entendidos como "costos" a ser eliminados (por ej., programas de seguridad de la planta, capacitación de personal, investigación y desarrollo), generalmente no existen en la industria procesadora de pescado de los países en vías de desarrollo. Desafortunadamente en el mismo sentido, los costos para proteger el medio ambiente (por ej., el tratamiento de efluentes) son en forma frecuente ignorados y, en consecuencia, transferidos a la comunidad en el largo plazo o para futuras generaciones.

Cuando se analiza la importancia dada al costo de producción en los países en vías de desarrollo, otro aspecto que debería ser examinado respecto a una determinada estructura de costos, es que una variación en el precio de venta tendrá un impacto inmediato sobre el beneficio bruto porque éste último es el balance entre el ingreso (principalmente por ventas) y el costo de producción. En consecuencia, los incrementos o las variaciones en el precio de venta, con frecuencia son percibidos como la variable más importante (junto con el costo de la materia prima), particularmente cuando existen amplias variaciones del precio.

Precio mensual de conservas de atún en salmuera (48 latas × 182 g cada una) importado por EE.UU y Europa de Tailandia durante 1993 (del Banco de datos de FAO GLOBEFISH)

Page 51: Plantas Pesqueras Trab Prac

Los gerentes pueden fácilmente no reconocer que cualquier mejora en la estructura de costos de producción - no sólo en el precio de venta o en el costo de la materia prima - incrementará el beneficio bruto en cualquier situación de precios del mercado, y que esta mejora será acumulativa en el tiempo. Más aún, esto podría confundirlos, ya que los desarrollos tecnológicos en el mediano y largo plazo, primero harían que una industria no sea competitiva y posteriormente obsoleta.

Un adecuado interés por una administración racional de todos los costos de producción, es un índice de la madurez y desarrollo de la industria pesquera en el mercado competitivo internacional.

La falta de comprensión de la importancia de los componentes de los costos de producción, y en particular la depreciación, los seguros y las reservas, convierten a los negocios pesqueros en los países en vías de desarrollo en muy inestables, y con frecuencia, impiden el desarrollo y la autosustentabilidad, no obstante la existencia de oportunidades en el mercado tanto interno como externo.

4.1 Flujo de caja y costo de producción

El flujo de caja es la clave en los estudios de los costos y la rentabilidad. El análisis de los flujos de cajas es útil para el entendimiento de los movimientos del dinero y el momento en que se realizan, no sólo para la compañía completa sino también para las líneas parciales de producción.

En la Figura 4.2, se muestra el modelo general del flujo de caja que describe una operación (planta, línea de procesamiento, equipo) y cómo ésta es pagada. Asimismo, se observa la existencia de dos flujos principales. El primero es la entrada por ventas y servicios y cualquier otra fuente de entradas conectada a la empresa. El segundo está dado por los gastos y es el total de costos fijos y variables. El beneficio bruto es la diferencia entre las entradas y las salidas. La importancia relativa de los flujos depende del tipo de operación analizada.

Clasificación de los costos de producción

1. COSTOS VARIABLES (directos):1.1. Materia prima.1.2. Mano de obra directa.1.3. Supervisión.1.4. Mantenimiento.1.5. Servicios.1.6. Suministros.1.7. Regalías y patentes.1.8. Envases.

2. COSTOS FIJOS2.1. Costos Indirectos2.1.1. Costos de inversión:2.1.1.1. Depreciación.2.1.1.2. Impuestos.2.1.1.3. Seguros.2.1.1.4. Financiación.2.1.1.5. Otros gravámenes.

2.1.2. Gastos generales:2.1.2.1. Investigación y desarrollo.2.1.2.2. Relaciones públicas.2.1.2.3. Contaduría y auditoría.2.1.2.4. Asesoramiento legal y patentes.

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2.2. Costos de Dirección y Administración2.3. Costos de Ventas y Distribución

Los costos de producción pueden dividirse en dos grandes categorías: COSTOS DIRECTOS O VARIABLES, que son proporcionales a la producción, como materia prima, y los COSTOS INDIRECTOS, también llamados FIJOS que son independientes de la producción, como los impuestos que paga el edificio. Algunos costos no son ni fijos ni directamente proporcionales a la producción y se conocen a veces como SEMIVARIABLES. En la Tabla 4.1, se muestra una clasificación de los costos de producción que se da a título ilustrativo y como elemento de control.

Costos variables o directos

Materia prima

Este rubro está integrado por las materias primas principales y subsidiarias que intervienen directa o indirectamente en los procesos de transformación (pescado, aceite, sal, condimentos, etc.), ya que la característica esencial de esta actividad es manufacturera.

La estimación de este rubro podrá llevarse a cabo mediante el conocimiento de los siguientes elementos de juicio:

- Cantidades de materia primas requeridas para elaborar una unidad de producto.- Precios unitarios de las materias primas puestas en fábrica.

En la industria pesquera, normalmente pueden presentarse tres casos respecto a la compra del pescado:

(i) Que el pescado sea comprado en banquina(ii) Que el pescado sea extraído por embarcaciones que son propiedad de la empresa(iii) Que el pescado sea importado

En el caso (i), se calculan los costos de materia prima de acuerdo al precio fijado por convenio para especies de temporada (anchoíta, caballa, bonito) o se estima un precio promedio de acuerdo a los valores con los que se está operando en el momento para la especie de que se trate.

En el caso (ii), se cargan como costos de materia prima los costos anuales de operación de las embarcaciones. Por ejemplo, en la Figura 4.4, se muestran los costos de captura de anchoíta por embarcaciones costeras del Puerto de Mar del Plata, en función de la utilización de bodega (Parin et al, 1987b).

En el caso (iii) que involucra materia prima importada se considerará el precio del producto puesto en fábrica.

Page 53: Plantas Pesqueras Trab Prac

Incluye los sueldos de los obreros y/o empleados cuyos esfuerzos están directamente asociados al producto elaborado. En procesos muy mecanizados (por ejemplo, plantas de harina y aceites de pescado), este rubro representa menos del 10% del costo de producción, pero en operaciones de considerable manipuleo puede llegar a superar el 25%. En la Tabla 4.6 se indican los porcentajes medios para plantas pesqueras (Zugarramurdi, 1981b).

Las dos variables que regulan este rubro son: costo de la hora-hombre u hombre-año y número de horas-hombre o número de hombres/mujeres requerido. Al costo básico de la hora-hombre que se estima de acuerdo a los convenios laborales vigentes, deberán adicionarse las cargas sociales que normalmente están a cargo del empleador. En el caso de la industria pesquera argentina, las cargas sociales representan el 75% (1994) sobre los sueldos brutos (sin asignación por equipo), e incluyen vacaciones, feriados pagos, ausentismo, enfermedades y accidentes, obra social, previsión y aguinaldo. En muchos países este porcentaje es considerablemente menor (aproximadamente entre el 21 y el 45%) aunque debe consignarse que, en general, incluye menos rubros.

Desafortunadamenete, desde el punto de vista del desarrollo, en algunos países en vías de desarrollo, no existe provisión de la industria para pagar (en la práctica) cargas sociales. A pesar que esto podría aparecer como ventajoso para la industria, la mano de obra económica no significa automáticamente una ventaja competitiva. La tendencia actual mundial es hacia la reducción en las cargas sociales (por ambas partes, del trabajador y de la industria) como un medio de incrementar el salario de bolsillo y reducir los costos de mano de obra al mismo tiempo. En el Apéndice C3, se indican salarios básicos para el personal de la industria pesquera.

Costo de mano de obra directa como porcentaje del costo total de producción

Tipo de planta % del costo total de producción País Calculado de:

Conservas

(*) 11-17 Argentina (Zugarramurdi, 1981a)

Camarón 9,7 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Atún 7,2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Sardinas 9,2 Noruega (Myrseth, 1985)

Sardinas 10,5 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

Procesamiento lenguado fresco 12,1 EE.UU (Georgianna & Hogan, 1986)

Congelado

Merluza, filet (manual) 10-12 Argentina (Parín et al., 1990)

Merluza, filet (mecánico) 7-9 Argentina (Parín et al., 1990)

Abadejo (manual) 7-9 Argentina (Parín et al., 1990)

Mano de obra

directa (MOD)

Page 54: Plantas Pesqueras Trab Prac

Merluza (filet fish block) 11,1 Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Corvina, D. & E. 6,7 Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Pescadilla (c/piel IQF) 6,0 Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Camarón (manual) 9,3-18,6 Reino Unido (Graham, 1984)

Camarón (mecánico) 5,35 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Catfish (mecánico) 1,8 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Salado de anchoíta 9-12 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Secado (natural) 5,1 Países Africanos (Waterman, 1978)

Secado (natural) 42,7 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

Secado (mecánico) 1,7 Países Africanos (Waterman, 1978)

Secado (mecánico) 20,7 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

Harina 6 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

CPP, tipo A 6,3 EE.UU (Almenas, 1972)

CPP, tipo A 5,9 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

CPP, tipo B 1,4 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

(*) depende del tipo de producto (sardina, atún).

Con respecto a la captura artesanal, para calcular el salario de los tripulantes se utiliza "el método de las partes". Este procedimiento tiene punto de partida en el precio conocido o pactado del cajón de pescado y, descontando los gastos generales de explotación, divide el importe neto de las ventas en tantas fracciones como surjan de la cantidad de tripulantes y el número de partes asignadas a la embarcación más la red. De esta manera, se asigna un monto para la embarcación y las redes que debería cumplir con las funciones de amortización de dichos bienes y retribución al capital. Esta cifra tiene relación con el costo y años de vida útil del buque y artes de pesca. A las "partes" de barco y redes se agrega un parte por tripulante. En las embarcaciones menores el "patrón" pescador es a la vez el propietario en la mayoría de los casos y su parte es igual a la de los marineros. En los "barquitos" (barcos de media altura), suelen ser personas distintas, y el propietario asigna por lo general, media parte más de su propia participación al capitán.

La forma de repartir las partes con el dueño de la embarcación y los pescadores difiere levemente según el país, pero sustancialmente se basa en los mismos conceptos. Por ejemplo, en Filipinas, cuando el dueño de la embarcación también es pescador, se reparten las ganancias (una vez deducidos los gastos) con una proporción 67-33%, correspondiendo el 67% de las ganancias netas al patrón de pesca (dueño-operador), y el 33% se reparte entre la tripulación. Cuando el dueño no opera la embarcación, corresponde 1/3 al dueño, 1/3 para el capitán y el tercio restante para la tripulación (Guerrero, 1989).

En Seychelles, un tercio de las ganancias netas es asignado al dueño de la embarcación y los 2/3 restantes corresponde a la tripulación, considerando al dueño-pescador entre ellos. De esta manera el dueño se beneficia de dos fuentes: su parte como miembro de la tripulación y el balance que le corresponde como dueño de la embarcación, luego de pagar por el mantenimiento y reparaciones y descontando la cuota de amortización (Parker, 1989).

En Kerala (India), en el sector artesanal, el dueño de la embarcación comúnmente participa de las actividades de pesca, correspondiendo entre un 32 a un 75% de las ganancias netas a la tripulación, mientras en el sector mecanizado, donde el costo de combustible es el componente mayoritario del costo de captura, la remuneración de la tripulación representa un porcentaje menor de las ganancias netas: 13% en el caso de los arrastreros y 26% en el caso de barcos con redes de enmalle. Sin embargo, la remuneración promedio para un miembro de la tripulación es mayor en este caso (Kurien y

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Willmann, 1982). En los casos de pesquerías de gran escala, el pago de la tripulación se realiza mediante sumas fijas asignadas previamente, señalándose algunos valores en el Apéndice C3.

Supervisión

Comprende los salarios del personal responsable de la supervisión directa de las distintas operaciones. Se puede estimar en la industria pesquera como un 10% de la mano de obra directa. Lo que se debe tener en cuenta es que en muchos casos este personal (capataces) perciben sus haberes en forma mensual, por lo que este rubro se convierte en un costo fijo hasta el 100% de la capacidad instalada. También en este caso deben incluírse las cargas sociales sobre el sueldo básico.

Costo de supervisión como porcentaje del costo de la mano de obra directa

Tipo de producto % MOD País Calculado de:

Conservas

Sardinas, caballa 10 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Camarón 12,9 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Sardinas 3,5 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

Catfish 7,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Congelado

Merluza 10 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Camarón 16,2 Reino Unido (Graham, 1984)

Camarón, pescado blanco 16,3 Países tropicales (Street et al., 1980)

Servicios Energía eléctrica

Una vez estimado el consumo de energía eléctrica en kwh, de acuerdo al nivel de producción elegido, queda por establecer el costo de la energía eléctrica. Al respecto pueden presentarse dos situaciones distintas, a saber:

Comprada: Este es el caso más simple desde el punto de vista de la estimación pues se tendrá un valor para el kwh puesto en entrada de fábrica fijado por el proveedor de energía que estará definido por la zona, nivel de consumo, etc. En el

Apéndice 4 se dan valores básicos del costo del kwh de acuerdo al país y tipo de proceso involucrado.

Autogenerada: Este es el caso que se presenta en plantas con grandes insumos de energía eléctrica desarrolladas en base a la autogeneración de electricidad. También puede presentarse este caso para plantas pesqueras ubicadas en zonas que así lo requieran.

En los casos de autogeneración, la determinación del costo del kwh depende del nivel de producción de la usina, lo que obliga a estimarlo para cada uno de los posibles niveles de producción de planta.

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Igualmente aquí se necesitan dos valores: consumo específico y costo de la unidad considerada. Con respecto al costo del vapor existen distintas posibles fuentes de vapor en una planta:

- Que sea producido específicamente en calderas dedicadas a este objetivo.- Vapor de escape de un turbogenerador de energía eléctrica.- Vapor comprado, generado fuera de la planta industrial.

El caso particular de la industria pesquera es generalmente el primero. En este caso se puede calcular el costo de la tonelada de vapor, según el precio del combustible, admitiendo que todos los demás costos han sido considerados en los rubros que corresponde. En el Apéndice C4 se consignan los costos internacionales del fuel-oil.

Aguade varios factores, una empresa puede tener que: comprar el agua, extraerla (de pozos, o de río o lago y tratarla) y eventualmente, como se analizó en el Capítulo 3, podría utilizar agua de mar limpia con la misma finalidad. Con frecuencia, las empresas usan un sistema combinado. Asimismo, el agua puede ser abundante y por lo tanto, de bajo costo o ser escasa y en consecuencia relativamente cara. Las empresas en los países donde el suministro de agua es escaso o no puede estar garantizado, deberían crear su propia reserva de agua (cisterna) y algunas veces pueden necesitar una flota de camiones transportadores de agua, lo cual, en la práctica, implica un incremento en la inversión y en el costo de producción. En algunos países, el agua bombeada desde

un pozo debe pasar por un medidor y la empresa paga al Gobierno por cada metro cúbico bombeado.

A pesar que el costo del agua comúnmente es bajo en la mayoría de los países (algunas veces por un subsidio del Estado), la tendencia actual es hacia un incremento en el costo del agua como consecuencia del conocimiento de la caída mundial en la disponibilidad de este recurso. A su vez, el control de las fuentes de agua se está transfiriendo gradualmente a entes gubernamentales primarios (por ej., municipalidades), los cuales son más conscientes del costo real del agua que los Gobiernos centrales. Con esta situación, pueden encontrarse variaciones aún dentro del mismo país en el costo del agua, en el uso de políticas y en esquemas más o menos complejos según el nivel de consumo.

Por ejemplo, la industria pesquera de Mar del Plata (Argentina) debe pagar cada dos meses por el agua consumida a una empresa municipal de aguas. El costo del agua depende del nivel real de consumo. Para solicitar el medidor, la empresa debe presentar una estimación de su consumo promedio. El pago se realizará en función de la tarifa básica para los consumos menores que la estimación de la empresa. Los excedentes se abonan con un factor de recargo, de la siguiente manera: 25% (Precio Básico × 1,72). 25% (P.B. × 2,13), 50% (P.B. × 2,92), 100% (P.B. × 5,35), etc. (Primer bimestre 1990). Además, cada fábrica tiene la obligación de abonar semestralmente el análisis químico residual que se realiza de sus efluentes. El precio de este análisis es u$s 6,6 (1990). Si el resultado de este análisis no es satisfactorio, se vuelve a realizar otro análisis, transcurridos unos pocos días, siendo pasible de multas para las plantas reincidentes. En la Tabla 4.8 se observan los porcentajes que poseen los servicios (electricidad, vapor y agua) para los distintos tipos de plantas pesqueras.

Para las plantas de conservas con proceso manual, los gastos en servicios se deben al consumo de combustible para generar vapor, pero en plantas mecanizadas se incrementan por el consumo de energía eléctrica de los equipos. Como puede observarse de la Tabla 4.8, el porcentaje aumenta al 7,3% para una planta totalmente automática. Para el proceso de secado mecánico, los valores no son comparables, pues el costo de la mano de obra es elevado en Brasil frente a los correspondientes en Africa. Los costos fijos son similares, pero los costos variables (70%), se reparten en un 48% para materia prima (Tabla 4.4), 1,4 % para mano de obra (Tabla 4.6) y el resto para servicios. A pesar que cuando se presupuesta el proyecto, el costo de los servicios se estiman en forma global (electricidad, vapor y agua); en el análisis de la estructura de costo de la planta podría ser necesario desglosarlo en

Vapor

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cada factor. En general, para plantas pesqueras los servicios absorben menos del 10% de los costos totales de producción, mientras que en los costos de captura la incidencia del precio del combustible puede alcanzar valores del 30%.

Mantenimiento

Este rubro incluye los costos de materiales y mano de obra (directa y supervisión) empleados en rutinas o reparaciones incidentales y, en algunos casos, la revisión de equipos y edificios. Puede estimarse anualmente como un 4-6% de la Inversión Fija en los casos en que no se posean

otras informaciones, aunque este método da el costo de mantenimiento como un costo fijo y esto no es totalmente cierto. A modo de referencia,

se muestran los costos de mantenimiento como porcentaje de la inversión fija en la Tabla 4.9. Sin embargo, esta tabla sigue aún estimando los costos de mantenimiento como costos fijos.

Tabla 4.8 Costo de los servicios como porcentaje del costo total de producción

Tipo de producto US$/kg de producto terminado País Calculado de:

Conservas

Sardinas, caballa 2,5 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Camarón 1,4 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Atún 2,2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Sardinas (manual) 2,9 Países tropicales (Edwards et al., 1981)

Sardinas (mecánica) 7,3 Noruega (Myrseth, 1985)

Congelado

Merluza filet 4,0 Argentina (Parin et al., 1990)

Camarón 6,3 Reino Unido (Graham, 1984)

Camarón 10,1 (1) EE.UU (Bartholomai, 1987)

Catfish 1,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Fresco 0,9 EE.UU (Georgianna & Hogan, 1986)

Salado 0,1 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Secado (mecánico) 20,6 Países Africanos (Waterman, 1978)

Secado (mecánico) 11,3 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

Harina 8,5 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

Harina 11,3 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

CPP, tipo B 14,4 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

CPP, tipo A 32,3 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

CPP, tipo A 28,9 EE.UU (Almenas, 1972)

Captura

Botes madera 29,3 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)

Botes motorizados 9,0 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)

Cerqueros 14,1 India (Haywood & Curr, 1987)

Cerqueros 19,0 Tailandia (Haywood & Curr, 1987)

Cerqueros 10,7 Marruecos (Haywood & Curr, 1987)

Bote (estándar) 11,7 Seychelles (Parker, 1989)

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Bote (especial) 15,6 Seychelles (Parker, 1989)

Bote (nuevo diseño) 20,4 Seychelles (Parker, 1989)

Canoa-línea de anzuelos 26,2 Filipinas (Guerrero, 1989)

(1) El pescado se mueve por canales con agua.

Costo de mantenimiento como porcentaje de la inversión fija (IF)

Tipo de planta/producto Costo de Mantenimiento como % IF País Calculado de:

Congelado

Sardinas 2,6 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Camarón 4 Reino Unido (Graham, 1984)

Fileteado y congelado 3 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Conservas

Sardinas 2,6 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Atún 3 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Atún, Camarón 2% edificio Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Atún, Camarón 5% equipos Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Sardinas 5 Países tropicales (Edwards et al., 1981)

Secado

natural 6 Países Africanos (Waterman, 1978)

mecánico 2 Países Africanos (Waterman, 1978)

Harina 1,6 Argentina (Cabrejos & Malaret. 1969)

3 Senegal (Jarrold, 1978)

3,3 EE.UU (Almenas, 1972)

Captura

Artesanal

Canoas no motorizadas 2 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Canoas con línea 3,1 Filipinas (Guerrero, 1989)

Canoa con toldo 4,9 Seychelles (Parker, 1989)

Botes con motor 5,7 Bangladesh (Eddie & Natham, 1980)

Cerqueros 2,4 Marruecos (Haywood & Curr, 1987)

Cerqueros 2,1 Tailandia (Haywood & Curr, 1987)

Catamaran 1,3 India (Kurien & Willmann, 1982)

Canoa 1,5 India (Kurien & Willmann, 1982)

Semi-industrial/Industrial 5 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Barcos altura 10 India (Nordheim & Teutscher, 1980)

Fresqueros 5 (año 1) Argentina (Otrera et al., 1986)

Cerqueros con motor 20 India (Kurien & Willmann, 1982)

Canoas con motor/línea 15 India (Kurien & Willmann, 1982)

Canoa con red arrastre 10,8 India (Kurien & Willmann, 1982)

Para capacidades de operación menores que la instalada, los costos de mantenimiento se estiman generalmente como el 85% de los correspondientes al 100% para una capacidad de operación del 75% y como el 75% de los costos correspondientes al 100% para el 50% de nivel de producción. En plantas de harina de pescado este rubro representa sólo el 0,7% del costo total de producción, tomando valores

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de 0,8% en congelado y 0,3% en conservas con lo que es dable inferir que nunca supera el 1% del costo total de producción. En consecuencia, en los países en vías de desarrollo existe una arraigada tendencia a evitar el mantenimiento, que puede ser interpretada erróneamente como una disminución en los costos de producción, salvo que este comportamiento se realice por otras causas (por ej., falta de personal entrenado para realizar el mantenimiento).

En el caso de costos de captura por embarcaciones pesqueras, resulta bastante dificultosa la obtención de datos reales de los gastos de reparaciones y mantenimiento. Una alternativa es la estimación realizada por coeficientes técnicos. Así, usando los criterios anteriormente enunciados de variación de los gastos de mantenimiento en forma proporcional con el valor original y la edad de la embarcación, Otrera y Gualdoni (1986) en su estimación de costos de mantenimiento de buques de altura, proponen la utilización del 5% del valor inicial y un incremento del 4% anual por antigüedad, para el caso de la flota pesquera merlucera, ya que dichos valores ajustaban adecuadamente los valores reales. Para las embarcaciones costeras, se ha considerado (Parin et al., 1987b) el 2% del valor inicial y el 4% acumulativo anual para que se aproximen a los valores reales obtenidos de la suma de: reparaciones cada 4 años y mantenimiento mensual de las planillas de declaración jurada de remuneraciones de pescadores costeros, sistema a la parte, donde se consignan gastos de taller naval y mecánico. En la Tabla 4.10 se muestran los costos de mantenimiento obtenidos para cada tipo de embarcación costera (Parin et al., 1987a).

En los países en vías de desarrollo, el mantenimiento es un factor crítico y pueden presentarse dos situaciones extremas. La situación más típica es insuficiencia y algunas veces la ausencia total de mantenimiento (aunque puede estar incluido en el proyecto original), lo que se opone a la actividad sustentable. En los países en vías de desarrollo, el equipamiento principal y aún plantas completas de procesamiento de pescado permanecen inactivas, debido a la falta de un correcto mantenimiento y algunos repuestos. La segunda situación, menos común, es continuar el mantenimiento más allá de los límites razonables de vida útil del equipo. En este último caso, existe el riesgo de utilización de un equipo menos efectivo (por ej., consumir más energía por unidad de producto terminado) y eventualmente resultar una pérdida más que un beneficio.

Suministros

Incluye aceites lubricantes, reactivos químicos y equipos de laboratorio, jabón para las lavadoras de latas, es decir, los materiales usados por la planta industrial exceptuando los incluidos en materia prima, materiales de reparación o embalaje.

Se puede estimar como el 6% del costo de mano de obra o como el 15% del costo de mantenimiento (Woods, 1975).

Regalías y patentes

Aunque no es el caso más común en la industria pesquera, cualquier licencia de producción que deba pagarse sobre la base de las unidades elaboradas debe ser considerada como otro componente de los costos variables. En general estos valores se pagan respecto a un nivel predeterminado de operación de planta. En ausencia de otros datos, puede estimarse entre el 1 al 5% del precio de venta del producto en estudio.

Envases

Este es un rubro que normalmente puede considerarse dentro del costo de

materia prima, pero se ha preferido detallarlo separadamente, dado que en

Page 60: Plantas Pesqueras Trab Prac

algunos casos particulares de la industria pesquera representa un porcentaje muy importante del costo total de producción. En la Tabla 4.11 se dan algunos porcentajes para plantas pesqueras.

Costo de empaque como porcentaje del costo total de producción

Tipo de planta/producto % del costo total de producción País Calculado de:

Conservas

Sardinas 6 Noruega (Myrseth, 1985)

Anchoíta-caballa-atún 23-41 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Sardinas 40,9 Países tropicales (Shaw, 1976)

Atún 18,6 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Camarón 19,4 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Congelado 2-6 Argentina (Parin et al., 1990)

Camarón 6,6 Reino Unido (Graham, 1984)

Merluza, fishblock 5,1 Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Corvina HG 12,2 Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Pescadilla IQF 6,0 Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Catfish (vivo) 0,2 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Camarón 2,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Fresco, lenguado 2,6 EE.UU (Georgianna & Hogan, 1986)

Salado 15 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Harina 2,8 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

En general, en las plantas de conservas, la incidencia del envase es elevada. Los autores desean señalar que para conservas elaboradas en Noruega, el valor es sorprendentemente bajo, alejado de los valores promedios encontrados en este rubro (esto, a su vez, podría estar asociado con los bajos costos de energía de Noruega). Para el caso de las plantas de congelado, los gastos para envasar productos estándar son similares, pero la variación está ligada al precio pagado por las diferentes materias primas. A su vez, influye el tipo de producto, más porcentaje para el envase corresponde a un pescado descabezado y eviscerado que para los filetes. En el Apéndice C5, se dan los costos actuales de envases de hojalata y otros elementos de empaque.

Costos Fijos

4.3.1 Costos indirectos4.3.2 Costos de dirección y administración4.3.3 Costo de venta y distribución4.3.4 Estimación global de costos fijos

Costos indirectos

4.3.1.1 Costos de inversión4.3.1.2 Métodos de cálculo de los costos de depreciación4.3.1.3 Gastos generales4.3.1.4 Estimación global de los costos indirectos

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Depreciación significa una disminución en valor. La mayoría de los bienes van perdiendo valor a medida que crecen en antigüedad. Los bienes de producción comprados recientemente, tienen la ventaja de contar con las últimas mejoras y operan con menos chance de roturas o necesidad de reparaciones. Excepto para posibles valores de antigüedad, el equipo de producción gradualmente se transforma en menos valioso con el uso. Esta pérdida en valor se reconoce en la práctica contable como un gasto de operación. En lugar de cargar el precio de compra completo de un nuevo bien como un gasto de una sola vez, la forma de operar es distribuir sobre la vida del bien su costo de compra en los registros contables. Este concepto de amortización puede parecer en desacuerdo con el flujo de caja real para una transacción particular, pero para todas las transacciones tomadas colectivamente provee una representación realista del consumo de capital en estados de beneficio y pérdida.

En contabilidad financiera, la depreciación es un costo indirecto. Los principales objetivos para cargar un costo de depreciación pueden resumirse como: 1) recuperación del capital invertido en bienes de producción, 2) determinar con seguridad costos indirectos de producción para registro de costos y 3) incluir el costo de depreciación en gastos de operación con propósito de impuestos.

La importancia de la depreciación debería ser enfatizada particularmente a nivel artesanal e industrial de pequeña escala. Los países e instituciones que reciben equipos y plantas como ayuda externa para su desarrollo deben estar en conocimiento que ellos deben planificar su operación, de manera tal que sea efectivamente considerada la depreciación, o de otra manera, no existirá la autosustentabilidad. Para enfatizar la importancia de la depreciación, considérese el siguiente ejemplo:

La importancia y el significado de la depreciación

Los habitantes de Jakuna Matata, una aldea pesquera en la costa de Ruritania, tienen un serio problema. La planta elaboradora de hielo que proveyó hielo a los pescadores durante cuatro años está rota y el costo para su reparación es equivalente a la compra de una nueva planta, pero ellos no disponen de suficiente dinero para esto. Hace cuatro años, la planta de hielo fue entregada a los pescadores y fue un día de fiesta para los habitantes de Jakuna Matata. Estuvieron allá el Ministro de Pesca de Ruritania y el Embajador del país que donó US$ 10 000 para la planta de hielo. Los pescadores necesitan con urgencia la planta de hielo para poder vender su pescado en la capital de Ruritania o para guardar el pescado en las condiciones correctas hasta que los camiones de los intermediarios llegasen a Jakuna Matata.

Los pescadores mismos se organizaron y colectivamente decidieron establecer el precio del hielo a fin de cubrir los costos de electricidad y los salarios de dos obreros para operar y cuidar la planta de hielo más una pequeña ganancia sólo para cubrir las pérdidas de hielo y las contingencias. Los precios del hielo eran muy bajos, más bajos que el precio pagado en la ciudad capital y la planta funcionó casi 300 días por año. Cuando ocurrió el primer desperfecto, afortunadamente había fondos disponibles de los pequeños ahorros, para pagar los repuestos y el mecánico que vino a reparar la planta. Los ahorros diarios no eran altos, alrededor de US$5, pero lo suficiente para pagar el primer gasto. Sin embargo, no todo el dinero estaba disponible; parte había sido gastado en las festividades de la aldea y otra parte prestado a los pescadores necesitados, que no lo habían devuelto. A pesar de ello, había suficiente dinero para pagar la primera rotura y sirvió de enseñanza que los ahorros eran necesarios.

Durante el tercer y cuarto año de funcionamiento de la planta de hielo fueron también necesarias reparaciones y las personas se dieron cuenta que las operaciones no eran tan perfectas como durante los primeros dos años. Sin embargo, finalizando del cuarto año, la planta de hielo se paró y el mecánico que vino de la ciudad capital informó que esta vez, el daño era grave y que la reparación costaría lo mismo que la compra de una nueva planta de hielo. Los pescadores comprendieron que ellos no habían ahorrado lo suficiente para pagar un gran trabajo de reparación o para comprar una nueva planta de hielo al final de la vida útil de la planta que habían recibido como regalo. ¿Qué había sucedido?

Costos de inversión

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Los pescadores no tuvieron en cuenta la depreciación en sus cálculos, y por lo tanto, no se realizó provisión para recuperar el capital invertido en la planta de hielo (US$ 10 000). La planta de hielo con un valor inicial de US$ 10 000 se había depreciado hasta tener un valor residual igual a cero. Por no incluir la depreciación, ellos estuvieron también usando el capital inicial de US$ 10 000 para producir hielo y para generar (o así parece) grandes ganancias y beneficios extras para los pescadores. Realmente, éste fue un costo de producción, semejante al costo de los materiales y de la energía. Sin embargo, la depreciación difiere de estos otros costos en que siempre se paga o se compromete por adelantado. Por consiguiente, es esencial que se tome en cuenta la depreciación a fin de que se pueda recuperar el capital usado para pagar por anticipado este costo. El no hacer esto, da como resultado final, el agotamiento del capital, como le sucedió a los pescadores de Jakuna Matata (y desafortunadamente a la mayoría de los pescadores artesanales del mundo). Como la depreciación no fue calculada, ellos fracasaron en producir una situación sustentable aunque se hubiesen considerado correctamente el resto de los factores.

Se sugiere detenerse a analizar este caso. Los pescadores de Jakuna Matata pensaron en solicitar una nueva planta de hielo al país donante y no repetir el mismo error. Incluir en este análisis, otros aspectos que podrían aparecer conjuntamente como la existencia de posibilidades financieras (ahorros), inflación y posibilidades reales de los pescadores de disponer de moneda fuerte e importar equipos.

Al hacer estudios de depreciación es conveniente visualizar una carga para depreciación como constituida por una serie de pagos realizados a un fondo específico para el reemplazo del bien que está siendo usado. Mientras esta noción es totalmente razonable en concepto, es raramente practicada en medios industriales. Un registro contable muestra la carga anual para depreciación; la carga es usada con fines impositivos, pero aparece en contabilidad con "Otros haberes" tales como capital de trabajo.

La forma física del "fondo de depreciación" pueden ser stocks de materias primas o productos terminados (con frecuencia usados en la industria pesquera de congelado y conservas), bonos del Tesoro, depósito a plazo fijo, depósitos especiales y algunas veces en tierras (cuando se pueden vender fácilmente). En las pesquerías artesanales de mucho países en vías de desarrollo, el "fondo de depreciación" real pueden estar constituido por joyas de oro o plata, que los pescadores compran a sus esposas e hijas (o aquellas mujeres, comprometidas con la pesca, que compran para sí).

El costo original del bien menos la depreciación acumulada se denomina valor de libro. La tierra es uno de los pocos bienes para los cuales no es necesaria reserva, puesto que el valor de la tierra normalmente permanece constante o en aumento.

La depreciación no es un concepto fácil. En consecuencia, el tecnólogo pesquero debería conocer en cada caso, las causas de declinación del valor del equipamiento y maquinarias. El conocimiento de las causas potenciales de decrecimiento del valor puede ayudar en la determinación de la forma más apropiada de depreciación para un bien. Las posibles causas de la depreciación son:

(a) Depreciación física: El desajuste debido al uso de cada día de operación disminuye gradualmente la habilidad física de un bien para llevar a cabo su función. Un buen programa de mantenimiento retarda la velocidad de declinación, pero difícilmente mantiene la precisión esperada por una máquina nueva. Adicionado al uso normal, el daño físico accidental puede también disminuir el rendimiento.

(b) Depreciación funcional: Las demandas realizadas sobre un bien pueden incrementarse más allá de su capacidad de producción. Una planta central de calefacción no apta para satisfacer las demandas incrementadas de calor por la adición de un nuevo edificio no sirve más allá de su función específica. En el otro extremo, la demanda por servicios puede cesar en su existencia, como sucede con una máquina que elabora un producto cuya demanda desaparece.

(c) Depreciación tecnológica: Medios novedosos desarrollados para llevar a cabo una función pueden hacer que los medios presentes sean antieconómicos. Las locomotoras de vapor perdieron valor

Page 63: Plantas Pesqueras Trab Prac

rápidamente con el advenimiento de las locomotoras diesel. El estilo corriente de un producto, nuevos materiales, mejoras en la seguridad y mejor calidad a menor costo a partir de nuevos desarrollos hacen que los viejos diseños sean obsoletos.

(d) Agotamiento: El consumo de un recurso natural agotable para producir productos o servicios se denomina agotamiento. La extracción de petróleo, madera, roca o minerales de un sitio aminoran el valor de lo que está aún sin explotar. Esta disminución se compensa por una reducción proporcional en ganancias derivadas del recurso. Teóricamente, la carga de agotamiento por unidad del recurso extraído es:

El pescado es un recurso natural renovable. Sin embargo, los stocks de pescado tienen un RMS (Rendimiento Máximo Sostenido), por encima del cual, se origina una situación riesgosa en razón de la sobrepesca y consiguiente agotamiento.

(e) Depreciación monetaria: Un cambio en los niveles de precio es una causa problemática de decrecimiento en el valor de las reservas de depreciación. Las prácticas contables habituales relacionan la depreciación con el precio original de un bien, no con el de su reemplazo. Sin embargo, debido a las altas tasas de inflación se permite revaluar con fines impositivos.

Impuestos: Este rubro puede variar mucho de acuerdo con las leyes vigentes. Dependen fundamentalmente del sitio donde está ubicada la planta y es así que las ubicadas en ciudades pagan más impuestos que las correspondientes a regiones con menor densidad de habitantes.

No se incluyen aquí los impuestos sobre la ganancia. En la industria pesquera, este rubro se estima como porcentaje de la inversión, con valores que generalmente no superan el 2%. Si los valores propios de los impuestos no están disponibles, un uno o dos por ciento puede ser usado como una primera aproximación.

Seguros: Dependen del tipo de proceso y de la posibilidad de contar con servicios de protección. Normalmente se incluyen seguros sobre la propiedad (incendio, robo parcial o total), para el personal y para las mercaderías (pérdidas parciales, totales), jornales caídos, etc. En la captura el porcentaje es mayor, como se indica en la Tabla 4.12.

En los países en vías de desarrollo, particularmente a nivel de pequeña y mediana escala, la tendencia es evitar el pago de seguros. Esto está compuesto en muchos lugares por la falta de compañías de seguros a nivel local que quieran vender seguros para embarcaciones pesqueras y pequeñas empresas, desasosiego social, guerra civil, alta inflación de la moneda local y dificultades en el pago efectivo de los seguros en caso de accidentes. Esta situación, cuando exista, juega en contra de la sustentabilidad.

Costo de seguros en la industria pesquera y la captura

Actividad % de IF País Calculado de:

Captura 3 Perú (Engstrom et al., 1974)

Captura 3,5 India (Nordheim & Teutscher, 1980)

Captura 3,5 Seychelles (Parker, 1989)

Procesamiento (general) 1 - 2 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

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Conservas 2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Conservas 1 Países tropicales (Edwards et al., 1981)

Congelado 2 Reino Unido (Graham, 1984)

Harina 2 EE.UU (Almenas, 1972)

Financiación: El interés es una compensación pagada por el uso del capital prestado. Dado que al solicitar un crédito, se establece una tasa de interés, fija o ajustable, de acuerdo a las circunstancias económicas del país, y este interés es un costo fijo que debe pagarse al solicitar un préstamo o crédito bancario para realizar la inversión o parte de ella. Aún así, muchos autores insisten en que el interés no debe considerarse como un costo de producción ya que puede tomarse como parte de las ganancias de la empresa. Ello es debido a que las ganancias de una compañía dependerían de la fuente del capital empleado.

Y así, una planta operada más eficientemente que use capital prestado tendrá costos de producción mayores y menores ganancias que aquélla que opera en condiciones menos eficientes, del mismo tamaño y tipo pero que usa capital propio.

La esencia de la discusión radica en si la palabra "ganancia" incluye o no los intereses como parte del costo. Si este costo es deducido, la ganancia es aquélla parte en exceso sobre el capital total (propio y prestado). Sin embargo para propósitos impositivos, las leyes, generalmente, consideran la ganancia como la diferencia entre los ingresos por ventas (entradas netas) y el costo total sin tener en cuenta el interés sobre el capital propio de la empresa. En consecuencia, a menos que la ley especifique otra cosa, el interés pagado por un préstamo del banco o crédito financiero de los proveedores (por ej., sobre la maquinaria) debería ser considerado un costo fijo.

Otros gravámenes: Incluye rentas (cuando el terreno y/o edificio son alquilados o incluso equipos), contribuciones, etc.

Gastos generales

En la industria pesquera, estos gastos son una pequeña parte del costo total de producción (aproximadamente 1%) y suelen estimarse en conjunto con los costos de Inversión.

Estimación global de los costos indirectos

Cuando se desea realizar una estimación rápida, estos costos pueden estimarse en conjunto como un porcentaje de los costos directos de fabricación, en base a coeficientes evaluados en forma general para la industria pesquera y que se muestran en la Tabla.

Costos indirectos para plantas pesqueras

Tipo de planta Costos indirectos

País Calculado de: % del costo directo % del costo total

Conservas, Sardinas 10 - 12,5 8 - 10 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Congelado 17 - 20 14 - 16 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Congelado 13,9 10,8 Reino Unido (Graham, 1984)

Salado de anchoíta 16,8 - 19,7 14 - 16 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Harina 12,5 11,8 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

CPP 16,0 13,6 EE.UU (Almenas, 1972)

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Costos de dirección y administración

Incluye los costos de todos los servicios adyacentes a la planta de producción pero que no están en relación directa con ella. Por ejemplo:

- Laboratorios de control de calidad- Servicio médico y hospitalario- Servicio de seguridad (por ej., edificio, mercaderías almacenadas)- Cafetería- Administración: salarios y gastos generales- Comunicaciones y transporte interplantas- Protección (en los lugares de trabajo)

Algunos autores proponen estimar este rubro como el 40% de la Mano de Obra Directa. Para la industria pesquera, puede estimarse este rubro como porcentajes del costo directo de producción a partir de los valores mostrados en la Tabla 4.14 (Zugarramurdi, 1981b).

Costos de dirección y administración para plantas pesqueras

Tipo de planta % del costo directo % del costo total País Calculado de:

Conservas

Sardina y caballa 5 - 7,5 4 - 6 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Atún 5 - Senegal (Jarrold & Everett, 1978)

Atún 8,5 6 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Camarón 2,1 1,8 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Sardinas 8,8 4,85 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

Congelado 3,9 3,2 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Camarón 12,6 9,8 Reino Unido (Graham, 1984)

Salado 2,6 2,1 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Harina 3,2 1,7 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

Costo de venta y distribución

Este rubro está compuesto usualmente por:

- Salarios y gastos generales de oficinas de ventas- Salarios, comisiones y gastos de viaje para empleados del departamento ventas- Gastos de embarque y transporte- Gastos extras asociados con las ventas- Servicios técnicos de venta- Preparación y envío de muestras para compradores potenciales- Participación en ferias- Costos de promoción en general- Atención de reclamos (grandes empresas)

En general, este costo suele aproximarse como el 1% de las ventas totales. En el caso de plantas pesqueras, pueden usarse los valores de la Tabla 4.15.

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Tipo de planta % del costo directo % del costo total País Calculado de:

Conservas

Sardina y caballa 2,5 - 12,5 2 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Camarón 0,9 0,8 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Atún 2,4 1,8 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Congelado 1,0 0,8 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Salado 0,9 0,7 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Harina 0,6 0,5 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

Estimación global de costos fijos

De las correlaciones anteriores, pueden deducirse los valores de la Tabla 4.16, que permiten estimar aproximadamente los Costos Fijos Totales para plantas pesqueras.

Tabla Costos fijos para plantas pesqueras

Tipo de planta % del costo directo % del costo total País Calculado de:

Conservas

Sardina y caballa 22 - 29,5 18 - 22 Argentina (Zugarramurdi, 198 lb)

Atún 18,5 14,5 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Camarón 11,4 10,2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Sardinas 11 10,2 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

Congelado 22 - 25 18 - 20 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Congelado 22,8 22,4 Reino Unido (Graham, 1984)

Harina 16,3 14 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

CPP 18,5 15,5 EE.UU (Almenas, 1972)

CPP 23,8 19,3 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

Salado 22,7 18,5 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Estudio de casos de costos de producción

Costo del hielo cuando se utilizan contenedores aisladosCostos de captura para embarcaciones costeras

Costo del hielo cuando se utilizan contenedores aislados

En los países tropicales en vías de desarrollo, la única posibilidad económicamente viable para introducir el uso de hielo en la captura es el uso conjunto de los contenedores aislados y del hielo. Dependiendo del caso, podría ser que los contenedores aislados no sean una alternativa sustentable. Sin embargo, es la opción de los contenedores aislados más el hielo, frente a una cadena de frío con camiones refrigerados y cámara de enfriamiento que será más cara y probablemente menos sustentable. Con el fin de realizar al análisis adecuado de los costos de producción por uso de hielo, debería considerarse como una actividad en la cual el equipo (el contenedor aislado, costo fijo) es operado por un obrero (costo de mano de obra), quién coloca hielo (costo de materia prima) dentro del contenedor, para crear un volumen finito donde una cantidad especificada de pescado se mantendrá

Costos de venta y distribución para plantas pesqueras

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alrededor de 0°C. Esto significa que en esta operación, son necesarios tres elementos básicos para determinar el costo de procesamiento por el uso de hielo (CPH):

CPH = (costos fijos) + (costo del hielo) + (costo de mano de obra) .......... (4.8)

En este caso, el costo fijo será básicamente el costo de depreciación. En consecuencia y de acuerdo con la sección 4.3.2.1 sobre depreciación:

(costos fijos) = e × (I - L) .......... (4.9)

donde: e = factor de depreciación anual (1/vida útil esperada)I = inversión depreciable (el costo del contenedor)L = valor de reventa o residual al final de la vida útil de un

En el caso de los cajones y contenedores aislados para pescado, se acostumbra contar la vida útil, de acuerdo al número de veces que se ha utilizado el cajón o contenedor. Este criterio puede ser considerado equivalente al valor de la depreciación anual y es más sencillo de entender, particularmente a nivel artesanal. En este caso, los costos fijos pueden expresarse como:

(costos fijos) = I/N .......... (4.10)

con:

N = número esperado de veces que será utilizado el contenedor

Del mismo modo:

(costo del hielo) = ci × M°i .......... (4.11)

(costo de la mano de obra) = cMO × tph .......... (4.12)

donde: ci = precio del hielo (US$/kg)cMO = costo de la mano de obra (US$/hombre × hora)M°i = masa inicial de hielo en el contenedor (kg)tph = tiempo del trabajo para llenar el contenedor con pescado y hielo y cualquier otro tiempo asociado con la tarea

Reemplazando las ecuaciones (4.10), (4.11) y (4.12) en la ecuación (4.8), se obtiene lo siguiente:

CPH = (I/N) + ci × M°i + cMO × tph .......... (4.13)

La expresión (4.13) puede ser usada para estimar el costo del uso de hielo (una operación con un contenedor determinado). Sin embargo, como en otros casos, es más útil expresar los resultados por kg de producto final. En este caso, el producto final es la cantidad de pescado enfriado y mantenido a 0°C en el contenedor aislado (Mp). Dividiendo ambas partes de la ecuación (4.13) por Mp da:

CH = I/(N × Mp) + ci × (M°i/Mp) + cMO × (tph/Mp) .......... (4.14)

donde:

CH = Costo del hielo por kg de pescado mantenido en el contenedor (US$/kg de pescado)

Page 68: Plantas Pesqueras Trab Prac

La ecuación (4.14) nos permite la introducción del factor capacidad. En ese camino, por ejemplo, una máquina fileteadora de pescado será evaluada según el número de pescado que pueda procesar en un período determinado (porque está asociado al costo de producción), un contenedor aislado debería ser evaluado según la cantidad de pescado que puede almacenar cada vez que es usado. En un contenedor aislado, el volumen útil está dividido entre el pescado y el hielo según:

Vc = M°i × Veh + Mp × Vep .......... (4.15)

donde: Vc = volumen interno (útil) del contenedor aislado (cm3)Veh = volumen específico del hielo utilizado (cm3/kg)Vep = volumen específico del pescado almacenado (cm3/kg)

La ecuación (4.15) supone que el contenedor está completamente lleno con hielo y pescado (lo cual es una situación normal en la mayoría de los casos). Como la relación Pescado/Hielo es:

n = Mp/M°i ..........

de donde: Mp = n × M°i ..........

o: M°i =Mp/n ..........

reemplazando

Vc = Mp × (Vep + Meh/n) .......... (4.19)

o:

Reemplazando la ecuación

El tipo de contenedor y las condiciones influenciarán CH(N) a través del Vc, n y N (durabilidad). El valor de n puede ser obtenido de los cálculos presentados en el Capítulo 2 de este Manual. En general, la ecuación (4.21) se representa en la Figura 4.6.

Como se puede ver, CH(N) disminuirá con el aumento en el número de veces que se utiliza el mismo contenedor (N). Si el contenedor dura lo suficiente, el costo final del hielo se determina por el costo del hielo. Lo mismo sucede si el costo del contenedor fuese despreciable comparado con el costo del hielo. En la Figura indica el número de veces donde el costo fijo iguala al costo del hielo más el costo de la mano de obra. Por encima de N*, el costo relativo del hielo será mayor que el costo relativo del contenedor. Se puede observar que la relación Pescado/Hielo afectará la incidencia del costo relativo de la mano de obra. Cuanto más alta es la relación Pescado/Hielo, más baja es la incidencia relativa del costo de la mano de obra para colocar hielo.

Page 69: Plantas Pesqueras Trab Prac

Costos de captura para embarcaciones costeras

Un análisis de los valores correspondientes a los costos de captura de la bibliografía muestra que las variables que poseen mayor influencia son: el tipo de embarcación, el arte de pesca utilizado, el precio del combustible, la especie a capturar (de cosecha o anual), la utilización eficiente de la bodega.

A modo de ejemplo, se presenta la Figura, con la distribución proximal de los costos de captura para embarcaciones costeras en Argentina, calculados según los métodos de estimación propuestos. Los resultados de la Figura son típicos de la operación de embarcaciones artesanales, en la cual la mayor proporción corresponde a la mano de obra (tripulación más propietario quien usualmente es el capitán) y en consecuencia, los beneficios son relativamente pequeños.

Modelo para la estimación de costos de producción en plantas pesqueras

Cuando se analizan los procedimientos para la determinación de los costos de producción, es útil poder realizar estimaciones rápidas de los cambios en una o más variables y/o estudiar las relaciones entre las variables con el fin de determinar políticas de producción.

Analizando los procedimientos para la estimación de los costos de operación en las plantas pesqueras surge que una forma adecuada de evaluarlos, es considerar cinco variables principales (Parin y Zugarramurdi, 1987) estableciendo una ecuación como la ecuación siguiente para cada proceso productivo, con la utilización total de la capacidad:

CT = a × R + b × L + c × E + (d + m) × (IF/Q) .......... (4.22)

donde: CT = costo unitario total (US$/unidad de producción)R = costo de materia prima (pescado) (US$/unidad)L = costo de mano de obra directa (US$/unidad)E = costo de servicios (US$/unidad)IF = inversión fija (US$)Q = capacidad de la planta (Unidades/año).

Puede observarse que:

a indica la relación de los costos totales de materia prima, incluyendo pescado, envases, ingredientes, etc. y R;b indica la relación entre los costos totales de mano de obra directa e indirecta (gastos generales, administrativos

y supervisión) y L;c indica la relación efluentes y otros servicios y los costos directos de vapor, agua y electricidad afectados a la

producción;d indica la relación entre los costos de depreciación, seguros e impuestos e IF/Q;m indica la relación entre los costos de mantenimiento e IF/Q.

En la Tabla 4.19 se muestran los coeficientes obtenidos al aplicar la ecuación (4.22) para las distintas plantas analizadas.

La ecuación propuesta es de utilidad en las industrias de procesamiento de alimentos, y fundamentalmente importante el análisis del valor del coeficiente a, que nos indica la proporción entre el costo del envase y del producto en sí. En plantas de conservas, por ejemplo, el costo del envase de hojalata es generalmente elevado comparado con el de la materia prima, alcanzando valores cercanos o superiores a 2, en la mayoría de los casos analizados. Como el coeficiente a, de acuerdo con la metodología propuesta, considera no sólo el envase sino también los ingredientes, un valor del coeficiente levemente superior a 2, indicaría aún que el consumidor está recibiendo proporcionalmente mayor cantidad de materia prima que envase por el mismo precio. En la Tabla 4.20 pueden observarse

Page 70: Plantas Pesqueras Trab Prac

algunos valores de a obtenidos para plantas de conservas de alimentos, donde puede apreciarse que en el caso de Sardinas en aceite, el consumidor recibe mayor proporción de envase que materia prima, aún en las latas de mayor volumen. Esto no es así para el caso de merluza, que en la lata de 380 gramos logra alcanzar un valor del coeficiente a, cercano a 2. En general, en plantas de alimentos en California y de pescado en Noruega, se observan también valores del coeficiente a, inferior a 2, mientras que en la industrialización de especies pelágicas en países subtropicales, el coeficiente a, supera los mayores valores de Argentina para especies similares (Zugarramurdi y Parin, 1987).

Tabla 4.19 Estimación de costos de producción de plantas pesqueras. Valores de los coeficientes de la ecuación (4.22)

Tipo de planta a b c (d + m) Referencias

Planta de conservas

- Sardinas, manual 3,00 2,23 1,05 0,228 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)

- Caballa, manual 1,88 2,22 1,05 0,253 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)

- Merluza, manual 2,17 2,22 1,05 0,249 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)

- Atún, manual 1,30 2,22 1,05 0,237 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)

Planta de congelado (Parin et al., 1990)

- Merluza, filete, manual 1,15 1,77 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)

- Merluza, H&G, manual 1,20 1,96 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)

- Abadejo, filete, manual 1,08 1,65 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)

- Camarón, manual s/d 1,60 1,05 0,148 (Parin et al., 1990)

- Camarón, mecánico 1,09 2,41 1,05 s/d (Parin et al., 1990)

- Catfish, mecánico 1,06 2,27 1,05 s/d (Parin et al., 1990)

Planta de salado(*) 1,035 1,62 1,035 0,168 (Zugarramurdi, 1981b)

Planta de harina(*) 1,038 1,66 1,038 0,167 (Zugarramurdi, 1981b)

(*) En este caso, el coeficiente a fue calculado con un R que incluye los costos totales de materia prima y envases.

Asimismo, puede correlacionarse el valor del coeficiente a con los precios relativos del pescado (R/CT), para analizar las posibilidades de exportación y el tipo de modificaciones que es preciso efectuar en la estructura de costos para lograr una disminución de los mismos. Además, a partir de la relación R/L, puede definirse la política de incentivos a seguir, cuanto mayor sea el valor de esa relación, más aconsejable será el pago de incentivos a la mano de obra.

De las Tablas 4.19 y 4.20, resulta claro que los coeficientes de la ecuación (4.22) deberían determinarse para cada caso particular. Sin embargo, los coeficientes de las Tablas 4.19 y 4.20 pueden usarse como una primera estimación cuando no se disponen de los valores reales.

Tabla 4.20 Coeficientes a para plantas de conservas de pescado

Tipo de producto Coeficiente a País Referencias

Conservas de pescado

Sardinas, 115 g 3,34 Argentina Este trabajo

170 g 3,00 Argentina Este trabajo

260 g 2,69 Argentina Este trabajo

Caballa, 380 g 1,88 Argentina Este trabajo

Merluza, 190 g 2,72 Argentina Este trabajo

Page 71: Plantas Pesqueras Trab Prac

380 g 2,17 Argentina Este trabajo

Atún, 190 g 1,30 Argentina Este trabajo

330 g 2,26 Argentina Este trabajo

Sardinas, 115 g 3,47 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

Sardinas, 115 g 2,04 Noruega (Myrseth, 1985)

Determinación de los costos de producción para una planta de congelado de pescado

Calcular los costos de producción para elaborar bloques congelados de filetes sin piel en la planta de congelado de pescado del Ejemplo 2.1.

(a) Rubro por rubro(b) A partir de los coeficientes de la Tabla 4.19

Solución:

(a) Los costos de producción son comúnmente calculados en tres formas: por unidad de producto, por día o por año. Los costos por unidad de producto serán expresados en US$ por unidad de producto final. La producción diaria es de 2 t de bloques congelados de filetes (FB).

- Materia Prima:

Pescado

Cantidad de materia prima = 5,9 t merluza/día (Del Ejemplo 2.3)Precio de la materia prima = 235 US$/t merluza (Del Apéndice C.2)

Empaque:

Cantidad de cajas parafinadas = 300 cajas (Del Ejemplo 2.17)Precio de la caja parafinada × 7 kg = US$ 0,26 (Del Apéndice C.5)Cantidad de cajas Master = 100 Cajas (Del Ejemplo 2.17)Precio de la caja Master × 21 kg = US$ 0,5 (Del Apéndice C.5)Sunchos y rotulados = US$ 4/t FB

Page 72: Plantas Pesqueras Trab Prac

Costo del Empaque = Costo (Cajas Parafinadas + Cajas Master + Sunchos y Rotulado) == 39 + 25 + 4 = US$ 68/t FB

Costo de Materias Primas = Costo del Pescado + Costo del Empaque == 693,2 + 68 = US$ 761,2/tFB

- Mano de Obra:

Mano de Obra Directa (MOD):

Fileteros

Cantidad de Fileteros = 15 (Del Ejemplo 2.13)Salario Básico: US$ 0,06/kg filete (Del Apéndice C.3)Cargas Sociales: 70 % (Argentina, 1991)

Costo de Fileteros = Salario Básico (US$/kg) × (1 + Cargas Sociales, decimal) × 1 000 kg/tFB = 0,06 US$/kg × (1 + 0,70) × 1 000 kg/t = US$ 102/t FB

Operarios para clasificar + Revisadoras + Envasadoras

Operarios para clasificar, revisar y empaquetar = 2 + 5 + 3 = 10 (Del Ejemplo 2.13)Salario Básico promedio: US$ 0,98/h (Del Apéndice C.3)

Costo de la Mano de Obra Directa = Costo de Fileteros + Costo de Operarios= 102 + 67 = US$ 169/t FB

Mano de obra indirecta (M.O.I)

Peones (mano de obra indirecta)

Cantidad de peones = 2 + 2 = 4 (Del Ejemplo 2.13)Salario Básico promedio: US$ 1,12/h (Del Apéndice C.3)

Page 73: Plantas Pesqueras Trab Prac

Operario para equipos de congelación

Cantidad de operarios para equipos de congelación = 1 (Del Ejemplo 2.13)Salario Básico promedio: US$ 1,49/h (Del Apéndice C.3)

Costo de la mano de obra indirecta = Costo de peones + Costo operario equipo congelación == 30,5 + 10,1 = US$ 40,6/t FB

Costo total de Mano de Obra = Costo Mano de Obra Directa + Costo Mano de Obra Indirecta= 169 + 40,6 = US$ 209,6/t FB

- Supervisión

Generalmente, el costo de supervisión se estima como un porcentaje del costo total de la mano de obra. El valor típico es del 10% (de Tabla 4.6)

Costo total de Supervisión = 0,10 × Costo total de la Mano de Obra= 0,10 × US$ 209,6/t FB = US$21/tFB

- Servicios

Energía eléctrica

Consumo de energía: 200 kWh/tFB (del Ejemplo 2.16)Precio unitario promedio: US$ 0,20 kWh (Del Apéndice C4)

Costo Energía Eléctrica = Consumo energía (kWh/tFB) × Precio unitario promedio (US$/kWh) == 200kWh/tFB × US$ 0,20/kWh = US$40/tFB

Agua

Consumo de agua = 9,5 m3/t FB (Del Ejemplo 2.16)Precio unitario promedio: US$ 1/m3 (Del Apéndice C.4)

Costo del agua = Consumo de agua (m3/t FB) × Precio unitario promedio (US$/m3) == 9,5 m3/t FB × US$ 1/m3 = US$ 9,5/t FB

Costo total de Servicios = Costo de energía eléctrica + Costo del agua == 40 + 9,5 = US$ 49,5/t FB

Page 74: Plantas Pesqueras Trab Prac

- Mantenimiento

Generalmente, el costo de mantenimiento se estima como un porcentaje de la inversión por año. Un valor típico es del 4% para plantas de congelado (De Tabla 4.9).

Inversión Fija (IF) = US$ 600 000 (Del Ejemplo 3.1)Producción de bloques congelados de filetes = 2 t FB/por turno de 8 hDías de operación por año = 270Producción anual (Q) = 540 t FB

Inversión fija por año = IF/Q = US$ 600 000/540 t FB = US$ 1 111/t FB

Costo de mantenimiento = 0.04 × Inversión fija por año == 0,04 × US$1 111/t FB = US$ 44,4/t FB

Por otro lado, esta estimación nos permite considerar la disponibilidad estacional de la materia prima, cuando la línea de operación está activa sólo 150 días por año. En muchas pesquerías, se pueden realizar capturas solamente durante cierta época del año.

Costos Directos = Materias Primas + Mano de Obra + Supervisión + Servicios + Mantenimiento= 761,2 + 209,6 + 21 + 49,5 + 44,4 = US$ 1 085,7/t FB

- Costos de Inversión

Depreciación

Generalmente, la depreciación se calcula aplicando el método de la línea recta. Se supone que la vida útil (n) es de 10 años. La asignación del costo de depreciación es uniforme para todos los años.

Inversión Fija (IF) = US$ 600 000 (Del Ejemplo 3.1)

Por las dificultades que se presentan en la estimación de valores futuros como el valor residual o de reventa, usualmente se le asigna valor nulo. En consecuencia,

Valor de reventa o residual (L) = 0

El costo anual de depreciación, por ecuación (4.4) es US$ 60 000 por año.

Costos unitarios de depreciación = costo anual de depreciación/Producción anual (Q)== US$ 60 000 por año/540 t FB por año==US$111/tFB

Seguros e Impuestos

Los impuestos y los seguros se estiman como del 2% de la inversión fija. (Del Punto 4.3.1.1 sobre impuestos y Tabla 4.12).

Seguros e Impuestos = 0,02 × Inversión Fija por año == 0,02 × US$1 111/t FB = US$ 22,2/t FB

Costo Total de Inversión = Depreciación + Seguros e Impuestos == 111 + 22,2 = US$133,2/tFB

Page 75: Plantas Pesqueras Trab Prac

Este rubro puede ser estimado como un porcentaje de los costos directos de producción; un valor típico para plantas de congelado de pescado es del 3,9%. (De Tabla 4.14)

Costos de Dirección y Administración = 0,039 × Costo Directo= 0,039 × US$1 085,7/tFB= US$ 42,3/tFB

- Costos de Ventas y Distribución

Estos costos son estimados algunas veces como el 1 por ciento de los costos directos para plantas de congelado (De Tabla 4.15)

Costos de Venta y Distribución = 0,01 × Costo Directo = 0,01 × US$ 1 085,7/tFB= US$ 11/tFB

Costos Fijos = Inversión + Dirección & Administración + Venta & Distribución == 133,2 + 42,3 + 11 = US$ 186,5/t FB

Costo unitario de Producción (sin costos de financiación) = Costo Directo + Costo Fijo == 1 085,7 + 186,5 = US$ 1 272,2/t FB

Costo Anual de Producción = Costo Unitario (US$/t FB) × Producción (t FB/año)== US$ 1 272,2/t FB × 540 t FB/año == US$ 686 988/año

b) El costo unitario por la ecuación (4.22) y los coeficientes que aparecen en la Tabla 4.19, son

CT = 1,15 R + 1,77 L + 1,05 E + 0,147 IF/Q

R = 693L = 209,6E = 49,5IF/Q = 1 111

Costo por unidad de producción = US$ 1 383,2/t FB

Ejemplo 4.5 Determinación de los costos de producción para una planta de conservas de pescado

Calcular los costos de producción para la planta de conservas de pescado del Ejemplo 2.2.

(a) Rubro por rubro(b) A partir de los coeficientes de la Tabla 4.19

Solución: (a) Será calculado el costo diario expresado en US$ por día. La producción diaria es de 2 670 latas de 180 g cada una.

Materia Prima:

Pescado

Cantidad de materia prima = 1 t atún/día (Del Ejemplo 2.5)Precio de la materia prima = 1 000 US$/t atún (Del Apéndice C.2)

Costo del pescado = Cantidad de materia prima (t atún/día) × Precio (US$/t atún) =

- Dirección y Administración

Page 76: Plantas Pesqueras Trab Prac

= 11 atún/día × 1 000 US$/t atún = US$ 1 000/día

Aceite

Cantidad de aceite = 80 kg aceite/día (Del Ejemplo 2.5)Precio del aceite = 0,5 US$/kg aceite (Del Apéndice C.2)

Costo del aceite = Cantidad de aceite (80 kg/día) × Precio (US$/kg aceite)== 80 kg aceite/día × 0,5 US$/kg aceite = US$ 40/día

Sal

Cantidad de sal = 12 kg/día (Del Ejemplo 2.5)Precio de la sal = 0,5 US$/kg sal (Del Apéndice C.2)

Costo de la Sal = Cantidad de sal (kg sal/día) × Precio (US$/kg sal) == 12 kg/día × 0,5 US$/kg sal = US$ 6/día

Empaque:

Cantidad de latas = 2 670 latas (Del Ejemplo 2.19)Precio de la lata = US$ 0,12 (Del Apéndice C.5)

Cantidad de cajas de cartón = 115 cajas (Del Ejemplo 2.19)Precio de cajas de cartón = US$ 0,3 (Del Apéndice C.5)

Costo de las latas = Cantidad de latas (latas/día) × Precio (US$/lata) == 2 670 latas/día × US$ 0,12/lata = US$ 320,4/día

Costo de cajas de cartón = Cantidad de cajas de cartón (cajas/día) × Precio (US$/caja) == 115 cajas/día × US$ 0,3/caja = US$ 34,5/día

Costo del empaque = Costo de latas + Costo de cajas de cartón == 320,4 + 34,5 = US$ 354,9/día

Costo de Materias Primas = Pescado + Aceite + Sal + Empaque == 1 000 + 40 + 6 + 354,9 = US$ 1 400,9/día

- Mano de Obra (directa e indirecta)

Cantidad de operarios = 14 (Del Ejemplo 2.14)Salario básico, con cargas sociales: US$ 10/día (8h por turno) (Del Apéndice C.3)

Costo de la Mano de la Obra = no. de operarios × salario (US$/día)= 14 operarios × US$ 10/día × operario = US$ 140/día

- Supervisión

Generalmente, el costo de supervisión se estima como un porcentaje del costo total de la mano de obra. El valor típico es del 10% (de Tabla 4.6). Como se requiere un supervisor y su salario por día es de US$ 14, el resultado es el mismo.

Costo de Supervisión = 0,10 × Costo de Mano de Obra = 0,10 × US$140/día= US$ 14/día

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Electricidad

Consumo de energía eléctrica = 0,031 kWh/lata (Del Ejemplo 2.17)Precio unitario promedio: US$ 0,20/kWh (Del Apéndice C.4)

Costo de Energía Eléctrica

= Consumo de energía eléctrica (kWh/lata) × Precio unitario promedio (US$/kWh) × producción (latas/día)= 0,031 kWh/lata × US$ 0,20/kWh × 2 670 latas/día= US$ 16,6/día

Fuel Oil

Consumo de Fuel oil = 0,034 kg/lata (Del Ejemplo 2.17)Precio unitario promedio: US$ 0,2/kg fuel oil (Del Apéndice C.4)

Costo del fuel oil = Consumo Fuel oil (kg/lata) × precio unitario promedio (US$/kg) × producción (latas/día) == 0,034 kg/lata × US$ 0,2/kg × 2 670 latas/día= US$ 18,2/día

Agua

Consumo de agua = 8,9 l/lata (Del Ejemplo 2.17)Precio Unitario Promedio: US$ 1/1 0001 (Del Apéndice C.4)

Costo del agua = Consumo de agua (l/ t FB) × precio unitario promedio (US$/ m3) × producción (latas/día)== 8,9 l/lata × US$ 1/1 0001 × 2 670 latas/día= US$23,8/día

Costo de los servicios = Costo de Energía Eléctrica + Costo del fuel oil + Costo del agua == 16,6 + 18,2 + 23,8 = US$ 58,6/día

- Mantenimiento

Generalmente, el costo de mantenimiento se estima como un porcentaje de la inversión por año. Un valor típico es del 3% para plantas de conservas (De Tabla 4.9).

Inversión Fija (IF) = US$ 130 000 (Del Ejemplo 3.2)Producción = 2 670 latas por turno de 8 hDías de operación por año = 250Producción anual (Q) = 667 500 latas

Inversión Fija por día = IF/Q = US$ 130 000/250 días = US$ 520/día

Costo de Mantenimiento = 0,04 × Inversión Fija por año == 0,04 × US$ 520/día= US$ 20,8/día

Por otro lado, esta estimación nos permite considerar la disponibilidad estacional de la materia prima, cuando la línea de operación está activa sólo 150 días por año. En muchas pesquerías, se pueden realizar capturas solamente durante cierta época del año.

Costos Directos = Materias Primas + Mano de Obra + Supervisión + Servicios + Mantenimiento= 1400,9 + 140 + 14 + 58,6 + 20,8 = US$ 1 634,3/día

Servicios:

Page 78: Plantas Pesqueras Trab Prac

- Costos de Inversión

Depreciación

Generalmente, la depreciación se calcula aplicando el método de la línea recta. Se supone que la vida útil (n) es de 10 años. La asignación del costo de depreciación es uniforme para todos los años.

Inversión Fija (IF) = US$ 130 000 (Del Ejemplo 3.2)

Por las dificultades que se presentan en la estimación de valores futuros como el valor residual o de reventa, usualmente se le asigna valor nulo. En consecuencia,

Valor de reventa o residual (L) = 0

El costo anual de depreciación, por ecuación (4.4) es US$ 130 000 por año.

Costos unitarios de depreciación = costo anual de depreciación/ Producción anual (Q)== US$ 13 000 por año/250 día por año= US$ 52/día

Seguros e Impuestos

Los impuestos y los seguros se estiman como del 4% de la inversión fija. (Del punto 4.3.1.1 sobre impuestos y Tabla 4.12).

Seguros e Impuestos = 0,04 × Inversión Fija por año == 0,04 × US$520/día = US$ 20,8/día

Costo Total de Inversión = Depreciación + Seguros e Impuestos == 52 + 20,8 = US$ 72,8/día

- Dirección y Administración

Este rubro puede ser estimado como un porcentaje de los costos de la mano de obra; un valor típico para plantas de conservas es del 40% (Del Punto 4.3.2). También puede estimarse como el 7% de los costos directos (De Tabla 4.14).

Costos de Dirección y Administración = 0,40 × Costo de la Mano de Obra= 0,40 × US$140/día= US$ 56/día

Costos de Dirección y Administración = 0,07 × Costo Directo= 0,07 × US$ 1 634,3/día= US$ 114,4/día

Se estimará como el promedio de los dos valores, por lo tanto, Costos de Dirección y Administración = US$ 85,2/día

- Costos de Ventas y Distribución

Estos costos son estimados algunas veces como el 1 porciento de las ventas o como el 2,4 porciento de los costos directos (De Tabla 4.15).

Costos de Venta y Distribución = 0,01 × Ventas por día == 0,01 × US$ 2 000/día

Page 79: Plantas Pesqueras Trab Prac

= US$ 20/díaCostos de Venta y Distribución = 0,024 × Costo Directo =

= 0,024 × US$ 1 634,3/día= US$ 39,2/día

Un valor adecuado para los costos de venta y distribución es de US$ 29,6.

Costos Fijos = Inversión + Dirección & Administración + Venta & Distribución == 72,8 + 85,2 + 29,6 = US$ 187,6/día

Costo de Producción por día (sin costos de financiación) = Costo Directo + Costo Fijo == 1634,3 + 187,6 == US$ 1 821,9/día

Costo Anual de Producción = Costo por día (US$/t FB) × Días de operación por año == US$ 1 821,9/día × 250 días/año == US$ 455 475/año

b) El costo por día por la ecuación (4.22) y los coeficientes que aparecen en la Tabla 4.19, son

CT = 1,3 R + 2,22 L + 1,05 E + 0,237 IF/Q

R = 1 000 L = 140 E = 58,6 IF/Q = 520

Costo de producción por día = US$ 1 795,57/día

Funciones de costos

Un punto fundamental en el análisis de costos es la relación funcional que existe entre los costos y la producción por período de tiempo. Una función de costos presenta distintos resultados cuando la planta trabaja con diferentes porcentajes de utilización. Pero, como se indicó anteriormente, la producción es una función del modo en que se utilicen los recursos.

De manera tal, que como la función producción establece la relación entre insumos y producto, una vez que los precios de los insumos son conocidos, los costos para una determinada producción pueden ser calculados. Como consecuencia, el nivel y comportamiento de los costos de una planta, a medida que varía el nivel de producción, está directamente relacionado con:

1. Las características de su propia función producción.2. Los precios de compra de sus insumos.

Costos totales y costos unitarios

Tres conceptos de costos totales son importantes para analizar la estructura de costos en el corto plazo: costo fijo total, costo variable total y costo total.

Los costos fijos totales (CFT) pueden definirse como la suma total de los costos de todos los insumos fijos asociados con la producción. Como los insumos fijos de una empresa no pueden ser cambiados en el corto plazo, los CFT son constantes salvo que los precios de los insumos fijos cambien (mayores impuestos a la propiedad, aumentos en las tasas de los seguros, etc.). Más aún, CFT continúan existiendo aunque la producción se vea detenida.

En forma similar, los costos variables totales (CVT) representan la suma de todas las cantidades de dinero que la empresa gasta en insumos variables empleados en la producción.

Page 80: Plantas Pesqueras Trab Prac

Como en el corto plazo la empresa modifica su nivel de producción, los costos variables dependen de la cantidad producida. El CVT es cero cuando la producción es cero ya que en ese momento no son necesarios los insumos variables. Luego:

CT = CFT + CVT .......... (5.4)

Esta expresión indica que el costo total para una dada producción en el corto plazo, es la suma del costo fijo total y el costo variable total. Asimismo, son de interés los siguientes cuatro costos unitarios: costo fijo promedio (CFP), costo variable promedio (CVP), costo total promedio (CTP) y el costo marginal (CM). El costo fijo promedio está definido por el cociente entre el costo fijo total y las unidades de producción:

CFP = CFT/Q .......... (5.5)

Como el costo fijo total es constante, el costo fijo promedio disminuye a medida que aumenta la producción, es decir, se distribuyen los mismos costos fijos entre más unidades producidas. También puede calcularse el CFP del siguiente modo: el CFT es el producto del número de unidades de insumos fijos (IF) por el precio de esos insumos (PIF). Substituyendo en la expresión 5.5:

CFP = CFT/Q = (PIF) × (IF)/Q = PIF × (IF/Q) .......... (5.6)

Recordando que se ha definido el producto promedio de los insumos fijos como la cantidad total producida (Q) dividido el número de unidades de insumos fijos (IF), se ve que IF/Q es la inversa del PPIF

CFP = PIF × (1/PPIF) .......... (5.7)

El costo variable promedio es el CVT dividido el correspondiente número de unidades producidas, o:

CVP = CVT/Q .......... (5.8)

Similarmente, el CVP puede expresarse en función de la inversa del PPIV

CVP = CVT/Q = PIV × (IV/Q) = PIV × (1/PPIV) .......... (5.9)

El costo total promedio está definido por el costo total dividido el número de unidades de Q correspondientes:

CTP = CT/Q .......... (5.10)

Sin embargo, por ecuación 5.4:

CTP = CT/Q = (CFT + CVT)/Q = CFT/Q + CVT/Q = CFP + CVP

Por último, el costo marginal es el cambio en el costo total asociado con el cambio en la cantidad de producto por unidad de tiempo. Como antes, podemos hacer una distinción entre costo marginal discreto y continuo.

El costo marginal discreto es el cambio en el costo total atribuible a un cambio de 1 unidad en la cantidad de producto. Costo marginal continuo es la velocidad de cambio en el costo total a medida que la producción varía, y puede ser calculado como la derivada primera de la función de costo total.

CM = dCT/dQ (costo marginal continuo) .......... (5.11)

Page 81: Plantas Pesqueras Trab Prac

Sin embargo, dado que en el corto plazo la variación en la producción sólo puede ser atribuida a la variación en Los insumos variables, es equivalente a medir la variación en el costo marginal discreto por la variación observada en el costo total o en el costo variable total. Luego:

CM = dCVT/dQ (costo marginal continuo en el corto plazo) .......... (5.12)

También el CM está relacionado con la función producción. Dado que los cambios en la producción en el corto plazo se producen por aumento o disminución de los (IV), los cambios en el CVT (∆ CVT) pueden ser calculados multiplicando el precio del insumo variable (PIV) por el cambio producido en el insumo variable (∆ IV), dando:

∆ CVT = PIV × (∆ IV) .......... (5.13)

Reemplazando en 5.12 y por la definición de producto marginal:

CM = PIV × (1/PM) .......... (5.14)

El costo marginal es de interés fundamental ya que refleja aquellos costos sobre los que la empresa tiene el control más directo en el corto plazo. Indica la cantidad del costo que no debe ser gastada al reducir la producción en una unidad o, alternativamente, la cantidad de costo adicional en que se incurrirá al aumentar la producción en una unidad.

Los datos de costos promedio no revelan este conocimiento tan valioso. Se aplican todos estos conceptos para analizar el comportamiento de las empresas con sus diferentes funciones de producción. Aquí sólo se examinarán las funciones de costo total, promedio y marginal para la función de producción en el corto plazo con rendimientos crecientes y decrecientes a los insumos variables, cuya expresión matemática es:

Q = a + b × (IV) + c × (IV)2 - d × (IV)3 .......... (5.15)

donde Q es la cantidad de producto e (IV) las unidades de insumo variable; a, b, c, y d son constantes. Los resultados se muestran en la Figura 5.2, pudiéndose observar la forma "S" característica de la curva de costos totales.

Costos totales, promedio y marginales para una planta con retornos crecientes y decrecientes a los insumos variables

Un estudio de aplicación de estos criterios a plantas de alimentos (Figura 5.3) mostró una respuesta no lineal para curvas de costos semivariables en el corto plazo (Zugarramurdi y Parin, 1987b).

Los costos semi-variables (CSVT) se definen como los costos variables que no son directamente proporcionales a la producción como los servicios administrativos, mantenimiento y supervisión.

Variación del CTSV relativo (f) como función de la capacidad de la planta relativa (S) para industrias de alimentos

Las curvas de costos en el corto plazo en la industria pesquera

El conocimiento de la estructura de costos de la planta funcionando a plena capacidad permite realizar fácilmente una estimación del costo que se tendría al operar la planta a niveles inferiores. En la Tabla 5.1 se han calculado para diferentes estructuras de costos la relación del costo de producción unitario de la planta operando a una cierta capacidad con respecto al costo de la misma planta a plena

Page 82: Plantas Pesqueras Trab Prac

capacidad. En la parte inferior de la Tabla 5.1 se dan valores para los casos especiales de plantas pesqueras, de acuerdo a las estructuras de costos de la Tabla 4.16 (Capítulo 4).

Se observa claramente que las plantas pesqueras muestran una alta incidencia de los costos variables. Específicamente, son materia prima y mano de obra intensivas. Este tratamiento simplificado, linealiza la variación de todos los costos variables y semivariables con la utilización de la planta, aunque, como se demostró anteriormente, los costos semivariables no varían linealmente con la producción en el corto plazo. Sin embargo, la baja proporción de estos costos sobre los costos totales permite realizar esta aproximación (Zugarramurdi, 1981a).

APENDICIS DE LOS COSTOS

Costo de equipos y plantas

(i) Costo de máquinas de envasar (Graham, 1984)

Tipo de equipo Método Producción Energía, W Costo, US$Selladoras por calor Manual - 70 - 300 75 - 300

Manual - 500 900Semiautomática Hasta 200mm/s 900 2 000

Continuo Semiautomática 150 - 200mm/s 1 400 7 000 - 10 000Cerradora al vacío

Alimentación bolsas Manual 15 - 20s ciclo 550 2 700 - 3 200

(ii) Costo de equipos de procesamiento en plantas de fileteado y congelado de pescado, 500 ton de materia prima/año, Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Filet sin piel, poca espina, interfoliado US$Máquina TRIO para desgrasado (*) 35 000Mesa de corte V mecánico, 20 operados 25000Mesa de control con luz, 4 operarios 8000Mesa de moldeo mecánico, 8 operados 10000600 moldes de 7,5 kg. de aluminio 9000Balanza 2500Bandejas plásticas 500Total 90 000

(*) Con posibilidad de ajustar el espesor del corte para remover grasa subcutánea.

(iii) Plantas de congelado, datos para una planta de congelado de camarón, 900 kg/día, Reino Unido (Graham, 1984).

Item US$Edificio, 250 m2, 135 US$/m2 33 750Congelador de placas, 180kg/carga 22 275Cámara de enfriamiento a 0°C, 10 t 9 900Cámara de almacenamiento a -30°C, 20 t 17 550Bandejas, 30 × 2 2 925Cajones de pescado, 500 6 187Planta de hielo, 2,7 t/24h 19 800Almacenamiento de hielo 4 950Generador de emergencia, 70 kVA 13 983

Page 83: Plantas Pesqueras Trab Prac

Balanza, 100 kg 675Mesadas de trabajo de ac. inox., 6 4 500Lavadora a vapor 2 925Otros items de línea de producción 4 950Equipo de oficina, vestimenta, etc. 4 950Vehículo Pick-Up 2 375Sub-total 151 69510% contingencias 15 169Total 166 864CIF, 20% items (sin incluir el edificio) 23 58910% instalación y comisiones (sin incluir el edificio) 11 794Total 202 247

(iv) Costo de los equipos de procesamiento, plantas de concentrado proteico de pescado, CPP, tipo B, 13,6 t de producto terminado por día, Senegal (Vaaland y Piyarat, 1982).

US$Equipos de proceso instalados: coagulador, prensa, secador de discos rotativos, evaporador. Se incluyen fletes, seguros, gastos de puesta en marcha.

1 236 400

Equipo de laboratorio 43 000Máquina cerradora, bolsas 75 kg 27 400Edificios 385 420Total 1 692 220

(v) Costo de plantas de secado (Waterman, 1978).

1. Pescado pequeño de agua dulce, secado en un secador mecánico o naturalmente al sol. (0.2 t producto terminado/día), Africa oriental.

Método de secado Mecánico (M) Natural (N)Terreno (M: 500m2; N: 1 800m2) × 1 US$/m2 500 1 800Almacén 20m2 × US$ 75/m2, 10 t 1 500 1 500Edificios de oficinas y/o procesamiento, M: 100m2, N: 10m2 × US$ 75/m2 7 500 750Secador mecánico instalado y con accesorios, 9 000 -Bastidores de secado, 600 m2 × 1.2 US$/m2 - 720Otros equipos y contingencias 530 1 230Inversión fija total 20 000 6 000

2. Secado/ahumado simple. Pescado pequeño de agua dulce tipo sardina (Stolothrissa tanganicae) en Africa Oriental. El pescado es primero salado en salmuera (10%), secado al sol en bastidores durante alrededor de 10 h y ahumado en un horno no mecanizado durante 4 horas. Período máximo de producción: 220 días/año.

Costo de inversión US$Construcción de la planta de secado y ahumado 22 000Equipo (balanzas, selladora, generador, bomba hidráulica, otros) 8 000Inversión 30 000

3. Secado altamente mecanizado de filetes salados en secadores de pequeña y gran escala

Costo de inversión Secador grande Secador pequeño(sólo secadores) 190 000 8000

Page 84: Plantas Pesqueras Trab Prac

(vi) Inversión de plantas de harina de pescado, producción en pequeña escala, 20 kg de producto terminado por día, Tanzania (Mlay y Mkwdizu, 1982)

US$Area de cocción, bajo cubierta 17Secado y molienda 14Almacenamiento 57Materiales de secado 22Capital de trabajo 57Total 168

(vii) Plantas de harina de pescado de pequeña escala, 80 kg/día, (Ethoh, 1982)

US$Equipamiento (calentador, cocinador, canasta, prensa, triturador, secador, molino, otros) 1 433,0Otros accesorios incluídos horquillas, palas, etc. 145,6Total 1 578,9

(viii) Plantas de Harina de Pescado de gran escala (Atlas, 1975)

Capacidad ton materia prima/24 h Costo, US$

Concentración de agua de cola

Sin Con

15 200 000

25 235 000

30 320 000

60 455 000

150 800 000

250 1 100 000

(ix) Costo de equipamiento para la industria pesquera

Equipo Capacidad Unidad Costo, US$

País Referencia

Caldera 3 500 kg/h 45 500 Noruega (Myrseth, 1985)

Planta de aire comprimido 2 500 l/h 3 250 Noruega (Myrseth, 1985)

Máquina cerradora de latas 150 latas/min 49 400 Noruega (Myrseth, 1985)

Autoclave 5 500 latas de 450 g 58 500 Noruega (Myrseth, 1985)

Máquina evisceradora 30 pescados/min 22 500 Reino Unido

(Graham, 1984)

Máquina descabezadora 35 pescados/min 7 500 Reino Unido

(Graham, 1984)

Máquina evisceradora y descabezadora 180 pescados/min 22 600 Argentina 1994

Máquina rebozadora y empanadora 350 kg/h 22 500 Reino Unido

(Graham, 1984)

Máquina formadora 2 000 kg/h 22 500 Reino Unido

(Graham, 1984)

Mesa de fileteado 1 puesto (0,85 m2) 340 Argentina 1994

Lavadora de pescado entero (con 40 t/8 h 25 900 Argentina 1994

recirculación de agua)

Page 85: Plantas Pesqueras Trab Prac

Precio de materias primas

Materia Prima US$ Unidad País Referencias

Merluza 230-280 t Argentina 1990

Merluza 250 t Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Salmón de mar 650 t Argentina 1990

Abadejo 800 t Argentina 1990

Corvina 580 t Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Anchoíta 700 t Argentina 1989

Sardina para secado/ahumado 195 t Africa (Waterman, 1978)

Sardinas 183 t Países tropicales

(Edwards et al., 1981)

Sardinas 197 t Noruega (Myrseth, 1985)

Atún (aleta amarilla) 250 t Indonesia (Bromiley et al., 1973)

Atún 1000 t Cabo Verde 1990

Camarón 361 t Indonesia (Bromiley, 1973)

Pescado para plantas de harina 40-50 t Países tropicales

(Shaw, 1976)

Pescado para harina 45 t Países europeos (Atlas, 1975)

Pescado para harina 41,7 t Tanzania (Mlay y Mkwizu, 1982)

Pescado para harina y secado 80 t Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Pescado agua dulce para harina 60 t Países africanos (Waterman, 1978)

Pescado (Pacific pollock) 121 t EE.UU (Bartholomai, 1987)

Pescado para conservas y congelado, incluyendo mariscos

160-380 t Países tropicales

(Shaw, 1976)

Aceite de girasol 0,5 kg Cabo Verde 1990

Pan rallado 0,52 kg Argentina 1990

Sal entrefina 0,3 kg Argentina 1990

Sal 0,5 kg Cabo Verde 1990

Sal 0,182 kg Países africanos (Waterman, 1978)

Madera 1,3 m3 Países africanos (Waterman, 1978)

Costo de la mano de obra

Proceso Costo, US$

Unidad País Referencias

Congelado

Fileteros 0,06 kg filet de merluza, s/piel, poca espina

Argentina 1990

Peones 1,12 hora Argentina 1990

Envasadoras 0,98 hora Argentina 1990

Operario para equipos congelación

1,49 hora Argentina 1990

Salado, secado y conservas

Page 86: Plantas Pesqueras Trab Prac

Peones 0,80 hora Argentina 1990

Envasadoras 0,79 hora Argentina 1990

Operarios, secado 0,30 día Países africanos

(Waterman, 1978)

Operarios, conservas 1,35(*) día Indonesia (Bromiley et al., 1913)

Operarios 10,00(*) día Cabo Verde 1990

Supervisor 14,00(*) día Cabo Verde 1990

Operarios industriales

3-4 día Países tropicales

(Shaw, 1976)

Operarios sin entrenamiento 0,78 hora Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Operarios especializados 0,11 hora Países africanos

(Waterman, 1978)

Operarios de proceso 155,4 mes Senegal (Jarrold y Everett, 1978)

Sueldos, personal permanente

Empleado administrativo 200 - 300 mes Argentina 1990

Capataz 300 - 500 mes Argentina 1990

Jefe de Producción 1 000 mes Argentina 1990

Gerentes 1 500-2 000

mes Argentina 1990

Oficiales de mantenimiento 400 - 600 mes Argentina 1990

Maquinistas 400 - 600 mes Argentina 1990

Gerentes 4059 año Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Capataz 1 462 año Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Gerente 1 125 mes Reino Unido (Graham, 1984)

Supervisor 560 mes Reino Unido (Graham, 1984)

Administrativo 337 mes Reino Unido (Graham, 1984)

Mecánico 150 mes Reino Unido (Graham, 1984)

Operarios 90 mes Reino Unido (Graham, 1984)

Administrativo 333 mes Senegal (Jarrold y Everett, 1978)

Técnico 444 mes Senegal (Jarrold y Everett, 1978)

Captura

Capitán 39 mes Bangladesh (Eddie y Nathan, 1980)

Tripulación 19,5 mes Bangladesh (Eddie y Nathan, 1980)

Pescador no especializado 133,2 mes Senegal (Jarrold y Everett, 1978)

(*) Incluye beneficios sociales

Page 87: Plantas Pesqueras Trab Prac

Servicio Costo, US$ Unidad País Referencias

Energía Eléctric

0,20 kWh Argentina 1990

0,10-0,15 kWh Países tropicales (Shaw, 1976)

0,1125 kWh Reino Unido (Graham, 1984)

0,069-0,076 kWh Países tropicales (Edwards, 1981; Street, 1980)

0,044 kWh Noruega (Myrseth, 1985)

0,05 kWh Países africanos (Waterman, 1978)

0,0078 kWh Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

0,20 kWh Cabo Verde 1990

Energía auto generada 0,02-0,05(*) kWh EE.UU (Jelen y Black, 1983)

0,016-0,045 kWh EE.UU (Jelen y Black, 1983)

Combustibles

Fuel Oil 0,20 l Argentina 1990

0,40 l EE.UU (Bartholomai, 1987)

0,2-0,28 l EE.UU (Jelen y Black, 1983)

0,31 l Países tropicales (Edwards, 1981)

0,26 l Noruega (Myrseth, 1985)

0,20 kg Cabo Verde 1990

0,235 kg Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

0,20 kg Países africanos (Waterman, 1978)

0,74 l Seychelles (Parker, 1989)

0,27 l Tailandia (Parker, 1989)

Fuel (**) 40 l Perú (Engstrom et al., 1974)

Motores 0,15 l Senegal (Jarrold y Everett, 1978)

Motores fuera de borda 0,24 l Senegal (Jarrold y Everett, 1978)

Diesel Oil 0,21 l Bangladesh (Eddie y Natham, 1980)

0,6 l Indonesia (Eddie y Natham, 1980)

Gasoil 0,23 kg Marruecos (Haywood y Curr, 1987)

Gas Natural

0,26 m3 EE.UU (Bartholomai, 1987)

0,07-0,16 m3 EE.UU (Jelen y Black, 1983)

Agua

Procesamiento 1 m3 Argentina 1990

Procesamiento 1 m3 EE.UU (Bartholomai, 1987)

Procesamiento 0,195 m3 Noruega (Myrseth, 1985)

Procesamiento 0,1 m3 Países tropicales (Edwards, 1981)

Procesamiento 0,066-0,26 m3 EE.UU (Jelen y Black, 1983)

Procesamiento 1 m3 Cabo Verde 1990

Congelado 0,56 m3 Reino Unido (Graham, 1984)

Hielo 0,046 kg Seychelles (Parker, 1989)

Barra, 110-120 kg 1,95 barra Bangladesh (Eddie y Nathan, 1980)

10,2 t Tailandia (Haywood y Curr, 1987)

23,92 t Marruecos (Haywood y Curr, 1987)

Costo de servicios

Page 88: Plantas Pesqueras Trab Prac

Costo de envases

Tipo de Envase Costo, US$

Unidad País Referencias

Latas litografiadas, 170 g 0,17 lata Argentina 1991

Latas, 380 g 0,16 lata Argentina 1991

Latas, 125 g 0,058 lata Venezuela 1990

Latas, 425 g 0,08 lata Países tropicales

(Shaw, 1976)

Latas N°2 0,1-0,25 lata EE.UU (Bartholomai, 1987)

Latas, 115 g 0,06 lata Países tropicales

(Edwards, 1981)

Latas, 180 g 0,12 lata Cabo Verde 1990

Envase flexible (pouch) al vacío para pescado congelado

0,075 kg prod. Francia (Jul, 1985)

Polietileno 1,7-2,1 kg Argentina 1990

Bolsas plásticas 15 1 000 bolsas

Países tropicales

(Shaw, 1976)

Bolsas para pescado seco 13 1 000 bolsas

Países africanos

(Waterman, 1978)

Nylon, interfoliados 1,33 ton prod. Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Bolsas de polipropileno, 50 kg 0,25 bolsa Argentina 1990

Bolsas para harina de pescado 0,60 bolsa Países tropicales

(Shaw, 1976)

Bolsas para harina de pescado 0,28 bolsa Países europeos

(Atlas, 1975)

Empaque para productos secos y harina de pescado

16 ton prod. Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)

Caja cartón parafinado, 7 kg 0,26 caja Argentina 1990

Caja cartón corrugado, 21 kg 0,46-0,50 caja Argentina 1990

Caja Master, 15 kg 0,48 caja Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Caja para latas de conservas 0,27 caja Países tropicales

(Shaw, 1976)

Caja para pescado seco 0,32 caja Países africanos

(Waterman, 1978)

Caja cartón (× 24 latas) 0,15 caja EE.UU (Bartholomai, 1987)

Caja (× 100 latas) 0,50 caja Países tropicales

(Edwards, 1981)

Caja (× 24 latas) 0,30 caja Cabo Verde 1990

Sunchos y etiquetas 4 t BFC(*) Argentina 1990

Tambores pásticos, 200 kg 25 tambor Argentina 1994

(*) BFC: Bloques de filetes congelados