TUGAS MATA KULIAH PERANCANGAN PABRIK

PERANCANGAN PENDIRIAN PABRIK KARET SIKLO

Disusun oleh:

Kelompok 8

1. Pralingga Saputra (F34070076)

2. Ika Kartika (F34070092)

3. Irfina Febianti (F34070097)

4. Triyoda Arrahman (F34070118)

5. Novina Eka S. (F34070122)

Pembimbing:

Dr. Ono Suparno, Ir. Muslich, MS dan Dr. Illah Saillah

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

2011

RINGKASAN

Karet siklo adalah turunan dari karet alam yang telah berubah menjadi resin atau bahan

termoplastik yang keras tetapi rapuh, dihasilkan dari pemanasan karet alam dengan adanya katalis

asam. Karet siklo dibuat melalui reaksi siklisasi. Ada beberapa alternatif proses siklisasi dalam

pembuatan karet siklo diantaranya dengan melalui proses siklisasi karet alam padat, siklisasi larutan

karet, dan siklisasi keadaan lateks.

Pendirian pabrik karet siklo membutuhkan analisis dan beberapa mekanisme perhitungan

yang ditujukan untuk mendapatkan analisis yang efektif, efisien, dan optimal dalam mendirikan pabrik

karet siklo, analisis dan perhitungan tersebut diantaranya adalah:

1. Analisis diagram alir proses yang bermanfaat untuk mengetahui seluruh alur proses yang akan

dilakukan dalam kegiatan pabrik

2. Analisis permintaan pasar terhadap karet siklo bermanfaat untuk menentukan besarnya

kapasitas produksi dari industri ini

3. Perhitungan neraca massa yang bermanfaat untuk mengetahui pengolahan jumlah massa yang

diolah, diproses dan dihasilkan dalam pembuatan karet siklo

4. Analisis deskripsi proses yang ditujukan untuk menjelaskan secara rinci diagram alir proses

yang meliputi fungsi peralatan dan proses

5. Perhitungan neraca energi dan kebutuhan utilitas yang bermanfaat untuk memperhitungkan

input, proses dan output jumlah energi yang diproses dalam setiap unit proses pembuatan karet

siklo. Dan setelah neraca energi dihitung, Neraca energi tersebut berfungsi untuk merancang

peralatan atau kebutuhan utilitas dari pendirian pabrik karet siklo

6. Analisis spesifikasi peralatan yang berfungsi untuk merinci spesifikasi dari peralatan-peralatan

yang akan digunakan di dalam pabrik. Analisis ini adalah proses lanjutan dari perhitungan

kebutuhan utilitas yang telah dilakukan pada tahap selanjutnya

7. Perhitungan prakiraan biaya peralatan yang bermanfaat untuk mengetahui jumlah biaya

peralatan yang akan dianggarkan untuk pendirian pabrik karet siklo.

8. Perhitungan investasi modal tetap, perhitungan ini adalah anlisis lanjutan dari perhitungan

prakiraan biaya peralatan yang kemudian diolah dengan metoda keuangan sehingga didapat

jumlah modal tetap yang dibutuhkan untuk pendirian pabrik karet siklo.

9. Perhitungan biaya produksi dan analisis ekonomi, kegiatan ini adalah kegiatan analisis dan

perhitungan tahap akhir yang ditujukan untuk menetapkan jumlah keseluruhan biaya produksi

per tahun dari analisis ekonomi yang dilakukan untuk pendirian pabrik karet siklo.

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT, karena dengan rahmat-Nya kami dapat

menyelesaikan laporan perancangan pabrik mata kuliah Perancangan Pabrik Departemen Teknologi

Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Laporan ini disusun

berdasarkan analisis dan mekanisme perhitungan yang dilakukan untuk pendirian pabrik karet siklo.

Laporan perancangan pabrik ini ditujukan untuk memenuhi tugas akhir dalam mata kuliah

perancangan pabrik.

Laporan perancangan pabrik yang berjudul Perancangan Pendirian Pabrik Karet Siklo ini

berisi tentang aspek-aspek analisis dan perhitungan dalam mendirikan pabrik karet siklo sehingga

didapatkan analisis dan perhitungan yang efektif, efisien dan optimal. Laporan ini diharapkan dapat

memberikan informasi berguna bagi mahasiswa Departemen Teknologi Industri Pertanian, Institut

Pertanian Bogor dan pembaca lainnya.

Keberhasilan atas pembuatan laporan perancangan pabrik ini tidak lepas dari bantuan orang-

orang di sekeliling kami, maka dari itu kami mengucapkan terima kasih kepada:

1. Orang tua dan keluarga penyusun

2. Bapak Prof. Dr. Ir. Djumali Mangunwidjaja, DEA dan Ibu Dr. Ir. Erliza Noor

3. Bapak Dr. Ir. Ono Suparno, Ibu Dr. Illah Sailah, Bapak Ir. Muslich, MS.

4. Bapak Ary Achyar dan Saudari Caecillia Bingar atas bimbingan dan penyediaan pustaka dalam

melakukan perhitungan dan analisis pada laporan perancangan pabrik ini.

5. Teman-teman mahasiswa Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi

Pertanian, Institut Pertanian Bogor yang telah mendukung penyusun selama ini dan membantu

penyusun selama menimba ilmu di Departemen Teknologi Industri Pertanian.

6. Dan pihak-pihak yang tidak dapat disebutkan secara satu per satu yang ikut membantu dalam

pembuatan laporan perancangan pabrik ini

Bogor, 20 Januari 2011

Penyusun

I. PENDAHULUAN

1.1 Karet SikloKaret siklo merupakan turunan dari karet alam yang telah berubah menjadi resin atau

bahan termoplastik yang keras tetapi rapuh, yang dihasilkan dari pemanasan karet lam dengan

adanya katalis asam (Goonetilleke et al., 1993). Dalam hal ini, karet siklo adalah hasil modifikasi

secara kimia yang digolongkan ke dalam modifikasi tipe I karena struktur molekuknya

mengalami perubahan dari keadaan rantai lurus menjadi rantai siklis tanpa masuknya senyawa

baru (Alfa, 2000).

Karet siklo yang dihasilkan dapat berupa material keras yang rapuh seperti gutta perca,

balata keras, atau berupa serbuk amorpus berwarna keputihan. Bentuk yang terakhir ini

merupakan bentuk final reaksi sempurna dari karet siklo. Variasi sifat produk karet siklo

disebabkan oleh derajat siklisasi produk dan bukan karena pilihan metodenya, walaupun reaksi

samping seperti oksidasi atau pengikatan silang dapat mempengaruhi sifat dari karet siklo yang

dihasilkan (Alfa, 2000). Karet siklo dibuat melalui reaksi siklisasi. Siklisasi dapat didefinisikan

sebagai perubahan bentuk struktur rantai molekul dari keadaan rantai lurus menjadi rantai berupa

cincin. Siklisasi yang ideal akan menghasilkan struktur cincin karet siklo yang tidak lagi memiliki

ikatan rangkap dalam struktur molekulnya karena adanya pemanasan dan penambahan katalis

asam.

Alfa (2002) menjelaskan bahwa proses siklisasi lateks karet alam brlangsung sebagai

akibat dari pemanasan campuran lateks pekat yang telah distabilkan oleh surfaktan dengan katalis

asam sulfat teknis, sehingga struktur molekul karet alam yang seluma lurus berubah menjadi

struktur siklis. Pemanasan dilakukan dengan cara memanaskan reactor pada bejana air mendidih

atau bersuhu 100oC. Berlangsungnya reaksi siklisasi ditandai dengan berubahnya warna lateks

dari semula putih menjadi ungu.

Sifat produk dari karet siklo sangat tergantung kepada teknologi siklisasi dan katalis

asam yang digunakan. Karet siklo yang baik adalah mudah larut dalam pelarut karet. Selain itu,

karet siklo memiliki beberapa sifat diantaranya ringan, kaku, tahan terdapat gaya gesek,

mempunyai daya rekat yang baik terhadap logam, kayu, karet, kulit dan tekstil, mempunyai sifat

adhesi yang baik, bersifat non polar dan merupakan polimer non kristalin yang rantai-rantai

molekulnya telah dikeraskan oleh formasi cincin (Goonetilleke et al., 1993).

Kegunaan dari karet siklo yaitu sebagai resin penguat untuk karet dan sebagai binder

pada industri cat. Karet siklo juga dapat digunakan sebagai pengisi sekaligus penguat pada barang

jadi karet seperti dalam pembuatan sol sepatu dengan tingkat kekerasan tertentu.

1.2 Pemilihan Teknologi Proses Pembuatan Karet SikloKaret alam merupakan suatu senyawa hidrokarbon dan merupakan polimer alam yang

telah dikenal lebih dari seratus tahun. Karet alam merupakan hasil penggumpalan dari getah

karet atau lateks kebun, yaitu cairan seperti susu hasil sadapan dari pohon karet (Hevea

brasiliensis). Teknologi siklisasi atau pembuatan karet siklo dari karet alam sudah lama dikenal.

Bentuk karet alam yang digunakan sebagai bahan baku pada proses pembuatan karet siklo

adalah karet padat atau lateks pekat.

Metode siklisasi karet alam yang pertama kali ditemukan adalah siklisasi pada karet

alam padat, diikuti siklisasi pada larutan karet dan terakhir siklisasi pada lateks pekat.

Penampakan dan sifat karet siklo dari karet alam tidak tergantung pada metode siklisasi dan

jenis katalis asamnya, melainkan kepada derajat siklisasi yang dicapai. Metode siklisasi yang

dapat dipilih sebagai alternatif proses pembuatan karet siklo adalah sebagai berikut:

1. Siklisasi Karet Alam Padat

Siklisai karet alam padat dilakukan dengan cara mencampur karet alam padat

dengan 10 bagian asam pada gilingan rol ganda atau pada mesin pencampur banbury, lalu

lembaran karet yang diperoleh dipanaskan pada suhu 125oC – 145oC selama 1 – 4 jam. Jika

asam yang digunakan berbentuk cair, maka sebelum ditambahkan pada karet terlebih dahulu

dicampur dengan bahan inert.

Karet siklo yang dihasilkan berdasarkan metode ini umumnya sukar larut dalam

pelarut karet, atau sedikit larut dengan viskositas larutan yang relatif tinggi (Coomarasamy et

al, 1981). Karet siklo tersebut biasanya digunakan sebagai bahan pengisi barang jadi karet,

dengan tujuan meningkatkan ketahanan kikis barang jadinya. Selain itu, karet siklo yang

diperoleh dari siklisasi karet alam dalam keadaan padat juga dapat digunakan sebagai bahan

baku bahan perekat, penempel karet pada logam atau pada permukaan halus lainnya.

2. Siklisasi Larutan Karet

Karet siklo yang diperoleh dengan metode ini, biasanya berupa bubuk putih hingga

kuning kemerahan, mempunyai viskositas larutan yang relatif rendah dan sangat memuaskan

jika dipakai sebagai bahan baku perekat, tinta cetak, cat tahan bahan kimia dan pelapis tahan

air. Katalis yang banyak digunakan pada metode ini adalah asam trikloroasetat, asam

anhidrida, asam flouroborat, boron triklorida, senyawa flourin dari boron atau fosforus dan

senyawa halide dari logam-logam amfoter. Pabrik karet siklo local yang terdapat di Sumatera

Utara telah menerapkan metode siklisasi karet alam pada keadaan larutan seperti ini.

Pelarut yang biasa digunakan untuk melarutkan karet yang akan disiklisasi adalah

fenol, yang mengandung sejumlah kecil katalis asam. Setelah siklisasi sempurna, akan

diperoleh karet siklo yang mempunyai berat molekul rendah, sehingga mudah larut dalam

berbagai pelarut karet menghasilkan larutan dengan viskositas rendah dan kandungan resin

yang tinggi. Oleh karena itu, karet siklo yang diperoleh dengan cara siklisasi larutan karet

alam sangat baik untuk digunakan sebagai bahan baku tinta cetak dan pelapis atau cat yang

tahan terhadap panas dan bahan kimia.

3. Siklisasi Keadaan Lateks

Metode siklisasi ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1947 oleh Rubber

Stichting Belanda dan Dunlop Rubber Co. pada saat bersamaan tanpa adanya kerjasama

(Janssen, 1956). Pada metode siklisasi ini asam sulfat pekat atau asam sulfonat ditambahkan

pada lateks alam yang sebelumnya telah dipekatkan dan telah dibubuhi bahan penstabil

(stabilizer). Bahan penstabil dari golongan kationik atau non ionik ditambahkan pada lateks

pekat, agar lateks tidak menggumpal ketika kontak dengan asam. Bahan penstabil yang

disarankan adalah penstabil kationik lunak yang dibuat dengan cara kondensasi etilen oksida

pada alkil amin rantai panjang, atau penstabil non ionik yang diperoleh dengan cara

mengkondensasi etilen oksida pada alcohol rantai panjang. Sifat dan mutu karet siklo yang

dihasilkan tergantung pada konsentrasi katalis asam dan lamanya pemanasan.

Asam sulfat merupakan katalis asam yang paling efektif digunakan pada metode

siklisasi pada lateks. Pada 100oC siklisasi lateks pekat dengan minimal 70% (w/w) asam

sulfat pekat akan sempurna telah berlangsung selama 2 jam. Setelah siklisasi selesai lateks

dituangkan ke dalam alcohol berair atau yang lebih ekonomis, dituangkan ke dalam air

mendidih hingga terbentuk flokulat yang halus. Setelah disaring, dicuci, dan dikeringkan

akan diperoleh karet siklo berupa serbuk yang sangat halus, yang akan melunak pada 130oC

dan dapat dicetak kempa pada suhu 140oC. Karet siklo ini mudah didispersikan dalam air

sehingga dapat digunakan untuk memperkeras bahan jadi celup atau busa dari lateks pekat.

Salah satu produk yang spesifik dari siklisasi lateks pekat ini adalah master batch

karet siklo, yaitu campuran karet siklo dan karet alam dengan perbandingan 50/50 (w/w).

Produk ini dihasilkan dengan cara menambahkan lateks alam yang sudah distabilkan dengan

bahan penstabil, pada lateks pekat yang sudah disiklisasi, lalu dituangkan pada air mendidih

untuk memisahkan hasilnya. Master batch karet siklo ini biasanya digunakan dalam industri

sol sepatu, industri rol karet, industri cetakan barang jadi karet yang tahan benturan.

Berdasarkan metode siklisasi yang telah dijelaskan di atas maka pemilihan teknologi

proses karet siklo harus disesuaikan dengan potensi yang dimiliki. Teknologi proses karet

siklo dengan bahan baku lateks dapat dikembangkan di Indonesia, mengingat Indonesia

sebagai produsen karet alam kedua (setelah Thailand) dan sebagian besar merupakan karet

alam yang dihasilkan dari perkebunan rakyat. Maka dipilih teknologi pengolahan karet siklo

dari lateks pekat.

Pengolahan pada keadaan lateks juga terbagi ke dalam beberapa bagian yaitu:

a) Lateks pekat

Lateks pekat dibuat dengan cara memekatkan lateks kebun dengan alat sentrifugasi.

Lateks kebun yang dipekatkan adalah lateks kebun yang telah dilakukan penambahan

surfaktan emulgen sebanyak 2 bsk (bobot per seratus karet). Lateks hasil sentrifugasi diuji

kadar karet kering (KKK). Diagram alir pembuatan lateks pekat dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 1. Diagram Alir Pembuatan Lateks Pekat

b) Lateks deproteinasi (DPNR)

Sebelum pembuatan lateks pekat DPNR, lateks kebun diuji kadar karet kering

(KKK) kemudian ditambahkan surfaktan sebanyak 2 bsk ke dalam lateks untuk mencegah

Lateks Kebun

Pengenceran

Lateks Kebun Bersih

Pemekatan

Lateks Pekat

Kotoran

Serum

Emulgen 30 %2 bsk

Uji KKK

penggumpalan. Lateks kemudian diencerkan sampai mencapai KKK 10% lalu ditambahkan

enzim papain sebanyak 0.6 bsk, penambahan enzim digunakan untuk hidrolisa protein dalam

lateks. Kemudian lateks diperam selama 24 jam dalam kondisi suhu ruang agar enzim papain

dapat bekerja maksimal untuk menghidrolisa protein pada lateks.

Selanjutnya lateks tersebut di sentrifugasi untuk memekatkan lateks DPNR sampai

KKK_nya mencapai 60%. Lateks DPNR hasil sentrifusgasi ditentukan karakteristiknya dengan

pengujian KKK. Diagram alir pembuatan dapat dilihat di bawah ini (Gambar 2):

Gambar 2. Diagram Alir Pembuatan Lateks DPNR

c) Lateks Depolimerisasi

Lateks Kebun

Penyaringan

Lateks Kebun Bersih

Pengenceran hingga KKK

10%

Pemeraman 24 jam

(suhu ruang)

Pemekatan

Lateks Pekat DPNR

Kotoran

Air

Serum

Uji KKK

Emulgen 30% 2 bsk

Enzim Papain 0.06 bsk Uji KKK

Setelah didapatkan lateks pekat maka selanjutnya dilakukan penambahan emulgen 1

bsk dan toluen sebanyak 10% sambil diaduk selama 15 menit pada suhu ruang. Kemudian

Ditambah dengan H2O2 sebanyak 2 bsk dan NAOCl sebanyak 1 bsk sambil diaduk hingga

homogeny, lateks tersebut diperam dalamoven dengan suhu 70oC selama 16 jam. Lateks hasil

pemanasan inilah yang disebut sebagai lateks depolimerisasi. Diagram alir pembuatan lateks

depolimerisasi adalah sebagai berikut (Gambar 3):

Gambar 3. Diagram Alir Pembuatan Lateks Depolimerisasi

1.3 Proses Pengolahan Karet Siklo dari Lateks Deproteinisasi (DPNR)Jika dilihat dari nilai tambah setiap proses diatas (Lateks Pekat, Lateks DPNR dan

Lateks Depolimerisasi) nilai tambah terbesar diperoleh pada pembuatan karet siklo dari lateks

DPNR. Berikut penjabaran data nilai tambah masing-masing proses (Tabel 1):

Tabel 1. Perbandingan Nilai Tambah Jenis Proses Siklo

Jenis SikloRendem

en

Biaya Produksi (Rp/kg)

Harga Jual

(Rp/kg)

Total biaya produksi

(Rp)

Total revenue

(Rp)

Nilai tambah

(Rp)

Lateks Pekat 87.34 16,096.80 30,716.74 1,405,894.512,682,800.07 1,276,905.56

Lateks DPNR 91.24 18,836.26 34,407.90 1,718,620.363,139,376.80 1,420,756.43

Lateks Depolimerisasi

97.02 17,345.30 29,522.91 1,682,841.012,864,312.7

31,181,471.72

Sumber: Kusumastuti, 2007

Maka proses terpilih untuk membuat karet siklo adalah dengan menggunakan bahan

baku lateks kebun yang diubah terlebih mengalami proses penurunan kadar protein dengan

Lateks Pekat

Proses Depolimerisasi

Pemeraman 16 jam 70oC

Lateks Pekat Depolimerisasi

Uji KKK

Emulgen 30 % 1 bsk

NAOCl 7 bsk

H2O2 2 bsk

Toluen 10%

memutus ikatan protein dalam lateks yang dikenal dengan lateks DPNR, karena lateks DPNR

memiliki nilai tambah yang paling tinggi dibandingkan jenis lateks yang lain.

1.4 Penentuan Kapasitas Produksi

Karet merupakan komoditi ekspor yang mampu memberikan kontribusi di dalam upaya

peningkatan devisa Indonesia. Ekspor karet Indonesia selama 20 tahun terakhir terus

menunjukkan adalany peningkatan dari 1.0 juta ton pada tahun 1985 menjadi 1.3 juta ton pada

tahun 1995 dan 2.0 juta ton pada tahun 2005. Pendapatan devisa negara dari komoditi ini pada

semester pertama tahun 2006 mencapai US$ 2.0 milyar, dan diperkirakan nilai ekspor karet pada

tahun 2006 akan mencapai US$ 4.2 milyar (Kompas, 2006).

Sejumlah lokasi di Indonesia yang memiliki keadaan ahan yang cocok untuk

pertanaman karet, sebagian besar berada di wilayah Sumatera dan Kalimantan. Diantaranya 85%

merupakan perkebunan milik rakyat, dan hanya 7% milik negara serta 8% milik pihak swasta.

Produksi karet nasional pada tahun 2005 mencapai 2.2 juta ton. Jumlah ini masih akan bisa

ditingkatkan lagi dengan melakukan peremajaan dan memberdayakan lahan-lahan pertanian

milik petani serta lahan kosong/ tidak produktif yang sesuai untuk perkebunan karet.

Karet merupakan kebutuhan yang vital bagi kehidupan manusia, hal ini terkait dengan

mobilitas manusia dan barang yang memerlukan komponen yang terbuat dari karet. Kebutuhan

karet alam maupun karet sintetik terus meningkat sejalan dengan meningkatnya standar hidup

manusia. Kebutuhan karet sintetik relatif lebih mudah dipenuhi karena sumbernya relatif tersedia

walaupun harganya mahal, akan tetapi karet alam dikonsumsi sebagai bahan baku industri tetapi

diproduksi sebagai komoditi perkebunan.

Konsumsi karet dunia dalam dua decade ini meningkat secara drasis, walaupun terjadi

resesi ekonomi dunia pada awal tahun 1980-an dan krisis ekonomi dunia pada tahun 1980 – 2005

konsumsi karet alam mengalami pertumbuhan yang tinggi seperti China dan negara berkembang

lainnya (IRGS, 2004). Berikut perkembangan permintaan karet alam:

Tabel 2. Perkembangan Konsumsi Karet Dunia

Produksi karet alam dunia juga meningkat lebih dari tiga persen per tahun dalam dua

decade terakhir, dimana mencapai 8.81 juta toh per tahun. Pertumbuhan tersebut berasal dari

negara produsen Thailand, Indonesia, Malaysia, India, China, dan lainnya. Indonesia sendiri

memiliki pangsa produksi 26%. Berikut ini dijabarkan produksi karet dunia dan presentase

pertumbuhannya.

Tabel 3. Pertumbuhan Produksi Karet Dunia

Ketidakseimbangan penawaran dan permintaan karet alam mulai terlihat sejak tahun

1900-an dan mulai berpengaruh terhadap cadangan (stock) karet alam dunia. Secara teoritis,

harga diharapkan akan bereaksi dengan ketidakseimbangan penawaran dan permintaan. Karet

siklo merupakan olahan karet alam yang dapat diaplikasikan pada produk-produk seperti cat,

tinta, pengisi sandal, atau produk lain yang membutuhkan karet yang dapat larut dalam viskositas

rendah.

Tabel 4. Daftar Jumlah Industri Berdasarkan Sub Sektor

Industri-industri di atas memungkinkan untuk menggunakan karet siklo, dilihat dari

jumlah tahun 2008 terdapat 27.808 industri yang akan menggunakan karet siklo. Jumlah ini

sangat besar, dimana berdasarkan pada tabel 1 per tahun dibutuhkan 8.745.000 ton, dengan

pangsa pasar Indonesia adalah 26%, atau sebesar 2.273.700 ton. Jumlah ini yang akan membeli

karet siklo. Jadi kapasitas industri yang tepat adalah menghasilkan jumlah tersebut dalam waktu

1 tahun, atau sekitar 9500 ton per hari.

Indonesia adalah produsen karet alam yang besar di dunia, namun industri pengolah

karet alam menjadi bahan setengah jadi, masih sangat kurang. Jadi ketika industri pembuat karet

siklo ingin didirikan, harus langsung mengolah bahan bakuya yang berupa lateks DPNR dari

lateks kebun. Hal ini terkait belum adanya industri yang mampu memenuhi total kebutuhan

bahan baku lateks DPNR untuk memproduksi karet siklo 9500 ton per hari atau membutuhkan

10.003,7 kg lateks DPNR kering. Pengolahan sendiri lateks kebun menjadi lates DPNR akan

lebih menguntungkan karena Indonesia termasuk produsen lateks kebun yang besar.

II. DIAGRAM ALIR DAN NERACA MASSA

2.1. Diagram Alir Pembuatan Karet Siklo

Tahap 1

Lateks DPNR diperoleh melalui proses deproteinasi, yaitu proses penghilangan atau

penurunan protein pada karet. Tahap-tahap yang dilakukan yaitu (Gambar 4):

a. Lateks kebun disaring terlebih dahulu untuk memisahkan kotoran-kotoran yang terdapat di dalam

lateks.

b. Pengujian kadar karet kering (KKK), kadar jumlah padatan (KJP), kadar nitrogen, dan viskositas

Mooney. Penetapan Kadar Karet Kering (KKK), metode yang dilakukan yaitu sebanyak 5-10

gram contoh lateks kebun dituangkan ke dalam cawan aluminium lalu ditambahkan asam format

3% sambil diaduk. Untuk mempercepat proses penggumpalan, cawan yang berisi sampel lateks

tersebut dipanaskan sehingga terbentuk gumpalan sempurna yang ditandai dengan terbentuknya

serum yang jernih. Gumpalan yang terbentuk digiling hingga membentuk krep yang

ketebalannya antara 0,6-1 mm. Selanjutnya krep yang telah kering sempurna didinginkan dalam

desikator kemudian ditimbang.

c. Lateks tersebut kemudian ditambahkan dengan surfaktan emulgen sebanyak 2 bsk (berat

perseratus bagian karet) untuk menstabilkan lateks agar tidak menggumpal. Surfaktan emulgen

yang ditambahkan yaitu surfaktan terik. Terik ini digunakan untuk mencegah prakoagulasi lateks.

d. Selanjutnya lateks diencerkan hingga KKK lateks 10%.

e. Kemudian lateks ditambahkan enzim papain sebanyak 0,06 bsk. Tujuan dari penambahan enzim

ini adalah untuk menghidrolisis protein dalam lateks sehingga dihasilkan lateks berkadar protein

rendah.

f. Berikutnya, lateks diinkubasi selama ± 24 jam pada suhu ruang agar enzim dapat bekerja secara

optimal. Enzim ini akan akan menghidrolisis protein yang terdapat pada lateks.

g. Lateks dipekatkan dengan alat sentrifuge yang berguna untuk memisahkan lateks dari serum

sehingga mencapai KKK ± 60 %.

h. Dihasilkan lateks yang dikenal dengan lateks DPNR (Deproteinezed Natural Rubber), lalu

dilakukan analisis KKK, KJP, kadar nitrogen, dan viskositas Mooney.

Gambar 4. Diagram Alir Lengkap Pembuatan Lateks DPNR

Tahap 2

Pada tahap kedua, lateks kebun yang telah diolah menjadi lateks DPNR diolah lebih lanjut.

Tahap-tahap yang ilakukan yaitu (Gambar 5):

a. Lateks DPNR yang telah diketahui KKK-nya ditambahkan emulgen 2 bsk untuk mencegah

penggumpalan saat kontak langsung dengan asam sulfat teknis. Selain itu lateks DPNR diberi

senyawa asam sulfat teknis untuk proses siklisasi lateks. Penambahan asam sulfat pada lateks

DPNR berdasarkan perbandingan berat antara lateks DPNR dengan asam sulfat yaitu 1:1,4

(w/w).

b. Kemudian campuran lateks DPNR dengan asam sulfat dipanaskan pada suhu 100oC selama 2

jam sambil diaduk pelan agar terjadi pemutusan rantai lateks dari rantai panjang menjadi rantai

berstruktur cincin yang ditandai dengan perubahan warna dari putih menjadi ungu.

c. Lateks yang telah tersiklisasi, kemudian dicuci dengan air panas dengan komposisi 1:5 untuk

mencuci atau menghilangkan asam sulfat yang terkandung didalam campuran. Campuran yang

dihasilkan berupa disperse yang membentuk butiran-butiran berwarna putih.

d. Proses selanjutnya adalah penetralan dengan amoniak untuk menghilangkan kelebihan asam

sulfat sampai diperoleh pH netral. Kemudian dispersi tersebut dicuci kembali dengan air panas

untuk menghilangkan sisa-sisa asam sulfat dan garam.

e. Kemudian keringkan di oven pada suhu 70-80oC sehingga dihasilkan serbuk karet siklo

berwarna putih, lalu diuji kelarutan dan spektroskopi infra merah.

KKK, KJP, Kadar

nitrogen, viskositas

Mooney

Pengenceran

Inkubasi 24 jam

Emulgen 2 bsk

Air

Enzim Papain

0.06 bsk

Pemekatan Serum

KKK, KJP, Kadar

nitrogen, viskositas

Mooney

Lateks Kebun

Lateks DPNR

Gambar 5. Diagram Alir Pembuatan Karet Siklo

Emulgen 2 bsk

Asam Sulfat

Pemanasan

T=2 jam, t=100°C

Pencucian Air Panas

Netralisasi

pH netral Amoniak

Pencucian Air Panas

Pengeringan

T=70°C

Bentuk dan warna

kelarutan serta

spektroskopi

Lateks DPNR

Karet Siklo

2.2. Neraca Massa2.2.1 Lateks DPNR

Gambar 1. Neraca Massa Pembuatan Lateks Kebun Menjadi Lateks DPNR

2.2.2 Karet Siklo

Gambar 2. Neraca Massa Pembuatan Lateks DPNR Menjadi Karet Siklo

Tabel 5. Aliran Masuk dan Keluar pada Setiap Proses Lateks DPNR

Proses Aliran Masuk Aliran Keluar Asumsi

Pencampuran F1 Lateks Kebun 15.371 Kg F4 Dispersi Lateks 15.395,6 Ml Kadar kering karet lateks pekat 60%

  X1 Surfaktan nonionic 24.6 Lt X4 - - -  

Pengenceran

F5 (Dispersi lateks) 15.395,6 Lt F6 (Dispersi lateks) 92.373,6 Ml

Dispersi siklo: air = 1:5Air 76.978 Lt - - -

Pemeraman F7 (Dispersi lateks) 92.377,04 Lt F9 (Dispersi lateks) 92.377,04 Ml

  X7 Enzim Papain 3,44 Lt X9 - - -

Penggumpalan F11 (Dispersi lateks) 92.377,04 Lt F14 (Dispersi lateks) 92.386,88 Ml  

  X11 Asam Formiat 9,84 Lt X14 - - -  

Pengeringan F16 (Dispersi lateks) 92.386,88 Ml F17

(lateks DPNR

kering) 16.672,83 Kg

  - - - - F18 (Air)

75.018,93 liter

 

  - - - - F19 (DPNR hilang)  

*Keterangan: Basis bahan baku yang masuk adalah lateks kebun sebesar 15.371 liter

Tabel 6. Aliran Masuk dan Keluar pada Setiap Proses Karet Siklo

Proses Aliran Masuk Aliran Keluar Asumsi

Pengadukan F1 (Lateks pekat DPNR) 16672,83 kg F4 (Dispersi siklo) 26318,4 kg Kadar kering karet lateks pekat 60%

  X1 Karet 10003,7 kg X4 Karet 10003,7 kg  

  X2 Serum 6669,13 L X4 Serum 16314,7 L  

  F2 (Emulgen) 300,11 kg - - - -  

  F3 (H2SO4) 15560,73 kg - - - -  

Pemanasan F5 (Dispersi siklo) 26318,4 kg F6 (Dispersi siklo) 26318,4 kg Tidak ada yang hilang

  X5 Karet 10003,7 kg X6 Karet 10003,7 kg  

  X5 Serum 16314,7 L X6 Serum 16314,7 L  

Pencucian F7 (Dispersi siklo) 26318,4 kg F9 (Dispersi siklo) 255805,63 kg Dispersi siklo: air = 1:5

  X7 Karet 10003,7 kg X9 Karet 10003,7 kg Pencucian sebanyak 4 kali

  X7 Serum 16314,7 L X9 Serum 155801,93 L  

  F8 (Air) 526366,75 L F10 (Serum) 386879,68 L  

Penetralan F11 (Dispersi siklo) 255805,63 kg F14 (Dispersi siklo) 166464,04 kg  

  X11 Karet 10003,7 kg X14 Karet 10003,7 kg  

  X11 Serum 155801,93 L X14 Serum 156460,34 L  

  F12 (Amoniak) 131591,64 L F15 (Serum) 141802,75 L  

  F13 (Air) 10869,52 L - - - -  

Pengeringan F16 (Dispersi siklo) 166464,04 kg F17 (Siklo kering) 9500,04 kg BJ siklo 1

  X16 Karet 10003,7 kg F18 (Air) 15736,66 L  

  X16 Serum 156460,34 L F19 (Siklo hilang) 503,66 kg  

*Keterangan: Basis bahan baku yang masuk adalah lateks DPNR sebanyak 16672,83 kg

III. DESKRIPSI PROSES

3.1 Proses Lateks DPNRProses pengolahan lateks DPNR dari bahan baku lateks kebun dibagi menjadi 5 (lima) tahap

yaitu pencampuran pengenceran, pemeraman, penggumpalan, dan pengeringan. Penjelasan mengenai

tahapan-tahapan proses tersebut adalah sebagai berikut:

1. Pencampuran

Gambar 4. Neraca Massa Pencampuran

Tahap pertama untuk membuat lateks deproteinisasi (DPNR) dari lateks kebun adalah

pencampuran. Tahap ini melakukan homogenisasi antara lateks kebun dengan penambahan

surfaktan non-ionik. Penambahan surfaktan non-ionik sebanyak 24,6 L, guna penambahan

surfaktan ini adalah untuk menjaga agar lateks tidak menggumpal ketika kontak dengan enzim

papain.

2. Pengenceran

Gambar 5. Neraca Massa Pengenceran

Proses selanjutnya setelah pencampuran adalah pengenceran Pada proses ini dispersi

lateks yang masuk adalah sebanyak 15395,6 L dan dispersi yang keluar adalah sebanyak

92373,6L. Pengenceran dilakukan agar menjaga keadaan dan mempersiapkan kondisi lateks saat

reaksi deproteanisasi berlangsung.

3. Pemeraman

Gambar 6. Neraca Massa Pemeraman

Lateks yang telah diencerkan selanjutnya diperam selama 20 jam. Disperse lateks yang

akan diperam adalah sebanyak 92373,6 L. Bahan yang digunakan untuk proses pemereman adalah

enzim papain 0,07 bsk. Enzim papain yang digunakan sebanyak 3,44 L dan akan menghasilkan

disperse lateks sebanyak 15395,6 L. Pemeraman adalah proses penting dalam pembuatan lateks

DPNR, yaitu saat proses deproteinisasi dilakukan.

4. Penggumpalan

Gambar 7. Neraca Massa Penggumpalan

Lateks yang telah diperam selama 20 jam dalam enzim papain, selanjutnya digumpalkan

dengan menggunakan asam formiat 0,2 bsk. Asam formiat yang dimasukan adalah sebanyak 9,84

L. Asam formiat atau biasa disebut juga dengan asam semut merupakan larutan yang digunakan

untuk menggumpalkan lateks. Penggumpalan dilakukan selama 4-5 jam dalam bak penggumpalan

akan menghasilkan disperse lateks sebanyak 92386,88 L.

5. PengeringanTahap terakhir dalam proses pembuatan lateks DPNR adalah pengeringan. Proses ini

akan dilakukan dengan menggunakan oven pengering. Banyak lateks DPNR yang dihasilkan

adalah sebanyak 16672,83 kg.

Gambar 7. Neraca Massa Pengeringan

3.2 Proses Karet SikloProses pengolahan karet siklo dari bahan baku lateks DPNR dibagi menjadi 5 (lima) tahap,

yaitu tahap pengadukan, pemanasan, pencucian, penetralan, dan pengeringan. Penjelasan mengenai

tahapan-tahapan proses tersebut adalah sebagai berikut :

1. Pengadukan

Gambar 11. Neraca Massa Proses Pengadukan

Tahap pertama untuk membuat karet siklo dari lateks deproteinisasi (DPNR) adalah

pencampuran. Tahap ini melakukan homogenisasi antara lateks DPNR, karet, serum dengan

penambahan emulgen dan asam sulfat. Proses pengadukan menggunakan kecepatan 200 rpm

selama 30 menit. Penambahan emulgen sebanyak 300,11 kg berguna untuk mencegah

penggumpalan saat kontak langsung dengan asam sulfat teknis. Sedangkan penambahan asam

sulfat yang disertai pengadukan, ditujukan untuk memutus rantai lateks dari rantai panjang

menjadi rantai berbentuk cincin, yang ditandai dengan perubahan warna dari putih menjadi ungu.

Pada proses pencampura ini digunakan reaktor. Reaktor yang dibutuhkan hanya untuk

mencampur lateks dengan asam sulfat pekat, berupa reaktor berdinding rangkap yang dinding

luarnya dapat diisi dengan air pendingin.

2. Pemanasan

Gambar 12. Neraca Massa Proses Pemanasan

Proses selanjutnya setelah pengadukan adalah pemanasan dengan suhu 97oC selama 2,5

jam. Fungsi pemanasan ini sama dengan pengadukan yaitu mempercepat reaksi pemutusan rantai

panjang lateks menjadi bentuk cincin. Pada proses ini dispersi karet siklo yang masuk adalah

sebanyak 26318,4 kg, karet 10003,7 kg dan serum 16314,7 L. Tidak ada bagian yang terbuang

dalam proses pemanasan, sehingga output yang dihasilkan nilainya sama dengan input. Pada

proses pemanasan digunakan tangki reaktor. Proses pemansan dapat dilakukan pada reaktor yang

sama, yang mana sebagai sumber pemanas digunakan uap atau cairan pemanas yang dialirkan pada

dinding luar atau langsung ke dalam lateks melalui pipa-pipa kecil, atau pemanas listrik.

3. Pencucian

Gambar 13. Neraca Massa Proses Pencucian

Lateks yang telah tersiklisasi kemudian dicuci menggunakan air panas dengan komposisi

1:5 untuk menghilangkan kandungan asam sulfat yang terkandung dalam campuran. Campuran

yang dihasilkan berupa dispersi yang membentuk butiran-butiran berwarna putih. Pada proses

pencucian digunakn bak pencucian.

4. Penetralan

Gambar 14. Neraca Massa Proses Penetralan

Proses selanjutnya adalah penetralan dengan amonia untuk menghilangkan kelebihan

asam sulfat sampai diperoleh pH netral. Kemudian dispersi tersebut dicuci kembali dengan air

panas untuk menghilangkan sisa-sisa asam sulfat dan garam. Pada proses penetralan digunakan

bak netralisasi.

5. Pengeringan

Gambar 15. Neraca Massa Proses Pengeringan

Dispersi siklo kemudian dikeringkan menggunakan oven pada suhu 70oC, sehingga

dihasilkan serbuk karet siklo berwarna putih. Dapat dilihat bahwa dari 16672,83 kg lateks DPNR

dapat dihasilkan 9500,04 kg karet siklo kering. Pada proses pengeringan digunakan tray dryer

dikarenakan karet siklo yang dihasilkan berbentuk bubuk

Karet Siklo Kering9500,04 kg

IV. NERACA ENERGI DAN UTILITAS

IV.1 Neraca EnergiNeraca energi didapatkan dari energi yang dibutuhkan pada pengolahan dari lateks kebun

menjadi lateks DPNR dan pengolahan lateks DPNR menjadi karet siklo. Dibawah ini adalah perincian

perhitungannya :

Asumsi dan Keterangan:

Basis = 100.000 ml lateks DPNR

Daya motor mixing = 0,37 kW / 0.5 HP

Tairin = 25oC

Cp lateks = 0,76 k kal/kg oC

Cp air = 1 kkal/kgoC

L = 539 kkal/kg

Debit = 35 m3/jam

1 ml = 1 gram

1 kJ = 0,239 kkal

1 liter solar = 9703 kkal

1 kkal = 0,001163 kWh

4.1.1 Energi yang Dibutuhkan untuk Pengolahan Lateks Kebun Menjadi Lateks DPNR

1. Pencampuran ( Mixing) dan Pengadukan

V = 200 rpm

T = 30 menit = 1800 detik

2. Pengeringan

Air yang harus diuapkan = 75.018,93 kg

Tsetelah penggumpalan = 35oC

Tpengeringan = 100oC

4.1.2 Energi yang Dibutuhkan untuk Pengolahan lateks DPNR Menjadi Karet Siklo

1. Pengadukan pada tangki reaktor

V = 200 rpm

T = 30 menit = 1800 detik

2. Pemanasan lateks

Lateksin = 26.318,4 kg = 26.318.400 gram

Tpemanasan = 97oC

3. Pencucian

Perbandingan air dan lateks = 1: 5 = 26.318.400 ml : 526.366.750 ml

Tpencucian = 100oC

4. Pemompaan air untuk pencucian

5. Peningkatan suhu saat pencucian setelah penetralan

Tpenetralan = 80oC

Perbandingan lateks dan air saat pencucian setelah penetralan = 1 : 0.8

6. Pengadukan saat penetralan ( mix tank dan wash tank )

V = 200 rpm

T = 60 menit = 3600 detik

7. Pengeringan

Air yang harus diuapkan = 15.736,66 L = 15.736,66 kg

Tsetelah pencucian = 50oC

Tpengeringan = 100oC

8. Energi untuk Boiler

Boiler digunakan untuk menghasilkan panas sebesar 8.640.288 kkal. Pemanasan ini dipakai

untuk memanaskan lateks pada tangki reaktor. Lateks yang dipanaskan sebanyak gram. Diketahui

bahwa boiler yang digunakan mempunyai kapasitas 60 liter solar/jam menghasilkan 8000 kkal.

Total energi yang dibutuhkan per batch:

Total energi dan solar yang dibutuhkan per hari :

4.2 Scale Up Tangki Pengaduk

Tenaga yang diperluka pengaduk pada suatu tangki dipengaruhi oleh empat fungsi variable

yaitu:

a. Diameter Impeller

b. Jumlah Putaran Impeller per satuan waktu

c. Viskositas

d. Densitas

Empat fungsi variabel menggunakan analisis dimensional. Secara eksperimen didapatkan

bahwa kebutuhan tenaga berbanding proporsional dengan jumlah putaran2. Diasumsikan diameter

impeller pada tangki pengadukan akan dinaikkan menjadi 2 kali lipat.

Dimensi Variabel yang mempengaruhi :

D = L

N = T-1

µ = ML-1T-1

ρ = ML-3

Dimensi fungsi :

W = F.s

= m.a.s

= ML2T-2

P = Tenaga

W = Usaha

t = Waktu

P = = ML2T-3

Persamaan Dimensi

P = f ( D.N.ρ.µ) = k. Da.Nb.ρc.µd

M : 1 = c + d

L : 2 = a - 3c – d

T : -3 = -b -d

c = 1 – d

b = 3 – d

2 = a – 3(1-d) – d

a = 2 + 3 – 3d + d

a = 5 – 2d

P α N2 eksperimen

P α N3 N-d

Maka d = -1

Cairan dalam tangki pengaduk adalah sama sehingga ρ dan µ konstan

atau

D2 = 2D1 , maka tenaga yang dibutuhkan adalah

Jadi, tenaga yang diperlukan untuk peningkatkan impeller sebesar 2 kali lipat adalah

sebanyak 8 kali dari tenaga awal yang dibutuhkan.

V. PERALATAN

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan karet siklo adalah lateks DPNR, sedangkan

produsen penghasil lateks DPNR di Indonesia tidak dapat memenuhi input produksi untuk karet siklo

sehingga diperlukan peralatan untuk membuat lateks DPNR dari lateks kebun. Alat utama yang

digunakan dalam proses produksi lateks DPNR dari lateks kebun adalah reaktor pencampuran, bak

penggumpalan, dan oven pengering.

Alat utama yang digunakan dalam proses produksi karet siklo dari lateks DPNR adalah

reaktor siklisasi, bak pencucian, bak netralisasi dan oven pengering. Bahan baku lateks DPNR akan

masuk ke dalam reaktor siklisasi. Proses yang terjadi pada reaktor siklisasi adalah pengadukan dan

pemanasan. Dispersi lateks kemudian dimasukkan ke bak pencucian untuk dibersihkan dari sisa

pereaksi asam sulfat, selama 4 kali pencucian. Sebelum masuk ke oven pengering dispersi lateks di

netralisasi dengan menambahkan NH3 sampai pH lateks 7. Tahap terkahir pada proses produksi ini

adalah pengeringan dengan oven dan menghasilkan karet siklo dalam bentuk bubuk. Berikut

spesifikasi alatnya.

1. Lateks DPNR

a. Reaktor Pencampuran

Gambar 16. Rancangan Reaktor Pencampuran

Reaktor pencampuran yang dirancang ini (Gambar 16). Lateks kebun dimasukkan ke

dalam lubang pemasukan bahan, dan kemudian ditambahkan surfaktan non-ionik. Bahan akan

diaduk dengan kecepatan 200 rpm selama 30 menit untuk membentuk reaksi yang baik.

Kapasitas reaktor ini adalah sebesar 16.000 liter.Setelah proses selesai bahan akan dikeluarkan

melalui lubang pengeluaran.

200 cm

55

0

cm

Pengukur suhu

Mesin ½ pKTempat pemasukan

bahan

Tempat pengeluaran

bahan

b. Bak Penggumpalan

Lateks yang telah tercampur dengan asam format tersebut didiamkan selama 4-5 jam

agarmenggumpal dengan sempurna. Bak penggumpalan terdapat sebanyak 5 unit dengan ukuran

15x0,5x0,5 m3 dan memiliki kapasitas 2500-3000 L per bak (Gambar 17).

Gambar 17. Lateks dalam Bak Koagulasi

c. Oven Pengering

Tahap terakhir dari proses produksi lateks DPNR adalah pengeringan. Tidak perlu desain khusus

untuk alat pendukung proses ini. Mesin pengering yang digunakan adalah oven dengan 12 rak-rak

kecil (Gambar 18). Kapasitas dari oven ini adalah 90.000-95.000 kg bahan ( lateks kebun) yang akan

dikeringkan. Dimensi dari alat ini yaitu 475 x 450 x 465 cm. Oven ini terbuat dari bahan baja stainless

steel dengan rak besi yang anti karat. Energi panas yang digunakan yaitu dari bahan bakar untuk

memanaskannya, misal kompor LPG. Kontrol suhu pemanasan otomatis sampai dengan 125oC.

Gambar 18. Oven Pengering

2. Karet Siklo

a. Reaktor Siklisasi

Reaktor siklisasi yang dirancang ini (Gambar 19), didesain otomatis akan melambatkan aliran uap

sumber pemanasan jika suhunya lebih dari 72oC. Lateks DPNR dimasukkan ke dalam lubang

pemasukan bahan, dan kemudian ditambahkan asam sulfat sebagai reaktor reaksi siklisasi. Bahan

akan diaduk dengan kecepatan 200 rpm selama 30 menit untuk membentuk reaksi yang baik. Setelah

proses selesai bahan akan dikeluarkan melalui lubang pengeluaran.

Gambar 19. Rancangan Reaktor Siklisasi

Gambar 20. Reaktor Siklisasi

Nama alat : Reaktor Siklisasi (Gambar 20)

Keterangan : Reaktor siklisai ini terbuat dari baja anti karat (stainless steel) tahan asam,

Bioreaktor yang digunakan terbuat dari bahan baja 316 yang mengandung

18% kromium, 2-2,5% molibdenum, dan 10% nikel. dengan kapasitas

bahan yang dapat dimasukkan yaitu liter. Bioreaktor ini mempunyai

200 cm

60

0

c

m

Pengukur suhu

Mesin ½

pKTempat pemasukan

bahan

Tempat pengeluaran

bahan

Tangki

Pemanas

Oli

Oli keluarOli masuk

panjang 6 meter dan diameter 200 cm. Untuk kapasitas 16.000-18.000 liter

digunakan motor penggerak 8 PK.

b. Bak Pencucian

Proses pencucian pada produksi karet siklo dari lateks DPNR dilakukan untuk

menghilangkan sisa asam sulfat yang masih menempel pada proses siklisasi di reaktor. Pencucian

dilakukan sebanyak 4 kali dengan sistem bertahap (Gambar 22 dan Gambar 23). Air pencucian

dengan jumlah 1 tahap akan masuk di setiap bak pencucian bersamaan dengan masuknya dispersi

karet siklo. Input yang bersamaan ini diharapkan menimbulkan turbulen agar dispersi siklo kontak

dengan air secara merata tanpa ada mixing.

Mekanisme alat ini cukup sederhana. Pertama bahan dimasukkan melalui lubang pemasukan

bahan. Sebelum bahan dimasukkan lubang pengeluran ke bak kedua harus ditutup. Air akan dipompa

dari bawah dan kemudian masuk ke bak pertama, jalur air ke bak kedua sampai keempat harus ditutup

terlebih dahulu. Air akan kontinu memenuhi bak pencucian lalu diam selama 7,5 menit dan kemudian

keluar ke lubang pengeluaran air di kanan bak. Jika air telah keluar, secara otomatis saluran

pengeluaran bahan ke bak kedua terbuka, dan bahan akan masuk ke tahapan pencucian selanjutnya.

Proses ini terus berlangsung sampai pencucian keempat berkahir. Berikut contoh bak pencucian 1

tahap. Berikut bentuk alat yang ada dipasaran, tetapi untuk industri dibuat desain khusus.

Gambar 21. Bak Pencucian 1 Tahap

Nama alat : Bak pencucian (Gambar 21)

Keterangan : Bak pencucian dibuat sebanyak 4 buah, dikarenakan pada saat pencucian

karet siklo dilakukan sebanyak 4 kali. Bak pencucian dibuat dari drum

plastik besar berbentuk tabung, yang dapat menampung bahan sebanyak ±

600.000 liter, agar air dapat mengalir ke dalam bak pencucian digunakan

pipa. Dalam 1 kali batch di dalam bak, waktu yang dibutuhkan sekitar 5-7

menit. Daya dari motor penggerak yang digunakan untuk mengalirkan air

sebesar 8 PK.

Gambar 22. Rancangan Bak Pencucian Sistem 4 Tahap (Tampak Depan)

Gambar 23. Rancangan Bak Pencucian Sistem 4 Tahap (Tampak Samping)

1000 cm

72

5

c

m 100 cm

c. Bak Netralisasi

Bak Netralisasi digunakan untuk membantu proses netralisasi. pH dispersi lateks masih

sangat asam untuk pemakaian, maka wajib dinetralisasi terlebih dahulu. Sistem ini menggunakan

pengadukan dengan penambahan ammonia, sampai pH 7. Setelah pH 7 didapat, larutan akan

dialirkan ke tangki penyucian yang kontinu dengan bak netralisasi untuk dibersihkan kembali. Alat

yang digunakan tidak jauh berbeda dari bak netralisasi pada umumnya. Alat ini juga disertai oleh

pH meter di setiap tangki untuk memantau pH larutan. Berikut Gambar 19 desain bak netralisasi:

Gambar 19. Rancangan Bak Netralisasi

Tangki penetralan akan dibuat dari bahan stainless steel, hal ini ditujukan agar bahan

tahan terhadap pH tinggi dan tidak akan terkontaminasi ketika larutan didalamnya asam. Kapasitas

alat ini dirancang untuk bahan 500.000 L – 600.000 L. Bahan aka masuk dari lubang inlet

kemudian ditambahkan ammonia sambil diaduk.pH diukur menggunakan pH meter di tangki

tersebut. Setelah proses netralisasi selesai saluran larutan ke tangki pencucian dibuka dan larutan

dimasukkan ke tangki pencucian. Pencucian dilakukan 1 kali dengan pH tetap dikontrol.

d. Oven Pengering

Tahap terakhir dari proses produksi karet siklo adalah pengeringan.pada tahap ini karet

siklo yang sebelumnya dalam bentuk dipersi dikeringkan sampai berbentuk padat. Oven pengering

yang diperlukan tidak jauh berbeda dengan oven pengering untuk proses produksi lateks DPNR.

Mesin pengering yang digunakan adalah oven dengan 12 rak-rak kecil (Gambar 20). Kapasitas

dari oven ini adalah 10.000-15.000 kg bahan ( karet siklo) yang akan dikeringkan. Dimensi dari

alat ini yaitu 225 x 255 x 240 cm. Oven ini terbuat dari bahan baja stainless steel dengan rak besi

yang anti karat. Energi panas yang digunakan yaitu dari bahan bakar untuk memanaskannya, misal

kompor LPG. Kontrol suhu pemanasan otomatis sampai dengan 125oC.

725

cm

125

CD

M5

cm

300

m

Gambar 20. Oven Pengering

VI. TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN

Tipe tata letak pabrik ada dua macam, yaitu tipe tata letak berdasarkan produk (product

layout) dan berdasarkan proses (process layout). Penentuan tipe tata letak tergantung pada spesifikasi

proses produksinya. Proses produksi yang berbeda akan memiliki sifat-sifat khusus dan memerlukan

deain tataletak yang berbeda pula.

Industri karet siklo hanya memproduksi satu jenis produk, maka tipe tata letak industri yang

dipakai adalah product layout. Pengorganisasian pekerjaan didasarkan pada urutan proses produksi

suatu produk atau sekumpulan produk. mesin-mesin produksi diletakkan pada satu jalur menurut

urutan proses produksinya.Perancangan tata letak fasilitas merupakan proses perancangan dan

pengaturan fasilitas fisik (mesin atau peralatan, lahan, bangunan atau ruang) untuk mengoptimalkan

keterkaitan antar pekerja, aliran bahan, aliran informasi dan metode yang dibutuhkan dalam rangka

mencapai tujuan perusahaan secara efektif dan efisien. Ruangan yang dibutuhkan dalam pendirian

industri karet siklo adalah:

1. Kantor, berfungsi untuk aktivitas manajemen diluar proses produksi.

2. Gudang bahan baku, menyimpan bahan baku sebelum digunakan dalam proses produksi.

3. Gudang produk jadi, menyimpan produk jadi, dalam hal ini karet siklo sebelum

didistribusikan.

4. Gudang bahan tambahan, bahan tambahan yang digunakan untuk produksi karet siklo

merupakan bahan-bahan kimia yang berpotensi mempengaruhi bahan lainnya, maka

dibuatkan gudang tersendiri.

5. Ruang pencampuran dan pemanasan, ruangan ini merupakan salah satu ruangan untuk proses

produksi, di dalamnya akan terdapat reaktor siklisasi lateks untuk pencampuran dan

pemanasan.

6. Ruang pemisahan dan pencucian, merupakan ruangan produksi lainnya yang berfungsi

sebagai ruang pencucian karet untuk memisahkan kandungan zat kimia yang masih

menempel.

7. Ruang pengeringan, tahap terakhir dalam memproduksi karet adalah pengeringan, di ruangan

ini proses tersebut akan berlangsung dengan menggunakan oven.

8. Ruang pengemasan, berfungsi untuk mengemas karet siklo sebelum dipasarkan, baik itu

kemasan primer, sekunder, atau tersier.

9. Laboratorium research and development, laboratorium ini diadakan untuk mengembangkan

produk dan sebagai sarana untuk mengontrol kualitas produk.

10. Instalasi pengolahan limbah, air yang telah digunakan dalam proses ini mengandung berbagai

senyawa kimia, maka sebelum dibuang ke lingkungan harus melalui tahap pengolahan air

limbah sampai memenuhi baku mutu lingkungan. Proses tersebut akan dilakukan pada

instalasi pengolahan limbah.

11. Instalasi listrik, tempat sumber listrik industri.

12. Instalasi air, tempat yag mengatur sirkulasi air di industri.

13. Emplacement, lapangan terbuka yang digunakan sebagai tempat parker, serta jarak untuk

mengakomodir kebisingan dari industri ke lingkungan sekitar.

14. Kamar mandi.

15. Mushola dan kantin.

16. Pos keamanan.

Agar dapat ditentukan tataletak yang baik, maka harus terlebih dahulu dibuat diagram

keterkaitan atnta aktivitas. Keterkaitan antar aktivitas menjadi pedoman dalam perancangan tata letak

ruang pabrik secara menyeluruh, yaitu bagaimana meletakkan ruang untuk kegiatan tertentu pada

lokasi tertentu dengan mempertimbangkan keterkaitan dan interaksinya antar ruang. Untuk

menggambarkan hubungan keterkaitan antar kegiatan, dapat dilakukan dengan memberikan derajat

keterkaitan aktivitas sebagai berikut:

A (Absolutely Important), menunjukkan bahwa letak antar suatu kegiatan harus saling

berdekatan dan bersebelahan dengan kegiatan lain.

E (Especially Important), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tertentu harus

berdekatan.

I (Important), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tertentu harus cukup berdekatan.

O (Ordinary), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tertentu tidak harus saling

berdekatan.

U (Unimportant), menunjukkan bahwa letak antar dua kegitan tertentu bebas dan tidak

terkait satu sama lain.

X (Undesirable), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tidak boleh saling berdekatan.

Bagan keterkaitan digunakan untuk merencanakan tata letak biasanya digambarkan dalam bentuk

diagram untuk mempermudah pertimbangan dan perhitungannya, berikut diagram keterkaitan

aktivitas untuk industri karet siklo:

Gambar 18. Diagram Keterkaitan Aktivitas Industri Karet Siklo

Setelah membuat diagram keterkaitan aktivitas pada masing-masing ruangan, dilakukan perhtungan

Total Closeness Ratio (TCR) untuk mempermudah penyusunan tataletak pabrik. Perhitungan dilihat

pada Lampiran 1.

Gambar 19. Desain Tataletak Pabrik Berdasarkan Ruangan

Gambar 20. Tataletak Alat di Ruang Produksi

VII. BIAYA INVESTASI

Perincian biaya investasi disajikan Lampiran 2, komponen-komponen dari biaya investasi

yang dihitung meliputi tanah dan bangunan, mesin dan peralatan, instalasi penunjang, serta alat kantor

dan transportasi. Pada tanah dan bangunan, komponen-komponen yang dimiliki oleh perusahaan

meliputi tanah, bangunan kantor, ruang pencampuran dan pemanasan, ruang pemisahan dan

pencucian, ruang pengeringan, ruang pengemasan, gudang bahan baku dan produk, laboratorium, pos

keamanan, musholla dan kantin, unit pengolahan limbah, emplasemen, bangunan instalasi listrik, dan

bangunan instalasi air. Total biaya untuk tanah bangunan yang dibutuhkan adalah sebesar Rp.

221.700.000,00. Untuk mesin dan peralatan, komponen-komponen yang dibutuhkan yaitu tangki

penerimaan dan penyaringan, reactor pencampuran dan siklisasi, tangki pemisah dan pencucian, oven

pengeringan, dan boiler (QM 9004). Total biaya mesin dan peralatan yang dibutuhkan adalah sebesar

Rp. 60.820.000.000,00.

Biaya investasi selanjutnya yaitu biaya instalasi penunjang, komponen-komponen pada biaya

instalasi penunjang yaitu biaya pengolahan limbah, telepon, generator set, instalasi air, dan peralatan

laboratorium. Biaya total untuk instalasi penunjang adalah sebesar Rp. 354.000.000,00. Biaya

investasi terakhir yaitu alat tulis kantor dan transportasi. Komponen-komponen dari alat tulis kantor

dan transportasi yaitu alat kantor, mobil operasional, dan sepeda motor. Total biaya yang dibutuhkan

dari alat tulis kantor dan transportasi adalah sebesar Rp. 95.000.000,00. Total biaya investasi yang

diperlukan dari keempat komponen tersebut adalah sebesar Rp.61.490.700.000,00.

Pada Lampiran 3, terdapat tabel perhitungan mengenai struktur biaya tetap dan biaya

operasional. Biaya tetap hanya terdiri dari biaya untuk upah/gaji karyawan per tahun untuk 22 orang.

Karyawan tersebut adalah satu orang Direktur dengan gaji Rp 60.000.000,- per tahun, satu orang

Kepala Bagian Produksi, satu orang Kepala Bagian Administrasi, dan satu orang Kepala Bagian

Pemasaran yang masing-masing dengan gaji Rp 24.000.000,- per tahun. Selain itu, ada juga dua orang

Staf Pemasaran Teknisi dan dua orang Staf Produksi yang masing-masing dengan gaji Rp

12.000.000,- per tahun, dua orang Teknisi dengan gaji Rp 18.000.000,- per tahun, lima orang buruh

dengan gaji total sebesar Rp 30.000.000,- per tahun, dua orang supir kantor dengan gaji Rp

16.800.000,- per tahun, serta upah lima orang Tenaga Harian sebesar Rp 36.000.000,- per tahun.

Struktur biaya operasional yang kami miliki diperuntukkan untuk biaya listrik non mesin,

biaya bahan baku, biaya bahan penunjang, biaya bahan operasional, biaya administrasi dan telepon,

serta biaya penyusutan alat. Biaya listrik per tahun sebesar Rp 2.400.000,-. Biaya bahan baku Lateks

kebun sebesar Rp 8.484.792.000,- per tahun, serta biaya pembelian bahan penunjang yang terdiri dari

emulgen sebesar Rp 1.692.620.400,- per tahun, asam sulfat sebesar Rp 2.987.660.160,- per tahun,

enzim papain sebsar Rp 371.520.000,-, surfaktan non-ionik sebesar Rp 147.600.000,-, asam formiat

sebesar Rp 106.272.000,-, dan ammonia sebesar Rp 97.904.180.160,- per tahun. Biaya bahan

operasional untuk drum sebesar Rp 12.600.000.000,- per tahun, listrik sebesar Rp 3.440.947.272,- per

tahun, air sebesar Rp 368.526.000,- per tahun, juga biaya solar sebesar Rp 795.583.680,- per tahun.

Biaya administrasi dan telepon yang masing-masing sebesar Rp 120.000.000,- dan Rp 240.000.000,-

per tahun. Struktur biaya operasional yang kami miliki termasuk biaya penyusutan alat-alat sebesar

Rp 135.033.244.172,- per tahun yang akan dijelaskan selanjutnya.

Pada Lampiran 4 menerangkan perhitungan dari biaya penyusutan pada pendirian pabrik

karet siklo. Pada Komponen pertama yaitu komponen tanah dan bangunan didapat total biaya

penyusutan adalah sebesar Rp. 4.292.500,-. perhitungan ini didapat dari jumlah biaya penyusutan

bangunan kantor, ruang pencampuran dan pemanasan, ruang pemisahan dan pencucian, ruang

pengeringan, ruang pengemasan, gudang bahan baku dan produk, laboratorium, pos keamanan,

Musholla dan kantin, Unit pengolahan limbah, Emplasemen, Bangunan instalasi listrik, dan bangunan

instalasi air. Setiap sub komponen tersebut memiliki persentase penyusutan sebesar 50 % dan

dikalikan dengan total biaya dan didapat nilai sisanya, kemudian nilai sisa tersebut dibagi dengan

umur ekonomisnya sehingga didapat nilai penyusutan/tahun.

Pada komponen kedua yaitu komponen mesin dan peralatan memiliki sub komponen tanki

penerimaan dan penyaringan, rector pencampuran dan siklisasi, tangki pemisah dan pencucian, oven

pengeringan, dan boiler (QM 9004). Jumlah biaya penyusutan dari komponen ini adalah senilai Rp.

5.473.800.000,- yang didapat dengan cara yang sama seperti pada perhitungan biaya penyusutan pada

komponen pertama. Namun pada komponen ini memiliki nilai persentase penyusutan 10 % dan nilai

ekonomis selama 10 tahun.

Pada Komponen ketiga yaitu komponen instalasi penunjang terdiri dari sub komponen

pengolahan limbah, telepon, generator set, instalasi air, dan peralatan laboratorium. Sub komponen

pada komponen ini memiliki nilai persentase penyusutan 50 % dengan umur ekonomis 10 tahun. Dan

dari hasil seluruh perhitungan biaya penyusutan pada setiap sub komponen didapat jumlah biaya

penyusutan pada komponen ini sejumlah Rp. 7,500,000.00,-.

Komponen terakhir adalah komponen ATK dan transportasi yang terdiri dari sub komponen

alat kantor, mobil operasional, dan sepeda motor. Dengan proses perhitungan biaya penyusutan yang

sama didapat jumlah biaya penyusutan pada komponen ini adalah Rp. 4,750,000.00,-. Sub komponen

pada komponen ini memiliki nilai persentase penyusutan 50 % dan umur ekonomis selama 10 tahun.

Jadi, Total biaya penyusutan dari pendirian pabrik karet siklo ini didapat sebesar Rp. 5.490.342.500,-.

Nilai ini didapat dari perjumlahan seluruh biaya penyusutan di setiap komponen biaya penyusutan.

VIII. BIAYA PRODUKSI DAN ANALISIS EKONOMI

Harga dan proyeksi/perencanaan penerimaan dari hasil penjualan produk karet siklo disajikan

pada Lampiran 5. Karet siklo diproduksi sebesar 9500,04 Kg per hari dengan proyeksi produksi

sebesar 2280009,6 Kg per tahun pada tahun produksi ke-III. Total biaya yang terdiri dari biaya

operasional dan biaya pokok produksi untuk memproduksi satu kilo karet siklo sebesar Rp 56.53,72.

Sesuai dengan harga per Kg karet siklo yang sudah ada di pasaran, maka kami menetapkan harga jual

karet siklo sebesar Rp 70.000,- per Kg. Dengan proyeksi tersebut maka dapat terlihat proyeksi biaya

produksi, penerimaan, serta profit untuk 10 tahun ke depan. Pada tahun produksi pertama, kami

merencanakan untuk berproduksi hanya sebesar 1140004,8 Kg per tahun. Dengan profit sebesar Rp

12.283.713.914,- atau sebesar 18,19% dari biaya pengeluaran. Pada tahun produksi kedua kami

meningkatkan jumlah produksi kami hingga mencapai 1.824.007,68 Kg per tahun. Peningkatan ini

merupakan hasil dari penggunaan 50% dari profit yang kami dapat pada tahun produksi pertama.

Dengan peningkatan ini kami mampu mendapat nett profit sebesar Rp 19.653.942.262,40,- per tahun.

Ketika memasuki tahun produksi ketiga, kami memperkirakan mampu memproduksi karet siklo

sebesar 2.280.009,6 Kg per tahun dengan menggunakan 25% dari profit tahun kedua dan akan

berjalan stabil hingga tahun produksi ke X. Peningkatan jumlah produksi tersebut diharapkan mampu

meningkatkan nett profit hingga mencapai Rp 24.567.427.828,00.

Pada Lampiran 6 tabel proyeksi laba rugi, dihitung mulai dari tahun pertama sampai tahun

ke-10m. Pada tabel proyeksi laba rugi dihitung tentang penerimaan [B], Harga Pokok Penjualan

(HPP), Laba Kotor, Biaya Operasional, Laba Operasi (EBIT), Biaya Bunga, Laba sebelum pajak

(EBT), Pajak Penghasilan, dan laba bersih. Penerimaan pada tahun pertama yaitu sebesar Rp.

79.800.336.000,00 dan pada tahun kedua sebesar Rp 127.680.537.600,00, dan untuk tahun ketiga

sampai tahun kesepuluh sebesar Rp. 159.600.672.000,00. Harga Pokok Penjualan untuk tahun

pertama adalah sebesar Rp. 64.449.850.836,00. Kemudian menghitung laba kotor. Laba kotor

dihitung dari Penerimaan dikurangi dengan Harga Pokok Penjualan. Biaya Operasional perusahaan

yang digunakan sebesar Rp. 3.066.771.250,00. Laba Operasi (EBIT) perusahaan didapatkan dari Laba

Kotor dikurangi dengan Biaya Operasional. Biaya bunga perusahaan yang digunakan adalah sebesar

0%. Laba sebelum pajak atau EBT didapatkan dari nilai laba operasi atau EBIT. Pajak penghasilan

dari perusahaan pada tahun pertama adalah sebesar Rp. 1.228.371.391,40 sehingga laba bersih

perusahaan pada tahun pertama adalah sebesar Rp. 11.055.342.522,60. Nilai tersebut didapatkan dari

Laba Sebelum Pajak (EBT) dikurangi dengan Laba Bersih.

Pada Lampiran 7 Tabel Analisis Kelayakan Usaha, dihitung nilai penerimaan, pengeluaran,

B-C, DF, PV(B-C), Akumulatif PV, PV(B), dan PV(C). Pada tabel analisis kelayakan usaha ini nilai

pendapatan atau I yang digunakan adalah sebesar 12%, dan akan didapatkan nilai NPV, Net B/C,

PBP, BEP produk, BEP rupiah, dan IRR. Nilai B-C pada tabel didapatkan dari niali Penerimaan (B)

dikurangi dengan nilai Pengeluaran (C). Discount Flow pada tahun pertama adalah sebesar 1, dan nilai

PV (B-C) didapatkan dari nilai Discount Flow dikalikan dengan B-C. Nilai NPV yang dihasilkan

adalah sebesar Rp. 62.436.144.143,33, dan nilai Net B/C sebesar 2,02, dan nilai Pay Back Period

atau PBP atau modal akan kembali setelah 5,13 tahun, dan nilai BEP sebesar 9.572.744,90 produk,

dan nilai IRR yang didapatkan sebesar 31,10%.

Pada Lampiran 8 yaitu tabel perhitungan IRR. Pada tabel ini, untuk menghitung IRR

dibutuhkan data perhitungan Penerimaan (B), Pengeluaran (C), B-C, DF, PV(B-C), Akumulasi PV,

PV(B), PV(C). Dengan perhitungan seperti yang tertera diatas, maka didapatkan bahwa nilai IRR

perusahaan yang didapatkan sebesar 0,311 atau sebesar 31,1 %. Pada tabel Analisis Kelayakan Usaha

dapat terlihat bahwa usaha ini layak. Hal ini dapat dilihat dari nilai Net Present Value yang positif

yaitu sebesar Rp 62.436.144.143,33 dan nilai Pay Back Period (PBP) sebesar 5,13 tahun yang dapat

diartikan bahwa modal perusahaan dapat kembali lagi setelah 5,13 tahun kemudian.

IX. KESIMPULAN DAN SARAN

9.1. KesimpulanKaret siklo merupakan turunan dari karet alam yang telah berubah menjadi resin atau

bahan termoplastik yang keras tetapi rapuh, yang dihasilkan dari pemanasan karet lam dengan

adanya katalis asam. Karet siklo dibuat melalui reaksi siklisasi. Sifat produk dari karet siklo

sangat tergantung kepada teknologi siklisasi dan katalis asam yang digunakan. Karet siklo yang

dihasilkan dapat berupa material keras yang rapuh seperti gutta perca, balata keras, atau berupa

serbuk amorpus berwarna keputihan. Kegunaan dari karet siklo yaitu sebagai resin penguat

untuk karet dan sebagai binder pada industri cat. Karet siklo juga dapat digunakan sebagai

pengisi sekaligus penguat pada barang jadi karet seperti dalam pembuatan sol sepatu dengan

tingkat kekerasan tertentu. Proses yang dipilih untuk membuat karet siklo adalah dengan

menggunakan bahan baku lateks kebun yang diubah menjadi lateks DPNR, karena lateks DPNR

memiliki nilai tambah yang paling tinggi dibandingkan jenis lateks yang lain.

Proses produksi karet siklo dari lateks DPNR membutuhkan input sebanyak 16672,83 kg

dengan kadar KKK 60 %, input ini dapat menghasilkan karet siklo sebanyak 9500 kg. bahan baku

karet siklo berupa lateks DPNR tidak dapat dipenuhi oleh produsen lateks DPNR sehingga pabrik

kami melakukan proses tambahan yaitu berupa proses produksi lateks DPNR dari lateks kebun.

Pada proses pembuatan karet siklo bahan tambahan yang digunakan yaitu emulgen,

H2SO4, air, dan amoniak. Tahap pertama pembuatan karet siklo adalah proses pengadukan dan

pemanasan menggunakan reaktor siklisasi lateks. Semua bahan tambahan dicampur dengan bahan

baku utama (Lateks DPNR) pada tahap ini, sehingga reaksi siklisasi terjadi. Kemudian larutan

akan mengalami proses pencucian 4 tahap untuk mengurangi bahan kimia yang masih menempel

pada lateks. Tahap berikutnya adalah penetralan dan pencucian kembali, larutan lateks akan

dinetralkan sampai pH 7 dan kemudian dicuci kembali untuk mengurangi kandungan zat

kimianya. Tahap terakhir adalah pengeringan dengan oven, sampai seluruh kandungan air

terangkat. Total energi yang dibutuhkan untuk menjalankan industri karet siklo per hari adalah

31.566.148,36 kkal atau 10.799,91kWh dan solar untuk bahan bakar boiler sebanyak 487,47 liter.

Industri karet siklo akan layak didirikan jika kapasitas produksi per hari adalah 9500,04

kg karet siklo dengan 1 batch produksi. Biaya investasi adalah sebesar Rp 61.490.700.000,- dan

biaya operasional per tahun adalah Rp 135.033.244.172,-. Jika karet siklo dijual dengan harga Rp

70.000,00 atau $ 7.7, industri akan mendapat profit sebesar 18,19% dan biaya investasi akan

kembali setelah 5.13 tahun atau setelah menjual 9.572.744,9 kg karet siklo. Arus kas yang

diperkirakan pada masa yang akan datang atau nilai NPV adalah Rp 62.436.144.143,33,-. Tingkat

IRR untuk industri ini adalah 31,1% angka tersebut sudah diatas suku bunga bank sekarang, jadi

dapat dinyatakan industri karet siklo layak.

9.2. SaranPengembangan industri karet siklo di Indonesia masih kurang, hal ini dikarenakan oleh

belum adanya penelitian lanjutan pembuatan karet siklo dalam skala industri. Ketidaktersediaan

alat penunjang proses produksi mengakibatkan biaya investasi tinggi yang juga menjadi salah

satu hambatan dalam pendirian industri ini. Perlu dilakukan studi kelayakan lebih lanjut termasuk

penentuan pasar agar kelayakan pendirian industri karet siklo semakin terukur dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA

Alfa. 2000. Karet Siklo Resin Sintesis dari Karet Alam. Laporan Intern. Balai Penelitian Teknologi

Karet, Bogor.

Alfa. 2002. Produksi Karet Berprotein Rendah dari Lateks Karet Alam dengan Menggunakan Papain.

Tesis. Program Pasca Sarjana, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Goonetilleke, P., S.M.C.E. Silva, L.P. Whitarana dan I. Denawaka. 1993. Preparation and

Characterisation of Soluble Cyclised Rubber from Natural Rubber Latex. Proceedigs

International Rubber Technology Conference, 429-438.

Kusumastuti, Cicilia Bingar. 2007. Perbandingan Sifat Vulkanisat dari Beberapa Jenis Karet Siklo.

Institut Pertanian Bogor, Bogor

Lampiran 2. Biaya Investasi

Asumsi:

Umur Proyek = 10 tahun

Pajak Penghasilan (PPN) = 10 %

Kapasitas produksi = Tahun ke-1 50%, ke-2 80%, ke-3 dst 100%

Harga jual karet siklo = 6 USD (Rp 58.500,00)

Basis Produksi = 100.000 ml karet siklo/batch (273.73 kg/hari)

1 tahun = 12 bulan = 240 hari

1 liter solar = 9063 kkal

No.

KomponenSatuan

Volume

Harga Total Biaya

1Tanah dan Bangunan Tanah m2 500

100,000.00

50,000,000.00

    Bangunan kantor m2 50 750,

000.00 37,50

0,000.00

   Ruang pencampuran dan pemanasan m2 10

550,000.00

5,500,000.00

   Ruang pemisahan dan pencucian m2 20

550,000.00

11,000,000.00

    Ruang pengeringan m2 40 550,

000.00 22,00

0,000.00

    Ruang pengemasan m2 20 550,

000.00 11,00

0,000.00

   Gudang bahan baku dan produk m2 80

450,000.00

36,000,000.00

    Laboratorium m2 10 450,

000.00 4,50

0,000.00

    Pos keamanan m2 6 450,

000.00 2,70

0,000.00

    Musholla dan kantin m2 20 550,

000.00 11,00

0,000.00

    Unit pengolahan limbah m2 30 450,

000.00 13,50

0,000.00

    Emplasemen m2 70 200,

000.00 14,00

0,000.00

    Bangunan instalasi air m2 10 300,

000.00 3,00

0,000.00

  TOTAL TANAH & BANGUNAN 221,70

0,000.00

 

2Mesin dan Peralatan

Tanki penerimaan dan penyaringan buah 1

1,867,000,000.00

1,867,000,000.00

   Reaktor pencampuran dan siklisasi buah 1

23,500,000,000.00

23,500,000,000.00

   Tangki pemisah dan pencucian buah 1

1,967,000,000.00

1,967,000,000.00

   Oven pengeringan Lateks DPNR buah 1

1,236,000,000.00

1,236,000,000.00

   Oven pengeringan Karet Siklo buah 1

1,080,000,000.00

1,080,000,000.00

    Boiler (QM 9004) buah 1 12,500,000,

000.00 12,500,00

0,000.00

   Reaktor pencampuran lateks DPNR buah 1

18,670,000,000.00

18,670,000,000.00

  TOTAL MESIN & PERALATAN       60,820,00

0,000.00

             

3Instalasi Penunjang Pengolahan limbah unit 1

124,000,000.00

124,000,000.00

    Telepon unit 1 5,000,

000.00 5,00

0,000.00

    Generator set unit 1 50,000, 50,00

No.

KomponenSatuan

Volume

Harga Total Biaya

000.00 0,000.00

    Instalasi air unit 1 25,000,

000.00 25,00

0,000.00

    Peralatan laboratorium paket 1 150,000,

000.00 150,00

0,000.00

  TOTAL INSTALASI PENUNJANG       354,00

0,000.00

             

4ATK dan Transportasi Alat kantor paket 1

15,000,000.00

15,000,000.00

    Mobil operasional buah 1 60,000,

000.00 60,00

0,000.00

    Sepeda motor buah 2 10,000,

000.00 20,00

0,000.00

  TOTAL ATK & TRANSPORTASI       95,00

0,000.00

  TOTAL BIAYA INVESTASI       61,490,700,0

00.00

Lampiran 3. Perincian Biaya Tetap dan Biaya OperasionalNo. Komponen Satuan Jumlah Harga Total Biaya

1 Upah Direktur bulan 1 5,000,000.00 60,000,000.00     Kepala bagian produksi bulan 1 2,000,000.00 24,000,000.00

    Kepala bagian administrasi bulan 1 2,000,000.00 24,000,000.00

    Kepala bagian pemasaran bulan 1 2,000,000.00 24,000,000.00

    Staf pemasaran bulan 2 1,000,000.00 24,000,000.00

    Staf produksi bulan 2 1,000,000.00 24,000,000.00

    Teknisi bulan 2 750,000.00 18,000,000.00

    Buruh bulan 5 500,000.00 30,000,000.00

    Supir bulan 2 700,000.00 16,800,000.00

    Tenaga harian bulan 5 600,000.00 36,000,000.00 2 Listrik (non mesin)   bulan 1 200,000.00 2,400,000.00

3 Bahan baku Lateks kebun liter/hari 15371 2,300.00 8,484,792,000.00

4 Bahan penunjang Emulgen kg/hari 300.11 23,500.00 1,692,620,400.00

    Asam sulfat kg/hari 15560.73 800.00 2,987,660,160.00

    Amonia liter/hari 131591.64 3,100.00 97,904,180,160.00

    Papain liter/hari 3.44 450,000.00 371,520,000.00

    Tarik (Surfaktan) liter/hari 24.6 25,000.00 147,600,000.00

    Asam Formiat liter/hari 9.84 45,000.00 106,272,000.00

5 Bahan operasional Drum buah/hari 3500 15,000.00 12,600,000,000.00

    Listrik kWh/hari 10779.91 1,330.00 3,440,947,272.00

    Air m3/hari 614.21 2,500.00 368,526,000.00

    Solar liter/hari 487.49 6,800.00 795,583,680.00

6 Administrasi dan Telkom ATK Paket/bulan 1 500,000.00 120,000,000.00

    Telepon Paket/bulan 1 1,000,000.00 240,000,000.00 7 Biaya Penyusutan Alat   Paket/tahun     5,490,342,500.00

  TOTAL BIAYA OPERASIONAL       135,033,244,172.00

Lampiran 4. Perhitungan Biaya Penyusutan

No. KomponenSatuan

Vol Harga Total BiayaUmur

EkonomisPersentase Penyusutan

Nilai Sisa Penyusutan/tahun

1Tanah dan Bangunan Tanah m2 500

100,000.00

50,000,000.00 - - - -

  Bangunan kantor m2 50 750,000.00

37,500,000.00 20 50%

18,750,000.00

937,500.00

 Ruang pencampuran dan pemanasan m2 10

550,000.00

5,500,000.00 20 50%

2,750,000.00

137,500.00

 Ruang pemisahan dan pencucian m2 20

550,000.00

11,000,000.00 20 50%

5,500,000.00

275,000.00

  Ruang pengeringan m2 40 550,000.00

22,000,000.00 20 50%

11,000,000.00

550,000.00

  Ruang pengemasan m2 20 550,000.00

11,000,000.00 20 50%

5,500,000.00

275,000.00

 Gudang bahan baku dan produk m2 80

450,000.00

36,000,000.00 20 50%

18,000,000.00

900,000.00

  Laboratorium m2 10 450,000.00

4,500,000.00 20 50%

2,250,000.00

112,500.00

  Pos keamanan m2 6 450,000.00

2,700,000.00 20 50%

1,350,000.00

67,500.00

  Musholla dan kantin m2 20 550,000.00

11,000,000.00 20 50%

5,500,000.00

275,000.00

  Unit pengolahan limbah m2 30 450,000.00

13,500,000.00 20 50%

6,750,000.00

337,500.00

  Emplasemen m2 70 200,000.00

14,000,000.00 20 50%

7,000,000.00

350,000.00

  Bangunan instalasi air m2 10 300,000.00

3,000,000.00 20 50%

1,500,000.00

75,000.00

TOTAL TANAH & BANGUNAN        

221,700,000.00      

4,292,500.00

2Mesin dan Peralatan

Tanki penerimaan dan penyaringan buah 1

1,867,000,000.00

1,867,000,000.00 10 10%

186,700,000.00

168,030,000.00

 Reaktor pencampuran dan siklisasi buah 1

23,500,000,000.00

23,500,000,000.00 10 10%

2,350,000,000.00

2,115,000,000.00

 Tangki pemisah dan pencucian buah 1

1,967,000,000.00

1,967,000,000.00 10 10%

196,700,000.00

177,030,000.00

 Oven pengeringan Lateks DPNR buah 1

1,236,000,000.00

1,236,000,000.00 10 10%

123,600,000.00

111,240,000.00

 Oven pengeringan Karet Siklo buah 1

1,080,000,000.00

1,080,000,000.00 10 10%

108,000,000.00

97,200,000.00

No. KomponenSatuan

Vol Harga Total BiayaUmur

EkonomisPersentase Penyusutan

Nilai Sisa Penyusutan/tahun

  Boiler (QM 9004) buah 1 12,500,000,

000.00 12,500,000,000.00 10 10% 1,250,000,000.00

1,125,000,000.00

 Reaktor pencampuran lateks DPNR buah 1

18,670,000,000.00

18,670,000,000.00 10 10%

1,867,000,000.00

1,680,300,000.00

TOTAL MESIN & PERALATAN        

60,820,000,000.00      

5,473,800,000.00

                   

3Instalasi Penunjang Pengolahan limbah unit 1

20,000,000.00

20,000,000.00 10 50%

10,000,000.00

1,000,000.00

  Telepon unit 1 5,000,000.00

5,000,000.00 10 50%

2,500,000.00

250,000.00

  Generator set unit 1 50,000,000.00

50,000,000.00 10 50%

25,000,000.00

2,500,000.00

  Instalasi air unit 1 25,000,000.00

25,000,000.00 10 50%

12,500,000.00

1,250,000.00

  Peralatan laboratorium paket 1 50,000,000.00

50,000,000.00 10 50%

25,000,000.00

2,500,000.00

TOTAL INSTALASI PENUNJANG        

150,000,000.00      

7,500,000.00

                   

4ATK dan Transportasi Alat kantor paket 1

15,000,000.00

15,000,000.00 10 50%

7,500,000.00

750,000.00

  Mobil operasional buah 1 60,000,000.00

60,000,000.00 10 50%

30,000,000.00

3,000,000.00

  Sepeda motor buah 2 10,000,000.00

20,000,000.00 10 50%

10,000,000.00

1,000,000.00

TOTAL ATK & TRANSPORTASI        

95,000,000.00      

4,750,000.00

TOTAL BIAYA PENYUSUTAN/TAHUN                

5,490,342,500.00

Lampiran 5. Harga dan Prakiraan Penerimaan

Produksi/hari (kg) 9500.04Produksi/tahun (kg) 2280009.6Harga Pokok Produksi (kg) 56,534.72 Biaya Operasional 2,690.14 Total biaya produksi 59,224.86 Harga Jual Karet Siklo (kg) 70,000.00

Thn ke-Produksi karet siklo

(kg)Pengeluaran [C]

(Rp)Penerimaan [B]

(Rp)Profit (Rp) % Profit

1 1140004.8 67,516,622,086.00 79,800,336,000.00 12,283,713,914.00 18.19361445

2 1824007.68 108,026,595,337.60 127,680,537,600.00 19,653,942,262.40 18.193614453 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445

4 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445

6 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445

7 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445

8 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445

9 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445

10 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445

Lampiran 6. Proyeksi Laba RugiTahun ke- Penerimaan [B]

Harga Pokok Penjualan (HPP) Laba Kotor

Biaya Operasional

Laba Operasi (EBIT)

Biaya Bunga

Laba sebelum pajak (EBT)

Pajak Penghasilan Laba Bersih

1 79,800,336,

000.00 6

4,449,850,836.00 15,350,

485,164.00 3,066,77

1,250.00 12,2

83,713,914.00 0 12,283,71

3,914.00 1,228,371

,391.40 11,055,342

,522.60

2 127,680,537,

600.00 103

,119,761,337.60 24,560,

776,262.40 4,906,83

4,000.00 19,6

53,942,262.40 0 19,653,94

2,262.40 1,965,394

,226.24 17,688,548

,036.16

3 159,600,672,

000.00 128

,899,701,672.00 30,700,

970,328.00 6,133,54

2,500.00 24,5

67,427,828.00 0 24,567,42

7,828.00 2,456,742

,782.80 22,110,685

,045.20

4 159,600,672,

000.00 128

,899,701,672.00 30,700,

970,328.00 6,133,54

2,500.00 24,5

67,427,828.00 0 24,567,42

7,828.00 2,456,742

,782.80 22,110,685

,045.20

5 159,600,672,

000.00 128

,899,701,672.00 30,700,

970,328.00 6,133,54

2,500.00 24,5

67,427,828.00 0 24,567,42

7,828.00 2,456,742

,782.80 22,110,685

,045.20

6 159,600,672,

000.00 128

,899,701,672.00 30,700,

970,328.00 6,133,54

2,500.00 24,5

67,427,828.00 0 24,567,42

7,828.00 2,456,742

,782.80 22,110,685

,045.20

7 159,600,672,

000.00 128

,899,701,672.00 30,700,

970,328.00 6,133,54

2,500.00 24,5

67,427,828.00 0 24,567,42

7,828.00 2,456,742

,782.80 22,110,685

,045.20

8 159,600,672,

000.00 128

,899,701,672.00 30,700,

970,328.00 6,133,54

2,500.00 24,5

67,427,828.00 0 24,567,42

7,828.00 2,456,742

,782.80 22,110,685

,045.20

9 159,600,672,

000.00 128

,899,701,672.00 30,700,

970,328.00 6,133,54

2,500.00 24,5

67,427,828.00 0 24,567,42

7,828.00 2,456,742

,782.80 22,110,685

,045.20

10 159,600,672,

000.00 128

,899,701,672.00 30,700,

970,328.00 6,133,54

2,500.00 24,5

67,427,828.00 0 24,567,42

7,828.00 2,456,742

,782.80 22,110,685

,045.20

Lampiran 7. Analisis Kelayakan UsahaTahun

ke- Penerimaan [B] Pengeluaran [C] B - C DF PV (B - C) Akumulai PV PV [B] PV [C]

0 0 61,490,700,

000.00 (61,490,700,0

00.00) 1 (61,490,

700,000.00) (61,490,700,

000.00) -

(61,490,700,000.00)

1 79,800,336,

000.00 67,516,622,

086.00 12,283,713,

914.00 0.892857143 10,967,

601,708.93 (50,523,098,

291.07) 71,250,300,

000.00 10,967,601,

708.93

2 127,680,537,

600.00 108,026,595,

337.60 19,653,942,

262.40 0.797193878 15,668,

002,441.33 (34,855,095,

849.74) 101,786,142,

857.14 15,668,002,

441.33

3 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00 0.711780248 17,486,

609,867.55 (17,368,485,

982.19) 113,600,605,

867.35 17,486,609,

867.55

4 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00 0.635518078 15,613,

044,524.60 (1,755,441,

457.59) 101,429,112,

381.56 15,613,044,

524.60

5 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00 0.567426856 13,940,

218,325.54 12,184,776,

867.94 90,561,707,

483.54 13,940,218,

325.54

6 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00 0.506631121 12,446,

623,504.94 24,631,400,

372.89 80,858,667,

396.01 12,446,623,

504.94

7 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00 0.452349215 11,113,

056,700.84 35,744,457,

073.73 72,195,238,

746.44 11,113,056,

700.84

8 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00 0.403883228 9,922,

372,054.32 45,666,829,

128.05 64,460,034,

595.04 9,922,372,

054.32

9 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00 0.360610025 8,859,

260,762.79 54,526,089,

890.84 57,553,602,

317.00 8,859,260,

762.79

10 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00 0.321973237 7,910,

054,252.49 62,436,144,

143.33 51,387,144,

925.89 7,910,054,

252.49

I 0.12 NPV 62,436,144,143.33 I % 12 Net B/C (2.02)

PBP 5.13 TahunBEP 9,572,744.90 ProdukBEP 566,944,454,967.23 Rupiah

Lampiran 8. Perhitungan IRRTahun

ke- Penerimaan [B] Pengeluaran [C] B - C DF PV (B - C) Akumulai PV PV [B] PV [C]

0 -

61,490,700,000.00

(61,490,700,000.00)

1.00

(61,490,700,000.00)

(61,490,700,000.00)

-

(61,490,700,000.00)

1 79,800,336,

000.00 67,516,622,

086.00 12,283,713,

914.00

0.76 9,369,39

6,690.81 (52,121,303,

309.19) 71,250,300,

000.00 10,967,601,

708.93

2 127,680,537,

600.00 108,026,595,

337.60 19,653,942,

262.40

0.58 11,434,40

4,280.57 (40,686,899,

028.62) 101,786,142,

857.14 15,668,002,

441.33

3 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00

0.44 10,901,98

2,736.84 (29,784,916,

291.77) 113,600,605,

867.35 17,486,609,

867.55

4 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00

0.34 8,315,48

1,921.26 (21,469,434,

370.51) 101,429,112,

381.56 15,613,044,

524.60

5 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00

0.26 6,342,62

9,708.00 (15,126,804,

662.51) 90,561,707,

483.54 13,940,218,

325.54

6 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00

0.20 4,837,83

7,661.58 (10,288,967,

000.93) 80,858,667,

396.01 12,446,623,

504.94

7 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00

0.15 3,690,05

8,275.08 (6,598,908,

725.85) 72,195,238,

746.44 11,113,056,

700.84

8 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00

0.11 2,814,59

0,117.73 (3,784,318,

608.12) 64,460,034,

595.04 9,922,372,

054.32

9 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00

0.09 2,146,82

7,215.26 (1,637,491,

392.85) 57,553,602,

317.00 8,859,260,

762.79

10 159,600,672,

000.00 135,033,244,

172.00 24,567,427,

828.00

0.07 1,637,49

1,392.85

(0.00) 51,387,144,

925.89 7,910,054,

252.49

IRR 0.311046412 NPV (0.00)

Lampiran 1. Tabel Perhitungan Total Closeness Ratio (TCR)

No KEGIATAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 TCR

1. Kantor 3 3 0 3 3 1 1 3 81 27 27 3 3 1 9 168

2. Gudang Bahan Baku 3 1 0 81 81 9 27 9 3 1 1 1 3 27 9 256

3. Gudang Produk Jadi 3 1 1 27 27 27 81 27 3 1 27 9 1 0 9 244

4. Instalasi Pengolahan Limbah 0 0 1 1 0 1 1 1 27 0 1 1 1 0 1 36

5. R. Pencampuran & Pemanasan 3 81 27 0 81 81 27 3 3 1 1 1 3 3 1 316

6. R. Pemisahan & Pencucian 3 81 27 0 81 81 3 1 3 1 1 1 1 27 1 312

7. Ruang Pengeringan 1 81 27 1 27 3 27 3 3 1 1 1 1 1 1 179

8. Ruang Pengemasan 1 27 81 1 27 3 27 3 3 1 81 1 1 3 3 263

9. Lab. R & D 3 9 27 1 3 1 3 3 3 1 1 1 1 9 27 93

10. Kamar Mandi 81 3 3 27 3 3 3 3 3 81 1 1 1 3 1 217

11. Mushola & Kantin 27 1 1 0 1 1 1 1 1 81 9 1 1 1 3 130

12. Emplacement 27 1 27 1 1 1 1 81 1 1 9 1 1 1 81 235

13. Instalasi Listrik 3 1 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 27 1 9 59

14. Instalasi Air 3 3 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 29

15. Gudang Bahan Tambahan 1 27 0 0 3 27 1 3 9 3 1 1 1 1 1 79

16. Pos Keamanan 9 9 9 1 1 1 1 3 27 1 3 81 9 9 1 165