AKADEMIA TECHNICZNO-HUMANISTYCZNA

W BIELSKU - BIAŁEJ

WYDZIAŁ BUDOWY MASZYN I INFORMATYKI

KATEDRA INŻYNIERII PRODUKCJI

Opracowaniepytań egzaminacyjnych

Kierunek studiówZarządzanie i inżynieria produkcji

Stopień I

Bielsko-Biała, rok akademicki 2018/2019

2

Materiały dydaktyczne Katedry Inżynierii Produkcjido użytku wewnętrznego

Opracowanie

Studenci kierunku studiówzarządzanie i inżynieria produkcji

3

Pytania ogólne

A. Przedmioty kształcenia ogólnego i podstawowego

Rozwój technologii, rynek zbytu a rynek pracy(Historia cywilizacji, Ekonomia, Aktywizacja i kariera zawodowa, Marketing)

1. Rewolucje przemysłowe, szkoły organizacji i zarzadzania, wkład polskich przemysłowców, naukowców w rozwój cywilizacji(rodzaje rewolucji przemysłowych, przemysł 4,0, czołowi przedstawiciele związani z rozwojem nauk o organizacji i zarządzaniu, polscy przemysłowcy, polscy przedstawiciele wnoszący wkład w rozwój cywilizacji i nauki o organizacji i zarządzaniu)

2. Uwarunkowania gospodarcze współczesnego świata(bieguny światowej gospodarki, globalizacja, popyt, podaż produktów w współczesnej gospodarce, rola wkładu intelektualnego w rozwój gospodarczy kraju)

3. Stan współczesny i tendencje rozwoju współczesnego rynku pracy. (aktualny stan rynku pracy w regionie, potencjalni pracodawcy, zapotrzebowanie na pracowników, procesy rekrutacji, kryteria oceny kandydatów w procesach rekrutacji, rynek pracy w przyszłości).Stan współczesny i tendencje rozwoju współczesnego rynku pracy. Stopa bezrobocia na dzień 31.07.2017r.: - w kraju: 7,1%, - w woj. śląskim: 5,6%, - w mieście Bielsko-Biała: 2,9%, - w powiecie

Bielskim: 4,6% Największe firmy w regionie: - Fiat Auto Poland, - Fiat GM Powertrain, - TI Poland, - NemakProces rekrutacji polega na zebraniu dostatecznie dużej liczby kandydatów, a następnie przeprowadzeniu ich selekcji (w celu wyłonienia najbardziej odpowiednich oraz wykwalifikowanych pracowników na dane stanowisko). Rekrutacja: Rekrutacja wewnętrzna - polega na poszukiwaniu pracowników wewnątrz organizacji. Sposoby rekrutacji wewnętrznej: - tworzenie kadr rezerwowych, - rekomendacje przełożonych, - wyniki ocen pracowników Rekrutacja zewnętrzna - polega na poszukiwaniu pracowników spoza organizacji.Sposoby rekrutacji wewnętrznej: - wolny nabór, - aktywne poszukiwania (ogłoszenia, kontakty z uczelniami i urzędami)Selekcja – metody:- dokumenty aplikacyjne – CV, listy motywacyjne- rozmowa kwalifikacyjna- referencje- testy psychologiczne (testy osobowości, testy inteligencji)- testy symulacyjne

4. Ścieżki rozwoju zawodowego w kontekście form aktywności zawodowej na rynku pracy.(ścieżki kariery zawodowej, formy doskonalenia zawodowego pracowników, kryteria oceny okresowej pracowników, formy kształcenia ustawicznego)

5. Rodzaje działalności gospodarczej. Korzyści i zagrożenia związane z zakładaniem i prowadzeniem działalności gospodarczej. (rodzaje działalności gospodarczej z punktu widzenia rejestracji prawnej, procedury uruchomiania i zakończenia działalności gospodarczej, firmy Start-Up).

6. Istota marketingu i jego zakres(geneza marketingu, cele i funkcje marketingu, marketing mix i jego elementy, marketing relacyjny z podmiotami otoczenia rynkowego, obszary aktywności rynkowej współczesnego przedsiębiorstwa, zarządzanie relacjami z klientami w usługach (CRM)

7. Marketing dóbr produkcyjnych i dóbr konsumpcyjnych.(istota rynków dóbr produkcyjnych i dóbr konsumpcyjnych, różnice w transakcjach kupna-sprzedaży, różnice w realizacji zakupów i sprzedaży w warunkach rynku dóbr produkcyjnych i dóbr konsumpcyjnych, klasyfikacja produktów, klasyfikacja usług, Wskaż różnice między marketingiem w małej i dużej firmie)

8. Kształtowanie polityki produktowej, struktura asortymentowa produkcji.(marketingowe atrybuty produktu – marka, opakowanie, kolorystyka, kształtowanie polityki promocyjnej, polityki cenowej, kształtowanie, kształtowanie polityki dystrybucyjnej)

4

9. Marketingowy system informacyjny i badania marketingowe.(zachowania rynkowe nabywców finalnych, elementy marketingowego systemu informacyjnego, oprogramowanie wspomagające działania marketingowe, rodzaje badań marketingowych, planowanie marketingowe)

10. Segmentacja rynku i pozycjonowanie oferty rynkowej, marketing i konkurencja w współczesnej gospodarce(segmentacja rynku – wymiary, kryteria, koncepcje, segmentacja wieloczynnikowa, kryteria oceny segmentów rynku, charakterystyka rynku zgodnie z kryteriami segmentacji, polityka promocji, ceny, produktu oraz dystrybucji dla wybranego produktu, pozycjonowanie oferty rynkowej, analiza portfelowa – macierz BCG, trendy rozwoju marketingu, marketing w globalnej konkurencji)

Podstawy informatyki (Technologie informacyjne)

11. Wyjaśnić pojęcie znaku alfanumerycznego, danych, informacji. Technologia informacyjna. Przykładowe sposoby ochrony informacji w przedsiębiorstwie. (pojęcie znaku alfanumerycznego, danej, informacji, zagadnienia ochrony danych osobowych)Zagrożenia wynikające z korzystania z Internetu możemy podzielić na trzy kategorie:- psychiczne - rozkojarzenie, zaburzenia pamięci, uzależnienie, oderwanie od rzeczywistości, zaburzenia snu, zaburzenia relacji

interpersonalnych- społeczne - cyberterroryzm, wyizolowanie ze społeczności grupowej, anonimowość, zachowania nieetyczne - intelektualne – ograniczanie swojej wiedzy do informacji zawartych tylko w Internecie, bezkrytyczne zaufanie do możliwości maszyny,

„szok informacyjny”.Dodatkowe zagrożenia to korzystanie i rozpowszechnianie nielegalnych treści, aplikacji czy plików. Zakup i sprzedaży pirackiego oprogramowania komputerowego oraz nagrań audio i video. Zakup i sprzedaży przedmiotów pochodzących z kradzieży lub przemytu. Użytkownicy Internetu narażeni są także na treści i informacje propagujące używanie narkotyków lub wskazujące gdzie można się w nie zaopatrzyć. Zagrożona jest również nasza prywatność i bezpieczeństwo danych. Infekowanie komputerów złośliwym oprogramowaniem lub wyłudzanie danych personalnych, haseł, kradzieże kont mailowych i kont na portalach społecznościowych.

12. Omówić wybrane zagrożenia wynikające z korzystania z Internetu. Metody zapobiegania wypływu informacji z systemów informatycznych w tym z Internetu.(pojęcie Internetu, pojęcie Intranetu, metody ochrony danych z systemów informatycznych przedsiębiorstw)Jedną z najważniejszych metod zapobieganiu udostępnianiu informacji w przedsiębiorstwach jest podniesienie wiedzy i świadomości pracowników. Można to osiągnąć dzięki organizowaniu szkoleń i seminariów, wprowadzeniem procedur i przepisów, które muszą być znane i przestrzegane przez pracowników.Metody zapobiegające udostępnianiu informacji możemy podzielić na trzy kategorie: Ochrona fizyczna - to przede wszystkim ograniczenie dostępu do informacji czyli m.in. zamykane pokoje, wejścia, zamki szyfrowe,

rejestracja dostępu, niszczenie dokumentów, kontrola laptopów, izolacja zasobów i ich składowanie, kontrola osobista pracowników po zakończonej pracy ( kradzież danych na dyskach przenośnych)

Ochrona personalna- Zawarcie odpowiedniej umowy z pracowaniem po to by pracownik poczuł się zobowiązany do zachowania tajemnicy służbowej, w przeciwnym razie poniesie konsekwencje wymienione w umowie.

Ochrona sieciowa firewall- stosowanie blokad elektronicznych, programów antywirusowych, różnego rodzaju zabezpieczenia uniemożliwiające dostęp do informacji zawartych na dyskach twardych komputerów, skrzynkach mailowych czy innych danych zapisanych na serwerach.

Przedsiębiorstwa muszą również pamiętać o zabezpieczeniu swoich sieci lokalnych LAN oraz sieci bezprzewodowych WLAN, które również podane są na ataki z zewnątrz. Ochronę danych i innych zasobów elektronicznych w tych sieciach można zapewnić stosując wymienioną wcześniej ochronę sieciową oraz stosując odpowiednie protokoły zabezpieczające przepływ danych. Ponadto coraz popularniejsze staje się korzystanie z zasobów przez pracowników mobilnych, którzy, praktycznie niezależnie od miejsca włączenia się do sieci LAN mają dostęp do swoich zasobów. Ochrona tych zasobów powinna być wdrażana przez administratorów sieci, ale i także przez samych użytkowników, którzy mają do nich dostęp.

13. Omówić najistotniejsze parametry najważniejszych elementów jednostki centralnej komputera. (budowa komputerów, rodzaje komputerów, rodzaje kart graficznych komputerów, budowa modułowa komputerów, sprzęt peryferyjny systemów informatycznych, parametry komputerów i urządzeń peryferyjnych)Jednostka centralna - zwana także komputerem, jest to zasadnicza część zestawu komputerowego zawierająca najważniejsze elementy składowe komputera, zawarte we wspólnej obudowie. Składa się z następujących elementów: Płyta główna (ang. motherboard) to laminowana płyta z odpowiednio wytrawionymi ścieżkami oraz powierzchniowo przylutowanymi układami scalonymi i gniazdami. Najważniejsze elementy płyty głównej to: • Chipset. odpowiada za komunikację między komponentami montowanymi na płycie. • Gniazda pamięci operacyjnej. • Złącza magistral I/O (wejścia/wyjścia). Szereg slotów umożliwiających instalację kart rozszerzeń. • BIOS ROM. Układ przechowujący oprogramowanie niezbędne do działania płyty głównej. • Kanały interfejsów pamięci masowych. Przyłączenie napędów optycznych i twardych dysków za pomocą interfejsów ATA i SATA. Procesor (ang. Central Processing Unit) - główny element komputera, którego zadaniem jest wykonywanie rozkazów i sterowanie pracą wszystkich pozostałych bloków systemu. Najważniejszymi parametrami CPU są: • częstotliwość taktowania (wyrażana w Hz) • liczba rdzeni: - Ilość rdzeni wpływa znacząco na wydajność • Ilość pamięci cache • Rozmiar (długość) słowa maszynowego. Jest to ilość danych (w bitach lub bajtach), którą procesor może przetwarzać jednorazowo, obecnie jest to 32 lub 64 bity. Pamięć RAM (ang. Random Access Memory) najważniejsze parametry to: • Wielkość (obecnie wyrażana w GB) • Prędkość (mierzona w MHz) Dysk Twardy - służy do trwałego przechowywania danych, charakteryzuje go wielkość (pojemność) oraz prędkość odczytu i zapisu danych. Karta Graficzna - urządzenie odpowiedzialne za

5

wyświetlanie grafiki. Najważniejsze parametry to częstotliwość taktowania procesora grafiki GPU (w Hz) oraz wielkość przepustowość i szybkość pamięci RAM. Pozostałe elementy komputera to: karta muzyczna, karta sieciowa, czytnik CD-ROM, DVD-ROM, Blu-ray, zasilacz, obudowa.

14. Co rozumiesz przez pojęcie relacyjna baza danych? Podaj praktyczny przykład. (pojęcie relacyjnych baz danych, rodzaje relacyjnych baz danych, rodzaje relacji w relacyjnych bazach danych, oprogramowanie relacyjnych baz danych, zastosowania relacyjnych baz danych)

15. Rodzaje oprogramowania komputerowego(oprogramowanie CAx (oprogramowanie inżynierskie), oprogramowanie DF (cyfrowej fabryki), oprogramowania klasy ERP (zarządzanie przedsiębiorstwem), oprogramowanie biurowe)

Systemy pracy(Zarządzanie środowiskiem pracy, Zarządzanie systemami pracy, Prawo gospodarcze)

11. Warunki zatrudniania pracowników na podstawie umowy o pracę, podstawowe prawa i obowiązki pracownicze, prawa i obowiązki pracodawcy, odpowiedzialność pracownicza(obowiązki pracodawcy podczas, w trakcie i na zakończenie zatrudnienia, regulacje dotyczące czasu pracy, urlopów, wynagrodzenia, BHP, prawa i obowiązki pracownika, przepisy BHP związane z przyjęciem do pracy i pracy w trakcie zatrudnienia, badania lekarskie, zakres badam lekarskich w zależności od stanowiska pracy, rodzaje odpowiedzialności pracowniczej – porządkowa, materialna oraz konsekwencje z tytułu ich naruszenia)Umowa o pracę jest jedną z najczęściej zawieranych umów pomiędzy pracodawcą i pracownikiem na polskim rynku pracy i wszelkie kwestie tej relacji reguluje tzw. Kodeks pracy ((Dział drugi – Stosunek pracy; Rozdział I – Przepisy ogólne, a w nim: Art. 22. § 1 Art. 221. § 1 Art. 232)Jednakże skupiając się na samych warunkach zatrudnienia to pracodawca musi

powiadomić pracownika w formie pisemnej w ciągu 7 dni od daty jego zatrudnienia o następujących kwestiach: obowiązującej pracownika dobowej i tygodniowej normie czasu pracy, częstotliwości wypłat wynagrodzenia za pracę, wymiarze przysługującego pracownikowi urlopu wypoczynkowego, długości okresu wypowiedzenia umowy o pracę, układzie zbiorowym pracy, którym pracownik jest objęty. Jeżeli pracodawca nie ma obowiązku ustalania regulaminu pracy, wówczas informacja o warunkach zatrudnienia powinna również zawierać zagadnienia dotyczące: pory nocnej, miejscu, terminie i czasie wypłaty wynagrodzenia, przyjętym sposobie potwierdzania przez pracowników przybycia i obecności w pracy, przyjętym sposobie usprawiedliwiania nieobecności w pracy. Natomiast prawa i obowiązki każdej ze stron reguluje Kodeks pracy (dział czwarty – rozdział pierwszy. Mowa w nim o prawach i obowiązkach pracownika, pracodawcy, zakaz konkurencji, kwalifikacje zawodowe pracownika, regulamin pracy, nagrody i wyróżnienia, odpowiedzialność porządkowa oraz odpowiedzialność materialna pracowników.

12 Hierarchia źródeł polskiego prawa pracy oraz zależności między nimi (kodeks pracy, układy zbiorowe pracy, regulaminy, umowy o pracę. (pojęcie kodeksu pracy, układu zbiorowego pracy, rodzaje regulaminów związanych z pracą i wynagrodzeniami w przedsiębiorstwach, rodzaje umów o pracę oraz sposobów ich rozwiązania, umowy zlecenie, umowy o dzieło)

13. Metody planowania potrzeb kadrowych w przedsiębiorstwie (na wydziale produkcyjnym) oraz doboru pracowników do stanowisk. (pojęcie zdolności produkcyjnej, metody i kryteria planowania potrzeb kadrowych, kryteria doboru pracowników na stanowiska pracy, metody rekrutacji i selekcji, do pracy indywidualnej i zespołowej)

14. Motywowanie pracowników. Istota i znaczenie wartościowania pracy w systemie motywacyjnym.(Przykłady teorii motywowania oraz wynikające z nich wnioski praktyczne dla kierownika. Systemy wynagradzania uzależnione od czasu, ilości, wyników pracy. Wartościowanie pracy – etapy, stosowane metody, kryteria, wykorzystanie wartościowania pracy w zarządzaniu personelem, różnicowaniu wynagrodzeń)

15. Pojęcie miejsca pracy, stanowiska pracy, gniazda produkcyjnego, linii produkcyjnej.. Wpływ postępu technicznego na rozwój systemów pracy. Role i kompetencje kierownika w organizacji.(pojęcia: miejsce pracy, stanowiska pracy, gniazda produkcyjne przedmiotowe, technologiczne, linie produkcyjne, rodzaje produkcji, rodzaje organizacji wytwarzania. Elastyczne systemy produkcyjne, elastyczna organizacja, elastyczne zatrudnienie, elastyczne systemy wynagradzania) style kierowania, doskonalenie umiejętności kierowniczych)

6

Przedmioty kierunkowe

Podstawy zarządzania(Podstawy zarządzania)

16. Pojęcie kierowania, rządzenia, dowodzenia, administrowania, zarządzania. Szkoły zarządzania.(definicja kierowania, rządzenia, dowodzenia, administrowania, zarządzania, dziedziny stosowania ww. pojęć, uwarunkowania powstania nauk o zarządzaniu,)globalizacja, system gospodarczy i system produkcyjny)

17. Funkcje zarządzania, zakresy działań składających się na funkcje zarządzania. (pojęcie funkcji zarządzania, rodzaje funkcji zarządzania, funkcje inicjowania, planowania, organizowania, motywowania, kontroli, weryfikacji))

18 Współczesne struktury organizacyjne przedsiębiorstw.

(rodzaje struktur organizacyjnych przedsiębiorstwa, struktury funkcjonalne – liniowe, wieloliniowe, liniowo-sztabowe, wieloliniowe - sztabowe, struktury konglomeratowe, struktury macierzowe, struktury fraktalowe, struktury hybrydowe, inne rodzaje struktur)Współczesne struktury organizacyjne przedsiębiorstwZa nowoczesne rozwiązania strukturalne przyjęło się uważać następujące formy struktur organizacyjnych: struktura dywizjonalna, projektowa i macierzowa. Struktura dywizjonalna jest rozwiązaniem organizacyjnym powstałym w Stanach Zjednoczonych w drugiej dekadzie XX wieku, w odpowiedzi na strategię dywersyfikacji. Jest ona reakcją na niedostatki rozwiązań strukturalnych tradycyjnych, stabilnych struktur hierarchicznych. Strukturę dywizjonalną cechuje wyodrębnienie niezależnych i samodzielnych jednostek (dywizjonów, filii, zakładów) w oparciu o kryterium produktów, regionu geograficznego, grupy odbiorców (lub dostawców). W strukturze dywizjonalnej przestrzegana jest zasada jednoosobowego kierownictwa i specjalizacji przedmiotowej. Rozwiązanie tego typu zasadza się, ogólnie rzecz ujmując, na oddzieleniu zarządzania strategicznego realizowanego na poziomie kierownictwa naczelnego od zarządzania operacyjnego prowadzonego na poziomie poszczególnych dywizjonów. Struktury projektowe polegają na tworzeniu wyspecjalizowanych zespołów projektowych powoływanych okresowo do realizacji konkretnych zadań, ale o nietypowym w działalności organizacji charakterze. Zadaniami takimi mogą być na przykład: projekt restrukturyzacji przedsiębiorstwa, promocja nowego wyrobu, projekt prywatyzacji firmy, itp. Do realizacji takich zadań powoływana jest stosunkowo nietrwała struktura (zespół zadaniowy) istniejąca tak długo, aż dane zadanie zostanie zrealizowane. Pojawienie się kolejnych problemów wywołuje powstanie kolejnych zespołów. Struktury macierzowe łamią dotychczasowe wyobrażenia o strukturze organizacyjnej. Podstawowa odmienność to ich dwuwymiarowość. Kryteriami rozczłonkowania organizacji są:

a) celowe obszary działań,b) przedsięwzięcia (projekt),c) grupa odbiorców,d) region geograficzny,

Cechą charakterystyczną omawianego modelu jest rozdzielenie decyzji na dwa poziomy hierarchii, funkcjonalny i przedmiotowy. Oznacza to, że pracownicy są podporządkowani dwóm kierownikom, przedmiotowemu odpowiedzialnemu za np. produkt i funkcjonalnemu odpowiedzialnemu za organizację prac zespołów. Taka sytuacja powoduje zaistnienie rzadkiego rozwiązania organizacyjnego: dualizmu uprawnień decyzyjnych, co oznacza, iż członek zespołu nominalnie otrzymuje decyzję od dwóch różnych kierowników. Jest to typowy dla tej struktury konflikt (inna nazwa tej struktury: struktura z celowo wbudowanym konfliktem). Konieczność permanentnego łagodzenia sytuacji konfliktowych nakłada na uczestników tak skonfigurowanej organizacji szczególne wymagania kwalifikacyjne, nastawienie na koordynację a nie rywalizację.

19. Szkoły zarządzania, związek szkół z rozwojem cywilizacyjnym świata, rozwojem produkcji. (szkoły zarządzania i ich przedstawiciele, polscy przedstawiciele nauk o organizacji i zarządzaniu)

20. Pojęcie inżynierii produkcji, współczesne metody i techniki kształtowania systemów i procesów produkcyjnych. (rys historyczny rozwoju pojęcia inżynierii produkcji, zagadnienia wchodzące w zakres inżynierii produkcji)

Systemy informatyczne(Informatyka i komputerowe wspomaganie prac inżynierskich I, Informatyka i komputerowe wspomaganie prac inżynierskich II, Informatyka i komputerowe wspomaganie prac inżynierskich III)

21. Wymień i krótko scharakteryzuj wybrane systemy komputerowego wspomagania prac inżynierskich (systemy CAx). (systemy CAD i ich architektura, systemy CAM i ich architektura, systemy CAD/CAM i ich architektura, systemy CAE i ich architektura, systemy CAMD i ich architektura, systemy CMMs/EAM i ich architektura)

7

CAD, czyli komputerowe wspomaganie projektowania (ang. Computer Aided Design) (np.AUTOCAD) jest to oprogramowanie służące do rysowania oraz modelowania, CAD znajduje zastosowanie między innymi w inżynierii mechanicznej, elektrycznej, budowlanej.

Do zakresu CAD można zaliczyć komputerowe odwzorowanie konstrukcji, symulacje, wizualizacje i animacje. CAM, czyli komputerowe wspomaganie wytwarzania (ang. Computer Aided Manufacturing) (np.CATIA) jest to oprogramowanie

umożliwiające na podstawie modeli 2D,3D tworzenie ścieżki narzędzia np. frezu na podstawie której można wykonywać obrabianie materiału np. na maszynie CNC.

CIM, czyli komputerowo zintegrowane wytwarzanie, (ang. Computer Integrated Manufacturing) obejmuje wszystkie aspekty wytwarzania wspomaganego przez komputer, systemy wspomagania logistyki i technologii produkcji.

Zaawansowane narzędzia CAx łączy w sobie wiele aspektów zarządzania cyklem życia produktu (PLM), w tym projektowanie, analizę elementów skończonych (FEA), produkcję, planowanie produkcji. CAx na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego:

Do projektowania wspomaganego komputerowo (CAD) Inżynierii wspomaganej komputerowo (CAE) Przemysłowego wspomagania komputerowo projektowania (CAID) Produkcji wspomaganej komputerowo (CAM) Komputerowe wspomaganie wymagania przechwytywania (CAR) Definicja reguły wspomagane komputerowo (KARTA) Komputerowe wspomaganie realizacji reguła (CARE) Inżynieria oprogramowania komputerowego wspomagania (CASE) Element systemu informacji (CIS) Komputerowo zintegrowane wytwarzanie (CIM) Komputerowe sterowanie numeryczne (CNC) Elektroniczne wzornictwo automatyczne (EDA) Planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP) Analiza elementów skończonych (FEA) Zarządzanie procesem produkcji (MPM) Planowanie procesu produkcji (MPP) Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Planowanie zasobów produkcyjnych (MRP II) Zarządzanie danymi o produkcie (PDM) Zarządzanie cyklem życia produktu (PLM)

22. Podać i scharakteryzować sposoby określania współrzędnych w przestrzeni rysunkowej systemu CAD (współrzędne kartezjańskie, biegunowe, walcowe, sferyczne, omówić znaczenie współrzędnych w kontekście modelowania 2D/3D)

23. Przedstawić i krótko omówić trzy podstawowe reprezentacje obiektów 3D w systemach CAD (model szkieletowy, powierzchniowy i bryłowy), wskazując i uzasadniając najbardziej właściwe obszary ich zastosowania) Przedstawić i krótko omówić 3 podstawowe reprezentacje 3D w systemach CAD – model szkieletowy, model powierzchniowy i model bryłowyModel szkieletowy składają się tylko z punktów, linii i krzywych, które opisują krawędzie obiektu. Model szkieletowy można wykorzystać, aby:

Obejrzeć model z dowolnego punktu (punktu obserwacji) Automatycznie wygenerować standardowe prostokątne i pomocnicze rzuty Łatwo wygenerować rozbite i perspektywiczne widoki Analizować przestrzenne zależności i najmniejszą odległość między narożnikami i krawędziami oraz sprawdzać zachodzenie Zredukować liczbę koniecznych prototypów

Stosowany w architekturzeModel powierzchniowy – jest to obiekt utworzony przez siatkę (punkty, linie, powierzchnie. Wiele modeli siatkowych będzie wyglądało łudząco podobnie do modeli bryłowych, jednak istnieje wiele powodów, aby – jeśli mamy taką możliwość – stosować właśnie modele

powierzchniowe we własnych projektach. Przemawia za nimi chociażby łatwość modyfikacji i przekształcania powierzchni.Branża motoryzacyjnaModel bryłowy – (punkty, linie, powierzchnie i... objętość). , tworzone są z pełnych brył (tzw. prymitywów, jak: kostka, sfera, walec, stożek, torus)

projektowanie programów obróbkowych projektowanie programów dla robotów

24. Systemy operacyjne, oprogramowanie Microsoft Office. Architektura systemów informatycznych. (rodzaje systemów operacyjnych, oprogramowanie Microsoft Office, architektura systemu informatycznego zorientowana obiektowo, funkcjonalnie i sprzętowo, pod klienta o dostawcy, środowiska wytwarzania systemów informatycznych CASE)System operacyjny (OS Operating System), to środowisko programów tworzących podstawową platformę programową dla działania innych zainstalowanych w systemie aplikacji. Pełni on nadzór nad pracą wszystkich uruchomionych programów, oraz wszystkich urządzeń komputera. Do trzech najpopularniejszych systemów operacyjnych należą:

Microsoft Windows  stworzony przez firmę Microsoft. System rodziny Windows działa na serwerach, systemach wbudowanych oraz na komputerach osobistych, z którymi są najczęściej kojarzone. Prezentację pierwszego graficznego środowiska pracy z rodziny Windows firmy Microsoft przeprowadzono w listopadzie 1984. Wówczas była to graficzna nakładka na system operacyjny MS-DOS, powstała w odpowiedzi na rosnącą popularność graficznych interfejsów użytkownika, takich jakie prezentowały na przykład komputery Macintosh. Nakładka, a później system operacyjny Windowspo pewnym czasie zdominowała światowy rynek komputerów osobistych. Pierwszym stabilnym wydaniem był Windows 1.01. Windows 1.00 był wersją beta, nigdy nie wydaną. + Zalety: obsługa dużej ilości sprzętu, duża ilość dostępnego oprogramowania, popularność ułatwiająca uzyskanie wsparcia- Wady: płatny, wolne działanie na starszych maszynach, dużo złośliwego oprogramowania

8

MacOS rodzina systemów operacyjnych produkowanych i rozprowadzanych przez Apple Inc. dostępnych (oficjalnie) jedynie dla komputerów Macintosh, instalowany fabrycznie w nich od 2002 roku. macOS jest zbudowany na podstawie dawnego systemu NeXTStep z drugiej połowy lat 80., wykupionym przez Apple wraz z producentem tegoż systemu NeXT w 1996 r. Jest on następcą systemu Mac OS 9, wydanego w 1999 r. i ostatniej wersji "klasycznego" Mac OS, który był głównym systemem komputerów Macintosh od 1984 roku.+ Zalety: interesujący wygląd, dopracowane oprogramowanie, niewielka liczba wirusów- Wady: płatny, wsparcie tylko na urządzeniach firmy Apple, niewielka możliwość modyfikacji

Linux rodzina  systemów operacyjnych opartych na jądrze Linux. Linux jest jednym z przykładów wolnego i otwartego oprogramowania (FLOSS): jego kod źródłowy może być dowolnie wykorzystywany, modyfikowany i rozpowszechniany. Od kwietnia 2017 roku Android (a tym samym Linux) oficjalnie jest najpopularniejszym systemem operacyjnym na świecie. Jednym z zastosowań Linuksa są środowiska serwerowe, dla których komercyjne wsparcie oferują również duże firmy komputerowe jak IBM, Oracle, Dell, Microsoft, Hewlett-Packard. Linux działa na szerokiej gamie sprzętu komputerowego, wliczając komputery biurkowe, superkomputery i systemy wbudowane, takie jak telefony komórkowe, routery oraz telewizory (np. LG, Samsung).+ Zalety: darmowy, bezpieczny, bardzo szybki, pozwala na wprowadzanie dowolnych modyfikacji- Wady: brak znanych komercyjnych pakietów narzędzi, słabe wsparcie dla niektórych podzespołów, stosunkowo trudny obsłudze w porównaniu do konkurentów

25. Charakterystyka wybranych języków programowania, omówić zastosowanie języków programowania.(scharakteryzować wybrane języki programowania np. C++, PASCAL VBA, na przykładzie języka VBA przedstawić wybrane rozwiązywania problemów inżynierskich, na przykładzie języka VBA przedstawić zagadnienie dobrej praktyki programistycznej). Język Visual Basic jest produktem firmy Microsoft i działa w środowisku Windows nie tylko jako samodzielne narzędzie do tworzenia programów, ale jest też narzędziem wbudowanym w takie programy jak Word, Excel, Access. Za pomocą Visual Basica można tworzyć programy działające samodzielnie (pliki *.exe) oraz aplikacje wzbogacające istniejące oprogramowanie, np. w programie Exel można stworzyć wiele tak zwanych nakładek dostosowujących ten program do szczególnych potrzeb inżynierów. Wszystkie czynności, które wykonujemy za pomocą Excela możemy zautomatyzować. Warto je automatyzować wtedy, gdy wykonujemy je często. Automatyzacji w VBA nie muszą podlegać tylko skomplikowane czynności, ale także te proste np. jak ustawianie koloru nagłówka, wiersza, kopiowanie danych, pobieranie danych z baz, import rysunków zdjęć. Dzięki zastosowaniu VBA oszczędzamy czas i pieniądze oraz inżynier ułatwia sobie pracę. Dobre praktyki przy stosowaniu języków:Deklarowanie zmiennych w osobnych liniach kodu, w celu przejrzystości kodu, optymalna deklaracja typu zmiennych w celu oszczędności pamięci i możliwie jak najszybszego działania programu, stosowanie krótkich nazw zmiennych, ułatwia to powielanie ich i ułatwia pracę z kodem, komentowanie kodu, ułatwia analizę kodu i zrozumienie go dla kolejnych użytkowników, ułatwia pracę z kodem, pisząc kod kierować się zasadą, aby był on jak najbardziej mniej złożony i skomplikowany.

Projektowanie inżynierskie (Grafika inżynierska, Nauka o materiałach, Projektowanie inżynierskie, Projektowanie systemów pracy, Podstawy metrologii, Ochrona własności intelektualnych)

26. Pojęcie tworzywa, materiału jego gatunku i postaci, stopy metali, rodzaje materiałów konstrukcyjnych i ich oznaczenia(pojęcie surowca, tworzywa, materiału, półwyrobu, wyrobu. pojęcie gatunku tworzywa, postaci materiału, pojęcie stopu, oznaczenia gatunków tworzyw np. stali, stopów metali lekkich)

27. Materiały niemetalowe - tworzywa sztuczne, drewno, guma itp.(rodzaje tworzyw, zastosowanie poszczególnych rodzajów tworzyw, utylizacja tworzyw sztucznych, rodzaje drewna, zastosowanie poszczególnych gatunków drewna, rodzaje gum, zastosowanie różnych rodzajów gum)Metale mają na ogół strukturę krystaliczną z tym, że niektóre stopy można uzyskiwać w postaci amorficznej(szkło metaliczne). Wiele substancji ceramicznych ma wprawdzie strukturę krystaliczną, ale wiązania międzyatomowe są niemetaliczne, co powoduje, że są one bardzo kruche (np. Al2O3, SiO2). Wiele materiałów ceramicznych i polimerów ma strukturę bezpostaciową. Mają one własności różne od tworzyw krystalicznych. Struktura polikrystaliczna (ziarnista) jest typowa dla większości metali, wielu ceramików i niektórych polimerów. Ziarna mogą różnić się orientacją krystalograficzną, wielkością i kształtem, co istotnie wpływa na własności tworzywa. Struktura może być jednofazowa lub częściej wielofazowa. Własności będą zależały nie tylko od procentowego udziału poszczególnych faz, ale i od stopnia ich dyspersji i kształtu ziarn.

Stop żelaza z węglem- stopy w których węgiel rozpuszczany jest w żelazie. Węgiel może występować w nich w postaci węgla czystego – grafitu, roztworu stałego w sieci krystalicznej ferrytu lub austenitu albo jako węglik żelaza np. Fe3C zwanego cementytem. Wykres równowagi układu żelazo -węgiel- jest to wykres fazowy węgla w stopie z żelazem. Pierwsza część wykresu nazywa się także żelazo-cementyt. Na osi poziomej podana jest procentowa zawartość węgla w stopie, na osi pionowej temperatura. Z wykresu można odczytać jaka strukturę posiada stop, przy założeniu równowagowego procesu

28. Projektowanie wyrobów. Współpraca z klientem w procesie przygotowania wyrobu (tradycyjny (sekwencyjny) rozwój wyrobu, projektowanie współbieżne, innowacje i modyfikacja wyrobów)

9

29. Materiały metalowe, struktury metali, stal, żeliwo, układ żelazo-węgiel(układ żelazo węgiel, właściwości stali w zależności od zawartości węgla, właściwości żeliwa w zależności od zawartości i postaci węgla, struktury metali nieżelaznych)Metale mają na ogół strukturę krystaliczną z tym, że niektóre stopy można uzyskiwać w postaci amorficznej(szkło metaliczne). Wiele substancji ceramicznych ma wprawdzie strukturę krystaliczną, ale wiązania międzyatomowe są niemetaliczne, co powoduje, że są one bardzo kruche (np. Al2O3, SiO2). Wiele materiałów ceramicznych i polimerów ma strukturę bezpostaciową. Mają one własności różne od tworzyw krystalicznych. Struktura polikrystaliczna (ziarnista) jest typowa dla większości metali, wielu ceramików i niektórych polimerów. Ziarna mogą różnić się orientacją krystalograficzną, wielkością i kształtem, co istotnie wpływa na własności tworzywa. Struktura może być jednofazowa lub częściej wielofazowa. Własności będą zależały nie tylko od procentowego udziału poszczególnych faz, ale i od stopnia ich dyspersji i kształtu ziarn.

Stop żelaza z węglem- stopy w których węgiel rozpuszczany jest w żelazie. Węgiel może występować w nich w postaci węgla czystego – grafitu, roztworu stałego w sieci krystalicznej ferrytu lub austenitu albo jako węglik żelaza np. Fe3C zwanego cementytem.Wykres równowagi układu żelazo -węgiel- jest to wykres fazowy węgla w stopie z żelazem. Pierwsza część wykresu nazywa się także żelazo-cementyt. Na osi poziomej podana jest procentowa zawartość węgla w stopie, na osi pionowej temperatura. Z wykresu można odczytać jaka strukturę posiada stop, przy założeniu równowagowego procesu wytwarzania. przy na przykład szybkim chłodzeniu stop może zachowywać się w inny sposób (np. granica rozpuszczalności wzrasta wraz z wielkością przechłodzenia)Stal - stop żelaza z węglem plastycznie obrobiony i plastycznie obrabialny o zawartości węgla nie przekraczającej 2,06%. Węgiel w stali najczęściej występuje w postaci perlitu płytkowego. Niekiedy jednak, szczególnie przy większych zawartościach węgla cementyt występuje w postaci kulkowej w otoczeniu ziaren ferrytu.Żeliwo - stop odlewniczy żelaza z węglem zawierający ponad 2% do 3.6% węgla w postaci cementytu lub grafitu. Występowanie konkretnej fazy węgla zależy od szybkości chłodzenia. Chłodzenie powolne sprzyja wydzielaniu się grafity. Także i dodatki stopowe odgrywają tu pewna role. Krzem powoduje skłonność do wydzielania się grafitu, a mangan przeciwnie, stabilizuje cementyt. Żeliwo otrzymuje się przez wygrzewanie surówki z dodatkami złomu stalowego lub żeliwnego w piecach zwanych żeliwniakami. Tak powstały materiał stosuje się do wykonywania odlewów. Żeliwo charakteryzuje się niewielkim 1.0% do 2.0% skurczem odlewniczym, łatwością wypełniania form, a po zastygnięciu cechują obrabialnością. Wyroby odlewnicze po zastygnięciu, by usunąć ewentualne ostre krawędzie i pozostałości formy odlewniczej poddaje się szlifowaniu. Odlewu poddaje się także procesowi sezonowania, którego celem jest zmniejszenie wewnętrznych naprężeń, które mogą doprowadzić do odkształceń lub uszkodzeń wyrobu. Żeliwo, dzięki wysokiej zawartości węgla posiada wysoka odporność na korozje

30. Kompozyty(pojęcie kompozytu, rodzaje kompozytów i ich zastosowania w różnych gałęziach przemysłu)

31. Rodzaje i oznaczenia materiałów narzędziowych, gatunki stali narzędziowych. (rodzaje narzędzi, oznaczenia różnych materiałów narzędziowych, zastosowania różnych rodzajów materiałów narzędziowych do poszczególnych rodzajów obróbek i materiałów).

32. Rodzaje obróbki cieplnej, cieplno-chemicznej metali i ich zastosowania do różnych tworzyw.(rodzaje obróbki cieplnej i ich zastosowanie do różnych rodzajów materiałów, rodzaje obróbki cieplno-chemicznej i ich zastosowanie, właściwości materiałów po obróbce cieplnej i cieplno-chemicznej)

33. Przeprowadzić analizę płaskiego dowolnego układu sił, sił czynnych, sił biernych, reakcji, więzów oraz momentu siły względem bieguna. (przedstawić przykład płaskiego układu sił, przeprowadzić na podanym przykładzie analizę płaskiego dowolnego układu sił, sił czynnych, sił biernych, reakcji, więzów oraz momentu siły względem bieguna)

34. Wymienić warunki równowagi przestrzennego dowolnego układu sił, moment siły względem osi, typowe problemy techniczne: wały obciążane w różnych płaszczyznach, konstrukcje przestrzenne, znajdowanie reakcji elementów utwierdzonych. (przedstawić przykład przestrzennego układu sił, przeprowadzić na podanym przykładzie analizę przestrzennego układu sił, sił czynnych, sił biernych, reakcji, więzów oraz momentu siły względem bieguna).

35. Przedstawić zagadnienia tarcia, hipotezy, oznaczanie, wartości. Określić wpływ właściwości warstwy wierzchniej na współpracę dwóch elementów. (przedstawić zagadnienie tarcia, hipotezy, oznaczanie, współczynniki tarcia, wartości współczynników tarcia, .podać przykłady tarcia, określić wpływ właściwości warstwy wierzchniej na współpracę dwóch elementówTarcie – całość zjawisk fizycznych towarzyszących przemieszczaniu się względem siebie dwóch ciał fizycznych (tarcie zewnętrzne) lub elementów tego samego ciała (tarcie wewnętrzne) i powodujących rozpraszanie energii podczas ruchu.Tarcie zewnętrzne występuje na granicy dwóch ciał stałych. Tarcie wewnętrzne występuje przy przepływie płynów, jak i deformacji ciał stałych.Podczas ruchu po powierzchni, która nie jest idealnie gładka, ciało doznaje siły, zwanej siłą tarcia. Wartość siły tarcia T jest proporcjonalna do wartości siły nacisku N ciała na podłoże. Współczynnik proporcjonalności, zwany współczynnikiem tarcia f, zależy od rodzaju i stanu powierzchni trących, natomiast nie zależy od ich wielkości. Na przykład w czasie deszczu lub na oblodzonej jezdni współczynnik tarcia jest mały. Dlatego zimą posypuje się jezdnię piaskiem, aby zwiększyć współczynnik tarcia. Zwrot siły tarcia jest zawsze przeciwny do zwrotu wektora prędkości v.

10

Wartość siły tarcia wyznaczamy ze wzoru: T= f*NTarcie to zdarzenie powstawania oporu w trakcie względnego ruchu dwóch stykających się ciał. Siła oporu występująca w płaszczyźnie zetknięcia ciał i skierowana przeciwnie do ich ruchu nazywa się siłą tarcia zewnętrznego. Siła tarcia zależy od rodzaju ruchu trących się ciał (regularne prędkości ich ruchu względnego), od stanu szorstkości i rodzaju materiału ich powierzchni i od innych czynników zewnętrznych, jak temperatura albo obecność zmniejszającego tarcie smaru. Z racji na rodzaj ruchu odznacza się tarcie statyczne, które występuje wówczas, gdy jedno ciało jest wprawiane w ruch względem drugiego; tarcie dynamiczne, które występuje wówczas, gdy ciała są już w ruchu i przesuwają się względem siebie; i tarcie toczne, występujące wtedy, gdy jedno ciało toczy się po drugim.Wpływ budowy warstwy wierzchniej na współpracę dwóch elementów:a) im twardsza warstwa wierzchnia tym dłuższa żywotność elementów,b) im twardsza warstwa wierzchnia tym mniejsze zużycie ścierne dwóch elementów,c) warstwa wierzchnia wpływa na żywotność dwóch elementów, więc procesy powinny zapewnić optymalne cechy użytkowe wytworów, a przede wszystkim spełniły wymaganą ich odporność na zużycie ścierne i zmęczeniowe.

36. Scharakteryzować zagadnienia wytrzymałości materiałów, naprężeń normalnych i stycznych. ((przykłady obciążeń elementów maszyn związanych z wytrzymałością na rozciąganie, ściskanie, ścinanie, pojęcie naprężeń normalnych, stycznych)W wytrzymałości materiałów podstawowe znaczenie ma pojęcie naprężenia. Jeżeli pewne ciało obciążone układem sił zewnętrznych przetniemy umownie płaszczyzną na dwie części, w przekroju tym wystąpią siły wewnętrzne konieczne do zrównoważenia obciążeń działających na każdą z przeciętych części. Zgodnie z założeniem ciągłej budowy materii, każdy punkt przekroju jest punktem przyłożenia pewnej elementarnej siły. Mamy więc tutaj do czynienia z obciążeniem ciągłym powierzchniowym (rys. 1a). Weźmy pod uwagę element powierzchni ∆A leżący w płaszczyźnie przekroju i będący otoczeniem punktu K (rys. 1b). Na element ten przypada siła ∆P. Wektorem naprężenia w punkcie K nazywamy następującą granicę ilorazu

Należy tutaj od razu podkreślić, że pojęcie naprężenia jest ściśle związane z przekrojem. Prowadząc przez punkt K przekrój inną płaszczyzną, otrzymalibyśmy inny wektor naprężenia. Naprężenie jest więc w ogólnym przypadku funkcją rozważanego punktu, jak również orientacji płaszczyzn przekroju. Naprężenie ma, zgodnie z definicją, wymiar N/ , czyli Pa. Jeżeli płaszczyzna przekroju została określona, naprężenie jest wektorem, który może mieć dowolny kierunek w przestrzeni. Ze względu na dalsze rozważania celowe jest wprowadzenie rozkładu wektora na kierunek prostopadły i równoległy do płaszczyzny przekroju (rys. 1.3.). Rzut wektora naprężenia na kierunek prostopadły do płaszczyzny nazywamy naprężeniem normalnym i oznaczamy σ a składową równoległą – naprężeniem stycznym (lub tnącym) oraz oznaczamy τ. Z rysunku łatwo wywnioskować, że: σ = p cos α, τ = p sin α.

37. Scharakteryzować problem wytrzymałości na zginanie: momenty zginające, siła tnąca, linia i strzałka ugięcia. (przykłady obciążeń elementów maszyn związanych z wytrzymałością na zginanie: momenty zginające, siła tnąca, linia i strzałka ugięcia, naprężenia zginające) Wytrzymałość na zginanie wyznaczamy wzorem: σ g max = Mmax/Wmax ≤ kggdzie: g max - max naprężenie gnące (normalne) zginanego elementu, W g - wskaźnik wytrzymałości na zginanie , k g - naprężenia dopuszczalne na zginanieMomentem gnącym w danym przekroju belki nazywamy sumę momentów (względem środka ciężkości tego przekroju) wszystkich sił zewnętrznych działających na część belki odciętą tym przekrojem.Moment zginający uważamy za dodatni, jeśli wygina on belkę wypukłością ku dołowi. Momenty zginające wyginające belkę wypukłością do góry uważamy za ujemne.Siłą normalną w danym przekroju poprzecznym belki nazywamy rzut na kierunek normalnej wypadkowej wszystkich sił zewnętrznych działających na część belki odciętą tym przekrojem.Siłą tnącą w danym przekroju poprzecznym belki nazywamy rzut na płaszczyznę tego przekroju wypadkowej wszystkich sił zewnętrznych działających na część belki odciętą tym przekrojem.W czasie pracy belka ulega odkształceniu. Początkowo prostoliniowa oś belki zmienia się na krzywoliniową. Ta krzywa nazywa się linią ugięcia osi belki.Przemieszczenie środka ciężkości przekroju w kierunku prostopadłym do osi belki nazywamy ugięciem belki, a największe ugięcie - strzałką ugięcia belki.

38. Współczesne metody pomiarów długości i kąta - narzędzia pomiarowe. (rodzaje narzędzi pomiarowych do pomiaru długości i kata, dokładność pomiarów w zależności od zastosowanych narzędzi, zasady pomiarów poszczególnymi rodzajami narzędzi)W postępowaniu pomiarowym można wyróżnić metodę pomiarową, która dzieli się na bezpośrednie i pośrednie. Metoda pomiarowa bezpośrednia -metoda pomiarowa, dzięki której wartość wielkości mierzonej otrzymuje się bezpośrednio, bez potrzeby wykonywania dodatkowych obliczeń opartych na zależności funkcyjnej wielkości mierzonej od innych wielkości. Metoda pomiarowa pośrednia - metoda pomiarowa polegająca na bezpośrednich pomiarach innych wielkości i wykorzystaniu istniejącej zależności między mierzoną wielkością a wielkościami zmierzonymi bezpośrednio. Metoda pomiarowa bezpośredniego porównania - metoda pomiarowa porównawcza polegająca na porównaniu całkowitej wartości wielkości mierzonej z wartością znaną tej samej wielkości, która w postaci wzorca wchodzi bezpośrednio do pomiaru. Metoda pomiarowa wychyleniowa - metoda pomiarowa porównawcza polegająca na określeniu wartości wielkości mierzonej przez wychylenie urządzenia wskazującego; przyrząd pomiarowy może mieć urządzenie wskazujące analogowe lub cyfrowe. Metoda pomiarowa różnicowa - metoda oparta na porównaniu wielkości mierzonej z niewiele różniącą się od niej znaną wartością tej samej wielkości i pomiarze różnicy tych wartości. Metoda pomiarowa różnicowa wychyleniowa - to metoda różnicowa polegająca na pomiarze małej różnicy między wartością wielkości mierzonej i znaną wartością tej samej wielkości za pomocą czujnika. Metoda pomiarowa różnicowa koincydencyjna - metoda pomiarowa różnicowa polegająca na wyznaczeniu, przez obserwację koincydencji (zgodności) pewnych wskazówek lub sygnałów, małej różnicy między wartością wielkości mierzonej i porównywanej z nią znanej wartości tej samej wielkości

11

Metoda pomiarowa różnicowa zerowa - metoda różnicowa polegająca na sprowadzeniu do zera różnicy między wartością wielkości mierzonej a porównywaną z nią znaną wartością tej samej wielkości. Narzędziami używanymi do pomiaru kąta są: kątomierze uniwersalne, głowice i stoły podziałowe, liniały sinusowe, mikroskop z głowicą goniometryczną, luneta autokolimacyjna, goniometr.Narzędziami używanymi do pomiaru długości są: suwmiarka, mikrometr, długościomierz, interferometr laserowy, czujniki, mikroskop ze spiralą Archimedesa, mikroskop z czujnikiem fotooptycznym

39. Właściwości warstwy wierzchniej (chropowatość powierzchni, twardość, wielkość i układ ziaren). (pojęcie chropowatości powierzchni, twardości, wielkości i układu ziaren, zasady oznaczeń ww. właściwości)). W warstwie wierzchniej wyróżniamy następujące strefy:

- strefa powierzchniowa – może zawierać zaabsorbowane jony, atomy pochodzące ze środowiska zewnętrznego, części współpracującej. Grubość tej warstwy podaje się w Å (angstrem, 1 Å = 10-10m). strefa ukierunkowana – zawiera ziarna ogólnie zorientowane odkształcone plastycznie

- strefa zgniotu – część warstwy wierzchniej, w której nastąpiło odkształcenie plastyczne. - strefa wpływów cieplnych – część warstwy wierzchniej, w której zawarte są zmiany pochodzące od procesów cieplnych. Zmiany

dotyczące wielkości ziaren, przemian chemicznych, przemian fazowych. Chropowatość powierzchni – cecha powierzchni ciała stałego, oznacza rozpoznawalne optyczne lub wyczuwalne mechanicznie nierówności powierzchni, niewynikające z jej kształtu, lecz przynajmniej o jeden rząd wielkości drobniejsze. Symbolem chropowatości jest Ra.Twardość – cecha ciał stałych świadcząca o odporności na działanie sił skupionych. Efektami oddziaływania sił skupionych mogą być odkształcenia powierzchni, zgniecenie jej lub zarysowanie. Definicja twardości jest dość ogólna, stąd mnogość metod i skal pomiarowych.Układ ziaren dzielimy ze względu na kształt ziaren: - słupkowe (układ jednowymiarowy) – ziarna o średnicy nanometrycznej i kształcie słupków

- warstwowe (układ dwuwymiarowy) – ziarna o średnicy nanometrycznej i kształcie płaskim-równoosiowe (układ trójwymiarowy) - ziarna o średnicy nanometrycznej i kształcie kuli

Natomiast ze względu na skład chemiczny wyróżniamy: -kryształy i granice ziaren charakteryzujące się tym samym składem chemicznym-kryształy charakteryzujące się różnym składem chemicznym-ziarna i fazy mające różne składy w granicach ziaren-nanometryczne ziarna o innym składzie umieszczone w osnowie

40. Maszyny współrzędnościowe (rodzaje, przeznaczenie). (pojęcie maszyny pomiarowej współrzędnościowej, rodzaje maszyn współrzędnościowych, zasady i rodzaje pomiarów na maszynie współrzędnościowej)Ze względu na rodzaj konstrukcji, maszyny pomiarowe można podzielić na maszyny: o konstrukcji zamkniętej (maszyny portalowe i maszyny mostowe/suwnicowe) oraz o konstrukcji otwartej (maszyny wysięgnikowe i maszyny kolumnowe).Maszyny portalowe są stosowane do pomiarów części o wąskich tolerancjach wykonania oraz do skomplikowanych zadań pomiarowych, jakimi są np. pomiary kół zębatych. Bardzo często maszyny te są wykorzystywane w zakładach pracy jak również w laboratoriach badawczych i wzorcujących.Maszyny mostowe (suwnicowe) są używane do pomiarów elementów średnio- i wielkogabarytowych, w budowie pojazdów, samolotów, statków i dużych maszyn, gdzie wymagana jest duża dokładność wykonywanych pomiarów.Maszyny kolumnowe są coraz rzadziej produkowane i stosowane na korzyść maszyn portalowych o podobnej dokładności, ale o większej sztywności i przestrzeni pomiarowej. Mimo to dalej znajdują zastosowanie do pomiarów sprawdzianów, korpusów, precyzyjnych wyrobów, narzędzi skrawających, części hydrauliki i pneumatyki przemysłowej, krzywek i kół zębatych.Maszyny wysięgnikowe stosowane są do pomiarów cienkościennych elementów takich jak: karoserie i szyby samochodowe, panele, drzwi oraz elementów takich jak: silniki, skrzynie biegów, odlewy.

41. Statystyczna kontrola jakości (metody, zastosowanie). (pojęcie statystycznej kontroli jakości, metody statystycznej kontroli jakości, zastosowanie statystycznej kontroli jakości)Statystyczna kontrola jakości SKJ - partia wyrobów oceniana jest na podstawie pobranej losowo próbki (kontrola wyrywkowa).W zależności od wielkości i częstotliwości pobierania próbek oraz sposobu wykorzystania informacji do oddziaływania na proces produkcji, kontrola statystyczna może mieć charakter:• statystycznej kontroli odbiorczej SKO,• statystycznej kontroli procesu SKP (SPC).Statystyczna kontrola odbiorcza (SKO) służy sprawdzeniu czy dostarczona lub oferowana do dostarczenia partia surowca, wyrobów lub usługa spełnia wymagania jakościowe.Celem SKO jest niedopuszczenie do przyjęcia niezgodnej z wymaganiami (normowymi, wynikającymi ze specyfikacji lub umownymi) partii surowca, wyrobów gotowych lub usługi. Dokonywana jest na podstawie pobranej losowo próbki.Statystyczna kontrola procesu(SKP) to zespół metod i technik statystycznych mających na celu usprawnienie przebiegu prac przez redukcję występujących odchyleń. Statystyczna kontrola procesu polega na zapobieganie powstawaniu defektów przez wykrywanie i sygnalizowanie sytuacji, w których proces ma tendencję do wykraczania poza określone, akceptowalne limity, przy jednoczesnym identyfikowaniu powodów ich występowania. Ma charakter ciągły- jest prowadzona w czasie rzeczywistym. Jej celem nie jest kontrola jakości finalnej wyrobów, lecz nadzorowanie zaktualizowanego stanu procesu.Zastosowanie SKJ : \- kontrola cyklu życia produktu, - kontrola jakości procesów produkcyjnych

42. Tolerancje wymiarów długości i kąta, odchyłki kształtu (pomiary, rodzaje odchyłek). (rodzaje tolerancji długości i kąta, zasady pasowania, odchyłki kształtu, odchyłki bicia)Tolerancje kształtu: tolerancja prostoliniowości, tolerancja płaskości, tolerancja okrągłości, tolerancja walcowości. Tolerancje kierunku: tolerancja równoległości, tolerancja prostopadłości, tolerancja nachylenia. Tolerancje położenia: tolerancja pozycji, tolerancja współosiowości lub współśrodkowości, tolerancja symetrii. Tolerancje bicia: tolerancja bicia, tolerancja bicia całkowitego. Tolerancje kształtu, kierunku lub położenia: tolerancja kształtu wyznaczonego zarysu, tolerancja kształtu wyznaczonej powierzchni.Pomiary odchyłek kształtu

12

Pomiar odchyłki płaskości powierzchni za pomocą płytek interferencyjnych. Na mierzoną powierzchnię nakłada się, pod niewielkim kątem, płaską płytkę interferencyjną tak, by uzyskać zamknięty układ prążków – położenie płytki odpowiada położeniu płaszczyzny

przylegającej – i odchyłkę płaskości oblicza się ze wzoru: , gdzie n – liczba prążków. Jeśli nie jest możliwe uzyskanie

zamkniętego prążka, płytkę interferencyjną ustawia się tak, by zaobserwować wyraźny kształt prążków. O wartości odchyłki płaskości

wnioskuje się wtedy na podstawie ugięcia prążka, a odchyłkę oblicza się ze wzoru: , gdzie a – strzałka ugięcia prążka, b –

odległość między prążkami.Pomiar odchyłki okrągłości za pomocą przyrządu z obrotowym stolikiem lub z obrotowym wrzecionem. Doprowadzenie do sytuacji, gdy oś mierzonego przedmiotu pokryje się z osią obrotu stolika lub wrzeciona. W tym celu używa się stolika XY, umożliwiającego przesuwanie przedmiotu w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach i pochylanie osi przedmiotu. Po takim ustawieniu wykonuje się właściwy pomiar, a jego wynik najczęściej przedstawia się graficznie. Powiększone odchyłki kształtu względem wyznaczonego okręgu odniesienia przenosi się na okrąg wykresówki i powstaje wykres. W przypadku, gdy wiadomo, że dominujący charakter odchyłki okrągłości to owalność lub trójgraniastość, istnieje możliwość uproszczonego pomiaru za pomocą czujnika. Mierzony przedmiot jest umieszczany odpowiednio na płaskim stoliku (w przypadku owalności) lub w pryzmie (w przypadku trójgraniastości). Różnica wskazań czujnika nie jest odchyłką okrągłości. Wartość odchyłki stanowi największa różnica wskazań pomnożona przez pewien współczynnik zależny m.in. od charakteru odchyłki czy też od kąta pryzmy.

43. Działania na wymiarach(dodawanie, odejmowanie wymiarów, określanie baz obróbkowych, przeliczanie wymiarów konstrukcyjnych na wymiary baz obróbkowych)Łańcuch wymiarowy jest to zamknięty ciąg wymiarów tolerowanych połączonych wspólnymi bazami wymiarowymi, zawierający jeden wymiar wynikowy (X) oraz wymiary składowe (A, B, C,...). Wymiarem wynikowym (X) jest ten spośród wymiarów łańcucha, którego wartość zależy od wszystkich pozostałych wymiarów łańcucha. Wymiary składowe A, B, C, są wymiarami ustalonymi niezależnie od jakiegokolwiek wymiaru łańcucha. Na podstawie analizy łańcucha wymiarowego można wyznaczyć wymiar wynikowy X jako funkcję wymiarów składowych A, B, C,...Wzór na tolerancję łańcucha nierównoległego:

Wzór na tolerancję łańcucha równoległego:

Działania na wymiarach:

44. Czytanie rysunków technicznych maszynowych, budowlanych, elektrycznych, geodezyjnych(przykłady wybranych rozwiązań rysunkowych na rysunkach technicznych maszynowych, budowlanych, elektrycznych, geodezyjnych, przykłady schematów kinematycznych

Czytanie rysunku technicznego i maszynowego odbywa się poprzez identyfikację danych podzespołów, części oraz ich wymiarów, jak i materiałów, kątów i ogólnej podziałki. Należy zwrócić uwagę na linie, przekroje oraz rzuty. Z kolei sposób czytania rysunku budowlanego jest inny, gdyż przedstawia on całkiem co innego. Po pierwsze, należy odróżnić ścianę nośną od działowej. Ważnym jest indentyfikacja symboli użytych na rysunku, które oznaczają np. szafę, kominek, okna czy drzwi. Trzeba wziąć pod uwagę kominy, przewody dymne, spalinowe i wentylacyjne czy schody. Czytanie schematu elektrycznego to przede wszystkim rozumienie symboli oraz właściwe odczytywanie ich połączeń, a także układów przedstawionych na rysunku. Warto zwrócić uwagę na kierunek przepływu prądy oraz charakterystykę napięcia. Rysunki geodezyjne czytamy poprzez odpowiednią identyfikację poszczególnych sieci takich jak kanalizacyjna, gazowa, wodociągowa, ciepłownicza czy telekomunikacyjna. Mapy te charakteryzują się również pewnymi umownymi oznaczeniami, które podlegają identyfikacji przez osobę czytającą. Kolejną rzeczą jest identyfikacja linii związanych z granicami działki oraz zakresami aktualizacji, na których realizowana jest inwestycja.

45. Pojęcie wzoru użytkowego, pojęcie patentu, zasady ochrony właściwości intelektualnych(pojęcie patentu, wzoru użytkowego, patentu europejskiego, zasady ochrony własności intelektualnych, najważniejsze wynalazki polskich twórców)Wzorem użytkowym – jest nowe i użyteczne rozwiązanie o charakterze technicznym, dotyczącym kształtu , budowy i zastawienia przedmiotu o trwałej postaci. Przy czym użyteczność takiego praktycznego znaczenia przy wytwarzaniu lub korzystaniu z wyrobu o cechach wzoru użytkowego trwa 10 lat od daty dokonania zgłoszenia w Urzędzie Patentowym RP.Patent – potocznie dokument wydawany przez Urzędy Patentowe, właściwie decyzja administracyjna stwierdzająca istnienie ograniczonego w czasie prawa właściciela patentu do wyłącznego korzystania z wynalazku bądź wynalazków będących przedmiotem patentu w celach zawodowych lub zarobkowych na terenie państwa , który patentu udzieliło.Patent trwa 20 lat od daty dokonania zgłoszenia wynalazku w Urzędzie Patentowym RP.Zasady ochrony własności intelektualnej.Podstawowymi aktami polskiego prawa, regulującymi kwestie dotyczące własności intelektualnej, są:

w zakresie prawa własności artystycznej, naukowej i literackiej (prawa autorskiego) Ustawa z dnia 4 lutego 1994r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych Ustawa z dnia 27 lipca 2001r. o ochronie baz danych w zakresie prawa własności przemysłowej Ustawa z dnia 30 czerwca 2000r. Prawo własności przemysłowej Ustawa z dnia 16 kwietnia 1993r. o zwalczaniu nieuczciwej konkurencji

Inżynieria kosztów produkcji

13

46. Co to jest bilans? W jakim celu przedsiębiorstwa sporządzają bilans? Jakie są główne zasady tworzenia bilansu? (Co to są aktywa? przedsiębiorstwa? Co to są pasywa przedsiębiorstwa? Omów i wymień przykłady aktywów i pasywów dowolnego przedsiębiorstwa)

47. Omów wariant porównawczy i kalkulacyjny sporządzania rachunku zysków i strat.

48. Czym się różnią konta bilansowe od kont wynikowych? Jak zbudowane jest konto? Jakie są podstawowe zasady księgowania operacji na kontach?

49. Rodzaje rachunkowości(rodzaje rachunkowości, rachunkowość finansowa, podatkowa, zarządcza)

50. Wymień dokumenty księgowe związane z amortyzacją oraz z użytkowaniem środków trwałych w przedsiębiorstwie. Określ definicję czym jest amortyzacja środków trwałych?

51. Pojęcie kosztów rodzajowych, kosztów nakładów, wydatków, nośników kosztów, miejsc powstawania kosztów.(koszty pośrednie, bezpośrednie, przykłady kosztów nośników kosztów, kosztów miejsc powstawania kosztów, przykłady kosztów, nakładów, wydatków, nośników kosztów)

52. Podziałowe metody obliczeń kosztów produkcji. (metody podziałowe, doliczeniowe, kosztów działań)

53. Doliczeniowe metody obliczeń kosztów produkcji. (algorytmy kosztów doliczeniowych – kalkulacja złożona, kalkulacja wg miejsc powstawania kosztów)

54. Zakładowy arkusz rozliczeniowy (ARP)(budowa arkusza rozliczeniowego przedsiębiorstwa ARP, pozyskiwanie informacji z arkusza ARP)

55. Wybór z punktu widzenia kryterium kosztów przebiegu procesu produkcyjnego z kilku różnych alternatywnych wariantów.(pojęcie kosztów stałych , zmiennych, graficzne przedstawienie kosztów realizacji alternatywnych przebiegów procesu produkcyjnego, wybór rozwiązania optymalnego w poszczególnych zakresach wielkości produkcji)

56. Określanie kosztów stanowiskowych. (algorytm określania kosztów stanowiskowych, koszty stanowiskowe stałe, koszty stanowiskowe zmienne)

57. Koszty wynagrodzenia bezpośredniego. Koszty pracy bezpośrednio produkcyjnej – wynagrodzenie i sposoby jego określania. (koszty wynagrodzenia bezpośredniego, wynagrodzenie netto, brutto, brutto brutto, algorytm określania kosztów pracy)

58. Koszty rozwoju i sposoby ich obliczeń(algorytmy określania kosztów rozwoju)

59. Określanie kosztów produkcji wg metody kosztów działań.(zasady określania kosztów wg metody kosztów działań)

60. Arkusz rozliczeniowy działań (ARD)(budowa arkusza rozliczeniowego działań ARD, informacje otrzymane z arkusza ARD)

Zarządzanie produkcjąZarządzanie produkcją i usługami, Automatyzacja i robotyzacja w przedsiębiorstwie, Logistyka w przedsiębiorstwie)

61. Wprowadzenie do organizacji i zarządzania produkcją i usługami.

14

(Przedmiot, cele i zakres organizacji i zarządzania produkcją i usługami. Współczesne wymagania stawiane organizacji i zarządzaniu produkcją i usługami. Produkcja jako narzędzie konkurowania przedsiębiorstw – doskonałość w produkcji).

62. Pojęcie zarządzania produkcją i działalnością usługową. Pojęcie produktu, usługi. procesu produkcyjnego. Pojęcie przedsiębiorstwa, systemu produkcyjnego.(pojęcie procesu produkcyjnego i produktów)

63 Wyroby i usługi.(wyroby. typologia i struktura wyrobów. pojęcie programu produkcyjnego wyrobu i jego wyznaczanie, pojęcie planu produkcji, asortymentu produkcji, produkcji katalogowej , nie katalogowej)

64. Produkcja seryjna, jednostkowa – uwarunkowania kształtowania stanowisk produkcyjnych. Wyjaśnij pojęcie cyklu życia produktu. cyklu produkcji, cyklu wytwarzania(Metody wyodrębniania stanowisk. Specjalizacja stanowisk produkcyjnych - zalety i bariery, (cykl życia produktu- wyrobu. usługi, cyklu produkcji, cyklu wytwarzania,

65. Rozwinięcia i zwinięcia konstrukcyjne wyrobów i usług, receptura wyrobów.(schematy strukturalne, rozwinięcia konstrukcyjne, specyfikacje, normy zużycia składników, rozwinięcia konstrukcyjne z punktu widzenia kryterium funkcjonalnego, montażu, zaopatrzenia, pojęcie zwinięć konstrukcyjnych, receptury)

66.. Wymień i scharakteryzuj metody wyznaczania czasu operacji technologicznych. (scharakteryzuj metody normowania czasu pracy stosowane przy organizacji pracy indywidualnej, zespołowej oraz wielostanowiskowej, przydatność metod służących do wyznaczania norm czasu pracy w wybranym przedsiębiorstwie, metody obliczeniowe stosowane do wyznaczania czasów jednostkowych oraz przygotowawczo zakończeniowych operacji technologicznych)

67.. Określanie pracochłonności i stanowiskochłonności realizowanych zleceń produkcyjnych(czas realizacji zlecenia, struktura czasów realizacji zlecenia, pracochłonność, stanowiskochłonność wykonania operacji)

68... Metody obliczeniowe stosowane do wyznaczania czasów jednostkowych oraz przygotowawczo zakończeniowych operacji produkcyjnych.(metody normowania czasów pracy, praca jednostanowiskowa, praca wielostanowiskowa, czas realizacji operacji)

69. Możliwości produkcyjne, obliczanie i zarządzanie zdolnością produkcyjną(Długookresowe planowanie zdolności produkcyjnej, krótkookresowe planowanie zdolności produkcyjnej, związki między planowaniem produkcji a otoczeniem przedsiębiorstwa w ujęciu marketingowym, bilansowania planowanych zadań produkcyjnych z dysponowanymi zasobami)

70. Planowanie produkcji(hierarchia i zakres planów produkcji, planowanie ogólnozakładowe, planowanie międzykomórkowe (międzywydziałowe), planowanie wewnątrzkomórkowe (wewnątrzwydziałowe, klasyfikacje planów)

71. Normatywy przepływu produkcji (struktura normy czasowej, metody normowania czasu pracy pracowników, środków produkcji, przepływów finansowych, kadrowych, norma czasowa realizacji zlecenia, struktura czasów wykonywania zlecenia)

72. Planowanie zagregowane — ogólnozakładowe.(planowanie strategiczne i strategia produkcyjna, produkcja na zapas i produkcja na zamówienie, prognozowanie popytu, cele prognozowania w przedsiębiorstwie, metody prognozowania popytu, ocena trafności prognozy, planowanie zagregowane, główny harmonogram produkcji)

73. Planowanie i sterowanie międzykomórkowe(cele międzykomórkowego sterowania produkcją, sterowanie według cyklu produkcyjnego, takt produkcji, podstawowe systemy sterowania produkcją - systemy ssące i tłoczące, pojęcie systemu klasy MRP, ERP, system Just-In-Time (JIT), system zoptymalizowanego przepływu produkcji (OPT), porównanie MRP, JIT i OPT,

15

74. Wielkości partii produkcyjnej, przedstaw metody skracania cyklu produkcyjnego (omówić podstawowe dokumenty związane z planowaniem i realizacją zleceń wytwarzania, skracanie czasów realizacji zleceń produkcyjnych – nakładanie, rozbijanie, przekładanie, komasowanie operacji)

75. Sterowanie wewnątrzkomórkowe(cele wewnątrzkomórkowego sterowania produkcją, sterowanie według harmonogramów operacyjnych, sterowanie procesami pomocniczymi, harmonogram dostaw, harmonogram obciążenia środków transportu, harmonogramowanie realizacji zleceń produkcyjnych, szeregowanie zadań produkcyjnych, bilansowanie obciążeń produkcyjnych, rezerwy zdolności produkcyjnej)

Logistyka w przedsiębiorstwie

76. Przedstawić pojęcie logistyki produkcji, rodzaje logistyk w firmie oraz znaczenie zadań logistyki. Wymienić elementy łańcucha logistycznego. Projektowanie procesu logistycznego.(metody optymalizacji przebiegu procesów logistycznych oraz alokacji zasobów, pojęcie makrologistyki, mikrologistyki)

77. Sterowanie procesem logistycznym i zarządzanie łańcuchem dostaw.(zarządzanie łańcuchem dostaw w usługach, dostawy dokładnie na czas w usługach, zarządzanie informacjami w łańcuchu dostaw i elektroniczna wymiana danych, planowanie remontów i obsługi eksploatacyjnej (technicznej) maszyn i urządzeń, specyfika planowania i sterowania produkcją jednostkową)

78. Określić rolę materiałów, wyrobów, opakowań oraz manipulacji materiałami i wyrobami w przepływie zasobów procesie produkcyjnym. Wymień i omów dokumenty magazynowe. Omów metody wyceny rozchodu materiałów. (rodzaje dokumentów magazynowych, rodzaje opakowań, sposoby pakowania, sposoby manipulacji gotowymi wyrobami)

79. Omówić zagadnienia komputerowego wspomagania zarządzania systemami logistycznymi oraz elektronicznej identyfikacji komponentów i wyrobów. (rodzaje oprogramowani, sposoby elektronicznej identyfikacji, kody kreskowe, pojęcie RFID)

80. Zarządzanie zapasami w warunkach popytu niezależnego.(funkcje zapasów, normatywy stosowane w zarządzaniu zapasami, koszty zapasów, ekonomiczna wielkość zamówienia, klasyfikacja zapasów ze względu na wielkość zużycia, systemy zarządzania zapasami - ze stałym okresem dostawy, ze stałą wielkością dostawy).

Zarządzanie jakością

81 . Zarządzanie jakością a jakość zarządzania w przedsiębiorstwie(zdefiniuj ogólny model zarządzania jakością TQM, podaj jego istotę, koncepcje oraz czołowych prekursorów, TQM jako działania koncentrujące się na kosztach procesów przy jednoczesnym zaangażowaniu całej załog)

82. Pojęcie i istota jakości(filozoficzny wkład do zarządzania jakością, jakość jako wartość, jakość jako standard. Jakość jako doskonalenie, jakość ukierunkowana na doskonalenie, jakość ukierunkowana na produkt, jakość ukierunkowana na proces. Jakość ukierunkowana na cały cykl życia produktu, jakość ukierunkowana na wartość tworzoną i dostarczoną klientowi, geneza pojęcia jakości jego istotę, definicja jakości (od definicji filozoficznych do współczesnego pojęcia))

83. Definiowanie jakości. Znaczenie jakości zarządzania w przedsiębiorstwieNajważniejsze definicje: Platon („Jakość to pewien stopień doskonałości”, jakość oznacza cechę), Crosby („Jakość to zgodność z wymaganiami”), norma ISO 9001 („stopień w jakim zespół inkoherentnych właściwości spełnia wymagania”).

16

Jakość jest relatywna, subiektywna, postrzegana indywidualnie, od inspekcji jakości (tzw. kontrola techniczna - koncentracja na wyrobie), przez zapewnienie jakości (koncentracja na procesie wytwarzania), zarządzanie jakością (koncentracja na całej sieci procesów), zarządzanie procesami (orientacja na opłacalność procesów)

84. Zarządzanie przez jakość (TQM)(ogólny model zarządzania jakością TQM, filozofia ta oparta jest na cyklu PDCA, istota, koncepcja oraz czołowi prekursorzy, ewolucje poglądów na jakość, zdefiniowanie systemu zarządzania jakością, jakie aspekty go charakteryzują oraz jakie korzyści daje organizacji jego wdrożenie, zarządzanie jakością w cyklu istnienia wyrobu oraz podaj wpływ przebiegu cyklu na jakość wyrobu, różnica między wdrożeniem a certyfikowaniem sytemu zarządzania jakością, model systemu zarzadzania jakością którego podstawą jest proces, 7 zasad zarządzania jakością, TQM jako standard w procesie zarządzania przedsiębiorstwem)

85. Koncepcje zarządzania jakością(wybrane koncepcje zarządzania jakością - Triada Jurana. 14 zasad Deminga. standaryzacja jakości Feigenbauma.. „zero defektów” Croby`ego,. „funkcja strat jakości” Taguchi. „marnotrawstwo zasobów” Ohno)

86. Zasady zarządzania jakością(orientacja na klienta, przywództwo, zaangażowanie ludzi, podejście procesowe, podejście systemowe, ciągłe doskonalenie, podejmowanie decyzji na podstawie faktów, wzajemnie korzystne powiązania z dostawcami, 7 zasad (norma ISO 9000:2015) – 1. Zorientowanie na klienta 2. Przywództwo 3. Zaangażowanie ludzi 4. Podejście procesowe 5. Poprawa 6. Oparte na dowodach podejmowanie decyzji 7. Zarządzanie relacjami (tj. przede wszystkim z dostawcami))

87. Normy i wymagania wyznaczające standardy zarządzania jakością(geneza, znaczenie i cele normalizacji, pojęcie normy i normalizacji, szczeble normalizacji, normalizacja międzynarodowa (w tym unijna), normalizacja regionalna, normalizacja krajowa, zdefiniowanie pojęcia normy oraz określenie czym różni się od specyfikacji technicznej)

88. Normy ISO serii 9000 i pochodne. Model ISO 9001(normy z grupy ISO 9000 (ISO 9000 + ISO 9001 + ISO 9004), normy BS 5750. – (norma zbudowana na normie militarnej NATO-AQAP), pojęcie certyfikacji i akredytacji)

89. Pomiar i ocena jakości (pojęcia związane z pomiarem i oceną jakości, jakość produktów a jakość procesów ich realizacji, ocena jakości produktów przez klienta, ocena jakości procesów realizacji produktu w przedsiębiorstwie.)

90. Ocena zgodności systemów i wyrobów(europejski model rozwiązań projakościowych, proces oceny zgodności przed wprowadzeniem wyrobu do obrotu na terenie Unii Europejskiej, deklaracja zgodności WE, moduły postepowania związane z ocena zgodności, obszar regulowany i nieregulowany, podejście do harmonizacji i normalizacji technicznej, kryteria oznakowania CE.)

91. Koszty jakości w procesie produkcyjnym(Pojęcie i istota kosztów związanych z jakością produkcji. Znaczenie kosztów jakości w zarządzaniu przedsiębiorstwem produkcyjnym. Rachunek kosztów jakości. Pozyskiwanie informacji o kosztach jakości. Ewidencjonowanie i analiza kosztów jakości. Wykorzystanie informacji o kosztach jakości w procesach decyzyjnych.)

92. Narzędzia i metody stosowane w zarządzaniu jakością (klasyfikacja i ogólne zasady stosowania narzędzi i metod, proste narzędzia do wizualizacji przepływów, narzędzia do grupowania danych, narzędzia do klasyfikowania, narzędzia do opisywania zależności, zaawansowane metody QFD (Quality Function Deployment), FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), DoE (Design of Experiments))

93. Narzędzia statystyczne(podstawowe statystyki opisujące skuteczność systemu zarządzania jakością, wskaźniki zdolności jakościowej procesu, karty kontrolne procesu, pojęcie statystycznej kontroli odbiorczej SKO, statystycznej kontroli procesu SKP, pojęcie parametru cp, cpk)

94. Kontrola, sterowanie i doskonalenie w zarządzaniu jakością

17

(Rozumienie kontroli, sterowania i doskonalenia. Kontrola i sterowanie. {Znaczenie kontroli. Planowanie kontroli. Statystyczna kontrola odbiorcza. Statystyczne sterowanie procesem}.)

95. Kierunki rozwoju dziedziny zarządzania jakością(ciągłe doskonalenie, potrzeba doskonalenia, cykl doskonalenia Deminga. cykl doskonalenia Six-Sigma/})

96. Co należy rozumieć pod pojęciem procesu w świetle normy PN-EN ISO 9000:2006. Proszę dokonać podziału procesów w przedsiębiorstwie wg PN-EN ISO 9001:2009. (struktura normy, zastosowanie treści normy, skutki zastosowania norm w praktyce produkcyjnej)

97. Wymień etapy projektowania systemu zarządzania jakością w organizacji. (zdefiniowanie jak należy rozumieć podejście wartości dodanej na poszczególnych etapach procesów występujących w przedsiębiorstwie)

98. Norma PN-EN ISO 9001:2009 określa jak powinna organizacja postępować w przypadku zdefiniowania wyrobu niezgodnego. (pojęcie braku, rodzaje braków, opisać na czym polega nadzór w organizacji nad wyrobem niezgodnym)

99. W normie PN-EN ISO 19011:2012 sformułowano wytyczne dotyczące auditowania systemów zarządzania w organizacji. P(zdefiniowanie pojęcia audytu, wymienić rodzaje i etapy audytów oraz ich charakterystyka)

100. Proszę krótko scharakteryzować: podejście nowe i globalne do harmonizacji technicznej jak i normalizacyjnej, dyrektywy oraz normy zharmonizowane, (wprowadzanie wyrobu do gospodarki wolnorynkowej (znakowanie CE) oraz nadzorowanie i monitorowanie rynku Unii Europejskiej)

18

B. Bloki przedmiotów specjalizacyjnych

a). Blok inżynierii produkcji (przemysł maszynowy)

Techniki wytwarzania, projektowanie procesów produkcyjnych(Bezpieczeństwo i higiena pracy, procesy produkcyjne metody i techniki produkcji części maszyn, Gospodarka magazynowa, koszty procesów produkcji)

1. Charakterystyka i struktura procesu wytwórczego(procesy produkcyjne, procesy wytwórcze, procesy wytwarzania, maszyny i urządzenia technologiczne, procesy ciągłe i dyskretne, klasyfikacja i dekompozycja procesów produkcyjnych, pojęcie operacji , działania)

2. Proces technologiczny jako podstawowa część procesu produkcyjnego (proces produkcyjny a proces technologiczny, podział procesów technologicznych według rodzaju stosowanych technologii i środków pracy, podział procesów produkcyjnych według ciągłości i przebiegu w czasie, podział procesów według rodzaju stosowanych technologii, cech organizacyjnych, zastosowanych środków pracy etapy życia technologii)

3. Wybór procesu i technologii wytwarzania, Podać najważniejsze zasady wymiarowania w rysunku technicznym. (struktura procesu technologicznego oraz typizacja procesów technologicznych, pojęcie bazy obróbkowej, pojęcie obróbki grupowej, typowego procesu, typowej operacji)

4. Zarządzanie procesowe w przedsiębiorstwie(pojęcie racjonalizacji (kształtowania, reorganizacji, restrukturyzacji) procesu produkcyjnego, koncepcja oszczędnego wytwarzania (Lean production), szczupłego zarządzania (Lean management))

5. Zautomatyzowane projektowanie konwencjonalnego procesu technologicznego (projektowanie na podstawie wcześniej opracowanych procesów technologicznych, projektowanie oparte na syntezie procesu technologicznego, systemy CAPP Computer Aided Planung Production) na przykładzie oprogramowania SYSKLASS)

6. Technologia obróbki na obrabiarkach sterowanych numerycznie(charakterystyka programów do programowania obrabiarek sterowanych numerycznie, systemy Computer Aided Manufacturing)

7. Podstawy procesów obróbki ubytkowej, bazy obróbkowe(bazy obróbkowe - rodzaje baz i ich dobór, problem niezgodności bazy produkcyjnej z bazą konstrukcyjną, ustalenie wymiarów operacyjnych)

8. Warstwa wierzchnia i jej charakterystyka. Jakość technologiczna wyrobu(właściwości warstwy wierzchniej, parametry warstwy wierzchniej)

9. Materiały narzędziowe(współczesne materiały narzędziowe do obróbki wiórowej i ściernej, stereometria ostrzy narzędzi do obróbki wiórowej, zużycie, trwałość i niezawodność ostrzy narzędzi, kryteria wyboru okresu trwałości ostrzy narzędzi.)

10. Wskaźniki fizykalne i technologiczne procesu obróbki. Skrawalność materiałów(jakość technologiczna wyrobu, zjawiska towarzyszące skrawaniu, zużycie i trwałość ostrza, materiały narzędziowe, kryteria wyboru okresu trwałości ostrza, problemy obróbki materiałów trudnoskrawalnych, kryteria wyboru i optymalizacja parametrów obróbki)

11. Maszyny i urządzenia technologiczne

19

(obrabiarki do obróbki wiórowej, ściernej, erozyjnej, obrabiarki do obróbki plastycznej, maszyny i urządzenia odlewnicze, stanowiska pracy do obróbek gładkościowych, stanowiska do obróbki laserowej, manipulatory, roboty)

12. Obróbka wiórowa. (charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki wiórowej, cięcie, toczenie, obróbka otworów, gwintowanie, przeciąganie, frezowanie, obróbka gwintów, obróbka uzębień)

13. Obróbka ścierna(charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki ściernej, materiały ścierne, narzędzia ścierne, szlifowanie ściernicami, obróbka uzębień, obróbka ścierna narzędziami nasypowymi, gładzenie i dogładzanie, docieranie, polerowanie, wygładzanie rotacyjne, obróbka udarowo-ścierna, obróbka magnetyczno-ścierna, automatyzacja procesów szlifowania)

14. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki erozyjnej(Charakterystyka metod erozyjnych, obróbka elektroerozyjna, obróbka elektrochemiczna, obróbka elektro-chemiczna, hybrydowe metody i sposoby obróbki, obróbka skoncentrowanym strumieniem energii, obróbka laserowa, obróbka plazmowa, obróbka wysokociśnieniową strugą wodno-ścierną)

15. Współczesne kierunki rozwoju procesów wiórowej obróbki ubytkowej(hybrydowe metody i sposoby obróbki, obróbka materiałów twardych, obróbka materiałów trudnoskrawalnych)

16. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki bezubytkowej. Procesy obróbki plastycznej(charakterystyka procesu obróbki plastycznej, metody i sposoby obróbki plastycznej, procesy przecinania, procesy kucia, procesy prasowania, metody obróbki plastycznej na zimno– charakterystyka, koszty i zastosowanie obróbki plastycznej, metody obróbki plastycznej na gorąco – charakterystyka, koszty i zastosowanie obróbki plastycznej)

17. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki be ubytkowej Procesy odlewnicze(charakterystyka procesów odlewniczych, odlewanie w formach piaskowych, kokilach, specjalne metody odlewania, charakterystyka metod wytwarzania odlewów; urządzenia i oprzyrządowanie w procesach wykonywania odlewów w formach jednorazowych)

18. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki bezubytkowej Metody i techniki przyrostowego wytwarzania wyrobów(charakterystyka i zastosowanie, wybrane metody i techniki, inżynieria odwrotna)

19. Podstawy inżynierii rekonstrukcyjnej(techniki digitalizacji, filtracja i edycja chmury punktów, transformacja powierzchniowa i odtworzenie wyrobu, napawanie, techniki rapid prototyping i rapid tooling. oraz inżynierii odwrotnej)

20. Montaż wyrobów. (Wybór procesu i technologii montażu, charakterystyka i metody procesów montażowych, pasowania w procesach montażu, zamienność komponentów montażowych)

21. Montaż wyrobów. Połączenia nierozłączne.(charakterystyka procesów montażowych, połączenia nierozłączne, spawanie, zgrzewani, klejenie, nitowanie, automatyzacja procesów montażowych, porównanie technik spajania – klejenia, spawania elektrycznego i gazowego, zgrzewania, lutowania - ich charakterystyka, porównanie i zastosowanie)

2.22. Montaż wyrobów. Połączenia rozłączne. (charakterystyka procesów montażowych, połączenia rozłączne, śrubowe, połączenia skurczowe, automatyzacja procesów montażowych)

23. Zastosowanie robotów w procesach technologicznych. (automatyzacja procesów montażowych, generacje robotów, klasyfikacja robotów, zastosowanie robotów w procesach obróbki, w procesach montażu, korzyści z robotyzacji procesów technologicznych)

24. Obróbki materiałów naturalnych

20

(rodzaje drewna, zastosowanie różnych rodzajów drewna, obróbka drewna, wytwarzanie papieru, obróbki i wykańczania skóry, narzędzia do obróbki materiałów naturalnych)

25. Technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych(wtryskiwanie, wytłaczanie, prasowanie, obróbka wykańczająca półwyrobów z tworzyw sztucznych)

26. Kryteria wyboru optymalnych wariantów rozwiązań procesów produkcyjnych(Metody poszukiwania rozwiązań i techniki twórczego myślenia – zastosowanie w wyborze optymalnych rozwiązań.Metody poszukiwania rozwiązań oparte na skojarzeniach swobodnych - Brainstorming, Metoda Gordona –Synektyka.Metody poszukiwania rozwiązań oparte na skojarzeniach wymuszonych - Metoda delficka,Metoda „Sześciu kapeluszy myślowych” Edwarda de Bono.Metody poszukiwania rozwiązań o charakterze analitycznym -Siatka morfologiczna Fritza Zwickiego)

27. Kierunki rozwoju procesów wytwarzania i systemów produkcyjnych.(optymalizacja procesów produkcyjnych, podział metod optymalizacyjnych, klasyczne modele optymalizacji — metody optymalizacji lokalnej, metody optymalizacji globalnej, ogólny schemat rozwiązywania zadań optymalizacji, współczesne procedury optymalizacyjne, zastosowanie metod optymalizacyjnych w planowaniu produkcji)

28. Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego, dokumentacja technologiczna a wielkość produkcji, kodowanie oznaczeń elementów, zespołów , wyrobów finalnych(kodowanie elementów, zespołów i wyrobów finalnych rodzaje dokumentów składających się na dokumentację produkcyjną, elementy składowe dokumentacji produkcyjnej w zależności od wielkości produkcji)

29. Projektowanie systemów produkcyjnych(organizacja działalności wytwórczej, podstawowe kryteria organizacji i projektowania systemów produkcyjnych, produkcja jednostkowa, seryjna i masowa, technologia grupowa w projektowaniu systemów wytwarzania, struktura produkcyjna i tendencje jej tworzenia, projektowanie harmonogramów, opracowania uzupełniające, istota i projektowanie elastycznych systemów produkcyjnych)

30. Materiały wyjściowe do obróbki, wybór i przygotowanie półfabrykatów. (przykłady rodzajów materiałów wyjściowych do obróbki, wybór i przygotowanie półfabrykatów do obróbki)

31. Indeksy materiałowe, rodzaje i dobór naddatków na obróbkę.(sposoby kodowania indeksów materiałowych, pojęcie naddatku na obróbkę, przykłady naddatków na poszczególne metody obróbki)

32. Rachunek kosztów obróbki. Zasady doboru i optymalizacja parametrów obróbki(dobór parametrów obróbki, ekonomiczne parametry obróbki)

33. Analiza porównawcza technik obróbki skrawaniem (toczenie, dłutowanie, struganie, przeciąganie, frezowanie) – kinematyka, narzędzia, dokładności, koszty i zastosowanie obróbki.(Koszty obróbki wiórowej, ściernej, wybór metody obróbki)

34. Porównanie metod wytwarzania odlewów ze względu na zastosowanie i koszty odlewania w formach wielokrotnego użycia.(koszty różnych metod obróbek, wpływ na środowisko ww. obróbek)

35. Porównanie metod obróbki plastycznej (koszty różnych metod obróbek, wpływ na środowisko ww. obróbek)

36. Porównanie kosztów obróbek gładkościowych i erozyjnych - gładzenie i dogładzanie oscylacyjne, docieranie, obróbka elektroerozyjna, strumieniowo-erozyjna – porównanie: dokładności, koszty i zastosowanie obróbki.(koszty różnych metod obróbek, wpływ na środowisko ww. obróbek)

37. Analiza cyklu produkcyjnego i poziomu zapasów w toku.(dynamiczna analiza harmonogramów produkcji, ewidencja i kontrolowanie przepływu produkcji z użyciem kart Kanban)

38. Technologiczność konstrukcji.

21

(technologiczność konstrukcji z punktu widzenia wytwarzania, technologiczność konstrukcji z punktu widzenia montażu, pojecie normalizacji i unifikacji, przykłady normalizacji i unifikacji)

39. Klasyfikacja i unifikacja produkowanych wyrobów, części, typizacja procesów produkcyjnych, obróbka grupowa.(pojęcie normalizacji i unifikacji, przykłady normalizacji i unifikacji elementów maszyn)

40. Czynniki wpływające na dokładność obróbki. (ocena stanu stanowisk pracy, pomocy warsztatowych, ocena stanu sposobu pracy, przykłady, ocena procesu produkcyjnego, klasyfikacja parametrów oceny procesu produkcyjnego, ocena procesu produkcyjnego, zintegrowana procedura oceny procesu produkcyjnego, analiza wykorzystania funduszu czasu pracy stanowisk, systemy produkcyjne przyszłości

Bezpieczeństwo i higiena pracy

41. Uciążliwość pracy(metody oceny uciążliwości pracy, metody tradycyjne i współczesne, przykłady prac uciążliwych, niebezpiecznych lub szkodliwych dla kobiet w ciąży i karmiących, pracowników młodocianych)

42. Chorób zawodowe(rodzaje chorób zawodowych, skutki prawne występowania chorób zawodowych, sposoby zapobiegania występowania chorób zawodowych)

43. Wypadki przy pracy(klasyfikacja wypadków przy pracy, skutki finansowe dla przedsiębiorstwa w następstwie wystąpienia wypadku, przykład analizy wypadku przy pracy w przykładowym zakładzie pracy)

44. Unormowania prawne warunków pracy, odzież ochronna.(przykłady dostosowania warunków pracy do pracowników, przykłady dostosowania pracowników do warunków pracy, przykłady odzieży ochronnej dla wybranych stanowisk roboczych)

45 Państwowa Inspekcja Pracy (PIP)(uprawnienia PIP, przebieg kontroli, przykłady oceny stanu BHP na wybranym stanowisku pracy)

45. Obowiązki i prawa pracodawcy, kadry kierowniczej i pracowników w zakresie bhp.(odpowiedzialność za stan BHP, dokumentacja w zakresie BHP i higieny pracy, metody oceny ryzyka zawodowego, ocena ryzyka zawodowego na przykładowych stanowiskach pracy, szkolenia pracowników z zakresu BHP)

46. Wymagania BHP na stanowiskach pracy,(wymagań w odniesieniu obsługi stanowisk pracy, ocena stanu technicznego stanowisk pracy i użytkowania innych a, urządzeń technicznych np. zbiorników paliwa, przechowywania substancji niebezpiecznych, przykłady wymagań BHP przy wybranych pracach na wybranych stanowiskach roboczych)

47. Pierwsza pomoc medyczna(zasady udzielania pierwszej pomocy medycznej w nagłych wypadkach, tok postępowania powypadkowego)

48. Badania lekarskie(zasady skierowania na badania okresowe, profilaktyczne pracowników, rodzaje badań w zależności od zajmowanego stanowiska)

49. Projektowanie procesów pracy z punktu widzenia uciążliwości pracy.(normowanie czasów wykonywanych robót z punktu widzenia uciążliwości pracy, posiłki regeneracyjne, przykłady przerw pracy na odpoczynek ze względu na warunki pracy)

50. Profilaktyka i higiena pracy. Ogólne wymogi i zasady ergonomicznego projektowania stanowisk pracy w organizacji

22

(przykład zaprojektowanych stanowisk pracy z punktu widzenia kryteriów ergonomicznych, pojęcie „złotej strefy” pracy)

23

b). Blok inżynierii produkcji (przemysł spożywczy)

Techniki wytwarzania, projektowanie procesów produkcyjnych(Bezpieczeństwo i higiena pracy, procesy produkcyjne metody i techniki produkcji części maszyn, Gospodarka magazynowa, koszty procesów produkcji)

1. Charakterystyka i struktura procesu wytwórczego(procesy produkcyjne, procesy wytwórcze, procesy wytwarzania, maszyny i urządzenia technologiczne, procesy ciągłe i dyskretne, klasyfikacja i dekompozycja procesów produkcyjnych, pojęcie operacji , działania)

2. Proces technologiczny jako podstawowa część procesu produkcyjnego (proces produkcyjny a proces technologiczny, podział procesów technologicznych według rodzaju stosowanych technologii i środków pracy, podział procesów produkcyjnych według ciągłości i przebiegu w czasie, podział procesów według rodzaju stosowanych technologii, cech organizacyjnych, zastosowanych środków pracy etapy życia technologii)

3. Wybór procesu i technologii wytwarzania, Podać najważniejsze zasady wymiarowania w rysunku technicznym. (struktura procesu technologicznego oraz typizacja procesów technologicznych, pojęcie bazy obróbkowej, pojęcie obróbki grupowej, typowego procesu, typowej operacji)

4. Zarządzanie procesowe w przedsiębiorstwie(pojęcie racjonalizacji (kształtowania, reorganizacji, restrukturyzacji) procesu produkcyjnego, koncepcja oszczędnego wytwarzania (Lean production), szczupłego zarządzania (Lean management))

5. Zautomatyzowane projektowanie konwencjonalnego procesu technologicznego (projektowanie na podstawie wcześniej opracowanych procesów technologicznych, projektowanie oparte na syntezie procesu technologicznego, systemy CAPP (Computer Aided Planung Production) na przykładzie oprogramowania SYSKLASS)

6. Maszyny i urządzenia stosowane w przemyśle spożywczym.(rodzaje maszyn i urządzeń, tendencje rozwoju, systemy sterowania numerycznego)

7. Podstawy procesów obróbki ubytkowej, bazy obróbkowe(bazy obróbkowe - rodzaje baz i ich dobór, problem niezgodności bazy produkcyjnej z bazą konstrukcyjną, ustalenie wymiarów operacyjnych)

8. Warstwa wierzchnia i jej charakterystyka. Jakość technologiczna wyrobu(właściwości warstwy wierzchniej, parametry warstwy wierzchniej)

9. Materiały narzędziowe, Materiały stosowane do budowy maszyn w przemyśle spożywczym(współczesne materiały narzędziowe do obróbki wiórowej i ściernej, stereometria ostrzy narzędzi do obróbki wiórowej, zużycie, trwałość i niezawodność ostrzy narzędzi, kryteria wyboru okresu trwałości ostrzy narzędzi, materiały stosowane w przemyśle spożywczym stosowane do budowy stanowisk pracy)

10. Maszyny i urządzenia technologiczne (obrabiarki do obróbki wiórowej, ściernej, erozyjnej, obrabiarki do obróbki plastycznej, maszyny i urządzenia odlewnicze, stanowiska pracy do obróbek gładkościowych, stanowiska do obróbki laserowej, manipulatory, roboty)

11. Obróbka wiórowa. (charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki wiórowej, cięcie, toczenie, obróbka otworów, gwintowanie, przeciąganie, frezowanie, obróbka gwintów, obróbka uzębień)

12. Obróbka ścierna(charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki ściernej, materiały ścierne, narzędzia ścierne, szlifowanie ściernicami, obróbka uzębień, obróbka ścierna narzędziami nasypowymi, gładzenie i dogładzanie, docieranie,

24

polerowanie, wygładzanie rotacyjne, obróbka udarowo-ścierna, obróbka magnetyczno-ścierna, automatyzacja procesów szlifowania)

13. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki erozyjnej(Charakterystyka metod erozyjnych, obróbka elektroerozyjna, obróbka elektrochemiczna, obróbka elektro-chemiczna, hybrydowe metody i sposoby obróbki, obróbka skoncentrowanym strumieniem energii, obróbka laserowa, obróbka plazmowa, obróbka wysokociśnieniową strugą wodno-ścierną)

14. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki bezubytkowej. Procesy obróbki plastycznej(charakterystyka procesu obróbki plastycznej, metody i sposoby obróbki plastycznej, procesy przecinania, procesy kucia, procesy prasowania, metody obróbki plastycznej na zimno– charakterystyka, koszty i zastosowanie obróbki plastycznej, metody obróbki plastycznej na gorąco – charakterystyka, koszty i zastosowanie obróbki plastycznej)

15. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki be ubytkowej Procesy odlewnicze(charakterystyka procesów odlewniczych, odlewanie w formach piaskowych, kokilach, specjalne metody odlewania, charakterystyka metod wytwarzania odlewów; urządzenia i oprzyrządowanie w procesach wykonywania odlewów w formach jednorazowych)

16. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki bezubytkowej Metody i techniki przyrostowego wytwarzania wyrobów(charakterystyka i zastosowanie, wybrane metody i techniki, inżynieria odwrotna)

17. Podstawy inżynierii rekonstrukcyjnej(techniki digitalizacji, filtracja i edycja chmury punktów, transformacja powierzchniowa i odtworzenie wyrobu, napawanie).

18. Montaż wyrobów. (Wybór procesu i technologii montażu, charakterystyka i metody procesów montażowych, pasowania w procesach montażu, zamienność komponentów montażowych, połączenia nierozłączne, spawanie, zgrzewani, klejenie, nitowanie, automatyzacja procesów montażowych, porównanie technik spajania – klejenia, spawania elektrycznego i gazowego, zgrzewania, lutowania - ich charakterystyka, porównanie i zastosowanie, połączenia rozłączne, śrubowe, połączenia skurczowe, automatyzacja procesów montażowych)

19. Zastosowanie manipulatorów, robotów w procesach technologicznych. (automatyzacja procesów pakowania, klasyfikacja robotów, zastosowanie robotów w procesach obróbki, korzyści z robotyzacji procesów technologicznych)

20. Obróbki materiałów naturalnych(rodzaje drewna, zastosowanie różnych rodzajów drewna, obróbka drewna, wytwarzanie papieru, obróbki i wykańczania skóry, narzędzia do obróbki materiałów naturalnych)

21. Technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych(wtryskiwanie, wytłaczanie, prasowanie, obróbka wykańczająca półwyrobów z tworzyw sztucznych)

22. Kryteria wyboru optymalnych wariantów rozwiązań procesów produkcyjnych(Metody poszukiwania rozwiązań i techniki twórczego myślenia – zastosowanie w wyborze optymalnych rozwiązań.Metody poszukiwania rozwiązań oparte na skojarzeniach swobodnych - Brainstorming, Metoda Gordona –Synektyka.Metody poszukiwania rozwiązań oparte na skojarzeniach wymuszonych - Metoda delficka,Metoda „Sześciu kapeluszy myślowych” Edwarda de Bono.Metody poszukiwania rozwiązań o charakterze analitycznym -Siatka morfologiczna Fritza Zwickiego)

23. Kierunki rozwoju procesów wytwarzania i systemów produkcyjnych.(optymalizacja procesów produkcyjnych, podział metod optymalizacyjnych, klasyczne modele optymalizacji — metody optymalizacji lokalnej, metody optymalizacji globalnej, ogólny schemat rozwiązywania zadań optymalizacji, współczesne procedury optymalizacyjne, zastosowanie metod optymalizacyjnych w planowaniu produkcji)

24. Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego, dokumentacja technologiczna a wielkość produkcji, kodowanie oznaczeń elementów, zespołów , wyrobów finalnych

25

(receptura wyrobów, kodowanie komponentów wyrobów gotowych, rodzaje dokumentów składających się na dokumentację produkcyjną, elementy składowe dokumentacji produkcyjnej w zależności od wielkości produkcji)

25. Projektowanie systemów produkcyjnych(organizacja działalności wytwórczej, podstawowe kryteria organizacji i projektowania systemów produkcyjnych, produkcja jednostkowa, seryjna i masowa, technologia grupowa w projektowaniu systemów wytwarzania, struktura produkcyjna i tendencje jej tworzenia, projektowanie harmonogramów, opracowania uzupełniające, istota i projektowanie elastycznych systemów produkcyjnych)

26. Materiały wyjściowe do obróbki, wybór i przygotowanie półwyrobów. (przykłady rodzajów materiałów wyjściowych do obróbki, wybór i przygotowanie półwyrobów do obróbki)

27. Indeksy materiałowe, rodzaje i dobór masy materiałów wyjściowych do obróbki.(sposoby kodowania indeksów materiałowych, pojęcie naddatku masy na obróbkę, przykłady naddatków na poszczególne metody obróbki)

28. Rachunek kosztów obróbki. Zasady doboru i optymalizacja parametrów obróbki(dobór parametrów obróbki, ekonomiczne parametry obróbki)

29. Procesy produkcyjne w produkcji roślinnej, organizacja produkcji roślinnej (towaroznawstwo produkcji roślinnej, produkcja cukru)

30. Procesy produkcji owoców, warzyw, organizacja produkcji ogrodniczej, Technologie stosowane w przemyśle owocowo-warzywnym(towaroznawstwo produkcji warzyw i owoców)

31. Produkcja zwierzęca - podstawowe zabiegi technologiczne, budynki do chowu zwierząt(towaroznawstwo produkcji zwierzęcej)

32. Produkcja napojów, wody mineralne, alkohole(towaroznawstwo produkcji napojów, przemysł spirytusowy. Destylacja prosta. rektyfikacja)

33. Warunki magazynowania produktów spożywczych(zbożowych, mięsnych, produktów nabiałowych, owoców i warzyw, napojów – wód mineralnych, soków, alkoholi)

34. Procesy podstawowe w produkcji żywności - procesy cieplne, procesy dyfuzyjne, procesy biotechnologiczne(podstawowe procesy w przemyśle spożywczym, zagospodarowanie odpadów i produktów ubocznych w przemyśle spożywczym)

35. Procesy technologiczne przeróbki mięsa (rodzaje obróbki mięsa w zależności od rodzaju mięsa i wyrobów finalnych)

36. Warunki sanitarno-higieniczne procesu produkcyjnego. Wpływ procesu produkcyjnego na wartość produktów(system HACP, kontrola w procesie produkcyjnym, dobre praktyki w przemyśle spożywczym)

37. Analiza cyklu produkcyjnego i poziomu zapasów w toku.(koszty magazynowania artykułów spożywczych, dynamiczna analiza harmonogramów produkcji, ewidencja i kontrolowanie przepływu produkcji z użyciem kart Kanban)

38. Technologiczność receptury.(technologiczność konstrukcji z punktu widzenia wytwarzania, technologiczność konstrukcji z punktu widzenia montażu, pojęcie normalizacji i unifikacji, przykłady normalizacji i unifikacji, rachunek kosztów produkcji)

39. Klasyfikacja i unifikacja produkowanych wyrobów, części, typizacja procesów produkcyjnych, obróbka grupowa.(pojęcie normalizacji i unifikacji, przykłady normalizacji i unifikacji elementów maszyn)

26

40. Czynniki wpływające na dokładność obróbki. (ocena stanu stanowisk pracy, pomocy warsztatowych, ocena stanu sposobu pracy, przykłady, ocena procesu produkcyjnego, klasyfikacja parametrów oceny procesu produkcyjnego, ocena procesu produkcyjnego, zintegrowana procedura oceny procesu produkcyjnego, analiza wykorzystania funduszu czasu pracy stanowisk, systemy produkcyjne przyszłości

Bezpieczeństwo i higiena pracy

41. Uciążliwość pracy(metody oceny uciążliwości pracy, metody tradycyjne i współczesne, przykłady prac uciążliwych, niebezpiecznych lub szkodliwych dla kobiet w ciąży i karmiących, pracowników młodocianych)

42. Chorób zawodowe(rodzaje chorób zawodowych, skutki prawne występowania chorób zawodowych, sposoby zapobiegania występowania chorób zawodowych)

43. Wypadki przy pracy, i zagrożenia wypadkowe(klasyfikacja wypadków przy pracy, skutki finansowe dla przedsiębiorstwa w następstwie wystąpienia wypadku, przykład analizy wypadku przy pracy w przykładowym zakładzie pracy, czynniki wpływające na wypadki przy pracy, uwarunkowania osobowe, wpływ wieku i stażu na częstotliwość wypadków, wpływ alkoholu i leków na wypadki przy pracy, wpływ rytmu biologicznego na częstotliwość wypadków, wpływ środowiska pracy na powstawanie wypadków. Wpływ organizacji pracy na wypadki).

44. Unormowania prawne warunków pracy, odzież ochronna.(przykłady dostosowania warunków pracy do pracowników, przykłady dostosowania pracowników do warunków pracy, przykłady odzieży ochronnej dla wybranych stanowisk roboczych)

45 Państwowa Inspekcja Pracy (PIP)(uprawnienia PIP, przebieg kontroli, przykłady oceny stanu BHP na wybranym stanowisku pracy)

45. Obowiązki i prawa pracodawcy, kadry kierowniczej i pracowników w zakresie bhp.(odpowiedzialność za stan BHP, dokumentacja w zakresie BHP i higieny pracy, metody oceny ryzyka zawodowego, ocena ryzyka zawodowego na przykładowych stanowiskach pracy, szkolenia pracowników z zakresu BHP)

46. Wymagania BHP na stanowiskach pracy,(wymagań w odniesieniu obsługi stanowisk pracy, ocena stanu technicznego stanowisk pracy i użytkowania innych a, urządzeń technicznych np. zbiorników paliwa, przechowywania substancji niebezpiecznych, przykłady wymagań BHP przy wybranych pracach na wybranych stanowiskach roboczych)

47. Pierwsza pomoc medyczna(zasady udzielania pierwszej pomocy medycznej w nagłych wypadkach, tok postępowania powypadkowego)

48. Badania lekarskie(zasady skierowania na badania okresowe, profilaktyczne pracowników, rodzaje badań w zależności od zajmowanego stanowiska)

49. Projektowanie procesów pracy z punktu widzenia uciążliwości pracy.(normowanie czasów wykonywanych robót z punktu widzenia uciążliwości pracy, posiłki regeneracyjne, przykłady przerw pracy na odpoczynek ze względu na warunki pracy)

50. Profilaktyka i higiena pracy. Ogólne wymogi i zasady ergonomicznego projektowania stanowisk pracy w organizacji(przykład zaprojektowanych stanowisk pracy z punktu widzenia kryteriów ergonomicznych, pojęcie „złotej strefy” pracy)

27

c). Blok inżynierii produkcji (produkcja usług)

Techniki wytwarzania, projektowanie procesów produkcyjnych(Bezpieczeństwo i higiena pracy, procesy produkcyjne metody i techniki produkcji części maszyn, Gospodarka magazynowa, koszty procesów produkcji)

1. Charakterystyka i struktura procesu wytwórczego(procesy produkcyjne, procesy wytwórcze, procesy wytwarzania, maszyny i urządzenia technologiczne, procesy ciągłe i dyskretne, klasyfikacja i dekompozycja procesów produkcyjnych, pojęcie operacji , działania)

2. Proces technologiczny jako podstawowa część procesu produkcyjnego (proces produkcyjny a proces technologiczny, podział procesów technologicznych według rodzaju stosowanych technologii i środków pracy, podział procesów produkcyjnych według ciągłości i przebiegu w czasie, podział procesów według rodzaju stosowanych technologii, cech organizacyjnych, zastosowanych środków pracy etapy życia technologii)

3. Wybór procesu i technologii wytwarzania, Podać najważniejsze zasady wymiarowania w rysunku technicznym. (struktura procesu technologicznego oraz typizacja procesów technologicznych, pojęcie bazy obróbkowej, pojęcie obróbki grupowej, typowego procesu, typowej operacji)

4. Zarządzanie procesowe w przedsiębiorstwie(pojęcie racjonalizacji (kształtowania, reorganizacji, restrukturyzacji) procesu produkcyjnego, koncepcja oszczędnego wytwarzania (Lean production), szczupłego zarządzania (Lean management))

5. Zautomatyzowane projektowanie konwencjonalnego procesu technologicznego (projektowanie na podstawie wcześniej opracowanych procesów technologicznych, projektowanie oparte na syntezie procesu technologicznego, systemy CAPP Computer Aided Planung Production) na przykładzie oprogramowania SYSKLASS)

6. Maszyny i urządzenia stosowane w przemyśle spożywczym.(rodzaje maszyn i urządzeń, tendencje rozwoju, systemy sterowania numerycznego)

7. Podstawy procesów obróbki ubytkowej, bazy obróbkowe(bazy obróbkowe - rodzaje baz i ich dobór, problem niezgodności bazy produkcyjnej z bazą konstrukcyjną, ustalenie wymiarów operacyjnych)

8. Warstwa wierzchnia i jej charakterystyka. Jakość technologiczna wyrobu(właściwości warstwy wierzchniej, parametry warstwy wierzchniej)

9. Materiały narzędziowe, Materiały stosowane do budowy maszyn w usługach.(współczesne materiały narzędziowe do obróbki wiórowej i ściernej, stereometria ostrzy narzędzi do obróbki wiórowej, zużycie, trwałość i niezawodność ostrzy narzędzi, kryteria wyboru okresu trwałości ostrzy narzędzi, materiały stosowane w usługach stosowane do budowy stanowisk pracy)

10. Maszyny i urządzenia technologiczne (obrabiarki do obróbki wiórowej, ściernej, erozyjnej, obrabiarki do obróbki plastycznej, maszyny i urządzenia odlewnicze, stanowiska pracy do obróbek gładkościowych, stanowiska do obróbki laserowej, manipulatory, roboty)

11. Obróbka wiórowa. (charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki wiórowej, cięcie, toczenie, obróbka otworów, gwintowanie, przeciąganie, frezowanie, obróbka gwintów, obróbka uzębień)

12. Obróbka ścierna(charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki ściernej, materiały ścierne, narzędzia ścierne, szlifowanie ściernicami, obróbka uzębień, obróbka ścierna narzędziami nasypowymi, gładzenie i dogładzanie, docieranie, polerowanie, wygładzanie rotacyjne, obróbka udarowo-ścierna, obróbka magnetyczno-ścierna, automatyzacja procesów szlifowania)

28

13. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki erozyjnej(Charakterystyka metod erozyjnych, obróbka elektroerozyjna, obróbka elektrochemiczna, obróbka elektro-chemiczna, hybrydowe metody i sposoby obróbki, obróbka skoncentrowanym strumieniem energii, obróbka laserowa, obróbka plazmowa, obróbka wysokociśnieniową strugą wodno-ścierną)

14. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki bezubytkowej. Procesy obróbki plastycznej(charakterystyka procesu obróbki plastycznej, metody i sposoby obróbki plastycznej, procesy przecinania, procesy kucia, procesy prasowania, metody obróbki plastycznej na zimno– charakterystyka, koszty i zastosowanie obróbki plastycznej, metody obróbki plastycznej na gorąco – charakterystyka, koszty i zastosowanie obróbki plastycznej)

15. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki be ubytkowej Procesy odlewnicze(charakterystyka procesów odlewniczych, odlewanie w formach piaskowych, kokilach, specjalne metody odlewania, charakterystyka metod wytwarzania odlewów; urządzenia i oprzyrządowanie w procesach wykonywania odlewów w formach jednorazowych)

16. Kształtowanie wyrobów w procesach obróbki bezubytkowej Metody i techniki przyrostowego wytwarzania wyrobów(charakterystyka i zastosowanie, wybrane metody i techniki, inżynieria odwrotna)

17. Podstawy inżynierii rekonstrukcyjnej(techniki digitalizacji, filtracja i edycja chmury punktów, transformacja powierzchniowa i odtworzenie wyrobu, napawanie).

18. Montaż wyrobów. (Wybór procesu i technologii montażu, charakterystyka i metody procesów montażowych, pasowania w procesach montażu, zamienność komponentów montażowych, połączenia nierozłączne, spawanie, zgrzewani, klejenie, nitowanie, automatyzacja procesów montażowych, porównanie technik spajania – klejenia, spawania elektrycznego i gazowego, zgrzewania, lutowania - ich charakterystyka, porównanie i zastosowanie, połączenia rozłączne, śrubowe, połączenia skurczowe, automatyzacja procesów montażowych)

19. Zastosowanie manipulatorów, robotów w procesach technologicznych. (automatyzacja procesów pakowania, klasyfikacja robotów, zastosowanie robotów w procesach obróbki, korzyści z robotyzacji procesów technologicznych)

20. Obróbki materiałów naturalnych(rodzaje drewna, zastosowanie różnych rodzajów drewna, obróbka drewna, wytwarzanie papieru, obróbki i wykańczania skóry, narzędzia do obróbki materiałów naturalnych)

21. Technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych(wtryskiwanie, wytłaczanie, prasowanie, obróbka wykańczająca półwyrobów z tworzyw sztucznych)

22. Kryteria wyboru optymalnych wariantów rozwiązań procesów produkcyjnych(Metody poszukiwania rozwiązań i techniki twórczego myślenia – zastosowanie w wyborze optymalnych rozwiązań, metody poszukiwania rozwiązań oparte na skojarzeniach swobodnych - Brainstorming, Metoda Gordona –Synektyka. metody poszukiwania rozwiązań oparte na skojarzeniach wymuszonych - metoda delficka, mtoda „Sześciu kapeluszy myślowych” Edwarda de Bono. metody poszukiwania rozwiązań o charakterze analitycznym -Siatka morfologiczna Fritza Zwickiego)

23. Kierunki rozwoju procesów wytwarzania i systemów produkcyjnych.(optymalizacja procesów produkcyjnych, podział metod optymalizacyjnych, klasyczne modele optymalizacji — metody optymalizacji lokalnej, metody optymalizacji globalnej, ogólny schemat rozwiązywania zadań optymalizacji, współczesne procedury optymalizacyjne, zastosowanie metod optymalizacyjnych w planowaniu produkcji)

24. Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego, dokumentacja technologiczna a wielkość produkcji, kodowanie oznaczeń elementów, zespołów , wyrobów finalnych(receptura wyrobów, kodowanie komponentów wyrobów gotowych, rodzaje dokumentów składających się na dokumentację produkcyjną, elementy składowe dokumentacji produkcyjnej w zależności od wielkości produkcji)

29

25. Projektowanie systemów produkcyjnych(organizacja działalności wytwórczej, podstawowe kryteria organizacji i projektowania systemów produkcyjnych, produkcja jednostkowa, seryjna i masowa, technologia grupowa w projektowaniu systemów wytwarzania, struktura produkcyjna i tendencje jej tworzenia, projektowanie harmonogramów, opracowania uzupełniające, istota i projektowanie elastycznych systemów produkcyjnych)

26. Materiały wyjściowe do obróbki, wybór i przygotowanie półwyrobów. (przykłady rodzajów materiałów wyjściowych do obróbki, wybór i przygotowanie półwyrobów do obróbki)

27. Indeksy materiałowe, rodzaje i dobór masy materiałów wyjściowych do obróbki.(sposoby kodowania indeksów materiałowych, pojęcie naddatku masy na obróbkę, przykłady naddatków na poszczególne metody obróbki)

28. Rachunek kosztów obróbki. Zasady doboru i optymalizacja parametrów obróbki(dobór parametrów obróbki, ekonomiczne parametry obróbki)

29. Uwarunkowania prawne wykonywania usług. Rodzaje usług(klasyfikacja usług, uwarunkowania prawne, zawieranie umów o wykonanie usługi)

30. Rozliczanie finansowe usługstruktura projektu, analiza interesariuszy szacowanie kosztów i budżetu, rodzaje rozliczeń, kasy fiskalne)

31. Definicja i istota projektu, rodzaje i typy projektów produkcyjnych i usługowych. Kryteria oceny projektów produkcyjnych i usługowych(rodzaje projektów, kryteria oceny projektów)

32. Zarządzanie projektem, obszary wiedzy i zagadnienia w zarządzaniu projektem, zarządzanie programem, zarządzanie portfelem projektów(metody i standardy zarządzania projektami, metody klasyczne, metody zwinne, zarządzanie zasobami, planowanie zapotrzebowania na zasoby, optymalizacja zapotrzebowania na zasoby, harmonogramowanie zadań (wykres Gantta), bilansowanie zasobów, określanie kosztów usługi algorytmy obliczeń, zastosowanie komputerowego wspomagania przy realizacji usługi)

33. Procesy zarządzania projektami. Cykl życia projektu produkcyjnego i usługowego(Organizacja projektu, zespół projektowy, macierz odpowiedzialności, kompetencje realizatorów projektu, zespół w strukturze organizacji, komunikacja w projekcie, kultura w realizacji projekt, organizacje zorientowane funkcjonalnie, organizacje zorientowane projektowo.)

34. Zarządzanie czasem(normowanie czasu wykonywania usługi, zarządzanie czasem w oparciu o metody sieciowe (CPM, PERT). zarządzanie czasem w oparciu o harmonogramy, zarządzanie czasem w oparciu o metodę łańcucha krytycznego)

35. Realizacja projektu (ewidencja i kontrola, ryzyko w procesie planowania projektu, proces rozpoczęcia projektu, wdrażanie prac projektowych, kontrola i raporty. zakłócenia i zmiany w projekcie, zamknięcie projektu)

36. Kierunki rozwoju w zarządzaniu projektami produkcyjnymi i usługowymi, elastyczność w realizacji projektów produkcyjnych i usługowych, znaczenie w rozwoju Lean Project Management(przykład zastosowania filozofii lean w zarządzaniu wybranym projektem))

37. Analiza cyklu produkcyjnego i poziomu zapasów w toku.(koszty magazynowania artykułów spożywczych, dynamiczna analiza harmonogramów produkcji, ewidencja i kontrolowanie przepływu produkcji z użyciem kart Kanban)

38. Technologiczność złożoności usługi.(technologiczność usługi z punktu widzenia wytwarzania, technologiczność konstrukcji z punktu widzenia montażu, pojęcie normalizacji i unifikacji, przykłady normalizacji i unifikacji, rachunek kosztów produkcji)

39. Klasyfikacja i unifikacja produkowanych wyrobów, części, typizacja procesów produkcyjnych, obróbka grupowa.(pojęcie normalizacji i unifikacji, przykłady normalizacji i unifikacji elementów maszyn)

30

40. Czynniki wpływające na dokładność obróbki. (ocena stanu stanowisk pracy, pomocy warsztatowych, ocena stanu sposobu pracy, przykłady, ocena procesu produkcyjnego, klasyfikacja parametrów oceny procesu produkcyjnego, ocena procesu produkcyjnego, zintegrowana procedura oceny procesu produkcyjnego, analiza wykorzystania funduszu czasu pracy stanowisk, systemy produkcyjne przyszłości

Bezpieczeństwo i higiena pracy

41. Uciążliwość pracy(metody oceny uciążliwości pracy, metody tradycyjne i współczesne, przykłady prac uciążliwych, niebezpiecznych lub szkodliwych dla kobiet w ciąży i karmiących, pracowników młodocianych)

42. Chorób zawodowe(rodzaje chorób zawodowych, skutki prawne występowania chorób zawodowych, sposoby zapobiegania występowania chorób zawodowych)

43. Wypadki przy pracy, i zagrożenia wypadkowe(klasyfikacja wypadków przy pracy, skutki finansowe dla przedsiębiorstwa w następstwie wystąpienia wypadku, przykład analizy wypadku przy pracy w przykładowym zakładzie pracy, czynniki wpływające na wypadki przy pracy, uwarunkowania osobowe, wpływ wieku i stażu na częstotliwość wypadków, wpływ alkoholu i leków na wypadki przy pracy, wpływ rytmu biologicznego na częstotliwość wypadków, wpływ środowiska pracy na powstawanie wypadków. Wpływ organizacji pracy na wypadki).

44. Unormowania prawne warunków pracy, odzież ochronna.(przykłady dostosowania warunków pracy do pracowników, przykłady dostosowania pracowników do warunków pracy, przykłady odzieży ochronnej dla wybranych stanowisk roboczych)

45 Państwowa Inspekcja Pracy (PIP)(uprawnienia PIP, przebieg kontroli, przykłady oceny stanu BHP na wybranym stanowisku pracy)

45. Obowiązki i prawa pracodawcy, kadry kierowniczej i pracowników w zakresie bhp.(odpowiedzialność za stan BHP, dokumentacja w zakresie BHP i higieny pracy, metody oceny ryzyka zawodowego, ocena ryzyka zawodowego na przykładowych stanowiskach pracy, szkolenia pracowników z zakresu BHP)

46. Wymagania BHP na stanowiskach pracy,(wymagań w odniesieniu obsługi stanowisk pracy, ocena stanu technicznego stanowisk pracy i użytkowania innych a, urządzeń technicznych np. zbiorników paliwa, przechowywania substancji niebezpiecznych, przykłady wymagań BHP przy wybranych pracach na wybranych stanowiskach roboczych)

47. Pierwsza pomoc medyczna(zasady udzielania pierwszej pomocy medycznej w nagłych wypadkach, tok postępowania powypadkowego)

48. Badania lekarskie(zasady skierowania na badania okresowe, profilaktyczne pracowników, rodzaje badań w zależności od zajmowanego stanowiska)

49. Projektowanie procesów pracy z punktu widzenia uciążliwości pracy.(normowanie czasów wykonywanych robót z punktu widzenia uciążliwości pracy, posiłki regeneracyjne, przykłady przerw pracy na odpoczynek ze względu na warunki pracy)

50. Profilaktyka i higiena pracy. Ogólne wymogi i zasady ergonomicznego projektowania stanowisk pracy w organizacji

31

C. Specjalności

a). Specjalność - Inżynieria zarządzania produkcją (Ergonomia i ochrona pracy, Projektowanie systemów produkcyjnych, Komputerowe wspomaganie zarządzania zasobami wytwarzania)

Ergonomia i ochrona pracy

1. Środowisko pracy (Definicje i określenia środowiska pracy. Problematyka kształtowania środowiska pracy, Wpływ środowiska pracy na jakość życia. Środowisko pracy a zadowolenie pracowników. Wpływ środowiska pracy na wyniki uzyskiwane przez przedsiębiorstwo. Otoczenie środowiska pracy przedsiębiorstwa. Uwarunkowania zewnętrzne środowiska pracy przedsiębiorstwa. Uwarunkowania wewnętrzne środowiska pracy przedsiębiorstwa)

2. Modelowanie środowiska pracy(Istota kaskadowego modelowania środowiska pracy. Założenia budowy kaskadowego modelu środowiska pracy. Budowa drzew diagnostycznych. Charakterystyka warunków środowiska pracy jako podmiotu modelowania. Organizacyjno-techniczne warunki środowiska pracy. Społeczne warunki środowiska pracy.

3. Metody stosowane w badaniu i ocenie środowiska pracy(Metody partycypacyjne. Metody list kontrolnych. Metody wartościowania pracy. Metody badań testowych. Metody ilościowe. Metody atestacji i certyfikacji. Metoda bilansowa. Metoda analizy czynnikowej.)

4. System zarządzania bezpieczeństwem pracy (Podstawowe definicje i pojęcia bezpieczeństwa pracy. System zarządzania bezpieczeństwem pracy. Obszary krytyczne efektywnego zarządzania bezpieczeństwem pracy, stan normalizacji w zakresie bezpieczeństwa pracy)

5. Ergonomia w zapewnieniu bezpieczeństwa pracy (Podstawowe pojęcia i definicja ergonomii. Aspekty fizjologiczne i psychiczne obciążenia pracą. Obciążenie fizyczne pracą. Obciążenie psychiczne pracą. Zachowanie się organizmu ludzkiego w procesie pracy umysłowej, kształtowanie ergonomicznej jakości warunków pracy. ergonomiczne wyznaczniki kształtowania warunków i środowiska pracy. system człowiek-obiekt techniczny,-otoczenie w zapewnieniu bezpieczeństwa pracy.)

6. Metody oceny ryzyka zawodowego, metody w procesach kształtowania systemów pracy (Risk Score. Risk Assessment Code. Metoda pięciu kroków. Matryca ryzyka. Preliminaty Hazard Analysis (PHA). Graf ryzyka. Norma MIL STD 882. Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). Hazard And Operability Study (HAZOP).)

7. Metody oceny ryzyka zawodowego. Metody oceny obciążenia fizycznego i psychicznego(Metoda oceny wypadku energetycznego wg G. Lehmanna. Metoda oceny obciążenia psychicznego, metody oceny ryzyka występowania dolegliwości mięśniowo-szkieletowych (Rapid Entire Body Assessment (REBA). Rapid Upper Limb Assessment (RULA) Ovako Working Posture Analysis System (OWAS). Metoda mapowania ryzyka. Occupational Repetitive Action (Ocra). Job Strain Index (JSI). Metoda wskaźników kluczowych - Leitmerkmalmethode (LMM). Metoda opracowana w National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Metoda pozycji kluczowych - Key Item Method (KIM).)

32

8. Projektowanie bezpiecznych stanowisk pracy z uwzględnieniem zasad ergonomii(projektowanie ergonomiczne, ergonomia koncepcyjna i korekcyjna w projektowaniu, metody ergonomicznej oceny maszyn i stanowisk pracy, podstawowe zasady diagnozowania ergonomicznego, kryteria ocen, sposoby ocen i metody badań wybranych cech.)

9. Przykłady rozwiązań ergonomicznych zapewniających bezpieczeństwo pracy(planowanie działań z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy, planowanie aktywne z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy, planowanie i realizacja w praktyce systemu BHP, identyfikacja zagrożeń, ocena ryzyka zawodowego, przebieg oceny ryzyka, uwarunkowania oceny ryzyka zawodowego, procedury oceny ryzyka zawodowego, ocena ryzyka w praktyce, system informacyjny i monitoring bezpieczeństwa i higieny pracy. Wybór wskaźników bezpieczeństwa i higieny pracy. Zasady przeprowadzenia pomiarów. Techniki pomiarowe. Badania zdarzeń niosących ryzyko)

10. Audyt bezpieczeństwa i higieny pracy (Potrzeba przeprowadzenia audytów. Projektowanie i planowanie audytów. Organizacja przeprowadzania audytów. przykłady działań naprawczych wynikających z przeprowadzonego audytu.)

Projektowanie systemów produkcyjnych

11. Projektowanie systemu produkcyjnego(struktura organizacyjna, struktura produkcyjna, struktura przestrzenna systemu produkcyjnego, grupowanie stanowisk pracy, typy, formy i odmiany organizacji produkcji)

12. Kryteria projektowania wyrobów i usług.(kryteria konstrukcyjne projektowania wyrobów, kryteria wytwórcze projektowania wyrobów, kryteria eksploatacyjne projektowania wyrobów, kryteria projektowania usług, opracowywanie nowych usług)

13. Produkcja seryjna, jednostkowa – uwarunkowania kształtowania stanowisk produkcyjnych. Specjalizacja stanowisk produkcyjnych - zalety i bariery(metody wyodrębniania stanowisk, technologia grupowa i grupowanie stanowisk produkcyjnych)

14. Środki produkcji, podział obrabiarek, elastyczne systemy produkcyjne. (stanowiska uniwersalne, specjalizowane, specjalne, systemy sterowania obrabiarek, programowanie OSN)

15.. Przygotowanie produkcji(projektowanie procesów, informacje wejściowe do projektowania procesów systemu produkcyjnego, przygotowanie konstrukcyjne, wytwarzania, organizacyjne, projektowanie procesów pomocniczych, organizacja przepływu strumienia materiałów w systemie produkcyjnym, kooperacja między systemami produkcyjnymi, metody optymalizacyjne stosowane podczas projektowa)

16. .Metody, które mogą być zastosowane do przeprowadzenia krytycznej analizy sposobu funkcjonowania wybranego przedsiębiorstwa(zastosowanie metod z punktu widzenia czasu realizowanych procesów)

17. Procesy produkcyjne(Definicja i elementy procesu produkcyjnego. Typologia procesów. Aspekty procesów produkcyjnych: strukturalne, technologiczne, ekonomiczne, organizacyjne i zarządzania. Zasady organizacji procesów produkcyjnych. Metody modelowania, analizy i usprawniania procesów produkcyjnych. Mierniki oceny procesów produkcyjnych i procesów realizacji usług)

18. Dokumentacja produkcyjna (dokumentacja procesu wytwarzania)

19. Kształtowanie procesu i systemu produkcyjnego(metody i techniki kształtowania procesów i systemów produkcyjnych. Szczupła produkcja, szczupłe zarządzanie)

20. Tendencje rozwoju metod optymalizacji gospodarki magazynowej

33

(metody optymalizacji stanu zapasów, przerzucanie obowiązku magazynowania na dostawcę)

21. Zasady kodowania dokumentacji konstrukcyjnej(znaczenie kodowania w rozwinięciach i zwinięciach konstrukcyjnych, grupowej obróbce, projektowaniu

procesów wytwarzania, doboru pomocy warsztatowych)

22. Indeksy materiałowe(pojęcie indeksu materiałowego, zasady kodowania indeksów, działania na indeksach w procesach

projektowania procesów wytwarzania)

23. Środki produkcji, podział obrabiarek, elastyczne systemy produkcyjne. (podział obrabiarek ze względu na różne kryteria)

24. Modelowanie i symulacja procesów i systemów produkcyjnych(procesy modelowania, rodzaje programów komputerowych do modelowania i symulacji)

25. Relacyjne bazy danych w procesach projektowania systemów wytwarzania(pojęcie relacyjnych baz danych, wykorzystanie relacyjnych baz danych w  projektowaniu systemów i procesów produkcyjnych)

Komputerowe wspomaganie zarządzania zasobami systemów wytwarzania

26. Wpływ technologii informatycznych na organizację i zarządzanie produkcją i usługami. (Organizacje wirtualne, fraktalne, zwinne (agile) i bioniczne, kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i usługami).

27. Komputerowe wspomaganie przygotowania produkcji(elementy składające się na komputerowe przygotowanie produkcji, systemy CAE, CAD, CAPP)

28. Indeksy materiałowe(pojęcie indeksu materiałowego, zasady kodowania indeksów, działania na indeksach w procesach

projektowania procesów wytwarzania, (znaczenie kodowania w rozwinięciach i zwinięciach konstrukcyjnych, grupowej obróbce, projektowaniu procesów wytwarzania, doboru pomocy warsztatowych)

29. Modelowanie i symulacja procesów i systemów produkcyjnych(procesy modelowania, rodzaje programów komputerowych do modelowania i symulacji)

30. Relacyjne bazy danych w procesach projektowania systemów wytwarzania(pojęcie relacyjnych baz danych, wykorzystanie relacyjnych baz danych w  projektowaniu systemów i procesów produkcyjnych)

31. Metody polioptymalizacji procesów produkcyjnych(metody polioptymalizacji realizacji procesów produkcyjnych w sensie Pareto)

32. Komputerowe wspomaganie logistyki przepływu materiałowego. Komputerowe wspomaganie gospodarki magazynowej(projektowanie transportu wewnętrznego, długość dróg transportu, sterowanie i programowanie wózków AGV. Ooprogramowanie komputerowe do gospodarki magazynowej, analiza procesów zaopatrzeniowych, problemy optymalizacji gospodarki magazynowej.)

33. Komputerowe wspomaganie gospodarki magazynowej(oprogramowanie komputerowe do gospodarki magazynowej, analiza procesów zaopatrzeniowych, problemy

optymalizacji gospodarki magazynowej)

34. Balansowanie linii produkcyjnych(balansowanie linii obróbki, linii montażu)

35. Nowe koncepcje organizacji i zarządzania produkcją i systemami produkcyjnym. Kształtowanie stanowisk produkcyjnych - Lean Manufacturing, Len management

34

(metody i techniki Lean, pojęcie Lean production, Lean management)

36. Nowe koncepcje organizacji i zarządzania produkcją. Kształtowanie stanowisk produkcyjnych – WCM (World Class Manufacturing)(metody i techniki WCM)

37. Relacyjne bazy danych w procesach projektowania systemów logistycznych(pojęcie relacyjnych baz danych, wykorzystanie relacyjnych baz danych w  projektowaniu systemów i procesów produkcyjnych)

38. Zasady przepływu materiałowego na stanowiska pracy(rodzaje magazynów, wyposażenie magazynów, magazyny międzyoperacyjne, kompletacja komponentów na

magazynie)

39. Omówić planowanie i sterowanie produkcją - systemy PPC -funkcje i zastosowanie systemów PPC. Flexible Manufacturing Systems i Computer Integrated Manufacturing

(pojęcie CIM. PPC a logistyka produkcji, zapotrzebowanie na materiały na wydziały obróbki, na komponenty do montażu)

40. Tendencje rozwoju komputerowego wspomagania projektowania systemów i procesów produkcyjnych(tendencje rozwoju oprogramowania, zastosowanie metod sztucznej inteligencji)

b) Specjalność - Informatyczne systemy zarządzania (Wdrażanie informatycznych systemów zarządzania, Komputerowe wspomaganie projektowania systemów wytwarzania, Systemy zarządzania produkcja)

Wdrażanie informatycznych systemów zarządzania

1. Struktura informatycznego systemu zarządzania. Pojęcie zintegrowanego systemu informatycznego (ZSI)(software, hardware, definicja zintegrowanego sytemu zarządzania wspomaganego komputerowo)

2. Klasyfikacja systemów informatycznych zarządzania(klasyfikacja systemów z punktu widzenia różnych kryteriów)

3. System standardowy czy indywidualny ? Rodzaje umów wdrożeniowych(rynek systemów ERP w Polsce, pojęcie systemu standardowego, indywidualnego, podstawowe elementy systemu informatycznego)

4. Procedura doboru systemu informatycznego. (wybór systemu, zarządzanie projektem, model implementacji systemu)

5. Fazy wdrożenia projektu wdrożeniowego zintegrowanego systemu informatycznego(fazy wdrażania, harmonogram wdrożenia)

6. .Przykład zintegrowanego systemu wspomagania zarządzania REKORD.ERP(moduły i funkcjonalnosci pakietu klasy ERP)

7. Sposób określania pracochłonności poszczególnych faz wdrażania.(czynniki wpływające na przebieg realizacji wdrożenia, sposoby szacowania czasów realizacji)

8. Użytkowanie i rozwój systemu.(koszty eksploatacji, rozwój ZSI a rozwój zakładu)

9. Przyczyny niepowodzeń projektów wdrażania ZSI.

35

(koszty implementacji, kompetencje zespołu wdrożeniowego, dostosowanie do kultury technicznej załogi zakładu)

10. Ewolucja zintegrowanych systemów zarządzania(tendencje rozwoju ZSI)

Komputerowe wspomaganie projektowania systemów produkcyjnych

11. Systemy produkcyjne(Pojęcie i elementy charakterystyki systemu produkcyjnego. Typy, formy i odmiany organizacji produkcji. Elastyczność, integracja i automatyzacja systemów produkcyjnych)

12. Możliwości produkcyjne i projektowanie systemów produkcyjnych(Mierniki i metody określania możliwości produkcyjnych. Wyznaczanie możliwości produkcyjnych a projektowanie systemów produkcyjnych i planowanie produkcji. Projektowanie systemów produkcyjnych)

13. Wpływ technologii informatycznych na organizację i zarządzanie produkcją i usługami. (Organizacje wirtualne, fraktalne, zwinne (agile) i bioniczne, kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i usługami, funkcje i zastosowanie systemów PDM).

14. Komputerowe wspomaganie przygotowania produkcji(elementy składające się na komputerowe przygotowanie produkcji, systemy CAE, CAD, CAPP, podstawowy zakres funkcjonalny systemu informatycznego w zakresie TPP)

15. Zasady kodowania dokumentacji konstrukcyjnej(znaczenie kodowania w rozwinięciach i zwinięciach konstrukcyjnych, grupowej obróbce, projektowaniu

procesów wytwarzania, doboru pomocy warsztatowych)

16. Indeksy materiałowe(pojęcie indeksu materiałowego, zasady kodowania indeksów, działania na indeksach w procesach

projektowania procesów wytwarzania)

17. Środki produkcji, podział obrabiarek, elastyczne systemy produkcyjne. (podział obrabiarek ze względu na różne kryteria)

18. Modelowanie i symulacja procesów i systemów produkcyjnych(procesy modelowania, rodzaje programów komputerowych do modelowania i symulacji)

19. Relacyjne bazy danych w procesach projektowania systemów wytwarzania(pojęcie relacyjnych baz danych, wykorzystanie relacyjnych baz danych w  projektowaniu systemów i procesów produkcyjnych)

20. Komputerowe wspomaganie logistyki przepływu materiałowego(projektowanie transportu wewnętrznego, długość dróg transportu, sterowanie i programowanie wózków AGV)

21. Komputerowe wspomaganie gospodarki magazynowej(oprogramowanie komputerowe do gospodarki magazynowej, analiza procesów zaopatrzeniowych, problemy

optymalizacji gospodarki magazynowej)

22. Balansowanie linii produkcyjnych(balansowanie linii obróbki, linii montażu)

23. Flexible Manufacturing Systems, Computer Integrated Manufacturing(pojęcie CIM)

24. Omówić planowanie i sterowanie produkcją - systemy PPC -funkcje i zastosowanie systemów PPC.

36

25. Kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i systemami produkcyjnymi

Systemy zarządzania produkcją

25. Technologia grupowa i grupowanie stanowisk produkcyjnych(grupowanie elementów maszyn z punktu widzenia opracowywania konstrukcji, projektowania procesów wytwarzania, projektowania organizacji produkcji, środków transportu wewnętrznego, magazynowania)

26. Czas realizacji zlecenia produkcyjnego. Cykl produkcyjny(struktura czasu realizacji zlecenia, pojęcie i struktura cyklu produkcyjnego. Wyznaczanie długości cyklu produkcyjnego zbioru wyrobów. Cykl pracy na stanowisku roboczym. Cyklogramy i ich zastosowanie. Wykresy Gantta i ich zastosowanie. Harmonogramy i metody harmonogramowania zbioru zadań. Możliwości i metody skracania długości cyklu produkcyjnego)

27. Zapasy produkcyjne(Definicja i klasyfikacja zapasów. Funkcje i koszty zapasów. Mechanizmy powstawania zapasów i czynniki wpływające na wielkość zapasów. Modele i metody wyznaczania zapasów produkcyjnych. Możliwości i metody ograniczania poziomu zapasów)

28. Planowanie produkcji, planowanie zagregowane(Definicje, cele i strategie planowania zagregowanego. Proces, modele i metody planowania zagregowanego, Omówić podstawowe modele sterowania produkcją (pull, push, squeeze))

29. Popyt niezależny i sterowanie zapasami. Popyt zależny i planowanie potrzeb materiałowych(Popyt zależny i niezależny i metody ich wyznaczania. Systemy sterowania zapasami. Sterowanie produkcją wg stanu zapasów magazynowych. Systemy informatyczne wspomagające sterowanie zapasami, zasady planowania potrzeb materiałowych. Procedura planowania potrzeb materiałowych. Ewolucja systemów MRP. Systemy ERP. Systemy Distribution Requirements Planning)

30. Planowanie operatywne i ewidencja produkcji(Podstawy planowania operatywnego produkcji. Rodzaje systemów planowania operatywnego produkcją, cele i decyzje planistyczne. Graficzne modele i metody planowania operatywnego produkcji. Reguły priorytetów. Systemy informatyczne w planowaniu operatywnym produkcji i harmonogramowaniu. Systemy APS. Ewidencja produkcji. Podstawowe dokumenty planistyczno-ewidencyjne i ich obieg.)

31. Sterowanie produkcją rytmiczną. Zarządzanie produkcją jednostkową – przez projekty(Sterowanie według taktu produkcji. Sterowanie produkcją w liniach. Sterowanie wieloasortymentową produkcją rytmiczną. Zarządzanie produkcją jednostkową.)

32. Przedstawić zagadnienie sztucznej inteligencji: Systemy eksperckie – istota, struktura, etapy przetwarzania wiedzy. Sieci neuronowe – model neuronu, rodzaje sieci, trenowanie sieci.

33. Just-in-time i lean production(Zasady organizacji produkcji w systemach JIT. Kaizen i ciągłe usprawnienia. Ssący mechanizm sterowania przepływem produkcji i jego odmiany. Istota i cele lean production. Zasady i techniki lean production. Problemy wdrażania i efekty stosowania lean production. Lean management i lean thinking.)

34. Zarządzanie ograniczeniami(Istota i zasady teorii ograniczeń. Rachunek kosztów przerobu. Zarządzanie ograniczeniami w produkcji. Systemy informatyczne wspomagające zarządzanie produkcją w TOC. Inne obszary zastosowań TOC)

35. Organizacja i zarządzanie obsługą produkcji(Obsługa eksploatacyjna maszyn i urządzeń. Total Productive Maintenance. Obsługa narzędziowa produkcji. Transport i procesy magazynowania w produkcji.)

36. Zarządzanie kosztami i wynikami(Mierniki wyników. Kontroling produkcji. Kierowanie ludźmi w produkcji.)

37

37. Strategiczne zarządzanie produkcją(Strategie produkcji. Jakość i zrównoważony rozwój przedsiębiorstw. Strategie budowy potencjału produkcyjnego. Outsourcing, integracja pionowa, budowa łańcuchów dostaw. Decyzje lokalizacyjne. Offshoring. Globalizacja produkcji.)

38. Kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i usługami(Czynniki wpływające na zmiany w organizacji i zarządzaniu produkcja i usługami. Wpływ nowych technologii wytwarzania na organizację i zarządzanie produkcją i usługami.

39. Nowe koncepcje organizacji i zarządzania produkcją i systemami produkcyjnym. Kształtowanie stanowisk produkcyjnych - Lean Manufacturing, Len management(metody i techniki Lean, pojęcie Lean production, Lean management)

40. Nowe koncepcje organizacji i zarządzania produkcją. Kształtowanie stanowisk produkcyjnych – WCM (World Class Manufacturing)(metody i techniki WCM)

38

c). Specjalność - Systemy logistyczne przedsiębiorstwa (Logistyka przepływów zasobów w przedsiębiorstwie, Projektowanie procesów logistycznych w przedsiębiorstwie, Komputerowe wspomaganie procesów logistycznych)

Logistyka przepływów zasobów w przedsiębiorstwie

1. Przedstawić zadania logistyki przepływów. Przedstawić cel, zadania i zakres obowiązków w planowaniu przepływu zasobów.(pojęcie zasobów, przepływy materiałów, kadr, informacji, środków finansowych)materiałów.

2. Scharakteryzować uwarunkowania planowania przepływu zasobów materialnych w procesie produkcyjnym przedsiębiorstwa(drogi transportu w układzie płaskim i przestrzennym, środki transportu)

3. Proces planowania sprzedaży i produkcji, planowanie produkcji, plan główny, planowanie zapotrzebowania na zasoby przedsiębiorstwa, zarządzanie popytem(rodzaje planów z punktu widzenia perspektywy czasu, rodzaju zasobów, określić rolę bilansowania zadań produkcyjnych ze zdolnością produkcyjną)

4. Przedstawić działania planowania zakupów i dostaw w procesie zaopatrzenia materiałowego(planowanie zakupów, gospodarka magazynowa, koszty magazynowania)

5. Proszę wymienić i scharakteryzować metody, za pomocą których można określić popyt na wyroby w wybranym przedsiębiorstwie.(metody określania popytu)

6. Proszę omówić zasady projektowania przestrzeni składowania oraz przebieg operacji magazynowych. Proszę wyjaśnić pojęcie koszty inwestycyjne i eksploatacyjne magazynu centrum dystrybucji. (metody składowania)

7. Proszę scharakteryzować metody za pomocą których można określić potrzeby przewozowe dla dostaw i wysyłek centrum dystrybucji. (określanie wielkości dostaw, zasad ładowania środków transportu)

8. Proszę omówić metody, które pozwalają obliczyć liczbę środków transportu oraz wielkość zatrudnienia centrum dystrybucji. (Scharakteryzować metody analizy efektywności wykorzystania systemu transportu i magazynowania centrum dystrybucji).

9. Wyjaśnić znaczenie partii dostawy materiałów, wyrobów. (określanie wielkości partii dostawy)

10. Znaczenie i cele inwentaryzacji, rodzaje różnic inwentaryzacyjnych i przykładowe powody ich powstawania.(dokumentacja inwentaryzacyjna)

Projektowanie procesów logistycznych w przedsiębiorstwie

11. Rola logistyki w produkcji(Istota logistyki, Geneza logistyki. Okresy i etapy rozwoju logistyki. Definicje i cele logistyki. Usytuowanie logistyki w zarządzaniu produkcją. Analiza systemów logistycznych. Definicja systemu logistycznego i jego składniki. Powiązania pomiędzy systemami logistycznymi w przedsiębiorstwie. Badanie systemów logistycznych.)

39

12. Uwarunkowania wpływające na organizację logistyki w przedsiębiorstwie(Organizacja logistyki a wybrane koncepcje zarządzania. Działania logistyczne a typy, formy, odmiany organizacji produkcji. Logistyka w elastycznych systemach produkcyjnych.)

13. Procesy logistyczne. Mierniki i wskaźniki logistyczne(Rodzaje mierników i wskaźników oraz ich zastosowanie w logistyce. Wskaźniki logistyczne w przedsiębiorstwie,. Procesy przepływu dóbr rzeczowych. Zakres przedmiotowy fizycznych przepływów w logistyce. Klasyfikacja przepływów fizycznych. Usprawnianie przemieszczania dóbr rzeczowych.)

14. Koszty procesów logistycznych. Procesy utrzymania zapasów(Istota kosztów logistyki. Rodzaje kosztów logistycznych. Podstawowe wskaźniki oceny procesów logistycznych w przedsiębiorstwie. Przyczyny utrzymywania zapasów. Rodzaje zapasów w przedsiębiorstwie. Sterowanie zapasami.)

15. Logistyczne procesy informacyjno-decyzyjne. Wybór dostawców(Miejsce informacji w logistyce. Składniki procesów informacyjnych w logistyce. System informacji w logistyce. Obszary decyzyjne w logistyce. Wybór dostawcy. Sposób sterowania zapasami. „Wykonać czy kupić”. Realizujemy sami czy w ramach outsourcingu. Wybór logistycznego systemu informacyjnego. Wybór firmy transportowej. Optymalizacja procesów transportowych. Wybór miejsca lokalizacji zakładu produkcyjnego, hurtowni.}

16. Infrastruktura procesów logistycznych(Definicja i składowe infrastruktury logistycznej. Infrastruktura liniowa. Infrastruktura punktowa. Infrastruktura komunikacyjna.)

17. Klasyfikacja systemów logistycznych w ujęciu funkcjonalnym. Klasyfikacja systemów logistycznych w ujęciu fazowym

(Logistyczny system transportu. Logistyczny system kształtowania zapasów. Logistyczny system magazynowy. System logistyczny obsługi zamówień. System logistyczny opakowań. Logistyka zaopatrzenia. Logistyka produkcji. Logistyka dystrybucji)

18. Rozwój i integracja łańcuchów dostaw.. Zarządzanie łańcuchami dostaw(Rozwój łańcuchów i sieci dostaw. (Przyczyny tworzenia łańcuchów dostaw. Definicja łańcucha dostaw. Klasyfikacja sieci dostaw. Istota, cele, zasady zarządzania łańcuchem dostaw. Fazy rozwoju zarządzania łańcuchem dostaw (szkoły zarządzania łańcuchem dostaw))

19. Czynniki integrujące łańcuchy dostaw. Doskonalenie funkcjonowania łańcuchów dostaw(Outsourcing logistyczny. Zaufanie i partnerstwo. Przepływ informacji. Typy przedsiębiorstw w łańcuchu

dostaw. Producenci surowców i materiałów. Przedsiębiorstwa wytwórcze. Dystrybutorzy. Logistyczne centra dystrybucji. Operatorzy logistyczni. Firmy brokerskie.)

20. Narzędzia i instrumenty wspomagające zarządzanie łańcuchem dostaw. Zarządzenie bezpieczeństwem w łańcuchach dostaw(Zarządzanie zapasami przez dostawcę VMI. Model referencyjny łańcucha dostaw SCOR. Pozostałe narzędzia doskonalenia sieci dostaw. Rola, miejsce łańcucha dostaw w optymalizacji przepływu strumienia rzeczowego)

21. Wskaźniki, kryteria oceny funkcjonowania łańcuchów dostaw(Aspekty finansowe i kosztowe pomiaru funkcjonowania łańcuchów dostaw. Rzeczowo – finansowe systemy pomiaru łańcuchów dostaw. Pomiar cyklu ,,od gotówki do gotówki’’ w łańcuchu dostaw. Model SCOR jako standardu pomiaru funkcjonowania łańcuchów dostaw. Wskaźniki oceny funkcjonowania łańcuchów dostaw.)

22. Modelowanie (konfigurowanie) łańcucha dostaw. Zrównoważone łańcuchy dostaw(Istota i modele konfigurowania łańcuchów dostaw. Metodyka konfigurowania łańcuchów dostaw. Istota strategii zrównoważonego rozwoju. Przesłanki prawne tworzenia zrównoważonych łańcuchów dostaw. Modele logistyki zwrotnej w łańcuchach dostaw)

23. Technologie informatyczne wspierające i integrujące przepływ informacji w łańcuchu dostaw(Komputerowo zintegrowane systemy zarządzania łańcuchem dostaw SCM i ich struktura. (Funkcje komputerowo zintegrowanych systemów zarządzania łańcuchem dostaw. Struktura systemów SCM. {Kokpit zarządzania łańcuchem dostaw. Hurtownie danych. Planowanie popytu. Planowanie rozpływu i rozmieszczenia

40

zapasu w sieci logistycznej. Globalna kontrola dostępności. Transakcje business-to-business. System optymalizacji procesów logistycznych. Zarządzanie relacjami z klientami.})

24. Gromadzenie danych i ich elektroniczna wymiana dla potrzeb łańcucha dostaw(Globalne standardy identyfikacji – system GS1. Elektroniczna wymiana danych EDI. Giełdy elektroniczne. Systemy śledzenia.)

25. Tendencje rozwojowe systemów logistycznych(systemy logistyczne w przyszłości. perspektywy rozwoju łańcuchów dostaw, perspektywy automatyzacji identyfikacji i transportu wyrobów).

Komputerowe wspomaganie procesów logistycznych

26. Systemy produkcyjne(Pojęcie i elementy charakterystyki systemu produkcyjnego. Typy, formy i odmiany organizacji produkcji. Elastyczność, integracja i automatyzacja systemów produkcyjnych)

27. Możliwości produkcyjne i projektowanie systemów produkcyjnych(Mierniki i metody określania możliwości produkcyjnych. Wyznaczanie możliwości produkcyjnych a projektowanie systemów produkcyjnych i planowanie produkcji. Projektowanie systemów produkcyjnych)

28. Wpływ technologii informatycznych na organizację i zarządzanie procesami logistycznymi. (Organizacje wirtualne, fraktalne, zwinne (agile) i bioniczne, kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i usługami, funkcje i zastosowanie systemów PDM w logistyce).

29. Komputerowe wspomaganie przygotowania produkcji(elementy składające się na komputerowe przygotowanie produkcji, systemy CAE, CAD, CAPP, podstawowy zakres funkcjonalny systemu informatycznego w zakresie TPP)

30. Zasady kodowania dokumentacji produkcyjnej(znaczenie kodowania w rozwinięciach i zwinięciach konstrukcyjnych, grupowej obróbce, projektowaniu

procesów wytwarzania, doboru pomocy warsztatowych)

31. Indeksy materiałowe(pojęcie indeksu materiałowego, zasady kodowania indeksów, działania na indeksach w procesach

projektowania procesów wytwarzania)

32. Środki produkcji, podział obrabiarek, elastyczne systemy produkcyjne. (podział obrabiarek ze względu na różne kryteria)

33. Modelowanie i symulacja procesów i systemów logistycznych(procesy modelowania, rodzaje programów komputerowych do modelowania i symulacji)

34. Relacyjne bazy danych w procesach projektowania systemów logistycznych(pojęcie relacyjnych baz danych, wykorzystanie relacyjnych baz danych w  projektowaniu systemów i procesów produkcyjnych)

35. Komputerowe wspomaganie logistyki przepływu materiałowego(projektowanie transportu wewnętrznego, długość dróg transportu, sterowanie i programowanie wózków AGV)

36. Komputerowe wspomaganie gospodarki magazynowej(oprogramowanie komputerowe do gospodarki magazynowej, analiza procesów zaopatrzeniowych, problemy

optymalizacji gospodarki magazynowej)

37. Zasady przepływu materiałowego na stanowiska pracy(rodzaje magazynów, wyposażenie magazynów, magazyny międzyoperacyjne, kompletacja komponentów na

magazynie)

41

38. Flexible Manufacturing Systems i Computer Integrated Manufacturing(pojęcie CIM)

39. Omówić planowanie i sterowanie produkcją - systemy PPC -funkcje i zastosowanie systemów PPC.(PPC a logistyka produkcji, zapotrzebowanie na materiały na wydziały obróbki, na komponenty do montażu)

40. Kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i systemami produkcyjnymi

42

d). Specjalność - Inżynieria bezpieczeństwa pracy (Projektowanie systemów bezpieczeństwa i higieny pracy, Ergonomiczne kształtowanie stanowisk pracy, Komputerowa integracja produkcji)

Projektowanie systemów bezpieczeństwa i higieny pracy

1. Środowisko pracy (Definicje i określenia środowiska pracy. Problematyka kształtowania środowiska pracy, unormowania w zakresie BHP stanowisk pracy, wykonywania pracy)Środowisko pracy – zespół czynników materialnych i psychospołecznych, z którymi pracownik styka się podczas wykonywania pracy lub przysposobienia do niej i które to czynniki mogą stanowić zagrożenie dla jego zdrowia, a nawet życia.

Do czynników materialnych środowiska pracy zalicza się m.in.:teren przedsiębiorstwa lub instytucji, budynki, pomieszczenia, maszyny, narzędzia, urządzenia, lecz także czynniki o charakterze fizycznym i chemicznym (np. mikroklimat, oświetlenie, drgania, hałas, czynniki mechaniczne oraz substancje chemiczne i pyłowe) i czynniki biologiczne.Do czynników psychospołecznych (niematerialnych) środowiska pracy zalicza się m.in.: wymagania psychologiczne pracy, czynniki organizacyjne, partycypację pracowników, stosunki międzyludzkie, rozwój kariery zawodowej i kulturę

Podstawowym celem systemowego kształtowania środowiska wykonywania pracy jest zapewnienie możliwości ciągłego jego doskonalenia, uzyskiwanego poprzez zastosowanie bieżącego wpływania na czynniki środowiska pracy. Efektowność przeprowadzania tego typu działań warunkowana jest posiadaniem informacji opisujących stan rzeczywisty i wskazujących kierunki oraz możliwości doskonalenia.Zrealizowanie wskazanych zadań wymaga zapewnienia informacji, pozwalających w efektywny sposób kształtować środowiska pracy. Warunkiem koniecznym jest dostęp do informacji, umożliwiających zrealizowanie podstawowych zasad zarządzania. Organizowane w ten sposób środowisko pracy pozwala na uzyskanie produktywności i kreatywności, będących wskaźnikami uzyskiwanej przewagi rynkowej, przy równoczesnym zachowaniu ochrony życia, zdrowia i bezpieczeństwa zatrudnionych.

2. Środowisko pracy w przedsiębiorstwie i jego otoczenie(Znaczenie środowiska pracy w przedsiębiorstwie. Wpływ środowiska pracy na jakość życia. Środowisko pracy a zadowolenie pracowników. Wpływ środowiska pracy na wyniki uzyskiwane przez przedsiębiorstwo. Otoczenie środowiska pracy przedsiębiorstwa. Uwarunkowania zewnętrzne środowiska pracy przedsiębiorstwa. Uwarunkowania wewnętrzne środowiska pracy przedsiębiorstwa. Wymagania prawne.)Stosunki łączące człowieka z środowiskiem mogą mieć charakter przyczynowo-skutkowy - są to „stosunki wzajemnego oddziaływania” zwane również interakcjami lub też charakter funkcjonalny - są to „stosunki wzajemnej zależności”.

Związki tego typu mają swój szczególny wyraz w środowisku pracy, gdzie wpływają zarówno pozytywnie jak i negatywnie na wydajność działalności zawodowej człowieka. Dla przykładu - możliwość wyjścia na lunch podczas pracy może wpłynąć regenerująco, zaś np. brak klimatyzacji w upalne lato może spowodować poczucie dyskomfortu pracy i kłopoty w koncentracji.

Środowisko, w odróżnieniu od szerzej rozumianego pojęcia - otoczenie, bezpośrednio wpływa na aktywność życiową jak i zawodową człowieka. Ma ono charakter stymulujący, ukierunkowujący i organizujący jego działalność. Ma ono znaczenie relatywne, gdyż odnosi się do konkretnego podmiotu. Oznacza to, że np. w tym samym zakładzie pracy elementy środowiska kierownika będą różne od elementów środowiska podwładnego. Środowisko pracy nie stanowi odizolowanego od rzeczywistości obszaru lecz jest częścią otoczenia człowieka. Każdy zakład pracy znajduje się w pewnym otoczeniu, np. w centrum miasta czy też na jego obrzeżach, na terenie równinnym, czy nizinnym, o klimacie suchym czy umiarkowanym, o określonej lokalnej kulturze itp. Jego funkcjonowanie jest możliwe dzięki kontaktom jakie nawiązuje z tym otoczeniem. Otoczenie i środowisko pracy mają na siebie wzajemny wpływ, który może mieć znaczenie pozytywne jak i negatywne. Ponieważ wyraźny jest wzajemny związek środowiska pracy z jego otoczeniem w literaturze często oba te pojęcia traktowane są jako składowe środowiska pracy. Autorzy E.MC Kenna, N.Beech  (Zarządzanie

43

zasobami ludzkimi) rozróżniają przy tym środowisko wewnętrzne (środowisko pracy) i środowisko zewnętrzne (otoczenie).

Środowisko zewnętrzne, czyli otoczenie wpływające na funkcjonowanie człowieka w wewnętrznym środowisku pracy to np.:

Środowisko rodzinne Lokalne władze samorządowe Różne grupy nacisku Opinia publiczne

Środowisko rodzinne jest znaczącym elementem życia każdego człowieka. Pozytywne relacje z członkami rodziny, zaspokajanie potrzeb fizjologicznych, społecznych, potrzeby bliskości, bezpieczeństwa i innych ma duże znaczenie dla prawidłowego funkcjonowania człowieka w pracy. Miejsce zamieszkania także odgrywa ważną rolę, np. dogodna komunikacja, czy też zamieszkiwanie w pobliżu instytucji zatrudniającej pozwala z łatwością dotrzeć do zakładu pracy, być może oszczędzając przy tym pracownikowi wielu sytuacji stresogennych związanych np. z utrudnieniami komunikacyjnymi, powodującymi np. zły nastrój lub zmęczenie.

Duży wpływ na motywację pracownika, a w konsekwencji na efektywność jego pracy ma prestiż, nadawany przez lokalne władze samorządowe lub, który wyznaczany jest miedzy innymi poprzez pracę w zakładzie cieszącym się dobrą opinią społeczną. Środki masowego przekazu, takie jak prasa, telewizja czy radio (szczególnie lokalne) wpływają na wytworzenie się określonej opinii (negatywnej lub pozytywnej) na temat zakładu pracy.

Różnego rodzaju grupy nacisku, np. klienci, organizacje społeczne, ekologiczne itp. Mogą wpływać na działalność danego przedsiębiorstwa podejmując próby ograniczania lub poszerzania jego działalności. Tak więc wpływ otoczenia na funkcjonowanie przedsiębiorstwa i pracującego w nim człowieka jest nieunikniony.

Równie ważny a może nawet ważniejszy jest wpływ wewnętrznego środowiska pracy, które rozpatrywać można w dwóch aspektach: społecznego i fizycznego środowiska pracy.

4. Ekonomiczne warunki środowiska pracy. (Badanie czynników środowiska pracy w aspekcie zaspokojenia potrzeb i oczekiwań pracowników.)

Zadowolenie z pracy jest reakcją psychiczną o charakterze indywidualnym.Termin doczekał się wielu współwystępujących w literaturze, choć niejednoznacznych definicji. Pisząc o

zadowoleniu/satysfakcji z pracy autorzy kładą akcent na:‒ uczucie, jakie dominuje u pracownika,‒ efekt wartościowania stanu równowagi pomiędzy potrzebami pracownika a ich zaspokojeniem,‒ percepcję sytuacji związaną z realizacją oczekiwań,‒ efekt oceny i sądów poznawczych (co osoba myśli o swojej pracy),

5. Metody i mierniki oceny środowiska pracy w modelowaniu kaskadowym(Wybrane zagadnienia metodologiczne. Środowiskowe mierniki oceny wyników działalności przedsiębiorstwa. Ocena płynności kadr. Ocena bezpieczeństwa pracy. Ocena wypadków przy pracy. Ocena ryzyka zawodowego. Ocena efektów pracy pracownika. Ocena wydajności pracy. Ocena technicznego uzbrojenia pracy.)

Ważnym elementem systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy jest ocena ryzyka zawodowego na stanowisku pracy. Przepisy dotyczące oceny ryzyka zawodowego zostały wprowadzone w ramach wdrażania do prawa polskiego wymagań dyrektywy 89/391/EWG o wprowadzeniu środków w celu zwiększenia bezpieczeństwa i poprawy zdrowia pracowników pod-czas pracy. Artykuł 2 wspomnianej dyrektywy, podkreśla, że dotyczy ona wszystkich sektorów działalności, zarówno publicznej, jak i prywatnej (sektora przemysłowego, rolniczego, handlowego,administracji, sektora usług, edukacji, kultury i innych). W Polsce obowiązek dokonywania oceny ryzyka wynika z ogólnych przepisów w zakresie bezpieczeństwa pracy (artykuł 226 Kodeksu pracy).Zgodnie z normą PN-N-18002: 2011 ryzyko zawodowe jest to prawdopodobieństwo wystąpienia niepożądanych zdarzeń związanych z wykonywaną pracą powodujących straty, w szczególności wystąpienia u pracowników niekorzystnych skutków zdrowotnych w wyniku zagrożeń zawodowych występujących w środowisku pracy lub sposobu wykonywania pracyZgodnie z PN-N-18002: 2011 w trakcie procesu oceny ryzyka zawodowego należy wykorzystywać informacje dotyczące: lokalizacji stanowisk pracy i realizowanych na nich zadań oraz wykonywanych czynności;

44

osób pracujących na stanowisku, ze szczególnym uwzględnieniem osób szczególnego ryzyka, na przykład kobiety w ciąży, młodociani, osoby niepełnosprawne; stosowanych środków pracy, materiałów i wykonywanych operacji technologicznych; wykonywanych czynności prac, sposobu i czasu ich wykonywania przez pracujące na stanowiskach osoby; wymagań przepisów prawnych i norm, dotyczących analizowanego stanowiska pracy; zagrożeń, które już zostały zidentyfikowane i ich źródeł; możliwych skutków wystę pujących zagrożeń; stosowanych środków ochronnych; wypadków przy pracy, zdarzeń potencjalnie wypadkowych, chorób zawodowych związanych z warunkami na stanowisku pracy. Źródłami powyższych danych mogą być: dane techniczne o stosowanych na stanowisku pracy maszynach i urządzeniach; dokumentacja techniczno-ruchowa i instrukcje stanowiskowe; wyniki pomiarów czynników szkodliwych, niebezpiecznych i uciążliwych na stanowisku pracy; dokumentacja dotycząca wypadków przy pracy, zdarzeń potencjalnie wypadkowych, chorób zawodowych oraz awarii; przepisy prawne i inne dokumenty normatywne; literatura naukowo-techniczna; karty charakterystyk substancji chemicznych; obserwacje środowiska pracy; obserwacje zadań wykonywanych na stanowisku pracy; obserwacje zadań wykonywanych poza stanowiskiem pracy; wywiady z pracownikami; obserwacja czynników zewnętrznych, które mogą oddziaływać na warunki na stanowisku pracy (prace wykonywane przez pracowników na innych stanowiskach pracy, czynniki atmosferyczne); analiza organizacji działań, których celem jest zapewnienie właściwych warunków pracy. Ocena pyłnosci kadr-do oceny płyności kadr należa następujace wskazniki

-wskaźnik zatrudnień -Jest to wskaźnik, który określa procentowy udział liczby pracowników przyjętych w danym okresie do średniego stanu zatrudnienia

Wp – wskaźnik przyjęć

Pp – pracownicy przyjęci

Zśr – średnie zatrudnienie w danym okresie

wskaźnik zwolnień Jest to wskaźnik, który określa procentowy udział liczby pracowników zwolnionych w danym okresie do średniego stanu zatrudnienia.Wz – wskaźnik zwolnień

Pz – pracownicy zwolnieni

Zśr – średnie zatrudnienie w danym okresi

wskaźnik wymiany-Ten wskaźnik informuje jaki procent pracowników został zastąpiony przez nowo zatrudnionych w badanym okresie.

Ww - wskaźnik wymiany

Wp - wskaźnik przyjęć

Wz - wskaźnik zwolnień

wskaźnik przepływu kadr Wpk - wskaźnik przepływu kadr

Wp - wskaźnik przyjęć

Wz - wskaźnik zwolnień

Celem oceniania pracowników są między innymi:dostarczanie zatrudnionemu konkretnej informacji o jego efektywności i znaczeniu dla osiągania zadań stawianych przed przedsiębiorstwem wywartościowanie osiągnięć pracownika na tle innych osób zatrudnionych lub w stosunku do założonych planowych wielkości i stanówwzbudzenie w pracowniku motywacji do podnoszenia swoich umiejętności i kompetencji oraz podwyższaniu efektów pracystworzenie odpowiedniej bazy danych służących do przygotowania działań doskonalących pracowników oraz stanowiących podstawę prowadzenia polityki wynagradzania i awansowania, a w uzasadnionych przypadkach zwalniania lub degradacji zapobieganie konfliktom i podnoszenie wzajemnego zaufania w

45

zespole budowanie odpowiednich relacji pomiędzy pracownikiem i jego zespołem, pracownikiem a przełożonymZe względu na czas, oceny efektów pracy pracowników mogą być podzielona na: 1) bieżące (codzienne) - przeprowadzane najczęściej nieformalnie i rutynowo przez każdego kierownika w celu podtrzymania pozytywnych zaś osłabiania negatywnych zachowań pracowników oraz stworzenie podstawy decyzji operacyjnych i kontroli 2) okresowe - przeprowadzane formalnie, w z góry założonym okresie i według kryteriów zgodnych ze strategią oraz polityką firmy. Oceny okresowe powinny zmierzać do - obiektywizmu – trafności- kompleksowości - rzetelności - sprawiedliwości

Wydajność to miara skuteczności funkcjonowania systemu operacyjnego oraz wskaźnik sprawności i konkurencji danej firmy. Obecni menedżerowie powinni dobrze rozumieć pojęcie wydajności i doceniać jego znaczenie.

Wydajność można oceniać na różnych poziomach analizy i w różnych formach. Przedsiębiorcy powinni być obznajmieni z tendencjami występującymi w dziedzinie wydajności i ogólnie stosowanymi metodami jej udoskonalania. Poziom wydajności to skala w jakiej wyliczamy lub definiujemy wydajność. Na przykład wydajność jednostki organizacyjnej, czy wydajność indywidualna odnosi się do wydajności wydziału, bądź komórki niższego szczebla w organizacji oraz poziomu wydajności, który został osiągnięty przez pojedynczego pracownika.

Formy wydajności określa następujący wzór:

wydajność = produkcja / nakłady

Ogółem wydajność czynników produkcji jest wskaźnikiem wykorzystania przez organizację wszystkich jej zasobów, takich jak: kapitał, praca, energia i materiały do wytwarzania jej produktów i usług. Czynniki produkcji obliczane są w jednostkach pieniężnych, ponieważ trudno dodawać w sensowny sposób godziny pracy do ilości surowców. Łączna wydajność czynników produkcji nie mówi zbyt wiele jakich zmian trzeba dokonać w celu poprawienia wydajności. Tak też, znaczna część organizacji uznaje, że bardziej przydatne jest obliczenie cząstkowego współczynnika wydajności, który uwzględnia jedną kategorię zasobów, np. wydajność pracy można obliczać na podstawie wzoru: wydajność pracy = produkcja / nakłady pracy bezpośredniej

Metoda ta ma zalety:

1.nie wymaga wyrażania jednostek nakładów w jakichkolwiek innych jednostkach 2.pozwala menedżerom zorientować się, jak zmiany różnych nakładów wpływają na wydajność.

Ocena technicznego uzbrojenia pracy

Na wyniki działalności przedsiębiorstw wpływa ilość jak i jakość poszczególnych czynników produkcji oraz sposób ich wykorzystania. Podstawowe czynniki produkcji (środki pracy, przedmioty pracy i ludzie) działają wzajemnie się uzupełniając. Proporcje między tymi czynnikami powinny być tak kształtowane, aby zapewnić optymalne wykorzystanie. Analizę czynników produkcji tworzy analiza stanu i wykorzystania maszyn i urządzeń oraz sieci handlowej.

Analizę stanu maszyn i urządzeń ocenia się przy wykorzystaniu wartości brutto oraz wartości ich umorzenia. Od sprawności technicznej maszyn, stopnia ich uruchomienia i poziomu wykorzystania zależne są wyniki produkcyjne i finansowe przedsiębiorstwa.

Wzrost wartości brutto maszyn i urządzeń mówi o rozwoju przedsiębiorstwa lub o zwiększeniu stopnia jego mechanizacji. Wysoki wskaźnik zużycia maszyn i urządzeń świadczy o ich starzeniu się lub pogorszeniu ich stanu technicznego czy wartości użytkowej posiadanych maszyn i urządzeń

Przebieg analizy parku maszynowegoAnaliza parku maszynowego polega na wykonaniu szeregu następujących czynności :

1.ustaleniu obecnego stanu technicznego (należy wykonać ogólny przegląd stanu technicznego maszyn i urządzeń oraz sporządzić zestawienia według roku produkcji, stopnia amortyzacji, okresu eksploatacji czy znaczenia dla procesu produkcyjnego), 2.przygotowaniu mapy procesu (zwizualizowanie podstawowych i pomocniczych procesów w przedsiębiorstwie ze zwróceniem uwagi na miejsce oraz znaczenie parku maszynowego dla właściwego przebiegu działań oraz wizualizacja procedur z przy użyciu metody 6S (organizacja, selekcja, czystość, samodyscyplina, standaryzacja, bezpieczeństwo),

46

3.identyfikacji strat w obszarach funkcjonowania parku maszynowego czyli tzw. japońskie 6 strat, które identyfikujemy w zakresach: awaryjności maszyn i urządzeń, regulacji i przezbrojeń, nieplanowanych przestojów oraz biegów jałowych, wad jakościowych i rozruchu produkcji czy zmniejszania prędkości operacji, 4.analizie i wizualizacji rozpoznanych przyczyn powstawania problemów (histogramy, wykres Ishikawy, run charts checksheets) i wyróżnianie głównych problemów (wykres Pareto), 5.ocenie produktywności badanego parku maszynowego (raporty pracy maszyn i urządzeń zgodne z założeniami analizy OEE (Overall Equipment Effectiveness) - jest to wskaźnik który łączący dostępność maszyn z efektywnością ich pracy oraz jakością procesu i sporządzenie zestawienia na temat wykorzystania poszczególnych maszyn i urządzeń oraz ich produktywności).

Etap analizy należy zakończyć wskazaniem rozwiązań zidentyfikowanych problemów poprzez działania naprawcze czyli reakcję jak i działania zapobiegawcze czyli prewencję. Po zakończeniu analizy należy rozpocząć etap wdrożenia zaproponowanych rozwiązań.

6. Produkcja seryjna, jednostkowa – uwarunkowania kształtowania stanowisk produkcyjnych. Metody wyodrębniania stanowisk. Specjalizacja stanowisk produkcyjnych

(zalety i bariery z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy)Produkcja seryjna jest techniką wykorzystywaną przy wytwarzaniu wyrobów, polegającą na wytwarzaniu serii

produktów wykonywanych w identyczny sposób. Podobnie jak w przypadku produkcji masowej produkty w trakcie procesu wytwarzania znajdują się w ciągłym ruchu pomiędzy kolejnymi stanowiskami produkcyjnymi. Główną różnicą pomiędzy produkcją seryjną a masową jest ciągłość pracy. W przypadku produkcji masowej wytwarzanie wyrobów przeprowadzane jest w sposób ciągły, nie ma przestojów produkcji. Produkcja seryjna natomiast charakteryzuje się wytwarzaniem partii produktów, po zakończeniu produkcji której zostaje ona zatrzymana. W tym czasie możliwe jest przystosowanie maszyn wytwórczych do produkcji nowego rodzaju produkcji lub zatrzymanie produkcji w oczekiwaniu na kolejne zamówienia. Produkcja seryjna może być jednorazowa (niepowtarzalna), bądź powtarzalna. Okresy powtarzalności mogą być regularne lub zmienne nieregularne. Produkcja seryjna może być także rytmiczna (potokowa) lub nierytmiczna (niepotokowa)

Produkcja jednostkowa - polega na wykonywaniu pojedynczych wyrobów, zazwyczaj na konkretne zamówienie odbiorcy wg wymagań i specyfikacji. Cechy: *słabo rozwinięty techniczny podział pracy, *b. rozbudowane planowanie operatywne czyli planowanie na krótkie okresy na pojedyncze wyroby (detale z których składa się dany wyrób) *wymóg wysoko wykwalifikowynych pracowników stąd wysokie płace pracowników *wykorzystanie maszyn i urządzeń jest niskie *uniwersalne maszyny o dużej elastyczności *przystosowanie aparatur wytwórczego. ten typ produkcji zakłada jednocześnie niskie wykorzystanie maszyn *ogólne przygotowanie produkcji bo nie ma sensu wchodzić w detale skoro produkuje si e mało *duży udział przerw w procesie produkcyjnym *wytworzenie wyrobu jest drogie.

7. Kształtowanie stanowisk produkcyjnych (przykłady kształtowania stanowisk produkcyjnych z punktu widzenia BHP i higieny pracy)

Idealnestanowisk o pracy z laptopem to takie ,na którym pracownik moża przyjąć pozycjędokladnie taką,jak podczas pracyz komputerem stacjonarnym .Najważniejsza jest w tym przypadku pozycja podczas pracy.Jeśli pozycja pracownka jest ergonomiczna prawiłowa ,to odczucie zmęczenia, a co za tym idzie także możliwość późniejszego powstawania dolegliwości mięśniowoszkieletowych .Zgodnie z przepisami, stanowiska pracy powinny być urządzone stosownie do rodzaju wykonywanych na nich czynności oraz psychofizycznych właściwości pracowników, przy czym wymiary wolnej (nie zajętej przez urządzenia) powierzchni stanowiska pracy powinny zapewnić pracownikom swobodę ruchu wystarczającą do wykonywania pracy w sposób bezpieczny, z uwzględnieniem wymagań ergonomii.

Stanowiska pracy, na których występuje ryzyko pożaru, wybuchu, upadku lub wyrzucenia przedmiotów albo pojawienia się czynników szkodliwych dla zdrowia lub niebezpiecznych, powinny być zaopatrzone w odpowiednie urządzenia ochronne.

Stanowiska pracy, na których wykonywane prace powodują występowanie czynników szkodliwych dla zdrowia lub niebezpiecznych, powinny być tak usytuowane i zorganizowane, aby pracownicy zatrudnieni na innych stanowiskach nie byli narażeni na te czynniki.

Stanowiska pracy znajdujące się na zewnątrz pomieszczeń powinny być tak usytuowane i zorganizowane, aby pracownicy byli chronieni przed zagrożeniami związanymi w szczególności:

z warunkami atmosferycznymi, w tym opadami, niską lub wysoką temperaturą, silnym wiatrem i spadającymi przedmiotami,

ze szkodliwym dla zdrowia hałasem, jak również szkodliwymi gazami, parami lub pyłami. W razie niebezpieczeństwa powinno być możliwe szybkie opuszczenie stanowisk pracy przez pracowników lub, w razie potrzeby, udzielenie im szybkiej pomocy.  

47

Na stanowiskach pracy należy zapewnić wynikającą z technologii powierzchnię oraz odpowiednie urządzenia pomocnicze przeznaczone na składowanie materiałów, wyrobów, przyrządów, narzędzi i odpadów.

Na stanowiskach pracy nie wolno przechowywać surowców, gotowych wyrobów, materiałów pomocniczych i odpadów w ilościach większych od wynikających z potrzeb technologicznych, umożliwiających utrzymanie ciągłości pracy na danej zmianie. Odpady produkcyjne powinny być sukcesywnie usuwane.

Materiały stosowane do czyszczenia, nasycone lub zanieczyszczone podczas pracy substancjami i preparatami sklasyfikowanymi jako niebezpieczne albo wydzielające uciążliwe zapachy - należy przechowywać w zamkniętych naczyniach z materiału niepalnego oraz co najmniej raz na dobę usuwać z pomieszczeń pracy i niszczyć w sposób określony w instrukcjach bezpieczeństwa i higieny pracy (dotyczących stosowanych w zakładzie procesów technologicznych oraz wykonywania prac związanych z zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników, obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych, postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia i niebezpiecznymi oraz udzielania pierwszej pomocy). 

8. Projektowanie systemu bezpieczeństwa pracy w przedsiębiorstwie. (uwarunkowania prawne, zasady funkcjonowania systemu bezpieczeństwa pracy w przedsiębiorstwach)

Podstawowym aktem prawnym regulującym kwestie bezpieczeństwa i higieny pracy w polskich przedsiębiorstwach jest kodeks pracy. Dział X kodeksu określa podstawowe obowiązki pracodawców i pracowników w tym zakresie, wymagania odnośnie środowiska pracy, a także działania, których podjecie jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników. Uszczegółowienie i rozszerzenie zawartych w kodeksie pracy wymagań można znaleźć w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy i w szeregu innych towarzyszących kodeksowi aktach prawnych. W celu spełnienia wymagań przepisów prawa w przedsiębiorstwach wdrażane są systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy, których struktury mogą być różne, zawsze jednak muszą uwzględniać wymagane prawem elementy podstawowe. W systemie zarządzania wdrażanym zgodnie z normą PN-N-18001 wymagania przepisów prawa mają wpływ przede wszystkim na ukształtowanie następujących elementów:

identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka zawodowego, struktura, odpowiedzialność i uprawnienia, szkolenie, świadomość, kompetencje i motywacja, komunikowanie się, partycypacja pracowników,   dokumentacja systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy   sterowanie operacyjne pracami i działaniami związanymi ze znaczącymi zagrożeniami, gotowość do reagowania na wypadki przy pracy i awarie, monitorowanie, zapisy.

9. Audyt systemu bezpieczeństwa pracy w przedsiebiorstwach(zasady przeprowadzania audytu)

Audit wewnętrzny, podobnie jak monitorowanie, stanowi integralną częśćsystemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy isłuży jegosprawdzaniu. W polskej normie PN-N-18001 audit zdefiniowano jako systematyczne i niezależne badanie, mające na celu określenie, czy: • działania, podejmowane w ramach systemu zarządzania BHP oraz ich rezultaty odpowiadają planowanym ustaleniom • otrzymane w wyniku przeprowadzonych badań ustalenia zostały skutecznie wdrożone • sformułowane w wyniku przeprowadzonych badań ustalenia są odpowiednie do realizacji polityki BHP i pozwolą osiągnąć cele w zakresie BHP. Audity wewntrzny systemu zarządzania BHP powinny być wykonywane przez osoby kompetentne i odpowiednio przeszkolone. Mogą to być zarówno eksperci zewnętrzni, jak i specjaliści z przedsiębiorstwa, którzy nie są bezpośrednio związani z auditowany mi obszarami. Audity powinny być przeprowadzane według ustalonego programu, obejmującego okres, pozwalający na ocenę wszystkich elementów systemu zarządzania BHP, zgodnie z ustalonym i procedurami. Procedury te można opracować, biorąc pod uwagęogólne zasady przeprowadzania auditów systemów zarządzania,które okreśiono w normach - ISO 10011-1:1999 Wytyczne do auditowania systemów jakości. W procesach tych powinny zostać określone zasady przeprowadzania auditu oraz dokumentowania t przekazywania jego wyników. W przedsiębiorstwach, w których wdrożono już systemy zarządzania jakością lub systemy zarządzania środowisowego,procedury auditowania mogą być wspólne dla wszystkich tych systemów;możliwe jest również przeprowadzanie zintegrowanych auditów tych systemów.Cele główne:

48

1.Ocena zdolności jakościowej procesu zarządzania.1.1 Ocena skuteczności środków zarządzania.1.2 Ocena jakości wyrobu.1.3 Weryfikacja zgodności z wymaganiami wynikającymi z umów.1.4 Ustalanie słabych punktów.1.5 Inicjowanie działań korygujących i zapobiegawczych. 2.Spełnienie wymagań dotyczących certyfikacji zgodnie z normą dotyczącą systemu zarządzania. 3.Wspieranie doskonalenia systemu zarządzania.

Cele doskonalenia:

1.Usuwanie przyczyn i skutków stwierdzonych niezgodności.1.1. Opracowanie programu działań korygujących.1.2 Wdrożenie działań korygujących. 2.Określenie skuteczności działań korygujących.

Wywiady przeprowadzane przez Audytora

z osobami zarządzającymi systemem (obszarem

działania) i odpowiedzialnymi za prawidłowe funkcjonowanie występujących w nim

procesów. W wywiadach zwraca się szczególną uwagę na pozyskanie informacji

pozwalających na zrozumienie systemu i wykonywanych w nim kontroli. Wywiady

przeprowadza się także z pracownikami - uczestnikami procesów. W celu uniknięcia

kwestionowania informacji uzyskanych w trakcie wywiadu wskutek ich zniekształcenia (na przykład podczas zapisu rozmowy), ostateczna treść wywiadu jest uzgadniana i

potwierdzana podpisem przez audytora oraz osobę, z którą przeprowadzono wywiad.

Testy

dla uzyskania wystarczających dowodów pozwalających odpowiedzieć na pytanie "jak jest?" Ażeby zrozumieć dany proces i zidentyfikować w nim kontrole. Celem testu jest określenie początku procesu wraz z dokumentami źródłowymi, a następnie prześledzenie go krok po kroku. Zaletami testu jest możliwość weryfikacji występowania w procesie systemów kontrolnych i upewnienie się audytora o odpowiednim rozumieniu procesu. Przygotowując test przeglądowy, audytor zapoznaje się z diagramem procesu, a w przypadku braku diagramu, wykonuje go sam.

Graficzna analiza procesów

diagram mający na celu zidentyfikowanie słabości w systemie kontroli danego procesu.

Procedury analityczne

obejmują między innymi porównanie informacji bieżącej z poprzednim okresem, badanie relacji między danymi finansowymi i nie finansowymi w celu ustalenia nietypowych wyników

10. Wymień i scharakteryzuj metody wyznaczania czasu operacji technologicznych.

Norma czasów technologicznych – określana na końcu tradycyjnie opracowanego procesu technologicznego. Ogólna definicja określa normę czasu pracy jako ilość czasu niezbędną do przeprowadzenia określonych działań w danych warunkach organizacyjnych i technicznych, przez określoną liczbę pracowników. Podając za [4] norma czasów technologicznych może obejmować wszystkie czynności realizowane przez człowieka, maszynę technologiczną oraz środki transportu. Wyjątek stanowią prace koncepcyjne (kreatywne), w przypadku których można efektywnie stosować wyłącznie określony harmonogram wraz z terminem ostatecznym. Największym wyzwaniem dla normowania czasu pracy są procesy technologiczne o dużej czasochłonności, niepowtarzalne lub realizowane na zamówienie (np. produkcja jednostkowa, usługi remontowe)Norma czasów technologicznych jest obliczana w celu:

planowanie produkcji, określania kosztów wynagradzania pracowników, określania kosztów wyrobu.

Obliczenia normy czasów technologicznych są wykonywane przede wszystkim dla poszczególnych operacji technologicznych. Należy przyjmować, iż te same czynności w różnych przedsiębiorstwach, przy różnych uwarunkowaniach organizacyjnych i technicznych zajmują różną ilość czasu.

49

ogólnie normę czasu można określić równaniem:

tzp-Czas przygotowawczo-zakończeniowy – czas czynności związanych z przygotowaniem do przeprowadzenia i zakończenia danej operacji technologicznej. W przypadku obróbki serii danej części czas ten występuje tylko raz. W ramach kalkulacji tpz uwzględniamy takie czynności jak: zapoznanie się z właściwą dokumentacją technologiczną, pobranie i zdanie narzędzi oraz niezbędnego oprzyrządowania technologicznego, uzbrojenie i rozbrojenie obrabiarki, obsługa półfabrykatów i przedmiotów obrobionych

tj-Czas jednostkowy jest czasem niezbędnym do wykonania jednej operacji technologicznej na przedmiocie lub przedmiotach obrabianych. Czas jednostkowy t

j stanowi sumę czasów t

w i t

u czyli czasu wykonania

(działania związane bezpośrednio z przeprowadzeniem danej operacji technologicznej) oraz czasu uzupełniającego (obsługa stanowiska obróbkowego, potrzeby fizjologiczne operatora).

tj – czas jednostkowy, tw-czas wykonania, tu-czas uzupełniając

tw-Czas wykonania to suma czasów tg i tp, czyli czasu głównego i czasu pomocniczego.

gdzie: tw – czas wykonania, tg – czas główny, tp – czas pomocniczy.

tg-Czas główny to czas, w którym następuje zmiana kształtów, wymiarów, względnie własności przedmiotu obrabianego lub wzajemnego położenia i zamocowania przedmiotów (operacja montażu). Wyróżnia się czas główny maszynowy, ręczny oraz maszynowo-ręczny – obróbka może być realizowana maszynowo (np. frezowanie, toczenie) lub ręcznie (np. ręczna obróbka pilnikiem krawędzi, czy ręczne usuwanie zadziorów). Określanie czasu maszynowego głównego polega na analitycznych obliczeniach dla poszczególnych zabiegów technologicznych.

tp-Czas pomocniczy to czas konieczny do wykonania niezbędnych powtarzających się czynności powtarzający się przy operacji technologicznej (obróbka lub montaż) przy każdej sztuce lub sztukach przedmiotu obrabianego bądź kilku bez zmian właściwości przedmiotu (jak to opisano przy tg). Czynności te mogą być wykonywane zarówno przez operatora lub przez maszynę (automatyzacja stanowiska obróbkowego). Przykładowe czynności to: mocowanie i ustalanie,  przedmiotu, zdejmowanie przedmiotu, zmiana parametrów obróbki, inne czynności sterowania obrabiarką,  pomiar przedmiotu zarówno przez operatora jak i przez system z sondą przedmiotową.

Czas uzupełniający obejmuje czas obsługi to i czas potrzeb fizjologicznych operatora t

f. Czas obsługi

obejmuje działania związane z utrzymaniem zdolności stanowiska roboczego do pracy i są to czynności niepowtarzające się przy każdym przedmiocie (lub grupie przedmiotów). Czas potrzeb fizjologicznych jest konieczny dla zaspokojenia potrzeb fizjologicznych operatora oraz utrzymania zdolności do pracy.

czas uzupełniający obejmuje czas obsługi to i czas potrzeb fizjologicznych operatora t

f. Czas obsługi

obejmuje działania związane z utrzymaniem zdolności stanowiska roboczego do pracy i są to czynności niepowtarzające się przy każdym przedmiocie (lub grupie przedmiotów). Czas potrzeb fizjologicznych jest konieczny dla zaspokojenia potrzeb fizjologicznych operatora oraz utrzymania zdolności do pracy.

gdzie: to – czas obsługi, t

f – czas potrzeb fizjologicznych. W przypadku czasu uzupełniającego t

u przyjmuje

się iż wynosi on 12% czasu wykonania tw

.

Czas obsługi dotyczy utrzymania zdolności stanowiska roboczego do pracy i obejmuje czas obsługi technicznej t

ot i organizacyjnej t

oo.  Przykładowymi czynnościami uwzględnianymi w czasie t_ot to:

wymiana stępionego narzędzia, usuwanie wiórów. W ramach t_oo uwzględnia się: podjęcie, przygotowanie narzędzi oraz ich oddanie po zakończeniu pracy, przekazanie dokumentacji i stanowiska kolejnej zmianie.

gdzie: tot

– czas obsługi technicznej, too

– czas obsługi organizacyjnej.

50

 gdzie: wartość współczynnika kot

przyjmowana jest jako 0,03 czyli 3% czasu tg

 gdzie: wartość współczynnika koo

przyjmowana jest w przedziale od 0,06 do 0,09 czyli od 6% do 9% czasu

tw

Czas odpoczynku pracownika – konieczny do uwzględnienia w przypadku gdy sam cykl pracy maszyny nie daje takiej możliwości.

Czas potrzeb naturalnych – niezbędny wobec potrzeb pracownika

Czas potrzeb fizjologicznych dzieli się na czas odpoczynku pracownika/operatora oraz czas potrzeb fizjologicznych.

gdzie: tf – czas potrzeb fizjologicznych, t

fn – czas potrzebnaturalnych, t

fo – czas odpoczynku pracownika.

gdzie: wartość współczynnika kf wynosi 0,02 czyli 2% czasu t

w

Podsumowując analitycznie wyznaczona norma czasów technologicznych (norma czasu pracy) dla produkcji seryjnej przyjmuje następującą postać:

gdzie ku – współczynnik czasu uzupełniającego, pozostałe oznaczenia jak powyżej.

Dla produkcji masowej norma czasów technologicznych wyznaczania jest ze wzoru:

Ergonomiczne kształtowanie stanowisk pracy

11. Metody stosowane w badaniu i ocenie środowiska pracy(Metody partycypacyjne. Metody list kontrolnych. Metody wartościowania pracy. Metody badań testowych. Metody ilościowe. Metody atestacji i certyfikacji. Metoda bilansowa. Metoda analizy czynnikowej.)

Zadanie oceny warunków pracy wymaga skorzystania z odpowiedniego zestawu narzędzi, dopasowując konkretną metodę analizy środowiska pracy do badanego obszaru. Poniżej wymieniono kilka spośród szerokiego zbioru owych metod:

analiza dokumentów (w tym także: regulacji prawnych, protokołów pokontrolnych, dokumentacji powypadkowej),

obserwacja procesów pracy, techniki kwestionariuszowe, wywiad personalny, metody statystyczne.

Zarządzanie partycypacyjne, także zarządzanie uczestniczące, zarządzanie oparte na zaangażowaniu pracowników lub partycypacyjne podejmowanie decyzji – jedna z teorii zarządzania, polegająca na zachęcaniu pracowników z wszystkich poziomów organizacji do uczestnictwa w zarządzaniu organizacją. Istnieją cztery podstawowe procesy, które wpływają na zarządzanie partycypacyjne. Są skierowane w szczególności do najniższych strukturalnie poziomów organizacji dzięki czemu budują zaangażowanie pracowników. Im bardziej rozwinięte są te procesy, tym wyższy jest stopień zaangażowania pracowników. Są to:

dzielenie się informacją, które wiąże się z dzieleniem się z pracownikami wiedzą na temat oceny środowiska pracy oraz sytuacji organizacji,

szkolenia, mające na celu podnoszenie poziomu kwalifikacji pracowników oraz oferowanie możliwości do zastosowania nowo nabytej wiedzy dla podejmowania bardziej efektywnych decyzji oraz świadomośći BHP

51

podejmowanie decyzji przez pracowników, co może przybierać różne formy – od ustalania grafiku do decyzji budżetowych,

nagradzanie, zgodne z sugestiami i pomysłami .

Lista sprawdzająca, lista kontrolna lub tzw. check-lista, (ang. checklist) jest prostym narzędziem umożliwiającym kontrolę poprawności i/lub ocenę stopnia ukończenia danego przedsięwzięcia. Narzędzie to składa się z serii pytań lub zagadnień dotyczących projektu lub jego środowiska. Listy kontrolne rozpowszechnione zostały w latach 60-tych i obecnie stosowane są w każdym obszarze projektowym. W przypadku przedsiębiorstw check-listy odgrywają bardzo ważną rolę w procesie analizy warunków pracy. Przy ich pomocy można ocenić czynniki ryzyka w kolejnych obszarach miejsca pracy. Najbardziej znanymi listami kontrolującymi jakość pracy są:

Lista Dortmundzka Lista kontrolna K.F.H. Murella

Listy te mają charakter uniwersalny dzięki czemu mogą być stosowane bez względu na charakter przedsięwzięcia

Główne zastosowania czynnikowych technik analitycznych to: redukcja liczby zmiennych oraz wykrywanie struktury w związkach między zmiennymi, to znaczy klasyfikacja zmiennych. Dlatego analiza czynnikowa jest stosowana jako metoda redukcji danych lub wykrywania struktury (termin analiza czynnikowa został po raz pierwszy wprowadzony przez Thurstonea, 1931). Metody ilościowe – szacowanie ilościowe może być przeprowadzone, gdy ma się do dyspozycji odpowiednią liczbę danych statystycznych oceny środowiska pracy ( dotyczących ilości i rodzajów wypadków przy pracy, zdarzeń niebezpiecznych, chorób zawodowych, czasu narażenia na czynniki środowiska pracy, liczby zatrudnionych itp.). Dane te powinny spełniać wymagania statystyki. Metody te są skomplikowane i pracochłonne. Nadają się do oceny ryzyka tzw. procesowego w rozpatrywaniu niezawodności i bezpieczeństwa w procesach technologicznych.

12. Wypadki przy pracy i zagrożenia wypadkowe(Wypadki przy pracy. Choroby zawodowe. Czynniki wpływające na wypadki przy pracy. Uwarunkowania osobowe. Wpływ wieku i stażu na częstotliwość wypadków. Wpływ alkoholu i leków na wypadki przy pracy. Wpływ rytmu biologicznego na częstotliwość wypadków. Wpływ środowiska pracy na powstawanie wypadków. Wpływ organizacji pracy na wypadki).Wypadek przy pracy – za wypadek przy pracy uważa się nagłe zdarzenie wywołane przyczyną zewnętrzną powodujące uraz lub śmierć, które nastąpiło w związku z pracą:

1. podczas lub w związku z wykonywaniem przez pracownika zwykłych czynności lub poleceń przełożonych;

2. podczas lub w związku z wykonywaniem przez pracownika czynności na rzecz pracodawcy, nawet bez polecenia;

3. w czasie pozostawania pracownika w drodze między siedzibą pracodawcy, a miejscem wykonywania obowiązku wynikającego ze stosunku pracy (art. 3 ust. 1 u.w.c.z.).

Choroby zawodowe – grupa chorób spowodowanych działaniem czynników szkodliwych dla zdrowia występujących w środowisku pracy lub sposobem wykonywania pracy. Powstają wskutek stałego przebywania ciała w niedogodnej pozycji, systematycznego wykonywania forsownych czynności lub regularnego przebywania w otoczeniu zawierającym czynniki szkodliwe dla zdrowia (hałas, nieodpowiednie oświetlenie, zapylenie, promieniowanie, związki chemiczne, zwiększone obciążenie psychiczne i fizyczne itp.).

Choroby zawodowe występują po dłuższym okresie przebywania w niesprzyjających warunkach, a ich przebieg i leczenie jest równie długotrwałe. Są zazwyczaj chroniczne lub przewlekłe i często prowadzą do trwałej utraty zdrowia. Chorobami zawodowymi mogą być zarówno takie, które dotykają w różnym stopniu całość populacji, jak również choroby charakterystyczne – występujące tylko (lub głównie) w wybranych grupach zawodowych.

Zgodnie z art. 4 Ustawy z 30 października 2002 o ubezpieczeniu społecznym z tytułu wypadków przy pracy i chorób zawodowych (Dz.U. z 2018 r. poz. 1376), w polskim prawie za choroby zawodowe uważa się jedynie choroby określone w wykazie chorób zawodowych określonym rozporządzeniem Rady Ministrów.

Przyczyny wypadków można podzielić następująco:

•przyczyny techniczne, które stanowią m.in.:

– niewłaściwe urządzenia zabezpieczające i środki ochrony zbiorowej lub ich brak,

– niewłaściwa stateczność czynnika materialnego,

– wady konstrukcyjne i nieodpowiednia wytrzymałość czynnika materialnego,

– niewłaściwe wykonanie czynnika materialnego,

52

– ukryte wady materiałowe czynnika materialnego;

•przyczyny organizacyjne, które stanowią m.in.:

– tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpiecznej pracy,

– brak nadzoru i właściwej koordynacji prac zbiorowych,

– brak lub niewłaściwe przeszkolenie pracowników w zakresie bezpieczeństwa pracy i ergonomii, szczególnie na stanowiskach pracy,

– brak lub niewłaściwe zabezpieczenie stanowisk pracy,

– brak lub niewłaściwe instrukcje bezpiecznego wykonywania pracy przy maszynach i urządzeniach oraz prowadzonych procesach technologicznych,

– dopuszczenie do pracy osób bez wymaganych kwalifikacji zawodowych i dodatkowych uprawnień,

– dopuszczenie do wykonywania pracy pracownika z przeciwwskazaniami lekarskimi oraz bez wymaganych badań profilaktycznych,

– niewłaściwa organizacja stanowisk pracy,

– niewłaściwa lub nadmierna eksploatacja czynnika materialnego oraz niewłaściwe naprawy i remonty;

przyczyny ludzkie, które stanowią m.in.:

– nieprawidłowe zachowanie się pracownika (lekceważenie zagrożenia i poleceń służbowych, niedostateczna koncentracja uwagi na wykonywanej czynności, zaskoczenie niespodziewanym zdarzeniem, pośpiech),

– niewłaściwe, samowolne zachowanie się pracownika (wykonywanie czynności bez usunięcia zagrożeń, np. niewyłączenie maszyny lub zasilania elektrycznego, niewłaściwe operowanie kończynami w strefie zagrożenia, wejście bądź wjechanie w obszar zagrożony bez upewnienia się, czy nie ma niebezpieczeństwa),

– niestosowanie przez pracowników środków ochrony indywidualnej i zbiorowej oraz urządzeń zabezpieczających (środków zabezpieczających przed upadkiem z wysokości, urządzeń wentylacyjnych, osłon).

Do największej liczby wypadków przy pracy w latach 2009 - 2011 doszło w grupach pracujących pomiędzy 20 a 49 rokiem życia . Grupą szczególnie narażoną na tego typu zdarzenia w roku 2011 byli pracujący w grupie wiekowej 30 – 39.Najmniejsza liczba wypadków przy pracy charakteryzuje niezmiennie grupę najmłodszych oraz najstarszych pracowników, co jest związane ze stosunkowo niewielką liczbą pracujących w tych grupach.

Dane statystyczne wskazują, że w latach 2009 - 2011 do największej liczby wypadków przy pracy doszło wśród pracujących ze stażem pracy poniżej jednego roku. W grupie tych pracowników, w roku 2011, poszkodowanych w wypadkach przy pracy zostało niemal 30 tys. osób

Biologicznym skutkiem pracy zmianowej jest desynchronizacja wewnętrznych rytmów biologicznych. Polega ona głównie na zaburzeniu sekwencji czasowej występowania maksimów (akrofaz) rytmów endogennych człowieka. Przyczyną takiego stanu jest desynchronizacja zewnętrzna wymuszona podjęciem pracy w porze nocy.

W warunkach synchronizacji rytmów endogennych z fazami dnia i nocy, człowiek śpi w porze nocy, a aktywny jest w porze dnia. Odwrócenie tego porządku poprzez pracę w porze nocy i sen w porze dnia, jest przyczyną występowania objawów określanych jako zespół długu czasowego (ang. jet lag) . Objawy te szybko przemijają, gdy zachodzi ostra desynchronizacja zewnętrzna, mająca miejsce np. w chwili rozpoczęcia pracy nocnej lub po przylocie do nowej strefy czasowej. Mają one charakter przewlekły przy wieloletniej pracy w systemie zmianowym, na zmianie nocnej.

Skutki pracy zmianowej najczęściej rozpatruje się w trzech podgrupach, jako :

skutki socjologiczne skutki biologiczne

skutki zdrowotne.

13. System zarządzania bezpieczeństwem pracy. Stan normalizacji w zakresie bezpieczeństwa pracy (Podstawowe definicje i pojęcia bezpieczeństwa pracy. System zarządzania bezpieczeństwem pracy. Obszary krytyczne efektywnego zarządzania bezpieczeństwem pracy)

53

BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY – ogół norm prawnych oraz środków badawczych, organizacyjnych i technicznych mających na celu stworzenie pracownikowi takich warunków pracy, aby mógł on wykonywać pracę w sposób produktywny, bez narażania go na nieuzasadnione ryzyko wypadku lub choroby zawodowej oraz nadmierne obciążenie fizyczne i psychiczne.

Wymagania w zakresie bezpieczeństwa, higieny i ergonomii pracy zawarte są generalnie w przepisach bezpieczeństwa i higieny pracy. Ścisłe określenie tych przepisów jest istotne nie tylko z punktu widzenia zakresu obowiązków ciążących na stronach stosunku pracy, ale także ze względu na dopuszczalność regulacji uchybień przez inspektora pracy w drodze decyzji administracyjnej, jak również odpowiedzialności za naruszenie przepisów bhp, przewidzianej w art. 283 § 1 K.p

System zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy (BHP) stanowi część ogólnego systemu zarządzania przedsiębiorstwem, która obejmuje:

strukturę organizacyjną, planowanie, odpowiedzialności, zasady postępowania, procedury, procesy i zasoby

potrzebne do opracowania, wdrażania, realizowania, przeglądu i utrzymywania polityki bezpieczeństwa i higieny pracy, a tym samym do zarządzania ryzykiem zawodowym występującym w środowisku pracy w związku z działalnością przedsiębiorstwa.

W powszechnym przekonaniu system zarządzania BHP jest narzędziem ułatwiającym przedsiębiorstwu spełnienie wymagań obowiązującego prawa i zapewnienie właściwej ochrony bezpieczeństwa i zdrowia pracowników.

System zarządzania BHP, którego wdrożenie powinno prowadzić do osiągania stałej poprawy bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników można zaprojektować na podstawie wymagań i wytycznych zawartych w polskich normach:

PN-N-18001:2004 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Wymagania” PN-N-18004:2000 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Wytyczne”.

14. Metody oceny ryzyka zawodowego. Metody oceny obciążenia fizycznego i psychicznego. Metody oceny ryzyka zawodowego, metody w procesach kształtowania systemów pracy(Metoda oceny wypadku energetycznego wg G. Lehmanna. Metoda oceny obciążenia psychicznego. Risk Score. Risk Assessment Code. Metoda pięciu kroków. Matryca ryzyka. Preliminaty Hazard Analysis (PHA). Graf ryzyka. Norma MIL STD 882. Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). Hazard And Operability Study (HAZOP) Metoda badania wydatku energetycznego G. Lehmanna polega na określeniu 2 wielkości ocennych podczas wykonywania pracy, mianowicie:

1. pozycji ciała,

2. zaangażowania fragmentów ciała (grupy mięśni) i stopnia jego ciężkości.

Podczas wstępnej kwalifikacji według stopnia ciężkości powinniście kierować się następującymi kryteriami:

1.praca lekka – praca wykonywana w swobodnym tempie, ciężar stosowanych narzędzi i transportowanych przedmiotów jest znikomy,

2.praca średnio ciężka – praca wymagająca szybkiego tempa i operowania (lub transportowania) przedmiotami o masie (M) 5 < M < 10 kg lub praca o umiarkowanym tempie, ale przy przemieszczaniu przedmiotów o masie 10 < M < 15 kg,

3.praca ciężka – praca wymagająca szybkiego tempa i operacji przy użyciu przedmiotów 10 < m < 15 kg lub praca o umiarkowanym tempie z zastosowaniem przedmiotów o masie M > 15 kg.

Metodę wskaźnika ryzyka stosuje się do oceny stanowisk i procesów pracy, na i w których następują częste zmiany ekspozycji zatrudnionych pracowników na czynniki środowiska pracy (np. hałas, promieniowanie jonizujące).

W metodzie Risk Score ryzyko zawodowe określa następujący wzór:

R = S × E × P

R - wskaźnik poziomu ryzyka,

54

S - potencjalne skutki zagrożenia (straty),

E - ekspozycja na zagrożenie,

P - prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia

W metodzie Risk Score poszczególne parametry ryzyka zawodowego są oceniane w kilkustopniowych skalachWskaźnik prawdopodobieństwa [P]

Wartość P Opis Szansa

[%] 10 Bardzo prawdopodobne 50 6 Całkiem możliwe 10 3 Mało prawdopodobne, ale możliwe 1 1 Tylko sporadycznie możliwe 0,1 0,5 Możliwe do pomyślenia 0,01 0,2 Praktycznie niemożliwe 0,001 0,1 Tylko teoretycznie możliwe 0,0001

Ekspozycja [E]

Wartość E Opis częstości ekspozycji

10 Stała 6 Częsta (codziennie) 3 Sporadyczna (raz na tydzień) 1 Minimalna (kilka razy w roku) 0,5 Znikoma (raz do roku i rzadziej)

Skutki [S]

Wartość Strata Opis potencjalnych skutków zagrożenia

Straty ludzkie

Straty materialne

100 Poważna katastrofa

Wiele ofiar śmiertelnych

Powyżej 10mln USD

40 Katastrofa

Kilka ofiar śmiertelnych

1,1mln-10mln USD

15 Bardzo duża

Ofiara śmiertelna

100tys -1mln USD

7 Duża Ciężkie uszkodzenie ciała

10tys-100tys USD

3 Średnia Absencja pracownika

1-10tys USD

1 Mała

Opatrzenie poszkodowanego

Poniżej 1tys USD

Ocena ryzyka w pięciu krokachOcena ryzyka zawodowego jest obowiązkowa. W przypadku małych przedsiębiorstw i jeśli pracodawca jest dobrze zorientowany w rodzaju i technologii wykonywaj pracy - może przeprowadzić ocenę ryzyka samodzielnie. W większych przedsiębiorstwach ocenę ryzyka mogą prowadzić kompetentni pracownicy, specjaliści ds. BHP i eksperci zewnętrzni, przy czym zawsze odpowiedzialność za prawidłowe przeprowadzenie oceny ryzyka spoczywa na pracodawcy.

W większości przypadków (szczególnie jeśli chodzi o małe przedsiębiorstwa) ocena ryzyka zawodowego może być prosta i można ją przeprowadzić zgodnie z zasadami niżej przedstawionej "oceny ryzyka zawodowego w pięciu krokach" (jest to podejście bardzo rozpowszechnione w krajach UE

Krok 1Zebranie informacji potrzebnych do przeprowadzenia oceny ryzyka zawodowego

Jakie są w przedsiębiorstwie stanowiska pracy?

55

Jakie osoby pracują na tych stanowiskach? (ze szczególnym uwzględnieniem takich pracowników jak młodociani, osoby niepełnosprawne, kobiety w ciąży, pracownicy niepełnoetatowi, podwykonawcy, pracownicy zatrudnieni poza siedzibą przedsiębior-stwa)

Jakie wykorzystuje się na stanowiskach pracy maszyny, narzędzia i materiały? Na jakie zagrożenia wskazują instrukcje obsługi użytkowanych maszyn i urządzeń? Jakie zadania (operacje technologiczne) wykonują pracownicy? Jakie czynniki niebezpieczne, szkodliwe lub uciążliwe występują na stanowiskach pracy? Jakie stosowane są na stanowiskach pracy środki ochrony zbiorowej i indywidualnej? Jakie są wyniki pomiarów czynników szkodliwych (o ile były przeprowadzane) i co wynika z

dotychczasowej dokumentacji dot. wypadków przy pracy (jeśli do takich doszło) i chorób zawodowych?

Krok 2

Identyfikacja zagrożeń. Określenie dla każdego stanowiska pracy, jakie występują na nim zagrożenia

Czy na stanowiskach pracy mamy do czynienia z nierównymi lub śliskimi powierz-chniami, ruchomymi częściami maszyn, ostrymi krawędziami, gorącymi lub zimnymi powierzchniami, pracą na wysokości, wysokimi ciśnieniami, prądem elektrycznym, substancjami chemicznymi, pyłem, hałasem, nieprawidłowym oświetleniem, drganiami, promieniowaniem elektromagnetycznym, ręcznym przenoszeniem ciężarów, pracą w niewygodnej pozycji, zagrożeniami biologicznymi, stresem i innymi. Do określania zagrożeń bardzo pomocne okazują się coraz liczniej udostępniane, szczególnie w ramach europejskiej kampanii oceny ryzyka zawodowego, listy kontrolne.

Krok 3Można skorzystać z prostej metody oceny ryzyka wg Polskiej Normy PN-N-18002 ("Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego", PKN styczeń 2000), którą ilustruje podana niżej tabelka, oddzielnie dla poszczególnych zagrożeń.

W zależności od tego jak duże jest prawdopodobieństwo wystąpienia wypadków i chorób (jako skutków zagrożenia - lewa kolumna tabelki) i jak poważne są te następstwa (wypadki, choroby - górny poziomy wiersz) - ryzyko może być MAŁE, ŚREDNIE (oba uznawane są za dopuszczalne) lub DUŻE (uznawane za niedopuszczalne i wymagające niezwłocznych działań

Krok 4Określenie działań eliminujących lub ograniczających ryzyko zawodowe

Należy zacząć od tych zagrożeń, których ryzyko wystąpienia jest największe i zgodnie z zasadą, aby możliwość całkowitego usunięcia zagrożenia miała priorytet, a zastosowanie środków ochrony indywidualnej było ostatecznością. W przypadku ryzyka niedopuszczalnego działania ograniczające muszą mieć charakter natychmiastowy. Dopuszczalne ryzyko średnie wymaga prowadzenia działań na rzecz jego dalszego zmniejszania, natomiast ryzyko małe działań zapewniających, że pozostanie ono na tym poziomie.

Krok 5Dokumentowanie wyników oceny ryzyka zawodowego.

Dokumentacja oceny ryzyka zawodowego powinna uwzględniać elementy określone w § 39 a ust. 3 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy tj. zawierać opis ocenianego stanowiska pracy, wyniki przeprowadzonej oceny ryzyka zawodowego dla każdego z czynników środowiska pracy, niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko oraz datę oceny i osobę, która ją przeprowadziła. W ww. rozporządzeniu nie zaproponowano wzoru formularza do takiej dokumentacji i nie ma jednolitego wzorca dla takiego dokumentu. Pomocny, po dostosowaniu i uwzględnieniu wszystkich elementów określonych w § 39a ust. 3 ww. Rozporządzenia, może okazać się formularz Karty oceny ryzyka zawodowego zaproponowany w broszurze "Najważniejsze aspekty oceny ryzyka zawodowego"

Matryca ryzyka – graficzna metoda oceny poziomu ryzyka za pomocą dwuwymiarowej macierzy, w której jedną zmienną jest prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia, a drugą skutki tego zagrożenia. Ocena prawdopodobieństwa i skutków zdarzeń może być przeprowadzana w skali trzy-, pięcio- lub siedmiostopniowej. Po oszacowaniu parametrów ryzyka dokonuje się określenia poziomu ryzyka (w skali trójstopniowej, jako małego, średniego i dużego). PHA (Preliminary Hazard Analysis) – Wstępna Analiza Zagrożeń Wstępna analiza zagrożeń (PHA) koncentruje się na identyfikacji wszelkich potencjalnych zagrożeń i przypadkowych zdarzeń, które mogą doprowadzić do awarii lub wypadku. Jest metodą nieznormalizowaną, opartą na wiedzy dostępnej we wstępnej fazie projektowania instalacji, procesu lub obiektu technicznego. Analiza może być stosowana już w momencie, gdy dostępne są diagramy przepływów (PFD – Process Flow Diagram), podstawowe bilanse ciepła i masy, plany działki i rozmieszczenia. W analizie PHA nie są wymagane schematy P&ID (Piping&Instrumentation Diagram).

56

Celem analizy PHA jest ocena ryzyka z uwzględnieniem dotkliwości możliwych skutków, co w konsekwencji przekłada się na planowanie działań prewencyjnych i środków zaradczych. Wczesna identyfikacja i ocena zagrożeń umożliwia łatwiejsze wprowadzanie zmian projektowych przy znacznie mniejszych kosztach.

Głównymi etapami analizy PHA są:

ustalenia wstępne (określenie celu i zakresu, wybór zespołu, zebranie informacji, itp.) identyfikacja zagrożeń oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia szkody i dotkliwości skutków, wg założonej skali ranking ryzyka i działania następcze.

FMEA (ang. Failure mode and effects analysis) – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.

Podstawowe założenia FMEA to:

około 75 procent błędów wynika z nieprawidłowości w fazie przygotowania produkcji. Ich wykrywalność w fazie początkowej jest niewielka.

około 80 procent błędów wykrywanych jest w fazie produkcji i jej kontroli a także w czasie eksploatacji.

HAZOP (Hazard and Operability Study) - analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych wykorzystywana najczęściej do oceny ryzyka procesowego. Analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych (HAZOP) jest strukturalną metodą identyfikacji potencjalnych zagrożeń występujących w procesach przemysłowych. Metoda ta polega na systematycznym przeglądzie założeń projektowych i procesu technologicznego pod kątem mogących się pojawić odchyleń parametrów. W badaniach HAZOP wykorzystywany jest zestaw słów kluczowych i możliwych odchyleń w aspekcie możliwych zmian (oddziaływania) na przebieg procesu technologicznego.

15. Metody oceny ryzyka występowania dolegliwości mięśniowo-szkieletowych (Rapid Entire Body Assessment (REBA). Rapid Upper Limb Assessment (RULA) Ovako Working Posture Analysis System (OWAS). Metoda mapowania ryzyka. Occupational Repetitive Action (Ocra). Job Strain Index (JSI). Metoda wskaźników kluczowych - Leitmerkmalmethode (LMM). Metoda opracowana w National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Metoda pozycji kluczowych - Key Item Method (KIM).)Ocena ryzyka zawodowego metodą REBA (Rapid Entire Body Assessment) jest szybką metodą ergonomicznej oceny stanowisk pracy, na których pracownicy skarżą się na dolegliwości ze strony układu ruchu. Uwzględnia obciążenie całego układu mięśniowo-szkieletowego, związane zarówno z użyciem siły dla potrzeb wykonania określonego zadania, jak i z koniecznością utrzymania niezbędnej pozycji ciała.Ważną zaletą metody REBA jest łatwość w stosowaniu i szybkość uzyskiwania wiarygodnych wyników. Wynik końcowy, uzyskiwany przy jej pomocy, określa wielkość ryzyka wystąpienia dolegliwości ze strony układu mięśniowo-szkieletowego, a także zakres interwencji ergonomicznych, niezbędnych do zmniejszenia tego ryzyka. W sumie REBA stanowi doskonałe uzupełnienie innych, bardziej złożonych, ergonomicznych metod oceny stanowisk pracy, zwłaszcza na pierwszym, wstępnym etapie ocenyOcena ryzyka zawodowego metodą RULA (Rapid Upper Limb Assessment) uwzględnia obciążenie całego układu mięśniowo-szkieletowego, związane zarówno z użyciem siły dla potrzeb wykonania określonego zadania, jak i z koniecznością utrzymania niezbędnej (często wymuszonej konstrukcją stanowiska) pozycji ciała (obciążenie posturalne). Ukierunkowana jest jednak szczególnie na obciążenie szyi, tułowia i kończyn górnych; sprawdza się doskonale w przypadku pracy wykonywanej w pozycji siedzącej (np. przy komputerze).Wiarygodność metody RULA przetestowana została m. in. na wielu grupach użytkowników komputerów oraz szwaczek wykonujących pracę niewymagającą dużego wysiłku fizycznego, ale wykonywaną często w wymuszonych, niefizjologicznych pozycjach ciała. Ważną zaletą metody RULA jest łatwość w stosowaniu i szybkość uzyskiwania wiarygodnych wyników. Wynik końcowy uzyskiwany przy pomocy tej metody określa wielkość ryzyka wystąpienia dolegliwości ze strony układu mięśniowo-szkieletowego, a  także zakres interwencji ergonomicznych niezbędnych do zmniejszenia tego ryzyka. W sumie metoda RULA stanowi doskonałe uzupełnienie innych, bardziej złożonych ergonomicznych metod oceny stanowisk pracy (zwłaszcza takich, które związane są z dużym obciążeniem kończyn górnych) na pierwszym, wstępnym etapie ocenOcena ryzyka zawodowego metodą OWAS (Ovako Working Posture Analysis System) umożliwia identyfikację zagrożeń i szacowanie ryzyka, wynikającego z pozycji przyjmowanych podczas pracy oraz obciążenia zewnętrznego. Pierwsza jej wersja została opracowana w latach siedemdziesiątych przez zespół pracowników Ovako Steelworks i Fiński Instytut Ochrony Pracy. Karhu, Kansi i Kuorinka wdrożyli opracowaną przez siebie metodę OWAS w 1975 r., w Ovako Oy Steel CoMetoda OWAS składa się z dwóch następujących po sobie kroków:

57

Obserwacji i rejestracji przyjmowanych podczas pracy i uwzględnianych w metodzie pozycji segmentów narządu ruchu (plecy, ramiona, kończyny dolne) w przyjętych interwałach czasowych (najczęściej 30 lub 60 sekund).

Klasyfikacji tych pozycji według określonych kryteriów, stanowiącej podstawę działań korygujących na stanowisku pracy.

Wyniki metody umożliwiają:

Ocenę obciążenia układu mięśniowo-szkieletowego. Wskazanie niezbędnego poziomu działań zmierzających do eliminacji lub ograniczenia

uwzględnianych w metodzie czynników ryzyka.

OCRA – metoda oceny ryzyka wynikającego z wykonywania czynności powtarzalnych kończynami górnymi.

Job Strain Index (JSI)-o monotypowości (jednostajności) ruchów roboczych mówi się, kiedy praca wymaga udziału tylko pewnych grup mięśni, co powoduje ich szybkie zmęczenie.Monotypowość związana jest z ponawianiem takich samych czynności w krótkim czasie podczas którego nie jest możliwa odnowa skurczu zaangażowanych mięśni. Umowny czas to 5 minut. Mięśnie najczęściej narażone to dłonie, ramiona i plecy.

Dotyczy to prac silnie zmechanizowanych, np. przy taśmie produkcyjnej, obsłudze automatów, malowaniu, ręcznym transportowaniu obejmującym takie czynności jak pakowanie, przenoszenie, ładowanie, rozładowanie. Jest to praca akordowa lub normowana. Stanowiska szczególnie narażone na monotypowość ruchów roboczych charakteryzują się: krótkim cyklem czynności do wykonania, nakładaniem określonego sposobu wykonywania zadania, brakiem autonomii, narzuconym rytmem pracy, pracą bez wysokich kwalifikacji. Skutkiem jest wrażenie uciążliwości pracy. Praca wykonana raz wiąże się z bardzo niewielkim obciążenie

Metoda wskaźników kluczowych - Leitmerkmalmethode (LMM)Podczas ciągnięcia i pchania ciężkich przedmiotów obciążony (a więc także narażony) jest cały układ mięśniowo-szkieletowy. Najbardziej obciążone są dłonie, ramiona i barki. Są też sytuaqe wymagające:

• zwiększonego wysiłku fizycznego (włożenia więcej energii) lub/i

• przyjęcia niekorzystnej postawy ciała,

przez co dodatkowo dochodzi do narażenia odcinka lędźwiowego kręgosłupa, stawów biodrowych i kolanowych.

Pchanie i ciągnięcie nie wymaga dużego wysiłku statycznego (monotonnego), jaki zwykle towarzyszy podnoszeniu i dźwiganiu ciężarów, dlatego zidentyfikowanie przewlekłych, negatywnych skutków przeciążenia organizmu przy tych pracach jest trudne.

Za typowe narażenie dla układu mięśniowo-szkieletowego przy ciągnięciu i pchaniu uznaje się gwałtowne (dynamiczne) przeciążenia będące skutkiem np.:

• szturchnięcia,

• obsunięcia się, bądź

• nagłego i dużego wysiłku włożonego w celu zmiany kierunku ruchu lub zahamowania.

Ryzyko powstania urazów lub schorzeń układu mięśniowo-szkieletowego powodowanych tymi przeciążeniami jest trudne do oszacowania. Tak, jak przy ręcznym dźwiganiu ciężarów, w Niemczech opracowano i zastosowano metodę wskaźników kluczowych - Leitmerkmalmethode (LMM) oceny ryzyka zawodowego przy pracach, przy których osoba narażona jest na obciążenia fizyczne pochodzące od ręcznie ciągniętych lub pchanych ciężkich przedmiotów. Metoda ta umożliwia pracodawcy, kierownikowi robót a nawet pracownikowi łatwo i szybko ocenić ryzyko zawodowe, jakie występuje przy danej pracy związanej z ciągnięciem lub pchaniem ciężarów i w razie potrzeby podjąć stosowne środki obniżające poziom tego ryzyka .

Metoda Pozycji Kluczowych (ang. Key Item Method – KIM) została opracowana dooceny ryzyka na poziomie klasyfikacji dla ręcznego przemieszczania ciężarów(MHL).Metoda została opracowana przez Federalny Instytut Bezpieczeństwa i Higieny Pracy (BAuA) oraz Komitet Landowy ds. Bezpieczeństwa i Higieny Pracy(LASI) w ścisłej współpracy z pracownikami, specjalistami ds. bezpieczeństwa,lekarzami zakładowymi, pracodawcami, organizacjami pracowniczymi,instytucjami ubezpieczeniowymi i instytutami naukowymi.Metoda opiera się na określeniu punktów klasyfikacji czasu,określeniu punktów klasyfikacji wskaźników kluczowych oraz ewaluacji (ocenie).

16 . Ergonomia w zapewnieniu bezpieczeństwa pracy

58

(Podstawowe pojęcia i definicja ergonomii. Aspekty fizjologiczne i psychiczne obciążenia pracą. Obciążenie fizyczne pracą. Obciążenie psychiczne pracą. Zachowanie się organizmu ludzkiego w procesie pracy umysłowej.)Ergonomia jest to nauka o pracy, dziedzina wiedzy obejmująca problematykę dostosowania warunków pracy do:

morfologicznych (np. zewnętrznej lub wewnętrznej budowy ciała), fizjologicznych (np. czynności mięśni, mózgu, narządów zmysłu), psychicznych (np. poziomu inteligencji, wrażliwości emocjonalnej), możliwości człowieka.

Bada warunki pracy oraz dostosowanie środowiska pracy, maszyn i urządzeń technicznych do potrzeb pracownika. Należy pamiętać, że obowiązkiem pracodawcy jest zapewnienie bezpiecznych i higienicznych warunków pracy. W ramach tego obowiązku mieści się również przestrzeganie zasad ergonomii. Odpowiednie wymagania w zakresie ergonomii podawane są w przepisach wykonawczych do Kodeksu pracy oraz innych, wynikających np. z warunków technicznych określanych na podstawie prawa budowlaneg

Każda praca stanowi dla wykonującego ją człowieka źródło obciążenia biologicznego, wpływa bowiem na zmiany czynnościowe w poszczególnych układach i w całym organizmie ludzkim. Klasyfikacja postaci pracy według rodzaju obciążenia występującego podczas wykonywania pracy (kryterium fizjologiczne):

obciążenie fizyczne - spowodowane pracą mięśniową,

obciążenia psychiczne - będące wynikiem zaangażowania uwagi i procesów myślowych oraz nerwowe - wynikające z samej pracy lub psychicznych i materialnych warunków pracy.

Każda praca kwalifikowana jako fizyczna, tzn. wykonywana przy pomocy mięśni, zawsze zawiera elementy pracy umysłowej, ponieważ każda czynność świadoma wymaga zaangażowania ośrodkowego układu nerwowego. Podobnie przy pracy umysłowej występują pewne czynności mięśniowe. Generalnie przyjmuje się, że im wyższy jest stopień zaangażowania w pracy kory mózgowej i ośrodków podkorowych, tym bardziej można mówić o pracy umysłowej. Przewaga elementów pracy mięśniowej natomiast, oznacza że mamy do czynienia z pracą fizyczną. Za specjalny rodzaj pracy umysłowej uważa się pracę niektórych artystów, na przykład muzyków czy rzeźbiarzy, która niejednokrotnie zmusza do znacznego wysiłku mięśniowego. Analiza i ocena wymagań, które praca na konkretnym stanowisku narzuca pracownikowi, w odniesieniu do jego predyspozycji fizycznych i psychicznych, jest niezbędnym warunkiem dla rozwiązania problemu optymalizacji stosunku między człowiekiem a pracą.

17. Ergonomia warunków pracy. Projektowanie bezpiecznych stanowisk pracy z uwzględnieniem zasad ergonomii(Warunki pracy. Kształtowanie ergonomicznej jakości warunków pracy. Ergonomiczne wyznaczniki kształtowania warunków i środowiska pracy. System człowiek-obiekt techniczny-otoczenie w zapewnieniu bezpieczeństwa pracy. Projektowanie ergonomiczne. Ergonomia koncepcyjna i korekcyjna w projektowaniu.)

Warunki pracy ogół czynników występujących w organizacji, które związane są z charakterem pracy i otoczeniem, w którym jest ona wykonywana. Swoim zakresem obejmują one m.in.: lokalizację firmy, treść pracy, materialne środowisko pracy, czas pracy, urządzenia socjalne. Inny pogląd na tą kwestię przedstawia S. Borkowska. Według niej warunki pracy obejmują:

higienę pracy (środki czystości, urządzenia sanitarne itp.), eliminowanie warunków szkodliwych i uciążliwych dla zdrowia i życia: kształtowanie środowiska pracy, zapobieganie wypadkom przy pracy, w tym środki ochrony, szkolenia itp., działalność bytową lub socjalno-bytową(dopłaty do obiadów, posiłki regeneracyjne itd.)

Do zadań ergonomii warunków pracy należy badanie wpływu na człowieka oraz odpowiednie kształtowanie zewnętrznych warunków pracy. Tworzą je dwie grupy czynników:

czynniki materialnego środowiska pracy: drgania mechaniczne hałasy: infradźwiękowe, słyszalne, ultradźwiękowe mikroklimat (temperatura, wilgotność i ruch powietrza oraz promieniowanie cieplne) emisja energii szkodliwej (promieniowanie elektromagnetyczne, przenikliwe) oświetlenie zanieczyszczenia powietrza (gazowe, cieczowe i pyłowe) kontakt z substancjami agresywnymi, chorobotwórczymi, nieprzyjemnymi itp.

czynniki techniczno-organizacyjne, głównie: pozycja ciała przy pracy (uwarunkowana wymiarami urządzenia technicznego i sposobami pracy) rytm (powtarzalność) i tempo (szybkość ruchów) pracy przerwy w pracy

59

metody pracy.

Jednym z podstawowych pojęć używanych w ergonomii jest system: człowiek-obiekt techniczny. Używane są też nazwy: układ człowiek-obiekt techniczny oraz układ (system) człowiek-maszyna. Rozwiniętą postać systemu przedstawiono na rysunku

System: człowiek-obiekt techniczny jest typowym tzw. systemem działania i jako taki wyróżnia się następującymi cechami:

realizuje celowe działanie może współpracować z innymi systemami może składać się z innych systemów stwarza warunki działania sobie i innym systemom, przeciwdziałając występującym zakłóceniom może się zmieniać i doskonalić (rozwijać się) trwa w czasie i ma skończoną trwałość zużywa się i wymaga odnowy itd.

System człowiek-obiekt techniczny ma charakter dynamiczny: zmienia się w czasie, aktywnie działa na otoczenie fizyczno-chemiczno-biologiczne oraz społeczne, a także podlega działaniu tego środowiska. Podczas działania wchodzi w liczne interakcje z innymi systemami, w wyniku czego może modyfikować wcześniej ustalony plan działania.

18. Metody ergonomicznej oceny maszyn i stanowisk pracy. Organizacja bezpiecznych stanowisk pracy wyposażonych w monitory ekranowe

(przepisy prawne, dokumentacja stanowisk pracy przed dopuszczeniem ich do eksploatacji. Identyfikacja cech diagnozowania, podstawowe zasady diagnozowania ergonomicznego stanowisk pracy, kryteria ocen, sposoby ocen i metody badań wybranych cech.)

Prawidłowa analiza i ocena procesu pracy w przedsiębiorstwie to ocena zgodności stanu rzeczywistego na stanowiskach z obowiązującymi normami oraz potrzebami zapewniającymi pracownikom nie tylko komfort pracy, ale przede wszystkim bezpieczne środowisko pracy. Złe warunki pracy to nie tylko niska jakość i wydajność czy zakłócanie procesu technologicznego, to również stwarzanie sytuacji sprzyjających powstawaniu wypadków przy pracy. Dłuższy czas oddziaływania niekorzystnych czynników środowiskowych na pracownika może być przyczyną powstania choroby zawodowej.

Odpowiedzialność i obowiązek zapewnienia w przedsiębiorstwie bezpiecznych warunków pracy, zgodnych z Kodeksem pracy, ponosi pracodawca. Do jego zadań, między innymi, należą: planowanie pomiarów i badanie czynników kontrolujących środowisko pracy, bieżące analizowanie wyników oraz ocena środków technicznych stosowanych w procesie pracy. Aby w gąszczu przepisów sprostać tym wymaganiom, pracodawca poszukuje złotego środka, najlepszego rozwiązania pomiędzy kosztami ponoszonymi z tytułu wypadków przy pracy a nakładami przeznaczanymi na ich zapobieganie.

Dlatego w pierwszej kolejności badaniom poddaje się stanowiska wykazujące niekorzystne wskaźniki techniczno-ekonomiczne (niedostateczna wydajność, niska jakość produkcji, wysokie koszty, duże zużycie materiałów) oraz stanowiska, na których praca odbywa się w trudnych warunkach i wymaga nadmiernego wysiłku lub powoduje nieszczęśliwe wypadki.W praktyce konieczna jest dogłębna analiza i ocena wszystkich czynników składowych procesu pracy na stanowisku (czynniki technologiczne, organizacyjne, antropometryczne, psychologiczne) oraz utworzenie bazy danych zawierającej wszystkie informacje o stanowiskach pracy. Dokonać tego można tylko po wyborze i zastosowaniu odpowiedniej metody badawczej lub kompilacji kilku metod, przemyślanych oraz odpowiednio dobranych do rozwiązania konkretnego zadania.

Metodą, która w badaniach wykorzystuje i łączy narzędzia pomiarowe, obserwację środowiska pracy oraz wywiady z pracownikami nadzorującymi i osobami odpowiedzialnymi za bezpieczeństwo jest EWA, opracowana w Institute of Occupational Health w Helsinkach. EWA dostarcza analiz sprawdzających wpływ zmian i ulepszeń na stanowisku pracy wpływających na poziom bezpieczeństwa. Pozwala na poznanie różnych stanowisk pracy tej samej branży, a w analizie końcowej wyniki sumuje w postaci prostego przeglądu całego przedsiębiorstwa.

Do wymagań dotyczących realizacji obowiązku zapewnienia pracownikom bezpieczeństwa i higieny pracy przez pracodawcę wynikających z ustawy z dnia 26 czerwca 1974 - Kodeks pracy (tekst jedn.: Dz. U. z 1998 r. Nr 21, poz. 94 z późn. zm.) oraz z rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jedn.: Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.) można zaliczyć wymóg zapewnienia odpowiedniego stanu maszyn i urządzeń na stanowisku pracy.Obowiązki po stronie pracodawcy w zakresie odpowiedniego stanu maszyn i urządzeń na stanowisku pracy, odbioru maszyn w miejscu ich użytkowania oraz kontroli wstępnych, okresowych i specjalnych maszyn opisuje rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas

60

pracy. (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.) - dalej r.w.u.m.Zgodnie z § 2 ust. 1-3 r.w.u.m. powinien podjąć działania mające na celu zapewnienie, że maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wyznaczonym przez pracodawcę są właściwe do wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej wykonywania oraz mogą być użytkowane bez pogorszenia bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników. Ponadto pracodawca, dokonując wyboru maszyny, powinien brać pod uwagę specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy, a także istniejące w zakładzie pracy lub w miejscu pracy zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności na stanowisku pracy; pracodawca powinien uwzględniać dodatkowe zagrożenia związane z użytkowaniem maszyny. Pracodawca powinien również zastosować odpowiednie rozwiązania mające na celu zminimalizowanie ryzyka związanego z użytkowaniem maszyn, jeżeli maszyny nie mogą być użytkowane bez ryzyka dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników.W rozdziale 2 r.w.u.m. podczas pracy wskazano wymagania dotyczące użytkowania maszyn.Zgodnie z wymaganiami dotyczącymi użytkowania maszyn, maszyny instaluje się, umiejscawia oraz użytkuje w sposób minimalizujący ryzyko dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności poprzez zapewnienie dostatecznej przestrzeni między ich ruchomymi częściami a ruchomymi bądź stałymi elementami znajdującymi się w ich otoczeniu, a także montuje się lub demontuje w bezpiecznych warunkach, w szczególności zgodnie z zaleceniami producenta.W § 26-29 r.w.u.m. wskazano rodzaje kontroli jakim podlegają maszyny. W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy oraz kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu. Kontroli tych dokonują jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje.Pracodawca powinien zapewnić, aby maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, poddane były:1) okresowej kontroli, a także badaniom przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje,2) specjalnej kontroli przeprowadzanej przez jednostki albo osoby wskazane powyżej, w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a będącego wynikiem prac modyfikacyjnych, zjawisk przyrodniczych, wydłużonego czasu postoju maszyny oraz niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków przy pracy.Należy wspomnieć, że wyniki kontroli powinny być rejestrowane i przechowane, do dyspozycji zainteresowanych organów, zwłaszcza nadzoru i kontroli warunków pracy, przez okres 5 lat od dnia zakończenia tych kontroli, o ile odrębne przepisy nie stanowią inaczej. Jeżeli maszyny są użytkowane poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny. Pracodawca powinien również zapewnić, aby czynności związane z obsługą, naprawą, remontem lub konserwacją maszyn wykonywane były przez pracowników upoważnionych i posiadających odpowiednie kwalifikacje.Jak widać z przytoczonych powyżej przepisów dotyczących obowiązków po stronie pracodawcy w zakresie odpowiedniego stanu maszyn i urządzeń na stanowisku pracy, odbioru maszyn w miejscu ich użytkowania oraz kontroli wstępnych, okresowych i specjalnych maszyn, w żadnym z przepisów nie wskazano obowiązku po stronie pracodawcy, mówiącego o tym, aby pracodawca składał podpisy pod następującymi dokumentami wymienionymi poniżej:1) dokumentem potwierdzającym dokonanie w zakładzie pracy odbioru maszyn po zainstalowaniu w miejscu ich użytkowania mogącym zawierać m.in. formularz z zaleceniami do wykonania oraz stwierdzeniem "Zespół dopuszcza/nie dopuszcza stanowisko do pracy".2) dokumentem stanowiącym wykonanie oceny zgodności maszyn z wymaganiami r.w.u.m.Wymienione powyżej dokumenty powinny być podpisane przez wszystkie osoby wchodzące w skład odpowiednich zespołów wskazanych przez pracodawcę do wykonania odbioru maszyny po zainstalowaniu w miejscu ich użytkowania lub wykonania oceny zgodności maszyny z wymaganiami r.w.u.m.Kto wchodzi w skład odpowiedniego zespołu, czego będzie dotyczyła praca danego zespołu i w jakim zakresie osoby wchodzące w skład zespołu będą wykonywać swoje zadania powinno wynikać z regulacji wewnętrznej (np. procedura, zarządzenie) opracowanej w danym zakładzie pracy. Taka regulacja wewnętrzna powinna być zatwierdzona przez pracodawcę w danym zakładzie pracy i przekazana zainteresowanym pracownikom, zwłaszcza osobom wchodzącym w skład odpowiednich zespołów.Należy także pamiętać, że po wykonaniu odbioru maszyn po zainstalowaniu w miejscu ich użytkowania kończącego się wystawieniem odpowiedniego dokumentu zawierającego np. formularz z zaleceniami do wykonania oraz stwierdzeniem "Zespół dopuszcza/nie dopuszcza stanowisko do pracy", dokument taki powinien być przedstawiony pracodawcy, aby to pracodawca jako osoba odpowiedzialna za stan bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładzie pracy, w tym za stan maszyn i urządzeń, mógł niezwłocznie podjąć odpowiednie środki zaradcze służące poprawie warunków pracy.Przykładowe zagadnienia, które mogą być zamieszczone w liście kontrolnej dla maszyny, z której korzystać

61

mogą osoby wykonujące kontrolę, upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje są następujące:1) sprawdzenie luzów w maszynie,2) sprawdzenie zamocowania osłon,3) sprawdzenie zabezpieczeń miejsc gorących,4) smarowanie elementów maszyny,5) sprawdzenie układu hydraulicznego,6) kontrola instalacji elektrycznej/gazowej,7) sprawdzenie olejów hydraulicznych i silnikowych,8) sprawdzenie oświetlenia maszyny,9) kontrola układu zasilania w maszynie,10) kontrola silnika w maszynie,11) sprawdzenie ogólnego stanu technicznego maszyny

19. Przykłady rozwiązań ergonomicznych zapewniających bezpieczeństwo pracy(przykłady z zakresy przemysłu maszynowego lub spożywczego)

Ergonomia może być określona jako: interdyscyplinarna nauka, zajmująca się przystosowaniem narzędzi, maszyn, środowiska i warunków pracy do autonomicznychi psychofizycznych cech i możliwości człowieka, zapewniając sprawne, wydajne i bezpieczne wykonanie przez niego pracy, przy stosunkowo niskim koszcie biologicznym.Ergonomia zajmuje się przystosowaniem narzędzi, maszyn, urządzeń i stanowisk pracy oraz metod pracy i materialnego środowiska pracy do człowieka, do jego możliwości oraz potrzeb biologicznych i psychicznych. Celem tego przystosowania jest zapewnienie dużej sprawności działania z jednoczesnym optymalizowaniem wysiłku fizycznego i psychicznego człowieka oraz zagwarantowaniem zdrowych i bezpiecznych warunków pracy.

20. Uwagi praktyczne dotyczące zarządzania bezpieczeństwem pracy w przedsiębiorstwie. . Organizacja bezpieczeństwa i higieny pracy(Integracja i kooperacja. Odpowiedzialność i rozliczanie się pracowników z realizacji działań z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Zaangażowanie pracowników. Kompetencje i szkolenia pracowników z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Komunikacja i dokumentacja dotycząca bezpieczeństwa i higieny pracy. Usługi i doradztwo świadczone przez specjalistów z obszaru bezpieczeństwa i higieny pracy.)Szczegółowy katalog obowiązków pracownika związanych z BHP zawiera art. 211 kodeksu pracy. Pracownik jest zobowiązany w szczególności:

znać przepisy i zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, brać udział w szkoleniu i instruktażu z tego zakresu oraz poddawać się wymaganym egzaminom sprawdzającym,

wykonywać pracę w sposób zgodny z przepisami i zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy oraz stosować się do wydawanych w tym zakresie poleceń i wskazówek przełożonych,

dbać o należyty stan maszyn, urządzeń, narzędzi i sprzętu oraz o porządek i ład w miejscu pracy, stosować środki ochrony zbiorowej, a także używać przydzielonych środków ochrony indywidualnej

oraz odzieży i obuwia roboczego, zgodnie z ich przeznaczeniem, poddawać się wstępnym, okresowym i kontrolnym oraz innym zaleconym badaniom lekarskim i

stosować się do wskazań lekarskich, niezwłocznie zawiadomić przełożonego o zauważonym w zakładzie pracy wypadku albo zagrożeniu

życia lub zdrowia ludzkiego oraz ostrzec współpracowników, a także inne osoby znajdujące się w rejonie zagrożenia, o grożącym im niebezpieczeństwie,

współdziałać z pracodawcą i przełożonymi w wypełnianiu obowiązków dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy

Pracownik nie może się z tych obowiązków zwolnić, nawet jeżeli są uciążliwe. Odnosi się to również do przepisów wewnętrznych obowiązujących u pracodawcy, a więc układów zbiorowych pracy i regulaminów, a także sytuacji, gdy pracodawca nie wypełniał wobec niego swoich obowiązków w tej dziedzinie.

Wobec pracownika nieprzestrzegającego podstawowych zasad BHP, pracodawca może zastosować przewidziane w kodeksie pracy kary: upomnienie, naganę a także karę pieniężną. Ciężkie naruszenie tego obowiązku może stanowić podstawę do rozwiązania umowy o pracę bez wypowiedzenia z winy pracownika.

21. Uwagi praktyczne dotyczące zarządzania bezpieczeństwem pracy. Planowanie i realizacja bezpieczeństwa pracy. Ocena stanu bezpieczeństwa i higieny pracy

(Planowanie działań z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Planowanie aktywne z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Planowanie i realizacja w praktyce systemu BHP. Identyfikacja zagrożeń. Ocena ryzyka zawodowego. Przebieg oceny ryzyka. Uwarunkowania oceny ryzyka zawodowego. Procedury oceny ryzyka zawodowego. Ocena ryzyka w praktyce.)Planowanie jest ważnym elementem systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy, nieodłącznie związanym z realizacją ustalonej polityki BHP. Obejmuje ono wytyczanie celów określanie prowadzących do

62

ich osiągnięcia działań oraz sposobu realizacji tych działań, a także potrzebnych zasobów. Związane z realizacją polityki cele długoterminowe powinny być ustalane przez kierownictwo wyższyc szczebli zarządzania, którego członkowie są na ogółjednocześ nie odpowiedzialni za ich osiągnięcie. Cele te są w polskiej normie PN-N-18001 nazywane celami ogólnymi. Określając plany związane z osiąganiem tych celów, należy ustali ćcele średnioterminowe i krótkoterminowe (nazywane celami szczegółowymi), których osiągnięcie - jak należy oczekiwaćna podstawie analizy istniejących warunków - powinno doprowadzićw rezultacie do osiągnięcia celu ogólnego. Odpowiedzialnośćza osiągnięcie celów szczegółowych spoczywa przeważ nie na kierownictwie niższych szczebli.Planowanie działańw systemie zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy należy rozpocząć od ustalenia celów. Ustalając cele, należy pamiętać o konieczności przypisania im mierzalnych wskaźników,które umożliwiająocenę stopnia ich osiągnięcia. Równocześnie powinny być one: • realistyczne, czyli możliwe do osiągnięcia w określonych warunkach (ekonomicznych, społecznych, politycznych i technicznych) • zrozumiałe, czyli sformułowane w prosty sposób (bez względu na sposób sformułowania celów należy się upewnić czy są one zrozumiałe dla wszystkich osób, które uczestniczą w ich osiągnięciu) 3• akceptowane przez pracowników • motywujące, co oznacza, że ich osiągnięcie nie może być ani za łatwe, ani też tak trudne, że uniemożliwia ich osiągnięcie osobom za to odpowiedzialnym. Przed określeniem celów BHP należy przeanalizować przede wszystkim: •statystskę wypadków i chorób zawodowych w przedsiębiorstwie •wyniki identyfikacji zagrożeńi oceny ryzyka zawodowego •wyniki monitorowania stanu BHP oraz auditów systemu zarządzania BHP przeprowadzanych w przedsiębiorstwie •wymagania zawarte w przepisach prawnych i inne wymagania w zakresie BHP, obowiązujące w przedsiębiorstwie

Na przykład w przedsiębiorstwie, w którym rejestruje się dużą liczbę wypadków w transporcie wewnętrznym, celem ogólnym może być zmniejszenie wypadków o 50 lub 70% w ciągu roku. Na podstawie informacji o przyczynach tych wypadków można cele szczegółowe, których osiągnięcie powinno doprowadzić do cel u ogólnego,sformułować następująco: • przeprowadzenie szkoleń wszystkich pracowników, wykonujących ręczne prace transportowe w zakresie zasad podnoszenia i przenoszenia ciężkich przedmiotów (np. w terminie 3 miesięcy) • wyraźne oznakowanie dróg transportu i utrzymywanie ich w porządku i czystości (np. w terminie 2 miesięcy) • przegląd stanu technicznego maszyn i innych urządzeń stosowanych w transporcie wewnętrznym (np. w terminie 2 miesięcy) • wprowadzenie zasady rejestrowania wszystkich wydarzeń potencjalnie wypadkowych, związanych z transportem wewnętrznym i informowanie pracowników o przyczynach tych wydarzeń (np. w terminie 1 miesiąca) • wprowadzenie cotygodniowych zebrań pracowników transportu wewnętrznego, na których będą omawiane bieżące problemy bezpieczeństwa

Ocena ryzyka zawodowego polega na systematycznym badaniu wszystkich aspektów pracy, które jest przeprowadzane w celu stwierdzenia, jakie zagrożenia w środowisku pracy mogą być powodem urazu lub pogorszenia się stanu zdrowia pracownika i czy zagrożenia te można wyeliminować, a jeżeli nie – jakie działania należy podjąć w celu ograniczenia ryzyka zawodowego związanego z tymi zagrożeniami.

Prawidłowo przeprowadzona ocena ryzyka zawodowego powinna zapobiegać szkodliwym skutkom zagrożeń występujących w środowisku pracy.

22. Uwagi praktyczne dotyczące zarządzania bezpieczeństwem pracy. Pomiary bezpieczeństwa pracy(System informacyjny i monitoring bezpieczeństwa i higieny pracy. Wybór wskaźników bezpieczeństwa i higieny pracy. Zasady przeprowadzenia pomiarów. Techniki pomiarowe. Badania zdarzeń niosących ryzyko.)Urządzenia sygnalizacyjneOgólne zasady sygnałów urządzenia sygnalizacyjnego:a)dostrzeganie sygnałów zależne jest głównie od ich siły. Należy stosować bodźce wyraźnie przekazujące wartości progowe. Ważne są nie tylko wartości bezwzględne bodźców lecz także ich kontrast z tłem. b)rozróżnianie sygnałów oprócz czynników warunkujących dostrzeganie sygnałów (wzrokowych, słuchowych) istnieje całyszereg czynników warunkujących rozróżnienie (identyfikację). Zasady rozmieszczania większej liczby urządzeń sygnalizacyjnych na jednym stanowisku roboczym:•zasada optymalnego umiejscowienia z punktu widzenia przyjętych kryteriów, •zasada ważności urządzenia grupuje się zgodnie z ich znaczeniem dla danego działania, •zasada spełnianej funkcji grupuje się urządzenia, których działanie jest podporządkowane wspólnej funkcji,

63

•zasada kolejności używania umieszcza się w miarę możliwości urządzenia używanebezpośrednio po sobie, •zasada częstotliwości użycia urządzenia używane najczęściej należy umieszczać w najlepszych miejscach.

23. Dokumentacja oceny ryzyka zawodowegoOcena ryzyka zawodowego powinna być udokumentowana. Celowe jest powiązanie dokumentacji odnoszącej się do oceny ryzyka z innymi dokumentami, do sporządzania których przedsiębiorstwo jest zobowiązane wymaganiami przepisów. Istotnym ułatwieniem, zarówno podczas przeprowadzania oceny, jak i na etapie jej dokumentowania, może być wykorzystanie techniki komputerowej, w szczególności wyspecjalizowanych programów eksperckich.

Dokumentacja oceny ryzyka zawodowego powinna umożliwiać wykazanie: że ocena ryzyka zawodowego w miejscu pracy została przeprowadzona, w jaki sposób ocena została przeprowadzona, jakie wymagania, normy lub zalecenia stosowano przy ocenie, że uwzględniono wymagania dla szczególnie narażonych grup pracowników, jakie są zalecenia odnośnie środków, jakie należy podjąć w celu dalszego ograniczenia ryzyka, jakie są ustalenia odnośnie przeglądu i aktualizacji oceny ryzyka zawodowego.

Zgodnie z wymaganiami prawa dokument potwierdzający dokonanie oceny ryzyka zawodowego powinien uwzględniać w szczególności:

1.opis ocenianego stanowiska pracy, w tym wyszczególnienie: stosowanych maszyn, narzędzi i materiałów, wykonywanych zadań, występujących na stanowisku niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych czynników środowiska pracy,

stosowanych środków ochrony zbiorowej i indywidualnej,

osób pracujących na tym stanowisku

2.wyniki przeprowadzonej oceny ryzyka zawodowego dla każdego z czynników środowiska pracy oraz niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko,

3.datę przeprowadzonej oceny oraz osoby dokonujące oceny.

24. Audit bezpieczeństwa i higieny pracy (Potrzeba przeprowadzenia auditów. Projektowanie i planowanie auditów. Organizacja przeprowadzania auditów. Działania naprawcze wynikające z przeprowadzonego auditu.)

Norma PN-N 18004: 2001 wskazuje, że ciągłe doskonalenie systemu zarządzania bhp to proces usprawnienia mający na celu poprawę wszystkich działań związanych z bezpieczeństwem i higieną pracy zgodnie z przyjętą polityką bezpieczeństwa. Proces ciągłego doskonalenia systemu zarządzania bhp może w szczególności obejmować: identyfikację obszarów, gdzie możliwa jest poprawa skuteczności i efektywności systemu zarządzania bhp; dążenie do identyfikacji w coraz szerszym zakresie i ograniczania wystę-powania czynników uciążliwych w środowisku pracy; ustalenie wyższych kryteriów przy wyznaczaniu dopuszczalności ryzyka zawodowego; stosowanie metod i organizacji pracy z uwzględnieniem potrzeb pracowników; stosowanie środków ochrony w celu poprawy warunków bhp, zuwzględnieniem najnowszych osiągnięć nauki i techniki; dostosowywanie stanowisk pracy do potrzeb pracowników. Ogólne wymagania zawarte w normach, a sformułowania w zakresie doskonalenia stwarzają przedsiębiorstwom swobodę w dostosowywaniu ich do istniejącej rzeczywiści i uwarunkowań organizacyjnych (wewnętrznych i zewnętrznych). Proces doskonalenia jako wymóg formalny norm ISO 9001, ISO 14001 oraz PN-N 18001 został zawężony do dwóch obszarów. Pierwszy obszar doskonalenia polega na realizacji określonych w ramach systemu celach jakościowych, celach ochrony środowiska i celach bhp. Drugi obszar dotyczy sytuacji związanych z niespełnieniem wymagań klientów, wystąpieniem niezgodności, pojawieniem się sytuacji problemowych czy sytuacji awaryjnych. W powyższym ujęciu uwaga zostaje skoncentrowana na wewnętrznych przesłankach procesów doskonalenia. Doskonalenie jako proces nie powinien zostać ograniczony tylko do sytuacji bodziec–reakcja, ale powinno być procesem wybiegającym w przyszłość, przewidujcym zmiany i dostosowującym organizację do najnowocześniejszych trendów. Procesy doskonalenia znormalizowanych systemów zarządzania

64

od samego początku powinny zakładać systematyczny charakter i indywidualne podejście, dostosowane do specyfiki organizacji, poziomu świadomości i kompetencji pracowników oraz długofalowej strategii rozwoju. Zgodnie z PN-EN ISO 19011: 2003 procedury programu audytów powinny obejmować:planowanie i harmonogramowanie audytów; zapewnienie posiadania kompetencji przez audytorów wiodących; wybór odpowiednich zespołów audytujących; przeprowadzenie audytów; przeprowadzenie działań poaudytowych; utrzymywanie zapisów dotyczących programu audytów; monitorowanie funkcjonowania oraz doskonalenie programu audytów. Program audytów powinien zapewnić wdrożenie systemu audytów w organizacji. Procedurę audytu przedstawiono na rysunku

W świetle zapisów normy zaleca się, aby audytorzy systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy mieli wiedzę i umiejętności dotyczące rodzaju audytowanej działalności w zakresie: wymagańprawnych oraz zasad bezpieczeństwa i higieny pacy, a także ergonomii; terminologii z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy, czynników szkodliwych, uciążliwych i niebezpiecznych; identyfikacji zagrożeń oraz oceny ryzyka zawodowego i zasad jego ograniczania poprzez stosowanie środków technicznych i organizacyjnych; analizy przyczyn wypadków przy pracy, zdarzeń potencjalnie wypadkowych i chorób zawodowych oraz zasad ich dokumentowania.

Kierunki rozwoju zarządzania środowiskiem i bezpieczeństwem pracy. Człowiek wzbogacając cywilizacyjny poziom życia doprowadził do stanu, w którym występujące i mogące w każdej chwili uaktywnić się zagrożenia prowadzić mogą do poważnych w skutkach awarii, wypadków i katastrof. Skuteczne im przeciwdziałanie na poziomie współczesnego przedsiębiorstwa zależy przede wszystkim od sprawności zarządzania, to jest od wiedzy i umiejętności sterowania zasobami, procesami i informacjami w celu ich optymalnego wykorzystania dla osiągnięcia  w istniejących warunkach zamierzonych rezultatów. Zadanie to obecnie prowadzić trzeba w zmieniających się warunkach ekonomicznych i społecznych. Dzisiejsi pracodawcy realizując cele produkcyjne muszą poszukiwać takich rozwiązań organizacyjnych, które umożliwiają osiągnięcie celu produkcyjnego przy jednoczesnym uwzględnieniu konieczności ochrony zdrowia człowieka i środowiska. Kanon “Chcemy żyć i pracować bezpiecznie, w stanie spokoju i pewności, w warunkach braku ryzyka lub w warunkach skutecznej przed nim ochrony” stał  się celem społecznym. Jest także wyzwaniem dla ludności naszego kraju. Wymaga to nowego podejścia do problematyki bezpieczeństwa pracy i ochrony człowieka w środowisku pracy.W naszym kraju nauka o bezpieczeństwie pracy i działania na rzecz podniesienia bezpieczeństwa na wyższy jakościowo poziom znajdują coraz liczniejsze grono zwolenników. Coraz więcej osób i instytucji dostrzega korzyści jakie mogą osiągnąć przy racjonalnym podejściu do zagadnień bezpieczeństwa. I mimo tych pozytywnych zjawisk nadal jeszcze w naszej gospodarce zbyt często wszechobecnym jest sposób zarządzania bezpieczeństwem skierowany bardziej na eliminację skutków niż na kształtowanie odpowiednich warunków pracy. Jeszcze nadal kadra kierownicza i pracownicy wielu zakładów nie traktuje problemów bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia jako własnych. Nie poświęca im należytej uwagi i troski. Przez nowoczesne, jakościowo lepsze zarządzanie bezpieczeństwem rozumiemy takie działanie, które nastawione jest na zredukowanie ryzyka utraty życia i zdrowia w pracy do akceptowalnego poziomu granicznego, a następnie utrzymanie tego ryzyka na takim lub jeszcze niższym poziomie. Dążąc do szybkiej zmiany skuteczności zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy podjęto w naszym kraju i nadal podejmuje się szereg różnorodnych działań ukierunkowanych na stworzenie i odpowiednie wykorzystanie narzędzi organizacyjnych. Bezpieczne warunki pracy i bezpieczne zachowania w pracy nie powstają samoistnie, same z siebie. Muszą one najpierw zostać ukształtowane według z góry przyjętego programu. Dlatego w ramach integracji z Unią Europejską dostosowujemy przepisy naszego kraju do normatywów europejskich, w tym m.in. do dyrektyw 82/501/EEC z dnia 24 czerwca 1982r. (On Major Acciendent Hazards of Certain Industrial Acciendents) znanej jako dyrektywa Post-Seveso i dyrektywy 89/391/EEC znanej jako COMAH (On Control of Major Accient Hazards).Dyrektywy te nakładają na pracodawcę obowiązek prowadzenia oceny ryzyka w tych dziedzinach, gdzie występuje zagrożenie dla człowieka i środowiska. W naszym prawodawstwie taki obowiązek został określony w znowelizowanym 2 czerwca 1996 r. Kodeksie pracy, którego art. 226 stanowi, że pracodawca obowiązany jest informować pracowników o ryzyku zawodowym, które wiąże się z wykonywaną pracą oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami. System zarządzania bezpieczeństwem w przodujących, rozwiniętych krajach uważany jest za warunek konieczny dla zapewnienia wysokich standardów bezpieczeństwa, ochrony zdrowia i środowiska. Rozwój tego systemu w ciągu ostatnich 30 lat zobrazowano na poniższym rysunku;Łącząc zasady zarządzania z zasadami bezpieczeństwa stworzono system zarządzania bezpieczeństwem. Na jego rozwój  zasadniczy wpływ wywarły wnioski systemowe powstałe w wyniku badania wielkich katastrof .

65

Wielkie katastrofy przemysłowe szczęśliwie ominęły Polskę. Mimo to w okresie od roku 1992 do połowy 1997 r. w 55 wypadkach, mających znamiona katastrof zginęło w naszym kraju ponad 250 osób, a blisko tysiąc doznało obrażeń, niejednokrotnie ciężkich. Badane katastrofy miały miejsce w zakładach o różnorodnym profilu produkcji, w transporcie i w usługach. Na szczególną uwagę zasługiwały wydarzenia zaistniałe w zakładach: petrochemicznych, produkujących materiały wybuchowe i pirotechniczne, w cukrowni oraz w transporcie morskim i kolejowym. Najbardziej znane to zatonięcie w Bałtyku promu “Heweliusz”, wybuch przegrzewacza pary wysokoprężnej w “Petrochemii Płock”, wybuch materiałów wybuchowych w Krupskim Młynie, katastrofa kolejowa pod Ursusem.W naszym kraju rocznie straty materialne w wyniku wypadków i chorób zawodowych kształtują się w granicach 5 - 7 % Krajowego Produktu Brutto. To bardzo wiele i zdecydowanie za dużo. Do ujawnienia okoliczności i przyczyn tych wypadków i określenia wniosków prewencyjnych stosuje się metodykę badawczą wynikającą z teorii systemów, stosowaną w USA, Anglii i Holandii, przyjmując założenie, że w czasie normalnej pracy urządzeń występuje równowaga pomiędzy zagrożeniami a stosowanymi zabezpieczeniami Przy konstruowaniu systemów bezpieczeństwa wykorzystuje się “filozofię jakości” wyrobów opracowaną przez amerykańskiego naukowca Deming’a, która znalazła odzwierciedlenie w międzynarodowych normach ISO, serii 9000, przyjęte również w Polsce jako normy PN-EN serii 29000. “Jakość”.

Komputerowa integracja produkcji

26. Czas realizacji zlecenia produkcyjnego. Cykl produkcyjny(struktura czasu realizacji zlecenia, pojęcie i struktura cyklu produkcyjnego. Wyznaczanie długości cyklu produkcyjnego zbioru wyrobów. Cykl pracy na stanowisku roboczym. Cyklogramy i ich zastosowanie. Wykresy Gantta i ich zastosowanie. Harmonogramy i metody harmonogramowania zbioru zadań. Możliwości i metody skracania długości cyklu produkcyjnego)Cykl produkcyjny to czas potrzebny do wykonania określonego zadania produkcyjnego. Najczęściej wyrażany jest w godzinach, ale może być również określany w innych wymiarach czasu, takich jak: sekundy, minuty, lata, itd. Mamy tutaj do czynienia z zadaniami wykonania jakiegoś wyrobu lub wyrobów (serii, partii) - prostych lub złożonych.

Cykl produkcyjny przedstawiany jest jako okres między początkiem a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrobu, w którym materiał (lub surowiec) zostaje pobrany z magazynu a następnie wprowadzany jest do produkcji i poddawany operacjom obróbczym. Cykl kończy się uzyskaniem produktu, który zostaje przekazany do magazynu wyrobów gotowych

Struktura cyklu produkcyjnego

Określana jest jako procentowy udział okresu roboczego i czasu przerwy.

okres roboczy czas trwania operacji technologicznych (okres technologiczny) czas trwania procesów naturalnych czas trwania operacji kontrolnych czas trwania konserwacji czas trwania transportu okres roboczy występujący w procesie magazynowania

Okres przerw

przerwy wynikające z organizacji procesu produkcyjnego czas oczekiwania w magazynach w związku z obróbką partii w oczekiwaniu na zwolnienie stanowiska roboczego

przerwy wynikające z organizacji dnia roboczego przerwy międzyzmianowe planowanie przerw wewnątrz zmiany dni wolne od pracy

inne przerwy

Okres od rozpoczęcia procesu produkcji do jego zakończenia nazywany jest cyklem produkcyjnym. Długość cyklu produkcyjnego zależy od rodzaju produkowanego wyrobu.

Cykl produkcyjny zależy m.in., od takich czynników jak: specyfikacja dziedziny wytwarzania produktu, poziom stosowanej techniki i technologii, organizacja procesu produkcyjnego oraz kwalifikacji siły roboczej.

66

Obliczanie długości cyklu produkcyjnego ma istotne znaczenie w planowaniu procesów produkcji, zaopatrzenia i zbytu w przedsiębiorstwie przemysłowym. Stosowane w tym celu metody mają różnorodny charakter (np.: metody analityczne, graficzne i grafo-analityczne).

Według Durlika długość cyklu produkcyjnego, czyli czas trwania operacji podstawowego procesu produkcyjnego i czas przerw w podstawowym procesie produkcyjnym, może być określana kilkoma metodami, m.in.: szacunkową, statystyczno-doświadczalną, analityczną. Najczęściej stosowana jest metoda szacunkowa oraz statystyczno-doświadczalna. Metody te nie są zbyt dokładne i czasami nie mogą być zastosowane, szczególnie w odniesieniu do nowo uruchamianej produkcji. Wówczas stosuje się metodę analityczną.

Cyklogram – wyrób to wzorzec przebiegu procesu produkcyjnego graficznie ujmujący cykl produkcyjny wyrobu określony w terminach kalendarzowych i oparty wg konstrukcji wyrobu wg stopni jej zbieżności. Cyklogram wyrobów może być opracowany jako:

- szczegółowy, określający kalendarzowe terminy rozpoczęcia i zakończenia produkcji z dokładnością do detalooperacji, opracowany na ogół dla wyrobów reprezentantów w celu określenia reguł ustalonych cykli zbiorczych dla części lub faz procesu technologicznego

- ramowy, ujmujący dla poszczególnych serii produkcyjnych cykle realizacji poszczególnych faz procesu technologicznego oraz wykonanie zespołów grup części

- z wyprzedzenie kalendarzowym uwzględniającym możliwość opóźnienia terminu wykonania elementów na skutek zaburzeń w przebiegu produkcji

Wykres Gantta jest graficznym sposobem planowania i kontroli. Planowanie i koordynowanie przebiegu różnych czynności w przekroju czasowym odgrywa istotną rolę w tworzeniu i funkcjonowaniu organizacji. Wykresy Gantta służą do planowania działań wielopodmiotowych zarówno zespołowych, jak i grupowych. Przedstawiają następstwo kolejnych zdarzeń, uwzględniając również zadania wykonywane równolegle. Dzięki tej technice można także kontrolować realizację zaplanowanego przedsięwzięcia.

Podstawowym celem jest wspomaganie pracy kierownika projektu dzięki podkreślaniu związków między zadaniami oraz wpływu potencjalnych zmian na cały projekt. Pozwala również przeprowadzać symulację, która umożliwia określenie proponowanych zmian na specyfikację, dostępność zasobów i ustalone terminy. Wykres Gantta pełni także zasadniczą rolę w czasie optymalizowania pierwszej "realistycznej” wersji planu projektu

Skracanie cyklu produkcyjnego ma ogromne znaczenie dla podniesienia efektywności przedsiębiorstwa. Pozwala osiągnąć większy łączny zysk z tego samego kapitału oraz umożliwia lepsze wykorzystanie czasu pracy maszyn i urządzeń. Skracanie cyklu wytworzenia jest jednym z ważniejszych zadań kierowników produkcji, organizatorów i technologów

Metody skracania cyklu produkcyjnego zastosowanie bardziej efektywnych maszyn i urządzeń, skracanie czasów pomocniczych (skracanie czasów międzyoperacyjnych, automatyzacja procesów

produkcji), modernizacja technologiczna i organizacja procesów montażu i pakowania wyrobu gotowego, zwiększenie efektywności operacji pomiarowych i kontroli, transportu i magazynowania, usprawnienie przepływu materiałów i półwyrobów, zastosowanie komputerowo wspomaganej automatyzacji

27. Planowanie operatywne i ewidencja produkcji(Podstawy planowania operatywnego produkcji. Rodzaje systemów planowania operatywnego produkcją, cele i decyzje planistyczne. Graficzne modele i metody planowania operatywnego produkcji. Reguły priorytetów. Systemy informatyczne w planowaniu operatywnym produkcji i harmonogramowaniu. Systemy APS. Ewidencja produkcji. Podstawowe dokumenty planistyczno-ewidencyjne i ich obieg.)Pojęcie produkcji i planowania produkcji.

„Produkcja jest pierwszą i najważniejszą fazą procesu gospodarowania. Jest świadomą, celową i zorganizowaną działalnością ludzi, polegającą na wytwarzaniu dóbr materialnych i świadczeniu usług dla zaspokojenia ich potrzeb. Warunkiem prowadzenia produkcji jest połączenie w jednym miejscu i czasie trzech tradycyjnych czynników produkcji: pracy (zatrudnienia), ziemi i kapitału oraz dwóch nowoczesnych - techniki i technologii oraz przedsiębiorczości. Rozmiary produkcji uzależnione są od: nakładów czynników produkcji, możliwości ich powiększania w czasie oraz od możliwości substytucji jednych czynników przez inne (głównie pracy przez kapitał).W przedsiębiorstwie w krótkim okresie (kilkunastu tygodni) istnieje możliwość powiększania nakładów tylko niektórych czynników produkcji (zatrudnienia i obrotowej części kapitału),w tych warunkach wielkość produkcji rośnie najpierw szybciej, a później wolniej od nakładów tych czynników, po czym osiąga maksimum.

67

W długim okresie, gdy wszystkie czynniki mogą zostać powiększone, wielkość produkcji rośnie proporcjonalnie (bez zmiany techniki i technologii) lub bardziej niż proporcjonalnie (wraz z postępem technicznym) w stosunku do nakładów czynników produkcji.” Aby produkcja była świadoma i zorganizowana tak aby spełniała kryteria swojej definicji, konieczne jest jej szeroko-pojęte zaplanowanie. Jest ono działaniem polegającym na wcześniejszym „ustaleniu rodzaju i wielkości zadań dla komórek produkcyjnych oraz określeniu niezbędnych zasobów potrzebnych do realizacji tych zadań.”  Zadaniem do wykonania jest wytworzenie jednego lub całej grupy produktów finalnych lub też ich części składowych.

Poziomy planowania.

 Planowanie produkcji można zilustrować jako dwa powiązane ze sobą układy. Pierwszy związany jest z zakresem planowania:1. ogólnozakładowy,2.  międzywydziałowy,3.  wewnątrz-wydziałowy,drugi zaś „czasowy” rozróżnia planowanie długookresowe, gdzie podejmuje się strategiczne decyzje  o rozmiarach i strukturze produkcji przedsiębiorstwa jako całości, średniookresowe, tu decyzje dotyczą asortymentu, terminu realizacji i zakupu surowców oraz krótkookresowe - bezpośrednie ustalenie zadań dla wykonawców.

 Cele planowania operatywnego.

Podstawowym celem powinno być spełnienie wymagań klienta w związkuz zamówionym asortymentem, wielkością i terminem dostawy. Od strony producenta jest to również racjonalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych i minimalizacji zapasów.W efekcie chodzi o to, żeby sprecyzować moment rozpoczęcia i zakończenia zadania oraz ustaleniu kiedy i gdzie ma ono być realizowane. Pojawiają się tutaj dwa podstawowe pojęcia takie jak: planowanie zadań w czasie - harmonogramowanie oraz bilansowanie obciążeń, polegające na koordynacji możliwości produkcyjnych maszyn i pracowników realizujących produkcję.Większość pojęć związanych z planowaniem produkcji jest ze sobą ściśle powiązana. Jedne elementy dobrze zaplanowanej produkcji zależą od innych. Np. termin dostawy może bezpośredno zależeć od wielkości produkowanej partii danego towaru, tak samo szerokość asortymentu może wpłynąć na termin realizacji zadania. Zdolności produkcyjne mają bezpośredni wpływ tak na termin jak i na wielkość produkcji w czasie. Duże przedsiębiorstwa produkcyjne zmuszone są do bardzo skrupulatnego i dokładnego planowania zadań produkcyjnych, posługiwania się specjalnymi formularzami i kontrolowania efektów realizacji planu produkcji. Jest to konieczne dla utrzymania stabilności i minimalizowania przerw pomiędzy kolejnymi zadaniami co w efekcie powoduje zmniejszenie kosztów.

Szybkość przepływu informacji, skracająca procesy zachodzące w całym łańcuchu dostaw, wpływa również na informatyzację wszystkich działań, od których zależy szybkość podejmowanych decyzji.Z tego względu na przestrzeni lat, systemy informatyczne wspomagające zarządzanie ulegają ustawicznemu uszczegóławianiu, uaktualnianiu i rozbudowywaniu. w rozwoju systemów informatycznych wspierających zarządzanie w obszarze planowania zasobów, należy wyróżnić następujące podstawowe etapy:•systemy sterowania zapasami (Inventory Control – IC),•systemy planowania zapotrzebowania materiałowego (Material Requirement Planning – MRP),•systemy planowania zasobów produkcyjnych (Manufacturing Resource Planning – MRP II),•systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa (Enterprise Resource Planning – ERP),•systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa umożliwiające pracę w sieci internet (ERP II).

System APS – Advanced Planning and SchedulingSystem APS to zaawansowane narzędzie do automatycznego planowania i harmonogramowania zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Budowa i funkcjonalność tego typu narzędzi IT (wraz z integracją z innymi rozwiązaniami informatycznymi w firmie) umożliwia wykonywanie skomplikowanych obliczeń w krótkim czasie, w wyniku których generowane są optymalne plany produkcyjne, zgodne z wyznaczonymi wcześniej założeniami.

Obliczenia wykonywane z wykorzystaniem algorytmów prostych i złożonych dają możliwość tworzenia optymalnych harmonogramów produkcji według różnych kryteriów, np. według:

kryterium maksymalnej efektywności procesów produkcyjnych, kryterium minimalizacji czasu poświęcanego na przezbrojenia maszyn, kryterium jak najniższych kosztów, kryterium przyjętego terminu realizacji zlecenia, kryterium terminu rozpoczęcia zlecenia, oraz innych kryteriów.

68

Systemy APS są rozwinięciem i uzupełnieniem takich programów jak ERP oraz MES. Pobierając dane m.in. o ilości zamówień, tempie produkcji, czy dostępności maszyn system jest w stanie przedstawić symulacje różnych sytuacji produkcyjnych. Planista może następnie dokonać wyboru najlepszego harmonogramu, który najbardziej odpowiada aktualnym potrzebom.

Programy do zaawansowanego planowania produkcji pozwalają na bieżąco nie tylko obserwować postęp produkcji, ale także reagować w czasie rzeczywistym na występujące zdarzenia niepożądane, takie jak awarie, zmiana priorytetów, czy zmiany zamawianej ilości. Dzięki wykorzystaniu rozwiązania APS firma zyskuje większą elastyczność i zdolność do szybszego reagowania na zmiany. Przekłada się to bezpośrednio na wzrost konkurencyjności przedsiębiorstwa, obniżenie kosztów oraz wzrost wydajności procesów.

Stanowisko Nr zadania Uprawienia Odpowiedzialny za

Dyrektor ds. planowania produkcji

1 * Dostęp do danych o zamówieniach

* Określenie zapotrzebowania, które pokryje potrzeby planowanych zadań produkcyjnych

2 * Dostęp do danych o stanie magazynu

* Optymalizację zapotrzebowania na materiały Określenie wielkości zamówienia, minimalizującego koszty

3

* Dostęp do tabel pracochłonności Dostęp do tabel materiałochłonności Przekazanie informacji na temat pracochłonności i materiałochłonności Analitykowi ds. planowania produkcji i Pracownikowi ds.planowania produkcji

* Prawidłowość przeprowadzonych obliczeń materiałochłonności i pracochłonności

* Dostęp do tabel pracochłonności

Dostęp do tabel materiałochłonności Dostęp do danych o zamówieniach Podjęcie decyzji odnośnie ilości zamawianych materiałów oraz potrzeb kadrowych Informowanie odnośnie wielkości zamówienia Kierownika magazynu i Brygadzisty

* Terminowe złożenie zamówień Złożeniezamówień w wielkości zdolnej pokryć zapotrzebowanie Optymalizację wydatków związanych ze składanym zamówieniem

5

* Dostęp do konspektów strategicznych Dostęp do planów strategicznych Podjęcie decyzji odnośnie kolejności realizacji zleceń Informowanie o hierarchii zleceń Brygadzisty

* Dostosowanie kolejności zleceń do obranej strategii Zagwarantowanie terminowości realizacji zleceń

Analityk ds. planowania produkcji

6

* Dostęp do danych o pracochłonności określonych procesów Dostęp do analiz zdolności wytwórczych, czasu pracy maszyn Dostęp do analiz normatywnego czasu pracy Informowanie Dyrektora ds. planowania produkcji i Brygadzisty

* Minimalizację czasu potrzebnego do realizacji zlecenia Ustalenie terminów realizacji zleceń, pozwalających na szybką ich realizację Sporządzenie planu realizacji zleceń zgodnego z przyjętą hierarchią

8 * Dostęp do raportu z postępów produkcji Dostęp do raportu o opóźnieniach produkcji Wprowadzanie korekt w planie produkcji nformowanie o postępach Brygadzisty

* Kontrolę postępów pracy produkcyjnej Natychmiastową aktualizację planów produkcji jak tylko zajdą zmiany Optymalizację

69

przebiegu produkcji

10

* Dostęp do raportu z postępów produkcji Informowanie Kierownika działu sprzedaży, Kierownika zaopatrzenia

aktualne przekazywanie raportu z przebiegu procesów produkcyjnych

Pracownik ds. planowania produkcji

7

Dostęp do danych o stanie magazynu Dostęp do danych o zapotrzebowaniu Dostęp do informacji o czasie realizacjizamówień Dostęp do tabel pracochłonności i materiałochłonności, planów realizacji zamówień Informowanie o wynikach pracy Brygadzisty Informowanie o potrzebach usprawnień maszyn Dyrektora Technicznego

* Dokładne obliczenia czasu przeznaczonego na produkcję poszczególnych części zamówienia Minimalizację czasu trwania poszczególnych części procesu Prawidłowe obliczenia czasu trwania procesu Stałe monitorowanie stanu technicznego maszyn

9 Dostęp do raportu z postępów produkcji

* Minimalizację odchyleń od planu Stałe monitorowanie przebiegu procesów produkcyjnych

W procesie planowania produkcji wykorzystuje się osiem dokumentów

Zestawienie zamówień Zestawienie stanu magazynu Tabela pracochłonności i materiałochłonności Raport z postępów i opóźnień w produkcji Zdolności wytwórcze oraz czas pracy maszyn Zamówienie materiałów i określenie potrzeb kadrowych Plan produkcji Raport z przebiegu procesu produkcji

28. Przedstawić zagadnienie sztucznej inteligencji: (Systemy eksperckie – istota, struktura, etapy przetwarzania wiedzy. Sieci neuronowe – model neuronu, rodzaje sieci, trenowanie sieci.System ekspercki (ES) jest zbiorem programów komputerowych wykorzystujących bazy wiedzy, modele wiedzy i procedury (reguły) wnioskowania w celu rozwiązywania problemów. Wiedza jest w nich zapisana w postaci faktów i reguł wnioskowania. System ekspertowy odzwierciedla procesy podejmowania decyzji przez człowieka - eksperta.

Zakłada on wspomaganie rozwiązywania problemów, które funkcjonują w danej dziedzinie, na zasadzie podobnej do działania ludzkiego mózgu ].

Do rozwiązań proceduralnych, które wykorzystują systemy eksperckie, należą:

"systemy agentowe; agenty programowe; formy eksploracji danych; programy wspomagające twórcze myślenie; ontologie używane do systematyzowania wiedzy

W strukturze systemów eksperckich możemy wyróżnić sześć podstawowych elementów:

"baza wiedzy (np. zbiór reguł); baza danych (np. dane o obiekcie, wyniki pomiarów, hipotez); procedury wnioskowania - maszyna wnioskująca; procedury objaśniania - objaśniają strategię wnioskowania; procedury sterowania dialogiem - procedury wejścia/wyjścia umożliwiają formułowanie zadań przez

program;

70

procedury umożliwiające rozszerzenie oraz modyfikację wiedzy - pozyskiwanie wiedzy".

Systemy zawierające bazy danych, które nie są połączone z innymi modułami, nazywamy "systemami opartymi na bazie wiedzy". Wykorzystuje się je do wspomagania procesu podejmowania decyzji. Choć systemy eksperckie wykorzystują bazy wiedzy to należy pamiętać, że nie każdy system z osobną bazą można nazwać systemem eksperckim, np. gry .

Sieć neuronowa (sztuczna sieć neuronowa) – ogólna nazwa struktur matematycznych i ich programowych lub sprzętowych modeli, realizujących obliczenia lub przetwarzanie sygnałów poprzez rzędy elementów, zwanych sztucznymi neuronami, wykonujących pewną podstawową operację na swoim wejściu. Oryginalną inspiracją takiej struktury była budowa naturalnych neuronów, łączących je synaps, oraz układów nerwowych, w szczególności mózgu.

Czasem nazwą sztuczne sieci neuronowe określa się interdyscyplinarną dziedzinę wiedzy zajmującą się konstrukcją, trenowaniem i badaniem możliwości tego rodzaju sieci.

Typy sieci neuronowychCechą wspólną wszystkich sieci neuronowych jest to, że na ich strukturę składają się neurony połączone ze sobą synapsami. Z synapsami związane są wagi, czyli wartości liczbowe, których interpretacja zależy od modelu.

Sieci jednokierunkoweSieci jednokierunkowe to sieci neuronowe, w których nie występuje sprzężenie zwrotne, czyli pojedynczy wzorzec lub sygnał przechodzi przez każdy neuron dokładnie raz w swoim cyklu. Najprostszą siecią neuronową jest pojedynczy perceptron progowy, opracowany przez McCullocha i Pittsa w roku 1943. Sieci jednokierunkowe dzielą się na jednowarstwowe, dwuwarstwowe i wielowarstwowe. Sieci jednowarstwowe mogą rozwiązać jedynie wąską klasę problemów. Sieci dwu i wielowarstwowe mogą rozwiązać znacznie szerszą klasę i są pod tym względem równoważne, jednak stosuje się do nich inne algorytmy uczenia (dla wielowarstwowych są one prostsze).

Sieci rekurencyjneMianem sieci rekurencyjnej określa się sieć, w której połączenia między neuronami stanowią graf z cyklami. Wśród różnorodności modeli rekurencyjnych sztucznych sieci neuronowych wyróżnić można:

sieć Hopfielda – układ gęsto połączonych ze sobą neuronów (każdy z każdym, ale bez połączeń zwrotnych) realizującą dynamikę gwarantującą zbieżność do preferowanych wzorców

maszyna Boltzmanna – opracowana przez Geoffa Hintona i Terry'ego Sejnowskiego stochastyczna modyfikacja sieci Hopfielda; modyfikacja ta pozwoliła na uczenie neuronów ukrytych i likwidację wzorców pasożytniczych kosztem zwiększenia czasu symulacji.

Sieci Hopfielda i maszyny Boltzmanna stosuje się jako pamięci adresowane kontekstowo, do rozpoznawania obrazów, rozpoznawania mowy, a także do rozwiązywania problemów minimalizacji (np. problemu komiwojażera).

29. Just-in-time i lean production. Zarządzanie ograniczeniami(Zasady organizacji produkcji w systemach JIT. Kaizen i ciągłe usprawnienia. Ssący mechanizm sterowania przepływem produkcji i jego odmiany. Istota i cele lean production. Zasady i techniki lean production. Problemy wdrażania i efekty stosowania lean production. Lean management i lean thinking, Istota i zasady teorii ograniczeń. Rachunek kosztów przerobu. Zarządzanie ograniczeniami w produkcji. Systemy informatyczne wspomagające zarządzanie produkcją w TOC. Inne obszary zastosowań TOC) Just In Time (JIT) [dostawa na czas] - jedna z technik stosowana w zarządzaniu przez jakość dotycząca produkcji. Obejmuje całkowite wyeliminowanie marnotrawstwa, poprzez dostarczanie każdemu procesowi produkcyjnemu wszystkich potrzebnych elementów w wymaganym momencie i wymaganej ilości. Główną korzyścią związaną z JIT jest zredukowanie czasu realizacji do minimum, co przynosi istotne oszczędności związane z redukcją zapasów.

Skuteczność wdrażania metody JIT zależy od znalezienia równowagi pomiędzy elastycznością dostawców a stałością użytkowników, przy właściwym zaangażowaniu kierownictwa, pracowników oraz wykorzystaniu zalet pracy zespołowej.

Dla zapewnienia płynności przepływu materiałów stosowane są podstawowe działania :

organizacja przestrzeni produkcyjnej w taki sposób, aby skrócić do minimum odległości pomiędzy ogniwami procesu,

realizacja wyrobu z wykorzystaniem najbardziej efektywnych narzędzi, niezależnie od ich poziomu zaawansowania technologicznego,

tworzenie małych gniazd produkcyjnych, minimalizacja czasu przezbrajania maszyn, daleko posunięta standaryzacja wyrobów i procesów,

71

stałe podnoszenie kwalifikacji pracowników, eliminacja pół odkładczych, lokalizacja dostawców w pobliżu zakładu, usprawnienie przepływu informacji.

Koncepcja JIT została przeniesiona do przedsiębiorstw amerykańskich i europejskich. Wieloletnie badania prowadzone przez szereg naukowców wykazały, że w dużej części organizacji, nawet po wielu latach od wdrożenia, nie udało się uzyskać tak dobrych wyników, jak w firmach japońskich. Największe braki dotyczyły :

znacznego ograniczenia autonomii decyzyjnej postulowanej w JIT przez stosowanie norm i instrukcji oraz zwiększające się zależności pomiędzy ogniwami procesu produkcyjnego w wyniku likwidacji pól odkładczych,

braku chęci wykorzystywania przez autonomiczne zespoły swoich praw do organizacji pracy, znacznie mniejszych efektów eliminacji marnotrawstwa, niższej dyscypliny pracy.

Przyczyn takiego stanu rzeczy upatruje się w odmiennej kulturze i sposobie organizacji gospodarki. W Japonii ponad większością organizacji gospodarczych stoją keiretsu - wielkie organizacje skupiające przedsiębiorstwa i banki. W ich ramach dokonywana jest wymiana doświadczeń, wiedzy, technologii, co ma skutkować lepszą współpracą i zrozumieniem pomiędzy kontrahentami. W takich warunkach znacznie łatwiej jest budować długotrwałe korzystne stosunki z dostawcami, czy synchronizować produkcję.

Kaizen (jap. Kai – zmiana, Zen – dobrze) jest koncepcją ciągłego doskonalenia, usprawniania. Kaizen (jako strategia biznesowa) polega na zaangażowaniu wszystkich pracowników organizacji, niezależnie od szczebla, w stałe poszukiwanie pomysłów udoskonalenia wszystkich obszarów organizacji. Co ma na celu eliminowanie bieżących problemów, zapobieganie występowania ich w przyszłości, a także powstawanie innowacyjnych rozwiązań. Kaizen jest nie tylko koncepcją zarządzania, ale również częścią kultury japońskiej, obecną w wielu aspektach życia. Odnoszącą się do nieprzerwanego dążenia do doskonałości w życiu osobistym, rodzinnym jak i zawodowym.

W przedsiębiorstwach stosujących zachodni styl zarządzania przyjmuje się, że pracownicy powinni stosować instrukcje wykonywania pracy, natomiast w stylu japońskim, mimo istniejących i stosowanych norm, naturalne dla pracowników jest zgłaszanie rozwiązań mających na celu ich usprawnienie. Istotny jest także sposób przyjmowania przez kierownictwo propozycji - w Japonii przełożeni w pełni akceptują prawo pracowników do zgłaszania pomysłów, natomiast w stylu zachodnim są one traktowane często niechętnie i podejrzliwie. Jedną z przyczyn innego traktowania idei ciągłego doskonalenia, obok wspomnianych wcześniej różnic kulturowych, jest orientacja kierownictw przedsiębiorstw zachodnich na wyniki.

Lean Management - koncepcja zarządzania przedsiębiorstwem, która zakłada dostosowanie go do warunków gospodarowania panujących na rynku na drodze przekształceń organizacyjnych i funkcjonalnych; jest powolnym i ciągłym procesem racjonalizacji całej organizacji oraz jej stosunków z otoczeniem poprzez wprowadzenie licznych zmian w zakresie działalności, w strukturze majątku oraz sposobach zarządzania, ale także w dziedzinie przygotowania zawodowego oraz kształtowania postaw pracowników; wysmuklanie, wyszczuplanie, odchudzanie przedsiębiorstwa. Lean Management jest obecnie jedną z najbardziej znanych i najszerzej wykorzystywanych w praktyce koncepcji zarządzania przedsiębiorstwem, ze szczególnym uwzględnieniem wykorzystania w przedsiębiorstwach produkcyjnych. lean thinking – synonim pięciu zasad szczupłego zarządzania James Womacka i Daniela Jonesa.

Wdrażanie zasad szczupłego zarządzania poza przemysłem również znalazło odzwierciedlenie w stosowanym nazewnictwie.

Dotyczyło to także zastosowania zasad szczupłego zarządzania w niektórych obszarach funkcjonalnych przedsiębiorstwa, takich jak rachunkowość (lean accounting), rozwój nowych produktów (lean product development) i bezpieczeństwo i higiena pracy (lean safety).

Pojawiły się także nowe nowe kierunki wykorzystania tej koncepcji, takie jak ograniczenie negatywnego oddziaływania organizacji i jej produktów i usług na środowisko (lean and green).

Teoria ograniczeń to teoria, którą możemy zdefiniować jako metodę zarządzania, która ma na celu osiągnięcie długotrwałych zysków dzięki odpowiedniemu zarządzaniu ograniczeniami w przedsiębiorstwie, czyli odpowiednie zarządzanie "wąskimi gardłami”. Ograniczenia takie występują w procesie wytwarzania, systemie zarządzania i/lub procesie dystrybucji. Należy podkreślić, iż ograniczenia nie postrzegane są tutaj w sposób niekorzystny, gdyż po prostu stanowią one element rzeczywistości. 30. Organizacja i zarządzanie obsługą produkcji(Obsługa eksploatacyjna maszyn i urządzeń. Total Productive Maintenance. Obsługa narzędziowa produkcji. Transport i procesy magazynowania w produkcji.)Teoria ograniczeń ma swoje korzenie w latach 70 XX wieku. Nazywana jest w skrócie TOC- od języka angielskiego Theory Of Constraints. Nie można jej jedynie klasyfikować jako dziedziny wiedzy o zarządzaniu.

72

Twórcą tej teorii był Doktor Eliyahu M. Goldratt. Zastosował on podejście naukowe względem rozwiązania problemu, które doskwiera firmie.

Teoria ograniczeń uwzględnia marnotrawstwo zasobów. Możemy zidentyfikować marnotrawstwo dzięki temu, że ta koncepcja uznaje możliwość wystąpienia takiego zjawiska, będąc w pełni świadomym, że wpływa ono również na zysk przedsiębiorstwa. Teoria ta dostarcza narzędzia, które mogą spowodować ograniczenie lub likwidacje marnotrawstwa.

Elementy przedmiotu koncepcji TOC "Wyjaśnienie przyczyn występowania negatywnych konsekwencji istnienia ograniczeń Prezentacja sposobu likwidacji lub obniżenia do poziomu możliwego do zaakceptowania tych

konsekwe

31. Zarządzanie kosztami i wynikami(Mierniki wyników. Kontroling produkcji. Kierowanie ludźmi w produkcji.)Koszty produkcji – obejmują koszty, które są powiązane bezpośrednio z danym produktem lub są w pośrednim związku z wytworzeniem produktu. Tworzą wartość, są związane ściśle z procesem technologicznym wytwarzania usług i wyrobów.

Koszty produkcji możemy podzielić na: koszty bezpośrednie, do których zaliczamy: wartość zużytych materiałów bezpośrednich, koszty pozyskania i przetworzenia, inne koszty poniesione, które są związane z dostarczeniem produktu do miejsca i stanu, w jakim znajduje się w dniu wyceny oraz koszty pośrednie, czyli: zmienne koszty pośrednie produkcji oraz część kosztów stałych produkcji.

Każde przedsiębiorstwo ma na celu generowanie zysku. Bardzo często, aby zwiększyć zysk stosuje się strategię obniżania kosztów. Są one nieuniknionym zjawiskiem powstającym podczas produkcji, ponieważ wytworzenie dóbr wymaga od przedsiębiorcy pewnego nakładu materiałów, czy pracy. Wiele działań związanych z redukcją kosztów dotyczy technicznej strony procesów produkcyjnych np. (stosowanie tańszych materiałów, czy zmiana technologii). Analiza kosztów pozwala na m.in. rozpoznanie, gdzie są one generowane, wyliczenie ile kosztuje wytworzenie określonej ilości dóbr, a także daje odpowiedź na pytanie jak obniżyć koszty produkcji

OptymalizacjaAby znaleźć "złoty środek” przedsiębiorstwa dążą do optymalizacji. Można znaleźć go w funkcji, gdzie jedną zmienną jest ilość wytworzonych dóbr, a drugą koszty produkcji. Jeżeli jest to funkcja liniowa, to poszukiwanie optimum nie ma celu, ponieważ każde rozwiązanie jest właściwe. Natomiast w przypadku gdy funkcja ma postać inną od liniowej to możemy się spodziewać, że jedynie jedna lub co najwyżej kilka kombinacji czynników produkcji pozwala na wytwarzanie po najmniejszych kosztach w danym systemie produkcyjnym. Znalezienie takiego rozwiązania może okazać się bardzo korzystne dla przedsiębiorstwa.

Koszt wyprodukowania wyrobuNa całkowity koszt wyprodukowania wyrobu składa się wiele elementów, których ogólna wielkość zmienia się wprost proporcjonalnie do liczby wytworzonych wyrobów danego rodzaju. Składniki te noszą nazwę kosztów zmiennych.

Zmienne pośrednie koszty produktu są to koszty, które zostały poniesione w czasie wytwarzania produktu, które są uzależnione bezpośrednio lub prawie bezpośrednio od wielkości produkcji albo zmieniają się wraz ze zmianą innych właściwych czynników, tj. liczba godzin urządzeń produkcyjnych lub liczba wytworzonych partii produkcyjnych.

Koszty zmienne - są to koszty zależne od wielkości produkcji, zaliczamy do nich np.

1. Płace pracowników produkcyjnych 2. koszty surowców, materiałów i półproduktów 3. koszty zużycia energii, wody 4. koszty transportu

Inaczej zachowują się składniki zaliczane do grupy kosztów stałych, których wielkość nie zależy od rozmiarów produkcji.

Stałe pośrednie koszty produktu to koszty poniesione w czasie wytwarzania produktu, które pozostają niezmienne, i pozostają niezależne od wielkości produkcji oraz wielkości innych czynników jak liczba godzin pracy urządzeń i maszyn lub liczba wytworzonych partii produkcyjnych. Dla przykładu można zaliczyć koszty amortyzacji oraz koszty zarządu. Stałe koszty produkcji przypisuje się do każdej jednostki produktu w ilości odpowiadającej poziomowi kosztów, obliczonego na jednostce produktu przy wykorzystaniu zdolności produkcyjnych. Stałe koszty pośrednie produkcji, wpływają na wynik finansowy okresu sprawozdawczego, w którym powstały.

73

Koszty stałe - są to koszty niezależne od wielkości produkcji, do kosztów stałych zaliczamy np.

1. Koszty użytkowania ziemi, wynajmu lokalu 2. Płace pracowników administracji i ich ubezpieczenia 3. koszty zużywania się budynków i urządzeń 4. koszty kredytów i niektóre podatki 5. amortyzacje

Analiza kosztów

Analiza kosztów bezpośrednich

Wykorzystuje się tu różne metody analizy przyczynowo - skutkowej. Jedną z najbardziej popularnych metod jest metoda kolejnych podstawień, która polega na kolejnym podstawianiu określonego czynnika w wielkości rzeczywiście wykonanej na miejsce wielkości planowanej i obliczeniu między nimi różnicy. Takie obliczenie umożliwia ustalenie wpływu danego czynnika na poziom kosztów.

Analiza kosztów pośrednich

Koszty te mają zróżnicowany charakter i w związku z tym każdy rodzaj tych kosztów wymaga odrębnego podejścia analitycznego. Koszty stałe pośrednie analizuje się dla poszczególnych ośrodków odpowiedzialności w relacji plan-wykonanie, natomiast te składniki kosztów pośrednich, które są zależne od wielkości produkcji - koszty zmienne (np. w ramach kosztów wydziałowych), analizuje się w sposób zbliżony do analizy kosztów bezpośrednich.

Korzyści i niekorzyści skali produkcji

Korzyści skali produkcji – mamy z nimi do czynienia, gdy długookresowe przeciętne koszty całkowite maleją wraz ze wzrostem wielkości produkcji

Niekorzyści skali produkcji- są wtedy, gdy długookresowe przeciętne koszty całkowite rosną wraz ze wzrostem wielkości produkcji

Stałe przychody skali produkcji – wtedy gdy długookresowe przeciętne koszty całkowite nie zmieniają się wraz z e wzrostem wielkości produkcji.

32. Strategiczne zarządzanie produkcją(Strategie produkcji. Jakość i zrównoważony rozwój przedsiębiorstw. Strategie budowy potencjału produkcyjnego. Outsourcing, integracja pionowa, budowa łańcuchów dostaw. Decyzje lokalizacyjne. Offshoring. Globalizacja produkcji.)

Strategia jest "złożonym procesem reagowania, pozwalającym tworzyć i utrzymywać pozytywne relacje między celami przedsiębiorstwa i jego zasobami, a zmieniającym się otoczeniem. Strategia określa zbiór wytycznych dla wszelkich decyzji lub działań podejmowanych przez menedżerów w sposób skoordynowany w poszczególnych obszarach, w odniesieniu zarówno do zasobów jak i chwil czasowych

Dziedzina funkcjonalna Główny przedmiot zainteresowania

Marketing

struktura produkcji (asortyment) pozycja rynkowa kanały dystrybucji promocja sprzedaży problemy ustalania cen polityka wobec opinii publicznej

Finanse

struktura kapitału polityka zadłużenia zarządzanie aktywami polityka dywidendy

Produkcja

jakość poprawa wydajności planowanie produkcji regulacje państwowe lokalizacja zakładu technika

74

Zasoby ludzkie

polityka zasobów ludzkich stosunki pracownicze regulacje państwowe rozwój kadr kierowniczych

Badania i rozwój

rozwój produktu prognozowanie techniki patenty i licencje

Zrównoważony rozwój organizacji – ujęcie praktycznerolę odgrywać mogą także czynniki zewnętrzne, związane z warunkami konkurencji na danym rynku lub relacjami z dostawcami. Innym, istotnym i jednocześnie interesującym problemem jest kwestia pomiaru osiągnięć w realizacji zrównoważonego rozwoju. Zrównoważony rozwój organizacji – ujęcie teoretyczneIstnieje szereg czynników, dla których zwiększa się zainteresowanie organizacji koncepcją zrównoważonego rozwoju i podejmowaniem działań w obszarze kwestii społecznych i środowiskowych. Wśród tych, które mogą mieć największe znaczenie dla rozwoju przedsiębiorstw, wymienia się:•zmiany oczekiwań społeczeństw, w tym konsumentów i pracowników organizacji, związane ze zwiększającym się poziomem świadomości i z kreowaniem nowych, zrównoważonych wartości, dotyczących modelu konsumpcji, bezpieczeństwa produktów, warunków pracy itp.;•zmiany w otoczeniu technologicznym i istotne powiększanie się zasobów wiedzy, dzięki czemu pojawiają się szerokie możliwości kreowania zmian w sposobie funkcjonowania organizacji, oferowanych produktach i usługach;•uwarunkowania instytucjonalne i prawne, które określają pożądane kierunki i ramy rozwoju gospodarki i poszczególnych podmiotów .W takich warunkach organizacje, które nastawione są na trwały rozwój, muszą podjąć wyzwanie związane z realizacją zasad zrównoważonego rozwoju, uzyskaniem społecznej „licencji na funkcjonowanie”, poprzez poszukiwanie i podejmowa-nie działań w obszarze kwestii zrównoważonego rozwoju, powiązanych ze specyfiką funkcjonowania danej organizacji.Outsourcing dotyczy zlecania zadań, które dotychczas były realizowane w przedsiębiorstwie, innym podmiotom poprzez wydzielenie ich ze struktury organizacyjnej. Jest to rozwiązanie podejmowane zazwyczaj w następstwie działań restrukturyzacyjnych. Outsourcing wykorzystać możne nie tylko do pojedynczych usług, czy nawet funkcji pomocniczych, ale zwłaszcza w zakresie procesów gospodarczych realizowanych wcześniej samodzielnie przez zleceniodawcę. Outsourcing jest procesem o charakterze strategicznym, przebudowującym struktury organizacyjne w przedsiębiorstwie, mającym wpływ na funkcjonowanie procesów w nim zachodzących. Czynnikami decydującymi o zlecaniu procesów na zewnątrz są głównie aspekty finansowe i ekonomiczne, ale także te o charakterze strategicznym. W przypadku podziału procesu ze względu na cele wyróżnia się:

outsourcing naprawczy (ma na celu wyjście przedsiębiorstwa z konkretnej, niekorzystnej sytuacji), dostosowawczy (dotyczy zmiany struktury firmy dla lepszego dopasowania do nowych warunków

rynkowych), rozwojowy (prowadzi do efektywnego funkcjonowania w przyszłości, wynikający z odczytywania

trendów rynkowych).

Proces wdrażania outsourcingu w przedsiębiorstwie można podzielić na sześć podstawowych etapów:

1. Analiza stanu obecnego, 2. Podjęcie decyzji, 3. Wybór dostawcy, 4. Opracowanie umowy, 5. Przejście do nowego formatu, 6. Wdrożenie.

ntegracja pionowa polega na połączeniu technologicznie odrębnych faz produkcji, sprzedaży, dystrybucji lub innych procesów w jednym przedsiębiorstwie. Jest to wykorzystanie transakcji wewnętrznych czy administracyjnych, zamiast transakcji rynkowych, do osiągnięcia wyznaczonych celów Integracja pionowa jest jedną z trzech kierunków ekspansji firmy. Wpływa ona na siłę konkurencyjną firmy. Strategiczne możliwości działań przedsiębiorstwa związane z relacjami z odbiorcami i dostawcami są następujące:

sprzedawanie i kupowanie na rynku od niezależnych firm, długookresowe umowy z niezależnymi odbiorcami i dostawcami, quasi- integracja pionowa,

75

całkowita integracja pionowa.

Dostawcy i odbiorcy są powiązani przez rynek, są oni zintegrowani, co opiera się na określonym dopasowaniu się dostawców i odbiorców, dysponowaniu wiedzą i doświadczeniem na rynku. Umowy integrują przedsiębiorstwa związane pionowo w wyższym stopniu niż rynkowe powiązania. Quasi- integracja pionowa są to związki pomiędzy jednostkami powiązanymi pionowo o pośrednim charakterze, plasując się pomiędzy długoterminową umową, a włączeniem odbiorcy lub dostawcy do danej firmy. Formy quasi- integracji to: udzielenie przez podstawową jednostkę pożyczek lub gwarancji kredytowych powiązanym przedsiębiorstwom, umowy związane z wyłącznością dostaw, udzielenie kredytu przed zrobieniem zakupu. Najwyższym stopniem integracji pionowej jest włączenie odbiorców lub dostawców do konkretnej jednostki, jest to integracja pionowa całkowita.

Łańcuch dostaw - obejmuje wszelkie czynności związane z transportem oraz przeróbką towarów, wspominając tutaj również o początkowym etapie, czyli pozyskiwaniu wszelkiego rodzaju surowców oraz etapie końcowym tj. dostarczeniu produktu konsumentom. Pojęcie to zawiera również przepływ informacji, które są istotne podczas całego procesu.

Łańcuch dostaw nie jest to pojęcie całkowicie nowe. Większość dużych firm bez tego procesu nie mogłoby poprawnie funkcjonować. Przykładem jest tutaj jest międzynarodowa firma Procter & Gamble, która od początku istnienia potrzebowała surowców do wytwarzania mydła oraz jednocześnie chętnych klientów do ich zakupu. Obecnie sytuacja jest taka sama, gdyż rodzaj zapotrzebowania w tym przedsiębiorstwie się nie zmienia.

Metody i narzędzia wykorzystywane w zarządzaniu łańcuchem dostaw:

LM (Lean management)- zarządzanie wyszczuplające QR (Quick Response)- szybka reakcja AM (Agile Management)- zarządzanie elastyczne TQM (Total Quality Management)- kompleksowe zarządzanie jakością BPR (Business Proces Reengineering)- przeprojektowanie procesu biznesowego TBM (Time Based Management)- zarządzanie czasem Six Sigma ECR (Efficient Consumer Response)- efektowne obsługa w łańcuchach dostaw klienta JiT (Just in time)- dokładnie na czas SCOR- (Supply Chain Operation Reference-Model)- model referencyjny łańcucha dostaw VMI (Vendor Management Inventory)- zarządzanie zapasami przez dostawcę

Te metody mogą być wprowadzane i wdrażane pod warunkiem korzystania z technologii informatycznych, które jednocześnie pomagają podejmować niezbędne decyzje ale również dostarczają wiele niezbędnych informacji potrzebnych do zarządzania łańcuchem dostaw.

Najczęściej opisywanymi celami łańcucha dostaw w ujęciu logistycznym jest:

Minimalizacja kosztów wynikających z przepływu towarów i informacji przy zachowaniu dobrego poziomu obsługi klienta

Krótki czas realizacji zamówień oraz bezproblemowość i elastyczność dostaw Optymalizacja poziomu zapasów wraz z dostosowaniem się do potrzeb rynku

33. Kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i usługami(Czynniki wpływające na zmiany w organizacji i zarządzaniu produkcja i usługami. Wpływ nowych technologii wytwarzania na organizację i zarządzanie produkcją i usługami. Zmiany organizacyjne są nieodłącznie związane z działalnością każdego przedsiębiorstwa.  Firma musi się zmieniać, bo zmienia się otoczenie w którym funkcjonuje. Organizacja, która nie potrafi się zmieniać i komunikować tych zmian swojemu otoczeniu, przestaje liczyć się w nowoczesnej gospodarce.

Wprowadzanie zmian organizacyjnych w przedsiębiorstwie jest zazwyczaj procesem świadomym, organizowanym i kontrolowanym przez zarządzającego. Ma to miejsce przede wszystkim wtedy, gdy zmiana jest wymuszona (np. przez zmianę przepisów prawa pracy) lub gdy zmiana jest potrzebna (np. udoskonalenie procesu dystrybucji towarów). Zdarza się jednak, że zmiany w przedsiębiorstwie zachodzą bezwiednie (np. poprzez oddziaływanie klientów czy poprzez zachowania nowo zatrudnianych pracowników).

Wśród podstawowych przyczyny wprowadzania zmian organizacyjnych wymienia się: 

Zmiany zachodzące w przedsiębiorstwie w trakcie jego funkcjonowania (np. wzrost liczby pracowników, wprowadzenie nowych urządzeń, zmiana lokalizacji, zastosowanie nowych systemów komunikacji, rotacje na stanowiskach pracy, zmiana formy prawnej prowadzenia działalności itd.);

76

Zmiany zachodzące w otoczeniu przedsiębiorstwa (np. pojawienie się konkurenta, wprowadzenie nowych metod zarządzania, spadek kwalifikacji kadry pracowniczej, zmiana przepisów prawa pracy, klęski żywiołowe, bankructwo podwykonawcy itd.).

Błędy w dotychczasowym sposobie funkcjonowania przedsiębiorstwa (np. zatrudnianie niewłaściwych pracowników, generowanie zbyt wysokich kosztów, niedoprowadzanie projektów do końca, duża rotacja pracowników, konflikty pomiędzy pracownikami itd.)

Przyczyny zmiany muszą być dobrze rozpoznane, aby działania korygujące przyniosły pożądany efekt. Często okazuje się, że przedsiębiorstwo błędnie zdiagnozowało przyczynę, np. uznano, że przedsiębiorstwo  zatrudnia niewykwalifikowanych pracowników, ponieważ ma źle opracowane testy sprawdzające dla kandydatów (przyczyna wewnętrzna), podczas gdy w rzeczywistości prawdziwą przyczyną niemożności zatrudnienia odpowiednio wykwalifikowanych pracowników jest ich brak na rynku spowodowany emigracją zarobkową (przyczyna zewnętrzna).

Zmiany organizacyjne mogą dotyczyć rożnych obszarów funkcjonowania przedsiębiorstwa – rzadziej jednego obszaru, a częściej wielu powiązanych ze sobą obszarów.

Sukces we wprowadzaniu zmian organizacyjnych w przedsiębiorstwie zależy przede wszystkim od odpowiedniego zdiagnozowania potrzeb oraz przygotowania i przeprowadzenia projektu zmian, a ponadto od:

głębokości i zakresu zmian – czym głębsze zmiany oraz szerszy ich zakres, tym więcej pracy, zaangażowania i wydatków jest konieczne do prawidłowego przeprowadzenia projektu zmian;

metody wdrażania zmian – zmiany w przedsiębiorstwie mogą być wdrażane z udziałem wybranych metod kompleksowych (np. reengineering, Case Method, TQM itp.). Sprawdzone metody są gwarancją sukcesu projektu, może się jednak okazać, że taka metoda będzie zbyt „trudna” dla przedsiębiorstwa, zbyt rozbudowana w stosunku do potrzeb, a wówczas przysporzy więcej problemów niż korzyści – należy pamiętać, że w projekcie wdrażania zmian nie chodzi o metodę, jaką się wykorzystuje, a efekt jaki się osiąga;

akceptacji zmian przez pracowników – jest niezbędna, bez tej akceptacji cały wysiłek projektu zmian może zostać zmarnowany, akceptacja pracowników powinna dotyczyć każdego etapu projektu zmian (od planowania do działań korygujących po wdrożeniu). Prawdziwa akceptacja zmian przez pracowników jest możliwa tylko wówczas, gdy otrzymają szczegółowe informacje o tym, czego dotyczą zmiany oraz jakie korzyści przyniosą im oraz przedsiębiorstwu. Są sytuacje gdy pomimo przekazywanych informacji pracownik nie akceptuje zmian lub wprost się im sprzeciwia, wówczas jedynym sposobem może okazać się rezygnacja z takiego pracownika (przesunięcie go na inne stanowisko lub w ogóle wypowiedzenie mu umowy o pracę);

prawidłowości samego projektu – prawidłowe muszą być założenie (przyczyny) projektu zmian oraz jego realizacja (czyli zgodne z przyjętym zakresem i harmonogramem rzeczowo-finansowym oraz wybraną metodą). Wymagana jest ponadto konsekwencja w realizacji projektu i nie poddawanie się chwilowym przeszkodom;

zabezpieczenia środków – częstą przyczyną niepowodzenia projektów zmian jest brak środków finansowych (np. w projekcie wdrażania systemu do zarządzania projektami starczyło na wynagrodzenie doradcy, natomiast brakuje na wystarczającą liczbę licencji oprogramowania do zarządzania projektami) lub innych niezbędnych zasobów (np. niemożność utrzymania stałego składu pracowników w zespole projektowym). Poważnym zagrożeniem jest także odstępowanie od przyjętego harmonogramu (jedno nieuzasadnione odstępstwo stwarza kolejne możliwości i doprowadza do nieuzasadnionego wydłużenia projektu i wzrostu jego kosztów);

cierpliwości zarządzających – brak cierpliwości zarządzających i naciskanie na szybsze wdrażanie rozwiązań często niedokończonych poważnie zagraża sukcesowi projektu zmian, najczęściej bowiem takie szybko wdrożone i niekompletne rozwiązania nie funkcjonują prawidłowo i nie przynoszą oczekiwanych rezultatów, a to prowadzi zarządzających do stwierdzenia, że projekt się nie powiódł i szukania winnych. Nie odbieram tym samym prawa zarządzających do kontrolowania projektu i dążenia do jak najszybszego wdrożenia zmian, ostrzegam jedynie przed niebezpieczeństwem, które może wystąpić;

utrzymania rezultatów zmian – zmiana ma charakter ciągły, raz wprowadzone rozwiązanie nie zapewni prawidłowego funkcjonowania przedsiębiorstwa na zawsze, każda zmiana wymaga monitorowania i wprowadzania usprawnień.

34. Nowe koncepcje organizacji i zarządzania produkcją i systemami produkcyjnym. Kształtowanie stanowisk produkcyjnych - Lean Manufacturing, Len management(metody i techniki Lean, pojęcie Lean production, Lean management)Skuteczne zarządzanie przedsiębiorstwem wiąże się z dużą odpowiedzialnością. Aby utrzymać się na rynku, wymagane jest nieprzerwane monitorowanie jego rozwoju, niezależnie od tego, w jakiej branży działamy. Sytuacja naszej firmy może diametralnie zmienić się w bardzo krótkim czasie, dlatego czasem jesteśmy zmuszeni do podejmowania nagłych decyzji. Równie ważne są rozwiązania długofalowe, które są stale wdrażane i usprawniane. Bardzo pomocnym narzędziem w zarządzaniu przedsiębiorstwem jest lean management.

77

W Polsce koncepcja lean znana jest pod pojęciem „szczupłego zarządzania”. Jak sama nazwa wskazuje, skupia się ona na ograniczaniu zasobów firmy, a nie wprowadzaniu dodatkowych rzeczy i zatrudnianiu nowych pracowników. Jest ona oparta na systemie produkcyjnym Toyoty. Jego głównym celem było wyeliminowanie marnotrawstwa oraz redukcja strat w procesie produkcyjnym.  Lean   Management  niemal każdego elementu firmy. Jak to wygląda w praktyce?

Produkcja oraz kadra

Proces produkcyjny ze względu na swoją złożoność jest jednym z najbardziej podatnych elementów na wdrożenie koncepcji lean. Aby zminimalizować ponoszone koszty, zalecane jest korzystanie z najnowszych technologii, które wyróżniają się przede wszystkim wydajnością pracy oraz bezawaryjnością. Dobrym pomysłem jest też przeanalizowanie ustawienia maszyn i stanowisk pracowniczych w taki sposób, aby drogi transportowe (i jednocześnie przestoje w pracy) był jak najkrótsze. Niezwykle opłacalną zmianą jest też w miarę możliwości ponowne użycie pozostałych wykorzystywanych materiałów.

Kadra

Dobrze wyszkoleni pracownicy pracują z większą efektywnością oraz sumienniej wykonują swoje obowiązki. Jakość ich pracy podnoszą liczne szkolenia, podwyższające ich kompetencje oraz umiejętności w danych dziedzinach. Z powodu dążenia do obniżenia ponoszonych kosztów warto również dokładniej przyjrzeć się aktualnej sytuacji w strukturze zatrudnienia. Być może sytuacja w przedsiębiorstwie pozwoli ograniczyć liczbę zatrudnianych osób bez konieczności przeciążania pracą pozostałych pracowników.

Monitorowanie rynku

Sukces przedsiębiorstwa nie jest możliwy bez reagowania na zmieniające się wymagania i potrzeby rynku, które bardzo często przebiegają niezwykle dynamicznie. Bardzo przydatna jest tu umiejętność podejmowania decyzji pod presją czasu. W pierwszej kolejności powinniśmy określić podstawowe oczekiwania klientów odnośnie naszego produktu. Określenie głównej wartości produktu dla potencjalnych nabywców pozwoli nam na skupienie się właśnie na cechach, których oczekują oraz eliminację tych cech, które faktycznie nie podnoszą ceny wyrobu gotowego.

Magazynowanie

Kolejną istotną kwestią „szczupłego zarządzania” jest ograniczenie kosztów magazynowania. Przedsiębiorstwo powinno wytwarzać taką ilość towaru, jakiej aktualnie potrzebują klienci w danym okresie. Popyt na dany towar zmienia się wraz z czynnikami takimi jak okres, moda, cena, dlatego warto mieć to na uwadze i produkować tyle dóbr, ile przedsiębiorstwo jest w stanie sprzedać. Odciąży to nasz budżet, a dodatkowo usprawni produkcję.

35. Nowe koncepcje organizacji i zarządzania produkcją. Kształtowanie stanowisk produkcyjnych – WCM (World Class Manufacturing)(metody i techniki WCM)Metoda WCM - Word Class Manufacturing, czyli Produkcja Klasy Światowej to metoda doskonalenia cyklu logistyki produkcji. Głównym celem metody jest zwiększenia poziomu jakości oraz redukcja kosztów produkcji . Metoda opiera się na koncepcjach

Total Quality Control (TQC) dotyczy kontroli jakości, obejmującej całą firmę, główny nacisk kładzie się na ludzi, a dopiero potem na metody i wyposażenie,

Total Productive Maintenance (TPM) dotyczy doskonalenia maszyn i urządzeń oraz maksymalizowania ich wydajności,

Total Industrial Engineering (TIE) dotyczy rozwoju przemysłu obejmującego całą firmę, Just in time (JIT) oznacza, że dokładna liczba elementów niezbędnych do produkcji jest dostarczona do

kolejnego etapu w odpowiednim czasie.

ZałożeniaPodstawowymi założeniami metody WCM-u jest zero marnotrawstwa, zero usterek, zero awarii i zero magazynu. Powyższe założenia mają na celu poprawę produktywności, poprawę jakości, zdolności technicznej oraz poziomu usługi.

Podstawowymi celami metody WCM są:

1. Maksymalizowanie wyników systemu produkcyjnego, przestrzegając przy tym programów logistycznych i założonych celów jakościowych

2. Zapewnienie ewolucji systemu produkcyjnego, który jest dodatkowo ukierunkowany na wzmocnienie konkurencyjności, w tym:

78

zero wypadków zero defektów zero awarii, czyli zero strat we wszystkich prowadzonych procesach

3. Wzrost wiedzy i kompetencje personelu, a także nabycie umiejętności problemów z wykorzystaniem metod i narzędzi WCM

Wymienione cele metody WCM wymagają dużego zaangażowania ze strony kierownictwa, ale też ze strony każdego pracownika. Cele realizuje się poprzez wdrożenie odpowiednich metodologii, pewnego zestawu metod i narzędzi, a także zmianę w zachowaniach osób.

World Class Manufacturing funkcjonuje na podstawie dwóch filarów. Pierwszy z nich to filar techniczny, który tworzą narzędzia wykorzystywane w nowoczesnych przedsiębiorstwach produkcyjnych. Przykłady należące do filaru technicznego to: analiza kosztów (Cost Deployment), ciągłe doskonalenie (Focused Improvement), autonomiczne utrzymanie ruchu (Autonomous Maintenance), organizacja miejsca pracy (Workplace Organization), profesjonalne utrzymanie ruchu (Professional Maintenance), kontrola jakości (Quality Control), wczesne zarządzanie wyrobem (Early Product Management), wczesne zarządzanie oprzyrządowaniem (Early Equipment Management), logistyka, obsługa klienta (Customer Service), zarządzanie rozwojem pracowników (People Development), zarządzanie bezpieczeństwem (Safety Management), zarządzanie środowiskiem (Environment Management). Drugi filar nazwany jest zarządczym i jest on tokiem postępowania realizowanym podczas implementacji poszczególnych składowych wchodzących w skład filara technicznego. Przykłady należące do filaru zarządczego to: zaangażowanie zarządu w proces zmian, jasne określenie celów w postaci KPI, stworzenie ogólnego planu realizacji projektu, przydzielenie zasobów ludzkich, zaangażowanie całej załogi, ukierunkowanie załogi na osiągnięcie poprawy, określenie terminów i budżetu, określenie założonego do osiągnięcia poziomu rozwoju, określenie poziomu szczegółowości zadań, zmotywowanie pracowników bezpośrednio produkcyjnych

36. Relacyjne bazy danych w procesach projektowania systemów logistycznych(pojęcie relacyjnych baz danych, wykorzystanie relacyjnych baz danych w  projektowaniu systemów i procesów produkcyjnych)

Model relacyjny – model organizacji danych bazujący na matematycznej teorii mnogości, w szczególności na pojęciu relacji. Na modelu relacyjnym oparta jest relacyjna baza danych (ang. Relational Database) – baza danych, w której dane są przedstawione w postaci relacyjnej.

W najprostszym ujęciu w modelu relacyjnym dane grupowane są w relacje, które reprezentowane są przez tablice. Relacje są pewnym zbiorem rekordów o identycznej strukturze wewnętrznie powiązanych za pomocą związków zachodzących pomiędzy danymi. Relacje zgrupowane są w tzw. schematy bazy danych. Relacją może być tabela zawierająca dane teleadresowe pracowników, zaś schemat może zawierać wszystkie dane dotyczące firmy. Takie podejście w porównaniu do innych modeli danych ułatwia wprowadzanie zmian, zmniejsza możliwość pomyłek, ale dzieje się to kosztem wydajności.

Baza danych to podstawowy, a system zarządzania baządanych - centralny komponent systemu informatycznego. Z tego wzgldu, zarówno jej tworzenie, jak i późniejsze wykorzystanie należy rozpatrywać biorąc pod uwagęróżne perspektywy i szeroki zakres potrzeb użytkowników. Tworzenie bazy danych, to proces modelowania danych, który zajmuje ważne miejsce w projektowaniu systemu informatycznego.W firmach logistycznych wykorzystuje się systemy informatyczne pozwalające na minimalizowanie nakładów ponoszonych na działalność, dzięki efektywnej gospodarce magazynowej oraz stwarzające możliwość zarządzania poszczególnymi procesami, jakie zachodząw wyniku podjęcia współpracy w celu realizacji zamówienia. Najbardziej znany system Zaawansowane Zarządzanie Zasobami, w skrócie ERP (ang. Enterprise Resource Planning) stanowi zbiór aplikacji, które współpracująze sobą. Aplikacje wykonują typowe funkcje zarządcze związane z: księgowością finansowąi zarządczą, finansami, kadrami i płacami, technicznym przygotowaniem produkcji oraz jej sterowaniem, zaopatrzeniem, gospodarką magazynową, planowaniem i realizacją sprzedaży oraz logistyką, zarządzaniem jakością. Podstawowym elementem systemu ERP jest baza danych,z której korzystają zwykle wszystkie aplikacje systemu. Przechowywane w bazie danych informacje są wykorzystywane do wspomagania wykonywania działańoraz zarządzania przedsiębiorstwem lub grupą współpracujących ze sobą przedsiębiorstw. Wspomaganie to może obejmować wszystkie lub część szczebli zarządzania i ułatwia optymalizację wykorzystania zasobów oraz zachodzących procesów przedsiębiorstwa . Aplikacje te obejmują zazwyczaj następujące obszary: •magazynowanie, •zarządzanie zapasami, •śledzenie realizowanych dostaw, •planowanie produkcji, •zaopatrzenie, •sprzedaż

•kontakty z klientami,

79

•księgowość, •finanse, •zarządzanie zasobami ludzkimi, •transport. Systemy ERP sąelastyczne i umożliwiają dopasowanie ich do specyfiki poszczególnych przedsiębiorstw, ponieważ poszczególne aplikacje mogąbyć niezależne od siebie

37. Komputerowe wspomaganie logistyki przepływu materiałowego. Komputerowe wspomaganie gospodarki magazynowej(projektowanie transportu wewnętrznego, długość dróg transportu, sterowanie i programowanie wózków AGV. Ooprogramowanie komputerowe do gospodarki magazynowej, analiza procesów zaopatrzeniowych, problemy optymalizacji gospodarki magazynowej)System transportu wewnętrznego to system logistyczny. System logistyczny definiowany jest jako celowo zorganizowane i zintegrowane przepływy materiałów oraz informacji, obejmujące wszystkie fazy tworzenia i dostarczania wartości logistycznych - od miejsca pozyskiwania surowców poprzez produkcję, do ostatecznego klienta, w celu zaoferowania odpowiednich towarów we właściwym miejscu i czasie, we właściwej ilości i jakości, przy uzasadnionych kosztach oraz z wykorzystaniem nowoczesnej technologii informatycznej. Procesy fizycznego przepływu materiałów, utrzymania zapasów, a także procesy informacyjne w systemach logistycznych wymagają rozmaitych środków technicznych. Środki te, technologie ich użycia, a także systemy ich zorganizowanego wykorzystania czy też eksploatacji tworzą określoną infrastrukturę procesów logistycznychProjektowanie systemów transportu wewnętrznego wymaga różnorodnej i rozległej wiedzy przede wszystkim z zakresu techniki i technologii, umiejętności kojarzenia faktów oraz weryfikacji rozwiązań wariantowych czy też obejmujących fragment zagadnienia. Zazwyczaj, dla tego typu zadań, buduje się zespół projektowy złożony ze specjalistów różnych branż. W praktyce, najlepsze efekty uzyskują zespoły kierowane przez doświadczonego logistyka.Przedstawiony sposób projektowania systemów transportu zakłada podział całego procesu projektowania na 12 kroków.

Określenie rodzaju i postaci materiałów przeznaczonych do przemieszczenia, formowanie jednostek transportowych, magazynowych, ładunkowych

Opracowanie programu transportu i magazynowania Analiza rozkładu natężenia przepływu materiałów na wejściu i wyjściu oraz ustalenie natężeń

miarodajnyc Rozplanowanie zakładu pod kątem przepływu materiałów, ustalenie punktów nadania i odbioru

materiałów; analiza ograniczeń budowlanych, obliczanie i ustalenie natężenia przepływu materiałów na poszczególnych trasach transportowych, wstępny dobór środków transportu

Kształtowanie procesu transportu z ustaleniem środków transportu i punktów buforowania, obliczenie czasów trwania operacji w punktach stacjonarnych procesu

Obliczenie czasów trwania cykli transportowych (urządzenia, personel), sprawdzenie warunków przepływu oraz określenie wydajności systemu transportu wewnętrznego

Obliczenie potrzebnej pojemności buforów, kształtowanie procesów magazynowych Ukształtowanie procesu przepływu informacji i dokumentów Projektowanie podsystemu sterowania transportem wewnętrznym Opracowanie instrukcji pracy dla wszystkich stanowisk pracy (stacjonarnych i ruchomych) Określenie nakładów i kosztów (eksploatacyjnych) systemu transportu wewnętrznego Porównanie i ocena wariantów projektu systemu transportu wewnętrznego

Pojazdy sterowane automatycznie (AGV) to maszyny transportowe podobne do wózków widłowych, które za pomocą systemu prowadzenia przewodowego lub sygnałów laserowych samodzielnie przemieszczają się wzdłuż wytyczonej bądź zaprogramowanej trasy.Pojazdy przemieszczające się wzdłuż toru wytyczonego za pomocą systemu prowadzenia przewodowego zwane są pojazdami prowadzonymi automatycznie (lub od angielskiej nazwy AGV – Automated Guided Vehicle). W posadzce magazynu umieszczany jest przewód, który emituje pole magnetyczne odbierane przez maszynę. Przewód wytycza trasę, po której przemieszczają się pojazdy sterowane automatycznie (AGV)Magazynowy system informatyczny (ang. Warehouse Management System, WMS) – program do zarządzania ruchem produktów w magazynach, wykorzystywany w logistyce.Rozwiązania typu WMS służą koordynowaniu prac magazynowych. Są to wysoce wyspecjalizowane systemy usprawniające wszystkie procesy, które zachodzą w magazynach. Mają one duże znaczenie przede wszystkim dla operatorów (usługodawców) logistycznych, obsługujących w swoich magazynach i terminalach codziennie dużą liczbę zróżnicowanych przesyłek, pochodzących od wielu nadawców i kierowanych do wielu odbiorców

80

proces zaopatrzenia-łączy wszystkie działania, niezbędne do pozyskania dóbr i usług zgodnie z zapotrzebowaniem. W procesie tym przedsiębiorstwo zaopatrywane jest w surowce, materiały, półfabrykaty, niezbędne w procesie produkcji oraz w wyroby gotowe. Kompleksowa analiza składa się z dwóch podstawowych faz: analizy stanu obecnego oraz opracowania propozycji rozwiązań mających wpłynąć poprawę procesów w obszarze zarządzania zapasami.

 1) Analiza bieżącej sytuacji organizacji w zakresie gospodarki materiałowej np.:

analiza ilościowa i wartościowa zapasów materiałowych; analiza struktury zapasów materiałowych (analiza ABC, XYZ); analiza kosztów gospodarki materiałowej; analiza dostępnych źródeł danych przydatnych do optymalizacji gospodarki materiałowej.

2) Opracowanie, analiza i wdrożenie nowych rozwiązań, mających na celu racjonalizację działań w obszarze zarządzania zaopatrzeniem i magazynowaniem materiałów np.:

analiza możliwych sposobów planowania potrzeb materiałowych (minimalne stany zapasów, procedura MRP, ...);

dobór właściwych modeli realizacji dostaw dla poszczególnych grup zapasów; ustalenie racjonalnych wielkości oraz cykli realizacji dostaw; określenie poziomów „zapasów bezpieczeństwa”; ustalenie sposobów kontroli stanu zapasów materiałowych; sporządzenie prognoz potrzeb materiałowych; analiza możliwości wykorzystania dostępnych w firmie danych (np. z systemów komputerowych) do

zarządzania gospodarka materiałową; zaproponowanie metod i narzędzi zarządzania zapasami materiałowymi.

38. Zasady przepływu materiałowego na stanowiska pracy(rodzaje magazynów, wyposażenie magazynów, magazyny międzyoperacyjne, kompletacja komponentów na

magazynie)Podstawowy podział magazynów dokonany jest ze względu na konstrukcję budynku magazynowego. W tym kontekście możemy wyróżnić trzy rodzaje magazynów:

otwarte półotwarte zamknięte

Magazyn otwarty to po prostu plac, na którym składowane są materiały odporne na działanie warunków atmosferycznych (na przykład skład materiałów budowlanych czy kontenerów transportowych). Ten rodzaj magazynu jest oczywiście najtańszy w utrzymaniu.

Magazyn półotwarty to wiata, czasem zaopatrzona w ściany (ale nie więcej, niż trzy). W magazynie tego typu składuje się towary wymagające ciągłego przepływu powietrza lub towary odporne na temperaturę, ale nie na inne warunki atmosferyczne (na przykład towary wrażliwe na deszcz). W takich magazynach mogą być składowane na przykład wyroby ceramiczne lub worki z cementem.

Magazyny zamknięte to w pełni zabudowane hale magazynowe. Składowane są w nich towary nieodporne na warunki atmosferyczne i wymagające spełnienia odpowiednich warunków przechowywania (na przykład kontrolowanej temperatury powietrza lub odpowiedniej wilgotności).

Podstawowym wyposażeniem – w zależności od przeznaczenia magazynu – są urządzenia do składowania, środki transportu magazynowego i pomocnicze urządzenia magazynowe.

39. Omówić planowanie i sterowanie produkcją - systemy PPC -funkcje i zastosowanie systemów PPC. Flexible Manufacturing Systems i Computer Integrated Manufacturing

(pojęcie CIM. PPC a logistyka produkcji, zapotrzebowanie na materiały na wydziały obróbki, na komponenty do montażu)Pod pojęciem Computer Integrated Manufacturing rozumiany jest wspomagany i zintegrowany komputerowo proces powstawania produktów. Wspólna sieć komputerowa łączy wszystkie punkty wykonawcze i im podległe obszary ze sobą.Pojęcie Computer Integrated Manufacturing zostało po raz pierwszy wprowadzone w 1981 przez doradcę przedsiębiorstwa Arthur’a D. Little.Zadania i celeComputer Integrated Manufacturing ma na celu:

81

Udostępniać i wymieniać dane, informacje i środki pomocnicze Zorganizować wszystkie obszary przedsiębiorstwa, czyli obszary wejścia zlecenia, tworzenia planów

konstrukcyjnych, zaopatrzenie materiałowe i transport, wytwarzanie, kontrola jakości, dostawy oraz wystawianie faktur

Bardzo ważne jest wspólne wykorzystanie bazy danych.Najważniejszymi częściami Computer Integrated Manufacturings są:

CAD (komputerowo wspomagany design) CAP (komputerowo wspomagane planowanie ) CAQ (komputerowo wspomagane zapewnianie jakości ) CAM (komputerowo wspomagana produkcja) PPS (komputerowo wspomagana produkcja, planowanie, sterowanie )

Połączenie w sieć elementów CAD i CAM w tak zwane systemy CAD/AM jest pierwszym krokiem do wprowadzenia koncepcji CIM.PPC – panowanie i sterowanie produkcją; komputerowe wspomaganie zarządzania produkcją, (Production Planning and Control)Systemy te realizują dwa podstawowe zadania:planowanie produkcją – planowanie programu produkcji, zapotrzebowania materiałowego oraz zasobów do realizacji zleceń – wynikiem tych planów są harmonogramy stanowiące podstawę sterowania produkcją;sterowanie produkcją – uruchamianie zleceń i czynności związane z kontrolą ich realizacji;Wyróżnia się trzy generacje systemów PPC:pierwszej generacji, zorientowane są na określone zadania przedsiębiorstwa, np. MRP ISystem planowania potrzeb materiałowych MRP I (Material Requirement Planning)Opracowany w 1957 r. przez American Production and Inventory Control Society (APICS);Jest to system informatyczny wspomagający zarządzanie bazujące na popycie na produkty generowanym poprzez sprzedaż; służy do racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i w wymaganej ilości.

40. Kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i systemami produkcyjnymi

82

Praca statyczna występuje gdy na zewnątrz nie można zaobserwować żadnego ruchu, a mimo tego mięśnie pozostają w stałym napięciu np. podczas stania, siedzenia, czy podpierania. Nie stanowi ona zatem pracy mechanicznej, jednak często może powodować duże obciążenie dla organizmu człowieka . Podczas pracy statycznej wskutek długotrwałego napięcia mięśni wzrasta ciśnienie krwi, skurcze mięśni powodują zacieśnienie naczyń włosowatych, a tym samym wpływają na wzrost oporu stawianego przepływowi krwi. W rezultacie tkanka mięśniowa otrzymuje coraz mniej tlenu, a przez to jej zdolność do pracy maleje. Nawet krótkotrwałe zmniejszenie napięcia mięśniowego powoduje szybkie wyrównanie niedoboru tlenu, jednak mięśnie potrzebują dłuższego wypoczynku. Podczas pracy dynamicznej wysiłek przebiega w warunkach ruchu, w związku z przemieszczaniem ciała ludzkiego lub jego części w przestrzeni i zachodzi przy udziale izotonicznych skurczów mięśni, podczas których następuje skrócenie włókien-okresy skurczu i rozkurczu mięśni. Praca dynamiczna jest podstawowym czynnikiem, który powoduje podwyższenie poziomu przemiany materii. Związana z nią wielkość wydatku energetycznego jest proporcjonalna do wskaźników fizjologicznych,

Zasady określania przerw w pracy w pierwszej kolejności są regulowane przez kodeks pracy, zgodnie z nim pracownikowi zatrudnionemu na umowę o pracę przysługuje przerwa w wymiarze 15 minut, o ile pracownik pracuje co najmniej 6 godzin na dobę. Zapis ten oznacza, że pracownikom zatrudnionym na mniej niż 6 godzin na dobę przerwa nie przysługuje. Nie wyklucza to stosowania zgodnie z ustaleniami pracodawcy udzielania dłuższych przerw w pracy. Istotny jest fakt, że kodeks pracy narzuca przerwę w pracy 15 minut, z więc przerwa ta nie może być dzielona.Kodeks określa również wymiary dobowego odpoczynku w wymiarze 11 godzin, nieprzerwanego odpoczynku na dobę. Oraz przerwa w wymiarze 35 godzin w tygodniowym okresie pracy, gdzie okres tygodnia liczy się jako 7 dni.Pierwsze badania związane z efektywnością pracy przeprowadził Taylor, doprowadziły one do rozwoju nauk o zarządzaniu (optymalizacja, specjalizacja, standaryzacja, racjonalizacja, one best way).Podstawowy podział na rodzaje pracy :- praca fizyczna - określa się sytuację, kiedy występuje przewaga udziału organu wykonawczego - mięśni (efektorów),- prąca umysłowa - kiedy w przeważającym stopniu zaangażowany jest system nerwowy człowieka.Ze względu na procesy zachodzące w mięśniach, pracę fizyczną różnicuje się na:statyczna -, gdy występuje jedynie napięcie mięśni bez ich ruchu,dynamiczna - kiedy mięśnie wykonują ruch.Do rodzaju pracy można przypisać rodzaje wypoczynku podczas przerw, i tak dla pracy fizycznej zalecany jest wypoczynek bierny, natomiast dla pracy umysłowej, zalecany jest wypoczynek czynny.W celu wyznaczenia odpowiedniej przerwy konieczne jest zbadanie maksymalnego wysiłku organizmu, czyli stanem organizmu kiedy dochodzi do maksymalnego nasilenia funkcji pobierania oraz dostarczania tlenu, a przerwa w pracy ma celu odnowę rytmu tego procesu. Po przekroczeniu tego poziomu mówimy o wysiłku supermaksymalnym, czyli kiedy zapotrzebowanie na tlen przekracza jego dostarczanie.Miarą wysiłku fizycznego są wskaźniki fizjologiczne, gdyż WE jest do nich proporcjonalny. Są to: ilość zużywanego tlenu (O2), częstość skurczu serca, ciśnienie krwi, temperatura ciała i skóry. Można zatem oprzeć się na wentylacji minutowej płuc: ilości wdychanego powietrza (zużycie w trakcie pracy i maksymalne zapotrzebowanie organizmu na O2), ilości wydalanego dwutlenku węgla (CO2). Badania WE wykonuje się jedynie dla wysiłku fizycznego typu dynamicznego. W tym celu można stosować jedną z trzech poniższych metod:tabelaryczno-chronometrażową można stosować dla każdych warunków pracy, gdyż nie pociąga ona za sobą konieczności użycia jakiejkolwiek aparatury, nie ma zatem wpływu na przebieg czynności wykonywanych przez pracownika. Jest jednak mało dokładna, zależy w dużym stopniu od subiektywizmu pracownika, nie uwzględnia jego podstawowej przemiany materii (PPM).gazometryczną należy stosować dla prac mało ruchliwych o stałym, niezbyt duży wysiłku, gdyż pracownik obarczony jest ciężarem aparatury.telemetryczną powinno się stosować przy pracach ruchliwych, niecyklicznych.

Pytanie na obronę II stopień: Zarządzanie i Inżynieria ProdukcjiOmówić wykorzystanie poszczególnych systemów CAx na kolejnych etapach procesu produkcyjnego.Zaawansowane narzędzia CAx łączy w sobie wiele aspektów zarządzania cyklem życia produktu (PLM), w tym projektowanie, analizę elementów skończonych (FEA), produkcję, planowanie produkcji. CAx na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego: Do projektowania wspomaganego komputerowo (CAD) Inżynierii wspomaganej komputerowo (CAE) Przemysłowego wspomagania komputerowo projektowania (CAID) Produkcji wspomaganej komputerowo (CAM) Komputerowe wspomaganie wymagania przechwytywania (CAR) Definicja reguły wspomagane komputerowo (KARTA) Komputerowe wspomaganie realizacji reguła (CARE) Inżynieria oprogramowania komputerowego wspomagania (CASE) Element systemu informacji (CIS) Komputerowo zintegrowane wytwarzanie (CIM) Komputerowe sterowanie numeryczne (CNC) Elektroniczne wzornictwo automatyczne (EDA) Planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP) Analiza elementów skończonych (FEA) Zarządzanie procesem produkcji (MPM) Planowanie procesu produkcji (MPP) Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Planowanie zasobów produkcyjnych (MRP II) Zarządzanie danymi o produkcie (PDM) Zarządzanie cyklem życia produktu (PLM)