NUOVO TEATRO CITTADINO-VERBANIA Progetto … · 8 NORME DI SICUREZZA LAVORATORI ... • UNI 8199/98, Acustica – Collaudo acustico degli im pianti di climatizzazione e ventilazione

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NUOVO TEATRO CITTADINO-VERBANIA Progetto definitivo

Disciplinare tecnico impianti meccanici Novembre 2010

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Sommario

SOMMARIO ...................................................................................................... 2

1 PREMESSA .................................................................................................. 5

2 RISPETTO DELLA NORMATIVA VIGENTE .............. .................................. 5

3 IMPIANTI RISCALDAMENTO......................... .............................................. 5

4 SISTEMI DI VENTILAZIONE E CONDIZIONAMENTO ..... ........................... 7

5 IMPIANTI D’ADDUZIONE DELL’ACQUA ............... ...................................... 8

6 IMPIANTI DI SCARICO DELLE ACQUE ............... ..................................... 10

7 IMPIANTI ANTINCENDIO .......................... ................................................. 10

8 NORME DI SICUREZZA LAVORATORI ................. .................................... 12

9 LEGISLAZIONE SUI LAVORI PUBBLICI .............. ..................................... 19

10 PRESCRIZIONI ACUSTICHE ................................................................... 19

11 BUONE REGOLE DELL’ARTE ....................... ......................................... 20

12 CORRISPONDENZA TRA ESECUZIONE E PROGETTO ..... .................. 20

13 DOCUMENTAZIONE TECNICA ....................... ........................................ 20

14 ORDINE DEI LAVORI ............................ ................................................... 22

15 MODALITÀ PARTICOLARI PER L’ESECUZIONE LAVORI . ................... 22

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16 COLLAUDI PROVVISORI E DEFINITIVI ............. ..................................... 23

17 COLLAUDO DEFINITIVO .......................... ............................................... 38

18 UNITA' DI TRATTAMENTO ED ESTRAZIONE ARIA ..... .......................... 48

19 GRUPPO POLIVALENTE ACQUA-ACQUA FUNZIONANTE CON SCAMBIO TERMICO CON ACQUA DI LAGO ................. ............................... 54

20 GRUPPO A POMPA DI CALORE PER PRODUZIONE ACQUA CALDA SANITARIA ......................................... ............................................................. 60

21 SCAMBIATORI DI CALORE A PIASTRE .............. ................................... 63

22 SCAMBIATORI DI CALORE IMMERSI ................ .................................... 65

23 VENTILATORI DI ESTRAZIONE ARIA ............... ..................................... 67

24 VENTILCONVETTORI A QUATTRO TUBI TIPO “CASSETTE ” .............. 70

25 AEROTERMI AD ACQUA CALDA E RADIATORI A PIASTRA ................ 72

26 AEROTERMO ELETTRICO PER SALA POMPE SPRINKLER . .............. 74

27 BOCCHETTE, DIFFUSORI, GRIGLIE ................ ...................................... 76

28 CANALI ARIA .................................. ......................................................... 81

29 COIBENTAZIONI CANALI D'ARIA IN LAMIERA ....... .............................. 89

30 APPARECCHIATURE DI ESPANSIONE E SEPARATORI IDR AULICI ... 92

31 TUBAZIONI IN ACCIAIO NERO SENZA SALDATURA .... ....................... 95

32 TUBAZIONI IN ACCIAIO ZINCATO SENZA SALDATURA . ................... 102

33 TUBAZIONI PER SCARICHI ....................... ........................................... 106

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34 TUBAZIONI IN MATERIALE PLASTICO PER CONDOTTE I N PRESSIONE .................................................................................................. 109

35 COIBENTAZIONI TUBAZIONI ...................... .......................................... 113

36 VALVOLAME E ACCESSORI ........................ ........................................ 119

37 STRUMENTI DI MISURA ........................................................................ 122

38 TRATTAMENTO ACQUE ............................ ........................................... 125

39 ELETTROPOMPE ................................................................................... 131

40 APPARECCHIATURE IDRICHE ED ANTINCENDIO ....... ...................... 136

41 BOLLITORI PER PRODUZIONE ACQUA CALDA SANITARIA E SERBATOI INERZIALI ................................ .................................................. 146

42 APPPARECCHI SANITARI E RUBINETTERIA .......... ............................ 149

43 REGOLAZIONE AUTOMATICA E SUPERVISIONE IMPIANTI .............. 152

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1 PREMESSA

Nei dati di progetto sono indicate le caratteristiche dei singoli componenti per permettere all’impresa appaltatrice di fornire impianti perfettamente rispondenti alle specifiche esigenze e conformi alle prescrizioni del presente Capitolato.

Resta inteso che l’Impresa Appaltatrice sarà, in ogni modo, ritenuta unica responsabile dell’adeguatezza e del perfetto funzionamento degli impianti forniti.

Si precisa inoltre che i dati tecnici forniti (prevalenze di pompe e ventilatori ecc.) indicati a progetto, devono ritenersi puramente indicativi: sarà cura dell’Impresa Appaltatrice calcolarne l’esatto valore in base alle caratteristiche delle apparecchiature e dei componenti, impiegati per la realizzazione degli impianti. Tale scelta dovrà essere supportata da adeguata relazione di calcolo, accompagnata dalle schede tecniche relative ai materiali impiegati, e sottoposta alla D.L. prima dell’inizio dei lavori.

2 RISPETTO DELLA NORMATIVA VIGENTE

Gli impianti, descritti nell’elenco prezzi, nel loro complesso e nei singoli componenti, dovranno risultare conformi alla legislazione ed alla normativa vigente al momento dell’esecuzione dei lavori stessi, in particolare:

3 IMPIANTI RISCALDAMENTO • UNI 10199/93 Impianti ad acqua surriscaldata. Requisiti per

l’installazione e metodi di prova.

• UNI 10200/93, Impianti di riscaldamento centralizzato. Ripartizione delle spese di riscaldamento.

• UNI 10202/93, Impianti di riscaldamento con corpi scaldanti a convezione naturale. Metodi d’equilibratura.

• UNI 10344, Riscaldamento degli edifici Calcolo del fabbisogno d’energia.

• UNI 10345, Riscaldamento e raffrescamento degli edifici – Trasmittanza termica dei componenti edilizi finestrati – Metodo di calcolo.

• UNI 10348, Riscaldamento degli edifici – Rendimenti dei sistemi di riscaldamento – Metodo di calcolo.

• UNI 10376, Isolamento termico degli impianti di riscaldamento e raffrescamento degli edifici.

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• UNI 10379, Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. – Procedure per l’individuazione dei limiti per lo svolgimento delle verifiche per il fabbisogno energetico convenzionalmente normalizzato.

• UNI 5364/76, Impianti di riscaldamento ad acqua calda. Regole per la presentazione dell’offerta e per il collaudo.

• UNI 8062/80 Gruppi di termoventilazione. Caratteristiche e metodo di prova.

• UNI 8156/81 Valvole di zona ad uso ripartizione spese di riscaldamento. Requisiti e metodi di prova.

• UNI 8199, Acustica Collaudo acustico degli impianti di climatizzazione e ventilazione – Linee guida contrattuali e modalità di misurazione.

• UNI 8465/83 Sistema di ripartizione delle spese di riscaldamento utilizzante valvola di zona e totalizzatore dei tempi d’inserzione.

• UNI 8631 Totalizzatori dei tempi d’inserzione. Caratteristiche e prove.

• UNI 8852 Impianti di climatizzazione invernale per gli edifici adibiti ad attività industriale ed artigianale. Regole per l’ordinazione, l’offerta ed il collaudo.

• UNI 8854 Impianti termici ad acqua calda e/o surriscaldata per il riscaldamento degli edifici adibiti ad attività industriale e artigianale. Regole per l’ordinazione, l’offerta e il collaudo.

• UNI 8855, Riscaldamento a distanza. Modalità per l’allacciamento d’edifici a reti d’acqua calda.

• UNI 9511/89, Disegni tecnici - Rappresentazione delle installazioni, segni grafici per impianti di condizionamento dell’aria, riscaldamento, ventilazione, idrosanitari, gas per uso domestico.

• UNI EN 1151/99 Pompe – Pompe rotodinamiche – Pompe di circolazione di potenza assorbita non maggiore di 200 W per impianti di riscaldamento e impianti d’acqua calda sanitaria per uso domestico – Requisiti, prove, marcatura.

• UNI EN 12098-1/08 Regolazioni per impianti di riscaldamento – Dispositivi di regolazione in funzione della temperatura esterna per gli impianti di riscaldamento ad acqua calda.

• UNI EN 442-3/99, Radiatori e convettori – Valutazione della conformità.

• UNI EN 834/97, Ripartitori dei costi di riscaldamento per la determinazione del consumo dei radiatori. Apparecchiature ad alimentazione elettrica.

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• UNI EN 835/98, Ripartitori dei costi di riscaldamento per la determinazione del consumo dei radiatori – Apparecchiature basate sul principio d’evaporazione, senza l’ausilio d’energia elettrica.

4 SISTEMI DI VENTILAZIONE E CONDIZIONAMENTO • UNI 10339/95, Impianti aeraulici al fini di benessere.

• Generalità, classificazione e requisiti. Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta, l’ordine e la fornitura.

• UNI 10346/93, Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Scambi d’energia termica tra terreno e edificio. Metodo di calcolo.

• UNI 10347/93, Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Energia termica scambiata tra una tubazione e l’ambiente circostante. Metodo di calcolo.

• UNI 10349/94, Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Dati climatici.

• UNI 10381-1/96 Impianti aeraulici. Condotte. Classificazione, progettazione, dimensionamento e posa in opera.

• UNI 10381-2/96 Impianti aeraulici. Componenti di condotte. Classificazioni, dimensioni e caratteristiche costruttive.

• UNI 7740/77, Separatori aeraulici. Termini e definizioni.

• UNI 7741/77Separatori ed agglomeratori elettrostatici per impianti di climatizzazione. Classificazione e regole per l’ordinazione.

• UNI 7827/78, Separatori di particelle solide e liquide. Classificazione.

• UNI 7831/78, Filtri d’aria per particelle, a secco e ad umido. Classificazione e dati per l’ordinazione.

• UNI 7832/78 Filtri d’aria per particelle a media efficienza. Prova in laboratorio e classificazione.

• UNI 7833, Filtri d’aria per particelle ad alta ed altissima efficienza. Prova in laboratorio e classificazione.

• UNI 7940-1/79, Ventilconvettori. Condizioni di prova e caratteristiche.

• UNI 7940-2/79, Ventilconvettori. Metodi di prova.

• UNI 7940/1 Foglio di aggiornamento n. 1 alla UNI 7940 parte 1 (set. 1979). Ventilconvettori. Condizioni di prova e caratteristiche.

• UNI 8062/80 Gruppi di termoventilazione. Caratteristiche e metodo di prova.

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• UNI 8199/98, Acustica – Collaudo acustico degli impianti di climatizzazione e ventilazione - Linee guida contrattuali e modalità di misurazione.

• UNI 8728,/08 Apparecchi per la diffusione dell’aria. Prova di funzionalità.

• UNI 9953/93, Recuperatori di calore aria-aria negli impianti di condizionamento dell’aria. Definizioni, classificazioni, requisiti e prove.

• UNI EN 378-1, Impianti di refrigerazione e pompe di calore. Requisiti di sicurezza ed ambientali. Requisiti di base.

• UNI EN 779/95, Filtri d’aria antipolvere per ventilazione generale. Requisiti, prove, marcatura.

• UNI EN 810/99, Deumidificatori con compressore elettrico – Prove prestazionali, marcatura, requisiti di funzionamento e informazioni tecniche.

• UNI EN 814-1/99 Condizionatori e pompe di calore con compressore elettrico – Raffreddamento - Termini, definizioni e designazione.

• UNI EN 814-2 Condizionatori e pompe di calore con compressore elettrico – Raffreddamento – Prove e requisiti per la marcatura.

• UNI EN 814-3/99, Condizionatori e pompe di calore con compressore elettrico – Raffreddamento – Requisiti.

• UNI EN ISO 11820/99, Acustica – Misurazioni su silenziatori in sito.

• UNI ENV 12097, Ventilazione negli edifici – Rete delle condotte – Requisiti relativi ai componenti atti a facilitare la manutenzione delle reti delle condotte.

• UNI ENV 12102/98 Condizionatori, pompe di calore e deumidificatori con compressori azionati elettricamente – Misurazione del rumore aereo – Determinazione del livello di potenza.

• UNI ENV 328/93, - Scambiatori di calore. Procedure di prova per stabilire le prestazioni delle batterie di raffreddamento dell’aria d’impianti per la refrigerazione.

5 IMPIANTI D’ADDUZIONE DELL’ACQUA • UNI 10304/93 Filtri meccanici nel trattamento domestico

dell’acqua potabile.

• UNI 10305/93 Addolcitori d’acqua (scambiatori di cationi) nel trattamento domestico dell’acqua potabile.

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• UNI 10306/93 Apparecchi per il dosaggio d’additivi nel trattamento domestico dell’acqua potabile.

• UNI 10307/93 Sistemi di separazione a membrana e ad osmosi inversa per il trattamento domestico dell’acqua potabile.

• UNI 8065/89, Trattamento dell’acqua negli impianti termici ad uso civile.

• UNI 8349/82, Contatori per acqua calda per uso sanitario. Prescrizioni e prove.

• UNI 9054/06, Rubinetteria sanitaria. Terminologia e classificazione.

• UNI 9157/88, Impianti idrici. Disconnettori a tre vie. Caratteristiche e prove.

• UNI 9182/07Edilizia – Impianti d’alimentazione e distribuzione d’acqua fredda e calda – Criteri di progettazione, collaudo e gestione.

• UNI 9182 FA 1-93, Foglio di Aggiornamento (SS UNI U32.05.284.0) n. 1 alla UNI 9182. Edilizia – Impianti d’alimentazione e distribuzione d’acqua fredda e calda – Criteri di progettazione,collaudo e gestione. (U32.05.284.0)

• UNI EN 1112/98 Dispositivi uscita doccia per rubinetteria sanitaria (PN 10).

• UNI EN 1113/08 Flessibili doccia per rubinetteria sanitaria

• UNI EN 200/90 Rubinetteria sanitaria. Prescrizioni generali dei rubinetti singoli e miscelatori (dimensione nominale ½) PN 10. Pressione dinamica minima di 0,05 Mpa (0,5 bar).

• UNI EN 246/89, Rubinetteria sanitaria. Criteri d’accettazione dei regolatori di getto.

• UNI EN 248/09, Rubinetteria sanitaria. Criteri d’accettazione dei rivestimenti Ni-Cr.

• UNI EN 274/92, Rubinetteria sanitaria. Dispositivi di scarico di lavabi, bidet e vasche da bagno. Specifiche tecniche generali.

• UNI EN 329/95 Rubinetteria sanitaria. Dispositivi di scarico per piatti doccia. Specifiche tecniche generali.

• UNI EN 411/96 Rubinetteria sanitaria. Dispositivi di scarico per lavelli. Specifiche tecniche generali.

• UNI EN 816/99 Rubinetteria sanitaria – Rubinetti a chiusura automatica PN 10.

• UNI EN 817/99, Rubinetteria sanitaria – Miscelatori meccanici (PN 10) – Specifiche tecniche generali.

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6 IMPIANTI DI SCARICO DELLE ACQUE • UNI 9183/87, Edilizia. Sistemi di scarico delle acque usate. Criteri di

progettazione, collaudo e gestione.

• UNI 9183 FA 1-93 Foglio d’aggiornamento (SS UN U32.05.285.0) n. 1 alla UNI 9193. Edilizia. Sistemi di scarico delle acque usate. Criteri di progettazione, collaudo e gestione.

• UNI 9184-87 Sistemi di scarico delle acque meteoriche - Criteri di progettazione, collaudo e gestione.

• UNI EN 1091/98 Sistemi di scarico a depressione all’esterno degli edifici.

• UNI EN 612/97, Canali di gronda e pluviali di lamiera metallica. Definizioni, classificazioni e requisiti.

• UNI EN 752-4/99 Connessioni di scarico e collettori di fognatura all’esterno degli edifici – Progettazione idraulica e considerazioni legate all’ambiente.

• UNI EN 752-5/99 Connessioni di scarico e collettori di fognatura all’esterno degli edifici – Risanamento.

• UNI ISO 6594/87 Tubi e raccordi di ghisa per uso sanitario (condotte non a pressione di scarico d’acque di rifiuto e piovane e di ventilazione). Serie ad estremità lisce.

• UNI ISO 6600/82, Tubi di ghisa sferoidale. Rivestimento interno di malta cementizia centrifugata. Controlli di composizione della malta subito dopo l’applicazione.

7 IMPIANTI ANTINCENDIO • UNI 7421/75, Apparecchiature per estinzione incendi. Tappi per

valvole e raccordi per tubazioni flessibili.

• UNI 7422/75 Apparecchiature per estinzione incendi. Requisiti delle legature per tubazioni flessibili.

• UNI 802/75, Apparecchiature per estinzione incendi. Prospetto dei tipi unificati.

• UNI 805/75, Apparecchiature per estinzione incendi. Cannotti filettati per raccordi per tubazioni flessibili.

• UNI 807/75, Apparecchiature per estinzione incendi. Cannotti non filettati per raccordi per tubazioni flessibili.

• UNI 808/75 Apparecchiature per estinzione incendi. Girelli per raccordi per tubazioni flessibili.

• UNI 810/75 Apparecchiature per estinzione incendi. Attacchi a vite.

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• UNI 811/75, Apparecchiature per estinzione incendi. Attacchi a madrevite.

• UNI 813/75 Apparecchiature per estinzione incendi. Guarnizioni per raccordi e attacchi per tubazioni flessibili.

• UNI 814/75, Apparecchiature per estinzione incendi. Chiavi per la manovra dei raccordi, attacchi e tappi per tubazioni flessibili.

• UNI 8478/83, Apparecchiature per estinzione incendi. Lance a getto pieno. Dimensioni, requisiti e prove.

• UNI 8825/87 Criteri di difesa antincendio nelle centrali nucleari ad acqua.

• UNI 9485/09, Apparecchiature per estinzione incendi. Idranti a colonna soprasuolo di ghisa.

• UNI 9486/09, Apparecchiature per estinzione incendi. Idranti sottosuolo di ghisa.

• UNI 9487/89, Apparecchiature per estinzione incendi. Tubazioni flessibili antincendio di DN 45 e 70 per pressioni d’esercizio fino a 1,2 Mpa.

• UNI 9488/89, Apparecchiature per estinzione incendi. Tubazioni semirigide di DN 20 e 25 per naspi antincendio.

• UNI 9490/89 Apparecchiature per estinzione incendi. Alimentazioni idriche per impianti automatici antincendio.

• UNI 9492/89, Estintori carrellati d’incendio. Requisiti di costruzione e tecniche di prova.

• UNI 9493/89 Lotta contro l’incendio. Liquidi schiumogeni a bassa espansione.

• UNI 9650/90, Accessori per estinzione incendi a CO2. Adozione di tabelle UNAV.

• UNI 9672/90, Accessori per estinzione incendi. Adozione di tabelle UNAV.

• UNI 9994/92, Apparecchiature per estinzione incendi. Estintori d’incendio. Manutenzione.

• UNI EN 1486/08 Indumenti di protezione per vigili del fuoco. Metodi di prova e requisiti per indumenti riflettenti per operazioni speciali di lotta contro l’incendio.

• UNI EN 25923/95, Protezione contro l’incendio. Mezzi d’estinzione incendio. Anidride carbonica.

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• UNI EN 27201-1/95, Protezione contro l’incendio. Agenti estinguenti – Idrocarburi alogenati. Specificazioni per halon 1211 e halon 1301.

• UNI EN 27201-2/95, Protezione contro l’incendio. Agenti estinguenti – Idrocarburi alogenati. Criteri per la manipolazione sicura ed il trasferimento.

• UNI EN 3-1/98 Estintori d’incendio portatili – Denominazione, durata di funzionamento, focolari di prova di classe A e B.

• UNI EN 3-2/98, Estintori d’incendio portatili – Tenuta, prova di dielettricità, prova di costipamento, disposizioni speciali.

• UNI EN 3-3/95 Estintori d’incendio portatili. Costruzione, resistenza alla pressione, prove meccaniche.

• UNI EN 3-4/98 Estintori d’incendio portatili – Cariche, focolari minimi esigibili.

• UNI EN 3-5/98 Estintori d’incendio portatili – Specifiche e prove complementari.

• UNI EN 615/97 Protezione contro l’incendio. Agenti estinguenti. Specifiche per polveri (diverse dalle polveri di classe D).

• UNI EN 671-1/96, Sistemi fissi d’estinzione incendi. Sistemi equipaggiati con tubazioni. Naspi antincendio con tubazioni semirigide.

• UNI EN 671-2/96, Sistemi fissi d’estinzione incendi. Sistemi equipaggiati con tubazioni. Idranti a muro con tubazioni flessibili.

• UNI ISO 6826/87 Motori alternativi a combustione interna. Protezione contro l’incendio.

• UNI 10779/2007 Impianti di estinzione incendi - Reti di idranti – Progettazione, installazione ed esercizio

• UNI EN 12845: Sistemi automatici a sprinkler, progettazione, installazione e manutenzione

• UNI 11292/08: Caratteristiche funzionali dei locali pompe Antincendio

8 NORME DI SICUREZZA LAVORATORI • D.P.R. 19 3 1955, n. 520 Riorganizzazione centrale e periferica del

Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale.

• D.P.R. 27 4 1955, n. 547 Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro.

• D.P.R. 07 1 1956, n. 164 Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro nelle costruzioni.

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• D.P.R. 19 3 1956, n. 302 Norme di prevenzione degli infortuni sul lavoro, integrative di quelle generali emanate con D.P.R. 27 4 1955 n. 547.

• D.P.R. 19 3 1956, n. 303 Norme generali per l’igiene del lavoro.

• D.P.R. 20 3 1956, n. 320 Norme di prevenzione degli infortuni e l’igiene del lavoro in sotterraneo.

• D.M. 28 7 1958 Presidi chirurgici e farmaceutici aziendali.

• D.P.R. 12 9 1958 Istituzione del registro degli infortuni.

• D.M. 22 12 1958 Luoghi di lavoro per i quali sono prescritte le particolari norme di cui agli artt. 329 e 331 del D.P.R. 27 4 1955 n. 547.

• D.M. 12 9 1959 Attribuzione dei compiti e determinazione delle modalità e delle documentazioni relative all’esercizio delle verifiche e dei controlli previste dalle norme di prevenzione degli infortuni sul lavoro.

• D.M. 9 8 1960 Modalità per l’effettuazione delle prove di carico relative alla prima verifica delle gru di cui al D.M. 12 9 1959.

• Legge 19 7 1961, n. 706 Impiego della biacca nella pittura.

• Legge 5 3 1963, n. 245 Limitazione dell’impiego del benzolo e i suoi omologhi nelle attività lavorative.

• D.M. 22 2 1965 Attribuzione all’ENPI dei compiti relativi alle verifiche dei dispositivi, delle installazioni di protezione contro le scariche atmosferiche e degli impianti di messa a terra.

• D.M. 13 7 1965 Approvazione dei modelli dei verbali per l’esercizio dei compiti di verifica da parte dell’ENPI delle installazioni e dei dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche e degli impianti di messa a terra.

• Legge 13.07.66, n. 615 e relativo regolamento d’esecuzione;

• Legge 1 3 1968, n. 186 Disposizione concernenti la produzione di materiali, macchinari ed impianti elettrici ed elettronici.

• D.M. 2 9 1968 Riconoscimento d’efficacia di alcune misure tecniche di sicurezza per i ponteggi metallici fissi, sostitutive di quelle indicate dal D.P.R. 7 1 1956 n. 164.

• D.M. 20 11 1968 Riconoscimento dell’efficacia, ai fini della sicurezza dell’isolamento speciale completo di cui devono essere dotati gli utensili e gli apparecchi elettrici mobili senza collegamento elettrico a terra.

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• D.M. 5 3 1973 Riconoscimento d’efficacia dei dispositivi a frizioneper l’arresto di fine corsa adottati nei paranchi elettrici.

• D.M. 1.12.75 Normativa per la sicurezza dei generatori di calore e degli apparecchi in pressione

• Legge 18 10 1977, n. 791 Attuazione della direttiva del Consiglio delle Comunità Europee (n. 72/3/CEE) relativa alle garanzie di sicurezza che deve possedere il materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro alcuni limiti di tensione.

• Il D.P.R. 384 (27.04.78) Regolamento d’attuazione dell’art. 27 della legge 118 del 30.03.71 a favore dei mutilati e invalidi civili, in materia di barriere architettoniche e trasporti pubblici.

• D.M. 23.07.79 Designazione degli organismi incaricati a rilasciare certificati e marchi ai sensi della legge 18.10.77 n° 791.

• D.M. 16 02 1982 Modificazioni del decreto ministeriale 27 settembre 1965, concernente la determinazione delle attività soggette alle visite di prevenzione incendi.

• Circolare del Ministero dell’Interno n. 25 del 2 06 1982 Decreto Ministeriale 16 02 82 “Modificazioni del decreto ministeriale 27 settembre 1965, concernente la determinazione delle attività soggette alle visite di prevenzione incendi CHIARIMENTI E CRITERI APPLICATIVI.

• D.P.R. 8 6 1982, n. 524 Attuazione della direttiva (CEE) n. 77/576 per il riavvicinamento delle disposizioni legislative, regolamentari ed amministrative degli stati membri in materia segnaletica di sicurezza sul posto di lavoro della direttiva (CEE) n. 79/640 che modifica gli allegati della direttiva suddetta.

• D.P.R. 21 7 1982, n. 673 Attuazione della direttiva (CEE) n. 73/361 relativa all’attestazione e al contrassegno di funi metalliche, catene e ganci e n. 76/434 per l’adeguamento al progresso tecnico della direttiva n. 73/361.

• LEGGE 2.5.1983, N. 179: Interpretazione autentica dell’art. 7 del D.P.R. 27.4.1955, n. 547, concernente norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro.

• D.M. 10.8.1984: Integrazioni al D.M. 12.9.1958 concernente l’approvazione del modello del registro infortuni.

• D.M. 28.5.1985: Riconoscimento d’efficacia di un sistema individuale anticaduta per gli addetti al montaggio ed allo smontaggio di ponteggi metallici.

• O.M. 26.6.1986: Restrizioni all’immissione sul mercato ed all’uso della crocidolite e dei prodotti che la contengono.

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• D.M. 28.11.1987, n. 586: Attuazione della direttiva n. 84/538/CEE relativa agli apparecchi di sollevamento e di movimentazione e loro elementi costruttivi.

• D.M. 28.11.1987, n. 588: Attuazione delle direttive CEE n. 79/113, n. 81/1051, n. 85/405, n. 84/406, n. 84/535, n. 85/407, n. 84/536, n. 84/408 e n. 85/409 relative al metodo di misura del rumore, nonché al livello sonoro o di potenza acustica di motocompressori, gru a torre, gruppi elettrogeni di saldatura, gruppi elettrogeni e martelli demolitori azionati a mano, utilizzati per compiere lavori nei cantieri edili e d’ingegneria civile.

• D.M. 28.11.1987, n. 592: Attuazioni della direttiva n. 84/532/CEE, relativa alle attrezzature e macchine per cantieri edili.

• D.M. 28.11.1987, n. 593: Attuazioni della direttiva n. 86/295/CEE, relativa alle strutture di protezione in caso di ribaltamento (ROPS) di determinate macchine per cantiere.

• D.M. 28.11.1987, n. 594: Attuazione della direttiva n. 86/296/CEE, relativa alle strutture di protezione in caso di caduta d’oggetti (FOPS) di determinate macchine per cantiere.

• D.M. 10.05.1988, n. 357: Riconoscimento d’efficacia dei mezzi e sistemi di sicurezza relativi alla costruzione ed all’impiego di radiocomandi per l’azionamento di gru, argani e paranchi.

• D.M. 24.05.1988, n. 215: Attuazione alle direttive CEE n. 83/487 e n. 85/610 recanti, rispettivamente, la quinta e la settima modifica (animato) della direttiva CEE n. 76/769 per il riavvicinamento delle disposizioni legislative, regolamenti ed amministrative degli Stati membri relative alle restrizioni in materia d’immissione sul mercato e d’uso di talune sostanze e preparati pericolosi, ai sensi dell’art. 15 della legge 16 aprile 1987, n. 183.

• D.M. 10.05.1988, n. 259: Riconoscimento d’efficacia di motori termici di tipo antideflagrante.

• LEGGE 17.4.1989, n. 150: Attuazione della direttiva 82/130/CEE e norme transitorie concernenti la costruzione e la vendita di materiale elettrico destinato ad essere utilizzato in atmosfera esplosiva.

• LEGGE del 09.01.89, n. 13: Disposizioni per favorire il superamento e l’eliminazione delle barriere architettoniche.

• D.M. 14.06.89, n. 236: Prescrizioni tecniche necessarie a garantire l’accessibilità, l’adattabilità e la visibilità degli edifici privati e d’edilizia residenziale pubblica sovvenzionata e agevolata, ai fini del superamento delle barriere architettoniche.

• LEGGE 5.03.90, n. 46 Requisiti e certificazioni degli impianti tecnici e relativo regolamento d’attuazione;

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• D.M. 13.7.1990, n. 449: Regolamento concernente le modalità di tenuta della documentazione relativa alla sorveglianza fisica e medica della protezione dalle radiazioni ionizzanti e la sorveglianza medica dei lavoratori esposti al rischio di tali radiazioni.

• Circolare n. 13148/4188 del 28/07/90 Gruppi di cogenerazione costituiti da motori a combustione interna accoppiati a macchina generatrice elettrica o a macchina operatrice Criteri per la concessione di deroghe”.

• LEGGE 30.7.1990, n. 212: Delega al governo per l’attuazione di direttive delle comunità europee in materia di sanità e di protezione dei lavoratori (articolo 4 tab b).

• LEGGE 9.01.91, n. 10 relativi regolamenti e decreti attuativi successivi;

• D. Lgs. 15.8.1991, n. 277 Attuazione delle direttive n. 80/1107/CEE, n. 82/605/CEE, n. 83/477/CEE, n. 86/188/CEE e n. 88/642/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti chimici, fisici e biologici durante il lavoro, a norma dell’articolo 7 della legge 30 luglio 1990, n. 212.

• DPR 06/12/1991, n. 447: Regolamento d’attuazione della legge 5 marzo 1990, n. 46 in materia di sicurezza degli impianti;

• LEGGE 19.2.1992, n. 142: Disposizioni per l’adempimento d’obblighi derivanti dall’appartenenza dell’Italia alle comunità europee (legge comunitaria per il 1991) (articolo 41).

• D.M. 20.02.92: Approvazione del modello di dichiarazione di conformità.

• LEGGE 24.2.1992, n. 225: Istituzione del servizio nazionale della protezione civile.

• D. Lgs. 4.12.1992, n. 475: Attuazione della direttiva 89/686/CEE del consiglio del 21 dicembre 1989, in materia di ravvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative ai dispositivi di protezione individuale.

• Circolare 17.2.1993 n. 124976: Schema di relazione per le imprese che utilizzano l’amianto.

• LEGGE 24.12.1993, n. 537: Interventi correttivi di finanza pubblica (articolo 2).

• LEGGE 21.1.1994, n. 61: Conversione in legge con modificazioni, del decreto legge 4 dicembre 1993 n. 496, recante disposizioni urgenti sulla riorganizzazione dei controlli ambientali e istituzione dell’agenzia nazionale per la protezione dell’ambiente.

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• D.M. 6.9.1991: Normative e metodologie tecniche di applicazione dell’articolo 6, comma 3, e dell’articolo 12, comma 2, della legge 27 marzo 1992 n. 257, relativa alla cessazione dell’impiego dell’amianto.

• DPR 18.04.1994, n. 392: Regolamento recante disciplina del procedimento di riconoscimento delle imprese ai fini dell’installazione, ampliamento e trasformazione degli impianti nel rispetto delle norme di sicurezza.

• D. Lgs. 19.9.1994, n. 626: Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE, riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro (gazzetta ufficiale n. 265 del 12 novembre 1994.

• D. Lgs. 19.12.1994, n. 78: Modificazioni alla disciplina sanzionatoria in materia di lavoro (gazzetta ufficiale n. 21 del 26 gennaio 1995).

• D .Lgs. 17.3.1995, n. 230: Attuazione della direttiva euratom 80/836, 84/467, 84/466, 89/618, 90/641, 92/3 in materia di radiazioni ionizzanti (gazzetta ufficiale n. 136 del 13 giugno 1995).

• Circolare 12.4.1995, n. 7 del Ministero della Sanità: Circolare esplicativa del D.M. 6 settembre 1994.circolare del Ministero del Lavoro n. 102 del 7 agosto 1995: Direttive per l’applicazione del D.lgs. n. 626/94

• Circolare del Ministero dell’Interno n. P1564/4146, del 29 agosto 1995, Decreto legislativo 19 settembre 1994, n. 626.

• Adempimenti di prevenzione e protezione antincendio. Chiarimento.

• Legge 447 del 26.10.1995, Legge quadro sull’inquinamento acustico (gazzetta ufficiale n. 254 del 30 ottobre 1995).

• Circolare 29 agosto 1995, n. P1564/4146 del Ministero dell’Interno, relativa a: Decreto legislativo 19 settembre 1994, n. 626.

• Adempimenti di prevenzione e protezione antincendio. Chiarimento, provvedimento pubblicato su G.U. n. 234 del 6 ottobre 1995.

• D.L. n. 500 del 25.11.1995: Differimento dei termini di entrata in vigore del d.lgs. 626/94 fissato al 20.1.1996 (gazzetta ufficiale n. 276 del 25.11.1995).

• D.L. n. 28 del 19.1.1996: Differimento dei termini di entrata in vigore del d.lgs. 626/94 fissato al 19.3.1996 (gazzetta ufficiale n. 16 del 20 gennaio 1996).

• D.L. 19.3.1996, n. 135: Proroga dei termini previsti dal decreto legislativo 19 settembre 1994 n. 626 in materia di sicurezza nei luoghi di lavoro.

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• D.Lgs 19.3.1996, n. 242 in S.O. n. 75 alla G.U. n. 104 del 6.5.1996: Modifiche ed integrazioni al decreto legislativo 19 settembre 1994, n. 626, recante attuazione di direttive comunitarie riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro.

• D.M. 12/04/96 Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l’esercizio degli impianti termici alimentati da combustibili gassosi;

• D.Lgs. 14.8.1996, n. 494 in S.O. n. 223 alla G.U. del 23.9.1996: Attuazione della Direttiva 92/57/CEE concernenti le prescrizioni minime di sicurezza e di salute da attuare nei cantieri temporanei o mobili.

• D.Lgs. 14.8.1996, n. 493 in S.O. n. 223 alla G.U. Del 23.9.1996: Attuazione della Direttiva 92/58/CEE concernente le prescrizioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul posto di lavoro.

• D.P.R. 459 del 24.7.96: Regolamento per l’attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368, 93/44 e 93/68 concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alle macchine.

• Circ. Min. n. 41 del 1.4.97: Norme per la prevenzione infortuni.

• Circ. Min. del 26.6.97 n. 73 Norme per la prevenzione infortuni.

• D.P.R. 12.1.98 n. 37: Regolamento recante disciplina dei procedimenti prevenzione incendi a norma dell’art. 20, comma 8, della Legge 15.3.97, n. 59.

• D.L. 22 gennaio 2008, n. 37: Riordino delle disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all’interno di edifici.

• D.L. 9 aprile 2008 , n. 81: Attuazione dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro.

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9 LEGISLAZIONE SUI LAVORI PUBBLICI • LEGGE 11.2.1994, n. 109, Legge quadro in materia di lavori pubblici

e successive modificazioni;

• D.P.R 21.12.1999, n. 554 Regolamento d’attuazione della Legge quadro in materia di lavori pubblici.

• D.P.R 25.1.2000, n. 34: Regolamento recante istituzione del sistema di qualificazione per gli esecutori di lavori pubblici ai sensi dell’art. 8 della Legge 11.2.1994 n. 109 e successive modificazioni.

• D.M. 19.4.2000, n. 145: Regolamento recante il capitolato generale d’appalto dei lavori pubblici, ai sensi dell’art. 3, comma 5, della Legge 11.2.1994, n. 109, e successive modificazioni.

10 PRESCRIZIONI ACUSTICHE

I livelli di rumore, prodotti dai vari componenti degli impianti tecnologici, devono risultare tali da non creare disturbo a chi opera all’interno o all’esterno degli ambienti in cui gli impianti stessi sono installati.

Per la valutazione del livello di rumore prodotto negli ambienti dagli impianti, ritenuto ammissibile, si farà riferimento alla norma UNI 8199.

Tali valori potranno essere elevati in sede di collaudo solo nel caso d’accertata maggiore rumorosità presente negli ambienti in assenza di funzionamento degli impianti, realizzati dalla Ditta appaltatrice.

Per quanto riguarda la valutazione del disturbo causato da impianti posti all’esterno del fabbricato, sia nei riguardi d’insediamenti limitrofi esterni che nei riguardi degli ambienti interni, saranno garantite le condizioni per il rispetto della Legge n. 447 del 26/10/95, del D.P.C.M. 14/11/97 e del D.P.C.M. 5/12/97.

La Ditta appaltatrice dovrà provvedere a mettere in atto tutti gli accorgimenti necessari a contenere i livelli di rumore, entro i limiti, prescritti eventualmente provvedendo anche a far eseguire rilievi di rumorosità interna ed esterna in assenza di funzionamento degli impianti realizzati, se ritenuto necessario dai suoi tecnici.

Tali misure non esonerano la Impresa stessa dalle responsabilità collegate al rispetto di quanto sopra prescritto.

E’ comunque obbligo della Impresa far rientrare i valori di rumorosità indotta dagli impianti entro i limiti suesposti, e ciò senza alcun onere aggiuntivo per la Committente, anche se per ottenere i risultati richiesti fossero necessari interventi di correzione acustica per gli impianti (sostituzione ventilatori o altri componenti, inserimento d’attenuatori acustici, ecc.).

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In sede di collaudo i livelli di rumore in dB(A) saranno misurati secondo la metodologia stabilita dal Decreto del Ministero dell’Ambiente 16 marzo 1998.

11 BUONE REGOLE DELL’ARTE

Gli impianti saranno eseguiti secondo il progetto esecutivo degli impianti e con le eventuali varianti che dovessero essere successivamente concordate; la Ditta Appaltatrice risponderà dell’esecuzione a norma, come previsto dalla Legge n. 46 del 05.03.1990, dell’impianto stesso e della conformità alle prescrizioni del presente capitolato, nonché dell’adozione di tutti gli accorgimenti di buona tecnica (qui intesa come regola d’arte), quali ad esempio, la corretta pendenza delle tubazioni, la formazione di giunti di dilatazione, l’applicazione di sfiati per l’aria, l’installazione di organi di intercettazione e regolazione sulle unità terminali di scambio, l’utilizzo di capicorda, la marcatura delle linee, il corretto cablaggio dei quadri elettrici, l’altezza di installazione delle prese e dei comandi, l’accessibilità degli apparecchi per la manutenzione, ecc.

12 CORRISPONDENZA TRA ESECUZIONE E PROGETTO

Nella realizzazione degli impianti, la Ditta appaltatrice dovrà seguire il più possibile il pro getto con le eventuali varianti approvate in sede d’aggiudicazione e in corso d’opera: la Ditta appaltatrice quindi, di propria iniziativa, non apporterà nessuna modifica al progetto.

Sono ovviamente escluse quelle varianti dettate da inconfutabili esigenze di cantiere e/o tecniche, esigenze non prevedibili in sede di progetto; anche per queste modifiche dovrà, comunque, essere richiesta l’approvazione scritta della D.L.

Qualora la Ditta appaltatrice avesse eseguito delle modifiche senza la prescritta approvazione sarà in facoltà della D.L. ordinarne la demolizione ed il rifacimento secondo progetto, e ciò a completa cura e spese della stessa.

13 DOCUMENTAZIONE TECNICA

Saranno forniti alla Direzione Lavori, prima dell’arrivo dei materiali (e in ogni modo in tempo sufficiente per predisporre le eventuali opere necessarie accessorie e per verificare la rispondenza delle apparecchiature alle condizioni contrattuali), tutti i disegni costruttivi degli impianti. Saranno inoltre fornite tutte le curve caratteristiche delle pompe e ventilatori con indicazione del punto di funzionamento di progetto.

A fornitura ultimata, in coincidenza con la consegna provvisoria degli impianti e quindi prima del collaudo finale saranno forniti:

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I disegni finali di cantiere aggiornati e perfettamente corrispondenti agli impianti realizzati, con l’indicazione del tipo e delle marche di tutte le apparecchiature ed i materiali installati.

Particolare cura sarà riservata al posizionamento esatto, in pianta e nelle sezioni, d’apparecchiature e materiali.

Saranno fornite tre copie eliografiche; inoltre dovrà essere fornita una copia in carta lucida riproducibile e la copia di questi ultimi su supporto magnetico o ottico, in formato a scelta della D.L.

Tutte le norme, le istruzioni per la conduzione e la manutenzione degli impianti e delle singole apparecchiature, dovranno essere raccolte in una monografia. Si precisa che deve trattarsi d’esatte documentazioni d’ogni apparecchiatura con disegni, schemi ed istruzioni per messa in marcia, funzionamento, manutenzione, installazione e taratura.

Saranno allegati i depliant di tutte le macchine ed apparecchiature ed un elenco dei pezzi di ricambio, consigliati dal costruttore per un periodo di almeno due anni. Tutto ciò perfettamente ordinato, per l’individuazione rapida delle apparecchiature ricercate.

Ne saranno fornite tre copie. Ogni copia sarà costituita da un volume rilegato con copertina in pesante cartone plastificato. La documentazione dovrà contenere tutti i nulla osta degli enti preposti (I.S.P.E.S.L., VV.F., ecc.), il cui ottenimento sarà a carico della Ditta appaltatrice.

Si precisa inoltre che, in coincidenza con la consegna provvisoria degli impianti, la Ditta appaltatrice dovrà rilasciare la dichiarazione di conformità degli impianti, dei materiali e dei relativi allegati, secondo quanto previsto dalla Legge n. 46 del 05.03.1990.

L’Amministrazione Appaltante prenderà in consegna gli impianti solo dopo l’ultimazione e non appena la Ditta appaltatrice avrà ottemperato ai punti di cui sopra.

In caso di ritardo nel fornire quanto sopra, l’Amministrazione Appaltante si riserva la facoltà, una volta ultimati i lavori, di imporre alla Ditta appaltatrice la messa in funzione degli impianti, rimanendo però la Ditta appaltatrice unica responsabile e con la totale conduzione e manutenzione, ordinaria e straordinaria, completamente a proprio carico, fino all’espletamento di quanto esposto ai punti di cui sopra, in altre parole, fino a quando l’Amministrazione Appaltante potrà prendere in consegna gli impianti.

Restano esclusi dagli oneri a carico della Ditta appaltatrice, in tale periodo, i soli consumi d’energia e combustibile.La garanzia annuale sui lavori decorrerà, a partire, dalla data della consegna ufficiale.

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14 ORDINE DEI LAVORI

La Ditta appaltatrice, in ottemperanza al DPR n. 554 del 21.12.99 e DM n.145 del 19.4.2000, inizierà i lavori non appena ne sarà data consegna con regolare verbale e si obbliga ad accettare ed attenersi al cronoprogramma dei lavori predisposto, compresi gli eventuali tempi parziali di completamento delle singole fasi principali; il cronoprogramma dei lavori potrà subire modifiche secondo le disposizioni della D.L. in relazione allo svolgimento delle opere e a queste modifiche la Ditta appaltatrice dovrà attenersi.

La Ditta appaltatrice dovrà, indicare, nel caso di complessi con più impianti, il termine entro il quale s’impegna a consegnare separatamente i singoli impianti funzionanti, indipendentemente dall’attivazione del complesso.

Il tempo previsto per l’esecuzione dei lavori è stabilito in altro documento d’Appalto, in compatibilità a quanto nel comma precedente.

15 MODALITÀ PARTICOLARI PER L’ESECUZIONE LAVORI

I prezzi di cui all’elenco s’intendono comprensivi degli oneri necessari a garantire la funzionalità dell’edificio per tutta la durata dei lavori, e dovranno essere svolti secondo il piano della sicurezza in ottemperanza ai D.L.vi 626/94 e 494/96, devono pertanto essere garantite:

• l’erogazione dell’energia elettrica;

• il mantenimento di condizioni ambientali accettabili ed in particolare l’impianto di riscaldamento dovrà essere in grado di funzionare se le condizioni climatiche lo richiedono;

• il funzionamento delle reti idriche (calda e fredda) e pertanto delle autoclavi e della produzione d’acqua calda sanitaria;

• la fornitura di gas metano (se prevista)

La Ditta appaltatrice potrà proporre anche altri metodi che garantiscano la continuità del servizio per tutta la durata dei lavori.

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16 COLLAUDI PROVVISORI E DEFINITIVI

I Collaudi dovranno essere programmati ed eseguiti nei giorni concordati con la Direzione Lavori e si svolgeranno alla presenza dei Rappresentanti dell’Appaltatore.

Il materiale, le apparecchiature ed il personale per tutte prove costituenti i Collaudi saranno a carico dell’Appaltatore.

Le verifiche, i controlli e le prove prescritte si intendono le minime da effettuare; altre potranno essere richieste dalla Direzione Lavori o dall’Appaltatore stesso senza che per questo ne derivino addebiti alla Committente.

I Collaudi si articoleranno come segue:

• Collaudi in Officina

• Collaudo provvisorio

• Collaudo definitivo

16.1 COLLAUDI IN OFFICINA - PIANO E PROGRAMMA DI COLLAUDO IN OFFICINA

Entro 30 giorni solari dalla Consegna dei Lavori, e compatibilmente con il Piano di Programma Lavori, l’Appaltatore presenterà alla Direzione Lavori un piano dettagliato e programmato relativo ai materiali e alle apparecchiature che intende siano sottoposti a collaudo in officina, comprendente i relativi criteri di accettazione, in accordo a quanto prescritto dalla presente Specifica o comunque con le vigenti normative.

La Direzione Lavori rilascerà approvazione del Piano e Programma di Collaudo in Officina e dei relativi criteri, riservandosi di richiedere che altri materiali, o apparecchiature, vengano sottoposti a collaudo e di presenziare ai collaudi previsti dal Piano approvato.

A tale scopo la Direzione Lavori avrà libero accesso alle offici¬ne dell'Appaltatore e dei Subfornitori dello stesso.

L'Appaltatore fornirà l'adeguata assistenza ai Rappresentanti della Direzione Lavori per l'esecuzione delle prove e dei collaudi.

Durante le eventuali visite presso i Subfornitori, i Rappresentanti della Direzione Lavori saranno accompagnati da almeno un Rappresentante dell'Appaltatore.

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Le prove di Collaudo in Officina sono a totale carico dell'Appaltatore, come pure la messa a disposizione del personale e delle idonee apparecchiature per eseguire le prove stesse.

Indipendentemente dal fatto che il Collaudo in Officina sia stato presenziato o meno dalla Direzione Lavori, per tutti i materiali e le apparecchiature previsti nel Piano sopracitato dovrà essere consegnato il verbale di avvenuto Collaudo in Officina.

Tutti i materiali e le apparecchiature soggetti a verifica da parte di Enti preposti, ISPESSL e/o altri, dovranno essere forniti corredati dei relativi Certificati di Collaudo, atti all’esercizio degli impianti.

I Certificati di Collaudo emessi dagli Enti preposti e quelli emessi dalle officine dei Fornitori dell’Appaltatore costituiranno parte integrante della documentazione inerente l’impianto ultimato, secondo quanto specificato successivamente.

16.2 COLLAUDO PROVVISORIO

Il Collaudo di cui in appresso dovrà essere eseguito in contraddittorio con la Direzioni Lavori.

In particolare tale Collaudo includerà le operazioni di taratura e bilanciamento dei circuiti idraulici e aeraulici, di taratura dei sistemi di Automazione, di collaudo dei quadri elettrici di bordo macchina e di quelli di centrale, sia lato potenza che lato Automazione locale (PLC).

Per quanto attiene gli impianti elettrici a supporto degli Impianti di Climatizzazione dovranno essere seguite le prescrizioni riportate al successivo § 4.3.

Il Collaudo provvisorio sarà effettuato con i sistemi di Automazione locale ultimati e operanti.

Si intende che il buon esito delle verifiche non esime l'Appaltatore dalla responsabilità di eventuali deficienze che abbiano a riscontrarsi in seguito, anche a collaudo definitivo avvenuto e per tutto il periodo di garanzia degli impianti.

Qualora, successivamente allo svolgimento delle verifiche, venisse riscontrata la non rispondenza dei materiali e/o dei componenti alle prescrizioni contrattuali, ovvero negli impianti si verificassero difetti o manchevolezze di qualsiasi natura e genere, l’Appaltatore dovrà procedere, a sua cura e spese, alla sostituzione dei materiali e dei componenti non conformi, all’adeguamento degli impianti, procedendo alla eliminazione dei difetti e delle manchevolezze riscontrate, alla rieffettuazione delle prove, nonché al ripristino di quanto si sia

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dovuto rimuovere, o manomettere, per eseguire gli interventi necessari per dare gli impianti perfettamente funzionanti e rispondenti alle normative di legge e conformi al progetto e alle prescrizioni contrattuali.

Nel caso che gli obblighi dell’Appaltatore non venissero assolti, la Direzione Lavori provvederà direttamente a far eseguire quanto necessario, addebitando all’Appaltatore stesso tutti gli oneri e le spese derivanti, comprensivi anche della indennità per eventuali danni arrecati.

Terminate le operazioni costituenti il Collaudi provvisorio, prima dell’inizio del Collaudo definitivo, e comunque entro i termini previsti dal Capitolato Contratto, sarà consegnata la copia aggiornata, con onere a carico dell'Appaltatore, dei progetti esecutivi delle opere come realizzate (disegni as built). La documentazione AS BUILT che sarà consegnata alla D.L. per approvazione prima dei collaudi provvisori dovrà essere altresì comprensiva di TUTTA la documentazione prevista dal D.M.I. 4/5/1998 e dal D.P.R.n.577 del 29/7/1982.

16.3 COLLAUDO DEFINITIVO

Prima dell’inizio del Collaudo definitivo, l'Appaltatore dovrà inoltre consegnare la documentazione tecnica relativa agli impianti realizzati e articolata secondo le tre sezioni seguenti:

Sezione Documentazione tecnica, Verbali e Certificati,comprendente:

• copia di tutti i moduli di Accettazione materiali e apparecchiature, firmati dalla Direzione Lavori;

• tutti i Certificati dei Collaudi in Officina per le apparecchiature e i materiali inclusi nel Piano e Programma di Collaudo, presenziati o meno dalla Direzione Lavori;

• tutti i Certificati di Collaudo effettuati dagli Enti preposti per tutte le apparecchiature e i materiali previsti dalla vigente normativa.

• In particolare per la documentazione relativa alle apparecchiature elettriche dovranno essere seguite le seguenti prescrizioni:

• l’Appaltatore dovrà presentare una relazione illustrativa e giustificativa delle scelte esecutive effettuate, riportante i risultati ottenuti nelle varie fasi di verifica, corredata di diagrammi, calcoli, curve di intervento e quant’altro richiesto dalla Direzione Lavori al fine del controllo dei risultati illustrati.

• La Direzione Lavori procederà quindi ad un esame generale e dettagliato delle opere realizzate e ad una verifica della loro conformità ai disegni di progetto, agli schemi di principio ed alle norme e regolamenti in vigore.

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A Lavori completati, l’Appaltatore fornirà per ogni quadro elettrico, sotto vetro e in cornice, uno schema chiaro ed accurato di tutte le apparecchiature e dei circuiti controllati dagli interruttori sul quadro stesso, indicando inoltre gli estremi dei componenti ed il recapito del Costruttore o delle sue filiali, per reperire velocemente le parti di ricambio

Sezione Manuali di esercizio, comprendente :

• la descrizione delle procedure di avviamento e arresto dell'impianto e delle procedure di modifica del regime di funzionamento;

• la descrizione delle sequenze operative con identificazione codificata dei componenti di impianto interessati;

• gli schemi funzionali e i particolari costruttivi significativi;

• le schede delle tarature dei dispositivi di sicurezza;

• le schede delle tarature dei dispositivi di regolazione.

Sezione Manuali di manutenzione, comprendente:

le istruzioni per l'esecuzione delle operazioni di manutenzione periodica degli impianti realizzati e dei singoli componenti: eventuale additivazione acqua, pulizia dei filtri idraulici, verifica della strumentazione, manutenzione di ventilatori, pompe, fan-coils, batterie da canale, valvole, bocchette, diffusori, serrande di regolazione, sostituzione filtri aria, etc.l’elenco delle parti di ricambio codificate.

Ogni elaborato grafico allegato, ad eccezione di eventuali tabelle che potranno essere realizzate con opportuno foglio elettronico (EXCEL 97 o successivo), sarà realizzato con programma CAD, Autocad 2004 o successivi, e sarà successivamente fornito, oltre alle copie previste dal Capitolato Contratto e/o dalla presente Specifica tecnica, anche il relativo file *.DWG su CD-ROM. Il nome del file contenente l’elaborato dovrà racchiudere in chiave codificata di 8 lettere, il numero di disegno e la revisione dello stesso.

Ogni testo redatto con PC sarà realizzato con programma di videoscrittura Microsoft WORD 97 o superiore, e sarà successivamente fornito su supporto magnetico su CD-ROM.

La documentazione sarà presentata in cinque (5) copie, organizzate secondo quanto di seguito descritto:

Ognuna delle sezioni sopra citate sarà organizzata in volumi, corredati di eventuali allegati, dotati di indice e numerazione progressiva delle pagine. Ogni sezione sarà organizzata in volumi e avrà indice generale.

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Ogni volume sarà preceduto da indice relativo e generale ed avrà numerazione progressiva delle pagine.Ogni pagina e/o allegato saranno stampati su carta in formato UNI/DIN A4, eventuali tabelle e/o schemi potranno essere redatti su carta in formato UNI/DIN A3

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16.4 COLLAUDO PROVVISORIO - VERIFICHE E PROVE DUR ANTE L’ESECUZIONE DEI LAVORI

Le seguenti operazioni saranno effettuate durante l’esecuzione dei Lavori, con cavedi e tracce ancora aperti, prima dell’esecuzione delle verniciature sulle tubazioni e della posa degli isolamenti su canali e tubazioni.

16.4.1 VERIFICHE PRELIMINARI

Le Verifiche preliminari saranno eseguite su parti di impianto concluse a giudizio dell’Appaltatore, e saranno volte ad accertare che la fornitura del materiale costituente la parte di impianto in esame, quantitativamente e qualitativamente, corrisponda alle prescrizioni contrattuali e che la posa in opera ed il montaggio di tubazioni, reti di distribuzione e ripresa dell’aria, macchine, apparecchiature, prese di pressione e/o temperatura ed ogni altro componente dell'impianto siano corretti.

Come sopra specificato si intende che le Verifiche siano eseguite prima dell’esecuzione delle verniciature e della posa dell'eventuale isolamento ed inoltre che le verniciature e la posa dell’isolamento siano a loro volta, successivamente, verificate in sede di finitura.

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Verifica preliminare della strumentazione meccanica installata

Sarà effettuata per parti di impianto concluse a giudizio dell’Appaltatore e avrà lo scopo di accertare l'installazione della prevista strumentazione provvedendo a:

• verificare i punti di misura in relazione allo schema funzionale dell'impianto;

• verificare i tipi di strumenti di misura installati e l’appropriatezza del campo di funzionamento, in relazione a quanto prescritto dalla presente Specifica e dalle norme citate;

• verificare l'agevole lettura di ciascun strumento installato;

• verificare che le prese di pressione e/o di temperatura siano state eseguite correttamente in quanto a dimensioni delle guaine installate rispetto al diametro del tubo, nonché circa la posizione degli elementi sensibili rispetto al flusso delle portate.

• verifica dei motori elettrici e dei mezzi di trasmissione meccanica, comprendente:

Verifica del grado di protezione meccanica

Verifica degli isolamenti

Verifica del senso di rotazione

Verifica dei mezzi di protezione delle trasmissioni con particolare riguardo verso quelle a cinghia dei ventilatori

Verifica dei sistemi di lubrificazione

Verifica, ove previsti, dei sistemi di lubrificazione dei cuscinetti degli alberi motore.

Collaudo a freddo sulle tubazioni

Ultimata la posa di un tratto interessante di rete tubazioni verrà eseguito il Collaudo a freddo.

Il Collaudo consisterà nel sottoporre le tubazioni ad una pressione pari ad 1,5 volte la pressione massima di esercizio, comunque mai inferiore a 10 bar per l’acqua, con la cautela di verificare che la pressione di prova sia compatibile con le apparecchiature collegate al circuito, in caso contrario le stesse non saranno collegate.

La pressione sarà raggiunta per a mezzo di idonea pompa idraulica, eventualmente manuale, munita di manometro, inserita in un punto qualunque

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del circuito mantenendo tale pressione per 8 ore, senza che siano collegate le apparecchiature di trasformazione

Tutte le tubazioni sottoposte a Collaudo, complete di valvole, rubinetti o altri organi di intercettazione mantenuti in posizione "aperta", avranno le estremità chiuse con tappi filettati o flangie cieche, in modo da consentire la messa in pressione del circuito.

La prova si riterrà positiva se risulteranno soddisfatte le seguenti condizioni:

• a pompa esclusa la perdita di pressione dovrà essere contenuta entro il valore di 1% per i primi 30 minuti e non deve superare il valore di 10% al termine delle 8 ore

• nessuna perdita dovrà essere riscontrata in corrispondenza di giunti flangiati o saldati.

Nell’eventualità che non fossero soddisfatte le condizioni di cui sopra, la prova, previa sistemazione delle eventuali perdite, dovrà essere ripetuta.

Verifica preliminare delle unità di trattamento e degli impianti distribuzione dell’aria

Per le unità di trattamento e per gli impianti distribuzione dell’aria, verranno effettuate le seguenti verifiche:

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Unità di trattamento aria

• Verifica del quadro di bordo macchina (se presente), lampade spia, interruttori, interruttori di sicurezza, alimentazione ventilatore

• Verifica del funzionamento e dell’efficienza del ventilatore. Il rendimento effettivo, misurato in esercizio mediante misure di portata e prevalenza e di assorbimento elettrico, e ragguagliato ad eventuali differenze fra le condizioni di funzionamento di progetto e quelle effettive, non dovrà risultare inferiore a quello indicato nelle Specifiche e Schede Tecniche.

• Verifica della tenuta in chiusura e del funzionamento di servocomandi valvole e serrande di regolazione o esclusione

• Verifica dell’efficienza dei sistemi di filtrazione, mediante reperimento dei certificati relativi

• Verifica dell’efficienza degli umidificatori adiabatici mediante confronto fra le condizioni termoigrometriche dell’aria prima e dopo la sezione di umidificazione

• Verifica dell’efficienza dei recuperatori rotativi mediante misura delle temperature a monte ed a valle degli stessi

• Verifica della resa delle batterie

• Presenza e correttezza dell’installazione di tutti gli strumenti di regolazione indicati dallo schema e dalla presente Specifica

• Verifica delle perdite di carico idrauliche delle batterie.

Impianti di distribuzione dell’aria

• Verifica della presenza delle serrande di taratura su tutte le canalizzazioni principali, in modo da garantire la portata d’aria anche nelle diramazioni, come indicato sui disegni allegati ma non limitatamente, ovvero, se richiesto dalla Direzione Lavori, o su specifica indicazione dell’Appaltatore dovranno e/o potranno essere installate le opportune serrande di taratura

• Verifica della presenza delle serrandine di taratura sugli elementi di distribuzione dell’aria

Prova delle reti di scarico:

(rete condensa fan-coils, connessioni unità di trattamento aria, in acciaio zincato)

L'intera rete di evacuazione condensa, e comunque tutte le colonne di scarico dovranno essere provate, durante l'esecuzione dei Lavori, riempiendo le

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tubazioni di scarico con acqua e verificando che il livello vi rimanga costante; per l'esecuzione della prova dovranno essere chiuse tutte le diramazioni con tappi filettati, o flange cieche.

Per quanto riguarda le reti sub-orizzontali, completate le operazioni di montaggio, sarà eseguita una prima verifica visiva nella quale si accerterà che siano stati rispettati i corretti interassi fra i supporti, in accordo a quanto di seguito riportato al successivo paragrafo per le tubazioni vuote.

Sarà eseguita la prova di tenuta chiudendo, con tappi filettati o flange cieche, le estremità dei tubi da esaminare: la tubazione sarà quindi riempita con acqua e sottoposta alla pressione di minimo 2,5 bar per almeno 8 ore, durante il tempo prescritto la pressione dell'acqua dovrà rimanere costante e non dovranno verificarsi perdite in corrispondenza dei giunti filettati o flangiati, in caso contrario la prova sarà ripetuta dopo le riparazioni. In generale le reti di scarico saranno sottoposte alle seguenti verifiche:

• Verifica del punto di scarico: le tubazioni di scarico, nel punto di connessione alla rete di evacuazione acque meteoriche, saranno dotate di adeguato “sifone”. E’ vietato lo scarico in fognatura.

• scarico di troppo pieno dai bacini di raccolta condensa delle unità di trattamento aria, verifica del collegamento alla rete di scarico mediante sifone di altezza maggiore della prevalenza statica del ventilatore;

• verifica dello scarico delle vaschette di raccolta condensa dei fan-coils entro la linea in acciaio zincato, ogni vaschetta sarà riempita manualmente d’acqua e si verificherà lo scarico dell’acqua senza perdite dalle giunzioni.

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16.5 COLLAUDO PROVVISORIO - VERIFICHE E PROVE A L AVORI ULTIMATI

A lavori ultimati con cavedi o tracce ancora aperti e prima dell’esecuzione delle verniciature e della posa degli isolamenti saranno effettuate le seguenti operazioni:

Verifica dei dispositivi di sicurezza

Sarà controllato il funzionamento dei dispositivi di sicurezza ed in particolare saranno sottoposti a test di verifica i seguenti dispositivi:

• intervento di pressostati e termostati sulle unità di trattamento aria:

• funzionamento della catena di blocco sul ventilatore, emissione segnale filtri intasati, etc.;

• intervento degli interruttori di blocco porta;

• verifica delle protezioni nei confronti delle trasmissioni a cinghia dei motori dei ventilatori, e delle protezioni nei confronti delle giranti stesse dei ventilatori;

• in generale intervento delle sicurezze dei quadri elettrici di bordo macchina.

• Verifica del funzionamento delle serrande tagliafuoco, integrità delle ampolline fusibili e del collegamento alla molla di ritenzione, verifica del servocomando di riarmo e della segnalazione dei fine corsa per serranda chiusa.

Verifiche e tarature del sistema di automazione locale

Gli impianti di climatizzazione saranno controllati dal Sistema di Automazione locale, definito al precedente § 1.0, ed escluso dallo scopo del presente appalto. L’Installatore del presente lotto dovrà peraltro presenziare ai collaudi effettuati in contraddittorio dalla D.L. e dal fornitore del dal Sistema di Automazione locale, prestando la necessaria assistenza.

Nella procedura di taratura del Sistema di Automazione locale, saranno fissati, in accordo con la presente Specifica e con la Direzione Lavori, i parametri di input delle logiche di funzionamento delle apparecchiature di climatizzazione, descritte nelle Specifiche Tecniche.

In generale e come di seguito specificato la logica del Sistema di Automazione, provvederà ad azionare, in seguito a variazioni forzate delle variabili controllate, le opportune valvole a due vie con servocomando elettrico, riducendo o azzerando la portata nel circuito produttore.

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Gli strumenti di regolazione dovranno essere tarati al fine di garantire, con le condizioni presenti al momento del Collaudo, i parametri termoigrometrici contrattuali richiesti nei locali, pertanto sarà verificata la possibilità di tarare i seguenti strumenti:

Unità di trattamento aria

• pressostati differenziali di allarme filtri sporchi

• sonda di temperatura di uscita dalle batterie di recupero del calore

• termostato soglia di intervento della batteria antigelo

• sonda di temperatura di uscita dalle batterie di riscaldamento

• sonda di temperatura di uscita dalle batterie di raffreddamento

• sonda di umidità relativa posta sul canale di ricircolo oppure nei locali trattati se il trattamento è a tutt’aria esterna

• sonda di temperatura di uscita dalle batterie di postriscaldamento

• sonda di temperatura di uscita dalle batterie di raffreddamento

• pressostati differenziale installati a cavallo del ventilatore

• verifica del funzionamento dei servocomandi delle valvole di regolazione: completa chiusura degli otturatori

• verifica del funzionamento dei servocomandi delle serrande da canale: completa apertura e chiusura delle alette

• verifica del rilevamento degli stati della macchina, tramite verifica dei contatti SPDT di allarme per macchina in blocco, in funzione e in stand by.

Diffusori motorizzati

• verifica del corretto funzionamento del dispositivo di deviazione del getto d’aria in regime estivo ed invernale

Cassette di riduzione pressione

• sonde di temperatura ambiente

• verifica del corretto funzionamento del dispositivo di riduzione portata

• verifica del corretto funzionamento delle valvole di regolazione

• verifica del rilevamento degli stati della macchina, tramite verifica dei contatti SPDT di allarme per macchina in blocco, in funzione e in stand by.

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16.5.1 PROCEDURA DI BILANCIAMENTO DEI CIRCUITI AERAULICI

Su ogni diramazione saranno installate opportune serrande di taratura, anche se non espressamente indicato sui disegni allegati.

Per dimensioni del lato maggiore del canale superiore a 400 mm saranno installate le griglie di Wilson su un tratto rettilineo non inferiore a 1,5 m dalla serranda di taratura o da possibili fonti di turbolenza.

La procedura di bilanciamento consisterà nella regolazione delle suddette serrande e nella verifica, a mezzo di misura, della portata d’aria effettivamente circolante nella sezione di canale interessata. Per la misura si utilizzeranno opportune griglie di Wilson e/o tubi di Pitot.

Ogni taratura sarà registrata in un documento redatto appositamente dall’Appaltatore con il riferimento identificativo alla serranda di taratura interessata, in modo da ricostruire il bilanciamento nel caso di interventi successivi. La tolleranza ammessa fra le portate di progetto e quelle effettivamente misurate sarà di ± 5% sulle unità di trattamento aria e di ± 10% sulle unità terminali (diffusori, bocchette e griglie) di immissione e ripresa aria.

16.5.2 PROVA DI TENUTA, CIRCOLAZIONE E DILATAZIONE

Tubazioni

Il Collaudo sarà volto a controllare la tenuta a pressione di tutti i componenti, la circolazione dei fluidi e gli effetti delle dilatazioni e delle contrazioni causate dalle variazioni di temperatura, imposte ai fluidi dalle apparecchiature di trasformazione (gruppi frigoriferi, generatori di vapore, scambiatori, batterie di scambio termico, etc.).

Il Collaudo sarà effettuato sui circuiti completati e collegati alle apparecchiature di trasformazione e ai vasi di espansione.

Il circuito sarà sottoposto, per intero, ad una pressione pari ad 1,5 volte la pressione massima di esercizio, comunque mai inferiore a 10 bar per l’acqua, con la cautela di verificare che la pressione di prova sia compatibile con le macchine collegate al circuito, in caso contrario le stesse non saranno collegate.

Superata la prova di tenuta il Collaudo procederà con il far circolare i fluidi scaldanti, o raffreddanti, nelle tubazioni e nel controllare gli effetti delle dilatazioni, o delle contrazioni, sulle condutture dell'impianto e sui supporti delle stesse, avendo portato la temperatura dei fluidi nelle apparecchiature di trasformazione ai valori previsti e avendola mantenuta per tutto il tempo

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necessario all'accurata ispezione di tutto il complesso delle condutture e dei collegamenti ai corpi scaldanti o raffreddanti.

La seconda ispezione inizierà solo quando la rete e le apparecchiature di trasformazione avranno raggiunto lo stato di regime.

Si riterrà positivo il risultato del Collaudo quando, avendo l'acqua raggiunto in tutte le apparecchiature la temperatura stabilita, non si siano verificate perdite di fluido, deformazioni permanenti delle tubazioni, cedimenti di supporti causati dalle dilatazioni o dalle contrazioni delle tubazioni e quando i vasi di espansione avranno contenuto completamente le variazioni di volume dell'acqua nell'impianto.

Eseguita la procedura di riempimento e dopo che sia stata correttamente evacuata l’aria attraverso gli scaricatori automatici installati nei punti più alti del circuito si provvederà alla prova di circolazione come precedentemente specificato. La prova di verifica sull’efficienza delle batterie e la verifica a temperatura di regime sulle conseguenze delle dilatazioni o contrazioni delle tubazioni, saranno eseguite durante i Collaudi definitivi.

Canalizzazioni

Ogni circuito di canale di mandata e ripresa dovrà essere sottoposto a collaudo a una pressione di 500 Pa, previa chiusura con tappi di tutte le sezioni terminali, per una durata di almeno 30 minuti primi. Per le canalizzazioni di espulsione aria di processo la pressione di prova sarà di 1,5 kPa.

La prova sarà eseguita con aria pompata nel circuito da adatto ventilatore di fornitura dell’Appaltatore.

Una volta chiusa la serranda di intercettazione sulla bocca premente del ventilatore di pressurizzazione, i valori di pressione letti al quindicesimo e al trentesimo minuto primo, con le opportune correzioni dovute alle variazioni di temperatura, potranno risultare differenti per una percentuale massima del 5% (dell’1% per le canalizzazioni di espulsione aria di processo).

Del buon esito della prova su ciascun tratto di circuito dovrà essere redatto apposito verbale, in seguito raccolto nella documentazione degli impianti eseguiti, firmato dall’Appaltatore e dalla Direzione Lavori.

Se richiesto dalla Direzione Lavori il Collaudo a tenuta delle canalizzazioni dovrà essere eseguito in accordo alla Norma SMACNA/HVCA Ductwork Leakage Testing Std DW/143 (ultima edizione).

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16.5.3 VERIFICHE IN SEDE DI FINITURA

In sede di finitura dovrà essere verificato lo stato di pulizia dell'impianto e dovrà essere effettuata la rimozione dei rivestimenti provvisori di protezione, di adesivi e targhettature non contenenti specifiche istruzioni, la pulitura delle superfici di fabbrica o da non verniciare, la preparazione delle superfici da verniciare, dovrà essere inoltre controllata l'avvenuta applicazione delle previste targhette e quanto altro necessario per l'identificazione delle tubazioni, delle canalizzazioni, degli organi di regolazione, degli organi di intercettazione, degli strumenti di misura, di tutti i singoli componenti, secondo quanto concordato con la Direzione Lavori.

A lavori ultimati, una volta eseguite le verniciature e posati gli isolamenti, saranno effettuate le seguenti operazioni:

Verifica delle verniciature

La Verifica consisterà nel controllare visivamente che tutte le parti metalliche, altrimenti esposte all’atmosfera, siano state verniciate in accordo a quanto disposto dalla presente Specifica, utilizzando quantitativamente e qualitativamente i materiali indicati, sia per il primer che per gli strati superiori, o che comunque siano stati utilizzati materiali approvati dalla Direzione Lavori attraverso il relativo Modulo di Accettazione.

Salvo diversa indicazione, da parte della Direzione Lavori, i colori distintivi saranno scelti in accordo allo standard del Committente o in funzione della già citata Norma UNI 5634P: Colori distintivi delle tubazioni convoglianti fluidi liquidi o gassosi.

Verifica degli isolamenti

L’Appaltatore dovrà allegare quanto segue al modulo di accettazione materiali:

• elencazione dei tipi di materiale isolante e degli spessori che intende adottare per le diverse applicazioni;

• dichiarazione di conformità rilasciata dal produttore, se la produzione è sottoposta ad un sistema di controllo del processo secondo i principi della UNI EN 29000;

• indicazione delle tubazioni, delle canalizzazioni e dei componenti coibentati e non;

• dichiarazione di conformità dell’installazione ai metodi di posa e alle protezioni eventuali indicate dalla presente Specifica e/o dal Produttore, tale dichiarazione citerà espressamente la perfetta continuità dell’isolamento e delle eventuali protezioni, adeguate alla collocazione dei materiali in funzione del tipo; con eccezione, per le tubazioni, dei punti destinati alla connessione con punti fissi.

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La verifica consisterà nel controllare che gli isolamenti siano stati eseguiti conformemente a quanto disposto dalla presente Specifica ai §§ 3.3 e 3.5.3, utilizzando quantitativamente e qualitativamente i materiali indicati, o approvati dalla Direzione Lavori attraverso il relativo Modulo di Accettazione, e comunque in accordo con la vigente normativa sul risparmio energetico relativamente al tipo di materiale e allo spessore usati (si veda in proposito la norma UNI 10376/94: Isolamento termico degli impianti di riscaldamento e raffrescamento degli edifici). In particolare saranno verificati in opera gli spessori secondo il metodo di verifica proposto dalla norma UNI 6267: in nessun punto lo spessore determinato nella misurazione dovrà essere inferiore a quello minimo di progetto, per il diametro e la temperatura considerati.

16.5.4 PROCEDURE DI VERIFICA ALL'AVVIAMENTO

In ogni caso, quando siano terminati i Lavori dei Lotti di Appalto utilizzatori, indicativamente ma non limitatamente, dovrà essere seguita la seguente procedura di Verifica all’avviamento:

• Verifica di funzionamento dei motori elettrici di pompe e ventilatori: senso di rotazione, protezioni elettriche, alimentazioni;

• Verifica delle alimentazioni elettriche dei quadri di bordo macchina e di quelli di Centrale, sia lato automazione che lato potenza;

• Verifica di tenuta di premistoppa e guarnizioni;

• Messa a punto delle trasmissioni meccaniche, con particolare riguardo verso quelle a cinghia nelle unità di trattamento aria;

• Verifica di funzionamento dei dispositivi di sicurezza;

• Verifica di efficienza di pompe e ventilatori;

• Verifica dell’attivazione del Sistema di Automazione locale,

• Verifica del riempimento dei circuiti con l’acqua trattata ai valori previsti;

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17 COLLAUDO DEFINITIVO

Il Collaudo definitivo sarà eseguito, entro i termini specificati e con le modalità stabilite dal Capitolato Contratto, da un Collaudatore nominato dal Committente ed estraneo all’Appaltatore ed alla Direzione Lavori.

Il Collaudo definitivo tenderà a sottoporre gli impianti alle condizioni massime di progetto, sia relativamente ai carichi termici per irraggiamento che a quelli endogeni, per verificare che siano rispondenti agli impegni contrattuali ed alle garanzie nelle varie stagioni.

Saranno oggetto di misura anche i parametri climatici esterni di temperatura a bulbo secco e di umidità relativa.

Il Collaudatore, rilevando condizioni climatiche esterne diverse da quelle contrattuali, dovrà verificare attraverso correnti metodi di calcolo, comunque approvati dal Committente, la rispondenza delle prestazioni dell’impianto ai parametri contrattuali, si vedano in proposito le norme UNI 5104/63 e la UNI 8852/87.

Il Collaudo sarà effettuato con l'impianto di automazione ultimato e operante, e sarà effettuato contemporaneamente ai collaudi degli impianti di produzione e distribuzione dei fluidi caldi e freddi, Lotto di Appalto D1.

Il Collaudo definitivo includerà:

• il Collaudo definitivo estivo

• il Collaudo definitivo medio-stagionale

• il Collaudo definitivo invernale

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Gli strumenti, i materiali e il personale necessari all’esecuzione dei Collaudi saranno messi a disposizione dall'Appaltatore; in particolare è previsto l’uso dei seguenti strumenti, il cui tipo e costruzione dovranno essere approvati dalla Direzione Lavori:

• una serie di misuratori indicatori di temperatura per presa campione, da tubazione o a canale, secondo le opportune scale di lettura;

• termometri elettronici digitali dotati di sonde ambiente, da canale d’aria, e per immersione in tubazione;

• psicrometri elettronici digitali dotati di sonde ambiente e da canale d’aria;

• una serie di misuratori indicatori di pressione per presa campione, da tubazione o a canale, secondo le opportune scale di lettura;

• una serie di misuratori indicatori di portata secondo i diametri necessari, del tipo a manometro differenziale con trasduttore digitale da collegare alle prese campione per misura da flangia tarata o da tronchetto flangiato;

• fonometro;

• contagiri elettronico per i motori di pompe e ventilatori;

• anemometro

• tubi di Pitot

• registratori di temperatura e umidità (giornalieri e settimanali)

• amperometri

• ricetrasmittenti

Tutte le apparecchiature dovranno essere accompagnate da apposita certificazione eseguita da Laboratorio riconosciuto che dovrà riportare una data non superiore a 3 mesi dall’inizio dei collaudi.

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17.1 PROCEDURE DI COLLAUDO

Costituirà primario oggetto del Collaudo il controllo, a mezzo di misura, delle grandezze fisiche che hanno influenza sul benessere termoigrometrico delle persone.

Dovranno essere controllati nella zona occupata dalle persone i valori delle seguenti grandezze:

• temperatura

• umidità relativa

• velocità dell'aria

• livello di pressione sonora

Per quanto riguarda il controllo della qualità dell'aria dovranno essere oggetto di misura a bordo delle unità di trattamento le seguenti grandezze:

• portata di aria esterna

• portata di aria ricircolata

• efficienza dei filtri

Dovranno essere eseguite almeno tre serie di prove, curando che le condizioni di funzionamento possano essere considerate a regime o comunque entro le tolleranze previste.

La prima serie di prove si effettuerà facendo funzionare al massimo carico tutte le apparecchiature costituenti l'impianto o nel loro complesso o singolarmente considerate.

Raggiunte le condizioni di regime saranno effettuate tutte le misure dirette e i calcoli atti a determinare l'efficienza e le prestazioni delle apparecchiature.

La seconda serie di prove consisterà nell'esecuzione di tutte le misure atte ad accertare se l'impianto è in grado di mantenere le condizioni termoigrometriche interne contrattuali al variare delle condizioni esterne.

La terza serie di prove consisterà nel verificare l'efficienza del Sistema di Automazione locale, circa la capacità dell'impianto di mantenere le condizioni di progetto interne in presenza di cause esterne che possono modificare la situazione di regime (condizioni meteorologiche, carichi sensibili e/o latenti interni, modifiche delle tarature e altro).

L’esito di quanto sopra prescritto dipenderà non solo dalla buona esecuzione degli impianti realizzati dall’Appaltatore del presente Lotto di Appalto, ma

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anche dal fatto che siano stati rispettati i parametri di consegna dei fluidi caldi e freddi prodotti dall’Appaltatore del Lotto di Appalto 106, nel punto di consegna previsto sui disegni allegati, e che i lavori dell’Appaltatore del sistema di automazione siano stati eseguiti correttamente.

E’ pertanto indispensabile che i vari Appaltatori si coordinino, per il tramite della Direzione Lavori e del Collaudatore, durante l’esecuzione dei Collaudi secondo quanto di seguito prescritto.

Il Collaudatore e/o la

Direzione Lavori coordineranno la richiesta degli utilizzatori mediante forzature del sistema di regolazione, escludendolo oppure modificandone i set-point, in modo da indurre nel sistema variazioni paragonabili a quelle altrimenti indotte dalla variazione delle condizioni di carico esterne o endogene.

Saranno pertanto effettuate le tre serie di prove seguenti:

• richiesta agli utilizzatori massima ottenibile: volta ad ottenere le massime prestazioni dagli impianti eseguiti e dalle apparecchiature installate; raggiunto lo stato di regime saranno eseguite tutte le misure sopra citate;

• richiesta agli utilizzatori pari alle condizioni di esercizio: volta a verificare se, con le condizioni che realmente si verificano durante il Collaudo, l’impianto è in grado di raggiungere i parametri contrattuali di consegna dei fluidi prodotti; raggiunto lo stato di regime saranno eseguite tutte le misure sopra citate;

• richiesta agli utilizzatori forzata a valori diversi dalle normali condizioni di esercizio: volta a verificare se a partire dalle condizioni raggiunte nella seconda serie di prove l’impianto è in grado, per intervento del sistema di automazione e regolazione, di mantenere le condizioni contrattuali; raggiunto lo stato di regime saranno eseguite tutte le misure sopra citate.

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1-La prima serie di prove sarà pertanto eseguita escludendo la regolazione di temperatura degli utilizzatori ed aprendo manualmente e completamente le relative valvole, in questo modo la richiesta agli utilizzatori sarà massima indipendentemente dalle reali condizioni di carico.

2-La seconda serie di prove sarà preceduta dalle seguenti operazioni svolte dagli utilizzatori:

messa in funzione del relativo sistema di regolazione;

taratura dei set-point delle sonde relative ai valori di esercizio;

verifica del funzionamento delle valvole di regolazione a due vie.

Solo successivamente a queste operazioni si verificherà il corrispondente adattamento degli impianti di produzione e distribuzione alle variate richieste delle utenze.

3-La terza serie di prove sarà preceduta dalle seguenti operazioni svolte dagli utilizzatori:

taratura dei set-point delle sonde relative a valori diversi da quelli di esercizio, ad esempio se il valore contrattuale richiede 22 °C in ambiente e si è in condizioni di collaudo estivo le sonde saranno tarate a 18 oppure a 26 °C;

verifica del funzionamento delle valvole di regolazione a due e tre vie.

Solo successivamente a queste operazioni si verificherà che la regolazione degli impianti di produzione e distribuzione adatti il funzionamento alle nuove esigenze ad esempio incrementando o riducendo il numero di generatori in funzione per mantenere i parametri di consegna.

17.2 MISURA DELLE GRANDEZZE FISICHE

Dovendo verificare il corretto funzionamento degli impianti, per la misura delle grandezze fisiche non potranno essere utilizzate le sonde in campo già previste per il Sistema di Automazione, almeno finché le stesse non siano state verificate con strumenti indipendenti.

Relativamente alla misura delle grandezze fisiche, nell’esecuzione dei Collaudi sopra descritti saranno seguite le seguenti procedure.

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Misura della temperatura e umidità ambiente interne

La misura della temperatura interna sarà effettuata con termometri elettronici digitali (con grado di precisione di ± 0,3 °C), dot ati di sonda per ambiente, posta al centro del locale, ad una altezza di 1.5 m dal pavimento e con gli opportuni accorgimenti atti ad evitare possibili influenze radianti sull'elemento sensibile. Più misure permetteranno di rilevare eventuali disuniformità di temperatura.

La misura dell’umidità ambiente interna sarà effettuata con psicrometri elettronici digitali (con grado di precisione di ± 1 %), con le stesse modalità sopra esposte per la misura di temperatura.

Misura della temperatura e dell’umidità relativa esterne

Nelle prove relative al funzionamento invernale per temperatura esterna si intende la media delle seguenti 4 temperature, misurate nelle 24 h contemporanee al collaudo e precisamente nel periodo tra le ore 8 del giorno in cui si iniziano le misure della temperatura interna e le ore 19 dello stesso giorno.

Le misure saranno effettuate a Nord con termometro elettronico digitale in ombra posto a 2 m dal muro perimetrale dell’edificio, lontano da fonti di calore.

Per le prove relative al funzionamento estivo si calcolerà la media delle temperature esterne all’ombra, registrate nel periodo stesso delle misure di temperatura interna.

La misura dell’umidità ambiente esterna sarà effettuata con psicrometri elettronici digitali con le stesse modalità sopra esposte per la misura di temperatura.

Misura della velocità dell'aria in ambiente

I valori della velocità dell'aria nella zona occupata dalle persone potranno essere rilevati mediante anemometro a filo caldo o altro strumento in grado di garantire una tolleranza non superiore al 5%.

Misura della portata d'aria

La misura della portata d'aria nei canali dovrà essere effettuata in una sezione dove i filetti fluidi siano paralleli e quindi in un tratto rettilineo sufficientemente lungo.

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Saranno utilizzati anemometri a filo caldo o a ventolina, per misura diretta della velocità dell’aria, avendo cura di considerare l’errore pari o superiore al 5% generato nei condotti con sezione di superficie frontale inferiore a 0.1 m².

Per misure su sezioni più ampie saranno effettuate più rilevazioni in punti diversi, calcolando poi un valore medio di velocità dell'aria e quindi di portata.

Misura dell'efficienza di filtrazione dell'aria

La misura di efficienza sarà effettuata secondo il metodo EUROVENT 4/5 secondo le classi di filtrazione stabilite nel seguito della presente Specifica alla voce "sezioni filtranti".

Ovvero consisterà nella verifica dei certificati in accordo agli Standard EUROVENT 4/5, presentati con il Modulo di Accettazione.

Misura del livello di rumorosità

Per le modalità di misurazione dei livelli acustici in ambiente ci si riferirà alla normativa UNI 8199 (Misura in opera e valutazione del rumore prodotto negli ambienti dagli impianti di riscaldamento, condizionamento e ventilazione).

Inoltre per dette misurazioni si dovrà impiegare un fonometro aventi caratteristiche in classe 1 secondo le normative IEC N° 651 del 1979/N° 804 del 1985

17.3 VERIFICA DEL FUNZIONAMENTO DEI MOTORI E DEGL I INVERTER

Sarà provato il funzionamento elettrico dei motori e degli Inverter attraverso la verifica del numero di giri, dell’assorbimento e del funzionamento delle protezioni.

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17.4 CARATTERISTICHE E REQUISITI GENERALI DEI MAT ERIALI

I materiali occorrenti, per eseguire le opere appaltate, saranno della migliore qualità esistente in commercio, senza difetti, lavorati secondo le migliori regole d’arte e dovranno essere provenienti dalle migliori fabbriche. Prima dell’impiego, in ogni caso, i materiali dovranno ottenere l’approvazione della D.L., in relazione alla loro rispondenza ai requisiti di qualità, idoneità, durabilità, applicazione etc. stabiliti dal presente Capitolato.

La Ditta appaltatrice sarà obbligata a prestarsi in ogni tempo, e a sue spese, alle prove alle quali la D.L. riterrà di sottoporre i materiali da impiegare, o anche già impiegati dall’Impresa stessa in dipendenza del presente appalto. Dette prove saranno effettuate da un laboratorio ufficialmente autorizzato, quando ciò sia disposto da leggi, regolamenti e norme vigenti, o manchino in cantiere le attrezzature necessarie. Affinché il tempo richiesto per l’esecuzione di tali prove non abbia ad intralciare il regolare corso dei lavori, la Ditta appaltatrice dovrà:

• approvvigionare al più presto in cantiere i materiali da sottoporre a prove di laboratorio;

• presentare i campioni immediatamente dopo l’affidamento dei lavori;

• escludere materiali che in prove precedenti abbiano dato risultati negativi o deficienti;

• in genere, fornire materiali che notoriamente rispondano alle prescrizioni del Capitolato.

Per i materiali già approvvigionati a piè d’opera e riconosciuti non idonei, la Direzione dei Lavori deciderà a suo insindacabile giudizio se essi debbano venire senz’altro scartati oppure se possano ammettersi applicando una adeguata detrazione percentuale sulla loro quantità o sul loro prezzo. Nel primo caso, e nel secondo quando la Ditta appaltatrice non intenda accettare la detrazione stabilita dalla Direzione Lavori, la Ditta appaltatrice stessa dovrà provvedere, a proprie spese, all’allontanamento dal cantiere dei materiali dichiarati non idonei entro il termine di tre giorni dalla comunicazione delle decisioni della D.L. In mancanza, potrà provvedere direttamente l’Amministrazione appaltante, a rischio e spese dell’Impresa appaltatrice.

Le decisioni della Direzione dei Lavori, in merito all’accettazione dei materiali, non potranno in alcun caso pregiudicare i diritti dell’Amministrazione appaltante in sede di collaudo.

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17.5 NORME DI MISURAZIONE E VALUTAZIONE DEI LAVOR I

Per la valutazione dei lavori, anche in variante oppure opere aggiuntive, valgono i criteri qui di seguito esposti.

Le apparecchiature, gli organi d’intercettazione, regolazione e controllo, le bocchette e gli altri dispositivi di passaggio dell’aria, ed in genere tutti i componenti singolarmente identificabili saranno computati a numero, secondo le diverse tipologie e dimensioni; il relativo prezzo contrattuale s’intende remunerativo anche per l’installazione e l’eventuale allacciamento alle reti esistenti d’alimentazione elettrica, idrica o di scarico.

Le quantità delle tubazioni metalliche saranno espresse generalmente in chilogrammi, ottenuti moltiplicando lo sviluppo lineare delle tubazioni per i pesi unitari (per metro) desunti dalle rispettive tabelle d’unificazione. Per alcuni tipi di tubazioni (ad esempio tubazioni di plastica o tubazioni preisolate o simili) le quantità potranno essere espresse in metri, suddivise per diametri.

In ogni caso non possono costituire maggiorazione di quantità (a meno d’esplicite indicazioni contenute nell’elenco prezzi unitari allegato), ma devono essere conteggiati esclusivamente nel prezzo unitario in opera per metro o per chilo di tubo, i seguenti oneri:

• costo di giunzioni, saldature in genere, raccordi, pezzi speciali;

• costo di materiali di consumo di qualsiasi tipo;

• verniciatura antiruggine per le tubazioni nere;

• costo di supporti e sostegni (completi di verniciatura antiruggine) e degli ancoraggi;

• oneri per scarti e sfridi;

• costo di colorazione per l’identificazione delle tubazioni;

• costo dei giunti di dilatazione;

• oneri per quant’altro necessario anche se non menzionato.

Le quantità delle canalizzazioni metalliche saranno espresse in chilogrammi derivati dallo sviluppo delle superfici secondo le seguenti modalità:

Per i canali di sezione rettangolare si misura la lunghezza dei percorsi in asse, e si valuta il peso complessivo in base allo sviluppo in piano del perimetro della sezione retta, aumentato di 0.15 m, per tener conto delle ribordature, ed in base al peso per unità di superficie della lamiera (relativo agli spessori prescritti nel presente Capitolato). Per i canali flangiati si terrà conto del peso delle flangie aumentando i pesi, come sopra calcolati, di una percentuale del 15%.

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Gli isolamenti sono misurati a superficie (o a metro lineare, secondo il tipo) intendendosi per superficie quell’esterna risultante dallo sviluppo dell’elemento isolato con lo spessore prescritto; la valutazione è eseguita in base alle quantità reali di materiali in opera (in pratica senza alcuna maggiorazione per sfridi o altro); non sono ammesse le voci sfridi, scarti, materiali di consumo, pezzi speciali, ecc.: tali oneri s’intendono compresi nel prezzo unitario in opera.

Le quantità relative ai radiatori saranno espresse in Watt erogati in condizioni UNI-EN 442 ottenuti moltiplicando il numero degli elementi installati, suddivisi per ciascun tipo diverso, per la rispettiva resa in condizioni UNI, che sarà da certificazione rilasciata da laboratorio autorizzato.

In ogni caso non possono costituire maggiorazione di quantità (a meno d’esplicite indicazioni contenute nell’Elenco Prezzi Unitari allegato), ma devono essere conteggiati esclusivamente nel prezzo unitario, i seguenti oneri:

• costo di nipples, raccordi, pezzi speciali;

• costo di materiali di consumo di qualsiasi tipo;

• verniciatura antiruggine e finitura con due mani di vernice in colore a scelta della D.L.;

• costo di supporti e sostegni (completi di verniciatura antiruggine e finitura);

• oneri per scarti e sfridi ad esclusione dei ponteggi fissi, che saranno contabilizzati a parte, oltre a 4 m.

SI RICHIAMA ESPLICITAMENTE L’ATTENZIONE SUL FATTO CHE I PREZZI UNITARI RELATIVI ALLE VOCI TUBAZIONI, CANALI ED ISOLAMENTI DEBBONO INTENDERSI RIFERITI ALLE QUANTITÀ CONVENZIONALI MISURATE COME SOPRA INDICATO E CHE PERTANTO IN DETTI PREZZI S’INTENDONO REMUNERATI TUTTI GLI ONERI RELATIVI A SFRIDI, SUPPORTI, SOSTEGNI, RINFORZI, GUIDE, PUNTI FISSI, PEZZI SPECIALI NON ESPLICITAMENTE MENZIONATI ECC.

N.B. Per quanto non espressamente citato in questo articolo (o in altri) del capitolato, il criterio di misurazione sarà quello adottato nell’Elenco Prezzi Unitari.

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18 UNITA' DI TRATTAMENTO ED ESTRAZIONE ARIA

18.1 Generalità

La presente specifica si riferisce alle unità di trattamento ed estrazione aria previste nel presente progetto. Esse sono localizzate come segue:

• UTA 1, 2, 4 : nello spazio impianti nel sasso A a quota 211.00 (vedi dis. PD-IM_9.10)

• UTA 5: nello spazio impianti nel sasso C a quota 211.00 (vedi dis. PD-IM_9.10)

• UTA 3: nella centrale tecnologica nel sasso D a quota 198.00 (vedi dis. PD-IM_9.7)

L'assemblaggio esatto, macchina per macchina, e le relative prestazioni sono dettagliati nelle Schede Tecniche 1a e 1b e nei disegni da PD-IM_9.2 a PD-IM_9.6 compresi.

Ai sensi dell’Art. 45 Del D.P.R. 554/99, questi componenti sono definiti come critici.

18.2 NORMATIVE DI RIFERIMENTO

• UNI 10339: Impianti aeraulici ai fini del benessere. Generalità, classificazione e requisiti. Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta, l’ordine e la fornitura.

• UNI EN 14511-1: Condizionatori, refrigeratori di liquido e pompe di calore con compressore elettrico per il riscaldamento e il raffreddamento - Parte 1: Termini e definizioni.

• UNI EN 14511-2: Condizionatori, refrigeratori di liquido e pompe di calore con compressore elettrico per il riscaldamento e il raffreddamento - Parte 2: Condizioni di prova.

• UNI EN 14511-3: Condizionatori, refrigeratori di liquido e pompe di calore con compressore elettrico per il riscaldamento e il raffreddamento - Parte 3: Metodi di prova

• UNI EN 14511-4: Condizionatori, refrigeratori di liquido e pompe di calore con compressore elettrico per il riscaldamento e il raffreddamento - Parte 4:

• UNI EN 13779: Ventilazione degli edifici non residenziali. Requisiti di prestazione per i sistemi di ventilazione e di condizionamento.

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• UNI EN 1505: Ventilazione negli edifici. Condotte metalliche e raccordi a sezione rettangolare.

• UNI EN 1506: Ventilazione negli edifici. Condotte metalliche e raccordi a sezione circolare.

• UNI EN 1886: Ventilazione negli edifici. Unità di trattamento dell’aria. Prestazioni meccaniche.

18.3 Caratteristiche costruttive

18.3.1 Involucro

L'involucro deve essere realizzato con una intelaiatura di profilati di alluminio "anticorodal", estruso a caldo, pannelli tamburati di lamiera di alluminio, formanti intercapedine costipata con pannello di lana minerale densità minima 40 kg/m3 spessore 50 mm.

Inoltre le unità che devono essere collocate all'esterno devono essere in esecuzione adatta, complete di tettucci antipioggia e dimensionate in modo che le valvole di regolazione possano essere alloggiate all'interno di esse.

Le viterie e le bullonerie devono essere in acciaio inox, le guarnizioni in neoprene e le maniglie in fusione di alluminio oppure in nylon stampato.

Tutte le sezioni devono essere fornite di ganci per il sollevamento.

Tutte le portine devono essere dotate di micro-interruttore che interrompa l’alimentazione di energia elettrica in caso di apertura.

18.3.2 Serrande di aria esterna, ricircolo, espulsione

Le serrande devono essere realizzate con intelaiatura ed alette in acciaio zincato a bagno, del tipo ad alette contrapposte, con bussole autolubrificanti in nylon e leverismi in acciaio zincato per accoppiamento a servocomando pneumatico o elettrico.

Qualora le serrande non abbiano funzione di sola intercettazione (funzionamento ON-OFF), ma debbano modulare la portata del fluido, esse devono essere dimensionate in modo che la loro perdita di carico rappresenti almeno il 10% della pressione totale statica del circuito da esse servito.

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18.3.3 Giunti antivibranti

Le giunzioni con i canali di mandata, ripresa o espulsione devono essere realizzate con coppia di flangie in acciaio zincato ed interposizione di tela olona di dimensioni pari alla bocca del condizionatore sul quale insistono; il fissaggio della tela deve essere effettuato con nastro e rivetti in alluminio.

18.3.4 Sezioni di prefiltrazione (filtri a celle G3)

Le celle filtranti dovranno essere di tipo rigenerabile, costituite da materassino pieghettato in fibra sintetica, reti di protezione in filo d’acciaio zincato elettrosaldato, telaio metallico d'acciaio zincato, complete di guarnizioni in neoprene e dispositivo di fissaggio a perfetta tenuta d’aria.

Poiché la sezione filtrante sarà formata da più filtri contigui, l'accostamento tra i medesimi deve essere tale da garantire la perfetta tenuta ed impedire eventuali by-pass dell'aria non filtrata;

Spessore celle:..............................................................................48-50 mm

Efficienza di filtrazione:......................................................85% gravimetrico

Classificazione: …..................................................................G 3 - (EN 779)

Reazione al fuoco: …..classe F1 (DIN 53438), senza rilascio di gas tossici

Perdita iniziale a filtro pulito:..................................................................50 Pa

Perdita finale a filtro sporco:................................................250 Pa massimo.

A monte e a valle della sezione filtrante, saranno previste due prese di pressione statica per la misura della perdita di carico da parte d’idoneo manometro differenziale con contatto esente da tensione per riporto a distanza del segnale di filtro sporco.

18.3.5 Sezione di filtrazione (a tasche rigide F 7)

Sezione costituita da filtri multidiedro a piccole pieghe (tasche rigide), smontabili completamente inceneribili, aventi una superficie frontale complessiva tale che la velocità d’attraversamento non sia superiore a 3,10 m/s, mentre quella attraverso la parete attiva non sia superiore a 0.08 m/s.

Telaio in materiale plastico ad alta resistenza con sigillante in poliuretano.

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La conformazione della struttura ed il sistema di montaggio delle celle dovranno essere tali da assicurare la perfetta tenuta d’aria, senza che si verifichino bypass rispetto al materiale filtrante, tenuto conto della differenza di pressione corrispondente alla perdita di carico a filtri completamente sporchi.

I filtri saranno costituiti da materiale di carta in fibra di vetro ad alta capacità d’accumulo di particelle solide; ogni mq di filtro deve poter contenere 250 g di particelle solide, con un incremento di perdita di carico (a portata d’aria nominale) non superiore a 10 kg/ mq.

Spessore celle:........................................................................... .280-300 mm Efficienza di filtrazione: ….............................................. 60-65% colorimetrico Classificazione: ….................................................. classe F7 - (EN 779) Reazione al fuoco: …............................classe M0 (CSTB) senza rilascio di gas tossici Perdita iniziale a filtro pulito:................................................................. 110 Pa Perdita finale a filtro sporco: ….......................................... .350 Pa massimo.

La sezione sarà equipaggiata con portina d’accesso a monte dei filtri, girevole su cardini e chiudibile con maniglia; esecuzione a perfetta tenuta d’aria.

A monte e a valle della sezione filtrante, saranno previste due prese di pressione statica per la misura della perdita di carico da parte d’idoneo manometro differenziale con contatto esente da tensione, per riporto a distanza del segnale di filtro sporco.

18.3.6 Sezioni di scambio termico

Le sezioni contenenti le batterie di scambio devono essere realizzate con involucro c.s. completo di portine di accesso, con tubi di rame ed alette in alluminio, telaio e collettori in acciaio zincato, attacchi flangiati, dispositivi di sfiato aria superiori, dispositivi di scarico acqua inferiori.

Le batterie di scambio termico devono essere montate su slitte in modo che risulti semplice l'estrazione per la pulizia periodica.

La velocità dell'acqua nei tubi deve essere ragionevolmente elevata, in modo da permettere una buona modulazione a carico parziale; indicativamente deve essere non inferiore a 1,5 m/s a piena portata.

La velocità massima dell'aria attraverso le batterie deve essere di 3 m/s per le batterie percorse da fluidi caldi e 2,5 m/s per quelle percorse da fluidi freddi; la pressione di prova deve essere pari a 30 bar. La spaziatura delle alette per le

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batterie di raffreddamento non esclusivamente sensibile devono avere una spaziatura non inferiore a 3 mm.

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18.3.7 Sezione ventilante di tipo centrifugo

Deve avere le seguenti caratteristiche costruttive:

• sezione di contenimento c.s.;

• ventilatore centrifugo a doppia aspirazione, a pale avanti oppure a pale rovesce a profilo alare oppure senza coclea (plug fan) secondo quanto indicato nelle Schede Tecniche supportato da appoggi elastici e collegato alla bocca del condizionatore mediante giunto antivibrante;

• trasmissione motore-ventilatore realizzata con pulegge a passo variabile e cinghia trapezoidale (salvo che nel caso di plug fans)

• motore elettrico a singola o doppia velocità secondo quanto indicato nelle Schede Tecniche serie MEC, forma B3, 4 poli, protezione IP 44, isolamento in classe E. I motori di potenza maggiore di 15 KW devono essere dotati di avviatori stella-triangolo;

18.3.8 Azionamento a velocità variabile per motori ventilatori (Inverter)

L’Inverter sarà di tipo VVC (controllo del vettore di tensione), ed avrà le seguenti caratteristiche:

• tensione di uscita motore nominale con corrente sinusoidale

• protezione contro cortocircuiti e dispersioni di terra

• protezione contro i transitori secondo VDE 0160

• possibilità di monitoraggio della tensione di alimentazione

• isolamento galvanico (PELV)

• dotato di controllore digitale programmabile con display e tastiera per programmazione e controllo diretto

• completo di connessione bus RS485

Esso sarà montato a bordo macchina, e la sua fornitura, installazione e collegamento saranno compresi nello scopo del lavoro dell’installatore meccanico.

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18.3.9 Sezione attenuatori acustici

Costituiti da una carcassa metallica contenente setti di materiale fonoassorbente ignifugo. Carcassa in lamiera zincata di spessore 1 mm con flange ad angolare, forate su tutto il perimetro.

Setti in lana minerale con rivestimento in lana di vetro ad alto coefficiente di assorbimento acustico con barriera per evitare il rilascio di fibre al flusso d’aria.

Devono essere previsti su tutte le unità, o, in caso di mancanza di spazio, devono essere montati a canale per garantire il livello sonoro richiesto nelle Schede Tecniche.

18.3.10 Recuperatori di calore di tipo rotativo

Sono composti da:

• contenitore con protezione anticorrosione con doppia camera, divise da separatore a spazzola dei flussi e porte d’ispezione per una facile manutenzione;

• materiale di accumulo calore del recuperatore in lega di alluminio ricoperta di sostanza inorganica di assorbimento montato su segmenti fissati sul rotore regolabile a cuscinetti autolubrificanti ;

• rotazione con motore e trasmissione all’interno del contenitore, montati in unico telaio, sistema di trasmissione a cinghia con regolazione continua della velocità fino ad un minimo di 0,01 giri/min. per mezzo di regolatore compreso nel package del recuperatore, e interfacciante col sistema di automazione e supervisione centralizzata.

18.3.11 Sezione di Umidificazione

Costituita da vaschetta di drenaggio a doppia parete in acciaio inox AISI 304, vaschetta di distribuzione acqua in acciaio inox AISI 304, pacco evaporante in materiale autoestinguente con telaio in acciaio inox AISI 304, valvola solenoide di regolazione completa di tubazioni di collegamento e con valvola manuale di regolazione portata acqua, tubo di scarico, attacco acqua di reintegro, separatore di gocce estraibile su guide per pulizia, telaio in acciaio zincato, alette in polipropilene resistente fino a 90° C.

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19 GRUPPO POLIVALENTE ACQUA-ACQUA FUNZIONANTE CON SCAMBIO TERMICO CON ACQUA DI LAGO

19.1 GENERALITÀ

La presente specifica è relativa al gruppo polivalente a pompa di calore previsto in progetto (rif. PDC-01).

Esso è localizzato nello spazio impianti nel sasso D a quota 198.00 (vedi dis. PD-IM_9.7)

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, questo componente è definito come importante.

Per la specifica individuazione dimensionale e prestazione si rimanda al disegno summenzionato ed alla Scheda Tecnica n. 2a.


Devono essere rispettati gli ultimi aggiornamenti o edizioni valide dei seguenti riferimenti.





• UNI EN 14511-4: Condizionatori, refrigeratori di liquido e pompe di calore con compressore elettrico per il riscaldamento e il raffreddamento - Parte 4: Requisiti


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19.3 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE

Gruppo termofrigorifero polivalente con condensazione ad acqua, compressori semiermetici a vite, fluido refrigerante R134a, così composto:

• Struttura costituita da elementi portanti realizzati in lamiera di acciaio zincata a caldo di adeguato spessore e verniciata con polveri poliesteri. Il telaio autoportante, atto ad assiemare i componenti principali, deve essere realizzato in modo da garantire la massima accessibilità per le operazioni di servizio e manutenzione.

• Compressori semiermetici a vite con rotore calettato direttamente sul motore a due poli (2950 r.p.m.) senza interposizione di moltiplicatori di giri. Valvola a cassetto in grado di parzializzare la potenza frigorifera di ciascun compressore. Motori dotati di dispositivi per l’avviamento Part-Winding per limitare la corrente assorbita all’avviamento dei compressori. Valvola di non ritorno posta sulla mandata del gas per evitare rotazioni inverse dei rotori dopo la fermata. Cuscinetti esenti da manutenzione. Lubrificazione forzata senza utilizzo di pompa dell’ olio. Separatore dell’olio ad alta efficienza incorporato nel compressore. Rotori dinamicamente bilanciati per assicurare assenza di vibrazioni. Ogni compressore deve essere dotato di protezione termica del motore con riarmo manuale, rifasatori, controllo della temperatura scarico gas, spia per il controllo visivo del livello d’olio, resistenza elettrica per il riscaldamento dell’olio a compressore fermo.

• Evaporatore a fascio tubiero ad espansione diretta con passaggi asimmetrici lato refrigerante per mantenere la corretta velocità dello stesso all’interno dei tubi nelle due fasi liquida/gas ed ottimizzare il rendimento. Mantello esterno in acciaio rivestito da un materassino anticondensa in polietilene reticolato espanso. Fascio tubiero costituito da tubi in rame rigati internamente per favorire lo scambio termico, mandarinati meccanicamente alle piastre tubiere. Attacchi idraulici tipo Victaulic, a giunto flessibile, con collare e tronchetto a saldare. Pressostato differenziale per il controllo della portata acqua.

• Condensatori con mantello esterno d’acciaio isolato esternamente con materassino di polietilene reticolato-espanso protetto da film antigraffio, fascio tubiero costituito da tubi di rame con alettatura esterna integrale, mandrinati sulle piastre tubiere, attacchi flangiati.

• Condensatore/evaporatore a due circuiti frigoriferi indipendenti realizzato con mantello esterno d’acciaio isolato esternamente come s.d. e fascio tubiero con tubi di rame mandrinati sulle piastre tubiere.

• Circuiti frigoriferi ciascuno completo di valvole di non ritorno sulla mandata gas, rubinetto intercettazione linea liquido, elettrovalvola sulla linea del liquido, filtro deidratore a cartuccia sostituibile,

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indicatore di passaggio liquido con segnalazione di presenza umidità, valvola termostatica con equalizzatore esterno, valvola di sicurezza alta pressione gas, valvola di sicurezza bassa pressione gas ed elettrovalvole per le varie configurazioni circuitali.

• Quadro elettrico di potenza e comando, costruito in conformità alle norme EN 60204-1/IEC 204-1, completo di sezionatore generale blocco-porta, contattori e interruttori magnetotermici per i compressori, sezione di potenza con sistema di distribuzione a sbarre e morsettiere dei circuiti di comando del tipo a molla per evitare l’allentamento del cavo dovuto alle vibrazioni.

• La sezione elettrica deve attenersi a quanto richiesto dalle normative 98/37/CE (direttiva macchine), 89/336/CEE (direttiva compatibilità elettromagnetica) e 73/23/CEE (direttiva bassa tensione). Sistema di controllo a microprocessore con termoregolatore per il controllo della capacità frigorifera e termica e sistemi di controllo per la sicurezza e la gestione della macchina, compresi tutti gli allarmi di macchina, con uscita seriale RS 485 per la supervisione operativa remota.

• Cofanatura afonizzante integrale (contiene sia i compressori che gli scambiatori di calore) realizzata con struttura reticolare e pannelli di tamponamento smontabili per facilitare l’accesso ai componenti. Deve garantire un valore di pressione sonora di 66 dB(A) misurato a 1 m. di distanza e a 1 m. di altezza dalla macchina, in campo libero. Tolleranza sulla misura del rumore (che sarà effettuata con unità funzionante a pieno carico): 1 dB(A), e comunque in accordo con quanto specificato nella relazione acustica di progetto.

• Supporti antivibranti del tipo a molla appositamente dimensionati per garantire un isolamento superiore od uguale al 90%.

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19.4 ACCESSORI • antivibranti di base in gomma,

• condensatori di rifasamento compressori,

• flussostato,

• magnetotermici compressori,

• uscita seriale RS485

• box insonorizzante

• sonda di pressione e bypass lato acqua

• Dispositivo di gestione in grado di consentire la regolazione centralizzata di tutta la centrale termofrigorifera polivalente, comprendente display “touch screen” (integrante le funzioni di tastiera) retroilluminato, con funzione di risparmio energetico; di tipo TFT, con risoluzione SVGA, dimensione 8.4”, compatibilità per 65536 colori.

L’accesso a display sarà del tipo a menu multi-livello, con selezione della lingua di utilizzo. Il menu sarà dotato di due specifiche modalità di accesso con relative password. Visualizzazione dei valori percentuali di capacità richiesta e di capacità erogata, ovvero l’ammontare complessivo delle risorse attivate, per ciascun circuito. Visualizzerà inoltre gli stati fondamentali di ciascuna unità.

Il dispositivo sarà dotato di quattro sensori di temperatura di tipo NTC, per la rilevazione della temperatura dell’acqua rispettivamente sui rami di ritorno e di mandata, per i circuiti caldo e freddo.

Si potrà ottenere la visualizzazione dei valori rilevati delle temperature sopra descritte, utilizzati per la regolazione svolta dal dispositivo secondo le impostazioni da utente, nonché la visualizzazione di eventuali stati di allarme relativi alle unità ovvero al dispositivo; su apposito menu, sarà descritta l’anomalia in formato testuale facilmente comprensibile.

Il dispositivo permetterà l’impostazione dei valori di set-point, rispettivamente per i circuiti principale e di recupero. La regolazione sarà compiuta rispetto a tale valore e a opportuni valori di banda distinti per le regolazioni sui due circuiti. Ciascun set-point potrà assumere un secondo valore predefinito (“setpoint ausiliario”) tramite commutazione del relativo ingresso digitale, oppure qualsiasi valore compreso tra due limiti predefiniti (“compensazione analogica del set-point”) in relazione a segnale analogico.

La regolazione sarà di tipo proporzionale o proporzionale + integrale, impostabile da utente, entrambe basate sulla temperatura dell’acqua di ritorno

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per ciascun circuito. Il dispositivo permetterà, tramite appositi comandi, di disabilitare ovvero escludere una o più unità dalla regolazione.

Il dispositivo dovrà garantire la corretta e continua circolazione del flusso d’acqua e la conseguente rilevazione della temperatura, per mezzo della designazione di pompa/e associata/e alla/e unità.

Il dispositivo attiverà e disattiverà il funzionamento di una o più risorse di ciascuna unità, secondo la richiesta del termoregolatore, in modo da garantire anche il pareggio del tempo cumulativo di lavoro delle stesse. L’attivazione verrà compiuta su una risorsa alla volta, con opportuna temporizzazione. L’attivazione o disattivazione verranno compiute secondo una delle seguenti modalità:

• bilanciamento (le risorse necessarie ai fini dell’erogazione richiesta saranno attivate via via presso unità diverse)

• saturazione (le risorse necessarie verranno attivate preferenzialmente sulla stessa unità).

Sarà disponibile un ingresso digitale privo di tensione per la commutazione on / off del sistema (ovvero della regolazione esercitata sulle eventuali unità associate).

Sarà disponibile una uscita a relè di segnalazione cumulativa allarmi relativa alle unità, più uscita relè di anomalia del dispositivo stesso. Gli eventi di allarme possono essere notificati immediatamente tramite SMS o e-mail o anche ADSL / router, connessione LAN, con eventuali opzioni.

Sarà presente una connessione seriale dispositivo - unità, di tipo RS485, su protocollo ModBus. In caso di avaria del dispositivo, delle sue sonde, della connessione seriale, ovvero qualora il dispositivo non sia alimentato, ciascuna unità opera autonomamente. L’ unità deve operare sempre autonomamente per quanto riguarda i controlli, le sicurezze e in generale qualsiasi regolazione non afferente alla termoregolazione

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Sarà presente una connessione seriale dispositivo - sistema BMS, tramite interfaccia (opzionale) su uno dei seguenti protocolli: ModBus, Echelon LonTalk, Bacnet, Trend. Le principali variabili scambiate con BMS sono (lista non esaustiva):

• temperatura ingresso e uscita, di ciascun circuito idrico, per il sistema e per ciascuna unità

• set-point e banda di regolazione di sistema (anche in scrittura)

• stato di offline dell’unità

• abilitazione dell’unità (anche in scrittura)

• stato della termoregolazione, richiesta e attiva, per ciascun circuito idrico, per il sistema e per ciascuna unità (la modalità di funzionamento attiva è ricavabile dal valore percentuale relativo a queste variabili)

• modalità di funzionamento del sistema

• stato (on/off) di sistema e di ciascuna unità

• codice allarme eventualmente attivo, di sistema e di ciascuna unità

Alloggiamento in cassetta elettrica con grado di protezione IP55, e quindi adatta all’installazione all’esterno. Il grado di protezione complessivo dipende anche dalla cura con cui è eseguito il passaggio cavi. Alimentazione elettrica 230V AC 50/60Hz.

Temperatura ambiente di funzionamento non superiore a 50°C.

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20 GRUPPO A POMPA DI CALORE PER PRODUZIONE ACQUA CALDA SANITARIA

20.1 GENERALITÀ

La presente specifica è relativa al gruppo a pompa di calore non reversibile per produzione di acqua calda sanitaria (rif. PDC-02).



Per la specifica individuazione dimensionale e prestazione si rimanda al disegno summenzionato ed alla Scheda Tecnica n. 2b.







• UNI EN 14511-4: Condizionatori, refrigeratori di liquido e pompe di calore con compressore elettrico per il riscaldamento e il raffreddamento - Parte 4: Requisiti

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20.3 MATERIALI

Pompa di calore acqua/acqua non reversibile, compressori ermetici scroll, fluido refrigerante R134a, così composta:

• Basamento e struttura portante costituiti da profili in lamiera di acciaio zincato a caldo di adeguato spessore. Verniciatura di tutte le parti con polveri poliesteri.

• Pannellatura esterna di contenimento in lamiera prerivestita con trattamento PET, in simil alluminio, di adeguato spessore, realizzata in modo da permettere la totale accessibilità ai componenti interni.

• Pannelli vano compressori con isolamento acustico dei pannelli con Fiberform sp. 30 mm

• Compressori di tipo ermetico rotativo scroll, completi del riscaldatore del carter, protezione termica elettronica con riarmo manuale centralizzato, motore elettrico a due poli.

• Scambiatore lato utente a piastre saldobrasate in acciaio AISI 316, esternamente rivestito con materassino anticondensa in neoprene a celle chiuse. Quando l'unità è in funzione, la protezione contro la mancanza di flusso è assicurata da un pressostato differenziale lato acqua. L’unità è inoltre predisposta per funzionare, con miscele incongelabili, fino ad una temperatura in uscita dallo scambiatore di -8°C.

• Scambiatore lato sorgente termica a piastre saldobrasate in acciaio AISI 316, rivestito esternamente con materassino anticondensa in neoprene a celle chiuse.

Principali componenti del circuito frigorifero:

• filtro deidratore,

• indicatore passaggio liquido con segnalazione presenza umidità,

• valvola termostatica con equalizzatore esterno,

• valvola di sicurezza alta pressione,

• pressostati sicurezza alta e bassa pressione,

• valvola d'inversione di ciclo a 4 vie.

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Quadro elettrico di potenza e controllo, costruito in conformità alle norme EN 60204-1/IEC 204-1, completo di :

• trasformatore per il circuito di comando,

• sezionatore generale bloccoporta,

• interruttori magnetotermici e contattori per compressori,

• morsetti per blocco cumulativo allarmi (BCA),

• morsetti per ON/OFF remoto,

• morsettiere dei circuiti di comando del tipo a molla,

• controllore elettronico.

• Supporti antivibranti del tipo a molla appositamente dimensionati per garantire un isolamento superiore od uguale al 90%.

• Controllore elettronico, con diagnostica comprendente una completa gestione degli allarmi, con disponibilità dello storico allarmi su display. Supervisione tramite i interfacciamento ai protocolli ModBus, Bacnet, Echelon LonTalk.

20.4 ACCESSORI • Rivestimento insonorizzante

• Rubinetti mandata compressori

• Rubinetti aspirazione compressori

• Flussostato acqua evaporatore

• Manometri AP e BP

• Filtro acqua evaporatore in acciaio

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21 SCAMBIATORI DI CALORE A PIASTRE

21.1 GENERALITÀ

La presente specifica è relativa allo scambiatore di calore a piastre per la produzione di acqua refrigerata (rif. SC-01).



Per la specifica individuazione dimensionale e prestazione si rimanda al disegno summenzionato ed alla Scheda Tecnica n. 4.



• UNI EN 10255: Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura Condizioni tecniche di fornitura

• UNI 10379 (2005): Riscaldamento degli edifici. Fabbisogno energetico convenzionale normalizzato. Metodo di calcolo e verifica.

• UNI 10347: Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Energia termica scambiata tra una tubazione e l’ambiente circostante. Metodo di calcolo.

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21.3 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE • Scambiatori di calore a piastre in acciaio inox AISI 316 (salvo ove

diversamente specificato) ottenute mediante stampaggio a freddo e pertanto esenti da saldature. Composizione superficiale atta a garantire un'elevata efficienza di scambio.

• Guarnizioni tra piastra e piastra in NBRP clip-on.

• Tiranteria di fissaggio del pacco piastre in acciaio zincato, fusto in acciaio al carbonio verniciato.

• In presenza di portate dei fluidi di scambio molto diverse o di salti termici non ottimali è da utilizzare la soluzione di scambiatore con by-pass fisso.

• Temperatura massima 140°C, PN 10/16.

• Pressione di progetto 5 bar. Pressione di collaudo 6,5 bar.

• Ove richiesto dalle Schede Tecniche, complete di cassetta isolante in alluminio graffato 1 mm, pannelli rigidi in poliuretano espanso sp. 60 mm densità 60 kg/m3, completi di vasca raccolta condensa.

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22 SCAMBIATORI DI CALORE IMMERSI

22.1 GENERALITÀ

La presente specifica è relativa agli scambiatori di calore immersi nell’acqua di lago.

Essi sono immersi nel lago ad una profondità di 10 m circa, e sono collegati alla centrale tecnologica del sasso D a quota 198.00 mediante tubazioni interrate in polietilene (vedi dis. PD-IA_7.1). Nello scopo del lavoro è prevista anche la fornitura e l’installazione dell’incastellatura di appoggio degli scambiatori sul fondo del lago, realizzata in acciaio inox.

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, questi componenti sono definiti come importanti.






22.3 MATERIALI

Lo scambiatore di calore è un sistema a circuito chiuso atto ad operare sommerso in acqua di mare costruito in acciaio inox per resistere alla corrosione

Esso è costituito da una serie di radiatori sottili piani ciascuno delle quali ha le seguenti caratteristiche: Dimensioni Caduta di pressione Volume Peso Resa termica

(cm) (kPa) Acqua (l) (kg) (kW)

122 x 457 x 1,1 41,4 26,5 56 35

Ciascun radiatore è formato da due lamine di acciaio inox saldate fra loro lungo il perimetro e con saldature spot per costituire un percorso alveolare atto

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a produrre un moto turbolento nell’acqua che scorre nel radiatore per massimizzare lo scambio calore col bacino idrico in cui è immerso.

Lo scambiatore di calore sarà costituito da un numero di radiatori piani sufficiente a fornire la potenza termica totale richiesta, e disposti in verticale in modo da minimizzare o eliminare la formazione di incrostazioni.

Lo scambiatore sarà completo di incastellatura di sostegno in profilati in acciaio inox, da fissare al fondo del lago, nella posizione indicata nel disegno di cui al punto 22.1, ad una profondità di 10 m circa. Il costo per la posa in opera a tale profondità, compresi oneri per operatori subacquei e relativa organizzazione in appoggio, dovrà essere compreso nel prezzo di appalto.

In alternativa, lo scambiatore potrà essere sospeso mediante catene a galleggianti opportunamente ancorati alla riva.

La modalità esecutiva effettiva sarà determinata in sede di progettazione esecutiva.

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23 VENTILATORI DI ESTRAZIONE ARIA

23.1 GENERALITÀ

La presente specifica si riferisce ai ventilatori a cassonetto di estrazione aria dal palcoscenico (rif. VEX 01-02) ed ai ventilatori assiali da canale di estrazione dai servizi igienici (rif. EXP 01÷06).

Essi sono localizzati come segue:

• I ventilatori VEX 01-02 sono nel sasso C, agganciati al graticcio a quota 206.00 (v. dis. PD-IM_9.9)

• Il ventilatore EXP 01 è a canale in controsoffitto nel sasso A a quota 206.00 (v. dis. PD-IM_9.9)

• Il ventilatore EXP 02 è a canale in controsoffitto nel sasso B a quota 211.00 (v. dis. PD-IM_9.10)

• Il ventilatore EXP 03 è a canale in controsoffitto nel sasso C a quota 203.00 (v. dis. PD-IM_9.8)

• Il ventilatore EXP 04 è a canale in controsoffitto nel sasso D a quota 211.00 (v. dis. PD-IM_9.10)

• I ventilatori EXP 05-06 sono a canale in controsoffitto nel sasso A a quota 236.00 (v. dis. PD-IM_9.8)

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, questi componenti sono definiti come critici.

Per la specifica individuazione dimensionale e prestazione si rimanda ai disegni summenzionati ed alla Scheda Tecnica n. 9.

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23.2 NORMATIVE DI RIFERIMENTO • UNI 10339: Impianti aeraulici ai fini del benessere. Generalità,

classificazione e requisiti. Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta, l’ordine e la fornitura.






23.3.1 Cassonetti centrifughi

I cassonetti centrifughi di estrazione aria possono essere del tipo per montaggio da tetto o in linea su canale (vedi Schede Tecniche), costituiti essenzialmente da:

• struttura in profilati di alluminio estruso e pannelli in lamiera zincata a semplice parete, rivestite internamente con poliuretano bugnato autoestinguente a cellule aperte

• ventilatore centrifugo a doppia aspirazione con girante a pale rovesce in lamiera zincata

• motore elettrico di tipo chiuso UNEL-MEC IP 55, isolamento in classe F

• trasmissione diretta (installazione in linea) o con cinghie trapezoidali (installazione su tetto)

• serranda di sovrappressione a gravità;

• rete di protezione antivolatili nel caso di installazione all’esterno

• tettuccio parapioggia nel caso di installazione all’esterno

• tronco afonico per garantire i livelli sonori previsti dalle normative o dalle schede tecniche.

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23.3.2 Ventilatori in-line per installazione a canale

Il ventilatore con girante elicoidale a flusso assiale, di tipo intubato, sarà costituito da:

• involucro di contenimento motore e girante in lamiera di acciaio verniciato;

• girante di tipo elicoidale in lega di alluminio, staticamente e dinamicamente equilibrata, direttamente calettata all'albero motore;

• angolo pale variabili e pre-fissate in fabbrica

• motore elettrico trifase;

• giunti antivibranti sulle bocche di mandata e ripresa aria;

• supporti antivibranti.

• Serranda a gravità sull’aspirazione

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24 VENTILCONVETTORI A QUATTRO TUBI TIPO “CASSETTE ”

24.1 GENERALITA’

La presente specifica si riferisce ai ventilconvettori per installazione in controsoffitto.

Essi sono rappresentati nei disegni:

• PD-IM_9.7 e PD-IM_9.11 (Sassi A e B)

• PD-IM_9.8 e PD-IM_9.12 (Sassi A,B e D)

• PD-IM_9.9 e PD-IM_9.13 (Sassi A e D)

• PD-IM_9.10 e PD-IM_9.14 (Sasso D)




Devono essere rispettati gli ultimi aggiornamenti o edizioni valide dei seguenti riferimenti:





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Cassetta idronica a 4 tubi in acciaio verniciato costituita essenzialmente da:

• filtro lavabile sulla ripresa

• Batterie di scambio su speciale telaio portante in lamiera zincata, tubi in rame da 3/8" mandrinati, alettatura in alluminio passo 2,1 mm, collettori in acciaio con tappi di sfogo aria da 1" gas maschio. La perdita di carico minima lato acqua per le batterie sarà, per ragioni di equilibratura dei circuiti idraulici, non inferiore a 12 kPa. Qualora le batterie fossero dimensionate per perdite di carico inferiore, sarà cura della Ditta Installatrice fornire, a corredo del mobiletto e quindi compreso nel prezzo di fornitura dello stesso, quei componenti necessari ad una pretaratura. Le batterie saranno a due o tre ranghi per il raffreddamento, e a un solo rango per il riscaldamento. Attacchi reversibili. Pressione di esercizio ≥ 100 kPa;

• bacinella di raccolta condensa in acciaio stampato con rivestimento anticondensa o in materiale termoplastico, predisposta per scarico reversibile;

• pompa per il sollevamento della condensa. Tale pompa dovrà essere rivestita di materiale fonoassorbente;

• gruppo motoventilante costituito da ventilatore centrifugo con pale a profilo alare

• motore elettrico monofase 220 V - 1 - 50 Hz con condensatore permanentemente inserito, a tre o più velocità di rotazione, direttamente accoppiato ai ventilatori, ammortizzato con supporti elastici e protetto contro i sovraccarichi.

• raccordo al canale di distribuzione dell’aria esterna di rinnovo.

Dovrà essere possibile modificare la direzione del flusso dell’aria in funzione della modalità di funzionamento (raffreddamento/riscaldamento). Mandata dell’aria personalizzabile dall’utente a 2, 3 o 4 vie.Tutti i componenti interni all’unità a cassetta, quali filtri, pompa di sollevamento, parti elettroniche ecc. devono essere facilmente manutenibili, semplicemente smontando la griglia frontale di ripresa.Ogni fan coil sarà regolato da un regolatore di tipo “stand-alone”, non collegato al sistema di supervisione. gni unità fan coil sarà dotata di sonda di temperatura sulla ripresa dell’aria, e 2 ingressi di controllo per le valvole di regolazione del fluido caldo e freddo.

A fan coil spento, le valvole motorizzate dovranno essere completamente chiuse per evitare ogni circolazione di flusso.Colore a scelta della Committente o della D.L – se non a catalogo del fornitore verrà computato l’onere di verniciatura in esecuzione speciale.

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25 AEROTERMI AD ACQUA CALDA E RADIATORI A PIASTRA

La presente specifica si riferisce agli aerotermi ad acqua calda per il riscaldamento del magazzino,ed ai radiatori ad acqua calda per il riscaldamento dei servizi igienici

Essi sono rappresentati nei disegni:

• PD-IM_9.11 (Sasso C)

• PD-IM_9.12 (Sasso A)

• PD-IM_9.14 (Sassi B e D)









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25.2 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE - AEROTERMI • Cassa in alluminio anodizzato con angolari in alluminio pressofuso.

• Deflettori aria in alluminio anodizzato.

• Batteria di tipo a pacco a grande superficie riscaldante, con superficie primaria in tubi di tubi di acciaio di diametro 22 mm e di spessore 1 mm con superficie secondaria in alette d'alluminio. Alette, disposte verticalmente, dotate di collarini di disegno particolare, e portate al massimo contatto con i tubi in acciaio mediante uno speciale processo di espansione per mandrinatura dei tubi stessi. Tubi collegati in serie mediante curvette che formano una serpentina raccordata a due collettori in acciaio con attacchi filettati femmina disposti in senso verticale. La batteria è collaudata due volte a una pressione di 24 bar.

• Motore elettrico asincrono trifase, V 380 stella, Hz 50. Costruzione di tipo chiuso, con carcassa in lega d'alluminio, cuscinetti a sfere stagni autolubrificanti, protezione IP 44, isolamento in classe B.

• Ventilatore elicoidale realizzato in materiale antiscintilla di alluminio avente un profilo razionale di alto rendimento atto a ottenere una elevata portata d'aria con minimo assorbimento di energia elettrica.

• Supporto elettroventilatore a paniere metallico di forma robusta di tipo antifortunistico, formato da quattro bracci radiali e da tre cerchi concentrici di tondo d'acciaio protetto con zinco-cromatura. L'unione fra il supporto a paniere e la parete posteriore della cassa è effettuata mediante l'interposizione di antivibranti in neoprene che garantiscono un funzionamento esente da vibrazioni.

• Completi di zanche di montaggio e termostato ambiente.

25.3 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE – RADIATORI A PI ASTRA

Radiatori a piastra in acciaio verniciato color bianco, resa termica 500 W con acqua calda a 45° C, con 2 attacchi ½” in basso ed uno sfiato ¼” in alto.

Completi di:

• Valvola termostatica e detentore

• Zanche per fissaggio a parete

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26 AEROTERMO ELETTRICO PER SALA POMPE SPRINKLER

La presente specifica si riferisce all’aerotermo elettrico per i riscaldamento della sala pompe antincendio impianto Sprinkler e cassette idranti

Esso è rappresentato nel disegno PD-AI_12.5

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, questo componente è definito come critico.

Per la specifica individuazione dimensionale e prestazione si rimanda al disegno summenzionato ed alla Scheda Tecnica n. 8.








Mobile di copertura costruito in pannelli di lamiera d'acciaio fosfatata e verniciata a forno.

Batteria di scambio termico con resistenze elettriche corazzate, in tubo di acciaio con alettatura continua in nastro d'acciaio. La potenzialità è suddivisa su due stadi, onde permettere il funzionamento a carico parzializzato.

Termostato di sicurezza contro il surriscaldamento.

Ventilatore di tipo elicoidale, con ventola a quattro pale in lega leggera antiscintilla, direttamente accoppiata all'asse del motore.

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Motore elettrico di tipo asincrono a 380 V 3f - 50 Hz. a 6 poli, costruzione chiusa, isolamento in classe "B", protezione IP 44., dotato di protezione termica, incorporato negli avvolgimenti, a reinserzione automatica.

Supporto elettroventilatore a paniere metallico di forma robusta, formato da quattro bracci radiali e da un paniere a rete antinfortunistica in tondo d'acciaio. L'unione tra il supporto e la parete posteriore della cassa è ottenuta mediante l'interposizione di antivibranti in neoprene che garantiscono un funzionamento esente da vibrazioni e risonanze.

Quadro elettrico di comando e controllo completamente accessibile tramite la rimozione di un pannello laterale a totale apertura. Comprende tutti gli automatismi di comando, controllo e protezione, i circuiti ausiliari con termostati di consenso e sicurezza e le morsettiere già predisposte per gli allacciamenti alla linea, alla pulsantiera di comando remota, al termostato ambiente, etc.

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27 BOCCHETTE, DIFFUSORI, GRIGLIE

27.1 GENERALITÀ

La presente specifica si riferisce alle apparecchiature di diffusione e ripresa d’aria dell’impianto di climatizzazione, rappresentate nei disegni da PD-IM_9.7 a PD-IM_9.10 compresi.


Le portate d'aria di bocchette, diffusori, griglie e simili e i tipi da adottare sono indicati sui disegni di progetto.

In generale, la scelta di questi componenti deve essere fatta tenendo conto dei seguenti fattori (per quanto applicabili):

• portata d'aria;

• velocità terminale;

• velocità di uscita dell'aria;

• velocità frontale dell'aria;

• lancio;

• differenza di temperatura fra aria di mandata e aria ambiente;

• altezza di montaggio;

• volume da coprire;

• indice di rumorosità NC o NR;

• effetto induttivo (se richiesto).

In ogni caso, la velocità dell'aria ad un'altezza di 1,50 m dal pavimento deve essere non superiore a 0,15 m/s in inverno e 0,25 m/s in estate.

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• UNI EN 12599: Procedure di prova e metodi di misurazione per la presa in consegna di impianti installati di ventilazione e di condizionamento dell’aria.




• D.P.R.142/93: Regolamento recante norme per la progettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia.

27.3 DIFFUSORI DI MANDATA E RIPRESA ARIA A SOFFIT TO

Sono realizzati in alluminio anodizzato. Essi sono del tipo circolare o rettangolare.

I diffusori devono essere completi dei seguenti accessori:

• controtelaio con cannotto di raccordo;

• captatore;

• serranda di taratura.

27.4 AVVERTENZE PER L'INSTALLAZIONE • la velocità nel canale di mandata deve essere inferiore alla velocità

nel collo del diffusore;

• l'organo di regolazione deve essere installato in posizione accessibile ed il più possibile distante dal diffusore (in particolare nei canali ad elevata pressione statica).

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27.5 DIFFUSORI LINEARI

Il diffusore di tipo lineare con profilo di mandata in estruso di alluminio deve essere dotato di cassonetto di distribuzione isolato e provvisto di fonoassorbente.

Il cassonetto deve essere dotato di due attacchi per condotti flessibili diametro 100 mm.

Il diffusore deve essere progettato per una distribuzione dell’aria diffusa e senza turbolenze con profilo di mandata aria a vista di colore nero anodizzato.

27.6 GRIGLIE DI MANDATA E RIPRESA ARIA

Sono realizzate in alluminio anodizzato.

Le griglie di mandata sono a doppia serie di alette orientabili indipendenti, alette orizzontali anteriori, complete di serranda di taratura di tipo captatrice.

Le griglie di ripresa sono ad alette orizzontali fisse, con serranda di taratura ad alette contrapposte.

27.7 GRIGLIE DI PRESA ARIA ESTERNA O ESPULSIONE

Realizzate in lamiera di acciaio zincata protetta con cromato di zinco di fondo e vernice epossidica a finire.

Sono dimensionate per una velocità frontale non superiore ai 3 m/s, ed un livello di potenza sonora non superiore a NC 60.

Devono essere dotate di rete antitopo.

Le prese d'aria esterna devono essere posizionate ad una altezza minima di 3 m dal suolo se si affacciano su cortili interni e 6 m dal suolo se si affacciano su spazi pubblici.

27.8 VALVOLE DI ESTRAZIONE ARIA DAI SERVIZI

Sono realizzate in polipropilene.

Sono del tipo ad alta perdita di carico con disco regolabile.

La scelta è da effettuare in base alla portata trattata e alla perdita di carico ammissibile. Sono complete di controtelaio per montaggio a canale.

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27.9 GRIGLIE LINEARI DI MANDATA E RIPRESA

In alluminio estruso, anodizzazione e satinatura color alluminio naturale, per installazione a soffitto o a parete, per fissaggio senza viti in vista. Complete di serranda e deflettore, che permette la regolazione del flusso d'aria entro un arco di 180°.

A una, due, tre o quattro feritoie.

La scelta del tipo da impiegare sarà effettuata in funzione dei criteri di cui ai paragrafi precedenti.

27.10 GRIGLIE PEDONABILI A PAVIMENTO

Costituite da una serie di barre orizzontali fisse in profilato di alluminio anodizzato naturale, assemblate meccanicamente, complete di serranda di taratura ad alette contrapposte

27.11 DIFFUSORE AD EFFETTO ELICOIDALE CON ALETTE A PROFILO ALARE

Diffusore ad effetto elicoidale costituito da una piastra frontale d'acciaio smaltato con alette montate e regolabili dall'esterno anche ad avvenuta installazione.

Le alette saranno in plastica. Il diffusore sarà disponibile con forma circolare o quadrangolare. Montaggio con viti nascoste.

Colore della piastra e delle alette a scelta della Committente o della D.L – se non a catalogo del fornitore verrà computato l’onere di verniciatura in esecuzione speciale.

Qualora specificato, dovrà essere fornito in esecuzione speciale in alluminio anodizzato naturale o in acciaio inox.

Il diffusore sarà fornito completo di camera di raccordo/plenum in lamiera di acciaio zincato, eventualmente munita di serranda a farfalla di regolazione o di lamiera forata equilibratrice; attacchi laterali per flessibile, eventuale regolatore di portata, orecchie di sospensione. La taratura della portata dovrà poter essere effettuata senza accedere al controsoffitto.

Se richiesto nel computo metrico, il plenum di raccordo dovrà essere coibentato internamente mediante materiale poliuretanico a cellula aperta, con caratteristiche fonoassorbenti, classe 1 di reazione al fuoco (l’appaltatore dovrà

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fornire copia del certificato di omologazione alla suddetta classe rilasciato da Istituto Giordano o equivalente); spessore come indicato nel computo metrico.

Sezione libera di passaggio aria, perdita di carico e livello sonoro dovranno restare invariati in qualsiasi posizione delle alette deflettrici.

27.12 DIFFUSORI AD UGELLO

Adatti per realizzare la diffusione dell’aria in vasti ambienti, con lunghi lanci e ad alta induzione.Costruiti in alluminio e verniciati in colore bianco (RAL 9010), composti da una sede fissa con flangia di montaggio e dall’ugello orientabile su un fronte di 360° in tutte le direzioni.

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28 CANALI ARIA

28.1 GENERALITÀ

La presente specifica si riferisce ai canali di mandata, ripresa ed espulsione d’aria dell’impianto di climatizzazione, rappresentati nei disegni da PD-IM_9.7 a PD-IM_9.10 compresi.


28.2 NORMATIVE DI RIFERIMENTO • UNI 10339: Impianti aeraulici ai fini del benessere. Generalità,

classificazione e requisiti. Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta, l’ordine e la fornitura.






28.3 CLASSIFICAZIONE

I canali sono classificati, in base alle condizioni di esercizio:

• Bassa velocità e pressione

• Velocità aria < 10 m/s e pressione statica < 500 Pa

• Alta velocità e pressione

• Velocità aria > 10 m/s e pressione statica > 500 Pa

I canali possono inoltre essere a sezione rettangolare o circolare.

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Canali realizzati in lamiera di acciaio zincato a caldo (Sendzimir lock-forming quality) di prima scelta con spessore minimo di zinco corrispondente al tipo Z 200 secondo Norme UNI 5753-75, tranne ove diversamente indicato.

Essi si dividono in:

Canali rettangolari - bassa velocità e pressione

Dettagli costruttivi, spessori e pezzi speciali secondo SMACNA Duct Construction Standards, ed. 1985 (riportati anche su ASHRAE Handbook, 1996 Systems and Equipment).

Le curve a gomito a 90° con alette direttrici profi late possono essere utilizzate solo quando, per ragioni di spazio, non è possibile utilizzare le curve standard.

Canali rettangolari - alta velocità e pressione

Deve essere evitato per quanto possibile l'impiego di canali rettangolari per reti ad alta velocità e pressione, utilizzando, invece, canali circolari spiralati.

Ove per ragioni d'ingombro l'adozione di canali rettangolari sia inevitabile, essi devono essere realizzati come prescritto dalla pubblicazione menzionata al paragrafo precedente.

I relativi dettagli costruttivi devono essere sottoposti alla D.L. per approvazione.

Canali a sezione circolare - bassa e alta velocità e pressione

Devono essere realizzati in base alle norme SMACNA sopraccitate.

Le curve a 90° devono essere di tipo liscio o forma to da almeno 5 settori. Il raggio di curvatura dell'asse canale deve essere pari a 1.5 volte il diametro dello stesso.

Canali circolari spiralati per alta velocità e pressione e relative curve e pezzi speciali.

Devono essere realizzati in base alle norme SMACNA sopracitate.

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28.5 MODALITÀ DI POSA

I canali salvo indicazioni esplicite differenti, devono correre parallelamente od ortogonalmente alle pareti, alle travi ed alle strutture in genere.

I relativi supporti e staffaggi devono essere realizzati secondo le indicazioni delle norme SMACNA sopraccitate per quanto riguarda tipologia e dimensionamento.

Dettagli tipici di staffaggio devono comunque essere sottoposti alla D.L. per approvazione prima del montaggio.

Fra supporto e canali deve essere interposto uno strato di feltro o neoprene.

Deve essere prevista una sospensione munita di sistema a molla oppure con particolari antivibranti in gomma fissati al dispositivo di attacco, per canali aventi dimensione > 1000 mm e velocità superiori a 7.5 m/s e per tutti i canali ove la pressione statica superi i 500 Pa.

Il tipo di staffaggio deve essere approvato dalla D.L..

Durante il montaggio in cantiere le estremità e le aperture dei canali devono essere tenute chiuse da appropriate coperture (tappi, fondelli) in lamiera; una cura particolare deve essere tenuta per salvaguardare eventuali rivestimenti isolanti interni.

Devono essere previsti dei fori, secondo le richieste della D.L. in sede di collaudo, per l'inserimento di strumenti atti alla misura di portate, temperature, pressioni, velocità dell'aria, ecc.

Per evitare qualsiasi fenomeno di natura elettrochimica gli eventuali collegamenti fra metalli diversi devono essere realizzati con l'interposizione di adatto materiale dielettrico.

Gli spazi vuoti fra i canali e i fori di pareti divisorie, muri e solai devono essere riempiti con lana minerale o altro materiale incombustibile (non amianto) con funzione di abbattimento del rumore e di barriera contro il fumo.

In linea generale tutti i giunti trasversali devono essere sigillati con mastice (Foster, 3M, Alcoa, ecc.)

Tutte le canalizzazioni, anche se non correnti in vista, dovranno essere contraddistinte da apposite targhette che indichino il loro circuito di appartenenza e la direzione del flusso dell'aria.

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La natura dell'aria convogliata sarà convenzionalmente indicata mediante apposizione attorno al perimetro dei canali di una striscia colorata, alta 5 cm.

I colori distintivi saranno i seguenti: condotti di aria calda...............................................................................rosso condotti di aria refrigerata.......................................................................verde

condotti di aria calda e fredda(circuiti a ciclo annuale)..................verde-rosso condotti di aria esterna e di semplice ventilazione...............................azzurro condotti di aria viziata e di espulsione......................................................nero condotti di aria di ripresa per ricircolo..................................................arancio

Il senso di flusso dell'aria sarà indicato mediante una freccia situata in prossimità del colore distintivo di base.

28.6 ACCESSORI PER RETE DISTRIBUZIONE ARIA

Condotti flessibili

Condotti di plastica o metallo, orditi attorno ad una spirale di filo di acciaio inox, rivestiti esternamente ed internamente con un foglio di PVC rinforzato, scelti in funzione della pressione statica (positiva o negativa) dell'aria circolante.

Condotti di mandata isolati esternamente con materassino di lana di vetro spessore 25 mm e densità di 16 kg/m3.

I condotti devono essere fissati ai canali ed alle apparecchiature servite mediante fascette stringitubo.

I percorsi devono essere quanto più brevi e diritti possibile e senza curve a raggio stretto.

La lunghezza massima consentita per il collegamento alle apparecchiature di distribuzione e diffusione dell’aria, non dovrà in nessun caso essere superiore a 1,5 metri.

Sarà inoltre cura ed onere dell’Appaltatore predisporre a sostegno dei condotti flessibili, fasce di ancoraggio realizzate in lamiera zincata di larghezza 50 mm e sp. 2 mm, fissate al plafone.

Serrande di sola taratura (splitter dampers)

Sono da installare in corrispondenza di tutte le diramazioni da un canale principale di ripresa, nei casi in cui non sia richiesta l'intercettazione; devono essere realizzate con lamiera avente spessore almeno pari a quello del canale su cui sono montate, con barra di comando manovrabile dall'esterno e bloccabile in posizione.

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Serrande tagliafuoco

Devono essere atte a garantire in caso di incendio, l'arresto del flusso d'aria secondo le prescrizioni dei Vigili del Fuoco.

Devono essere corredate di certificato di omologazione rilasciato dal Ministero degli Interni - Ispettorato Prevenzione Incendi - Servizio Tecnico Centrale – Roma.

Nel dimensionamento occorre non superare:

• 8 m/sec di velocità di attraversamento;

• livello di potenza sonora effettivo di 50 dB(A);

• 100 Pa di perdita di carico.

Costruzione

• a sezione circolare

• a sezione rettangolare

• (a seconda dei casi,

• come illustrato sui disegni)

• per montaggio a canale

• per montaggio a muro (a seconda dei casi,

• come illustrato sui disegni)

• senza regolazione della portata d'aria

• con battuta perimetrale con guarnizione

• involucro REI 120

• serranda a pala di tipo scatolato in lamiera zincata con interposto materiale isolante spessore 50 mm

• chiusura della pala montata su unico albero in acciaio rotante su bussole in ottone o bronzo assicurata da molle

• sportello d'ispezione di adeguate dimensioni

• con contatto di fine corsa per segnalazione remota a sistema di supervisione o quadretto di riporto allarmi

• comando mediante servomotore;

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Devono essere previsti a cura dell'Installatore degli impianti meccanici i quadretti su cui concentrare tutti gli allarmi di serranda chiusa mediante lampada spia e riporto al sistema di supervisione.

Le serrande tagliafuoco devono essere installate, anche se non esplicitamente indicato, in corrispondenza di tutti gli attraversamenti di pareti tagliafuoco.

Portine di ispezione e pulizia sui canali

Devono essere previste ove indicato sui disegni, e comunque in corrispondenza di:

• serrande principali di taratura

• serrande tagliafuoco

• rivelatori di fumo

• filtri

Le portine di accesso sono realizzate in doppia lamiera, spessore minimo 10/10 mm, con guarnizioni in gomma spugnosa su tutto il perimetro. Sui canali isolati, lo spazio fra le due lamiere deve essere riempito con lo stesso materiale specificato per l'isolamento.

Le portine sono incernierate e provviste di maniglia, o bloccate con viti a galletto e bulloni.

Regolatore di portata dell'aria autoazionato

Il funzionamento del regolatore dovrà essere automatico, senza energia ausiliaria.

Soffietto di regolazione in acciaio inox. Serranda di regolazione del tipo a farfalla.

Il regolatore dovrà poter venire pre-tarato in fabbrica al fine di garantire una portata d'aria costante, indipendentemente dalla pressione statica disponibile in campo.

Regolatore di portata dell'aria per sistemi a portata variabile

Regolatore a sezione rettangolare in telaio profilato d’acciaio zincato, Adatto per essere utilizzato sia nei canali di mandata che di espulsione, pre-tarato in fabbrica.

Serranda di regolazione ad alette cave, movimento contrapposto mediante ruote dentate ai lati, esente da manutenzione.

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Dotato di un sensore di pressione differenziale, completo di sistema di regolazione (unità di controllo, trasduttore, servomotore) pre-cablato e collegato in fabbrica.

Provvisto di isolamento acustico interno classe 1 di reazione al fuoco (l’appaltatore dovrà fornire copia del certificato di omologazione alla suddetta classe rilasciato da Istituto Giordano o equivalente), non gocciolante e ad alta densità.

Completo del relativo silenziatore di lunghezza non inferiore a 1500 mm da installarsi ad una distanza minima di 500 mm dal regolatore.

Batterie di postriscaldamento a canale

Batterie di postriscaldamento ad acqua calda a uno o due ranghi a seconda della resa richiesta (vedi Schede Tecniche), costruite con tubi in rame ed alettatura a piastra continua in alluminio, passo delle alette non inferiore a 2,5 mm, collettori in rame, dotati di valvolina di sfogo aria e di scarico, telaio in lamiera d'acciaio zincata con flange per connessione al canale costruite in acciaio zincato. La velocità di attraversamento dell'aria non dovrà superare i 4,0 m/s. Il circuito idraulico deve essere conformato in modo tale da consentire la regolare fuoriuscita delle bolle d'aria, tenuto conto del senso di moto dell'acqua calda e della necessità di scambio in controcorrente. Le batterie devono essere provviste di attacchi flangiati con controflange in acciaio a collarino a saldare complete di guarnizioni e bulloni.

Silenziatore a setti per installazione a canale

Costituito da una carcassa metallica contenente vari setti di materiale fono-assorbente ignifugo.

Carcassa in lamiera zincata, spessore minimo 1 mm, con flange ad angolare preforate.

Setti realizzati in lana minerale con rivestimento in lana di vetro ad alto coefficiente di assorbimento acustico.

Dovrà essere possibile, se richiesto, rivestire i setti in lamierino zincato o in alluminio preforato.

Le misure dei setti ed i passaggi dell'aria tra un setto e l'altro dovranno essere tali da garantire le attenuazioni sonore necessarie, senza provocare elevate perdite di carico e/o rumore proprio autogenerato dal silenziatore stesso.

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28.7 MESSA IN ESERCIZIO

Prima della messa in esercizio dei canali, tutte le bocchette di mandata devono essere ricoperte con tela; dopo due ore di funzionamento questa copertura viene eliminata e tutte le bocchette pulite, smontandole se necessario.

28.8 COLLAUDI

Le prove, a cura e spese della Ditta, devono essere eseguite a discrezione della D.L. secondo le prescrizioni della pubblicazione SMACNA "HVAC Air Duct Leakage Test Manual", ed. 1985, prima della applicazione di eventuali rivestimenti isolanti.

Per i canali a bassa velocità e bassa pressione non è richiesta una specifica prova per la verifica della tenuta; comunque la realizzazione e la successiva installazione dei canali devono essere sempre curate perchè non si abbiano palesi perdite d'aria nelle normali condizioni d'esercizio.

La prova dei canali ad alta velocità e pressione deve essere eseguita a una pressione pari a quella statica massima resa disponibile dal ventilatore di mandata, aumentata del 25% o comunque non inferiore a 1 kPa.

La prova dà esito positivo se le perdite d'aria globali non sono superiori all'1% della portata totale del sistema.

In casi di reti di notevole estensione, la prova può avvenire su sezioni di impianto; le perdite d'aria non devono essere superiori all'1% della portata nella sezione considerata. La suddivisione in sezioni deve essere concordata con la D.L..

Indipendentemente dall'esito della prova, devono essere eliminate eventuali perdite che siano fonti di rumorosità.

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29 COIBENTAZIONI CANALI D'ARIA IN LAMIERA

29.1 GENERALITÀ

La presente specifica si riferisce alla coibentazione dei canali di mandata, ripresa ed espulsione d’aria dell’impianto di climatizzazione, rappresentati nei disegni da PD-IM_9.7 a PD-IM_9.10 compresi.


L'isolamento di tutti i canali deve rispondere ai requisiti riportati sul D.P.R. 412 del 26.08.93 del Regolamento di esecuzione della Legge 9 Gennaio 1991, n. 10.

Il rivestimento isolante deve essere eseguito solo dopo le prove di tenuta e dopo l'approvazione della campionatura presentata alla Direzione Lavori.

Tutti i canali di mandata e di ripresa dell’aria di norma devono essere isolati, fatta eccezione per quelli di espulsione ove non vi sia pericolo di condensa.









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Materiale e finiture (generico)

29.3.1 Esecuzione C1

• Applicazione di feltro di lana di vetro densità da 20 a 25 kg/m3 spessore 30 mm fuori opera di Isover PSI 722 o equivalente fissato con filo di ferro.

• Fasciatura di velo di vetro o fasciatura tessuto di vetro.

• Spalmatura in superficie di impermeabilizzante Foster 30/36 o equivalente.

• Rivestimento esterno con lamiera di alluminio spessore 8/10. Lo spessore deve essere adeguato alle dimensioni dei canali e comunque concordato con la Direzione Lavori.

Qualora i canali corrano all’esterno in posizione soggetta alle intemperie si deve eseguire l’impermeabilizzazione mediante sigillatura con silicone di tutti i giunti.


Applicazione di feltro di lana c.p.d., ma con rivestimento esterno in carta Kraft classe 1 e legatura con rete di acciaio zincato.


Applicazione di materiale sintetico in lastra a struttura cellulare, tipo Armaflex o similare.

Deve essere applicato sui canali mediante l'uso di adesivo consigliato dalla casa fornitrice.

Le lastre devono avere 19 mm di spessore.

In corrispondenza di spigoli e giunzioni le lastre vanno protette, con fasce di adeguata larghezza a garanzia della continuità dell'isolamento, sempre incollate con adesivi adeguati.


Come esecuzione C3, ma con rivestimento esterno in lamierino di alluminio e sigillatura dei giunti con mastice siliconico, per tratti correnti all'esterno.

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Tranne casi esplicitamente evidenziati non è ammessa la coibentazione all'interno dei canali.

Nei casi in cui è consentita, la coibentazione deve essere realizzata con estrema cura e secondo il seguente schema:

• impiego di pannelli tipo ULTRALITE plastofilmata spessore 25 mm

• incollaggio dell'isolante alla lamiera su tutta la superficie a mezzo di adesivi specifici

• fissaggio ulteriore dell'isolamento alla lamiera a mezzo congruo numero di arpioncini metallici

• applicazione su tutti i giunti trasversali di un profilato metallico di protezione ("fermalana") lungo tutto il perimetro del canale

• sigillatura di tutti i giunti longitudinali (nonchè negli spigoli) a mezzo nastri in velo di vetro incollati in modo permanente e protezione sugli arpioni.

29.3.6 Esecuzione C6 (solo afonizzante)

Un impiego di lastre di espanso in versione autoadesiva, spessori da 6-13-19-25-43 mm secondo necessità, densità 30 kg/m3, dotate di film di poliuretano con impressione alveolare.

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30 APPARECCHIATURE DI ESPANSIONE E SEPARATORI IDR AULICI

30.1 GENERALITÀ

La presente specifica si riferisce alle apparecchiature di espansione e separatori idraulici per gli impianti di acqua calda ed acqua refrigerata illustrata nei disegni PD-IM_9.1 e PD-IM_9.7.


Le capacita’ dei vasi di espansione indicate nei disegni e nelle schede tecniche sono indicative, e dovranno essere verificate dall’Appaltatore in funzione del contenuto effettivo di acqua dei circuiti.


• UNI-CTI 8065 Trattamento acque negli impianti termici ad uso civile

• UNI 9157 Impianti idrici. Disconnettori a tre vie. Caratteristiche e prove.

• ISPESL: Raccolta R

30.3 VASI DI ESPANSIONE CHIUSI A MEMBRANA

I vasi di espansione, per i circuiti acqua calda a media temperatura, bassa temperatura ed acqua refrigerata, da collocare ove indicato dai disegni e dagli schemi funzionali, devono essere rispondenti alle vigenti norme emanate dalla ISPESL.

Devono essere costruiti in lamiera di acciaio fosfatata e verniciata a forno con membrana di divisione in gomma anticalore conforme alle norme DIN 4807 graffata o saldata in atmosfera di gas inerte.

Ciascun vaso deve essere provvisto di valvolina per il carico o lo scarico dell'azoto.

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30.4 VASI DI ESPANSIONE PRESSURIZZATI CON AZOTO

Vasi di espansione di tipo pressurizzato con azoto atti a contenere la dilatazione dell' acqua e a mantenere la pressurizzazione dell'impianto.

Costituiti da serbatoio cilindrico verticale in lamiera di acciaio al carbonio, zincato a bagno, con piedi di sostegno, completato con i seguenti accessori:

• pressostato attacco DN 15 filettato

• manometro attacco DN 15 filettato

• indicatore di livello attacco DN 15 filettato

• tubo di espansione attacco DN 80 flangiato UNI

• carico / scarico azoto attacco DN 15 filettato

• carico acqua attacco DN 25 filettato

• livellostato a tre soglie per azionamento della valvola di carico acqua di reintegro, e per riporto allarme in centrale livello minimo, attacchi DN 15 filettati.

• bombola di azoto

• rampa di riduzione pressione azoto, completa di manometro alta e bassa pressione e rubinetti di intercettazione

• valvola di sicurezza azoto DN 15

• tubazione di carico azoto

Tutti gli attacchi Filettati ANSI B2.1 NPT

Il tutto collaudato e certificato I.S.P.E.S.L.

I calcoli giustificativi del dimensionamento vasi di espansione devono essere presentati per approvazione prima della posa in opera dei vasi

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30.5 SEPARATORI IDRAULICI

I seguenti dispositivi verranno adottati ove indicato sui disegni e schemi funzionali per separare idraulicamente i circuiti di produzione acqua calda e/o refrigerata da quelli di utilizzo. Essi saranno costituiti dai seguenti componenti:

• corpo in acciaio, pressione massima di esercizio 10 bar, campo di temperatura 0÷100 ° C, attacchi flangiati UNI 2278

• disaeratore automatico con corpo in ottone, componenti interni in acciaio inox, pressione max. di esercizio 16 bar, campo di temperatura 20÷120 ° C, attacchi entrata ¾”, scaric o 3/8”

• valvola intercettazione disaeratore, corpo in ottone cromato, attacchi ¾”

• valvola di scarico, corpo in ottone cromato, attacchi 1/1/4”

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31 TUBAZIONI IN ACCIAIO NERO SENZA SALDATURA

31.1 PREMESSA

La presente specifica si riferisce alle tubazioni in acciaio nero senza saldatura per la realizzazione delle reti di acqua calda ed acqua refrigerata dell’impianto di climatizzazione, e della rete estinzione incendi rappresentati nei disegni da PD-IM_9.11 a PD-IM_9.14 compresi, e PD-AI 12_11, PD-AI_12.12, PD-AI_12.16 e PD-AI 12.20 .

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le tubazioni dell’impianto di climatizzazione sono definite come importanti, mentre quelle dell’impianto antincendio sono definite come critiche.



• UNI EN 10255: Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura - Condizioni tecniche di fornitura



31.3 MATERIALI

Le tubazioni dovranno essere del tipo senza saldatura, in acciaio nero non legato, conformi alla norma UNI EN 10255/2005.

Tutte le tubazioni dovranno essere marcate per l'individuazione della serie di appartenenza.

Lunghezza delle verghe compresa tra 4 e 7 m, estremità filettabili.

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I diametri e gli spessori delle tubazioni saranno i seguenti (serie Media) :

Tutte le tubazioni dovranno essere contraddistinte da apposite targhette che indichino il circuito di appartenenza, la natura del fluido convogliato e la direzione del flusso. I colori distintivi saranno quelli di seguito indicati:

• acqua fredda:............................................................................verde

• acqua calda:...............................................................................rosso

• acqua fredda o calda alternativamente:...........................verde-rosso

• vapore acqueo:.........................................................................grigio.

Diverse tonalità dello stesso colore dovranno indicare diverse temperature di uno stesso fluido.

Il senso di flusso del fluido trasportato sarà indicato mediante una freccia situata in prossimità del colore distintivo di base.

31.4 INSTALLAZIONE

Le condizioni di posa devono risultare in accordo alle istruzioni del costruttore, e devono garantire l’accessibilità per manutenzione o sostituzione.

Le tubazioni interrate dovranno essere alloggiate entro apposito cunicolo con coperchio di chiusura, di tipo prefabbricato in cemento o laterizio e dovranno correre distanziate dalle loro pareti mediante appositi supporti metallici. I cunicoli dovranno essere aerati.

Le tubazioni correnti all'interno dei fabbricati dovranno essere montate in vista o entro strutture completamente ispezionabili (cavedi, controsoffitti, ecc..).

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Quando espressamente indicato sugli elaborati grafici è ammessa l'installazione delle tubazioni sotto traccia (es. allacciamenti terminali) o entro cassonetto (es. colonne montanti secondarie).

Tutte le tubazioni installate all'esterno dell'edificio saranno staffate mediante carpenteria zincata a bagno dopo la lavorazione. L'eventuale bulloneria utilizzata per l'assemblaggio dovrà essere in acciaio inox.

I supporti per le tubazioni saranno eseguiti con selle su mensola di acciaio.

La distanza fra i supporti orizzontali dovrà essere calcolata sia in funzione del diametro della tubazione sostenuta che dalla sua pendenza al fine di evitare la formazione di sacche dovute all'inflessione della tubazione stessa.

I collari di sostegno delle tubazioni dovranno essere dotati di appositi profili in gomma sagomata con funzione di isolamento anticondensa.

L'interasse dei sostegni, delle tubazioni orizzontali, siano essi singoli o per più tubazioni contemporaneamente, dovrà essere quello indicato dalla seguente tabella in modo da evitare qualunque deformazione dei tubi.

E' facoltà della Committente richiedere che tutte le tubazioni di qualsiasi diametro e per ogni circuito installato vengano staffate singolarmente e tramite sostegni a collare con tiranti a snodo, regolabili, dotati di particolari giunti antivibranti in gomma.

Tutte le tubazioni dovranno essere montate in maniera da permettere la libera dilatazione senza il pericolo che possano lesionarsi o danneggiare le strutture di ancoraggio prevedendo, nel caso, l'interposizione di idonei giunti di dilatazione atti ad assorbire le sollecitazioni termiche, e punti di sostegno intermedi fra i punti fissi dovranno permettere il libero scorrimento del tubo.

I tubi potranno essere giuntati mediante saldatura ossiacetilenica, elettrica, mediante raccordi a vite e manicotto o mediante flange

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Nella giunzione tra tubazioni ed apparecchiature (pompe, macchinari in genere) si adotteranno giunzioni di tipo smontabile (flange, bocchettoni), mentre le giunzioni delle tubazioni tra di loro saranno ottenute mediante saldatura.

E' facoltà della Committente richiedere che le giunzioni siano tutte flangiate. Le flange dovranno essere dimensionate per una pressione di esercizio non inferiore ad una volta e mezza la pressione di esercizio dell'impianto (minimo consentito PN10).

Le saldature dopo la loro esecuzione, dovranno essere martellate e spazzolate con spazzola di ferro.

I saldatori e le saldature potranno essere soggetti a prove e verifiche secondo quanto richiesto dalla Direzione Lavori.

Per i cambiamenti di direzione verranno utilizzate curve stampate a saldare.

Per piccoli diametri, fino ad DN 32 massimo, saranno ammesse curve a largo raggio ottenute mediante curvatura a freddo realizzata con apposita apparecchiatura, a condizione che la sezione della tubazione, dopo la curvatura, risulti perfettamente circolare e non ovalizzata.

Le derivazioni verranno eseguite utilizzando curve a saldare tagliate a "scarpa".

Le curve saranno posizionate in maniera che il loro verso sia concorde con la direzione di convogliamento dei fluidi; non sarà comunque ammesso per nessuna ragione l'infilaggio del tubo di diametro minore entro quello di diametro maggiore.

Le giunzioni fra tubi di differente diametro (riduzioni) dovranno essere effettuate mediante idonei raccordi conici a saldare, non essendo permesso l'innesto diretto di un tubo di diametro inferiore entro quello di diametro maggiore.

Le tubazioni verticali potranno avere raccordi assiali o, nel caso si voglia evitare un troppo accentuato distacco dei tubi dalle strutture di sostegno, raccordi eccentrici con allineamento su una generatrice. I raccordi per le tubazioni orizzontali saranno sempre del tipo eccentrico con allineamento sulla generatrice superiore per evitare la formazione di sacche d'aria.

Le tubazioni che debbano essere collegate ad apparecchiature che possano trasmettere vibrazioni di origine meccanica alle parti fisse dell'impianto dovranno essere montate con l'interposizione di idonei giunti elastici antivibranti, raccordati alle tubazioni a mezzo giunzioni smontabili (flange o bocchettoni).

Tutti i punti alti della rete di distribuzione dell'acqua che non possano sfogare l'aria direttamente nell'atmosfera, dovranno essere dotati di barilotti a fondi

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bombati, realizzati con tronchi di tubo delle medesime caratteristiche di quelli impiegati per la costruzione della corrispondente rete, muniti in alto di valvola di sfogo aria, intercettabile mediante valvola a sfera, o rubinetto a maschio riportato ad altezza d'uomo, oppure di valvola automatica di sfiato sempre con relativa intercettazione.

Nei tratti orizzontali le tubazioni dovranno avere un'adeguata pendenza verso i punti di spurgo aria.

Tutte le tubazioni in ferro nero, compresi gli staffaggi, dovranno essere pulite, dopo il montaggio e prima dell'eventuale rivestimento isolante, con spazzola metallica in modo da preparare le superfici per la successiva verniciatura di protezione antiruggine, la quale dovrà essere eseguita con due mani di vernice

E' facoltà ella Committente richiedere che le tubazioni non isolate ed in vista e relativi staffaggi siano verniciati con due mani di vernice a smalto di colore a scelta della D.L..

Ulteriori riferimenti inerenti le condizioni di fornitura, le prescrizioni di montaggio, l’ integrazione con eventuali accessori per fornire l ‘opera completa e funzionante a regola d’ arte, l’ avviamento, la prova, il collaudo sono da individuare nelle Leggi, Normative, linee guida, emesse dallo Stato e sue strutture competenti UNI e CEI.

La fornitura e l’installazione del componente si intende eseguita nel rispetto della normativa in vigore al momento dell’ esecuzione delle opere e quindi comprensiva di eventuali aggiornamenti ed integrazioni richieste dall’ emanazione di nuove normative di riferimento.

31.5 PROVE TUBAZIONI

Tutte le tubazioni devono essere provate (prima dell'eventuale applicazione di rivestimenti isolanti) ad una pressione pari a 1,5 volte quella di esercizio ma comunque non inferiore a 10 bar.

La prova sarà superata qualora la pressione venga mantenuta per un periodo di almeno 4 ore.

31.6 ESPANSIONE E CONTRAZIONE DEI TUBI

L'espansione e la contrazione dei tubi, ove non siano assorbite dal disassamento dei tubi, devono essere compensate con appositi compensatori di dilatazione di tipo assiale o sferico (a seconda delle necessità). Questi compensatori devono avere i soffietti in acciaio inossidabile.

I tubi devono essere opportunamente guidati per prevenire serpeggiamenti e sollevamenti.

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Tra i compensatori devono essere previsti dei punti fissi, che devono essere sufficientemente robusti per reggere le spinte dovute all'espansione ed alla pressione interna del tubo, senza deteriorare le pareti dei tubi.

I disegni costruttivi dei punti fissi, nonché i relativi calcoli di dimensionamento, devono essere sottoposti alla D.L. per approvazione prima del montaggio.

E' responsabilità dell'Installatore assicurarsi che il montaggio dei tubi sia effettuato in modo da evitare indesiderabili tensioni nei tubi o in corrispondenza dei collegamenti con le apparecchiature. Tutti i tubi devono essere esenti da vibrazioni.

31.7 MANICOTTI PER TUBI

Ovunque i tubi attraversano delle pareti, dei pavimenti, dei soffitti, ecc., devono essere inseriti, a cura dell'Installatore, ed in accordo con l'Impresa esecutrice delle opere edili, appositi manicotti in acciaio zincato di spessore non inferiore a 0,9 mm e di diametro sufficiente da permettere il libero passaggio dell'isolamento termico con spazio per il libero movimento del tubo.

I manicotti posti nei pavimenti devono essere a filo con l'intradosso della soletta e sporgere di 150 mm rispetto al filo del pavimento finito.

Lo spazio fra tubo e manicotto deve essere riempito con idoneo materiale in modo che si eviti la propagazione degli incendi.

31.8 SUPPORTI E SOSPENSIONI

Tutti i tubi orizzontali sono saldamente sostenuti da supporti e sospensioni con diametri delle aste dei supporti e distanze come da tabella che segue, in modo che la freccia non sia superiore a 3 mm, e che sia eliminata qualsiasi vibrazione.

Le sospensioni devono essere del tipo FLAMCO, zincate; quando queste sospensioni sono usate con tubi in rame, tra i due materiali deve essere interposto un foglio in gomma.

Quando i tubi sono installati adiacenti gli uni agli altri ed allo stesso livello, è permesso l'uso di mensole o portali di sostegno, costruiti con angolari di ferro di sezione appropriata, con le tubazioni sorrette da rulliere aggiustabili, singolarmente fissate all'angolare.

Quando i tubi sono coibentati, le sospensioni ed i supporti debbono essere appoggiati all'esterno della coibentazione, ed in corrispondenza di ogni supporto o rullo deve essere fornita ed installata una mezza coppella di lamiera zincata, lunga 450 mm, saldamente fissata alla coibentazione. La coppella deve essere di spessore sufficiente da reggere il peso del tubo e del suo

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contenuto senza schiacciare l'isolamento. In alternativa possono essere impiegati anelli o semianelli di legno o sughero ad alta densità nelle zone di appoggio del tubo sul sostegno. Tali anelli devono poggiare su gusci in lamiera posti all'esterno della tubazione isolata.

Deve essere prestata particolare attenzione all'espansione dei tubi usando, ove necessario, sospensioni a molla, soprattutto per ciò che riguarda le tubazioni convoglianti vapore o acqua surriscaldata.

Le tubazioni in corrispondenza di tutte le apparecchiature e le valvole sono sostenute in modo da eliminare sforzi o distorsioni su queste parti. Lo staffaggio deve essere concepito in modo da permettere un facile smontaggio delle apparecchiature, del valvolame e degli accessori.

L'Installatore deve sottoporre alla Direzione Lavori, per la preventiva approvazione, i disegni di dettaglio dei supporti e delle sospensioni, che restano comunque tutte a suo carico.

31.9 VERNICIATURA TUBAZIONI

Tutti gli angolari, sostegni e staffaggi richiesti per il sostegno di tubazioni e macchinari, qualora siano stati consegnati nè verniciati nè zincati, devono essere sottoposti ad un'energica pulitura mediante spazzole metalliche per rimuovere ogni traccia di sporco, grasso e ruggine e quindi verniciati con due mani di "primer" resistente al calore di colore diverso e due mani di verniciatura finale, con vernice tipo "Apexior" o similare (solo se non coibentate).

Allo stesso trattamento devono essere sottoposti tutti i tubi, i collettori, serbatoi e tutte quelle parti di apparecchiatura che pervengano in cantiere prive di verniciatura.

Tutte le tubazioni devono essere identificabili, sia come fluido che come direzione dello stesso, mediante apposite frecce e fasce in materiale autoadesivo, colorate secondo le norme UNI.

L'Installatore deve procedere, a sue spese, alla riverniciatura di qualsiasi parte sulla quale si riscontri una irregolare applicazione della vernice od un suo danneggiamento durante le fasi di scarico, montaggio e prove.

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32 TUBAZIONI IN ACCIAIO ZINCATO SENZA SALDATURA

32.1 PREMESSA

La presente specifica si riferisce alle tubazioni in acciaio zincato senza saldatura per la realizzazione delle reti di acqua fredda, calda e ricircolo sanitario rappresentate nei disegni da PD-IA_7.2 a PD-IA_7.10 compresi.

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le tubazioni dell’impianto idrosanitario sono definite come importanti.



• UNI EN 10255: Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura - Condizioni tecniche di fornitura



• UNI EN 10240: Rivestimenti protettivi interni e/o esterni per tubi di acciaio - Prescrizioni per i rivestimenti di zincatura per immersione a caldo applicati in impianti automatici.

32.3 MATERIALI

Le tubazioni dovranno essere del tipo senza saldatura, in acciaio zincato non legato, conformi alla norma UNI EN 10255/2005. Zincatura secondo UNI EN 10240.

Tutte le tubazioni dovranno essere marcate per l'individuazione della serie di appartenenza.

Lunghezza delle verghe compresa tra 4 e 7 m, estremità filettabili.

I diametri e gli spessori delle tubazioni saranno i seguenti (serie Media):

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Tutte le tubazioni dovranno essere contraddistinte da apposite targhette che indichino il circuito di appartenenza, la natura del fluido convogliato e la direzione del flusso. I colori distintivi saranno quelli di seguito indicati:

• acqua fredda:............................................................................verde

• acqua calda:...............................................................................rosso

• acqua fredda o calda alternativamente:...........................verde-rosso

• vapore acqueo:.........................................................................grigio.

Diverse tonalità dello stesso colore dovranno indicare diverse temperature di uno stesso fluido.

Il senso di flusso del fluido trasportato sarà indicato mediante una freccia situata in prossimità del colore distintivo di base.

32.4 INSTALLAZIONE


Le tubazioni interrate dovranno essere alloggiate entro apposito cunicolo con coperchio di chiusura, di tipo prefabbricato in cemento o laterizio e dovranno correre distanziate dalle loro pareti mediante appositi supporti metallici. I cunicoli dovranno essere aerati.

Le tubazioni correnti all'interno dei fabbricati dovranno essere montate in vista o entro strutture completamente ispezionabili (cavedi, controsoffitti, ecc..).

Quando espressamente indicato sugli elaborati grafici è ammessa l'installazione delle tubazioni sotto traccia (es. allacciamenti terminali) o entro cassonetto (es. colonne montanti secondarie).

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Tutte le tubazioni installate all'esterno dell'edificio saranno staffate mediante carpenteria zincata a bagno dopo la lavorazione. L'eventuale bulloneria utilizzata per l'assemblaggio dovrà essere in acciaio inox.

I supporti per le tubazioni saranno eseguiti con selle su mensola di acciaio.

La distanza fra i supporti orizzontali dovrà essere calcolata sia in funzione del diametro della tubazione sostenuta che dalla sua pendenza al fine di evitare la formazione di sacche dovute all'inflessione della tubazione stessa.

I collari di sostegno delle tubazioni dovranno essere dotati di appositi profili in gomma sagomata con funzione di isolamento anticondensa.

L'interasse dei sostegni, delle tubazioni orizzontali, siano essi singoli o per più tubazioni contemporaneamente, dovrà essere quello indicato dalla seguente tabella in modo da evitare qualunque deformazione dei tubi.

E' facoltà della Committente richiedere che tutte le tubazioni di qualsiasi diametro e per ogni circuito installato vengano staffate singolarmente e tramite sostegni a collare con tiranti a snodo, regolabili, dotati di particolari giunti antivibranti in gomma.

Tutte le tubazioni dovranno essere montate in maniera da permettere la libera dilatazione senza il pericolo che possano lesionarsi o danneggiare le strutture di ancoraggio prevedendo, nel caso, l'interposizione di idonei giunti di dilatazione atti ad assorbire le sollecitazioni termiche nei punti di sostegno intermedi fra i punti fissi dovranno permettere il libero scorrimento del tubo.

I tubi potranno essere giuntati mediante saldatura ossiacetilenica, elettrica, mediante raccordi a vite e manicotto o mediante flange.

Nella giunzione tra tubazioni ed apparecchiature (pompe, macchinari in genere) si adotteranno giunzioni di tipo smontabile (flange, bocchettoni a tre pezzi)-

E' facoltà della Committente richiedere che le giunzioni siano tutte flangiate. Le flange dovranno essere dimensionate per una pressione di esercizio non

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inferiore ad una volta e mezza la pressione di esercizio dell'impianto (minimo consentito PN10).

Le saldature dopo la loro esecuzione, dovranno essere martellate e spazzolate con spazzola di ferro.

I saldatori e le saldature potranno essere soggetti a prove e verifiche secondo quanto richiesto dalla Direzione Lavori.

Per i cambiamenti di direzione delle tubazioni, per le derivazioni, per le riduzioni e per le giunzioni in genere dovranno essere impiegati raccordi in ghisa malleabile per tubazioni unificati come da tabelle UNI.

Le tubazioni che debbano essere collegate ad apparecchiature che possano trasmettere vibrazioni di origine meccanica alle parti fisse dell'impianto dovranno essere montate con l'interposizione di idonei giunti elastici antivibranti, raccordati alle tubazioni a mezzo giunzioni smontabili (flange o bocchettoni).

Tutti i punti alti della rete di distribuzione dell'acqua che non possano sfogare l'aria direttamente nell'atmosfera, dovranno essere dotati di barilotti a fondi bombati, realizzati con tronchi di tubo delle medesime caratteristiche di quelli impiegati per la costruzione della corrispondente rete, muniti in alto di valvola di sfogo aria, intercettabile mediante valvola a sfera, o rubinetto a maschio riportato ad altezza d'uomo, oppure di valvola automatica di sfiato sempre con relativa intercettazione.

Nei tratti orizzontali le tubazioni dovranno avere un'adeguata pendenza verso i punti di spurgo aria.

E' facoltà della Committente richiedere che le tubazioni non isolate ed in vista e relativi staffaggi siano verniciati con due mani di vernice a smalto di colore a scelta della D.L..


La fornitura e l’installazione del componente si intende eseguita nel rispetto della normativa in vigore al momento dell’ esecuzione delle opere e quindi comprensiva di eventuali aggiornamenti ed integrazioni richieste dall’ emanazione di nuove normative di riferimento.

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33 TUBAZIONI PER SCARICHI

33.1 PREMESSA

La presente specifica si riferisce alle tubazioni in polietilene e PVC per la realizzazione delle reti di scarico nere e meteoriche interne ed esterne. Tali reti sono rappresentate nei disegni da PD-IF_8.1 a PD-IF_8.16 compreso

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le tubazioni dell’impianto idrosanitario sono definite come importanti.



• UNI EN 12056-1: Sistemi di scarico funzionanti a gravità all’interno degli edifici. Requisiti generali e prestazioni.

• UNI EN 12056-2: Sistemi di scarico funzionanti a gravità all’interno degli edifici. Impianti per acque reflue, progettazione e calcolo.

• UNI EN 12056-3: Sistemi di scarico funzionanti a gravità all’interno degli edifici. Sistemi per l’evacuazione delle acque meteoriche, progettazione e calcolo.

• UNI EN 12056-4: Sistemi di scarico funzionanti a gravità all’interno degli edifici. Stazioni di pompaggio di acque reflue, progettazione e calcolo.

• UNI EN 12056-5: Sistemi di scarico funzionanti a gravità all’interno degli edifici. Installazione e prove, istruzioni per l’esercizio, la manutenzione e l’uso.

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33.3 MATERIALI

Gli impianti di scarico acque nere all’interno ed all’esterno dei fabbricati saranno realizzati in polietilene ad alta densità, avente le seguenti caratteristiche:

densità.............................................................................0,955 g/cm3

indice di fusione.......................................................0,4-0,8 g/10 min.

resistenza termica ….................................................-40°C ÷+ 100°C

coefficiente di dilatazione................................................0,2 mm/m/K

stabilizzazione contro la luce..........aggiunta di ca. il 2% di nerofumo

accorciamento massimo tollerato............................1mm/m (mediante malleabilizzazione)

I tubi saranno fabbricati con il metodo dell'estrusione, mentre i pezzi speciali con il metodo dell'iniettofusione.

La lavorazione si effettuerà con le apposite attrezzature, sia per la saldatura testa a testa con termoelemento sia per la saldatura con manicotto elettrico.

Le tubazioni saranno fornite poste in opera complete di pezzi speciali, staffe bracciali, giunti ad innesto e/o a dilatazione e punti fissi.

I tubi della rete acqua meteoriche (pluviali e collettori all’interno degli edifici, e tubazioni di scarico esterne, saranno realizzati mediante tubazioni in PVC rigido conformi norma UNI EN 1401-1 tipo SN 4 per condotte di scarico interrate di acque civili e industriali, giunto a bicchiere con anello in gomma, contrassegnati ogni metro con marchio del produttore, diametro, data di produzione e simbolo IIP.

33.4 INSTALLAZIONE

Il montaggio si eseguirà nel modo seguente:

• Colonne di scarico: posate con manicotti di dilatazione ogni piano.

• Collettori di scarico: per tratti brevi (inferiore a 6 m) con montaggio a punto fisso, per tratti lunghi (superiore a 6 m) montaggio con manicotti di dilatazione.

Per il montaggio delle tubazioni che saranno normalmente sospese alle solette, o fissate alle pareti, si dovrà tener conto delle variazioni di lunghezza dovute agli sbalzi di temperature, dilatazioni e contrazioni.

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La compensazione delle variazioni di lunghezza si otterrà utilizzando manicotti di dilatazione con braccialetti punto fisso dietro al manicotto e braccialetti scorrevoli, questi ultimi allo scopo di sostenere l'installazione e di guidare il tubo nelle fasi di dilatazione e contrazione.

All'interno dei braccialetti scorrevoli verrà inserito, tra tubo e bracciale, l'apposito nastro in materia sintetica, che faciliterà il movimento del tubo.

Per evitare che si verifichino inflessioni delle tubazioni, i bracciali di sostegno dovranno essere installati rispettando adeguate distanze.

Di norma per il calcolo delle distanze tra i bracciali si adotterà la seguente formula:

per collettori : d = Ø x 10

per colonne : d = Ø x 15

Per la realizzazione delle colonne di scarico si dovrà installare un manicotto di dilatazione per piano.

Per il montaggio con libera dilatazione, di condotte orizzontali, i manicotti di dilatazione verranno installati ad una distanza massima di 6 metri, con un punto fisso ogni dilatatore.

Le istruzioni del fabbricante riguardo il montaggio in opera, dovranno essere scrupolosamente osservate.

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34 TUBAZIONI IN MATERIALE PLASTICO PER CONDOTTE I N PRESSIONE

34.1 PREMESSA

La presente specifica ha carattere generale, e non tutto quanto descritto nel seguito è necessariamente applicabile al presente progetto. Si vedano in proposito le Schede Tecniche e/o i disegni..



• UNI EN 12201-1: Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene (PE) – Generalità

• UNI EN 12201-2: Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene (PE) – Tubi

• UNI EN 12201-3: Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene (PE) – Raccordi

• UNI EN 12201-4: Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene (PE) – Valvole

• UNI EN 12201-5: Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene (PE) – Idoneità all’impiego del sistema.

34.3 MATERIALI

Le tubazioni per la distribuzione di acqua potabile ed antincendio all’esterno degli edifici, come pure le tubazioni di collegamento fra gli scambiatori immersi nel lago e le piastre sommerse dovranno essere in polietilene ad alta densità (P.E.a.d.) fornite in rotoli.

Tutti i tubi in P.E.a.d. dovranno essere contrassegnati con il marchio i.i.P. di conformità alle norme UNI.

Le giunzioni potranno essere eseguite mediante saldatura di testa o mediante raccorderia come specificato nelle modalità di esecuzione.

I tubi in P.E.a.d. e la raccorderia dovranno essere forniti da primarie ditte in grado di offrire il necessario supporto tecnico per l'indicazione delle corrette modalità esecutive.

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34.4 INSTALLAZIONE TUBI IN POLIETILENE

Nella posa in opera delle tubazioni in P.E.a.d. dovranno essere osservate tutte le istruzioni riportate nei manuali di installazione delle case costruttrici, con particolare riferimento agli accorgimenti atti ad assorbire l'elevata dilatazione del P.E.a.d..

Le giunzioni di tubi di polietilene tra loro potranno essere eseguite mediante saldatura di testa delle tubazioni o mediante raccorderia apposita fornita dalle case di produzione del tubo in P.E.a.d..

Le giunzioni potranno essere di tipo fisso, o smontabile, oppure in grado di assorbire la dilatazione dei tubi, secondo necessità di installazione.

Le principali tipologie di giunzioni da adottare sono le seguenti:

34.4.1 Giunzione per saldatura testa a testa

Giunzione di tipo fisso, da eseguirsi solo fra tronchi di tubazione a piè d'opera con apposita attrezzatura in grado di assicurare il perfetto allineamento delle parti da saldare.

Dopo aver sbavato le superfici delle parti da saldare, e smussato leggermente la parte interna delle teste, le due parti da congiungere, pulite ed asciutte, saranno appoggiate sulle facce di uno specchio per saldare termoregolato alla temperatura indicata nel manuale di installazione della casa produttrice; quando il materiale sufficientemente caldo verranno avvicinate tra loro esercitando tra le parti uno sforzo che sarà tanto maggiore quanto maggiore di diametro da saldare.

La durata e la intensità della pressione da esercitare sulle tubazioni per far aderire le parti scaldate dovranno essere quelle indicate nei s.m. manuali delle case produttrici.

Il processo di raffreddamento dovrà essere effettuato con gli elementi saldati fissati nella macchina saldatrice, e dovrà avvenire in modo naturale, non dovranno quindi essere adottati mezzi artificiali per accellerare il raffreddamento quali, ad esempio, il lavaggio con acqua.

34.4.2 Giunzione per saldatura elettrica

Giunzione di tipo fisso, eseguibile su tubazioni già montate in opera.

La giunzione per saldatura elettrica dovrà essere eseguita con appositi elementi (manicotti, piastre o altro), forniti dalla stessa casa di produzione del

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tubo in P.E.a.d., contenenti una resistenza elettrica in cui terminali sono collegabili ad una apparecchiatura che, mediante un dispositivo cronoregolatore, dà tensione alla detta resistenza.

Le parti sulle quali dovrà essere applicato l'elemento elettrico saldante dovranno essere accuratamente sbavate, e dovrà essere asportata ogni possibile traccia di pellicole di ossidazione della superficie.

Dovrà essere curato, mediante preventiva segnalatura sulle teste dei tubi da collegare, che l'elemento elettrico saldante risulti centrato rispetto alle estremità da saldare dopo la saldatura i terminali dalla resistenza elettrica dovranno essere tagliati.

Il raffreddamento delle parti saldate dovrà avvenire in modo naturale c.p.d..

34.4.3 Giunzione con raccordo a vite

Ove la giunzione debba essere prevista mobile per eventuali ispezioni, od in caso di allacciamenti provvisori di tubazioni in P.E.a.d., potranno essere impiegati raccordi a vite con anello elastico di tenuta per compressione.

I raccordi a vite potranno essere di tipo a tre pezzi autobloccante sulle tubazioni o del tipo con estremità da saldare sulla testa dei tubi da congiungere.

34.4.4 Giunzione a flangia

Ove la giunzione debba essere prevista smontabile o per il collegamento di apparecchiature o simili, sulle teste dei tubi da congiungere dovranno essere saldati, mediante giunzione testa a testa, gli appositi pezzi speciali costituenti le flange.

La tenuta dovrà essere realizzata con l'interposizione di una guarnizione piatta.

34.4.5 Giunzione a manicotto scorrevole

Ove la giunzione dei tubi debba poter assorbire le dilatazioni termiche dei tubi, su una delle due estremità da congiungere (quella inferiore nel caso di tubi non orizzontali) dovrà essere saldato, mediante giunzione testa a testa, l'apposito bicchiere costituente il manicotto scorrevole.

Detto bicchiere dovrà essere marcato esternamente con l'indicazione della posizione che dovrà avere l'estremità del tubo da congiungere a seconda della temperatura di posa.

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L'estremità del tubo da introdurre nel manicotto scorrevole, smussata, sbavata, pulita ed asciutta, dovrà essere spalmata uniformemente con l'apposito lubrificante di scorrimento fornito dalla ditta costruttrice i tubi di polietilene.

L'estremità del tubo dovrà essere preventivamente segnata, in funzione della temperatura ambiente, per assicurarsi l'introduzione del manicotto della lunghezza necessaria come specificato dai manuali di installazione.

34.4.6 Giunzioni di tubi di polietilene con apparecchiature impiantistiche

La giunzione dei tubi in P.E.a.d. con le apparecchiature impiantistiche, o con tubazioni metalliche, potrà essere eseguita mediante raccordi a flange c.p.d. o mediante raccordi in ottone smontabili.

Le tubazioni di polietilene destinate ad essere annegate nei solai non necessitano di alcuna protezione particolare in quanto nelle condotte annegate nel calcestruzzo le dilatazioni e le contrazioni dovute a variazioni termiche sono assorbite dal tubo stesso. Si richiamano comunque le raccomandazioni di installazione dei costruttori già citate.

Poichè il tubo non fa presa con calcestruzzo importante annegare e ben fissare i pezzi speciali sottoposti a sforzo rilevante, specialmente in presenza di collettori molto lunghi.

Le tubazioni libere dovranno essere collegate ad idonei collari fissi e scorrevoli in modo da poter assorbire, senza deformazioni o flessioni le dilatazioni termiche.

In particolare si prescrive che nelle colonne verticali dovrà essere posto almeno un giunto scorrevole per ogni piano, e nelle colonne orizzontali almeno un giunto scorrevole ogni 6 metri, tenendo conto che le parti annegate nei solai sono da considerare punti fissi.

I collari, per le tubazioni orizzontali sospese direttamente, dovranno essere posti a distanza tale da evitare deformazioni e flessioni dei tubi sopportati.

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35 COIBENTAZIONI TUBAZIONI

35.1 PREMESSA

La presente specifica si riferisce alla coibentazione delle tubazioni convoglianti acqua calda e refrigerata per l’impianto di climatizzazione, e a quella per le tubazioni utilizzate per il convogliamento di acqua potabile all’interno dei fabbricati. Tali reti sono rappresentate:

• nei disegni da PD-IM_9.11 a PD-IM_9.14 compresi per l’impianto di climatizzazione

• nei disegni da PD-IA_7.1 a PD-IA_7.10 compreso per l’impianto idrosanitario.

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le coibentazioni di cui sopra sono definite come importanti.





• UNI 10347: Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Energia termica scambiata tra una tubazione e l’ambiente circostante - Metodo di calcolo.


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35.3 MATERIALI

35.3.1 Esecuzione A1

Coppelle in lana di vetro TEL (Isover) o equivalente con densità non inferiore a 60 kg/m3, applicate a giunti sfalsati. I giunti fra le varie parti dell'isolante devono essere strettamente accostati onde realizzare la continuità dell'isolamento.

Legatura con fil di ferro zincato, ogni 30 cm.

Rivestimento esterno con benda plastica.

Finitura delle testate con lamierino d'alluminio.

Contrassegni nei colori regolamentari mediante fasce adesive.


Coibentazione eseguita come al precedente paragrafo A1, ma con il rivestimento esterno costituito da lamina in PVC autoavvolgente (tipo Isogenopack od equivalente) in sostituzione della benda plastica.

Le giunzioni della lamina in PVC devono essere eseguite mediante rivettatura o incollaggio e con adeguata sovrapposizione dei lembi.


Coibentazione eseguita come al paragrafo A2, ma con rivestimento esterno eseguito con lamierino di alluminio in sostituzione della benda plastica.

Il lamierino deve essere calandrato, bordato e tenuto in sede con viti autofilettanti in acciaio inox.

Sui giunti longitudinali i lamierini devono essere sovrapposti e graffati a maschio e femmina mentre su quelli lungo la circonferenza è sufficiente la semplice sovrapposizione di almeno 50 mm.

Giunti di dilatazione devono essere inseriti se le temperature di esercizio lo rendono necessario.

A seconda delle dimensioni e della posizione delle parti da rivestire, l'involucro in lamiera può essere supportato mediante distanziatori di vario tipo. In

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particolare sulle tubazioni verticali l'isolamento deve essere sostenuto da appositi anelli di sostegno.

Spessori rivestimento in alluminio 6/10 mm per diametri finiti sino a 200 mm e 8/10 mm per diametri superiori.

Contrassegni nei colori regolamentari con fasce adesive.


Coppelle in lana di vetro TEL (Isover) o equivalente con densità non inferiore a 60 kg/m3, applicate a giunti sfalsati.. giunti fra le varie parti dell'isolamento devono essere strettamente accostati onde realizzare le continuità dell'isolamento.

Rivestimento esterno in cartone catramato con giunti longitudinali e trasversali, sfalsati, sovrapposti di almeno 4 cm e sigillati.

Spalmatura di emulsione bituminosa.

Finitura delle testate con lamierino d'alluminio.

Contrassegni nei colori regolamentari con fasce adesive.

Particolare cura deve essere posta nell'assicurare la continuità della barriera vapore specie nelle zone singolari (staffaggi, pezzi speciali, valvolame, derivazioni, ecc.).


Coibentazione eseguita come al paragrafo A4 ma con finitura realizzata con lamina in PVC autoavvolgente (tipo Isogenopack o equivalente) rivettata o incollata con adeguata contrapposizione dei lembi in corrispondenza delle giunzioni.


Coibentazione eseguita come al paragrafo A4 ma con finitura realizzata con lamierino di alluminio con le stesse modalità descritte per l'esecuzione A3 evitando di forare con le viti la sottostante barriera vapore.

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Coibentazione eseguita con coppelle, settori o doghe di polistirolo espanso, posto a strati semplici o multipli, comunque a giunti sfalsati e strettamente accostati fra di loro.

Legatura ben aderente con lacci di filo di ferro zincato.

Sigillatura di tutte le giunzioni, mediante impasto di emulsione bituminosa.

Creazione di una barriera al vapore mediante spalmatura bituminosa.

Successivo avvolgimento con velo di vetro pressato sulle superfici e in modo da essere completamente annegato nell'impasto.

Ulteriore applicazione di uno strato di impasto bituminoso, (kg 1 per m2) fino alla copertura totale del velo.

Finitura con due mani di intonaco GESCOL.


Come esecuzione A7, ma finitura con lamina di PVC autoavvolgente, come esecuzione A2.


Come esecuzione A7, ma finitura in lamierino di alluminio come esecuzione A3.


Applicazione di guaine isolanti tipo Armaflex o equivalente.

Le guaine isolanti devono essere in speciali elastomeri espansi ovvero in spuma di resina sintetica e si devono utilizzare per tubazioni convoglianti fluidi da -75° C a 100° C. Devono essere del tipo resisten te al fuoco ed autoestinguente ed avere struttura a cellule chiuse per conferire all'isolamento elevatissime doti di barriera al vapore.


Come esecuzione A10, ma finitura in lamierino di alluminio con esecuzione A3.

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35.3.12 Valvolame e pezzi speciali

Devono essere isolati tutti i pezzi speciali (inclusi valvole, saracinesche, filtri, ecc.) sui circuiti acqua refrigerata e acqua surriscaldata.

Le valvole sono isolate con gusci preformati di fibra di vetro spessore 75 mm, apribile e smontabili e con una finitura esterna di lamierino di alluminio spessore 1 mm. I gusci sono completi di chiusura a scatto con comando a leva. I giunti di chiusura della finitura esterna in lamierino devono essere sigillati con mastice.

Le valvole sul circuito acqua calda possono non essere isolate.

35.3.13 Serbatoi, collettori e scambiatori di calore

Queste apparecchiature, salvo diverse indicazioni della D.L., devono essere sempre coibentate attenendosi al seguente ciclo di isolamento:

materassino di lana di vetro densità 65 kg/m3 dello spessore fuori opera di mm 30 per serbatoi contenenti fluidi freddi (anticondensa); di mm 60 contenenti fluidi caldi fino a 100° C e di mm 80 oltre;

copertura con cartone catramato (accuratamente sigillato nel caso di fluidi freddi);

fissaggio con rete di acciaio zincato a triplice torsione; rivestimento esterno con lamierino di alluminio.

35.3.14 Spessori coibentazioni

Gli spessori di isolamento da impiegare sono quelli previsti dalla legge 311/06 e/o quelli indicati nelle Schede Tecniche.

35.4 INSTALLAZIONE


L'esecuzione dell'isolamento dovrà rispettare tassativamente il manuale di montaggio della Ditta costruttrice.

Le guaine dovranno normalmente essere infilate; dove ciò non fosse possibile, la guaina installata tramite taglio longitudinale, dovrà essere sigillata con apposito collante e la giunzione coperta con adatto nastro autoadesivo per ripristinare la barriera al vapore.

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Per la stessa ragione, le giunzioni di testa tra le guaine dovranno essere sigillate perfettamente tramite collante.

L'esecuzione di tutte le giunzioni dovrà garantire una perfetta barriera al vapore. Il collante ed il nastro autoadesivo utilizzati a tale scopo dovranno essere della marca e del tipo previsto dal costruttore del materiale isolante.

L'isolamento non dovrà avere soluzione di continuità, le sezioni di inizio e di fine dovranno essere accuratamente sigillate; all'esterno dell'isolamento dovranno essere riportate apposite targhette indicanti il circuito di appartenenza del flusso convogliato e la direzione del flusso.


La fornitura e l’installazione del componente si intende quindi eseguita nel rispetto della normativa in vigore al momento dell’ esecuzione delle opere e quindi comprensiva di eventuali aggiornamenti ed integrazioni richieste dall’ emanazione di nuove normative di riferimento

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36 VALVOLAME E ACCESSORI

36.1 PREMESSA

La presente specifica si riferisce al valvolame delle tubazioni convoglianti acqua calda e refrigerata per l’impianto di climatizzazione, e a quella per le tubazioni utilizzate per il convogliamento di acqua potabile all’interno dei fabbricati. Tali reti sono rappresentate:

• nei disegni PD-IM_9.1 e da PD-IM_9.11 a PD-IM_9.14 compresi per l’impianto di climatizzazione

• nei disegni da PD-IA_7.1 a PD-IA_7.10 compreso per l’impianto idrosanitario.

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le coibentazioni di cui sopra sono definite come importanti.



• UNI EN 10255: Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura. Condizioni tecniche di fornitura



• UNI EN 10240: Rivestimenti protettivi interni e/o esterni per tubi di acciaio - Prescrizioni per i rivestimenti di zincatura per immersione a caldo applicati in impianti automatici.

36.3 MATERIALI

Valvole di intercettazione

per DN < 40 valvole a sfera monoblocco in ottone a passaggio totale;

per DN > 40 saracinesca in ghisa PN 10 a corpo piatto rinforzato esente da manutenzione;o in alternativa: valvola a farfalla Wafer PN 16 in ghisa.

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Valvole di intercettazione e regolazione

A flusso avviato in ghisa PN 16.

Valvole di ritegno

per installazione orizzontale o verticale: a flusso avviato in ghisa PN 16;

per installazione su premente di pompe:tipo “idro-stop” con membrana in gomma naturale.

Filtri raccoglitori di impurità: in ghisa GG-22 con cestello filtrante e rete in acciaio inox 18/8.

Giunti antivibranti

Per temperature fino a 100° C, in caucciù in unico pezzo con flange di acciaio vulcanizzate sul corpo, PN 10.

Compensatori di dilatazione

Per temperature fino a 90° C continue con punte di 120° C; caratteristiche:

• giunto assiale con soffietto in acciaio legato;

• pressione di esercizio 16 bar a 20° C;

• temperatura max amm. 300°C;

• flange di collegamento UNI PN 16

Valvole con preregolazione micrometrica per radiatori

Di tipo a squadra in ottone 0T58 e cromate, dotate di micrometrico per la taratura della portata massima e di volantino esterno per il controllo della portata tra unità asta di comando ed otturatore.

Le tenute sono in Etilene-Propilene, mentre il premistoppa è in Teflon.

Detentore a squadra per radiatore

I detentori devono essere in ottone cromato della stessa serie utilizzata per le valvole di regolazione.

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Valvolame di intercettazione per acque di scarico

Saracinesca in ghisa sferoidale PN 10.

Valvolame di ritegno per acque di scarico

A clapet gommato in ghisa GG 25 PN 10.

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37 STRUMENTI DI MISURA

37.1 PREMESSA

La presente specifica si riferisce agli strumenti di misura per le tubazioni convoglianti acqua calda e refrigerata per l’impianto di climatizzazione, e per le tubazioni utilizzate per il convogliamento di acqua potabile all’interno dei fabbricati. Tali reti sono rappresentate nei disegni da PD-IM_9.1 a PD-IM_9.6 compreso e da PD-IM_9.11 a PD-IM_9.14 compreso-

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, gli strumenti di misura di cui al presente paragrafo sono definiti come importanti.





• UNI 10347: Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Energiatermica scambiata tra una tubazione e l’ambiente circostante. Metodo di calcolo.

37.3 MATERIALI

Termometri per acqua

Tipo a quadrante a dilatazione di mercurio, diam. 100 mm, scatola in acciaio inox con ghiera portavetro lucida, a tenuta stagna. Quadrante di alluminio a fondo bianco con numeri litografati.

Tutti i termometri devono essere montati su pozzetti termometrici all'uopo predisposti sulle tubazioni. Accanto ad ogni termometro deve essere installato sulla tubazione apposito pozzetto con guaina per termometro di controllo.

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Termometri per aria

Tipo a dilatazione di mercurio; cassa in acciaio inox, accuratamente rifinita con verniciatura antiacida in nero, costruzione stagna con anello metallico avvitato e guarnizioni in neoprene col vetro; quadrante bianco con numeri litografati in nero, diam. mm 100; indice in acciaio brunito con dispositivo micrometrico di azzeramento.

Bulbo rigido inclinato o diritto a seconda del luogo d'installazione; nei casi in cui la lettura dei termometri a gambo rigido possa essere difficoltosa, prevedere termometri con bulbo e capillare, di lunghezza adeguata al punto di installazione.

Manometri per acqua

Tipo Bourdon con molla tubolare di materiale adatto alle pressioni d'esercizio.

Cassa in lega di acciaio inox, accuratamente rifinita con vernice antiacida nera, costruzione stagna con anello metallico avvitato e guarnizioni in neoprene al vetro; quadrante bianco con numeri litografati in nero indelebile, diam. 100, indice in acciaio brunito con dispositivo micrometrico di azzeramento, lancetta rossa regolabile, scala graduata in bar.

Precisione + 1% riferita al valore di fondo scala: per un buon funzionamento del manometro è consigliabile che il valore di fondo scala sia superiore del 50% alla pressione nominale d'esercizio.

Ogni manometro completo di spirale in rame e di rubinetto a 3 vie con flangetta di controllo, in esecuzione in bronzo o in acciaio in funzione della pressione e temperatura di esercizio.

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37.4 INSTALLAZIONE

Installare un termometro per aria:

• su tutte le prese aria esterna delle unità di trattamento aria

• su tutte le canalizzazioni di ricircolo delle stesse;

• a valle delle camere di miscela;

• a valle batterie di raffreddamento;

• sulla bocca di mandata di ogni unità di trattamento;

• a valle di ogni batteria di postriscaldamento; e comunque anche ove indicato dagli schemi funzionali.

Installare termometri per acqua:

• all'ingresso e uscita di ogni batteria;

• sulle tubazioni in ingresso ed uscita dai collettori di acque calda e refrigerata;

• sull’ingresso e sull’uscita evaporatori dei gruppi frigoriferi;

• e comunque anche ove indicato dagli schemi funzionali.

Installare manometri per acqua:

• sulle tubazioni in ingresso ed uscita dai collettori d’acqua calda e refrigerata;

• sull'ingresso e uscita evaporatori e condensatori gruppi frigoriferi;

• sull'arrivo acqua di riempimento impianti;

• sulle tubazioni di alimentazione gas alle cucine

• comunque anche ove indicato sugli schemi funzionali o richiesto dalle normative vigenti.

Installare prese di pressione:

• all'ingresso e all'uscita di ogni batteria acqua calda o refrigerata delle unità di trattamento aria;

• all’ingresso ed all'uscita dei circuiti primario e secondario degli scambiatori di calore a piastre

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38 TRATTAMENTO ACQUE

38.1 PREMESSA

La presente specifica si riferisce alle apparecchiature di trattamento acqua per l’impianto di climatizzazione ed idrosanitario. Tali apparecchiature sono collocate nella centrale tecnologica nel sasso D a quota 198.00, e sono rappresentate nei disegni PD-IM_9.1 e PD-IM_9.16

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le apparecchiature trattamento acqua di cui al presente paragrafo sono definite come critiche.


38.2 NORMATIVA DI RIFERIMENTO


• UNI-CTI 8065 Trattamento acque negli impianti termici ad uso civile


• UNI 9182 Impianti di alimentazione e distribuzione d'acqua fredda e calda - Criteri di progettazione, collaudo e gestione

• UNI EN 806-1:2008 Specifiche relative agli impianti all'interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano – Parte 1: Generalità

• UNI EN 806-2:2008 Specifiche relative agli impianti all'interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano - Parte 2: Progettazione

• UNI EN 806-3:2008 Specifiche relative agli impianti all'interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano - Parte 3: Dimensionamento delle tubazioni - Metodo semplificato

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38.3 GENERALITA’

L’impianto di trattamento dell’acqua viene previsto per filtrazione dell’acqua di acquedotto mediante apposito filtro autopulente prima dell’immissione nelle reti acqua sanitaria ed alimentazione addolcitore-. Deve essere, poi previsto, un impianto di trattamento osmosi dell’acqua per il circuito umidificazione unità di trattamento. Sarà cura della Ditta Installatrice verificare le caratteristiche dell'acqua disponibile prima di eseguire l'impianto; qualsiasi modifica eventualmente necessaria è da intendersi compresa nello scopo del lavoro del presente paragrafo.

38.4 MATERIALI

38.4.1 Filtrazione

Filtro autopulente di sicurezza, completamente automatico composto da un corpo in bronzo sormontato da una calotta, all’interno della quale saranno ubicati gli automatismi di lavaggio. Questi automatismi, tramite una lettura differenziale di pressione, rileveranno quando il filtro sarà sporco e comanderanno il lavaggio che avverrà automaticamente. In ogni caso un timer programmabile farà eseguire all’apparecchio lavaggi periodici , indipendentemente dallo sporcamento del filtro, per ragioni di sicurezza.

Il gruppo in bronzo sarà raccordato alla tubazione mediante un gruppo anch’esso in bronzo, ruotabile a 360°.

Questo sistema consentirà l’installazione del filtro indipendentemente dalla direzione del flusso dell’acqua.

L'elemento filtrante sarà contenuto nella testata del filtro. Le impurità asportate durante il lavaggio verranno convogliate nella parte inferiore del filtro e mediante la valvola di chiusura di sicurezza, usciranno attraverso un imbuto di raccolta. L'imbuto di raccolta del filtro sarà realizzato in modo da evitare la possibilità di contatto, anche accidentale, tra l'acqua di scarico e l'acqua da filtrare.

Il filtro sarà realizzato interamente in materiali aventi requisiti alimentari e dovrà essere resistente alle corrosioni.

L'apparecchio dovrà inoltre soddisfare le seguenti prescrizioni:

• pressione di esercizio min/ma..................................: 200 ÷ 1000 kPa

• temperatura acqua …........................................................: sino 30°C

• alimentazione elettrica …........................................: 220/50 - 60V/Hz

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Il filtro dovrà essere inserito sulla tubazione dell'acqua da purificare rispettandone la sezione ed avendo cura che questa non sia posta ad una distanza inferiore di 410 mm dalla eventuale soletta sovrastante e di 670 mm dal pavimento.

A monte ed a valle dell'apparecchio si dovranno prevedere le valvole di intercettazione ed un by-pass di esclusione per eventuali interventi manutentivi.

La struttura del filtro, nella parte inferiore, verrà raccordata ad uno scarico di fognatura.

Tale scarico deve in ogni caso impedire ogni possibile ritorno d'acqua verso il filtro, interponendo un sifone qualora lo stesso, non avvenga a pelo libero.

38.4.2 Addolcimento

Addolcitore a scambio di base automatico, volumetrico, a doppia colonna per l'eliminazione della durezza dell'acqua, costruito interamente in materiale adatto per il trattamento delle acque potabili e delle acque di processo e protetto contro le corrosioni. L'addolcitore deve essere fornito rifinito in ogni sua parte e pronto per l'installazione.

38.4.2.1 Caratteristiche costruttive:

• corpo addolcitore in acciaio al carbonio Fe 360 B completo di fondi bombati e piedi di sostegno

• piastra di distribuzione ad effetto integrale, completa di ugelli in propilene a distribuzione radiale per l'eliminazione di zone preferenziali di flusso dell'acqua nell'interno del corpo addolcitore

• due passi d'uomo sul fasciame

• trattamento protettivo interno ottenuto mediante sabbiatura al metallo bianco SA 3 e successiva plastificazione alimentare con polimerizzazione a forno a più riprese. Il trattamento protettivo ha caratteristiche adatte alla filtrazione delle acque destinate ad uso potabile

• trattamento protettivo esterno ottenuto mediante sabbiatura SA 2,5 e successiva plastificazione mediante polimerizzazione a forno a più riprese con finitura lucida.

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38.4.2.2 Nella fornitura sarà compreso:

• corpo addolcitore completo ed assemblato

• resine scambiatrici di ioni ad alta capacità di scambio ed alta resistenza meccanica nonché chimica

• materiali di supporto costituiti da più strati di graniglia di quarzo di elevata purezza a granulometria selezionata

• gruppo idraulico comprendente sei valvole idropneumatiche a membrana montato direttamente sull'apparecchio nonché sistema di aspirazione della salamoia tramite eiettore e valvola di spurgo aria, manometro, tubazioni e raccorderie

• distributore idropneumatico per il comando sia in fase di rigenerazione che durante le fasi di esercizio delle valvole idropneumatiche del gruppo idraulico azionate ad aria fino a 5 bar oppure ad acqua fino a 6 bar. Il funzionamento e la rigenerazione dell'apparecchio avvengono mediante sistema a 5 cicli

• contatore generatori di impulsi

• n. 2 serbatoi per l'accumulo e la preparazione della salamoia per la rigenerazione nonché del sale per preparare la stessa con un'autonomia di parecchie rigenerazioni, dotato di piastra galleggiante, tubo di calma e tubazioni di collegamento all'apparecchio

• quadro comando elettronico gestito da microprocessori con programma multifunzionale per rigenerare l'addolcitore con logica a volume puro avente le seguenti caratteristiche:

programma multifunzionale a volume puro, modificabile a volume, statistico e a tempo, adatto per acque potabili, ad uso alimentare, per acque di processo e tecniche

gestione automatica sistema di disinfezione rigenerazione spontanea max. ogni 96 ore attivabile

per acque potabili 5 lingue su display, compreso italiano avviso assistenza su display ogni 200 rigenerazioni autonomia memoria 30 giorni (in mancanza di

corrente) possibilità di controllo a distanza protezione IP54 tensione primaria al trafo 230 V/50 Hz tensione di sicurezza all'apparecchio 24 Vac/50 Hz morsettiera estraibile

• dichiarazione di conformità CE

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38.4.3 Demineralizzazione a osmosi inversa

Gruppo osmosi compatto di elevate prestazioni, preassemblato, concepito per il montaggio a parete. Dotato di flussimetro e di manometri per il controllo della pressione in entrata e in uscita. Membrane osmotiche che permettono una facile e rapida sostituzione. Quadro elettronico completo di conducimetro, ed in grado di dialogare con apparecchi e strumenti ausiliari.

Produzione permeato: 300 kg/h

38.4.4 Dosaggio per circuiti chiusi di riscaldamento/raffreddamento

I complessi di dosaggio saranno costituiti da:

• pompa dosatrice elettronica a membrana a portata costante, regolabile, completa di filtro di fondo, tubi aspirazione e mandata, raccordo iniezione, portata max. 10 l/h

• serbatoio stoccaggio in polietilene, graduato, capacità 100 l, predisposto per alloggiamento pompa dosatrice, completo di coperchio a vite

• interruttore magnetico di livello per arresto pompa a serbatoio vuoto ed invio allarme al sistema di automazione

• prodotto di dosaggio costituito da miscela bilanciata ad azione protettiva filmante, anti-incrostante, anti-corrosiva per circuiti chiusi caldi e refrigerati

38.4.5 Serbatoio accumulo additivi

Serbatoio accumulo additivi, realizzato in materiale resistente alle sostanze chimiche di comune impiego nel trattamento delle acque; dovrà essere del tipo adatto per pompe dosatrici e sarà fornito completo di coperchio, livello graduato e raccordo per il collegamento alle pompe dosatrici. Capacità serbatoio = 100 litri

Sarà normalmente di tipo cilindrico verticale con un eventuale selletta laterale per supporto ed alloggiamento della pompa dosatrice.

Il serbatoio, sarà collegato tramite gli appositi raccordi, alla pompa dosatrice.

La base del serbatoio potrà essere appoggiata a pavimento o su apposita soletta di rialzo, e comunque sarà allineata alla basetta della pompa ovvero potrà sottostarvi per una quota di max 20 cm.

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L'impianto dovrà sempre prevedere un rubinetto di acqua non trattata (possibilmente) da cui attingere l'acqua di preparazione soluzione nel serbatoio stesso.

Nell'installazione si dovrà rispettare una distanza minima di 150 cm da eventuali fonti di calore (caldaie, scambiatori, ecc.).

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39 ELETTROPOMPE

39.1 GENERALITÀ

La presente specifica si riferisce alle elettropompe di circolazione e pressurizzazione per l’impianto di climatizzazione ed idrosanitario. Tali apparecchiature sono collocate nella centrale tecnologica nel sasso D a quota 198.00, e sono rappresentate nei disegni PD-IM_9.1 e PD-IM_9.16

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le apparecchiature trattamento acqua di cui al presente paragrafo sono definite come riportato per ogni singola pompa o gruppo di pompe.


39.2 NORMATIVA DI RIFERIMENTO




39.3 MATERIALI

Pompe a velocità costante rif. PAR 1-2, PAC 1-2, PAC 5-6 (componente importante)

Pompa centrifuga monostadio a motore ventilato, forma costruttiva in-line adatta per il montaggio diretto sulle tubazioni oppure a basamento. Comprensive di mensole per fissaggio a basamento ove richiesto.

Lanterna con motore normalizzato direttamente collegato (esecuzione N).

Tenuta meccanica a soffietto con circolazione forzata, indipendente dal senso di rotazione e girante con rischio di cavitazione ridotta.

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Flange con prese per misura pressione R 1/8.

Corpo: ….............................................................................Ghisa EN-GJL-250

Girante:...............................................................................................Sintetico

Lanterna:.............................................................................Ghisa EN-GJL-250

Albero.................................................................................X 20 Cr 13 (1.4021)

Pompe a velocità variabile rif. PAR 3-4, PAC 3-4, PSC 1-2 (componente importante)

Pompa centrifuga a motore ventilato, forma costruttiva inline adatta per il montaggio diretto sulle tubazioni oppure a basamento, convertitore di frequenza integrato per la regolazione modulante della differenza di pressione costante oppure variabile (dp-c / dp-v).

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Dotazione di serie:

• Livello comandi con il pulsante generale: pompa On/Off

• Scelta del modo funzionamento: pompa principale/riserva, addizione pompa di punta (addizione/spegnimento ottimizzato al migliore rendimento)

• Scelta del modo regolazione:

∆p-c (Differenza di pressione costante )

∆p-v (Differenza di pressione variabile)

n-costante (numero giri)

• Impostazione del valore di consegna o No. giri

• Display per la visualizzazione di:

Stati di funzionamento

Modo regolazione

Valore di consegna differenza di pressione o No. giri

Segnalazione errori e guasti

• Motore trifase con convertitore di frequenza

• Funzioni ausiliarie:

Ingresso comandi . Off prioritario °

• Ingresso analogico 0...10 V per servocomando (DDC) Del numero giri a distanza Protezione integrale del motore incorporata, Spia di segnalazione funzionamento e blocco, Segnalazione a distanza con contatto libero da

potenziale del funzionamento e blocco generico, Porta di comunicazione IR per la comunicazione

senza fili con l'apparecchio di comando e servizio, spazio per l'innesto del Modulo-IF: PLR oppure LON-

Corpo:..................................................................................GhisaEN-GJL-250

Lanterna:..............................................................................Ghisa EN-GJL-250

Girante:................................................................................Ghisa EN-GJL-200

Albero:............................................................................................Acciaio inox

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Pompe per ricircolo acqua calda sanitaria rif. PRS1-2 (componente importante)

• Pompa di ricircolo a rotore bagnato per montaggio diretto sulla tubazione.

• Motore autoprotetto. Gusci termoisolanti di serie. A 3 velocità commutabili manualmente

• Corpo in acciaio inossidabile, girante in materiale sintetico rinforzato con fibra di vetro, albero in ceramica con boccole in grafite.

• Collegamento elettrico alla rete 1~230V/50Hz.

Pompa ad alta prevalenza per umidificazione rif. PAO 1 (componente importante)

Pompa centrifuga ad alta pressione, multistadio orizzontale, normalmente aspirante, monoblocco con bocca aspirante orizzontale e bocca premente verticale. Girante, diffusori e parti a contatto con il fluido pompato in acciaio inossidabile al nichelcromo.

Albero motore/pompa passante e tenuta meccanica indipendente dal senso di rotazione.

Motore monofase direttamente flangiato con protezione termica integrata e condensatore. Approvazione KTW/WRC per tutti i materiali sintetici utilizzati.

Giranti, camere stadio:........................................................Acciaio inossidabile

Camicia esterna, albero:.........................................................................1.4301

Guarnizione:...........................................................................................EP 851

Elettropompe sommergibili per acque nere rif. PS/N 01-02 e 03-04 (componente critico)

Elettropompa sommergibile per acque nere, per impianti civili, del tipo da installazione fissa.

Dovrà avere corpo e girante in ghisa grigia o in materiale idoneo al convogliamento di liquidi leggermente aggressivi, albero motore in acciaio con tenuta sia lato girante che lato motore.

L'attacco alla tubazione premente dovrà essere a secondo dei modelli filettato a femmina fino a DN 50, flangiato per diametri superiori, inoltre il corpo della

137

pompa dovrà presentare una impugnatura o comunque un aggancio per facilitare sia il trasporto che l'asporto della pompa stessa.

La pompa dovrà avere funzionamento automatico, comandata da un interruttore a galleggiante esterno in materiale anticorrosivo.

Il suddetto interruttore a galleggiante è da intendersi compreso nella fornitura della pompa.

Ogni coppia di pompe, funzionanti una di riserva all'altra, dovrà essere dotata di quadro elettrico di comando che esplicherà le seguenti funzioni:

• 1 - Alternanza ad ogni avviamento

• 2 - Inserzione addizionale della pompa

• 3 - Commutazione della pompa di riserva

Il quadro elettrico sarà completo di protezioni elettriche per ogni utilizzatore e circuitazione ausiliarie atte a svolgere le funzioni di cui sopra.

Nella fornitura sarà inoltre compreso un interruttore a galleggiante per il massimo invaso nel pozzetto dove sono alloggiate le pompe, in grado di trasmettere una segnalazione di allarme

39.4 PRESCRIZIONI PER IL MONTAGGIO

I tronchetti di raccordo in entrata ed in uscita alle pompe devono essere conici e di lunghezza tale da non determinare distacchi della vena fluida.

Le tubazioni ed il valvolame non devono gravare sulle bocche delle pompe, e lo staffaggio deve essere progettato e realizzato in modo che risulti agevole l'accesso ai vari organi sia per le manovre durante l'esercizio che durante le operazioni di manutenzione.

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40 APPARECCHIATURE IDRICHE ED ANTINCENDIO

40.1 GENERALITA’

La presente specifica si riferisce alle apparecchiature di pompaggio e distribuzione acqua per l’impianto idrosanitario ed antincendio. Tali apparecchiature sono rispettivamente collocate:

• nella centrale tecnologica nel sasso D a quota 198.00, e sono rappresentate nei disegni PD-IM_9.1 e PD-IM_9.16

• nella centrale di pompaggio antincendio in adiacenza al sasso C a quota 198.00, e sono rappresentate nei disegni PD-AI_12.2 e PD-AI_12.24

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le apparecchiature di cui al presente paragrafo sono definite come critiche.


40.2 NORMATIVE DI RIFERIMENTO • UNI-CTI 8065 Trattamento acque negli impianti termici ad uso civile


• UNI 9182 Impianti di alimentazione e distribuzione d'acqua fredda e calda - Criteri di progettazione, collaudo e gestione

• UNI EN 806-1:2008 Specifiche relative agli impianti all'interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano – Parte 1: Generalità

• UNI EN 806-2:2008 Specifiche relative agli impianti all'interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano - Parte 2: Progettazione

• UNI EN 806-3:2008 Specifiche relative agli impianti all'interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano - Parte 3: Dimensionamento delle tubazioni - Metodo semplificato

• UNI 10779: Impianto di estinzione incendi. Reti di idranti. Progettazione, installazione ed esercizio.

• UNI EN 12845: Installazioni fisse antincendio. Sistemi automatici sprinkler. Progettazione, installazione e manutenzione.

• UNI 9795: Sistemi fissi automatici di rivelazione, di segnalazione manuale di allarme d’incendio. Sistemi dotati di rivelatori puntiformi di fumo e calore e punti di segnalazioni manuali.

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• UNI 11292/08: Caratteristiche funzionali dei locali pompe antincendio

• UNI EN 12259-1 "Installazioni fisse antincendio - Componenti per sistemi a sprinkler e a spruzzo d'acqua - Sprinklers"

• UNI EN 12259-3 "Installazioni fisse antincendio - Componenti per sistemi a sprinkler e a spruzzo d'acqua - Valvole d'allarme a secco"

• UNI EN 12259-4 "Installazioni fisse antincendio - Componenti per sistemi a sprinkler e a spruzzo d'acqua - Allarmi a motore ad acqua"

40.3 MATERIALI

Surpressore per acqua potabile(rif. SU-01) Il gruppo di surpressione deve essere assemblato su basamento in profilati di acciaio zincato di forte spessore, collaudato in officina e composto da:

• pompe di tipo centrifugo ad asse verticale ad una o più giranti in ottone con albero in acciaio inox con tenuta meccanica in carbone-ceramica;

• motori asincroni trifase a ventilazione esterna con grado di protezione IP 55, avvolgimento in classe F rotore a gabbia;

• elettropompa pilota ad asse;

• collettore di mandata e ripresa comune a tutte le elettropompe completo di valvole a sfera di intercettazione, valvole di ritegno ed elettrovalvola per scarico acqua dall’impianto;

• flussimetro a pale rotanti per il controllo del regolare funzionamento;

• pressurizzatori in acciaio inox da 24 litri con pressione di esercizio pari a 10 bar;

• quadro elettrico in cassetta di lamiera stagna IP 55 comprendente sezionatore generale, blocco porta, salvamotori per ciascuna elettropompa fino a 11 kW avviatori stella triangolo per potenze superiori a 11 kW fusibili su alimentazione elettropompe ed ausiliari, trasformatore per alimentazione circuiti ausiliari, morsettiere di allacciamento, scheda elettronica per autodiagnosi e controllo funzionamento, regolatore elettronico per gestione allarmi vasca di accumulo.

Il gruppo di surpressione per il circuito acqua potabile deve essere dotato di regolazione a portata variabile tramite inverter ivi compreso il quadro elettrico di comando ed alimentazione.

Sul circuito acqua potabile oltre alle apparecchiature di intercettazione e di sicurezza devono essere installati:

• filtro autopulente di idonea portata;

• serbatoio di preaccumulo se prescritto dal dall’ente erogatore.

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Surpressore antincendio (rif. GPA 01)

• Gruppo preassemblato su doppio basamento in robusti profilati di acciaio saldati e verniciati, con piedini di supporto atti a facilitare la movimentazione, composto da:

• elettropompa e motopompa centrifughe ad asse orizzontale monogirante normalizzata base e giunto con aspirazione assiale e mandata radiale end suction e back pull out, accoppiata a motore elettrico o endotermico di potenza superiore alla potenza richiesta dalla pompa in qualsiasi condizione di carico, da portata nulla a portata corrispondente ad NPSHr pari a 16 mca,

• pompa jockey centrifuga multistadio ad asse verticale con prestazione idonea al mantenimento della pressione nell’impianto.

• Quadri di comando, uno per ogni pompa, alloggiati su appositi sostegni

• N° 2 circuiti composti da pressostato a doppia sca la, manometro,

• portamanometro, valvola di ritegno, rubinetto, sia per la pompa principale che per la pompa di emergenza, per l’avviamento automatico.

• N° 1 pressostato per l’avviamento e spegnimento au tomatico della pompa Jockey

• Coni di allargamento sulla colonna di mandata ove necessario per limitare la velocità nelle valvole a 6 m/s massimo

• Valvole a farfalla o saracinesche di intercettazione, lucchettabili, con indicatore di posizione e demoltiplicatore ove necessario, sulla colonna di mandata

• Valvole di ritegno ispezionabili in mandata

• Giunti antivibranti per motopompa

• Tronchetti per attacco misuratore di portata

• Attacchi per circuito a flusso continuo di acqua per prevenire surriscaldamento con pompa funzionante con mandata chiusa

• Attacchi per serbatoio di adescamento DN 2”

• Attacco per sprinkler a protezione locale di pompaggio

• Collettore di mandata

• Sostegni tubazioni di mandata indipendenti dalla pompa

• Coppia di batterie per avviamento motopompa

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• Serbatoio carburante per motore endotermico di adeguata capacità per autonomia minima funzionamento 6 h, dotato di:

indicatore di livello

boccaporto per pulizia ed ispezione

filtro gasolio fra serbatoio e motore diesel

sistema di spurgo aria

Pompa primaria – emergenza

Tipo:............................................................................orizzontale base e giunto

Corpo:....................................................................................ghisa EN GJL 250

Girante chiusa radiale:..........................................................ghisa EN GJL 250

Albero:...............................................................................acciaio inox AISI 431

Tenuta meccanica:...................................................................ceramica-grafite

Giunto elastico:..........................................................spaziatore con coprigiunto

Motore elettrico tipo:....................................asincrono trifase di tipo chiuso auto ventilato esternamente con rotore a gabbia di scoiattolo normalizzato secondo I.E.C. e DIN/VDE 0530

Grado di protezione:...................................................................................IP55

Velocità di rotazione:.....................................................................2900 giri/min.

Tensione:........ 400/660 V – 50 Hz

Classe di isolamento:.......................................................................................F

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Motore endotermico Diesel

avente le seguenti caratteristiche:

• Iniezione diretta o sovralimentato.

• Lubrificazione forzata con pompa ad ingranaggi filtro olio a passaggio totale.

• Preriscaldatore olio per partenza a freddo alla massima potenza, posizionato sotto il carter.

• Raffreddamento ad acqua con scambiatore esterno incluso nella fornitura.

• Avviamento elettrico mediante doppia batteria, in modo che il gruppo possa essere completamente operativo entro 15 sec. da ogni sequenza ad una temperatura minima di 5°C nel local e di pompaggio.

• Fissato su basamento con appositi sistemi antivibranti

• Completo di marmitta silenziata

Pompa jockey

Tipo:...................................................................centrifuga verticale multistadio

Corpo:.............................................................................acciaio INOX AISI 304

Stadi intermedi:...............................................................acciaio INOX AISI 304

Giranti:............................................................................acciaio INOX AISI 304

Albero: …...........................................................................acciaio inox AISI 304

Tenuta meccanica:..........................................carburo di silicio/carbonio/EPDM

Motore elettrico tipo:...................... asincrono trifase di tipo chiuso autoventilato esternamente con rotore a gabbia di scoiattolo normalizzata

Grado di protezione:...................................................................................IP55

Velocità di rotazione:....................................................................2900 giri/min.

Tensione di alimentazione:....................................................00/660 V – 50 Hz Classe di isolamento:......................................................................................F

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Quadro elettrico elettropompa:

in cassa in lamiera verniciata con grado di protezione IP54, costruito secondo le norme CEI in vigore e UNI EN 12845 composto da:

• sulla portella

Centralina elettronica di controllo e gestione elettropompa secondo le norme UNI EN 12845 dotata di batteria tampone per l’alimentazione delle segnalazioni di allarme:

N° 1 spia di arresto

N° 1 spia mancato avviamento

N° 1 spia pompa in marcia

N° 1 spia alimentazione

N° 1 spia sequenza/mancanza fase

N° 1 spia di richiesta avviamento

N° 1 pulsante prova lampade

N° 1 pulsante marcia manuale

N° 1 pulsante arresto pompa

N° 1 Amperometro

Interruttore generale blocco porta con manopola Giallo Rossa idonea come “fermo macchina”

• all’interno:

Trasformatore per circuiti ausiliari in bassa tensione

Contattore avviamento, classe AC4, diretto fino a 18,5 kW, stella triangolo per potenze superiori

Fusibili di protezione ad alto potenziale di rottura che consentono passaggio corrente di spunto entro 20 sec.

Sistema di rilevamento per mancanza fase o inversione delle fasi

Contatti puliti per segnalazione remota:

Pompa in marcia

Mancanza fase

Richiesta di avviamento

Mancato avviamento

Presenza alimentazione elettrica

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40.4 APPARECCHI ANTINCENDIO

Cassette

Ciascun gruppo di spegnimento deve essere costituito da cassetta in lamiera con verniciatura epossidica di colore rosso RAL 3000, vetro a frattura facilitata di sicurezza, idrante UNI 45, manichetta da 20 m in nylon gommato rosso e lancia a tre effetti con rubinetto di chiusura;

Naspi

Ciascun gruppo di spegnimento deve essere costituito da cassetta e portello in lamiera con verniciatura epossidica di colore rosso RAL 3000, rullo girevole in lamiera, tubo semirigido tipo "STAR" diam. 25 mm in nylon gommato ed armato con spirale in nylon con lunghezza 20 m e pressione di scoppio min. 120 bar, valvola di intercettazione in ottone e lancia regolabile AWG a tre effetti - chiuso, getto pieno e getto nebulizzato.

Gruppo attacco motopompa

Il gruppo attacco motopompa VV.F. sarà di tipo flangiato DN 125, attacco VV.F. 2 x UNI 70, tipo orizzontale, completo di valvola di intercettazione a saracinesca, valvola di ritegno, valvola di sicurezza tarata 6 Bar, completo di cassetta da incasso in acciaio sp. 10/10 preverniciata di colore 20110 dim. cm 100x50x48.

La valvola di sicurezza scaricherà in un imbuto che, collegato ad un tubo di PVC, sarà raccordato alla rete di scarico più prossima.

Estintori portatili

Devono essere forniti ed installati estintori portatili a polvere universale per estinzione incendi delle classi C-D-E, completi di manometro per il controllo della pressione, di supporto e viti per il fissaggio a parete, con gittata non inferiore a m 5, da 9 kg, ed estintori portatili a CO2, completi c.s., da kg 6.

Gli estintori devono essere installati in numero di uno a CO2 ed uno a polvere in ciascuna centrale o sottocentrale impianti meccanici ed in ciascuna centrale o sottocentrale elettrica.

In aggiunta, estintori a polvere verranno previsti ove indicato nei disegni.

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Impianto di spegnimento sprinkler a umido

L’impianto di spegnimento sprinkler a umido, previsto a protezione del palcoscenico e del magazzino-workshop, avrà le tubazioni a monte e a valle della stazione di controllo permanentemente riempite d’acqua in pressione.

L’impianto antincendio dovrà essere installato in conformità della norma UNI 9489.

Tutti i materiali utilizzati per la realizzazione dell’impianto devono essere approvati da Underwriters’ Laboratories UL e da Factory Mutual FM.

Esso sarà costituito dai seguenti componenti:

Valvola d’allarme (3” - 4” -6” -8”)

La valvola d’allarme ad umido deve essere conforme alla norma UNI-9489.

La valvola ad umido deve essere provvista di trim zincato completo di accessori per il montaggio verticale, per alimentazione idrica a pressione variabile: con camera di ritardo. Accessori inclusi nel trim dalla valvola ad umido:

• valvola di prova/esclusione allarme

• valvola di ritegno 3/4”

• manometro diam. 100 mm e valvola porta manometro

• valvola drenaggio principale

• orifizio ridotto da 3,2 mm e orifizio ridotto da 5,6 mm.

La valvola d’allarme sarà con otturatore fissato al coperchio d’ispezione e facilmente estraibile per la manutenzione. Deve avere il corpo in ghisa sferoidale ed essere stata collaudata in fabbrica alla pressione di 34 bar. E’ provvista di attacchi principali flangia/flangia con diametro come illustrato nei disegni e schemi funzionali.

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Camera di ritardo

La camera di ritardo deve essere conforme alla norma UNI-9489. Deve essere auto drenante ed avere il corpo in ghisa sferoidale collaudato in fabbrica a 34 bar, con connessioni da 1/2” in entrata e da 3/4” in uscita.

Pressostato d’allarme

L’aumento di pressione dell’acqua nell’impianto deve attivare un segnale d’allarme attraverso un pressostato ad 1 o 2 contatti.

Il pressostato d’allarme deve essere conforme alla norma UNI-9489.

Il pressostato d’allarme sarà regolabile tra 0,3 e 1,4 bar.

Indicatore di flusso a pala

L’impianto antincendio ad umido deve essere equipaggiato con un indicatore di flusso a pala, con ritardo, per riportare l’allarme quando il flusso supera i 38 l./min.

Per essere correttamente installato nell’impianto, l’indicatore di flusso a pala deve avere una freccia che indichi la direzione del flusso d’acqua.

L’indicatore di flusso a pala deve avere un ritardo regolabile da 0 a 120 secondi, deve essere conforme alla norma UNI-9489.

Campana idraulica d’allarme

La campana idraulica d’allarme deve essere conforme alla norma UNI-9489.

La campana idraulica d’allarme, ha un attacco da 3/4” in entrata, con l’uscita da 1” per il drenaggio e deve essere dotata di filtro a Y per limitare l’accesso di materiali esterni e l’accumulo di detriti.

Misuratore di portata

Il misuratore di portata deve essere conforme alla norma UNI 12845.

L’apparecchio di prova avrà uno strumento di lettura diretta della portata di tipo differenziale e con strozzatore tipo Venturi: il campo di lavoro deve essere compreso tra il 50% ed il 200% della portata del progetto dell’impianto.

La pressione massima d’esercizio è di 34 bar.

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Il misuratore di portata deve essere provvisto di valvole d’intercettazione, collocate a monte ed a valle per consentire la manutenzione senza dover svuotare l’impianto.

Il misuratore di portata è provvisto di attacchi principali con diametro come illustrato nei disegni e schemi funzionali.

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41 BOLLITORI PER PRODUZIONE ACQUA CALDA SANITARIA E SERBATOI INERZIALI

41.1 GENERALITA’

La presente specifica si riferisce ai bollitori per produzione acqua calda sanitaria per l’impianto idrosanitario ed ai serbatoi inerziali per l’impianto di climatizzazione. Tali apparecchiature sono collocate nella centrale tecnologica nel sasso D a quota 198.00, e sono rappresentate nei disegni PD-IM_9.1 e PD-IM_9.16

Ai sensi dell’Art. 45 del D.P.R. 554/99, le apparecchiature di cui al presente paragrafo sono definite come importanti.









• UNI 9182: Edilizia - Impianti di alimentazione e distribuzione d'acqua fredda e calda - Criteri di progettazione, collaudo e gestione.

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41.3 MATERIALI

Bollitori ad accumulo per acqua calda

I bollitori dovranno essere del tipo cilindrico verticale costruiti con lamiere di acciaio ordinario, adatte per la produzione di acqua calda per uso sanitario. Essi dovranno essere zincati a bagno caldo dopo la lavorazione, secondo quanto previsto dalle Norme UNI 5744-66., e coibentati mediante materassino di lana di vetro dens. 60 kg/m3 con rivestimento esterno in lamierino di alluminio sp. 6/10 mm.

L'involucro ed i fondi del serbatoio dovranno essere di acciaio ordinario con percentuale di carbonio pari allo 0,30.

L'involucro dovrà essere ottenuto da una unica virola ricavata da lamiera di acciaio calandrata e dovrà essere saldata, longitudinalmente, di testa a piena penetrazione.

I fondi dovranno essere ricavati da lamiere di acciaio Fe 410 - Kw UNI 5869-75 mediante stampaggio, bombati con profilo semisferico.

I bollitori dovranno essere dotati delle seguenti connessioni:

• attacchi elettrosaldati al mantello per l'ingresso e l'uscita del flusso secondario, ricavati da tubo senza saldatura con filettatura gas UNI 338;

• attacco a manicotto per lo scarico di fondo;

• attacco a manicotto per sonda termostatica;

• attacco a manicotto per termometro a quadrante.

I fasci tubieri per lo scambio termico dovranno essere costituiti da tubi in rame piegati ad U, mandrinati sulla piastra tubiera, di tipo estraibile, costruita in acciaio Fe 410-1 Kw UNI 5869-75.

I fasci tubieri dovranno essere del tipo estraibile, previo smontaggio della testata distributrice. La testata distributrice dovrà essere completa di due attacchi flangiati per il collegamento dello scambiatore di calore alla rete di distribuzione del fluido primario. Gli attacchi dovranno essere ricavati da tubo senza saldatura e le flange dovranno essere del tipo a saldare per sovrapposizione (slip-on) con risalto fornito e dovranno essere forate secondo UNI 6084-87. I bollitori dovranno essere collegati con l’impianto di messa a terra del fabbricato a cura dell’installatore del presente lotto. Capacità e caratteristiche di funzionamento sono riportate sui disegni di progetto e sulle Schede Tecniche.

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41.4 SERBATOI INERZIALI PER ACQUA CALDA/REFRIGERA TA Saranno del tipo cilindrico verticale costruiti con lamiere di acciaio ordinario, adatte per la produzione di acqua calda per uso sanitario. Essi dovranno essere zincati a bagno caldo dopo la lavorazione, secondo quanto previsto dalle Norme UNI 5744-66., e coibentati mediante materassino di lana di vetro sp. 50 mm dens. 60 kg/m3 con rivestimento esterno in lamierino di alluminio sp. 6/10 mm. L'involucro ed i fondi del serbatoio dovranno essere di acciaio ordinario con percentuale di carbonio pari allo 0,30. L'involucro dovrà essere ottenuto da una unica virola ricavata da lamiera di acciaio calandrata e dovrà essere saldata, longitudinalmente, di testa a piena penetrazione. I fondi dovranno essere ricavati da lamiere di acciaio Fe 410 - Kw UNI 5869-75 mediante stampaggio, bombati con profilo semisferico. Essi saranno completi di attacchi entrata ed uscita circuito primario e secondario, manometro, termometro, sfogo aria e drenaggio. I serbatoi inerziali per acqua calda a bassa temperatura poteranno essere dotati di serpentino ad immersione per riscaldamento integrativo qualora richiesto dalle Schede Tecniche.

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42 APPPARECCHI SANITARI E RUBINETTERIA

42.1 GENERALITA’

La presente specifica si riferisce ai bollitori agli apparecchi sanitari e rubinetteria per l’impianto idrosanitario. Tali apparecchiature sono collocate nei gruppi servizi igienici a tutte le quote, e sono illustrate nei disegni da PD-IA_7.3 a PD-IA_7.10 compreso e nei disegni da da PD-IF_8.5. a PD-IF_8.11 compreso









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42.3 MATERIALI

Lavabi

Lavabo in vetrochina bianca completo di:

• sifone a P in ottone cromato completo di cannotto e rosone da diam. 1 1/4";

• bulloni di sostegno;

• rubinetti a squadra da sottolavabo con filtro incorporato;

• rubinetteria monocomando Ceramix o equivalente, con bocca di erogazione orientabile e rompigetto, completa di salterello, asta di comando, scarico e piletta da 1 1/4"

Vasi

• Vaso a cacciata in vetrochina bianca di tipo sospeso con scarico a pavimento o parete, Ideal Standard mod. Ala IF 2630, completo di:

• sedile bianco in plastica;

• bulloni e telaio metallico di fissaggio da incassare a muro nel pavimento;

• cassetta da incasso da 12 l Geberit o similare con comando pneumatico e pulsante.

Bidet

Bidet in Vitreous China colore bianco monoforo con erogazione esterna Ideal Standard tipo Ala IF 5830, completo di:

• miscelatore monocomando Ceramix o equivalente, con bocca di erogazione orientabile e rompigetto, asta di comando scarico e piletta da 1 1/4".

• n. 2 rubinetti sottobidet con filtro inox, cromati da 1/2" con rosetta a muro;

• sifone da 1 1/4" con rosetta a muro.

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Piatto doccia

Piatto doccia in Idealit bianco per montaggio sopra pavimento o a semincasso Ideal Standard mod. IF 2000 dimensioni 750 x 750 mm, completo di:

• miscelatore monocomando da incasso Ideal Standard Ceramix mod. A2510.10730210 o equivalente;

• soffione alto ad inclinazione variabile di 40° con getto regolabile Ideal Standard A6010.1073713 o equivalente;

• Scarico per doccia con curva e sifone.

Lavello

Lavello di cucina in fire-clay a due vasche con ripiano per appoggio su mobile, dim. 1200 x 600 mm, completo di rubinetteria monocomando per lavello Ceramix o equivalente, con collo di erogazione lungo girevole.

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43 REGOLAZIONE AUTOMATICA E SUPERVISIONE IMPIANTI

43.1 GENERALITÀ

La presente specifica si alle apparecchiature di regolazione automatica e supervisione impianti per l’impianto di climatizzazione. Tali apparecchiature sono collocate:

• nello spazio impianti nel sasso A a quota 211.00 (vedi dis. PD-IM_9.10)

• nello spazio impianti nel sasso C a quota 211.00 (vedi dis. PD-IM_9.10)

• nella centrale tecnologica nel sasso D a quota 198.00 (vedi dis. PD-IM_9.7)

come pure in tutti gli ambienti ove sono previsti ventilconvettori o aerotermi (vedi paragrafi relativi).

Gli schemi funzionali delle apparecchiature di regolazione sono riportati nei disegni da . PD-IM_9.1 a . PD-IM_9.6 compresi.

L’elenco punti controllati è riportato nella Scheda Tecnica n. 12.





• UNI EN 12098-1: Regolazioni per impianti di riscaldamento - Dispositivi di regolazione in funzione della temperatura esterna per gli impianti di riscaldamento ad acqua calda

• UNI 9511-3: Disegni tecnici. Rappresentazione delle installazioni. Segni grafici per la regolazione automatica.

43.3 PROGETTO

Il progetto allegato è rappresentativo del lavoro da svolgere, ma non indica necessariamente ogni particolare occorrente agli impianti per una installazione completa e per il coordinamento con gli altri servizi o con le strutture.

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E' inteso che l’ Appaltatore ha esaminato tutti gli aspetti del lavoro e ha incluso nei prezzi tutto il lavoro ed i materiali necessari per l'installazione completa, funzionante e totalmente coordinata.

I disegni di progetto, letti insieme alla presente specifica, all’elenco punti controllati ed al computo metrico, forniscono le informazioni sufficienti alla preparazione dell'offerta. Si deve notare che i disegni possono non indicare tutti gli accessori, pezzi speciali, lavorazioni necessarie.

43.4 SCOPI DEL SISTEMA DI SUPERVISIONE

Il sistema di gestione centralizzata per la supervisione e controllo degli impianti, oggetto del presente progetto, dovrà controllare tutti gli impianti a corredo dell’edificio, intendendosi con questi gli:

Impianti termotecnici, per quanto attiene alle apparecchiature di regolazione e comando relative tipicamente a:

• centrale termica

• centrale frigorifera

• sottocentrali di produzione e di distribuzione di fluidi

• centrale idrica e pompe

• unità di trattamento aria

• microclima ambiente (ventilconvettori, travi fredde etc.)

• estrattori e recuperatori energetici

• impianti di trattamento delle acque

Impianti di movimentazione, costituiti da:

• ascensori

• montacarichi

Impianti elettrici di potenza, relativi a:

• cabine di trasformazione MT/BT

• quadri di MT/BT

• quadri per illuminazione e forza motrice relativi

• gruppi elettrogeni d’emergenza

• gruppi UPS

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Impianti speciali, quali tipicamente:

• rivelazione di incendio

• controllo luci

La reale composizione ed il livello di integrazione dei vari sottosistemi presenti per il progetto specifico, viene dettagliata nella descrizione di progetto, nell’elenco dei punti controllati e secondo le indicazioni del computo metrico.

Il sistema da impiegare per la gestione centralizzata dovrà garantire il raggiungimento dei seguenti scopi principali:

• Realizzare l’automazione degli impianti termotecnici ed elettrici (regolazioni automatiche, avviamenti / spegnimenti, sequenze a tempo e ad evento, ecc.);

• Realizzare tutte le strategie di risparmio energetico e di ottimizzazione possibili e necessarie per una gestione sensibile agli sprechi e orientata al raggiungimento dei budget di spesa;

• Realizzare la regolazione del microclima (tipicamente impianti fan-coil) con collegamento dei regolatori alla postazione centrale per consentire l’acquisizione e la variazione centralizzata dei dati relativi al funzionamento;

• Consentire il monitoraggio continuo dello stato e degli allarmi relativi agli impianti tecnologici e di sicurezza a servizio delle aree del complesso informando gli operatori e fornendo istruzioni operative a supporto;

• Realizzare la gestione centralizzata degli impianti di sicurezza applicando a questi le funzionalità base di un sistema computerizzato, con personalizzazioni tipiche relative agli impianti di sicurezza;

• Verificare la avvenuta esecuzione delle manovre automatiche di messa in sicurezza degli impianti tecnologici (in particolare quelli di ventilazione e gli impianti elettrici) controllate direttamente dai sottosistemi di gestione della sicurezza in funzione di allarmi esistenti;

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43.5 GENERALITÀ

Il sistema di Building Automation dovrà integrare molteplici funzioni inclusi la supervisione e controllo di apparecchiature, la gestione degli allarmi, forme di ottimizzazione energetica e la raccolta ed archiviazione delle informazioni storiche.

Il sistema dovrà essere basato su una architettura aperta e supportare totalmente apparecchiature di vari costruttori. Per raggiungere tale obbiettivo il sistema dovrà7 impiegare protocolli di comunicazione standard ed essere in grado di integrare una varietà di apparecchiature ed applicazioni di terzi tramite il protocollo originale e mediante l’impiego degli standard software più recenti.

Il sistema sarà costituito da: Postazione operatore basata su Personal Computer

• Controllori di rete standalone

• Multiregolatori DDC per applicazioni specifiche (HVAC etc.)

• Schede di integrazione seriale per applicazioni di terzi

Il sistema dovrà essere di natura fortemente modulare e permettere espansioni di quanto è installato, sia in capacità che in funzionalità, tramite l' aggiunta di sensori ed attuatori, di controllori di rete, e postazioni operatore.

La struttura del sistema dovrà essere tale da non dipendere da una singola apparecchiatura per la gestione degli allarmi e l’esecuzione di sequenze di controllo.

Ogni controllore di rete opererà indipendentemente nello sviluppo dei propri compiti di controllo, di gestione allarmi, di interfaccia con l’operatore e di raccolta dati. La perdita di un singolo componente della rete non dovrà interrompere l’esecuzione delle strategie di controllo delle altre apparecchiature.

I controllori di rete dovranno essere in grado di accedere alle informazioni e di inviare comandi ed allarmi ad ogni altro controllore di rete od apparecchiatura della rete, senza dipendenza da una apparecchiatura centrale di governo, come un file server centrale.

I controllori dovranno inoltre poter inviare report di allarme a più postazioni operatore, terminali o stampanti senza dipendere da apparecchiature o file server centrali.

L’architettura del sistema di supervisione e controllo da realizzarsi dovrà svilupparsi lungo due direttrici:

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In verticale dovranno esserci essenzialmente i tre livelli organizzativi, meglio commentati successivamente:

• Livello 1 : di supervisione e gestione

• Livello 2 : delle unità distribuite di controllo

• Livello 3 : degli elementi in campo

In orizzontale non dovrà esistere la distinzione tra le varie realtà tecnologiche e di sicurezza, che al livello 2 e 3 sono costituite dai relativi sottosistemi specializzati, ed al livello 1 da un’integrazione comune per un’unica gestione degli impianti.

Il sistema dovrà prevedere una architettura altamente distribuita con capacità di processo localizzate e quindi disponibili a tutti i livelli del sistema sino al singolo regolatore DDC (Controllo Digitale Diretto), liberamente programmabile.

Dovrà, come detto, essere basata su una struttura a livelli che preveda:

1° Livello - Supervisione e gestione

Costituito dalle apparecchiature di presentazione delle informazioni all’operatore, basate su stazioni grafiche (Personal Computer) in ambiente multitasking operanti in sistema operativo Windows 2000, che avranno funzioni di interfaccia operatore e di acquisizione dati dal livello inferiore per elaborazioni successive.

I PC non dovranno avere nessuna funzione di processo ma solo quelle di essere l’interfaccia operatore per la presentazione e l'analisi dei dati, oltre che per le funzioni di comando.

Le stazioni di lavoro dovranno poter essere collegate tra di loro e comunicare tramite una LAN Ethernet, non dedicata al sistema di gestione, utilizzando un protocollo Ethernet TCP/IP.

Dello stesso livello faranno parte le Unità di Controllo Rete che acquisiscono per porzioni geografiche di impianto le informazioni dai controllori distribuiti, specializzati per i vari sottosistemi, e le mettono in comunicazione con le altre presenti.

2° Livello - Unità distribuite di controllo

A questo livello appartengono le apparecchiature di controllo specializzate per i vari sottosistemi impiantistici:

per gli impianti tecnologici, queste saranno costituite da stazioni di automazione a microprocessore in grado di effettuare completamente la gestione DDC (con

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Controllo Digitale Diretto) di una determinata porzione di impianto e siano in grado di supportare la comunicazione con le altre componenti dell’impianto.

Le funzionalità e le caratteristiche delle differenti unità distribuite di controllo sono dettagliate nelle sezioni relative di questo documento.

Le unità periferiche dovranno essere unità in grado di svolgere le proprie funzioni in modo stand-alone oppure collegate al sistema di supervisione.

La struttura hardware delle unità periferiche da impiegare dovrà mettere a disposizione differenti tipologie che consentano il miglior adattamento al numero di punti ed alla complessità funzionale delle varie aree di impianto, per offrire le migliori prestazioni.

Dovranno quindi essere impiegate, in funzione della topologia distributiva dei vari impianti, combinazioni di:

• unità di controllo modulari, componibili mediante l’impiego di schede di I/O (ingressi o uscite);

• moduli I/O di campo esterni e remotizzabili, funzionalmente gestibili dalla unità di controllo stessa o, tramite lo stesso bus di connessione, da uno dei controllore di rete;

• unità specializzate per la gestione delle unità locali di controllo del microclima, come ventilconvettori o cassette di regolazione portata aria.

3° Livello - Elementi in campo

Livello costituito dai vari elementi in campo specializzati per ogni sottosistema, quali sonde e trasmettitori, valvole e relativi servomotori, servomotori per serrande, oltre ad apparecchiature di contabilizzazione o multimetri in grado di comunicare su bus.

Fanno parte di tale livello, in generale, anche tutte le informazioni costituite da:

• Ingressi, configurabili come ingresso di tensione, corrente, resistenza oppure contatto NA o NC, sia provenenti da contatti in tensione che da contatti puliti

• Uscite sia di tipo digitale, come comandi on-off di tipo mantenuto od impulsivo, sia di tipo analogico: queste ultime potranno essere in tensione (0÷10V) o in corrente (4÷20mA) da collegare alla unità di controllo che li riceve ed elabora.

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43.6 PRESCRIZIONI TECNICHE

Livelli di comunicazione

Rete di primo livello

Il primo livello di rete sarà basato su uno standard industriale tipo Ethernet TCP/IP. Le schede di rete da inserire nei PC che costituiscono le postazioni operatore, dovranno essere prodotti standard di mercato acquistabili attraverso normali rivenditori di PC.

Il Sistema di Gestione sarà in grado di connettere in configurazione multipla postazioni operatore, controllori di rete, controllori di sistema e controllori di terzi per applicazioni specifiche. Il primo livello della rete consentirà le comunicazioni tra le postazioni operatore e il primo livello dei controllori DDC (Controllo Digitale e Diretto)

Il primo livello di rete opererà ad una velocità di trasmissione minima di 10 Mbaud, con totale comunicazione "peer to peer" sul network

I Controllori di rete risiederanno sul primo livello.

Il primo livello di rete dovrà essere compatibile con le altre reti presenti nell'edificio. Il primo livello sarà connesso ad una rete esistente dell’edificio per mezzo di standard di comunicazione.

Rete di secondo livello

Il secondo livello di rete opererà a una velocità minima di comunicazione pari a 9600 baud. I controllori DDC del sistema risiederanno sul secondo livello.

Integrazione

Il sistema di gestione dovrà includere equipaggiamenti hardware e software adatti a permettere comunicazioni tra il sistema di gestione e pannelli di controllo di terze parti.

Il sistema di gestione sarà in grado di scambiare informazioni, reagire e ritornare informazioni con molteplici pannelli di controllo di terze parti presenti nell’edificio quali:

• Gruppi Frigoriferi • Unità autonome Under/Over • UPS • Sistema di Controllo Luci

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Tutti i dati richiesti dalla applicazione saranno mappati nel database del Controllore di Rete e saranno trasparenti verso l'operatore.

Il sistema di gestione dovrà supportare qualsiasi combinazione di controllori di terze parti sulla stessa rete. L'integrazione avverrà attraverso tecnologie RS232 o RS485.

L'operatore del sistema avrà la possibilità di verificare e diagnosticare tutti i messaggi di comunicazione tra controllori di terzi ed il sistema di gestione oltre alle informazioni relative ai punti.

Interfaccia operatore - Piattaforme

Caratteristiche

Il fornitore del sistema di gestione dovrà fornire ed installare una postazione operatore locale, basata su personal computer, per la supervisione grafica ed il controllo dell’impianto oggetto di questa specifica.

Architettura delle postazioni operatore del sistema

L'architettura delle postazioni operatore dovrà rispondere agli standard industriale API (Application Specific Interfaces), in modo da poter supportare anche applicazioni fornite dallo stesso fornitore del sistema di gestione e da altri fornitori includendo, ma non limitandosi a, Office per Windows di Microsoft.

Specificamente deve essere adatto a supportare le seguenti interfaccia standard:

• Tutte le informazioni storiche contenute in database di programmi orari e tutti i dati della configurazione contenuti in database relazionale devono essere accessibili via ODBC (utilizzando le specifiche di consultazione database ANSI SQL ).

• Tutti i dati real-time ed in linea dell'edificio devono essere accessibili da tutte le applicazioni (includendo, ma non solo, grafici, rapporti ecc.) via OPC (OLE per controllo di processo).

• Tutti i dati di evento real-time(incluso allarmi, cambiamenti di stato, eventi di avvertimento, ecc) sarà accessibile da tutte le applicazioni tramite OPC (OLE per controllo del processo).

Il fornitore del sistema di gestione dovrà fornire tutti i necessari server OPC per comunicare con i controllori DDC che sono forniti come parte del contratto.

Inoltre, il sistema dovrà essere in grado di ospitare installazione e registrazione di server OPC forniti successivamente da altri fornitori di apparecchiature.

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Le principali applicazioni visive dell'operatore dovranno essere implementate utilizzando il corrente modello di controllo Active-X, contenuto in uno o più contenitori Active-X.

Specificamente, la applicazione grafica sarà prodotta come un controllo Attive-X (per esempio sarà possibile inserire un grafico in una pagina web e visionarla tramite Internet Explorer). Al contrario, sarà possibile inserire altri controlli Active-X (come trend e controllori di terze parti) in applicazioni grafiche.

Hardware del PC

Il personal computer sarà configurato come segue:

• CPU Pentium IV o superiore;

• Memoria 512 MB o superiore;

• Hard Drive 80.0 Gb o superiore;

• Scheda SVGA con almeno 128 Mb di Ram dedicata;

• Floppy Drive – 3 1/2”;

• Unità di masterizzazione CD;

• Porte: 2 Seriali, 1 parallela e 2 USB;

• Tastiera italiana e Mouse.

Video

monitor 17” SVGA con risoluzione minima 1280 x 1024 NI; 0,26 dot pitch almeno e refresh verticale (o massima risoluzione) di 72 Hz minimo; 65000 colori.

Connessione LAN:

Realizzata con scheda Ethernet 10 MB tipo 3Comm o equivalente

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Sistema operativo:

Windows 2000

Stampanti per allarmi:

• Costruttore – Epson o equivalente

• Metodo di stampa – ad aghi 24-Pin

• Velocità di stampa – 270 Caratteri al secondo, per linea

• Buffer – 64 K

• Stampanti per report:

• Costruttore – Hewlett Packard o equivalente

• Velocità di stampa – 600 DPI in B/N, 600 DPI a colori

• Buffer – 64 K

• Incluse cartucce colori

Applicazioni della Postazione Operatore

Interfaccia operatore

Come programma di interfaccia operatore sarà usato un pacchetto software integrato.

Tutte gli ingressi, le uscite, i set-point e tutti gli altri parametri definiti, mostrati sui disegni di progetto, contenuti sull’elenco punti o richiesti come componente del software di base, saranno disponibili per la visualizzazione e la modifica da parte dell'operatore tramite il software di interfaccia.

Il software delle postazioni operatore dovrà offrire menù di aiuto sensibili al contesto, oltre a istruzioni per ciascuna operazione od applicazione in corso.

Tutti i parametri operativi software dei controllori dovranno essere visualizzabili e modificabili dalla postazione operatore. Sono inclusi: valore di taratura, limiti di allarme, dilazioni di tempo, settaggio delle costanti PID, ore di funzionamento, statistiche del punto, programmazione orari e così via.

L'operatività del sistema di controllo sarà indipendente dalla postazione operatore che potrà essere impiegata anche solo per inviare comunicazioni all'operatore.

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Sistemi che utilizzino la postazione operatore per realizzare il controllo direttivo sulle comunicazioni del sistema o sulla esecuzione delle sequenze di operazioni da parte dei controllori non saranno accettati.

Allarmi

Ciascuna postazione operatore dovrà ricevere e processare gli allarmi ad essa inviati dal sistema di controllo. L’applicativo di gestione allarmi del software della postazione operatore dovrà almeno fornire le seguenti funzioni:

• Indicare data e ora di avvenimento dell'allarme.

• Generare una finestra apparente che informi l'operatore che è stato ricevuto un allarme.

• Permettere a un operatore, che abbia un livello di sicurezza adeguato, di riconoscere, cancellare o disabilitare un allarme.

• Fornire una traccia di verifica degli allarmi registrando il riconoscimento, la cancellatura o la disabilitazione di un allarme da parte dell'operatore. La traccia dovrà includere il nome dell'operatore in sessione, l'allarme, l'azione intrapresa, oltre a data e ora.

• Registrare tutti gli allarmi ricevuti da una postazione operatore sul disco rigido della stessa.

• Permettere agli operatori di visualizzare e gestire i dati di allarme archiviati sul disco fisso. La selezione di un singolo elemento di un menu o di un tasto della barra degli strumenti dovrà permettere all’utilizzatore di riconoscere, disabilitare, cancellare o stampare l’allarme selezionato.

Dovranno essere generati allarmi dalla postazione operatore per qualsiasi controllore “Off-Line” che non stia comunicando o che non abbia un programma di controllo attivo caricato.

I cambiamenti effettuati sui set-point di allarme da parte della postazione operatore dovranno direttamente modificare il database di gestione allarmi dei controllori.

La selezione di un singolo elemento di un menu o di un tasto della barra degli strumenti dovrà stampare qualsiasi report di allarme sulla stampante del sistema per essere usato come strumento di gestione e diagnostica dell’edificio.

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Report

I report dovranno essere generati e indirizzabili a video, stampanti o hard disk. Come minimo, il sistema dovrà poter fornire i seguenti report:

• Tutti i punti nella rete.

• Tutti i punti di uno specifico controllore.

• Una lista di un gruppo di punti definiti dall’utente nella rete, senza avere limitazione al numero di gruppi definiti dall’utente.

• Tutti i punti attualmente in allarme.

• Tutti i punti forzati manualmente.

• Tutti i punti disabilitati.

• Tutte le programmazioni settimanali.

Gli attributi di tutti i punti o di quelli selezionati, inclusi, ma non solamente:

Valori

• Set-point

• Limiti d’allarme

• Statistiche

Ore di funzionamento

• Tutte le festività programmate e le tabelle correlate.

• Tutti gli allarmi disabilitati.

• Tutti gli allarmi attivi, non riconosciuti.

• Tutti gli allarmi attivi, riconosciuti.

• Tutti i parametri operativi di un controllore.

Dovranno essere ottenibili report per tipi specifici di punto, per ogni gruppo logico di punti, per gruppi definiti dall’utente o per l’intero impianto senza restrizioni dovute alla configurazione hardware del sistema di controllo o della rete di comunicazione.

Il sistema dovrà permettere la creazione personalizzata di gruppi di punti report che dovranno poter includere punti provenienti da controllori multipli. Non saranno accettate soluzioni che limitino la visualizzazioni di report ai soli punti appartenenti al database di un singolo controllore.

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Il numero dei report personalizzati o dei gruppi visualizzati dovrà essere limitato dalla sola quantità di memoria di sistema disponibile.

La selezione di un singolo elemento di menu, di un elemento o di un pulsante della barra degli strumenti dovrà consentire di stampare qualsiasi report visualizzato sulla stampante di sistema, come strumento di gestione e diagnostica dell’edificio.

Programmazioni a tempo

La programmazione degli orari di funzionamento giornalieri dell’edificio e la loro variazione dovrà essere realizzabile con una forma di inserimento di tipo tabellare a foglio elettronico. Come minimo dovranno essere forniti i seguenti tipi di tabella:

• Programmazione settimanale, dal sistema.

• Programmazioni temporanee di forzatura (override), dal sistema.

• Programmazioni speciali da applicarsi in caso di festività infrasettimanali, dal sistema.

• Calendari mensili.

• Sistema di programmazione delle festività, inclusa la capacità di definire festività locali e variabili.

Programmazioni settimanali dovranno essere applicabili ad ogni apparecchiatura con una specifica programmazione dei tempi di utilizzazione.

Ogni programmazione dovrà includere colonne per ogni giorno della settimana, per le festività e per i giorni speciali in modo da alternare la programmazione su giorni definiti dall’utente.

La programmazione delle apparecchiature dovrà essere effettuata tramite il semplice inserimento di tempi di funzionamento e di fermo in appropriate celle di informazione del foglio elettronico.

Dovrà essere possibile definire una o più programmazioni master per le festività da impiegare per tutte le altre programmazioni associate. Non saranno accettati sistemi che necessitino il cambiamento delle programmazioni evento per evento

Le programmazioni settimanali standard dovranno essere disattivate durante i gironi festivi. Il sistema dovrà permettere all’utente di creare un gruppo di programmazione attivo solo in corrispondenza di festività.

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In più, potranno essere creabili gruppi di programmazione di temporaneo override, che modifichino le programmazioni correnti. Dopo la forzatura, verrà ripristinata la programmazione originale.

Le pianificazioni dovranno essere applicabili ad ogni sistema o sotto-sistema dell’impianto.

Ogni programmazione dovrà includere tutti i punti comandabili che si trovano nel sistema e ogni punto potrà avere una programmazione di funzionamento univoca relativa all’uso del sistema, permettendo l’accensione sequenziale ed il controllo delle apparecchiature all’interno del sistema.

La creazione e la modifica delle programmazioni dovrà essere facilmente realizzata tramite foglio elettronico di programmazione.

Dovranno essere attivabili calendari mensili per un periodo di 12 mesi che permettano in anticipo una programmazione semplificata di festività e giorni particolari. Questi dovranno essere selezionabili dall’utente con mouse o tastiera e, una volta trascorsi, dovranno automaticamente ripristinare l’operatività precedentemente definita nelle programmazioni settimanali.

I cambiamenti alle programmazioni eseguiti dalla Postazione Operatore dovranno direttamente modificare il database della programmazione residente nel controllore. Non saranno accettati sistemi che necessitino di cambiamenti di programmazione permanenti fatti con un editor di programma.

Per ogni sistema dovranno essere forniti esempi già formattati di programmazione. Questi dovranno includere tutti i dati di programmazione ed i relativi parametri.

La selezione di un singolo elemento di menu o di un pulsante della barra degli strumenti dovrà consentire la stampa, sulla stampante del sistema, di qualsiasi programmazione visualizzata.

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Password

Dovrà essere disponibile una protezione di accesso con password a livello multiplo, per permettere al gestore del sistema di limitare le capacità di controllo, di visualizzazione e di manipolazione del database da parte dei vari utenti, sulla base della password assegnata.

Per ogni utente dovranno essere assegnabili nome utente (12 caratteri minimo), password (12 caratteri minimo) ed livello d’accesso (da 1 a 5).

Il sistema dovrà permettere ad ogni utente di cambiare la propria password quando vuole.

Quando si inserisce o si modifica una password, il sistema non dovrà visualizzare sul monitor i caratteri digitati.

Dovranno essere assegnabili un minimo di cinque livelli di accesso con le seguenti funzionalità:

• Livello 1 = Solamente accesso ai dati e loro visualizzazione

• Livello 2 = Funzionalità del livello precedente più il comando manuale da operatore

• Livello 3 = Funzionalità del livello precedente più la modifica del database

• Livello 4 = Funzionalità del livello precedente più la generazione dei database

• Livello 5 = Massimo dei privilegi compresa l’aggiunta e la modifica di password

Dovranno essere supportate un minimo di 100 password univoche, comprese le sigle dell’utente.

Gli operatori dovranno poter eseguire solo quei comandi assegnati per le loro rispettive password. La visualizzazione delle voci dei menù dovrà essere limitata solo a quegli elementi definiti per il livello di accesso corrispondente alla password con la quale ci si connette.

Il sistema dovrà automaticamente generare, per ogni utente, un report di connessione/sconnessione e delle attività effettuate sul sistema.

Qualsiasi azione che generi cambiamenti di configurazione o nel funzionamento del sistema di controllo dovrà essere registrata inclusi la modifica dei valori del punto, dei parametri di programmazione o di raccolta

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storica e tutti i cambiamenti al sistema di gestione allarmi, incluso il riconoscimento e la cancellazione degli allarmi.

Dovrà essere attivabile un timer di sconnessione automatica dell’operatore in caso di inattività (da 1 a 60 minuti definibili dall’utente) per prevenire che l’operatore lasci inavvertitamente la postazione operatore connessa.

Gestore video

La postazione operatore dovrà essere dotata di un’applicazione di gestione dello schermo che permetta all’utente di aprire, chiudere e mantenere simultaneamente attive un minimo di 16 finestre attraverso almeno 3 monitor.

Il glossario della tabella sottostante è riferito alla descrizione funzionale che seguirà.

Termine Definizione

Consolle Il complesso, da 1 fino a 3, di schermi fisici (monitor) azionati da una unica postazione operatore e comandati tramite singola tastiera e mouse.

Maschere Una combinazione predefinita che identifica il numero di finestre che potranno essere aperte, lo schermo sul quale la finestra si trova, la sua forma e le sue proprietà.

Layout

Organizzazione dello schermo nella quale vengono completamente definite tutte le applicazioni che devono essere lanciate e le proprietà delle applicazioni ( come ad esempio quale grafico caricare).

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Configurazione

L’utente dovrà essere in grado di predefinire e nominare qualsiasi numero di layout di schermo. Ogni layout di schermo potrà contenere fino ad un massimo di 16 finestre. Ogni finestra dovrà poter lanciare qualsiasi applicazione supportata dal sistema.

Dovranno essere disponibili le seguenti funzioni di configurazione:

• Comando con “un click” – L’operatore dovrà poter lanciare qualsiasi layout predefinito selezionando il layout per nome.

• Layout creato dall’operatore – L’operatore dovrà poter creare il suo personale layout selezionando l’appropriata maschera vuota e trascinando al suo interno l’applicazione. L’operatore potrà poi salvare il layout per un uso successivo.

• Storico – Il sistema dovrà automaticamente mantenere una lista degli ultimi otto layout attivati, e l’operatore dovrà essere in grado di ritrovarli scorrendo la lista dei layout lanciati per ultimi.

L’utente dovrà poter facilmente navigare dentro le applicazioni per cercare nuove informazioni ad esempio, lanciare un nuovo grafico all’interno di un grafico.

Grafica

Il programma di applicazioni grafiche dovrà essere fornito come controllo Active-X e come un server di documento Active-X. Il server di documento dovrà essere in grado di contenere altri controlli Active-X.

Le applicazioni grafiche dovranno includere una funzione di creazione/modifica e una funzione di runtime. Dovrà essere possibile generare ed eseguire un numero illimitato di documenti grafici (file di definizione grafica). I grafici dovranno essere in grado di visualizzare e fornire animazione basata su dati in tempo reale acquisiti, calcolati o immessi. I valori dei dati dovranno essere forniti come supporto dei seguenti tipi di variabili:

• Elemento OPC – Un valore in tempo reale acquisito da qualsiasi controllore di campo o dispositivo come supportato dai server di comunicazione OPC installati.

• Variabile locale – Una variabile definita come parte dell’oggetto grafico, e calcolata durante l’esecuzione runtime del grafico o immessa dall’operatore.

• Calcolo in tempo reale – Un calcolo la cui espressione è definita come parte dell’oggetto grafico. Ogni espressione dovrà poter contenere costanti, variabili locali, elementi OPC o variabili di simulazione.

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Funzioni grafiche runtime

Dovrà essere possibile eseguire contemporaneamente fino ad un massimo di 16 applicazioni grafiche da una singola postazione. Ogni applicazione grafica dovrà consentire all’utente di:

• scalare completamente qualsiasi grafico a qualsiasi geometria di visualizzazione.

• configurare e variare, per ogni singolo grafico, le dimensioni di visualizzazione del grafico (forzando il rapporto tra altezza e base del grafico).

• supportare tutti i caratteri True Type di Microsoft.

• abilitare o disabilitare, per ogni singolo grafico, la scalabilità delle dimensioni del carattere.

• selezionare il colore di sfondo, per ogni singolo grafico, scegliendo qualsiasi colore disponibile in una capacità minima di 64.000 colori.

• abilitare/disabilitare il colore ombra di tutti gli oggetti del grafico.

• offrire la possibilità di evidenziare un oggetto di immissione valido in un grafico.

• configurare il colore di tutte le animazioni e dei valori visualizzati per indicare se i dati non sono più validi a causa di un’avaria del sistema.

• configurare la velocità massima con la quale i dati vengono aggiornati su uno specifico grafico.

Regolazione della finestra

L’utente dovrà poter determinare come dovrà apparire e operare la finestra contenente una specifica applicazione grafica individuale, quando il grafico è visualizzato in modalità runtime ( per esempio barra di scorrimento, pulsanti, menu).

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Oggetti grafici di base

Tutti i grafici dovranno essere costruibili dai seguenti oggetti grafici di base:

• Linee singole o multi segmento di qualsiasi spessore – Gli stili di linea dovranno almeno includere quello solido, a punti ed a lineette.

• Rettangoli – L’utente potrà riempire o meno con qualsiasi colore e configurare lo spessore del contorno.

• Poligoni – L’utente potrà riempire o meno con qualsiasi colore e configurare lo spessore del contorno.

• Archi.

• Cerchi ed Ellissi – L’utente potrà riempire o meno con qualsiasi colore e configurare lo spessore del contorno.

• Caselle di testo – L’utente potrà configurare caselle di testo con qualsiasi carattere True Type di Windows, con qualsiasi colore di primo piano, con qualsiasi colore di fondo e con 8 o più livelli di spessore.

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Animazione

Qualsiasi oggetto o gruppo di oggetti di base o qualsiasi simbolo o gruppo di simboli, dovrà poter essere animato con uno o più dei seguenti algoritmi di animazione:

• Colore di riempimento – fino a 32 livelli di colore differenti.

• Colore del contorno – fino a 32 livelli di colore differenti.

• Colore d’ombreggiatura - fino a 32 livelli di colore differenti.

• Colore analogico – Animato con movimento continuo attraverso lo spettro dei colori (64.000 colori).

• Misura - Qualsiasi dimensione di un oggetto dovrà poter essere animata basandosi sul valore di un qualsiasi tipo di variabile. La dimensione dell’oggetto dovrà dinamicamente variare in base alla percentuale attuale di scala della campo delle variabili. Il campo dovrà essere adattabile. La dimensione dell’oggetto dovrà essere animabile in base a qualsiasi combinazione degli assi dell’oggetto (su, giù, sinistra o destra).

• Posizione - Qualsiasi oggetto dovrà potersi muovere dinamicamente nella finestra disponibile, in base alla percentuale attuale di scala della campo delle variabili. Il campo dovrà essere adattabile. Il percorso che l’oggetto seguirà nel muoversi potrà essere una linea dritta o un percorso costituito da un qualsiasi numero di segmenti.

• Rotazione - in base alla percentuale attuale di scala della campo delle variabili. Il campo dovrà essere adattabile. L’angolo e l’asse di rotazione dovranno essere configurabili per ogni rotazione.

• Visibilità - Dovrà essere possibile far apparire o scomparire dinamicamente qualunque oggetto basandosi sul risultato vero/falso di qualsiasi equazione booleana, che possono contenere una qualsiasi combinazione di tre tipi di variabili.

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Comandi da grafico

Dovrà essere possibile cambiare valori (set-point) e stati di apparecchiature controllate dal sistema con uno qualsiasi dei seguenti metodi di interazione con l’operatore:

• Pick point – Qualsiasi oggetto dovrà essere configurabile come pick point. Mediante il tasto destro, centrale o sinistro del mouse possono, in questi casi, essere associate azioni specifiche alla selezione dell’oggetto, quali:

• Caricare un grafico specifico.

• Trascinare/rilasciare per caricare un grafico in una finestra selezionata.

• Agganciare, all’indietro o in avanti, ad un altro grafico.

• Cambiare o fissare il valore di un oggetto.

• Lanciare una applicazione eseguibile.

In aggiunta ai pick point dovranno essere disponibili vari metodi per cambiare i set-point ed altri valori analogici dovranno poter essere configurabili implicitamente come parte di un grafico:

• Funzione di scorrimento – Qualsiasi oggetto può essere definito per essere un cursore e configurato per cambiare un set-point o qualsiasi variabile quando l’utente fa scorrere un oggetto su di una forma configurata.

• Azione di scelta – Qualsiasi oggetto può essere configurato in maniera da poter cambiare un valore analogico configurato in una certa gamma nel momento in cui l’oggetto viene ruotato. Questo viene spesso usato per rappresentare diapositive.

• Immissione dati –Selezionando una variabile, precedentemente visualizzata in un grafico, la funzione di immissione dati per il valore viene abilitata e l’operatore può immettere un nuovo valore per la variabile.

Strumenti di modifica del grafico

Dovranno essere disponibili strumenti di modifica dei grafici che permettano la creazione e la modifica di file grafici.

L’editor grafico dovrà essere in grado di eseguire tutte le funzioni di disegno, definire tutti i calcoli da eseguire come parte del grafico, definire tutte le

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animazioni e definire tutti i collegamenti runtime. Non sarà accettato che le varie funzioni citate siano eseguite tramite uso di differenti programmi.

Lo strumento di modifica grafica dovrà in generale provvedere alla creazione e posizionamento degli oggetti trascinandoli dalle barre degli strumenti e posizionandoli dove si necessita. Dovrà provvedere a creare, come minimo, tutti i tipi di oggetto, tutti gli algoritmi di animazione, e tutti i tipi di azione riportati in questa sezione.

Inoltre lo strumento di modifica grafico dovrà essere in grado di inserire contenuti addizionali a qualsiasi grafico:

Importazione – Lo strumento dovrà essere in grado di importare qualsiasi metafile di windows (estensione .wmf) o qualsiasi file bitmap (.bmp). In aggiunta all’importazione, l’editor grafico dovrà essere in grado di decomporre qualsiasi metafile importato nei suoi componenti così che i componenti specifici possono venir modificati o animati.

Inserimento – Qualsiasi controllo Active-X (estensione .ocx) dovrà poter essere inserito in qualsiasi grafico.

Funzioni basilari di disegno

Oltre alla possibilità di creare e modificare ogni oggetto elencato sopra, dovranno essere fornite come minimo le seguenti funzioni base di manipolazione del disegno:

• Gruppo

• Sottogruppo

• Porta sul fondo

• Porta in primo piano

• Rotazione libera dell’oggetto

• Allineamento degli oggetti

• Spaziatura dell’oggetto

• Copia

• Incolla

• Duplica

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Libreria dei simboli

Il sistema dovrà mettere a disposizione una vasta libreria di simboli che contenga tutti i simboli base normalmente usati per rappresentare i componenti HVAC, di rivelazione incendio ed antintrusione tipiche di un sistema di building automation.

I simboli dovranno poter essere aggiunti a qualsiasi visualizzazione grafica che sia stata formata semplicemente trascinando il simbolo dalla libreria al grafico in costruzione.

Creazione di simboli

L’utente dovrà essere in grado di aggiungere un numero qualsiasi di nuovi simboli alla libreria. La creazione di un simbolo dovrà includere tutte le capacità descritte per l’editor grafico.

Qualsiasi disegno (inclusi tutti gli oggetti in esso contenuti, tutte le definizioni di animazione e tutte le definizioni di azione), dovrà essere in grado di essere raggruppato e salvato nella libreria simboli per un uso successivo nelle visualizzazioni grafiche.

I simboli dovranno poter includere collegamenti impliciti o collegamenti “alias” come descritto nella sezione seguente.

Dovrà essere possibile mantenere facilmente ed espandere le visualizzazioni grafiche fornite inizialmente con il sistema.

Visualizzazione ed analisi dei dati di trend

Dovrà essere fornita una utility di visualizzazione dei trend che abbia accesso a tutti i punti database.

Dovrà poter accedere al database attraverso un’interfaccia di Connessione Aperta a Database (ODBC), un’interfaccia standard di programmazione di applicazione (API) per accedere ai dati da database relazionali.

Le applicazioni client possono risiedere all’interno di un ambiente Windows 95, Windows 98, o Windows NT.

Dovrà essere possibile reperire qualsiasi punto di database storico per utilizzarlo in visualizzazioni e report specificando il nome del punto.

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L’utility di visualizzazione dei trend dovrà avere la capacità di vedere fino a 32 fonti di dati allo stesso momento in formato tabellare o grafico.

Le visualizzazioni grafiche dovranno poter essere grafici singoli o sovrapposti con caratteristiche di visualizzazione selezionabili on-line, come ad esempio la gamma, il colore e lo stile del grafico.

Dovrà essere possibile visualizzare i dati di trend sotto forma di istogramma (diagrammi X-Y) come pure sotto forma di grafici a torta o a barre.

Grandezza di visualizzazione ed unità di misura dovranno essere selezionabile dall’operatore in qualsiasi momento senza riconfigurare l’ordine o la raccolta dei dati. Questa è una capacità di zoom.

La grandezza di visualizzazione dovrà essere automaticamente scalata per mostrare l’intera risoluzione grafica dei dati che vengono visualizzati. Questa funzione dovrà essere selezionabile anche dall’operatore.

La gamma di visualizzazione dovrà consistere in campi di grandezza e unità. Le unità saranno secondi, minuti, ore, giorni e mesi.

Unità di Controllo rete

Composizione e caratteristiche hardware

Le unità di controllo rete dovranno essere controllori di supervisione interamente programmabili dall’utente. Il controllore di rete dovrà controllare il complesso dei controllori distribuiti per le specifiche applicazioni, fornire una strategia globale e comunicare su base “peer to peer” con gli altri controllori di rete.

Processore

Le Unità di Controllo Rete (NCM), dovranno essere basate su processori di controllo in tempo reale.

Ogni NCM dovrà essere costituita da un processore, un controllore delle comunicazioni e da un alimentatore.

I controllori dovranno essere basati su microprocessori ad almeno 16 bit e una scansione di programma massima di 1 secondo. Dimensioni e capacità del controllore dovranno essere tali da adempiere totalmente alle indicazioni di questa specifica. Le NCM saranno dedicate alla gestione e controllo di unità remote, atte alla gestione locale delle utenze.

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Memoria

Ogni NCM dovrà avere memoria sufficiente per contenere il proprio sistema operativo e i dati di base inerenti l’impianto quali:

• Processi di controllo;

• Applicazioni per il risparmio energetico;

• Gestione degli allarmi;

• Archivio storico e andamento di tendenza per tutti i punti;

• Applicazioni di supporto per la manutenzione;

• Processi personalizzati;

• Gestione comunicazioni su chiamata telefonica;

• Segnalazione funzionamento in manuale.

Ogni controllore dovrà avere sufficiente memoria per supportare il proprio sistema operativo, database e programmi di controllo oltre a fornire il controllo e supervisione per tutti i controllori di secondo livello.

Orologio real-time:

Il controllore dovrà avere un clock hardware integrato in real-time.

Riavviamento dopo Mancanza Tensione:

Nel caso in cui venga a mancare la normale tensione di alimentazione, ogni NCM dovrà provvedere alla chiusura ordinata di tutti i programmi in uso onde prevenire la perdita dei dati di base o del sistema operativo.

I dati critici di configurazione dovranno risiedere in una memoria non volatile mentre una batteria, con durata minima di 72 ore, dovrà alimentare la memoria volatile e mantenere in funzione l'orologio.

Al ritorno della normale tensione di alimentazione, NCM dovrà ripristinare il funzionamento integrale degli impianti, senza alcun intervento manuale. Se per qualche ragione la memoria del NCM dovesse cancellarsi, l'utente dovrà poter ricaricare tutti i programmi utilizzando la rete locale (LAN o WAN di primo livello) o una porta RS-232 posta sul NCM.

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Rete di primo livello:

Il controllore di rete dovrà risiedere sulla rete di primo livello. Ogni NCM dovrà supportare una rete di secondo livello con un minimo di 800 punti.

Porte di comunicazione:

Ogni NCM dovrà essere provvista di almeno quattro porte di comunicazione; una di tipo RS-485 (Bus di secondo livello) e tre di tipo seriale RS-232 (una potrà essere usata come porta RJ-12 per terminale).

Dovrà essere permesso il funzionamento simultaneo di più apparecchiature di I/O quali stampanti, modem, postazioni operatore fisse e portatili. Questa caratteristica dovrà permettere l'uso delle apparecchiature sopra indicate, senza interrompere il normale funzionamento.

Diagnostica:

Il controllore dovrà eseguire continuamente funzioni di auto diagnosi, diagnostica della comunicazione e di tutti i componenti a quadro.

Il controllore di rete dovrà fornire indicazioni sia locali che remote per qualsiasi mancanza di funzionalità di componenti, condizioni di bassa carica delle batterie o ripetute cadute di comunicazione riscontrati.

Caratteristiche software

Per la realizzazione del sistema di supervisione e controllo dovrà essere previsto tutto il software necessario per espletare le funzioni richieste in questa specifica. Inoltre, tutti i programmi elencati in questa sezione, dovranno essere parte integrante delle NCM e la loro esecuzione non dovrà dipendere da alcuna unità centrale di livello superiore.

Software di Controllo

Il software di controllo dovrà essere tale da prevedere la limitazione del numero di cicli di accensione di una utenza nell'arco di un'ora. Il sistema dovrà prevedere la possibilità di inserire dei ritardi, durante la fase di avviamento, tra un comando e il successivo onde prevenire la possibilità di spunto simultaneo di carichi di grossa potenza.

Al ritorno della tensione normale, NCM dovrà analizzare lo stato delle apparecchiature ad esso collegate mediante il bus di secondo livello,

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compararlo con i programmi orari correnti, accendere o spegnere le utenze per ripristinare le condizioni di funzionamento normali.

Applicazioni per Risparmio Energetico

Ogni NCM dovrà essere in grado di eseguire le seguenti funzioni per il risparmio energetico:

• Programmazione ad orario;

• Programmazione in funzione del calendario;

• Programmazione delle festività;

• Forzatura temporanea delle programmazioni;

• Avviamento ottimale;

• Spegnimento ottimale;

• Abbassamento notturno;

• Limitazione dei picchi;

• Ritaratura set-point di funzionamento.

Tutti i programmi dovranno essere eseguiti automaticamente senza l'intervento dell'operatore, e dovranno avere una flessibilità tale da permettere di essere adattati alle esigenze del Cliente.

Possibilità di Scrivere Programmi Applicativi Perso nalizzati

Le NCM dovranno essere in grado di eseguire tutte le logiche di funzionamento che il Cliente definirà. In ciascun programma dovrà essere possibile usare i seguenti dati:

• Ogni punto del sistema analogico o digitale;

• Ogni dato calcolato;

• Ogni risultato di altri processi;

• Costanti definite dall'utente;

• Funzioni aritmetiche (+, -, *, /, estrazione di radice, esponenziale, ecc.);

• Operatori logici (And, Or, Or esclusivo, ecc.);

• Timer ritardati alla chiusura, all'apertura o ad impulso.

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I programmi dovranno poter essere attivati in funzione di ogni combinazione di quanto segue:

• Intervallo di tempo;

• Orario;

• Data;

• Altri processi;

• Programmazione a tempo;

• Eventi (es. punto in allarme).

Un singolo programma / processo, dovrà essere in grado di incorporare dati, misurati o calcolati, residenti su uno o tutte le UCR collegate sulla rete locale. Un singolo processo, inoltre, dovrà essere in grado di inviare comandi a punti residenti su una o tutte le altre UCR della rete locale.

I processi dovranno essere in grado di generare avvisi o messaggi per l'operatore, da inviare ad un terminale di interfaccia Uomo / Macchina. Un processo dovrà essere in grado di inviare direttamente un messaggio ad uno specifico terminale, archiviare l'informazione in un file di transito o collegarsi direttamente, mediante un modem telefonico, con una postazione remota.

La funzione per generare i programmi applicativi personalizzati, dovrà essere in grado di produrne anche la relativa documentazione. Tutte le interrelazioni definite con questa funzione, dovranno essere documentate per mezzo di diagrammi di flusso e descrittori.

Gestione Allarmi

La gestione degli allarmi dovrà essere tale da permetterne la visualizzazione, l'archiviazione in memorie provvisorie, e l'invio dei rapporti di allarme a terminali operativi e archivi storici.

Ogni UCR dovrà eseguire l'analisi degli allarmi in modo da ridurre al minimo l'intervento dell'operatore per allarmi non critici, ridurre il traffico sulla rete di trasmissione e prevenire la possibilità di perdita degli allarmi.

La capacità delle UCR di riportare gli allarmi non dovrà essere influenzata né dall'attività dell'operatore sulla stazione operativa o sul terminale locale, né dalle comunicazioni con le altre UCR della rete.

I rapporti relativi a tutti gli allarmi, o ai cambiamenti di stato, dovranno includere la descrizione del punto, l'orario e la data in cui l'evento si è verificato. Per ogni

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punto, l'utente dovrà essere in grado di definire la reazione specifica del sistema.

Le priorità degli allarmi dovranno essere assegnabili in modo tale da velocizzare la risposta dell'operatore agli allarmi critici. Dovranno essere assegnabili almeno tre diversi livelli di priorità.

Ogni UCR dovrà automaticamente inibire il riporto di determinati allarmi durante le fasi di avviamento e spegnimento impianti. L’utente dovrà avere la possibilità di inibire, manualmente, il riporto di allarme di ogni singolo punto.

L'operatore dovrà poter definire in che condizione un cambiamento di stato necessita di tacitazione manuale e/o deve essere archiviato in un file di transito per successive analisi.

I rapporti di allarme, i messaggi ed i file, dovranno essere indirizzati ad una lista di terminali operativi definiti dall'utente, usati per l'archiviazione delle informazioni relative agli allarmi. Nel caso il terminale principale fosse fuori linea, gli allarmi dovranno essere inviati ad un terminale alternativo.

In aggiunta alla descrizione del punto, all'orario e alla data, l'utente dovrà poter stampare, visualizzare o archiviare un messaggio di allarme di 65 caratteri per descrivere, in modo più accurato, la condizione di allarme o per guidare l'intervento dell'operatore.

Ogni UCR dovrà essere in grado di archiviare fino a 250 messaggi di allarme. Ogni messaggio dovrà essere assegnabile a un qualsiasi numero di punti residenti sull’UCR. Nelle applicazioni in cui è prevista una linea telefonica commutata, solo gli allarmi critici dovranno generare una chiamata della OWS remota.

In tutti gli altri casi, l'attività di chiamata dovrà essere ridotta al minimo archiviando i dati relativi gli allarmi fino a: una chiamata ad orario impostata dall'operatore, una richiesta manuale o fino al completo riempimento del buffer. Il buffer degli allarmi dovrà poter archiviare almeno 50 allarmi.

Analisi Dati Storici e di Tendenza

Dovrà essere possibile effettuare la raccolta automatica dei dati in ognuna delle seguenti forme.

Le UCR dovranno archiviare i dati relativi a tutti i punti di ingresso e di uscita, sia analogici che binari.

Il programma di rilievo dei dati storici dovrà rilevare, automaticamente i valori dei punti analogici di ingresso con una frequenza di 30 minuti. L'archivio dei

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punti dovrà contenere i dati delle ultime 24 ore per permettere all'utente di analizzare le prestazioni delle apparecchiature ed eventuali anomalie avvenute nel giorno precedente.

L'archivio storico dei punti di ingresso e di uscita binari e delle uscite analogiche dovrà contenere, per ogni punto, una registrazione degli ultimi dieci cambiamenti di stato o di comando.

Per verificare le prestazioni di un anello di regolazione, ogni UCR dovrà esser in grado di effettuare delle campionature ad alta risoluzione con periodo impostabile dall'operatore tra i 10 e i 300 secondi e con frequenza di 1 secondo.

L'operatore dovrà essere in grado di definire la raccolta dei dati, in un periodo di tempo esteso, per tutti i dati analogici misurati e calcolati, e per quelli binari.

Dovrà essere possibile definire intervalli di prelievo compresi tra 1 minuto e 2 ore. Ogni UCR dovrà avere un buffer dedicato per registrare l'andamento di tendenza, con la capacità di archiviare almeno 5000 campionature.

I dati relativi all'andamento di tendenza dovranno essere mantenuti nelle UCR e trasferiti sulla postazione operatore quando se ne desidera l'archiviazione. Il trasferimento dovrà avvenire in funzione di intervalli di tempo definiti dall'utente, mediante comando manuale o sino al completo riempimento del buffer.

Tutti i dati dovranno essere disponibili in file con formato tale da poter essere utilizzati e manipolati mediante software di comune utilizzo (foglio elettronico, word processor, etc).

Le NCM dovranno automaticamente conteggiare ed archiviare le ore di funzionamento dei punti binari di ingresso e di uscita come specificato in altra sezione di questo capitolato. La funzione di totalizzazione dovrà effettuare la campionatura dei dati almeno ogni minuto.

Sul totale delle ore di funzionamento l'utente dovrà poter impostare un limite al raggiungimento del quale dovrà essere generato un messaggio definito dall'utente.

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Totalizzazione Impulsi / Variabili Analogiche

Le NCM dovranno calcolare e conservare i consumi (su base giornaliera, settimanale o mensile) relativi a tutte le variabili analogiche o agli ingressi impulsivi definiti dall'utente.

Dovrà essere possibile calcolare e conservare totalizzazioni con cifre sino a 99.999,9 unità (es. KWh, Litri, Kcal, etc). Il programma di totalizzazione dovrà effettuare la campionatura almeno ogni minuto.

Sul totale l'utente dovrà poter impostare un limite di avviso. Al raggiungimento di tale limite dovrà essere generato un messaggio definito dall'utente.

Totalizzazione dei Cicli

Le NCM dovranno essere in grado di contare dei cicli di funzionamento come, ad esempio, il numero di volte che una pompa o un ventilatore vengono accesi e spenti.

La totalizzazione dei cicli dovrà essere effettuata su base giornaliera, settimanale o mensile. Dovrà essere possibile accumulare almeno 9.999.999 cicli prima che avvenga l'azzeramento automatico.

Sul totale l'utente dovrà poter impostare un limite di avviso. Al raggiungimento di tale limite dovrà essere generato un messaggio definito dall'utente.

Controllori DDC per Impianti Tecnologici

Unità Periferiche DDC Espandibili

Il controllo di caldaie, gruppi frigo multipli e degli impianti di condizionamento complessi dovrà essere realizzato utilizzando unità periferiche espandibili (DX) a controllo digitale diretto. Questi DX dovranno essere di tipo autonomo ed a microprocessore.

Ogni DX dovrà essere dotato di una flessibilità hardware e software tale da poter essere adattata a qualsiasi processo nell'ambito delle applicazioni per cui è stata progettata.

Oltre alla flessibilità di configurazione dei punti a bordo, ogni DX dovrà essere dotata di un proprio bus di comunicazione che le permetterà di collegare dei moduli di espansione I/O esterni. Questi moduli potranno essere montati nelle vicinanze dell’UPE oppure ad una distanza massima di 1.000 m.

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Il DX dovrà essere di tipo configurabile affinché possa adattarsi perfettamente alle caratteristiche dell’impianto da controllare. I dati dei programmi inerenti ai DX verranno caricati in memorie RAM con batteria tampone, mentre, i parametri di configurazione dei moduli di espansione I/O verranno salvati su memorie di tipo EEPROM.

Ogni DX dovrà essere dotata di un display incorporato che permetterà all'operatore l’accesso a tutte le informazioni inerenti la regolazione (temperatura, set-point, etc).

Ogni DX sarà predisposta, di base, per il collegamento tramite il bus seriale di secondo livello con le NCM.

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Le funzioni che dovranno essere garantite, sia nel funzionamento autonomo che in quello centralizzato, sono le seguenti:

• Limiti di Alta e di Bassa

• Costanti di filtro

• Estrazione di radice quadrata

• Regolazione PID

• Inseritore a Gradini

• Media

• Selezione di Minima o Massima

• Entalpia

• Selezione Logica

• Formula di Calcolo

• Comparazione Logica

• Funzione Segmentata

• Temporizzatore

• Contatore ore funzionamento

• Totalizzatore

• And, Or, Not

• Funzioni PLC

• Calendario festività annuale ad Orario

• Orari di marcia / arresto per i giorni normali e le festività

• Avviamento e arresto ottimale

I DX ed i rispettivi moduli di espansione I/O dovranno essere installati all'interno di un quadro elettrostrumentale.

Le caratteristiche hardware (minime) dei DX dovranno essere le seguenti:

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Ingressi:

Vi dovranno essere almeno 8 ingressi per le variabili analogiche ed altrettanti per quelle logiche. Gli ingressi analogici dovranno essere in grado di accettare segnali provenienti da sonde attive e sonde passive (resistive).

A livello software, dovrà essere possibile definire i campi di lavoro dei vari ingressi, onde permettere l'impiego di qualsiasi sonda presente sul mercato avente le caratteristiche di uscita sopra specificate. Gli ingressi logici dovranno accettare contatti privi di tensione.

Ingressi Analogici:

• 0÷10Vcc (300 Kohm)

• 0/4÷20mA (100 Kohm)

• RTD (Ni 1000 o PT 1000)

Ingressi Binari:

Contatti Puliti

Uscite:

Dovranno essere disponibili almeno 8 uscite analogiche e 6 digitali. Le uscite digitali dovranno poter essere configurate, mediante software, in funzione delle esigenze applicative, per comandare almeno 3 motori reversibili oppure 6 utenze on/off oppure un mix delle due soluzioni.

Uscite Binarie:

• Triac 24Vca 0,5A Uscite Analogiche:

• 0÷10Vcc (10 mA max)

• 0/4÷20mA

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Moduli di Espansione

Come in precedenza accennato dovrà essere possibile il collegamento tramite il bus dei DX ai moduli di espansione I/O. I moduli avranno le seguenti caratteristiche:

• 6 ingressi analogici (0÷10Vcc; 0/4÷20mA; RTD) / 2 uscite analogiche (0÷10Vcc; 0/4÷20mA)

• 8 uscite digitali (triac 24Vca, 0,5A)

• 4 ingressi digitali (contatti puliti) / 4 uscite digitali (triac 24Vca; 0,5A)

• 8 ingressi digitali (contatti puliti)

• 4 uscite digitali (relè SPDT 250Vca, 3A)

Display locale di visualizzazione con tastiera:

I parametri operativi e i valori di ingressi ed uscite potranno essere visualizzati sul display incorporato sul DX. L’operatore potrà comandare le uscite manualmente o modificare i parametri operativi utilizzando la tastiera incorporata.

Il display dovrà essere in grado di fornire le seguenti informazioni:

• Indicazione del numero dell'ingresso analogico o digitale che si sta visualizzando al momento;

• Indicazione dei dati dei programmi a tempo;

• Indicazione del valore numerico degli ingressi ed uscite analogiche e stato, ON/OFF, degli ingressi e uscite digitali;

• Indicazione, a mezzo LED, dell'unità di misura (C, F, %);

• Indicazione, a mezzo LED, della variabile visualizzata (ingresso analogico, ingresso digitale, uscita, set-point effettivo, regolazione in manuale, ingresso analogico in allarme).

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Mediante la tastiera, l’operatore dovrà essere in grado di eseguire le seguenti operazioni:

• Selezione dell'ora e del calendario;

• Selezione delle funzioni a tempo;

• Selezione degli ingressi analogici e digitali;

• Selezione dei moduli di uscita;

• Selezione di informazioni ausiliarie relative agli ingressi analogici, ai moduli di uscita ed al set-point effettivo dei moduli di regolazione;

• Messa in manuale del modulo di regolazione;

• Variazione delle soglie di allarme relative all'ingresso selezionato;

• Variazione dei parametri relativi ai moduli di controllo (set-point effettivo, banda proporzionale, tempo integrale e derivativo, occupato/non occupato, giorno/notte).

La manipolazione dei parametri sopra indicati dovrà essere consentita solo dopo aver inserito, in un’apposita porta di comunicazione, una chiave hardware.

Protezione contro la mancanza di tensione:

Tutti i set-point, le bande proporzionali, gli algoritmi di controllo e qualunque altro parametro programmabile dovrà essere protetto contro la eventuale mancanza di tensione, di qualsiasi durata, in modo da non richiedere una riprogrammazione del regolatore.

Moduli di espansione I/O direttamente collegati al NCM

Il controllo diretto di punti, da parte dei NCM, dovrà essere realizzabile anche mediante l’utilizzo di moduli di espansione I/O (XT/XP).

Questi moduli potranno essere collegati direttamente ai NCM attraverso un modulo di comunicazione collegato al bus di secondo livello con velocità di almeno 9600 baud.

Sul frontale dei singoli XT/XP saranno presenti led atti alla segnalazione dello stato degli ingressi e delle uscite digitali; dovranno, se richiesti, altresì essere disponibili degli interruttori (A-0-M) per il controllo delle uscite in manuale.

Tutti i moduli dovranno potersi montare su barra DIN all’interno dei quadri.

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Le caratteristiche hardware (minime) ed i modelli disponibili dei XT/XPE dovranno essere:

Modello A 4 ingressi analogici (0÷10Vcc; 4÷20mA; RTD)

Modello B 8 ingressi digitali (contatti puliti)

Modello C 4 ingressi digitali (contatti puliti)

3 uscite digitali (relè latching; 24Vca; 3A)

Modello D 4 ingressi digitali (contatti puliti)

1 uscita a 2 stadi (relè latching; 24Vca; 3A)

Modello E 4 ingressi digitali (contatti puliti)

1 uscita a 3 stadi (relè latching; 24Vca; 3A)

Modello F 4 ingressi digitali (contatti puliti)

2 uscite digitali (relè momentary; 24Vca; 3A)

Modello G 4 ingressi digitali (contatti puliti)

1 uscita a 2 stadi (relè momentary; 24Vca; 3A)

Modello H 4 ingressi digitali (contatti puliti)

1 uscita a 3 stadi (relè momentary; 24Vca; 3A)

Regolatori per Unità Terminali (TC)

Il controllo delle unità terminali quali ventilconvettori dovrà essere gestito attraverso l’utilizzo di unità periferiche autonome e locali.

Per tal motivo il controllo delle piccole utenze dovrà essere affidato a dei regolatori DDC per unità terminali (TC) che potranno essere dei seguenti tipi:

• Regolatori DDC pre-configurati

• Regolatori DDC configurabili.

Regolatori DDC pre-configurati: dovranno essere adatti al controllo di ventilconvettori a 2 o 4 tubi.

Questi regolatori potranno essere usati in modo autonomo o essere collegati ad un sistema di supervisione mediante una linea di comunicazione seriale ad alta velocità (almeno 9600 baud). Tutte le funzioni di controllo dovranno essere garantite indipendentemente dal funzionamento della comunicazione con il sistema di supervisione.

L’interfaccia locale con l’operatore dovrà essere permessa attraverso un terminale operatore portatile.

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Le caratteristiche hardware (minime) di questi regolatori dovranno essere le seguenti:

Ingressi

Vi dovranno essere almeno i tipi di ingresso per:

• Sonda di temperatura (Termistore NTC 0÷40°C)

• Manopola di ritaratura set-point (Potenziometro da 10 Kohm)

• Comando 3 velocità ventilatore (Potenziometro da 10 Kohm)

• Pulsante di occupazione (Contatto momentary)

• Contatto “Window” per segnalazione apertura infissi

• Contatto per sensore di “Presenza”

Uscite

Il regolatore dovrà disporre di almeno una delle sotto indicate tipologie di uscite di regolazione:

• Nr. 2 0÷10Vcc (max. 10mA)

• Nr. 4 triac 24Vca (max. 0,5A)

Potranno essere presenti una dei seguenti tipi di uscite ausiliarie, per il comando del ventilatore:

• Nr. 1 0÷10Vcc (max. 10mA)

• Nr. 1 Relè da 250Vca (max. 3A)

• Nr. 3 Relè da 250Vca (max. 3A)

Regolatori DDC configurabili

I regolatori DDC configurabili potranno adattarsi al controllo di unità terminali complesse oppure non standard.

Questi regolatori potranno essere usati in modo autonomo o essere collegati ad un sistema di supervisione mediante una linea di comunicazione seriale ad alta velocità (almeno 9600 baud). Tutte le funzioni di controllo dovranno essere garantite indipendentemente dal funzionamento della comunicazione con il sistema di supervisione.

L’interfaccia locale con l’operatore dovrà essere permessa attraverso un terminale operatore portatile.

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Le funzioni che dovranno essere garantite dovranno includere almeno quanto segue:

• anelli di regolazione (P, PI, ON/OFF);

• selezione di minima e di massima;

• media;

• ritaratura in funzione di una spezzata (almeno 5 segmenti);

• formula di calcolo dotata di costanti onde permettere una maggior flessibilità di impiego;

• scelta del regime di funzionamento, degli anelli di regolazione (comfort, occupato/non occupato, giorno/notte), in funzione dello stato di variabili logiche

Dovranno esistere almeno due modelli di “Regolatore DDC configurabile”, aventi le seguenti caratteristiche hardware (minime):

Ingressi

Vi dovranno essere almeno questi tipi di ingresso (caratteristica comune ad entrambe i regolatori):

• Nr. 4 0÷10Vcc (10 Kohm max)

• Nr. 2 contatti puliti

Uscite

Regolatore tipo A:

• Nr. 3 0÷10Vcc (max. 10mA) di cui due interbloccate per sequenza “Caldo / Freddo”;

• Nr. 5 triac 24Vca (max. 0,5A) configurabili come PAT, DAT, On/Off, 2 Stadi On/Off oppure 3 velocità ventilatore.

Regolatore tipo B:

• Nr. 7 triac 24Vca max. 0,5A (1mA max.) configurabili come PAT, DAT, On/Off, 2 Stadi On/Off oppure 3 velocità ventilatore.

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Elementi di Campo

Per impianti meccanici

Sonde di Temperatura (TS-9100 - RS-9100):

Il controllo della temperatura dell'aria e dell'acqua, negli impianti di riscaldamento, ventilazione e condizionamento, dovrà essere effettuato mediante sonde aventi le sotto indicate caratteristiche.

Le sonde di temperatura potranno essere scelte tra i seguenti modelli:

• per montaggio in esterno;

• per montaggio su canale d’aria;

• per montaggio ad immersione su tubazione d’acqua;

• per montaggio a contatto su tubazione d’acqua;

• per montaggio in ambiente.

L'elemento sensibile dovrà poter essere scelto tra:

• Attivo 0..10Vcc lineare - precisione 1% del campo di misura;

• Resistivo PT100 (100 Ω = 0 °C) - precisione secondo IEC 751 classe A;

• Resistivo NTC “K2” (2.252 Ω = 25 °C) - precisione ± 2K;

• Resistivo NTC “K10” (10.000 Ω = 25 °C) - precisione ± 2K.

• L’alimentazione, per la sola versione attiva 0÷10Vcc, dovrà essere 15Vcc ± 5% disponibile direttamente dal regolatore).

La custodia sarà in materiale plastico tipo Makrolon con grado di protezione IP 54 per quelle per montaggio in esterno, su canale o tubazione, IP 30 per quelle per montaggio in ambiente.

Per le sonde ad immersione per montaggio su tubazione dovranno essere previste dei pozzetti da immersione in rame o in acciaio inox in funzione dell’applicazione, mentre per le sonde da canale dovrà essere prevista una flangia di montaggio.

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Le sonde per montaggio in ambiente potranno essere scelte tra i seguenti tipi:

• sensore semplice;

• sensore con manopola di per la ritaratura (12÷28°C o -3 ÷+3 K);

• sensore con pulsante di selezione modo di funzionamento;

• sensore con manopola di per la ritaratura (12÷28°C o -3 ÷+3 K) e pulsante di selezione modo di funzionamento.

Tutte le sonde dovranno possedere il certificato di conformità CE (Direttiva ECM, 89 / 336 EEC).

Sonde di Umidità Relativa:

Il controllo dell'umidità relativa dell'aria in impianti di ventilazione e condizionamento dovrà essere effettuato mediante sonde aventi le sotto indicate caratteristiche.

Elemento sensibile dovrà essere di tipo a polimero capacitivo completo di convertitore 0..10 Vcc lineare con campo di misura 0..100% UR. La precisione del sensore dovrà essere di ± 4% UR nel campo 10÷90 % UR, ± 6% UR nei campi 0÷10% e 90÷100% UR.

L’alimentazione dovrà essere 12÷30Vcc (15 Vcc disponibile direttamente dal regolatore) oppure 24Vac +/-15%.

La custodia dovrà essere in materiale plastico autoestinguente ABS/PC con un grado di protezione IP30.

Tutte le sonde dovranno possedere il certificato di conformità CE (Direttiva ECM, 89 / 336 EEC) in accordo con gli standard EN 50081-1 e EN 50082-1.

Sonde combinate di Umidità Relativa/Temperatura:

Il controllo combinato di umidità relativa e temperatura dell'aria in impianti di ventilazione e condizionamento dovrà essere effettuato mediante sonde aventi le sotto indicate caratteristiche.

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L'elemento sensibile dovrà poter essere scelto tra:

Umidità relativa:

• Attivo 0÷10Vcc lineare a polimero capacitivo con campo di misura 0÷100% UR - precisione ± 4% UR del campo 10÷90 % UR, ± 6% UR nei campi 0÷10% e 90÷100% UR.;

Temperatura:

• Attivo 0÷10Vcc lineare con campo 0÷40 °C - precisione 1% del campo di misura;

• Attivo 0÷10Vcc lineare con campo 0÷60 °C - precisione 1% del campo di misura;



• Resistivo NTC “K2” (2.252 Ω = 25 °C) - precisione ± 2K;

L’alimentazione dovrà essere 12÷30Vcc (15 Vcc disponibile direttamente dal regolatore) oppure 24Vac +/-15%.

La custodia dovrà essere in materiale plastico autoestinguente ABS/PC con un grado di protezione IP30.


Sonde di Pressione per acqua:

Il controllo della pressione in tubazioni d'acqua dovrà essere effettuato mediante l'impiego di sonde aventi le caratteristiche sotto indicate.

L’elemento sensibile dovrà essere a diaframma con elemento piezo-resistivo, camera in acciaio e convertitore 0÷10Vcc o 4÷20mA - precisione +/- 1 % del campo di misura;

L’alimentazione dovrà essere 14÷28Vcc (15 Vcc disponibile direttamente dal regolatore).

La massima sovrappressione di lavoro dovrà essere 5 volte il valore massimo del campo di lavoro.

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La custodia sarà completamente in acciaio con grado di protezione IP67.


Sonde di Pressione Differenziale per aria:

Il controllo della pressione o della pressione differenziale in impianti di ventilazione e condizionamento dovrà essere effettuato mediante l'impiego di sonde aventi le caratteristiche sotto indicate.

L’elemento sensibile dovrà essere a diaframma con elemento piezo-resistivo e convertitore 0÷10Vcc - precisione +/- 1 % del campo di misura;

L’alimentazione dovrà essere 13,5÷33Vcc (15 Vcc disponibile direttamente dal regolatore) oppure 24Vac +/-15%.

La massima sovrappressione di lavoro dovrà essere 5 volte il valore massimo del campo di lavoro.

La custodia sarà in materiale plastico UL94 con grado di protezione IP54;


Sonde di Qualità aria (4GS-1):

Il controllo della qualità aria in impianti di ventilazione e condizionamento dovrà essere effettuato mediante la misura della concentrazione di anidride carbonica con l'impiego di sonde aventi le caratteristiche sotto indicate.

L’elemento sensibile dovrà essere ad infrarossi NIDR con convertitore 0÷10Vcc con campo 0÷2000ppm - precisione +/- 75ppm del campo di misura;

L’alimentazione dovrà essere 24Vac +/-15%.

La custodia sarà in materiale plastico con grado di protezione IP30;


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Termostati :

Il controllo di tipo On/off della temperatura in condotte d'aria o tubazioni d'acqua sarà effettuato tramite termostati aventi le sotto indicate caratteristiche.

L’elemento sensibile potrà essere dei seguenti tipi:

• a bulbo (per termostati a capillare);

• a capillare di media (per termostati antigelo);

• a carica liquida o con polmone a tensione di vapore (per termostati ambiente);

• a bulbo rigido (per termostato ad inserzione diretta).

Il campo di funzionamento dovrà essere adeguato alle escursioni della variabile controllata con differenziale fisso o regolabile fra gli stadi.

In funzione dell’applicazione si potrà scegliere tra i modelli a “Riarmo manuale” ed i modelli a “Riarmo automatico”.

Per i termostati ad immersione per montaggio su tubazione dovranno essere previsti dei pozzetti da immersione in rame, mentre per i termostati da canale dovrà essere prevista una flangia di montaggio e passa capillare.

Ciascun termostato dovrà avere uno o più micro-interruttori SPDT (in deviazione), con portata dei contatti di 15 (3) A, a 220Vca.

Ciascun termostato sarà contenuto in una custodia in acciaio laminato a freddo e coperchio in materiale plastico ABS con grado di protezione IP 30 (minimo).

Umidostati:

Il controllo on/off dell'umidità in impianti di condizionamento e ventilazione sarà effettuato mediante umidostati aventi le caratteristiche sotto indicate.

L’elemento sensibile dell’ umidostato potrà essere a capelli trattati (per umidostato da parete), oppure a fibra sintetica stabilizzata (per umidostato da condotte/parete).

Il campo di misura potrà essere 0÷90% UR o 30..90% (per umidostato ambiente) e 15÷95% UR (per umidostato da condotte).

Il differenziale sarà fisso.

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Il set-point potrà essere tarato mediante una manopola montata sulla custodia.

Ciascun umidostato dovrà avere uno o più micro-interruttori SPDT (in deviazione) con portata dei contatti di 15 (3) A, a 220Vca.

La custodia e il coperchio dovranno essere in materiale plastico e il grado di protezione dovrà essere: IP 20 per umidostato ambiente, IP 30 per umidostato da condotte.

Tutti gli umidostati dovranno possedere il certificato di conformità CE (Direttiva ECM, 89 / 336 EEC).

Pressostati Differenziali per aria:

Il controllo della pressione positiva, negativa o differenziale in impianti di ventilazione e condizionamento per la segnalazione di filtri intasati e mancanza flusso, dovrà essere realizzato mediante pressostati aventi le sotto indicate caratteristiche.

L’elemento sensibile dovrà essere del di tipo a membrana con differenziale fisso e campo di funzionamento adeguato alle escursioni della variabile controllata.

La massima sovrappressione alle prese dovrà essere di almeno 30.000 Pa;

La connessione al processo dovrà essere del tipo a calzare da 6,2 mm;

Ciascun pressostato dovrà avere un micro-interruttori SPDT (in deviazione) con portata del contatto di 15 (3) A, a 220Vca.

La custodia dovrà essere in policarbonato con coperchio in acciaio laminato a freddo e grado di protezione IP 30.

Tutti i pressostati dovranno possedere il certificato di conformità CE (Direttiva ECM, 89 / 336 EEC).

Pressostati per acqua e vapore:

Il controllo della pressione nei circuiti ad acqua dovrà essere realizzato mediante pressostati aventi le sotto indicate caratteristiche.

L’elemento sensibile dovrà essere del di tipo a soffietto con differenziale regolabile e campo di funzionamento adeguato alle escursioni della variabile controllata.

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La connessione al processo dovrà essere del tipo G 3/8 maschio (ISO228);

Ciascun pressostato dovrà avere un micro-interruttori SPDT (in deviazione) con portata del contatto di 15 (10) A, a 220Vca.

La custodia e il coperchio dovranno essere in alluminio pressofuso e grado di protezione IP 54.

Tutti i pressostati dovranno possedere il certificato di conformità CE (Direttiva ECM, 89 / 336 EEC).

Servomotori per Serrande:

Per il comando On/Off o modulante delle serrande si dovranno considerare servocomandi aventi le caratteristiche sotto indicate.

Il motore dovrà essere di tipo reversibile, alimentato a 24Vca, 24Vcc o 230Vac.

Il comando potrà essere di tipo:

• On/Off;

• modulante con segnale a incrementale a 3 punti;

• modulante con segnale 0÷10 Vcc / 4÷20mA.

La corsa angolare dovrà essere di 90°.

Il ritorno a molla e i contatti ausiliari saranno previsti ove necessari o richiesti.

La custodia dovrà essere in policarbonato/plastica ABS con grado di protezione IP44 (IP54 con pressacavo PG11).

Dovranno essere adatti per installazione diretta sull'albero della serranda e potranno essere corredati di levismi e accessori di montaggio solo per le applicazioni speciali.

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Valvole a Farfalla per Acqua:

Le valvole a farfalla dovranno essere tipo “Wafer” aventi le seguenti caratteristiche:

• corpo in ghisa GG25;

• albero e lente in acciaio inox AISI 316;

• membrana di tenuta in EPDM HT;

• otturatore autocentrante;

• limiti di temperatura del fluido: -5÷+100°C.

Le valvole dovranno essere inserite tra flange di tipo UNI PN16.

Per il comando della valvola dovrà essere previsto un servomotore elettrico avente le seguenti caratteristiche:

• alimentazione 24Vca;

• comando On/Off o Modulante con segnale a 3 Punti

• corsa angolare di 90°;

• Adatto per pressioni di close-off massimo di 8 Bar;

• completo di n. 2 fine corsa per la rilevazione dello stato di apertura e di chiusura.

• Grado di protezione minimo IP44.

43.7 COORDINAMENTO CON ALTRI APPALTATORI

L'Installatore deve coordinarsi con gli altri installatori e con l'impresa di costruzione sia durante lo sviluppo dei disegni pre-costruzione sia durante la costruzione.

Ogni lavoro rifatto per difetto di coordinamento non è considerato un extra.

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43.8 CONFORMITA' DEGLI APPARATI ELETTRICI ED ELET TRONICI

Ogni equipaggiamento e sistema elettrico o elettronico deve essere adeguato all'anno 2020 e predisposto per continuare ad operare ad ogni altra data particolare, per esempio il 9/9/99.

L'installatore deve consegnare alla Direzione Lavori, subito prima della consegna dell'impianto, una dichiarazione scritta a conferma che ogni equipaggiamento è perfettamente adeguato a quanto richiesto in questo capitolo.

43.9 MANUALI OPERATIVI

I manuali operativi sono essenziali per permettere al Committente di gestire correttamente il sistema, di raggiungere gli obbiettivi progettuali dei sistemi, di mantenerli nelle corrette condizioni di lavoro oltre a far partire, operare, fermare i sistemi e intraprendere i necessari lavori di manutenzione.

A questo scopo i manuali dovranno contenere tutte le informazioni tecniche necessarie su ogni singolo equipaggiamento e su ogni componente che sia stato installato.

Inoltre i manuali relativi a ogni sistema dovranno contenere informazioni sugli intenti progettuali, sui risultati delle prove di funzionamento, nonché gli schemi di principio che mostrino come il singolo sistema sia inserito negli edifici e nel complesso dando la posizione di ogni macchina e componente, la composizione del sistema di controllo, come il sistema deve essere condotto in situazione normale e quando vi è un'emergenza, i controlli di routine che devono essere fatti e lo schema del documento su cui riportare i parametri di funzionamento di progetto da confrontare con quelli rilevati durante i controlli ed in fine la lista dei pezzi di ricambio da tenere pronti e l'elenco di tutti gli attrezzi necessari.

I manuali devono essere preparati in modo tale che un tecnico, che non abbia nessuna conoscenza precedente del progetto, li possa usare per condurre gli impianti e farne la manutenzione.

Per ottenere questo scopo, i manuali devono essere completi e articolati in modo che ci sia un manuale specifico per ciascuno dei sistemi presenti nel complesso.

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43.10 CORSO PER GLI OPERATORI

Al termine delle attività installative e di verifica dovrà essere realizzata la attività di training per gli operatori del sistema.

Nel corso di tale sessione verranno fornite le indicazioni sui comandi e sulle attività più comuni sviluppate dall’operatore tipo, fornendo inoltre i riferimenti per la consultazione del manuale operatore.

Il corso, della durata tipica di tre giorni sarà realizzato in loco operando sul sistema stesso.

43.11 LOGICHE DI FUNZIONAMENTO IMPIANTI

Unità di trattamento aria ristorante (UTA 1)

All’avviarsi del ventilatore di mandata VM01-01 si avvia quello della unità di ripresa/espulsione VR01-01, e le serrande motorizzate S1 ed S3 si posizionano in massima apertura. La serranda S2 rimane chiusa in condizioni di massimo affollamento, e l’unità funziona a tutt’aria esterna.

Per una più pronta messa a regime dopo un arresto prolungato si manterranno invece chiuse le serrande S1 ed S3 e si manderà in completa apertura la serranda S2 finchè la temperatura di ripresa, letta dalla sonda TT6, sarà inferiore al valore prefissato.

La sonda combinata di temperatura/umidità T/MT1 fornisce le condizioni termo igrometriche dell’aria esterna. La sonda del medesimo tipo T/MT2, posta a valle del recuperatore rotativo, permette di verificare il ricupero di entalpia effettivamente conseguito.

Il recuperatore di calore è comandato dal sistema quando il sistema riscontra necessità o convenienza di utilizzo, confrontando l’entalpia dell’aria esterna, letta dalla suddetta sonda T/MT1, con quella di ripresa, letta dalle sonde TT6 e MT1, e quella in mandata, letta dalle sonde TT5 e MT2.

La sonda di temperatura TT4, posta a valle delle batterie di riscaldamento e raffreddamento, agisce, tramite il sistema, controllando la temperatura di mandata aria all’impianto comandando in sequenza la valvola motorizzata modulante V01/01 agente sulla batteria di preriscaldamento e quella V01/02 agente sulla batteria di raffreddamento.

La sonda da canale TT5, posta sulla canalizzazione di mandata, controlla la valvola a due vie V01/0e posta sulla tubazione di ritorno della batteria di postriscaldamento. La sonda TT6, la quale rileva la temperatura nella canalizzazione di ripresa, agisce da master.

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Nella stagione invernale il sistema aziona la pompa della sezione di umidificazione quando l’umidità relativa, letta dalla sonda MT1, risulti insufficiente; la sonda di massima umidità MT2, posta sulla canalizzazione di mandata, ha funzione di limite.

Il termostato antigelo TAG1 con capillare di media, tramite collegamenti hard-wired sul rispettivo quadro elettrico, manda in chiusura le serrande S1 ed S3, arresta i ventilatori e manda in completa apertura la valvola motorizzata V01/01 posta sulla batteria di preriscaldamento nel caso venga rilevato un valore minore del suo set-point.

In caso di scarso affollamento la quantità di aria esterna viene ridotta chiudendo le serrande S1 e S3 ed aprendo contestualmente la serranda S2 sul ricircolo, fino a che la qualità dell’aria ambiente, letta dalla sonda AQT1 posta sul canale di ripresa, è soddisfacente, o fino al raggiungimento di un limite prefissato.

I pressostati differenziali a 2 posizioni DPS1 e DPS 2 segnalano rispettivamente l’intasamento del prefiltro sull’aria esterna e quello del filtro a sacco. I pressostati differenziali DPS 3 e DPS 4 inviano un allarme al sistema in caso di mancanza di flusso aria. I pressostati differenziali DPS5 e DPS6 segnalano rispettivamente l’intasamento del filtro a celle in ripresa e del recuperatore rotativo.

In caso di incendio rilevato dal sistema apposito, i ventilatori VM01-01 e VR01-01 si fermano.

Il numero ed il tipo dei punti controllati dalle sottostazioni a microprocessore sono riportati nelle tabelle allegate.

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Unità di trattamento aria cucina (UTA 2)

All’avviarsi del ventilatore di mandata VM02-01, si avvia quello della unità di espulsione VR02-01, dotato di azionamento a velocità variabile. Le serrande motorizzate S1 ed S2 vanno in posizione di apertura.

La sonda di temperatura TT2 controlla la temperatura mandata dell’aria all’uscita della batteria ad acqua refrigerata agendo in sequenza, tramite il sistema, sulla valvola a due vie V02/01, posta sulla tubazione acqua calda, e V02/02, porta sulla tubazione acqua refrigerata. Il suo set-point è ritarato in funzione delle indicazioni della sonda TT3 posta sulla canalizzazione di ripresa, che agisce da master.

Il termostato antigelo TAG1 invia un allarme qualora il valore letto sia inferiore a quello impostato, e provvede, tramite il sistema, a mandare in chiusura tutte le serrande sull’aria esterna e sull’espulsione.

Il pressostato differenziale a 2 posizioni DPS1 segnala l’intasamento del prefiltro, mentre quello DPS2 svolge funzioni analoghe per il filtro a sacco. I pressostati differenziali DPS 3 e DPS 4 inviano un allarme al sistema in caso di mancanza di flusso aria nelle canalizzazioni rispettivamente di mandata e di ripresa.

In caso di incendio rilevato dal sistema apposito, il ventilatore di mandata VM01-01 si ferma. Quello di espulsione VR01-01 potrà fermarsi o funzionare in estrazione fumi a seconda della logica impostata sulla rispettiva sottostazione, che potrà ovviamente anche impartire manualmente i relativi comandi di marcia e arresto.


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Unità di trattamento aria primaria camerini (UTA 3)

All’avviarsi del ventilatore di mandata VM03-01 si avvia quello della unità di ripresa/espulsione VR03-01, e le serrande motorizzate S1 ed S2 si portano in posizione di apertura.



La sonda di temperatura TT3 controlla la temperatura di saturazione dell’aria all’uscita della batteria ad acqua refrigerata agendo in sequenza, tramite il sistema, sulla valvola a due vie V03/01, posta sulla tubazione acqua calda, e V03/02, porta sulla tubazione acqua refrigerata.

La sonda di temperatura TT4 controlla la temperatura mandata dell’aria all’impianto agendo, tramite il sistema, sulla valvola a due vie V03/03, posta sulla batteria di postriscaldamento. Il suo set-point è ritarato in funzione delle indicazioni della sonda TT5 posta sulla canalizzazione di ripresa, che agisce da master.


Il termostato antigelo TAG1 con capillare di media, tramite collegamenti hard-wired sul rispettivo quadro elettrico, manda in chiusura le serrande S1 ed S2, arresta i ventilatori e manda in completa apertura la valvola motorizzata V03/01 posta sulla batteria di preriscaldamento nel caso venga rilevato un valore minore del suo set-point. I pressostati differenziali a 2 posizioni DPS1 e DPS 2 segnalano rispettivamente l’intasamento del prefiltro sull’aria esterna e quello del filtro a sacco. I pressostati differenziali DPS 3 e DPS 4 inviano un allarme al sistema in caso di mancanza di flusso aria. I pressostati differenziali DPS5 e DPS6 segnalano rispettivamente l’intasamento del filtro a celle in ripresa e del recuperatore rotativo.

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In caso di incendio rilevato dal sistema apposito, i ventilatori VM03-01 e VR03-01 si fermano. Il numero ed il tipo dei punti controllati dalle sottostazioni a microprocessore sono riportati nelle tabelle allegate.

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Unità di trattamento aria primaria uffici (UTA 4)

All’avviarsi del ventilatore di mandata VM04-01 si avvia quello della unità di ripresa/espulsione VR04-01, e le serrande motorizzate S1 ed S2 si portano in posizione di apertura.



La sonda di temperatura TT3 controlla la temperatura di saturazione dell’aria all’uscita della batteria ad acqua refrigerata agendo in sequenza, tramite il sistema, sulla valvola a due vie V04/01, posta sulla tubazione acqua calda, e V04/02, porta sulla tubazione acqua refrigerata.

La sonda di temperatura TT4 controlla la temperatura mandata dell’aria all’impianto agendo, tramite il sistema, sulla valvola a due vie V04/03, posta sulla batteria di postriscaldamento. Il suo set-point è ritarato in funzione delle indicazioni della sonda TT5 posta sulla canalizzazione di ripresa, che agisce da master.


Il termostato antigelo TAG1 con capillare di media, tramite collegamenti hard-wired sul rispettivo quadro elettrico, manda in chiusura le serrande S1 ed S2, arresta i ventilatori e manda in completa apertura la valvola motorizzata V04/01 posta sulla batteria di preriscaldamento nel caso venga rilevato un valore minore del suo set-point.

I pressostati differenziali a 2 posizioni DPS1 e DPS 2 segnalano rispettivamente l’intasamento del prefiltro sull’aria esterna e quello del filtro a sacco. I pressostati differenziali DPS 3 e DPS 4 inviano un allarme al sistema in caso di mancanza di flusso aria. I pressostati differenziali DPS5 e DPS6 segnalano rispettivamente l’intasamento del filtro a celle in ripresa e del recuperatore rotativo. In caso di incendio rilevato dal sistema apposito, i ventilatori VM03-01 e VR03-01 si fermano. Il numero ed il tipo dei punti controllati dalle sottostazioni a microprocessore sono riportati nelle tabelle allegate.

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Unità di trattamento aria foyer, palcoscenico, teatro (UTA 5)

All’avviarsi del ventilatore di mandata VM05-01 si avvia quello della unità di ripresa/espulsione VR05-01, e le serrande motorizzate S1, S2 ed S3 si portano alla loro posizione prefissata. Le serrande di massima aria esterna S04 e S05 rimangono chiuse.

Per una più pronta messa a regime dopo un arresto prolungato si manterranno invece chiuse le serrande S1 ed S3 e si manderà in completa apertura la serranda S2 finchè la temperatura di ripresa, letta dalla sonda TT12, sarà inferiore o superiore al valore prefissato, a seconda delle stagioni.


Il recuperatore di calore è comandato dal sistema quando il sistema riscontra necessità o convenienza di utilizzo, confrontando l’entalpia dell’aria esterna, letta dalla suddetta sonda T/MT1, con quella di ripresa, letta dalle sonde TT12 e MT1÷3 (valore medio), e quella in mandata, letta dalle sonde TT4 e MT4.

La sonda di temperatura TT3, posta a valle delle batterie di riscaldamento e raffreddamento, agisce, tramite il sistema, controllando la temperatura di mandata aria all’impianto comandando in sequenza la valvola motorizzata modulante V05/01 agente sulla batteria di preriscaldamento e quella V05/02 agente sulla batteria di raffreddamento.

Nella stagione invernale il sistema aziona la pompa della sezione di umidificazione quando la media della umidità relativa negli ambienti serviti, letta dalle sonde ambiente MT1÷3, risulti insufficiente; la sonda di massima umidità MT4, posta sulla canalizzazione di mandata, ha funzione di limite.

Il termostato antigelo TAG1 con capillare di media, tramite collegamenti hard-wired sul rispettivo quadro elettrico, manda in chiusura le serrande S1 ed S2, arresta i ventilatori e manda in completa apertura la serranda sul ricircolo S3 e la valvola motorizzata V05/01 posta sulla batteria di preriscaldamento nel caso venga rilevato un valore minore del suo set-point.

La temperatura nella sala teatro, foyer e palcoscenico è controllata tramite regolatori di portata dotati di batterie di postriscaldamento terminale ad acqua calda, che intervengono quando la portata d’aria si è ridotta al valore minimo. Quest’ ultima è controllata in base alla temperatura ambiente; al raggiungimento del valore minimo la temperatura di mandata viene modulata tramite le batterie di postriscaldamento. La modulazione di portata dei

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regolatori di ripresa viene controllata in base alla qualità dell’aria ambiente letta dalle sonde ambiente AQT1÷3 poste nelle tre zone servite, e sarà la massima compatibile (fino al valore massimo limite impostato) per limitare la quantità di aria esterna introdotta. In conformità a ciò le serrande S1, S2 ed S3 si riposizionano in funzione delle portate di aria di mandata e ripresa lette dal sistema. La portata di aria esterna è letta dalla sonda FT1.

Quando la temperatura dell’aria esterna risulti adeguata per il ciclo free-cooling, le due serrande S4 e S5 vanno in apertura per aumentare la quantità di aria esterna introdotta.

I ventilatori di espulsione VEX-1 e VEX-2, a servizio del palcoscenico, modulano la loro portata in base alle indicazioni delle sonde di pressione differenziale ambiente SPT 3÷4, in modo da mantenere il DP con l’esterno impostato. I ventilatori di mandata VM05-01 e VR05-01 regolano la loro portata in base alle indicazioni delle sonde di pressione statica SPT1-2, poste rispettivamente nelle canalizzazioni di mandata ed in quelle di ripresa.

I pressostati differenziali a 2 posizioni DPS1 e DPS 2 segnalano rispettivamente l’intasamento del prefiltro sull’aria esterna e quello del filtro a sacco. I pressostati differenziali DPS 3 e DPS 4 inviano un allarme al sistema in caso di mancanza di flusso aria. I pressostati differenziali DPS5 e DPS6 segnalano rispettivamente l’intasamento del filtro a celle in ripresa e del recuperatore rotativo.

In caso di incendio rilevato dal sistema apposito, i ventilatori VM05-01 e VR05-01 si fermano.


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Centrale termofrigorifera

Le logiche di funzionamento della centrale termofrigorifera sono molto semplici, e desumibili da un semplice esame dell’elenco punti controllati e dallo schema funzionale. Si tenga solo presente quanto detto ai punti successivi:

L’inserzione e la disinserzione del gruppo polivalente, nonché la produzione di acqua calda e refrigerata (che sono indipendenti) è comandata dalla sua regolazione interna. Essa scambia col sistema solamente l’indicazione di stato ed un allarme globale di malfunzionamento. L’inversione stagionale (ciclo riscaldamento/raffreddamento) è comandata dal sistema.

Le pompe La portata delle pompe PAR 3-4 e PAC 3-4, dotate di azionamento ad Inverter, è regolata in funzione della pressione differenziale letta nei punti più lontani dei rispettivi circuiti. Le valvole di by-pass poste all’estremità aprono in corrispondenza della portata minima ammissibile dalle pompe, in modo che non funzionino a bocca chiusa.

La produzione di acqua sanitaria ed il suo stoccaggio a 60° C sono ottenute in sequenza tramite il circuito caldo del gruppo polivalente GF1 (valvola di regolazione VM04), la pompa di calore solo calda PDC02 (valvola di regolazione VM05) e la resistenza elettrica aggiuntiva inserita nel bollitore. La pompa di calore PDC02 serve inoltre da rinforzo al riscaldamento nei periodi più freddi tramite un serpentino scaldante inserito nel serbatoio inerziale SI02.

Le pompe del circuito pompa di calore PSC 01-02, dotate di azionamento ad Inverter, sono pilotate tramite la regolazione dei gruppi in modo tale da mantenere la pressione di evaporazione/condensazione al valore stabilito.

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43.12 ELENCO APPARECCHIATURE IN CAMPO

Unità di trattamento aria ristorante(UTA 1)

1. N. 1 Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura -20...40 °C e segnale di uscita 0-1 0Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alim. 15Vcc di rettamente dal regolatore. Grado di protezione IP54. Flangia in acciaio per installazione sonde di temperatura a canale.

2. Sonda di umidità da condotta, 230mm, campo di misura 0…100%UR e segnale di uscita 0…10Vcc. Tempo di risposta 20sec, incompatibile con solventi e agenti aggressivi. Alimentazione da 12 a 17Vcc, assorbimento 0,1VA. Grado di protezione IP30

3. Attuatore elettrico con ritorno a molla 16 Nm, tempo di corsa 90..120s, superficie serranda 3 m2, segnale 3 punti, alimentazione 24Vac/dc, 2 contatti ausiliari

4. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura 0...40 °C e segnale di uscita 0-10V cc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vc c direttamente dal regolatore, IP54. Flangia in acciaio per installazione sonde di temperatura a canale.

5. Pressostato differenziale per aria campo di misura 50…400Pa differenziale di fisso a 25. Pressione massima alle prese 30KPa e grado di protezione IP54


7. Sonda di umidità e temperatura da condotta, 230mm, campo di misura 0…100%UR, 0…40°C, due segnali di uscita 0…10Vcc. Te mpo di risposta 20sec, incompatibile con solventi e agenti aggressivi. Alimentazione da 12 a 17Vcc, assorbimento 0,2VA. IP30


9. Attuatore elettrico 16 Nm, controllo 0(2)..10Vdc e 0(4)..20mA, tempo di corsa 80..110s, superficie 3 m2, alimentazione 24Vac/dc

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11. Corpo valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN20 Kv 6,3, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft, premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar

12. Servocomando elettrico sincrono reversibile con frizione magnetica, segnale 0..10Vcc, comando manuale elettrico, forza 500N, pot.assorbita 2,4VA, alim. 4Vca, IP54, visualizz. della corsa e della posiz. dell'attuatore, autocalibrazione, montato sulla valvola

13. Corpo valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN25 Kv 10, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft, premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar

14. Servocomando elettrico sincrono reversibile con frizione magnetica, segnale 0..10Vcc, comando manuale elettrico, forza 500N, pot. assorbita 2,4VA, alim.24Vca, IP54, visualizz. della corsa e della posiz. dell'attuatore, autocalibrazione, montato sulla valvola

15. Termostato antigelo a riarmo automatico, elemento sensibile da 6m, a riempimento di vapore e campo -10…12,5°C e differe nziale fisso da 3K.Contatto SPDT, 15(8)A, 220V completo di scala calibrata per diminuzione di temperatura, IP30(IEC 144 e DIN40050). Passacapillare per termostato antigelo. Flangia per montaggio termostato antigelo a canale




19. Corpo valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN20 Kv 6,3, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft,

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premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar

20. Servocomando elettrico sincrono reversibile con frizione magnetica, segnale 0..10Vcc, comando manuale elettrico, forza 500N, pot.assorbita 2,4VA, alim.24Vca, IP54, visualizz.della corsa e della posiz.dell'attuatore, autocalibrazione, montato sulla valvola


22. Sonda di umidità da condotta, 230mm, campo di misura 0…100%UR e segnale di uscita 0…10Vcc. Tempo di risposta 20sec, inconpatibile con solventi e agenti aggressivi. Alimentazione da 12 a 17Vcc, assorbimento 0,1VA. Grado di protezione IP30



25. Sonda di misura per la concentrazione di anidride carbonica (CO2), campo 0..2000 ppm, segnale di uscita 0..10Vcc, alimentazione 24Vca/CC, temperatura di funzionamento -5..45°C, montaggio a canale

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Unità di trattamento aria cucina (UTA 2)

1. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura -20...40 °C e segnale di uscita 0-1 0Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alim . 15Vcc direttamente dal regolatore. Grado di protezione IP54. Flangia in acciaio per installazione sonde di temperatura a canale.


3. N. 2 attuatori elettrici con ritorno a molla 16 Nm, tempo di corsa 90..120s, superficie serranda 3 m2, segnale 2 punti, alimentazione 24Vac/dc, 2 contatti ausiliari







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10. Termostato antigelo a riarmo automatico, elemento sensibile da 6m, a riempimento di vapore e campo -10…12,5°C e differe nziale fisso da 3K.Contatto SPDT, 15(8)A, 220V completo di scala calibrata per diminuzione di temperatura, IP30(IEC 144 e DIN40050). Passacapillare per termostato antigelo. Flangia per montaggio termostato antigelo a canale

11. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura 0...40 °C e segnale di uscita 0-10V cc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal regolatore, IP54. Flangia in acciaio per installazione sonde di temperatura a canale.

12. Sonda di umidità da condotta, 230mm, campo di misura 0…100%UR e segnale di uscita 0…10Vcc. Tempo di risposta 20sec, incompatibile con solventi e agenti aggressivi. Alimentazione da 12 a 17Vcc, assorbimento 0,1VA. Grado di protezione IP30.

13. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura 0...40 °C e segnale di uscita 0-10V cc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal regolatore, IP54. Flangia in acciaio per installazione sonde di temperatura a canale.


15. N. 2 Pressostati differenziali per aria campo di misura 140…1000Pa differenziale di fisso a 50. Pressione massima alle prese 30KPa e grado di protezione IP54

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Unità di trattamento aria primaria camerini(UTA 3)

1. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura -20...40 °C e segnale di uscita 0-1 0Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alim. 15Vcc di rettamente dal regolatore. Grado di protezione IP54. Flangia in acciaio per installazione sonde di temperatura a canale.


3. N. 2 Attuatori elettrici con ritorno a molla 16 Nm, tempo di corsa 90..120s, superficie serranda 3 m2, segnale 3 punti, alimentazione 24Vac/dc, 2 contatti ausiliari







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11. Termostato antigelo a riarmo automatico, elemento sensibile da 6m, a riempimento di vapore e campo -10…12,5°C e differe nziale fisso da 3K.Contatto SPDT, 15(8)A, 220V completo di scala calibrata per diminuzione di temperatura, IP30(IEC 144 e DIN40050). Passacapillare per termostato antigelo. Flangia per montaggio termostato antigelo a canale.

12. Pressostato differenziale per aria campo di misura 50…400Pa differenziale di fisso a 25. Pressione massima alle prese 30KPa e grado di protezione IP54.


14. Corpo valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN15 Kv 4, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft, premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar.





218





219

Unità di trattamento aria primaria uffici (UTA 4)









9. Corpo valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN15 Kv 1.6, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft, premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar

220



12. Pressostato differenziale per aria campo di misura 50…400Pa differenziale di fisso a 25. Pressione massima alle prese 30KPa e grado di protezione IP54.


14. Corpo valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN15 Kv 1, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft, premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar.





221





222

Unità di trattamento aria foyer, palcoscenico, teatro (UTA 5)

1. Sonda di velocità aria, campo 0/10-0/15-0/20 m/sec, segnale di uscita 0/10V-4/20mA selezionabile, montaggio a canale con flangia e viti incluse nella confezione.



4. N. 2 Attuatori elettrici con ritorno a molla 16 Nm, tempo di corsa 90..120s, superficie serranda 3 m2, segnale 3 punti, alimentazione 24Vac/dc, 2 contatti ausiliari.





9. Pressostato differenziale per aria campo di misura 50…400 Pa differenziale di fisso a 25. Pressione massima alle prese 30KPa e grado di protezione IP54

10. Pressostato differenziale per aria campo di misura 50…400 Pa differenziale di fisso a 25. Pressione massima alle prese 30KPa e grado di protezione IP54

11. Attuatore elettrico 16 Nm, controllo 0(2)..10Vdc e 0(4)..20mA, tempo di corsa 80..110s, superficie 3 m2, alimentazione 24Vac/dc

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14. Servocomando elettrico sincrono reversibile con frizione magnetica, segnale di comando proporzionale, forza 1000N, comando manuale, corsa 7-25mm, pot. assorbita 8VA, alimentaz. 230V, IP54, visualizz. della corsa e della posiz. dell'attuatore, auto calibrante

15. Corpo valvola in ghisa nodulare 2 Vie N.A.PN16 DN65 Kv 63, flangiato secondo DIN 2526 form C, stelo sede e otturatore in acciaio inox, premistoppa in Teflon - Viton - Teflon anello a V autoadattante, limiti di temperatura fluido 2..170°C

16. Servocomando elettrico, segnale di comando ON/FF, flottante o proporzionale (0..10Vcc, 0..20mA), forza 2000N, corsa dello stelo 49mm, comando manuale, alimentazione 24V, potenza assorbita 17VA, grado di protezione IP66





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25. N. 2 Sensori Pressione Differenziale per aria con 8 range (-100..+100,0..100,0..250,0..500,0..1000,0..2000,0..2500 Pa) e AutoZero. Alimentazione 24V segnale di uscita 0..10Vcc max. 10kOhm o 4..20mA 500Ohm

26. N. 2 Attuatori elettrici 16 Nm, tempo di corsa 80..110s, superficie Serranda 3 m2, controllo a 2-3 punti, alimentazione 24Vac/dc, 2 contatti ausiliari


28. N. 7 Sonde ambiente NTC 10k, campo 0..40°C, gra do di protezione IP30, custodia in ABS+policarbonato, dimensioni 80x80x33mm

29. N. 3 Sonde di umidità da ambiente, campo di misura 0…100%UR uscita 0..10Vcc. Alimentazione da 12 a 30Vcc o 24Vac. Precisione 4%. Grado di protezione IP30

30. N. 3 Sonde di misura per la concentrazione di anidride carbonica (CO2), campo 0..2000 ppm, segnale di uscita 0..10Vcc, alimentazione 24Vca/CC, temperatura di funzionamento -5..45°C, montaggio in ambiente

225

31. N. 3 Sensori Pressione Differenziale per aria con 8 range (-100..+100,0..100,0..250,0..500,0..1000,0..2000,0..2500 Pa) e AutoZero. Alimentazione 24V segnale di uscita 0..10Vcc max. 10kOhm o 4..20mA 500Ohm

32. N. 3 Corpi valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN20 Kv 6,3, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft, premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar

33. N. 3 Servocomandi elettrici sincroni reversibili con frizione magnetica, segnale 0..10Vcc, comando manuale elettrico, forza 500N, pot. assorbita 2,4VA, alim. 24Vca, IP54, visualizz. della corsa e della posiz. dell'attuatore, autocalibrazione, montato sulla valvola

34. N. 4 Corpi valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN25 Kv 10, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft, premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar

35. N. 4 Servocomandi elettrici sincroni reversibili con frizione magnetica, segnale 0..10Vcc, comando manuale elettrico, forza 500N, pot. assorbita 2,4VA, alim.24Vca, IP54, visualizz. della corsa e della posiz. dell'attuatore, autocalibrazione, montato sulla valvola.

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Centrale termofrigorifera

1. N. 2 Guaine da 120mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

2. N. 2 Sonde di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 160mm, campo di misura 0...100 °C e segnale di uscita 0-10 Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal reg., IP54.

3. N. 2 Flussostati per liquidi, campo 0,15..46dm3/s, pressione massima 10 bar, grado di protezione IP43, temp.minima del liquido 2°C, temp. massima del liquido 85°C con temp.ambiente 20°C, Nr.3 palette i n bronzo fosforoso 1",2",3"


5. Servocomando elettrico sincrono reversibile e finecorsa di spinta pretarati, posizionatore elettronico 0.10Vcc, comando manuale e Nr.2 contatti ausiliari, 3000N, corsa nominale 42mm, alim.24V, pot.assorbita 18VA, IP54, montato sulla valvola in fabbrica


7. Servocomando elettrico, segnale di comando ON/FF, flottante o proporzionale (0..10Vcc, 0..20mA), forza 2000N, corsa dello stelo 49mm, comando manuale, alimentazione 24V, potenza assorbita 17VA, grado di protezione IP66

8. N. 2 Sonde di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 160mm, campo di misura 0...40 °C e segnale di uscita 0-10V cc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vc c direttamente dal reg., IP54. Guaina da 120mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

9. N. 2 Sonde di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 160mm, campo di misura 0...40 °C e segnale di uscita 0-10V cc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vc c direttamente dal reg., IP54. Guaina da 120mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

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10. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura 0...40 °C e segnale di uscita 0-10V cc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vc c direttamente dal regolatore, IP54. Guaina da 260mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

11. N. 2 Sonde di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 160mm, campo di misura 0...100 °C e segnale di uscita 0-10 Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal reg., IP54. Guaina da 120mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

12. N. 2 Sonde di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 160mm, campo di misura 0...100 °C e segnale di uscita 0-10 Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal reg., IP54. Guaina da 120mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

13. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura 0...100 °C e segnale di uscita 0-10 Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal regolatore, IP54. Guaina da 260mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

14. N. 2 Flussostati per liquidi, campo 0,15..46dm3/s, pressione massima 10 bar, grado di protezione IP43, temp. minima del liquido 2°C, temp. massima del liquido 85°C con temp. ambiente 20°C, Nr.3 palette in bronzo fosforoso 1",2",3"

15. Flussostato per liquidi, campo 0,15..46dm3/s, pressione massima 10 bar, grado di protezione IP43, temp. minima del liquido 2°C, t emp. massima del liquido 85°C con temp. ambiente 20°C, Nr.3 palette in bronz o fosforoso 1",2",3"

16. N. 2 Sonde di pressione differenziale aria, acqua e gas inerti, campo di misura 0…1000KPa segnale di uscita 0…10Vcc. Alimentazione da 24Vcc attacco pressione G 1/4" in acciaio inox con guarnizione O-ring. Grado di protezione IP65 Kit di montaggio, completo di staffa e connettore per tubo in plastica 4/6mm

17. N. 2 Sonde di pressione differenziale aria, acqua e gas inerti, campo di misura 0…1000KPa segnale di uscita 0…10Vcc. Alimentazione da 24Vcc attacco pressione G 1/4" in acciaio inox con guarnizione O-ring. Grado di protezione IP65. Kit di montaggio, completo di staffa e connettore per tubo in plastica 4/6mm

18. N. 2 Corpi valvola in bronzo filettato femmina gas parallelo 2 Vie N.A.PN16 DN40 Kv 25, stelo in acciaio inox, sede e otturatore in ottone con disco soft,

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premistoppa anello conico autoadattante EPR, limiti di temperatura fluido 2..120°C, vapore saturo 1bar

19. N. 2 Servocomandi elettrici sincroni reversibili con frizione magnetica, segnale di comando proporzionale, forza 1000N, comando manuale, corsa 7-25mm, pot. assorbita 8VA, alimentaz. 230V, IP54, visualizz. della corsa e della posiz. dell'attuatore, auto calibrante


21. Servocomando elettrico sincrono reversibile con frizione magnetica, segnale di comando proporzionale, forza 1000N, comando manuale, corsa 7-25mm, pot. assorbita 8VA, alimentaz. 230V, IP54, visualizz. della corsa e della posiz. dell'attuatore, auto calibrante

22. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 160 mm, campo di misura 0...100 °C e segnale di uscita 0-10 Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal reg., IP54. Guaina da 120mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.


24. Servocomando elettrico sincrono reversibile con frizione magnetica, segnale di comando proporzionale, forza 1000N, comando manuale, corsa 7-25mm, pot.assorbita 8VA, alimentaz. 230V, IP54, visualizz.della corsa e della posiz.dell'attuatore, auto calibrante


26. Servocomando elettrico sincrono reversibile con frizione magnetica, segnale di comando proporzionale, forza 1000N, comando manuale, corsa 7-25mm, pot.assorbita 8VA, alimentaz. 230V, IP54, visualizz.della corsa e della posiz.dell'attuatore, auto calibrante

27. N. 2 Sonde di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 160mm, campo di misura 0...100 °C e segnale di uscita 0-10 Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal

229

reg., IP54. Guaina da 120mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

28. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 300mm, campo di misura 0...100 °C e segnale di uscita 0-10 Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal regolatore, IP54. Guaina da 260mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

29. Sonda di temperatura canale/immersione di tipo attivo, lunghezza 160mm, campo di misura 0...100 °C e segnale di uscita 0-10 Vcc. Elemento sensibile con termistore PTC (1000ohm a 25°C). Alimentazione 15Vcc direttamente dal reg., IP54. Guaina da 120mm in rame e ottone per installazione sonde di temperatura su tubazione.

30. Contalitri DN80

31. Sonda di pressione differenziale aria, acqua e gas inerti, campo di misura 0…1000KPa segnale di uscita 0…10Vcc. Alimentazione da 24Vcc attacco pressione G 1/4" in acciaio inox con guarnizione O-ring. Grado di protezione IP65 Kit di montaggio, completo di staffa e connettore per tubo in plastica 4/6mm

32. N. 2 Livellostati con galleggiante in plastica, custodia IP67, contatto 15(8)A, 220V, SPDT

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Ventilconvettori ed aerotermi

1. N. 90 Valvole a 2 vie PN16 DN15 - Kvs 3,50 m3/h

2. N. 90 Servomotori elettrotermici, NO/NC Alim. 24V~, IP44, 125N. Comando 2 punti, cavo 1,2 metri Corsa 4,5 mm.in 3 min.

3. N. 90 Raccordi filettati R ½ con dado e guarnizione piana per valvole

4. N. 44 Regolatori cronoproporzionali per fan coils a 2 / 4 tubi. Comando ventilatore 3 velocità Alimentazione 110/220V~

NUOVO TEATRO CITTADINO-VERBANIA Progetto definitivo

Disciplinare tecnico impianti meccanici Allegati-Schede Tecniche

Novembre 2010

Indice Schede Tecniche

Scheda n. 1a Assemblaggio unità di trattamento aria

Scheda n. 1b Prestazioni unità di trattamento aria

Scheda n. 2 Pompe di calore acqua/acqua

Scheda n. 3 Elettropompe

Scheda n. 4 Scambiatori di calore

Scheda n. 5 Bollitori e serbatoi di accumulo

Scheda n. 6 Trattamento acque

Scheda n. 7 Ventilconvettori

Scheda n. 8 Aerotermi

Scheda n. 9 Ventilatori di estrazione

Scheda n. 10 Isolamento canalizzazioni

Scheda n. 11 Isolamento tubazioni

Scheda n. 12 Punti controllati dal sistema di supervisione

NUOVO TEATRO CITTADINO VERBANIA Rev..030.11.02

SCHEDA N.1a

NUOVO TEATRO CITTADINO VERBANIAASSEMBLAGGIO DELLE UNITA' DI TRATTAMENTO ARIA E DI ESPULSIONE

Item UTA-2Cucina

Mandata Ripresa Mandata Mandata Ripresa Mandata Ripresa Mandata Ripresa

Portata aria (l/s) 1,597 1,278 490 1,507 1,206 280 224 14,481 11,585

Sezione presa aria con serranda X X X X X X X X XSerranda di by-pass recuperatore X X X XFiltro a celle efficienza G3 X X X X X X X X XRecuperatore di calore rotativo entalpicoSerranda di miscela X XFiltro a sacco efficienza F7 X X X XBatteria di preriscaldamento X X X X XBatteria di raffreddamento X X X X XUmidificatore a ugelli a singola rampa X X X XSeparatore di gocce in PVC X X X XBatteria di postriscaldamento X X XVentilatore di mandata a pale rovesce o plug fan X X X X XVentilatore di ripresa a pale rovesce o plug fan X X X XVariatore di frequenza su ventilatori X XTettuccio antipioggia per inst. esterna

UTA-3Camerini

UTA-4Uffici

UTA-5Teatro (Multizone)

X X X X

UTA-1Ristorante

NUOVO TEATRO CITTADINO VERBANIA REV. 0 30.11.10

Scheda n. 1b foglio 1UTA 1 RistoranteScheda prestazioni

Altezza sul livello del mare (m) 197Pressione atmosferica (kPa) 98.98Portata totale (l/s) 1,597Portata totale (m3/h) 5,749Portata aria esterna (l/s) 1,597Calore specifico del fluido (J/kg) 4.19∆∆∆∆T acqua refrigerata (K) 8∆∆∆∆T acqua calda (K) 8

RECUPERATORE ROTATIVO ENTALPICO

Trasformazione Tdb R.H. Ta pws pw V X Jpsicrometrica ° C % K kPa kPa m3/kg gr/kg kJ/kg

Condizioni iniziali -5.00 60.00 268.15 0.40 0.24 0.79 1.52 -1.22Condizioni finali 7.00 55.66 280.15 1.00 0.56 0.82 3.52 15.85

Riscaldamento sensibile 23.85 kW ( 20,507 Cal/h )Umidificazione 14.33 kg/hRiscaldamento totale 33.92 kW ( 29,170 Cal/h )Portata fluido - l/s ( - l/h )

BATTERIA DI PRERISCALDAMENTOE/O SEZIONE DI UMIDIFICAZIONE


Condizioni iniziali 7.00 57.38 280.15 1.00 0.57 0.82 3.63 16.12Condizioni finali 15.00 54.78 288.15 1.71 0.93 0.84 5.92 29.97

Riscaldamento sensibile 15.34 kW ( 13,190 Cal/h )Umidificazione 15.81 kg/hRiscaldamento totale 26.54 kW ( 22,823 Cal/h )Portata fluido 0.80 l/s ( - l/h )

BATTERIA DI RAFFREDDAMENTO



Raffreddamento sensibile 25.42 kW ( 21,861 Frig/h )Deumidificazione 14.51 kg/hRaffreddamento totale 36.14 kW ( 31,079 Frig/h )Portata fluido 1.08 l/s ( - l/h )

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BATTERIA DI POSTRISCALDAMENTO



Riscaldamento sensibile 19.50 kW ( 16,767 Cal/h )Deumidificazione 0.00 kg/hRiscaldamento totale 19.70 kW ( 16,945 Cal/h )Portata fluido 0.59 l/s ( - l/h )

VENTILATORI

Designazione Portata Stat. Est. Press.tot. Pot. Ass. Motorel/s m3/h Pa Pa kW kW

Mandata 1,597 5,749 200 1,071 2.28 3.00Ripresa 1,278 4,599 200 513 0.87 1.10

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Scheda n. 1b foglio 2UTA 2 CucinaScheda prestazioni

Altezza sul livello del mare (m) 197Pressione atmosferica (kPa) 98.98Portata totale (l/s) 490Portata totale (m3/h) 1,764Portata aria esterna (l/s) 1,597Calore specifico del fluido (J/kg) 4.19∆∆∆∆T acqua refrigerata (K) 8∆∆∆∆T acqua calda (K) 8









VENTILATORI


Mandata 490 1,764 200 740 0.67 1.10Ripresa 576 2,075 200 550 0.49 0.75

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Scheda n. 1b foglio 3UTA 3 CameriniScheda prestazioni














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VENTILATORI


Mandata 1,507 5,425 200 1,105 2.22 3.00Ripresa 1,206 4,340 200 548 0.88 1.10

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Scheda n. 1b foglio 4UTA 4 UfficiScheda prestazioni

Altezza sul livello del mare (m) 197Pressione atmosferica (kPa) 98.98Portata totale (l/s) 280Portata totale (m3/h) 1,008Portata aria esterna (l/s) 1,597Calore specifico del fluido (J/kg) 4.19∆∆∆∆T acqua refrigerata (K) 8∆∆∆∆T acqua calda (K) 8













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VENTILATORI


Mandata 280 1,008 200 1,050 0.39 0.55Ripresa 224 806 200 358 0.11 0.25

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Scheda n. 1b foglio 5UTA 5 Teatro (tutte le zone)Scheda prestazioni














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BATTERIA DI POSTRISCALDAMENTO 1 Foyer 4000 l/s




BATTERIA DI POSTRISCALDAMENTO 2a/2b Palcoscenico 5538 l/s




BATTERIA DI POSTRISCALDAMENTO 3 Sala piccola 1595 l/s




BATTERIA DI POSTRISCALDAMENTO 4 sala teatro alta 2837 l/s




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BATTERIA DI POSTRISCALDAMENTO 5a/5b sala teatro bas sa 2625 l/s




BATTERIA DI POSTRISCALDAMENTO 6 vestibolo 2000 l/s




VENTILATORI


Mandata 13,911 50,080 400 1,431 26.53 37.00Ripresa 9,800 35,280 400 858 11.20 18.50

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NUOVO TEATRO CITTADINO VERBANIA Rev. 003.11.10

SCHEDA N. 2a GRUPPO POLIVALENTE ACQUA-ACQUA

DATI TECNICI UM

Riferimento PCD 01

Condizioni acqua lagoEstate 26 ° CInverno 7 ° C

CompressoriRefrigerante R-134aTipo monoviteNumero 2Resa frigorifera (senza ricupero di calore) 385.8 kWPotenza assorbita totale 87.2 kWResa frigo in recupero di calore 347.9 kWRicupero di calore 444.4 kWPotenza assorbita totale 102.6 kWResa in pompa di calore 369.1 kWPotenza assorbita compressore 100.2 kWGradini controllo capacità 4Numero circuiti frigoriferi 2

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NUOVO TEATRO CITTADINO VERBANIA Rev. 003.11.10

Evaporatore Estate InvernoTipoFluido Acqua Glic. 20%Temp. fluido entrante/uscente 14/6 5/1 ° CPortata fluido 11.53 17.59 l/sPerdita di carico 15.20 40.02 kPa

RecuperatoreTipoTemp.acqua entrante/uscente 38/45 ° CPortata acqua 15.32 l/sPerdita di carico 26.88 kPa

CondensatoreTipoFluido Glic. 20% AcquaTemp. fluido entrante/uscente 26/34 38.45 ° CPortata fluido 14.82 12.72 l/sPerdita di carico 28.45 18.54 kPa

Livello pressione sonora a 10 m 65 dB(A)

ACCESSORIBlocco cumulativo guasti, contatti puliti per comando tramite sottost. DDCSezionatore generaleRifasamento automatico con cont. armonico min. 30%Antivibranti a molla

NOTE

Versione supersilenziata

fascio tubiero

fascio tubiero

fascio tubiero

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NUOVO TEATRO CIVICO VERBANIA

SCHEDA N. 2b POMPA DI CALORE NON REVERSIBILE PER ACQUA SANITARIA

DATI TECNICI UM

Riferimento PCD 02

Condizioni acqua lagoEstate 26 ° CInverno 7 ° C

CompressoriRefrigerante R-134aTipo SCROLLNumero 2Resa in pompa di calore 77 kWPotenza assorbita compressore 29 kWGradini controllo capacità 2Numero circuiti frigoriferi 2

Evaporatore EstateTipo piastreFluido Glic. 20%Temp. fluido entrante/uscente 5/1 ° CPortata fluido 2.97 l/sPerdita di carico 10.00 kPa

CondensatoreTipo piastreFluido AcquaTemp. fluido entrante/uscente 55/60 ° CPortata fluido 3.67 l/sPerdita di carico 7.00 kPa

Livello pressione sonora a 10 m 61 dB(A)

ACCESSORIBlocco cumulativo guasti, contatti puliti per comando tramite sottost. DDCSezionatore generaleRifasamento automatico con cont. armonico min. 30%Antivibranti a molla

NOTE

Versione supersilenziata

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NUOVO TEATRO CITTADINO DI VERBANIA Rev. 030.11.10

SCHEDA N. 3ELETTROPOMPE

Centrale Termofrigorifera

N. Rif. Tipo Utenza Portata Preval. Pot. Ass. Motore Notel/s kPa kW kW

1 PAR 01-02 in-line o basamento Primario circuito acqua refrigerata 11.52 40 0.733 0.752 PAR 03-04 in-line o basamento Secondario circuito acqua refrigerata 11.52 130 2.71 3.00 Pompe con Inverter incorporato3 PAC 01-02 in-line o basamento Primario circuito acqua calda 15.31 50 1.03 1.104 PAC 03-04 in-line o basamento Secondario circuito acqua calda 15.31 130 3.88 4.00 Pompe con Inverter incorporato5 PAC 05-06 in-line o basamento Carico bollitore 3.67 80 0.53 0.556 PRS 1-2 in-line Ricircolo sanitario 0.50 30 - 0.107 PAO 01 verticale Mandata acqua osmotizzata 0.60 200 - 1.108 PSC 01-02 a basamento Acqua glicolata scambiatori lago 20.65 180 6.45 7.50 Pompe con Inverter incorporato

Surpressore acqua sanitaria

9 SU-01 premontato Acqua sanitaria 7.00 400 2 x 4 Con Inverter incorporato

Gruppo pompa antincendio

8 GPA 01 premontato Elettropompa 38.00 480 37.00Motopompa 38.00 480 47.70Jockey 0.28 830 0.75

Pompe di Sollevamento

9 PS/N 01-02 sommerse Pozzetto centrale pompaggio 3.80 50 0.75 Una delle 2 pompe sotto UPS10 PS/N 03-04 sommerse Pozzetto sollevamento acque nere 7.79 75 1.10

Gruppo premontato in conformità alla norma UNI-EN 12845:2005

NUOVO TEATRO CITTADINO DI VERBANIA Rev. 030.11.10

SCHEDA N. 4 SCAMBIATORI DI CALORE A PIASTRE

DATI TECNICI

Riferimento SC-1

Resa 180 kW

Primario

FluidoAcqua

glicolata 20%

Temperatura ingresso 1 ° CTemperatura uscita 5 ° CPortata 11.22 l/s∆P max. 50 kPa

Secondario:

Fluido AcquaTemperatura ingresso 14 ° CTemperatura uscita 6 ° CPortata 5.40 l/s∆P max. 30 kPa

NOTE

ACCESSORI

Isolamento in pannelli rigidi di 60 mm di poliuretano espanso con finitura in lamierino di alluminio

NUOVO TEATRO CITTADIANO VERBANIA Rev. 0 03.12.10

SCHEDA N. 5 BOLLITORI E SERBATOI DI ACCUMULO

DATI TECNICI U.M.

Riferimento SI1 SI2 B1Utenza Acqua refr. Acqua calda SanitarioCapacità 1500 1500 1000 l

Pot. serpentino scambiatore circuito caldo - 80 80 kWgruppo polivalenteIngresso acqua serpentino - 45 - ° CUscita acqua serpentino - 38 - ° CPort. acqua serpentino - 2.74 3.84 l/sIngresso acqua serpentino - 60 50 ° CUscita acqua serpentino - 55 45 ° CIngresso acqua serpentino - 60 50 ° CUscita acqua serpentino - 55 45 ° CTemp. stoccaggio acqua 45 60 ° CPot. serpentino scambiatore pompa - 80 kWdi caloreIngresso acqua serpentino - - 60 ° CUscita acqua serpentino - - 55 ° CPort. acqua serpentino - - 3.84 l/s

ACCESSORI

TermometroSonda di temperaturaBoll. B1 con resistenza elettrica integrativa 15 kW

NOTECompleti di coibentazione (vedi Specifiche Tecniche)

NUOVO TEATRO CIVICO DI VERBANIA

SCHEDA N. 6a APPARECCHIATURE DI TRATTAMENTO ACQUA

ADDOLCITORI A DOPPIA COLONNA AD-1

U.M.

Utenza CentralePressione min/max 2÷6 barTemperatura min/max 5/40 ° CPortata max. 0.89 l/sCapacità ciclica 300 m3/° FrDurezza acqua da trattare 30 ° FrDurezza acqua trattata <0.5 ° FrConsumo sale per rigenerazione 7.5 kgVolume serbatoio salamoia 150 lTempo rigenerazione 60 minAttacchi entrata/uscita DN 25Alimentazione elettrica 230/1/50 V/ph./HzPotenza elettrica installata 10 W

Descrizione

Foglio 1 di 1


SCHEDA N. 7VENTILCONVETTORI

Velocità: mediaTemperatura aria B.S. °C: 25.0Umidita aria %: 50Temperatura acqua entrata °C: 6.0

Velocità: mediaTemperatura aria B.S. °C: 20.0Temperatura acqua entrata °C: 45.0

Grand. Aria dB(A)Tu ° C l/s kPa l/s totale sensib.

04 14.0 0.04 1.9 117 1,292 1,223 3114 14.0 0.05 1.4 114 1,619 1,362 3124 14.0 0.05 1.7 139 1,799 1,541 3626 14.0 0.06 1.5 139 2,169 1,793 3634 14.0 0.06 2.1 169 2,033 1,780 4036 14.0 0.07 1.9 169 2,469 2,090 4044 14.0 0.11 2.9 228 3,567 2,891 3154 14.0 0.12 3.5 269 3,970 3,272 3156 14.0 0.14 3.3 269 4,654 3,693 3164 14.0 0.14 4.8 356 4,772 4,054 3966 14.0 0.17 4.7 356 5,651 4,624 39

Grand. Aria dB(A)Tu ° C l/s kPa l/s totale sensib.

04 37.0 0.03 3.70 117 1,101 - 3114 37.0 0.04 1.10 114 1,273 - 3124 37.0 0.04 1.30 139 1,426 - 3626 37.0 0.03 1.90 139 1,109 - 3634 37.0 0.05 1.70 169 1,629 - 4036 37.0 0.04 2.30 169 1,245 - 4044 37.0 0.09 3.80 228 3,173 - 3154 37.0 0.11 4.70 269 3,572 - 3156 37.0 0.08 3.10 269 2,748 - 3164 37.0 0.13 6.90 356 4,390 - 3966 37.0 0.10 2.90 356 3,300 - 39

Riscaldamento

Acqua Resa (W)

Raffreddamento

Condizioni di funzionamento in raffreddamento

Condizioni di funzionamento in riscaldamento

Acqua Resa (W)

NUOVO TEATRO CIVICO VERBANIA

SCHEDA N. 8 AEROTERMI

DATI TECNICI U.M.

Utenza Workshop AntincendioTipo acqua calda elettricoResa 3.7 6.5 kWPortata aria 300 277 l/sStadi batteria - 2N. poli motore 6 6Potenza motore 0.185 0.05 kWPresa aria est. NO NO

ACCESSORI

Termostato ambienteCanotto presa aria esterna/espulsione con serrandeove richiestoValvola di regolazione a 2 vie

NOTEAcqua 45/37° C


SCHEDA N.9 VENTILATORI DI ESTRAZIONE

DATI TECNICI

Riferimento Utenza Tipo Portata Preval. Motorel/s Pa kW

VEX 01 Estrazione palcoscenico cassonetto 2200 150 1.50VEX 02 Estrazione palcoscenico cassonetto 2200 150 1.50EXP 01 WC in-line 30 100 0.10EXP 02 WC in-line 120 100 0.18EXP 03 WC in-line 30 100 0.10EXP 04 WC in-line 60 100 0.10EXP 05 WC in-line 30 100 0.18EXP 06 WC in-line 30 100 0.18

NOTE

ACCESSORI

Interruttore locale Tronchetto afonico Serranda di sovrappressione a gravità

COR 101 STABILIMENTO SICAM CORREGGIO Rev. 1 05.05.10

SCHEDA N. 11 SPESSORI ISOLAMENTO TUBAZIONI(mm)

DN Calde Fredde Antic.

15 20 20 2020 20 20 2025 30 20 2032 30 20 2040 40 20 2050 50 20 2065 60 20 2080 80 20 20

100 100 30 20125 100 30 20150 100 30 20200 120 30 20250 150 30 20300 150 30 20

N.B. Spessori da utilizzare per tubazioni all'aperto o nellecentrali tecnologiche.Per le tubazioni in cavedi e controsoffitti o in ambienteseguire la normativa vigente.

NUOVO TEATRO CITTADINO DI VERBANIA Rev. 1 05.05.10

SCHEDA N. 11 SPESSORI ISOLAMENTO CANALIZZAZIONI(mm)

Mandata Ripresa Aria est. Esp.

Tutte le dimensioni 30 30 20 -

Esecuzione (con riferimento alle Specifiche Tecniche)

Nelle centrali ed in vista C1In cavedi e controsoffitti C2

NUOVO TEATRO CIVICO VERBANIASCHEDA N. 12 IMPIANTO: NUOVO TEATRO CIVICO VERBANIA PUNTI CONTROLLATI

Impianto Ingressi Digitali Ingressi Analogici Uscite Digitali Uscite

UTA 1 RISTORANTE Analogiche

S B L A A T U P P A O M A 3 0 0

T L O L L E M R O L N A L / / /

A O C L T M I E R T / R T P 10 20

T C / A R P D S T R O / R U V P

O C D R O E I S A O F A O N c W

O I M R T T F R T c M

S E A` A R I

Temperatura/umidità relativa aria esterna 1 1Comando serrande aria esterna/espulsione 2Temperatura aria uscita recuperatore lato espulsione 1Intasamento prefiltro 1Sporcamento recuperatore 1Stato/comando/allarme motore recuperatore 1 1 1 1 1Temperatura/umidità relativa aria a valle recuperatore 1 1Intasamento filtro a sacco 1Comando serranda ricircolo 1Temperatura miscela 1Comando valvole batteria prerisc./raffreddamento 2Scatto termostato antigelo 1Intasamento filtro ripresa 1Stato/comando/allarme pompa umidificazione 1 1 1 1Temperatura saturazione 1Mancanza flusso aria ventilatori mandata/ripresa 2Comando valvola batteria postriscaldamento 1Stato/comando/allarme ventilatore mandata 1 1 1 1Stato/comando/allarme ventilatore ripresa 1 1 1 1Temperatura/umidità relativa mandata 1 1Temperatura/umidità relativa ripresa 1 1Qualità aria ripresa 1 PUNTI CONTROLLATI 19 12 4 7

TOTALE 42

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UTA 2 CUCINA Analogiche



A O C L T M I E R T / R T P 10 20




S E A` A R I

Temperatura/umidità relativa aria esterna 1 1Comando serrande aria esterna/espulsione 2Intasamento prefiltro 1Intasamento filtro a sacco 1Comando valvole batteria prerisc./raffreddamento 2Scatto termostato antigelo 1Stato/comando/allarme ventilatore mandata 1 1 1 1Stato/comando/allarme ventilatore ripresa 1 1 1 1Temperatura/umidità relativa mandata 1 1Temperatura/umidità relativa ripresa 1 1Mancanza flusso aria ventilatori mandata/ripresa 2

PUNTI CONTROLLATI 11 5 4 2

TOTALE 22

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UTA 3 CAMERINI Analogiche

UTA 4 UFFICI S B L A A T U P P A O M A 3 0 0

(per ogni UTA) T L O L L E M R O L N A L / / /

A O C L T M I E R T / R T P 10 20




S E A` A R I

Temperatura/umidità relativa aria esterna 1 1Comando serrande aria esterna/espulsione 2Stato/comando/allarme motore recuperatore 1 1 1 1 1Temperatura aria uscita recuperatore lato espulsione 1Intasamento prefiltro 1Intasamento filtro a sacco 1Comando valvole batteria prerisc./raffreddamento 2Scatto termostato antigelo 1Intasamento filtro ripresa 1Stato/comando/allarme pompa umidificazione 1 1 1 1Temperatura saturazione 1Comando valvola batteria postriscaldamento 1Stato/comando/allarme ventilatore mandata 1 1 1 1Stato/comando/allarme ventilatore ripresa 1 1 1 1Temperatura/umidità relativa mandata 1 1Temperatura/umidità relativa ripresa 1 1Sporcamento recuperatore 1

PUNTI CONTROLLATI (per ogni unità) 17 8 6 4

TOTALE 35

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UTA 5 TEATRO, FOYER E ZONA POLIFUNZIONALE Analogiche

foglio 1 di 2 S B L A A T U P P A O M A 3 0 0


A O C L T M I E R T / R T P 10 20




S E A` A R I

Portata aria esterna 1Temperatura/umidità relativa aria esterna 1 1Comando serrande minima aria esterna/espulsione 2Intasamento prefiltro 1Sporcamento recuperatore 1Comando serrande massima aria esterna/espulsione 2Intasamento filtro a sacco 1Intasamento filtro ripresa 1Comando serranda ricircolo 1Temperatura miscela 1Comando valvole batteria prerisc./raffreddamento 2Scatto termostato antigelo 1Stato/comando/allarme pompa umidificazione 1 1 1 1Temperatura saturazione 1Stato/comando/allarme ventilatore mandata 1 1 1 1 1Stato/comando/allarme ventilatore ripresa 1 1 1 1 1Temperatura/umidità relativa aria esterna 1 1Temperatura/umidità relativa ripresa 1 1Pressione statica mandata/ripresa 2 PUNTI CONTROLLATI 14 11 7 5

TOTALE 37

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Ingressi Analogici Uscite Digitali Uscite

UTA 5 TEATRO, FOYER E ZONA POLIFUNZIONALE Analogiche

foglio 2 di 2 B L A A T U P P A O M A 3 0 0

L O L L E M R O L N A L / / /

O C L T M I E R T / R T P 10 20

C / A R P D S T R O / R U V P

C D R O E I S A O F A O N c W


S E A` A R I

Temperatura ambiente 7 zone 7Umidità relativa ambiente 3 zone 3Qualità aria ambiente 3 zonePressione statica ambiente 3 zone 3Comando regolatori di portata mandata 7 zone 7Comando batterie post 7 zone 7Comando regolatori di portata ripresa 7 zone 7Stato/comando/allarme ventilatori estrazione palcoscenico 2 2 2 2 2

PUNTI CONTROLLATI (per ogni unità) 6 13 2 23

TOTALE 44

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CENTRALE TERMOFRIGORIFERA Analogiche



A O C L T M I E R T / R T P 10 20




S E A` A R I

Temperatura mandata/ritorno serpentine scambio lago 2Flussostati circuito acqua di lago 2Pompe circuito scambio lago PSC 01-02 2 2 2 2 2Valvola VM02 circuito acqua di lago 1Stato/comando/allarme pompa di calore PSC 01 1 1 1 1Stato/comando/allarme pompa di calore PSC 02 1 1 1 1Valvola VM01 scambiatore free cooling 1Temperatura mandata/ritorno circuito freddo primario 2Temperatura mandata/ritorno circuito freddo secondario 2Temperatura serbatoio inerziale freddo 1Temperatura mandata/ritorno circuito caldo primario 2Temperatura mandata/ritorno circuito caldo secondario 2Temperatura serbatoio inerziale caldo 1Flussostati circuiti primari freddo/caldo 2Flussostato pompa di calore acqua sanitaria 1Pompe primarie fredde PAR 1-2 2 2 2 2Pompe primarie calde PAC 1-2 2 2 2 2Pompe secondarie fredde PAR 3-4 2 2 2 2 2Pompe secondarie calde PAC 3-4 2 2 2 2 2 PUNTI CONTROLLATI 41 12 12 8

TOTALE 73

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CENTRALE TERMOFRIGORIFERA Analogiche



A O C L T M I E R T / R T P 10 20




S E A` A R I

Pressione differenziale terminale circuito freddo 2Pressione differenziale terminale circuito caldo 2Comando valvole controllo pressione VM07/08 2Comando valvola integrazione serbatoio caldo VM 03 1Pompe p.d.c. acqua sanitaria PAC 5-6 2 2 2 2Temperatura mandata p.d.c acqua sanitaria 1 2Comando valvole bollitore VM04/05Temperatura uscita serpentini bollitori 2Temperatura stoccaggio acqua sanitaria 1Temperatura mandata acqua sanitaria 1Pompe ricircolo sanitario 2 2 2 2Portata acqua potabile fredda 1Pressione mandata acqua potabile fredda 1Surpressore impianto idrico SU-01 1 1 1 1Malfunzionamento globale addolcitore 1Richiesta acqua addolcita 1 1Malfunzionamento globale demineralizzatore 1Basso livello serbatoio salamoia 1Surpressore acqua demineralizzata PAO-01 1 1 1 1Basso livello serbatoio acqua demineralizzata 1


TOTALE 46

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IMPIANTI VARI Analogiche



A O C L T M I E R T / R T P 10 20




S E A` A R I

Centrale antincendio

Intervento gruppo di pompaggio 1Allarme allagamento 1Allarme basso livello vasca di accumulo antincendio 1

Fossa di sollevamento acqua carichePompe di sollevamento 2 2 2Allarme alto livello pozzetto 1

Climatizzazione locale (non sotto sistema)N. 20 fan-coil a 4 tubi con valv. regolazione DN 15 kV variN. 2 aerotermi con termostato ON/OFF


TOTALE 10

TOTALE GENERALE 344Page 8 of 8

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