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MEZCLAS TEMPLADAS

CON EMULSIÓN

BITUMINOSA

ASOCIACIÓN TÉNICA DE EMULSIONES BITUMINOSAS

(ATEB)

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1ª Edición abril 2014.

Diseño y realización: Asociación Técnica de Emulsiones Bituminosas (ATEB)

Código ISBN: 978-84-616-9228-6

Reservados todos los derechos.

Prohibida la reproducción total o parcial sin la debida autorización.

Impreso en España.

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A U T O R E S

Jacinto Luis García Santiago Coordinador GT 3 ATEB: Mezclas Templadas

(Sacyr Construcción)

Ana Izaga Martínez (Cepsa – Proas)

Antonio Álvarez Gumiel (Fabremasa)

Baltasar Rubio Guzmán (CEDEX)

Emilio Moreno Martínez (Repsol)

Francisco Barceló Martínez (Repsol)

Francisco Guisado Mateo (Repsol)

Francisco José Lucas Ochoa (Repsol)

José Luis Pradas Díaz (Repsol)

Juan Eugenio Llamas (General de Estudios S.L.)

Luis Lozano Salvatella (KAO Corporation, S.A.)

Lucía Miranda Pérez (ATEB)

Manuel Salas Casanova (Cemosa)

María del Mar Colás Victoria (Cepsa – Proas)

Marisol Barral Vázquez (Grupo Campezo)

Nuria Querol Sola (Grupo Sorigué)

Óscar Herrero Fernández (Campi y Jové S.A.)

Ramón Tomás Raz (Presidente de Honor ATEB y Director del CIESM)

C O M I T É T É C N I C O

María del Mar Colas Victoria Directora Comité Técnico ATEB (Cepsa-Proas)

Lucía Miranda Pérez Secretariado Comité Técnico ATEB (ATEB)

Daniel Andaluz García (ATEB)

Jacinto Luis García Santiago (Sacyr Construcción)

Santiago Gil Redondo (Ditecpesa)

Francisco José Lucas Ochoa (Repsol)

Nuria Uguet Canal (Probisa)

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Í N D I C E

1. INTRODUCCIÓN A LAS MEZCLAS TEMPLADAS

2. ESTADO DEL ARTE DE LAS TÉCNICAS TEMPLADAS CON

EMULSIÓN BITUMINOSA

3. DEFINICIÓN Y TIPOS DE MEZCLAS TEMPLADAS CON

EMULSIÓN

4. MATERIALES CONSTITUYENTES

5. DISEÑO DE MEZCLAS TEMPLADAS

6. FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA

7. CONTROL DE CALIDAD

8. CAMPOS DE APLICACIÓN

9. CONCLUSIONES

10. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

11. ANEXO I. TABLA I. RELACIÓN DE EJEMPLOS DE OBRAS

DE MEZCLAS TEMPLADAS CON EMULSIÓN DE

GRANULOMETRÍA ABIERTA REALIZADAS EN ESPAÑA.

12. ANEXO II. TABLA II. RELACIÓN DE EJEMPLOS DE OBRAS

DE MEZCLAS TEMPLADAS CON EMULSIÓN DE

GRANULOMETRÍA CERRADA REALIZADAS EN ESPAÑA Y

PORTUGAL.

13. ANEXO III. PROTOCOLO DE TOMA DE MUESTRAS DE

MEZCLAS BITUMINOSAS TEMPLADAS CON EMULSIÓN

(MBTE)

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MEZCLAS TEMPLADAS CON

EMULSIÓN BITUMINOSA

1. INTRODUCCIÓN A LAS

MEZCLAS TEMPLADAS.

Las mezclas bituminosas se pueden

clasificar, atendiendo al modo defabricación y puesta en obra, enmezclas en caliente y en frío. En lasprimeras se emplean básicamentebetunes asfálticos, que necesitancalentarse a temperaturas de unos150º C para reducir su viscosidad yconseguir la envuelta con los áridoscalientes y una adecuada puesta enobra, mientras que en las segundas,se emplean ligantes de baja viscosi-dad como las emulsiones bitumi-nosas, que permiten fabricar y aplicarla mezcla bituminosa a temperaturaambiente.

Las mezclas bituminosas en calienteson actualmente las más utilizadas enla totalidad de los países europeos.

Las mezclas bituminosas en frío norequieren el calentamiento de losáridos ni del ligante bituminoso, por loque presentan una óptima huellaambiental. Los ligantes generalmenteempleados en la actualidad en estastécnicas en frío son las emulsionesbituminosas.

No obstante, las tecnologías en frío sehan venido utilizando prioritariamenteen vías de baja intensidad de tráfico,porque necesitan un periodo de cura-do para eliminar el agua procedentede la emulsión y el de preenvuelta(incorporada para facilitar el mezcla-do), o bien los fluidificantes en el casode las mezclas abiertas en frío. Amedida que se eliminan estos fluidos

las propiedades mecánicas van mejo-rando progresivamente.

Con objeto de aprovechar las cualida-des de las mezclas en caliente y enfrío, y buscando en todo momento lasmejores prestaciones mecánicas, sehan desarrollado dos grupos detecnologías que permiten fabricarmezclas bituminosas a temperaturasintermedias entre las calientes y lasfrías.

Estos grupos son los siguientes:

Las mezclas semicalientes: (deno-minadas en inglés como WMA,“warm mix asphalt” y en francéscomo “enrobés tièdes”) permitenreducir las temperaturas demezclado, extensión y compacta-ción entre 20º C y 40º C respectoa sus homólogas en caliente.

Estas mezclas se preparan bienincorporando aditivos al ligante ola mezcla, o por modificación delos procesos de fabricación.

Los aditivos generalmente em-pleados son ceras o resinas quedisminuyen la viscosidad del ligan-te, o tensoactivos que interaccio-nan en la interfase árido/ betúnmejorando la trabajabilidad de lamezcla. También se utilizan mez-clas de ambos productos. Otrotipo de aditivos consiste en elaporte de agua como pueden sersales minerales hidratadas comolas zeolitas, compuestas por sili-catos alumínicos hidratados demetales alcalinos y álcalinoté-rreos.

Respecto a modificación de losprocesos de fabricación, cabedestacar la espumación directa,incorporando agua al ligante antesde su entrada al mezclador.

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Todos estos sistemas incluidos enel grupo de las conocidas comomezclas semicalientes se fabricancalentando los áridos por encimade los 100ºC, lo que suponeaportar la energía necesaria paraevaporar la humedad de los áridos

Las mezclas templadas: (deno-minadas en inglés como HWMA“half- warm mix asphalt” y enfrancés como “enrobés semi-tièdes”) permiten reducir drástica-mente la temperatura de fabrica-ción y puesta en obra por debajode 100ºC, ya que se fabrican,extienden y compactan general-mente entre 70 y 95ºC. Estasmezclas están compuestas poráridos graduados calentados atemperaturas inferiores a 100 ºC yuna emulsión adecuada pararecubrir totalmente dichos áridos,si bien también se puede emplearmétodos de espumación de betúnpor vía directa o indirecta.

Las mezclas templadas presen-tan importantes ventajas medioambientales y constituirán en unfuturo no muy lejano unaalternativa eficaz para lafabricación y puesta en obra delas mezclas bituminosas. Portanto son a ellas y en particular alas fabricadas con emulsión a lasque se refiere en esta monografía.

Aunque hace ya algunas décadas serecurrió a estas tecnologías templa-das para corregir algunos problemasde envuelta por áridos sucios o demala calidad, no es hasta principiosdel siglo XXI cuando, probablementeimpulsadas por la limitación deemisiones que exige el protocolo deKyoto, se desarrollan estas técnicas yse realizan los primeros tramos expe-rimentales en España.

Las primeras aplicaciones de lasmezclas templadas se realizaron conmezclas drenantes, si bien también sehan realizado experiencias con mez-clas discontinuas y con recicladostemplados en los que es posiblereciclar mezcla bituminosa hastatasas del 100% en planta, lo que sinduda fue un avance importante parael aprovechamiento total de lasmezclas bituminosas procedentes defirmes deteriorados.

Estas mezclas templadas han sidoproyectadas, caracterizadas, fabrica-das y puestas en obra adaptando losmétodos y maquinaria existentes a lascaracterísticas específicas de estetipo de mezclas, ya que no existeninguna normativa tanto a nivelnacional como internacional querecoja sus particularidades.

Foto 1. Mezcla templada

Esta monografía, pretende recoger elestado del arte en cuanto a losconocimientos, experiencias e investí-gaciones que se han realizado ennuestro país, con el objetivo deayudar a todos las técnicos involucra-dos en obras de carreteras, ya sea enel proyecto, la construcción, laconservación, la asistencia técnica oel control de calidad, para conseguirel máximo provecho de estas nuevastécnicas.

La monografía por tanto, trata dedescribir la tecnología de mezclas

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templadas con emulsión, basándoseen las experiencias realizadas hastala fecha, recogiendo los tipos demezclas templadas, las caracterís-ticas de los materiales básicosconstituyentes, los procedimientos dedosificación, las plantas de fabricacióny equipos de puesta en obra, losprocedimientos de control de calidad,y los campos de aplicación.

2. ESTADO DEL ARTE DE LAS

TÉCNICAS TEMPLADAS CON

EMULSIÓN BITUMINOSA

2.1. Estado de la técnica

El objetivo general del desarrollo de

las mezclas templadas con emulsiónha sido generar los conocimientoscientíficos y técnicos, procedimientosy herramientas necesarios para lafabricación de mezclas bituminosascon emulsión a temperaturasinferiores a 100 ºC. Se pretende así lareducción de emisiones durante lafabricación de estas mezclas, unamejor eficacia energética y unasmejores condiciones de trabajo paralos operarios. Además de la reducciónde la temperatura, otro de losobjetivos fundamentales es reducir elperiodo de maduración de la mezclapara conseguir aperturas inmediatasal tráfico tras su aplicación.

Existen distintos procedimientos parareducir la temperatura por debajo delos 100 ºC, entre ellos destacan elprocedimiento “estándar”, elEVOTHERM® y ECOMAC®. Elprocedimiento “estándar” ha sido elmás utilizado en España y lasexperiencias con los demás sonlimitadas, aunque existe informacióngenerada sobre el procedimientoECOMAC® y EVOTERM® en otros

países como Francia, EEUU yCanadá.

A continuación se recoge una síntesisde los distintos procedimientos demezclas templadas:

Procedimiento “estándar”:

Las primeras experiencias con estetipo de procedimiento consistieron enel calentamiento de los áridos entorno a los 90-95ºC mezclándolosposteriormente con una emulsión auna temperatura entre los 60-65ºC.Con este sistema se pueden fabricarmezclas del tipo AF, PA y BBTM, enlas que la proporción de arena esinferior al 25%. También ha dadobuenos resultados, para reciclados dehasta el 100% de mezcla bituminosa.

Un ejemplo de esta técnica ha sido suaplicación para las reparaciones de laautopista del Atlántico tramo LaCoruña - Santiago en donde se utiliza-ron husos granulométricos tipo PA-10con un porcentaje de huecos del 25 %calentando los áridos a 75ºC y laemulsión a 45 ºC. Otro ejemplocorresponde a la aplicación de unamezcla tipo AF12 realizado por laDiputación de Zaragoza en el año2004 utilizando una emulsión tipoECM. (actualmente C67BF4 segúnUNE EN 13808:2005)

Foto 2. A-9. Comparación entredrenante antigua y nueva

Poco a poco y gracias a los buenosresultados que han ido dando este

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tipo de mezclas se han ido desarro-llando por todo el territorio españolaumentando su empleo. En el anexo Ise incluye un listado de obras endonde se describe el tipo de emulsiónempleada

Posteriormente se ha continuado eldesarrollo y empleo de mezclascerradas (tipo AC actuales) conemulsión tanto con áridos vírgenescomo aprovechando el materialproveniente de fresados. Aunque,alguna de las primeras experienciasen España, realizadas en la Comuni-dad Autónoma de Murcia, se llevarona cabo calentando los áridos en tornoa los 130ºC, las siguientes ya serealizaron calentando los áridos entorno a los 100ºC y la emulsión porencima de los 60ºC.

En el Anexo II se enumeran una seriede obras donde se han realizadomezclas cerradas utilizando emulsio-nes fabricadas con betunes másduros, 60/70 para bases e intermediasy 40/50 para rodadura en España yPortugal.

Procedimiento EVOTHERM®:

Este procedimiento ha sido desarro-llado en EE.UU. por MeadWestvaco yactualmente se está introduciendotambién en Europa. El sistema essimilar al anterior con la particularidadde que la emulsión lleva un “paquete”de aditivos tipo tensoactivos parafacilitar la envuelta y aumentar latrabajabilidad. Las emulsiones son dealta concentración aproximándose al70%. Otros fabricantes de emulgentesestán desarrollando productos alter-nativos. También se está empleandoel mismo tipo de aditivos paramezclas semicalientes inyectando eladitivo directamente en el betún pre-viamente a su entrada al mezclador.

El proceso de aplicación deEVOTHERM® con emulsión serealiza en cuatro etapas:

1) Se calientan los áridos a unos130ºC y se mezcla con la emulsiónespecial de EVOTHERM a unatemperatura de unos 80ºC.

2) El choque térmico de losáridos y la emulsión provoca unaespuma con el vapor de agua de laemulsión recubriendo los áridos.

3) Éste choque térmico produceque la mezcla reduzca su temperaturaen torno a los 90ºC, quedando unagua residual menor del 0,5%.

4) Una vez que se estabiliza latemperatura, en torno a los 70ºC, elagua residual y los tensoactivos quetiene la emulsión, controlan la trabaja-bilidad de la mezcla y facilitan supuesta en obra.

La mayoría de estas aplicaciones sehan realizado en EEUU y Canadá.

Procedimiento ECOMAC®:

El procedimiento ECOMAC® es unapatente de SCREG que se desarrollóen el año 2004. Está indicado paraaplicaciones de espesor compren-didos entre 3 y 5 cm, se puede utilizaren mezclas cerradas y abiertas. EnEspaña no se conoce el empleo deesta técnica.

Consiste en el calentamiento hasta50-60º de una mezcla fabricadapreviamente en frío.

Las aplicaciones se han realizadoprincipalmente en Francia, en vías debaja intensidad de tráfico

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2.2. Normativa

Hasta la fecha de edición de estamonografía no se conoce normativaque contemple el empleo de lastécnicas descritas, si bien la Agenciade Obra Pública de la Junta deAndalucía (AOPJA), en el año 2012ha publicado el documento “Reco-mendaciones para la redacción de:Pliegos de especificaciones técnicaspara el uso de mezclas bituminosas abajas temperaturas”.

Este documento constituye la primerareferencia oficial sobre este tipo demezclas, en el que se describe lascaracterísticas de las mezclas templa-das de granulometría cerrada.

En un futuro dicha administraciónpretende publicar otros documentoscomplementarios de carácter similarsobre mezclas templadas de granulo-metría abierta y recicladas.

3. DEFINICIÓN Y TIPOS DE

MEZCLAS TEMPLADAS CON

EMULSIÓN

3.1. Definición.

Se define como Mezcla Bituminosa

Templada con emulsión (MBTE*) a lacombinación homogénea de áridos(en su caso, incluido el polvo mineraly/o el material procedente del fresadoo demolición de mezclas bitumino-sas), emulsión bituminosa como ligan-te y eventualmente aditivos, que esfabricada a una tempera-tura inferior a100 ºC.

* En adelante, nos referiremos a este tipode mezclas templadas exclusivamente

3.2. Tipos

3.2.1. Mezclas templadas cerradas

Se define como Mezcla BituminosaTemplada cerrada la combinaciónhomogénea de, áridos (incluido elpolvo mineral) con granulometríacontinua, emulsión bituminosa comoligante y eventualmente aditivos, quees fabricada a una temperaturainferior a 100 ºC. Las granulometríascorrespondientes a este tipo demezclas son equivalentes a las deltipo Hormigón Bituminoso AC (NormaUNE-EN 13108-1). Para sufabricación podrá emplearse materialprocedente de firmes de mezclabituminosa del (MRMB) en unaproporción no mayor del 15% del totalde la mezcla.

En adelante, llamaremos MRMB(material recuperado de mezclasbituminosas, RAP en otras publica-ciones que recogen la denominaciónsajona) al material resultante delfresado ó demolición de una ó máscapas de mezcla bituminosa de unfirme.

3.2.2. Mezclas templadas abiertas

Se define como mezclas templadasabiertas a la combinación homogéneade áridos (que incluyen una bajaproporción de finos ó con discontinui-dad granulométrica en algunos tami-ces), polvo mineral emulsión bitumino-sa como ligante y, eventualmenteaditivos, que es fabricada a unatemperatura inferior a 100 ºC. Para sufabricación podría emplearse MRMB,a criterio de la dirección de obra, y encualquier caso, siempre con tasainferior al 15%.

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3.2.2.1. Mezclas templadas dre-

nantes

Las mezclas bituminosas templadasdrenantes son aquellas que por subaja proporción de árido fino,presentan un contenido muy alto dehuecos interconectados que leproporcionan características drenan-tes. Las granulometrías correspon-dientes a este tipo de mezclas sonequivalentes a las del tipo PA (NormaUNE-EN 13108-7).

3.2.2.2. Mezcla templada discontinua

Las mezclas bituminosas templadasdiscontinuas son aquellas cuyosáridos presentan una discontinuidadgranulométrica muy acentuada en lostamaños inferiores del árido grueso.Las granulometrías correspondientesa este tipo de mezclas son las del tipoBBTM A y B (Norma UNE-EN 13108-2)

3.2.3. Mezcla templada reciclada

Se define como mezcla templadareciclada la combinación homogéneade material resultante del fresado ódemolición de una ó más capas demezcla bituminosa de un firme, en sucaso, árido virgen, emulsión bitumino-sa como ligante, y eventualmenteaditivos, que es fabricada a unatemperatura inferior a 100 ºC.

La tipología de estas mezclasobedece a criterios de diseño demezcla (energía de compactación deprobetas) y de fabricación en planta(calentamiento del material), muyrelacionados con la proporción deMRMB.

3.2.3.1. Mezcla templada reciclada de

tasa total

Es la mezcla compuesta por unacantidad de MRMB igual o superior al80 % y árido virgen, a efectos de unaeventual corrección granulométrica ode otra característica. Para el trata-miento y fabricación de estas mez-clas, es necesario el empleo desistemas de calentamiento que evitenel contacto directo del MRMB con lallama del quemador en el tamborsecador, evitando así una mayordegradación del ligante envejecido delMRMB

3.2.3.2. Mezcla templada reciclada

de alta tasa

Es la mezcla compuesta por unacantidad de MRMB superior al 50 % einferior al 80% y árido virgen. Para eltratamiento y fabricación de estasmezclas es recomendable el empleode sistemas de calentamiento especí-ficos como en el caso anterior.

3.2.3.3. Mezcla templada reciclada

de tasa media

Es la mezcla compuesta general-mente por una cantidad superior al15% de MRMB e inferior a 50% deMRMB. Para la fabricación de estasmezclas es necesario fijar una tempe-ratura para los áridos vírgenesadecuada que asegure la transferen-cia de calor árido-material fresado.

4. MATERIALES

CONSTITUYENTES

4.1. Áridos

Los áridos son parte fundamental en

las características mecánicas de lamezcla y, específicamente en las

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capas de rodadura, juegan un papelimportante en su funcionalidad. Es porello que estos materiales para serutilizados en su combinación con lasemulsiones, deben poseer una seriede características que permitan ase-gurar la adhesividad entre el árido y laemulsión.

Los áridos, trabajan con una compo-nente de rozamiento interno parasoportar las cargas a compresión. Porlo tanto, es importante exigirles unadureza adecuada para evitar degrada-ciones por las solicitaciones del tráfi-co.

Dado que la adhesividad árido-ligante,está condicionada por la naturalezade ambos materiales, es importantedeterminar tanto sus característicasfísicas como químicas.

Las características del árido a con-siderar son:

Dureza: parámetro determinado apartir del ensayo de Los Ángelesque muestra el desgaste quepuede experimentar un árido yvendrá determinado por la proce-dencia del árido grueso, tipo deroca, textura, inalterabilidad, etc.

CPA: caracteriza la resistencia alpulimento del árido.

Forma y angulosidad de laspartículas: estos parámetros ase-gura el buen rozamiento internode los áridos en la mezcla y suestabilidad.

Granulometría: La elección de unagranulometría u otra de la mezcla,se hará en función del espesor dela capa y de las prestacionesexigidas a la mezcla. Dicha granu-lometría condicionará la curvagranulométrica de los áridos aemplear, así como el porcentaje

de cada fracción en la composi-ción de la mezcla.

Limpieza: es una característicaimportante para conseguir unabuena adhesividad con laemulsión.

Equivalente de arena: parámetrodeterminante para comprobar lacalidad de las arenas empleadasen la fabricación de la mezcla.Este parámetro junto con el azulde metileno aportará la informa-ción necesaria para conseguir quese realice una envuelta completade los áridos con la emulsión sinque se acelere el proceso derotura al entrar en contacto ambosmateriales.

Composición mineralógica: lanaturaleza química de los áridos aemplear condicionará el tipo deemulsión a emplear.

Las exigencias en estas carac-terísticas, serían las mismas quelas demandadas por el PG-3 paralos áridos en la fabricación de lasmezclas en caliente.

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Tabla 1: Husos granulométricos: cernido acumulado (% en masa) de lasmezclas templadas con emulsión.

Tipo de

mezclaAbertura de los tamices UNE EN 933-2 (mm)

Cerradas 45 32 22 16 8 4 2 0,5 0,25 0,063

AC16D - - 100 90-100 64-79 44-59 31-46 16-27 11-20 4-8

AC22D - 100 90-100 73-88 55-70 31-46 16-27 11-20 4-8

AC16S - - 100 90-100 60-75 35-50 24-38 11-21 7-15 3-7

AC22S 100 90-100 70-88 50-66 24-38 11-21 7-15 3-7

AC32S 100 90-100 68-82 48-63 24-38 11-21 7-15 3-7

AC22G - 100 90-100 65-86 40-60 18-32 7-18 4-12 2-5

AC32G 100 90-100 58-76 35-54 18-32 7-18 4-12 2-5

Cerradas

Discontinuas32 22 16 11,2 8 5,6 4 2 0,5 0,063

BBTM 8A* - - - 100 90-100 42-62 17-27 15-25 8-16 4-16

BBTM 11A* - - - 90-100 62-82 28-38 25-35 12-22 7-9

Abiertas

Discontinuas32 22 16 11,2 8 5,6 4 2 0,5 0,063

BBTM 8B* - - - 100 90-100 42-62 17-27 15-25 8-16 4-6

BBTM 11B* - - 100 90-100 60-80 17-27 15-25 8-16 4-6

PA 16 - 100 90-100 40-60 13-27 10-17 5-12 3-6

PA11 - - - 90-100 50-70 13-27 10-17 5-12 3-6

Abiertas - - 40 32 20 12,5 8 4 2 0,063

A8 - - - - - 100 50-75 10-28 0-5 0-2

A12 - - - - 10 60-85 30-55 6-24 0-5 0-2

A20 - - - 100 70-95 45-70 22-46 3-20 0-5 0-2

A25 - - 100 81-93 54-78 30-58 16-42 3-20 0-5 0-2

* La fracción de árido que pasa por el tamiz 4 mm de la UNE EN 933-2 y es retenida por el

tamiz 2 mm de la UNE EN 933-2, será inferior al ocho por ciento (8%).

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4.2. Material recuperado de

mezcla bituminosa (MRMB)

En las mezclas bituminosas se puedereutilizar o reciclar material proceden-te del fresado o demolición de capasde mezcla bituminosa (MRMB), dandolugar a mezclas templadas recicladas.

El MRMB transportado a la planta defabricación de mezcla bituminosa,podrá, en función de su origen ygranulometría, ser tamizado y, en sucaso, triturado para conseguir untamaño máximo adecuado al tipo demezcla en que se pretende reutilizar oreciclar. El tamaño máximo de estematerial, dependerá de los mediosempleados para su obtención, si bien,para su utilización en mezclastempladas recicladas, no deberáexceder los 32 mm.

Es recomendable clasificarlo yacopiarlo en diferentes tamaños paraconseguir una mejor dosificación,siendo este fraccionamiento impres-cindible con tasas altas y totales dereciclado. En esta clasificación delMRMB, la fracción fina debería teneruna granulometría tal que pase en sutotalidad por el tamiz de 5,6 mm.

En las operaciones de clasificaciónfinal de MRMB, se debería evitar unatrituración ulterior de los áridos quegeneren más finos, para lo cual esrecomendable emplear molinos espe-cíficos.

Las características que se debendeterminar sobre este material son lassiguientes:

Granulometría: condicionará elporcentaje y tipo de las fraccionesa utilizar en la composición de lamezcla. En tasas bajas puede sersuficiente con el análisis de lagranulometría en negro, aunque

con tasas superiores al 15%habría que tener en cuentatambién la granulometría en blan-co del MRMB, es decir, una vezextraído el ligante y su homoge-neidad.

Contenido y características delligante recuperado del MRMB:Se determinará el contenido yconsistencia del ligante presenteen el MRMB, como criterio funda-mental de selección de la emul-sión bituminosa a emplear (por-centaje de emulsión en mezclareciclada templada y tipo).

Humedad.

4.3. Ligantes hidrocarbonados.

Emulsiones bituminosas

Las especificaciones de lasemulsiones catiónicas, para su em-pleo en construcción y mantenimientode carreteras, pavimentos de aero-puertos y otras áreas pavimentadas,están reguladas por la norma armo-nizada UNE-EN 13808.

En el caso de solicitar el empleo deemulsiones bituminosas aniónicas, alno estar recogidas en ninguna normaarmonizada, el Pliego de Prescripcio-nes Técnicas Particulares o en sudefecto el Director de las Obrasdeberá aprobar las características ycontrol de calidad de este material.

Las emulsiones catiónicas a emplearpara este tipo de técnicas serán lasrecogidas en el Anexo Nacional(UNE-EN 13808 1M).

Además de estas emulsiones sepodrán utilizar otras con contenidosde ligante residual más alto en funciónde la tipología de cada mezcla y delas condiciones de fabricación de lamisma.

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Para elegir el tipo de emulsión másadecuada se debe tener en cuenta lagranulometría y la humedad de losáridos. El residuo de penetración delas emulsiones se elegirá dependien-do del tipo de mezcla a fabricar, laclimatología de la zona y la categoríade tráfico pesado de la vía, utilizandobetunes más duros cuanto más cálidasea la zona y más intenso sea eltrafico.

A continuación se exponen los tiposde emulsiones bituminosas catiónicasrecomendadas en el anexo nacionalpara mezclas bituminosas templadassegún el tipo de mezcla

4.3.1. Mezclas bituminosas templadas

de granulometría cerrada MBC.

Emulsiones Recomendadas: C65B4MBC y C65B5 MBC *

Tabla 2: Característicasprestacionales seleccionadas para

la emulsión original

RequisitoC65B4MBC

C65B5MBC

Índice de rotura 70-130 120-180

Tiempo defluencia 4 mm a

40ºC10 – 45 * 10 – 45 *

Adhesividad ≥ 90% ≥ 90%

Contenido deligante

63-67 63-67

Residuo detamizado por

0,5 mm≤ 0,1 ≤ 0,1

Tendencia a lasedimentación

≤ 10 ≤ 10

* Se podrán emplear emulsiones con Tiempode fluencia (70-130 s a 40ºC con el orificio de2 mm)

Tabla 3: Característicasprestacionales seleccionadas parael ligante residual para C65B4 MBC

y C65B5 MBC.

Requisito

Clasesseleccionadadespués deevaporación

Clasesseleccionadas

después deevaporaciónestabilización

envejecimiento

Penetración ≤ 100 DV

Punto dereblandecimiento

≥ 43 DV

4.3.2. Mezclas bituminosas tem-

pladas de granulometría abierta MBA

Emulsiones Recomendadas: C67BF4MBA y C67BPF4 MBA.

Tabla 4: Característicasprestacionales seleccionadas para

la emulsión original:

RequisitosC67BF4

MBA

Índice de rotura 70 – 130

Tiempo de fluencia 4mm a 40ºC

10 – 45

Adhesividad ≥ 90

Contenido de ligante(por contenido de agua)

65 – 69

Residuo de tamizadopor 0,5 mm

≤ 0,1

Tendencia a lasedimentación

≤ 5

Tabla 5: Clases prestacionalesseleccionadas para el liganteresidual para C67BF4 MBA

Requisito

Clasesseleccionadadespués deevaporación

Clasesseleccionadas

después deevaporaciónestabilización

envejecimiento

Penetración >330 * DV

Punto dereblandecimiento

≤ 35 * DV

* Se admite Penetración ≤ 330 y Punto de Reblandecimiento ≥ 35 para emulsiones fabricadas con betunes más duros, a emplearen zonas cálidas y/o con tráfico intenso.

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Emulsiones Recomendadas:

C67BPF4 MBA.

Tabla 6: Clases prestacionalesseleccionadas para la emulsión

original

RequisitosC67BPF4

MBA

Índice de rotura 70 – 130

Tiempo de fluencia 4mm a 40ºC

10 – 45

Adhesividad ≥ 90

Contenido de ligante(por contenido de agua)

65 – 69

Residuo de tamizadopor 0,5 mm

≤ 0,1

Tendencia a lasedimentación

≤ 5

Tabla 7: Clases prestacionalesseleccionadas para el liganteresidual para C67BPF4 MBA

Requisito

Clasesseleccionadadespués deevaporación

Clasesseleccionadas

después deevaporaciónestabilización

envejecimiento

Penetración ≤ 330 * DV

Punto dereblandecimiento

≥ 35 * DV

Cohesión ≥ 0,5 DV

Recuperaciónelástica

≥ 40 TBR

4.3.3. Mezcla templada reciclada

En este tipo de mezclas, donde sepuede emplear diferentes tasas deMRMB, las propiedades del liganteenvejecido de este material, condi-cionarán la elección del tipo deemulsión a emplear. Por ello, si biense muestran aquellas que recoge elAnexo Nacional UNE-EN 13808/1M,pudieran ser empleadas otros tipos deemulsiones, que lleven asociados

estudios específicos, especialmenteen aquellas mezclas con mayorestasas de MRMB.

Emulsiones Recomendadas: C60B7REC, C60B6 REC.

Tabla 8: Clases prestacionalesseleccionadas para la emulsión

original

RequisitosC60B7REC*

C60B6REC*

Índice de rotura ≥ 220 170 – 230

Tiempo defluencia 2 mm a

40ºC10–45** 10–45 **

Adhesividad ≥ 90 % ≥ 90 %

Contenido deligante

58 – 62 58 – 62

Residuo detamizado por

0,5 mm≤ 0,1 ≤ 0,1

Tendencia a lasedimentación

≤ 10 ≤ 10

* Se elegirá el empleo de una de estas dosemulsiones en función del tipo de material areciclar y de las condiciones de la ejecución.

** Se podrán emplear emulsiones con Tiempode fluencia (35-80 s), especialmente en loscasos en que se considere necesario.

Tabla 9: Clases prestacionalesseleccionadas para el ligante resi-

dual para C60B7 REC y C60B6 REC

Requisito

Clasesseleccionadadespués deevaporación

Clasesseleccionadas

después deevaporaciónestabilización

envejecimiento

Penetración ≤ 150 DV

Punto dereblandecimiento

≥ 43 DV

17

5. DISEÑO DE MEZCLAS

TEMPLADAS.

Uno de los aspectos fundamentales

de las mezclas templadas consiste endefinir una metodología de diseñopara obtener en el laboratorio lafórmula de trabajo que posteriormentepueda ser empleada en la central defabricación. A continuación se detallanlos aspectos relativos a, elección de laemulsión bituminosa, temperaturasrecomendadas de empleo y tiemposde mezclado.

Es importante tener en cuenta que ala fecha de elaboración de estamonografía no se dispone de unanormativa de ensayo específica paraeste tipo de materiales, tomándosecomo referencia la normativa deensayo actual de mezclas en caliente.Este aspecto y, adicionalmente, lapresencia de humedad residual enestas mezclas así como el menorenvejecimiento del ligante en sufabricación, implica que los criteriosde valoración de los resultadosobtenidos en dichos ensayos puedanpresentar algunas diferencias respec-to a los establecidos en las mezclasen caliente.

El uso de un tipo u otro de emulsióndependerá de la naturaleza de losáridos, del porcentaje de finos queconstituyen la composición granulo-métrica de la mezcla, y de la penetra-ción del ligante residual, Todos estosfactores dependerán de la intensidadde tráfico pesado de la carretera,situación de la capa en el pavimento yzona térmica estival.

Se recomiendan siempre tempera-turas de fabricación menor o igual alos 100 ºC, para ello serán necesariostemperaturas de áridos o, en su caso,de la mezcla de los áridos y MRMB,

en torno a los 100-110 ºC y tempera-tura de emulsión en el entorno de los60 ºC, y no superando nunca los 80ºC. Las temperaturas de compacta-ción siempre deben estar por encimade los 60 ºC, recomendándosetemperaturas entre 70 – 80 ºC. Si nose dispone de experiencias con estasmezclas o similares, se recomiendacomenzar las envueltas con áridos auna temperatura de 100 - 110 ºC y laemulsión a 65 ºC, no superándose lastemperaturas de fabricación indicadasanteriormente.

En el caso de que la densidad de losáridos sea diferente de dos gramos ysesenta y cinco centésimas de gramopor centímetro cúbico (2,65 g/cm3),los contenidos mínimos de ligante sedeben corregir multiplicando por elfactor

donde Pd es la densidad de lapartículas del árido.

Con la curva granulométrica escogidade áridos combinados en seco, seprocederá a realizar las envueltas conla/s emulsión/es correspondiente/s aensayar, a las temperaturas típicas delas mezclas templadas indicadasanteriormente. Para comprobar laidoneidad de la/s emulsión/es elegi-da/s en cuanto a envueltas se seguirálo expuesto en la norma de ensayoNLT-145, pero empleando la cantidadde emulsión que proporcione unporcentaje de ligante residual igual alcontenido mínimo exigido en la tablas10 y 12. La emulsión elegida debepresentar una envuelta “buena”, esdecir, una cubrición completa de lasuperficie de los áridos. Las tempe-raturas máxima y mínima de calen-tamiento previo de áridos y emulsiónbituminosa se fijarán a partir de losresultados de este ensayo.

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Se podrá recurrir al empleo deaditivos en caso necesario, paramejorar alguna propiedad específicade la mezcla.

5.1. Diseño de mezclas templa-das abiertas

El diseño de la mezcla paragranulometrías BBTM B y PA, siguecriterios similares a los empleados enlas mezclas en caliente teniendo encuenta las particularidades quepresenta el empleo de emulsiónbituminosa. Las mezclas del tipo Atoman como referencia sus homólo-gas en frío (tipos AF8, AF12, AF20 yAF25)

Una vez definida la composicióngranulométrica y el tipo de emulsión yfabricada la mezcla, se procederá a lacompactación de las probetas nece-sarias para determinar el contenidoóptimo de emulsión o de liganteresidual.

El proceso de mezclado de la emul-sión elegida con los constituyentesdefinidos en las pruebas anteriores, alas temperaturas de calentamientofijadas previamente, se realizarámediante una amasadora mecánica ysiendo conveniente dejar una salidapara el vapor generado en el procesode mezclado y así evitar el reflujo deagua. En esta etapa se fijarán lostiempos de mezclado. Por experien-cias anteriores con este tipo demezclas abiertas, tiempos de mezcla-do entre 60 y 120 segundos se consi-deran adecuados (por ejemplo en lamonografía de ATEB de mezclas enfrío abiertas se indicaba que nodeberían ser superiores a los 90segundos).

Para determinar el contenido óptimode emulsión, se debe emplear elensayo de pérdidas de partículas(ensayo Cántabro) según la norma

UNE-EN 12697-17 por vía seca,fabricando series de probetas con lacompactadora de impactos (UNE EN12697 – 30) aplicando cincuenta (50)golpes por cara, con distintos porcen-tajes de ligante residual (ó emulsiónañadida), a la temperatura de com-pactación indicada anteriormente.

Las probetas sin desmoldar sedeslizan hasta dejarlas enrasadas conuna de las aberturas del molde y seapoyan sobre una superficie rígida yperforada (por ejemplo sobre unarejilla metálica con perforaciones de3-4 mm). Así se introducen en unaestufa de convención forzada para sucurado.

El periodo de curado será comomáximo de tres días a 50 ºC en estufade ventilación forzada, hasta masaconstante, menos temperatura que enlas mezclas abiertas tipo A en fríodonde el periodo de curado es de 48ha 75 ºC.

Al finalizar el proceso de curado seobservará si se ha producido escu-rrimiento de ligante sobre la superficierígida y perforada en donde se hansituado las probetas. Si se haproducido se deberá actuar sobre laelección de la emulsión o sobre lagranulometría diseñada y si no se haproducido escurrimiento se desmol-dan las probetas y se determina ladensidad aparente por dimensionessegún la norma UNE-EN 12697-6 y elcontenido de huecos según la UNE-EN 12697-8

Para el cálculo del contenido de hue-cos es necesario conocer la densidadmáxima de la mezcla, para ello sesigue el procedimiento volumétrico enagua descrito en la norma UNE-EN12697-5, sobre muestra curada (sinhumedad) disgregada.

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Para el empleo de estas mezclas encapa de rodadura, se considera críticala pérdida de partículas por desgasteen húmedo, determinada según laUNE-EN 12697-17 a 25 ºC tras sersometidas las probetas a un procesode inmersión en agua durante un díaa 60 ºC. Dicha pérdida no rebasará elveinticinco por ciento (25%) enhúmedo ni el quince por ciento (15%)en seco.

Además también se deberá evaluar laadhesividad de la mezcla mediante elensayo de sensibilidad al agua, segúnla norma UNE-EN 12697-12. Losresultados de este ensayo deberángarantizar un valor de resistenciaconservada superior en todo caso alnoventa por ciento (90%) en lasdiscontinuas tipo BBTM B y delochenta y cinco por ciento (85%) paramezclas drenantes y abiertas (tiposPA y A).

Tabla 10: Dotación mínima deligante hidrocarbonado (betún

residual).

Tipo demezcla

% en masa sobre eltotal de mezcla

PA 11, PA 16 ≥ 4,30

BBTM 8B,BBTM 11 B

≥ 4,75

MEZCLASTIPO A*

2,4 - 3,8

El porcentaje óptimo de emulsión sedeterminara por la curvas de densi-dad, huecos, perdidas de partículas(ensayo Cántabro) en seco y húmedoy/o sensibilidad al agua teniendo encuenta los porcentajes mínimosrecogidos en la tabla 10. Con elcontenido óptimo de ligante determi-nado, para las mezclas discontinuastipo BBTM B se procederá a realizarel ensayo de rodadura, compactandolas probetas en el compactador deplacas según UNE-EN 12697-33. La

densidad volumétrica de las probetaspara el ensayo de rodadura debe sersuperior al noventa y ocho por ciento(98%) de la densidad obtenida en lasprobetas cilíndricas preparadas acincuenta (50) golpes por cara con lacompactadora de impactos. Estasprobetas se curaran en estufa conventilación forzada a 50 ºC, unmáximo de 3 días, hasta masa cons-tante.

La temperatura a la que se realiza elensayo de rodadura, se establece ensesenta grados centígrados (60ºC) deforma general.

El contenido de huecos en mezcladeterminado según la UNE-EN12697-8 debe cumplir lo especificadoen la tabla 11.

Tabla 11: Huecos volumétricos deprobetas compactadas.

Tipo de mezcla % de huecos

BBTM B ≥12

Drenante (PA) ytipo A

≥ 20

Además se deberá comprobar que nose produce escurrimiento de ligante,según UNE-EN 12697– 18.

Para este tipo de mezclas se podríacontemplar también, el empleo de lacompactación en giratoria en la etapade diseño, si bien todavía no haysuficiente experiencias como paradefinir las condiciones de aplicación.

5.2. Diseño de mezclas templa-das cerradas

El diseño de las mezclas templadascerradas tipo hormigón bituminoso(AC) y discontinuas, tipo BBTM A, serealiza con criterios similares a losempleados para las correspondientesmezclas en caliente, si bien, hay quetener en cuenta las particularidades

20

que presenta el empleo de emulsio-nes bituminosas en la fabricación.

La metodología para realizar el diseñoen laboratorio de las mezclas templa-das cerradas es la siguiente.

Elección de la emulsión bitumino-sa y de las temperaturas de loscomponentes:

El tipo de emulsión se elegiráteniendo en cuenta la naturaleza y lagranulometría de los áridos. Enconcreto, para este tipo de mezclas,donde la proporción de finos eselevada, se pueden requerir emul-siones con índices de rotura altos.

Fabricación de la mezcla, tiemposde envuelta, compactación de lasprobetas de ensayo y determina-ción del contenido óptimo deligante.

Una vez definida la composición delos áridos y seleccionado el tipo deemulsión se procederá a fabricar lasprobetas necesarias para determinarel contenido óptimo de ligante. Dichacantidad se establecerá, al igual queen las correspondientes mezclas encaliente, mediante el análisis dehuecos de la mezcla y las resistenciasa las deformaciones plásticas y a laacción del agua.

Para ello se fabricará en el laboratoriola mezcla templada mezclando, a lastemperaturas seleccionadas, losáridos y la cantidad de emulsión queproporcione el mínimo de liganteresidual establecido en la tabla 12. Elmezclado se realizará en unaamasadora mecánica que permita lasalida del vapor generado en el proce-so de mezcla y evitar el reflujo deagua condensada.

Posteriormente se debe determinar lahumedad de la mezcla, mediante la

norma UNE 103300, ya que es unparámetro crítico para la trabajabilidady compactabilidad de la mezcla tem-plada. En caso de necesidad, se pro-pone realizar el curado de la mezcla a50 ºC hasta masa constante y hastaun máximo de 3 días.

Dado que estas mezclas puedenfabricarse a diferentes temperaturas,siempre inferiores a 100 ºC, seconsidera adecuado definir el procesode curado de la mezcla que debeseguirse en el laboratorio, parareproducir el contenido de humedadde la mezcla en cada situación en laplanta de fabricación. En cuanto a lostiempos de mezclado, será necesariodefinir los más correctos. Seconsideran valores adecuados loscomprendidos entre sesenta y cientoveinte (60 y 120) segundos.

Las probetas para el análisis volumé-trico de la mezcla y para la sensibili-dad al agua, se compactan en ellaboratorio mediante el compactadorgiratorio, según el procedimiento in-dicado en la norma UNE-EN 12697-31 en las condiciones siguientes:

Presión de consolidación: 600KPa.

Angulo de giro interno: 0.82º.

Velocidad de giro: en este pará-metro hay experiencias satisfac-torias con valores de < 32 r.p.m.

Si bien la norma específica tama-ño máximo 16 mm para lasprobetas de 100 mm, hayexperiencias en mezclas contamaño máximo nominal deveintidós milímetros (D ≤ 22 mm), tal y como se recoge en lasrecomendaciones para la reda-cción de Pliegos de MezclasTempladas de la Agencia de ObraPública de la Junta de Andalucía(AOPJA), en mezclas con tamaño

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superior a 22 mm las probetastendrán un diámetro de cientocincuenta (150) milímetros.

Antes de proceder al diseño, seránecesario determinar el número degiros para fabricar las probetas queaseguren el comportamiento de lamezcla tras su puesta en obra y asíobtener sus características. Estenúmero de giros se establecerá paracada tipo de mezcla bituminosa, deforma que se obtenga una densidadque proporcione un contenido dehuecos en mezcla adecuado según loestablecido en la tabla 12. La expe-riencia indica que las mezclastempladas cerradas requieren entre90 y 150 giros para la compactaciónde las probetas, si bien su númerodependerá fundamentalmente del tipode granulometría a estudiar (gruesa,densa, semidensa o BBTM A) y deltipo y contenido del ligante residual dela emulsión.

Tabla 12. Dotación de ligantehidrocarbonado (betún residual)

Tipo decapa

% en masa de dotaciónmínima de ligante

Respectodel pesototal del

áridocombinado

secoincluido el

polvomineral

Respectodel pesototal de la

mezclaincluido el

polvomineral

Rodadura* ≥4.7 ≥4.50

Intermedia ≥4.2 ≥4.00

Base ≥3.8 ≥3.65

* Para las mezclas tipo BBTM A, la dotaciónmínima de ligante hidrocar-bonado residual dela emulsión, en masa sobre el total de lamezcla, será de 5,2%.

A continuación se procede a sucompactación, a la energía especifica-

da anteriormente, a una temperaturade unos 70-80ºC hasta que seconsigan los huecos especificados enla tabla 13. Se podrá recurrir alempleo de aditivos en caso necesario,para mejorar alguna propiedadespecífica de la mezcla.

Las probetas para el ensayo derodadura se compactarán mediante elcompactador de rodillo metálicorecogido en la norma UNE EN 12697-33. La densidad de las probetas serásuperior al 98% de la obtenida con elcompactador giratorio.

A partir de la energía de compac-tación (número de giros) definida secompactan series de probetas cilín-dricas, con diferentes contenidos deemulsión. Se determina su densidadaparente por superficie saturada seca(s.s.s), según la UNE EN 12697-6 yse calculan los parámetros de huecosen mezcla y huecos en áridos segúnla UNE EN 12697-8. La densidadmáxima será determinada siguiendoel procedimiento volumétrico en aguadescrito en la norma UNE EN 12697-5, a partir de mezcla sin humedadresidual.

El contenido óptimo de emulsióncorresponderá al contenido de liganteresidual, con el cual se cumple lasexigencias relativas al contenido dehuecos y al resto de ensayos(sensibilidad al agua, ensayo enpista).

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Tabla 13. % huecos mezcla porsuperficie saturada seca (UNE EN

12697-8) en probetas.

Características Categoría de tráficopesado

T1 yT2

T3 yarcenes

T4

%Huecos

enmezclaS.S.S.

Rodadura* 4 - 6 3 – 5

Intermedia 5 - 8 4 – 8

Base 6 - 9 5 - 9 --

* Para mezclas tipo BBTM A el porcentaje enhuecos será mayor o igual a 4%.

Es recomendable igualmente determi-nar el módulo de rigidez a tracciónindirecta a 20 ºC según la norma UNEEN 12697 – 26 Anexo C con diferen-tes porcentajes de emulsión, paraevaluar su evolución.

Con el porcentaje óptimo de liganteseleccionado, se procederá a realizarel ensayo de sensibilidad al agua a15ºC de la mezcla bituminosa segúnla norma UNE EN 12697 – 12.

Las probetas para la realización deeste ensayo se compactarán median-te compactador giratorio con un 67%*de los giros empleados para losensayos de densidad y huecos.

*simulación de condiciones más críticas, conuna menor energía de compactación (equiva-lente a la relación 50/75 impactos Marshall)

Los valores de resistencia conservadaserán superiores al ochenta por ciento(80%) para capas intermedias y base,y un ochenta y cinco (85%) para lascapas de rodadura.

También se determinará la resistenciaa las deformaciones plásticas a 60ºCmediante el ensayo de rodadura des-crito en la norma UNE EN 12697-22,empleando el procedimiento B en airecon el dispositivo pequeño.

Al igual que se ha comentado para lasmezclas templadas abiertas, latemperatura a la que se realiza elensayo de rodadura, se establece ensesenta grados centígrados (60ºC)de forma general. Las probetasprismáticas se compactarán medianteel compactador de rodillo metálicosegún la norma UNE EN 12697-33.La densidad s.s.s. de las probetaspara el ensayo de rodadura debe sersuperior al 98% de la densidadobtenida en las probetas cilíndricaspreparadas en la compactadoragiratoria, para la determinación delcontenido de huecos.

5.3. Diseño de mezclas templa-das recicladas

Las mezclas templadas recicladas(definidas en el apartado 3.2.3) sediseñan siguiendo unas pautas ycriterios similares a los empleadospara las mezclas recicladas encaliente (Art. 22 del PG-4), teniendoen cuenta, de igual modo, lasparticularidades que presentan tantoel material bituminoso a reciclar comolas emulsiones bituminosas deaportación.

El objeto de esta etapa es definir unametodología para obtener la fórmulade trabajo, incidiendo en los aspectosparticulares o específicos de estasmezclas respecto a las homólogasrecicladas en caliente

5.3.1 Caracterización de materiales

Los áridos vírgenes a empleardeberán cumplir las mismas especifi-caciones exigidas en la mezcla homó-loga de hormigón bituminoso por losartículos 542 del PG-3, recogido en laOrden Circular 24/2008 y 22 del PG-4.

En cuanto a los materiales bitumino-sos a reciclar (MRMB), deben sertriturados o disgregados y tamizados

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para conseguir un tamaño máximoadecuado al tipo de mezcla en la quese pretende reutilizar o reciclar que,en todo caso, deberá pasar en sutotalidad por el tamiz de 32 mm de laUNE EN 933-1. En estas operacionesse debe evitar una trituración ulteriorde los áridos, que genere más finos,para lo cual es altamente recomen-dable emplear molinos específicospara el tratamiento de MRMB, quedisgreguen el material minimizando elmachaqueo del árido.

Es recomendable que el MRMBdestinado a mezclas recicladas seclasifique en, al menos, dos fraccio-nes, para asegurar la regularidad decaracterísticas de la mezcla final,especialmente en lo relativo a sucontenido de ligante. Esta recomen-dación es especialmente importante apartir de tasas de MRMB del 15% y seconsidera imprescindible en mezclasrecicladas de alta tasa (50% - 80% deMRMB en mezcla) y tasa total (80% a100% de MRMB en la mezcla),debiendo tener la fracción fina unagranulometría tal que pase en sutotalidad por el tamiz de 5,6mm.

Las pautas para la caracterización delMRMB y sus fracciones serán simi-lares a las que indica el artículo 22 delPG-4. Así pues, se clasificarán portramos homogéneos en base a lassiguientes características:

Granulometría tras extracción deligante (UNE EN 12697-2) (granu-lometría en blanco)

Contenido de ligante del material(UNE EN 12697-1)

Penetración (UNE EN 1426) delligante recuperado

Punto de reblandecimiento (UNEEN 1427) del ligante recuperado

Asimismo, se debe determinar lagranulometría de cada fracción delMRMB según UNE EN 933-1(granulometría en negro), paracontrol de la regularidad delproceso de desmenuzado yclasificación del MRMB

Del árido recuperado del MRMB unavez extraído el ligante, se determina-rán sus propiedades a efectos devalidar su utilización (salvo constanciade esos datos en las mezclas de lasque proviene el MRMB). A esterespecto, los áridos del MRMB nodeberán presentar signos de meteori-zación y deberán poseer unas propie-dades de dureza y calidad similares alas exigidas a los áridos nuevos deaportación en el artículo 542 del PG-3, recogido en la Orden Circular24/2008, para la aplicación a la quese destine la mezcla, o bien por loscriterios definidos por el Director delas Obras

5.3.2 Granulometría de la mezcla

reciclada templada

Para obtener la granulometría de lamezcla resultante de combinar lasdistintas fracciones de los áridos(incluido el polvo mineral) y lasfracciones de MRMB, se tendrá encuenta el análisis granulométricorealizado según la UNE-EN 933- 1,para las fracciones de áridos vírgenesy recuperados del MRMB, tras laextracción del ligante.

La necesidad de considerar la granu-lometría en blanco, se debe a que lastemperaturas de mezclado general-mente serán superiores al punto dereblandecimiento del ligante residualdel MRMB, en más de una veintenade grados. Por ello, el proceso demezclado y la energía aportada en elmismo, producirán un desmenuza-miento del material bituminoso.

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La granulometría de la mezcla recicla-da templada deberá estar compren-dida dentro de uno de los husosgranulométricos fijados para lasmezclas AC en el Artículo 542 del PG-3, recogido en la Orden Circular24/2008.

En los casos de mezclas recicladasde tasa alta o total (más del 50% deMRMB en mezcla), se admitirá unaumento en los contenidos máximosde hasta un 3% en polvo mineral, enel tamiz de 0.063 mm y de un 1.5% enel tamiz 0.25 mm.

5.3.3. Selección de la emulsión:

Como ya se ha indicado en 4.4.3 y alprincipio de este punto 5, lascaracterísticas del MRMB, y la tasa dereciclado junto con la naturaleza delos áridos, la del fíller y la situación dela capa, tipo de tráfico pesado y zonatérmica estival condicionarán laelección del tipo de emulsión a em-plear.

La cantidad mínima de emulsión aemplear en la mezcla recicladatemplada será aquella que garanticeun contenido de ligante residual finalque cumpla con las exigenciasindicadas en la tabla 12, del apartado5.2. En todo caso, el contenido deligante residual aportado por laemulsión a la mezcla no debería serinferior a un 1.5%.

En las mezclas recicladas con altatasa o tasa total de MRMB, el conte-nido final de ligante puede parecerelevado tras el aporte de la emulsión.Esto no debe suponer, a priorí undeficiente comportamiento de la mez-cla debido a que parte de ese liganteno es de nueva aportación sino unligante envejecido que ha perdidodurante su vida en servicio algunas desus propiedades aglomerantes y queel nuevo ligante que aporta la emul-

sión tratará de reconstituir, teniendoen cuenta que las condiciones ytemperatura de mezclado favoreceráneste proceso.

5.3.4. Fabricación de la mezcla,

compactación, tiempos de envuelta,

curado de las probetas y determina-

ción del óptimo de ligante.

Se recomienda aplicar la mismametodología indicada en el apartado5.2 anterior para las mezclascerradas, si bien el empleo de MRMBy su proceso de calentamiento intro-ducen algunas matizaciones, que seindican a continuación.

En la elaboración de la mezcla, encuanto a calentamiento en el laborato-rio de los áridos y del MRMB, o susfracciones, hasta llegar a la tempera-tura de mezcla deseada, ha deprocurarse la reproducción fidedignadel proceso industrial de fabricaciónen central. Como ya se ha citado y seexplicará más adelante, hay variosprocedimientos de calentamiento delos materiales bituminosos (MRMB)de la mezcla: directo, por transferen-cia de calor desde los áridos al MRMB(que se aporta a temperatura ambien-te) o por combinación de ambos. Porello, en el laboratorio, la mezcla decomponentes, sus temperaturas deentrada al mezclador, la secuencia demezclado, decalajes entre fases ytiempos de cada una, deben sercoherentes con lo que se pueda haceren central.

Se realizan pruebas de mezclado conel tipo de emulsión seleccionado, paralas temperaturas fijadas para losconstituyentes empleando una ama-sadora mecánica, acondicionada conun dispositivo para la salida del vaporgenerado en el proceso de mezclado,evitando así, reflujo de agua. En estaetapa se ajustarán las temperaturas

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definitivas de los constituyentes (ári-dos, MRMB, mezcla de éstos y laemulsión) y se fijarán los tiempos ysecuencia de mezclado, seco (áridosnuevos y MRMB) y húmedo (conjuntoáridos nuevos y MRMB con laemulsión). A título orientativo tiemposde mezclado adecuados para estasmezclas recicladas rondan los 120segundos.

Una vez fabricada la mezcla para sucaracterización, el procedimiento deelaboración de probetas para el estu-dio volumétrico y de sensibilidad alagua es el mismo que se recomiendaen el punto 5.2 para las mezclastempladas cerradas, utilizando elcompactador giratorio, según UNE EN12697-31

Para las mezclas templadas recicla-das se definirá la energía decompactación para conseguir unoshuecos según la UNE EN 12697-8cuya densidad máxima haya sidodeterminada por el método volumétri-co en agua según la UNE-EN 12697-5y la densidad de la probeta determina-da por s.s.s según la (UNE EN 12697-6), cercanos al valor máximo dehuecos para la capa y categoría detráfico a la que se destine la mezcla.

Los valores de referencia para loshuecos serán los mismos que serecomiendan para las mezclas cerra-das y se recogen en la tabla 13 delapartado 5.2. No obstante, en el casode reciclados a tasa total, experien-cias realizadas indican que el rangode huecos puede desplazarse haciavalores inferiores, reduciéndose losmínimos recomendados hasta un va-lor de un 3%.

A título orientativo, se puedeconsiderar que, en mezclas templa-das recicladas a tasa total, un valor de65 ciclos puede ser suficiente paraestudiar las características mecánicas

de estas mezclas. Para las de altatasa, el número de ciclos finalesnecesario va a depender de lacantidad de áridos vírgenes deaportación y del tipo de mezclaresultante.

Las condiciones de compactación delas probetas, tamaño de moldes yrequisitos de curado que se debenemplear son las mismas ya indicadaspara las mezclas cerradas en 5.2.

Con los giros establecidos anterior-mente, se procederá a compactar lasprobetas de mezcla con variasdotaciones de emulsión, superiores einferiores al mínimo establecido.

Por cada porcentaje de emulsiónañadido será necesario realizar lossiguientes ensayos:

Determinación de la densidadaparente por superficie secasaturada (s.s.s) según UNE EN12697 – 6.

Determinación densidad máximasegún UNE EN 12697 – 5 (Sinhumedad antes de realizar elensayo).

Contenido en huecos según UNEEN 12697 – 8.

Determinación de la resistencia atracción indirecta a 15 ºC segúnUNE EN 12697 - 23.

Se recomienda realizar el Modulode Rigidez a tracción indirectasegún UNE EN 12697 – 26 AnexoC, a 20 ºC, para altas tasas ytasas totales de reciclado

La determinación del contenido ópti-mo de ligante se realiza mediante lascurvas de densidad, contenido dehuecos en mezcla, resistencia a tra-cción indirecta y, en su caso, módulode rigidez frente a contenido deemulsión. Considerando adecuados

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unos valores de huecos en mezclacomo los indicados anteriormente, seoptimiza el diseño dentro del rango decumplimiento de huecos, en funciónde los valores obtenidos en los otrosparámetros y la importancia relativaque puedan tener en función de lascaracterísticas de empleo de la mez-cla.

Con este porcentaje óptimo de ligan-te, se procederá a realizar el ensayode sensibilidad al agua a 15ºC de lamezcla bituminosa según la normaUNE EN 12697 – 12, para lo cual secompactarán las probetas mediantecompactador giratorio con un 67%* delos giros empleados para los ensayosde densidad y huecos. El valor deresistencia conservada debe sersuperior en todo caso al ochenta porciento (80%) para todas las mezclas yal ochenta y cinco (85%), si va a serempleada en capa de rodadura.

Además, se procederá a realizar elensayo de rodadura, compactando lasprobetas en el compactador de placassegún UNE EN 12697-33. Ladensidad s.s.s de las probetas para elensayo de rodadura debe ser superioral 98% de la densidad obtenida en lasprobetas cilíndricas preparadas conlos giros establecidos en la prensagiratoria para la determinación dehuecos.

6. FABRICACIÓN Y PUESTA EN

OBRA.

Si bien en las operaciones de

transporte y puesta en obra seemplean los mismos equipos que enlas mezclas bituminosas convenciona-les, en la fabricación de las mezclastempladas existen condicionantesparticulares que introducen diferen-cias en el proceso y requieren instala-

ciones con ciertas especificidades oadaptaciones.

6.1. Fabricación.

Las mezclas bituminosas templadaspueden fabricarse en centrales dise-ñadas específicamente para este tipode mezclas, o en centrales defabricación de mezclas en caliente, yasean estándar o adaptadas paratrabajar con material reciclado encaliente. Dichas plantas deben estarpreparadas para trabajar con emul-sión bituminosa, en el rango de tem-peraturas de uso de los materialesconstituyentes (áridos y/o MRMB, yemulsión) y de la mezcla.

Foto 3. Planta FAMAT – 135 diseñadaespecíficamente para mezclas

templadas

La central de fabricación debe dispo-ner de un sistema de producción decalor en el tambor secador, que per-mita un calentamiento adecuado delmaterial empleado en la fabricación,para alcanzar el rango de temperaturarequerido.

Una planta convencional de mezclasen caliente, está optimizada para unrango de temperaturas de trabajoelevado en sus sistemas de calenta-miento de áridos y recuperación depolvo. Su empleo con temperaturasinferiores, puede generar problemas,como desajustes en el quemador,contaminación de los áridos por malacalidad en la combustión, etc. Para

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evitar este tipo de inconvenientes, sedebe asegurar una combustión ade-cuada.

Estas plantas constan de un númerode tolvas de alimentación en frío deáridos, que es recomendable que nosea inferior a tres y, en su caso, deMRMB, con sistema de dosificación ycontrol de la producción desde lacabina de control.

El almacenamiento de polvo mineralse lleva a cabo por medio de silosestancos y separados, de modo queen el proceso de fabricación podría-mos contar con el propio fíller derecuperación procedente del áridoempleado, así como con el polvomineral de aportación. La dosificaciónde estos materiales se efectúa con unmétodo ponderal. Hay que tener encuenta que dado que no se alcanzanlas temperaturas más adecuadas parael secado total de los áridos finos, esposible que parte del filler no seaextraído por parte del ciclón, aunqueexiste la posibilidad de disponer de unsistema para bifurcar parte de losáridos a secado total (con extracciónde filler) mientras que la otra partellegaría con su filler al mezclador.

La emulsión se almacena en untanque de la planta ó bien en unacisterna móvil nodriza conectada alsistema de aportación de ligante de laplanta. Este sistema puede consistiren un circuito dispuesto de formaparalela al sistema de aportación debetún empleando el mismo equipobomba mediante válvulas, ó biendisponiendo de un sistema inde-pendiente que permita la pesadasecuencial mediante mecanismoautómata en las plantas convenciona-les discontinuas o dosificación contro-lada con caudalímetro en las plantascontinuas. En todo caso, la planta ocondiciones de empleo deben asegu-rar que las temperaturas del circuito y

sistema de dosificación de emulsiónsean adecuadas, en especial si seemplea el circuito de betún, cuyastemperaturas normales de operaciónson inadecuadas. En las plantasespecíficas se dispone de un sistemacalorifugado independiente de laemulsión que va desde los tanqueshasta el caudalímetro que permite ladosificación.

La aportación de la emulsión serealiza por los medios convenciona-les, contando con un circuito que lleveel producto desde cisterna ó tanquede almacenamiento hasta la básculade ligante y finalmente al mezclador.En este punto es necesario tener encuenta los posibles problemas quepuedan derivarse de la viscosidad dela emulsión para su trasiego y de lastemperaturas a mantener en elcircuito. Por motivos de seguridad esrecomendable contar con un circuitopara la emulsión independiente delbetún para el trasiego de estosmateriales desde tanque a báscula.

En las plantas específicas deproducción de mezclas templadas conemulsión se dispone un circuitocalorifugado de emulsión que vadesde los tanques de almacena-miento o cisternas a un caudalímetroque da la dosificación de la misma enfunción del peso seco de los áridos.

La planta debe disponer de unsistema de mezclado que pueda serregulado para trabajar con diferentestiempos de mezclado en seco (soloáridos combinados y, en su caso,MRMB) como en húmedo (mezcla delos anteriores con la emulsión). Deeste modo es posible adecuar elproceso para una envuelta adecuadade los áridos y, en su caso, MRMB,en la mezcla.

Cuando se trata de una planta defabricación de régimen discontinuo, es

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necesario contar con un sistema dealmacenamiento previo de áridos, tipotolvas en caliente (al menos tres) a lasque llegará el material previamenteclasificado en las correspondientesfracciones y constarán de un sistemade dosificación ponderal independien-te.

En el caso de procesos continuos,debe haber un control ponderal de lamasa de áridos (y MRMB en su caso)y su humedad, previo a la dosificaciónde ligante.

Tanto en las plantas convencionalesde fabricación de mezcla bituminosaen caliente como en las plantasespecíficas de fabricación de mezclastempladas, es recomendable contarcon un sistema de ventilación en lazona superior del mezclador, de modoque el vapor de agua acumuladopueda ser eliminado. En casocontrario, este vapor de agua acumu-lado puede dar lugar a errores depesada en la báscula de áridos encaliente.

En aquellas centrales de fabricaciónque dispongan de silos de almacena-miento de mezcla, ésta no se reco-mienda que permanezca en losmismos más de 24 horas tras sufabricación, si bien dependerá del tipode emulsión y mezcla fabricada Enestos casos se deberá comprobar quela mezcla se encuentra homogénea ytrabajable

Foto 4. Acopio en planta

6.1.1. Fabricación de mezclas

templadas:

Las fases de producción en plantason semejantes a las empleadascuando fabricamos mezcla bituminosaen caliente.

Los áridos serán acopiados en lacantidad suficiente, separados porfracciones y evitando posibles conta-minaciones y segregaciones de mate-rial. Si se acopiara sobre el terrenonatural, se desecharán los 15 cminferiores.

La carga de las tolvas de áridos enfrío se realizará de modo que elcontenido de material sea aproxima-damente del 75% de su capacidad,evitando faltas de material y rebosedel mismo, lo que podría acarrearcontaminaciones entre tolvas. Si laproducción de mezcla así lo aconse-jara, cuando se trate de fabricar mez-clas con contenidos altos de materialfino ó arena, tales como mezclasdensas e incluso semidensas, sedispondrán dos tolvas para estostamaños.

En la secuencia de fabricación, elorden de entrada debe ser árido->emulsión>polvo mineral. A la salidadel mezclador tras la amasadacompleta, la mezcla debe presentarun aspecto homogéneo y todas suspartículas deben estar cubiertas deligante. Tanto la temperatura decalentamiento de los áridos como dela emulsión serán las que indique lafórmula de trabajo. La temperatura dela mezcla a la salida del mezcladordebe ajustarse a la temperaturarecogida en la fórmula de trabajo yserá siempre inferior a los 100ºC.

En el momento de la fabricación laemulsión empleada debe encontrarsea una temperatura que permita su

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trasiego desde el tanque de almace-namiento hasta la báscula de ligantede la planta de fabricación.

6.1.2. Fabricación de Mezclas tem-

pladas recicladas.

Además de los principios expuestosen los apartados anteriores, para lafabricación de mezclas templadasrecicladas, la central debe estarespecialmente diseñada o ser unaadaptación de una central defabricación de mezclas recicladas encaliente. En todo caso, a continuaciónse describen los principios generalesespecíficos que debe cumplir unainstalación adecuada. Estas centralesdeben ser capaces de manejarsimultáneamente, en frío, el númerode fracciones del árido y del MRMBque exija la fórmula de trabajoadoptada.

Foto 5. Planta continua flujo paralelocon anillo MRMB

Debe ser capaz de adicionar, duranteel proceso de mezclado con la emul-sión, la mezcla de áridos y MRMB a latemperatura prescrita (no superior a100 ºC), debiendo calentarse elMRMB de modo adecuado, como seindica a continuación, sin que se hayainducido deterioro en los materialesdel mismo, en especial de su liganteenvejecido

El calentamiento del MRMB, puedellevarse a cabo por:

aportación directa de calor conempleo de sistemas de calenta-miento en los que el MRMB notenga contacto directo con lallama del quemador en el tamborsecador, y no discurra por áreasde excesiva temperatura de ga-ses, que degradan su ligante.

transferencia de calor desde ári-dos vírgenes sobrecalentados,hasta que la mezcla de estos conel MRMB, llegue a una tempera-tura no superior a 100 ºC.

o combinación de los dos métodosanteriores.

En el caso de mezclas con tasa dereciclado muy elevada (o con tasatotal), no es suficiente (o no puedeaplicarse), la técnica de transferenciade calor al MRMB desde los áridosvírgenes sobrecalentados para llegara la temperatura requerida en lamezcla. Por ello, el calentamiento delMRMB ha de llevarse a cabo porsistemas directos de aportación decalor a través de algún procedimientoválido como con tambores específica-mente diseñados para ello, medianteel empleo de gases calientes, pero sinque la temperatura de éstos seaexcesiva y llegue a afectar al ligantedel MRMB (fotos 5 y 6). A modo deejemplo, son adecuados y hayexperiencia en el uso de los sistemasde tambor secador de flujo paralelocon un correcto control detemperaturas, en los que el flujo deáridos coincide con el de los gasescalientes y con la cámara decombustión retrasada. Esto permite laincorporación del MRMB mediante unanillo de reciclado en una parteavanzada del tambor, en una zonaalejada de las llamas, en la que elrango de temperatura de gases ya seha reducido, preservándose así lascaracterísticas del ligante del MRMB.

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Foto 6. Tambor calentador de flujoparalelo, específico para MRMB

Por el contrario, no son adecuados ypor tanto deben evitarse, los siste-mas para el calentamiento del MRMBcon excesiva exposición de éste,como es el caso de los tamboressecadores convencionales de contra-flujo, habituales en las plantasdiscontinuas, en los que el MRMBpasaría por delante de la llama delquemador, en la zona de máximatemperatura, lo que degradaría elligante en forma excesiva.

En los casos, en los que existe riesgode afección a las características delligante presente en el MRMB, hay quetener cierta confianza en la tecnologíay procedimiento a emplear en elcalentamiento directo. Por ello, salvoexperiencia conocida con el sistema aemplear, puede ser conveniente verifi-car la idoneidad del sistema. Paraello, con la instalación a régimennormal de producción, se tomaranmuestras del MRMB a la entrada delproceso y tras su calentamiento a latemperatura de mezcla prescrita, paracontrolarlo mediante ensayos dedeterminación del contenido de ligan-te (UNE EN 12697-1) y de las carac-terísticas del ligante recuperado(según UNE EN 12697-1 seguido deUNE EN 12697-3), determinando lapenetración (UNE-EN 1426) y puntode reblandecimiento (UNE EN-1427).Los resultados obtenidos permitenevaluar el grado de afección al ligante

producido por el proceso de calenta-miento y su análisis nos puede darindicación de la idoneidad o no delsistema.

Otro de los sistemas de calentamien-to, anteriormente citado, es el detransferencia de calor al MRMB desdeáridos vírgenes sobrecalentados, parallegar a la temperatura requerida de lamezcla. El MRMB puede adicionarsefrío al mezclador, de modo que sealcancen en la mezcla de ambos, latemperatura establecida, antes deproceder a la adición de la emulsión.

Así, en plantas discontinuas, eshabitual que la aportación del MRMBse lleve a cabo mediante un sistemade elevación desde la tolva derecepción del mismo hasta una tolvadosificadora, con control ponderal,desde donde se introduce almezclador (fotos 7 y 8). En la secuen-cia de fabricación, el orden de entradadebe ser árido->MRMB->emulsión->polvo mineral.

Fig 7 .Esquema planta discontinua conadición con control ponderal de MRMB

frio al mezclador y sistema deextracción del vapor generado.

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Fig 8.- Planta discontinua con elsistema de adición de MRMB

En las plantas específicas diseñadaspara la fabricación de mezclas tem-pladas con emulsión se dispone de unsistema independiente de dosificacióndel MRMB que permite su dosificaciónponderal, después del calentamientode los áridos vírgenes, previo a laentrada al mezclador sin que pase elMRMB por el tambor secador. Encualquier caso, se tomará comorequisito de fabricación el ajuste delos tiempos de amasada “en seco” –árido y MRMB- en función de latransferencia de temperatura del áridocaliente al material fresado.

En general, con tasas bajas y medias,son adecuadas las tecnologías quese utilizan para reciclados en caliente,de modo que el MRMB se calientebien por transferencia de calor de losáridos sobrecalentados o bien por losgases calientes del tambor secadorfuera de la zona de llama y demáximas temperaturas, de modo quese pueda asegurar que no hayafección a las propiedades del ligantedel MRMB.

En todo caso, se llevará a cabo laverificación de la calidad de laenvuelta tras la adición de la emulsióny polvo mineral. La planta debe poderregular las secuencias y tiempos demezclado de los componentes

En las centrales de fabricacióncontinua con tambor secador-mezcla-dor, el sistema de dosificación deberáser ponderal, para el MRMB, y sedeberá tener en cuenta la humedadde éste así como la del árido virgen,para corregir la dosificación. Lacentral debe disponer de un disposi-tivo que permita la incorporación delMRMB tras la llama, de forma que noexista riesgo de contacto con ella.

En las centrales de fabricación dis-continua, deberán estar provistasigualmente de un sistema dedosificación ponderal del MRMB ydebe tenerse en cuenta la humedadde este material.

Asimismo, cuando hay un circuito decalentamiento específico para elMRMB (caso de plantas con dossecadores), la instalación debe estarconcebida para solventar los proble-mas de pegajosidad del MRMBcaliente, que pueden dificultar elfuncionamiento normal de la instala-ción, e incluso llegar a bloquear laproducción. Esta situación debe evi-tarse y se produce especialmente enel caso de las plantas discontinuas

6.2. Transporte de la mezclatemplada.

Para el transporte de la mezcla a obraserá preceptivo todo lo recogido enlos artículos 542 y 543 del PG-3,recogidos en la Orden Circular24/2008, según el tipo de mezcla.

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Foto 10. Bañera con MBTE. Ausenciade humos

Para el transporte desde planta a laobra se emplean camiones con cajalisa, limpia y tratada con un agentejabonoso que evite que se adhiera lamezcla. Además, los camiones debe-rán ir provistos de una lona que cubray proteja la mezcla en el recorridohasta su descarga en la tolva de lamáquina extendedora.

6.3. Puesta en obra de la mezclatemplada.

Previo a los trabajos de puesta enobra de la mezcla templada esnecesario comprobar que el estado dela superficie a tratar reúne una seriede requisitos mínimos de regularidad,ausencia de materiales sueltos, zonasreparadas sin resaltes y ausencia dezonas con exceso de ligante.

Previo a la extensión de la mezclatemplada se llevará a cabo un riegode adherencia, según se recoge en elArtículo 531 del PG-3. Las emulsionesa emplear serán las indicadas para talfin en el artículo 213 del PG-3,recogido en la OC. 29/2011. No obs-tante, dado que las temperaturas a lascuales se realiza el extendido deestas mezclas suelen ser próximas alpunto de reblandecimiento del liganteresidual de las emulsionestermoadherentes, no se recomiendael empleo de las mismas.

Cuando la superficie existente“corresponda a” un tratamiento conconglomerante hidráulico o materialgranular no tratado, será necesariollevar a cabo un riego de imprimación,según se recoge en el Artículo 530 delPG-3.

Foto 10. Operación de fresado yreposición con MBT cerrada

En lo relativo a la puesta en obra delas mezclas se tendrá en cuenta todolo recogido en los artículos 542 y 543del PG-3, recogidos en la OrdenCircular 24/2008.

Para la puesta en obra de mezclastempladas se contará con un equipode extendido compuesto por máqui-nas extendedora/s autopropulsada/s.Este equipo debe tener la capacidadnecesaria para trabajar en la anchurade extensión requerida, y será capazde extender la mezcla con la geome-tría fijada procurando conseguir unaprecompactación definida para lamezcla. La extensión se llevará acabo de modo continuo, consiguiendoque la superficie resultante presenteun aspecto liso y uniforme, sinsegregaciones de material ni arras-tres.

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Foto 10. Extendido mezcla templadacerrada

Los sistemas de extendido sonexactamente iguales que los que seutilizan para las mezclas convencio-nales fabricadas en caliente. Caberecalcar que para este tipo demezclas, al poder tener un porcentajede agua residual en la mezcla ymenor temperatura, es muy aconse-jable el empleo de sistemas de altacompactación en la extendedora, quepermitan aprovechar al máximo latemperatura de la mezcla en laprecompactación de la regla. Tambiénes muy aconsejable que el equipo decompactación esté lo más próximoposible al equipo de extendido paraaprovechar al máximo la temperaturade la mezcla para su correctacompactación.

La compactación de la mezcla serealizará por medio del equipo decompactación, compuesto general-mente por rodillos metálicos provistosde sistema de vibración y compac-tadores de neumáticos. Estos equiposdeberán reunir las característicasadecuadas al tipo de mezcla yespesor de capa y se validarán en eltramo de prueba.

Foto 10. Compactado mezcla templada

Se llevará a cabo desde la extensiónde la mezcla hasta alcanzar la den-sidad fijada en el tramo de prueba,teniendo en cuenta el esquema decompactación y rango de temperatu-ras definido.

7. CONTROL DE CALIDAD.

7.1. Antecedentes

En el desarrollo de este apartado

sobre el Control de Calidad de lasMezclas Bituminosas Templadas conEmulsión (MBTE) se tienen en cuentalas siguientes premisas:

Al igual que con las mezclasbituminosas en caliente, los planes decontrol de calidad de las MBTEcontemplan las fases de la fabricacióny puesta en obra y se puedenprogramar en tres etapas:

Controles previos

Controles durante la ejecución.

Control del producto o unidadterminada.

Dado que las MBT pueden admitircomo constituyente material derecuperación de mezclas bituminosas(MRMB), con elevadas tasas dereciclado, procede dedicar a estasmezclas templadas recicladas, un

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apartado específico dedicado a sucontrol de calidad.

7.2. Normativa de aplicación.

A la redacción del presente docu-mento, aun no existe normativaarmonizada europea específica paraestos tipos de mezclas bituminosas, sibien se está contemplando suinclusión en el CEN/TC 227 sobreMezclas Asfálticas. Por tanto, estosproductos aún no disponen demarcado CE y tampoco estáncontemplados en el PG-3.

No obstante, un avance importante eneste sentido se ha alcanzado tras lapublicación en abril de 2012, de undocumento que recoge las “Recomen-daciones para la redacción de Pliegosde Mezclas Bituminosas Templadas”elaborado por la Agencia de ObraPública de la Junta de Andalucía(AOPJA).

Con estas premisas y por analogíacon las mezclas en caliente, dadas lasprestaciones finales alcanzadas conlas MBT y, en base a la experienciaacumulada en su empleo, se adoptarála normativa existente para las MBC,adaptándola a las singularidades delas mezclas templadas. Asimismo, enlas mezclas templadas recicladas setomará como referencia la normativaexistente para las mezclas recicladasen caliente.

Así, para el control de calidad de lafabricación y puesta en obra de lasMBTE se emplearán adaptaciones de:

La serie normativa UNE EN 12697para los ensayos de diseño ycontrol.

La serie normativa UNE EN 13108para los ensayos tipo y control deproducción.

Los artículos 542 y 543 del PG-3,recogidos en la Orden Circular24/2008 para su puesta en obra.

El artículo 22 del PG-4, para lasmezclas recicladas

7.3. Control de fabricación de lasMezclas bituminosas templadas.

7.3.1. Controles previos:

Los controles previos a la fabricacióntienen como objetivos validar lacalidad y homogeneidad de losmateriales constituyentes, la defini-ción de las fórmulas de trabajo, y lavalidación de la planta, lo que serealiza con las siguientes tareas:

Control documental del materialconstituyente.

En su caso, visitas de inspeccióna las plantas de fabricación de lasmezclas o de alguno de suscomponentes

En su caso, realización deensayos de control deprocedencia.

Estudio de las fórmulas de trabajo.

7.3.1.1. Control documental:

Para este control hay que diferenciarlos productos sujetos a la DirectivaEuropea para productos de laconstrucción de los que no lo están.

En el primer caso, para los productosque dispongan del marcado CE, comoson los áridos o las emulsionesbituminosas catiónicas, esta Directivaespecifica en qué consiste ladocumentación que facilitará elfabricante:

Etiqueta CE

Declaración de conformidad, y

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el certificado de conformidad delcontrol de producción de fábrica(FPC) expedido por el Organismode Certificación, para aquellosproductos que lo requieran.

Para los productos no sujetos almarcado CE, como es el caso de losáridos para autoconsumo o el de lasemulsiones bituminosas aniónicas, losfabricantes deberán presentar unadocumentación similar a la anterior,que consistirá en:

Etiqueta de características.

Declaración de garantía decumplimiento con los valoresindicados en la etiqueta.

Ensayos del producto que seenvía a obra.

7.3.1.2. Visitas de inspección a las

instalaciones:

Es recomendable efectuar una visitade inspección a las instalacionesdonde se fabricará la MBTE o algunode sus componentes. Estas visitas,deben ser realizadas antes delcomienzo de los suministros y tienencomo objeto comprobar la idoneidadde los procesos de fabricación y delcontrol de producción. Entre ellos, seprestará especial atención a lacalibración de las básculas, calibra-ción de pesada de las cintas, etc.

7.3.1.3. Realización de ensayos

de control de procedencia.

Los ensayos de control de proceden-cia no son obligatorios si el productodispone de marcado CE.

No obstante, hay que valorar la reali-zación de ensayos de control deprocedencia, que pueden ser exigidospor el Pliego de Prescripciones Técni-

cas Particulares o por la propia Dire-cción de la Obra.

Para los materiales que no dispongande marcado CE, es obligatorio elcontrol de procedencia. En todo caso,el plan de control de calidad de obra,deberá especificar si son suficienteslos controles efectuados por elfabricante o se requieren ensayosadicionales.

7.3.1.4. Estudio y validación de

las fórmulas de trabajo

Una vez conocidas y aceptadas lascaracterísticas de los materialesconstituyentes, así como las necesi-dades de la unidad de obra, seelaborarán las fórmulas de trabajo enel laboratorio de acuerdo a los aparta-dos específicos que para cada tipo deMBTE se indica en esta monografía.

Este estudio de laboratorio se validaráen la planta de fabricación de laMBTE.

7.3.2. Controles durante la fabrica-

ción.

Para definir los controles que hay querealizar durante la fabricación de unaMBTE se puede emplear la normaUNE EN 13108-21, y se centrarán enel control del funcionamiento de laplanta de fabricación de las MBTE.

Los trabajos de este control,consistirán básicamente en el controlde las temperaturas de fabricación, elcontrol de las dosificaciones y elcontrol de tiempos de mezclado.

Cada uno de los parámetros debenestar planificados para conseguir quela fabricación de las mezclas concluyacon el producto diseñado en lafórmula de trabajo, y, en el caso deproducirse no conformidades, se

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pueda actuar rápidamente y conefectividad.

7.3.3. Control de la mezcla fabricada

Teniendo en cuenta la singularidad deestas mezclas, el control del productoterminado se podrá asimilar a losolicitado tanto por la norma UNE EN13108-21 como por los apartados542.9 o 543.9 de los artículos542 y543 del PG-3, recogidos en la OrdenCircular 24/2008.

Entre otras, algunas particularidadesen el control de calidad de lasmezclas templadas son:

Se debe especificar el procedi-miento de toma de muestras y sutraslado al laboratorio, paragarantizar su representatividad asícomo para evitar pérdidas dehumedad (Ver Anexo III Protocolode toma de muestras de mezclasbituminosas templadas con emul-sión).

Las probetas se prepararán, enfunción del tipo de mezcla, segúnlo especificado en el punto 5 deesta monografía.

Foto 11. Envases toma de muestras

El control de producto fabricadoconsistirá en una evaluación visual dela mezcla y en los ensayos pertinen-tes para determinar sus caracterís-ticas.

Como referencia inicial, la intensidaddel plan de control se podrá tomar enbase a la frecuencia recogida en lanorma UNE EN 13108-21 y conarreglo a ella, establecer los nivelesde control más adecuados paraasegurar la calidad de estas mezclas.

La humedad y la temperatura son dosparámetros fundamentales en la fabri-cación y puesta en obra de las MBT.Por ello, sería necesario llevar a caboun control adecuado de los mismosen la mezcla fabricada.

Foto 12. Compactadora giratoria

7.4. Control de la puesta en obra.

El control de la puesta en obra de lasMBT es muy similar al de las mezclasbituminosas en caliente, y por ello setoma como referencia lo legislado enlos artículos 542 y 543 del PG-3,recogidos en la Orden Circular24/2008.

7.4.1. Controles previos:

Los controles previos de la puesta enobra de una mezcla bituminosatemplada se basan en la compro-bación de la superficie existente y enla ejecución del tramo de prueba.

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7.4.1.1. Comprobación de la

superficie existente:

Al igual que para el resto de mezclas,no se iniciarán los trabajos de puestaen obra de las MBT hasta que no sehaya verificado que la superficiedonde se colocarán cumple losrequisitos especificados en su Pliegode Prescripciones Técnicas Particula-res o en su defecto en el PG-3 y quese refieren a:

Compactación y capacidad desoporte.

Regularidad superficial.

Homogeneidad de la superficie.

Dotación y tipo de riego deadherencia a emplear, si procede

Etc

7.4.1.2. Tramo de prueba:

En este tipo de mezclas, el tramo deprueba es fundamental para aseguraruna ejecución correcta de la unidadde obra, ya que permite verificar elprocedimiento adecuado de puesta enobra y algunas características super-ficiales finales de la capa, en su caso.

Foto 11. Amasadas de prueba

En el tramo de prueba debe quedardefinido:

el esquema a adoptar para lacompactación de la MBTE (dis-posición de los compactadores,numero de pasadas de cada uno,rango de temperaturas,…) y gradode compactación alcanzado. Paraello, es adecuado el empleo deaparatos de lectura inmediata dedensidad como son los gamma-densímetros. Cuando sea posible,se extraerán probetas testigo,para verificar las densidadesanteriores.

las características superficiales dela capa extendida, tales comoregularidad superficial y macrotex-tura en su caso.

7.4.2. Controles durante la ejecución:

Los controles de calidad de la puestaen obra de cualquier tipo de mezclabituminosa tienen como objetivosgarantizar una correcta extensión ycompactación. La puesta en obra delas MBTE presenta alguna particula-ridad, como el control de la humedadresidual.

7.4.2.1. Extensión.

Los controles que se realizarán serán:

Control del aspecto y temperaturade las mezclas antes de sudescarga a la tolva de recepciónde la extendedora.

Que la extensión se realice deacuerdo a lo aprobado en el tramode prueba.

Control de los espesores.

Control de la humedad residual dela mezcla.

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Se tomarán, en su caso, muestras delas mezclas para la confección deprobetas, que se prepararán tal ycomo se haya definido en la fórmulade trabajo y que servirán para controlde sus características, en base al plande calidad establecido.

7.4.2.2. Compactación:

Al igual que para la extensión, loscontroles, verificarán que se cumple loespecificado en el tramo de prueba:

El número y tipo de compacta-dores.

El funcionamiento de los dispo-sitivos de humectación, limpieza yprotección.

El lastre, peso total y, en su caso,presión de inflado de los compac-tadores.

La frecuencia y amplitud de loscompactadores vibratorios.

El número de pasadas de cadacompactador.

Fotos 14 y 15 Control de lacompactación del tramo de prueba congamma densímetros y probetas testigo

Se medirán las temperaturas de lamezcla antes y después de la com-pactación, procurando respetar siem-pre el rango de temperatura fijado enel tramo de prueba, especialmente enlo que se refiere a la temperaturamínima de compactación

En caso de que las condicionesclimatológicas varíen durante laejecución de la obra respecto a lasexistentes durante la realización deltramo de prueba, se deberá adaptar elesquema de compactación a esasnuevas condiciones.

Foto 13. Compactación de MBTE

7.4.3. Control de recepción de la

unidad terminada.

El control de la unidad terminada tienepor objeto verificar que la unidad deobra se ha ejecutado de acuerdo conlo solicitado en el proyecto.

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El control de la unidad terminada serealiza según un criterio de lotes quese aprueban o rechazan en bloque.

Los tamaños de lotes y ensayos porlote para las mezclas bituminosastempladas pueden ser los mismosque los establecidos en los artículos542.9.4 y 543.9.4 del PG-3, recogidosen la Orden Circular 24/2008

Se determinarán:

Espesores y compactación, enbase a densidad o huecos, sobreprobetas testigo

Se determinará la regularidadsuperficial, (IRI).

En las capas de rodadura espe-cíficamente, la macrotextura yresistencia al deslizamiento

Foto 16 Control de la macrotextura deuna MBTE

7.5. Control de calidad de lasmezclas templadas recicladasEl control de calidad de los reciclados

templados con emulsión sigue los

mismos criterios que los indicados

para las mezclas templadas, así como

algunos de los establecidos en el art.

22 del PG-4, por incluir en su

composición material recuperado de

mezclas bituminosas (MRMB) o

procedente del fresado.

7.5.1. Control del MRMB en bruto

Definido como el material transpor-tado a las instalaciones de fabricacióndespués de fresado o demolición.

Se tomarán muestras del materialbituminoso a reciclar con objeto deanalizar su homogeneidad y carac-terizar los acopios. En dicho sentidosería muy recomendable, que lafrecuencia de muestreo en caso dediferentes procedencias del MRMB,fuera mayor que en el caso de que laprocedencia del mismo, fuera fija yconocida.

Se tomará como referencia para estecontrol lo indicado en el Art. 22.2.3 delPG-4.

Sobre las muestras tomadas, serealizarán los siguientes ensayos:granulometría del material, contenidode ligante y granulometría de losáridos recuperados. Además se deter-minará también la consistencia delligante recuperado mediante ensayosde penetración y punto de reblandeci-miento.

Se desechará el material que nocumpla con los límites de toleranciasde granulometría y de contenido deligante establecidos en el plan decalidad o normativa aplicable.

7.5.2. Control del MRMB tratado y,

en su caso, clasificado

Sobre cada acopio que se utilice serealizarán los siguientes ensayos:granulometría del material disgrega-do, contenido de ligante, granulome-tría de los áridos recuperados yconsistencia del ligante recuperado.

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7.5.3. Control de fabricación de la

mezcla templada reciclada:

Al comenzar la fabricación, y especial-mente, cuando se produzcan preci-pitaciones atmosféricas, se determi-nará la humedad de los materiales atratar, especialmente el MRMB, tantoen la tolva o cinta de carga desde elacopio, como en la descarga de latolva de dosificación y alimentación almezclador (dependiendo del tipo decentral de fabricación), y en cualquiercaso, siempre antes de la entrada delmaterial a los elementos de pesaje ycalentamiento de la planta.

En su caso, se tomará muestra delmaterial reciclado sin árido de aportedespués de su paso por los elemen-tos de calentamiento de la planta, y sedeterminará su granulometría, con elfin de compararla con la granulome-tría original del material.

Se tomará muestra de la mezcla deáridos nuevos (si procede) en fríoantes de su entrada en los elementosde pesaje y calentamiento de laplanta, y se efectuarán los siguientesensayos: análisis granulométrico delárido combinado, equivalente dearena (y en su caso el índice de azulde metileno) del árido combinado ycontenido de humedad de los áridos.

Figura 17 Mezcla templada reciclada atasa total. Toma de testigos (24 horas

después de extendido)

8. CAMPOS DE APLICACIÓN.

Los posibles campos de aplicación delas mezclas templadas, quedaráncondicionados por la tipología demezcla que se trate, atendiendofundamentalmente a la granulometríaelegida, así como a la emulsiónconsiderada en la composición de lamisma, buscando las prestacionesrequeridas en cada una de lasaplicaciones.

8.1. Mezclas templadas abiertas,porosas y discontinuas tipo BBTM-B:

Como se ha referido a lo largo deldocumento, las mezclas con granu-lometrías abiertas templadas, tienencomo objeto, mejorar las prestacionesde las mezclas abiertas en frío tradi-cionales, especialmente en lo relativoal tiempo de apertura al tráfico y a lacohesión de la misma. En este grupode mezclas, podríamos incluir aque-llas que presentan un importantenúmero de huecos en su composi-ción, y por lo tanto cierta criticidad enla cohesión

8.1.1. Mezclas templadas abiertas

Se podría considerar como campo deaplicación de las mezclas templadasabiertas, las mismas aplicacionesconsideradas para las mezclasabiertas en frío, en el entendido casode que mantendrán las mismas bon-dades de éstas en cuanto aflexibilidad y adaptación al soporte deaplicación, mejorando los tiempos deapertura al tráfico, sin riesgo dedeformaciones ni falta de cohesióninicial.

Adicionalmente, por sus prestacionespodría plantearse su empleo en lasmismas aplicaciones que tienen lasmezclas abiertas en caliente.

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Las mezclas templadas abiertaspueden ser una de las técnicas másversátiles a ser utilizadas en nuestrascarreteras. Son mezclas que trabajanpor rozamiento interno siendo susprincipales aplicaciones las siguien-tes:

Capas de rodadura:

Estas mezclas pueden cubrir granparte de nuestras carreteras condiferentes categorías de tráfico. Unacorrecta selección de áridos limpiosque cumplan con las especificacionesde calidad (CPA, Desgaste LosAngeles, lajas, etc.) y la utilización deemulsiones bituminosas modificadaspermitiría contemplar su uso en lasvías con tráficos elevados, con totalgarantía y con apertura al tráficoprácticamente inmediata. De hecho,ya ha habido experienciassatisfactorias en este sentido. Su granflexibilidad para adaptarse a lasdeformaciones de la capa subyacentehace que sean muy recomendablesen pavimentos con bases deforma-bles.

Capa intermedia:

En firmes de nueva construcción po-drían utilizarse mezclas templadasabiertas para cubrir bien con otramezcla abierta más fina en rodadura,o bien con un microaglomerado enfrío, obteniéndose una buena cohe-sión inicial y las prestaciones adecua-das para este tipo de capas.

Antifisuras:

Por su elevado contenido en huecos yla posibilidad de emplear mayorescontenidos de ligante residual, laextensión de una capa de mezclatemplada abierta retrasará la apari-ción de fisuras en la superficie. Sobreella, y como rodadura, podría colocar-

se una mezcla templada cerrada ouna mezcla en caliente.

Bacheos y reposiciones enfresados localizados:

Foto 9. Extendido mezcla templadaabierta en bacheo

Es una de las operaciones deconservación ordinaria con la que sepretende subsanar pequeños deterio-ros en el inicio de su aparición, paraevitar una mayor degradación delfirme. Con las mezclas bituminosastempladas abiertas se puede repararcualquier bache de pavimentos flexi-bles. También es muy adecuado suempleo en la reparación de deteriorosde mezclas porosas en caliente.

8.1.2. Mezclas templadas porosas

La principal aplicación, por la funcio-nalidad de este tipo de mezclas, es encapas de rodadura drenantes (o enrodadura + intermedia cuando seconsideren sistemas dobles drenanteso “twin-layer”).

Estas mezclas presentan una serie deventajas muy interesantes. Mejoranclaramente la seguridad de larodadura al evitar o al menosdisminuir sensiblemente, la presenciade agua en el pavimento. Tambiénson mezclas que tienen un nivelsonoro de la rodadura menor que elcorrespondiente a las mezclas cerra-das, lo que las hace muy interesantespara su empleo en firmes urbanos.Esta característica, unida a una buena

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regularidad superficial, produce unelevado grado de confort al usuario.

Para definir aquellos casos dondepuede ser mas interesante colocaruna capa con mezcla templadaporosa, hay que tener en cuenta dosde las características fundamentalesde estas mezclas, su flexibilidad yresistencia a la fatiga, como conse-cuencia del menor grado deenvejecimiento del ligante, durante elproceso de fabricación de las mez-clas. En aquellos pavimentos en losque la capa de rodadura drenante aconstruir en un firme flexible, vaya aestar sometida a esfuerzos de fatigaimportantes, estas mezclas presenta-rán un comportamiento muy adecua-do.

8.1.3. Mezclas templadas disconti-

nuas tipo B.

Aunque no existen experiencias deaplicación en obra de este tipo demezclas templadas, se considera queserían adecuadas para ser aplicadasen capa de rodadura y, fabricadas conemulsiones modificadas, podrían lle-gar a alcanzar prestaciones similaresa las de las mezclas discontinuas encaliente, Su principal aplicación seríala construcción de capas de rodadura,con unas buenas características demacrotextura, que permitan lacirculación de los vehículos de unaforma cómoda y segura. Adicio-nalmente a granulometrías del tipoBBTM-B, para ser extendida en capafina, también se está experimentandocon granulometrías del tipo SMA.

8.2. Mezclas templadas cerradaso del tipo hormigón bituminoso.

El campo de aplicación de estasmezclas, podría ser el mismo que elde las mezclas bituminosas encaliente del tipo AC (AsphaltConcrete) correspondientes a la

norma UNE-EN 13108-1, recogidasen el artículo 542 “Mezclas Bitumi-nosas en caliente tipo hormigónbituminoso”. del PG-3, recogidos en laOrden Circular 24/2008. Hasta lafecha de redacción de estedocumento, no se dispone deexperiencias en tráficos T00 y T1, sibien no se descarta su empleo paravías con dicho tráfico, una vezevaluada su idoneidad. Para ello, seránecesario caracterizar el módulo,deformabilidad y resistencia a la fatigade las mismas.

Podría ser evaluada cualquiergranulometría de las recogidas en laUNE-EN 13108-1, a saber AC D, ACS y AC G.

Foto 9. Extendido mezcla templadacerrada en intermedia

Los resultados de módulo, deforma-bilidad y resistencia a la fatiga de lasmezclas condicionarán su empleo encapa de rodadura, capa intermedia ocapa de base, según tráfico yespesores de capa considerados.

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8.3. Mezcla templada reciclada.

Las mezclas fabricadas mediante elempleo de material fresado obtenidode demolición de capas bituminosasdel firme (MRMB), son mezclas muyamigables con el medioambiente. Siadicionalmente se considera suempleo con técnicas templadas, lamenor temperatura de fabricación yaplicación, posiciona a esta técnicamuy favorablemente en la evaluaciónde su impacto ambiental

Foto 19. Mezcla Templada RecicladaR80

La diferente proporción de materialfresado en la mezcla, condicionará lascaracterísticas de ésta, su fabricación,su aplicación, y el tipo de emulsión aemplear. Así, se distingue entre reci-clados templados de baja tasa, demedia tasa, de alta tasa y de tasatotal.

Las granulometrías de referencia paraeste tipo de mezclas recicladas, sonlas correspondientes a las del tipohormigón bituminoso, y tal y como seha mencionado en las mezclastempladas cerradas. Su aplicaciónvendrá condicionada necesariamentepor los valores de módulo, deforma-bilidad y resistencia a fatiga. Tras suevaluación, podrá considerarse suempleo en las diferentes capas delfirme y adicionalmente, en función detráficos y espesores.

Foto 20. Mezcla Templada RecicladaR100

9. CONCLUSIONES.

Las mezclas templadas con emulsión

bituminosa permiten reducir sensible-mente las temperaturas de fabrica-ción y puesta en obra, ya que sefabrican, extienden y compactan atemperaturas inferiores a 100 ºC. Latecnología de las mezclas templadases aplicable a todos los tipos demezclas existentes: hormigonesbituminosos, mezclas discontinuas encapa delgada, mezclas drenantes,mezclas tipo SMA, etc., así como alreciclado, lo que posibilita su aplica-ción generalizada en la construcción yrehabilitación de firmes.

Las mezclas templadas constituyenen la actualidad el mejor compromisoentre las mezclas en caliente y en frío,tanto a nivel prestacional como me-dioambiental, posicionándolas comouna alternativa eficaz en la pavimen-tación de firmes de carreteras.

Esta monografía sobre las mezclastempladas ha pretendido recoger elestado del arte en cuanto a los cono-cimientos y experiencias que se hanrealizado en nuestro país. Tiene comoobjetivo apoyar técnicamente a todoslos profesionales involucrados enobras de carreteras, ya sea en elproyecto, la construcción, la conserva-

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ción, la asistencia técnica y el controlde calidad, para facilitar la aplicaciónde estas nuevas técnicas.

La monografía, define cada uno de lostipos de mezclas templadas, lascaracterísticas de los materialesbásicos constituyentes, los procedi-mientos de dosificación, las plantasde fabricación y equipos de puesta enobra, los procedimientos de control decalidad, así como los campos deaplicación.

En definitiva, se pretende que estedocumento sirva para trasmitir losconocimientos existentes, definir losprocedimientos más adecuados encada caso y unificar criterios. Portanto, se trata de un documento inicialque puede servir como punto departida para impulsar el empleo deestas técnicas. Esto, sin duda,ayudará a mejorar los conocimientosexistentes y aumentar nuestra expe-riencia, de forma que pueda ser labase de una futura propuesta deespecificaciones españolas para lasmezclas templadas. A su vez, puedeser empleado para una futura norma-tiva europea, que considere la abun-dante experiencia que sobre estasmezclas, se dispone en España.Igualmente, pretende ser un docu-mento que sirva de referencia, aaquellos legisladores, que deseennormalizar este tipo de mezclas paraemplearlas en sus carreteras.

Además de la reducción de latemperatura de puesta en obra comoobjetivo, el empleo de estas técnicaspermite obtener mezclas que aúnanlos aspectos positivos de las mezclasen caliente y en frío, pudiéndosefabricar prácticamente todos los tiposde mezclas que se emplean enEspaña.

Con carácter general, destaca en estetipo de mezclas, la reducción de

emisiones durante su fabricación, unamayor eficiencia energética y lamejora en las condiciones de trabajode los operarios.

10. REFERENCIAS

BIBLIOGRAFICAS. Recomendaciones para la redac-

ción de: Pliegos de especificacio-nes técnicas para el uso de mez-clas bituminosas a bajas tempera-turas. AOPJA. Año 2012.

Influencia de la temperatura en laspropiedades mecánicas del reci-clado en frío con emulsión bitumi-nosa. F. Guisado, J.L. Santiago,A. Páez, M. Ayala. CILA 2011,Revista Asfalto y Pavimentaciónnº1 y VI Jornada NacionalAsefma. Año 2011.

Innovaciones en tecnología enfrío. J. A. Soto. Ateb.

Mezclas Templadas Abiertas,Porosas y Discontinuas. J.L.Pradas, F.J.Lucas, J. Fraga, A.Pérez, Vyodeal XXI Vyodeal, Año2011

Mezclas bituminosas a bajatemperatura: mezclas en frío,templadas y semicalientes. A.Bardesi, J.A. Soto. Revista Ca-rreteras Número 169. Año 2010

Monografías ATEB: Las emul-siones de betún. Su química y sufísica, Mezclas abiertas en frío yReciclados en frío.

Panorámica general de mezclas abaja temperatura. Recicladotemplado con emulsión bituminosaJ.A. Soto, M.M Colas, JornadaTécnica Mezclas BituminosasAdaptadas al Cambio Climático,Valladolid 2010

Mezclas bituminosas templadasF.J. Lucas, S. Torres, Jornada

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Técnica Mezclas BituminosasAdaptadas al Cambio Climático,Valladolid 2010

Normativa sobre emulsiones bitu-minosas (UNE-EN 13808 y anexonacional UNE-EN 13808/1M)

Pliego Prescripciones TécnicasGenerales para obras de carrete-ras y puentes (PG3): Art. 542,543. Pliego Prescripciones Técni-cas Generales para obras decarreteras y puentes (PG4).

Reciclados con ligantes bitumino-sos. Comparación entre reciclaren frío, in situ, semicaliente ycaliente. J. A. Soto. VII CongresoNacional de Firmes. Año 2006.

Reciclado Total de Mezclas Bitu-minosas a Bajas Temperaturas.Una propuesta para su diseño,caracterización y producción. J.L.Santiago, F. Guisado, E. Moreno yA. Paéz. VI Jornada NacionalAsefma 2011

Rehabilitación sostenible de pavi-mentos: innovaciones en tecnolo-gía y desarrollos d mezclas paraaprovechamiento total de materia-les con bajo consumo de energía.J.L. Santiago. F. Guisado. VI Con-greso Nacional de la IngenieríaCivil. Valencia. Año 2011.

XV CILA. Fabricación y puesta enobra de un reciclado templado conemulsión bituminosa. A. García,J.A. Soto. Año 2010.

IV Jornada Nacional ASEFMA.Sistemas de fabricación demezclas Semicalientes yTempladas. R. Tomás. Año 2009.

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ANEXO I. TABLA I. RELACIÓN DE EJEMPLOS DE OBRAS DE

MEZCLAS TEMPLADAS CON EMULSIÓN DE GRANULOMETRÍA

ABIERTA REALIZADAS EN ESPAÑA.

Obra Administración ZonaTipo demezcla

TnTipo de

emulsiónDotaciónemulsión

Tipo deáridos

Autopista A-9.

AudasaLa

Coruña,Santiago

PA-10 ECM-M 7% s/a

AV-922 Junta CyL Ávila PA-12 6500 ECM-m 7% s/a Pórfido

Morata deJalón Porroy

Diputación Zaragoza AF-12 3.300ECM

Especial- Silíceos

GI-3481Asteasu a

LarraulDiputación Guipúz. GF-12 700 ECM-m 7% s/a

EscoriaNegra

GI-3652 Albarrio de

San Andrésy Urkiazelai

Diputación

Placenciade lasArmas

(Guipúz.)

GF-12R80

380 ECL 2m 3,5% s/a Ofiticos

Conserv decarreteras

Diputación GironaMBT

Abierta10.000 C67BF4 6,0 % s/a Caliza

CarreteraLU-150

Xunta Galicia LugoMBT

Abierta25

15.000 C67BF4 4,0 % s/a Granito

CarreteraLU-25

Xunta Galicia LugoMBT

Abierta12

10.000 C67BF4 6 % s/a Granito

Muñico Diputación ÁvilaMBT

BBTM 165.000 C67BF4 7,0 % s/a Pórfido

CL-600 Junta CyL ValladolidBBTM 16

B600 C67BF4 7,2 % s/a Pórfido

CO 4303 yCO 4304

DiputaciónT.M. LaCarlota;Córdoba

PA16Surf

6.500 C67BF4 6,5% s/a Silícea

A 3200, ElGuijo-Santa

EufemiaJunta de Andalucía

El Guijo;Córdoba

PA16Surf

15.000 C67BF4 6,5% s/a Silícea

A-3100Villanueva

de CórdobaJunta de Andalucía

Villanuevade

Córdoba;

PA16Surf

15.000 C67BF4 6,5% s/a Silícea

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ANEXO II. TABLA II. RELACIÓN DE EJEMPLOS DE OBRAS DE

MEZCLAS TEMPLADAS CON EMULSIÓN DE GRANULOMETRÍA

CERRADA REALIZADAS EN ESPAÑA Y PORTUGAL.

Obra Administración ZonaTipo demezcla

TnTipo de

emulsión

Dotaciónde

emulsión

Tipo deáridos

A-435; de N-502 a T.M.Pozoblanco

Junta de Andalucía CórdobaAC22

Base G15.000 C69B3 5,7% s/a Caliza

A-435; de N-502 a T.M.Pozoblanco

Junta de Andalucía CórdobaAC16 BIN

S14.000 C69B3 6% s/a Caliza

A-435; de N-502 a T.M.Pozoblanco

Junta de Andalucía CórdobaAC16 Surf

S14.000 C69B3 7% s/a

Caliza /Silícea

CR500 Junta CLMCiudad

RealAC16 Surf

S15.000 C69B3 7,25 % s/a Basalto

CL-600 Junta CyL ValladolidAC22 Surf

S600 C69B3 6,6 % s/a Pórfido

A1 –Pombal aCondeixa

- PortugalRecicladoTemplado

RE2500

C60B6REC

-100%

Fresado

EN 205 Pk3+500 a Pk

6+130- Portugal

RecicladoTemplado

RE2

2.600 C60B6REC

-100%

Fresado

EN 205 y EN206

(Famalicão)- Portugal

RecicladoTemplado

RE2

C60B6REC

-100%

Fresado

EN 244-Ponte de Sõr

(Km 58+380)e

EN 118(82+544)

- PortugalRecicladoTemplado

RE233.000

C60B6REC

3% s/a100%

Fresado

CL-600 Junta CyL ValladolidRec

TempladoRE2

1.600C60B6REC

3% s/a100%

Fresado

A-1 Ministerio de Fomento Burgos AC16 D 770 C65B3 2,5%-3%

100%

Fresado

A-231 Junta CyL Palencia AC16 D 415 C65B3 2,50%

100%

Fresado

A-231 Junta CyL Palencia AC 22 G 9.400 C67B3 3,2%

50%

Fresado

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ANEXO III.

PROTOCOLO DE TOMA DE

MUESTRAS DE MEZCLAS

BITUMINOSAS TEMPLADAS

CON EMULSIÓN (MBTE)

Uno de los aspectos más importantesen el control de fabricación yejecución de mezclas bituminosas esla calidad en la toma de muestras, yaque deben ser fiel reflejo de la misma,para poder realizar una caracteri-zación fidedigna con respecto almaterial original.

La toma de muestras de una mezclapuede tener varios aspectos críticos,que dependerán de la morfología dela mezcla, campo de aplicación, modode fabricación y extensión, etc. Esdecir debe ser adaptable a cada tipode mezcla. En el caso concreto de lasmezclas templadas con emulsiónbituminosa, la presencia de agua y latemperatura del material estableceuna diferencia significativa respectode mezclas en caliente.

Es necesario distinguir entre la tomade muestras en sí, y el tratamiento delas mismas previo a la realización deensayos. En las normas UNE EN12697-27 y NLT-348 se describeperfectamente la toma de muestrasen diferentes circunstancias; acopios,camiones, sinfines, etc, aunque no sedescribe ningún procedimiento con-creto para la conservación de lasmismas. Del mismo modo la normaUNE EN 12697-28 menciona cómodebe ser el tratamiento de lasmuestras recibidas en laboratorio,para los ensayos de contenido deligante, contenido de agua y granulo-metría.

Partiendo de estas normas de ensayomencionadas, se darán a continua-ción unas recomendaciones delmantenimiento de las muestras toma-das de las MBTE.

1- Durante la toma de muestras

Es importante no alterar la tempera-tura ni el posible contenido de aguadurante la toma de muestra, por loque se prestará especial atención aque los elementos de toma demuestra no tengan trazas dehumedad o elementos extraños, y queademás tengan una temperaturainferior a la de la muestra. Si seproduce escurrimiento de emulsión omojado de los elementos durante latoma de muestra, se debe tratar deincluir estos en la muestra, anotandotal efecto en la información aportadajunto con la muestra.

Las muestras tomadas, con lostamaños y proporciones recogidas enlas normas descritas anteriormente sedeben conservar de la siguientemanera:

El elemento en el que vayan a sertransportadas debe estar dotadode un cierre hermético paraimpedir la evaporación de agua.

Al mismo tiempo debe tener unaforma y consistencia adecuadaspara contener en su totalidad a lamuestra y no producir compacta-ciones indeseadas.

La muestra recogida debeintroducirse en el contenedor yproceder a su sellado con lamáxima rapidez posible con el finde evitar pérdidas de agua.

El transporte de la mezcla serealizará en el menor tiempo posi-ble y se evitarán apilamientosexcesivos que puedan deformarlos envases.

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2- Preparación del material en el

laboratorio

Durante la manipulación del materialprevia a la realización del ensayo, ydebido a que normalmente se tomanmuestras de tamaño superior a lasmuestras de ensayo, durante ladivisión de la misma se debe tener encuenta:

La muestra destinada a realizarensayos de contenido en agua, ysiempre dentro de lo posible, debeser dividida con el menor calenta-miento posible, y nunca debe serrecalentada por encima de 40ºC.Se puede utilizar para la deter-minación del contenido de agua lanorma UNE EN 12697-14, si bienpara un control rápido en obra, sepuede determinar por secado enestufa a 110ºC hasta masaconstante. (En el caso de mezclasen las que su composicióncomprenda algún tipo dedisolvente, este último método noserá válido).

La muestra destinada a realizarensayos de contenido de ligante, ydespués de la división, serásometida a un proceso de elimina-ción de agua siguiendo la normade ensayo UNE EN 12697-1,apartado 6. Para los cálculos dedeterminación de ligante, se ten-drán en cuenta los resultadosobtenidos de contenido de aguasobre la muestra, del párrafo ante-rior. Los ensayos que se puedenaplicar para el contenido deligante son UNE EN 12697-1,12697-2 para la granulometría delárido extraído, UNE EN 12697-39,preferentemente, aunque también

se puede utilizar la norma NLT-164.

La muestra destinada a realizarensayos de compactación, fabri-cación de probetas, etc nuncaserá recalentada en su manipula-ción, por encima de la tempera-tura de compactación prescrita enla fórmula de trabajo, y encualquier caso durante el tiempomínimo necesario para quealcance esa temperatura de modouniforme en el seno de la muestray dentro de contenedores selladospara evitar en lo posible la pérdidade agua.

3- Toma de testigos

Los testigos se obtendrán por losmétodos y útiles convencionales. Lostiempos para poder tomar testigos deobra, después de la ejecución de lamezcla dependerán en gran medidade los posibles procesos de curado delas MBTE. Para ello hay que distinguirclaramente entre dos situaciones:MBTE con fluidificantes o sin ellos ensu composición.

En las mezclas sin fluidificante, latoma de testigos se podrá hacernormalmente a las 24-48 h de suejecución.

Para el caso de mezclas confluidificantes, la toma de testigos serealizará cuando el curado de lamezcla permita que los testigos seaníntegros. Este tiempo dependerá engran medida de las características delfluidificante, textura, rugosidad y es-pesor de la mezcla y condicionesclimáticas, por lo que no se puede daruna orientación exacta del mismo.

Asociación Técnica de Emulsiones Bituminosas

C/ San Severo, 1828042 – Madrid (España)Teléfono : 91/329.17.37

Fax : 91/329.28.66

E-mail: gerencia@ateb.es

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