Manual de servicio FLEXI 2MIX - wiwa.de · FLEXI 2MIX Traducción del manual de servicio original FMII_DBK_es_1312 · rs Manual de servicio Número de serie ⸏ ⸏ ⸏ ⸏ ⸏ ⸏

FLEXI 2MIX

Traducción del manual de servicio originalFMII_DBK_es_1312 · rs

Manual de servicio

Número de serie⸏ ⸏ ⸏ ⸏ ⸏ ⸏ ⸏ ⸏

Traducción del manual de servicio original FLEXIMIX 2 3FMII_BAoDB_es_1401 • rs

Contenido

Contenido1 Introducción .........................................................................................................7

2 Seguridad .............................................................................................................8

2.1 Descripción de símbolos .....................................................................................8

2.2 Indicaciones de seguridad ................................................................................102.2.1. Presión de servicio ................................................................................102.2.2. Riesgos por el chorro de pulverización .................................................102.2.3. Riesgos por carga electrostática ...........................................................112.2.4. Protección contra explosión ..................................................................112.2.5. Riesgos para la salud ............................................................................12

2.3 Rótulos de advertencia en la máquina .............................................................12

2.4 Dispositivos de seguridad .................................................................................132.4.1. Válvulas de seguridad ...........................................................................132.4.2. Interruptor principal ...............................................................................142.4.3. Llaves de paso de aire comprimido ......................................................142.4.4. Seguro de la pistola de pulverización ...................................................142.4.5. Cable de puesta a tierra ........................................................................15

2.5 Personal de servicio y mantenimiento ..............................................................152.5.1. Deberes de la empresa explotadora de la máquina .............................152.5.2. Cualificación del personal .....................................................................152.5.3. Operarios autorizados ...........................................................................152.5.4. Equipo de protección personal ..............................................................16

2.6 Indicaciones de garantía ...................................................................................162.6.1. Cambios y modificaciones ....................................................................162.6.2. Piezas de recambio ...............................................................................162.6.3. Accesorios .............................................................................................17

2.7 Comportamiento en caso de emergencia .........................................................172.7.1. Parar y despresurizar la máquina .........................................................172.7.2. Fugas ....................................................................................................172.7.3. Lesiones ................................................................................................17

3 Descripción de la máquina ...............................................................................18

3.1 Uso previsto ......................................................................................................18

3.2 Estructura de la máquina ..................................................................................183.2.1. Serie PHOENIX .....................................................................................203.2.2. Serie PROFESSIONAL .........................................................................213.2.3. Serie HERKULES .................................................................................22

3.3 Unidad de regulación de aire comprimido ........................................................23

3.4 Panel de mando ................................................................................................23

3.5 Significado de los símbolos de los elementos de mando .................................24

3.6 Unidad de mantenimiento .................................................................................24

4 Traducción del manual de servicio original FLEXIMIX 2FMII_BAoDB_es_1401 • rs

Contenido

3.7 Unidad de mezclado .........................................................................................253.7.1. Unidad de mezclado estándar ..............................................................253.7.2. Unidad de mezclado externa ................................................................26

3.8 Alimentación de material ...................................................................................27

3.9 Bombas dosificadoras ......................................................................................28

3.10 Bomba de aclarado .........................................................................................28

3.11 Ampliaciones y accesorios opcionales ............................................................293.11.1. Calentador continuo de material .........................................................293.11.2. Bastidor incorporado ...........................................................................293.11.3. Control remoto .....................................................................................303.11.4. Interfaz USB ........................................................................................313.11.5. Válvulas de verificación de litros .........................................................313.11.6. Dispositivo de aclarado de pistola .......................................................313.11.7. Elemento de montaje para aire de pulverización ................................323.11.8. Aclarado de aire...................................................................................323.11.9. Elemento de montaje “Aviso de avería” ..............................................323.11.10. Agitadores..........................................................................................32

4 Transporte, instalación y montaje ....................................................................33

4.1 Transporte .........................................................................................................33

4.2 Lugar de instalación ..........................................................................................33

4.3 Montaje .............................................................................................................354.3.1. Montar el rack de mangueras ...............................................................354.3.2. Montar manguera y pistola de pulverización .........................................364.3.3. Puesta a tierra de la máquina ...............................................................364.3.4. Colocar los elementos filtrantes en el filtro de alta presión ...................364.3.5. Conectar el suministro de aire comprimido y de corriente ....................37

5 Módulo de control ..............................................................................................38

5.1 Elementos de mando ........................................................................................38

5.2 Arranque de la máquina ....................................................................................38

5.3 Estructura de menús .........................................................................................395.3.1. Navegación ...........................................................................................405.3.2. Significado de los símbolos de los botones ..........................................40

5.4 Área de servicio ................................................................................................415.4.1. Teclas de función y vista general ..........................................................415.4.2. Menú principal .......................................................................................425.4.3. Indicación de estado .............................................................................425.4.4. Indicación del modo de servicio ............................................................435.4.5. Modo de pulverizado (F2) .....................................................................435.4.6. Modo de aclarado (F1) ..........................................................................435.4.7. Modo de circulación (F3) .......................................................................445.4.8. Parada de la máquina (F5) ...................................................................44


Contenido

5.4.9. Indicador de nivel de llenado ................................................................455.4.10. Selección de fórmulas .........................................................................455.4.11. Vista detallada de la relación de mezcla y el volumen .......................465.4.12. Alarmas ...............................................................................................465.4.13. Medición de control .............................................................................475.4.14. Registro de datos USB ........................................................................485.4.15. Selección de idioma ............................................................................485.4.16. Historial de alarmas ............................................................................485.4.17. Contadores diarios y de carga ............................................................495.4.18. Información .........................................................................................49

5.5 Ajustes ..............................................................................................................505.5.1. Teclados ................................................................................................515.5.2. Verificación de capacidad en litros ........................................................515.5.3. Parámetros de aclarado ........................................................................525.5.4. Control manual de válvula .....................................................................535.5.5. Parámetros de llenado (Configurar llenado) .........................................545.5.6. Monitor de nivel de llenado ...................................................................565.5.7. Gestión de válvulas ...............................................................................565.5.8. Gestión de fórmulas ..............................................................................575.5.9. Fecha y hora .........................................................................................585.5.10. Actualización de software ....................................................................58

6 Servicio ...............................................................................................................59

6.1 Puesta en marcha de la máquina .....................................................................596.1.1. Conectar la máquina .............................................................................606.1.2. Ajustar control .......................................................................................606.1.3. Lavar la unidad de mezclado y la pistola de pulverización ...................606.1.4. Limpiar la máquina ................................................................................606.1.5. Llenar la máquina con material de procesado y purgar de aire ............616.1.6. Puesta en marcha del calentador continuo de material ........................616.1.7. Realizar una medición de control ..........................................................62

6.2 Revestimiento ...................................................................................................626.2.1. Ajuste de la presión de pulverizado ......................................................626.2.2. Consejos para recubrimientos buenos ..................................................63

6.3 Aclarar ...............................................................................................................63

6.4 Descarga de presión .........................................................................................63

6.5 Limpieza completa de la máquina ....................................................................64

6.6 Puesta fuera de servicio ...................................................................................656.6.1. Puesta fuera de servicio temporal .........................................................656.6.2. Puesta fuera de servicio por un periodo de tiempo prolongado

o para siempre ......................................................................................66

6.7 Eliminación de desechos ..................................................................................66


Contenido

7 Mantenimiento ...................................................................................................67

7.1 Exámenes regulares .........................................................................................67

7.2 Plan de mantenimiento .....................................................................................68

7.3 Sustancias de servicio recomendadas .............................................................68

7.4 Unidad de mantenimiento .................................................................................697.4.1. Revisar el nivel de lubricante en el engrasador de neblina ...................697.4.2. Comprobar y ajustar el engrasador de neblina .....................................697.4.3. Comprobar y limpiar el separador de agua ...........................................707.4.4. Ajustar la presión diferencial de A a B ...................................................70

7.5 Filtro de alta presión .........................................................................................717.5.1. Limpiar el elemento de los filtros de alta presión ..................................717.5.2. Elementos filtrantes para filtros de alta presión ....................................71

7.6 Bombas dosificadoras ......................................................................................727.6.1. Revisar el nivel de antiaglomerante de las bombas dosificadoras .......727.6.2. Comprobar si el antiaglomerante de las bombas dosificadoras

tiene restos de material .........................................................................727.6.3. Lubricar ruedas dentadas y cremalleras del interruptor rotatorio ..........73

7.7 Válvulas dosificadoras ......................................................................................737.7.1. Comprobar si el antiaglomerante de las válvulas dosificadoras

tiene restos de material ........................................................................ 737.7.2. Ajustar el limitador de la elevación de la válvula dosificadora

del endurecedor ................................................................................... 74

8 Solución de anomalías en el servicio ..............................................................75

8.1 Anomalías mecánicas .......................................................................................75

8.2 Alarmas .............................................................................................................76

9 Datos técnicos ...................................................................................................78

9.1 Hoja de máquina ...............................................................................................78

9.2 Placa de características ....................................................................................78

10 Volumen de la manguera ................................................................................79


Introducción

1 Introducción¡Estimado cliente!

Nos alegra que se haya decidido por una FLEXIMIX 2 de nuestra empresa.

El presente manual de servicio está destinado al personal de servicio y de mante-nimiento. El manual contiene toda la información necesaria para la manipulación de la máquina.

La empresa explotadora de la máquina debe garantizar que el personal de ser-vicio y mantenimiento dispone en todo momento de un manual de servicio en un idioma comprensible por este.

Además del manual de servicio, para un uso seguro de la máquina es imprescindi-ble tener en cuenta otras informaciones. Lea y respete las directivas y normas de prevención de accidentes vigentes en su país.

En Alemania son: ➤ Las ZH 1/406 “Directivas para dispositivos de chorro líquido (pulverizadores)”

de la asociación alemana general de mutuas profesionales industriales (Haupt- verband der Gewerblichen Berufsgenossenschaften).

➤ La normativa alemana BGR 500, cap. 2.29 “Procesamiento de materiales de revestimiento”.

➤ La normativa alemana BGR 500, cap. 2.36 “Trabajar con dispositivos inyec-tores de chorro”, ambas de la mutua profesional alemana para el régimen de aguas, gas y calefacción a distancia.

Recomendamos adjuntar al manual de servicio todas las directivas y disposiciones de prevención de accidentes relevantes.

Además, deben tenerse en cuenta en todo momento las indicaciones del fabricante y las directivas de tratamiento para revestimientos o materiales de bombeado.

Estamos a su disposición para cualquier duda que tenga.

¡Le deseamos buenos resultados con su FLEXIMIX 2!

WIWA Wilhelm Wagner GmbH & Co. KG

Derechos de propiedad intelectual © 2014 WIWA

Los derechos de propiedad intelectual de este manual de servicio son propiedad de WIWA Wilhelm Wagner GmbH & Co. KG Gewerbestr. 1-3 • D-35633 Lahnau • Alemania Tel.: +49 6441 609-0 • Fax.: +49 6441 609-50 • e-mail: [email protected] • Internet: www.wiwa.de

El presente manual de servicio está destinado exclusivamente al personal de preparación, servicio y man-tenimiento. Se prohíbe la transmisión de este manual de servicio con fines de reproducción, utilización o divulgación de su contenido sin autorización expresa previa. El incumplimiento de estas obligaciones deri-vará en indemnización por daños y perjuicios. Reservados todos los derechos para el caso de concesión de patente, inscripción como modelo registrado o inscripción de diseño industrial.

Este manual de servicio únicamente es válido en combinación con la hoja de la máquina que le ha sido entregada junto con el manual de usuario de su equipo. Por favor, compruebe que los datos de la placa de características técnicas coinciden con los datos de la hoja de máquina. En caso de notar alguna diferencia, si el manual de usuario presenta errores o si falta la placa de características técnicas, le rogamos nos infor-me inmediatamente.


Seguridad

2 SeguridadEsta máquina se ha construido y fabricado teniendo en cuenta todos los aspectos relativos a la seguridad técnica. Presenta los últimos avances técnicos y cumple todas las normas de prevención de accidentes. La máquina salió de fábrica en un estado perfecto, garantizando la máxima seguridad técnica. Sin embargo, debido a un manejo erróneo o incorrecto, puede convertirse en una fuente de peligro para:

➤ La integridad física y para la vida del operario o de terceros. ➤ La máquina u otros bienes de la empresa explotadora. ➤ Para la efectividad de la máquina en sí.

Por norma general, debe evitarse cualquier forma de uso que merme la seguri-dad del personal de servicio y de la máquina. Todas las personas implicadas en la instalación, la puesta en servicio, la operación, el cuidado, la reparación y el mantenimiento de la máquina deben haber leído y comprendido antes el manual de servicio, en especial el capítulo “Seguridad”.

¡Se trata de su seguridad! Recomendamos a la empresa explotadora del equipo que solicite una confirmación por escrito al respecto.

2.1 Descripción de símbolosLas indicaciones de seguridad advierten de riesgos de accidente potenciales y especifican las medidas de prevención de accidentes requeridas. En los manuales de servicio de WIWA las indicaciones de seguridad aparecen destacadas y marcadas de forma especial como se muestra a continuación:

PELIGRO

Señala riesgos de accidente que derivarán con gran probabilidad en daños per-sonales o incluso la muerte si se ignora la indicación de seguridad.

ADVERTENCIA

Señala riesgos de accidente que podrán derivar en daños personales o incluso la muerte si se ignora la indicación de seguridad.

ATENCIÓN

Señala riesgos de accidente que podrán derivar en lesiones si se ignora la indi-cación de seguridad.

Señala advertencias importantes acerca de la manipulación adecuada de la máquina. Si no se tiene en cuenta se pueden producir daños en la máquina o el entorno.


Seguridad

En las indicaciones de seguridad sobre riesgos de accidente con peligro de lesiones se emplearán diferentes pictogramas según la fuente del peligro. Ejemplos:

Riesgo de accidente general

Peligro de explosión por atmósfera potencialmente explosiva

Peligro de explosión por sustancias potencialmente explosivas

Riesgo de accidente por tensión eléctrica o carga electrostática

Peligro de aplastamiento por componentes de la máquina móviles

Peligro de escaldadura por superficies calientes

Las normas de seguridad indican principalmente los dispositivos de protección que deben aplicarse. Están especialmente destacadas y marcadas de la siguiente manera:

Llevar ropa protectora Señala la necesidad de llevar la ropa protectora prescrita para evitar heridas en la piel causadas por material de pulverizado o gases.

Protección obligatoria de la vista Señala la obligación de utilizar gafas protectoras para evitar lesiones en los ojos provocadas por salpicaduras de material, gases, vapores o polvo.

Protección obligatoria del oído Señala la obligación de utilizar protección para los oídos para evitar lesiones provocadas por el ruido.

Utilizar protección para las vías respiratorias Señala la necesidad de utilizar protección respiratoria para evitar daños en las vías respiratorias provocados por la aspiración de gases, vapores o polvo.

Llevar guantes protectores Señala la necesidad de llevar guantes protectores con protección de antebrazos para evitar quemaduras ocasionadas por materiales calientes.

Utilizar calzado de seguridad Señala la necesidad de utilizar calzado de seguridad para evitar lesiones en los pies por objetos que caigan, vuelquen o rueden y para evitar resbalamiento en suelos deslizantes.

Señala referencias a directivas, instrucciones de trabajo y manuales de servicio que contienen información muy importante que deberá tenerse en cuenta.


Seguridad

2.2 Indicaciones de seguridadTenga siempre presente que la máquina trabaja con procesos de alta presión y, si se manipula indebidamente, ¡pueden producirse lesiones mortales!

Tenga en cuenta y cumpla en todo momento todas las indicaciones de los manuales de servicio separados relativos a los componentes individuales de la máquina o a los dispositivos adicionales opcionales ofrecidos.

2.2.1. Presión de servicio

ADVERTENCIA

Los componentes no preparados para la presión de servicio máxima permitida podrían reventar y causar lesiones graves.

➤ Básicamente, las presiones de servicio máximas permitidas deben cumplir-se en todos los componentes. Si hay diferentes presiones de servicio, el valor inferior será considerado siempre el valor máximo para la presión de servicio de toda la máquina.

➤ Las mangueras de material y las uniones de manguera deben soportar la presión de servicio máxima y satisfacer el factor de seguridad correspon-diente exigido.

➤ Las mangueras de material no deben presentar ninguna fuga, puntos de pliegue, signos de abrasión o abolladuras.

➤ Las uniones de manguera deben estar firmes.

2.2.2. Riesgos por el chorro de pulverización

ADVERTENCIA

El material sale de la pistola de pulverización a una presión muy alta. El chorro de pulverizado puede causar lesiones graves en la piel o en los ojos mediante un efecto de corte o penetración.

➤ ¡No dirija nunca la pistola de pulverización hacia sí mismo, hacia otras per-sonas o hacia animales!

➤ ¡No ponga nunca los dedos ni la mano delante del chorro de pulverizado! ➤ ¡No toque nunca el chorro de pulverizado!

ADVERTENCIA

Una salida accidental de material de la pistola de pulverización puede causar lesiones a personas o daños materiales.

➤ ¡Cierre el seguro de la pistola de pulverización cada vez que interrumpa el trabajo!

➤ ¡Antes de cada puesta en marcha compruebe el seguro de la pistola de pulverización!


Seguridad

2.2.3. Riesgos por carga electrostática

ADVERTENCIA

A causa de la elevada velocidad de circulación en el método de pulverizado Airless puede producirse una carga electrostática. Las descargas estáticas pueden resultar en fuego y explosiones.

➤ Asegúrese de que la máquina y el objeto que va a revestirse están debida-mente puestos a tierra.

➤ Utilice siempre recipientes abiertos. ➤ No pulverice nunca disolvente o materiales que contengan disolventes en

botes de cuello estrecho o recipientes con aberturas de tapón. ➤ Deposite el recipiente en una superficie con puesta a tierra. ➤ Vigile constantemente el contacto que pueda tener la pistola de pulveriza-

ción con las paredes del recipiente cuando este sea metálico. ➤ Emplee únicamente mangueras de material con conductividad.

Todas las mangueras de material originales de WIWA son conductoras y son aptas para nuestras máquinas.

2.2.4. Protección contra explosión

ADVERTENCIA

Las máquinas que no estén protegidas contra explosión no podrán utilizarse en locales de trabajo que estén incluidos dentro de la normativa de protección contra explosiones.

Las máquinas protegidas contra explosión cumplen las exigencias de la Directiva 94/9/CE para el grupo de explosión, categoría del equipo y clase de temperatura indicados en la placa de características o en la declaración de conformidad.

A la empresa explotadora le corresponde determinar la clasificación de zonas según las directivas de la normativa comunitaria 94/9/CE, Anexo II, n.° 2.1-2.3, cumpliendo con las medidas de las autoridades de control competentes. La empre-sa explotadora debe comprobar y asegurarse de que todos los datos técnicos y la designación conforme a ATEX se corresponden con los datos necesarios.

Tenga en cuenta que algunos componentes tienen una placa de características propia con una certificación ATEX separada. En este caso, la protección contra explosión más baja de las certificaciones se aplica a toda la máquina. La entidad explotadora deberá prever las medidas de seguridad correspondientes para las aplicaciones en las que una avería de la máquina pudiera ocasionar daños perso-nales.

En el caso de que se montaran adicionalmente agitadores, calentadores u otros accesorios accionados eléctricamente, deberá comprobarse la protección con-tra explosión. Los enchufes para calentadores, agitadores, etc., que no tengan protección contra explosiones solo podrán enchufarse fuera de los espacios que estén incluidos en la normativa de protección contra explosiones, incluso aunque el accesorio como tal esté protegido contra explosión.


Seguridad

ADVERTENCIA

El calentamiento de los agentes de limpieza puede provocar una explosión. Las consecuencias pueden ser daños personales y materiales.

➤ Preste atención al punto y a la temperatura de inflamación del producto de limpieza.

➤ Desconecte todos los calentadores continuos de material cuando realice los siguientes trabajos: Limpieza, control de presión, puesta fuera de servicio, mantenimiento y reparación.

2.2.5. Riesgos para la salud

Preste atención a las indicaciones de seguridad y dosificación del fabricante y a las normativas vigentes generales cuando trabaje con pintura, disolventes, aceites, grasas y otras sustancias químicas.

ATENCIÓN

Dependiendo de los materiales que se van a procesar, pueden producirse va-pores de soluciones que podrían ser perjudiciales para la salud o causar daños materiales.

➤ Garantice la ventilación adecuada del lugar de trabajo con entrada y salida de aire en cantidad suficiente.

➤ Tenga siempre en cuenta las indicaciones de procesamiento del fabricante del material.

Para la limpieza de la piel utilice únicamente productos adecuados para el cui-dado, la limpieza y la protección de la piel.

En los sistemas cerrados o sometidos a presión pueden aparecer reacciones quí-micas peligrosas cuando las piezas fabricadas en aluminio o galvanizadas entran en contacto con 1.1.1 - tricloroetano, diclorometano u otros disolventes que conten-gan hidrocarburos clorados halogenados (CFC). Cuando quiera tratar materiales que contengan las sustancias mencionadas, le recomendamos ponerse en contac-to directamente con el fabricante del material para aclarar el uso.

Para este tipo de materiales existe una serie de máquinas en versiones resistentes a la corrosión y a los ácidos.

2.3 Rótulos de advertencia en la máquinaLos rótulos de advertencia colocados en la máqui-na, como por ejemplo las informaciones de segu-ridad (véase Imag. 1), hacen referencia a posibles puntos de peligro, por lo que es imprescindible tenerlos en cuenta.

Estos no deberán ser retirados de la máquina.

Los rótulos de advertencia dañados o ilegibles deben sustituirse inmediatamente.

Aparte de esto, lea y tenga en cuenta las indicacio-nes de seguridad en el manual de servicio.

Imag. 1: Información de seguridad


Seguridad

2.4 Dispositivos de seguridad

ADVERTENCIA

Si falta uno de los dispositivos de seguridad o este no funciona correctamente, ¡la seguridad operativa de la máquina no está garantizada!

➤ Ponga inmediatamente la máquina fuera de servicio cuando determine fallos en los dispositivos de seguridad u otros fallos en la pistola de pulverización.

➤ Vuelva a poner la máquina en funcionamiento solo cuando los fallos hayan sido eliminados completamente.

Los dispositivos de seguridad los debe comprobar en la máquina sin presión: ➤ Antes de la puesta en marcha ➤ Siempre antes de iniciar el trabajo ➤ Después de todos los trabajos de ajuste ➤ Después de todos los trabajos de limpieza, mantenimiento y reparación.

Lista de verificación: 5 ¿Están el precinto o el sellado de la válvula de seguridad en perfecto

estado? 5 ¿Válvula de seguridad sin daños externos? 5 ¿Cable de puesta a tierra sin daños? 5 ¿Conexiones del cable de toma de tierra en la máquina y en el conductor en

buen estado? 5 ¿Funcionamiento correcto de las llaves de paso del aire comprimido? 5 ¿Funcionamiento correcto de la palanca de seguridad en la pistola de pulveri-

zación?

La máquina está equipada con los siguientes dispositivos de seguridad: ➤ Válvulas de seguridad ➤ Interruptor principal ➤ Llaves de paso de aire comprimido ➤ Seguro de la pistola de pulverización ➤ Cable de puesta a tierra

2.4.1. Válvulas de seguridadLa FLEXIMIX 2 tiene válvulas de seguri-dad instaladas en los motores neumáticos de las bombas dosificadoras y de la bom-ba de aclarado (véase Imag. 2).

Las válvulas de seguridad impiden que se sobrepase la presión máxima permitida de entrada de aire. Cuando la presión de entrada de aire de los componentes de la máquina supervisados por la válvula de seguridad sobrepasa el valor límite ajus-tado, la válvula de seguridad incorporada en el punto se abre.

Imag. 2: Válvula de seguridad


Seguridad

ADVERTENCIA

Si la presión de entrada máxima permitida se sobrepasa, los componentes pueden reventar. Esto podría producir lesiones a personas y daños materiales.

➤ ¡No opere nunca la máquina sin la válvula de seguridad o con válvulas de seguridad defectuosas!

➤ Si es necesario sustituir una válvula de seguridad, consulte el número de pedido en la hoja de la máquina.

➤ Con válvulas de seguridad nuevas preste atención a que estas están ajus-tadas a la presión de entrada de aire máxima permitida (véase la placa de características o la hoja de la máquina) y precintadas.

2.4.2. Interruptor principalCon el interruptor principal en el panel de mando puede desconectarse la máquina com-pletamente. En la posición del interruptor “0” el suministro de corriente está interrumpido. Con ello, la válvula de desconexión accionada eléctricamente en la entrada del aire compri-mido de la máquina estará también cerrada.Tras la desconexión, para descargar la pre-sión de la máquina abra las llaves de bola de retorno en la unidad de mezclado y extraiga la pistola de pulverización hasta que deje de salir material.

Imag. 3: Interruptor principal

0Off

conectado

desconectado

2.4.3. Llaves de paso de aire comprimidoCon las llaves de paso de aire comprimido puede interrumpirse el suministro de aire comprimido de componentes de la máquina individuales, como p. ej. las bombas dosifica-doras.El principio de funcionamiento de todas las llaves de paso de aire comprimido incorpora-das en la máquina es el mismo:

➤ Abrir, colocar en el sentido de la co-rriente.

cerrado

abiertoImag. 4: Llave de paso del aire

comprimido

➤ Cerrar, colocar en transversal al sentido de la corriente.

Después de cerrar el aire la máquina sigue estando bajo presión. Antes de llevar a cabo trabajos de mantenimiento y reparación, ¡debe realizar siempre una despresurización completa!

2.4.4. Seguro de la pistola de pulverizaciónLa pistola de pulverización deberá asegurar-se después de cada interrupción del trabajo, aun cuando esta sea muy breve, frente a un accionamiento accidental.

Para asegurar la pistola de pulverización se coloca la palanca de seguridad en horizontal.

Imag. 5: Seguro de la pistola de pulverización


Seguridad

2.4.5. Cable de puesta a tierraAl entregar la máquina esta lleva ya el cable de puesta a tierra conectado. Para realizar la puesta a tierra de la máquina, conecte el borne del cable de puesta a tierra a un objeto conductor de electricidad.

En caso de pérdida o defecto, ¡vuelva a pedir inmediatamente un cable de puesta a tierra (n.º de pedido 0474487)! Imag. 6: Cable de puesta a tierra

2.5 Personal de servicio y mantenimiento

2.5.1. Deberes de la empresa explotadora de la máquinaLa empresa explotadora de la máquina:

➤ Es responsable de la instrucción del personal de servicio y mantenimiento. ➤ Debe instruir al personal de servicio y mantenimiento sobre la correcta manipu-

lación de la máquina, así como sobre el uso de ropa de trabajo y de un equipo de protección adecuados.

➤ Debe facilitar al personal de servicio y mantenimiento el acceso al manual de usuario y garantizar que este está disponible en todo momento.

➤ Debe asegurarse de que el personal de servicio y mantenimiento ha leído y comprendido el manual de usuario.

Solo entonces se podrá utilizar la máquina.

2.5.2. Cualificación del personalSegún la cualificación que estas tengan, se hace una diferenciación entre 2 grupos de personas:

➤ Los operarios instruidos han sido informados de forma demostrable por la empresa explotadora de la máquina en una instrucción sobre las tareas que le han sido otorgadas y sobre los posibles peligros en caso de comportamiento indebido.

➤ El personal formado ha sido capacitado mediante una instrucción por parte del fabricante de la máquina a llevar a cabo trabajos de mantenimiento y repara-ción en la máquina, a detectar por cuenta propia posibles peligros y a evitar riesgos.

2.5.3. Operarios autorizados

Actividad Cualificación

Preparación y servicio Operario instruido

Limpieza Operario instruido

Mantenimiento Personal formado

Reparación Personal formado

No está permitido el uso de esta máquina a jóvenes menores de 16 años.


Seguridad

2.5.4. Equipo de protección personal

Llevar ropa protectora Lleve siempre la ropa protectora prescrita para el entorno de trabajo (minas, espacios cerrados, etc.) y tenga además en cuenta las recomendaciones en la hoja de datos de seguridad del fabricante del material.

Protección obligatoria de la vista Lleve siempre gafas protectoras para evitar lesiones en los ojos provocadas por salpicaduras de material, gases, vapores o polvo.

Utilizar protección para los oídos El personal de servicio debe disponer de medios de protección acústica apropia-dos. La empresa explotadora de la máquina es responsable de que se cumpla la norma de prevención de accidentes para ruidos (p. ej. normativa alemana BGV B3). Por este motivo, tenga especialmente en cuenta las particularidades del lugar de instalación, por ejemplo, la carga de ruido puede aumentar cuando la máquina se instala dentro de un cuerpo hueco o sobre el mismo.

Utilizar protección para las vías respiratorias Aunque la niebla de material en los procesos de pulverización Airless se mini-miza cuando se ajusta una presión correcta y la forma de trabajo también es correcta, el operario debe llevar una máscara de protección.

Llevar guantes protectores Al trabajar con materiales calientes utilice guantes protectores con protección de antebrazos para evitar quemaduras.

Utilizar calzado de seguridad Utilice calzado de seguridad para evitar lesiones en los pies por objetos que caigan, vuelquen o rueden y para evitar resbalamiento en suelos deslizantes.

2.6 Indicaciones de garantía

2.6.1. Cambios y modificaciones ➤ Por motivos de seguridad no está permitido realizar cambios ni modificaciones

por cuenta propia. ➤ No pueden retirarse, transformarse ni pasarse por alto los dispositivos de

protección. ➤ La máquina solo puede utilizarse dentro de los valores límite prescritos y los

parámetros de la máquina.

2.6.2. Piezas de recambio ➤ Al realizar el mantenimiento o la reparación de la máquina únicamente pueden

emplearse piezas de recambio originales WIWA. ➤ Si se utilizan piezas de recambio que no hayan sido fabricadas o suministradas

por WIWA, queda anulada cualquier garantía o responsabilidad.


Seguridad

2.6.3. Accesorios ➤ Al emplear accesorios originales de WIWA queda garantizada su aptitud en

nuestras máquinas. ➤ Si emplea accesorios de terceros, estos deberán ser adecuados para la máqui-

na, especialmente en lo referido a la presión de servicio, los datos de conexión a la corriente y las dimensiones de conexión. WIWAno asume responsabilidad alguna sobre los daños o lesiones ocasionados por dichas piezas.

➤ Es obligatorio cumplir las disposiciones de seguridad de los accesorios. Encontrará las disposiciones de seguridad en los manuales de servicio de los accesorios.

2.7 Comportamiento en caso de emergencia

2.7.1. Parar y despresurizar la máquinaEn caso de emergencia deberá parar inmediatamente la máquina y quitarle la presión.

1. Presione la tecla de función F 5 en el módulo de control para poner la máquina en “Parada”.

2. Gire el interruptor principal en el panel de mando a “0” para separar la máquina del suministro de corriente y de aire comprimido.

3. Abra las llaves de bola de retorno en la unidad de mezclado.

4. Vuelva a accionar brevemente la pistola de pulverización de forma que ya no quede más presión de material y el equipo esté completamente despresuriza-do.

2.7.2. Fugas

ADVERTENCIA

En las fugas puede salir material a una presión muy alta y provocar graves lesio-nes y daños materiales.

➤ Parar y despresurizar inmediatamente la máquina. ➤ Volver a apretar los racores y reemplazar los componentes defectuosos (a

realizar únicamente por personal formado). ➤ No taponar las fugas en conexiones ni en mangueras de alta presión con la

mano o envolviéndolas. ➤ ¡No parchear las mangueras de material! ➤ Comprobar la estanqueidad de las mangueras y racores antes de volver a

poner en servicio la máquina.

2.7.3. LesionesEn caso de lesiones causadas por el material tratado o por disolventes, facilite siempre al médico la hoja de datos de seguridad del fabricante (dirección del proveedor o el fabricante, su número de teléfono, la designación y el número del material).


Descripción de la máquina

3 Descripción de la máquinaLa FLEXIMIX 2 es una máquina de revestimiento de 2 componentes controlada electrónicamente con una relación de mezcla de ajuste variable.

Los componentes individuales se añaden a las válvulas dosificadoras mediante bombas dosificadoras. El sistema de medición de longitudes de carrera en las bombas dosificadoras envía señales al control. Dependiendo de la relación de mezcla ajustada, el control abre y cierra la válvula dosificadora del endurecedor (componente B) e inyecta el endurecedor en el componente central libre.

Para tratar materiales con viscosidades mayores, puede equiparse la máquina con aparatos opcionales adicionales (p. ej. tolva de alimentación, bombas de alimen-tación, sistemas para el precalentamiento de material o calentadores continuos de material).

Los datos técnicos específicos de su máquina los encontrará en la hoja de máqui-na adjunta.

3.1 Uso previstoLa FLEXIMIX 2 ha sido diseñada para el dosificado y la aplicación de materiales de 2 componentes de viscosidad baja a alta con vidas útiles superiores a 3 minutos en el sector comercial e industrial.

Cualquier otro uso diferente será considerado un uso no debido. Si desea utili-zar la máquina para otros fines o con otros materiales y, por tanto, para un uso no previsto, deberá obtener primero la autorización de WIWA, de lo contrario quedará anulada la garantía.

También forma parte del uso previsto el cumplimiento de la documentación téc-nica y de las normas prescritas de servicio, mantenimiento y reparación.

3.2 Estructura de la máquinaLa FLEXIMIX 2 puede entregarse en 3 variantes diferentes que se diferencian en primer línea por el tamaño de las bombas dosificadoras:

➤ La serie PHOENIX con una potencia de bombeo de hasta 72 cm² por carre-ra doble por combinación de bombas empleada (véase Imag. 8 en la página 20).

➤ La serie PROFESSIONAL con una potencia de bombeo de hasta 306 cm² por carrera doble por combinación de bombas empleada (véase Imag. 9 en la página 21).

➤ La serie HERKULES con una potencia de bombeo de hasta 550 cm² por carre-ra doble por combinación de bombas empleada (véase Imag. 10 en la página 22).

De forma estándar todos los componentes de la máquina están montados sobre un bastidor común. En el modelo con soporte mural no hay bastidor. En su lugar, los componentes de la máquina están montados sobre soportes murales separados. Esto no cambia nada en el funcionamiento de la máquina.

Las 3 variantes básicas de la FLEXIMIX 2 están disponibles en 2 versiones: ➤ En la versión estándar, el armario eléctrico está diseñado para el control de 2

válvulas dosificadoras. ➤ En la versión “Plus”, el armario eléctrico está diseñado para el control de hasta

4 válvulas dosificadoras.



La vista frontal de la FLEXIMIX 2 es muy similar para todas las variantes básicas:

Imag. 7: Vista frontal de la FLEXIMIX 2 PHOENIX (ejemplo)

2

3

5

4

61

N.º Denominación1 Unidad de regulación de aire comprimido2 Mangueras de retorno de la unidad de mezclado a los recipientes de mate-

rial3 Unidad de mezclado4 Mangueras de introducción de material de las bombas dosificadoras a la

unidad de mezclado5 Conexión para el aire de pulverización de la pistola Air Combi (opcional) 6 Panel de mando con módulo de control



3.2.1. Serie PHOENIX

Imag. 8: Vista posterior de la FLEXIMIX 2 PHOENIX (ejemplo)

6

3

7

5

10

2

4

8

9

11

13

12

1

N.º Denominación1 Interfaz Ethernet – Mediante esta interfaz se realiza el mantenimiento re-

moto de la FLEXIMIX 2 a través del Servicio de Atención al Cliente WIWA.2 Unidad de mantenimiento3 Conexión de aire comprimido4 Bomba dosificadora del componente B5 Caja de distribución para las conexiones eléctricas del calentador continuo

de material del componente B (opcional)6 Bomba de aclarado 7 Calentador continuo de material del componente B (opcional)8 Bandeja para documentación, p. ej. el manual de servicio



3.2.2. Serie PROFESSIONAL

Imag. 9: Vista posterior de la FLEXIMIX 2 PROFESSIONAL (ejemplo)

4

10

12

6

14

3

13

9

8

2

N.º Denominación9 Caja de distribución para las conexiones eléctricas del calentador continuo

de material del componente A (opcional)10 Bomba dosificadora del componente A11 Placa de características12 Depósito de suministro (opcional)13 Bastidor14 Calentador continuo de material del componente A (opcional)



3.2.3. Serie HERKULES

1

2

4

6

8

10

11

5

73

9

Imag. 10: Vista posterior de la FLEXIMIX 2 HERKULES (ejemplo)

N.º Denominación1 Bomba dosificadora del componente B2 Bomba dosificadora del componente A3 Depósito de suministro (opcional)4 Agitadores (opcional)5 Bandeja para documentación, p. ej. el manual de servicio6 Unidad de mantenimiento7 Conexión de aire comprimido8 Bomba de aclarado9 Caja de distribución para las conexiones eléctricas del calentador continuo

de material del componente A (opcional)10 Calentador continuo de material del componente A (opcional)11 Bastidor



3.3 Unidad de regulación de aire comprimidoN.º Denominación1 Manómetro y regulador de aire

comprimido para la presión de entrada de aire de las bombas dosificadoras

2 Manómetro y regulador de aire comprimido para la presión de entrada de aire de la bomba de aclarado

3 Manómetro y regulador de aire comprimido para el aire de pul-verización de la pistola Air Com-bi (opcional)

El principio de funcionamiento de todos los reguladores de aire comprimido in-corporados en la máquina es el mismo:

➤ Para aumentar la presión se gira en el sentido de las agujas del reloj

1

2

3

Imag. 11: Unidad de regulación de aire comprimido

➤ Para reducir la presión se gira en el sentido contrario al de las agujas del reloj

3.4 Panel de mandoEn el panel de mando se encuentran los siguientes elementos de mando:

Imag. 12: Panel de mando

1

52

3 6

4

N.º Denominación1 Módulo de control con pantalla táctil 2 Interfaz USB (opcional)3 Interruptor de llave para conectar y desconectar el control remoto (opcional)4 Interruptor principal5 Interruptor para desconectar la alarma acústica (opcional)6 Interruptor para conectar y desconectar los calentadores continuos de

material (opcional)



3.5 Significado de los símbolos de los elementos de mandoLos elementos de mando en la unidad de regulación de aire comprimido y en el panel de mando están marcadas con los siguientes símbolos:

Símbolo Significado

Bomba/s dosificadora/s

Bomba de aclarado

Aire de pulverización

Aclarar

Pulverizar

Circular

Símbolo SignificadoRESET

Reset

STOP Parada

USB

USB

Control remoto

Alarma en silencio

Calefacción

3.6 Unidad de mantenimiento

Imag. 13: Unidad de mantenimiento de la FLEXIMIX 2 PHOENIX Imag. 14: Unidad de mantenimiento de la PROFESSIONAL y HERKULES

2

2

4 5 6

1

1

3

7

6 53 4

N.º Denominación1 Conexión de aire comprimido 2 Separador de agua3 Regulador de presión para el aire de control – ¡No modificar!4 Válvula de desconexión para el suministro de aire comprimido de las bom-

bas dosificadoras5 Regulador de presión para la bomba dosificadora del componente B6 Regulador de presión para la bomba dosificadora del componente A (regu-

lable)7 Engrasador de neblina (solo con la FLEXIMIX 2 PROFESSIONAL y HER-

KULES)



3.7 Unidad de mezcladoLa FLEXIMIX 2 puede estar equipada con una unidad de mezclado estándar en el bastidor o con una unidad de mezclado externa.

3.7.1. Unidad de mezclado estándar

Imag. 15: Vista frontal y posterior de la unidad de mezclado estándar

10

2

3

4

8

9

17

11

5

6

N.º Denominación1 Bloque mezclador2 Válvula dosificadora automática del componente A *3 Filtro de alta presión del componente A4 Mezclador estático5 Conexión para la manguera de pulverización6 Llave de estrangulación – En relaciones de mezcla con parte sólida muy

baja se puede reducir con ella el paso de material del componente B para obtener así una mejor mezcla de los dos componentes.

7 Válvula de aclarado automática para el lado del componente B8 Válvula dosificadora automática del componente B con limitador regulable

de la elevación *9 Filtro de alta presión del componente B10 Llaves de bola de retorno11 Válvula de aclarado automática para el lado del componente A

* La Imag. 15 muestra una unidad de mezclado estándar diseñada para procesar correspondientemente un componente A y un componente B. En las unidades de mezclado con las que se pueden procesar varios componentes A y/o B, en el lado del componente A y/o B hay un número correspondiente de válvulas dosifi-cadoras automáticas adicionales incorporadas.



3.7.2. Unidad de mezclado externaSi se emplea una unidad de mezclado externa, en el bastidor hay montada una pieza intermedia con válvulas dosificadoras automáticas en la que se conecta el rack de mangueras. El material circula sin mezclar desde la pieza intermedia a través del rack de mangueras hacia la unidad de mezclado.

N.º Denominación1 Válvula dosificadora automática

del componente A2 Conexión Avance Comp. A3 Conexión Retorno Comp. A4 Conexión Aclarar5 Conexión Avance Comp. B6 Válvula dosificadora automática

del componente B7 Conexión Retorno Comp. B

Imag. 16: Pieza intermedia

7

6

1

32

4

5

En la unidad de mezclado externa hay 4 palancas con las que se pueden regular las llaves esféricas de la unidad de mezclado:

N.º Función1 Conectar y desconectar modo

de servicio “Circular”2 Conectar y desconectar modo

de servicio “Pulverizar”3 Abrir y cerrar la llave de paso

de aclarado del lado B4 Abrir y cerrar la llave de paso

de aclarado del lado B

Imag. 17: Palanca en la unidad de mezclado externa

1

3

24

Con estas palancas puede ajustar los modos de servicio “Pulverizar”, “Aclarar”, “Circular” y “Parada” de la siguiente manera:

Imag. 18: Modo de servicio "Pulverizar" Imag. 19: Modo de servicio "Aclarar" (A+B)



Imag. 20: Modo de servicio "Circular" Imag. 21: Modo de servicio "Parada"

Abra y cierre varias veces alternativamente las llaves esféricas de aclarado du-rante el aclarado para garantizar que se limpia cada componente por separado. Aclarar al final simultáneamente con las dos llaves de esféricas.

Puede prolongar la vida útil de las llaves esféricas en la unidad de mezclado si: ➤ no conecta la palanca a alta presión, ➤ desplaza siempre la palanca hasta el tope a la posición deseada.

3.8 Alimentación de materialPara la alimentación del material a las bombas dosificadoras pueden emplearse tuberías de admisión, depósitos de suministro o bombas de alimentación.

Imag. 22: Alimentación de material mediante tubería de admisión (izquierda), depósito de suministro (centro) o bomba de alimentación (derecha)

Las tuberías de admisión se colocan directamente en los depósitos de material. En la succión hay una criba que deberá limpiarse regularmente.Los depósitos de suministro están conectados directamente en la entrada de material de las bombas dosificadoras. La entrada de material desde el depósito de suministro hasta la bomba de material puede interrumpirse mediante una llave de paso. Mediante la válvula de purgado puede extraerse material restante de los depósitos de suministro.Las bombas de alimentación están conectadas al suministro de aire comprimido a través de un distribuidor de presión y se controlan mediante un regulador de aire comprimido propio. Estas apoyan a las bombas dosificadoras durante la extracción de materiales muy viscosos. Como bombas de alimentación pueden emplearse bombas de émbolo o bombas de membrana..



3.9 Bombas dosificadorasLa FLEXIMIX 2 está equipada con una bomba dosificadora respectiva para los componentes A y B.Las bombas dosificadoras llevan el material a procesar desde la entrada de material, a través de los filtros de alta presión y la unidad de mezclado hasta la pistola de pulverización (modo de pulverización) o, con la llave de bola de retorno abierta, de vuelta al recipiente de material (modo de circulación).

N.º Denominación1 Amortiguador acústico2 Válvula de seguridad3 Sistema de descongelación

(opcional)4 Bomba de material5 Entrada de material6 Aeromotor7 Interruptor giratorio8 Salida de material Imag. 23: Bomba dosificadora (HERKULES)

2

4

1

6

7

8

3

5

El interruptor giratorio transforma el movimiento de elevación de la bomba dosifica-dora en impulsos eléctricos y los envía al control de la máquina como base para la medición de volumen.El sistema de descongelación opcional reduce la congelación del aeromotor durante el servicio (sólo en combinación con un calentador continuo de material).

3.10 Bomba de aclaradoLa bomba de aclarado bombea en el modo de aclarado el detergente desde el depósito de detergente, a través de la unidad de mezclado, hasta la pistola de pulverización. Entre la salida de material de la bomba de aclarado y la unidad de mezclado hay un distribuidor que distribuye el detergente en el lado del componente A y B. La bomba de aclarado puede montarse opcionalmente en el lado derecho o en el izquierdo del bastidor.

N.º Denominación1 Amortiguador acústico2 Aeromotor3 Bomba de material4 Válvula de seguridad5 Salida de material6 Admisión

1

2

3

5

4

6

Imag. 24: Bomba de aclarado



3.11 Ampliaciones y accesorios opcionalesA continuación se enumeran solo algunos de los accesorios y ampliaciones más empleados.

El catálogo de accesorios completo está disponible en www.wiwa.de. Para obtener más informaciones, así como los números de pedido, puede dirigirse también a un distribuidor oficial WIWA o al Servicio de Atención WIWA.

3.11.1. Calentador continuo de materialPara calentar el material pueden emplearse opcionalmente calentadores continuos de material (véase Imag. 25).

Todos los calentadores continuos de material poseen una caja de distribución separada para las conexiones eléctricas.

Los calentadores continuos de material se conec-tan y desconectan en el panel de mando. Los reguladores de temperatura se encuentran directamente en la parte frontal de los calentado-res continuos de material.

Tenga en cuenta y respete los manuales de servicio individuales de los calentadores conti-nuos de material.

Imag. 25: Calentador continuo de material

3.11.2. Bastidor incorporadoEl bastidor incorporado se emplea con una FLEXIMIX 2 en la que se procesan varios componentes A o B.

Está equipado con 2 dispositivos de montaje en los que pueden montarse bombas dosificadoras o calentadores continuos de material adicionales con caja de distribución incluida.

El perfil lateral del bastidor incorporado es idén-tico, hasta la pieza superior inclinada, al bastidor de la FLEXIMIX 2, por lo que puede unirse a este sin problemas.

Imag. 26: Bastidor incorporado



3.11.3. Control remotoEl control remoto posibilita el uso de la FLEXIMIX 2 en locales de trabajo que estén incluidos dentro de la normativa de protección contra explosiones. Para ello, el panel de mando sin protección contra explosiones se instala fuera de la zona de explosión. Con el control remoto con protección para atmósferas explosivas pueden llevarse a cabo las funciones de servicio más importantes desde fuera de la atmósfera explosiva.

N.º Denominación1 Pulsador con indicador luminoso verde:

➤ Presionar pulsador => Conectar la máquina en el modo de pulverizado

➤ El indicador luminoso parpadea => Modo de llenado

➤ Indicador luminoso encendido => Modo de pulverizado

2 Pulsador con indicador luminoso amarillo: ➤ Presionar pulsador => Conectar la máquina

en el modo de aclarado ➤ El indicador luminoso parpadea =>

Aclarado activo ➤ Indicador luminoso encendido =>

Máquina aclarada3 Pulsador con indicador luminoso rojo:

➤ Presionar pulsador => Conectar máquina en “Parada”

➤ El indicador luminoso parpadea => Existe una anomalía (alarma)

➤ Indicador luminoso encendido => Máquina parada

4 Placa de características con marca ATEX para la parte superior del control remoto

5 Pulsador de seta para parada de emergencia: ➤ Presionar pulsador => Parar la máquina

6 Placa de características con marca ATEX para la parte inferior del control remoto

Imag. 27: Control remoto

STOP

1

2

3

5

4

6

El control remoto se conecta y desconecta con el interruptor de llave en el panel de mando. Durante la conversión de panel de mando a control remoto y viceversa, el control se conecta automáticamente a “Parada”.

ADVERTENCIA

Si la llave se queda en el interruptor de llave, puede modificarse el lugar de mando sin que el operario tenga conocimiento. Esto puede crear una situación peligrosa para el operario.

➤ Extraiga la llave cada vez que realice una conversión para que ¡solamente el operario pueda modificar el lugar de mando!

Con el control remoto conectado las teclas de función F1 (modo de aclarado), F2 (modo de pulverización) y F3 (modo de circulación) en el panel de mando están desactivadas. El resto de funciones siguen activas.



La tecla de función F5 en el panel de mando y el pulsador en el control remo-to están siempre activas durante el servicio para poder conectar el control a “Parada” en cualquier momento, tanto en el panel de mando como en el control remoto.

3.11.4. Interfaz USBMediante la interfaz USB se puede:

➤ Descargar los datos almacenados en el control (vo-lumen, alarmas, etc.) a una memoria USB.

➤ Realizar actualizaciones para el software del control.

Si su FLEXIMIX 2 está equipada con una interfaz USB, esta se encuentra en el panel de mando a la izquierda, debajo del módulo de control. La interfaz está marcada con el símbolo USB.

Imag. 28: Interfaz USB

STOP

RESET

USB POWER

www.wiwa.de

I0I0

3.11.5. Válvulas de verificación de litrosLas válvulas de verificación de litros se encuentran en la unidad de mezclado. De forma estándar los dos componentes se llenan consecutivamente a través de una salida (la pistola de pulverización) durante la medición de control o la verificación de la capacidad en litros. La diferencia es que las dos válvulas de verificación de litros posibilitan el llenado por separado de los componentes A y B.

Las válvulas de verificación de litros solo se abren para realizar una medición de control y para la verificación de la capacidad en litros, si no, permanecen cerradas:

➤ Para abrir, girar en el sentido contrario al de las agujas del reloj.

➤ Para cerrar girar en el sentido de las agujas del reloj.

abierto cerrado

3.11.6. Dispositivo de aclarado de pistolaEl dispositivo de aclarado de pistola se en-carga de aclarar automáticamente la unidad de mezclado, la manguera de pulverización y la pistola antes de que concluya el tiempo de aplicación. El aclarado automático evita el endurecimiento del material en las piezas de la máquina por las que fluye el material mezclado.

El tiempo de aplicación se restablece cuando el programa de aclarado ha concluido completamente y vuelve a reiniciarse después.

El aire de pulverización se desconecta du-rante este proceso. Imag. 29: Dispositivo de aclarado de pistola

El proceso continua de forma cíclica hasta que se extraiga la pistola del soporte. El tiempo que debe transcurrir hasta el inicio del aclarado automático se ajusta en el menú de configuración, en el que también se activa o desactiva el dispositivo de accionamiento de la pistola (ver capítulo 5.5.5 en la página 54).



La extracción prematura y el aclarado incompleto tras el que se vuelve a colocar la pistola no ponen a cero el periodo de aplicación (ver capítulo 6.3 en la página 63).

Al colocar la pistola en el dispositivo de accionamiento y cerrar la tapa, se envía una señal al control. Si no se coloca la pistola, no se puede realizar el aclarado automático. El tiempo de aplicación no se reinicia. Al mismo tiempo se emite un mensaje de error en el display. De forma alternativa, naturalmente es posible acla-rar con la pistola en la mano.

3.11.7. Elemento de montaje para aire de pulverizaciónEl elemento de montaje para aire de pulverización suministra aire de pulverización a la pistola de pulverización cuando se emplea la FLEXIMIX 2 con una pistola de pulverización Air-Combi. El elemento está compuesto principalmente de un regula-dor de aire comprimido con manómetro en la unidad reguladora de aire comprimido del panel de mando (compare con Imag. 11 en la página 23).

El aire de pulverización llega a través de este regulador de aire comprimido por una manguera de aire comprimido independiente hasta la conexión de aire de la pistola Air-Combi en el lado delantero de la FLEXIMIX 2 (compare con Imag. 7 en la página 19).

3.11.8. Aclarado de aireDe forma opcional puede equiparse la unidad de mezclado con un aclarado de aire adicional. Para ello se monta otra unidad de mezclado en la unidad de mezclado que se alimenta a través del aire comprimido existente.

3.11.9. Elemento de montaje “Aviso de avería”El elemento de montaje “Aviso de avería” tiene un aviso acústico (bocina) que avisa de las averías aparecidas mediante un sonido continuo alto.

Con el pulsador luminoso en el panel de mando (ver Imag. 12 en la página 23) se puede desactivar la bocina.

3.11.10. AgitadoresEn el depósito de suministro pueden incorporarse de forma opcional agitadores neumáticos que son alimentados con aire comprimido a través de la unidad de mantenimiento. Los agitadores se encargan de suministrar un calor y una consistencia homogéneos del material, no removiendo desde abajo sino desde la pared hacia el centro de recipiente.

Imag. 30: Agitador en el depósito de suministro

Tenga en cuenta y siga los manuales de servi-cio individuales de los agitadores.


Transporte, instalación y montaje

4 Transporte, instalación y montajeLa máquina ha salido de fábrica en perfecto estado y ha sido embalada adecuada-mente para su transporte.

Revise la máquina al recibirla para comprobar que está íntegra y no presenta daños de transporte.

4.1 TransporteAl transportar la máquina tenga en cuenta las siguientes indicaciones:

➤ Cuando cargue la máquina, asegúrese de que la capacidad de carga de los aparejos y de los mecanismos de suspensión sea la suficiente. Las dimensio-nes y el peso de la máquina se encuentran en la hoja de la máquina.

➤ La máquina únicamente puede elevarse por los puntos de amarre previstos para mecanismos de suspensión.

➤ Al emplear una carretilla elevadora asegúrese de que dispone de suficiente espacio para la longitud de la horquilla. Las horquillas deben introducirse por los dos alojamientos correspondientes opuestos de la carretilla elevadora.

➤ Al realizar el transporte con una carretilla elevadora, abra las horquillas lo máximo posible para reducir al máximo el momento de vuelco.

➤ ¡Atención, peligro de vuelco! Preste atención a que la carga esté distribuida uniformemente, de esta forma evitará que vuelque el equipo.

➤ Al elevar o cargar la máquina, no transporte ningún otro objeto (p. ej. recipientes de material) junto con la máquina.

➤ No permanezca nunca bajo cargas en suspensión ni en la zona de carga. ¡Existe peligro de muerte!

➤ Asegure la carga sobre el vehículo de transporte para que no pueda deslizarse ni caerse.

Si la máquina ya ha estado en funcionamiento, tenga en cuenta las siguientes indicaciones:

➤ Interrumpa el suministro de energía completo de la máquina, incluso en des-plazamientos cortos.

➤ Vacíe la máquina antes de transportarla. A pesar de ello puede que salgan restos de líquido durante el transporte.

➤ Retire todos los componentes sueltos de la máquina (p. ej., herramientas). ➤ Antes de la puesta en marcha vuelva a incorporar debidamente las piezas

desmontadas para el transporte y conforme al uso previsto.

4.2 Lugar de instalaciónLa máquina ha sido prevista para ser instalada de forma estándar fuera de áreas potencialmente explosivas. La instalación en áreas potencialmente explosivas solo es posible cuando la máquina está preparada con un equipamiento antiexplosión.

La temperatura ambiental deberá estar entre 0 °C y 40 °C.

La máquina puede instalarse dentro y fuera de cabinas de pulverizado. Sin embar-go, para evitar contaminaciones se recomienda la instalación en el exterior.



ADVERTENCIA

Si se emplea la máquina en el exterior durante una tormenta, ¡los rayos pueden poner en peligro la vida del personal de servicio!

➤ ¡No utilice nunca una máquina en el exterior durante una tormenta! ➤ La empresa explotadora de la máquina deberá garantizar que la máquina

está equipada con dispositivos de protección de pararrayos.

De forma estándar, la FLEXIMIX 2 viene equipada con 4 pies de máquina regula-bles (ver Imag. 31). Alternativamente puede equiparse la máquina con 4 rodillos guía (ver Imag. 32).

Imag. 31: Pie de la máquina Imag. 32: Rodillo guía

Coloque la máquina en horizontal sobre una base fija y que no sufra vibracio-nes. No se debe volcar ni inclinar la máquina. Preste atención a que todos los elementos de mando y dispositivos de seguridad tienen fácil acceso.

Medidas de seguridad en el lugar de instalación: ➤ La máquina debe estar en un lugar estable y

con suficiente espacio libre alrededor para su manejo.

➤ Si la FLEXIMIX 2 viene equipada con rodillos guía, deberá bloquear la máquina en el lugar correspondiente para evitar un desplazamiento accidental. Para ello, presione hacia abajo los frenos de las ruedas en los rodillos guía.

➤ Mantenga limpia la zona de trabajo, especialmente todas las superficies de rodadura y de emplazamiento. Limpie inmediatamente el material o disolvente que se haya caído o derramado.

Imag. 33: Freno de mano

➤ Ponga los medios necesarios para que el lugar de trabajo esté lo suficien-temente ventilado y aireado con el fin de evitar daños en la salud y daños materiales.

➤ Tenga siempre en cuenta las indicaciones de procesamiento del fabricante del material.

➤ Incluso aunque no haya normativas legales para el procedimiento de pulveri-zación sin aire y con poca niebla, deberían aspirarse los vapores disolventes peligrosos y las partículas de pintura.

➤ Proteja todos los objetos próximos al objeto que vaya a ser pulverizado frente a posibles daños que pueda provocar la niebla de material.



4.3 Montaje

ADVERTENCIA

Si el personal que realiza las tareas de montaje no está formado para ello, esta-rá poniendo en peligro su seguridad personal y la de otras personas, así como la seguridad operativa de la máquina.

➤ Los componentes electrónicos únicamente pueden ser montados por personal técnico con una formación en electrónica. El resto de componen-tes, como p. ej. la manguera de pulverización y la pistola de pulverización, únicamente por personal instruido para tal fin.

4.3.1. Montar el rack de manguerasSi se emplea una unidad de mezclado externa, el rack de mangueras sirve para unir la unidad de mezclado externa con la pieza intermedia.

ADVERTENCIA

Si las uniones del rack de mangueras quedan tensas, las mangueras podrían rasgarse. El material que sale a alta presión podrían causar lesiones y daños materiales.

➤ Si se esperan fuerzas de tracción en las uniones del rack de mangueras (por ejemplo por el posicionamiento de la unidad de mezclado), ¡deberá establecerse una descarga de tracción!

Si se dobla mucho el rack de mangueras, las mangueras en el rack pueden troncharse.

➤ ¡El radio de flexión no debe estar por debajo del radio mínimo de 30 cm!

Imag. 34: Conexiones en la pieza intermedia

521

3

4

41

3

2

5Imag. 35: Conexiones en la unidad de

mezclado

N.º Conexión1 Avance Componente A2 Retorno Componente A3 Aclarar4 Avance Componente B5 Retorno Componente B



4.3.2. Montar manguera y pistola de pulverización

ADVERTENCIA

Los componentes no preparados para la presión de servicio máxima permitida para la máquina podrían reventar y causar lesiones graves.

➤ Antes del montaje compruebe la presión de servicio máxima permitida para manguera de pulverización y la pistola de pulverización. Esta debe ser supe-rior o igual a la presión máxima de funcionamiento de la máquina indicada en la placa de características.

Montar la manguera de pulverización en la salida de material del mezclador estáti-co:

Imag. 36: Montaje de la manguera de pulverización en la unidad de mezclado estándar (izquierda) o en la unidad de mezclado externa (derecha)

Monte la pistola de pulverización en la manguera de pulverización según se describe en el manual de servicio de la pistola de pulverización empleada.

4.3.3. Puesta a tierra de la máquinaAl entregar la máquina esta lleva ya el cable de puesta a tierra conectado. Para realizar la puesta a tierra de la máquina, conecte el borne del cable de puesta a tierra a un objeto conductor de electricidad.

4.3.4. Colocar los elementos filtrantes en el filtro de alta presiónColoque los elementos filtrantes adecuados para el material de procesamiento en los filtros de alta presión. Encontrará más información al respeto en el capítulo 7.5.2 en la página 71.



4.3.5. Conectar el suministro de aire comprimido y de corriente

Para garantizar la cantidad de aire necesaria, el rendimiento del compresor debe ser adecuado a la necesidad de aire de la máquina y el diámetro de las mangueras de suministro de aire debe corresponder con las conexiones.

El servicio con aire comprimido sucio o húmedo resultará en daños en el siste-ma neumático de la máquina.

➤ ¡Utilice únicamente aire seco, sin aceite ni polvo!

Imag. 37: Conexión de aire comprimido de la PHOENIX (izquierda) o la PROFESSIONAL y HERKULES (derecha)

1. Asegúrese de que: ➤ Todos los reguladores de aire comprimido están ajustados completamente. ➤ El interruptor principal está en “0”.

2. Conecte la tubería de aire comprimido en la conexión de aire comprimido de la unidad de mantenimiento.

3. Conecte el enchufe de alimentación en una fuente de corriente adecuada. En la placa de características técnicas del armario de distribución encontrará los datos de conexión eléctrica.

La FLEXIMIX 2 con 230 V de tensión nominal puede emplearse con rangos de tensión de 100 V a 230 V.


Módulo de control

5 Módulo de control5.1 Elementos de mando

Imag. 38: Elementos de mando del módulo de control

OMRON

RUN

F1

F2

F3

F4

F5

1

2

La Imag. 38 muestra el módulo de control con una pequeña pantalla táctil y 5 teclas de función. De forma alternativa puede emplearse un módulo de control con pantalla táctil grande y 6 teclas de función, en las que la tecla F6 no tenga asigna-da, sin embargo, una función. El manejo de los dos módulos de control es igual.

Todas las funciones del control pueden seleccionarse en la pantalla táctil con las teclas de función (n.º 1) y en los botones individuales de las ventanas de menú individuales (n.º 2).

El control se compone de 2 áreas, el área de servicio de acceso general y el área de configuración con acceso protegida por contraseña.

5.2 Arranque de la máquinaDespués de conectar la máquina, la pantalla táctil muestra primero la pantalla inicial. Tras unos pocos segundos pasa automáticamente a la vista general. La vista general es la indicación básica del control.

Imag. 39: Pantalla inicial Imag. 40: Resumen


Módulo de control

5.3 Estructura de menúsWIWA

Pantalla inicial

Info42

Contador diario 6-10

20

Contador diario 1-5

17

USB-Datalog48

Historia alarmas

46

Setup 102

Idioma41

Fijar nivel lleno 1-3

16

Cambiar la fórmula Si / No

49

Aclarar antes Si / No

6

Selecfórmula

32


33


34

Fijar nivel lleno 10

35

Resumen14

automáticamente

Setup 205

Gestión de fórmulas

31

Gestión de válvulas

04

Fijarfecha / hora

39

Parámetroaclarar

3

Válvula cont-rol manual

18

Config.llenado 1

08

Niv. lleno 1-313

Config.llenado 2

15

Niv. lleno 4-636

Niv. lleno 7-937

Niv. lleno 1038

Calibrar Avaso graduado

23

Calibrarcomponente

10

Calibrar Bvaso graduado

26

Calibrar BVol. medición

27

Calibrar AVol. medición

24

área

de

serv

icio

área

de

confi

gura

ción

Menúprincipal

01

Medicióncontrol

07

Llenar vaso graduado

44

Proporción de mezcla

50

Alarma12


Módulo de control

5.3.1. NavegaciónLas ventanas de menús individuales pueden seleccionarse a través de los botones correspondientes en la vista general, en el menú principal o en el menú de configu-ración. Además, para la navegación en la estructura de menús están disponibles las siguientes funciones estándar.

Inicio: volver a la pantalla inicial (vista general)

Un nivel superior: pasar al siguiente nivel de menú superior

Seguir: avanzar una página por el mismo nivel de menús

Volver: retroceder una página por el mismo nivel de menús

5.3.2. Significado de los símbolos de los botonesLos botones del control están designados con los siguientes símbolos:


Alarma

Historial de alarmas

Verificación de capacidad en litros

Fecha y hora

Mensaje de nivel de llenado

Parámetros de nivel de llenado

Restablecer el nivel de llenado

Menú principal

Home

Información

Vista detallada de la relación de mezcla y el volumen

Medición de control


Selección de fórmulas

Gestión de fórmulas

SERVICE

Servicio

SETUP

Configuración

Configuración de llenado

Selección de idioma

Vida útil

USB

USB

Control manual de válvula

Gestión de válvulas

Contador


Módulo de control

5.4 Área de servicioTodas las funciones de servicio pueden realizarse con las teclas de función F1 - F5 y con los botones de la vista general, así como del menú principal.

5.4.1. Teclas de función y vista general

Imag. 41: Teclas de función y vista general

F1

F2

F3

F4

F5

5

2

9

14

15

16

17

18

4

6

1110

3

12

8

7

13

1

N.º Indicación/función1 Número de la ventana de menús2 Nombre de la fórmula seleccionada actualmente3 Indicación de estado4 Indicación del modo de servicio5 Indicación de la proporción de mezcla nominal conforme a la fórmula selec-

cionada 6 Indicación de vida útil ajustada en la fórmula7 Indicación del avance para el llenado de la manguera de pulverización8 Indicación del avance de vida útil ya utilizado9 Indicación de las cantidades de llenado en los depósitos de material del

componente A procesado actualmente (barra azul) y el componente B (ba-rra roja).

10 Restablecer los niveles de llenado11 Cambiar a la selección de fórmulas12 Información sobre la relación de mezcla y el volumen13 Cambiar al menú principal14 Pasar al modo de aclarado15 Pasar al modo de pulverizado16 Pasar al modo de circulación17 Tecla Reset para confirmar las alarmas18 Pasar a “Parar”


Módulo de control

5.4.2. Menú principal

Imag. 42: Menú principal

2 3 41

5

6

8

7

N.º Indicación/función1 Mostrar la alarma actual (si existe)2 Realizar una medición de control3 Registro de datos USB4 Selección de idioma5 Mostrar historial de alarmas6 Pasar al menú de configuración (solo con contraseña)7 Mostrar los contadores diarios y de carga8 Mostrar las versiones de software de la pantalla y del control

5.4.3. Indicación de estadoMediante la indicación de estado el control señala determinados estados de servi-cio. Se muestra en la línea de título de todas las ventanas de menús. Pueden aparecer los siguientes símbolos:

Existe una anomalía (alarma).

La máquina está aclarada.

Ha transcurrido la vida útil.

Un recipiente de material está vacío hasta la cantidad mínima.

Si se dieran varios de estos estados de servicio al mismo tiempo (p. ej. “anomalía” y “vida útil transcurrida”), las indicaciones de estado correspondientes aparecerán parpadeando alternativamente.


Módulo de control

5.4.4. Indicación del modo de servicioEl modo de servicio seleccionado actualmente se muestra en todas las venta-nas de menú mediante el símbolo a la derecha en el título. Pueden aparecer los siguientes símbolos:

Llenar

Pulverizar

Aclarar

Circular

Verificación de capacidad en litros

Parada

5.4.5. Modo de pulverizado (F2)Para conectar el control al modo de pulverizado, pulse la tecla de función F 2.

En el modo de pulverizado las válvulas dosificadoras están abiertas. Los compo-nentes empleados en la fórmula actual del material de procesamiento se bombean a través del bloque de mezcla y del mezclador estático hasta la pistola de pulveriza-ción y se mezclan al pasar por el mezclador estático. Durante el modo de pulveriza-do la pantalla táctil muestra la vista general.

Tenga presente la indicación del modo de servicio. Cuando el modo de pulveri-zado comienza, la indicación muestra primero el modo de servicio en “Llenar” y pasa a “Pulverizar” en cuanto la manguera de pulverización esté llena de mate-rial. Solo entonces la máquina estará lista para operar.

Una interrupción del modo de pulverizado, en la que no se aclara la máquina, activa el monitor de vida útil, detectable por las barras de avance negras en la vista general. La vida útil es el periodo de tiempo a partir del cual se puede procesar el material mezclado desde su mezcla, y antes de que empiece a endurecer.

El monitor de vida útil pretende evitar que el material mezclado endurezca en la máquina. Si transcurre la vida útil, recibirá una alarma correspondiente. En este caso deberá aclarar inmediatamente la máquina o continuar el modo de pulveriza-do.

5.4.6. Modo de aclarado (F1)Para conectar el control al modo de aclarado, pulse la tecla de función F 1.

En el modo de aclarado las válvulas dosificadoras están cerradas. Dependiendo de la posición de las válvulas de aclarado (unidad de mezclado estándar) o de las llaves esféricas de aclarado (unidad de mezclado externa) se bombea detergente por el lado del componente A y/o del componente B de la unidad de mezclado y del mezclador estático hasta la pistola de pulverización.

El aclarado sirve para aclarar de la máquina el material mezclado antes de que endurezca cuando se interrumpe el servicio de pulverizado.

F2

F1


Módulo de control

Con el control automático del modo de aclarado, la pantalla táctil muestra los pasos y el estado actual del programa de aclarado guardado. Un programa de aclarado puede tener hasta 8 pasos que transcurrirán automáticamente. Mientras marche un paso se mostrará el volumen actual. Después se apaga el indicador de volumen.

Los pasos ya realizados aparecen marcados con un punto verde.

Imag. 43: Indicación en el modo automático de aclarado

Aparece el indicador con fondo verde “activo” mientras el programa de aclarado marcha. El indicador “aclarado”, con fondo verde también, aparece en cuanto el programa de aclarado haya transcurrido completamente.

5.4.7. Modo de circulación (F3)En el modo de circulación las bombas dosificadoras transportan los componentes empleados del material de procesado en la fórmula actual desde los depósitos y los bombean por separado de vuelta a los depósitos. No se produce ninguna mez-cla. La circulación sirve para:

➤ Llenar la máquina con material de procesado. ➤ Purgar la máquina de aire. ➤ Calentar homogéneamente el material de procesado al utilizar un calentador

continuo de material.

Para el modo de circulación el control solo es relevante cuando la máquina está equipada con una unidad de mezclado externa. Si trabaja con una unidad de mez-clado estándar, abra las llaves de bola de retorno en la unidad de mezclado para conectar la máquina al modo de circulación.

En las máquinas con una unidad de mezclado externa, conecte el control con la tecla de función F 3 en el modo de circulación.

Durante el modo de circulación super-visado por el control, la pantalla táctil muestra la lista de componentes y el estado actual. Mediante los botones “A” y “B” puede seleccionar el componente o componentes que deben circular en la máquina.

Puede seleccionar los componentes de forma individual o conjunta. Los componentes seleccionados para la circulación llevan una marca verde.

Imag. 44: Indicación en el modo de circulación

Aparece el indicador “activo”, con fondo verde también, mientras marcha la circula-ción.

5.4.8. Parada de la máquina (F5)Para conectar el control a “Parada”, pulse la tecla de función F 5. Durante la parada de la máquina las válvulas dosificadoras están cerradas. La pantalla táctil muestra la vista general. El indicador del modo de servicio está en “Parada”.

F3

F5


Módulo de control

5.4.9. Indicador de nivel de llenadoMediante el monitor del nivel de llenado puede garantizarse un suministro de material continuo y evitarse con ello una parada de la máquina por un recipiente de material vacío. Esto requiere que al rellenar material, los depósitos de material se reemplacen o llenen completamente y los niveles de llenado se vuelvan a poner al nivel máximo.

Para volver a poner los niveles de llenado en el nivel máximo, pulse el botón que aparece a la izquierda en la vista general. Con ello se abre la primera ventana de menús del indicador de nivel de llenado (recipiente de material de las válvulas V1-V3).

Imag. 45: Indicación del nivel de llenado de las válvulas V1-V3

Imag. 46: Indicación del nivel de llenado de las válvulas V4-V6

Debido a que el control de niveles de llenado supervisa hasta 10 depósitos de ma-terial, pero solo puede mostrar 3 niveles de llenado como máximo en la ventana de menús, el indicador de nivel de llenado está repartido en varias ventanas de menú. Con los botones de flecha ( y ) puede moverse hacia delante o atrás por las ventanas de menú individuales del indicador del nivel de llenado. Entre estos boto-nes se muestra la unidad de volumen regulada en el control – Litros (l.) o galones estadounidenses (gal.). Los niveles de llenado aparecen como valor numérico en litros o galones como de forma gráfica en forma de una barra de nivel. Las barras del nivel de llenado de los componentes empleados en la fórmula actual aparecen en azul (A) o rojo (B), el resto en negro. Cuando se ha reemplazado o rellenado completamente un recipiente de material, vuelva a poner el nivel de llenado al nivel máximo con el botón “Set”.

5.4.10. Selección de fórmulasPueden guardarse hasta 10 configuraciones de mezcla diferentes para las fórmu-las y activarse en la selección de fórmulas pulsando unas pocas teclas.

Para abrir la selección de fórmulas, pulse el botón que aparece a la izquierda en la vista general. Deberá responder a la pregunta de seguridad sobre si realmente desea cambiar la fórmula. Si responde afirmativamente, deberá decidir después si quiere realizar un aclarado antes de cambiar de fórmula.

Imag. 47: Pregunta de seguridad 2Imag. 48: Pregunta de seguridad 1


Módulo de control

Para evitar reacciones de material, ¡deberá aclarar la máquina cada vez que cambie la fórmula!

Si desea iniciar el programa de aclarado, presione el botón “Sí”.

Si ya se ha aclarado la máquina, pulse el botón “No” para ir a la selección de fórmulas.

Con los botones “Fórmula −” y “Fórmu-la +” puede seleccionar una de las fór-mulas preconfiguradas. Entre los dos botones se muestra el número de la fórmula seleccionada en el momento.

Las siguientes líneas de la ventana de menú muestran los datos de la fórmula guardados en la configuración (véase el cap. 5.5.8 en la página 57).

Imag. 49: Selección de fórmulas

5.4.11. Vista detallada de la relación de mezcla y el volumen Para abrir la vista detallada de la rela-ción de mezcla y el volumen, pulse el botón que aparece a la izquierda en la vista general.

Aquí verá la relación de mezcla nominal y real de los componentes A a B, así como el volumen real de los contadores A y B.

Imag. 50: Relación de mezcla y volumen

5.4.12. AlarmasSi durante el servicio aparecen fun-cionamientos erróneos, aparecerá la alarma correspondiente que se guarda-rá en el historial de alarmas.

En caso de errores de dosificación apa-recerá además la relación de mezcla en cuestión.

Con la tecla de función F 4 puede confirmar alarmas y cerrar así la indi-cación.

Imag. 51: Alarma

Puede volver a abrir una alarma que haya cerrado sin confirmar pulsando el botón a la izquierda del menú principal.

En el capítulo 8.2 en la página 76 encontrará una vista general de las alarmas posibles con indicaciones sobre cómo eliminar el funcionamiento erróneo.


Módulo de control

5.4.13. Medición de controlDurante una medición de control se transporta de forma separada un volumen de medición predefinido del componente A y el volumen correspondiente a la relación de mezcla del componente , y se llena en el vaso graduado a través de la pistola de pulverización. Esta unidad sirve para:

➤ Comprobar la relación de mezcla. ➤ Comprobar el correcto funcionamiento de las bombas dosificadoras y las vál-

vulas dosificadoras.

Para poder realizar una medición de control la máquina deberá estar llena de material de procesado y purgada de aire.

1. Asegúrese de que: ➤ El regulador de aire comprimido de las bombas dosificadoras está comple-

tamente ajustado. ➤ Las llaves de bola de retorno están cerradas. ➤ Las llaves de paso de aire comprimido en las bombas dosificadoras que

transportan los materiales utilizados en la fórmula actual están abiertas.

2. Pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal.

3. Pulse el botón “A+B” en la selec-ción de componentes que aparece a continuación.

4. Eleve la presión de entrada de aire de las bombas dosificadoras a 3,0-3,5 bar.

5. Suelte el seguro y abra la pistola de pulverización.

La máquina transporta primero el com-ponente A y, tras una interrupción de unos 10 segundos, el componente B.

Durante la medición de control se suman los volúmenes rellenados en la indicación.

6. Vuelva a cerrar la pistola de pulve-rización en cuanto el proceso de llenado haya concluido.

7. Vuelva a regular completamente la presión de entrada de aire de las bombas dosificadoras.

8. Espere unos minutos para que el aire encerrado pueda salir del material a los vasos graduados

Imag. 52: Selección de componentes

Imag. 53: Indicación durante la medición de control

(especialmente con materiales de alta viscosidad).

9. Compruebe que: ➤ El volumen mostrado coincida con las cantidades de llenado en cuestión. ➤ Las cantidades de llenado de los dos componentes coincidan con las rela-

ciones de mezcla dadas en la fórmula.

Si no fuera así, deberá calcularse el volumen de las bombas dosificadoras de los componentes empleados en la fórmula actual (véase el cap. 5.5.2).


Módulo de control

5.4.14. Registro de datos USBMediante un registro de datos USB pueden descargarse los datos almace-nados en el control (volumen, alarmas, etc.) a una memoria USB.Para realizar un registro de datos USB inserte una memoria USB en la interfaz USB en el panel de mando y pulse el botón de la izquierda en el menú principal.Dependiendo del volumen de datos, el registro de datos USB puede durar hasta 40 minutos. Imag. 54: Registro de datos USB

5.4.15. Selección de idiomaPara abrir la selección de idioma, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal. En la selección de idioma puede ajustarse el idioma de los menús del control. Con este fin hay instalado unos de los 3 paquetes de idiomas “Este”, “Norte” o “Oeste + Sur”.

Las banderas muestran los idiomas dis-ponibles en cada paquete de idiomas. Para seleccionar un idioma pulse el símbolo de bandera correspondiente.

Imag. 55: Selección de idioma en el paquete de idiomas “Este”

Imag. 56: Selección de idioma en el paquete de idiomas “Norte”

Imag. 57: Selección de idioma en el paquete de idiomas “Oeste + Sur”

5.4.16. Historial de alarmasSi desea ver el historial de alarmas, pulse el botón que aparece a la izquier-da en el menú principal.

El historial de alarmas almacena hasta 200 alarmas con fecha y hora. Cuando se ha alcanzado el límite de memoria, se borra la alarma más antigua del historial de alarmas en cuanto aparece una nueva.

Imag. 58: Historial de alarmas


Módulo de control

Mediante el historial de alarmas pueden diagnosticarse y comprenderse los errores más fácilmente. El técnico de servicio puede leer más tarde qué error se ha produ-cido, cuándo y con qué frecuencia.

Con la barra de desplazamiento en el borde de la ventana de menú puede navegar por el historial de alarmas.

5.4.17. Contadores diarios y de cargaLos contadores diarios y de carga registran el consumo de las válvulas individua-les, por carga y por día. Si desea ver estos contadores, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal.

Imag. 59: Contador de las válvulas 1-5 Imag. 60: Contador de las válvulas 6-10

Los contadores diarios y de carga pueden ponerse a “0” con el botón Reset. Con ello puede separar tareas entre sí.

En la columna “VOC” encontrará el consumo de compuestos orgánicos volátiles (VOC = Volatile Organic Compounds). Al poner a cero un contador diario o de car-ga también se pone este valor a “0”.

Con los botones de flecha ( y ) puede moverse hacia delante o atrás por las dos ventanas. Entre estos botones se muestra la unidad de volumen regulada en el control – Litros (l.) o galones estadounidenses (gal.).

5.4.18. InformaciónPara abrir la información, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal.

En esta pantalla verá las versiones de software de la pantalla y del controla-dor lógico programable (PLC).

Imag. 61: Información


Módulo de control

5.5 AjustesTodos los parámetros esenciales para ajustar el control están guardados en el menú de configuración. Para poder realizar ajustes, el control deberá estar en “Parada”. Si intenta entrar al menú de configuración desde otro modo de servicio, recibirá un aviso correspon-diente.

Tenga en cuenta que este menú está protegido por contraseña y, por tanto, solo accesible a personas autorizadas. Las personas autorizadas poseen la contraseña. En caso de pérdida, pón-gase en contacto con WIWA.

Para abrir el menú de configuración, pulse el botón que aparece a la izquier-da en el menú principal.

A continuación deberá introducir la contraseña. Después de introducir la contraseña se abre la primera ventana del menú de configuración.

Imag. 62: Indicación sobre el modo de servicio

Imag. 63: Introducción de contraseña

Imag. 64: Menú de configuración Parte 1

1

2

3

4

5

6

7

Imag. 65: Menú de configuración Parte 2

9 108

5

Con los botones de flecha ( y ) puede moverse hacia delante o atrás por las dos ventanas.

N.º Función1 Verificación de capacidad en litros2 Preparar programa de aclarado3 Ajustar volumen de la manguera y tipo de mezcladora4 Ajustar monitor de nivel de llenado5 Salir del menú de configuración y volver al menú principal6 Ajustar fecha y hora 7 Control de válvula manual8 Preparar gestión de válvulas9 Preparar fórmula10 Paso al nivel de servicio (solo accesible a técnicos WIWA)


Módulo de control

5.5.1. TecladosA diferencia del área de servicio, en las ventanas de menús del área de confi- guración, junto a los campos de indicación y selección, hay también campos de introducción de datos.

Con muy pocas excepciones los cam-pos de introducción de datos aparecen con fondo amarillo. Si desea introducir información, pulse el campo de entrada correspondiente. A continuación y dependiendo del campo de entrada aparecerá el teclado correspondiente.

Para introducir valores, pulse los carac-teres requeridos en el teclado.

Imag. 66: Ejemplo de un teclado táctil

Tecla FunciónHome Colocar el cursor en la posición 1End Colocar e curso en la última posiciónSP Borrar hacia la derechaBS Borrar hacia la izquierda>> Mover el cursor a la derecha<< Mover el cursor a la izquierdaShift Seleccionar el carácter superior de la tecla (mayúsculas)ENT Confirmar datos introducidos (Entrar)CLR Borrar todo (suprimir)

5.5.2. Verificación de capacidad en litrosDebido a que la potencia de bombeo de las bombas dosificadoras se reduce cuando aumenta el desgaste, los factores K (= número de impulsos de medición del contador de volumen por litro) deben calibrarse de nuevo de tiempo en tiempo me-diante la verificación de capacidad en litros. Con ello puede garantizarse de forma duradera una relación de mezcla lo más exacta posible.

Para poder verificar la capacidad en litros del volumen de una bomba dosifica-dora, deberá estar llena de material de procesado y purgada de aire.

1. Asegúrese de que los reguladores de aire comprimido de las bombas dosifica-doras están ajustados completamente y la llave de cierre de aire comprimido está abierta solo en la bomba dosificadora cuyo volumen desea verificar.

2. Pulse el botón que aparece a la iz-quierda en el menú de configuración.

3. Realice su selección en la lista de componentes que se muestra a continuación:

➤ A para verificar la capacidad en litros de la bomba dosificadora del componente A seleccionado actualmente.

➤ B para verificar la capacidad en litros de la bomba dosificadora del componente B seleccionado actualmente.

Imag. 67: Selección de componentes


Módulo de control

4. Eleve la presión de entrada de aire de las bombas dosificadoras a 3,0-3,5 bar.

5. Cuando el control lo solicite, llene una cantidad de material deter-minada a través de la pistola de pulverización en un vaso graduado (generalmente 1000 ccm) y confir-me este paso de trabajo con .

6. Vuelva a cerrar la pistola de pulve-rización en cuanto el proceso de llenado haya concluido.

7. Vuelva a regular completamente la presión de entrada de aire de las bombas dosificadoras.

8. Espere unos minutos para que el aire encerrado pueda salir del material al vaso graduado (espe-cialmente con materiales de alta viscosidad).

9. Introduzca la cantidad de material llenada como volumen de me-dición. El volumen de medición lo puede realizar en centímetros cúbicos (ccm) o en onzas líquidas (fl.oz.).

Imag. 68: Petición del control

Imag. 69: Volumen de medición y factor K

Cuanta más precisión tenga al trabajar, más precisión tendrá después la rela-ción de mezcla.

10. Pulse el botón “Calcular” para que el control calcule el nuevo factor K.

11. Guarde la nueva configuración.

Mediante el botón “Fin” podrá salir de la ventana del menú.

5.5.3. Parámetros de aclaradoMediante la definición de parámetros de aclarado puede crear un programa de aclarado con hasta 8 pasos de trabajo consecutivos que se procesarán auto-máticamente. Esta función presupone válvulas de aclarado automáticas. Solo podrá utilizarse entonces cuando la FLEXIMIX 2 está equipada con una unidad de mezclado estándar. Con la FLEXIMIX 2 con una unidad de mezclado externa deberá controlar manualmente el proceso de aclarado mediante llaves esféricas de aclarado.

Las cantidades de aclarado y la secuencia de los pasos de trabajo deberán acordarse con el proveedor del material y ajustarse correspondien-temente. Podría haber una incompatibi-lidad entre determinados componentes. Es posible realizar una adaptación posterior en todo momento.

Para abrir la ventana del menú para introducir los parámetros de aclarado, pulse el botón que aparece a la izquier-da en el menú principal. Imag. 70: Parámetros de aclarado


Módulo de control

Los parámetros de aclarado los define usted paso a paso. Para ello, introduzca primero el volumen o la duración del paso de trabajo respectivo en segundos o en ccm. Haciendo clic en el botón detrás del campo de entrada puede cambiarse la unidad entre “sec” y “ccm”.

Si la máquina no está equipada con celdas de medición de flujo o con una bom-ba de aclarado con interruptor rotatorio o sensor de elevación, no podrá detec-tarse el volumen de aclarado. En este caso, solo es posible indicar un tiempo para los pasos individuales del programa de aclarado.

Pulse después el botón “Configuración” para abrir la selección de acciones.

Aquí determina con los botones qué acción debe realizarse en el paso de trabajo concre-to.

Las acciones “Aire” y “Pausa” solo pueden activarse en el área de baja presión, siempre que haya una válvula para el aclarado de aire.

Cuando haya definido todos los pasos del programa de aclarado, indique las veces que debe repetirse esta frecuencia.

Imag. 71: Selección de acción

5.5.4. Control manual de válvulaPara abrir la ventana del menú para el control manual de válvula, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal.

Aquí pueden controlarse las válvulas individuales para el control de funcio-namiento pulsando el botón correspon-diente. El botón de la válvula abierta en ese momento aparece con fondo verde. Solo puede abrirse una válvula al mismo tiempo. Seleccionando otra válvula se cierra automáticamente la anterior. Con ello se evita que el material pueda penetrar en otra válvula y producir anomalías en el funciona-miento. Imag. 72: Control manual de válvula

Abreviatura ¿Qué válvula?Presión prpal Válvula de desconexión para la entrada de aire comprimidoV1 - V10 Válvulas dosificadoras 1-10Aclar A Válvula de aclarado del lado del componente AAclar B Válvula de aclarado del lado del componente BAclar aire Válvula de aclarado de airePresión Válvula para conmutar la presión Presión de aclarado/

Presión de pulverizaciónPulzación Válvula de aire pulverizadorPistola Pistola de pulverización

Durante el control de funcionamiento, abrir siempre primero la válvula y después llenar estableciendo lentamente la presión. Con ello se pueden detectar rápida-mente posibles fugas y evitar golpes de ariete.


Módulo de control

Al principio y al final del control de funcionamiento de una válvula de material de-berían accionarse siempre las válvula de aclarado para evitar una posible reacción química de los componentes de material residuales.

5.5.5. Parámetros de llenado (Configurar llenado)Para abrir la ventana del menú para introducir los parámetros de llenado, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal.

En esta ventana del menú introduzca en:

➤ “Volumen manguera fluido”, el vo-lumen de la manguera que utilice. En el cap. 10 en la página 79 encontrará la fórmula para calcular el volumen de manguera y una tabla del volumen de mangueras comunes.Mientras no haya salido la cantidad correspondiente de material de la pistola de pulverización tras el inicio del modo de pulverizado, se mostra-rá el modo de servicio “Llenar”. Imag. 73: Parámetros de llenado Parte 1Esto pretende evitar que se procese material defectuoso o sin mezclar.

➤ “Caudal hasta restaurar vida útil”, el volumen mínimo que, tras una interrup-ción del modo de pulverizado sin aclarado, debe haber salido de la pistola de pulverización antes de poner a cero el monitor de vida útil. Aquí debe tenerse en cuenta el volumen total del sistema de conductos (mezclador estático + manguera + seguridad) ya que de lo contrario se presionará la cantidad total del material antiguo.

➤ “Desconexión en llenado”, la tolerancia de mezcla a la que se desconectará automáticamente la máquina durante el llenado si se sobrepasa.

➤ “Vol bomba aclarado-carr doble”, el volumen de bombeo de la bomba de aclarado. Encontrará este valor en la placa de características de la bomba de aclarado.

➤ “Retraso sensor aire pulverización”, el periodo de tiempo que debe transcurrir hasta la aparición de la alarma “Anomalía Aire de pulverización” si no se produ-ce flujo de material del componente A con corriente de aire existente (solo con la FLEXIMIX 1).

A los campos de introducción de datos les siguen 3 casillas de opción. ➤ “Mezclador externo”. Esta opción la debe:

➤ Conectar si emplea un mezclador externo. ➤ Desconectar si emplea un mezclador en el bastidor.

La adaptación del control al tipo de mezclador empleado es necesaria porque las válvulas dosificadoras en el modo de circulación:

➤ Deberán estar cerradas con un mezclador en el bastidor (circulación en “vía corta” de la unidad de mezclado de vuelta al recipiente de material) y

➤ Deberán estar abiertas con un mezclador externo (circulación en “vía larga” de la unidad de mezclado a través del rack de mangueras de vuelta al reci-piente de material).

➤ “Aclarar aire pulveriz”: Cuando la pistola está en el dispositivo de accionamien-to de pistola, desconecte el aire de pulverización, ya que de lo contrario se pulveriza producto de limpieza y se distribuye en el entorno.

➤ “Sensor aire pulveriz”: El sensor de aire de pulverización comprueba la corrien-te de aire del aire de pulverización en el modo de pulverizado (véase también “Retraso sensor aire pulverización”).


Módulo de control

Con el botón de flecha llega a otra ventana de menús en la que puede introducir los siguientes datos:

➤ “Retraso inicio aclarado por pis-tola”: Tiempo del que el operario dispone para colocar la pistola en el dispositivo de accionamiento de pistola tras una alarma de vida de la mezcla. Para el funcionamiento del dispo-sitivo de accionamiento de pistola deben darse las siguientes condi-ciones:

➤ La casilla de opción “Dispositivo de accionamiento de pistola” debe estar en “Auto”.

Imag. 74: Parámetros de llenado Parte 2

➤ La pistola debe estar introducida en el dispositivo de accionamiento de pistola.

➤ “Factor A válv aclar”: Factor K para la válvula de aclarado del lado del compo-nente A. El factor K para las válvulas de aclarado no puede calcularse mediante verifi-cación de la capacidad en litros. Por este motivo, adopte los datos de los datos técnicos de la célula de medición o el factor K de una válvula dosificadora que ya haya sido calibrada (véase el cap. 5.5.7 en la página 56).

➤ “Factor B válv aclar”: Factor K para la válvula de aclarado del lado del compo-nente B. (véase “Factor A válv aclar”).

➤ “Prop VOC bomba aclar”: Introduzca la parte de compuestos en el detergente en porcentaje (%). La cantidad se introduce en el contador general VOC donde se suma (véase el cap. 5.4.17 en la página 49).

A los campos de introducción de datos les siguen 3 casillas de opción. ➤ “Elección de la unidad de volumen”: Ponga esta opción en:

➤ l. cuando desee emplear litros como unidad de volumen. ➤ Gall. cuando desee emplear galones estadounidenses como unidad de

volumen. ➤ “Sel snsor carr bomba aclar”: Esta opción la debe:

➤ Conectar en ON cuando el volumen de aclarado debe calcularse mediante el sensor de elevación en la bomba de aclarado.

➤ Conectar en OFF cuando el volumen de aclarado debe calcularse median-te las células de medición de la rueda dentada.

➤ “Disp accionamient pistola”: Ponga esta opción en: ➤ Conectar en AUTO cuando debe aclararse automáticamente la pistola

mediante el dispositivo de accionamiento de pistola. ➤ Conectar en HAND cuando no hay disponible un dispositivo de acciona-

miento de pistola o cuando no se debe utilizar su función automática. ➤ “Llenar pistola”: Ponga esta opción en:

➤ Conectar en AUTO cuando el llenado de la pistola con material para pulverizar debe realizarse de forma automática en el momento en el que la pistola entra en el dispositivo de accionamiento de pistola, esté seleccio-nado el modo de pulverizado y la casilla de opción “Disp de accionamiento pistola” esté en AUTO.

➤ Conectar en HAND cuando no hay disponible un dispositivo de acciona-miento de pistola o cuando no se debe utilizar su función automática.


Módulo de control

5.5.6. Monitor de nivel de llenadoMediante el monitor del nivel de llenado puede garantizarse un suministro de material continuo y evitarse con ello una parada de la máquina por un recipiente de material vacío. Esto requiere que los niveles de llenado máximo y mínimo de los depósitos de material estén memorizados en el control.

El monitor de nivel de llenado es un proceso puramente de cálculo. Este no reemplaza la medición mediante sondas de nivel.

Para abrir la ventana del menú para introducir los niveles de llenado máximo y mínimo, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal.

Imag. 75: Control del nivel de llenado de las válvulas V1-V3

Imag. 76: Control del nivel de llenado de las válvulas V4-V6

Debido a que el control supervisa los niveles de llenado de hasta 10 depósitos de material, pero solo puede mostrar 3 niveles de llenado por ventana de menús, la indicación está repartida en varias ventanas de menú. Con los botones de flecha ( y ) puede moverse hacia delante o atrás por las ventanas individuales. Entre estos botones se muestra la unidad de volumen regulada en el control – Litros (l.) o galones estadounidenses (gal.).

En la línea “Real” verá los niveles de llenado actuales de los depósitos correspon-dientes.

Para cada recipiente de material introduzca: ➤ Mín: Cantidad mínima con la que debe aparecer el mensaje correspondiente

en la pantalla. En el modo de verificación de la capacidad en litros la máquina se apagará automáticamente cuando aparezca esta cantidad.

➤ Rec: Tamaño del recipiente que emplea.

Para guardar sus datos, después de introducir la cantidad mínima y el tamaño del recipiente de cada recipiente de material, pulse el botón “Set”.

5.5.7. Gestión de válvulasEl control puede gestionar hasta 10 combinaciones de válvulas/bombas. Una combinación de válvulas/bombas se compone de la válvula dosificadora y la bomba dosificadora. En la gestión de válvulas se recogen los datos de las combinaciones de válvulas/bombas empleadas en la máquina.

Para abrir la ventana del menú para la gestión de válvulas, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal. Imag. 77: Gestión de válvulas


Módulo de control

En la gestión de válvulas introduzca: ➤ Válvula actual: Número de la combinación de válvulas/bombas (este puede

seleccionarse mediante los botones “Válvula -” y “Válvula +”. ➤ Impulso por litro: A través del número de impulsos por litro (factor K) se

calcula el caudal de la bomba dosificadora a partir de los impulsos eléctricos del contador de caudal o el interruptor rotatorio. Este factor viene determinado por la potencia de bombeo de la bomba dosificadora. Debido a que la potencia de bombeo de una bomba dosificadora se reduce con un desgaste creciente durante el servicio, el factor K deberá volver a calibrarse de tiempo en tiempo mediante la verificación de la capacidad en litros (véase el capítulo 5.5.2 en la página 51).

➤ Prop VOC: Proporción de compuestos de los materiales utilizados en porcen-taje (VOC = Volatile Organic Compounds = compuestos orgánicos volátiles).

➤ Err carrera dble: Duración mínima de una carrera doble sin errores a la que, si no llega, se deberá emitir la correspondiente alarma (unos 700 ms).

Pulse el botón “Guardar” para guardar los datos que ha introducido.

5.5.8. Gestión de fórmulas

Antes de poder configurar fórmulas deberán determinarse en la gestión de vál-vulas los datos de la combinación de válvulas/bombas empleadas en la máqui-na.

Para abrir la ventana del menú para la gestión de fórmulas, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal.Para configurar una fórmula introduzca los siguientes datos:

➤ Fórmula actual: Número de fór-mula – Esta puede seleccionarse mediante los botones “Fórmula −” y “Fórmula +”. Puede crear hasta 10 fórmulas diferentes.

➤ Denominación: Nombre de la fórmula.

Imag. 78: Gestión de fórmulas

➤ Válvula A: Número de la combinación de válvulas/bombas con el que se trans-portará el componente A empleado en la fórmula.

➤ Válvula B: Número de la combinación de válvulas/bombas con el que se trans-portará el componente B empleado en la fórmula.

➤ Mezcla A: B: Relación de mezcla entre los componentes A y B según el volu-men. Si la relación de mezcla se define por peso, deberán calcularse los datos de peso en volumen.

Volumen = PesoEspesor Peso = Volumen . Espesor

➤ Vida útil: La vida útil es el periodo de tiempo a partir del cual se puede proce-sar el material mezclado desde su mezcla, y antes de que empiece a endure-cer.

➤ Regul tolerancia: Desviación permitida en la relación de mezcla nominal. El margen de tolerancia viene ajustado de fábrica a ± 3 %. Si la tolerancia es ma-yor que la ajustada aquí, la regulación actúa de forma correctora.


Módulo de control

➤ Desconexión: Para el caso en el que la desviación de la relación de mezcla nominal sea mayor que la tolerancia, se define un límite de error y un plazo que debe durar la superación del límite de error antes de que el control emita una alarma correspondiente y la máquina se apague automáticamente. El límite de error (umbral de desconexión) está preajustado de fábrica a ± 5 %, la duración del error a 5 segundos. Con esta configuración la máquina se desco-necta automáticamente cuando el error de mezcla es superior al ± 5 % y dura más de 5 segundos.

Ejemplo del comportamiento de la máquina con los ajustes de fábrica:

Valor nominal+ 1%+ 2%+ 3%+ 4%+ 5%+ 6%+ 7%

– 1%– 2%– 3%– 4%– 5%– 6%– 7%

Límite de tolerancia

Umbral de desconexión

± 0%

Límite de tolerancia

Umbral de desconexión

0 5 10 15 20 25 30 Segundos

Desviación

5 s

Punto de desconexión

Mediante el botón “Sí/No” en la línea “Habilitar” establece si debe ser habilitada la fórmula para utilizar en la selección de fórmulas.

Pulse el botón “Guardar” para guardar los datos que ha introducido.

5.5.9. Fecha y horaPara abrir la ventana del menú para introducir la fecha y la hora, pulse el botón que aparece a la izquierda en el menú principal.

Aquí puede ajustar la fecha (día, mes, año) y la hora (hora, minuto, segundo) mediante 2 botones (+ y -).

Ejemplos: ➤ Para establecer la fecha del “14”

al “17” se pulsa el botón “D+” tres veces.

➤ Para establecer la fecha del “14” al “13” se pulsa el botón “D−” tres veces.

Imag. 79: Ajustar fecha y hora

5.5.10. Actualización de softwarePara llevar a cabo una actualización del software del control, introduzca una llave de datos USB con la nueva versión de software en la interfaz USB en el panel de mando y pulse el botón “USB Software Update” en la ventana de menús para intro-ducir la fecha y la hora (véase el cap. 5.5.9).


Servicio

6 ServicioAntes de iniciar el trabajo, compruebe:

5 ¿Están puestos todos los dispositivos de seguridad y funcionan perfectamente (véase el capítulo 2.4 en la página 13)?

5 ¿Son estancas todas las partes de la maquinaria? Reapretar en caso necesa-rio.

5 ¿Hay suficiente antiaglomerante en las bombas dosificadoras (véase el capítulo 7.7.1 en la página 73)?

ADVERTENCIA

Cuando las bombas de material marchan en seco, el calor producido por la fricción puede producir un fuego o una explosión.

➤ Preste atención en todo momento a que las barricas no marchen en vacío. ➤ Si se diera el caso, pare inmediatamente la bomba afectada y añada mate-

rial.

6.1 Puesta en marcha de la máquinaRequisitos previos:

➤ La máquina deberá estar instalada correctamente y completamente montada. ➤ Ponga en funcionamiento la máquina únicamente cuando esté equipado con

el equipamiento de protección prescrito. En el cap. 2.5.4 en la página 16 encontrará detalles al respecto.

➤ Deberá haber disponible una cantidad suficiente de material a procesar. Ade-más, necesitará 2 recipientes colectores adecuados para el material sobrante. Estos recipientes no están incluidos en el volumen de suministro.

Tenga en cuenta las indicaciones técnicas del fabricante correspondiente del material.

Durante la puesta en marcha compruebe la estanqueidad de la máquina o de los componentes individuales de la máquina estableciendo lentamente la presión.

Resumen de los pasos de trabajo durante la puesta en marcha:

1. Conectar la máquina

2. Ajustar el control (solo durante la primera puesta en marcha)

3. Lavar la unidad de mezclado y la pistola de pulverización

4. Limpiar máquina (solo durante la primera puesta en marcha)

5. Llenar la máquina con material de procesado y purgar de aire

6. Puesta en marcha del calentador continuo de material (si existe)

7. Realizar una medición de control


Servicio

6.1.1. Conectar la máquina1. Asegúrese de que todos los reguladores de aire

comprimido han vuelto a ser ajustados comple-tamente.

2. Conecte la máquina mediante el interruptor prin-cipal en el panel de mando.

Después de conectar la máquina, la pantalla táctil muestra primero la pantalla inicial (véase Imag. 39 en la página 38). Tras unos pocos segundos pasa automáticamente a la vista general (véase Imag. 40 en la página 38).

La vista general es la indicación básica del control.

Imag. 80: Conectar la máquina

0Off

conectado

Además, al conectar la máquina se abre la válvula de desconexión del suministro de aire comprimido de las bombas dosificadoras en la unidad de mantenimiento.

6.1.2. Ajustar controlDurante la primera puesta en marcha deben ajustarse los parámetros del control por personal formado, como p. ej.:

➤ la gestión de válvulas ➤ la gestión de fórmulas ➤ los parámetros de llenado ➤ los parámetros de aclarado, etc.

Encontrará información detallada al respeto en el capítulo 5.5 en la página 50.

6.1.3. Lavar la unidad de mezclado y la pistola de pulverización

La bomba de aclarado debe estar siempre preparada durante el trabajo para poder aclarar en cualquier momento dentro del tiempo de vida indicado todos los componentes que han entrado en contacto con el material mezclado.

1. Coloque la succión de la bomba de aclarado en el depósito de detergente.

2. En el regulador de presión de la bomba de aclarado ajuste una presión, según la longitud de las mangueras de material, de 3-6 bar.

3. Presione la tecla de función F 1 en el módulo de control para poner la máquina en el modo de aclarado.

4. Mantenga la pistola de pulverización en un recipiente colector.

5. Quite el seguro de la pistola de pulverización y apriete hasta que finalice el proceso de aclarado.

6. Cierre y asegure la pistola de pulverización.

6.1.4. Limpiar la máquinaTras el montaje se ha revisado en fábrica el correcto funcionamiento de la máquina mediante una sustancia de prueba. Por esto, durante la primera puesta en marcha deberá realizar primero una limpieza completa para aclarar los restos de la sustan-cia de prueba. En el capítulo 6.5 en la página 64 encontrará detalles al respecto.


Servicio

6.1.5. Llenar la máquina con material de procesado y purgar de aire1. Establezca la alimentación de material:

➤ En las bombas dosificadoras en las que se suministra material mediante una tubería de admisión coloque las admisiones en los recipientes de mate-rial correspondientes de los componentes A y B.

➤ En las bombas dosificadoras en las que se suministra material mediante depósitos de suministro, llene material de los componentes A y B en los depósitos de suministro y abra en caso necesario las llaves de cierre en la entrada de material de las bombas dosificadoras.

➤ En las bombas dosificadoras en las que se suministra material mediante bombas de alimentación, sumerja la succión de las bombas de alimentación en los recipientes de material correspondientes de los componentes A y B, y en el regulador de aire comprimido de las bombas de alimentación ajuste una presión de aprox. 3-4 bar.

2. Separe las mangueras de retorno de los componentes A y B en los recipientes de material correspondientes y asegúrelas contra un deslizamiento involunta-rio.

3. Presione la tecla de función F 3 en el módulo de control para poner la máquina en el modo de circulación.

En el modo de circulación se llenan con material y purgan de aire las bombas dosi-ficadoras. Este es un requisito previo para mantener la relación de mezcla. Llene y purgue primero la bomba dosificadora del componente A y a continuación la bomba dosificadora del componente B.

4. Abra la llave de paso en la entrada de aire comprimido de la bomba dosificado-ra para el componente A.

5. Seleccione los componentes A en el indicador de circulación del control.

6. Abra la llave de bola de retorno del componente A en la unidad de mezclado.

7. Regule el regulador de aire comprimido de las bombas dosificadoras de tal manera que la bomba dosificadora del componente A marche lentamente.

8. Deje circular el material hasta que dejen de salir burbujas de aire de la man-guera de retorno.

9. Vuelva a regular completamente el regulador de aire comprimido de las bom-bas dosificadoras.

10. Cierre la llave de bola de retorno del componente A en la unidad de mezclado.

11. Cierre la llave de paso en la entrada de aire comprimido de la bomba dosifica-dora para el componente A.

12. Repita los pasos 4-11 para el componente B.

6.1.6. Puesta en marcha del calentador continuo de material1. Conecte los calentadores continuos de material en el panel de mando.

2. Ajuste las temperaturas de material deseadas en los reguladores de tempera-tura de los calentadores continuos de material.

3. Deje circular el material en la máquina hasta haber alcanzado la temperatura de tratamiento deseada.


Servicio

6.1.7. Realizar una medición de controlPara concluir la puesta en marcha realice una medición de control para comprobar el correcto funcionamiento de las bombas dosificadoras y las válvulas dosificado-ras.

1. En la indicación básica del control seleccione la fórmula con la que quiere trabajar.

2. Realice todos los pasos de trabajo según el capítulo 5.4.13 en la página 47.

6.2 RevestimientoPara el revestimiento la máquina deberá haberse puesto en funcionamiento (véase el capítulo 6.1 en la página 59).

1. Ajuste una presión de entrada de aire baja en el regulador de aire comprimido de las bombas dosificadoras.

2. Presione la tecla de función F 2 en el módulo de control para poner la máquina en el modo de pulverizado.

Tenga presente la indicación del modo de servicio. Cuando el modo de pulveri-zado comienza, la indicación muestra primero el modo de servicio en “Llenar” y pasa a “Pulverizar” en cuanto la manguera de pulverización esté llena de mate-rial. Solo entonces la máquina estará lista para operar.

3. Pulverice el detergente restante en la máquina en un recipiente colector hasta que solo salga material a procesar puro.

4. Regule la presión de pulverización óptima en el regulador de aire comprimido de las bombas dosificadoras.

Las bombas dosificadoras de los componentes en el lado B deben tener una presión de entrada de aire 0,5 - 0,8 bar más que la del lado A para que el endu-recedor pueda ser dosificado. La diferencia de presión de A a B se ajusta en el regulador de presión de entrada de aire para la bomba dosificadora del compo-nente A (véase el capítulo 7.4.4 en la página 70).

6.2.1. Ajuste de la presión de pulverizadoAl ajustar la presión de trabajo tenga en cuenta las siguientes indicaciones:

➤ Se alcanza la presión de pulverización óptima de trabajo cuando una orden de material homogénea se muestra con zonas periféricas derramadas.

➤ Opere la máquina únicamente con la presión de aire necesaria para alcanzar una buena pulveri-zación a una distancia de pulverizado recomen-dada de aprox. 30-40 cm.

➤ Una presión de pulverización demasiado eleva-da produce un consumo excesivo de material y genera niebla de pintura.

➤ Una presión de pulverización demasiado baja hace que se formen bandas y capas de distinto grosor.

30-40 cm

Imag. 81: Distancia de pulverizado


Servicio

6.2.2. Consejos para recubrimientos buenos ➤ Mantenga la pistola de pulverización en un

ángulo recto (90°) con respecto a la superficie que vaya a revestir. Si la pistola de pulverización está en otro ángulo, el revestimiento se volverá irregular y con manchas (véase Imag. 82).

➤ Preste atención a que la velocidad sea regular y guíe la pistola de pulverización en paralelo a la superficie de revestimiento. Si forma arcos con la pistola de pulverización, el resultado será un revestimiento irregular (véase Imag. 83).

➤ Mueva la pistola con la fuerza del brazo y no con la muñeca.

➤ Empiece a mover la pistola antes de accionar la palanca. De esta forma conseguirá un solapado del chorro limpio, suave y liso, y evitará que se formen capas demasiado gruesas de material al principio del proceso de recubrimiento.

➤ Suelte el gatillo antes de finalizar el movimiento. ➤ Cambie la tobera antes de que esté desgastada

del todo.

Imag. 82: Ángulo de pulverizado

correcto

incorrecto

Imag. 83: ¡No dar la vuelta!incorrecto

Superficie de revestimiento

capa delgada

capa delgada

capa gruesa

Las toberas totalmente desgastadas consumen mucho material y empeoran la calidad del recubrimiento.

6.3 AclararDurante una interrupción del trabajo aclare todos los componentes que hayan en-trado en contacto con el material mezclado dentro del plazo de aplicación indicado por el fabricante.


2. Presione la tecla de función F 1 en el módulo de control para poner la máquina en el modo de aclarado.

3. Abra la pistola de pulverización y pulverice la mezcla de material que se encuentra dentro de la máquina en un recipiente colector vacío hasta que el proceso de aclarado haya finalizado.


6.4 Descarga de presión1. Presione la tecla de función F 5 en el módulo de control para poner la máquina

en “Parada”.

2. Gire el interruptor principal en el panel de mando a “0” para separar la máquina del suministro de corriente y de aire comprimido.


4. Vuelva a accionar brevemente la pistola de pulverización de forma que ya no quede más presión de material y el equipo esté completamente despresuriza-do.


Servicio

6.5 Limpieza completa de la máquinaEs necesario una limpieza completa de la máquina:

➤ Durante la primera puesta en marcha para aclarar los restos de la sustancia de prueba.

➤ Cuando la máquina ha estado parada durante un periodo de tiempo largo.

ADVERTENCIA

Debido a la evaporación de detergentes pueden formarse gases explosivos que podrían inflamarse en fuentes de calor calientes.

➤ Si la máquina está equipada con calentadores de material, deberá desco-nectar los mismos antes de la limpieza y dejar enfriar la máquina. Es posible lograr un enfriamiento rápido a través de la circulación del mate-rial en la máquina (máx. 20 minutos).

1. Realice los pasos de trabajo según indicado en el capítulo 6.3 en la página 63 para limpiar el área de la unidad de mezclado a la pistola de pulverización.

En los siguientes pasos de trabajo limpie el área que va de la entrada de material hasta la unidad de mezclado.

Los dos componentes deben mantenerse estrictamente separados, también du-rante la limpieza. Utilice un recipiente colector separado para cada componente con el fin de evitar reacciones de materiales y daños en el equipo.

2. Separe las mangueras de retorno en recipientes de material separados y ase-gúrelas contra un deslizamiento involuntario.

3. Establezca la alimentación de detergente: ➤ En las bombas dosificadoras en las que se suministra material mediante

una tubería de admisión coloque las admisiones en un recipiente con el detergente adecuado al material.

➤ En las bombas dosificadoras alimentadas de material mediante depósitos de suministro, vacíe el material a través de las válvulas de purgado y llene entonces el detergente adecuado al material.

➤ En las bombas dosificadoras en las que se suministra material mediante bombas de alimentación, sumerja la succión de las bombas de alimen-tación en el detergente correspondiente al material y ajuste una presión de aprox. 2 - 3 bar en el regulador de aire comprimido de las bombas de alimentación.


5. Abra las llaves de cierre en las entradas de aire comprimido de las dos bom-bas dosificadoras.


7. Regule el regulador de aire comprimido de las bombas dosificadoras de tal manera que las bombas dosificadoras marchen lentamente.

8. En cuanto salga detergente limpio por las mangueras de retorno, cierre las llave de bola de retorno.

9. Introduzca las mangueras de retorno en los recipientes de detergente y asegú-relas contra un deslizamiento involuntario.

10. Vuelva a abrir las llaves de bola de retorno y deje que circule detergente algu-nos minutos en la máquina.


Servicio

11. Vuelva a regular completamente el regulador de aire comprimido de las bom-bas dosificadoras.

12. Vuelva a cerrar las llaves de bola de retorno en cuanto se pare la circulación.

13. Cierre las llaves de cierre en las entradas de aire comprimido de las dos bom-bas dosificadoras.


15. Finalice la alimentación de detergente: ➤ En las bombas dosificadoras a las que se suministra material a través de

una tubería de admisión, extraiga las succiones de los recipientes de deter-gente.

➤ En las bombas dosificadoras a las que se suministra material mediante depósitos de suministro, vacíe el detergente a través de las válvulas de purgado.

➤ En las bombas dosificadoras a las que se suministra material mediante de-pósitos de suministro, extraiga la succión de las bombas de alimentación de los depósitos de detergente y vuelva a regular completamente los regulado-res de aire comprimido de las bombas de alimentación.

La máquina está ahora completamente limpia y preparada por tanto para una pri-mera puesta en marcha o una puesta fuera de servicio prolongada.

6.6 Puesta fuera de servicioEl proceso durante la puesta fuera de servicio depende de si desea poner la má-quina fuera de servicio solo temporalmente o por un periodo de tiempo prolongado, o incluso para siempre.

6.6.1. Puesta fuera de servicio temporalEn una puesta fuera de servicio temporal aclare la máquina, realice una despresu-rización y desconecte la máquina.

1. Aclare la máquina como se describe en el cap. 6.3.

2. Restablezca el regulador de aire comprimido de las bombas dosificadoras y de la bomba de aclarado.

3. Cierre las llaves de cierre en las entradas de aire comprimido de las dos bom-bas dosificadoras.

4. Para reducir la presión abra las llaves de bola de retorno en la unidad de mez-clado.


6. Vuelva a cerrar las llaves de bola de retorno en cuanto se pare la circulación.


8. Desconecte la máquina mediante el interruptor principal en el panel de mando.


Servicio

6.6.2. Puesta fuera de servicio por un periodo de tiempo prolongado o para siempre

Para una puesta fuera de servicio por un periodo de tiempo prolongado o para siempre, limpie completamente la máquina, despresurícela, desconéctela y sepáre-la del suministro de aire comprimido y de corriente.

1. Lleve a cabo todos los pasos de trabajo según el capítulo 6.5 en la página 64 para limpiar completamente la máquina.

2. Vuelva a regular completamente el regulador de aire comprimido de la bomba de aclarado.

3. Desconecte la máquina mediante el interruptor principal en el panel de mando.

4. Cierre el suministro de aire en el compresor.

5. Destense la tubería de aire comprimido del compresor a la conexión de aire comprimido de la máquina.

6. Separe la tubería de aire comprimido de la conexión de aire comprimido de la máquina.

7. Extraiga el enchufe del suministro de corriente.

6.7 Eliminación de desechosAl finalizar el uso deberá parar la máquina, desmontarla y desecharla conforme a las disposiciones legales.

➤ Limpie a fondo la máquina de restos de material. ➤ Desmonte la máquina y separe los materiales. Los metales van a la chatarra

de metales, las piezas de plástico las puede desechar en la basura doméstica. ➤ Los residuos de material para pulverizar, productos limpiadores, aceites,

grasas y otras sustancias químicas deben recogerse como indican las disposi-ciones legales para su reciclaje o eliminación. Se aplicarán las leyes locales y administrativas para la protección de aguas residuales.


Mantenimiento

7 MantenimientoADVERTENCIA

Si el personal que realiza las tareas de mantenimiento y reparación no está for-mado para ello, estará poniendo en peligro su seguridad personal y la de otras personas, así como la seguridad operativa de la máquina.

➤ Los trabajos de mantenimiento y reparación en componentes electrónicos únicamente pueden ser realizados por personal instruido con una formación electrotécnica. El resto de trabajos de mantenimiento y reparación solo por el Servicio de Atención al Cliente WIWA o personal instruido por este.

Antes de los trabajos de mantenimiento y reparación:

1. Desconectar la máquina con el interruptor principal para separarla del suminis-tro de corriente y bloquear el suministro de aire comprimido.

2. Despresurizar completamente la máquina.

ADVERTENCIA

A pesar de la despresurización puede seguir habiendo presiones residuales por obstrucción o coagulación de material, que saldrían repentinamente durante los trabajos de desmontaje y podrían causar lesiones graves.

➤ ¡Debe tener especial precaución durante los trabajos de desmontaje! ➤ Al desmontar las mangueras de material, cubra los racores con un paño que

evite posibles salpicaduras de material.

Tras finalizar los trabajos de mantenimiento y reparación compruebe el funciona-miento de todos los dispositivos de protección y el correcto funcionamiento de la máquina.

7.1 Exámenes regulares

Conforme a la norma de prevención de accidentes “Trabajar con dispositivos in-yectores de chorro”, norma alemana BGV D 15, un técnico especializado deberá revisar y mantener la máquina con regularidad.

Debe revisarse la máquina: ➤ Antes de la primera puesta en marcha. ➤ Después de realizar modificaciones o reparaciones de piezas del dispositivo

que repercutan en la seguridad. ➤ Después de interrumpir su funcionamiento durante más de 6 meses. ➤ En cualquier caso, al menos cada 12 meses.

En caso de máquinas que no se utilicen, puede retrasarse la inspección hasta la próxima puesta en marcha.

Los resultados de las revisiones deben consignarse por escrito y guardarse hasta la siguiente inspección. Deberá conservarse el comprobante o una copia en el lugar de utilización de la máquina.


Mantenimiento

7.2 Plan de mantenimiento

Las indicaciones del plan de mantenimiento son recomendaciones. Los periodos pueden variar dependiendo de las propiedades de los materiales empleados y de los agentes externos.

Periodo Actividadantes de cada puesta en marcha

Revisar el nivel de antiaglomerante de las bombas dosificadoras

antes de cada puesta en marcha

Comprobar el nivel de lubricante en el engrasador de neblina (solo con la FLEXIMIX 2 PROFESSIO-NAL y HERKULES)

1 vez por semana Comprobar y limpiar el separador de agua1 vez por semana Comprobar y ajustar en caso necesario el engrasa-

dor de neblina (solo con la FLEXIMIX 2 PROFES-SIONAL y HERKULES)

1 vez por semana Control visual de las mangueras de aire comprimi-do y de material

cada 50 horas de servicio Comprobar si el antiaglomerante tiene restos de material.

dependiendo del tipo y la limpieza del material, o bien en cada cambio de material

Limpiar el elemento filtrante de los filtros de alta presión y la criba de material en el sistema de succión

cada 3 meses Lubricar ruedas dentadas y cremalleras del inte-rruptor rotatorio

cada 3 años Revisión de las mangueras de aire comprimido y de material por parte de un técnico, reemplazo en caso necesario

7.3 Sustancias de servicio recomendadasUtilice únicamente las sustancias de servicio originales WIWA:

Sustancias de servicio Número de pedido WIWAAntiaglomerante (0,5 l) ¹ 0163333Antiaglomerante para isocianato (0,5 l) ¹ 0640651Anticongelante (0,5 l) ² 0631387Aceite neumático (0,5 l) ² 0632579Agente de seguridad (50 ml) ³ 0000015Lubricante (grasa sin acidez, 0,4 kg) ³ 0000025Lubricante para acero inoxidable ³ 0000233

¹ Plastificante para rellenar las tazas de antiaglomerante de la bomba principal y de las bombas de alimentación

² Para la unidad de mantenimiento³ Sustancias necesarias para los trabajos de mantenimiento y reparación (véanse

las indicaciones en las listas de piezas de recambio)

Los antiaglomerantes y el aceite neumático puede adquirirse también en lotes grandes.


Mantenimiento

7.4 Unidad de mantenimiento

7.4.1. Revisar el nivel de lubricante en el engrasador de neblinaEl engrasador de neblina en la unidad de mantenimiento de la FLEXIMIX 2 PROFESSIONAL y HERKULES admi-nistra aceite neumático al aire comprimido para lubricar los motores neumáticos – La PHOENIX no tiene engrasa-dores de neblina.

N.º Denominación1 Tornillo regulador2 Mirilla3 Tornillo de llenado de aceite4 Tornillo de retención5 Depósito de aceite

La máquina únicamente puede ponerse en funcio-namiento cuando hay suficiente aceite neumático en el depósito de aceite del engrasador de neblina para los motores neumáticos. Si la humedad relativa del aire es muy alta, en lugar de aceite neumático utilice anticongelante para la lubricación con el fin de evitar la congelación de los motores neumáticos.

Imag. 84: Nebulizador de aceite

32

4

5

1

Comprobar a diario el nivel de lubricante como se indica a continuación:

1. Presione hacia arriba el tornillo de retención en la parte posterior del depósito de aceite y desenrosque el depósito de aceite en el sentido contrario al de las agujas del reloj.

Preste atención a la junta tórica con la que está obturado el depósito de aceite. Durante el desmontaje podría resbalar o incluso caerse.

2. Compruebe que la junta tórica esté correctamente asentada. Corrija la posición en caso necesario.

3. Compruebe que haya suficiente lubricante. Con el nivel de llenado máximo, el lubricante está aprox. 2 cm por debajo del borde superior del depósito de aceite.

4. En caso necesario, eche más lubricante. Recomendamos emplear el aceite neumático (número de pedido 0632579) o el anticongelante (número de pedido 0631387) de WIWA.

5. Vuelva a enroscar el depósito de aceite en el engrasador de neblina.

7.4.2. Comprobar y ajustar el engrasador de neblina1. Deje marchar lentamente las bombas dosificadoras bajo carga.

2. Compruebe en la mirilla del engrasador de neblina si después de aprox. 15 a 20 carreras dobles de los motores neumáticos se ha añadido 1 gota de aceite lubricante.

3. Si no fuera así, regule esta dosificación con un destornillador en el tornillo regulador del engrasador de neblina.


Mantenimiento

7.4.3. Comprobar y limpiar el separador de aguaEl separador de agua en la unidad de mantenimiento de la FLEXI-MIX 2 PHOENIX (véase Imag. 85 izquierda) o PROFESSIONAL y HERKULES (véase Imag. 85 derecha) evita la penetración de agua condensada y partículas de suciedad en la máquina.

N.º Denominación1 Recipiente2 Válvula de purgado3 Manguera de purgado

La condensación producida se pur-ga automáticamente a través de la válvula de purgado. Imag. 85: Separador de agua

2

3

1

1

23

Lleve para ello la manguera a un recipiente colector vacío. Controle con regulari-dad si hay restos de suciedad en el recipiente y límpielo en caso necesario (des-montaje y montaje como en el depósito de aceite).

7.4.4. Ajustar la presión diferencial de A a BLas bombas dosificadoras de los componentes en el lado B deben tener una pre-sión de entrada de aire 0,5 - 0,8 bar más que la del lado A para que el endurecedor pueda ser dosificado. La diferencia de presión de A a B se ajusta en el regulador de presión de entrada de aire para las bombas dosificadoras del lado A.

N.º Denominación1 Tornillo de ajuste2 Tornillo de retención

Dependiendo del espacio disponible el tornillo de ajuste se encuentra en el orificio derecho o izquierdo.

Imag. 86: Regulador de presión de entrada de aire A de la FLEXIMIX 2 PHOENIX (izquierda) o PROFES-SIONAL y HERKULES (derecha).

2

1 1

2

11

Para ello, enrosque un manómetro en el regulador de presión de entrada de aire o en la alimentación de aire de la bomba dosificadora. Este manómetro muestra la presión de entrada de aire en el lado A. La presión de entrada de aire en el lado B puede leerse en la unidad de regulación de aire comprimido. Para ajustar la dife-rencia de presión de A a B afloje el tornillo de retención y gire entonces el tornillo de ajuste:

➤ En el sentido de las agujas del reloj si desea reducir la presión en el lado A y, con ello, reducir la diferencia de presión de A a B.

➤ En el sentido contrario al de las agujas del reloj si desea reducir la presión en el lado A y, con ello, aumentar la diferencia de presión de A a B.

Después del ajuste, vuelva a apretar el tornillo de retención.


Mantenimiento

7.5 Filtro de alta presión

7.5.1. Limpiar el elemento de los filtros de alta presiónEl intervalo de limpieza de los elementos filtrantes en los filtros de alta presión se rige según el tipo y la limpieza del material. Limpie los elementos filtrantes al me-nos una vez por semana y cada vez que cambie el material.

ADVERTENCIA

Si la máquina no está despresurizada al abrir un filtro de alta presión, puede salir material a una presión muy alta y producir lesiones graves.

➤ ¡Despresurice completamente la máquina antes de abrir un filtro de alta presión!

1. 2. 3.

Imag. 87: Desmontar filtro de alta presión y elemento filtrante

1. Sujete la carcasa del filtro de alta presión con una llave de boca y afloje enton-ces el racor en la unidad de mezclado.

2. Desenrosque el filtro de alta presión de la unidad de mezclado.

3. Extraiga el elemento filtrante del filtro de alta presión.

4. Limpie el elemento filtrante. Utilice para ello únicamente el detergente corres-pondiente al material a procesar. Si el elemento filtrante estuviera dañado, reemplácelo.

5. Monte el filtro de alta presión según indicado en los pasos 1 - 3, pero en senti-do inverso.

7.5.2. Elementos filtrantes para filtros de alta presiónColoque los elementos filtrantes adecuados al material de pulverizado y a la tobera de inyección en el filtro de alta presión. La abertura de malla deberá ser siempre algo más fina que el taladro de la boquilla utilizada.

Malla (puntos por pulgada) Color Número de pedido WIWAM 200 rojo 0467456M 150 azul 0638200M 100 amarillo 0467448M 65 negro 0646606


Mantenimiento

Malla (puntos por pulgada) Color Número de pedido WIWAM 60 blanco 0414700M 30 verde 0638201

En materiales con pigmentación gruesa o llenos de fibras, no utilizar ningún ele-mento filtrante. El filtro de admisión incorporado de serie deberá permanecer sin embargo en la carcasa del tamiz o ser reemplazado por un tamiz de malla más gruesa. En caso de cambiar el material se deberá limpiar el elemento filtrante del filtro de alta presión así como el tamiz de materiales del sistema de aspira-ción, o cambiarlo en caso necesario.

7.6 Bombas dosificadoras

7.6.1. Revisar el nivel de antiaglomerante de las bombas dosificadorasPara comprobar el nivel de antiaglomerante desenrosque los tapones de la boca de llenado (véase Imag. 88, n.° 1 y 2). Cuando el nivel de llenado es óptimo, el antiaglomerante puede verse en la boca de llenado (aprox. 1 cm por debajo de la apertura de llenado).

En caso necesario rellene antia-glomerante. La cantidad de lle-nado máxima es de 50 a 150 ml según el tamaño de la bomba.

21

Imag. 88: Comprobar nivel de antiaglomerante

7.6.2. Comprobar si el antiaglomerante de las bombas dosificadoras tiene restos de material

Para comprobar si el antiaglo-merante tiene restos de material, deje salir una pequeña cantidad de antiaglomerante por el tornillo de purga. Si se determina la existencia de restos de material en el antiaglomerante, deberá suponer que la guarnición de la bomba dosificadora en cuestión está desgastada.

En este caso, haga reemplazar lo antes posible la guarnición de la bomba.

Imag. 89: Tornillo de purga del antiaglomerante

Tras el control, rellene una cantidad correspondiente de antiaglomerante limpio por la boca de llenado. Recomendamos el antiaglomerante de WIWA (n.° de pedido 0163333).


Mantenimiento

7.6.3. Lubricar ruedas dentadas y cremalleras del interruptor rotatorioPara lubricar la rueda dentada y la cremallera de un interruptor rotatorio, desen-rosque primero la chapa protectora en la bomba dosificadora (véase Imag. 90). Aplique después grasa sin ácidos sobre la rueda dentada y la cremallera (véase Imag. 91).

Recomendamos el lubricante de WIWA (n.° de pedido 0000025).

Imag. 90: Chapa protectora Imag. 91: Rueda dentada

7.7 Válvulas dosificadoras

7.7.1. Comprobar si el antiaglomerante de las válvulas dosificadoras tiene restos de material

Todas las válvulas dosificadoras en la unidad de mezclado están equipadas con cámaras de antiaglomerante que blinda la pieza neumática de la hidráulica. Para comprobar si el antiaglomerante tiene restos de material en las válvulas dosificado-ras, extraiga un poco de antiaglomerante por cada tornillo de purgado.

Imag. 92: Tornillo de purga Imag. 93: Engrasador con tapa de charnela

Si se determina la existencia de restos de material en el antiaglomerante, deberá suponer que la guarnición de la válvula dosificadora afectada está desgastada. En este caso, haga reemplazar lo antes posible la guarnición de la válvula. Tras el control, vuelva a rellenar una cantidad correspondiente de antiaglomerante limpio por el engrasador con tapa de charnela. Las cámaras de antiaglomerante deberán estar llenas.


Mantenimiento

7.7.2. Ajustar el limitador de la elevación de la válvula dosificadora del endurecedor

La válvula dosificadora del componente endurecedor tiene un limitador de eleva-ción que evita una apertura demasiado larga de la válvula. Debido a ello, la válvula da más vueltas y realiza un dosificado más fino. La posición inicial es (la válvula dosificadora debe estar cerrada y no estar sometida a presión):

1. Afloje la contratuerca (2).

2. Enrosque completamente el limitador de eleva-ción (1) y después desenrosque 1 ¼ vueltas. Con relaciones de mezcla altas (7:1 - 10:1), la carrera puede seguir acortándose, esto es, extraerse solo aprox. 1 vuelta después del giro completo.

3. Vuelva a apretar la contratuerca para asegurar el ajuste. Preste atención a no desplazar más el limitador de elevación.

Imag. 94: Limitador de elevación

1

2


Solución de anomalías en el servicio

8 Solución de anomalías en el servicio

8.1 Anomalías mecánicasAnomalía Posible causa/s SoluciónLa bomba dosificadora no arranca a pesar de que la pistola de pulverización o la llave de bola de retorno en la unidad de mezclado está abierta.

1. La llave de paso del aire comprimido en la bomba dosificadora está cerrada.

2. Filtro de alta presión obs-truido.

3. Motor neumático defectuoso.

Abrir llave de cierre del aire comprimido.

Limpiar o reemplazar elemento filtrante.

Repara motor neumático, contactar al Servicio de Atención al Cliente WIWA en caso necesario.

La bomba dosificado-ra marcha pero no se transporta material o se transporta muy poco.

1. Succión o manguera de succión obstruida.

2. La bola de la válvula de fon-do no se eleva en la carrera ascendente (adherida).

3. La válvula de fondo no se cierra en la carrera descen-dente.

4. Viscosidad del material demasiado alta.

5. Presión de entrada de aire demasiado baja.

Limpiar la succión y la manguera de succión.

Golpear suavemente de lado la válvula de escape con un martillo. Si esto no ayuda, desenroscar el sistema de succión y soltar la bola en la válvula de fondo desde abajo.

Desenroscar la válvula de fondo y limpiar a fondo la bola con el asiento (véase el manual de reparaciones de la bomba dosificadora).

Calentar el material para reducir la viscosidad.

Aumentar la presión de entrada de aire en el regula-dor de aire comprimido. Si esto no ayuda, comprobar si el conducto de aire tiene la sección y el rendimiento del compresor correctos.

La bomba marcha pero no se alcanza la presión de inyección requerida.

1. Tobera de inyección obs-truida.

2. Tobera de inyección dema-siado grande.

3. Tobera de inyección desgas-tada.

4. Presión de entrada de aire demasiado baja.

Limpiar la tobera de inyección.

Emplear una tobera de inyección más pequeña.

Reemplazar la tobera de inyección.

Aumentar la presión de entrada de aire en el regula-dor de aire comprimido. Si esto no ayuda, comprobar si el conducto de aire tiene la sección y el rendimiento del compresor correctos.

La bomba dosificadora o de aclarado no se para con la pistola de pulveri-zación cerrada.

1. Guarnición o válvula desgas-tadas.

Renovar las piezas desgastadas.

La bomba dosificadora marcha de forma irregular (se reconoce por las diferentes velocidades de elevación de las carreras ascendente y descenden-te) y no alcanza la presión de inyección requerida.

1. Viscosidad del material demasiado alta.

2. Sistema de succión ines-tanco.

3. Válvula de fondo inestanca (la bomba dosificadora se queda parada con la pistola de pulverización cerrada solo en la carrera ascendente).

4. Válvula de émbolo inestanca (la bomba dosificadora se queda parada con la pistola de pulverización cerrada solo en la carrera descendente).

5. Guarnición inferior o superior desgastada.

Calentar el material para reducir la viscosidad.

Comprobar las juntas y los racores en el sistema de succión y reemplazar en caso necesario.

Desenroscar la válvula de fondo, limpiar y revisar la bola y el asiento de la válvula, en caso necesario reemplazar la bola y el asiento de la válvula (véase el manual de reparaciones de la bomba dosificadora).

Limpiar y revisar la bola y el asiento de la válvula en el pistón doble, en caso necesario reemplazar la bola y el asiento de la válvula (véase el manual de reparaciones de la bomba dosificadora).

Renovar la guarnición (véase el manual de repara-ciones de la bomba dosificadora).



8.2 Alarmas

Alarma Causa SoluciónFallo dosifi La relación de mezcla

varía del valor nominal (se muestra la relación de mezcla real).

Compruebe: 5 ¿Hay suficiente material en los depósitos? 5 ¿Está obstruida la unidad de mezclado? Conecte la máquina en

el modo de aclarado y compruebe si al aclarar alternativamente, tanto en el lado del componente A como en el del componente B se transporta detergente. Si no se transporta detergente en alguno de los componentes, entonces este lado de la unidad de mezclado está atascado y deberá limpiarse.

5 ¿Está la válvula dosificadora del componente B abierta perma-nentemente o ya no gira, o lo hace solo muy lentamente y de forma irregular, antes de que la máquina se desconecta? En este caso, el limitador de la elevación de la válvula dosificadora está ajustado incorrectamente y debe reajustarse.

5 ¿Están conectados completamente las llaves de bola de retorno en la unidad de mezclado?

5 ¿Están abiertas las llaves de bola en la tubería de admisión (si existe)?

Antes de volver a iniciar el modo de pulverizado deberá aclararse la máquina para eliminar el material mezclado de la máquina.

Elev carrer A rápida

Elev carrer B rápida

La bomba dosificadora seleccionada según la fórmula actual de los componentes A o B realiza una carrera ascendente demasiado rápida.

Compruebe la bomba dosificadora del lado A o B: 5 ¿Hay suficiente material en el depósito? 5 ¿Están conectados completamente las llaves de bola de retorno

en la unidad de mezclado? 5 ¿Está completamente purgada de aire la bomba dosificadora?

Para purgar el aire de la bomba dosificadora deje circular el material lentamente.

5 ¿Está flojo el sensor en el motor neumático de la bomba dosifi-cadora? Esto puede ocurrir cuando el error aparece inmediata-mente (< 1 s) después de pasar al modo de pulverización. Com-pruebe en la carrera descendente de la bomba de material si el sensor está inmóvil. Si se puede mover ligeramente el sensor y el LED se enciende y apaga al hacerlo, deberá volver a pegarse.

5 ¿Cierra correctamente la válvula de émbolo de la bomba dosifi-cadora? Limpiar y comprobar la bola con asiento en el émbolo doble, y reemplazar la bola o el asiento de válvula en caso necesario.

Desc carrer A rápid

Desc carrer B rápid

La bomba dosificadora seleccionada según la fórmula actual de los componentes A o B realiza una carrera descendente demasiado rápida.

Compruebe la bomba dosificadora del lado A o B: 5 ¿Hay suficiente material en el depósito? 5 ¿Están conectados completamente las llaves de bola de retorno

en la unidad de mezclado? 5 ¿Está completamente purgada de aire la bomba dosificadora?

Para purgar el aire de la bomba dosificadora deje circular el material lentamente.

5 ¿Está flojo el sensor en el motor neumático de la bomba dosifi-cadora? Esto puede ocurrir cuando el error aparece inmediata-mente (< 1 s) después de pasar al modo de pulverización. Com-pruebe en la carrera descendente de la bomba de material si el sensor está inmóvil. Si se puede mover ligeramente el sensor y el LED se enciende y apaga al hacerlo, deberá volver a pegarse.

5 ¿Cierra correctamente la válvula de fondo de la bomba dosifica-dora? En caso necesario, desenroscar válvula de fondo y limpiar a fondo la bola con el asiento.

Fin vida útil La vida útil finaliza. Aclarar máquina.



Alarma Causa SoluciónNiv lleno comp A,

Niv lleno comp B

El nivel de llenado en el recipiente de material de los componentes A o B empleados actualmente en la fórmula ha bajado por debajo de la cantidad míni-ma ajustada en el monitor de recipientes.

Añadir material.

Anom emisor A 1. Conexión suelta del cable del emisor en el interruptor rotatorio del componente A.

2. Cable del emisor de-fectuoso.

3. Interruptor giratorio defectuoso.

Conectar correctamente el cable del emisor.

Reemplazar el cable del emisor.

Reemplazar el interruptor rotatorio.

Batería PLC vacía Batería intermedia del controlador lógico progra-mable (PLC) vacía.

Documentar lo antes posible todos los datos importantes y reem-plazar batería.

Anomalía calenta-dor A_B

El interruptor de línea en el calentador conti-nuo de material de los componentes A o B se ha activado.

Informar a un técnico electricista sobre la aparición de la anoma-lía.

Control remoto de parada de emer-gencia

Se ha accionado el pulsa-dor de seta para parada de emergencia en el control remoto

Comprobar el motivo del accionamiento del pulsador Si está garantizado un servicio seguro, confirmar alarma y desbloquear el pulsador de seta para parada de emergencia.

Anomalía Válvula 1




1. Válvula dosificadora inestanca.

2. Válvula de fondo de la bomba dosificadora inestanca.

3. Válvula de émbolo de la bomba dosificadora inestanca.

4. Guarnición de la bomba dosificadora desgastada.

Comprobar válvula dosificadora y ajustar la guarnición en caso necesario o reemplazar.

Desenroscar la válvula de fondo, limpiar y revisar la bola y el asiento de la válvula, en caso necesario reemplazar la bola y el asiento de la válvula (véase el manual de reparaciones de la bomba dosificadora).

Limpiar y revisar la bola y el asiento de la válvula en el pistón doble, en caso necesario reemplazar la bola y el asiento de la válvula (véase el manual de reparaciones de la bomba dosifica-dora).

Renovar la guarnición (véase el manual de reparaciones de la bomba dosificadora).


Datos técnicos

9 Datos técnicosLos datos técnicos de su FLEXIMIX 2 los encontrará en la hoja de la máquina adjunta, en la placa de características o en la documentación de los componentes individuales.

9.1 Hoja de máquinaLa hoja de la máquina contiene todos los datos importantes y relevantes sobre seguridad, así como informaciones sobre la máquina:

➤ Designación exacta y fechas de fabricación ➤ Datos técnicos y valores límite ➤ Equipamiento y confirmación de prueba ➤ Datos sobre la adquisición ➤ Identificación de la máquina(Componentes de la máquina y accesorios sumi-

nistrados con los números de las piezas del artículo y de las piezas de recam-bio).

9.2 Placa de característicasLa placa de características técnicas de la FLEXIMIX 2 se encuentra en la parte posterior del bastidor. Contiene los datos técnicos más importantes de la máquina:

➤ La configuración para la relación de mezcla.

➤ El caudal de las bombas dosificado-ras por carrera doble.

➤ La transmisión de la presión. ➤ La tensión de servicio.

Gewerbestr. 1 - 3 D-35633 Lahnau

Geräte-Type/Unit

Misch.Verhältnis/MixingRatio

FM p. DH/output p cycle cm³ fl/oz

Übers.-Verhältnis/Ratio /U :1 V

Max.Lufteingang/Air bar psi

Max.Betriebsdruck/Fluid bar psi

Max.Temperatur °C °F

Serial-no.- Model year

0,5:1 - 17:1

Fleximix 2

275

75

6

450

80

9,3

230

87

6525

176

2KED0220 - 2013

www.wiwa.de

Imag. 95: Ejemplo de una placa de características

➤ La presión de entrada de aire máxima. ➤ La presión de servicio máxima. ➤ La temperatura de procesamiento de material máxima. ➤ Los números de serie y el año de producción.

Por favor, preste atención a que los datos de la placa de características coinci-dan con los datos de la hoja de máquina. Si hubiera diferencias o faltara la placa de características, le rogamos que nos lo comunique inmediatamente.

Además, algunos componentes de la máquina tienen una placa de características separada, como p. ej.:

➤ el panel de mando ➤ las bombas dosificadoras ➤ la bomba de aclarado

Estas placas de características contienen los datos técnicos y los números de serie de los componentes respectivos.


Volumen de la manguera

10 Volumen de la mangueraEl volumen de una manguera se calcula según la siguiente fórmula:

Vol = Di ² .π . L4

Vol = volumen de la manguera Di = diámetro interior de la manguera L = longitud de la manguera

La siguiente tabla muestra el volumen de mangueras convencionales:

Di L Vol4 mm 5 m 63 ccm4 mm 7,5 m 94 ccm4 mm 10 m 126 ccm4 mm 12,5 m 157 ccm4 mm 15 m 188 ccm4 mm 20 m 251 ccm4 mm 25 m 314 ccm4 mm 30 m 377 ccm4 mm 40 m 503 ccm4 mm 50 m 628 ccm5 mm 5 m 98 ccm5 mm 7,5 m 147 ccm5 mm 10 m 196 ccm5 mm 12,5 m 245 ccm5 mm 15 m 295 ccm5 mm 20 m 393 ccm5 mm 25 m 491 ccm5 mm 30 m 589 ccm5 mm 40 m 785 ccm5 mm 50 m 982 ccm6 mm 5 m 141 ccm6 mm 7,5 m 212 ccm6 mm 10 m 283 ccm6 mm 12,5 m 353 ccm6 mm 15 m 424 ccm6 mm 20 m 565 ccm6 mm 25 m 707 ccm6 mm 30 m 848 ccm6 mm 40 m 1131 ccm6 mm 50 m 1414 ccm8 mm 5 m 251 ccm8 mm 7,5 m 377 ccm8 mm 10 m 503 ccm8 mm 12,5 m 628 ccm8 mm 15 m 754 ccm8 mm 20 m 1005 ccm8 mm 25 m 1257 ccm8 mm 30 m 1508 ccm8 mm 40 m 2011 ccm8 mm 50 m 2513 ccm

Di L Vol10 mm 5 m 393 ccm10 mm 7,5 m 589 ccm10 mm 10 m 785 ccm10 mm 12,5 m 982 ccm10 mm 15 m 1178 ccm10 mm 20 m 1571 ccm10 mm 25 m 1963 ccm10 mm 30 m 2356 ccm10 mm 40 m 3142 ccm10 mm 50 m 3927 ccm12 mm 5 m 565 ccm12 mm 7,5 m 848 ccm12 mm 10 m 1131 ccm12 mm 12,5 m 1414 ccm12 mm 15 m 1696 ccm12 mm 20 m 2262 ccm12 mm 25 m 2827 ccm12 mm 30 m 3393 ccm12 mm 40 m 4524 ccm12 mm 50 m 5655 ccm16 mm 5 m 1005 ccm16 mm 7,5 m 1508 ccm16 mm 10 m 2011 ccm16 mm 12,5 m 2513 ccm16 mm 15 m 3016 ccm16 mm 20 m 4021 ccm16 mm 25 m 5027 ccm16 mm 30 m 6032 ccm16 mm 40 m 8042 ccm16 mm 50 m 10053 ccm20 mm 5 m 1571 ccm20 mm 7,5 m 2356 ccm20 mm 10 m 3142 ccm20 mm 12,5 m 3927 ccm20 mm 15 m 4712 ccm20 mm 20 m 6283 ccm20 mm 25 m 7854 ccm20 mm 30 m 9425 ccm20 mm 40 m 12566 ccm20 mm 50 m 15708 ccm

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