BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

PT. Krakatau Steel mepakan salah satu perusahaan pembuatan terkemuka di

Indonesia yang merupakan Badan Usaha Milik Negara. Tidak hanya di

Indonesia, PT. Krakatau Steel juga terkenal sebagai perusahaan pengekspor baja

ke negara besar. Peralatan yang digunakan pun cukup cangih sehingga

menghasilkan produk-produk yang berkualitas.

Perkembangan teknologi yang semakin pesat menuntut tersedianya tenaga

kerja yang siap langsung diterjunkan dalam kegiatan industri.

Disisi lain, perguruan tinggi yang diharapkan melahirkan tenaga-tenaga

profesional dibidangnya masih belum mempunyai kolerasi yang jelas dengan

dunia industri seperti di negara maju.

Untuk itu pengenalan terhadap proses produksi pada sebuah perusahaan

lengkap dengan penjelasan serta pemahaman tentang peralatan yang digunakan

sangat diperlukan untuk menambah ilmu pengetahuan mahasiswa, serta

memberi gambaran kepada mahasiswa bagaimana peralatan pabrik

memproduksi barang.

1

1.2 PERUMUSAN MASALAH

1. Bagaimana proses produksi baja di PT Krakatau Steel ?

2. Apa saja peralatan yang digunakan dalam proses produksi baja di PT

Krakatau Steel ?

1.3 TUJUAN

Perumusan makalah ini bertujuan untuk:

1. Mengetahui dan memahami proses produksi baja di PT Krakatau Steel.

2. Mengetahui dan memahami peralatan yang digunakan dalam proses

produksi baja di PT Krakatau Steel.

2

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Sekilas Tentang PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri

pengolahan baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan

proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada

mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama pabrik baja “TRIKORA”

yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.

Akibat adanya pemberontakan G30S PKI,  proyek pembangunan

dari proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat

dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan

pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No 35

proyek pabrik baja “TRIKORA” menjadi PT. Krakatau Steel yang

disahkan dengan ditandatangani akte notaris pada tanggal 23 Oktober

1971.

Pembangunan pabrik PT. Krakatau Steel rampung pada tahun

1977. Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakaan pembangunan

pabrik-pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian,

maka pabrik – pabrik yang dibangun adalah terpadu yaitu dapat mengolah

biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja.

Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain :

Adanya cikal bakal industri baja ( Trikora )

Letak geografis ( pinggir laut )

Tersedianya tanah yang cukup luas

Tersedianya air yang cukup banyak

Kondisi sosial budaya daerah

Daerah tandus ( bukan agraris )3

Tersedianya tenaga kerja

2.2.1 Visi dan Misi PT. Krakatau Steel

Visi  : 

2008 : “Cost Competitive Global Steel Provider”

2013 : “ Dominate Integrated Global Steel Player”

2020 : “ Leading Global Steel Player”

Misi :

“ Kami adalah keluarga masyarakat dunia yang berbudaya,

mempunyai komitmen untuk menyediakan baja dan produk terkait

dengan pendekatan menyeluruh yang menghasilkan solusi industri dan

insfrastruktur untuk kesejahteraan masyarakat.”

2.2.2 Pembagian Plant PT. Krakatau Steel

Untuk melakukan sebuah produksi PT Krakatau Steel dibagi dalam

beberapa plant, yaitu:

1. Pabrik pengolahan besi dan baja

2. Pabrik peleburan besi dan baja

3. Pabrik pengerolan besi dan baja

1. Pabrik pengolahan besi dan baja, antara lain:

Pabrik Besi Spons HYL I

Pabrik Besi Spons HYL III

Rotary Kiln (RK)

2. Pabrik peleburan besi dan baja, antara lain:

SPP (Slab Steel Plant ),

Bagian pabrik yang memproduksi baja lembaran (slab)

3. Pabrik yang pengerolan besi dan baja, antara lain:

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (HSM)

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM)

Pabrik Batang Kawat (WRM)

4

2.2 Proses Produksi Baja di PT. Krakatau Steel

Dibawah ini adalah diagram proses produksi baja di PT. Krakatau

Steel

Pertama batubara di batubara dibakar yang kemudian untuk digunakan

Pertama batubara dibakar kemudian digunakan untuk penginjeksian biji

besi yang kemudian dilewatkan dikonveyer untuk pemprosesan yang disebut

Direct Reduction. Pada proses ini  bijih besi langsung direduksi dengan bantuan

gas alam dan batubara. Proses ini dibutuhkan untuk melepaskan sejumlah oksigen

yang terikat pada bijih besi sehingga pada akhirnya yang tersisa pada bijih besi

tersebut hanya Fe dalam bentuk logamnya. Adapun untuk melepas oksigen yang

terikat pada bijih besi dibutuhkan suatu reduktor, yaitu C, CO atau H2 yang

berasal dari batubara dan gas alam. Kemudian terjadi reaksi sebagai berikut

[Ross., 1980]:

3Fe2O3 + C → 2Fe3O4 + CO                   ΔG01273     = -73 Kkal…………………(1)

5

63000C = 35000C

X : R.steelB : BOF (molten steel)X : B = 30%: 70%

X : R. steelB: EAF (molten steel)X : B = 15-35% : 65 – 35%

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2          ΔG01273     = -24,19 Kkal …………….(2)

3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O           ΔG01273     = -25,72 Kkal …………….(3)

Selanjutnya bijih besi yang telah direduksi masuk ke Electric Arc Furnace.

Pada alat ini, bijih besi yang telah direduksi dan dicampurkan dengan potongan

baja yang dipanaskan yang kemudian dilebur dengan panas busur listrik yang

mencolok diantara elektroda tungku dan bagian bawah tungku. Proses peleburan

dimulai pada tegangan rendah (busur pendek) antara elektroda dan potongan besi.

Busur selama periode ini tidak stabil. Dalam rangka meningkatkan stabilitas busur

potongan-potongan kecil dari besi ditempatkan dalam lapisan atas muatan.

Elektroda meleleh dan kemudian turun menembus ke dalam potongan besi yang

membentuk cekungan. Logam cair mengalir turun ke bagian bawah tungku.

Ketika elektroda mencapai bagian bawah tungku, busur menjadi stabil dan

tegangan dapat ditingkatkan. Elektroda mengangkat bersama-sama dengan tingkat

meleleh. Sebagian besar potongan besi (85%) mencair selama periode ini. Suhu

busur mencapai 6300 º F (3500 º C).

Kemudian dari proses dibagian bawah, pada blast furnace ada 2 yang

terbentuk yaitu slag dan molten iron. Pada proses ini bijih besi, abu dan batu

kapur yang meleleh bersama didalam blace furnace membentuk slag. Ketika

proses peleburan metalurgi selesai, batu kapur secara kimia telah dikombinasikan

dengan aluminat dan silikat dari bijih dan abu dari tungku pembakaran batubara

untuk membentuk produk non-logam yang disebut slag. Selama periode

pendinginan dan pengerasan dari keadaan cair nya, Blast Furnace slag dapat

didinginkan dalam beberapa cara untuk membentuk salah satu dari beberapa jenis

produk. Pada proses ini juga terbentuk molten iron (besi cair) yang digunakan

pada proses selanjutnya. Sebagian masuk ke pig iron casting dan sebagaian lagi

masuk ke Blast Oxygen Furnace. Pada Blast Oxygen Funace tidak menggunakan

bahan bakar tambahan. Kotoran dari pig iron (karbon, silikon, mangan dan fosfor)

berfungsi yang sebagai bahan bakar. Besi dan kotoran yang dioksidasi diperlukan

untuk proses tersebut. Oksidasi logam cair dan slag melalui proses yang rumit

dalam beberapa tahapan dan terjadi secara bersamaan pada batas-batas antara

6

berbagai fase (gas-logam, gas-terak, terak-logam). Akhirnya terjadi reaksi sebagai

berikut:

1/2 {O 2 } = [O] [Fe] + 1/2 {O 2 } = (FeO) [Si] + {O 2 } =

(SiO 2 ) [Mn] + 1/2 {O 2 } = (MnO) 2 [P] + 5/2 {O 2 } =

(P 2 O 5 ) [C] + 1/2 {O 2 } = {CO} {CO} + 1/2 {O 2 } = {CO 2 }

Kebanyakan oksid diserap oleh slag. Produk yang berbentuk gas CO dan

CO 2 akan ditransfer ke atmosfer dan dihapus oleh sistem. Potensi oksidasi

atmosfer ditandai dengan rasio pasca-pembakaran :

{CO 2 } / ({CO 2 } + {CO}

Proses oksigen dasar telah membatasi kemampuan untuk desulfurisasi . Metode

yang paling populer desulfurisasi adalah penghapusan belerang dari baja cair

untuk mengurangi slag.  Namun slag terbentuk dibagian bawah Blast Oxygen

Furnace sehingga nilai maksimum koefisien dalam proses ini adalah sekitar 10,

yang dapat dicapai dalam slag yang mengandung konsentrasi CaO yang tinggi.

Selanjutnya biji hasil dari proses di Electic Arc Furnace dan dari Blast Oxygen

Furnace, masuk kedalam proses Steel Refining Facility. Disini terjadi proses

pemurnian baja cair yang dilakukan di Ladle Furnace untuk selanjutnya

diteruskan ke mesin pengecoran kontinyu. Di dalam ladle furnace baja cair di

tambah dengan bahan tambah lain nya seperti  Almunium, FeMn, FeSi dll.

Proses terakhir adalah proses pengecoran logam ke dalam mould dari ladle

sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu. Baja slab diperoleh dari proses

pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas

argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan

mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 880-2080 mm dan panjang maksimum

12000 mm. Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana

7

caranya mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas

permukaan/external dan internal yang baik.

2.3 Peralatan yang Digunakan Pada Proses Produksi Baja di PT

Krakatau Steel

2.3.1 Coal Injection

Injeksi bubuk batubara dikembangkan pada abad ke-19, namun tidak

diterapkan industri sampai tahun 1970-an. Kenaikan biaya kokas karena

meningkatnya permintaan global dan dengan demikian lebih banyak

kompetisi untuk sumber daya telah membuat metode ini menarik untuk

besi memproduksi industri dan meningkatkan nilainya.

Metode PCI didasarkan pada konsep sederhana udara utama (disebut

sebagai "menyampaikan gas") membawa bubuk batubara yang disuntikkan

melalui Lance ke tuyere (inlet pertengahan bawah dari blast furnace),

kemudian dicampur dengan udara panas sekunder (disebut yang

"ledakan") dipasok melalui sumpitan di tuyere dan kemudian disalurkan ke

tungku untuk menciptakan rongga seperti balon yang disebut "lintasan",

yang kemudian menyebar batubara dan kokas pembakaran dan meleleh

bijih besi padat, melepaskan besi cair. Aspek yang paling luar biasa dari

metode ini adalah bahwa hal itu memungkinkan untuk batubara lebih

murah untuk dikonsumsi dalam sistem, ganti kokas mahal, sehingga

sangat mengurangi biaya. Karena lingkungan yang parah dalam tungku, (>

2000K), pengamatan visual dari raceway bentuk dan ukuran tidak

mungkin, karena itu jauh mengukur sensor yang digunakan untuk

menyelidiki reaksi kimia dan fisik di dalam tungku.

Pemahaman yang lebih baik dari metode raceway dan PCI dapat

mengoptimalkan kinerja tanur tinggi dan mengurangi biaya. Perbaikan

lebih lanjut dengan metode PCI dan penggunaan campuran batubara

(pencampuran batubara yang berbeda) metode injeksi yang membuat

industri tertarik.

8

Gambar Coal Injection

2.3.2 Coke Oven

Batu bara dikonversikan menjadi coke dengan memanaskan

campuran disiapkan muatan batubara di coke oven dalam ketiadaan

udara pada suhu 1000oC-1050oC selama 16/19 jam. Masalah volatile

batubara dibebaskan selama karbonisasi dikumpulkan dalam gas

mengumpulkan listrik dalam bentuk mentah kokas oven gas melewati

pipa berdiri dan pendinginan kontak langsung dengan amonia cairan

semprot. Gas didinginkan dari 800oC sampai 80oC ditarik ke Pabrik

Kimia Batubara oleh pengisap debu. Sisa kokas didorong keluar dari

oven dengan mobil pendorong melalui panduan ke coke

ember. Merah-panas kokas dibawa ke pabrik arang pendinginan kering

untuk pendinginan.

Produk utama dalam proses pembuatan kokas adalah oven gas

kokas mentah dan ini memiliki banyak bahan kimia yang berharga. 

Bahan kimia batubara utama berupa Amonia (NH3), Tar dan bensol

dari CO-Gas serta produk primer dari Crude CO Gas Amonium Sulfat

(NH4) 2 SO 4 , Tar mentah, bensol mentah dan dibersihkan kokas oven

gas. Yang didinginkan dari coke, dipisahkan menjadi 3 fraksi.

9

Gambar coke oven

2.3.3 Blast Furnace

Tujuan dari blast furnace adalah untuk mengurangi kimia dan fisik

mengkonversi oksida besi menjadi besi cair yang disebut "hot metal".

Blast furnace adalah besar, baja tumpukan dilapisi dengan bata tahan

api, di mana bijih besi, kokas dan batu kapur dibuang ke atas, dan

udara dipanaskan dihembuskan ke bagian bawah. Bahan baku

membutuhkan 6 sampai 8 jam untuk turun ke bagian bawah tungku di

mana mereka menjadi produk akhir dari cairan slag dan besi cair.

Produk-produk cair dialirkan dari tungku secara berkala. Udara panas

yang tertiup angin ke bawah tungku naik ke atas dalam 6 sampai 8

detik setelah melalui berbagai reaksi kimia. Setelah tanur dimulai

secara kontinyu akan berjalan selama empat sampai sepuluh tahun

dengan hanya berhenti pendek untuk melakukan pemeliharaan yang

direncanakan.

Gambar Blast Furnace

2.3.4 Belt Conveyor

10

Conveyor Belt merupakan alat yang digunakan untuk

memindahkan tanah, pasir, kerikil batuan pecah beton. Kapasitas

pemindahan material oelh belt conveyor cukup tinggi karena material

dipindahkan secara terus menerus dalam kecepatan yang relative

tinggi. Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban berjalan, idler,

unit pengendali, pulley, dan struktur penahan. Jika material yang akan

dipindahkan memiliki jarak perpindahan yang relative pendek maka

portable conveyor dapat digunakan.

Gambar Belt Conveyer

1. Belt

Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan disatukan dengan

semacam perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8 dan seterusnya.

Sedangkan berat setiap lapisan adalah 28, 32, 36, 42 oz dst. Bagian

permukaan belt ditutupi oleh karet yang berfungsi untuk

menghindari terjadinya abrasi akibat gesekan material.

2. Kapasitas Belt

Berat material yang dipindahkan oleh belt conveyor ditentukan

dengan menggunakan rumus berikut ini :

T = 60ASW/2000

dengan :

T = berat material yang dihitung dalam ton/ jam

A = potongan luas area material (sq ft)

S = kecepatan ban (ft/menit)

11

W = berat jenis material (lb/cft)

3. Idler

Idler merupakan alat yang menahan ban. Idler bagian atas yang

menahan beban berbentuk trapesiun dimana sepertiga lebar

dibagian tengah rata dengan kedua bagian sisi yang mirring,

sedangkan idler bagian bawah berbentuk rata. Untuk menentukan

daya angkut belt conveyor maka tenaga yang diperlukan oleh idler

untuk bergerak perlu ditetapkan. Tenaga tersebut tergantung dari

tipe dan ukuran idler, berat bagian yang berputar, berat ban, dan

berat material.

4. Tenaga Untuk Menggerakan Belt

Sejumlah tenaga luar yang dibutuhkan untuk menggerakan sebuah

conveyor belt. Tenaga itu diperlukan untuk menggerakan belt

dalam keadaan kosong, memindahkan beban secara horizontal

serta mengangkat atau menurunkan beban secara vertical. Ketiga

tenaga tersebut kemudian dijumlahkan untuk mengetahui tenaga

total yang dibutuhkan.

5. Feeder

Feeder yang diletakan dibagian awal sebauh system conveyor

berfungsi untuk mengatur agar material yang diletakan diatas belt

seragam dalam jumlah. Ada beberapa macam feder yang umum

digunakan antara lain apron, reciproting, rotary vane, dan rotary

plow.

2.3.5 Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace merupakan tempat peleburan untuk

menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge

iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor

dan sulfur.

12

Adapun urutan dalam EAF yaitu :

1. Preparasi ( pengecekan/persiapan bahan-bahan sebelum di lebur)

2. Charging (Charging adalah proses pemasukan bahan baku yang

telah di siapkan dalam bucket kedalam dapur listrik.

3. Melting ( proses peleburan,Setelah bahan baku masuk kedalam

dapur, proses peleburan siap dilaksanakan. Proses peleburan adalah

proses mencairkan logam dari bahan baku menjadi cair dengan

menggunakan  elektroda yang dimasukan kedalam dapur.

Gambar Electric Arc Furnace

2.3.6 Ladle Furnace

Ladle furnace digunakan untuk proses pemurnian baja.

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

Mengatur temperatur baja cair yang akurat sebagai bahan baku

untuk pengecoran.

Peningkatan kebersihan baja melalui deoksidasi dan

desulfurisasi

Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan

menggunakan gas Argon; dan

13

Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang

diinginkan.

Mengendalikan slag dan steel

Gambar Ladle Furnace

2.3.7 Basic Oxygen Furnace

Tungku oksigen dasar (BOF), yang profilnya ditampilkan pada

gambar, adalah kapal dimiringkan dilapisi dengan refraktori seperti

bata magnesia karbon. Peralatan bantu termasuk parasut untuk

pengisian memo, gerbong untuk paduan dan fluks, tombak untuk

menyuntikkan gas oksigen murni, sebuah sublance untuk mengukur

suhu dan konsentrasi karbon baja cair, mengangkat perangkat untuk

tombak dan sublance, peralatan untuk memiringkan kapal , dan

peralatan untuk memulihkan dan membersihkan gas buang.

Kapasitas BOF dinyatakan sebagai berat baja mentah yang dapat

decarburized per panas. Kebanyakan BOFs di Jepang memiliki

kapasitas 150-300 ton. Fungsi utama dari BOF adalah untuk

decarburize logam panas dengan menggunakan gas oksigen murni.

Dalam BOF atas ditiup, oksigen murni diinjeksikan sebagai jet

kecepatan tinggi terhadap permukaan logam panas, yang

memungkinkan penetrasi jet menimpa beberapa kedalaman ke logam

14

mandi. Dengan kondisi tersebut, oksigen bereaksi secara langsung

dengan karbon dalam logam panas untuk menghasilkan karbon

monoksida. Murni oksigen BOF top-blown dapat decarburize 200 ton

logam panas dari 4,3% menjadi 0,04% C C dalam waktu sekitar 20

menit. Sebagai hasil dari produktivitas tinggi ini, BOF menggantikan

tungku perapian terbuka, yang merupakan proses yang lebih lambat.

Yang disuntikkan gas oksigen murni pertama mengoksidasi silikon

dan kemudian karbon dalam logam panas. Ketika konsentrasi karbon

dari logam panas menurun menjadi sekitar 1%, oksidasi besi dimulai

secara paralel dengan karbon. Oksidasi besi menjadi ditandai pada

konsentrasi karbon kurang dari 0,1%, penurunan baik efisiensi oksigen

untuk dekarburisasi dan tingkat dekarburisasi, sambil meningkatkan

hilangnya besi ke terak. Masalah dengan BOF top-blown demikian

oksidasi besi ketika konsentrasi karbon rendah tercapai, dan

mengakibatkan penurunan tingkat dekarburisasi.

Ketika isi oksida besi terak meningkat berlebihan, dapat bereaksi

terlalu cepat dengan karbon dalam baja cair dan menyebabkan evolusi

gas tiba-tiba, membentuk campuran baja terak dan cair yang kadang-

kadang meletus dari kapal dalam fenomena yang disebut "tumpah"

atau "meludah". Penggunaan oksigen tombak dengan beberapa lubang

di ujung telah terbukti sangat efektif dalam delocalizing pasokan

oksigen dan meningkatkan tingkat dekarburisasi sambil menahan

oksidasi berlebihan dari baja cair dan mencegah tumpah dan meludah.

Namun, efektivitas tombak ini masih kurang memadai, dan proses

oksigen bawah-blown dikembangkan, di mana gas oksigen murni

disuntikkan ke dalam baja cair dari bagian bawah BOF tersebut.

Bagian bawah bertiup meningkatkan pengadukan dari logam panas dan

dengan demikian mempersingkat waktu pencampuran rata-rata dalam

mandi baja cair, dan mempromosikan transportasi karbon terlarut di

15

kamar mandi, mencegah over-oksidasi terak, yang merupakan

penyebab tumpah dan meludah. Akibatnya, bagian bawah bertiup

meningkatkan efisiensi dekarburisasi, terutama pada konsentrasi

rendah karbon. Bottom-meniup dilakukan dengan tuyeres bawah

konsentrik pipa ganda-dinding. Bagian dalam pipa digunakan untuk

meniup gas oksigen murni bersama dengan kapur bubuk sebagai agen

pembentuk terak, sedangkan gas propana ditiup melalui pipa luar

sebagai pendingin untuk mencegah tuyere membakar kembali, karena

propana mengalami reaksi endotermik selama dekomposisi, yang

menghasilkan pendinginan dan mengurangi pembakaran tuyeres.

Perbaikan ini telah membuat produksi baja rendah karbon jauh

lebih mudah. Bagian atas-dan-bawah BOF ditiup, yang

menggabungkan keunggulan dari kedua jenis BOF, baru-baru ini

menjadi menonjol dalam pembuatan baja oksigen. Gabungan bertiup

BOFs kebanyakan menggunakan gas inert bottom-blown di tempat gas

oksigen untuk mengaduk. Berbagai metode bottom-meniup telah

diadopsi. Sebagai salah satu contoh, plug keramik dengan tertanam

beberapa pipa kecil atau beberapa celah digunakan dalam tuyeres

bawah. Terlepas dari jenis BOF, gas buang, yang tinggi kandungan

CO, adalah baik terbakar di tenggorokan BOF dan melewati boiler

limbah panas dipasang di bagian atas tenggorokan untuk memulihkan

panas yang masuk akal dan panas pembakaran, atau pulih

uncombusted melalui pemulihan peralatan gas buangan dan disimpan

dalam tangki bensin untuk digunakan sebagai bahan bakar.

16

Gambar Blast Oxygen Furnace

2.3.8 Continuous Casting Machine

Casting mesin yanga ditunjuk untuk membentuk baja cair untuk

menjadi billet , bloom atau slab kastor. Kastor slab cenderung

melemparkan bagian yang jauh lebih luas daripada tebal:

Lembaran konvensional terletak pada kisaran 100-1600 mm

lebar dengan 180-250 mm tebal dan sampai 12 m panjang

dengan kecepatan pengecoran konvensional hingga 1,4 m /

menit, namun lebar slab dan kecepatan pengecoran sedang

meningkat.

Lembaran yang lebih luas yang tersedia sampai dengan 3250 ×

150 mm, misalnya di Nanjing Iron & Steel di Cina.

Lembaran tebal yang tersedia sampai dengan 2200 × 450 mm,

misalnya pada Dillinger Hütte di Dillingen, Jerman.

Tipis lembaran: 1680 × 50 mm

Kastor mekar konvensional cor bagian atas 200 × 200 mm

misalnya Bloom kastor Aldwarke di Rotherham, Inggris,

melemparkan bagian dari 560 × 400 mm. Panjang mekar dapat

bervariasi 4-10 m.

17

Billet kastor cor ukuran bagian yang lebih kecil, seperti di

bawah 200 mm persegi, dengan panjang sampai 12 m

panjang. Kecepatan Cast bisa mencapai 4 m / menit.

o Rounds: baik 500 mm atau 140 mm

Kosong konvensional balok: terlihat mirip dengan I-balok di

penampang, 1048 × 450 mm atau 438 × 381 mm keseluruhan.

Dekat bentuk dikurangi balok kosong: 850 × 250 mm keseluruhan

o Strip: 2-5 mm dengan lebar 760-1330 mm

Gambar CCM Mesin

2.3.9 Pig Iron Casting

Pig Iron Casting merupakan Proses pencetakan produk

utama dari dapur tinggi yang diproses secara kimiawi

dari bijih besi (iron ores) melalui peleburan dan

pemanasan dari bahan baker kokas, oleh karenanya

tidak mengherankan jika pig iron merupakan paduan

kompleks dari berbagai unsur dimana selain unsur-

unsur bawaan dari iron ores itu sendiri, metode yang

18

dilakukan dalam prosesnya pun menghasikan

molekul-molekul baru akibat senyawa kimia dari

unsur-unsur yang telah tersedia, dimana besi

mentah (pig iron) yang dihasilkan dari dapur tinggi

ini mengandung tidak kurang dari 10% unsur-unsur

paduan dalam kondisi senyawa ditambah dengan

unsur-unsur bebas yang terkandung pada setiap

berat atom-nya dan masing-masing unsur ini

memiliki pengaruh besar terhadap sifat bahan

tersebut. Untuk itu maka proses pemurnian dari besi

mentah ini merupakan proses yang sulit dan rumit.  

Hal ini telah dilakukan dengan berbagai

metode seperti akan dijelaskan pada uraian

berikutnya dan sebelum itu akan kita lihat terlebih

dahulu komposisi unsur-unsur yang secara

umum dimiliki oleh besi kasar (pig

Iron) berikut:    

1. Total karbon 3 sampai 4 %, sebagian dari jumlah

ini bersenyawa dengan unsur ferrite (Fe) yang

disebut sebagai besi carbide (Fe3C) sedangkan

sebagian lagi dalam jumlah yang relatif karena

sangat dipengaruhi oleh proses pendinginan yakni

merupakan karbon bebas yang membentuk grafit

serta kada sulphur (S) yang memiliki sifat

kecenderungan untuk mengikat karbon serta silisium

(Si) yang cenderung menguraikan karbon. Unsur ini

biasanya terdiri atas 0,1 % sampai 0,3 % bersenyawa

dan membentuk cementite (Fe3C) dan lebih dari 2,7

% merupakan karbon bebas (free-Karbon) atau

graphite. 

19

2.Silisium (Si) : 0,4 - 2,5 %     

3.Phosphorus (P) : 0,04 - 2,5 % (lihat 2.3 hal 12)     

4.Sulphur (S) : 0,02 - 0,2 %     

5.Manganese (Mn) : 0,4 - 2,7 %     

6.Balance, Irons

(Sumber : http://ilmusekolahgratis.blogspot.com/2013/04/komposisi-

unsur-di-dalam-besi-mentah.html#ixzz2S5Oo83Ze)

BAB III

PENUTUP

3.1 KESIMPULAN

Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa:

PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan

industri pengolahan baja terbesar di Indonesia dan

merupakan Badan Usaha Milik Negara yang terkenal

sebagai pengekspor baja ke negara-negara besar.

Proses produksi baja itu mulai dari Dicrect Reduction

Process, Produce Molten Steel Process, Steel Refining

Facility Process dan Continuous Casting Process.

Peralatan yang digunakan untuk produksi baja adalah

Coal Injection, Coke Oven, Blast Furnace, Belt

Conveyor, Electric Arc Furnace, Ladle Furnace, Basic

Oxygen Furnace dan Continuous Casting Machine

3.2 SARAN

Penulis menyadari banyaknya kesalahan dan kekurangan

dalam penyusunan makalah ini. Untuk itu kriktik, saran dan

bimbingan sangat diperlukan untuk menyempurnakan makalah ini.

20