Leveren aan de Automobiel Industrie PPAP en APQP; Een route … · 2016-03-17 · Leveren aan de Automobiel Industrie PPAP en APQP; Een route naar succesvol toeleveren Jan van de

Leveren aan de Automobiel Industrie PPAP en APQP;

Een route naar succesvol toeleveren

Jan van de Venne HighTech meets Automotive,

21 juni 2012

Waarom vraagt de automobiel Industrie ppm kwaliteit

operations yield cumulative

1 99% 99%

2 99% 98%

3 99% 97%

4 99% 96%

5 99% 95%

6 99% 94%

7 99% 93%

8 99% 92%

9 99% 91%

10 99% 90%

15 99% 86%

20 99% 82%

30 99% 74%

40 99% 67%

45 99% 64%

rework= 36%


1 97% 97%

2 97% 94%

3 97% 91%

4 97% 89%

5 97% 86%

6 97% 83%

7 97% 81%

8 97% 78%

9 97% 76%

10 97% 74%

15 97% 63%

20 97% 54%

30 97% 40%

40 97% 30%

45 97% 25%

rework= 75%


1 99.9997% 99.9997%

2 99.9997% 99.9993%

3 99.9997% 99.9990%

4 99.9997% 99.9986%

5 99.9997% 99.9983%

6 99.9997% 99.9980%

7 99.9997% 99.9976%

8 99.9997% 99.9973%

9 99.9997% 99.9969%

10 99.9997% 99.9966%

15 99.9997% 99.9949%

20 99.9997% 99.9932%

30 99.9997% 99.9898%

40 99.9997% 99.9864%

45 99.9997% 99.9847%

rework= 0.02%

HighTech Meets Automotive; PPAP & APQP; 21-06-2012 2

Car Manufacturer Volvo Gent,

1999 EFQM and TPM Excellence Winner

Kwaliteit in de automobiel industrie


Assembly Cell Glass wall,

in their meeting corner,

covering all relevant processes

& responsibilities.



Each group member has taken responsibility

to monitor performance of a specific

process and display the results

on their glass wall supporting excellence


5 HighTech Meets Automotive; PPAP & APQP; 21-06-2012 5

Process control

Design Control

AQL

6s

Cp > 2.00

Ford Q1, QS9000

Cpk > 1.67

Ppk > 1.67

%

ppm

ppb

Reje

ct

lev

el

-->

Time -->

Product control

Where are you

Kwaliteit in volume productie

PPAP

APQP

ISO/TS 16949


FORD, grondleggers van massaproductie en bijbehorende kwaliteitssystemen

Start massa productie: 30-

er jaren

Kwaliteit systemen:

70-er jaren: Ford Q101,

90-er jaren: Q-101 wordt

uitgebreid naar QS-9000

Een kwaliteits systeem

voor toeleveranciers aan

de automobiel industrie.

2002:

QS9000 is opgevolgd door

ISO/TS 16949.

Henry Ford with Model T in Buffalo, NY, 1921


Interesse in Variatie

Walter Andrew Shewhart, de vader van Statistische Process Beheersing. Quote van Wikipedia: When Dr. Shewhart joined the Western Electric Company Inspection Engineering Department at the Hawthorne Works in 1918, industrial quality was limited to inspecting finished products and removing defective items. That all changed on May 16, 1924. Dr. Shewhart's boss, George D. Edwards, recalled: "Dr. Shewhart prepared a little memorandum only about a page in length. About a third of that page was given over to a simple diagram which we would all recognize today as a schematic control chart. That diagram, and the short text which preceded and followed it, set forth all of the essential principles and considerations which are involved in what we know today as process quality control."[1] Shewhart's work pointed out the importance of reducing variation in a manufacturing process and the understanding that continual process-adjustment in reaction to non-conformance actually increased variation and degraded quality.


http://en.wikipedia.org/wiki/Western_Electric

http://en.wikipedia.org/wiki/Hawthorne_Works

http://en.wikipedia.org/wiki/Quality_(business)

http://en.wikipedia.org/wiki/Quality_(business)

http://en.wikipedia.org/wiki/George_D._Edwards

http://en.wikipedia.org/wiki/Control_chart

www.aiag.org


“AIAG is the catalyst for peak performance to establish a seamless, efficient and

responsible supply chain.”

Non-profit organisatie Publiceert standaarden: o.a. :

APQP: Advanved Product Quality Planning PPAP: Production Part Approval Process

Organiseert training programma’s, conferenties etc.

https://www.aiag.org/scriptcontent/

Product & Process kwaliteit in uw rol van een producent - toeleverancier

Business Ontwikkeling & Program-

mering

Technologie Ontwikkeling

Voor- ontwikkeling

Product & Process

ontwikkeling

Pilot productie;

Toelevering aan de klant

Massa productie;

Supply Chain uitv.

• Hoe ver rijkt uw arm, • Hoe garandeert U kwaliteit in iedere situatie

PPAP


PPAP: een Production Part Approval Process

Kern van PPAP:

• Specificaties worden begrepen

• 1e serie producten voldoen aan de specificaties

• Het maak-proces is aantoonbaar instaat deze specificaties blijvend te realiseren

• Een productie proces control plan en een management kwaliteit systeem verzekeren dat geen enkel product de klant kan bereiken dat niet voldoet aan overeengekomen specificaties of dat enig risico kan veroorzaken voor de veiligheid en reliability van de te maken auto’s.


Elementen van het Production Part Approval Process

Enkele van de 18 elementen.

• Product Design tekeningen, spec’s, CTQ’s…

• Meetsysteem evaluatie;

• Pilot productie resultaten: productie capability, Cp aangetoond

• Design FMEA beoordeeld;

• Process FMEA uitgevoerd

• Control plan

• Resultaten


Elementen van het Production Part Approval Process

Process Flow is de basis Definieer kritische en niet kritische product parameters op basis van overeengekomen specificaties van product design Definieer kritische Process parameters op basis van Process kennis , een Process Flow diagram incl. product – proces– machine relaties

Vervolgens: Verzeker dat voor alle kritische parameters gecalibreerde meetapparatuur beschikbaar is, en dat een meetsysteem analyse, MSA / GR&R, aantoont dat herhaalbaar & reproduceer gemeten kan worden.

Voer process capability studies voor product – process – materiaal Parameters. Hiermee kan aangetoond worden dat overeengekomen specificasties gerealiseerd kunnen worden conform overeengekomen kwaliteitsniveau. Maak process control plan, En detailleer plan op basis van parameter capabilities

Statistical Process Control: Bepaal voor alle process stappen, wat te meten,

• Product • Process • Materiaal

hoe te meten, frekwentie van meten, Bepaal type control kaart, maak OCAP’s, SOP’s

Definieer kritische Process parameters op basis van een risico analyse: Een Process FMEA


POTENTIAL FMEA Number

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

(PROCESS FMEA) Page of

Item Process Responsibility Prepared By

Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.)

Core Team

S C O D R. Action Results

Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R.

Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P.

S Failure U E Completion Date V C T N.

S R C

1

2 3

5 6

8

9 10 11 12

13

14

15

16

17

18 19

20

21

22

4

7

#

Develop Detailed Process Flow Charts

Collect Data

PFMEA

Capability studies Control Plans SPC

Werkinstructies

List Each Detailed Step and relevant parameters in the Process

Eerste Pilot Resultaten

List Potential Failure Modes, Effects, Causes, Controls and Actions

Develop Process Controls & Checking Devices

Instructions Reaction Plans

Elementen van het Production Part Approval Process (2)

#

Collect Data


15

Wat zijn de kritische maten, Vanuit klanten functie, en!! Vanuit productie risico’s

Potential

Failure Mode and Effects Analysis(Process FMEA)

Process/Item : Block heating in oven and Press process

Model Year (s)/

Program(s) :

Wetering, pr Marc Valentijn

Core Team : William Peijnenburg, Marc Valentijn, Mireia Blanco Mantecon Doc Owner:Marc Valentijn

Controls

Preventiona method w hich

prevents the failure

mode from

happening

Controls

Detectiona method w hich

detects the failure

mode w hen it happens

before moving to next

process step

Dete

cti

on

1 Blok Heating in Oven

1.1 Place 2 ingots on top of

chain in oven entrance

automatically

horizontal position in chain

,,, mm from centre? ..

horizontal

position/separartion

bigger ….. Mm

inhomogenious heating, stopper wrong set 10

temparature at furnace end out

spec

stopper wrong set

in case specified: empty

row in chain to reduce load.

no empty space cycle time blockheating

disturbed, causing irregular

release of heated blocks at

furnace end, causing delay,

causing nor able to process

block due to temp decrease

due to waiting time

no sychronisation between

pushing block and chain

speed/ chain position

Too many blocks on chain,

causing insufficiend heating

per block, causing

temperature drop ingot at exit.

1.2 Heat up ingots

homogeniously during

automatic transport

inside oven by gas

heating

temperature block at

outside, at exit of furnace

to be ….. oC; ( specified);

at exit of furnace

so fer, no temperature

profile defined.

Temperature too low No pres cycle, block = reject

in process but can be reused.,

productivity loss

Pressedbut temp low, causing

high press pressures, causing

…

temperature too high

Temperature homogenuity ,

centre temp. -max X?? oC

from outersurface

temperature

Inhomogenious

temperature, centre too

low temp.

uncontrolled press process,

dimensions out of control

1.3 transport ingot from

overeit to pickup

position by dropping,

and guidance to ..

Max time from exit over to

pickup …….. Sec

time too long from

overexit too pickup

Ingot cools down causing

uncontrolled press process or

even ingot reject.

time too short unable too process ingots

sequencial, too many available

in certain time frame; causing

reject ingots due to waiting

time causing cooling down.

more than specified loaded

on chain, due to no empty

rows, due to lack of

synchronisation of pusher

and chainspeed

Potential (Root)

Cause(s) of Failure5 times w hy, dow nw ards along

requirements;

effect due to …. Due to … due to

...

Current Process

Oc

cu

rre

nc

e

Se

ve

rity

Cla

ss

ific

ati

on

Process

Responsibility :

Key Date :

Process Step/

Function

Requirement Potential Failure

Modei.e. not meeting process

specif ications

to much , to little w .r.t.

spec,

intermittent?

Different behaviour.

Potential Effect(s) of

FailureEffect on next upw ards level

requirement up to effect on desired

function up to effect to consumer of

product

Process FMEA, AIAG versie 4! Vanuit Process Flow Diagram Vanuit functioneel denken!!

GR&R


MegaFuse Holder

PFD: Process Flow Diagram, noodzakelijke voorbereiding voor een P-FMEA

Y = De product spec’s die in de proces stap gerealiseerd worden

X, de proces condities die de output parameter Bepalen.

Y = f (X1, X2, X3, ..


PFMEA: Process Function / Requirement Potential COMPLETE please

Failure Mode and Effects Analysis FILL-IN number

(Process FMEA)

Process/Item : FMEA Version :

Model Year (s)/

Program(s) :Page: of

Core Team : Prepared by:

FMEA Date (Orig.) :

Controls



mode from

happening

Controls


detects the failure


Dete

cti

on

Actions Taken Completion Date

Severi

ty

Occu

rren

ce

Dete

cti

on

RP

N

Action ResultsPotential (Root)


requirements;


...

Oc

cu

rre

nc

e

Current Process

RP

N

Recommended

Action

Responsibility &

Target Completion

Date

Process

Responsibility :

Key Date :

Process step and

intended function

Do this…. With this…. To

this….

Requirement

f inally f iles only on control

plan

Potential Failure


specif ications


spec,

intermittent?



FailureEffect on next process, f inal

process result or consumer

requirement of product/service

Se

ve

rity

Cla

ss

ific

ati

on

• Identify the Process with its Functions and Requirements

– Process: description of the process operation

– Function: what the process must do

– Requirements: product / process specifications

• A process operation may have multiple functions

• Process Functions (from the Operation Description column in the PFD) are listed

separately and analyzed individually in the FMEA

Finally: Specifications belong in the PCP not the

PFD or PFMEA


PFMEA: Identify Potential Failure Modes Potential COMPLETE please

Failure Mode and Effects Analysis FILL-IN number

(Process FMEA)

Process/Item : FMEA Version :

Model Year (s)/

Program(s) :Page: of

Core Team : Prepared by:

FMEA Date (Orig.) :

Controls



mode from

happening

Controls


detects the failure


Dete

cti

on

Actions Taken Completion Date

Severi

ty

Occu

rren

ce

Dete

cti

on

RP

N

Action ResultsPotential (Root)


requirements;


...

Oc

cu

rre

nc

e

Current Process

RP

N

Recommended

Action

Responsibility &

Target Completion

Date

Process

Responsibility :

Key Date :

Process step and

intended function

Do this…. With this…. To

this….

Requirement

f inally f iles only on control

plan

Potential Failure


specif ications


spec,

intermittent?



FailureEffect on next process, f inal

process result or consumer

requirement of product/service

Se

ve

rity

Cla

ss

ific

ati

on

Determine the functional failures that could occur for each process and function.

The inability of an item to perform a specific function within the specified limits. Failure to perform a function. Over achieve or under achieve the function Poor performance (degraded or intermittent) of the function. Performing an unintended function.


Pilot productie resultaten: Een meettabel voldoet niet!! productie capability, Cp aangetoond

Control: Implementatie van SPC Statistische & technische proces controle.


Product & Process kwaliteit in uw rol van een co-designer - toeleverancier

Business Ontwikkeling & Program-

mering

Technologie Ontwikkeling

Voor- ontwikkeling

Product & Process

ontwikkeling

Pilot productie;

Toelevering aan de klant

Massa productie;

Supply Chain uitv.

• Hoe ver rijkt uw arm, • Hoe garandeert U kwaliteit in iedere situatie • PPAP wordt deel van een grotere scope!

PPAP APQP


APQP: een ontwikkelproces met (wederzijdse) verantwoordelijkheden en resultaat verplichtingen

Kern van APQP: Advanced Product Quality Planning


Kern van APQP: een ontwikkelproces met (wederzijdse) verantwoordelijkheden en resultaat verplichtingen

• ADVANCED: proactieve kwaliteitsplanning

– zowel met betrekking tot product ontwikkeling, het design

– alsook met betrekking tot proces ontwikkeling , industrialisatie

• Proactieve feedback naar de automotive klant voor elke ontwikkelfase, mijlpalen benadering met review structuur

• Ontwikkeling vindt plaats binnen gespecificeerde product & proces capabiliteit, aandacht voor “variatie”; nul uur kwaliteit, aandacht voor levensduur kwaliteit, reliability.

• Industrialisatie: Een productie proces control plan en een management kwaliteit systeem verzekeren dat geen enkel product de klant kan bereiken dat niet voldoet aan overeengekomen specificaties of dat enig risico kan veroorzaken voor de veiligheid en reliability van de te maken auto’s.


Kern van APQP: analoog aan de proactieve QFD benadering: The houses of Quality,


Elementen van Advanced Product Quality Planning

• Klanten wens, de functionele specificaties worden begrepen en omgezet naar technische, design, specificaties.

• Maakbaarheid wordt aangetoond door capabiliteit voorspellingen

• Risico analyse d.m.v. Design en Proces FMEA’s, gevolgd door aantoonbare risico voorkomende acties.

• Verificatie resultaten, Ppk’s, (tegen technische spec’s) en validatie (tegen functionele spec’s) Ppk’s.

• Verificatie van resultaten tegen reliability spec’s. (Call Rate?, MTTF?, B0.1 ? )

• Een productie proces control plan en een management kwaliteit systeem verzekeren dat geen enkel product de klant kan bereiken dat niet voldoet aan overeengekomen specificaties of dat enig risico kan veroorzaken voor de veiligheid en reliability van de te maken auto’s.


De 5 Fasen van Advanced Product Quality

• Plan and Define Program

• Product Design and Development Verification

• Process Design and Development Verification

• Product and Process Validation

• Launch, Feedback, Assessment & Corrective Action


APQP: een ontwikkelproces , analoog aan de proactieve “Design for “X” Sigma” benadering


Define: Identify: Design:

Optimize: Verify:

De uitdaging, de CTQ, de gevraagde functionele specificatie. Identificeer de ”Voice of the customer” , maak dit meetbaar. Ontwikkel concepten en voorspel de potentiele performance. Op basis van inzicht verbetervoorstellen invoeren. Valideer en Verifieer de performance van de pilot.

De Overdrachtsfunctie

Design factoren

Y’s = System Specificatie

X

X

X

Constante Parameters

Y = f (X)

“Noise”, “Ruis” ; Niet controleerbare Parameters

Power vragen: • Welke factoren X beinvloeden Y, in welke mate? • Kan ik Y voorspellen, op basis van kennis van de X-en




Kern van APQP: een ontwikkelproces met (wederzijdse) verantwoordelijkheden en resultaat verplichtingen

• ADVANCED: proactieve kwaliteitsplanning

– zowel met betrekking tot product ontwikkeling, het design

– alsook met betrekking tot proces ontwikkeling , industrialisatie

• Proactieve feedback naar de automotive klant voor elke ontwikkelfase, mijlpalen benadering met review structuur

• Ontwikkeling vindt plaats binnen gespecificeerde product & proces capabiliteit, aandacht voor “variatie”; nul uur kwaliteit, aandacht voor levensduur kwaliteit, reliability.

• Industrialisatie: Een productie proces control plan en een management kwaliteit systeem verzekeren dat geen enkel product de klant kan bereiken dat niet voldoet aan overeengekomen specificaties of dat enig risico kan veroorzaken voor de veiligheid en reliability van de te maken auto’s.


APQP: Ontwikkel concepten en Voorspel de potentiele performance, Vervolgd door pilot met PPAP elementen.

PPAP: Maak en laat zien dat je het beheerst Maak en laat zien dat risico’s geëlimineerd zijn


Contactgegevens

Jan van de Venne: [email protected]

Holland-Innovative:

Angelique van de Leur [email protected] Sales Representative [email protected] 040 851 4611

Voor meer informatie: www.holland-innovative.nl


http://www.holland-innovative.nl/esef



Documents

Leveren aan de Automobiel Industrie PPAP en APQP; Een route … · 2016-03-17 · Leveren aan de Automobiel Industrie PPAP en APQP; Een route naar succesvol toeleveren Jan van de