BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Perusahaan

PT. Pura Group merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi

kantong kemasan, converting, dan berbagai macam produk kertas. Pertama kali

didirikan pada tahun 1908 dengan nama PT. Pusaka Raya yang berbentuk usaha

percetakan sederhana dan berstatus sebagai perusahaan keluarga dengan daerah

perusahaan Kudus dan sekitarnya. Sampai saat ini statusnya sebagai perusahaan

keluarga masih tetap bertahan dan perusahaan tersebut telah dipimpin oleh generasi

ke tiga mulai tahun 1963.

Karena perkembangannya yang pesat sesuai dengan kebutuhan konsumen,

maka perkembangan perusahaan yang terjadi adalah:

1. Pada tahun 1963 PT. Pura mengalami perkembangan paling pesat. Sejak saat

itu perusahaan dapat melayani cetakan-cetakan berbagai perusahaan yang ada di

sekitarnya termasuk di luar kota Kudus. Mesin-mesin cetak dari Jerman

didatangkan untuk lebih dapat meningkatkan kualitas dan kepercayaan pelanggan

terhadap hasil produksi PT. Pusaka Raya.

2. Pada tahun 1969 perusahaan ini mulai mengembangkan usahanya dengan

mendirikan kantor perwakilan di Jakarta, untuk melayani pelanggan di daerah

Jawa Barat dan sekitarnya.

3. Pada tahun 1971 PT. Pusaka Raya membuka kantor perwakilan di Surabaya.

4. Pada tahun 1972 didirikan PT. Pura Boxindo yang bergerak di bidang

produksi karton gelombang.

5. Pada tahun 1973 didirikan PT. Pura Roto yang bergerak di bidang percetakan

Roto Gravure dan Converting yang dalam perkembangan selanjutnya

memproduksi kotak karton lipat (Modern Flexible Packing).

6. Pada tahun 1974 didirikan unit paper mill sebagai penunjang PT. Pura

Boxindo dalam pengadaan kertas medium liner dan kraft liner.

1

7. Pada tahun 1983 seluruh divisi yang ada di PT. Pusaka Raya digabung

menjadi satu dengan nama PT. Pura Barutama (Pura Group). Perusahaan yang

pertama kali memproduksi carbonless paper di antara negara tropis yang lain

adalah PT. Pura Barutama pada tahun 1984. Pada tahun 1985 Presiden Soeharto

meresmikan divisi Pabrik kertas dan pada tahun 1986 sebuah divisi baru converta

telah dapat memproduksi silicon paper dan cork tipping paper. Penghargaan VIII

International Trophy for Technology dari Frankfurt Jerman serta American

Recognation of Efficiency diterima oleh PT. Pura Barutama pada tahun 1987. PT.

Pura Barutama juga merupakan perusahaan nomor empat dunia sebagai produsen

hologram dan sebagai pionir dalam memproduksi Stamping Foil di Asia Tenggara.

8. Pada tahun 1990 PT. Pura Group membangun unit paper mill yang berlokasi

di Desa Terban Kecamatan Jekulo, Kabupaten Kudus. Uji coba pertama kali

dilakukan pada tahun 1991. Pada tahun 1994 Pura unit paper ini bekerja sama

dengan pihak lain dan berganti nama menjadi PT. Pura Nusapersada.

1.2 Lokasi PT.Pura Nusapersada

Saat ini Pura Group telah memiliki 5 kawasan industri yang tersebar di Kudus,

yaitu :

1. Kawasan I

Berada di Jalan Dr. Lukmonohadi, Kudus yang terdir dari :

a. Pura Holografi, bergerak di bidang percetakan Hologram.

b. Pura Batu Mulia, bergerak di bidang pembuatan batu perhiasan.

2. Kawasan II

Berada di Jalan AKBP Agil Kusumadya Kudus yang terdiri dari :

a. Pura Tinta, bergerak di bidang pembuatan dan pengolahan tinta dan hasil

produksinya untuk memenuhi kebutuhan Pura Group Sendiri.

b. Pura Roto, bergerak di bidang percetakan dan rotografi. Produk yang

dihasilkan yaitu berbagai kemasan untuk obat-obatan, rokok, permen, dan

cetak CTP (Cork Tip Paper).

2

c. Pura kertas Unit Paper Mill 1, paper Mill 2 dan Paper Mill 3 yang

memproduksi keras CTP untuk pembungkus filter rokok.

3. Kawasan III

Berada di jalan Kresna Jati Wetan, Kudus yang terdiri dari :

a. Pura Offset, bergerak di bidang cetak Offset untuk kertas dan kardus.

b. Pura Mikrokapsul, merupakan unit yang memproduksi tinta untuk

menyuplai Pura Coating.

c. Pura Kendaraan, merupakan unit pengadaan dan perawatan kendaraan

d. Pura Converta, merupakan unit pelapis kertas CTP

e. Pura Bangunan, unit pengadaan dan perencanaan bangunan dan juga

tempat untuk pengembangan dan pembangunan di Pura Group.

f. Pura Keuangan.

4. Kawasan V

Berada di jalan Raya Kudus Pati Km 12 Terban Kudus yang terdiri dari :

a. Pura Boxindo, merupakan unit pembuatan karton gelombang untuk bahan

pembuatan Box.

b. Pura Nusa Persada PM 7 dan PM 8. unit PM 7 memproduksi kertas multi

layer dan unit PM 8 memproduksi kertas single layer.

c. Pura Workshop/Pura Rekayasa mesin Indo, bergerak di bidang

perbengkelan dan pembuatan mesin.

Jadi dilihat dari pembagian wilayah diatas, PT. Pura Nusapersada terletak

kawasan V di desa Terban Kecamatan Jekulo Kabupaten Kudus Jawa Tengah.

Tepatnya di jalan Raya Kudus-Pati Km 12 dengan luas tanah ±140.000 m2. Penentuan

lokasi ini atas anjuran dari Pemerintah Daerah disesuaikan dengan tata letak

Kabupaten Kudus.

1.3 Majemen Perusahaan

PT. Pura Nusapersada Unit paper Mill 7/8 dipimpin oleh seorang pemimpin

unit yang dibantu oleh manager-manager. Manager dibantu oleh beberapa kepala

bagian departemen yang membawahi kepala bidang. Kepala bagian departemen

3

bertanggung jawab kepada Pemimpin Unit, sedangkan Pemimpin unit bertanggung

jawab langsung kepada Direktur Utama.

Secara operasional PT. Pura Nusapersada menerapkan sistem Quality Control

Product melalui manajemen mutu ISO 9001 dengan pola manajemen yang

terintegrasi. Sistem ini diterapkan untuk mengoptimalkan mutu produk yang

dihasilkan agar sarana yang ingin dicapai dengan bahan baku yang berguna dapat

terpenuhi dengan biaya relatif rendah.

Sistem manajemen PT. Pura Nusapersada dapat digolongkan dalam 3

golongan yaitu:

Top manajemen, yaitu kebijaksanaan yang diambil oleh eksekutif perusahaan

yang berpengaruh besar terhadap kelangsungan hidup perusahaan, baik itu ke

dalam maupun keluar perusahaan.

Middle Manajemen yaitu tingkat yang menjembatani antara top manajemen

dengan tenaga kerja. Tingkatan ini merencanakan aktivitas dan

menerjemahkan kebijaksanaan top manajemen.

Lower Manajemen, tingkatan paling rendah yang langsung dengan proses

produksi.

1.4 Tujuan PKL

Adapun tujuan Praktek Kerja Lapangan ini adalah sebagai berikut:

1.4.1 Tujuan Umum

1. Untuk memberikan pengalaman kerja dalam rangka menerapkan teori dan

pengetahuan yang telah diterima dalam bangku perkuliahan serta memperluas

wawasan pada dunia kerja yang nyata terutama di bidang kimia.

2. Sebagai salah satu syarat kelulusan di Jurusan Kimia, Fakultas Matematika

dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Udayana.

1.4.2 Tujuan Khusus

1. Untuk mengenal dan mengetahui proses pembuatan kertas di PT. Pura

Nusapersada PM 7 dan PM 8.

4

2. Untuk mengetahui secara langsung Pengolahan Limbah yang dihasilkan dari

proses produksi perusahaan tersebut.

1.5 Metode PKL

Untuk mendapatkan data yang diperlukan sebagai bahan analisa, digunakan

metode pengumpulan data sebagai berikut :

1 Interview atau wawancara yaitu pengumpulan data dengan tanya jawab secara

langsung kepada responden, yaitu kepada staf-staf perusahaan.

2 Observasi yaitu metode pengumpulan data dengan melakukan pengamatan secara

langsung ke lokasi serta terlibat dalam kegiatan-kegiatan yang berlangsung.

3 Studi pustaka yaitu membaca literatur yang berhubungan dengan apa yang

diamati mengenai masalah yang dibahas.

5

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Kertas merupakan media yang sangat penting dalam kehidupan manusia.

Berikut ini dijelaskan mengenai sejarah pembuatan kertas, bahan baku dan proses

pembuatan kertas.

2.1 Sejarah Pembuatan Kertas

Sejak dahulu manusia telah mengenal tiga macam bentuk komunikasi yaitu

gambar, tulisan, dan lisan. Komunikasi lewat tulisan tertua menggunakan media baru.

Beribu-ribu tahun yang lalu orang Mesir yang pertama kali menggunakan media baru

ini sebagai alat komunikasi dalam bentuk tulisan adalah sebagai berikut (Hignam,

1970):

a. Pada 2500 SM telah diperkenalkan alat tulis yang berbentuk lembaran-lembaran

yang dibuat dengan mempersatukan tumbuhan bambu mesir kuno yang bernama

papyrus (Egyptian reed, Cyprus papyruss) yang tumbuh di sepanjang sungai Nil.

Cara membuatnya adalah dengan menguliti lapisan terluar dari batangnya,

lapisan-lapisan ini diletakkan di atasnya, diberi lagi lapisan dan begitu

seterusnya. Lapisan tersebut kemudian dilembabkan dengan air setelah itu

diproses dan dikeringkan. Setelah kering kemudian dipukul-pukul dengan batu

sehingga halus permukaannya.

b. Pada tahun 250 SM, Meng Tan (China) membuat bulu-bulu unta menjadi

semacam kain dan digunakan sebagai alat tulis. Kemudian pada tahun 170 SM

negara-negara di perbatasan mediterania memakai kulit binatang sebagai media

tulis, kulit binatang yang paling sering digunakan adalah kulit domba, kambing

dan rusa.

c. Pada tahun 105 SM Tsai Lun (China) membuat rami dan kulit pohon menjadi

lembaran-lembaran tipis. Kulit pohon dan rami ini ditumbuk dengan

menggunakan alu sehingga menjadi bubur yang dikenal sebagai pulp. Bubur

6

inilah yang kemudian dikeringkan dalam bentuk lembaran-lembaran tipis yang

dikenal sebagai kertas.

d. Pada awal abad 17 dilakukan perbaikan-perbaikan terhadap pembuatan pulp.

Beberapa palu digantikan dengan tenaga air yang digunakan untuk menumbuk

bahan dasar.

e. Pada tahun 1799, Nicholas L. Robert (Prancis) memperkenalkan mesin yang

dapat membuat kertas secara kontinu yang kemudian disempurnakan oleh Henry

Fourdrinier (Inggris) yang sampai sekarang mesin kertas tersebut dikenal sebagai

Fourdrinier.

f. Pada tahun 1805, J. Braman (Inggris) memperkenalkan model mesin kertas yang

baru berbentuk silinder (Vat Machine). Sampai sekarang dikenal dua macam

mesin pembuat kertas yaitu mesin Fourdrinier dan mesin silinder.

2.2 Bahan Baku Kertas

Penyusun utama kertas adalah serat-serat selulosa. Selulosa adalah serat-serat

yang terdapat pada dinding sel tumbuhan terutama pada batang. Selulosa merupakan

golongan polisakarida dengan rumus kimia [C6H10O5]n. Pada industri, selulosa

diperoleh dari pulp dan kertas bekas. Kertas yang mengandung pulp disebut sebagai

wood containing paper. Pulp dapat dibuat secara mekanik, kimiawi atau keduanya

yang pada prinsipnya pembuatan pulp adalah pengolahan kayu menjadi serat-serat

halus. Hal ini dilakukan dengan cara menghilangkan lignin atau komponen non serat

lainnya. Hampir semua tumbuhan yang mengandung selulosa dapat digunakan

sebagai bahan baku kertas seperti kayu, jerami, ampas tebu, dan masih banyak lagi

yang lainnya. Polisakarida non selulosa yang terdapat pada kayu terikat bersama-

sama dengan selulosa. (Ullman, 1991).

Bahan baku utama pulp adalah kayu dan annual plant. Perbedaan ini terdapat

pada panjang serat yang dikandungnya. Annual plant memiliki sel paling pendek dan

dinding sel paling tipis dibanding dengan kayu. Kayu lunak memiliki struktur yang

homogen dan panjang serat kurang lebih 3mm. kayu keras berstruktur lebih

7

heterogen, panjang serat kayu rata-rata kurang dari 1 mm. Kedua jenis kayu ini

memiliki keunggulan dalam pembuatan pulp dan kertas. (Othmer, 1952).

2.3 Proses Pembuatan Kertas

Secara umum proses pembuatan kertas menjadi beberapa bagian yaitu:

1. Stock preparation

2. Sheet forming

3. Press section

4. Dryer section

5. Size press

6. Reel Slitting Machine

2.3.1 Stock Preparation

Stock preparation adalah proses perubahan bahan baku (pulp dan kertas)

menjadi buburan. Buburan yang berupa suspensi serat perlu mengalami penambahan

zat aditif agar memenuhi syarat-syarat untuk dibuat menjadi kertas.

Tahapan stock preparation meliputi:

1. Penguraian Serat

Penguraian serat dilakukan dengan menghomogenkan buburan kertas

kemudian dilanjutkan dengan kerja mekanis. Selain itu pada penguraian dengan kerja

mekanis terkadang diberi zat kimia untuk membantu penguraian serat. Dalam proses

ini penurunan daya tahan matriks dengan cepat (daya tahan yang dihasilkan oleh

ikatan hidrogen) terjadi karena pembasahan bahan dengan air. Bahan baku yang

berasal dari kertas bekas, penghancuran seratnya perlu dibantu dengan menaikkan

suhu sistem lebih tinggi dari 70%.

Lembaran atau gulungan pulp atau kertas bekas diuraikan dengan air untuk

membentuk gumpalan-gumpalan serat. Penghancuran dilakukan dalam pulper atau

tangki pelarut. Pulper umumnya terdiri dari tangki berpengaduk yang dilengkapi

dengan saringan dibagian bawahnya. Konsentrasi serat didalam pulper berkisar antara

3 – 15 %, hal ini tergantung dari gramatur kertas yang diinginkan.

8

Pemisahan antara kotoran dan serat dilakukan dalam pulper. Kotoran tersebut

dapat berupa kawat serta barang-barang keras yang ikut masuk ke dalam pulper.

Selain itu saringan pulper dibersihkan secara periodik dan isi pulper dialirkan ke

ayakan untuk disaring dan diencerkan dengan air.

2. Pemisahan

Pemisahan mengacu pada proses untuk memisahkan zat pengotor dari

suspensi serat (dengan cara penyaringan, pencucian, flotasi, dan pembersihan).

Fraksinasi mirip dengan penyaringan. Serat-serat dibagi menjadi serat panjang, serat

pendek dan gumpalan serat. Serat-serat yang sudah terbagi diolah lebih lanjut secara

terpisah dan dipakai untuk pembuatan kertas satu lapis.

3. Penambahan Aditif

Perbaikan sifat kertas dilakukan dengan jalan penambahan aditif. Adapun zat

aditif yang ditambahkan berfungsi sebagai bahan pengisi (filter), bahan penguat

(strength additives), sizing agent, pewarna, bahan penolong proses (processing aids),

pencerah (optical brightener), dan sebagainya.

2.3.2 Sheet Forming

Pada proses sheet forming terjadi pembentukan lembaran kertas. Air dan

suspensi serat disaring diatas saringan berputar secara kontinu untuk membentuk

jaringan serat basah yang diusahakan seseragam mungkin. Jaringan serat basah inilah

yang akan menjadi calon lembaran kertas. Sistem sheet forming terdiri dari stock

approach flow system, headbox, dan bagian wire.

1. Stock Approach Flow System

Buburan dialirkan dengan tekanan, jumlah, dan komposisi yang konstan untuk

menjaga keseragaman kualitas kertas. Berbagai jenis stock yang berasal dari stock

preparation diukur dan dicampur dalam tangki pencampur pada konsistensi stock

sekitar 3 – 4% yang tergantung dari grammatur kertas yang diencerkan. Konsistensi

diatur dengan cara penambahan air. Pada sistem yang sederhana, buburan terlebih

dahulu dilewatkan saringan sebelum dimasukkan ke headbox. Hal ini digunakan

untuk menjaga headbox dan wire dari kerusakan mekanik. Pada sistem yang lebih

9

rumit, kualitas dari produk akhir dijaga lebih lanjut dengan jalan memisahkan pasir

dan kotoran dari suspensi dengan memakai conical hydrocyclone.

2. Headbox

Headbox berfungsi untuk menyemprotkan buburan kertas pada mesin kertas.

Buburan kertas dari pipa didistribusikan secara seragam dalam headbox dengan

mengalirkan melalui lubang-lubang kecil (umumnya disebut slice). Pada headbox

yang modern terdapat distributor di bagian belakang headbox untuk mendistribusikan

buburan kertas lebih merata.

3. Wire

Wire berfungsi untuk membentuk jaringan serat dari buburan kertas.

Pemisahan kertas dari air merupakan proses filtrasi. Faktor yang berpengaruh pada

proses filtrasi adalah sebagai berikut:

i. Ketebalan suspensi di atas Wire.

ii. Adanya pemvakuman di bawah wire.

iii. Timbulnya tekanan akibat tegangan wire di permukaan yang melengkung

Air yang lolos dari proses filtrasi ini disebut white water. Air ini membawa

sejumlah serat, filter, dan partikel-partikel halus lainnya. White water dipakai kembali

untuk melarutkan dan mengncerkan stock yang pekat di stock approach flow system.

Perbedaaan kecepatan antara semburan bubur dan wire mempengaruhi

pengendapan serat di wire. Jika semburan suspensi dan wire mempunyai kecepatan

yang sama, serat akan terendapkan secara acak atau searah dengan semburan. Jika

kecepatan semburan suspensi lebih cepat atau lebih lambat daripada wire, lebih

banyak serat yang sejajar dengan arah mesin.

Produk multilayer seperti karton, diproduksi dengan membuat lapisan-lapisan

secara terpisah dan kemudian menggabungkannya dalam kondisi basah. Proses ini

harus memperhatikan keseragaman seluruh lapisan, bahkan dengan teknologi terbaru

dapat dibuat dua atau tiga lapisan dengan komposisi yang bervariasi. Proses

pembuatan dua atau tiga lapisan ini dipakai multilayer headbox.

10

2.3.3 Press Section

Press Section ini bertujuan untuk mengurangi kadar air pada lembaran keras

yang terbentuk pada wire. Pada press section pengurangan kadar air dilakukan

dengan tekanan mekanik antara rol-rol dan felt yang berputar. Tujuan lain dari press

section adalah meningkatkan kekuatan jaringan dengan kompresi sebelum masuk ke

dryer section. Kekuatan jaringan diperlukan jaringan ini diperlukan agar kertas tidak

mudah sobek saat dilewatkan dryer section. Press section terdiri dari beberapa press

nip yang berurutan. Kadar air setelah melewati press section kurang lebih 45%.

Pengurangan kadar air ini mengakibatkan energi panas yang diperlukan di dryer

section akan lebih sedikit.

Pada press section yang modern, lembaran kertas dilewatkan antara satu atau

dua felt melewati nip. Proses penghilangan air di felt dibantu oleh pipa penghisap.

Perawatan felt dilakukan dengan semburan air bertekanan tinggi untuk menjaga agar

felt tetap bersih. Felt yang bersih ini diperlukan karena untuk menjaga homogenitas

kertas.

2.3.4 Dryer Section

Pada dryer section, air dalam jaringan kertas dihilangkan dengan pemanasan.

Pemanasan ini biasanya dilakukan dengan bantuan sistem. Proses pemanasan

mempengaruhi ikatan antar serat yakni ikatan hidrogen, akibatnya kekuatan jaringan

meningkat. Kadar air dalam jaringan setelah melalui dryer section berkisar antara 2 –

10 %.

Pada multiple cylinder dryer section, lembaran serat dilewatkan melalui

sejumlah silinder panas. Dryer felt menekan jaringan tersebut pada silinder pengering

agar terjadi perpindahan panas yang lebih baik.

Selama pengeringan, jaringan serat mengerut. Pengerutan tergantung pada tipe

stock, derajat penguraian, letak serat, dan gaya yang menimbulkan pengerutan.

Pengerutan pada arah longitudinal dapat dikontrol dengan menarik kertas diantara

kelompok pengering. Pengerutan searah dengan lebar kertas biasanya tidak seragam.

Di bagian sisi lebih banyak kerutan daripada di bagian tengah.

11

2.3.5 Size Press

Starch, sizing agent, atau pigmen ditambahkan di size press dan diaplikasikan

pada matrik serat untuk meningkatkan kekuatan jaringan serat. Selama penulisan,

pencetakan, atau coating, size press digunakan untuk memodifikasi sifat permukaan

kertas yang berhubungan dengan cairan.

Selama sizing, jaringan serat dilewatkan bak cairan sizing yang terletak diatas

sebuah roll nip. Gaya kapilaritas dan tekanan hidraulik di roll nip menyebabkan

jaringan kertas mengabsorpsi cairan sizing. Pada mesin size press yang modern, tidak

memakai cairan bak sizing namum membuat lapisan tipis di permukaan rol. Lapisan

ini dikontakkan dengan lembaran kertas yang dilewatkan di antara dua rol. Kadar air

kertas sebelum size press, kurang lebih 2%. Setelah sizing kadar air tersebut akan

meningkat dan air akan dievaporasi pada after dryer section. (Ullmann, 1991)

2.3.6 Reel Slitting Machine

Di bagian ini lembaran kertas dipotong menurut lebar kertas yang dibutuhkan.

Fungsi dari reel slitting machine adalah (Ullmann, 1991):

1. Melepas lembaran kertas dari gulungan.

2. Memotong lembaran kertas sesuai dengan lebar yang diinginkan.

3. Menggulung kertas yang telah dipotong.

2.4 Zat Aditif dalam Kertas

Penambahan zat aditif digunakan untuk memperbaiki sifat-sifat kertas. Zat

aditif diklasifikasikan menjadi:

1. Zat aditif pemberi efek kualitas kertas.

2. Zat aditif pembantu proses.

2.4.1 Zat Aditif Pemberi Efek Kualitas Kertas

Secara umum, zat aditif memberi pengaruh pada kualitas kertas. Beberapa zat

aditif berpengaruh langsung pada sifat-sifat kertas. Zat-zat aditif tersebut adalah:

12

1. Filler

Filler digunakan untuk meningkatkan kemampuan cetak. Filler membuat

kertas lebih halus dan lebih mengkilap, selain itu juga membuat kertas lebih cerah

dan meningkatkan opasitas kertas. Pemakaian filler ini tidak dapat menggantikan

fungsi serat, karena filler tidak dapat membentuk ikatan hidrogen dan menurunkan

kekuatan kertas dengan menghalangi ikatan antar serat. Macam-macam filler adalah:

a. Kaolin, Al4(OH)8[SiO10]

Kristal kaolin yang berbentuk hexagonal menghasilkan kilapan yang tinggi

pada kertas. Kekilapan ini tergantung pada derajat pemecahan Kristal kaolin.

Retensi kaolin lebih baik daripada filler butiran karena kaolin memiliki

struktur datar.

b. Kalsium karbonat, CaCO3

Kalsium karbonat memiliki struktur butiran sehingga meningkatkan kecerahan

kertas. Filler ini dipakai tanpa alum karena dipakai dalam media asam.

c. Talc, Mg3(OH)2[Si4O10]

Talc bersifat hidrofobik dan dipakai untuk mengatasi resin yang terbawa

kedalam proses produksi kertas dari serat-serat baru atau komponen kental

dari kertas bekas. Partikel talc diabsorpsi oleh resin akibatnya partikel

menutupi seluruh permukaan resin. Talc sebagai filler memiliki retensi yang

tinggi dan membuat permukaan kertas lebih halus dan mengkilap.

d. Titanium oksida, TiO2

Titanium oksida memiliki indeks bias yang tinggi sehingga dapat memberi

kecerahan pada kertas. Filler ini sangat mahal dan memiliki retensi yang

rendah, akibatnya filler ini jarang dipakai kecuali untuk produksi kertas tipis

(Hignam, 1970).

2. Zat Aditif Penguat

Ada tiga jenis kekuatan kertas, yaitu:

a. Kekuatan basah mula-mula (initial wet strength), adalah kekuatan kertas dalam

bentuk basah.

13

b. Kekuatan kering (dry strength), adalah kekuatan kertas waktu kering.

c. Kekuatan basah (wet strength), adalah kekuatan kertas waktu basah.

Kekuatan kering kertas dapat ditingkatkan dengan memakai zat aditif yang

dapat memperkuat ikatan antar serat. Aditif ini dapat berupa pati atau turunannya,

getah tanaman, turunan selulosa, atau polimer sintetis.

Kekuatan basah kertas juga perlu diperhatikan, sebagai contoh: kertas

pembungkus harus tahan terhadap air hujan, kertas label yang dapat dilepas dengan

air tanpa rusak menjadi gumpalan serat, dan sebagainya. Zat aditif untuk kekuatan

basah menjaga ikatan hidrogen alami dari serangan kelembaban dan membentuk

ikatan tahan air tambahan. Aditif yang umum digunakan adalah polyethylene amine,

polyamide, dan urea.

3. Sizing Agent

Setiap kertas umumnya mempunyai kapasitas absorpsi cairan karena sifat

higroskopik yang dimiliki serat-seratnya dan banyaknya pori-pori kecil didalam

kertas. Sizing bertujuan membuat kertas lebih bersifat hidrofobik sehingga untuk

menulis dapat mencegah penyebaran tinta secara berlebihan. Sizing agent dilakukan

di bagian size press. Sizing agent yang umum digunakan rosin size. Sizing agent

sintetis yang umum digunakan adalah dimeric alkylketenes.

4. Pewarna

Pewarna yang umum digunakan adalah jenis organik sintesis yang meliputi

pewarna basa, asam dan pewarna langsung. Pewarna basa adalah garam basa organik

yang tidak dapat berikatan dengan selulosa murni, oleh karena itu pewarna ini

umumnya dipakai untuk wood containing paper karena membentuk larutan berwarna

dengan gugus asam dari lignin. Pewarna asam umumnya adalah garam logam alkali

dari pewarna asam sulfonat. Pewarna ini tidak memiliki afinitas untuk serat tanaman

dan harus dimasukkan dalam stock kertas, oleh karena itu pewarna ini perlu bantuan

aluminium sulfat. Pewarna langsung umumnya adalah garam natrium dari pewarna

14

azo yang mengandung gugus sulfo. Pewarna ini tidak cocok untuk mewarnai wood

containing stock karena zat pengkilap kayu menghalangi keseragaman pewarnaan.

5. Optical Brightener

Optical brightener adalah senyawa yang mengubah cahaya ultraviolet menjadi

cahaya berwarna biru. Kertas diberi Optical brightener agar memperoleh

penampakan yang lebih putih. Efek ini juga dapat diperoleh dari shading dyes, tapi

Optical brightener lebih banyak digunakan karena meningkatkan kecerahan kertas.

Aditif ini umumnya berasal dari turunan asam diaminostillbenedisulfonic.

Keistimewaan aditif ini adalah membentuk ikatan hidrogen dan dapat diabsorpsi oleh

serat selulosa seperti pewarna langsung.

2.4.2 Zat Aditif Pembantu Proses

Zat aditif ini ditambahkan untuk memperlancar jalannya proses pembuatan

kertas. Zat-zat tersebut adalah:

1. Retention Aid

Serat dan filler akan tertahan lebih banyak di atas wire daripada butiran-

butiran halus. Retention aid meningkatkan absorpsi partikel halus ke serat sehingga

partikel dapat tertahan bersama serat. Absorpsi ini dapat menahan gaya shear yang

timbul pada mesin kertas yang berkecepatan tinggi. Retention aid yang dipakai adalah

jenis kationik dan anionik. Aditif ini pada umumnya memakai polimer sintetis seperti

polyethylene amine atau polyacrylamide, cationic starch dan carboxymethycellulose.

2. Defoamer

Defoamer berfungsi untuk mengurangi busa yang timbul selama proses

pembuatan kertas. Busa adalah dispersi udara dalam air. Cara efektif untuk

menghilangkan busa adalah dengan mencari penyebab terjadinya busa. Defoamer

terbuat dari campuran alkohol, garam dari asam lemak, dan ester pengemulsi air dari

fosfat.

15

3. Slimicide

Slimicide digunakan untuk mengurangi pertumbuhan mikroorganisme selama

pembuatan kertas. Sejumlah besar senyawa organik (seperti pati) yang diperlukan

untuk melapisi kertas merupakan nutrisi yang baik bagi mikroorganisme.

Pertumbuhan mikroorganisme didukung pula oleh suhu mesin kertas yang ideal.

Pembentukan lendir perlu dikontrol dengan mengetahui jenis bahan baku dan jenis

mikroorganisme yang ada dalam sistem. Zat pengontrol lendir biasanya merupakan

turunan bromida, belerang, nitrogen, klorin, dan asam asetat.

4. Dispersing Agent

Dispersing agent dibutuhkan oleh serat dan filler. Zat ini meningkatkan

toksisitas slimicide dan umumnya bersifat anionik. Dispersing agent pada serat

mendispersikan resin dan sticky impurities dalam pulp dan kertas bekas. Pada

pendispersian filler dan coating. Dispersing agent mencegah penggumpalan sekunder

yang mengganggu lembaran kertas. Dispersing agent juga untuk mengontrol

viskositas filler dan suspensi pigmen coating karena tanpa zat ini konsentrasi suspensi

tidak akan tercapai (Ullman, 1991).

2.5 Pengolahan Limbah cair

Industri primer pengolahan hasil hutan merupakan salah satu penyumbang

limbah cair yang berbahaya bagi lingkungan. Bagi industri-industri besar, seperti

industri pulp dan kertas, teknologi pengolahan limbah cair yang dihasilkannya

mungkin sudah memadai, namun tidak demikian bagi industri kecil atau sedang.

Namun demikian, mengingat penting dan besarnya dampak yang ditimbulkan limbah

cair bagi lingkungan, penting bagi sektor industri kehutanan untuk memahami dasar-

dasar teknologi pengolahan limbah cair.

Teknologi pengolahan air limbah adalah kunci dalam memelihara kelestarian

lingkungan. Apapun macam teknologi pengolahan air limbah domestik maupun

industri yang dibangun harus dapat dioperasikan dan dipelihara oleh masyarakat

16

setempat. Jadi teknologi pengolahan yang dipilih harus sesuai dengan kemampuan

teknologi masyarakat yang bersangkutan. 

Berbagai teknik pengolahan air buangan untuk menyisihkan bahan polutannya

telah dicoba dan dikembangkan selama ini.  Teknik-teknik pengolahan air buangan

yang telah dikembangkan tersebut secara umum terbagi menjadi 3 metode

pengolahan:

1.    Pengolahan secara fisika

2.    Pengolahan secara kimia

3.    Pengolahan secara biologi

Untuk suatu jenis air buangan tertentu, ketiga metode pengolahan tersebut dapat

diaplikasikan secara sendiri-sendiri atau secara kombinasi.

2.5.1 Pengolahan Secara Fisika

Pada umumnya, sebelum dilakukan pengolahan lanjutan terhadap air buangan,

diinginkan agar bahan-bahan tersuspensi berukuran besar dan yang mudah

mengendap atau bahan-bahan yang terapung disisihkan terlebih dahulu. Penyaringan

(screening) merupakan cara yang efisien dan murah untuk menyisihkan bahan

tersuspensi yang berukuran besar. Bahan tersuspensi yang mudah mengendap dapat

disisihkan secara mudah dengan proses pengendapan.  Parameter desain yang utama

untuk proses pengendapan ini adalah kecepatan mengendap partikel dan waktu

detensi hidrolis di dalam bak pengendap.

17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 1.  Skema Diagram Pengolahan Fisik

 

18

Pemisahan Cair - Padatan

Penapisan

Presipitasi

Filtrasi

Flotasi

Filtrasi

Filter membran

Filtrasi lambat

Filtrasi cepat

Tipe bertekanan

Tipe gravitasi

Mikro filter

Ultra filter

Reverse osmosis

Dialisis elektris

Filtrasi precoat

Klarifier

Tipe resirkulasi berlumpur

Tipe pallet selimut lumpur

Tipe selimut lumpur

Tipe konvensional

Pemekatan

Dewatering Filter vacuum rotasi

Filter tekan/press

Belt press

Contrifugasi Presipitasi sentrifugasi

Dehidrasi sentrifugasi

Proses flotasi banyak digunakan untuk menyisihkan bahan-bahan yang

mengapung seperti minyak dan lemak agar tidak mengganggu proses pengolahan

berikutnya. Flotasi juga dapat digunakan sebagai cara penyisihan bahan-bahan

tersuspensi (clarification) atau pemekatan lumpur endapan (sludge thickening)

dengan memberikan aliran udara ke atas (air flotation).

Proses filtrasi di dalam pengolahan air buangan, biasanya dilakukan untuk

mendahului proses adsorbsi atau proses reverse osmosis-nya, akan dilaksanakan

untuk menyisihkan sebanyak mungkin partikel tersuspensi dari dalam air agar tidak

mengganggu proses adsorbsi atau menyumbat membran yang dipergunakan dalam

proses osmosa.

Proses adsorbsi, biasanya dengan karbon aktif, dilakukan untuk menyisihkan

senyawa aromatik (misalnya: fenol) dan senyawa organik terlarut lainnya, terutama

jika diinginkan untuk menggunakan kembali air buangan tersebut.

Teknologi membran (reverse osmosis) biasanya diaplikasikan untuk unit-unit

pengolahan kecil, terutama jika pengolahan ditujukan untuk menggunakan kembali

air yang diolah. Biaya instalasi dan operasinya sangat mahal.

2.5.2 Pengolahan Secara Kimia

Pengolahan air buangan secara kimia biasanya dilakukan untuk

menghilangkan partikel-partikel yang tidak mudah mengendap (koloid), logam-logam

berat, senyawa fosfor, dan zat organik beracun; dengan membubuhkan bahan kimia

tertentu yang diperlukan.  Penyisihan bahan-bahan tersebut pada prinsipnya

berlangsung melalui perubahan sifat bahan-bahan tersebut, yaitu dari tak dapat

diendapkan menjadi mudah diendapkan (flokulasi-koagulasi), baik dengan atau tanpa

reaksi oksidasi-reduksi, dan juga berlangsung sebagai hasil reaksi oksidasi. 

 

19

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 2.  Skema Diagram pengolahan Kimiawi

 

Pengendapan bahan tersuspensi yang tak mudah larut dilakukan dengan

membubuhkan elektrolit yang mempunyai muatan yang berlawanan dengan muatan

koloidnya agar terjadi netralisasi muatan koloid tersebut, sehingga akhirnya dapat

diendapkan. Penyisihan logam berat dan senyawa fosfor dilakukan dengan

membubuhkan larutan alkali (air kapur misalnya) sehingga terbentuk endapan

hidroksida logam-logam tersebut atau endapan hidroksiapatit.  Endapan logam

tersebut akan lebih stabil jika pH air > 10,5 dan untuk hidroksiapatit pada pH > 9,5. 

Khusus untuk krom heksavalen, sebelum diendapkan sebagai krom hidroksida

[Cr(OH)3], terlebih dahulu direduksi menjadi krom trivalent dengan membubuhkan

reduktor (FeSO4, SO2, atau Na2S2O5).

20

Pengolahan Kimia -

Fisik

Netralisasi

Penukar ion

Koagulasi & Flokulasi

Alumina aktif

Karbon aktif Adsorbsi

Oksidasi dan/atau Reduksi

Aerasi

Ozonisasi

Elektrolisis

Oksidasi kimia/reduksi

UV

Resin penukar anion

Resin penukar kation

Resin penukar anion

Zeolite

Penyisihan bahan-bahan organik beracun seperti fenol dan sianida pada

konsentrasi rendah dapat dilakukan dengan mengoksidasinya dengan klor (Cl2),

kalsium permanganat, aerasi, ozon hidrogen peroksida. Pada dasarnya kita dapat

memperoleh efisiensi tinggi dengan pengolahan secara kimia, akan tetapi biaya

pengolahan menjadi mahal karena memerlukan bahan kimia.

2.5.3 Pengolahan secara biologi

Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi. Sebagai

pengolahan sekunder, pengolahan secara biologi dipandang sebagai pengolahan yang

paling murah dan efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai

metode pengolahan biologi dengan segala modifikasinya.

Pada dasarnya, reaktor pengolahan secara biologi dapat dibedakan atas dua

jenis, yaitu:

1.    Reaktor pertumbuhan tersuspensi (suspended growth reaktor);

2.    Reaktor pertumbuhan lekat (attached growth reaktor).

Di dalam reaktor pertumbuhan tersuspensi, mikroorganisme tumbuh dan

berkembang dalam keadaan tersuspensi.  Proses lumpur aktif yang banyak dikenal

berlangsung dalam reaktor jenis ini. Proses lumpur aktif terus berkembang dengan

berbagai modifikasinya, antara lain: oxidation ditch dan kontak-stabilisasi.

Dibandingkan dengan proses lumpur aktif konvensional, oxidation ditch mempunyai

beberapa kelebihan, yaitu efisiensi penurunan BOD dapat mencapai 85%-90%

(dibandingkan 80%-85%) dan lumpur yang dihasilkan lebih sedikit.  Selain efisiensi

yang lebih tinggi (90%-95%), kontak stabilisasi mempunyai kelebihan yang lain,

yaitu waktu detensi hidrolis total lebih pendek (4-6 jam).  Proses kontak-stabilisasi

dapat pula menyisihkan BOD tersuspensi melalui proses absorbsi di dalam tangki

kontak sehingga tidak diperlukan penyisihan BOD tersuspensi dengan pengolahan

pendahuluan.

Kolam oksidasi dan lagoon, baik yang diaerasi maupun yang tidak, juga

termasuk dalam jenis reaktor pertumbuhan tersuspensi. Untuk iklim tropis seperti

21

Indonesia, waktu detensi hidrolis selama 12-18 hari di dalam kolam oksidasi maupun

dalam lagoon yang tidak diaerasi, cukup untuk mencapai kualitas efluen yang dapat

memenuhi standar yang ditetapkan.  Di dalam lagoon yang diaerasi cukup dengan

waktu detensi 3-5 hari saja.

Di dalam reaktor pertumbuhan lekat, mikroorganisme tumbuh di atas media

pendukung dengan membentuk lapisan film untuk melekatkan dirinya. Berbagai

modifikasi telah banyak dikembangkan selama ini, antara lain:

1.    Trickling filter

2.    Cakram biologi

3.    Filter terendam

4.    Reaktor fludisasi

Seluruh modifikasi ini dapat menghasilkan efisiensi penurunan BOD sekitar 80%-

90%.

Ditinjau dari segi lingkungan dimana berlangsung proses penguraian secara

biologi, proses ini dapat dibedakan menjadi dua jenis:

1.        Proses aerob, yang berlangsung dengan hadirnya oksigen.

2.        Proses anaerob, yang berlangsung tanpa adanya oksigen.

Apabila BOD air buangan tidak melebihi 400 mg/l, proses aerob masih dapat

dianggap lebih ekonomis dari anaerob.  Pada BOD lebih tinggi dari 4000 mg/l, proses

anaerob menjadi lebih ekonomis.

 

22

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 3.  Skema Diagram pengolahan Biologi

Dalam prakteknya saat ini, teknologi pengolahan limbah cair mungkin tidak

lagi sesederhana seperti dalam uraian di atas.  Namun pada prinsipnya, semua limbah

yang dihasilkan harus melalui beberapa langkah pengolahan sebelum dibuang ke

lingkungan atau kembali dimanfaatkan dalam proses produksi, dimana uraian di atas

dapat dijadikan sebagai acuan.

23

Pengolahan

Biologi

Pengolahan aerob

Anaerobic treatment Pencerna anaerobi

Proses UASB

Proses lumpur aktif

Aerasi

Saluran oksidasi

Proses bebas bulki

Metode standar

Proses nitrifikasi dan denitrifikasi

Pengolahan film biologi

Lagoon

Cakram biologi

Proses filter biologi diaerasi

Aerasi kontak

Filter trikling

Proses media unggun biologi

BAB III

PROSES PEMBUATAN KERTAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

DI PT. PURA NUSAPERSADA

PT. Pura Nusapersada memiliki 2 unit paper mill (PM) yaitu PM 7 dan PM

8. Secara umum proses pembuatan kertas yang berlangsung, terbagi menjadi 5 tahap,

yaitu:

1. Pengadaan Bahan

2. Unit Stock Preparation

3. Unit Paper Mill

4. Pengendalian mutu

5. Finishing

Sedangkan untuk pengolahan limbah yang umumnya limbah cair,

Pengolahannya terbagi dalam 2 unit, yaitu:

1. Unit krofta

2. Unit pengolahan limbah(UPL)

3.1 Proses Pembuatan Kertas

3.1.1 Pengadaan Bahan

Unit pengadaan bahan meliputi:

1. Pengadaan Bahan Baku

2. Pengadaan Bahan Aditif

1. Pengadaan Bahan Baku

Pada PT. Pura Nusapersada sebagian besar menggunakan bahan baku kertas

bekas (afval) dan untuk produk kantong semen menggunakan bahan baku campuran

antara pulp dengan kantong semen bekas. Bahan baku yang dipakai menjadi dua

bagian, yaitu bahan baku lokal dan bahan baku impor. Bahan baku tersebut

24

dikategorikan menjadi tiga jenis, yaitu kategori putihan, marga dan kategori coklatan.

Bahan baku untuk pembuatan kertas ada dua macam:

1. Afval

A. Jenis Afval Lokal:

1. Kategori Putihan

a. Kelompok Selektif:

1. Selektif / HVS: berupa afval sisiran atau lembaran kertas HVS polos yang

keluar dari pabrik atau percetakan, pada umumnya afval ini tipis.

2. Art paper: afval kertas putih, bisa tipis atau tebal yang ada countingannya

atau lapisan pada salah satu sisi atau bolak-balik.

3. Buku tulis polos: afval sisiran atau lembaran buku tulis polos yang keluar

dari percetakan atau pabrik.

4. BC putih: afval kertas putih tebal yang biasanya dipakai untuk bahan kertas

buku gambar.

5. Sigma: afval sisiran HVS tapi yang sudah ada cetakan sedikit dibagian

pinggir.

b. Kelompok Non Selektif:

1. Ivory: afval kertas polos tapi agak tebal dimana bagian atas dan bawahnya

berwarna putih sedangkan bagian tengahnya berwarna kuning.

2. Buku tulis: afval kertas buku tulis bekas yang sudah ada tulisannya.

3. SWL (Shorted White Ledger): afval kertas HVS yang sudah ada

cetakannya.

4. CD Polar: afval kertas buram, baik berupa sisiran maupun lembaran yang

masih polos dan baru keluar dari percetakan atau pabrik.

5. Roster: afval sisiran HVS yang sudah ada cetakan bergaris dibagian

pinggirannya.

6. CPO (Computer Print Out): afval kertas HVS bisa sisiran atau lembaran

yang ada cetakan printer atau komputer.

25

2. Kategori Marga

a. Duplex percetakan: afval kertas tebal minimal 2 lapis berwarna abu-abu atau

putih baik sisiran atau lembaran yang keluar dari percetakan pabrik.

b. Warna percetakan: afval sisiran/ lembaran kertas berwarna bisa tebal atau

tipis yang keluar dari pabrik/ percetakan.

c. CD cetak/ Koran: afval kertas buram yang sudah ada cetakannya.

d. Taco cokelat: afval yang hampir seperti ivory biasanya berasal dari

kelupasan bungkus rokok yang berwarna semu cokelat.

e. Chip Board Cones (paper tube): afval kertas tebal bekas roll penggulung

kertas atau kain.

f. Colour Ledger/ majalah: afval kertas majalah bekas (boleh ada

countingannya)

g. Duplex toko: afval yang keluar dari pertokoan

h. Marga campur: afval campuran dari berbagai kertas yang belum disortir

berdasarkan jenisnya.

i. Boncos: afval kertas yang sudah lapuk atau berjamur.

j. Kraft Coat: afval kertas cokelat yang ada countingan putih diatasnya.

3. Kategori Coklatan

a. Afval Sack Kraft/ sak semen: afval kertas bekas sak semen.

b. Afval Kraft: afval yang bolak-balik cokelat semua dan berasal dari pulp serat

panjang (serabut > 2mm).

c. Afval box: tebal dan lokal

B. Jenis Afval Import

1. Kategori Putihan

a. HVS

b. SWL (Shorted White Ledger): kertas HVS yang sudah ada cetakannya

(mesin fotocopian atau mesin ketik).

26

2. Kategori Marga

a. Supermixed: campuran kertas yang berasal dari luar negeri.

b. BBC (Box Board Carton): sisiran duplex boxes dari luar negeri.

3. Kategori Coklatan

a. OCC (Old Curugated Container): sama seperti box yang masih berupa

lembaran yang berasal dari luar negeri.

b. NDLK (New Double Lined Kraft): sisiran box dari pabrik

c. DLKC (Double Lined Kraft Cutting): sisiran box dari pabrik.

d. Afval Kraft: afval yang bolak-balik berwarna coklat semua dan berasal

dari pulp serat panjang.

e. Multiwall: kertas sack kraft dari luar negeri.

Adapun standar kadar air untuk untuk penerimaan afval, yaitu sebagai berikut:

1. Standar kadar air untuk penerimaan afval lokal

Tabel 3.1 Standar kadar air untuk penerimaan afval lokal

Jenis Afval Standar Toleransi

Putihan 10 % 5 %

Marga 12 % 23 %

Coklatan 12 % 18 %

Sumber: PT Pura Nusapersada

2. Standar kadar air untuk penerimaan afval import

1. Maksimal 15 % untuk kategori marga

2. Maksimal 15 % untuk kategori coklatan

3. Maksimal 12 % untuk kategori putihan

Selain air yang dapat mempengaruhi hasil produksi, ada juga material lain

yang tidak boleh terikut di afval, yaitu bahan-bahan yang dapat mengganggu proses

atau dapat mengakibatkan hasil kertas menjadi jelek. Adapun bahan-bahan

pengganggu itu adalah sebagai berikut:

1. Foil: kertas yang dihasilkan permukaannya menjadi tidak rata dan terjadi flok.

2. Lem Solvent Base: produk kertas yang dihasilkan mudah sobek dan mengganggu

kehalusan serat.

27

3. Lilin: produk kertas yang dihasilkan tidak dapat digunakan untuk menulis.

4. Aspal: kertas akan mudah sobek dan terjadi flok.

5. Plastik: pada kertas akan terjadi flok sehingga terjadi permukaan kertas tidak rata.

6. Wet Strenght: kertas yang dihasilkan akan mudah blobor sehingga akan cepat

sobek.

7. Hot Melt: kertas akan mempunyai tingkat kekeringan yang tinggi sehingga akan

mudah sobek.

8. Dan lain-lain yang dapat mengganggu hasil produksi.

2. Pulp

Di samping itu, PT Pura Nusapersada juga menggunakan bahan baku pulp

yang seluruhnya diimpor. Pulp yaitu serat selulose yang diperoleh dari kayu dan

bahan lainnya yang melalui proses mekanik, semi mekanik, kimia mekanik, dan

proses kimia. Standar kadar air maksimum pulp adalah 10%.

Adapun jenis pulp yang digunakan oleh PT Pura Nusapersada dibedakan

menjadi 2 kategori, yaitu:

A. Kategori Putihan (bleach)

1. Serat panjang: NBKP (Neddle Bleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya

minimal 2 mm (≥ 2 mm).

2. Serat pendek: LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya < 2 mm.

B. Kategori Coklatan (Unbleach)

1. Serat panjang: NUKP (Neddle Unbleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya

minimal 2 mm (≥ 2 mm).

2. Serat pendek: LUKP (Leaf Unbleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya < 2

mm

28

1. Pengadaan Bahan Pembantu

Pada proses pembuatan kertas, untuk meningkatkan mutu kertas maka

ditambahkan bahan-bahan pembantu. Mutu kertas ini dapat ditunjukkan melalui

tensile strength, stiffness, cobb test. Pemakaian bahan pembantu ini tergantung dari

macam kertas yang akan diproduksi. Adapun bahan-bahan pembantu yang dipakai di

PT Pura Nusapersada yaitu:

1. Tapioka (starch)

Tapioka berguna untuk menutup pori-pori kertas (supaya lebih halus) dan

untuk menambah kekuatan kertas. Sebagai contoh pada produk medium liner

(ML) dengan dosis 6 – 8 %, pada produk sack kraft dengan dosis 2,5 – 3 %.

2. Dry Strength

Dry Strength digunakan untuk produk MWR (Multi Wall Regular) dan

MWX (Multi Wall Extensible). Ada 2 jenis dry strength yaitu:

a. Cationic starch

Merupakan starch yang sudah dimodifikasi sehingga menjadi bermuatan

positif. Fungsi dari cationic starch adalah meningkatkan strength pada kertas

terhadap daya tarik melalui ikatan hidrogen antara fiber, starch dan air.

Karena fiber yang diikat bermuatan negatif semua maka ikatan antar serat

semakin kuat dengan adanya penambahan cationic starch yang bermuatan

positif. Jenis cationic starch yang digunakan adalah raysamil, cato 3074 dan

biocat dengan dosis 2,5 %. Penambahan cationic starch dilakukan di

distributor.

b. Cationic Polimer

Merupakan polimer yang bermuatan positif digunakan untuk

meningkatkan strength dengan analogi yang sama dengan penambahan

cationic starch. Jenis cationic polimer yang digunakan adalah Redibond 5321

dan Callaway 911.

29

3. Sizing Agent

Ada 2 jenis sizing agent yaitu:

a. Internal Sizing Agent:

Digunakan Higum dan Hipase, ditambahkan pada chest 17 atau pada

distributor. Penambahan ini bertujuan agar kertas memiliki daya tahan

terhadap penetrasi air. Dosis yang dipakai adalah 1,8 %.

b. External Sizing Agent:

Digunakan SG 266 (liquid). Ditambahkan pada alat size press.

Penambahan ini bertujuan untuk melapisi permukaan lembar kertas dan

menambah kekuatan kertas. Dosis yang dipakai adalah 0,7 %. Bahan ini

digunakan untuk produksi ML (medium liner).

4. Koagulan

Koagulan yang digunakan adalah tawas atau aluminium sulfat

(Al2(SO4)3). Koagulan berfungsi untuk menurunkan pH dan membantu kelarutan

sizing agent pada proses sizing, sehingga campuran larutan sizing lebih homogen.

Hal ini mengakibatkan cairan sizing lebih merata pada kertas.

5. Retention Aid

Pada produksi kertas jenis ML, MWX, dan MWR digunakan retention

aid. Retention aid ini berfungsi untuk meminimalisir fiber yang lolos pada wire,

mengurangi drainase (sampai 60 %), meningkatkan daya ikat antar serat

sehingga kertas lebih tahan terhadap penetrasi air dan tidak terjadi flok pada

kertas. Jenis retention aid yang digunakan adalah N 7520 dengan dosis 0,0025

%. Penambahan retention aid dilakukan sebelum masuk horizontal screen.

6. Biocide

Biocide ditambahkan sebelum masuk headbox yaitu pada chest 17 dan di

WWC pada PM 8 serta pada chest 13 dan chest 24 pada PM 7. Pemberian

30

biocide dilakukan secara berkala dengan interval waktu 1 jam dengan dosis 0,015

%. Biocide ini berguna untuk menghindari tumbuhnya bakteri pada kertas. Jenis

biocide yang digunakan adalah BC 808 dan BC 807.

7. Defoamer

Defoamer ditambahkan di WWC dengan dosis 0,5 % yang berguna untuk

menghilangkan busa yang timbul. Jenis defoamer yang digunakan adalah

paracum 197 dan DFR 228.

8. Bahan pewarna (Shading Dyes)

Bahan pewarna berguna untuk memberi warna pada kertas, contoh: warna

violet sebagai shading untuk top layer produk kraft putih. Dosis yang digunakan

sebesar 0,007 %.

9. Optcal Brightening Agent (OBA)

OBA berfungsi sebagai pemutih pada top layer produk kraft putih. Dosis

yang digunakan 0,1 – 0,15 %. Jenis OBA yang digunakan adalah perissos.

Penambahan OBA dilakukan di chest 9 B.

3.1.2 Unit Stock Preparation

Sebelum masuk headbox perlu dipersiapkan buburan kertas. Persiapan ini

dilakukan di bagian stock preparation. Stock preparation meliputi proses

pembuburan ulang kertas dan pembersihan bubur dari partikel-partikel pengotor.

Pada bagian ini juga dilakukan penguraian dan modifikasi serat, agar buburan dapat

dibuat kertas dengan kualitas dan sifat-sifat yang sesuai standar. Stock preparation

antara unit PM 7 dan PM 8 dilakukan secara terpisah.

31

1. Stock Preparation PM 7

Stock preparation 7 merupakan bagian pengolahan bahan baku (afval dan

pulp) menjadi bubur kertas yang akan diproses pada paper machine 7. Kertas yang

dihasilkan oleh unit PM 7 adalah jenis kertas kraft putih, yellow board, dan chip

board. Pada uraian ini akan diterangkan proses pembuatan kertas kraft putih.

Kertas kraft putih terdiri dari beberapa lapisan dimana lapisan tersebut dapat

dibagi menjadi dua kelompok yaitu lapisan top yang berwarna putih dan merupakan

lapisan atas serta lapisan back atau under top yang berwarna coklat. Bahan baku

lapisan top adalah kelompok selektif. Bahan baku lapisan back adalah marga campur.

Diagram alir stock preparation PM 7 dapat dilihat pada bagian lampiran.

A. Jalur Top

Afval putihan lewat conveyor dimasukkan ke dalam hydra pulper (HP) 1

dimana HP 1 mempunyai kapasitas 15 m2 dan memiliki baling-baling pemotong yang

digerakkan oleh ELMO, ditambah air guna memudahkan penghancuran kertas,

kemudian diproses ke dalam HP 1 selama beberapa saat hingga tercapai keadaan

bubur kertas (slurry) yang dikehendaki yaitu dengan konsistensi buburan sekitar 4 –

4,5 %. Slurry hasil pemasukan tersebut kemudian dipompa ke penampungan chest 8

yang merupakan dump chest dimana tiap chest ada pengaduk, slurry dari chest 8

kemudian dipompa ke chest 10A dengan kapasitas 60 m3. Kemudian untuk

memisahkan dari kotoran yang memiliki densitas tinggi (pasir, kerikil, dll) slurry

dipompa ke HDC (High Density Cleaner). Dimana hasil yang diinginkan (accept)

masuk ke CLFB (Constant Level Flow Box) sedangkan yang tidak dikehendaki

(reject) dibuang. Overflow dialirkan kembali ke chest 10A dan bagian keluarannya

dialirkan ke heat separator. Pada heat separator dilakukan pemisahan kotoran ringan

seperti rafia dan plastik. Accept dari heat separator dialirkan menuju chest 12 dengan

kapasitas 40 m3 sedangkan rejectnya discreening lagi dengan vibrating screen top.

Accept dari vibrating screen top direcycle lagi ke chest 10A sedangkan bagian

rejectnya dibuang.

32

Slurry dari chest 12 dipompa menuju chest 9A. Kemudian dimasukkan

kedalam DDR (Double Disk Refiner) Top. Pada DDR ini terjadi penghalusan serat-

serat dari bubur dimana hasilnya kemudian ditampung di chest 9B yang merupakan

mixing chest. Pada mixing chest ditambahkan zat-zat aditif dan pewarna pada fiber.

Dari chest 9B fiber akan dipompa ke chest 13 dan konsistensinya dijaga 3 %.

Kemudian akan dipompa ke chest 14. Sebelum dipompa ke chest 14, fiber akan

melewati CIC (Consistency Indicator Control) untuk mengontrol konsistensi fiber.

Setelah dari chest 14 kemudian slurry dialirkan ke distributor. Dari distributor ini

sebagian akan masuk ke fan pump dan overflownya di recycle di chest 14. Dari fan

pump, slurry dimasukkan ke CC (Centri Cleaner) untuk dibersihkan dari kotoran

berat seperti pasir. Adapun accept dari CC dialirkan ke pressure screen atau

horizontal screen untuk dilakukan pembersihan kotoran yang masih terbawa.

Acceptnya akan dialirkan ke cylinder mould 4 atau 5 yang kemudian dialirkan menuju

paper machine 7

Reject dari pressure atau horizontal screen akan dilakukan penyaringan sekali

lagi dimana hasil keluarannya akan dialirkan ke WWC sedangkan rejectnya akan

dialirkan ke WWP.

B. Jalur Back

Bahan baku dari jenis marga coklatan dihancurkan dalam hydra pulper (HP 2)

melalui conveyor, disertai dengan penambahan air agar terjadi penghancuran yang

sempurna. Konsistensi di hydra pulper berkisar antara 4 – 4,5 %. Slurry hasil

pemasakan tersebut ditampung dalam chest 21 tetapi bila menggunakan serutan

bambu slurry masuk kedalam chest 22, untuk slurry dari chest 22 dipompa ke DDR

back kemudian dipompa ke chest 21 sampai keadaan dibutuhkan. Acceptnya

kemudian masuk ke HDC (high density cleaner) untuk memisahkan kotoran

berdasarkan densitasnya. Acceptnya masuk ke chest 23 sedangkan rejectnya masuk

ke vibrating screen untuk membersihkan slurry dari kotoran beratnya. Accept akan

masuk broke pit, sebelum dipompakan ke thickner. Dari thickner, slurry ditampung

33

ke chest 21, tetapi airnya ke chest 10B lalu dipompakan ke dosing tank. Slurry bersih

ditampung dalam chest 22.

Setelah konsistensi tercapai, slurry masuk ke chest 24 lalu ke chest 25. Dari

chest ini, slurry dipompa ke distributor 5 sehinga terjadi pembagian aliran sebagian

fan pump dan sisanya kembali ke chest 25 (sebagai overflow). Untuk jalur back, dari

distributor ke fan pump dipisahkan menjadi tiga bagian yaitu fan pump 1, 2, 3.

Setelah melewati fan pump, slurry masuk ke centri cleaner 1, 2, 3 untuk dibersihkan

dari kotoran berat. Slurry kemudian dimasukkan ke horizontal screen, pressure

screen 2 dan 3. Slurry yang sudah bersih ini akan disemburkan ke cylinder mould 1,

2, 3 lewat manifold 1, 2, 3 dan head box 1, 2, 3.

2. Stock Preparation 8

Kertas yang dihasilkan oleh unit PM 8 adalah kertas jenis medium liner dan

sack kraft/kantong semen (MWR dan MWX). Pada pembuatan kertas kantong semen

diperlukan kekuatan yang cukup tinggi. Oleh karena itu jenis bahan baku yang

digunakan adalah campuran kertas bekas kantong semen dan NUKP dengan

komposisi 55% : 45%, perbandingan ini tergantung dari permintaan konsumen.

Sehingga dengan komposisi tersebut diharapkan bisa mendapatkan serat yang

panjang dengan keadaan terfibrilasi. Dalam proses stock preparationnya digunakan

alat fraksinator untuk memperoleh fraksi serat panjang dan dilakukan penggilingan

yang intensif untuk mendapatkan serat yang terfibrilasi.

A. Jalur Kertas Medium Liner

Mula-mula afval coklatan (marga campur) dilakukan penyortiran terlebih

dahulu. Setelah dilakukan penyortiran, afval coklatan dibawa ke hydra pulper dengan

menggunakan belt conveyor. Konsistensi buburan pada hydra pulper dijaga antara 3 –

4 %, dimana konsistensi ini akan berubah sesuai permintaan gramatur yang berbeda

pula. Adapun kapasitas hydra pulper PM 8 adalah 20 m3 dan 26 m3. Buburan dari

hydra pulper dipompa ke chest 4. Kontaminan yang berukuran besar tertinggal di

hydra pulper. Setelah dari chest 4, bubur dimasukkan ke HDC untuk dilakukan

34

pembersihan kotoran yang mempunyai densitas lebih tinggi dari bubur. Sedangkan

reject dari HDC dibuang dan acceptnya dipompa ke chest 5. Setelah dari chest 5

buburan dibersihkan di modu screen untuk dilakukan pemisahan kotoran yang lebih

ringan seperti rafia. Accept dari modu screen dialirkan ke washer dan reject dari

modu screen ditampung di chest 22. Bubur setelah dari chest 22 dipompa menuju ke

MR 18 screen dan acceptnya dibawa menuju washer. Sedangkan reject MR-18

screen sebagian dimasukkan ke bak pit dan sebagian lagi direcycle ke chest 4. Pada

bak pit bubur dimasukkan ke cowan screen dimana rejectnya dibuang dan acceptnya

dialirkan ke chest 5.

Buburan dari washer dialirkan ke chest 20. Setelah dari chest 20 kemudian

bubur dipompa ke chest 21 lalu bubur dibawa ke chest 16. Pada chest 16, bubur

dialirkan ke chest 17 sebagai final chest. Di chest 17 ini dilakukan penambahan

biocide. Setelah dari final chest bubur akan dipompakan ke CLFB yang overflownya

dikembalikan ke chest 17 dan keluarannya masuk ke WWC. Dari WWC dialirkan ke

CC 1. Sedangkan reject dari CC 1 dialirkan ke CC 2 dan acceptnya dipompa ke

horizontal screen. Pada CC 2 acceptnya dikembalikan lagi ke WWC dan rejectnya

dialirkan ke CC 3 untuk dibersihkan lebih lanjut. Dari CC 3 rejectnya berupa pasir

kemudian dibuang dan acceptnya dialirkan masuk ke WWP. Setelah dari WWP,

kemudian dialirkan ke dosing tank. Accept dari CC 1 yang dimasukkan ke horizontal

screen setelah disaring acceptnya dialirkan menuju headbox sedangkan rejectnya ke

vibrating screen. Adapun reject dari vibrating screen dibuang dan acceptnya

ditampung ke chest 8. Setelah dari chest 8 bubur kemudian direcycle ke chest 5.

Flowsheet dari jalur Medium Liner dapat dilihat pada bagian lampiran.

B. Jalur Kertas MWR

Mula-mula kantong semen bekas dibuburkan ulang di hydra pulper 1.

Konsistensi bubur dijaga pada konsistensi 4 %. Kemudian dari hydra pulper bubur

dipompa ke chest 4. Setelah dari chest 4, bubur dibersihkan dari pengotor yang

memiliki densitas lebih tinggi dari dari bubur pada HDC dimana reject dibuang dan

acceptnya dialirkan ke chest 5. Pada chest 5, bubur dialirkan ke modu screen untuk

35

disaring lebih lanjut. Accept dari modu screen dialirkan ke washer untuk diatur

konsistensi bubur yang kemudian dialirkan ke chest 20. Adapun reject dari modu

screen dipompa menuju bak pit yang kemudian dimasukkan ke cowan screen untuk

disaring. Hasil reject cowan screen dibuang dan acceptnya kembali ke chest 5. Dari

chest 20 bubur kantong semen bekas akan dicampur dengan buburan pulp dari hydra

pulper 2. Pencampuran ini dilakukan pada chest 21. Setelah dicampur di chest 21

buburan dibawa ke chest 2 yang kemudian dialirkan ke DDR 1. Hasil dari DDR 1

akan ditampung pada chest 3 kemudian dimasukkan ke DDR 2 lalu ke DDR 3. Hasil

dari DDR 3 ditampung di chest 1 lalu dipompa ke chest 6. Bubur dari chest 6

dialirkan menuju chest 16 dan proses selanjutnya sama seperti proses medium liner.

Hanya bedanya dilakukan penambahan zat aditif pada chest 17 yaitu alum. Didalam

distributor ditambahkan cationic starch dan sizing. Sedangkan pada horizontal screen

ditambahkan retention aid. Flowsheet jalur MWR dapat dilihat pada bagian lampiran.

C. Jalur Kertas MWX

Bahan baku yang digunakan adalah pulp 10 %, NDLK 20 %, dan kertas sack

semen 70 %. Perbandingan kadar air dengan bahan baku adalah 70 % : 30 %. Sack

semen yang sudah disortir dibawa ke hydra pulper barat dengan menggunakan belt

conveyor. Disini sack semen dibuat menjadi buburan dengan konsistensi tertentu

sesuai gramatur yang diinginkan. Buburan dari hydra pulper barat dipompa ke chest

4, kontaminan yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper. Setelah dari chest 4,

bubur dimasukkan ke HDC untuk dilakukan pemisahan kotoran yang mempunyai

densitas lebih tinggi dari bubur secara gravitasi. Sedangkan reject dari HDC dibuang

dan acceptnya dipompa ke chest 5. Setiap chest dilengkapi dengan agitator agar

buburan selalu bercampur dan homogen. Dari chest 5, bubur dipompa ke MR 1 untuk

dipisahkan dari kotoran yang densitasnya lebih kecil dari bubur. Reject dari MR 1

masuk ke chest 4 sedangkan acceptnya masuk ke thickner 1. Thickner berfungsi

untuk mengatur konsistensi. Accept dari thickner dipompa ke chest 20 dan rejectnya

dikeluarkan ke bak limbah. Dari chest 20 bubur dipompa ke chest 21.

36

Pulp dan afval impor NDLK dibawa ke hydra pulper timur dengan

menggunakan belt conveyor. Pulp dan NDLK dibuat menjadi buburan dengan

konsistensi tertentu sesuai gramatur yang diinginkan. Buburan dari hydra pulper

dipompa ke chest 21, kontaminan yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper. Di

chest 21 dilakukan penambahan warna dan dilakukan pengadukan agar buburan dari

hydra pulper barat dan hydra pulper timur tercampur. Dari chest 21 yang merupakan

mixing chest bubur dipompa ke chest 3, lalu dipompa ke DDR Pilao I kemudian

dibawa ke DDR Pilao II. Fungsi dari DDR yaitu untuk mengatur freeness sesuai

dengan yang diinginkan. Dari DDR Pilao II bubur dialirkan ke chest 1, kemudian

dipompa ke chest 16. Dari chest 16 bubur dipompa ke chest 17 sebagai final chest.

Pada chest 17 dilakukan penambahan zat aditif berupa biocide yang berguna untuk

menghindari tumbuhnya bakteri pada kertas. Setelah dari final chest buburan

dipompa ke distributor untuk menjaga kestabilan. Pada distributor ditambahkan

cationic yang berfungsi untuk meningkatkan strength pada kertas terhadap daya tarik

melalui ikatan hidrogen antara fiber, starch dan air serta sizing yang bertujuan agar

kertas memiliki daya tahan terhadap penetrasi air.

Overflow distributor dikembalikan ke chest 17 kemudian masuk ke fan pump

dan ditambahkan air dari WWC untuk menurunkan konsistensi. Kemudian buburan

masuk ke CC I untuk memisahkan kotoran berat dan ringan. Reject dari CC I

dialirkan ke WWC bagian B kemudian dipompa ke CC II untuk pembersihan lebih

lanjut. Accept dari CC I dialirkan ke WWC bagian A sedangkan rejectnya dialirkan

ke WWC bagian C. dari WWC bagian C dipompa ke CC III untuk pembersihan lebih

lanjut. Accept dari CC III dialirkan ke WWC bagian B dan rejectnya dibuang. Pada

WWC bagian A ditambahkan aluminium sulfat yang berfungsi untuk menurunkan pH

dan membantu pelarutan sizing agent selain itu bisa juga ditambahkan antifoam yang

berguna untuk menghilangkan busa yang timbul. Accept dari CC I masuk ke

horizontal screen untuk proses penyaringan sedangkan rejectnya masuk ke CC II.

Pada horizontal screen ditambahkan floakulan yang bertujuan untuk meminimalisir

fiber yang lolos pada wire, mengurangi drainase, meningkatkan daya ikat antar serat

agar tidak terjadi flok pada kertas. Reject dari horizontal screen masuk ke chest 18,

37

sedangkan acceptnya masuk ke head box. Dari chest 18 bubur dipompa ke thickner

II. Accept dari thickner dialirkan ke chest 15 dan rejectnya dialirkan ke WWC. WWC

berfungsi untuk menampung air untuk pengenceran fan pump. WWC dibedakan

berdasarkan tingkat kekotoran air. WWC bagian A airnya paling bersih, WWC

bagian B airnya agak kotor, dan WWC bagian C airnya paling kotor. Dari chest 15

bubur dialirkan ke chest 6 kemudian dari chest 6 bubur dikembalikan ke chest 16.

3.1.3 Unit Paper Mill

1. Unit Paper Mill 7

Setelah dari stock preparation, slurry yang berasal dari jalur back maupun top

dimasukkan menuju silinder mould. Slurry yang berada dalam silinder mould akan

menempel pada felt. Setelah itu dilakukan pengurangan kadar air dengan cara

memvakumkan felt. Kemudian lembaran kertas pada felt tersebut akan dibawa ke

bagian press group. Di press group juga dilakukan pengurangan kadar air sehingga

kadar air dari lembaran kertas berkurang dari 95 % menjadi 54 %. Selepas dari press

group lembaran kertas akan dikeringkan pada drying group I. Pada bagian drying

group I ini kadar air akan berkurang menjadi 45 % kemudian lembaran kertas

tersebut akan dikeringkan lagi pada drying group II sehingga kadar airnya mencapai

15 %. Setelah lembaran kertas tersebut keluar dari drying group II masuk ke drying

group III sehingga kadar air tinggal 8 %. Kemudian lembaran akan dilewatkan ke

cooling roll dan pada akhirnya dilakukan penggulungan kertas di pope roll.

2. Unit Paper Mill 8

Setelah dari stock preparation, slurry akan dialirkan menuju ke headbox mesin

PM 8. PM 8 ini menggunakan mesin tipe Fourdrinier dengan headbox tertutup

dimana kecepatan mesin sekitar 150 – 235 in/menit dan lebar wire sekitar 3,5 m. Pada

PM 8 ini dibedakan atas beberapa bagian, yaitu:

1. Wire part

Slurry dimasukkan ke headbox, kemudian melalui bukaan slice stock slurry

akan didistribusikan secara merata selebar wire. Buburan yang terhampar di wire

38

akan membentuk ikatan serta jaringan antar serat. Jalinan serat yang masih basah ini

semakin lama akan semakin kuat sejalan dengan berkurangnya air melalui lubang

wire. Dengan adanya gaya gravitasi, air dari lembaran bubur akan keluar dengan

sendirinya melalui table roll dan foil. Pengeluaran air juga akan dibantu dengan

pemvakuman pada suction box dan couch roll, sehingga kadar air pada lembaran

mencapai 90 %. Air yang keluar ditampung pada wire pit untuk dialirkan ke WWC

bagian A. Sedangkan slurry yang lolos akan ditampung di broke pit untuk kemudian

di recycle ke chest 18.

2. Press part

Lembaran kertas yang masih basah dari couch roll akan dilewatkan pada roll

press 1 dan 2 untuk mengurangi kadar air lembaran, sehingga lembaran akan semakin

kering, lebih padat, dan permukaannya semakin halus. Adapun kadar air setelah

melalui press part I sekitar 62 – 65 % dan press part II sekitar 50 – 54 %.

3. Dryer part

Setelah dari press part lembaran kertas akan dilewatkan pada bagian

pengeringan yang terdiri dari 2 group. Pada dryer group I (no 1 – 5) suhunya sekitar

80 - 90° sedangkan pada dryer group II (no 6 – 15) suhunya sekitar 90 – 100°. Suhu

silinder dryer diatur meningkat secara bertahap agar tidak terjadi curl pada kertas

karena pemanasan mendadak. Kecepatan antar dryer group dibedakan untuk

menciptakan efek kisut pada lembaran. Dari dryer group I lembaran kertas

selanjutnya akan dilewatkan mesin clupak untuk menciptakan microcrapping yang

berfungsi menambah daya regang atau extensible. Kemudian akan dilanjutkan ke size

press untuk dilapisi dengan tapioka. Dari size press selanjutnya lembaran kertas akan

dikeringkan oleh dryer group II dengan roll terakhir sebagai cooling roll. Setelah itu

lembaran kertas akan digulung di pope roll. Adapun kadar air lembaran kertas yang

digulung pada pope roll adalah sebesar 7 %.

Sesaat sebelum masuk pope roll, dilakukan pendeteksian lembaran kertas

dengan alat pendeteksi lembaran secara elektronik dengan sistem pengendalian

komputer yang berfungsi memberikan informasi tentang keadaan lembaran. Sistem

39

ini merupakan alat pengendalian kualitas lembaran yang mampu menyajikan data

grafik kadar air lembaran, kecepatan mesin, kekeringan atau dryness.

3.1.4 Pengendalian Mutu

Dalam suatu pabrik diperlukan suatu unit pengawasan dan pengendalian mutu

agar mutu dari produk yang dihasilkan dapat sesuai dengan keinginanan konsumen.

Begitu juga dengan PT Pura Nusapersada dalm mengawasi dan menjaga kondisi

proses dan kualitas dari kertas yang dihasilkan. PT Pura Nusapersada mempunyai

laboratorium khusus yang menangani pengontrolan mutu kertas selama proses

pembuatan kertas dilakukan. Adapun laboratorium yang dimiliki dibagi menjadi 2

macam yaitu laboratorium basah dan laboratorium kering.

1. Laboratorium Basah

Laboratorium basah bertugas untuk menjaga mutu bubur sebelum menjadi

kertas. Pada proses Stock Preparation, staf dari laboratium basah akan melakukan

beberapa kali pemeriksaan yang meliputi :

1. Pengontrolan pH

Pengontrolan pH dilakukan dengan menggunakan kertas indikator pH. Pengujian

pH dilakukan dengn cara mengambil sampel dari chest tiap unit paper mill (PM)

kemudian diukur langsung dengan menggunakan kertas indikator tersebut. Adapun

pH yang ideal adalah antara 6-8.

2. Pengukuran konsistensi

Pengukuran konsistensi ini dilakukan untuk mengetahui berat kering dari serat

yang terdapat pada buburan kertas pada suatu chest dan merupakan salah satu

parameter penting dalam proses pembuatan kertas. Dimana nantinya akan

berpengaruh pada grammature kertas yang dihasilkan.

Pengujian konsistensi dilakukan dengan cara:

a. Menimbang buburan kertas dalam jumlah tertentu (x gram)

b. Mengencerkan dengan air dan aduk sampai rata

c. Memasukan dalam hand sheet untuk dijadikan lembaran kertas

40

d. Mengeringkan dengan pemanas atau setrika sampai kering lalu menimbang

hingga berat konstan (Y gram).

Maka konsistensi =

3. Pengukuran Freeness

Freeness adalah ukuran harga derajat kebebasan dari fibrilasi serat. Pengujian

Freeness dilakuan dengan cara :

a. Menimbang buburan yang sudah diketahui konsistensinya dengan berat tertentu

b. Mengencerkan sampai volume 1 liter

c. Memasukan ke alat Freeness tester dan catat jumlah air yang keluar (jumlah air

yang keluar = berat semu)

d. Melihat tabel hubungan antara berat semu dengan konsistensi dan mendapat

derajat CSF (Canadian Standart Freeness) atau SR (Schopper Riegel) pada

harga CSF yang semakin tinggi menunjukan bahwa hubungan antar serat

makin kasar sedangkan jika harga SR semakin tinggi menunjukan hubungan

antar serat semakin halus.

2. Laboratorium Kering

Pada laboratorium kering dilakukan pengujian terhadap mutu kertas yang

dihasilkan dari mesin tiap PM (Paper Mill). Pengujian produk akhir kertas

dilaksanakan setiap satu gulungan dari Pope roll. Pengujian dilakukan untuk

mengetahui sifat dan karateristik dari produk yang dihasilkan. Macam-macam

pengujian untuk masing-masing produk tiap PM dapat dilihat pada Tabel 3.2 dan

Tabel 3.3.

Tabel 3.2 Pengujian untuk produk PM 7

Jenis produk Parameter yang diuji

KP (Kraft Putih)

Grammature, kadar air, tebal, daya serap

air (cobb test ), dan ketahanan retak

(bursting)

41

CB ( Chip Board )Grammature, kadar air, tebal, daya serap

air (cobb test ), dan kekakuan (stiffness)

YB (Yellow Board)Grammature, kadar air, tebal, dan ketahan

retak (bursting)

KL (Kraft Liner)

Grammature, daya serap air (cobb test),

Kehalusan (smootiness), kestabilan warna

dan ketahanan retak (bursting)

Tabel 3.3 Pengujian untuk Produk PM 8

Jenis produk Parameter yang diuji

MWX (Multi Wall Extensible) dan

MWR (Multi Wall Regular)

Grammature, kadar air, tebal, daya serap

air (cobb test ), ketahan retak

(bursting),ketahan tarik (tensile),

ketahanan sobek (tearing), kekakuan

(stiffness), dan daya regang (stretch)

ML (Medium Liner)

Grammature, kadar air, tebal, daya serap

air (cobb test ), ketahanan retak

(bursting), katahanan tekanan (ring

Crush)

Adapun prosedur macam-macam pengujian kertas yang dilakukan di laboratorium

kering adalah sebagai berikut:

1. Grammature (weight)

Adalah berat timbangan kertas per luas area kertas

Cara uji:

a. Mengambil sampel dengan ukuran tertentu

b. Menimbang sampel tersebut

Sehingga grammature = berat sampel / luas sampel, dengan satuan gsm (gram

per m2)

42

2. Kadar Air (Moisture)

Adalah kandungan air yang terdapat dalam kertas (satuan %)

Cara uji:

a. Mengambil sampel kertas dan menimbang berat awalnya (a gram)

b. Memasukan ke oven selama 10 – 15 menit kemudian menimbang sampai

berat konstan (berat akhir = b gram), dengan suhu ± 105 0C

Perhitungan = x 100%

3. Ketebalan Kertas (Thickness)

a. Menempatkan contoh uji diatas landasan dan menurunkan kaki penekan diatas

permukaan kertas

b. Membiarkan kaki penekan diatas kertas sampai nilai yang ditunjukan konstan

c. Mencatat hasil pengujian dan lakukan perhitungan rata-rata (satuan = mm)

4. Daya Serap Air (Cobb Test)

Cara uji:

a. Mengambil sampel dengan ukuran tertentu dan timbang beratnya (a gram)

b. Menempelkan silinder penampung air diatas kertas. Silinder yang digunakan

disesuaikan dengan ukuran kertas

c. Memasukan air kedalam silinder selama 1 menit

d. Setelah 1 menit air dibuang dan keringkan kertas dengan menggunakan kertas

hisap

e. Menimbang kertas hisap (b gram)

Maka daya serap air =

5. Kekakuan (Stiffness)

Cara uji:

a. memotong sampel dengan ukuran 1x 3 m2

b. menjepitkan pada alat stiffness tester

c. menekan tombol kekanan atau ke kiri kemudian amati nilai yang ditunjukan

satuan stiffness = mg

43

6. Ketahanan Tarik (Tensile), Daya Regang (Stretch), dan TEA (Tensile Energy

Area = Energi yang digunakan untuk Menarik Kertas)

Cara uji:

a. Memotong sampel dengan ukuran 1,5 x 24 cm2

b. Menjepitkan pada alat uji

c. Menekan tombol untuk memulai pengujian dan mengamati hasilnya

Satuan tensile = Kgf / 1,5 cm

Satuan Strech = %

Satuan TEA = Kgf / m

7. Ketahanan Retak / jebol (bursting)

Cara uji: menjepit 1 lembar sampel pada alat uji

a. Menjalakan pompa dan membiarkan karet menekan hingga retak

b. Membaca dan mencatat hasilnya

Satuan bursting = Kg / cm2

8. Ketahanan Sobek (Tearing)

Cara uji:

a. Mengambil sampel ukuran 60 x 30 cm2 menjepitkan pada alat tearing test dan

menyobek dengan menggunakan pisau dari tester

b. Menjepitkan pada alat tearing test dan menyobek dengan menggunakan pisau

dari tester

c. Menekan alat penahan sedemikian rupa sehingga bandulan dapat mengayun

bebas dan menyobek lembaran kertas yang tersisa

d. Membaca dan mencatat hasil serta menalikan dengan faktor pengali

Satuan Tearing = Kgf

9. Ketahanan Tekan (Ring Crush)

Cara uji:

a. Mengambil sampel dengan ukuran 1 x 20 cm2

b. Memasukkan ke dalam alat ring crush

c. Menyalakan mesin penekan dan membiarkan sampel ditekan dan mengamati

hasilnya

44

10. Concora

Adalah analisa daya tekan kertas untuk posisi miring jika kertas berbentuk

gelombang

Cara uji:

a. Mengambil sampel dengan ukuran 1 x 20 cm2

b. Memasukan sampel ke dalam alat concora (pembentuk gelombang)

c. Memasukan sampel ke dalam alat ring crush

d. Menyalakan mesin penekan dan membiarkan sampel ditekan dan mengamati

hasilnya

3.1.5 Unit Finishing

Setelah dari unit paper mill, lembaran kertas yang telah digulung akan dibawa

ke bagian finishing yang meliputi:

1. Rewinder

Gulungan kertas dari pope roll akan dibawa dengan katrol ke rewinder yang

terdiri dari press roll dan pisau-pisau pemotong atau slitter untuk memotong

lembaran kertas sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Sisa-sisa potongan kertas

dimanfaatkan sebagai bahan baku kertas lagi.

2. Sheeter (Sheet Cutter)

Jika permintaan kertas berupa lembaran, maka kertas harus dipotong dari

rewinder (in roll). Pada bagian finishing terdapat 2 jenis mesin pemotong kertas yaitu

cutter dan polar. Mesin cutter berfungsi untuk memotong lembaran kertas dari

bentuk in roll menjadi bentuk lembaran dengan ukuran tertentu. Jumlah mesin cutter

yang ada sebanyak 3 buah. Adapun hasil potongan dari cutter ini masih belum rata

dan rapi sehingga kertas dibawa ke mesin polar untuk dirapikan lagi sesuai dengan

permintaaan konsumen. Jumlah mesin polar yang ada sebanyak 4 buah.

3. Penyortiran

Setelah kertas dipotong sesuai dengan permintaan konsumen, kemudian

diserahkan kebagian sortir untuk dilakukan pemisahan antara lembaran-lembaran

45

yang baik dengan yang cacat (misalnya kertas robek, terlipat, ukurannya tidak cocok,

warnanya kotor dan sebagainya).

Lembaran kertas yang sudah jadi dilakukan penyortiran berdasarkan:

a. Gramatur

Kertas yang telah dipotong dilakukan penimbangan untuk mengetahui

gramaturnya. Adapun toleransi yang diberikan untuk pengukuran gramatur sekitar

5 %.

b. Warna

c. Kualitas

Menurut kualitasnya dibedakan menjadi tiga yaitu:

A1: kertas bersih dari bintik-bintik hitam maupun kotoran

A2: kertas agak kotor tapi kualitasnya terpenuhi

A3: kotor, sobek, blowing

d. Hitungan

Tiap 100 lembar diberi pembatas

4. Mesin Polar

Kertas yang sudah disortir masuk ke mesin polar yang bertujuan untuk

merapikan kertas diantara dua sisi supaya siku-siku.

5. Packing

Tujuan proses packing yaitu untuk menghindari kelembaban udara dan

kotoran serta menjaga kerapian kertas.

6. Balling

Untuk lembaran kertas yang telah disortir kemudian dilakukan

penghitungan jumlahnya lalu selanjutnya akan dilakukan pengepakan dengan cara

dibungkus atau diball. Proses ini dilakukan dengan mengepak sejumlah packing

dengan kelipatan lima. Pada proses ini digunakan papan pallet diatas dan dibawah

supaya rapi dalam pengiriman barang ke customer.

46

3.1 Pengolahan Limbah

Suatu pabrik kertas memerlukan suatu pengolahan limbah agar tidak

mencemari lingkungan sekitarnya. Umumnya limbah dari pabrik kertas adalah limbah

cair. Pengolahan limbah di PT. Pura Nusapersada dilakukan didalam beberapa unit

yaitu:

1. Unit krofta

2. Unit pengolahan limbah (UPL)

3.2.1 Unit Krofta

Pada unit krofta, terjadi pengolahan limbah cair yang masih mengandung serat

dimana limbah tersebut adalah hasil dari proses produksi PM7 dan PM 8. Air sisa

produksi dari PM 7 dan PM 8 sebelum memasuki unit krofta di saring terlebih dahulu

untuk menghilangkan benda-benda berukuran besar seperti plastik, potongan kayu,

dan lain-lain. Selanjutnya limbah diinjeksi dengan koagulan (alum/tawas), lalu

dialirkan menuju bak flotasi (flotasi basin) dengan bantuan pompa. Pada bak flotasi,

fiber diapungkan dengan cara injeksi udara dan penambahan flokulan (berupa powder

dan jenis anionik) supaya fiber mudah ditangkap oleh penangkap fiber. Fiber yang

tertangkap dialirkan ke bak fiber recovery. Kemudian dipompa, dimana sebagian di

kembalikan lagi ke chest 5 dan chest 18 (untuk hydra pulper PM 7dan PM 8). Adapun

hasil dari pengolahan di bak flotasi sebagian di alirkan menuju dosing tank untuk

keperluan hydra pulper PM 7 dan PM 8, dan sebagian lagi dibuang ke unit

pengolahan limbah untuk diproses lebih lanjut. Proses penginjeksian udara dilakukan

dengan cara mengalirkan sebagian air di bak flotasi dengan bantuan pompa

resirkulasi menuju kesebuah tabung udara yang kemudian dienjeksi dengan udara

yang bertekanan tinggi. Setelah di injeksi, air tersebut dikembalikan lagi ke bak

flotasi.

3.2.2 Unit Pengolahan Limbah

Dari unit krofta, air hasil pengolahan belum memenuhi syarat bila langsung di

buang ke lingkungan sekitar. Agar air buangan tersebut memenuhi syarat perlu diolah

47

terlebih dahulu sebelum dibuang. Adapun unit pengolahan limbah di PT. Pura Nusa

persada terdiri diri bak aerasi, sumur mixer, secondary clarifer dan bak control.

1. Aeration Basin (Bak Aerasi)

Dimensi bak: panjang = 38 m; lebar = 38 m; tinggi = 3,55 m. pada bak ini

terjadi proses pendegradasi limbah oleh bakteri aerob. Untuk memasukkan oksigen

yang diperlukan dalam proses ini, maka ditempatkan empat buah aerator @ 45 kwh.

Nutrient yang ditambahkan ke dalam bak ini adalah urea dan sp 36 sehingga dapat

menyuplai unsur nitrogen dan phospor. Aerasi bertujuan untuk:

1. Memasukkan oksigen bagi mikroorganisme aerobik dan menjaga lumpur aktif

selalu konstan teragitasi.

2. Untuk melakukan kontak yang cukup antara flok dan air limbah yang baru

dimasukkan

2. Sumur Mixer

Sumur Mixer ini mencampur koagulan dan flokulan dengan tujuan agar

kotoran dapat menggumpal sehingga akan lebih mudah dalam pemisahannya. Setelah

itu limbah tersebut akan dialirkan ke dalam secondary clarifier.

3. Secondary Clarifier

Dimensi bak: D = 6,85 m; kedalaman = 3,5 m. proses yang terjadi di dalam

bak ini adalah pengendapan sludge dimana pengendapan tersebut bertujuan agar

diperoleh outlet yang lebih jernih. Untuk itu perlu ditambahkan bahan kimia yaitu

tawas sebesar 5-7 %. Clarifier dilengkapi dengan scraper yang berfungsi untuk

pengadukan lambat. Hal ini akan memudahkan pengambilan dari sludge oleh pompa

menuju belt press. Air bersih yang sudah terpisah dari sludge pada clarifier akan

overflow masuk ke bak control.

48

4. Sludge Dewatering (Belt Press Filter)

Lembar wire = 1,8 m. Sludge (endapan clarifier) dipompa masuk ke bak

penampungan. Pada pipa outlet tangki yang menuju ke alat belt press ditambahkan

flokulan dengan tujuan supaya partikel-partikel kecil dapat terbentuk menjadi

gumpalan-gumpalan yang lebih besar sehingga mampu tersaring dalam wire. Padatan

yang terbentuk akan jatuh di bak penampung lumpur kemudian dibuang, sedangkan

cairan yang lolos dari wire akan dialirkan lagi ke bak aerasi.

5. Bak Kontrol

Dimensi bak: panjang = 12 m; lebar = 3 m; tinggi= 2 m. Bak ini merupakan

pengendapan akhir sebelum limbah cair dibuang ke perairan. Pada pipa antara bak

clarifier dengan bak control terdapat saluran by pass yang dipergunakan apabila bak

kontrol dibersihkan. Outlet bak kontrol dilengkapi dengan alat pengukur debit dengan

metode Thompson untuk mengontrol debit yang keluar.

49

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan di pabrik kertas PT Pura

Nusapersada selama 2 minggu dapat disimpulkan bahwa PT Pura Nusapersada

sebagai bagian dari Pura Group mempunyai dua unit Paper Mill yaitu PM 7 dan

PM 8. Produksi dari PT Pura Nusapersada antara lain kertas kraft putih, chip

board, dan yellow board untuk unit PM 7 dan kertas MWR (Multi Wall

Regular), MWX (Multi Wall Extensible), dan ML (Medium Liner) untuk PM 8.

Dalam pembuatan kertas ML (Medium Liner) digunakan bahan baku 100 %

marga campur, sedangkan untuk pembuatan kertas kraft putih, untuk bagian

back layer menggunakan bahan baku 100 % marga campur, dan bagian top

layer menggunakan 100 % afval putihan. Pada pembuatan kertas kantong semen

MWR dan MWX menggunakan bahan baku campuran pulp dan kantong semen

bekas.

Secara umum proses produksi berlangsung dalam lima tahap yaitu (1)

pengadaan bahan, (2) Unit stock preparation, (3) Unit paper mill, (4)

pengendalian mutu, dan (5) Finishing. Dalam mengawasi dan menjaga kondisi

proses dan kualitas dari kertas yang dihasilkan, PT Pura Nusapersada

mempunyai laboratorium khusus yang menangani pengontrolan mutu kertas

selama proses pembuatan kertas dilakukan yaitu melalui laboratorium kering

dan laboratorium basah.

PT Pura Nusapersada mempunyai unit pengolahan limbah yang terdiri

dari unit krofta dan unit pengolahan limbah, fungsi dari unit pengolahan limbah

adalah mengolah limbah cair dari pabrik sehingga dapat memenuhi syarat untuk

dibuang ke lingkungan sekitar.

50

4.2 Saran

1. Perlu adanya perawatan dan pergantian peralatan yang sudah tua sehingga efisiensi

produksi dapat ditingkatkan serta terjaminnya kesehatan dan keselamatan kerja.

2. PT. Pura Nusapersada hendaknya lebih mengikuti perkembangan teknologi

informasi, sehingga dapat meningkatkan efisiensi, efektifitas, dan kinerja seluruh

komponen perusahaan.

3. PT. Pura Nusapersada hendaknya memiliki divisi maintenance karena belum

adanya sistem perawatan yang baik sehingga sering terjadi breakdown yang tidak

terjadwal dan sangat merugikan perusahaan.

4. Pada proses produksi diusahakan agar lebih mengoptimalkan penggunaan kembali

air proses sehingga beban unit krofta lebih ringan dan menghemat energi.

5. Perlu dicari solusi untuk mengatasi kelebihan penimbunan produksi di tempat

terbuka dengan cara mencari pangsa pasar yang baru atau menambah fasilitas

gudang.

6. Meningkatkan ketrampilan dan pengetahuan karyawan melalui pelatihan-pelatihan

dan lain-lain.

51

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M., 1997, Plant Layout and Material Handling, 3rd ed, John Willey and Sons Inc, New York

Gasperz, Vincent, 2001, Production Planning and Inventory Control, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta

Hignam, R.R.A., 1970, A Handbook of Paper Board and Board, vol. 1, Business Book Limited, London, 5-8

Othmer, Kirk, 1952, Encyclopedia of Chemical Technology, 2nd ed, vol. 9, The Interscience Encyclopedia Inc, New York, 812-815

Tersine, Richard J., 1994, Principles of Inventory and Materials Management, 4 th ed, Prentice-Hall Inc, New Jersey

Tompkins, James A. and White, John A., 1996, Facilities Planning, 2nd ed, John Willey and Sons Inc, New York

Ullmann, 1992, Ullman’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5 th ed, vol. A-18, VCH Publisher, New York, 603-639

Wignjosoebroto, Sritomo, 2000, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, 3rd ed, Guna Widya, Surabaya

52

LAMPIRAN

DAFTAR SINGKATAN

A = Accept

BOD = Biological Oxygen Demand

BP = Broke Pit

BPR = Baby Press

BR = Banana Roll

CB = Chip Board

CC = Centri Cleaner

CD = Counter Direction

CF = Centri Finer

Ch = Chest

CIC = Consistency Indicator Control

CLFB = Constant Level Flow Box

CLR = Cooling Roll

CM = Cylinder Mold

COD = Chemical Oxygen Demand

CR = Couch Roll

CSF = Canadian Standard Freeness

DDR = Double Disk Refiner

DG = Drying Group

DT = Dosing Tank

EDP = Electronic Data Processing

FP = Fan Pump

Gsm = Gram per Square Meter

HB = Head Box

HDC = High Density Cleaner

HP = Hydra Pulper

HS = Horizontal Screen

KL = Kraft Liner

KP = Kraft Putih

MD = Machine Direction

ML = Medium Liner

MWR = Multi Wall Regular

MWX = Multi Wall Extensible

OBA = Optical Brightening Agent

PG = Press Goup

PM = Paper Mill

PPC = Production Planning Control

PR = Pope Reel

PS = Pressure Screen

QA = Quality Assurance

R = Reject

S = Screen

SA = Sizing Agent

SR = Schopper Riegel

TEA = Tensile Energy Area

TSS = Total Suspended Solid

UPL = Unit Pengolahan Limbah

VS = Vibrating Screen

WS = Washer

WWC = White Water Chest

WWP = White Water Pit

YB = Yellow Board

53

Lampiran Spesifikasi Alat

Adapun mengenai spesifikasi peralatan yang digunakan didalam proses

pembuatan kertas di PT. Pura Nusapersada adalah sebagai berikut:

1. Conveyor

a. Fungsi : Memindahkan bahan baku ke hydra pulper

b. Jenis : Belt Conveyor

c. Jumlah : 4buah (2 unit tiap PM)

2. Hydra Pulper

a. Fungsi : Membuat buburan kertas dari bahan baku

kertas bekas dan pulp.

b. Bentuk : Silinder Vertical Dilekapi dengan Agitator

c. Jumlah : 2 unit untuk PM 7 dengan kapasitas 26 m3 dan

15 m3

d. Bekerja pada rpm motor : 1450 rpm

e. Pully motor : 14 inchi

f. Pully agitator : 63 inchi

g. Rpm agitator : 322 rpm

h. Kapasitas pompa : 5000 L/menit

i. Tekanan pompa : 20 meter

j. Merk Pompa : Fuyi

3. Chest

a. fungsi : Menampung buburan kertas.

b. bentuk : Silinder vertical dimana bagian bawahnya

miring dan dilengkapi dengan agitator.

c. jumlah : 14 buah untuk PM 7 dan 14 buah untuk PM 8

54

d. Kapasitas pompa di chest 4 : 2500L/menit

1. tekanan pompa : 20 meter

2. Suhu : 60 0C- 700C

3. Elektro motor : 55 kW

4. Merk pompa : Fuyi/Taiwan

e. Kapasitas pompa di chest 5 : 5000L/menit

1. Tekanan pompa : 30 meter

2. Suhu : 60 0C- 700C

3. Elektro motor : 90 kW

4. Pully : 2200 rpm

f. Kapasitas pompa di chest 3 : 5000L/menit

1. Tekanan pompa : 40 meter

2. Elektro motor : 55 kW

3. Merk pompa : Fuyi pump

g. Kapasitas pompa di chest 1, 6, 16, 20, 21 : 3000L/menit

1. Tekanan pompa : 20 meter

2. Elektro motor : 45 kW

3. Merk pompa : Fuyi/Taiwan

h. Kapasitas pompa di chest 17 :3500L/menit

1. Tekanan pompa : 30 meter

2. Elektro motor : 45 kW

3. Merk pompa : ALL storm/Finlandia

i. Kapasitas pompa di chest 15, 18 : 1500L./menit

1. Tekanan pompa : 20 meter

2. Elektro motor : 18,5 kW

3. Merk pompa : Fuyi pump

4. HDC ( High Density Cleaner)

a. Fungsi : Memisahkan buburan dari kotoran dengan perbedaan berat

jenis.

55

b. Bentuk : Tabung cyclone vertical yang terbuat dari stainless steel.

c. Jumlah : 2 buah untuk PM 7 dan 4 buah untuk PM 8.

5. CLFB (Constant Level Flow Box)

a. Fungsi : Menjaga kestabilan aliran bubur menuju proses selanjutnya.

b. Bentuk : Kontak yang terbuat dari metal dan didalam dipasang sekat.

c. Jumlah : 2 buah untuk PM 7 dan 1 buah untuk PM 8.

6. Cowan Screen

a. Fungsi : Untuk memisahkan kotoran ringan dari buburan.

b. Bentuk : Silinder horizontal didalam dilengkapi dengan silinder screen

yang berputar.

c. Jumlah : Masing-masing PM 2 unit

7. DDR (Double Disk Refiner)

a. Fungsi : Memberikan aksi mekanis pada serat sehingga terfibrisasi

untuk mendapatkan freeness tertentu.

b. Bentuk : Silinder horizontal yang didalamnya terdapat empat buah disk

yang dilengkapi dengan pisau (satu stator dan satu rotor).

c. Jumlah : 2 buah untuk PM 7

3 buah untuk PM 8

8. Washer (Thickner)

a. Fungsi : Mencuci buburan kertas / mengentalkan stock.

b. Bentuk : Bak silinder yang didalamnya terdapat silinder horizontal

berlapis wire.

c. Jumlah : 1 unit untuk PM 7

3 buah untuk PM 8

56

9. Centri Cleaner

a. Fungsi : Memisahkan kotoran berdasarkan berat jenis.

b. Bentuk : Tabung cyclone vertical yang terbuat dari stainless steel.

d. Jumlah : 5 buah buah untuk PM 7 dan 3 buah untuk PM 8.

10. Fan Pump

a. Fungsi : Mengalirkan bubur kertas sekaligus merupakan tempat

pengenceran.

b. Kapasitas : 33000 liter/ menit

c. Jumlah : 5 buah buah untuk PM 7 dan 1 buah untuk PM 8.

11. Horizontal Screen

a. Fungsi : Membersihkan dan memisahkan serat dari kotoran atau

bundelan serat yang terbawa sebelum masuk ke mesin kertas.

b. Bentuk : Silinder horizontal yang dilengkapi dengan silinder screen

c. Jumlah : 2 buah buah untuk PM 7 dan 1. buah untuk PM 8

12. Vibraring Screen

a. Fungsi : Memisahkan serat dari reject yang keluar dari

cowan screen,

untuk mencegah banyaknya serat yang terbuang bersama

kotoran.

b. Bentuk : Empat persegi panjang dengan screen

bergetar.

c. Jumlah : 2 buah buah untuk PM 7 dan 2 buah

untuk PM 8.

13. MR Screen

a. Fungsi : Memisahkan serat dengan kotoran ringan

b. Bentuk : Silinder vertical yang terbuat dari stainless steel

57

c. Kapasitas : 5000L/menit

d. Jumlah : 2. unit untuk PM 7

1 unit untuk PM 8

14. Headbox

a. Fungsi : Menampung dan menghomogenkan kertas serta

menstabilkan konsistensi dan aliran stock yang akan

dihamparkan diatas wire.

b. Bentuk : Persegi panjang dengan penutup dan diberi tekanan

untuk menstabilkan aliran buburan yang keluar pada

bagian bawah melalui bukaan slice.

c. Jumlah : 1 Buah untuk PM 8.

15. Wire

a. Fungsi : Membentuk anyaman atau jalinan serat sehingga

terbentuk lembaran kertas.

b. Bentuk : Anyaman seperti karpet yang terbuat dari

logam, stainless, atau campuran keduanya.

c. Jumlah : 1 Buah untuk PM 8

16. Cylinder Mold

a. Fungsi : Membentuk anyaman atau jalinan serat sehingga

terbentuk lembaran kertas.

b. Bentuk : Silinder horizontal yang terbuat dari stainless steel

yang dilengkapi dengan wire untuk membuat

lembaran

c. Jumlah : 5 buah untuk PM 7

17. Press

a. Fungsi : Mengeluarkan air yang ada dalam lembaran dengan

58

aksi mekanis dan untuk memperbaiki sifat lembaran

kertas serta mengatur ketebalan kertas.

b. Bentuk : Terdiri dari sepasang roll sepanjang lebar mesin yang

terbuat dari microrock dan rubber pejal.

c. Jumlah : 3 set untuk PM 7 dan 2 set untuk PM 8

18. Dryer

a. Fungsi : Mengeluarkan air dari lembaran dengan pemanasan.

b. Bentuk : Silinder berongga yang terbuat dari stainless steel dan di

dalamnya terdapat steam sebagai pemanasan.

c. Jumlah : 20 buah untuk PM 7 dan 23 buah untuk PM 8.

19. Clupak

a. Fungsi : Membuat kisut halus atau microcreeping pada lembaran

yang fungsinya menambah daya regang ( biasanya digunakan

untuk kantong semen).

b. Bentuk : Silinder horizontal yang dilengkapi dengan blanket karet

tebalnya 5 cm.

c. Jumlah : 1 buah untuk PM 8.

20. Size Press

a. Fungsi : Memperbaiki permukaan kertas dengan penambahan external

starch dan bahan aditif seperti surface sizing untuk

menambahkan strength pada Medium Liner.

b. Bentuk : Silinder horizontal yang terbuat dari baja dilapisi rubber.

c. Jumlah : 1 unit untuk tiap PM

21. Calender

a. Fungsi : Melincikan dan menghaluskan permukaan kertas.

b. Bentuk : Terdiri dari roll pejal bertekanan.

59

c. Jumlah : 3 roll untuk PM 7 dan 4 rool untuk PM 8

22. Cool Dryer

a. Fungsi : Mendinginkan kertas agar tidak berkerut setelah mengalami

pemanasan pada suhu tinggi di unit dryer.

b. Bentuk : Silinder horizontal

c. Jumlah : 2 unit untuk PM 8

23. Pope Reel

a. Fungsi : Menggulung lembaran kertas setelah keluar dari mesin kertas.

b. Bentuk : Roll pejal selebar mesin kertas

c. Jumlah : 1 unit untuk tiap PM

24. Slitter

a. Fungsi : Memotong lembaran searah mesin.

b. Bentuk : Roll pejal yang dilengkapi dengan multi knife yang terbuat

dari baja.

c. Jumlah : 1 unit untuk tiap PM

60

61

62

63

Keterangan Flow Sheet Produksi Medium Liner PM 8

1. Hydra Pulper (HP) Barat

2. Chest 2

3. DDR Parason

4. Hydra Pulper (HP) Timur

5. Chest 4

6. High Density Cleaner (HDC)

7. Chest 5

8. MR Screen I

9. Chest 19

10. MR Screen II

11. Bak Pit Selatan

12. Cowan Screen

13. Thickner Selatan

14. Thickner Utara

15. Bak Pit Utara

16. Chest 20

17. Chest 21

18. Chest 16

19. Chest 17

20. Distributor

21. WWC

22. Fan Pump

23. Centri Cleaner (CC) I

24. CC II

25. CC III

26. WWC Lama

27. Horizontal Screen

28. Vibrating Screen

29. Chest 18

30. Thickner Barat

31. Chest 15

32. Chest 6

64

65

Keterangan Flow Sheet Produksi B Kraft PM 8

1. Hydra Pulper (HP) Timur

2. Hydra Pulper (HP) Barat

3. Chest 4

4. High Density Cleaner (HDC)

5. Chest 5

6. MR Screen I

7. Chest 19

8. MR Screen II

9. Bak Pit Selatan

10. Cowan Screen

11. Thickner Selatan

12. Thickner Utara

13. Bak Pit Utara

14. Chest 20

15. Chest 3

16. DDR Pilao

17. Chest 1

18. Chest 16

19. Chest 17

20. Distributor

21. WWC

22. Fan Pump

23. Centri Cleaner (CC) I

24. CC II

25. CC III

26. WWC Lama

27. Horizontal Screen

28. Vibrating Screen

29. Chest 18

30. Thickner Barat

31. Chest 15

32. Chest 6

66

67

Keterangan Flow Sheet Produksi Sack Kraft PM 8

1. Hydra Pulper (HP) Barat

2. Hydra Pulper (HP) Timur

3. Chest 4

4. High Density Cleaner (HDC)

5. Chest 5

6. MR Screen I

7. Chest 19

8. MR Screen II

9. Bak Pit Selatan

10. Cowan Screen

11. Thickner Selatan

12. Thickner Utara

13. Bak Pit Utara

14. Chest 20

15. Chest 21

16. Chest 2

17. DDR Parason

18. Chest 3

19. DDR Pilao I

20. DDR Pilao II

21. Chest 1

22. Chest 16

23. Chest 17

24. Distributor

25. WWC

26. Fan Pump

27. Centri Cleaner (CC) I

28. CC II

29. CC III

30. WWC Lama

31. Horizontal Screen

32. Vibrating Screen

33. Chest 18

34. Thickner Barat

35. Chest 15

36. Chest 6

68

Unit Krofta

Unit Pengolahan Limbah