KP8, KP8F, KP32F - Siemens€¦ · KP8, KP8F, KP32F Istruzioni operative, 11/2011, A5E03284311-02 3 Prefazione Obiettivo delle istruzioni operative Le presenti istruzioni operative

� �KP8, KP8F, KP32F

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SIMATIC HMI

Pannello operatore KP8, KP8F, KP32F

Istruzioni operative

11/2011 A5E03284311-02

Prefazione

Sommario 1

Avvertenze di sicurezza ed omologazioni

2

Pianificazione dell'impiego 3

Installazione e collegamento del pannello operatore

4

Elementi di comando e visualizzazioni

5

Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7

6

Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F

7

Manutenzione ordinaria e straordinaria del pannello operatore

8

Dati tecnici 9

Appendice A

Indice delle abbreviazioni B

Avvertenze di legge

Avvertenze di legge Concetto di segnaletica di avvertimento

Questo manuale contiene delle norme di sicurezza che devono essere rispettate per salvaguardare l'incolumità personale e per evitare danni materiali. Le indicazioni da rispettare per garantire la sicurezza personale sono evidenziate da un simbolo a forma di triangolo mentre quelle per evitare danni materiali non sono precedute dal triangolo. Gli avvisi di pericolo sono rappresentati come segue e segnalano in ordine descrescente i diversi livelli di rischio.

PERICOLO questo simbolo indica che la mancata osservanza delle opportune misure di sicurezza provoca la morte o gravi lesioni fisiche.

AVVERTENZA il simbolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare la morte o gravi lesioni fisiche.

CAUTELA con il triangolo di pericolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare lesioni fisiche non gravi.

CAUTELA senza triangolo di pericolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare danni materiali.

ATTENZIONE indica che, se non vengono rispettate le relative misure di sicurezza, possono subentrare condizioni o conseguenze indesiderate.

Nel caso in cui ci siano più livelli di rischio l'avviso di pericolo segnala sempre quello più elevato. Se in un avviso di pericolo si richiama l'attenzione con il triangolo sul rischio di lesioni alle persone, può anche essere contemporaneamente segnalato il rischio di possibili danni materiali.

Personale qualificato Il prodotto/sistema oggetto di questa documentazione può essere adoperato solo da personale qualificato per il rispettivo compito assegnato nel rispetto della documentazione relativa al compito, specialmente delle avvertenze di sicurezza e delle precauzioni in essa contenute. Il personale qualificato, in virtù della sua formazione ed esperienza, è in grado di riconoscere i rischi legati all'impiego di questi prodotti/sistemi e di evitare possibili pericoli.

Uso conforme alle prescrizioni di prodotti Siemens Si prega di tener presente quanto segue:

AVVERTENZA I prodotti Siemens devono essere utilizzati solo per i casi d’impiego previsti nel catalogo e nella rispettiva documentazione tecnica. Qualora vengano impiegati prodotti o componenti di terzi, questi devono essere consigliati oppure approvati da Siemens. Il funzionamento corretto e sicuro dei prodotti presuppone un trasporto, un magazzinaggio, un’installazione, un montaggio, una messa in servizio, un utilizzo e una manutenzione appropriati e a regola d’arte. Devono essere rispettate le condizioni ambientali consentite. Devono essere osservate le avvertenze contenute nella rispettiva documentazione.

Marchio di prodotto Tutti i nomi di prodotto contrassegnati con ® sono marchi registrati della Siemens AG. Gli altri nomi di prodotto citati in questo manuale possono essere dei marchi il cui utilizzo da parte di terzi per i propri scopi può violare i diritti dei proprietari.

Esclusione di responsabilità Abbiamo controllato che il contenuto di questa documentazione corrisponda all'hardware e al software descritti. Non potendo comunque escludere eventuali differenze, non possiamo garantire una concordanza perfetta. Il contenuto di questa documentazione viene tuttavia verificato periodicamente e le eventuali correzioni o modifiche vengono inserite nelle successive edizioni.

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG GERMANIA

A5E03284311-02 Ⓟ 11/2011

Copyright © Siemens AG 2011. Con riserva di eventuali modifiche tecniche

KP8, KP8F, KP32F Istruzioni operative, 11/2011, A5E03284311-02 3

Prefazione

Obiettivo delle istruzioni operative Le presenti istruzioni operative mettono a disposizione le informazioni derivanti dai requisiti per la documentazione sulla costruzione di macchine in base alla direttiva DIN EN 62079 per i manuali. Le informazioni qui riportate si riferiscono al luogo d'impiego, al trasporto, all'immagazzinaggio, al montaggio, all'utilizzo ed alla manutenzione dell'apparecchiatura.

Le presenti istruzioni operative si rivolgono a:

● Progettisti

● Utente

● Addetti alla messa in servizio

● Addetti alla manutenzione

Osservare in particolare il capitolo "Avvertenze di sicurezza (Pagina 23)".

Conoscenze necessarie Per la comprensione delle istruzioni operative sono richieste conoscenze generali nei settori della tecnica di automazione e della comunicazione di processo.

Sono inoltre di fondamentale importanza conoscenze sull'utilizzo dei personal computer e dei sistemi operativi Microsoft.

Devono avere conoscenze relative al software STEP 7 e disporre di conoscenze sulla tecnica rilevante per la sicurezza.

Campo di validità Queste istruzioni operative valgono per i seguenti pannelli operatore:

● KP8, numero di ordinazione 6AV3688-3AY36-0AX0

● KP8F, numero di ordinazione 6AV3688-3AF37-0AX0

● KP32F, numero di ordinazione 6AV3688-3EH47-0AX0

Nota

Il presente manuale appartiene al pannello operatore ed è necessario anche per messe in servizio ripetute. Conservare la documentazione in dotazione ed integrativa per l'intero ciclo di vita del pannello operatore.

Trasmettere tutti i documenti conservati al successivo proprietario del pannello operatore.

Prefazione

KP8, KP8F, KP32F 4 Istruzioni operative, 11/2011, A5E03284311-02

Marchi Le seguenti denominazioni contrassegnate con la protezione di marchio ® sono marchi registrati Siemens AG:

● HMI®

● SIMATIC®

● WinCC®

Informazioni sul funzionamento fail-safe I seguenti capitoli delle presenti queste istruzioni operative contengono importanti informazioni sul funzionamento fail-safe di KP8F e KP32F:

● Avvertenze di sicurezza ed omologazioni (Pagina 23)

● Requisiti per il funzionamento fail-safe (Pagina 42)

● Collegamento del pannello operatore (Pagina 48)

● KP8F – Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 77)

● Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F (Pagina 95)

● KP8F – Valutazione encoder dei canali fail-safe (Pagina 117)

● KP32F – Valutazione encoder dei canali fail-safe (Pagina 122)

Documentazione sui sistemi fail-safe ● Descrizione del sistema "Tecnica di sicurezza in SIMATIC S7"

– Descrive in linea generale l'uso, la struttura e il funzionamento dei sistemi di automazione fail-safe S7 Distributed Safety e dei sistemi S7 F/FH

– Contiene informazioni tecniche dettagliate sulla tecnica F comune ai sistemi S7-300 e S7-400.

– Contiene il calcolo dei tempi si sorveglianza e reazione per i sistemi F "S7 Distributed Safety" e i sistemi "S7 F/FH"

● Manuale e Guida in linea "S7 Distributed Safety, Progettazione e programmazione"

Descrive la progettazione della CPU F e della periferia F nonché la programmazione della CPU F in FUP F o KOP F

● Manuale di riferimento "Sistema di automazione S7-1200, Dati della CPU"

Descrive le funzioni standard di CPU 1211C, CPU 1212C e CPU 1214C.


Descrive le funzioni standard di CPU 416F-3 PN/DP, CPU 414-3 PN/DP e CPU 416-3 PN/DP.


Descrive le funzioni standard di CPU 315F-2 PN/DP, CPU 317F-2 PN/DP, CPU 315-2 PN/DP e CPU 317-2 PN/DP.

Prefazione


Convenzioni di stile Nel presente manuale valgono le seguenti convenzioni di stile: Convenzione di stile Campo di validità "Aggiunta di pagine" • Definizioni che ricorrono nell'interfaccia utente, ad es. nomi di

finestre di dialogo, schede, pulsanti e comandi di menu • Introduzioni necessarie, p. es. valori limite, valori di variabili. • Indicazioni di percorsi

"File > Modifica" Sequenze operative, ad es. comandi del menu di scelta rapida <F1>, <Alt+P> Utilizzo dei comandi della tastiera

Osservare inoltre le avvertenze evidenziate nel modo seguente:

Nota

Ogni avvertenza contiene informazioni importanti sul prodotto descritto nel manuale, sull'uso del prodotto o su parti specifiche del manuale a cui è necessario prestare una particolare attenzione.

Convenzioni terminologiche Nel presente manuale valgono le seguenti convenzioni terminologiche: Convenzione terminologica Vale per Impianto • Sistema

• Centro di elaborazione • Una o più macchine

Aziona • Esecuzione touch sul pannello operatore • Azionamento del tasto sul pannello operatore • Azionamento del mouse sul pannello operatore

Armadio di comando • Armadio a incasso • Armadio di comando • Quadro di comando • Consolle

Figure Il presente manuale contiene figure relative agli apparecchi descritti. Le figure possono discostarsi dall'apparecchio consegnato per piccoli dettagli.

Prefazione


Supporto tecnico Per il supporto tecnico relativo ai prodotto descritti nel presente manuale, consultare il sito Internet:

● Technical Support (http://www.siemens.de/automation/csi_it_WW)

● Support Request (http://www.siemens.com/automation/support-request)

● Service (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/16604318)

● Partner di riferimento e uffici commerciali (http://www.automation.siemens.com/mcms/aspa-db/it/Pages/default.aspx)

● Training center (http://sitrain.automation.siemens.com/sitrainworld/?AppLang=en)

Ulteriori informazioni sui prodotti SIMATIC si trovano al seguente sito Internet:

● Industry Portal (http://www.automation.siemens.com/_en/portal/index.htm)

● Tutta la documentazione SIMATIC (http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal)

Riciclaggio e smaltimento Grazie alla realizzazione con materiali a basso impatto ambientale, i pannelli operatore descritti nelle presenti istruzioni operative sono riciclabili. Per il riciclaggio e lo smaltimento ecocompatibili dei pannelli operatore usati, rivolgersi a un'azienda certificata.

http://www.siemens.de/automation/csi_it_WW�

http://www.siemens.com/automation/support-request�

http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/16604318�

http://www.automation.siemens.com/mcms/aspa-db/it/Pages/default.aspx�

http://sitrain.automation.siemens.com/sitrainworld/?AppLang=en�

http://www.automation.siemens.com/_en/portal/index.htm�

http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal�


Indice del contenuto

Prefazione ................................................................................................................................................. 3

1 Sommario ................................................................................................................................................ 11

1.1 Panoramica del prodotto..............................................................................................................11

1.2 Fornitura.......................................................................................................................................11

1.3 Struttura di KP8 e KP8F...............................................................................................................12

1.4 Struttura del KP32F .....................................................................................................................15

1.5 Pacchetto allegato .......................................................................................................................17

1.6 Pacchetti di service ......................................................................................................................17

1.7 Prestazioni ...................................................................................................................................18

1.8 Comunicazione e controlli abilitati................................................................................................19

1.9 Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F...............................................................................................20

2 Avvertenze di sicurezza ed omologazioni ................................................................................................ 23

2.1 Avvertenze di sicurezza ...............................................................................................................23

2.2 Omologazioni ...............................................................................................................................25

2.3 Certificato TÜV.............................................................................................................................27

2.4 Avvertenze per l'utilizzo ...............................................................................................................27

2.5 Compatibilità elettromagnetica (EMC) .........................................................................................30

3 Pianificazione dell'impiego....................................................................................................................... 33

3.1 Lista di controllo "Pianificazione dell'impiego" .............................................................................33

3.2 Condizioni ambientali per trasporto e immagazzinaggio .............................................................33

3.3 Condizioni ambientali per il funzionamento .................................................................................35

3.4 Posizioni di montaggio e modalità di fissaggio ............................................................................37

3.5 Preparazione del montaggio ........................................................................................................38

3.6 Resistenza dell’isolamento, classe di sicurezza e grado di protezione.......................................41

3.7 Requisiti per il funzionamento fail-safe ........................................................................................42 3.7.1 Sensore per il funzionamento 1oo1 .............................................................................................42 3.7.2 Sensore con funzionamento 1oo2 ...............................................................................................43 3.7.3 Conduttori.....................................................................................................................................45



4 Installazione e collegamento del pannello operatore ............................................................................... 47

4.1 Lista di controllo "Installazione e collegamento del pannello operatore".................................... 47

4.2 Verifica della fornitura ................................................................................................................. 47

4.3 Installazione del pannello operatore ........................................................................................... 47

4.4 Collegamento del pannello operatore ......................................................................................... 48 4.4.1 Sequenza di collegamento e conduttori...................................................................................... 48 4.4.2 Interfacce..................................................................................................................................... 49 4.4.3 Collegamento della messa a terra funzionale al KP32F............................................................. 50 4.4.4 Collegamento dell'alimentatore................................................................................................... 52 4.4.5 Collegamento degli ingresso/uscite standard ............................................................................. 54 4.4.6 KP8F – Collegamento di ingressi fail-safe .................................................................................. 55 4.4.6.1 Informazioni generali................................................................................................................... 55 4.4.6.2 Collegamento del tasto di ARRESTO D'EMERGENZA.............................................................. 55 4.4.6.3 Collegamento dell'encoder fail-safe ............................................................................................ 57 4.4.7 KP32F – Collegamento di ingressi fail-safe ................................................................................ 58 4.4.7.1 Informazioni generali................................................................................................................... 58 4.4.7.2 Collegamento del tasto di ARRESTO D'EMERGENZA.............................................................. 58 4.4.7.3 Collegamento dell'encoder fail-safe ............................................................................................ 60 4.4.8 Collegamento del controllore ...................................................................................................... 61

4.5 Accensione e test del pannello operatore................................................................................... 63

4.6 Fissaggio dei conduttori .............................................................................................................. 64

5 Elementi di comando e visualizzazioni..................................................................................................... 65

5.1 Elementi di comando e visualizzazioni frontali............................................................................ 65

5.2 Elementi di comando e visualizzazioni posteriori ....................................................................... 66

5.3 Siglatura dei tasti......................................................................................................................... 68

6 Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7.............................................................................. 71

6.1 Lista di controllo per la parametrizzazione del pannello operatore............................................. 71

6.2 Integrazione di GSDML in STEP 7 ............................................................................................. 72

6.3 KP8 e KP8F ................................................................................................................................ 74 6.3.1 Parametrizzazione di KP8 e KP8F.............................................................................................. 74 6.3.2 Impostazione delle proprietà per PROFINET ............................................................................. 75 6.3.3 Impostazione delle proprietà degli ingressi/delle uscite digitali .................................................. 76 6.3.4 KP8F – Impostazione delle proprietà di sicurezza...................................................................... 77 6.3.5 KP8F – Parametrizzazione di Shared Device............................................................................. 80 6.3.6 KP8F – Parametrizzazione di Shared Device per il controllore non fail-safe ............................. 82

6.4 KP32F ......................................................................................................................................... 84 6.4.1 Parametrizzazione KP32F .......................................................................................................... 84 6.4.2 Impostazione delle proprietà per PROFINET ............................................................................. 85 6.4.3 Impostazione delle proprietà e degli indirizzi di lampade e tasti................................................. 85 6.4.4 Impostazione delle proprietà degli ingressi digitali ..................................................................... 87 6.4.5 Impostazione delle proprietà degli ingressi/delle uscite digitali .................................................. 88 6.4.6 Impostazione delle proprietà di sicurezza................................................................................... 89

6.5 Impostazione dell'indirizzo PROFIsafe ....................................................................................... 92

6.6 Parametrizzazione di Media Redundancy Protocol e Isochronous Real-Time........................... 94



7 Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F ........................................................................................................... 95

7.1 Sommario.....................................................................................................................................95

7.2 Passivazione del pannello operatore...........................................................................................96

7.3 Diagnostica degli errori ................................................................................................................97

7.4 Eliminazione degli errori e reintegrazione....................................................................................99

7.5 Tempi di reazione degli apparecchi PROFIsafe ........................................................................100

8 Manutenzione ordinaria e straordinaria del pannello operatore ............................................................. 103

8.1 Manutenzione ordinaria .............................................................................................................103

8.2 Riparazione e pezzi di ricambio.................................................................................................104

9 Dati tecnici ............................................................................................................................................. 105

9.1 Disegno quotato KP8, KP8F......................................................................................................105

9.2 Disegno quotato KP32F.............................................................................................................106

9.3 Dati tecnici..................................................................................................................................107

9.4 Funzionamento fail-safe.............................................................................................................109

9.5 Descrizione dell'interfaccia ........................................................................................................112 9.5.1 KP8, ingressi/uscite ...................................................................................................................112 9.5.2 KP8F, ingressi/uscite .................................................................................................................113 9.5.3 KP32F ........................................................................................................................................114 9.5.3.1 Alimentazione.............................................................................................................................114 9.5.3.2 Ingressi.......................................................................................................................................114 9.5.3.3 Ingressi e uscite .........................................................................................................................114 9.5.4 PROFINET.................................................................................................................................115

9.6 KP8 e KP8F – Assegnazione dei bit nell'immagine di processo................................................116

9.7 KP8F – Valutazione encoder dei canali fail-safe .......................................................................117

9.8 KP32F – Assegnazione bit nell'immagine di processo ..............................................................119

9.9 KP32F – Valutazione encoder dei canali fail-safe .....................................................................122

A Appendice.............................................................................................................................................. 125

A.1 Direttiva ESD..............................................................................................................................125

B Indice delle abbreviazioni ...................................................................................................................... 127

Glossario ............................................................................................................................................... 129

Indice analitico....................................................................................................................................... 133




Sommario 11.1 Panoramica del prodotto

Possibilità d'impiego del pannello operatore Con il pannello operatore vengono visualizzati gli stati operativi di un impianto. Sulla base di ciò è possibile comandare attivamente il processo di produzione in corso.

Il pannello operatore è previsto per l'incasso in quadri di comando e sostituisce tasti, interruttori e LED montati e cablati singolarmente. Il pannello operatore deve essere collegato a un controllore SIMATIC mediante PROFINET.

Il pannello operatore è parametrizzato pronto all'impiego. Rispetto al cablaggio convenzionale i vantaggi sono notevoli in termini di risparmio di tempo per la messa in servizio e per la maggiore sicurezza dai guasti durante il funzionamento.

KP8 e KP8F sono previsti per l'installazione sulle seguenti Extension Unit:

● Extension Unit 15", numero di ordinazione 6AV7674-0KG00-0AA0

● Extension Unit 19" sinistra, numero di ordinazione 6AV7674-0KH00-0AA0

● Extension Unit 19" destra, numero di ordinazione 6AV7674-0KJ00-0AA0

Funzionamento fail-safe di KP8F e KP32F Grazie all'ausilio della comunicazione PROFIsafe integrata il pannello operatore può essere impiegato nel funzionamento fail-safe per semplici applicazioni sensore. Per quanto concerne i segnali rilevanti per la sicurezza, vengono soddisfatte la categoria di sicurezza SIL3/Performance Level e e la categoria 4.

1.2 Fornitura Dotazioni della fornitura:

● 1 pannello operatore

● 1 pacchetto allegato

● 1 supporto dati con manuale ATEX

Sommario 1.3 Struttura di KP8 e KP8F


1.3 Struttura di KP8 e KP8F

Vista anteriore e vista laterale

① Etichette di siglatura ② Sedi per un morsetto ③ Tastiera

Vista dall’alto



Vista posteriore KP8

① Collegamento dell'alimentazione e ingressi/uscite digitali ② Asticelle per lo scarico di tiro ③ Guarnizione ④ Interfacce PROFINET



Vista posteriore KP8F

① Collegamento dell'alimentazione e ingressi/uscite digitali ② Asticelle per lo scarico di tiro ③ Commutatore DIL ④ Guarnizione ⑤ Interfacce PROFINET

Sommario 1.4 Struttura del KP32F


1.4 Struttura del KP32F

Vista anteriore e vista laterale

① Sedi per un morsetto ② Tastiera

Vista dall’alto

Sommario 1.4 Struttura del KP32F


Sezione posteriore

① Aperture per le etichette di siglatura ② Asticella per lo scarico di tiro ③ Interfacce PROFINET ④ Commutatore DIL ⑤ Connettore per gli ingressi digitali ⑥ Connettore per ingressi/uscite digitali ⑦ Connettore per l'alimentazione di corrente ⑧ Collegamento per la messa a terra funzionale ⑨ Guarnizione

Sommario 1.5 Pacchetto allegato


1.5 Pacchetto allegato Apparecchio Contenuto del pacchetto allegato KP8 • Un connettore a 12 poli

• Quattro morsetti per il montaggio del pannello operatore

KP8F • Un connettore a 16 poli • Quattro morsetti per il montaggio del pannello operatore

KP32F • Una morsettiera • Un connettore a 16 poli • Un connettore a 24 poli • 10 morsetti per il montaggio del pannello operatore

Il pacchetto allegato può comprendere anche documenti.

1.6 Pacchetti di service

KP8 Il pacchetto di service contiene:

1 set connettore, 12 poli, numero di ordinazione 6AV6671-3XY39-4AX0

KP8F, KP32F Il pacchetto di service contiene:

1 set connettore, 16 poli, numero di ordinazione 6AV6671-3XY49-4AX0

KP8, KP8F, KP32F Il pacchetto di service contiene:

1 set morsetti di plastica, numero di ordinazione 6AV6671-8XK00-0AX2

KP32F I kit dei pezzi di ricambio comprendono:

● 1 connettore, 24 poli, numero di ordinazione 6AV6671-3XY58-4AX0

● 2 morsettiere, 2 poli, numero di ordinazione 6ES7193-4JB00-0AA0

Sommario 1.7 Prestazioni


1.7 Prestazioni

Prestazioni KP8 Il pannello operatore offre tutta una serie di prestazioni:

● 8 tasti a corsa corta con diodi luminosi integrati

I diodi luminosi consentono la visualizzazione di diversi colori. Sono rappresentabili i colori rosso, giallo, blu, verde e bianco.

● 8 morsetti, lato posteriore

I morsetti fungono da ingressi o uscite digitali per il collegamento di sensori e altri tipi di emettitori di sensori esterni.

● Test lampade e tasti integrato dopo l'accensione del pannello operatore

● Comunicazione tramite PROFINET

● Design SIMATIC

In questo modo i pannelli operatore sono affiancabili in una fila continua senza interruzioni.

Ampliamento tramite apparecchi di input e output esterni La gamma delle funzioni del pannello operatore è ampliabile attraverso apparecchi di ingresso e uscita esterni, come ad es. lampade o selettori a chiave.

Prestazioni KP8F Il KP8F dispone rispetto al KP8 della seguente prestazione supplementare:

● Ingressi digitali fail-safe per:

– Un tasto di ARRESTO D'EMERGENZA o in alternativa

– Due valutazioni monocanale

Sommario 1.8 Comunicazione e controlli abilitati


Prestazioni del KP32F Il pannello operatore offre tutta una serie di prestazioni:

● 32 tasti a corsa corta con diodi luminosi integrati

I diodi luminosi consentono la visualizzazione di diversi colori. Sono rappresentabili i colori rosso, giallo, blu, verde e bianco.

● 32 morsetti, lato posteriore

16 morsetti fungono da ingressi digitali e 16 da ingressi o uscite digitali per il collegamento di trasduttori e sensori esterni.

● Test lampade e tasti integrato dopo l'accensione del pannello operatore

● Comunicazione tramite PROFINET

● Design SIMATIC

In questo modo i pannelli operatore sono affiancabili in una fila continua senza interruzioni.

● 4 ingressi digitali fail-safe per:

– Due tasti di ARRESTO D'EMERGENZA o in alternativa

– Quattro analisi a un canale

1.8 Comunicazione e controlli abilitati

Controlli abilitati Il pannello operatore è abilitato per l'impiego con i controlli del seguente tipo:

● SIMATIC S7-1200

● SIMATIC S7-400, SIMATIC S7-400F

● SIMATIC S7-300, SIMATIC S7-300F

● WinAC e Embedded Controller

ATTENZIONE

Comunicazione orientata alla sicurezza

Un comando non fail-safe non garantisce una comunicazione orientata alla sicurezza.

Per una comunicazione orientata alla sicurezza è necessario un controllo SIMATIC S7F.

Sommario 1.9 Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F


Protocolli abilitati Per la comunicazione con il controllo il pannello operatore utilizza i seguenti protocolli:

● PROFINET IO per la comunicazione standard

● PROFIsafe Mode V2.0 per la comunicazione fail-safe di KP8F e KP32F

1.9 Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F

Software di progettazione Per il funzionamento fail-safe del pannello operatore è necessario il software seguente:

● STEP 7 dalla versione V5.5

● SIMATIC S7 Distributed Safety, da V5.4

Sistema di automazione fail-safe Un sistema di automazione fail-safe (sistema F) trova impiego negli impianti che devono soddisfare requisiti di sicurezza maggiori.

Un sistema F comanda i processi di produzione in modo da garantire comunque uno stato sicuro anche in caso di spegnimento tenendo conto della probabilità dell'errore residuo. In questo modo una disattivazione diretta non comporta alcun rischio per il personale e l'ambiente.



Esempio di configurazione di un sistema F con KP8F e KP32F L'esempio seguente mostra dispositivi fail-safe e non fail-safe in una rete di computer.

Nell'esempio ogni PROFINET IO Device comunica con un solo PROFINET IO Controller. L'apparecchio PROFIsafe comunica in questo caso esclusivamente con il F-PROFINET IO-Controller.



Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F KP8F e KP32F sono dispositivi PROFINET IO su Industrial Ethernet.

Nel funzionamento fail-safe il pannello operatore rileva gli stati di segnale di sensori idonei e invia i relativi telegrammi di sicurezza al controllore. Controllore e pannello operatore comunicano fra loro tramite il protocollo orientato alla sicurezza PROFIsafe.

Progettando opportunamente le funzioni fail-safe in STEP 7 con il pacchetto opzionale "S7 Distributed Safety" è possibile garantire un funzionamento fail-safe con il pannello operatore conforme alla SIL3/Performance Level e e categoria 4.

Il funzionamento fail-safe del pannello operatore si differenzia dal funzionamento standard fondamentalmente perché durante la comunicazione i segnali vengono sorvegliati per garantire la mancanza di errori. In caso di errore il pannello operatore viene portato in uno stato sicuro.

Il collegamento fail-safe soddisfa i seguenti requisiti:

● Funzionamento monocanale con parametrizzazione 1oo1

– Categoria di sicurezza SIL2 secondo IEC 61508

– Categoria di sicurezza Performance Level d a norma IEC 13849-1

– Categoria di sicurezza 3 a norma EN 954:1996

● Funzionamento a due canali con parametrizzazione 1oo2

– Categoria di sicurezza SIL3 secondo IEC 61508

– Categoria di sicurezza Performance Level e a norma IEC 13849-1

– Categoria di sicurezza 4 a norma EN 954:1996

Funzione di diagnostica di KP8F e KP32F I pannelli KP8F e KP32F offrono funzioni di diagnostica non parametrizzabili. Le funzioni di diagnostica sono sempre attive. In caso di errore il risultato della diagnostica viene inoltrato automaticamente dal pannello operatore al controllore fail-safe e messo a disposizione in STEP 7.


Avvertenze di sicurezza ed omologazioni 22.1 Avvertenze di sicurezza

AVVERTENZA Lesioni personali o danni materiali

La non esatta osservanza delle avvertenze di sicurezza e delle istruzioni pratiche contenute nel presente manuale può essere fonte di pericolo e può rendere le funzioni di sicurezza non efficaci. È possibile che vengano causati danni alle persone e agli oggetti.

Seguire con attenzione le avverte di sicurezza e le istruzioni pratiche in ogni caso.

Osservare le norme di sicurezza e le norme antinfortunistiche corrispondenti al rispettivo caso d'impiego, indipendentemente dalle avvertenze di sicurezza riportate nel presente manuale.

Sicurezza nel progetto

AVVERTENZA Lesioni personali o danni materiali

Il progettista di un controllo per impianto deve adottare delle precauzioni, affinché a seguito di un errore di comunicazione, di un'interruzione di tensione o di una caduta di corrente sia possibile riprendere regolarmente un programma interrotto.

Durante l'intero svolgimento del programma di controllo, incluso il periodo necessario alla rimozione di un errore, non deve presentarsi alcuno stato operativo pericoloso, neppure per un breve periodo.

Avvertenze di sicurezza ed omologazioni 2.1 Avvertenze di sicurezza


Sicurezza alla messa in servizio e durante il funzionamento

AVVERTENZA Montaggio conforme alle disposizioni

La messa in servizio del pannello operatore è proibita fino a quando non viene accertata la conformità della macchina, sulla quale si opererà con il pannello operatore, alle disposizioni previste dalla direttiva 2006/42/CE.

Verificare prima della messa in servizio se le disposizioni della direttiva 2006/42/CE vengono soddisfatte. Dispositivi elettrici aperti

Il pannello operatore è un dispositivo elettrico aperto. Questo significa che il pannello operatore può essere montato soltanto all'interno di un armadio di comando e l'utilizzo dell'apparecchio è possibile solo frontalmente.

L'armadio di comando in cui viene integrato il pannello operatore deve essere accessibile soltanto mediante l'impiego di una chiave o di un utensile adatto ed esclusivamente da parte di personale qualificato o autorizzato. Tensione pericolosa

Dopo l'apertura dell'armadio di comando è possibile accedere a determinati componenti in presenza di pericolo di tensione elettrica.

Prima di aprire l'armadio di comando, è necessario disinserire la corrente.

La seguente avvertenza vale per il funzionamento del pannello operatore in aree con rischio di esplosione.

AVVERTENZA Explosion Hazard

Do not disconnect while circuit is live unless area is known to be non-hazardous. Substitution of components may impair suitability for Class I, Division 2 or Zone 2.

Sicurezza durante il funzionamento

Nota

Una radiazione ad alta frequenza, emessa ad es. da telefoni cellulari, può causare situazioni di funzionamento impreviste.

Azione di richiamo

Nota

Se si presenta un caso di sicurezza per il KP8F o il KP32F il cliente viene informato immediatamente dal dipartimento di vendita Siemens presso cui è stato ordinato il dispositivo e riceve istruzioni sulle misure da adottare.

Avvertenze di sicurezza ed omologazioni 2.2 Omologazioni


2.2 Omologazioni

Nota

Il seguente elenco riporta le omologazioni possibili per il pannello operatore.

Per lo stesso pannello operatore valgono unicamente le omologazioni indicate sul retro del pannello operatore.

Marcatura CE Il pannello operatore è conforme ai requisiti e ai criteri di sicurezza delle seguenti direttive CE e alle norme europee armonizzate pubblicate sulle Gazzette ufficiali dell'Unione Europea per i controllori programmabili (PLC):

● 2004/108/CE "Compatibilità elettromagnetica" (direttiva EMC)

● 2006/95/CEE "Materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro determinati limiti di tensione" (Direttiva bassa tensione)

Dichiarazione di conformità CE Le dichiarazione di conformità CEE vengono tenute a disposizioni delle autorità competenti presso:

Siemens AG Industry Sector I IA AS FA SYS Postfach 1963 92209 Amberg Germany

Omologazione per la protezione antideflagrante Per il pannello operatore, conformemente a

● EN 60079-0

● EN 60079-15

● EN 60079-31

sono valide le seguenti omologazioni Ex: II 3 G II 3 G Ex nA IIC T4 Gc II 3 D II 3 D Ex tc IIIC T 70 °C Dc IP65

L'attestato di certificazione si trova al seguente indirizzo Internet:

Technical Support (http://www.siemens.de/automation/csi_it_WW)


Avvertenze di sicurezza ed omologazioni 2.2 Omologazioni


Omologazione FM Omologazione "Factory Mutual Research" secondo Approval Standard Class Number 3611, 3600, 3810

Approved for use in:

● Class I, Division 2, Group A, B, C, D Tx

● Class I, Zone 2, Group IIC Tx

Omologazione UL Attenersi alle avvertenze seguenti:

● The device shall be supplied from an isolating source, rated 24 VDC.

● For use on a flat surface of a Type 1, 4X (indoor use only) and 12 Enclosure.

● Only for use in LAN, not for connection to telecommunication circuits.

Omologazione "Underwriters Laboratories Inc." secondo:

● UL 508 (Industrial Control Equipment)

● CSA C22.2 No. 142 (Process Control Equipment)

o

Omologazione "Underwriters Laboratories Inc." secondo:

● UL 508 (Industrial Control Equipment)

● CSA C22.2 No. 142 (Process Control Equipment)

● UL 1604 (Hazardous Location)

● CSA-213 (Hazardous Location)

Approved for use in:

● Class I, Division 2, Group A, B, C, D o

● Class I, Zone 2, Group IIC o

● Non-hazardous locations

Omologazione per Australia e Nuova Zelanda Il pannello operatore soddisfa i requisiti della norma AS/NZS 2064 (Class A).

Omologazione per la Corea Questo prodotto soddisfa i requisiti della norma generica sull'emissione di disturbi in ambito industriale.

Avvertenze di sicurezza ed omologazioni 2.3 Certificato TÜV


2.3 Certificato TÜV Il pannello operatore è certificato per le seguenti norme. L'edizione attuale della norma è contenuta nella relazione che accompagna il certificato TÜV. Tema della sicurezza Norma

IEC 61508:2010 EN ISO 13849-1:2008

Sicurezza funzionale

DIN EN 954-1:1997 Sicurezza fondamentale DIN EN 61131-2:2007

EN 60204-1:2006 NFPA 79:2007 EN 62061:2005 IEC 61511:2003

Sicurezza delle macchine

ISO 13850:2008

Una copia del certificato TÜV e della relazione allegata possono essere richieste al seguente indirizzo:

Siemens AG Industry Sector I IA AS FA SYS Postfach 1963 92209 Amberg Germany

Il certificato TÜV si trova in Internet al seguente indirizzo:

"Technical Support (http://www.siemens.de/automation/csi_it_WW)"

2.4 Avvertenze per l'utilizzo Il pannello operatore è concepito per l'impiego industriale, classe di valore limite A. Sono per questo soddisfatte le seguenti norme:

● Requisiti relativi all'emissione di disturbi EN 61000-6-4:2007

● Requisiti relativi all'immunità da disturbi DIN EN 61000-6-2:2005

Nota

Il pannello operatore non è destinato ad un utilizzo in centri abitati: Se si impiega il pannello operatore in centri abitati, si possono verificare disturbi nella ricezione radio e televisiva.

In caso di impiego del pannello operatore in centri abitati deve essere soddisfatta la norma EN 55016, classe di valore limite B in materia di emissione di radiodisturbi.


Avvertenze di sicurezza ed omologazioni 2.4 Avvertenze per l'utilizzo


Adeguate misure per evitare il superamento dei valori limite di emissione previsti dalla classe B sono ad es.:

● Montaggio del pannello operatore in armadi di comando con messa a terra

● Utilizzo di filtri nei conduttori di alimentazione

È inoltre indispensabile l'esecuzione di un collaudo singolo.

Impiego in aree a pericolo di esplosione, zona 2 e 22

PERICOLO Pericolo di esplosione

Se si utilizza un pannello operatore non in esecuzione antideflagrante vi è il rischio di esplosione.

Si raccomanda di utilizzare un pannello operatore in aree a rischio di esplosione, zona 2 o zona 22, soltanto se il pannello operatore è appositamente contrassegnato Ex ed omologato per questo impiego.

Se si impiega il pannello operatore in area a rischio di esplosione identificata come zona 22, osservare le informazioni sul prodotto "Utilizzo in area a rischio di esplosione delle zone 2 e 22". Le informazioni sul prodotto si trovano al seguente indirizzo Internet:

Technical Support (http://www.siemens.de/automation/csi_it_WW)

AVVERTENZA Lesioni personali e danni materiali

In aree a rischio di esplosione non sono da escludere danni a persone e materiali, in particolare quando si stacca il collegamento elettrico del pannello operatore durante il funzionamento.

Si raccomanda pertanto in aree a rischio di esplosione di disinserire sempre la corrente nel pannello operatore prima di staccare i collegamenti elettrici.


Avvertenze di sicurezza ed omologazioni 2.4 Avvertenze per l'utilizzo


Area a rischio di esplosione, zona 2 e 22 Le aree a rischio di esplosione sono suddivise in zone. Queste zone si distinguono in funzione della possibile presenza di un'atmosfera a rischio di deflagrazione. Zona Pericolo di esplosione Esempio 2 L'atmosfera a base di gas esplosivo si

presenta soltanto raramente e per un breve periodo

Zone attorno a collegamenti flangiati con guarnizioni piatte nel caso di tubazioni installate in ambienti chiusi

22 Zona in cui con funzionamento normale normalmente non si presenta, o si presenta per un breve periodo, un'atmosfera a rischio di deflagrazione sotto forma di una nuvola fuori nella polvere infiammabile contenuta nell'aria.

–

Zona sicura No • Esterna alla zona 2 • Esterna alla zona 22 • Applicazioni standard di

periferia decentralizzata

Condizioni di impiego per le zone 2 e 22 Le seguenti condizioni di impiego valgono per le zone 2 e 22:

● Il pannello operatore deve essere installato in un armadio di comando. L'armadio di comando deve garantire secondo EN 60529 quanto segue:

– Per la zona 2 il grado di protezione IP54 o superiore

– Per la zona 22 il grado di protezione IP5x o superiore senza la presenza di polvere conduttrice

– Per la zona 22 il grado di protezione IP6x o superiore in presenza di polvere conduttrice

Durante il montaggio del pannello operatore è necessario assicurarsi che venga garantito almeno il grado di protezione IP54 o IP5x secondo EN 60529 sul lato frontale. Osservare a riguardo le istruzioni operative di armadio di comando e pannello operatore.

Osservare le condizioni di impiego e ambientali in cui viene utilizzato il pannello operatore. Per l'armadio di comando deve essere presente una dichiarazione del costruttore secondo la direttiva 94/9/CE in conformità all'utilizzo.

● L'intervallo della temperatura ambiente è 0 °C ≤ T ≤ 55 °C. In queste condizioni il pannello operatore rientra nella classe di temperatura Tx per la categoria 3G e mantiene a xx °C i limiti massimi della temperatura di superficie per la categoria 3D (x ... valore di temperatura, vedere l'attestato di certificazione).

Le limitazioni riguardanti l'intervallo della temperatura ambiente sono riportate nelle istruzioni operative.

● Se il cavo o il punto di entrata del cavo dell'armadio di comando raggiunge una temperatura > 70 °C nelle condizioni di esercizio, oppure se nelle stesse condizioni la temperatura nel raccordo del conduttore può essere > 80 °C, è necessario che le proprietà della temperatura dei cavi coincidano con le temperature reali misurate.

Avvertenze di sicurezza ed omologazioni 2.5 Compatibilità elettromagnetica (EMC)


● Devono essere prese delle misure per evitare che la pressione nominale possa essere superata.

La tensione nominale può essere superata non oltre il 40 % da tensioni di disturbo transitorie.

● Proteggere il pannello operatore da sollecitazioni meccaniche > 4 J e il display da sollecitazioni meccaniche >> 2 J.

● Durante gli interventi di manutenzione, assicurarsi che nell'ambiente non sussista il pericolo di esplosione.

Durante il funzionamento dell'impianto non è consentito applicare provvedimenti che possano pregiudicare o sospendere il grado di protezione del pannello operatore.

● Se il pannello operatore è stato smontato, prima di rimontarlo si dovrà verificare che la guarnizione d'incasso sia integra. Una guarnizione difettosa, porosa o usurata non risponde più ai requisiti del grado di protezione. In questo caso è necessario sostituire la guarnizione.

● Spegnere immediatamente il pannello operatore e tutte le installazioni elettriche nell'armadio di comando, se la pellicola frontale o il vetro del display sul pannello operatore sono fessurati o bucati oppure se la pellicola frontale si stacca.

Sostituire il pannello operatore. Dopo la sostituzione mettere nuovamente in servizio l'impianto.

2.5 Compatibilità elettromagnetica (EMC) Il pannello operatore soddisfa tra l'altro i requisiti della legge EMC per il mercato interno europeo.

Installazione del pannello operatore conformemente alle norme EMC La premessa fondamentale per garantire un funzionamento esente da disturbi è un'installazione conforme alle norme EMC nonché l'utilizzo di conduttori schermati. Per l'impiego del pannello operatore valgono anche i seguenti documenti:

● Descrizione "Direttive per l'installazione di controllori programmabili a prova di disturbi" (http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/1064706)"

● Manuale "Descrizione del sistema PROFINET"

http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/1064706�



Grandezze di disturbo sotto forma di impulsi La tabella seguente mostra la compatibilità elettromagnetica delle unità rispetto alle grandezze di disturbo sotto forma di impulsi. Le indicazioni valgono alla condizione che il pannello operatore soddisfi le norme e le direttive sulla struttura elettrica. Grandezza di disturbo sotto forma di impulsi

Controllato con corrisponde al grado di severità

Scariche elettrostatiche a norma IEC 61000-4-2:2008

Scarica in aria: 8 kV Scarica a contatto: 6 kV

3

Impulsi Burst (segnali di disturbo transienti veloci) secondo IEC 61000-4-4:2004

linea di alimentazione da 2 kV linea di trasmissione segnale da 2 kV, > 30 m linea di trasmissione segnale da 1 kV, < 30 m

3

Impulso singolo a forte carica di energia (Surge) secondo IEC 61000-4-5:2005, protezione esterna necessaria (vedere il manuale Sistema di automazione S7-300, Configurazione e installazione, capitolo "Protezione contro i fulmini e la sovratensione") Accoppiamento asimmetrico linea di alimentazione da 2 kV

tensione continua con elementi di protezione linea di trasmissione segnale/dati da 2 kV, > 30 m, con eventuali elementi di protezione

3

Accoppiamento simmetrico linea di alimentazione da 1 kV tensione continua con elementi di protezione linea di trasmissione segnale da 1 kV, > 30 m, con eventuali elementi di protezione

3

Grandezze di disturbo sinusoidali La seguente tabella illustra la compatibilità elettromagnetica delle unità rispetto a grandezze di disturbo sinusoidali. Le indicazioni valgono alla condizione che il pannello operatore soddisfi le norme e le direttive sulla struttura elettrica. Grandezza di disturbo sinusoidale

Valori di controllo corrisponde al grado di severità

Irradiazione HF (campi elettromagnetici) a norma IEC 61000-4-3:2006

• 80 % modulazione di ampiezza a 1 kHz su 10 V/m in un campo da 80 MHz a 1 GHz su 3 V/m in un campo da 1,4 GHz a 2 GHz su 1 V/m in un campo da 2 GHz a 2,7 GHz

• 10 V/m con 50 % modulazione di impulsi a 900 MHz 10 V/m con 50 % modulazione di impulsi a 1,89 GHz

3

Corrente HF su conduttori e schermi dei cavi a norma IEC 61000-4-6:2008

Tensione di prova 10 V con 80% di modulazione di ampiezza da 1 kHz nel campo da 9 kHz a 80 MHz

3



Emissione di radiodisturbi La tabella sottostante illustra l'emissione di disturbi di campi elettromagnetici secondo la EN 55011:2009, classe valori limite A, gruppo 1, misurata a 10 m di distanza: 30 … 230 MHz < 40 dB (V/m) Quasipeak 230 … 1000 MHz < 47 dB (V/m) Quasipeak

Nota

Prima di collegare il pannello operatore alla rete pubblica, accertarsi che siano rispettati i requisiti previsti dalla norma EN 55022:2006, classe valori limite B.


Pianificazione dell'impiego 33.1 Lista di controllo "Pianificazione dell'impiego"

Verificare, prima di utilizzare il pannello operatore, se l'impiego pianificato del pannello operatire soddisfa i seguenti passaggi di controllo. Passaggio di controllo Informazioni Check Verifica delle condizioni ambientali climatiche e meccaniche

Condizioni ambientali per trasporto e immagazzinaggio (Pagina 33)

Determinazione di posizione e luogo di montaggio, nonché del tipo di fissaggio del pannello operatore

Posizioni di montaggio e modalità di fissaggio (Pagina 37)

Preparazione della finestra di incasso Preparazione del montaggio (Pagina 38) Verifica della tensione di isolamento, del grado di protezione e dell'impermeabilità

Resistenza dell’isolamento, classe di sicurezza e grado di protezione (Pagina 41)

Selezione del sensore per il funzionamento fail-safe

Requisiti per il funzionamento fail-safe (Pagina 42)

Verifica del rispetto dei dati tecnici Dati tecnici (Pagina 107)

3.2 Condizioni ambientali per trasporto e immagazzinaggio Il presente pannello operatore supera la norma IEC 61131-2 in materia di condizioni di trasporto. I seguenti dati valgono per i pannelli operatore trasportati e stoccati nell'imballaggio originale.

Le condizioni ambientali climatiche soddisfano le seguenti norme:

● IEC 60721-3-3:1994, Classe 3K7 per l'immagazzinaggio

● IEC 60721-3-2:1997, Classe 2K4 per il trasporto

Le condizioni ambientali meccaniche soddisfano la norma IEC 60721-3-2:1997, Classe 2M2.

Pianificazione dell'impiego 3.2 Condizioni ambientali per trasporto e immagazzinaggio


Nella seguente tabella sono contenute le verifiche a cui è stato sottoposto il pannello operatore relativamente alle condizioni ambientali per il trasporto e l'immagazzinaggio. Controllo Campo ammesso Caduta libera, nell'imballaggio da spedizione

≤ 1 m

Temperatura –20 … +60 °C Pressione atmosferica secondo IEC 60068-2-13:1983

1080 … 660 hPa, corrisponde a un'altitudine compresa tra –1000 … 3500 m

Umidità dell'aria, relativa 10 … 95 %, senza condensa Vibrazioni sinusoidali secondo IEC 60068-2-6:2007 Test Fc

• 5 … 8 Hz, 3,5 mm, 10 cicli per asse • 8 … 500 Hz, 9,8 m/s2, 10 cicli per asse

Urti secondo IEC 60068-2-27:2008 Test Ea

250 m/s2, 6 ms, 1000 shock

ATTENZIONE Guasto dell'apparecchio

Umidità e condensa porta a guasti di funzionamento. L'umidità sotto forma di condensa sopra o nell'apparecchio si forma: • Con il trasporto di un apparecchio a basse temperature • In caso di estreme oscillazioni di temperatura

Prima di mettere in servizio il dispositivo è necessario adeguarlo alla temperatura ambiente. Condensa

Se l'apparecchio presenta condensa, non esporre il pannello di controllo all'irradiazione di calore diretta di un termosifone.

In caso di condensa accendere il pannello operatore soltanto dopo un tempo di attesa di circa 4 ore e la completa asciugatura.

Il funzionamento fail safe esente da disturbi del pannello operatore presuppone quanto segue:

● Trasporto e immagazzinaggio adeguati

● Installazione e montaggio adeguati

● Utilizzo e manutenzione accurati

L'inosservanza di queste disposizioni comporta la perdita della garanzia sul pannello operatore.

Pianificazione dell'impiego 3.3 Condizioni ambientali per il funzionamento


3.3 Condizioni ambientali per il funzionamento

Condizioni ambientali climatiche e meccaniche Il pannello operatore può essere esposto alle intemperie. Le condizioni ambientali soddisfano i requisiti della norma IEC 60721-3-3 Edizione 2.2:2002:

● Requisiti meccanici conformi alla classe 3M3

● Requisiti climatici conformi alla classe 3K3

Impiego con misure di protezione supplementari È necessario utilizzare il pannello operatore nei seguenti luoghi esclusivamente con misure di protezione supplementari:

● In luoghi con alta concentrazione di radiazioni ionizzanti

● In luoghi caratterizzati da difficili condizioni d'esercizio dovute p. es. a:

– vapori, gas, olii o sostanze chimiche corrosive

– forti campi elettrici o magnetici

● In impianti che richiedono una particolare sorveglianza, ad es. in:

– ascensori

– impianti situati in luoghi sottoposti a particolari rischi

Smorzamento di urti e vibrazioni Se il pannello operatore è sottoposto a forti urti e oscillazioni - come indicato nelle tabelle seguenti - è necessario ridurre l'ampiezza e l'accelerazione impiegando misure adatte. Utilizzare in tal caso sistemi di smorzamento o ammortizzazione delle oscillazioni per il pannello operatore e gli accessori.

Pianificazione dell'impiego 3.3 Condizioni ambientali per il funzionamento


Controlli delle condizioni ambientali meccaniche Nella seguente tabella sono contenute le verifiche a cui è stato sottoposto il pannello operatore relativamente alle condizioni ambientali meccaniche per il funzionamento. Controllo Grandezza fisica valore

Vibrazioni 1 ottava/min 10 cicli per asse 5 … 8,4 Hz Deflessione 3,5 mm

Vibrazioni IEC 60068-2-6:2007 Test Fc Campo di frequenza

8,4 … 150 Hz Accelerazione di oscillazione 9,8 m/s

Forma d'urto semisinusoide Accelerazione 150 ms–2 Durata 11 ms

Urti IEC 60068-2-27:2008 Test Ea

Numero di urti 3 per ogni asse Caduta DIN EN 60068-2-31:2009 Test Ec

Altezza di caduta 0,3 m, cinque volte

Controlli delle condizioni ambientali climatiche Nella seguente tabella sono contenute le verifiche a cui è stato sottoposto il pannello operatore relativamente alle condizioni ambientali climatiche per il funzionamento. Condizioni ambientali Campo ammesso Commento Temperatura di esercizio Cfr. Posizioni di montaggio e

modalità di fissaggio (Pagina 37) –

Umidità dell'aria, relativa IC 61131-2:2007

< 95 %, senza condensa

–

Umidità dell'aria, assoluta 1 … 25 g/m3 – Pressione atmosferica IEC 60068-2-13:1983

1080 … 795 hPa corrisponde a un'altitudine tra –1000 … 2000 m

SO2 < 0,5 vpm, Umidità relativa dell'aria < 60 %,Senza condensa

Controllo: 10 cm3/m3; 10 giorni Concentrazione di sostanze tossiche IEC 60721-3-3:1994

H2S < 0,1 vpm, Umidità relativa dell'aria < 60 %,Senza condensa

Controllo: 1 cm3/m3; 10 giorni

Pianificazione dell'impiego 3.4 Posizioni di montaggio e modalità di fissaggio


3.4 Posizioni di montaggio e modalità di fissaggio

Posizione di montaggio Il pannello operatore è predisposto per il montaggio in:

● Armadi a incasso ● Armadi di comando ● Quadri di comando ● Consolle

Per queste possibilità di montaggio verrà utilizzato di seguito a titolo generale il termine "armadio di comando". Il pannello operatore è autoventilato e omologato per il montaggio verticale e inclinato in armadi di comando stazionari. Sono ammesse le seguenti posizioni di montaggio:

Posizione di

montaggio Apparecchio Orientamento Scostamento

dalle verticali Temperatura di funzionamento, ammessa

KP8, KP8F Formato verticale e orizzontale

< 30° 0 … 45 °C ① Inclinato

KP32F Formato verticale e orizzontale

< 30° 0 … 45 °C

KP8, KP8F Formato verticale e orizzontale

0° 0 … 55 °C ② Verticale

KP32F Formato verticale e orizzontale

0° 0 … 55 °C

CAUTELA Temperatura ambiente non ammessa

Se il pannello operatore viene impiegato senza ventilazione forzata nonostante il superamento della temperatura ambiente massima consentita, il pannello operatore può danneggiarsi. Ciò comporta la perdita delle omologazioni nonché della garanzia per il pannello operativo.

Se la temperatura ambiente massima consentita viene superata, il pannello operatore deve essere fatto funzionare solo con la ventilazione forzata.

Pianificazione dell'impiego 3.5 Preparazione del montaggio


Modalità di fissaggio Per il montaggio sono previsti appositi morsetti - vedere il capitolo "Pacchetto allegato (Pagina 17)".

① Ganci ② Puntalino filettato

Le dimensioni principali del pannello operatore non vengono superate dalla struttura dei morsetti.

3.5 Preparazione del montaggio

Scelta del luogo di installazione del pannello operatore Per la scelta del luogo di installazione osservare i punti seguenti:

● Posizionare il pannello operatore in modo che non sia esposto direttamente ai raggi solari.

● Collocare il pannello operatore in posizione ergonomica per l'operatore.

Scegliere la corrispondente altezza di montaggio.

● Non coprire le fessure di aerazione del pannello operatore attraverso il montaggio.

● Per il montaggio del pannello operatore occorre rispettare le posizioni di montaggio previste:

Idoneità della finestra di incasso Per garantire il grado di protezione secondo il capitolo "Resistenza dell’isolamento, classe di sicurezza e grado di protezione (Pagina 41)" occorre rispettare quanto segue:

● Il materiale della finestra d'incasso deve essere resistente alle torsioni.

● Spessore del materiale nel vano di incasso con il grado di protezione IP65 oppure Enclosure Tipo 4X/Tipo 12 (indoor use only): 2 mm ... 6 mm

● Divergenze consentite dal piano della finestra d'incasso: ≤ 0,5 mm

Questa condizione deve essere rispettata anche con il pannello operatore integrato.

● Ruvidità della superficie consentita nella zona della guarnizione di montaggio: ≤ 120 µm (Rz 120)



Dimensioni della finestra d'incasso È possibile collegare a filo diversi pannelli operatore affiancati o l'uno sotto l'altro.

● Vano di incasso KP8, KP8F

La figura seguente mostra le dimensioni del vano d'incasso e le distanze necessarie.

● Vano di incasso KP32F

La figura seguente mostra le dimensioni del vano d'incasso e le distanze necessarie.



Distanze tra KP32F e KP8 o KP8F La figura seguente mostra le distanze necessarie per l'installazione a filo di KP32F e KP8 o KP8F.

Profondità di incasso La profondità di incasso del pannello operatore dipende dal tipo costruttivo del connettore PROFINET. Con il connettore PROFINET connesso ad angolo retto, numero di ordinazione 6GK1901-1BB20-2AB0, la profondità di incasso è pari a 65 mm.

Pianificare un raggio di piegatura sufficiente per i conduttori collegati al pannello operatore.

Spazio libero In particolare per il montaggio a filo di diversi pannelli operatore osservare la temperatura ambiente max. consentita. Provvedere a una dissipazione del calore sufficiente durante il funzionamento.

Pianificazione dell'impiego 3.6 Resistenza dell’isolamento, classe di sicurezza e grado di protezione


3.6 Resistenza dell’isolamento, classe di sicurezza e grado di protezione

Resistenza dell’isolamento del pannello operatore La resistenza dell'isolamento viene certificata durante la prova di omologazione con la seguente tensione di prova secondo IEC 61131-2: Circuiti di corrente con tensione nominale Ue rispetto ad altri circuiti di corrente o verso terra

Tensione di prova

< 50 V DC 500 V

Classe di protezione del pannello operatore Pannello operatore Classe di protezione secondo IEC 60417-DB-HS:2008 Lato frontale e posteriore Classe di sicurezza III

Grado di protezione del pannello operatore

ATTENZIONE Grado di protezione IP65 per pannello operatore

Se il pannello operatore non è montato conformemente alle presenti istruzioni operative, il pannello operatore non soddisfa il grado di protezione indicato.

Assicurarsi che il montaggio sia conforme alle prescrizioni. Attenersi allo spessore del materiale ammesso nel vano di incasso.

Pannello operatore Grado di protezione secondo IEC 60529:2000 Lato frontale IP65 Lato posteriore IP20

Pianificazione dell'impiego 3.7 Requisiti per il funzionamento fail-safe


3.7 Requisiti per il funzionamento fail-safe

3.7.1 Sensore per il funzionamento 1oo1 Con il pannello operatore si possono ottenere le seguenti categorie di sicurezza:

● SIL2 secondo IEC 61508

● PL d secondo IEC 13849-1

● Categoria 3 secondo EN 954

Nota

Far controllare e collaudare la componente fail-safe dell'impianto prima della messa in servizio del pannello operatore da una società autorizzata nell'ambito dei controlli di sicurezza tecnici prescritti.

Requisiti dei sensori fail-safe

ATTENZIONE Sensore qualificato

Se non si utilizza un sensore qualificato non sono garantite le categorie di sicurezza SIL2/PL d e la categoria 3.

Utilizzare esclusivamente sensori conformi a IEC 60947.

Nota

La sicurezza tecnica dell'elettronica è tale da consentirci di lasciare alla responsabilità dell'utente il 98% delle probabilità di rischio massime ammesse per tutti gli altri componenti della funzione di sicurezza. Ciò corrisponde alla ripartizione del carico raccomandata tra sensori, attuatori e contatti elettronici per ingressi, elaborazione e uscite nella tecnica di sicurezza.

La probabilità ovvero la percentuale di errori pericolosi di una funzione di sicurezza deve tenere in considerazione un limite superiore determinato in funzione del SIL o PL. I valori del pannello operatore si trovano al capitolo "Dati tecnici (Pagina 107)".



Intervallo Proof-Test Osservare quanto segue:

● La strumentazione con i sensori comporta una notevole responsabilità in termini di sicurezza.

● I sensori normalmente non resistono all'intervallo Proof-Test di 10 anni previsto dalla IEC 61508.

La sicurezza dei sensori diminuisce in modo significativo.

Nota

Per ottenere le categorie di sicurezza SIL2/PL d e la categoria 3 sono necessari sensori di elevato valore qualitativo. I sensori impiegati devono essere a norma EN 60947-5-1:2004 e EN 60947-5-5:1997 (VDE 0660, parte 200).

I contatti dei sensori devono essere saldati in conformità con la norma IEC EN 60947-5. Accertarsi che il collegamento dei sensori sia a prova di cortocircuito.

Occorre definire un intervallo Proof-Test idoneo per i sensori utilizzati.

Riconoscimento errori Con le seguenti configurazioni vengono riconosciuti degli errori:

● Cortocircuito tra due sensori

● Cortocircuito verso DC 24 V

Durata del segnale Per garantire la corretta acquisizione dei segnali del sensore da parte del pannello operatore, accertarsi che venga rispettata la durata minima del segnale del sensore. Vedere il capitolo "Dati tecnici (Pagina 107)".

3.7.2 Sensore con funzionamento 1oo2 Con il pannello operatore si possono ottenere le seguenti categorie di sicurezza:

● SIL3 secondo IEC 61508

● PL e secondo IEC 13849-1

● Categoria 4 secondo EN 954

Nota

Far controllare e collaudare la componente fail-safe dell'impianto prima della messa in servizio del pannello operatore da una società autorizzata nell'ambito dei controlli di sicurezza tecnici prescritti.



Requisiti dei sensori fail-safe

ATTENZIONE Sensore qualificato

Se non si utilizza un sensore qualificato non sono garantite le categorie di sicurezza SIL3/PL e e la categoria 4.

Utilizzare esclusivamente sensori conformi a IEC°60947.

Nota

La sicurezza tecnica dell'elettronica è tale da consentirci di lasciare alla responsabilità dell'utente il 98% delle probabilità di rischio massime ammesse per tutti gli altri componenti della funzione di sicurezza. Ciò corrisponde alla ripartizione del carico raccomandata tra sensori, attuatori e contatti elettronici per ingressi, elaborazione e uscite nella tecnica di sicurezza.

La probabilità ovvero la percentuale di errori pericolosi di una funzione di sicurezza deve tenere in considerazione un limite superiore determinato in funzione del SIL o PL. I valori del pannello operatore si trovano al capitolo "Dati tecnici (Pagina 107)".

Se il pannello operatore non funziona con un tasto di ARRESTO D'EMERGENZA, occorre utilizzare un'interconnessione sensore equivalente a 2 canali - vedere il capitolo "Informazioni generali (Pagina 55)".

Intervallo Proof-Test Osservare quanto segue:

● La strumentazione con i sensori comporta una notevole responsabilità in termini di sicurezza.

● I sensori normalmente non resistono all'intervallo Proof-Test di 10 anni previsto dalla IEC 61508.

La sicurezza dei sensori diminuisce in modo significativo.

Nota

Per ottenere le categorie di sicurezza SIL3/PL e e la categoria 4 sono necessari sensori di elevato valore qualitativo. I sensori impiegati devono essere a norma IEC EN 60947-5-1:2004 e IEC EN 60947-5-5:1997 (VDE 0660, parte 200).

I contatti dei sensori devono essere saldati in conformità con la norma IEC EN 60947-5. Accertarsi che il collegamento del tasto di ARRESTO DI EMERGENZA sia a prova di cortocircuito.

Definire un intervallo Proof-Test idoneo per i sensori utilizzati.



Riconoscimento errori Con le seguenti configurazioni vengono riconosciuti degli errori:

● Con il collegamento di segnali del sensore antivalenti.

● Con collegamento ridondante di un sensore ad un canale.

AVVERTENZA

Nessun collegamento ridondante di due NC ad un canale

Con collegamento ridondante di sensore (contatti NC) l'errore viene riconosciuto non appena uno dei sensori si avvia.

Assicurarsi che in nessun caso due contatti NC ad un canale vengano collegati in modo ridondante come segnale del sensore.

Durata del segnale Per garantire la corretta acquisizione dei segnali del sensore da parte del pannello operatore, accertarsi che venga rispettata la durata minima del segnale del sensore. Vedere il capitolo "Dati tecnici (Pagina 107)". La durata minima viene garantita da un tasto di ARRESTO D'EMERGENZA ad incastro.

3.7.3 Conduttori I conduttori impiegati devono soddisfare i seguenti requisiti:

● L'assegnazione univoca dei morsetti di collegamento al sensore deve essere garantita.

● I conduttori che vengono condotti all'esterno degli armadi di comando devono essere condotti in modo separato conformemente ai requisiti delle norme vigenti.

Utilizzare tubi stabili o canaline per cavi per evitare cortocircuiti e circuiti trasversali.

Nota

Con il collegamento di un tasto di ARRESTO D'EMERGENZA ai canali fail-safe del pannello operatore occorre rispettare le lunghezze dei conduttori conformemente al capitolo "Dati tecnici (Pagina 107)".




Installazione e collegamento del pannello operatore 44.1 Lista di controllo "Installazione e collegamento del pannello

operatore" Per l'installazione ed il collegamento del pannello operatore occorre eseguire i seguenti passaggi di controllo. Passaggio di controllo Check Verifica della fornitura (Pagina 47) Installazione del pannello operatore (Pagina 47) Collegamento dell'alimentatore (Pagina 52) Collegamento degli ingresso/uscite standard (Pagina 54) Informazioni generali (Pagina 55) Collegamento del tasto di ARRESTO D'EMERGENZA (Pagina 58) Collegamento del controllore (Pagina 61) Accensione e test del pannello operatore (Pagina 63)

4.2 Verifica della fornitura Controllare la fornitura per accertarne la completezza e per escludere eventuali danni dovuti al trasporto.

ATTENZIONE Non utilizzare le parti danneggiate

Se si utilizzano parti danneggiate dalla fornitura, possono presentarsi guasti di funzionamento.

Se si riscontrano parti danneggiate nella fornitura, rivolgersi al partner di riferimento Siemens. Installare esclusivamente parti non danneggiate.

4.3 Installazione del pannello operatore

Presupposto ● Per KP8, KP8F: Quattro morsetti.

Per KP32F: Dieci morsetti.

I morsetti sono compresi nel pacchetto allegato.

● Sul pannello operatore è presente la guarnizione di montaggio.

Se la guarnizione di montaggio è danneggiata, non installare il pannello operatore.

Installazione e collegamento del pannello operatore 4.4 Collegamento del pannello operatore


Procedura

Nota

Si raccomanda di installare il pannello operatore soltanto secondo le presenti istruzioni operative.

Durante l'installazione del pannello operatore, evitare che le etichette di siglatura si incastrino tra la finestra d'incasso e il pannello operatore.

1. Inserire il pannello operatore nella finestra d'incasso.

2. Inserire un morsetto nell'apposita sede sul pannello operatore.

3. Fissare i singoli morsetti serrando la vite.

La coppia di serraggio ammessa è di 0,2 Nm.

4. Ripetere i passaggi operativi 2 e 3 fino a fissare tutti i morsetti necessari.

4.4 Collegamento del pannello operatore

4.4.1 Sequenza di collegamento e conduttori

Presupposto ● Il pannello operatore deve essere installato conformemente alle indicazioni riportate nelle

presenti istruzioni operative.

● Conduttori standard schermati

Informazioni al riguardo si trovano in Internet all'indirizzo:

Industry Mall (http://mall.automation.siemens.com)

Sequenza di collegamento

Nota

L'inosservanza della sequenza di collegamento può portare a danneggiamenti del pannello operatore.

Collegare il pannello operatore nell'ordine seguente:

1. Per il KP32F messa a terra funzionale

2. Alimentatore

3. Controllo

Procedere per la separazione dei collegamenti nella sequenza inversa.

http://mall.automation.siemens.com/�



Collegamento dei conduttori Nel collegamento dei conduttori prestare attenzione a quanto segue:

● Non piegare i pin di contatto

● Tutti i connettori sono codificati contro l'inversione di polarità

L'occupazione delle interfacce è descritta nel capitolo "Dati tecnici (Pagina 105)".

4.4.2 Interfacce

Nota

Le interfacce PROFINET sono abilitate per l'impiego su una LAN. Le interfacce PROFINET non sono adatte per le interfacce di telecomunicazione.

La figura seguente mostra le interfacce del KP8.

A differenza del KP8, il KP8F dispone di un connettore a 16 poli per gli ingressi/uscite digitali e per il collegamento dell'alimentatore. La descrizione delle interfacce si trova nel capitolo "Descrizione dell'interfaccia (Pagina 112)".



La figura seguente mostra le interfacce del KP32F.

4.4.3 Collegamento della messa a terra funzionale al KP32F

Differenze di potenziale Tra le parti dell'impianto in spazi separati si possono verificare differenze di potenziale. Queste differenze di potenziale possono causare elevate correnti di compensazione attraverso le linee dati e quindi la distruzione delle relative interfacce. Le correnti di compensazione possono insorgere se le schermature dei cavi sono state applicate su entrambi i lati e messe a terra in diverse parti dell'impianto.

Le differenze di potenziale possono essere causate da alimentazioni di rete diverse.

Requisiti generali per la compensazione di potenziale Le differenze di potenziale devono essere ridotte tramite la posa di conduttori per la compensazione del potenziale così da garantire un funzionamento perfetto dei componenti elettronici interessati. Per la preparazione del collegamento equipotenziale osservare pertanto quanto segue:

● Minore è l'impedenza del conduttore per la compensazione di potenziale o maggiore la sezione del conduttore stesso, maggiore sarà l'efficacia della compensazione di potenziale.

● Se due parti dell'impianto sono collegate tra loro tramite cavi dati schermati con schermature collegate su entrambi i lati ad un conduttore di protezione/di messa a terra, l'impedenza del conduttore aggiuntivo per la compensazione di potenziale non deve superare il 10% dell'impedenza della schermatura.

● La sezione di un conduttore di compensazione potenziale deve essere dimensionata per la massima corrente di compensazione attendibile.



● Si raccomanda di utilizzare conduttori di compensazione potenziale di rame o di acciaio zincato. Collegare su una superficie di contatto estesa i conduttori di compensazione di potenziale al conduttore di protezione/di messa a terra e proteggerli dalla corrosione.

● Utilizzando un collare per cavi idoneo, fissare, su un'ampia superficie di contatto, la schermatura del cavo dati alla guida per la compensazione di potenziale. Mantenere la lunghezza del cavo tra il pannello operatore e la compensazione di potenziale ridotta al minimo possibile.

● Posare i conduttori per la compensazione di potenziale e per la trasmissione dati parallelamente e a una distanza minima tra loro.

Procedura 1. Collegare la messa a terra funzionale dell'armadio di comando in base alla figura

seguente.

Le schermature dei cavi non sono adatte per la messa a terra funzionale.

Nota

I blocchi di interfaccia possono essere danneggiati o distrutti se il cavo per la messa a terra funzionale non ha la sezione minima necessaria indicata nella figura seguente.

2

2



4.4.4 Collegamento dell'alimentatore

Grafici della configurazione La figura seguente mostra il collegamento tra KP8 o KP8F e alimentazione.

La figura seguente mostra il collegamento tra KP32F e alimentazione.

Le interfacce sono descritte nel capitolo "Descrizione dell'interfaccia (Pagina 112)".



Collegamento del connettore Il connettore per il collegamento dell'alimentatore è contenuta nel pacchetto allegato ed è predisposta per conduttori con una sezione di max. 1 mm2. Per la spellatura attenersi alle indicazioni nella figura.

ATTENZIONE Possibilità di danneggiamenti

Non connettere i fili del conduttore quando il connettore è inserito nel pannello operatore. Possono danneggiare il fissaggio della presa nel pannello operatore.

Collegare i fili soltanto dopo aver estratto il connettore.

Per aprire il connettore premere sull'apposita apertura utilizzando un giravite per viti ad intaglio. Spingere il conduttore nella custodia del connettore e sfilare il giravite. Il filo è stato fissato.

Accertarsi di non invertire i fili durante il collegamento. Fare attenzione alle diciture per i pin di contatto sul retro del pannello operatore.

Nota

Il pannello operatore è provvisto di una protezione di polarità.

Collegamento dell'alimentatore

CAUTELA Per l'alimentazione a 24 V DC utilizzare solo alimentatori di rete con separazione elettrica sicura conformi alla norma IEC 364-4-41 o HD 384.04.41 (VDE 0100, parte 410), ad es. secondo lo standard SELV (Safety Extra Low Voltage – Bassa tensione di sicurezza) e PELV (Protective Extra Low Voltage – Bassa tensione libera da potenziale).

La tensione di alimentazione deve corrispondere soltanto al campo di tensione specificato. In caso contrario possono verificarsi interruzioni nel funzionamento del pannello operatore.

In caso di configurazione dell'impianto senza separazione di potenziale:

Per ottenere un potenziale di riferimento omogeneo collegare la connessione per GND 24 V alla compensazione di potenziale dall'uscita a 24 V DC dell'alimentazione di corrente. Selezionare un punto di collegamento possibilmente centrale.



4.4.5 Collegamento degli ingresso/uscite standard Sul lato posteriore del pannello operatore si trovano gli ingressi/le uscite digitali per dispositivi di input e output da utilizzare in modalità non fail-safe. Gli ingressi/uscite non fail-safe nelle figure seguenti presentano uno sfondo grigio.

Gli ingressi/uscite non collegati vengono impostati automaticamente su "0".

L'occupazione dei segnali è descritta nel capitolo "Descrizione delle interfacce (Pagina 112)".

Procedura

Nota

Osservare le avvertenze relative al connettore nel capitolo "Collegamento dell'alimentatore (Pagina 52)".

1. Collegare i fili al connettore conformemente all'occupazione della presa sul lato posteriore del pannello operatore.



4.4.6 KP8F – Collegamento di ingressi fail-safe

4.4.6.1 Informazioni generali Il KP8F è predisposto per l'impiego di un tasto di ARRESTO DI EMERGENZA e di sensori fail-safe. Osservare le avvertenze nei capitoli "Sensore per il funzionamento 1oo1 (Pagina 42)" e "Sensore con funzionamento 1oo2 (Pagina 43)".

Nota

Per l'alimentazione degli ingressi fail-safe possono essere utilizzati soltanto ingressi contrassegnati con VS sul pannello operatore.

Collegare gli ingressi fail-safe soltanto se questi vengono anche utilizzati. Ciò vale anche per ingressi fail-safe disattivati.


4.4.6.2 Collegamento del tasto di ARRESTO D'EMERGENZA

Presupposti ● 1 connettore, vedere pacchetto allegato

● 1 tasto di ARRESTO D'EMERGENZA

Nota

Se per il KP8F è stata selezionata l'opzione "Nessuna valutazione" per il parametro "Analisi degli encoder" nella Configurazione HW di STEP 7 e non è collegato nessun encoder, per i valori dell'encoder viene segnalato al controllore il valore 0 nell'immagine di processo.

Vedere il capitolo "KP8 e KP8F – Assegnazione dei bit nell'immagine di processo (Pagina 116)".



Procedura 1. Collegare il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA al connettore per gli ingressi digitali fail-

safe come descritto di seguito:

– Alimentazione sensore VS.0 all'ingresso FI.0


Nota

L'occupazione degli ingressi fail-safe è stata modificata dalla versione 03 in poi.

Un'alimentazione esterna non è consentita per VS.0 e VS.1.

Il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA deve essere collegato come equivalente contatto NC. Osservare l'impostazione corrispondente per la "Valutazione dell'encoder" in Configurazione HW – vedere capitolo "KP8F – Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 77)".



4.4.6.3 Collegamento dell'encoder fail-safe


● 2 tasti come contatti NC o NO

Procedura La seguente procedura è a scopo esemplificativo.

1. Collegare i tasti al connettore per gli ingressi digitali fail-safe come descritto di seguito:



Nota

L'occupazione degli ingressi fail-safe è stata modificata dalla versione 03 in poi.

Un'alimentazione esterna non è consentita per VS.0 e VS.1.

Osservare l'impostazione corrispondente per "Valutazione dell'encoder" in Configurazione HW – vedere capitolo "Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 89)".



4.4.7 KP32F – Collegamento di ingressi fail-safe

4.4.7.1 Informazioni generali Il KP32F è predisposto per il collegamento di tasti di ARRESTO D'EMERGENZA e di encoder fail-safe. Osservare le avvertenze nei capitoli "Sensore per il funzionamento 1oo1 (Pagina 42)" e "Sensore con funzionamento 1oo2 (Pagina 43)".

Nota

Per l'alimentazione degli ingressi fail-safe possono essere utilizzati soltanto ingressi contrassegnati con VS sul pannello operatore.

Collegare gli ingressi fail-safe soltanto se questi vengono anche utilizzati. Ciò vale anche per ingressi fail-safe disattivati.


4.4.7.2 Collegamento del tasto di ARRESTO D'EMERGENZA


● 1 o 2 tasti di ARRESTO D'EMERGENZA

Nota

Se per il KP32F è stata selezionata l'opzione "nessuna valutazione" per il parametro "Valutazione encoder" in Configurazione HW di STEP 7 e non è collegato nessun encoder, per i valori dell'encoder nell'immagine di processo viene segnalato al controllore il valore 0.

Vedere il capitolo "KP32F – Assegnazione bit nell'immagine di processo (Pagina 119)".



Procedura 1. Collegare il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA al connettore per gli ingressi digitali fail-

safe come descritto di seguito:

– Alimentazione encoder VS.0 all'ingresso FI.0




Nota

L'alimentazione esterna non è consentita per VS.0, VS.1, VS.2 e VS.3.

Le possibilità di collegamento sono le seguenti:

FI.0 FI.1 FI.2 FI.3 1oo1 1oo1 Non collegato

1oo2 Non collegato 1oo2 1oo2 1oo2 1oo1 1oo1

1oo1 1oo1 1oo1 1oo1

Il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA deve essere collegato come equivalente contatto NC. Osservare l'impostazione corrispondente per la "Valutazione dell'encoder" in Configurazione HW – vedere capitolo "Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 89)".



4.4.7.3 Collegamento dell'encoder fail-safe


● 2 ... 4 tasti come contatti NC o NO

Procedura La seguente procedura è a scopo esemplificativo.

1. Collegare i tasti al connettore per gli ingressi digitali fail-safe come descritto di seguito:





Nota

L'alimentazione esterna non è consentita per VS.0, VS.1, VS.2 e VS.3.



Le possibilità di collegamento sono le seguenti:

FI.0 FI.1 FI.2 FI.3 1oo1 1oo1 Non collegato

1oo2 Non collegato 1oo2 1oo2 1oo2 1oo1 1oo1

1oo1 1oo1 1oo1 1oo1

Osservare l'impostazione corrispondente per la "Valutazione dell'encoder" in Configurazione HW – vedere capitolo "Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 89)".

4.4.8 Collegamento del controllore Il collegamento fra pannello operatore e controllore dipende dalla topologia della rete PROFINET.

● Linea

Tutti i nodi della comunicazione vengono collegati l'uno dopo l'altro in una linea. La struttura lineare viene realizzata mediante switch integrati negli apparecchi PROFINET.

● Stella

I noti della comunicazione vengono collegati ad uno switch, ad es. dalla serie Scalance X208 o X204.

Ulteriori informazioni sulla topologia di reti PROFINET sono riportate nel manuale di sistema "Descrizione del sistema PROFINET".

Nota

Per il collegamento di un controllore SIMATIC S7 utilizzare esclusivamente i conduttori appositamente omologati.

Per l'accoppiamento sono disponibili dei conduttori standard. Ulteriori informazioni si trovano nel catalogo SIMATIC NET IK PI o in Internet all'indirizzo:

Industry Mall (http://mall.automation.siemens.com)

http://mall.automation.siemens.com/�



Grafici della configurazione per la struttura lineare La seguente figura mostra il collegamento tra il pannello operatore e il controllore in una struttura lineare.

Grafici della configurazione per la struttura a stella La seguente figura mostra il collegamento tra il pannello operatore e il controllore in una struttura a stella.

Installazione e collegamento del pannello operatore 4.5 Accensione e test del pannello operatore


4.5 Accensione e test del pannello operatore

Nota

Se il KP8F e il KP32F vengono utilizzati con componenti fail-safe, prima di ogni messa in servizio verificare sempre che la valutazione encoder sia impostata correttamente in base al circuito. Vedere il capitolo "KP8F – Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 77)" e "Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 89)".

Procedura 1. Inserire l'alimentazione di corrente.

Dopo l'avvio del pannello operatore tutti i LED si accendono in funzione della parametrizzazione. La durata standard dell'illuminazione è di 5 s.

Nota

Durante il test delle lampade, i dati immessi dalla tastiera non vengono trasmessi al controllore collegato.

Se il pannello operatore non si avvia, molto probabilmente sono stati scambiati i fili nel connettore. Controllare i fili collegati e modificarne il collegamento, se necessario.

2. Premere in successione ciascun pulsante luminoso.

Il LED del pulsante luminoso si spegne mentre viene premuto.

3. Vale per KP8F e KP32F:

Se sono collegati dei componenti fail-safe è necessario eseguire un test di funzionamento di questi componenti a ogni accensione.

Spegnimento del pannello operatore

ATTENZIONE Disinserzione del dispositivo

La disinserzione di un dispositivo PROFIsafe può essere progettata in modo tale da portare l'impianto in stato sicuro.

Prima di disinserire il dispositivo informarsi sul tipo di collegamento con il programma del controllore.

Se si desidera spegnere il pannello operatore interrompere l'alimentazione di corrente. Sul pannello operatore non è disponibile un tasto Off.

Installazione e collegamento del pannello operatore 4.6 Fissaggio dei conduttori


4.6 Fissaggio dei conduttori Dopo il test di accensione fissare i conduttori con una fascetta serracavo agli elementi di fissaggio contrassegnati per garantire lo scarico di tiro.

● Scarico di tiro KP8 e KP8F

● Scarico di tiro KP32F


Elementi di comando e visualizzazioni 55.1 Elementi di comando e visualizzazioni frontali

Elementi di comando Sul lato frontale del pannello operatore sono collocati dei tasti luminosi. Le figure che seguono mostrano i tasti luminosi e la numerazione dei relativi LED.

● KP8 e KP8F

● KP32F

x Indirizzo iniziale del byte di ingresso dello slot 1 y Indirizzo iniziale del byte di ingresso dello slot 2

Elementi di comando e visualizzazioni 5.2 Elementi di comando e visualizzazioni posteriori


Elementi di visualizzazione Il bit corrispondente nel controllore viene impegnato fintantoché il tasto resta premuto. In ciascun tasto sono integrati LED superficiali che possono essere utilizzati per la visualizzazione del bit impegnato nel controllore collegato. I LED possono avere i colori rosso, verde, giallo, blu e bianco.

La luminosità dei LED è impostabile – vedere i capitoli "Impostazione delle proprietà degli ingressi/delle uscite digitali (Pagina 76)" e "Impostazione delle proprietà e degli indirizzi di lampade e tasti (Pagina 85)". L'impostazione standard è "normale":

La valutazione dei tasti avviene attraverso l'immagine di processo. Vedere il capitolo "KP8 e KP8F – Assegnazione dei bit nell'immagine di processo (Pagina 116)".

5.2 Elementi di comando e visualizzazioni posteriori Sul lato posteriore di KP8 e KP8F si trovano i seguenti elementi di comando e visualizzazioni. Il commutatore DIL è presente solo sul KP8F.

Elementi di comando e visualizzazioni 5.2 Elementi di comando e visualizzazioni posteriori


Sul lato posteriore del KP32F si trovano i seguenti elementi di comando e visualizzazione.

Interfacce PROFINET Su ciascuna interfaccia PROFINET si trovano due LED. Questi LED indicano lo stato della comunicazione PROFINET. La tabella seguente mostra il loro significato:

LED verde LINK

LED giallo RX/TX

Significato

OFF OFF Nessun collegamento PROFINET ON OFF La comunicazione PROFINET è possibile ON ON Comunicazione PROFINET in corso

Elementi di comando e visualizzazioni 5.3 Siglatura dei tasti


5.3 Siglatura dei tasti È consigliabile siglare i tasti con diciture specifiche per il progetto. Utilizzare a riguardo le etichette di siglatura.

● KP8 e KP8F

Con il pannello installato è possibile inserire le etichette di siglatura sul fronte di montaggio, purché quest'ultimo abbia uno spessore del materiale < 3,5 mm. Per spessori del materiale più grandi diventa necessario lo smontaggio del pannello operatore, se una etichetta di siglatura deve essere cambiata.

● KP32F



Sul KP32F è possibile sostituire le etichette di siglatura senza limitazioni anche senza smontare il pannello.

Nota

Non scrivere mai sulla tastiera per siglare i tasti funzione.

Stampa delle etichette di siglatura Come modello per le etichette di siglatura è disponibili in Internet un file Word all'indirizzo:

"Etichette di siglatura per SIMATIC Panel (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/11274631)"

Osservare anche le avvertenze che si trovano in questo file.

L'etichetta di siglatura per KP8 e KP8F ha le seguenti dimensioni:

L'etichetta di siglatura per il KP32F ha le seguenti dimensioni:




Procedura 1. Elaborare il modello.

2. Stampare il modello.

È possibile utilizzare della pellicola stampabile. Nella scelta prestare attenzione ad una sufficiente resistenza del materiale. Questa è necessaria per poter inserire l'etichetta di siglatura. Lo spessore massimo consentito delle etichette di siglatura è di 0,15 mm.

In alternativa si possono siglare a mano le etichette di siglatura in dotazione.

Nota

Prima di inserire le etichette di siglatura, attendere che le diciture siano completamente asciugate.

3. Ritagliare accuratamente le etichette di siglatura.

Per agevolare l'inserimento delle etichette di siglatura negli appositi spazi ritagliare gli angoli come indicato nella figura.

4. Estrarre le etichette di siglatura già presenti.

5. Inserire le nuove etichette di siglatura fino alla fine dell'apertura.

L'etichetta di siglatura sporgerà ancora di ca. 1 cm dall'apertura. Le dimensioni del modello delle etichette di siglatura sono tali per cui la dicitura dei tasti viene inserita in posizione corretta. Non è comunque necessario bloccare l'etichetta di siglatura.


Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7 66.1 Lista di controllo per la parametrizzazione del pannello operatore

Il funzionamento del pannello operatore richiede alcuni passi di progettazione in STEP 7 e nel pannello stesso. Per informazioni su come parametrizzare la periferia fail-safe in STEP 7 vedere Manuale di programmazione e d'uso "S7 Distributed Safety – Progettazione e programmazione" (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/22099875) e Manuale di sistema "Tecnica di sicurezza in SIMATIC S7" (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/12490443).

● Lista di controllo per la parametrizzazione di KP8 e KP8F

Passaggio di controllo Informazioni Check Parametrizzazione posto connettore 0

Parametrizzazione di KP8 e KP8F (Pagina 74)

Parametrizzazione posto connettore 1

Impostazione delle proprietà degli ingressi/delle uscite digitali (Pagina 76)

Parametrizzazione posto connettore 2 del KP8F

KP8F – Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 77)

● Lista di controllo per la parametrizzazione del KP32F

Passaggio di controllo Informazioni Check Impostazione PROFINET Impostazione delle proprietà per PROFINET

(Pagina 85)

Impostazione degli indirizzi degli ingressi/delle uscite e proprietà del test delle lampade

Impostazione delle proprietà e degli indirizzi di lampade e tasti (Pagina 85)

Impostazione delle proprietà degli ingressi digitali

Impostazione delle proprietà degli ingressi digitali (Pagina 87)

Impostazione delle proprietà degli ingressi/delle uscite digitali

Impostazione delle proprietà degli ingressi/delle uscite digitali (Pagina 88)

Impostazione delle proprietà di sicurezza

Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 89)



Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7 6.2 Integrazione di GSDML in STEP 7


6.2 Integrazione di GSDML in STEP 7 Se il pannello operatore non viene visualizzato nel catalogo hardware di Config HW occorre integrare il file GSD valido per il pannello operatore nel database STEP 7.

Presupposto ● Il GSD è stato installato.

Per l'installazione del GSD consultare in Internet l'indirizzo:

Integrazione del file GSD (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/22817133)

● Le applicazioni STEP 7, ad es. l'editor KOP/AWL/FUP o la tabella dei simboli, sono chiuse.

● SIMATIC Manager deve essere aperto.

Visualizzazione del pannello operatore ● Struttura del catalogo con KP8 e KP8F

KP8 e KP8F vengono visualizzati nella struttura del catalogo in Config HW, cartella "GSD" – vedere identificazione rossa nella seguente figura.

● Struttura del catalogo con KP32F

Il KP32F viene visualizzato nella struttura del catalogo in Configurazione HW, cartella "GSD" – vedere la parte evidenziata in rosso nella figura.


Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7 6.2 Integrazione di GSDML in STEP 7


Posti connettore parametrizzabili Per la comunicazione tra pannello operatore e controllore occorre configurare e parametrizzare il progetto STEP 7 in Configurazione HW.

Nota

Il KP8F si può progettare con un controllore standard - non fail-safe - è possibile soltanto se quest'ultimo supporta la funzione Shared Device.

Parametrizzare i seguenti posti connettore:

● KP8 e KP8F

– Posto connettore 0


– Posto connettore 2 – vale per KP8F

Tramite il posto connettore 2 si parametrizza il funzionamento fail-safe.

● KP32F


– Posto connettore 1 e 4


Tramite il posto connettore 5 si parametrizza il funzionamento fail-safe.

Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7 6.3 KP8 e KP8F


6.3 KP8 e KP8F

6.3.1 Parametrizzazione di KP8 e KP8F SIMATIC Manager e Configurazione HW sono aperti. È stato creato un progetto con un KP8F.

Nella seguente figura sono identificati in rosso i posti connettore da parametrizzare.

La parametrizzazione descritta qui di seguito si basa sull'esempio del KP8 e vale ugualmente per il KP8F.

In Configurazione HW vengono immessi i parametri per i seguenti posti connettore:

● Posto connettore 0 – identificazione dispositivo

Per ulteriori informazioni sul nome e il numero di dispositivo vedere il manuale "Descrizione del sistema SIMATIC PROFINET (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/19292127)".

● Posto connettore 1 – campo di indirizzi dei tasti e dei LED da 0 a 8 e test delle lampade su questo posto connettore




6.3.2 Impostazione delle proprietà per PROFINET

Presupposti ● In "Configurazione HW" è aperto un progetto.

La parametrizzazione descritta qui di seguito si basa sull'esempio del KP8 e vale ugualmente per il KP8F.

Procedura 1. Fare doppio clic sull'unità nella finestra della stazione.

Si apre la finestra di dialogo "Proprietà – [Nome]".

2. Aprire la scheda "Generale".

Parametri Significato Nome dell'apparecchio Con il nome del dispositivo l'IO Controller indirizza il dispositivo di

input/output. Il nome del dispositivo deve essere univoco nella rete di computer. Il nome del dispositivo viene collegato con l'indirizzo IP impostato per il pannello operatore.

Numero apparecchio Tramite il numero apparecchio si può identificare un IO Device nel programma utente. Il numero apparecchio viene assegnato da STEP 7.

3. Modificare le immissioni se necessario.

Le modifiche vengono visualizzate nella vista dei dettagli.

4. Se si desidera modificare l'indirizzo IP premere il pulsante "Ethernet".

Si apre una finestra di dialogo.


6. Selezionare il pulsante "OK".

Le immissioni vengono memorizzate. La finestra di dialogo viene chiusa.



6.3.3 Impostazione delle proprietà degli ingressi/delle uscite digitali


Procedura 1. Nella finestra delle proprietà fare doppio clic su posto connettore 1.

Si apre la finestra di dialogo "Proprietà – Ingressi/uscite KP8".

2. Aprire la scheda "Indirizzi".

Nei gruppi "Ingressi" e "Uscite" l'inizio di entrambi i campi di indirizzo è occupato in modo dipendente dal controllore utilizzato.

Parametri Significato Ingressi > Inizio Inizio del campo degli indirizzi in cui gli ingressi/uscite PROFIsafe

del pannello operatore vengono riprodotti. Ingressi > Immagine di processo

Immagine di processo a cui appartiene il campo di indirizzi. Con i controllori di tipo SIMATIC CPU 300 questo parametro non può essere configurato.

Uscite > Inizio Inizio del campo degli indirizzi in cui gli ingressi/uscite PROFIsafe del pannello operatore vengono riprodotti.

Uscite > Immagine di processo

Immagine di processo a cui appartiene il campo di indirizzi. Con i controllori di tipo SIMATIC CPU 300 questo parametro non può essere configurato.


4. Aprire la scheda "Parametri".

5. Aprire la directory "Parametri > Parametri specifici del dispositivo".

Parametri Significato Durata del test delle lampade

È impostabile un intervallo di valori da 0 a 60 s. Con il valore "0" non viene eseguito alcun test delle lampade. L'impostazione standard è 5 s.

Luminosità Impostabile in: molto chiaro, chiaro, normale, scuro o molto scuro L'impostazione standard è "normale".

Funzione del morsetto 0 Impostabile in: Ingresso o Uscita, l'impostazione standard è Ingresso

Funzione del morsetto 1 Impostabile in: Ingresso o Uscita, l'impostazione standard è Ingresso

… … Funzione del morsetto 6 Impostabile in:

Ingresso o Uscita, l'impostazione standard è Uscita Funzione del morsetto 7 Impostabile in:

Ingresso o Uscita, l'impostazione standard è Uscita






Risultato Nel funzionamento il pannello operatore si comporta conformemente alla parametrizzazione. Gli stati di attivazione degli ingressi e delle uscite digitali del pannello operatore vengono registrati nei campi di indirizzi indicati del controllore.

6.3.4 KP8F – Impostazione delle proprietà di sicurezza Questa fase operativa vale per il posto connettore fail-safe 2 del KP8F.

Presupposti ● È necessario conoscere la password per il programma di sicurezza.

● SIMATIC Manager e Configurazione HW sono aperti.

● È stato creato un progetto con un KP8F.

Nella seguente figura il posto connettore da parametrizzare deve essere contrassegnato in rosso.



Procedura 1. Nella finestra delle proprietà fare doppio clic su posto connettore 2.

Si apre la finestra di dialogo "Proprietà – F-DI".


Nei gruppi "Ingressi" e "Uscite" l'inizio di entrambi campi di indirizzi è occupato in modo diverso in funzione del controllore utilizzato. In questi campi di indirizzo vengono rappresentati i segnali dei canali F del pannello operatore.

Parametri Significato Ingressi > Inizio Inizio del campo degli indirizzi in cui i dati utili rilevanti per la

sicurezza del pannello operatore vengono riprodotti. Ingressi > Immagine di processo

Immagine di processo a cui appartiene il campo di indirizzi. Con un controllore di tipo CPU 300 SIMATIC questo parametro non può essere inserito.

Uscite > Inizio Inizio del campo degli indirizzi in cui i dati utili rilevanti per la sicurezza del pannello operatore vengono riprodotti.



3. Verificare la voce standard degli indirizzi per "Inizio".

Modificare il campo degli indirizzi se necessario.


5. Aprire la directory "Parametri > Parametri specifici del dispositivo > Valutazione degli encoder".

6. Selezionare nella lista:

– Non attivato

"Non attivato" è la voce standard.

– Valutazione 1oo2 (2v2), ARRESTO D'EMERGENZA

– Valutazione 1oo1 (1v1), monocanale

La selezione è rivolta al collegamento secondo il capitolo "Informazioni generali (Pagina 55)".

Nota

Assicurarsi che il sensore venga sorvegliato rispetto al suo collegamento.





8. Aprire la scheda "PROFIsafe".

Se non vi è alcun diritto di accesso, viene visualizzata la seguente finestra di dialogo.

9. Immettere la password assegnata alla creazione del programma di sicurezza in

Distributed Safety.


La finestra di dialogo viene chiusa.

11. Modificare il parametro "F_Dest_Add" se necessario.

Premere il pulsante "Modifica valore". Assegnare un indirizzo univoco a livello di rete e stazione.

12. Modificare il tempo di sorveglianza "F_WD_Time" se necessario.



Risultato Durante il funzionamento il pannello operatore si comporta secondo la parametrizzazione. Gli stati di commutazione degli ingressi digitali del pannello operatore vengono registrati nei campi degli indirizzi indicati del controllo.

Vedere anche Collegamento del tasto di ARRESTO D'EMERGENZA (Pagina 58)



6.3.5 KP8F – Parametrizzazione di Shared Device KP8F è predisposto per Shared Device.

Shared Device è l'accesso parallelo ed indipendente di due diversi controlli sullo stesso pannello operatore. A riguardo occorre progettare un'assegnazione fissa di diversi moduli, utilizzati nell'apparecchio di automazione, ad un controller selezionato. L'assegnazione univoca del modulo al controllo è inoltre sempre garantita e visibile per l'utente.


Nella seguente figura l'unità da parametrizzare è evidenziata in rosso.

Procedura 1. Nella finestra della stazione fare doppio clic sul dispositivo contrassegnato.

Si apre la seguente finestra di dialogo.

2. Selezionare la scheda "Shared".

Fino a quando non viene selezionato un dispositivo, i pulsanti sono disattivati.

3. Nel gruppo "Device collegabili" selezionare il dispositivo da accoppiare con il KP8F.



4. Premere il pulsante "Collega".

Il collegamento Shared Device viene creato. Il dispositivo collegato viene visualizzato nel gruppo "Device collegati". Vedere la selezione in rosso.

5. Se si intende disaccoppiare un collegamento Shared Device, selezionare il dispositivo interessato.

6. Premere il pulsante "Scollega".

Il collegamento Shared Device viene separato. Il dispositivo scollegato viene visualizzato nel gruppo "Device collegabili".

7. In presenza di più collegamenti Shared Device, selezionare un dispositivo con i diritti di pieno accesso.

Si apre la seguente finestra di dialogo:

8. Selezionare il dispositivo necessario per l'accesso completo.


Le impostazioni vengono salvate. La finestra di dialogo viene chiusa.

10. Selezionare la scheda "Accesso".




11. Selezionare il collegamento Shared Device di cui si intende modificare l'accesso.

Parametri Significato pieno Accesso in lettura e scrittura dal controllore . . . Nessun accesso dal controllore

12. Selezionare il parametro richiesto.



Risultato Lo Shared Device per il KP8F è stato parametrizzato.

6.3.6 KP8F – Parametrizzazione di Shared Device per il controllore non fail-safe Il KP8F funziona anche con un controllore non fail-safe. A tal fine il controllore fail-safe deve supportare lo Shared Device.

Presupposti ● SIMATIC Manager deve essere aperto in "Configurazione HW".

Nella seguente figura l'unità da parametrizzare è evidenziata in rosso.



Procedura 1. Eseguire quindi le sequenze operative da 1 a 9 come indicato al capitolo "KP8F –

Parametrizzazione di Shared Device (Pagina 80)".

2. Selezionare la scheda "Access".


3. Selezionare il collegamento Shared Device "…".

Questo parametro indica che non esiste alcun accesso del controllore.

4. Premere il pulsante "OK".


Risultato Lo Shared Device è stato parametrizzato per il KP8F e per un controllore non fail-safe.

Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7 6.4 KP32F


6.4 KP32F

6.4.1 Parametrizzazione KP32F SIMATIC Manager e Configurazione HW sono aperti. È stato creato un progetto con un KP32F.

Nella figura seguente sono evidenziati in rosso i posti connettore da parametrizzare.

In Configurazione HW vengono immessi per il KP32F i parametri per i seguenti posti connettore:

● Posto connettore 0 – identificazione dispositivo

Per ulteriori informazioni sul nome e il numero di dispositivo vedere il manuale "Descrizione del sistema SIMATIC PROFINET (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/19292127)".

● Posto connettore 1 – campo indirizzi dei tasti e dei LED da 0 a 15 e test delle lampade su questo posto connettore

● Posto connettore 2 – campo indirizzi dei tasti e dei LED da 16 a 31

● Posto connettore 3 – ingressi digitali

● Posto connettore 4 – ingressi/uscite digitali

● Posto connettore 5 – ingressi digitali fail-safe

Il posto connettore fail-safe è vuoto per default. Trascinare con il mouse un ingresso fail-safe dal catalogo hardware a questo posto connettore.




6.4.2 Impostazione delle proprietà per PROFINET


Procedura 1. Fare doppio clic sull'unità nella finestra della stazione.

Viene visualizzata la finestra di dialogo "Proprietà - KP32F".


Parametri Significato Nome dispositivo Con il nome del dispositivo l'IO Controller indirizza il dispositivo di

input/output. Il nome del dispositivo deve essere univoco nella rete di computer. Il nome del dispositivo viene collegato con l'indirizzo IP impostato per il pannello operatore.

Numero dispositivo Come numero di dispositivo è possibile impostare 1 … 255 o 256. Commento Campo per un commento alle proprietà dell'unità


Le modifiche vengono visualizzate nella vista dei dettagli.

4. Se si desidera modificare l'indirizzo IP premere il pulsante "Ethernet".

Si apre una finestra di dialogo.




6.4.3 Impostazione delle proprietà e degli indirizzi di lampade e tasti Questa fase operativa vale per i posti connettore 1 e 2. Le proprietà del test di tutte le lampade sono impostabili solo nel posto connettore 1.




Procedura 1. Nella vista dei dettagli fare doppio clic sul posto connettore 1.

Viene visualizzata la finestra di dialogo "Proprietà - 16 tasti/LED".


Parametri Significato Nome Il nome viene visualizzato nella vista dei dettagli, colonna "Unità" Commento Il nome viene visualizzato nella vista dei dettagli, colonna

"Commento"



Nei gruppi "Ingressi" e "Uscite" l'inizio di entrambi campi di indirizzi è occupato in modo diverso in funzione del controllore utilizzato. In questi campi di indirizzi vengono rappresentati i segnali del pannello operatore.

Parametri Significato Ingressi > Inizio Inizio del campo di indirizzi in cui vengono rappresentati i dati utili

del pannello operatore. Ingressi > Immagine di processo


Uscite > Inizio Inizio del campo di indirizzi in cui vengono rappresentati i dati utili del pannello operatore.



5. Verificare la registrazione standard degli indirizzi.

Se necessario, modificare le immissioni.



Parametri Significato Durata del test delle lampade

È impostabile un intervallo di valori 0 ... 60 s. Se il valore è "0" il test delle lampade non viene eseguito. L'impostazione standard è 5 s.

Luminosità Impostabile in: molto chiaro, chiaro, normale, scuro o molto scuro L'impostazione standard è "normale".






Risultato Gli stati di attivazione degli ingressi e delle uscite digitali del pannello operatore vengono registrati nei campi di indirizzi indicati del controllore.

6.4.4 Impostazione delle proprietà degli ingressi digitali



Viene visualizzata la finestra di dialogo "Proprietà – 16 DI DC24V".



"Commento"



Nel gruppo "Ingressi" l'inizio del campo di indirizzi è occupato in modo diverso in funzione del controllore utilizzato. In queste aree di indirizzi vengono rappresentati i segnali del pannello operatore.








Risultato Gli stati di commutazione degli ingressi digitali del pannello operatore vengono registrati nei campi degli indirizzi indicati del controllo.



6.4.5 Impostazione delle proprietà degli ingressi/delle uscite digitali



Viene visualizzata la finestra di dialogo "Proprietà – 16 DI/DO DC24V".



"Commento"




Parametri Significato Funzione del morsetto 16 (IO.16)

Impostabile in: Ingresso o Uscita, l'impostazione standard è Ingresso

… Impostabile in: Ingresso o Uscita, l'impostazione standard è Ingresso

Funzione del morsetto 31 (IO.31)

Impostabile in: Ingresso o Uscita, l'impostazione standard è Ingresso



Nei gruppi "Ingressi" e "Uscite" l'inizio di entrambe le aree di indirizzi è occupato in modo diverso in funzione del controllore utilizzato. In queste aree di indirizzi vengono rappresentati i segnali del pannello operatore.




Uscite > Inizio Inizio del campo di indirizzi in cui vengono rappresentati i dati utili del pannello operatore.









Risultato Gli stati di attivazione degli ingressi e delle uscite digitali del pannello operatore vengono registrati nei campi di indirizzi indicati del controllore.

6.4.6 Impostazione delle proprietà di sicurezza Questa fase operativa vale per il posto connettore fail-safe 5.

Il posto connettore 5 può essere cancellato dalla vista dei dettagli in Configurazione HW. Se il posto connettore 5 è stato cancellato è possibile utilizzare il KP32F in funzionamento non fail-safe.

Presupposti ● La password per il programma di sicurezza è conosciuta.

● In "Configurazione HW" è aperto un progetto.

Procedura 1. Nella finestra delle proprietà fare doppio clic sul posto connettore 5.

Viene visualizzata la finestra di dialogo "Proprietà – F-DI".



"Commento"





Nei gruppi "Ingressi" e "Uscite" l'inizio di entrambe le aree di indirizzi è occupato in modo diverso in funzione del controllore utilizzato. In queste aree di indirizzi vengono rappresentati i segnali dei canali F del pannello operatore.

Parametri Significato Ingressi > Inizio Inizio del campo degli indirizzi in cui i dati utili rilevanti per la

sicurezza del pannello operatore vengono riprodotti. Ingressi > Immagine di processo


Uscite > Inizio Inizio del campo di indirizzi in cui vengono rappresentati i dati rilevanti per la sicurezza del pannello operatore.



5. Verificare la voce standard degli indirizzi per "Inizio".

Modificare il campo degli indirizzi se necessario.


7. Aprire la directory "Parametri > Parametri specifici del dispositivo > Valutazione encoder".

8. Selezionare nella colonna "Valore" la voce dell'encoder collegato secondo il capitolo "KP32F – Collegamento di ingressi fail-safe (Pagina 58)":

– [101h], FI.0.FI.1 disabled, FI.2.FI.3 disabled

– [8484h], FI.0.FI.1 1oo1, FI.2.FI.3 disabled

– [D3D3h], FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 disabled

– [5454h], FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 1oo2

– [4A4Ah], FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 1oo1

– [9898h], FI.0.FI.1 1oo1, FI.2.FI.3 1oo1

Nota

Assicurarsi che l'encoder venga sorvegliato rispetto al suo collegamento.

9. Annotare il valore tra parentesi quadre.



10. Aprire la scheda "PROFIsafe".

Quando si apre un progetto per la prima volta viene visualizzata la finestra di dialogo seguente.

11. Indicare la password necessaria.

Immettere la password assegnata alla creazione del programma di sicurezza in Distributed Safety.


Il contenuto della scheda "PROFIsafe" viene modificato.

13. Selezionare il nome del parametro "F_iPar_CRC".

14. Premere il pulsante "Modifica valore".

Si apre una delle seguenti finestre di dialogo.

Nella finestra di dialogo osservare il campo numerico della parte di testo evidenziata. Se il campo numerico è esadecimale indicare il valore esadecimale necessario.

Se il campo numerico è decimale indicare il numero decimale in base alla tabella seguente:

Valore di ingresso, esadecimale

Corrispondente valore di ingresso decimale

101 257 8484 33924 D3D3 54227 5454 21588 4A4A 19018 9898 39064



Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7 6.5 Impostazione dell'indirizzo PROFIsafe


16. Modificare il parametro "F_Dest_Add" se necessario.


17. Modificare il tempo di sorveglianza "F_WD_Time" se necessario.




Risultato Gli stati di commutazione degli ingressi digitali del pannello operatore vengono registrati nei campi degli indirizzi indicati del controllo.

Vedere anche Collegamento del tasto di ARRESTO D'EMERGENZA (Pagina 58)

6.5 Impostazione dell'indirizzo PROFIsafe Se nel Config HW del progetto STEP 7 si aggiunge il pannello operatore, viene assegnato un indirizzo di destinazione PROFIsafe. L'indirizzo di destinazione PROFIsafe è il valore del parametro "F_Dest_Add" – KP8F vedere il capitolo "Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 89)" e KP32F vedere il capitolo "Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 89)".

Successivamente occorre impostare con il commutatore DIL sul lato posteriore del pannello operatore lo stesso indirizzo di destinazione PROFIsafe.

Nota

Assicurarsi che il pannello operatore sia libero dalla tensione, durante l'impostazione dell'indirizzo di destinazione PROFIsafe con il commutatore DIL.

Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7 6.5 Impostazione dell'indirizzo PROFIsafe


Presupposti ● Il commutatore DIL del pannello operatore deve essere accessibile.

● Il valore del parametro "F_Dest_Add" deve essere noto.

Nota

L'indirizzo di destinazione PROFIsafe del pannello operatore deve essere univoco in tutta la rete di comunicazione e in tutta la stazione. In un sistema si possono assegnare al massimo 1022 indirizzi di destinazione PROFIsafe.

Se si modifica il programma STEP 7 in modo tale che l'indirizzo di destinazione PROFIsafe cambia, occorre adattare sul pannello operatore di conseguenza le posizioni di commutazione del commutatore DIL.

Esempio Impostare in Config HW del progetto STEP 7 come indirizzo di destinazione PROFIsafe l'indirizzo binario per "383":

Impostazione corrispondente sul commutatore DIL: 0101111111

● 1 = posizione di commutazione "ON"

● 0 = posizione di commutazione "OFF".

Impostare sul lato posteriore del KP8F o del KP32F il commutatore DIL come indicato di seguito:

Le posizioni di commutazione raffigurate corrispondono all'indirizzo binario 383.

Risultato Il pannello operatore è identificabile in modo univoco attraverso l'indirizzo di destinazione PROFIsafe impostato.

Parametrizzazione del pannello operatore in STEP 7 6.6 Parametrizzazione di Media Redundancy Protocol e Isochronous Real-Time


6.6 Parametrizzazione di Media Redundancy Protocol e Isochronous Real-Time

KP8, KP8F e KP32F sono configurati per MRP e IRT.

Le modalità di progettazione di MRT e IRT in STEP 7 sono descritte nella Guida in linea a STEP 7. Informazioni più dettagliate sono contenute nel seguente manuale:

Ulteriori informazioni sul nome e il numero del dispositivo sono riportate nel manuale ""Descrizione del sistema SIMATIC PROFINET (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/19292127)".



Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F 77.1 Sommario

Funzionamento fail-safe Nel funzionamento fail-safe il pannello operatore rileva gli stati di attivazione di sensori fail-safe adeguati e invia i relativi telegrammi di sicurezza al controllore fail-safe in cui viene eseguito un programma di sicurezza. Controllore fail-safe e pannello operatore comunicano fra loro tramite il protocollo orientato alla sicurezza "PROFIsafe".

Funzioni di sicurezza Durante il funzionamento fail-safe nel pannello operatore e nel programma di sicurezza del controllore fail-safe sono attivate funzioni di sicurezza in grado di individuare e di reagire agli errori.

Le funzioni di sicurezza, nei seguenti casi, devono portare la parte dell'impianto coinvolta in uno stato di funzionamento sicuro:

● Il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA è stato premuto.

● Un sensore è stato azionato.

● Si è verificato un errore diagnosticabile.

Reazione al tasto di ARRESTO DI EMERGENZA premuto o al sensore Se è stato premuto il tasto di ARRESTO DI EMERGENZA o è stato attivato un sensore, il bit corrispondente viene inviato al controllore in modo sicuro. Il programma del controllore valuta se è stato premuto il tasto di ARRESTO DI EMERGENZA o attivato il sensore.

Nota

Quali reazioni questo bit avvia nel controllo e quindi nell'impianto è compito dell'utente. Tra i compiti rientrano: • Progettare per il controllo reazioni necessarie che siano commisurate all'ARRESTO

D'EMERGENZA • Rilasciare misure per l'eliminazione della causa di un ARRESTO D'EMERGENZA • Progettare il comportamento all'avviamento dopo un ARRESTO D'EMERGENZA

La reazione a un ARRESTO DI EMERGENZA o all'attivazione del sensore, le misure e il comportamento all'avviamento sono descritte nella documentazione dell'impianto.

Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F 7.2 Passivazione del pannello operatore


Reazione ad errori nell'impianto In caso di errore i canali F del pannello operatore vengono passivati. Ciò significa che su tutti gli ingressi digitali fail-safe viene riconosciuto "0".

L'impianto deve essere progettato in modo da garantire l'avvio dello stato di funzionamento sicuro necessario. Quali misure per l'analisi dell'errore e per l'eliminazione dell'errore siano da avviare è compito dell'utente.

Nota

Il pannello operatore può essere integrato nel processo di controllo solo quando le cause dell'errore sono state eliminate.

Dopo l'integrazione i valori di processo sono nuovamente disponibili sugli ingressi fail-safe digitali.

7.2 Passivazione del pannello operatore Non appena il pannello operatore riconosce un errore in funzionamento fail-safe tutti i canali fail-safe vengono commutati in uno stato di funzionamento sicuro. In questo modo i canali fale-safe di questo pannello operatore vengono passivati.

Nota

Nel caso di una passivazione del pannello operatore a tutti gli ingressi digitali fail-safe viene sempre assegnato il valore sostitutivo "0" in luogo dei valori di processo presenti. Il valore sostitutivo non può essere parametrizzato.

Gli errori rilevati vengono registrati nel buffer di diagnostica del controllore fail-safe e comunicati al programma di sicurezza dello stesso.

Il pannello operatore non può memorizzare in modo permanente l'errore. Se il pannello operatore viene spento e riacceso, all'avviamento viene riconosciuto solo un errore eventualmente ancora presente. Se si desidera memorizzare gli errori, programmare il programma di sicurezza in modo corrispondente.

Il pannello operatore viene passivato nei seguenti casi:

● Dopo l'accensione del pannello operatore

● In caso di un errore di parametrizzazione

Errore nei parametri PROFIsafe, ad es. scelto "F_WD_Time" (F_Tempo di sorveglianza) troppo breve.

● In caso di errore nella comunicazione PROFIsafe tra controllore fail-safe e pannello operatore

● In caso di errore hardware

Errori ad es. causati da rottura dei fili, cortocircuito, errore di discrepanza, errore interno del pannello operatore.

Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F 7.3 Diagnostica degli errori


Determinazione della passivazione Se si desidera determinare se il pannello operatore è passivato, accedere alla variabile "PASS_OUT" della periferia F DB. La variabile può assumere i seguenti valori:

● 0 = pannello operatore non passivato

● 1 = pannello operatore passivato

Reintegrazione di KP8F e KP32F Dopo una passivazione del pannello operatore l'errore verificatosi deve essere diagnosticato e eliminato. Successivamente il pannello operatore può essere reincorporato.

7.3 Diagnostica degli errori

Funzioni di diagnostica Tutte le funzioni di diagnostica, pertanto visualizzazioni e messaggi, non sono rilevanti per la sicurezza e quindi non sono state realizzate in modo orientato alla sicurezza, ovvero le funzioni di diagnostica non vengono testate internamente.

Funzione di diagnostica del pannello operatore Il pannello operatore fail-safe mette a disposizione una funzione di diagnostica non parametrizzabile. La diagnostica è sempre attiva e, in caso d'errore, viene inoltrata automaticamente dal pannello operatore al controllore e quindi resa disponibile in STEP 7.

La funzione di diagnostica fornisce ad esempio le seguenti diagnostiche al controllore:

● Errore di comunicazione

La comunicazione tra pannello operatore come IO Device e controllore come IO Controller è disturbata.

● Errore di parametrizzazione

Errore nei parametri PROFIsafe

Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F 7.3 Diagnostica degli errori


Lettura delle informazioni di diagnostica Se si desidera comunicare la causa dell'errore, aprire in STEP 7 la diagnostica unità. Per informazioni dettagliate consultare la Guida in linea di STEP 7.

La tabella seguente mostra le funzioni di diagnostica del pannello operatore. Le funzioni di diagnostica vengono assegnate a un singolo canale o all'intero modulo. Funzione di diagnostica Numero di errore Range della funzione di

diagnostica Cortocircuito 0x01 Canale Errore di parametrizzazione 0x10 Modulo Errore di comunicazione 0x13 Modulo Errore di discrepanza 0x19 Canale Valutazione sensore non consentita 0x1C Modulo Scostamento dell'indirizzo PROFIsafe 0x1D Modulo Errore grave 0x1E Modulo Conflitto di versione 0x1F Modulo

In alternativa le funzioni di diagnostica possono essere lette con l'SFB 52 o l'SFB 54 nel programma standard. Informazioni dettagliate si trovano nel manuale di riferimento "Funzioni standard e di sistema".

Diagnostica degli errori PROFIsafe Per la diagnostica degli errori PROFIsafe accedere alla variabile "DIAG" della periferia F DB. Per informazioni dettagliate sulla periferia F DB consultare "Manuale di programmazione e d'uso "S7 Distributed Safety – Progettazione e programmazione" (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/22099875)".

Pannello operatore con errore grave In caso di errore grave nel pannello operatore, che porti al guasto del pannello operatore stesso, il pannello operatore si comporta come descritto di seguito:

● Il collegamento a PROFINET viene interrotto ed i canali fail/safe vengono passivati.

● Dal pannello operatore non viene avviata alcuna diagnosi.

In STEP 7 nella diagnostica unità viene comunicata la diagnostica standard "Unità guasta" o "Unità non presente".


Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F 7.4 Eliminazione degli errori e reintegrazione


7.4 Eliminazione degli errori e reintegrazione

Eliminazione degli errori L'eliminazione degli errori del pannello operatore avviene a seconda del tipo di errore rilevato: Errore Possibili cause degli errori Eliminazione degli errori

Cortocircuito nel sensore Eliminare il cortocircuito. Circuito trasversale nel sensore Eliminare il circuito trasversale.

Cortocircuito

Errore interno Sostituire il pannello operatore. Errore grave Errore interno al pannello operatore Sostituire il pannello operatore.

Il segnale di processo è errato. Il sensore è difettoso.

Controllare il segnale di processo. Sostituire il sensore se necessario.

Errore di discrepanza (valutazione 1oo2)

Cortocircuito tra il conduttore dell'encoder non collegato ed il conduttore di alimentazione del sensore

Eliminare il cortocircuito.

Il pannello operatore non coincide con la progettazione.

Correggere la progettazione. Controllare i percorsi di comunicazione.

Errore di parametrizzazione

La parametrizzazione è errata Correggere la parametrizzazione Scostamento dell'indirizzo PROFIsafe

L'indirizzo PROFIsafe è stato impostato sul pannello operatore in modo errato.

Impostare in SIMATIC Manager, Config HW e sull'apparecchio lo stesso indirizzo PROFIsafe. L'indirizzo deve essere univoco. Vedere il capitolo "Impostazione dell'indirizzo PROFIsafe (Pagina 92)".

La comunicazione tra controllore fail-safe e pannello operatore è disturbata, ad es. a causa di un collegamento PROFINET difettoso o di disturbi elettromagnetici.

Controllare il cablaggio PROFINET.

Tempo di sorveglianza PROFIsafe impostato troppo basso.

Aumentare in SIMATIC Manager, Config HW il valore del parametro "F_WD_Time".

Errore di comunicazione

La progettazione del pannello operatore non coincide con il programma di sicurezza.

Generare nuovamente il programma di sicurezza. Caricare successivamente progettazione e programma di sicurezza nuovamente nel controllore fail-safe.

Valutazione encoder non consentita

Per il parametro "Valutazione degli encoder" è stato trasmesso un valore non valido.

Controllare il parametro. Controllare la versione del file GSDML. Caricare eventualmente un nuovo file GSDML.

Conflitto di versione Il pannello operatore ha riconosciuto una combinazione di firmware non ammessa.

Aggiornare il firmware dell'apparecchio in modo completo ed allo stato attuale.

Utilizzo fail-safe di KP8F e KP32F 7.5 Tempi di reazione degli apparecchi PROFIsafe


Terminazione della passivazione Se si è eliminato un errore che ha portato alla passivazione del pannello operatore, occorre reintegrare il pannello operatore. Per il reintegro del pannello operatore può essere necessaria una conferma dell'utente nel programma di sicurezza. Dopo la reintegrazione sui canali fail-safe del pannello operatore vengono nuovamente predisposti i valori di processo esistenti per il programma di sicurezza.

Ulteriori informazioni sulla reintegrazione della periferia F e per la creazione di una conferma dell'utente nel programma di sicurezza si trovano in Manuale di programmazione e d'uso "S7 Distributed Safety – Progettazione e programmazione" (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/22099875).

7.5 Tempi di reazione degli apparecchi PROFIsafe

Influenzamento del tempo di reazione Il tempo di reazione del pannello operatore confluisce nel calcolo del tempo di reazione del sistema F.

● Tempo di reazione del canale fail-safe

Come tempo di reazione vale il tempo che è necessario tra un cambio di segnale sull'ingresso digitale e la preparazione sicura del telegramma di sicurezza su PROFINET.

● Tempo di reazione del pannello operatore

Il tempo di reazione effettivo è compreso tra il tempo di reazione minimo e quello massimo. Per la progettazione dell'impianto, occorre considerare sempre il tempo di reazione massimo. Per le indicazioni sul tempo di reazione consultare il capitolo "Dati tecnici (Pagina 107)".




La seguente figura indica dove presumibilmente si presentano tempi di reazione.

Calcolo del tempo di reazione I dati relativi ai tempi di reazione dell'IO Controller sono riportati nel manuale dell'IO Controller utilizzato.

Con il pacchetto opzionale "S7 Distributed Safety" viene messo a disposizione il file Excel "s7fcotia.xls" per il calcolo del tempo di reazione massimo. La versione attuale di questa tabella si trova in Internet al seguente indirizzo:

"s7coti (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/19138505)", ID documento 19138505

Per informazioni dettagliate sul calcolo del tempo di reazione del sistema F consultare "Manuale di sistema "Tecnica di sicurezza in SIMATIC S7" (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/12490443)".






Manutenzione ordinaria e straordinaria del pannello operatore 88.1 Manutenzione ordinaria

Per la manutenzione osservare le avvertenze sulla sicurezza nel capitolo "Avvertenze di sicurezza (Pagina 23)".

Manutenzione richiesta Il pannello operatore richiede una manutenzione irrisoria. Operazioni di manutenzione cicliche non sono pertanto necessarie. Tuttavia è preferibile non trascurare la pulizia della membrana della tastiera.

Procedura

CAUTELA Possibilità di danneggiamenti

L'utilizzo di aria compressa, di una pulitrice a getti di vapore e di solventi aggressivi o prodotti abrasivi può danneggiare il pannello operatore.

Per la pulizia si consiglia di usare un panno umido e un detergente. Come detergente si raccomanda un comune detersivo per stoviglie oppure un apposito detergente per monitor.

Procedere nel modo seguente:

1. Disinserire il pannello operatore.

2. Spruzzare il detergente sul panno

e non direttamente sul pannello operatore.

3. Pulire il pannello operatore.

Manutenzione ordinaria e straordinaria del pannello operatore 8.2 Riparazione e pezzi di ricambio


8.2 Riparazione e pezzi di ricambio Per eventuali riparazioni, il pannello operatore deve essere inviato al Retouren-Center di Fürth.

Al seguente indirizzo:

Siemens AG Industry Sector Retouren-Center Siemensstr. 2 90766 Fürth Germany

Ulteriori informazioni sono disponibili in Internet al sito "Parti di ricambio e riparazioni (http://support.automation.siemens.com/WW/view/it/16611927)".



Dati tecnici 99.1 Disegno quotato KP8, KP8F

Ulteriori figure sono disponibili in Internet all'indirizzo:

Banca dati di immagini (http://www.automation.siemens.com/bilddb)

http://www.automation.siemens.com/bilddb�

Dati tecnici 9.2 Disegno quotato KP32F


9.2 Disegno quotato KP32F

295

155

135

37

6210

275

10

Ulteriori figure sono disponibili in Internet all'indirizzo:

Banca dati di immagini (http://www.automation.siemens.com/bilddb)

http://www.automation.siemens.com/bilddb�

Dati tecnici 9.3 Dati tecnici


9.3 Dati tecnici

Peso KP8, incluso connettore e morsetti, senza imballaggio

270 g

KP8F, inclusi connettore e morsetti, senza imballaggio

280 g

KP32F, inclusi connettore e morsetti, senza imballaggio

1220 g

Alimentatore Grandezza fisica KP8, KP8F KP32F Valore nominale DC +24 V Campo di tensione ammesso +20,4 V … +28,8 V (–15 %, +20 %) Corrente assorbita senza carico ≤ 0,3 A ≤ 1,0 A Con separazione di potenziale No Protezione da cortocircuito Sì Transienti, massimi ammessi 35 V, 500 ms Tempo tra i due transienti ≥ 50 s Protezione, interna 4 A

Sensore Grandezza fisica KP8, KP8F KP32F Durata del segnale ≥ 50 ms

KP8 e KP32F in funzionamento non fail-safe – ingressi/uscite digitali Grandezza fisica KP8, KP8F KP32F Collegabili Tasti, interruttori Numero di ingressi digitali, funzionamento standard

0 16

Numero di ingressi/uscite digitali, funzionamento standard

8 16

Separazione di potenziale per la logica interna

No

Lunghezza cavo • Cavo non schermato • Cavo schermato

≤ 3 m

≤ 10 m

Corrente di ingresso con segnale "1" e 24 V

5 mA, tip.

Ritardo degli ingressi/uscite digitali 0,3 ms Tempo di rimbalzo ≤ 10 ms

Dati tecnici 9.3 Dati tecnici


Grandezza fisica KP8, KP8F KP32F

• Carico ohmico, consentito • Carico lampade, ammesso

0,1 A 2 W

Energia induttiva ≤ 200 mWs Tensione di uscita • Con segnale "0" • Con segnale "1"

≤ 2 V, in funzionamento a vuoto Tensione di alimentazione ≥ 3 V

Corrente di uscita • Con segnale "0" • Con segnale "1"

≤ 1 mA

Corrente sommata per tutte le uscite 800 mA

Frequenza di commutazione, max. con • Carico ohmico • Carico lampade

100 Hz 8 Hz

KP8F e KP32F – Ingressi/uscite digitali fail-safe Inoltre, per gli ingressi digitali fail-safe su KP8F e KP32F vale quanto segue: Grandezza fisica KP8, KP8F KP32F Numero di ingressi digitali fail-safe 2 4 Numero delle uscite fail-safe Secondo i valori di processo PROFIsafe Lunghezza cavo • Cavo non schermato • Cavo schermato

≤ 1 m ≤ 3 m

≤ 3 m

≤ 10 m

Tempo di reazione in assenza di errori con 1oo1 e 1oo2

6 … 22 ms

Tempo di reazione con errori con 1oo1 e 1oo2

10 … 27 ms

Tempo di conferma nel funzionamento di sicurezza

15 … 35 ms

Durata del segnale, minima 22 ms

Dati tecnici 9.4 Funzionamento fail-safe


9.4 Funzionamento fail-safe

Funzionamento interno a KP8F e KP32F Schema a blocchi:

Nel seguito vengono riportati i valori di rilievo dei singoli blocchi.

Nota

Tutti i valori sotto indicati si basano sulla norma SN 29500:2005 e una temperatura ambiente di 60 °C.

Unità di immissione con funzionamento 1oo1 Parametri Valore Commento Hardware Fault Tolerance 0 – Classification A – Architecture 1oo1D – Failure mode • Detected • Undetected

Dangerous process value • 5.50 FIT • 0.34 FIT

Due to failures in the input circuit

Failure Mode Diagnostic • Detected • Undetected

No error signaling or no safe values • 0 FIT • 0 FIT

Calculation according IEC 13849-1, CAT4

Diagnostic Coverage 94.15 % – Diagnostic test interval 15 ms Errors detected in each firmware cycle Safe Failure Fraction 99.19 % –



Unità di immissione con funzionamento 1oo2 Parametri Valore Commento Hardware Fault Tolerance 1 – Classification A – Architecture 1oo2D 1st detected failure leads to the safe

state Failure mode • Detected • Undetected


Due to failures in the input circuit One channel One channel




Diagnostic Coverage 99.00 % – Diagnostic test interval 15 ms Errors detected in each firmware cycle Safe Failure Fraction 99.86 % – Common Cause Factor 2 % –

Controllore Parametri Valore Commento Hardware Fault Tolerance 1 – Classification B – Architecture 1oo2D 1st detected failure leads to the safe

state Failure mode • detected • undetected

Dangerous process value • 174,00 FIT • 1,68 FIT

Due to failures in the processing unit • One channel • One channel




Diagnostic Coverage 99.04 % – Diagnostic test interval 15 ms Errors detected in each firmware cycle Safe Failure Fraction 99.23 % – Common Cause Factor 2 % –



Alimentazione Parametri Valore Commento Hardware Fault Tolerance 0 – Classification A – Architecture 1oo1D – Failure mode • Detected • Undetected


Due to failures in the power supply




Diagnostic Coverage 99.03 % – Diagnostic test interval < 10 ms Voltage monitoring in hardware Safe Failure Fraction 99.84 % –

Funzionamento fail-safe con valutazione 1oo1 ● Secondo IEC 61508

Systematic Capability SIL3 Mode of operation High and low demand mode Meantime to Restoration (MTTR) 100 h Probability of a dangerous failure per hour (PFH)

5.95 × 10–10 1/h

Probability of a dangerous failure on demand (PFD)

2.61 × 10–5

Safe Failure Fraction (SFF) 99.19 % Diagnostic test interval 15 ms Proof Test Interval 10 y Lifetime 10 y

● Secondo IEC 13849-1

Meantime to Failure (MTTFd) 560 y Meantime to Restoration (MTTR) 100 h Diagnostic Coverage (DCavg) 98.90 % Performance Level d Category 3

● Secondo EN 954-1

Categoria 3

Dati tecnici 9.5 Descrizione dell'interfaccia


Funzionamento fail-safe con valutazione 1oo2

● Secondo IEC 61508

Systematic Capability SIL3 Mode of operation High and low demand mode Meantime to Restoration (MTTR) 100 h Probability of a dangerous failure per hour (PFH)

2.55 × 10–10 1/h

Probability of a dangerous failure on demand (PFD)

1.11 × 10–5

Safe Failure Fraction (SFF) 99.23 % Diagnostic test interval 15 ms Proof Test Interval 10 y Lifetime 10 y

● Secondo IEC 13849-1

Meantime to Failure (MTTFd) 560 y Meantime to Restoration (MTTR) 100 h Diagnostic Coverage (DCavg) 99.04 % Performance Level e Category 4

● Secondo EN 954-1

Categoria 4

9.5 Descrizione dell'interfaccia

9.5.1 KP8, ingressi/uscite X60, Connettore, a 12 poli



Numero di pin Pin Assegnazione

1 L+ DC +24 V 2 M Massa 3 L+ DC +24 V 4 M Massa 5 IO.0 Ingresso/uscita digitale 0 6 IO.1 Ingresso/uscita digitale 1 7 IO.2 Ingresso/uscita digitale 2 8 IO.3 Ingresso/uscita digitale 3 9 IO.4 Ingresso/uscita digitale 4 10 IO.5 Ingresso/uscita digitale 5 11 IO.6 Ingresso/uscita digitale 6 12 IO.7 Ingresso/uscita digitale 7

9.5.2 KP8F, ingressi/uscite X60, Connettore, a 16 poli

Numero di pin Pin Assegnazione 1 L+ DC +24 V 2 M Massa 3 L+ DC +24 V 4 M Massa 5 I0.0 Ingresso/uscita digitale 0 6 I0.1 Ingresso/uscita digitale 1 7 I0.2 Ingresso/uscita digitale 2 8 I0.3 Ingresso/uscita digitale 3 9 I0.4 Ingresso/uscita digitale 4 10 I0.5 Ingresso/uscita digitale 5 11 I0.6 Ingresso/uscita digitale 6 12 I0.7 Ingresso/uscita digitale 7 13 FI.0 Ingresso digitale fail-safe 0 14 FI.1 Ingresso digitale fail-safe 1 15 VS.0 Alimentazione encoder 1 per FI.0 16 VS.1 Alimentazione encoder 2 per FI.1



9.5.3 KP32F

9.5.3.1 Alimentazione Connettore, a 2 poli

Numero di pin Assegnazione 1 DC +24 V (L+) 2 GND 24 V (M)

9.5.3.2 Ingressi X60, connettore maschio e femmina, a 16 poli

Numero di pin Pin Assegnazione 1 I.0 Ingresso digitale 0 2 I.1 Ingresso digitale 1 … … … 15 I.14 Ingresso digitale 14 16 I.15 Ingresso digitale 15

9.5.3.3 Ingressi e uscite X61, connettore maschio e femmina, a 24 poli



Numero di pin Pin Assegnazione

1 I0.16 Ingresso/uscita digitale 16 2 I0.17 Ingresso/uscita digitale 17 … … … 15 I0.30 Ingresso/uscita digitale 30 16 I0.31 Ingresso/uscita digitale 31 17 FI.0 Ingresso digitale fail-safe 0 18 VS.0 Alimentazione encoder 0 per FI.0 19 FI.1 Ingresso digitale fail-safe 1 20 VS.1 Alimentazione encoder 1 per FI.1 21 FI.2 Ingresso digitale fail-safe 2 22 VS.2 Alimentazione encoder 2 per FI.2 23 FI.3 Ingresso digitale fail-safe 3 24 VS.3 Alimentazione encoder 3 per FI.3

9.5.4 PROFINET X1, presa RJ45, a 8 poli

Numero di pin

Pin Assegnazione

1 RxP Receive Data + 2 RxN Receive Data – 3 TxP Transmit Data + 4 GND n. c. 5 GND n. c. 6 TxN Transmit Data – 7 GND n. c. 8 GND n. c.

Dati tecnici 9.6 KP8 e KP8F – Assegnazione dei bit nell'immagine di processo


9.6 KP8 e KP8F – Assegnazione dei bit nell'immagine di processo Gli stati di segnale degli ingressi e delle uscite digitali del pannello operatore utilizzati per il funzionamento standard sono memorizzati in immagini di processo a parte, indipendenti dagli stati di segnale dei canali fail-safe.

Campo di ingresso del controllore I tasti e gli ingressi digitali del pannello operatore sono assegnati ai bit nel campo di ingresso come indicato di seguito:

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Descrizione Ingresso K 7 K 6 K 5 K 4 K 3 K 2 K 1 K 0 Tasti da 0 a 7 Byte 0 DI 7 DI 6 DI 5 DI 4 DI 3 DI 2 DI 1 DI 0 Ingressi digitali da 0

a 7 Byte 1

K = Tasto DI = Ingresso digitale

La numerazione si riferisce alle indicazioni nel capitolo "Elementi di comando e visualizzazioni frontali (Pagina 65)".

Campo di uscita del controllo Ciascuno dei tre colori ha un byte di uscita proprio. I LED sono assegnati ai bit nel campo di uscita del controllore come indicato di seguito:

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Descrizione Uscita R 7 R 6 R 5 R 4 R 3 R 2 R 1 R 0 LED 0 ... 7,

rosso Byte 0

G 7 G 6 G 5 G 4 G 3 G 2 G 1 G 0 LED 0 ... 7, verde

Byte 1

B 7 B 6 B 5 B 4 B 3 B 2 B 1 B 0 LED 0 ... 7, blu

Byte 2

DO 7 DO 6 DO 5 DO 4 DO 3 DO 2 DO 1 DO 0 Uscite digitali da 0 a 7

Byte 3

R = Rosso G = Verde B = Blu DO = Uscita digitale

Dati tecnici 9.7 KP8F – Valutazione encoder dei canali fail-safe


Per i byte di uscita da 0 a 2 nella seguente tabella sono rappresentate le combinazioni del bit x.

Bit R x (rosso, byte 0) Bit G x (verde, byte 1) Bit B x (blu, byte 2) LED 1 0 0 Rosso 0 1 0 Verde 0 0 1 Blu 1 1 0 Giallo 1 1 1 Bianco 0 0 0 OFF 1 0 1 OFF 0 1 1 OFF

9.7 KP8F – Valutazione encoder dei canali fail-safe

Nota

Per gli ingressi digitali che vengono occupati da un canale fail-safe non viene utilizzata l'immagine di processo descritta nel capitolo "KP8 e KP8F – Assegnazione dei bit nell'immagine di processo (Pagina 116)".

I canali di sicurezza occupano le seguenti aree di indirizzi nell'immagine di processo del controllore fail-safe:

Campo d'ingresso Campo di uscita x + 0 ... x + 4 x + 0 ... x + 3

x È l'indirizzo di inizio per il campo di ingresso o di uscita.

L'indirizzo è stato indicato in Config HW nelle proprietà dell'oggetto dell'unità "KP8F, posto connettore 2" sulla scheda "Indirizzi".

Il primo byte nell'immagine di processo descrive lo stato di commutazione del sensore collegato o un tasto di ARRESTO D'EMERGENZA collegato. La parametrizzazione è descritta nel capitolo "KP8F – Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 77)".

Nota

I bit non utilizzati nel byte 0 sono sempre "0".



Sono possibili le seguenti valutazioni:

● Nessuna valutazione

Il posto connettore 2 non è stato parametrizzato. Non avviene alcuna valutazione.

● Valutazione 1oo1

Il posto connettore 2 è stato parametrizzato con "Valutazione 1oo1 (1v1), monocanale". I sensori collegati vengono valutati.

Attraverso i bit 4 e 5 viene calcolato se il contatto sensore corrispondente è aperto o chiuso. I bit possono assumere i seguenti valori:

– 0 = contatto sensore aperto

– 1 = contatto sensore chiuso


Il posto connettore 2 è stato parametrizzato con "Valutazione 1oo2 (2v2), ARRESTO D'EMERGENZA". Il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA viene valutato.

Tramite il bit 0 viene calcolato se il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA è stato premuto oppure no. Il bit può assumere i seguenti valori:

– 0 = tasto di ARRESTO D'EMERGENZA premuto o errore

– 1 = tasto di ARRESTO D'EMERGENZA non premuto

Dati tecnici 9.8 KP32F – Assegnazione bit nell'immagine di processo


9.8 KP32F – Assegnazione bit nell'immagine di processo Gli stati di segnale degli ingressi e delle uscite digitali del pannello operatore utilizzati per il funzionamento standard sono memorizzati in immagini di processo a parte, indipendenti dagli stati di segnale dei canali fail-safe.

Campo di ingresso del controllore Cfr. figura nel capitolo "Elementi di comando e visualizzazioni frontali (Pagina 65)". I tasti e gli ingressi digitali del pannello operatore sono assegnati ai bit nel campo di ingresso come indicato di seguito:

Campo di ingresso, posto connettore 1

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Descrizione Ingresso K07 K06 K05 K04 K03 K02 K01 K00 Tasti da 0 a 7 Byte 0 K15 K14 K13 K12 K11 K10 K09 K08 Tasti da 8 a 15 Byte 1

Campo di ingresso, posto connettore 2

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Descrizione Ingresso K23 K22 K21 K20 K19 K18 K17 K16 Tasti da 16 a 23 Byte 0 K31 K30 K29 K28 K27 K26 K25 K24 Tasti da 24 a 31 Byte 1

K = Tasto

La numerazione dei tasti si riferisce a quanto indicato nel capitolo "Elementi di comando e visualizzazioni frontali (Pagina 65)".

Ingressi digitali, posto connettore 3

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Descrizione Ingresso DI07 DI06 DI05 DI04 DI03 DI02 DI01 DI00 Ingresso da 0 a 7 Byte 0 DI15 DI14 DI13 DI12 DI11 DI10 DI09 DI08 Ingresso da 8 a 15 Byte 1

Ingressi digitali, posto connettore 4

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Descrizione Ingresso DI23 DI22 DI21 DI20 DI19 DI18 DI17 DI16 Ingresso da 16 a 23 Byte 0 DI31 DI30 DI29 DI28 DI27 DI26 DI25 DI24 Ingresso da 24 a 31 Byte 1

DI = Ingresso digitale



Campo di uscita del controllore Ciascuno dei tre colori ha un byte di uscita proprio. I LED sono assegnati ai bit nel campo di uscita del controllore come indicato di seguito:

Per i byte di uscita DOe da 0 a 2 nella tabella seguente sono rappresentate le combinazioni DOe del bit x.

Bit R x (rosso, byte 0) Bit G x (verde, byte 1) Bit B x (blu, byte 2) LED 1 0 0 Rosso 0 1 0 Verde 0 0 1 Blu 1 1 0 Giallo 1 1 1 Bianco 0 0 0 OFF 1 0 1 OFF 0 1 1 OFF

Campo di uscita, posto connettore 1

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Descrizione Uscita D07 D06 D05 D04 D03 D02 D01 D00 LED 0 ... 7,

rosso Byte 0

D07 D06 D05 D04 D03 D02 D01 D00 LED 0 ... 7, verde

Byte 1

D07 D06 D05 D04 D03 D02 D01 D00 LED 0 ... 7, blu

Byte 2


rosso Byte 3


Byte 4

D15 D14 D13 D12 D11 D10 D09 D08 LED 8 ... 15, blu

Byte 5

D = LED



Campo di uscita, posto connettore 2


rosso Byte 0


Byte 1

D23 D22 D21 D20 D19 D18 D17 D16 LED 16 ... 23, blu

Byte 2


rosso Byte 3


Byte 4

D31 D30 D29 D28 D27 D26 D25 D24 LED 24 ... 31, blu

Byte 5

D = LED

Uscite digitali, posto connettore 4

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Descrizione Ingresso DO23 DO22 DO21 DO20 DO19 DO18 DO17 DO16 Uscita da 16 a 23 Byte 0 DO31 DO30 DO29 DO28 DO27 DO26 DO25 DO24 Uscita da 24 a 31 Byte 1

DO = uscita digitale



9.9 KP32F – Valutazione encoder dei canali fail-safe

Nota

Per gli ingressi digitali che vengono occupati da un canale fail-safe non viene utilizzata l'immagine di processo descritta nel capitolo "KP32F – Assegnazione bit nell'immagine di processo (Pagina 119)".

I canali di sicurezza occupano i seguenti campi di indirizzi nell'immagine di processo del controllore fail-safe:

Campo d'ingresso Campo di uscita x + 0 ... x + 4 x + 0 ... x + 3

x È l'indirizzo di inizio per il campo di ingresso o di uscita.

L'indirizzo è stato indicato in Configurazione HW nelle proprietà dell'oggetto dell'unità "KP32F, posto connettore 5" nella scheda "Indirizzi".

Il primo byte nell'immagine di processo descrive lo stato di commutazione del sensore collegato o un tasto di ARRESTO D'EMERGENZA collegato. La parametrizzazione è descritta nel capitolo "Impostazione delle proprietà di sicurezza (Pagina 89)".

Nota

I bit non utilizzati nel byte 0 sono sempre "0".

Sono possibili le seguenti valutazioni:

● FI.0.FI.1 disabled, FI.2.FI.3 disabled

Il posto connettore 5 non è stato parametrizzato. Non avviene alcuna valutazione.

● FI.0.FI.1 1oo1, FI.2.FI.3 disabled

Il posto connettore 5 è stato parametrizzato con "FI.0.FI.1 1oo1, FI.2.FI.3 disabled". I sensori collegati vengono valutati.

Attraverso i bit 4 e 5 viene calcolato se il contatto sensore corrispondente è aperto o chiuso. I bit possono assumere i seguenti valori:

– 0 = contatto sensore aperto

– 1 = contatto sensore chiuso



● FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 disabled

Il posto connettore 5 è stato parametrizzato con "FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 disabled". Il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA viene valutato.

Dal bit 0 si rileva se il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA è stato premuto oppure no. Il bit può assumere i seguenti valori:



● FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 1oo2

Il posto connettore 5 è stato parametrizzato con "FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 1oo2". I tasti di ARRESTO D'EMERGENZA vengono analizzati.

Tramite i bit 0 e 1 si rileva se il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA è stato premuto oppure no. Il bit può assumere i seguenti valori:



● FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 1oo1

Il posto connettore 5 è stato parametrizzato con "FI.0.FI.1 1oo2, FI.2.FI.3 1oo1". I tasti di ARRESTO D'EMERGENZA e gli encoder collegati vengono analizzati.

Dal bit 0 si rileva se il tasto di ARRESTO D'EMERGENZA è stato premuto oppure no. Il bit può assumere i seguenti valori:



Attraverso i bit 6 e 7 si rileva se il contatto dell'encoder corrispondente è aperto o chiuso. I bit possono assumere i seguenti valori:

– 0 = contatto encoder aperto

– 1 = contatto encoder chiuso



● FI.0.FI.1 1oo1, FI.2.FI.3 1oo1

Il posto connettore 5 è stato parametrizzato con "FI.0.FI.1 1oo1, FI.2.FI.3 1oo1". Gli encoder collegati vengono analizzati.

Attraverso i bit da 4 a 7 si rileva se il contatto dell'encoder corrispondente è aperto o chiuso. I bit possono assumere i seguenti valori:

– 0 = contatto encoder aperto

– 1 = contatto encoder chiuso


Appendice AA.1 Direttiva ESD

Significato di ESD Un modulo elettronico corredato con elementi elettronici ad alta integrazione. Dal punto di vista tecnico, questi elementi elettronici sono molto sensibili alle sovratensioni e quindi anche alle scariche elettrostatiche. I componenti elettronici di questo tipo sono contrassegnati come unità ESD.

Per componenti molto sensibili alle scariche elettrostatiche si utilizzano le sigle seguenti:

● ESD – Componenti sensibili alle cariche elettrostatiche

● ESD – Electrostatic Sensitive Device come denominazione internazionale

Carica elettrostatica

CAUTELA Carica elettrostatica

Gli ESD possono anche essere distrutti da tensioni decisamente inferiori alla soglia di percezione umana. Se una persona è portatrice di cariche elettrostatiche, la tensione che trasferisce al solo contatto con un componente o punto di contatto di un modulo può causare danni a tali elementi.

Il danno provocato su un ESD a causa di sovratensione non è immediatamente riconoscibile. Il danno si nota solo dopo parecchio tempo di utilizzo.

Scaricare le cariche elettrostatiche del proprio corpo prima di toccare gli ESD.

Ogni persona che non è collegata in modo conduttivo con l'ambiente circostante può accumulare cariche elettrostatiche.

Nel diagramma seguente sono illustrati i valori massimi di tensione ammessi per la carica elettrostatica di una persona. Questi valori dipendono dal materiale e dall'umidità dell'aria. I valori indicati sono conformi ai dati della EN 61000-4-2.

Appendice A.1 Direttiva ESD


① Materiale sintetico ② Lana ③ Materiale antistatico come legno o calcestruzzo

Misure di protezione contro l'elettricità statica

CAUTELA Attenzione rivolta alla messa a terra

In mancanza di messa a terra non si ha compensazione del potenziale. Poiché le scariche elettrostatiche non vengono deviate, l'ESD è esposto a eventuali danneggiamenti.

Quando si usano ESD, si raccomanda di garantire una buona messa a terra delle persone addette ai lavori e del posto di lavoro.

Osservare quanto segue:

● Toccare gli ESD solo se è strettamente necessario.

● Toccare gli ESD senza mai sfiorare i punti di contatto o le piste del circuito stampato.

In questo modo si riduce il rischio di danneggiare un ESD.

● Scaricare dal proprio corpo l'elettricità statica accumulata se si eseguono misurazioni su un ESD.

Prima di effettuare una misurazione, toccare un oggetto metallico collegato a terra.

● Utilizzare solo strumenti di misura messi a terra.


Indice delle abbreviazioni B

CPU Central Processing Unit DC Direct Current DIL Dual-in-Line DP Periferia decentrata ESD Unità e componenti sensibili alle cariche elettrostatiche EMC Compatibilità elettromagnetica EN Norma europea ESD Electrostatic Sensitive Device CPU F Central Processing Unit fail-safe GND Ground GSD File dati di base delle apparecchiature HF Alta frequenza HMI Human Machine Interface IEC International Electronic Commission IRT Real-time isocrono LED Light Emitting Diode MTTR Meantime to Restoration MRP Medium Redundancy Protocol MS Microsoft PELV Protective Extra Low Voltage PFD Probability of a dangerous Failure on Demand PFH Probability of a dangerous Failure per Hour PL Performance Level RSTP Rapid Spanning Tree Protocol SELV Safety Extra Low Voltage SIL Safety Integrity Level TIA Totally Integrated Automation UL Underwriter’s Laboratory

Indice delle abbreviazioni



Glossario

a prova di errore, fail-safe Capacità di un sistema tecnologico di rimanere o di commutare immediatamente in uno stato di funzionamento sicuro in caso di guasto o di errore.

Classe di sicurezza Safety Integrity Level (SIL) secondo IEC 61508 e prEN 50129. Più elevato è il Safety Integrity Level più severe sono le disposizioni per impedire errori sistematici e per controllare errori sistematici e guasti hardware casuali.

Comunicazione orientata alla sicurezza Comunicazione che consente lo scambio di dati fail-safe.

Controllore È il termine collettivo per apparecchi e sistemi con i quali comunica il pannello operatore, ad es. SIMATIC S7.

Diagnostica La diagnostica consente di determinare se l'apparecchio con funzionamento fail-safe acquisisce i segnali correttamente.

EMC La compatibilità elettromagnetica corrisponde a uno stato in cui gli apparati tecnici non interferiscono gli uni con gli altri mediante emissioni elettriche o elettromagnetiche indesiderate. Coinvolge questioni tecniche e giuridiche relative alle interferenze indesiderate in nell'ambito dell'elettrotecnica.

Funzionamento di sicurezza Tipo di funzionamento del pannello operatore nel quale la comunicazione orientata alla sicurezza è possibile tramite telegrammi di sicurezza.

Funzionamento standard Tipo di funzionamento del pannello operatore in cui la comunicazione orientata alla sicurezza non è possibile attraverso telegrammi di sicurezza ma solo attraverso la comunicazione standard.

Glossario


Funzione di sicurezza Meccanismo integrato nel controllore fail-safe e nella periferia F che ne consente l'utilizzo in sistemi fail-safe. Conformemente a IEC 61508 si tratta di funzioni che vengono implementate da un dispositivo di sicurezza per mantenere il sistema in uno stato sicuro o per riportarlo in uno stato sicuro in presenza di un determinato errore (Funzione di sicurezza utente).

GSD In un file GSD sono memorizzate tutte le proprietà di uno slave DP o di un IO Device. STEP 7 necessita di un file GSD per ciascuno slave DP e ciascun IO Device, affinché lo slave DP o l'IO Device possano essere selezionati nel catalogo delle unità di Config HW.

Indirizzo PROFIsafe Ogni periferia F ha un indirizzo PROFIsafe. Tramite quest'indirizzo la periferia F riceve telegrammi di sicurezza dal controllore fail-safe o invia telegrammi di sicurezza allo stesso.

Intervallo Proof-Test Intervallo di tempo decorso il quale il componente deve essere posto in uno stato esente da errori. Ciò avviene o tramite sostituzione del componente con uno non utilizzato oppure tramite dimostrazione dell'assenza assoluta di errori del componente stesso.

Passivazione Se una periferia F riconosce un errore, commuta il canale coinvolto o tutti i canali nello stato sicuro, ciò significa che i canali di questa periferia F vengono passivati. La periferia F comunica l'errore riconosciuto tramite diagnostica slave alla CPU F. Con una periferia F con ingressi in caso di passivazione il sistema F predispone al posto dei valori di processo per il programma di sicurezza presenti sugli ingressi fail-safe mette dei valori sostitutivi (0): Con una periferia F con uscite in caso di passivazione il sistema F trasmette alle uscite fail-safe al posto dei valori di uscita predisposti per il programma di sicurezza dei valori sostitutivi (0):

PROFINET Nell'ambito di Totally Integrated Automation (TIA), PROFINET rappresenta il logico sviluppo dei seguenti sistemi di bus:

● PROFIBUS DP come bus di campo consolidato

● Industrial Ethernet come bus di comunicazione per il livello di cella

Le esperienze maturate con entrambi i sistemi sono state e vengono tuttora integrate in PROFINET. PROFINET è uno standard di automazione basato su Ethernet dell'organizzazione PROFIBUS International (PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.) che definisce un modello di comunicazione ed engineering esteso a tutti i produttori.

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PROFINET IO PROFINET IO è un concetto di comunicazione nell'ambito di PROFINET per la realizzazione di applicazioni modulari decentrate.

PROFINET IO consente di creare soluzioni di automazione come quelle ormai note del PROFIBUS.

La realizzazione di PROFINET IO si basa da un lato sullo standard PROFINET per PLC e dall'altro sul tool di engineering STEP 7.

Ciò significa che in STEP 7 la vista dell'applicazione è la stessa a prescindere dal fatto che si utilizzino apparecchi PROFINET o apparecchi PROFIBUS. La creazione del programma utente, per PROFINET IO e PROFIBUS DP, è analoga se si utilizzano gli stessi blocchi e le stesse liste di stato di sistema ampliati per PROFINET IO.

PROFINET IO Controller Dispositivo tramite il quale vengono indirizzati gli IO Device collegati. Ciò significa che: l'IO Controller scambia segnali di ingresso e di uscita con gli apparecchi da campo assegnati. Spesso l'IO Controller costituisce il controllore nel quale viene eseguito il programma di automazione.

PROFINET IO Device Apparecchio da campo decentrato e assegnato a uno degli IO Controller (ad es. Remote IO, gruppi di valvole, convertitori di frequenza, switch)

PROFIsafe Profilo di bus PROFINET orientato alla sicurezza per la comunicazione tra il programma di sicurezza e la periferia F in un sistema F.

Reintegrazione Dopo l'eliminazione di un errore deve seguire una reintegrazione della periferia fail-safe. La reintegrazione (commutazione da valori sostitutivi a valori di processo) avviene automaticamente oppure dopo una conferma dell'utente.

Dopo una reintegrazione in caso di periferia F con ingressi vengono nuovamente predisposti i valori di processo per il programma di sicurezza presenti sugli ingressi fail-safe. Con una periferia F con uscite in caso di passivazione il sistema F ritrasmette alle uscite fail-safe i valori di uscita predisposti nel programma di sicurezza.

Sistema di automazione È un controllore della serie SIMATIC S7, ad es. SIMATIC S7-1200.

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Sistema fail-safe, sistema F Un sistema fail-safe consente il controllo di processi di produzione in uno stato di funzionamento sicuro raggiungibile direttamente tramite disattivazione. Ciò sta ad indicare che i sistemi fail-safe comandano processi nei quali l'arresto immediato dell'impianto non comporta alcun rischio per le persone o l'ambiente.

I sistemi fail-safe trovano impiego negli impianti con requisiti di sicurezza molto elevati.

Stato di sicurezza Stato di un'unità di controllo nella quale si ottiene la sicurezza, ovvero nella quale il rischio è sostenibile in quanto si è potuto escludere il verificarsi di funzioni errate rilevanti per la sicurezza o in quanto sono state adottate misure di protezione contro possibili funzioni errate rilevanti per la sicurezza.

Come condizione fondamentale del concetto di sicurezza nei sistemi fail-safe si considera che sia presente uno stato sicuro per tutte le grandezze del processo.

STEP 7 È il software di programmazione per i controllori SIMATIC S7, SIMATIC C7 e SIMATIC WinAC.

Valutazione sensore La valutazione del sensore è di due tipi:


Il segnale viene letto una volta.


Il segnale viene letto due volte dalla stessa periferia F e confrontato internamente.


Indice analitico

A Accensione

Pannello operatore, 63 Addetti alla manutenzione, 3 Alimentatore, 107

Collegamento, 53 Collegamento del connettore, 53 Grafici della configurazione, 52 Sezione del conduttore, 53

Apparecchio di input/output esterno, 18

area a rischio di esplosione, 28 Armadio di comando

Operazioni in, 23 Assegnazione dei pin

Connettore X60, 114 Connettore X61, 114 RJ45, 115 X60, 112, 113

Attestato di certificazione, 29

C Calcolo

Tempo di reazione, 101 Campo di indirizzi, 117, 122 Campo di ingresso

Posto connettore 1, 119 Posto connettore 2, 119

Campo di uscita Posto connettore 1, 120 Posto connettore 2, 121

Campo di validità Istruzioni operative, 3

Canale fail-safe, 117, 122

Canale fail-safe, 117, 122 Carica

Elettrostatica, 125 Carica elettrostatica, 125 Centro di addestramento, 6 Classe di protezione

Pannello operatore, 41

Climatiche Condizioni di trasporto, 33

Collegamento 1oo1, 57, 60 1oo2, 56, 59 ARRESTO D'EMERGENZA, 55, 58 Compensazione del potenziale, 50 Connettore, 53 Controllore, 62 Encoder, 57, 60 Ingresso/uscita non fail-safe, 54 Pannello operatore, 48 Sequenza di collegamento, 48 Tasto di ARRESTO D'EMERGENZA, 56, 59

Collegamento ARRESTO D'EMERGENZA, 55, 58 Collegamento del connettore, 53 Collegamento del controllore

Grafici della configurazione, 62 collegamento encoder, 60 Collegamento sensore, 57 Commutatore DIL, 92 Compensazione del potenziale

Collegamento, 50 Esigenze, 50

Condensa, 34 Condizioni ambientali

Climatiche, 36 meccaniche, 36

Condizioni di trasporto, 33 Conduttore

Requisito, 45 Configurazione HW, 73 Conoscenze

Necessarie, 3 Controllo, 19

Condizioni climatiche, 36 Condizioni meccaniche, 36

Controllore Ingresso, 116, 119 Uscita, 116, 120

Convenzione Stile, 5 Termine, 5

Indice analitico


D Danni di trasporto, 47 Dati tecnici

Alimentatore, 107 Connettore X60, 114 Connettore X61, 114 Funzionamento fail-safe, 111, 112 KP32F, 107, 108 KP8, 107 KP8F, 108 Peso, 107 RJ45, 115 X60, 112, 113

Diagnostica, 97 Lettura, 98

Diagnostica unità, 98 Dichiarazione di conformità CE, 25 Differenza di potenziale, 50 Dimensioni principali

KP32F, 106 KP8, 105 KP8F, 105

Documenti Documentazione completa di SIMATIC, 6

Durata del segnale, 43, 45

E Elemento di comando, 65 Elettricità statica

Misure protettive, 126 Emissione, 27 Encoder

Assegnazione bit, 123, 124 Errore di comunicazione, 97 Errore di parametrizzazione, 97 Errore grave, 98 Esempio di configurazione, 21 Etichette di siglatura, 69

F Figura, 5 Finestra di dialogo

Proprietà – F-DI, 89 Finestra d'incasso, 39

Dimensioni, 39 Fornitura, 11, 47 funzionamento

Sicurezza, 24

Funzionamento a due canali, 22 fail-safe, 95 monocanale, 22

Funzionamento fail-safe, 95 Dati tecnici, 111, 112

Funzione di diagnostica, 22, 97 Lettura, 98

Funzione di sicurezza, 95

G Grado di protezione, 38, 41 Grafica di collegamento

Messa a terra funzionale, 51 Grafici della configurazione

Collegamento del controllore, 62 Collegamento dell'alimentatore, 52

Grandezze di disturbo Sinusoidali, 31 sotto forma di impulsi, 31

GSD, 72

I Identificazione

CE, 25 Immagine di processo, 117, 122 Indicatore, 66 Indirizzo di destinazione PROFIsafe, 92 Industry Portal, 6 Ingresso digitale

Posto connettore 2, 119 Posto connettore 3, 119

Ingresso/uscita non fail-safe, 54

Ingresso/uscita digitale, 107 Installazione

Conforme alle norme EMC, 30 Pannello operatore, 38, 48

Intervallo Proof-Test, 43, 44 IRT, 94 Istruzioni operative

Campo di validità, 3

Indice analitico


K KP32F

Dimensioni principali, 106 Reintegrazione, 97

KP8 Dimensioni principali, 105

KP8F Dimensioni principali, 105 Reintegrazione, 97

L Lettura

Funzione di diagnostica, 98 Lista di controllo

Installazione e collegamento, 47 Parametrizzazione KP32F, 71 Parametrizzazione KP8, 71 Parametrizzazione KP8F, 71 Pianificazione dell'impiego, 33

Luogo di installazione, 38

M Manutenzione, 103 Marcatura CE, 25 Marchio, 4 Marchio protetto, 4 Marchio registrato, 4 Meccaniche

Condizioni di trasporto, 33 Messa a terra funzionale

Cavo, 51 Grafica di collegamento, 51

Misure protettive Elettricità statica, 126

Modalità di fissaggio, 38 Morsetto, 38 MRP, 94 MTTR, 111, 112

O Omologazione

Australia, 26 Corea, 26 FM, 26 Nuova Zelanda, 26 Protezione antideflagrante, 25 UL, 26

P Pannello operatore

Accensione, 63 Collegamento, 48 con omologazione Ex, 28 Errore grave, 98 Installazione, 38, 48 Installazione conforme alle norme EMC, 30 Passivazione, 97 Posizione di montaggio, 37 Spegnimento, 63 Test, 63

Parametrizzazione Posto connettore 0, 75, 85 Posto connettore 1, 76, 86 Posto connettore 2, 78, 86 Posto connettore 3, 87 Posto connettore 4, 88 Posto connettore 5, 89

Parametrizzazione 1oo1, 22 Parametrizzazione 1oo2, 22 Partner di riferimento, 6 Passivazione, 97

Definizione, 97 Peso, 107 PFD, 111, 112 PFH, 111, 112 Posizione di montaggio

Pannello operatore, 37 Posto connettore 0

Parametrizzazione, 75, 85 Posto connettore 1



Parametrizzazione, 87 Posto connettore 4

Parametrizzazione, 88 Posto connettore 5

Parametrizzazione, 89 Prestazioni

KP32F, 19 KP8, 18 KP8F, 18

PROFIsafe, 20 Profondità di incasso, 40 Protezione antideflagrante, 25 Protezione da corpi estranei, 41 Protezione da umidità, 41 Protezione del marchio, 4 Protocollo, 20

Indice analitico


R Radiodisturbi, 27 Reintegrazione, 97 Requisito

Conduttore, 45 Resistenza dell’isolamento, 41 Richiesta di supporto, 6 Riciclaggio, 6 Riconoscimento errori, 43, 45

S Sensore

Assegnazione bit, 118, 122 Reazione a, 95

Sequenza di collegamento, 48 Service, 6 Sezione del conduttore, 53

Compensazione del potenziale, 50 SFB 52, 98 SFB 54, 98 Siglatura

Tasto, 68 SIMATIC S7, 19 Sistema di automazione, 20 Smaltimento, 6 Software di progettazione, 20 Spazio libero, 40 Spegnimento

Pannello operatore, 63 Spessore del materiale, 41 STEP 7

Config HW, 73 Configurazione HW, 73

Supporto tecnico, 6

Supporto tecnico, 6

T Tasto

Siglatura, 68 Tasto di ARRESTO D'EMERGENZA

Assegnazione bit, 118, 123 collegamento fail-safe, 56, 59 Reazione a, 95

Temperatura ambiente non ammessa, 37

Tempo di reazione, 101 Influenzamento, 100

Test Pannello operatore, 63

U Uffici commerciali, 6 Unità di immissione

Funzionamento 1oo1, 109 Funzionamento 1oo2, 110

Update hardware, 72 Urti, 35 Uscita digitale

Posto connettore 4, 121 Uso

conforme alle disposizioni, 24 Uso conforme alle disposizioni, 24 Utilizzo

Con misure di protezione, 35 Impiego industriale, 27 in area a rischio di esplosione, 28 in centri abitati, 27

Utilizzo fail-safe, 22

V Valutazione 1oo1

Encoder, 122, 123, 124 Sensore, 118

Valutazione 1oo2 Tasto di ARRESTO D'EMERGENZA, 118, 123

Vibrazioni, 35

Z Zona 2 e 22

area a rischio di esplosione, 29 Condizioni di impiego, 29

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KP8, KP8F, KP32F - Siemens€¦ · KP8, KP8F, KP32F Istruzioni operative, 11/2011, A5E03284311-02 3 Prefazione Obiettivo delle istruzioni operative Le presenti istruzioni operative