LUIS SANTIAGO GUTIERREZ FALCON

PRACTICANTE PREPROFESIONAL

PLANTA DE PROCESOS

UNIDAD ECONOMICA ADMINISTRATIVA ANTAPITE

PLANTA DE PROCESOS

INFORME DE PRCTICA

PRE PROFESIONALUNIDAD

: U.E.A. Antapite

DISTRITO : Laramarca

PROVINCIA

: Huaytar

DEPARTAMENTO: Huancavelica

REA

: Planta de Procesos

DURACIN

: Del 02 de Enero al 31 de Marzo del 2012

NOMBRE : Luis Santiago Gutierrez Falcon

PROFESIN

: Ingeniera Qumica

CENTRO EDUCATIVO: Universidad Nacional Mayor de San MarcosPRESENTACIONEs importante mencionar que la minera como sector productivo tiende a ser competitivo, debido a esto la ciencia y tecnologa no pueden ser ajenas, es as que la Compaa de Minas Buenaventura S.A.A. desplega denodados esfuerzos con la finalidad de brindar un desarrollo integral de su equipo humano; contemplando para ello un Programa de prcticas para ingenieros recin egresados. Debido a ello es que se realiza la prctica en la U.E.A. Antapite, percibiendo del ambiente laboral como una empresa globalmente competitiva, bajo los trminos de seguridad, manejo responsable del medio ambiente, y con el desarrollo sostenible de las comunidades en las que opera.El presente informe Practica Pre-profesional detalla las funciones que he venido desarrollando durante el tiempo que he realizado mi prctica profesional.

El cual se inicia con la descripcin breve del rea y luego ms detallado seccin por seccin que inicia desde Chancado, Molienda, Cianuracion, Desorcion, Fundicin, Disposicin de relaves. Tambin se detllanos resultados de las pruebas metalrgicas que se han llevado a cabo, El aprendizaje-evaluacin de las diferentes etapas que componen la planta de procesos es de gran valor en cuanta experiencia profesional.

Dedicatoria

A mis padres y hermanos por todo el apoyo que me brindan da a da y por el gran cario que me tienen.

Agradecimiento

A los ingenieros Enrique Figueroa, Sergio Gallesi,

Samuel Marcas, Milton Ruiz y a todo el personal que opera en planta por su orientacin y apoyo para el desarrollo de mis practicas.INDICEINTRODUCCIN

DESCRIPCION METALRGICA DE PLANTA DE PROCESOS

1.- ASPECTOS GENERALES

BREVE DESCRIPCION DE LA EMPRESAHISTORIAUBICACIN Y ACCESORASGOS FSICOS

RECURSOS DE LA ZONA

PROPIEDAD MINERA:

MINERALOGA

PROCESO DE TRATAMIENTO DEL MINERAL

2.- SECCION CHANCADO

EVALUACIN DE LA OPERACIN EN LA SECCIN DE CHANCADO

3.- SECCION DE MOLIENDA GRAVIMETRIA

EVALUACION DE LA SECCION MOLIENDA GRAVIMETRIA

4.-CONCENTRACIN GRAVIMETRICA

5.-CIRCUITO DE CIANURACION INTENSIVA -ILR

6.-CIRCUITO DE ESPESAMIENTO

7.-CIRCUITO DE CIANURACIN Y ADSORCION

8.- ADSORCIN

9.-CIRCUITO DE DESORCION- ELECTRODEPOSICIN

10.- FUNDICION

11.- DESTRUCCIN DE CIANURO.

LAVADO ACIDO

REGENERACION TERMICA

RECIRCULACION DE AGUA

12.- Experiencias PersonalesINTRODUCCIN

El beneficio de oro y plata de los yacimientos mineros de Antapite fueron explotados a partir del 28 de mayo de 2 001, despus que el Ministerio de Energa y Minas aprobara los Estudios de Impacto Ambiental que la Cia. De Minas Buenaventura S.A.A. los present en el ao 2 000. Se iniciaron operaciones en Planta de Procesos con un tratamiento de 450 TMH/da, con una ley promedio de Au = 20 a 30 gr/TM y de Ag = 25 a 35 gr/TM. En la actualidad se encuentra con una ley de cabeza de: Au = 3 a 4 gr/TM y de Ag = 5.2 a 5.4 gr/TM.

UEA (Unidad Econmicamente Administrativa) Antapite, siempre estuvo a la vanguardia de la seguridad por lo que en el ao 2 003 obtuvieron la certificacin de tres estrellas en el Sistema de Seguridad Integrado NOSA y tambin estn comprometidos con la preservacin del medio ambiente, logrando as certificar en el Sistema Ambiental ISO 14001; en octubre del ao 2005 conjuntamente con todas sus empresas contratistas especializadas.

En el ao 2 011 se logr la revalidacin de la certificacin del Sistema Trinorma, es decir el Sistema Integrado de Buenaventura (SIB); que consiste en la certificacin de:

ISO 14001: 2004.- Norma Internacional para Implementar el Sistema de Gestin Ambiental.

ISO 9001: 2000.- Sistema de Gestin de Calidad.

OSHAS 18001: 2007.-Sistema de Gestin en Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional.

SA 8000.- Licencia Social (Relaciones Comunitarias).

Este SIB compromete a todas las Unidades Mineras de la Cia. de Minas Buenaventura S.A.A:

SIB Orcopampa.

SIB Uchuchacua.

SIB Antapite.

SIB Ishihuinca.

SIB Julcani.

SIB Recuperada.

DESCRIPCION METALRGICA DE PLANTA DE PROCESOS

La Unidad de Antapite tiene una Planta de Procesos, que en la actualidad est tratando 400TM de mineral por da, con una humedad de 5%.

1.-rea de Chancado:

El mineral entre 8 a 12 proveniente de mina es depositado en una tolva de gruesos; con una capacidad de hasta 200 TM. Luego pasa a un proceso de chancado primario reducindose de 10 a 5,5, luego es transportado mediante una faja transportadora hacia una zaranda con una abertura de 1/2, el pasante es depositado dentro de una tolva de finos, el retenido es llevado a travs de otra faja hacia la chancadora secundaria cnica y todo este proceso se realiza en un circuito cerrado.

2.-rea de Molienda:

El mineral chancado que est depositado en la tolva de finos es alimentado a un molino de bolas 9x 13, la descarga de este molino trabaja en circuito cerrado con un nido de hidrociclones, donde el Overflow (finos) de los hidrociclones va hacia una zaranda de desechos 4 x 8, donde el pasante ingresa hacia un tanque Espesador. El Underflow (arenas) regresa al molino de 9x 13.

3.-Espesamiento:

A la pulpa proveniente de la molienda se le agrega floculante, cal y anti-incrustante (lupromin) en un tanque espesador de 60x 12, obteniendo as una separacin slido-lquido, donde el underflow es una pulpa de aproximadamente 40% de slidos que son bombeados hacia un circuito 06 tanques de cianuracin en serie y el agua sobrenadante (overflow), es bombeada hacia 02 tanques (600 m3) de recirculacin en la parte superior de Planta de Procesos, y regresa a las operaciones de planta de Procesin.

4.-Cianuracin:

La pulpa proveniente del espesador es depositada a 06 tanques de 30x 30 en serie con agitacin mecnica, en el cual se le dosifica cianuro de sodio y se le insufla oxgeno desde la zona inferior de cada uno de los tanques.

5.-Adsorcin:

La descarga de pulpa cianurada se realiza en un circuito de 06 tanques con agitacin mecnica conteniendo carbn activado.

6.-Cianuracin Intensiva:

Al Reactor Intensivo de Cianuracin (ILR), ingresa el producto de los concentradores centrfugos Falcon, luego es lixiviado con solucin de de cianuro de sodio al 2% y adems se dosifica perxido de hidrgeno en un proceso de 12 horas donde se realizan 2 etapas de lavado de ste concentrado con una duracin de 4 y 3 horas respectivamente, recuperndose as el oro y la plata a travs de una celda electroltica en un periodo de 24 horas.

7.-Desorcin / Electro deposicin:

El carbn es sometido a desorcin (Presurizado) con solucin a alta presin (40 PSI) y a una temperatura de 110 a 120 C, el calentamiento de la solucin se efecta a travs de un caldero que funciona a gas licuado de petrleo el mismo que recircula a travs de dos intercambiadores de calor y un stripping, circulando la solucin rica por dos celdas electrolticas.

8.-Fundicin:

El precipitado de las celdas electrolticas es retorteado y se funden. Obtenindose barras DOR de dos caractersticas: una producida a partir de la desorcin de carbn rico, y la otra, a partir del ILR.

9.-Destruccin de cianuro y recirculacin de agua de la planta de procesos:

La descarga del circuito de adsorcin es sometida a una etapa de transformacin del cianuro de sodio a cianato, mediante la dosificacin de cido caro que es una mezcla de cido sulfrico y perxido de hidrgeno.

El relave es depositado en la presa que est recubierta por geomembrana. El agua clarificada mediante la sedimentacin de los slidos es bombeada hacia los tanques de almacenamiento de agua industrial, ubicados en la parte superior de la Planta de Procesos, la cual ser recirculada para las operaciones de la misma.

1.- ASPECTOS GENERALES

BREVE DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

Ca. de Minas Buenaventura S.A.A. con RUC 2010079501, cuyo domicilio fiscal es Carlos Vallarn N 790 urbanizacin Santa Catalina, La Victoria, Lima, es una empresa peruana dedicada a la actividad de exploracin y explotacin minera. Su zona de explotacin se encuentra en esencia en el territorio peruano teniendo como una de las unidades productivas a la U.E.A Antapite.

HISTORIABUENAVENTURA inici sus operaciones en Julio de 1953 cuando entr en operacin la unidad minera Julcani. En 1956 se incorpora la Mina Recuperada en el distrito de Huachocolpa, Huancavelica. En 1960 se inaugura la Planta concentradora Corralpampa, en Huachocolpa, y se inicia las operaciones en Orcopampa, Arequipa. Ya en 1967 se inaugura la planta concentradora de Orcopampa y se inicia las exploraciones en Uchucchacua. Desde 1969 hasta 1973 se instala la Planta piloto en Uchucchacua para que en 1975 se instale la planta industrial. En 1977 se constituye la subsidiaria Buenaventura Ingenieros S.A. (BISA) y se constituye Inversiones Mineras del Sur (IMINSUR), Cia Minera Shila S.A, Empresa Minera Iscaycruz, Compaa Minera Toachi S.A. En 1980 se ampla las operaciones en Julcani y se construye la Central hidroelctrica de Patn (1,500 Kw) en Ututo, Unidad de Produccin de Uchucchacua. En 1983 se constituye la subsidiaria, Consorcio Energtico de Huancavelica S.A.

En 1985 se construye la Lnea de alta tensin desde Huancavelica hasta las minas de Castrovirreyna pasando por Julcani y Huachocolpa que distribuye energa de la hidroelctrica del Mantaro. En 1985 se incorpora Inversiones Mineras del Sur. En 1992 se constituye Minera Yanacocha S.A con participacin de Buenaventura, Newmont y BRGM. En 1993 se obtiene la primera barra de dor de Yanacocha. En 1996 se inscribe Buenaventura en la Bolsa de valores de Nueva York y se da la colocacin del programa de ADR, se aumenta la participacin de Buenaventura en Yanacocha (bajo medida cautelar), se adquiere el 100% de Cedimin (bajo medida cautelar). En 1997 se Construye la Lnea de alta tensin desde de 48 kms desde Chacua hasta Cerro de Pasco.

En el 2000 INMINSUR inicia la construccin del proyecto Antapite y se realiza el Acuerdo final y definitivo entre Buenaventura, Newmont y BRGM que ratifica el incremento de participacin en minera Yanacocha y Cedimin. En el 2001 CONENHUA construye una lnea de transmisin de 220Kv de 147 kms, entre Trujillo y Cajamarca, para atender a Yanacocha y adems permitir la electrificacin de Cajamarca y sus alrededores. INMINSUR inicia la operacin de la mina Antapite, en Ica. En el 2002 se da inicio a la construccin del Tnel Patn en Uchucchacua. En 2004 se da inicio a las operaciones de la planta de cianuracin de Orcopampa y al proyecto de profundizacin de la mina Chipmo, Orcopampa. CONENHUA inicia la construccin de la Lnea de Transmisin en 138Kv de 104Km entre Callalli y Ares.

UBICACIN Y ACCESO

La unidad Antapite se encuentra ubicado en el distrito de Laramarca en la provincia de Huaytar en el departamento de Huancavelica, a unos 434 kilmetros al sureste de la ciudad de Lima a una altitud de aproximadamente 3.400 metros sobre el nivel del mar. El acceso se hace desde la ciudad de ICA (Km.303 de la carretera panamericana sur) poblado de Aquije, de donde parte la gua afirmada de tercer orden Aquije Tingue -Crdova (100 Km.).Y Crdova mina Antapite (30 Km.).

RASGOS FISICOSSobre los 3300 msnm el relieve de la sierra, con superficies onduladas y suaves; a menores cotas la superficie es mas agreste, controlada por la accin erosiva de los ros que forman lechos profundos, en relacin con el levantamiento de los andes.

La cota mas baja es de 1800 msnm en la localidad de Ocoyo, en el lecho del ri grande la mas alta de 4300 msnm en el punto conocido como seal cerro Huaranjayo, al NE.

El clima es ligeramente fro en las partes altas (localidades de Ocobamba, Laramarca, etc.)

Y templado a clido en los valles profundos en las localidades de Ocoyo, Tibillo. etc. entre los meses de diciembre a marzo se producen fuertes precipitaciones fluviales mientras que en los otros meses del ao estas precipitaciones son espordicas y los das son mayormente clidos y secos y noches fras.

RECURSOS DE LA ZONA

Los recursos locales son muy escasos. En los alrededores de la mina tienen una incipiente agricultura, la misma que aumenta hacia las partes bajas en las cabeceras del ro grande, localidades de Ocoyo, Tibillos, Ayamarca. Querco. El agua est limitada a filtraciones que discurren principalmente por las quebradas Chihuaccocha, Choccllanca y Suyto, las mismas que son utilizadas a travs de canales artificiales para la agricultura de la zona, en la parte de Ocoyo se esta implantando el sembro y posterior produccin de palto Hass el cual mejora la calidad de vida del poblador y posibilita un desarrollo sostenible. La ganadera en su mayora es extensiva, en ese sentido viene trabajando la empresa minera para insertar ganado mejorado, con comuneros organizados. PROPIEDAD MINERA

Las Mina Antapite estn cubiertas por las concesiones Antapite, todas de propiedad CIA. DE MINAS BUENAVENTURA S.A.A.

MINERALOGA

La mineraloga presente, en orden decreciente, se resume en el siguiente cuadro:

Mineraloga Ganga Mineraloga de Mena Mineraloga Supergnea

Cuarzo (SiO2) Calcopirita (CuFeS2) Gohettita (FeO(OH))

Calcita (CaCo3) Galena (PbS) Hematita (Fe2O3)

Oro nativo (Au) Electrum

PROCESO DE TRATAMIENTO DEL MINERAL

2.- SECCION CHANCADO

El mineral de mina es alimentado a la tolva de gruesos de 200 TM de capacidad. El circuito cuenta con una chancadora de quijadas Traylor 15x30 y una chancadora cnica Symons de 4 en circuito cerrado con una zaranda Simplicity 5 x 14 de doble piso con mallas autolimpiantes de 5/8 de abertura en slot que permite obtener un producto pasante de 95% -3/4, la cual es almacenada en la tolva de finos de 500 TM de capacidad.

Anlisis Granulomtrico del Circuito:Tamao

Partcula

(Malla)% Peso

Descarga Ch. TraylorDescarga Ch.

SymonsAlimento Zaranda SimplicityPasante de Zaranda

Simplicity

-3 +147.22.725.10.0

-1 +3/47.512.311.35.8

-3/4 +1/28.028.315.624.6

-1/237.356.748.069.6

Esquema de la seccin:

Infraestructura de la seccin:Fundamento terico:Conminuncin

Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de tamao de un mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los equipos de reduccin de tamao se incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos.

Algunas mquinas de conminucin efectan la reduccin de tamaos a travs de compresin lenta, algunos a travs de impactos de alta velocidad y otros principalmente a travs de esfuerzos de corte o cizalle.

El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es especialmente cierto en trminos de los costos de operacin, ya que estos procesos unitarios representan la mayor fraccin de los costos totales en el procesamiento de minerales.

Razones para reducir de tamao un mineral Lograr la liberacin de especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales de inters econmico y ganga.

Promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una gran rea superficial.

Para reducir un material con caractersticas de tamao deseables para su posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.

Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaos particulares en el producto.

Mecanismos de conminucin

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos. Estos enlaces interatmicos son efectivos slo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicacin de esfuerzos de tensin o compresin.

Para desintegrar una partcula se necesita una energa menor que la predicha tericamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser macroscpicas (grietas) o microscpicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentracin de esfuerzos, que causan su propagacin, produciendo la desintegracin de la partcula.

Fractura Es la fragmentacin de un cuerpo slido en varias partes, debido a un proceso de deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en un mineral son: Compresin La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta.

Normalmente se produce en mquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el rea de contacto utilizando superficies corrugadas.

Impacto Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la partcula absorbe ms energa que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamao.

Cizalle El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.

AstillamientoLa ruptura de esquicios y cantos de una partcula, ocurrida por la aplicacin de esfuerzos fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo de astillamiento.

Abrasin

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partcula se produce abrasin.RELACIONES ENERGA - TAMAO DE PARTCULA Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energa especfica como parmetro controlante de la reduccin de tamao y granulometra final del producto, en cada etapa de conminucin.

En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se encuentra estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao alcanzado por las partculas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional, la energa mecnica suministrada al equipo de conminucin supera entre 10 a 100 veces el consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de energa entregada al equipo de conminucin es efectivamente empleada en la fragmentacin de las partculas.Es importante establecer correlacinales confiables entre la energa especfica, kWh/t consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin de tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energtica de los respectivos equipos, facilitar su propia eleccin y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.CHANCADO

El diseo de las mquinas de reduccin de tamao cambia marcadamente a medida que cambia el tamao de las partculas. Virtualmente en todas las mquinas las fuerzas de fractura son aplicadas por compresin o impacto. Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las mquinas est asociada principalmente con los aspectos mecnicos de aplicacin de la fuerza a los varios tamaos de partculas.

Cuando la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta aunque la energa por unidad de masa es pequea.

A medida que disminuye el tamao de la partcula, la energa por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energa sobre una gran rea.

Chancadoras

El chancado es la primera etapa de la reduccin de tamao. Generalmente es una operacin en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas.

El chancado se realiza mediante mquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades.

La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie mvil o mandbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partcula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la mquina y sometidas de nuevo a presiones, sufriendo fractura adicional.

Las chancadoras pueden clasificarse bsicamente de acuerdo al tamao del material tratado con algunas subdivisiones en cada tamao de a la manera en que se aplica la fuerza.

En el chancado primario de minerales se utiliza principalmente chancadoras de mandbula o giratorias. En el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.

Giratorias Cnicas Mandbulas

Comparacin entre chancadoras primarias Al decidir entre una chancadora giratoria y una de mandbula para una aplicacin particular, el principal factor es el tamao mximo del mineral que deber tratar la trituradora y la capacidad requerida.

Tarea No 1 (10-15/01/2012)Evaluacin del Circuito de Chancado: Indice de chancabilidad en las chancadoras primaria y secundaria:

Chancadora Traylor.

Voltaje : 440 volt.

I real : 20Amp.

I nom. : 70 Amp.

Cos ( : 0.90

Hp instalado : 60 HP = 45 Kw

F80 : 160480 um

P80 : 51650 um

Rr : 3.1

Energa Suministrada :

P = (0.44)(20)(1.73)(0.90) = 13.7 Kw

Tonelaje:

T = 31.92TMH x (TC/0.9078TM) =35.16 TCH

Consumo de Energa:

W = P/T = 13.7Kw/ 35.16 Tc/h = 0.389 Kw-hr/ Tc

Work Index :

Wi = W / ( 10/(P80)1/2 10/ (F80)1/2 )

= 0.389 / (10/ (51650)1/2 10/ (160480)1/2 )

= 20.2 Kw-hr/TC

Wi (Traylor) = 20.2 Kw-hr/TC

Chancadora Symons :

Voltaje : 440 volt.

I real : 70Amp.

I nom. : 260 Amp.

Cos ( : 0.90

Hp instalado : 150 HP

F80 : 60000 um

P80 :10300 um

Rr :5.8

Energa Suministrada :

P = (0.44)(70)(1.73)(0.90) = 48.0 Kw

Tonelaje:

T = 44.9TMH x (TC/0.9078TM) =49.46 TCH

Consumo de Energa:

W = P/T = 48.0Kw/ 49.46 Tc/h = 0.97 Kw-hr7 Tc

Work Index :

Wi = W / ( 10/(P80)1/2 10/ (F80)1/2 )

= 0.389 / (10/ (10300)1/2 10/ (60000)1/2 )

= 16.8 Kw-hr/TC

Wi (Symons) = 16.8 Kw-hr/TC

ANALISIS GRANULOMETRICO CHANCADORA PRIMARIA TRAYLORMALLAABERTURAALIM. TRAYLORMALLAABERTURAPRODUCTO TRAYLOR

102540001003 1/288900100

2508004925080077.2

1 1/23810038.71 1/23810073

12540030.912540066

.3/41900026.7.3/41900058.9

.1/21270023.1.1/21270052.2

.1/4635016.9.1/4635039.8

ANALISIS GRANULOMETRICO CH. SECUNDARIA SYMON`SMALLAABERTURAALIMENTO SYMON`SPRODUCTO SYMON`S

376200100

25080068.2

1 1/23810057.1

12540046.5100

.3/4190003597.8

.1/21270016.187.1

.1/46350340.8

MODELAMIENTO MATEMATICO DE LA GRANULOMETRIA EN LA SECCION CHANCADO

ECUACION:

Mtodo nodal:

w1=Carga circulante

Ne(max)=Mximo nmero de ecuaciones del balance

Ns(min)=Nmero mnimo de corrientes que pueden ser muestreadas

Ns=Nmero total de ecuaciones

Ne(max)=J+S2

Ns(min)=2*(F+S)-13

Ns=F+J+2*S4

DONDE:

Nmero de flujos=4

J=Nmero de uniones

S=Nmero de separadores

F=Nmero de corrientes de alimentacin

De la ecuacin:

CONCLUSIONES: En la carga gruesa alimentada a la tolva de gruesos de la Planta de procesos se tiene una humedad promedio de 7% la misma que disminuye por efecto de la conminucin hasta tener un producto en la tolva de finos con un promedio de 5.9%. Esta humedad es favorable para la operacin de chancado y gracias a ello es posible ajustar los parmetros de operacin a fin de tener mejores resultados en consumo de energa as como mantener en buen estado los equipos.

Considerando la tasa de alimentacin de mineral a Planta de Procesos de 200 TM/turno que es triturado en un promedio de 4.5 horas y teniendo como velocidad de faja alimentadora de gruesos calculada de 0.0371 m/s, se tiene un promedio de carga de 333 Kg. /m en la faja alimentadora de gruesos.

Teniendo en cuenta las capacidades nominales de los equipos, la chancadora Traylor tiene una eficiencia de 61.72%, y la chancadora Symons de 27.8% respecto a sus capacidades nominales.

Se recomienda cerrar el set de la chancadora de quijada Traylor de 3 a 3 lo que por el tipo de fractura del mineral resultar un producto primario ms fino disminuyendo la carga circulante y minimizando el desgaste de la chancadora secundaria Symons que opera con un set de y de la zaranda vibratoria horizontal Simplicity que tiene una abertura de cedazo de .

3.- SECCION DE MOLIENDA GRAVIMETRIA

El mineral chancado es alimentado al molino de bolas Allis Chalmers 9x13. La descarga del molino trabaja en circuito cerrado con dos ciclones ICBA D10B mediante una bomba Warman 6x4.

Caractersticas de la molienda del Circuito

Circuito

MoliendaTamao

Alimento

F80

(Micrones)Tamao

Descarga

P80

(Micrones)Velocidad

Crtica

(%)Consumo de bolas

(Kg./ TM)

321.51

Molino 9x1315,000140701.001.001.001.00

Caractersticas de la clasificacin de los ciclones del Circuito

Circuito

MoliendaNo.

CiclonesDimetro Apex

Dimetro

Vortex

Presin

Ciclones

(PSI)Carga

CirculanteTamao de Corte d50

(Micrones)

Molino 9x1331 1/22 1/2202.0355

Anlisis Granulomtrico del CircuitoTamao

Partcula

(Malla)% Peso

Nido Ciclones Molino 9x13

Alimento

Over

FlowUnder

Flow

-6m +65m43.19.069.1

-65m +140m20.223.217.4

-140m +200m7.912.74.6

-200m +400m10.321.94.2

-400m18.533.24.7

Los finos (Over Flow O/F) de esta segunda clasificacin con granulometra de 94% - malla 200 pasa a las etapas de espesamiento y cianuracin.

El ciclo de concentracin es 1 hora despus del cual descarga el concentrado y lava el anillo del concentrador en forma automtica, el relave durante el ciclo de concentracin retorna al cajn de descarga del molino 9x13. El concentrado gravimtrico se alimenta al reactor de cianuracin intensiva (ILR).

Finalidad de la molienda.

Su finalidad principal es liberar del mineral la parte valiosa, o de valor comercial (MENA) de la parte esteril o inservible (GANGA), lo que lleva consigo disminuir en un rango de tamaos preestablecidos para poder extraer en el posterior paso que es la lixiviacion del metal noble.

El producto que molienda entrega a cianuracion es menor o igual a 7% + 200 mallas (segun plan de calidad), a esta granulometria se tiene una buena liberacion y consecuentemente se realizara una optima cianuracion (disolucion) por que habra mas superficie de contacto.

Infraestructura del area de Molienda

Fundamento TeoricoMoliendaLa molienda es una operacin que permite la reduccin del tamao de la materia hasta tener una granulometra final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.

En esta operacin de molienda, es donde se realiza la verdadera liberacin de los minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompaantes.

Por lo general, la molienda est precedida de una seccin de trituracin y por lo tanto, la granulometra de los minerales que entran a la seccin molienda es casi uniforme.

Los tamaos pueden variar de un F80 de 20 mm (20 000 micrones) a unos 5 mm (5 000 micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

Consumo de energa en molienda

Para calcular la potencia necesaria para moler un mineral pre-chancado de un F80 a un producto de P80, se utiliza la frmula de Bond, que en su forma simplificada (sujeta a modificarse por factores de correccin) y se expresa por:

Tipos de Molinos

MOLINOS DE BARRAS Generalmente empleados para molienda primaria, algo as como etapa intermedia entre chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razn largo/dimetro del cilindro mayor de 1,5:1. Por las limitaciones mecnicas en el largo de las barras, existen limitaciones en la dimensin y la capacidad de este tipo de molinos, que recientemente comienza a perder preferencia (aunque an operan en numerosas plantas de la sierra peruana).

MOLINO DE BOLAS Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero forjado, con razones de largo/da, 1,5:1 o menos. El dimetro de bolas usadas vara entre 4 para molienda gruesa y para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos intermedios.

Corte esquemtico de un molino de bolasMOLINOS AUTGENOS (O SEMIAUTGENOS) Se caracterizan por una relacin largo/dimetro de 0,5:1, basada en el gran dimetro requerido para aumentar el efecto de cascadeo de los trozos grandes de mineral que intervienen en el proceso de molienda.

Velocidad PerifricaLa velocidad perifrica del casco tendr un efecto decisivo sobre la efectividad de la accin de molienda del medio: si su velocidad fuese demasiado baja, no hubiese efecto de cascadeo, si fuera demasiado alta, las bolas o barras quedaran adheridas a la pared del cilindro por la fuerza centrfuga e igualmente declinara la accin del medio . Es costumbre designar la velocidad a la que se producira el efecto centrfugo del medio, como velocidad crtica, como sigue:

La velocidad de operacin (Nc) se expresa en % de velocidad crtica, que para molinos de bolas se sita entre 65% y 75% en promedio, mientras que el rango preferido para molinos de barras sera 60% a 68% (mx. 70%) de la velocidad crtica.

Los molinos de barras o de bolas pueden funcionar segn dos regmenes distintos y se admite la teora siguiente:

Control de las variables de un molino Son los factores que al regular stos determinan una mayor capacidad en el molino. Estas variables son las siguientes:

Parmetros que actan sobre un molino

Blindajes: (conocidos tambin como forros o chaquetas)

El interior de los molinos est revestido con placas de blindaje. Existen diferentes formas de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la regularidad de la molienda, disminuir el desgaste, as como el consumo de energa por tonelaje producida. Los materiales empleados en la fabricacin de los blindajes dependen esencialmente del tipo de material que se va a moler y a las condiciones en las que se va a moler.

La importancia de los choques aumenta con la dimensin de los cuerpos moledores, el dimetro del molino, la velocidad de rotacin, mientras que un fuerte coeficiente de relleno disminuye la intensidad.

El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces ms elevado en el ambiente hmedo que en el ambiente seco.

De una manera general los materiales destinados a la molienda deben estar provistos para resistir a la abrasin sobre choques repetidos, no deben romperse ni deformarse.

Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o jebe, con o sin estructura metlica interna. Las experiencias realizadas con este tipo de blindajes demuestran una mayor duracin o resistencia a la abrasin con respecto a los blindajes metlicos.

Cuerpos moledores

En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente esfricas. En la fabricacin de bolas intervienen una serie de aleaciones, siendo el material base el acero al carbono. A ste se le agrega Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de aumentar alguna propiedad especfica como puede ser dureza, permeabilidad, etc. La determinacin del tamao adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque ests dependen mucho del material a moler y el producto a obtener.

Porcentajes de slidos en las pulpas

En la molienda hmeda, la humedad de molienda es mxima cuando el porcentaje de los slidos en la pulpa alcanza a 75 - 80% para los molinos de bolas y 70% para los molinos de barras.

Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos en mineral, lo que aumenta la capacidad de molienda; si por el contrario la pulpa es diluida, los cuerpos moledores no son cubiertos por mineral y la molienda es menos selectiva.

Dimensin del molino

La produccin de nuevas superficies es proporcional a la longitud del molino y a la potencia de 2,5 de su dimetro (D^2,5).

Representacin de un molino con sus mecanismos de molienda y clasificacin de salida.

Tarea No 2 (18-30/01/2012)DATOS OBTENIDOS DEL TRABAJO REALIZADO

Analisis granulometrico Cabeza de Molienda

Analisis granulometrico Arenas CiclonAnalisis granulometrico Descarga MolinoAnalisis granulometrico Finos Ciclon

BALANCE DE MATERIA DEL CIRCUITO DE MOLIENDA- CLASIFICACION-GRAVIMETRIA

CONCLUSIONES: Realizando estos trabajos o pruebas metalurgicas se puede optimizar mejor el circuito o circuitos en los que se realice el trabajo.

Que siempre manteniendo una buena densidad del alimento a los hidriciclones se logra una buena clasificacion esta densidad debe estar entre 1.260 y 1.290 Kg/l.

Que la presion juega un papel muy importante por eso se debe mantener por encima de 20 PSI.

Que para lograr una buena molienda se debe realizar una buena dosificacion de agua en relacion con el mineral y sus caracteristicas del mismo.

Para evitar saturacion del concentrador Falcon se recomienda programar que realice sus lavado cada 60 minutos.

Tarea No 3 (11/03/2012) ACCESORIOS INTERNOS DEL MOLINO 9 X 13

OBJETIVO:

Determinar el volumen til del molino de bolas 9 x 13.

Calcular el volumen aparente de carga de bolas en el molino y el porcentaje que del volumen que stas ocupan.

DATOS:

TAPA DE INGRESO

AccesorioEspesor (cm)

Anillo Central10.00

Anillo Perifrico10.00

Lifter Bar6.83

Head Plate4.13

TAPA DE DESCARGA

AccesorioEspesor (cm)

Anillo Central10.16

Anillo Perifrico6.19

Lifter Bar3.81

Head Plate5.30

CHAQUETAS

Zona de medidaEspesor (cm)

1era FilaCresta7.50

Valle5.50

2da FilaCresta5.50

Valle4.00

Promedio5.63

ALTURA DEL VACIO

Zona de medidaAltura techo de molino - Piso de bolas (cm)

1Cresta155

Valle152

2Cresta150

Valle152

Promedio152.25

CLCULOS: Volumen til.

Donde: D0 = Dimetro total del molino = 9 ft = 2.7432 m

Di= Dimetro interno til del molino

e = espesor promedio de chaqueta

Ahora calculando el largo interno til:

Donde: L0 = Longitud total del molino = 13 ft = 3.9624 m.

Li = Longitud interna til del molino.

Fi = Espesor promedio de head plate de tapa de ingreso.

Fs = Espesor promedio de head plate de tapa de descarga.

Volumen til:

Volumen aparente que ocupan los medios de molienda.La altura es igual al dimetro interno calculado (2.6307 m)

Para calcular el rea que ocupan los medios de molienda:

Entonces el volumen aparente de la carga de bolas:

CONCLUSIONES. El volumen que ocupan los medios de molienda representan el 40.04% del volumen til del molino.4.-CONCENTRACIN GRAVIMETRICA

En la planta para el proceso gravimtrico se deriva aproximadamente un 20% del flujo total que alimenta la bomba Warman en el circuito de molienda. Este flujo es tamizado en un cedazo tipo cascada 5x 9 malla 20. Las partculas + 20 regresan al circuito de molino y las 20 es alimentada al concentrador Falcon. Cada 60 min se interrumpe automticamente el ingreso de carga al cono concentrador para que realice la descarga del concentrado, este proceso durante 60 segundos se da su ciclo de lavado. En este periodo muerto durante 5 segundos el equipo termina de centrifugar la carga que quedo en el interior del cono. Luego para inmediatamente la aplicacin de un freno dinmico y el agua que ingresa por la malla superior lava el material pesado acumulado en esta malla y lo descarga por la parte inferior cercana al eje este material es conducido a un cono de almacenamiento, terminado este proceso, el equipo inmediatamente arranca y continua realizando su trabajo por accin de la fuerza centrfuga que trasmite al cono que gira una velocidad mxima de 500 rpm.

La inyeccin de agua a presin y abundante caudal juega un papel muy importante en la fluidizacin del material pesado que va siendo retenido en la canastilla. Esta fluidizacin permite el fcil desprendimiento del material pesado retenido en el corto periodo de parada, as como el desplazamiento de las fracciones livianas por encima de este estrato pesado durante el ingreso de carga al cono.

Infraestructura de Concentracin Gravimtrica:

Fundamento Terico:CONCENTRACIN

Los equipos de concentracin centrfuga emplean el principio de sedimentacin obstaculizada forzada, es decir, el principio de sedimentacin obstaculizada, se realiza mediante la aplicacin de una fuerza (centrfuga) que incrementa el Criterio de Concentracin mena ganga al acentuar la diferencia de densidades producto de la fuerza aplicada.

Los principales equipos en aplicacin actualmente con este principio son los concentradores centrfugos Knelson y Falcon. En la siguiente pgina se presenta informacin de los concentradores Falcon. CMO FUNCIONA

Teniendo como antecedente el diseo pionero de Mac Nicol en la dcada del 30, estos concentradores semi-continuos emplean una zona de retencin lavado en la parte superior del rotor, requiriendo de la adiccin de un pequeo volumen de agua de proceso. Estas unidades pueden procesar partculas hasta el 6mn, pero tambin son muy eficientes en la recuperacin de partculas muy finas.

Las partculas en el flujo de ingreso son sometidos a fuerzas de gravedad hasta 200 Gs y son segregadas de acuerdo a su gravedad especfica mientras discurren por la pared lisa del rotor. Las capas ms pesadas pasan a la zona de concentrado, retenido en la ranuras circundantes de la parte superior del rotor.

La adiccin de contra-presin de agua a travs de las ranuras presentes en la zona de concentrado, permite que las partculas migren y sean retenidas solo las ms pesadas. Las partculas ms livianas son eliminadas como relave por la parte superior del rotor.

La alta fuerza de gravedad permite la recuperacin de partculas muy finas (an menores a 10 micrones) y la profundidad de las ranuras de la zona de concentrado permite a las partculas pesadas gruesas ser retenidas con total seguridad. Cuando el concentrado ha llegado a alcanzar una ley suficiente, la alimentacin es detenida (por tan solo 30 segundos). El rotor disminuye su velocidad y mediante presin de agua se lava el concentrado que es descargado por la parte baja del rotor y conducido a una canaleta.

5.-CIRCUITO DE CIANURACION INTENSIVA -ILR

El concentrado gravimtrico de 7 das (1.2 TM) es lixiviado en un tambor a alta concentracin de cianuro (2%) y con dosificacin de perxido de hidrgeno al 50%. El ciclo del proceso es 12 horas. Posteriormente se procede a la separacin slido liquido y dos etapas de lavado de los slidos. La solucin rica y de los lavados se hace recircular a travs de la celda electroltica No. 5 de 0.5 m3 por 24 horas. Las colas del ILR se bombea al tanque de cianuracin 30x30 No. 1.

La recuperacin del ILR es 99 % en Au y 98 % en Ag. El precipitado de la celda tiene 60 % de oro y 35 % de plata.

Circuito Reactor de Cianuracin Intensiva (ILR)

Bombeo de Concentrado GravimtricoEl cono de almacenamiento del concentrador centrfugo Falcn tiene una capacidad de 1.5 Tm. Diariamente se tiene 171.43 Kg. aprox. de concentrado gravimtrico. El bombeo se procede cada tres o cuatro das dependiendo la cantidad de concentrado obtenido para luego iniciar el batch del reactor de cianuracin intensiva (ILR). Se descarga por gravedad el concentrado hacia el sumidero de la bomba vertical desde la cual se bombea hacia la tolva de alimentacin del ILR.

Carga de Concentrado GravimtricoAl terminar el bombeo del concentrado gravimtrico se procede a medir el volumen de concentrado gravimtrico en el tanque de alimentacin al tambor del ILR. Seguidamente se procede a cargar por gravedad a travs de la vlvula neumtica de carga. Esta vlvula est regulada de tal manera que cada 30 o 40 segundos se abre 10 segundos. El tiempo de carga de 1000 - 1200 Kg. aprox. 45 minutos.

Adicin de ReactivosLa fuerza de cianuro de sodio para el reactor de cianuracin intensiva es 2 % (20 Kg. por m3 de solucin) que de acuerdo las pruebas de laboratorio es el de mejor recuperacin. El porcentaje de slidos para la cianuracin es 20 a 30%.La solucin barren del anterior batch del ILR sirve como solucin para iniciar la siguiente cianuracin, de tal manera que se restituye la cantidad de cianuro para tener 2 % de NaCN. El cianuro de sodio a restituir esta como solucin concentrada (al 10%) de tal manera que se bombea directamente al tanque de solucin del ILR desde el tanque de preparacin general ubicado en la zona de preparacin de reactivos, el bombeo se realiza con la ayuda de una bomba Bredel SP especficamente para el ILR.

Ciclo de cianuracinLa cianuracin se lleva a cabo en circuito cerrado entre el tambor en movimiento y el tanque de solucin del ILR. La solucin del tanque pasa por gravedad a travs de la vlvula neumtica de descarga del tanque hacia el codo de alimentacin al tambor y la descarga del tambor bombea al tanque de solucin. Se mejora la cintica de la cianuracin con el perxido de hidrgeno al 50 % que se alimenta en el codo de alimentacin al tambor con la ayuda de una bomba Peristltica. El control de variables es cada hora.

Las variables que se controlan en la cianuracin es:

(1) Porcentaje de cianuro libre.

(2) Perxido de Hidrogeno (al 50%).

(3) Nivel de Oxigeno disuelto (DO), ppm

(4) pH de pulpa de descarga del tambor.

(5) Muestras de solucin para anlisis por Oro y Plata.

El porcentaje de cianuro debe de mantenerse entre 1.8 a 2.2 %. La restitucin se realiza a travs de la solucin al 10 %. Bombeada desde el tanque de preparacin de cianuro ubicado en la Zona de preparacin de reactivos de la Planta de Procesos.

El nivel de oxigeno disuelto debe estar entre 10 a 12 ppm, principalmente esto es requerido durante las 4 primeras horas donde se consigue la mayor recuperacin.

Los anlisis de soluciones permiten determinar la cintica de la cianuracin y establecer el momento de finalizacin del ciclo de cianuracin.

los ciclos de Cianuracin son tres el primero que es disolucin en si y dos posteriores lavados para lograr la mxima extraccin posible de la parte valiosa. El perxido de Hidrogeno (al 50%) alimentado cumple la funcin de oxidar ms rpido y ayudar as a la lixiviacin del metal que es el objeto del trabajo.

Clarificacin y bombeo de solucin ricaTerminada la cianuracin se procede a parar el tambor e iniciar la clarificacin de las soluciones rica recirculando por el tambor y tanque de solucin una cantidad de lechada de cal y floculante. Cuando se tenga una solucin relativamente clarificada en la descarga del tambor se procede al trmino de la recirculacin.

Se descarga el nivel de solucin que este debajo del labio inferior de la descarga del tambor con la vlvula de drenaje de la tapa de descarga del tambor y se bombea hacia el tanque de solucin. Se toma medicin del volumen de solucin del tanque de solucin y se bombea al clarificador del ILR tomando muestra de la solucin rica.

Lavado de slidos y bombeo a Clarificador.Para el lavado de los slidos despus de la cianuracin se utiliza solucin barren del anterior batch del ILR. El lavado se procede recirculando la solucin barren a travs del tambor en movimiento y el tanque de solucin durante un periodo de 4 horas a mas.

Terminado este periodo se para el tambor y se deja sedimentar recircular la solucin barren hasta tener una solucin relativamente clarificada. Se descarga el nivel de solucin que este debajo del labio inferior de la descarga del tambor con la vlvula de drenaje de la tapa de descarga del tambor y se bombea hacia el tanque de solucin. Se toma medicin del volumen de solucin del tanque de solucin y se bombea al clarificador del ILR tomando muestra de la solucin de lavado.

Terminado el primer lavado se prosigue con un segundo lavado que dura 4 horas muestreando cada hora para ver las leyes de oro presente tratando de que sea mnima y lixiviado la mayor parte posible.

Bombeo de slidos de cianuracin

Los slidos finales de la cianuracin (lavados) se bombean al circuito de cianuracin en tanques de agitacin 30 x 30, alimentado agua fresca al tambor y haciendo rotar en sentido inverso para descargar los slidos por el tambor y bombear al primer tanque de Cianuracin. Se muestrea la pulpa de descarga del tambor durante el periodo de bombeo de slidos para poder determinar la recuperacin final de la cianuracin.

6.-CIRCUITO DE ESPESAMIENTOSe cuenta con un espesador 60 x 12 donde se obtiene una pulpa de 40 % de slidos y la recuperacin de agua para retornar al circuito de la planta. Se utiliza floculante alimentndose con la pulpa de ingreso, de igual manera se dosifica en este punto la cal para acondicionar el pH de cianuracin.Fundamento Terico:El alimento es introducido por la parte central cuello de alimentacin aproximadamente a 3 pie debajo de la superficie del lquido de tal manera que provoque el mnimo de disturbio. La pulpa cae debajo de la caja de alimentacin y racialmente sale hacia la periferia. Los slidos suspendidos se asientan hacia abajo a travs del liquido. La continua adicin de la pulpa pesada causa un desplazamiento hacia afuera del agua que se ha separado de los slidos por sedimentacin. El lodo se comprime o se espesa lentamente en la parte inferior del tanque y es movido por el rastrillo a la parte central del fondo del mismo donde finalmente es extrado mediante una bomba hacia los tanques de cianuracin.

El floculante es un reactivo orgnico que tiene la propiedad de adherirse a las partculas slidas en suspensin aglomerndolas (formando flculos) e incrementando su peso haciendo que sedimenten espontneamente.

La cal se adiciona debido a que las partculas poseen actividad cationica de carga negativa produciendo repulsin entre ellas mismas lo que impide que se aglomeren para sedimentar. Por esto las cargas positivas proporcionadas por los iones ca++ presentes en la lechada de cal neutralizan estas fuerzas de repulsin favoreciendo as el espesamiento. Tambin prepara la pulpa a un pH mayor a 10.5 para la etapa de cianuracin impidiendo la formacin del HCN que es perjudicial para el medio ambiente y proteger a los operadores.

El overflow del espesador es trasladado a los tanques de agua industrial mediante unas bombas Hidrostal especficas para agua. esta agua es recirculada al proceso.

el Underflow (pulpa) del espesador es trasladado a los tanques 30 x 30 de Cianuracin con la ayuda de unas bombas Warman con un flujo aproximado de 90 a 140 gl/min y con una densidad que oscila entre1340 y 1380g/lt segn plan de calidad.

Parmetros de operacin:

PH > 10

Nivel de la interfase

% de slidos de la pulpa

Densidad de la pulpa

SEPARACIN SLIDO LQUIDO

Esta fase del proceso de concentracin de minerales, consiste en las operaciones unitarias destinadas a eliminar el agua de los productos intermedios o finales de una planta concentradora. Se divide en las siguientes operaciones parciales, en las cuales el agua se elimina por etapas

ESPESAMIENTO Y CLARIFICACIN

Resulta una pulpa espesa con un contenido de slidos de 50% a 75%.

FILTRACIN

Cuyo producto final es un cake de slidos con 8 % hasta 15% de humedad.

SECADO Generalmente por va trmica y a veces con ayuda de vaco, en el cual la humedad se reduce hasta alrededor de 1%.

Espesamiento Ocurre por sedimentacin de las partculas y se considera como una primera etapa de desaguado. Produce lodos de 45 75% de slidos y lquidos turbios con menos de 1% de slidos. La sedimentacin se realiza en aparatos denominados espesadores.

Espesadores

Son unidades intermitentes o continuas y consisten en tanques de relativamente poca profundidad, desde los cuales se separa el lquido claro por su parte superior y la suspensin espesa queda en el fondo.

El espesamiento es un proceso de sedimentacin continuo mediante el cual se reduce el contenido de agua de los productos de la concentracin hasta obtener una pulpa de alto contenido de slidos, llamada underflow, que se evaca continuamente, con medios mecnicos, del estanque de sedimentacin, mientras que el agua decantada abandona el estanque en forma de rebalse u overflow, tambin continuo, con un contenido de slidos muy dbil o casi nulo.

Segn si el propsito principal es el espesamiento o la clarificacin, se orientar el proceso para acentuar ya sea el contenido de slidos del underflow o la claridad del overflow.

El espesor continuo consiste de un tanque cilndrico. El dimetro vara de 2 hasta 200 m y la profundidad de 1 - 7 m.

La pulpa se alimenta en el centro por un pozo de alimentacin, colocado hasta 1 m abajo de la superficie para causar la menor perturbacin posible.

El lquido clarificado rebalsa por un canal perifrico, mientras que los slidos que se asientan sobre el fondo del tanque se extienden como pulpas espesas a travs de una salida central.

El interior del tanque tiene 1 ms brazos giratorios radiales, desde cada uno de ellos est suspendida una serie de aspas acondicionadas para arrastrar los slidos asentados hacia el cono de descarga y mantienen la fluidez del material decantado en el fondo.

Durante el funcionamiento se distinguen 4 zonas

Estructura mecnica del espesador a) Cilindro de alimentacin: orienta la direccin de la pulpa.

b) Tanque: de acero, madera o concreto.

c) Brazos de rastrillo: se mueven sobre el fondo inclinado.

d) Paletas o Scrapers: ubicados en 90 respecto a los rastrillos y que orientan los slidos hacia el cono de descarga.

e) Mecanismo de propulsin de los rastrillos: provee el torque que mueve los brazos y paletas contra la resistencia de los slidos.

Floculantes Cuando de espesar partculas muy finas y lamosas se trata (ej.: algunos relaves, pulpas de cianuracin etc.) o alternativamente, cuando la superficie del espesador est subdimensionada (tal vez por cambio de parmetros de operacin o por un aumento de produccin), se suele agregar a la pulpa ingresante un reactivo denominado floculante.

Los floculantes son polmeros de alto peso molecular cuya funcin es neutralizar las cargas del mismo signo que hace que las partculas finas se repelan. De esta manera las partculas entran en contacto y se adhieran alrededor de las partculas gruesas aglomerndose y sedimentndose.

Tarea No 4 (16/03/2012)Pruebas de sedimentacin para el area de espesamiento:

Se determino el tiempo de sedimentacin de los solidos contenidos en la pulpa sin la adicion de floculante o lechada de cal.

Se realizaron pruebas adicionando cal para que sedimentes los solidos de la pulpa

Se realizaron pruebas adicionando Floculante para que sedimentes los slidos de la pulpa

Resultados finales de la prueba

Conclusiones

La cal cumple dos funciones en esta etapa del proceso, acta como floculante y le da el medio (PH) para que el Floculante puede cumplir su tarea. 7.-CIRCUITO DE CIANURACIN

La descarga del espesador de alimenta al circuito de cianuracin. Se cuenta con cuatro tanques 30 x 30 en serie con agitacin mecnica e inyeccin de aire comprimido. Se dosifica cianuro de sodio para mantener la fuerza de 210 ppm en el tanque 1.

Fundamento Teorico:Despus de ser finamente molido el mineral pasa al tanque espesador donde la pulpa va ha sedimentar y a la vez sta es preparada para la etapa de cianuracin ya que la cianuracin se realiza en condiciones alcalinas (pH mayor a 10.5), con el fin de evitar la prdida al formarse el HCN y adems que es peligroso para el ambiente de trabajo.

La pulpa es introducida en seis tanques de cianuracin que estn en serie de 30 pies de dimetro por 30 pies de alto con una capacidad aproximada de 600m3 en cada tanque con un mecanismo central de agitacin y alabes donde el oxigeno ingresa por la parte inferior para esparcirse en toda el rea y ayudar al proceso de lixiviacin, este oxigeno es provedo desde una planta instalada en el rea, el oxigeno alimentado posee una pureza entre 70 - 75%. La velocidad de rotacin del eje agitador es de aproximadamente es de 20 30 RPM, este agitador es accionado por un motor y posteriormente reducido por un motorreductor hasta llegar a la velocidad recomendada antes mencionada.

La solubilidad del Oro en solucin acuosa de cianuro de potasio fue conocida por los alquimistas del siglo XVIII.J.W. Mellor (1923), menciona especficamente que Scheele en 1783 y Bagraton en 1843, notaron que la solucin acuosa de cianuro alcalino poda disolver el Oro.Sin embargo, L. Elsner en 1846, fue el primero en darse cuenta de la importancia del oxgeno, en la disolucin del Oro y la Plata con solucin de cianuro de potasio. La siguiente reaccin es a menudo mencionada como la ecuacin de Elsner.

4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O 4NaAu(CN)2 + 4NaOHCientficos y Metalurgistas ratificaron el trabajo de Elsner y experimentaron con cianuros alcalinos como solventes del Oro, los 40 aos siguientes, obteniendo resultados de poca o ninguna importancia prctica. Fueron J.S. MacArtthur y sus colaboradoresR.W. Forrest y W. Forrest, quienes fueron los primeros en comprender la importancia prctica de la lixiviacin de menas Aurferas y Argentferas con cianuro, para la produccin de Oro y Plata. En 1887 MacArthur y los hermanos Forrest patentaron la disolucin de oro a partir de sus menas con solucin dbil de cianuro. Tambin patentaron su posterior precipitacin de la solucin preada con limaduras de zinc, y as cambiaron radicalmente el proceso de extraccin de oro.DETERMINACIN DE CIANURO LIBRE EN UNA SOLUCINSe desea saber cunto es el valor del cianuro libre (CN-) de una solucin proveniente de una pulpa filtrada del tanque agitador N 1 si se ha tomado 25 ml. de muestra y vertido en un matrz, la titulacin se realiza con nitrato de plata y el consumo de este reactivo es de 2.5 ml.Solucin:Se usa la siguiente frmula para calcular el cianuro libre (CN-) ( CN-) = V * factor * 100/ Volumen de muestra; donde:V = volumen de nitrato de plata gastado = 2.5mlFactor = 0.0025

Volumen de muestra = 25ml(CN-) = 2.5* 0.0021 * 100 / 25 = 0.021% 210ppm.(partes por milln).

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE LIXIVIACION

1. Efecto del oxgeno.2. Efecto de la concentracin de cianuro.3. Efecto del pH.4. Efecto de adicin de lcalis.5. Efecto de iones extraos en la cianuracin.6. Efecto del tamao de partcula ( una partcula de 37 micrones se disuelve en 11 horas).Especial importancia se debe tener en mantener un pH (10.5 - 11) de la solucin durante la cianuracin para evitar la formacin de gas cianhdrico por ser un gas muy contaminante pudiendo causar desde intoxicacin y hasta la muerte, se produce por hidrlisis de cianuro con el agua a pH menor a 10 mediante la siguiente reaccin. NaCN + H2O HCN + OH-En el primer tanque se alimenta la pulpa con una densidad que oscila entre 1340 y 1380 gr/l, al primer tanque se le aade cianuro de sodio a una fuerza de 10% aprox. En el primer tanque el cianuro libre se mantiene 210 ppm para asegurar la lixiviacin en el segundo tanque el cianuro libre es de aproximadamente 200 ppm, en tercer tanque es 190 ppm en el cuarto tanque debe estar aproximadamente a 170 y el tanque cinco que llega a estar con cianuro libre de 160 ppm esto es variable de acuerdo a la ley de cabeza y los parmetros de calidad que se manejan, el bombeo de cianuro se da de acuerdo la fuerza que se desea tener, graduado los hertz de la bomba Bredel SP 25 que oscila de 12 60hz y el caudal que enva es desde 0.57 1.94 l/min a mas.Infraestructura de Cianuracon y Adsorcin

Tarea No 5 (11/03/2012)Prueba - CIANURACIN EN BOTELLA

Objetivo:

Realizar pruebas de Cianuracin en botellas utilizando 4 concentraciones diferentes de NaCN, y determinar a que condiciones se obtienen mejores resultados.Procedimiento:

Se trabaj con 4 botellas conteniendo 2 litros de pulpa cada una (muestras puntuales tomadas del overflow de los ciclones), se midieron; la densidad de pulpa,pH, porcentaje de malla +200, se determin el porcentaje de slidos, y se tom una muestra para determinar la ley de cabeza (oro y plata).

Se inici la prueba, cianurando con 135, 175, 220 y 245 ppm de NaCN en cada botella respectivamente, se le agreg cal para mantener la pulpa con un valor de pH entre 10 y 11. Las alcuotas se tomaron despus de 1.5, 3, 6, 12, 24, 48, 72, 96 y 120 horas, para leer pH, determinar la concentracin de cianuro libre y las leyes en oro y plata de cada solucin. Al finalizar se determin la ley de cabeza calculada, y con sta se realizaron los siguientes cuadros de extraccin de oro y plata.Resultados:

Grficos:

Conclusiones:

Cianurando con 220 ppm de NaCN se obtiene mayor extraccin de oro y plata. El menor consumo de cal se obtuvo con la muestra cianurada con 220 ppm de NaCN, para mantener la pulpa con un valor de pH promedio de 10.41. Las 4 muestras obtuvieron su mayor porcentaje de extraccin transcurridas 12 horas de lixiviacin, luego de stas, hubo una cada en el porcentaje de extraccin lo cual puede deberse al agotamiento del oxgeno presente desde un inicio y luego la falta de inyeccin de oxgeno.

El mayor consumo de cianuro se obtuvo con 245 ppm, y el menor consumo con 135 ppm.

La ley de cabeza calculada promedio fue de 2.0375 g/ton en oro y 8.195 g/ton en plata.

8.- ADSORCINLa descarga de pulpa del cuarto tanque se alimenta al circuito de carbn que cuenta con 6 tanques 14x16 con agitacin mecnica en serie y mallas autolimpiantes Kemix de abertura 20 mallas. La cosecha de carbn del Tanque 14x16 No. 1 se realiza con leyes de 200 Oz Au /TM carbn y se procede a la nivelacin de carbn en contra corriente al flujo de la pulpa utilizando bombas peristlticas Bredel SPX 80.

Infraestructura de Adsorcion:Fundamento Teorico:

CARBN ACTIVADO

El carbn activado es un material orgnico con una estructura reticular parecida al grafito, teniendo un rea superficial extremadamente grande y una estructura porosa altamente desarrollada. PROPIEDADES:1. Capacidad de adsorcin 20 24 kg. Au./ tonelada de carbn2. Velocidad de adsorcin 0.06 0.08 mg. Au. / gr. Carbn / minuto.3. Fortaleza mecnica y resistencia al desgaste.4. Caractersticas de reactivacin.5. Tamao de partculas uniforme y grueso los tamaos estndares son 1.2x24mm a 1.7x3.4mm mallas 8x16 y 6x12 usar tamaos mas pequeos hay prdida de carbn por rotura.El carbn activado se obtiene al calentar entre 800 a 1000 C a material carbonceo (de cscara de coco u otros como la pepa de durazno) en ambiente gaseoso ligeramente oxidante como el vapor, dixido de carbono, o mezclas de vapor y/o dixido de carbono con aire.El rea superficial es la propiedad fsica mas importante del carbn activado junto a su capacidad especfica absortiva.La adsorcin de los complejos cianurados de Oro en los poros de las partculas de carbn implica la difusin en los poros y atraccin en los sitios activos.

Despus de los tanque de cianuracin la pulpa ingresa a los tanques CIP 14 x 16 de adsorcin enumerados del 1 al 6 donde el carbn activado adsorbe los valores lixiviados de la pulpa. Estos tanques son agitados mediante un sistema agitador con motores eje y alabes enjebados. Tambin es aireado desde una compresora, el cual facilita la adsorcin, el circuito cuenta con 5 bombas de trasiego marca Bredel SPX80 donde al momento de la cosecha el carbn es traspasado de un tanque a otro el traspaso se realiza del tanque 6 hasta el tanque CIP 1 donde el carbn desorbito ingresa al tanque 6, la concentracin de carbn activado en todo el circuito CIP es de 20 a 25 gr/l y as asegurar la absorcin evitando perdidas de parte valiosa en el relave. Del tanque 1 se realiza la cosecha cuando la ley del carbn es mayor de 100 Oz/TM de carbn, el carbn rico es bombeado (bomba SPX100) a una zaranda donde se realiza el lavado y la pulpa regresa al circuito CIP, el carbn rico cosechado es almacenado en un tolvn para luego de ser cubicado y calculado su peso ser bombeado al circuito de desorcin. En las condiciones actuales de volumen disponible en las seis tanques CIP 14x 16, el tiempo de retencin de las partculas de mineral entre el primer y ltimo tanque es de 13 horas aproximadamente.

Tarea No 6 (26/02/2012)Calculo de Bed Volume

Anlisis de Au, Ag, CN libre y pH de soluciones de los Tks CIPObjetivo:

Tomando muestras puntuales, evaluar los tanques CIP, en base a anlisis de las soluciones que salen de cada tanque.

Procedimiento:

Se tomaron muestras puntuales en la salida del tanque n 5 de Cianuracin, salidas de cada tanque CIP y del relave despus de pasar por la zaranda. Las muestras se filtraron y se analizaron titulando con nitrato de plata. Se midi el pH y luego se envi a laboratorio para anlisis de oro y plata.

Conclusiones:

Despus de la salida de los tanques de cianuracin, de acuerdo a los datos puntuales obtenidos podemos decir que la cianuracin contina hasta el tanque CIP 4.

En base a las leyes de las soluciones la mayor adsorcin de oro en el carbn se da en el tanque CIP 1.

9.-CIRCUITO DE DESORCION- ELECTRODEPOSICINEl carbn cosechado es sometido al proceso de desorcin de oro y plata en los Stripper a alta presin (40 psi) y alta temperatura (130 C) para la cual trabaja con un caldero a gas. La solucin rica en oro y plata se hace recircular a travs de las celdas electrolticas. La solucin barren de las celdas retorna al Stripper hasta bajar los valores de oro y plata en la solucin rica. Se utiliza soda custica al 2 % como electrolito para las celdas. El precipitado de la celda tiene 40 % de oro y 35 % de plata.

El proceso comienza con la cosecha del carbn rico en el primer tanque CIP 14x 16 generalmente se cosecha cuando el carbn se encuentra cargado con valores de 100 a mas oz/TM de carbn.

Estas leyes de los carbones nos reporta diariamente laboratorio qumico y de acuerdo a estas leyes se toma la decisin de iniciar la cosecha y a la vez ver el progreso de adsorcin de oro y plata en los tanques.

Despus de la cosecha se calcula que cantidad de carbn rico se ha cosechado el cual es almacenado en la tolva de carbn rico para ser bombeado al Stripper 1 2 e iniciar la desorcin electrodeposicin.

Se almacena en el Stripper unas 3.00 TM de carbn rico y se tiene ya preparado las celdas electrolticas con sus respectivos nodos y ctodos. Las cuales van conectadas a un rectificador de corriente, el polo positivo al nodo y el polo negativo al ctodo.

Se debe indicar que el proceso aplicado en planta es el de re extraccin a alta presin (en nuestro caso presiones de 35 a 45psi.). Este proceso es denominado PRESURIZADO. En la actualidad la industria minera - metalurgia ha desarrollado una serie de procesos para la Desorcin del oro en el carbn activado entre las cuales podemos mencionar:

PROCESOELUTANTETEMPERATURA(C)TIEMPO (Hr)

ZADRA2% NaOH98 -13040 - 72

PRESURIZADO2%NaOH14012 - 24

ANGLOAgua Desionizada1208

DUVAL20% EtOH

1%NaCN

1%NaOH958 - 12

Siguiendo con el proceso el volumen del electrolito de trabajo es 20 M3 y se utiliza una solucin de Soda Custica cuya concentracin es de 2.0 % NaOH en el tanque barren.

La etapa de desorcin se da a 135C mas, menos 5C de temperatura para la desorcin del oro la solucin final al termino de la campaa de desorcin electrodeposicin es de 3 - 5 Gr/M3 de oro. Mientras que el carbn deservido es de 7 - 10 Oz de oro por tonelada de carbn desorvido. Una vez terminado el proceso de reextraccin se inicia la cosecha del precipitado depositado en los ctodos y se evacua la solucin contenida en el Stripper para ser almacenada en el tanque de solucin barren (pobre 20m3), luego esta solucin es llevada a su concentracin original de NaOH (2 %) para ser utilizada en la siguiente desorcin.

El carbn desorvido es bombeado, clasificado y almacenado en la tolva de carbn fresco para volver al circuito de adsorcin, se debe indicar que el carbn activado, con el transcurso de las campaas de desorcin. Va perdiendo capacidad de adsorcin debido a que tambin se va cargando en los poros del carbn, con carbonato de calcio y materias orgnicas por lo que necesita ser removido mediante el lavado cido y tratamiento trmico (regeneracin del carbn) si necesita de estos procesos se realizaran los mismos antes de colocarlo en el circuito de adsorcin.

Criterios de operacin para este circuito:

Temperatura (c) ......................................................................... 120 / 135

Presin (psi) ................................................................................ 35 - 45

Volumen de solucin de re extraccin (m3) ................................. 20

Velocidad de flujo (Lt/min) .......................................................... 90 - 170

Tiempo de re extraccin prom. (h) ............................................... 24 - 42

Carga de carbn Rico (TM) ........................................................... 3.0

Grado de carbn Rico Au/Ag (oz/TM)....................................... ..... > 100

Ley de carbn desorvido................................................................. < a 9.0 Oz Au/Tm

Recuperacin en reextraccin Au/Ag (%) ...................................... 93

Voltaje (v) ....................................................................................... 3 - 4

Intensidad de corriente (Amp) ...................................................... .... 300 - 400

Consumo de reactivos:

NaOH (Kg.) ............................................................................. 150

CIRCUITO DE CALENTAMIENTO DE LA SOLUCION PARA LA DESORCION

(CALDERO)

Infraestructura de DESORCION- ELECTRODEPOSICIN

10- FUNDICIONEl precipitado de las celdas es retorteado se funden en un horno de crisol basculante obtenindose barras de dor de dos caractersticas: ILR (62 % Oro y 36 % Plata), Desorcin de carbn (48 % Oro y 48 % Plata).

Fundamento Teorico:

El precipitado de las celdas es retorteado para eliminar Mercurio y otros contaminantes as como secarlo y dar las condiciones para la fundicin. El precipitado seco se mezcla con fundentes como: brax decahidratado, carbonato de sodio y slice para fundir en un horno de crisol basculante previamente calentado a unos 1000 a 1100 C, temperatura ideal para la fusin de los metales presentes luego de aproximadamente 1 a 1.5 horas se realiza la colada y moldeo, el peso de precipitado para cada colada oscila de 12 a 35 Kg. para obtener as barras de dor de dos caractersticas: ILR (46 - 72 % Oro y 20 a 46 % Plata) y Desorcin de carbn (20 a 45 % Oro y 47 a 72 % Plata) las barras deben cumplir ciertos requisitos para su comercializacin en peso deben ser menor a 30 Kg. y mayor a 10 Kg. de forma trapezoidal.

CARBONATO DE SODIO: Tiene la propiedad de formar silicatos de sodio (escoria)

BORAX DECAHIDRATADO: El brax disuelve los xidos metlicos como puede ser FeO, Al2O3 y otros que se hayan electrodepositado.

SILICE: En el proceso de fundicin acta como escorificador del fierro y ayuda a dar viabilidad para conservar el crisol.

REALIZACION DE COLADAInfraestructura de Fundicion:

11- DESTRUCCIN DE CIANURO.La descarga del circuito de adsorcin (relave de la planta) es sometido a la etapa de destruccin de cianuro remanente mediante el proceso cido caro (mezcla de cido sulfrico y perxido de hidrgeno) para bajar los niveles de cianuro total de 150 ppm a 40 ppm. El consumo de cido sulfrico es 1.8 Kg./TM y Perxido de hidrgeno 0.8 Kg./TM.

Este relave es depositado en la presa de relaves que tiene un recubrimiento total de geomembrana que impide el contacto de la pulpa con el suelo. El agua sobre nadante de la presa de relaves es bombeada a los tanques de almacenamiento para su recirculacin a la planta de procesos.

Fundamento Terico:

Existen diferentes tipos de mtodos para el tratamiento de estos residuos cianurados, que pueden dividirse en dos grandes grupos: mtodos destructivos y mtodos regenerativos. Entre los primeros se pueden citar algunos mtodos como la cloracin alcalina, la oxidacin biolgica, el mtodo del H2O2, el mtodo del cido de Caros Etc. El mayor problema es la gran cantidad de cianuro que se malgasta y que, en el caso de reutilizarse, dara mejor rentabilidad y ganancia a la empresa. En Antapite se usa el mtodo de destruccin con Acido de Caros que anunciamos a continuacin.

DESTRUCCIN DE CIANURO CON CIDO CAROS.

El cido peroximonosulfrico conocido cido caros (H2SO5) es generado por la mezcla del perxido de hidrgeno (al 50%) y el cido sulfrico (al 98%). La mezcla es rpida y a la vez es inestable por lo que la mezcla y dosificacin es inmediata esta mezcla es exotrmica por lo que en la planta se ha optado por enfriar este producto con agua antes de ser aadido al relave del proceso, el tiempo de vida del cido de caros es de aproximadamente 30 a 45 segundos por lo que se tiene que juntar los reactivos formadores del acido de caros cerca de la lnea de conduccin del relave, para luego ser depositados en la presa de relaves construida en cuatro etapas y tiene una capacidad de mas de 1 milln de m3 de agua y relave.

El cido caro es formado bajo la siguiente reaccin

H2O2 + H2SO4 H2SO5 + H2O

El cido de caros destruye el cianuro libre y los cianuros disociables en cido dbil (WAD), oxidndolos a cianatos en menos de un minuto.

H2SO5 + CN- H2SO4 + CON-El perxido de hidrogeno presente en la solucin de cido caro (no convertido) reacciona con el cianuro libre para formar cianatos.

H2O2 + CN- H2O + CON-Con este mtodo se han alcanzado valores de cianuro libre menores a 5 ppm. que se encuentra dentro de los lmites mximos permisibles.

Infraestructura de Destruccin de cianuro

Tarea No 7 (22/02/2012)Destruccin de cianuro y Determinacin de cianuro libreSe tomaron muestras para determinar el gasto de cianuro mediate determinacin de cianuro libre:

La pulpa tratada del relave de planta presentaba las siguientes condiciones para las posteriores pruebas:

Las muestras fueron tratadas de la siguiente forma:

Las pruebas nos dieron los siguientes resultados:

Conclusiones

De acuerdo a las relaciones molares obtuvimos una relacin en peso del acido sulfrico y el perxido de hidrogeno, gracias a esto podemos deternimar con que cantidad seria la adecuada en trabajar, tomando en cuenta las condiciones climaticas debido a que la destruccin del cianuro tambin se debe a factores naturalesRECIRCULACION DE AGUA Y PRESA DE RELAVE

En Antapite el agua es bastante escasa por lo que es obligacin reciclar el agua esto se da mediante el bombeo del lquido de la presa de relaves a unos tanques (2) en la parte superior (600m3 c/u) para desde all alimentar al proceso (Molienda, Cianuracin y otros que puedan utilizar agua industrial). Toda el agua que se utiliza en planta de proceso es recirculada de esta manera se contribuye al cuidado del medio ambiente ya que no se consume agua fresca. Los equipos utilizados para la recirculacin son Bombas especiales para agua (salmson, hidrostal) el mtodo de disposicin de relaves es aguas arriba..

LAVADO CIDO

El lavado acido es un proceso muy eficiente y que a dado muy buenos resultados para eliminar las incrustaciones de carbonatos y diferentes sales solubles en cido de la superficie porosa del carbn activado debido a que este carbn esta en contacto con la pulpa.

La saturacin del carbn con carbonatos se da porque en el proceso se utiliza CAL para adecuar la pulpa para la cianuracion y tambin otros orgnicos que se utiliza en los procesos anteriores.

El lavado acido se realiza con solucin de HNO3 al 5% se inunda el carbn y se drena la solucin luego nuevamente se le inunda con solucin acida hasta lograr que el pH sea menor a 1.

Una vez realizado el lavado acido se neutraliza con NaOH hasta alcanzar pH mayores a 8 y as evitar

Intoxicaciones del personal, malogrado de equipos al bombera o depositar.

REGENERACIN TERMICA DEL CARBONEste proceso se reliza con el fin de eliminar los posibles carbonatos que no hayan sido eliminados en el lavado cido y a la vez eliminar las materias orgnicas.

Tambin para aumentar la eficiencia de adsorcin de los carbones e el circuito CIP.

Con la regeneracin trmica se da contextura y resistencia al carbn, para que no se degrade por efecto del rose ya que va estar en constante agitacin y bombeo de un punto a otro, para tener una buena regeneracin es recomendable llevarlo hasta una temperatura de 700c y no se coloca o expone a fuego directo, tiene que realizarse adecuadamente y con sistemas especiales de tal manera no carbonizar el carbn.

De acuerdo al circuito que se tiene el ratio de regeneracin es de 100kg por hora de esta forma se logra darle la consistencia adecuada.

FLOW SHEET DE REGENERACION

12.- EXPERIENCIAS PERSONALES

Anlisis FODA:Fuerzas: Personal capacitado para asumir las labores de operacin as, como la optimizacin del proceso.

La experiencia de los jefes de guardia que pueden absolver rpidamente los problemas presentes durante sus labores.

La automatizacin de la Planta de Procesos, herramienta que es muy til para poder controlar los parmetros de las diferentes areas del proceso

El equipo d mantenimiento mecanico y elctrico que cumplen rigurosamente con el plan preventivo de mantenimiento, lo que ayuda a no tener paradas de operacin innecesarias por falla de equipos. Oportunidades: La riqueza mineral de la zona y su accesibilidad.

La implementacin de proyectos que dan la oportunidad de un mejor desarrollo a nivel de procesos.Debilidades:

Planta de Procesos en la actualidad cuenta con un personal reducido.

El ingreso de personal nuevo hara que el proceso de induccin sea muy rpido, lo cual no garantiza una adecuada explicacin de las labores.Adversidades:

Las Relaciones con la Comunidad estaban mal llevadas, actualmente se est mejorando este aspecto, caso contrario, el abastecimiento de mineral seria irregular, lo que ocasionara paradas de operacin.Situacin problemtica:Actualmente se presentan dos escenarios para Planta de Procesos, el primero es el inconveniente con la comunidad lo que ocasiona que no se pueda trabajar con un adecuado abastecimiento de mineral, problema que afecta directamente a las reas de Mina y Planta de Procesos, el segundo es el reducido personal con el cual cuenta Planta de Procesos.Alternativa de Solucin:

Para el primer caso se propone participacin del superintendente en las conversaciones de la comunidad, debido a que el problema tambin requiere de una explicacin tcnica sobre el proceso, para poder absolver las dudas de la comunidad.

Para el segundo caso, se recomendara evaluar la cantidad de personal requerido y la experiencia que deberan tener, ya que as se facilitara su adaptacin al trabajo, actualmente el problema de la cantidad de personal se soluciona con la participacin activa de los jefes de guardia, los operadores, practicante y plan BEP.

Conclusiones:

Al haber concluido mis prcticas en la U.E.A. Antapite puedo concluir:

La mejor forma de adquirir experiencia en el proceso es participando en el.

Las pruebas metalrgicas que se realizan son fuente de informacin valiosa para los parmetros de operacin.

El trabajo conjunto da muy buenos resultados cuando todos buscan el mismo objetivo. Las observaciones y orientacin del tutor en estas prcticas asi como del personal en conjunto fueron muy valiosas para mi persona debido que asi pude tener un optimo desempeo en mis funciones.Recomendaciones:

Mejorar la relacin con las comunidades aledaas, debido a que la mala prctica de las relaciones ocasiona que las zonas de explotacin sean restringidas, ocasionando prdidas.

Participacin de todos los jefes de rea en las reuniones con la comunidad.

Poner ms atencin a las reas de produccin, explotacin, investigacin y regulacin ya que se percibe un descuido en ellas, pero debido a su personal capacitado pueden superar sus inconvenientes.

MINERAL

CHANCADO

CIANURO

CIANURACION

CAL

DESORCION DE CARBON

REPOSICION DE NaCN - NaOH

REGENERACION TERMICA DEL CARBON

ADSORCION DEL CARBON

RECUPERACION ELECTROLITICA

DORE

LAVADO ACIDO DEL CARBON

FUNDICION

DESTRUCCION DE CIANURO CON PERXIDO

MOLIENDA

ESPESADO

GRAVIMETRIA

A PRESA DE RELAVES

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

Pulpa relave

H2O2

H2SO4

H2SO5

PRESA DE RELAVES

109

_1394198563.unknown

_1394198567.unknown

_1394198569.unknown

_1394198571.unknown

_1394198572.unknown

_1394198570.unknown

_1394198568.unknown

_1394198565.unknown

_1394198566.unknown

_1394198564.unknown

_1394198561.unknown

_1394198562.unknown

_1394198559.unknown

_1394198560.unknown