INTRODUCCIÓN

Cerca 254 millones de niños sufren de deficiencia clínica y marginal de vitamina A, 2,2 billones de personas principalmente, niños y mujeres embarazadas sufren de deficiencia de hierro y 1 billón de personas sufre de deficiencia de yodo. Al menos la tercera parte de los habitantes del planeta no alcanzarán su potencial físico e intelectual total debido a la carencia de vitaminas y minerales. Las deficiencias de vitaminas y minerales afectan especialmente a madres y niños en áreas rurales y marginales de las grandes ciudades de los países en desarrollo, debido al consumo insuficiente de alimentos ricos en estos nutrientes, a infecciones recurrentes y síndromes de mala absorción. El Perú no escapa de esta realidad es por ello que las políticas de gobierno se centran en la dependencia de la relación salud y educación, consecuencia de este fenómeno desde ya hace unos años se viene implementado el Programa Integral de Nutrición Sub Programa Escolar 2009 dirigido por el Programa Nacional de Asistencia Alimentaria, que entre los productos que licita esta el pan fortificado denominado PAPAPAN por llevar dentro de su composición papa (Solamun tuberosum), además de estar fortificado con sulfato de hierro (FeSO4) y utilizar harina fortificada.

Este informe de practicas pre – profesionales presenta la descripción y el análisis de todo el proceso productivo en la elaboración del pan fortificado PAPAPAN realizados en la EMPRESA INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “PANIFICADORA SAN VALENTIN” E.R.I.L., en el cual se usaron los sistemas de calidad y la tecnología productiva adecuada, con fin de obtener productos que sean inocuos y aptos para el consumo humano, en este caso de los escolares.

“Los Ingenieros debemos hacer trabajar los poderes y fuerzas de la naturaleza en beneficio de la humanidad”.

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I.PRESENTACIÓN

1.1 Objetivos del Informe

1.1.1 Objetivo general del informe

Cumplir con el Reglamento de prácticas pre profesionales de la carrera profesional de Ingeniería Agroindustrial de la Universidad Nacional Micaela Bastidas de Apurímac, aprobado mediante resolución Nº 250-2007-CO - UNAMBA, consolidando una formación integral.

1.1.2 Objetivos específicos del informe

Integrar a la práctica los conocimientos adquiridos en la universidad para luego mediante las prácticas pre profesionales en planta productiva constatarlos.

Incrementar conocimientos y observación critica para la aplicación con casos reales.

Conocer el proceso productivo del pan fortificado denominado “PAPAPAN” y la normativa referida ha dicho proceso como son el Sistema HACCP (sistema de análisis de puntos críticos de control), buenas practica de manufactura (BPM), el programa de higiene y saneamiento (PHS) y la documentación legal de la empresa.

1.2 Periodo de prácticas

Las prácticas se realizaron de lunes a sábado por espacio de 8 horas diarias, cumpliendo así con lo siguiente: Inicio: 26/08/2009 Finalización: 26/11/2009 Total de horas acumuladas: 632 horas.

1.3 Institución y área donde se desarrollo las prácticasLas prácticas se realizaron en la empresa privada denomida, Industrias Alimentarias “PANIFICADORA SAN VALENTIN”. En las áreas de administración, producción y distribución.

1.4 Funciones del área donde se realizo las prácticas

1.4.1 Rutina de trabajoComo jefe de planta practicante de la sala de producción del pan fortificado, el ingreso a la planta es a las 8:00 am. horas , se cumple con informar al responsable de planta la llegada, se procede con la inspección de la limpieza de los operarios y la renovación de formatos para que puedan ser llenados por los encargados, se revisa toda la planta para ver su aptitud para el inicio del proceso, se inspecciona las dosificaciones y el agua potable, una vez realizados todos estos procesos se da inicio a la producción, dentro de la producción se verifica que se lleven a cabo las buenas practicas de manufactura, teniéndose especial cuidado en la etapa de horneado y embolsado los cuales son considerados puntos críticos de control, para lo cual se revisan cada dos horas los formatos de llenado del Sistema HACCP, al finalizar las operaciones de proceso se inicia la limpieza de toda la sala de proceso. La hora de salida es

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alas 18:00pm. Horas; teniendo antes un receso de 45 minutos de 13.00pm a 14:15pm horas para tomar un refrigerio en el comedor de la empresa.

1.4.2 Funciones

Cumplir con las políticas y objetivos de la empresa Industrias Alimentarias “PANIFICADORA SAN VALENTIN” y todo lo que compete con sus funciones de producción.

Transformar la materia prima, para elaborar el producto final de “mezcla fortificada de cereales y leguminosas”, aplicando las normas de buenas prácticas de manufactura (BPM) y el plan HACCAP.

Registrar la cantidad de materia prima e insumos utilizados durante la operación unitaria para la elaboración del producto final.

Realizar adecuadamente los procedimientos de uso y de mantenimiento preventivo de equipos y materiales utilizados en el procesamiento de acuerdo al instructivo de cada equipo y material.

Asumir la administración general de la empresa. Verificar diariamente al final del proceso el llenado de los distintos formatos

tanto de la BPM, HACCP, PHS. Participar en los programas de capacitación y entrenamiento

establecidos por la empresa Cumplir estrictamente con las buenas prácticas de laboratorio. Cumplir estrictamente con todas las medidas de higiene y seguridad.

II. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

2.1 Razón socialIndustrias Alimentarias “PANIFICADORA SAN VALENTIN” E.I.R.L.

2.2 Actividades que realiza la empresaBásicamente la empresa se dedica a la producción del pan fortificado denominado “PAPAPAN”, el cual es vendido en su totalidad al programa integral de nutrición sub programa escolar 2009 de PRONAA.

2.3 Aspectos técnicos

2.3.1 Plano de ubicaciónLa empresa esta ubicada en la Av. Tacna S/N Chuquibambilla –Grau-Apurímac (Ver la Figura 01).

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Figura 01: Plano de ubicación de LA PLANTA DE PRODUCCION.

Fuente: Elaboración propia / Google Heart (foto satelital).

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2.3.2 Plano de Distribución de PlantaEl local de funcionamiento de la planta procesadora es una propiedad alquilada, por lo tanto el diseño de la planta es una adaptación, la planta procesadora ocupa dos pisos de esta propiedad alquilada, los planos de distribución se muestran en las figuras 02 y 03 respectivamente.

5Figura 02: Distribución de área de la zona de producción del segundo nivel de la empresa Industrias Alimentarias “SAN VALENTIN” E.I.R.L.

Figura 03: Distribución de área de la zona de producción del primer nivel de la empresa Industrias Alimentarias “SAN VALENTIN” E.I.R.L.

2.3.3 OrganizaciónLa organización estructural de la empresa se muestra en el diagrama 01.

Diagrama 01: Organigrama estructural

º

Fuente: Organigrama Industrias Alimentarias “PANIFICADORA SAN VALENTIN” E.I.R.L.

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JEFE DE PLANTA

ENCARGADO DE COMPRAS

TÉCNICO DE MANTENIMIENTO

TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD

GERENTE GENERAL

OPERARIOS Y CHOFERES

ADMINISTRADOR GENERAL

2.3.4 Política de calidad de la empresaLa política manejada por la empresa es brindar al cliente profesionalismo, rapidez, exactitud, ateniendo las buenas practicas, para lo cual los profesionales se comprometen a cumplir la NTP-ISO/9001-2001 y mejorar continuamente la eficiencia de su sistema de gestión.

2.3.5 Visión y misión de la empresa

2.3.5.1 VisiónEjecutar a través de la innovación y excelencia nuestros servicios en el Perú y en el extranjero, consolidarnos como una empresa líder.

2.3.5.2 Misión Mantener y ampliar nuestros clientes por medio de la calidad de nuestros servicios, los cuales reflejan el conocimiento, experiencia, ética, profesionalismo de nuestro personal.

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III. ACTIVIDADES REALIZADAS En el cuadro 01 se muestra las actividades realizadas durante el periodo de prácticas.

Cuadro 01: Programación de actividades

N° ACTIVIDAD

TIEMPO EMPLEADOAGOSTO(26 – 31)Semanas

SETIEMBRE(1 – 30)

semanas

OCTUBRE(1 – 31)

semanas

NOVIEMBRE(1 – 26)semanas

1 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 301 Apoyo en empacado del producto “Papapan”. X

02 Apoyo en la producción del producto “Papapan”. X X03 TAC (técnico de aseguramiento de la calidad). X X X X X X X X X X04 Distribución y reparto del producto. X X X X05 Administración de la empresa. X X X X

FUENTE: Elaboración propia (2009)

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IV.DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADASLas actividades realizadas durante el periodo de prácticas están relacionadas con la producción del pan fortificado denominado “Papapan”, para lo cual el presente informe detalla las actividades de producción.

4.1 Objetivos de la practica pre-profesional

4.1.1 Objetivo general de la practica pre-profesional Adquirir conocimientos y experiencia sobre el proceso productivo y los

métodos apropiados para el control de calidad en la producción del pan fortificado “Papapan”, así como también mejorar afianzando la preparación académica y formación profesional.

4.1.2 Objetivos específicos de la practica pre-profesional Ampliar y adquirir conocimientos sobre la dosificación y procesamiento

adecuados para la elaboración del pan fortificado “Papapan”. Aplicar los sistemas de calidad nacional e internacional para la

producción de alimentos. Conocer la documentación adecuada que debe poseer una empresa

dedicada a la producción de alimentos dentro del país. Desarrollar la capacidad para Interpretar y documentar los datos

obtenidos y aplicarlos en situaciones reales (alimentos). Conocer el manejo y uso de equipos y e instrumentos dentro del

proceso productivo.

4.2 JustificaciónDentro de la políticas nacionales sobre la alimentación y educación desde ya hace unos años se ha venido dando licitaciones para el abastecimiento de productos elaborados a partir de materias propias de cada región, además de contener aditivos que le confieren la categoría de producto fortificado, con el objetivo de disminuir el grado crónico de desnutrición de los escolares, dentro de estas políticas se encuentra el Programa Integral de Nutrición Sub Programa Escolar 2009 llevado a cabo por el Programa Nacional de Asistencia Alimentaria del Perú, dentro de los productos que provee esta el pan fortificado denominado “Papapan”, para lo cual es necesario conocer el proceso productivo adecuado y los sistemas de calidad que se deben tener para asegurar la calidad del producto y de esta manera obtener alimentos inocuos y aptos para el consumo humano.

V. MARCO TEORICOPara una mayor compresión del documento se dividirá en partes definidas, como primer punto a tratar será la documentación con que cuenta la empresa, pasando luego a los sistemas de calidad que aplica la empresa en el proceso productivo, estos dos primeros puntos serán referenciales no se ahondara ya que el informe por su naturaleza se centrara en el proceso productivo el cual será abarcado en su totalidad dentro del tercer punto.

5.1 Documentación de la empresa:El objetivo de este punto es mostrar cuales los documentos que como requisitos se pide para la firma de contrato con el estado Peruano y los que al mismo tiempo sirven para las inspecciones que se dan en planta cada cierto tiempo ya sea por la misma empresa o por una institución independiente ya sea contratada por PRONAA o por la empresa.

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5.1.1 Certificación de habilitación sanitaria: es un documento por el cual se verifica que el establecimiento cumple con los requisitos y condiciones sanitarias señaladas para la fabricación de productos de consumo humano. Para obtener la habilitación sanitaria de fabrica, se debe presentar una solicitud a DIGESA en la que debe contener la siguiente información [1] : Nombre razón social de la empresa (fotocopia de RUC). Ubicación de la fábrica. Nombre y marca del producto o productos motivo de la habilitación. Memoria descriptiva del proceso de fabricación del producto. Plan HACCP, Manual de Buenas Practicas de Manufactura y Programa de

Higiene y Saneamiento por línea de producción. Nombre y firma del interesado. Recibo de pago por derecho de tramite (15% unidad impositiva tributaria),

además de gastos de inspección. La duración del trámite es no mayor a 30 días hábiles y tiene una vigencia de

un año.

Ver anexos para el documento de habilitación sanitaria que posee la empresa.

5.1.2 Registro sanitario: La Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) del Ministerio de Salud es el órgano encargado a nivel nacional de inscribir, reinscribir, modificar, suspender y cancelar el Registro Sanitario de los alimentos y bebidas y de realizar la vigilancia sanitaria de los productos sujetos a registro. El Registro Sanitario se otorga por producto o grupo de productos y fabricante. Se considera grupo de productos aquellos elaborados por un mismo fabricante, que tienen la misma composición cualitativa de ingredientes básicos que identifica al grupo y que comparten los mismos aditivos alimentarios. Para su inscripción se debe presentar una solicitud con carácter de Declaración Jurada suscrita por el interesado, en la que debe consignarse la siguiente información [2]:

Nombre o razón social, domicilio y número de Registro Unificado de la persona natural o jurídica que solicita el registro.

Nombre y marca del producto o grupo de productos para el que se solicita el Registro Sanitario.

Nombre o razón social, dirección y país del fabricante. Resultados de los análisis físico-químicos y microbiológicos del producto

terminado, procesado por el laboratorio de control de calidad de la fábrica o por un laboratorio acreditado en el Perú.

Relación de ingredientes y composición cuantitativa de los aditivos, identificando a estos últimos por su nombre genérico y su referencia numérica internacional.

Condiciones de conservación y almacenamiento. Datos sobre el envase utilizado, considerando tipo y material. Período de vida útil del producto en condiciones normales de conservación y

almacenamiento. Sistema de identificación del lote de producción.

Lo importancia de este documento radica en los requisitos y las características que describe al producto, los materiales de empaque, y las cantidades que pueden ir en el paquete final; por ejemplo en el documento que posee la empresa menciona lo siguiente: PAPAPN FORTIFICADO SABOR ANIS “INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PANIFICADORA SAN

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VALENTIN” en empaque inmediato bolsa de polipropileno de 0.5 a 1.5 milésimas de pulgada de espesor y sellada herméticamente de 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100 gramos por ración, empaque mediato sellado de polietileno de 2 a 4 milésimas de espesor de 20 a 40 raciones/unids, sobre empaque, jabas plásticas, y cajas de cartón de 1 a 5 bolsas de 20 a 40 raciones/unids; vida útil del producto 3 días, categoría: PANES ESPECIALES. El código de registro sanitario de la empresa es H26492008N CGIDAI.Ver anexos para el documento de registro sanitario que posee la empresa.

5.1.3 Licencia de funcionamiento: Es el documento emitido por la municipalidad provincial donde nos certifica que la ubicación de la planta es adecuada además de definir a que rubro se dedica la empresa.Ver anexos para el documento de licencia de funcionamiento que posee la empresa.

5.1.4 Acta de constitución de la empresa: Es un documento legal notarial donde se manifiesta de manera expresa la voluntad de constituir una empresa y se define el representante legal para la asuntos legales en los que esta inmerso la empresa.

5.1.5 Certificados de calibración de los equipos: Estos certificados los emite la empresa que fabrica los equipos, y tiene un tiempo de vida útil, por ejemplo en nuestro caso la empresa solicito el servicio técnico a la empresa NOVA el cual fabrica los hornos rotativos por convección para que realice la inspección de rutina, al finalizar emite un certificado informando que el horno funciona en perfectas condiciones, lo mismo ocurre con las balanzas de dosificación.Ver anexos para el certificado de calibración del horno que posee la empresa.

5.1.6 Informe de inspección y muestreo solicitado por PRONAA: es el documento que PRONAA solicita a una empresa privada para que inspecciona a la empresa que le provee los alimentos, una copia se queda para la empresa, en nuestro caso lo hizo CESMEC, cabe mencionar que dentro del documento se encuentra la norma técnica peruana que se toma de referencia para el muestreo y la inspección el cual es NTP-ISO-2859-1-1999, y menciona que el producto esta libre de bromatos y es de distribución gratuita. Ver anexos para el informe de inspección y muestreo.

5.1.7 Certificados de calidad de las materias primas: cada materia prima utilizada en la elaboración del producto debe estar certificada por la empresa que provee dicho producto además de mostrar la información de las especificaciones del producto, por ejemplo el certificado de calidad del Sulfato Ferroso polvo USP 26, menciona su color, apariencia, materias insolubles, plomo residual, arsénico, mercurio, hierro y pureza FeSO4; además se sus usos y aplicaciones.Ver anexos para el certificado de calidad del Sulfato ferroso.

5.2 Sistemas de calidad aplicados en la producción:

Dentro de este punto se mencionaran los documentos con que cuenta la empresa para asegurar la calidad y por lo tanto la inocuidad del producto final. Para asegurar la calidad del producto final la empresa maneja los siguientes documentos:

Sistema HACCP Manual de Buenas Practicas de Manufactura

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Programa de Higiene y Saneamiento

Se pasara a describir de forma somera dando importancia a su utilidad e importancia dentro del proceso productivo.

5.2.1 Sistema HACPPEs un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en vez de mediante la inspección y comprobación de los productos finales [3] por otro lado el DIGESA menciona que el sistema de HACCP, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos en protección de los consumidores y la salud pública. Es un instrumento diseñado para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final [4].

5.2.2 Manual de Buenas Practicas de Manufactura El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura trata de los requisitos de higiene que deben observarse en la adquisición, transporte, recepción, almacenamiento de las materias primas y en el proceso de elaboración de los productos de panadería [4] por lo tanto es una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.

5.2.3 Programa de Higiene y SaneamientoLos locales de elaboración de los productos de panadería resultan ser los ambientes con mayores niveles de contaminación ambiental por la presencia de bacterias, mohos y levaduras, y las plagas de insectos (cucarachas, polillas y gorgojos). Por esta razón, se requiere de la aplicación rigurosa de procedimientos de limpieza, desinfección y control de las plagas señaladas, para reducir cualquier riesgo de contaminación de los productos terminados. Una higiene adecuada exige una limpieza eficaz y regular del local, incluidos los equipos y utensilios utilizados en la actividad de la elaboración, para eliminar los residuos de alimentos y suciedad que resultan ser las principales fuentes de la contaminación cruzada. Después del proceso de limpieza, se aplicará la desinfección para reducir el número de microbios que hayan quedado después de la limpieza a un nivel en que no puedan contaminar en forma nociva a los productos terminados [4].

5.3 Generalidades del pan fortificado “PAPAPAN”:

5.3.1 Definición del productoEs un alimento de consumo directo, obtenido por el amasado y cocimiento de las masas fermentadas, cuyas composición son harina de trigo, maíz, papa sancochada y prensada, azúcar, mejorador de masa, levadura, sal, manteca vegetal, sulfato ferroso (FeSO4), harina de soya, gluten, esencia de anís. De consistencia blanda, sabor característico, buena textura, suave, sabor y aroma definido. En el Perú la NTP 206-603 ITINTEC-1976 define al pan como un producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada por un proceso de fermentación hecha con harina de trigo que puede ir mezclado con harinas sucedáneas panificables en no más de un 10%.

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5.3.2 Fortificación del productoEl fortificado es la adición de uno o más nutrientes a un alimento, que no los contiene normalmente (Resolución ministerial Nº 451-2006-MINSA), por otro lado según el Codex Alimentarius (CAC/GL 09-1987) es: la adición de uno o mas nutrientes esenciales a un alimento con el propósito de prevenir o corregir una deficiencia demostrada de uno o mas nutrientes en la población o grupo especifico de la población.

5.3.3 Composición del productoEn la elaboración del “Papapan” (pan con papa fortificado) las materias primas a utilizarse son: harina de trigo, harina de maíz, papa sancochada y prensada, manteca vegetal, azúcar, gluten, mejorador de harina, levadura, agua, sal, sulfato ferroso (FeSO4) y otros componentes, evidentemente la utilización de los insumos mas comunes.

Cuadro 02: Composición del pan fortificado “PAPAPAN” en base seca para 100Kg (4 coches de Max 1000).

INGREDIENTES PARA 100KG.EN BASE SECA

PORCENTAJE (%)

Harina de trigo 48.8720 48.8720Harina de maíz 5.4300 5.4300Papa sancochada 23.2730 23.2730Azúcar rubia 8.5000 8.5000Mejorador de masa 0.7000 0.7000Sal yodada 1.0000 1.0000Gluten 2.0000 2.0000Levadura 1.6500 1.6500Manteca vegetal 8.5000 8.5000Saborizante (sabor anis) 0.0500 0.0500Sulfato ferroso (FeSO4) 0.0250 0.0250Total 100 100

*La cantidad de agua aproximada para un batch de 100 Kg. es de 10,2 Lt. Aproximadamente.FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

5.3.4 Características fisicoquímicasLas características fisicoquímicas del producto final se presentan el cuadro Nº 03.

Cuadro 03: Características fisicoquímicas del pan fortificado “PAPAPAN”. Peso de ración 75 gr.Energía por ración Mínimo 312 Kcal.Proteína Mínimo 8 % de la energía total.Grasa 20-35 % de la energía total.Carbohidratos La diferencia.Humedad Máximo 30 %.Acidez Máximo 0.70 % expresado en ácido lácti

co.Cenizas Máximo 2.5 %.Hierro Mínimo 5 mg.

FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

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5.3.5 Características organolépticasLas características organolépticas del producto final se presentan el cuadro Nº 04.

Cuadro 04: Características organolépticas del pan fortificado “PAPAPAN”. Color Característico.Olor Característico al anís.Textura Suave y blando.Sabor Agradable, dulce.

FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

5.3.6 Características microbiológicas Las características microbiológicas del producto final se presentan el cuadro Nº 05.

Cuadro 05: Características microbiológicas pan fortificado “PAPAPAN”. Agentes microbianos Cate Clas n c Limite por g/ml.

m MEnterobacterias 6 3 5 1 10 50Mohos 3 3 5 1 102 103

Salmonella / 25gr. 2 5 0 0 0 -E. coli 6 3 5 1 10 50

Donde: n: Número de unidades de muestra para examinar; c: Criterio de aceptación o de rechazo; m: Limite mínimo aceptable; M: Límite máximo aceptable; Resolución ministerial Nº 615-2003-SA/DM., Criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano. 2003 FAO-1992 Intervalo de confianza de 95% ICMSF-1981 International Commission Microbiology Specification Food.RM 615-2003-SA/DMFUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

5.3.7 Tratamiento térmicoCocción en horno a temperatura de 170 – 195ºC x 12-18min.

5.3.8 Envasado, empaque y embalajeEI “Papapan” (pan con papa fortificado) deberá ser envasado individualmente en raciones de 75 gr. En bolsas de polipropileno de alta densidad de 1.0 milésima de pulgada de espesor y sellada herméticamente al calor, en el cual deben constar todas las indicaciones del etiquetado. Para su transporte y distribución, el sobre empaque deberá ser bolsas de polietileno de 2.5 milésimas de pulgada y deberá contener 30 raciones, el mismo que deberá presentar un sellado con cinta de embalaje con adecuada hermeticidad y seguridad. El sobre deberá estar diseñado para proteger las raciones, pudiendo ser jabas plásticas reciclables y/o cajas de cartón a fin de permitir un mejor manejo durante el transporte, distribución y almacenaje.

5.3.9 Instrucciones y rotulo en la etiquetaEn la etiqueta figurará la lista completa de los ingredientes, incluyendo la cantidad mínima de hierro, por orden decreciente de proporciones, presentes en

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la ración diaria. Se indicarán los aditivos alimentarios por ración, pudiendo incluirse nombres genéricos apropiados de estos ingredientes y aditivos. Nombre del producto Fecha de vencimiento Prohibida su venta Peso neto Valor nutricional expresado en gr. Lista de ingredientes. Registro sanitario del producto. Nombre y dirección del proveedor Numero de lote Producto peruano. Distribución gratuita. Libre de bromatos.Ver anexos para el etiquetado del sobre inmediato.

5.3.10 Vida útil esperadaLa vida útil más próxima es de 03 días como máximo, contados a partir de la fecha de producción. Almacenados a temperatura: 20ºC-25ºC; Humedad relativa de 60% - 70%.

5.3.11 Condiciones de almacenamientoEl producto debe ser almacenado sobre parihuelas en ambientes ventilados y limpios y sin exposición al sol. Almacenados a temperatura ambiente de: 20ºC-25ºC; Humedad relativa de 60% - 70%.

5.3.12 DistribuciónDirecta, desde la planta de procesamiento hasta las escuelas, con vehículos que dispone la empresa o puede ser servicio de terceros, previamente desinfectados.

5.3.13 Utilización esperada del producto y forma de consumoEl consumo del “Papapan” (pan con papa fortificado) es de forma directa, se desprende del envase para su consumo, puede acompañarse de un líquido.

5.4 Proceso productivo del pan fortificado “PAPAPAN”Diagrama de flujo de la elaboración del pan fortificado “PAPAPAN”

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Diagrama 02: Diagrama de flujo de la elaboración del pan fortificado PAPAPAN

FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

La descripción del proceso se realizara en el capitulo VI.

5.5 Formulación alternativa que la empresa manejaPara la descripción del proceso productivo y los cálculos necesarios se trabajara con una de las formulaciones que la empresa maneja, las razones fundamental es que con la formulación planteada como estándar por el PRONAA no da productos con características deseables, además de que se hace una modificación al no introducir papa sancochada el cual era un peligro de contaminación además de su escases en ciertas temporadas del año, en compensación se utiliza la harina de papa que es producida en la ciudad de Lima por Sierra Exportadora.

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Cuadro 06: Formulación de trabajo en la elaboración del pan fortificado “PAPAPAN”.

Ingrediente Cantidad Kg.Harina extra Nicolini 16.500Harina pulso talega 16.500Harina de maíz 3.200Harina de papa 1.200Azúcar 4.700Sal 0.150Sulfato ferroso 0.100Manteca 4.500Esencia de anís 0.080Levadura 0.240Mejorador 0.230Gluten 0.200Agua 16.000TOTAL 63.600FUENTE: Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

5.6 Puntos críticos de control en la elaboración del pan fortificado “PAPAPAN”En esta parte se trataran los tres puntos críticos de control encontrados dentro del proceso productivo, se mencionan por ser de importancia dentro del proceso productivo ya que si no se controlan podrían afectar la inocuidad del alimento, cabe resaltar que para que se determinen estos punto críticos de control se ha realizado todo un proceso de análisis y estudios de riesgos, que por naturaleza del informe no se tocaran.

5.6.1 Control de recepción de materia prima e insumos (Primer Punto Crítico de Control).

Objetivo: Establecer procedimientos para controlar la contaminación de materia prima e insumos con peligros físicos, químicos y biológicos que afecten en la inocuidad del producto.

Alcance: Aplicable a toda la materia prima e insumos, con excepción de la levadura y la sal, insumos menores utilizados para la elaboración del pan fortificado “PAPAPAN”.

Responsabilidades: El Jefe de producción, encargado de verificar e inspecciona el estado de las materias primas e insumos. El T.A.C. encardo de registrar del estado de las materias primas e insumos.

Peligros:

Físicos: Presencia de pabilos, plásticos, piedra, paja, tierra.

Químicos: Presencia de aflatoxinas, restos de pesticidas, plaguicidas, concentración de antioxidantes por encima de los limites permitidos, rancidez, índice de yodo, contenido elevado de plomo, arsénico, mercurio, fluoruro, magnesio.

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Biológico: Contaminación de larvas, gorgojos, huevos o fragmentos de insectos, coliformes totales, mohos, levaduras, aerobios mesófilos, bacillus cereus, E.coli, penicillium spp, salmonella spp, staphylococus aureus.

Medida preventiva: Cumplimiento con la ficha técnica de las materias primas e insumos suministrados por los proveedores. Evaluación organoléptica y microbiológica de las materias primas e insumos.

Inspección: Las características físicas visuales de las materias primas aceptables, tanto del empaque y contenido, deben cumplir con la aptitud del producto, además de contar con el certificado de calidad que la empresa proveedora proporciona, y estar dentro de la vida útil del alimento (fecha de producción y fecha de vencimiento)

Descripción:

Vigilancia:

Si las materias primas e insumos proceden de proveedores validados solo se procede a realizar una evaluación organoléptica.Si las materias primas e insumos proceden de proveedores no validados se procede a realizar una evaluación organoléptica y microbiológica.El jefe de producción a la llegada de las materias primas e insumos a la planta de producción procede a realizar una evaluación organoléptica tomando una muestra representativa.Acciones correctivas: Si el jefe de producción observa que las materias primas e insumos no cumplen con los requisitos permitidos procederá con la devolución de la misma. Si al jefe de producción el proveedor no le otorga la ficha técnica de las materias primas e insumos, estos no serán recepcionadas por que involucraría que el producto no esta certificado.

Frecuencia: El procedimiento se realiza en cada recepción de las materias primas e insumos.

Registro: en los formatos respectivos del sistema HACCP.

5.6.2 Control de Horneado (Segundo Punto Crítico de Control).

Objetivo: Establecer procedimientos para realizar el control de la etapa del horneado del pan fortificado “PAPAPAN”.

Alcance: Aplicable a la etapa de horneado en el proceso de producción del pan fortificado “PAPAPAN”.

Responsabilidades: El T.A.C. (técnico de aseguramiento de calidad) verifica el cumplimiento de los procedimientos del control de horneado. El jefe de mantenimiento; verifica y ejecuta los procedimientos del control de horneado. Operario; ejecuta los procedimientos del control de horneado.

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Peligros:

Químicos: Presencia de hidroximetil furfural metilado (HFM)

Biológico: sobre vivencia de microorganismos patógenos (bacillus cereus, E.coli, penicillium spp, salmonella spp)

Medida preventiva: Control de la temperatura y tiempo de horneado, control del estado del horno.

Limites críticos: Temperatura: 170 – 195ºC, Tiempo: 12 - 18 min; funcionamiento eficaz del horno.

Descripción:

Vigilancia:

El operario estará encargado de registrar la temperatura del horno al cual ingresa el coche y el tiempo de horneado, registra la temperatura de proceso del horno en el formato del sistema HACCP.El técnico de mantenimiento estará encargado de mantener el buen funcionamiento del horno y después de la producción, alguna observación encontrada estará registrada en el formato del sistema HACCP.

Acciones correctivas: Si el operario detecta que la temperatura esta por encima del límite

establecido, procede a expulsar el aire caliente abriendo la compuerta de extracción de aire caliente hacia el exterior hasta llegar a los limites permitidos de la temperatura normal.

Si el operario detecta que la temperatura esta por debajo de lo establecido, procede a calentar el horno hasta llegar a los limites establecidos de la temperatura de trabajo.

Si el técnico de mantenimiento detecta alguna falla en el funcionamiento del horno procede a informar al jefe de producción sobre su estado, a fin restringir su uso hasta que sea reparado.

Las acciones correctivas se registran en el formato del sistema HACCP.

Frecuencia: El control de la temperatura y tiempo de horneado se realiza en cada batch. El control de mantenimiento del horno se realiza al inicio y al final de la producción.

Registro: en los formatos respectivos del sistema HACCP.5.6.3 Control de Sellado (Tercer Punto Crítico de Control).

Objetivo: Establecer procedimientos que permitan el control del sellado hermético del envase.

Alcance: Aplicable a la etapa del sellado.

Responsabilidades: T.A.C. (técnico de aseguramiento de calidad); verifica el cumplimiento de los procedimientos del control de hermeticidad del sellado

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del envase. Operario; ejecuta el cumplimiento de los procedimientos del control de hermeticidad del sellado. Jefe de mantenimiento; verifica el buen funcionamiento de las selladoras.

Peligro:

Físico: Hermeticidad de sellado del envase.

Biológico: Gérmenes viables, microorganismos provenientes del aire, insectos y microorganismos transmitidos por malas practicas de manufactura del personal.

Medida preventiva: Verificar hermeticidad de sellado, capacitación al personal, aplicación de procedimientos de limpieza y desinfección en la zona de sellado.

Limite crítico: Sellado hermético, si de 30 unidades muestreadas 10 están mal selladas se rechaza el lote.

Descripción:

Vigilancia: El operario será capacitado para realizar el sellado hermético de los envases que protegen del pan fortificado “PAPAPAN”.El T.A.C (técnico de aseguramiento de calidad); verifica la hermeticidad de sellado tomando al azar muestras y estas son registradas en el formato del sistema HACCP.El personal de limpieza realiza la desinfección de la zona de sellado para evitar contaminación del alimento.El jefe de mantenimiento verifica y registra el estado de la selladora antes y durante la producción en el formato del sistema HACCP.

Acciones correctivas

Si el T.A.C; detecta bolsas con fallas en el sellado, comunica al operario para repetir esta operación.

Si el operario detecta fallas de la operación ocasionado por la selladora comunica al jefe de mantenimiento para su reparación inmediata.

Si el T.A.C; detecta que la falta de hermeticidad de sellado esta dado por el operario procederá a realizar un cambio a otra operación hasta ser capacitado.

Si de una muestra de treinta unidades se detectan que diez unidades tienen errores en el sellado se rechaza todo el lote de producción.

Frecuencia: El control de la hermeticidad de sellado se realiza cada Batch de producción.

Registro: en los formatos respectivos del sistema HACCP.

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5.7 Clasificación del pan fortificado “PAPAPAN”Según la «Reglamentación Técnico Sanitaria para la Fabricación, Circulación y Comercio del Pan y Panes Especiales» el pan y sus distintos tipos se definen de la siguiente manera [5]: El pan es el producto perecedero resultante de la cocción de una masa obtenida por la mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua potable, fermentada por especies propias de la fermentación panaria, como Saccharomyces cerevisiae; por otro lado en el Perú la NTP 206-603 ITINTEC-1976 Define al pan como un producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada por un proceso de fermentación hecha con harina de trigo que puede ir mezclado con harinas sucedáneas panificables en no mas de un 10%. Las ventajas de producir alimentos fortificados son (UNICEF, 2004-discusion 24 sesiones de la FAO):

No cambia el sabor ni el color del alimento. No requiere que las personas cambien sus hábitos dietéticos. Hay poca posibilidad de consumo excesivamente alto (el micronutriente se

incorpora al organismo en cantidades bajas y constantes). El costo final de la fortificación del alimento se transfiere al consumidor a precio

muy bajo, lo cual resulta más eficaz comparado con otras intervenciones

5.8 Principales constituyentes del pan fortificado “PAPAPAPAN”

5.8.1 Harina: La harina se obtiene de la molienda del trigo. La harina blanca para pan es extraída únicamente del trigo, por ser este cereal el único conocido por le hombre que contiene una proporción de dos proteínas principales que al unirse en presencia de agua forman la estructura del pan [6]. En la definición del Codex Alimentarius denomina a la harina panadera a la harina de trigo para el consumo humano, elaborada con trigo común, Triticum aestivum L. o con trigo ramificado, Triticum compactum Host., o una mezcla de los mismos, que ha sido preenvasada y está lista para la venta al consumidor o está destinada para utilizarla en la elaboración de otros productos alimenticios [7]; además para una mayor compresión la denominación harina, sin otro calificativo, designa exclusivamente el producto obtenido de la molienda del endospermo del grano de trigo limpio. Si se trata de otros granos de cereales o de leguminosas hay que indicarlo, por ejemplo: harina de maíz, harina de cebada, etc. Si en la harina aparece no sólo el endospermo, sino todos los componentes del grano se llama harina integral [8].

5.8.2 Composición de la harinaLa composición media de las harinas panificables oscila entre los siguientes valores [10]:

Humedad: 14%. Proteínas: 9 - 12% (mínimo 9% siendo el contenido en gluten superior al

5.5%). Almidón: 69 - 72%. Minerales (Cenizas): 0.45 - 0.60%. Materias grasas lípidos de: 1.20 al -4%. Azúcares (glúcidos): 1 - 2%. Materias celulósicas: 3%. Enzimas hidrolíticos: amilasas, proteasas, etc.

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Vitaminas: B1, B2, B3, B6, piridoxina, E.5.8.2.1 El almidón

El almidón se presenta en la harina bajo la forma de gránulos, aglutinados por las proteínas. Las harinas procedentes de trigos blandos presentan un almidón menos aglutinado (más libre) que los procedentes de otros trigos. El almidón es un hidrato de carbono que desempeña un papel de sustancia de reserva en el grano de trigo para nutrir en su momento al embrión. Está compuesto por muchas moléculas de glucosa unidas entre sí. Se distinguen dos tipos de almidón: la amilosa (formada por cadenas lineales de 200- 300 moléculas de glucosa) y la amilopectina (formada por cadenas ramificadas con miles de moléculas de glucosa).Aproximadamente el 25% del almidón es amilosa y el 75% amilopectina. El almidón tiene la propiedad de absorber agua. Cuando se calienta con agua el almidón se gelifica (se hincha) y forma el llamado engrudo de almidón. Parte de este proceso tiene lugar en el pan, pero no llega a ser completo porque la cantidad de agua presente resulta insuficiente para gelificar todo el almidón. El almidón también influye (junto con el gluten) en la estructura (en la geometría) de la masa panadera [9]. La susceptibilidad a la degradación enzimática del almidón aumenta significativamente cuando el almidón gelatiniza en la masa durante la cocción; la gelatinización del almidón es el cambio mas claramente perceptible en la masa durante el proceso de horneado; además es la explicación mas evidente que justifica la transformación de la masa viscosa en un producto solido cocido [10].

5.8.2.2 Proteínas Las proteínas existentes en la harina, después de la molienda, pueden clasificarse en:

Solubles en agua o agua salada (albúminas 15% del total, globulinas 6,5% y proteosas, peptonas y péptidos –proteínas simples o fragmentos de proteínas- que suponen el 0,5%).

Insolubles en agua o agua salada que constituyen el 78% restante. Se distinguen dos modalidades de estas proteínas, gliadina (33%) y glutenina (45%), que son los constituyentes del gluten. La gliadina confiere al gluten su plasticidad y elasticidad; la glutenina genera una estructura proteica estable en la masa panadera donde quedan englobados el almidón y los gases que esponjan el pan [9].

El gluten es la sustancia tenaz, gomosa y elástica que se forma en la masa mediante la adición de agua. el gluten se forma por la unión entre otros de las proteínas gliadina y glutenina [6].

El papel que juega el gluten en la panificación es: la absorción de agua durante el amasado, transmite propiedades físicas a la masa (extensibilidad, elasticidad), es responsable del volumen del pan, y junto al almidón de la textura de la miga [10].

5.8.2.3 Azucares en la harinaLos dos principales azúcares que se encuentran en la harina son la maltosa y la sacarosa. Ambos se degradan por acción de sendas enzimas. La maltosa proporciona dos moléculas de glucosa, al ser atacada por la enzima maltasa, y la sacarosa se transforma en una molécula de glucosa y en otra de fructosa al ser atacada por la

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enzima invertasa. Estas transformaciones se realizan siempre en presencia de agua suficiente. Las dextrinas son también hidratos de carbono procedentes de la degradación enzimática del almidón. El almidón es atacado por dos enzimas amilasas (la alfa-amilasa y la beta-amilasa) y terminan escindiéndose en dextrinas, las cuales, al final del ataque enzimático, acaban dando glucosa y fructosa, que son dos azúcares sencillos. Ambos son el alimento principal de las levaduras que actúan sobre la harina y permiten obtener panes esponjosos [9].

5.8.3 Características y tipos de harina La calidad del gluten depende de la proporción de gliadina y glutenina. El gluten junto con la estructura de los gránulos de almidón determina la capacidad de absorción de agua de las harinas. Un hecho que después se va a reflejar en la calidad de las masas utilizadas en la elaboración del pan. Mediante el farinógrafo se determina la capacidad de absorción de agua que presentan las harinas y la resistencia a la degradación de la masa cuando se la remueve mediante un mezclador, el cual gira a velocidad constante. En el farinógrafo se mide la fuerza que se necesita para accionar las palas del mezclador, fuerza que se compara con un valor “standard” (500 U.F). Las harinas de fuerza débil caen pronto por debajo del valor 500 (por ejemplo al cabo de 5 minutos), las de fuerza media tardan más (8 ó 9 minutos) y las harinas de fuerza no decaen al cabo de un tiempo de 20 minutos. Mediante el alveógrafo se obtiene una simulación del comportamiento que tendrá posteriormente la masa al formarse en su interior infinidad de agujeros o alvéolos como resultado (en la realidad) de la fermentación que provocan las levaduras en la masa del pan. Estas levaduras al atacar la glucosa producen alcohol y anhídrido carbónico (CO2). Este último gas es el que da origen a los “agujeros” u “ojos” del pan. La simulación se realiza inyectando aire a presión en una lámina de masa panaria y determinando las características del globo formado. Se miden su altura (P) (que indica la tenacidad y capacidad de absorción de agua de la harina), la longitud (L) de la burbuja generada (extensibilidad de la masa) y el volumen de aire insuflado, junto con otras características del globo o burbuja. A partir de todas ellas se mide el trabajo que se ha necesitado para deformar la masa y generar la oquedad. Este trabajo da origen a un valor W (“work” en inglés) que junto con el cociente P/L nos determina las cualidades plásticas de la harina [9]. Se puede establecer el siguiente cuadro para la clasificación y uso de las harinas:

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Cuadro 07: Clasificación orientativa de las harinas. Harina W P/L Destino

Floja 80-100 0.2-0.3 Galletas, madalenas, bizcochos y todas las masas batidas

Floja 100-120 0.3-0.5 Pan común en procesos rápidos de panificación.

Media fuerza 170-200 0.8-0.9 Pan candeal

Media fuerza 180-230 0.7-0.8 Baguette pre cocida, Chapata pre cocida

Media fuerza 180-230 0.5-0.7 Chapata, hojaldres

Fuerte 260-280 0.6-0.7 Panes artesanos de larga fermentación, panes gallegos, hogazas

Gran fuerte 320-360 0.8-1 Pan de molde, pan hamburguesa, roscones, brioche

FUENTE: Callejo, M. J. (2002).

Los trigos que no llegan a dar harinas con W=90 se suelen destinar a piensos. Los que alcanzan W=250 se denominan mejorantes y sus harinas sirven para incrementar la calidad panadera de otras variedades. El índice de Zeleny mide la capacidad de hinchamiento de las proteínas (es decir, la fuerza del gluten). Al ser tratadas las proteínas por una disolución acuosa de ácido láctico disminuye la velocidad de sedimentación de las mismas; por eso también se le llama índice de sedimentación. Valores de Z por debajo de 20 indican que el trigo producirá harinas no panificables, por la poca fuerza del gluten. Existen otros criterios de calidad de las harinas como son [9]:

“Test” de color (blancura). Granulación. Índice de caída (en inglés, falling number), que mide la velocidad de

transformación del almidón por acción de las amilasas. Cuando estas enzimas se encuentran en exceso el pan resulta con miga de poca consistencia. Cuando existen pocas amilasas el pan resulta muy seco y experimenta una disminución del volumen normalmente esperado. Los valores del F.N (“falling number”) que determinan la calidad de las harinas son:

Cuadro 08: Clasificación de harina en F.N. F.N. Tipo de harina90-150 Harinas malas, procedentes de trigos germinados150-220 Harinas aprovechables en panadería220-280 Harinas con muy buen comportamiento panadero280-350 Harinas con buen comportamiento350-400 Harinas aprovechables en panadería400 en adelanteHarinas que dan panes con disminución de volumen

FUENTE: Falder, Rivero (2002).

5.8.4 La levadura Es una agente de esponjamiento. Puede usarse en forma de gránulos deshidratados o en forma de torta húmeda prensada, en ambos casos consta de millones de células vivas de Saccharomyces cerevisiae. La levadura fermenta los azucares sencillos produciendo dióxido de carbono y alcohol. Su actividad cesa cuando el producto entra en el horneado, inactivándose sus

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enzimas y la producción de dióxido de carbono por la fermentación se detiene (Norma Técnica Peruana 205-027-1987-ITINTEC). Se prepara industrialmente a partir de cultivos puros generalmente de Saccharomyces cerevisiae. Se comercializa en distintas formas: prensada, líquida, deshidratada activa o instantánea, en escamas. Tiene aplicación en todos los sistemas actuales de elaboración de pan [10]. Las funciones que cumple la levadura dentro de la panificación son [11]:

Hacer posible la fermentación. Acondiciona la masa y el producto final, es mas liviano y de mejor

aceptación. Aumenta el valor nutritivo. Da el agradable sabor característico del pan.

En general, las levaduras usuales en procesos panarios presentan actividades alfa glucosidasa (maltasa) y beta fructosidasa (invertasa), mediante las cuales pueden hidrolizar la maltosa y la sacarosa. La hidrólisis de esta última se produce inmediatamente durante el amasado, siendo la principal contribuyente a los contenidos iniciales de la masa en los monosacáridos glucosa y fructosa, pues los niveles de los mismos en la harina son muy pequeños. La sacarosa se hidroliza mas rápidamente que se consumen las hexosas constituyentes. Así, la secuencia de procesos asociados al metabolismo de la levadura y, aparejado a ellos, las fases de levantamiento de la masa son tres [10]:

Consumo rápido de azucares libres (glucosa/fructosa) existentes en la harina, que comienza desde el contacto de la levadura con la harina (en la amasadora). La mayor parte del gas que se ha podido ya producir durante esta fase (especialmente en amasados largos con periodos de reposo intermedio) es evacuado durante el formado de la masa.

Consumo lento de azucares que se han producido por la degradación del almidón (asociado a la fase de fermentación propiamente dicho).

Ultima fermentación, que se da en el horno hasta que la masa adquiere la temperatura de 55 ºC, a la que mueren las levaduras. El último impulso de la masa, aumenta su volumen.

5.8.5 AguaEs el segundo componente mayoritario de la masa y es el que hace posible el amasado de la harina. El agua hidrata la harina facilitando la formación del gluten, con ello y con el trabajo mecánico del amasado se le confieren a la masa sus características plásticas: la cohesión, la elasticidad, la plasticidad y la tenacidad o nervio [12]. El tipo de aguas a utilizar debe ser alcalino, es aquella agua que usualmente utilizamos para beber. Cuando se amasa la harina con la cantidad de agua adecuada, las proteínas gliadina y glutenina al mezclarse forman el gluten unidos por un enlace covalente que finalmente se responsable del volumen de la más; las funciones del agua son [6]:

Formación de la masa, el agua es el vehículo de transporte para que los ingredientes al mezclarse formen la mas. También hidrata el almidón que junto con el gluten dan por resultado la masa plástica, suave y elástica.

Fermentación, para que las enzimas puedan actuar hace falta hace falta el agua para que puedan difundirse a través de la pared o membrana que rodea la célula de la levadura.

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El agua es el que hace posible la propiedad de plasticidad y extensibilidad de la masa, de modo que pueda crecer por acción del gas producido por la fermentación.

El agua hace posible la porosidad y el buen sabor del pan

Por orto lado podemos clasificar el agua en tres tipos: duras, blandas y alcalinas. Si las aguas duras provienen de sulfatos, estos actúan como nutrientes de la levadura y fortalecen el gluten pero si el contenido de sulfatos es excesivo, endurecen demasiado el gluten y retardan la fermentación. Esto se arregla filtrando el agua y bajando su contenido de sulfatos o aumentando la cantidad de levadura en el agua. Si el contenido se debe a un alto contenido de bicarbonatos, es necesario depurarlas y bajar este contenido. Las blandas casi no contienen sales disueltas, por lo que ablandan el gluten, dando como resultado masas pegajosas. La solución es añadirles sales sulfatos para fortalecer la estructura de la masa. Las aguas alcalinas son las que tienen carbonato de sodio que debilitan el gluten y por lo tanto no retiene bien el gas producido por la levadura. Esto puede corregirse utilizando masa madre. En el siguiente grafico podemos establecer la lectura de esta medida por la cantidad de partes por millón del contenido de sales de agua [11].

Figura 04: Dureza del agua en la panificación.

FUENTE: Sandoval C., Luis (2000)

Cuadro 09: dureza del agua y su uso en la panificación.

0-50ppm El agua es mas blanda, debilita el gluten, se debe agregar sales

50-200ppm El agua es dura y usable en panificación80-120ppm Encontramos el contenido ideal de salesMas de 200ppm Se debe filtrar el agua

FUENTE: Sandoval C., Luis (2000)

5.8.6 Sal Su objetivo principal es dar sabor al pan. Además es importante porque hace la masa más tenaz, actúa como regulador de la fermentación, favorece la coloración de la corteza durante la cocción y aumenta la capacidad de

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Muy blanda

Dura

Dureza

ideal

Muy dura

retención de agua en el pan [12]. Además fortalece al gluten, puesto que le permite a la masa retener al agua y el gas [6]. La sal da aun color más blanco a la miga [11].

5.8.7 AzúcarLos azúcares son ingredientes de uso habitual en la panificación pues cumplen múltiples funciones como mejoradores del aroma, sabor, suavidad, durabilidad y además porque son reguladores de la fermentación, fuentes de nutrientes y permiten aumentar el rendimiento [13]. Se pueden emplear diferentes tipos de azúcares como los de caña, remolacha, azúcar invertido, dextrosa, siropes de glucosa y la miel. Los niveles de empleo pueden ir desde 0 % en los panes de corteza dura hasta 20 % o más, en los panes dulces [14]. El azúcar ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido a la caramelización del azúcar permitiendo que la temperatura del horno no ingrese directamente dentro del pan para que puedas cocinarse y también para evitar la perdida del agua [6]. En una investigación realizada el año 2008 [14] donde se evaluó el efecto que produjo en la calidad del pan la reducción de azúcar en la fórmula, sin hacer otras variaciones importantes en el proceso tecnológico, trabajando con concentraciones de formulación de 0%, 2%, 4% de azúcar sobre el peso de la harina y dos calidades de harina (de calidad panificable, y de mala calidad), se ha encontrado que: con respecto a la suavidad, al no encontrarse variaciones de humedad, se atribuyó la mayor suavidad de los panes con azúcar al retardo que provoca en la gelatinización del almidón no a la retención de humedad del producto, lo cual debió influir en la retrogradación del almidón y por tanto en la dureza. Algunos azúcares por su naturaleza higroscópica tienden a retener más la humedad, pero la sacarosa y dextrosa son las menos higroscópicas, mientras que la miel, el azúcar invertido y los siropes de glucosa de alta conversión lo son más [13]. En las condiciones estudiadas con el tipo y niveles de azúcar utilizados, no se hizo notable un aumento de humedad. Además, con el incremento de azúcar, hubo una tendencia a obtener mejores valores respecto al desarrollo, poros, elasticidad y masticabilidad; respecto al atributo dureza, siendo menos duro el pan a medida que se incrementó el azúcar. Los panes con niveles de 2 y 4 % de azúcar fueron semejantes entre sí y diferentes de 0 % en desarrollo y elasticidad; con la harina de peor calidad cualquier disminución de azúcar ensayada afectó la calidad global y solo se logró obtener un pan entre aceptable y bueno con 4 %. Con la mejor harina panificable mantuvo la calidad estable entre bueno y excelente desde 2 %, aunque algunas propiedades mejoraron más al incrementar el azúcar a 4 %.

5.8.8 Grasas Según su origen se dividen en [6]:

Manteca o grasa de cerdo: brindan un buen sabor al pan. Mantequilla: es la grasa separada de la leche por medio del batido. Aceites vegetales: se obtienen sometiendo las semillas a un proceso de

prensado (girasol, maní, ajonjolí).

Las características de la grasa [6]:

Elasticidad, que es la dureza o labravidad. Punto de cremado, es la propiedad de incorporar aire en el proceso de

batido fuerte, en unión con el azúcar o harina.

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Punto de fusión, es la temperatura por la que es transformada ala estado líquido.

Las funciones de la grasa en panificación son [6]:

Mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante. Aumenta al valor alimenticio, la grasa de panificación suministran 9 Kcal.

por kilo. Mejora la conservación, la grasa disminuye la perdida de humedad y ayuda

a mantener fresco el pan.

5.8.9 Mejorador de masas En la actualidad es prácticamente imposible encontrar un proceso de panificación donde no se utilice algún tipo de aditivo. Estos son empleados para atenuar algunos de los defectos de las harinas, mejorar sus características y facilitar su empleo en diferentes procesos, permitiendo producciones a gran escala, productos de alta calidad y durabilidad, así como la disminución de los costos [15]. La industria panadera peruana emplea mayoritariamente un mejorador de pan que tiene como componentes activos ácido ascórbico y la alfa-amilasa. Estas sustancias químicas pueden cambiar con el tiempo entre otras razones por ser termolábiles, susceptibles a la oxidación y a la desnaturalización. Un Mejorante es una mezcla de aditivos alimentarios y otras sustancias que pueden perseguir alguno o la totalidad de los siguientes objetivos [10]:

Compensar las variaciones en la calidad de las harinas. Aumentar el volumen del elaborado. Obtener una greña de mejor apariencia. Retrasar el fenómeno de endurecimiento del pan. Acelerar la velocidad de fermentación. Mantener la calidad constante en la producción. Compensar los posibles cambios variables del proceso (temperatura final

del amasado y de fermentación, tiempos de reposo, condiciones de cocción, etc.)

La acción del acido ascórbico se asocia con los procesos oxidantes que conducen a la re asociación molecular de las proteínas por medio de la formación de enlaces di sulfuro durante el proceso de panificación, como consecuencia de la oxidación de las proteínas [10]: Aumenta la elasticidad. Mejora la tenacidad. Disminuye la extensibilidad.

5.8.10 Enzima en la panificación

Las funciones de las principales enzimas empleadas en el proceso de panificación son [10]:

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Cuadro 10: funciones de las enzimas en el proceso de panificación. ENZIMA ORIGEN FUNCIÓN

α-amilasaDe la harina de trigoFúngica Malto génica

Regula la velocidad de la fermentaciónColoración de la corteza.Mejora la conservación del pan.

β-amilasa (3) De la harina Regula la velocidad de fermentaciónColoración de la corteza

Amiloglusodsac De la harinafúngica Regula la velocidad de fermentación

Proteasa Bacteriana Reduce el tiempo de amasadoAumenta la extensibilidad de las masas.Participan en el aroma del pan

Oxidasas FúngicaDe la harina se soja

Refuerzan la masaBlanquean la harina

Hemicelulasa Fúngica Reduce la viscosidad de la masaIncrementa el desarrollo en el horno

Lipasa Fúngicabacteriana

Creación de estabilizantes en la masaMejora la conservación del pan

FUENTE: Callejo, M. J. (2002).

5.8.11 Harina de maízLa principal des ventaja de la harina de maíz con respecto a otras harinas como las de trigo, cebada, centeno o avena, es el hecho de carecer de gluten, no puede utilizarse este tipo de harina como ingrediente exclusivo en la fabricación de pan si no se combina con otras harinas panificables (trigo, cebada, centeno o avena); la harina de maíz presenta, al igual que el grano de esta planta, deficiencias en aminoácidos, por eso muchas veces se le añaden suplementos de los mismos para aumentar sus propiedades alimentarias, especialmente triptófano. Por otra parte, tal como se muestra en el cuadro inferior, este tipo de harina es una buena fuente de hidratos de carbono, minerales (magnesio, fósforo, hierro, selenio y cinc) de vitamina B, especialmente tiamina, vitamina E y vitamina A. La harina de maíz preferida por el consumidor es la blanca, que, cuando no esta enriquecida, carece de vitamina A y de fibra, pues ambos componentes desaparecen con el refinado [16].

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Cuadro 11: Composición química de la harina de maíz.  Integral amarilla Blanca enriquecida Agua 10, 9 gr. 9, 03 gr.Energía 361 Kcal 365 Kcal Grasa 3, 8 gr. 3, 78 gr.Proteína 6 , 9 gr. 9, 34 gr.Hidratos de carbono 76, 8 gr. 76, 02 gr.Fibra 13, 4 gr. 9,6 gr.Potasio 315 mg 298 mg Fósforo 272 mg 223 mg hierro 2,3 mg 7, 21 mgSodio 5 mg 5 mg Manganeso 0,46 mg 0, 48 mg Magnesio 93 mg 110 mg Calcio 7 mg 141 mgCinc 1, 7mg 0, 7 mg Selenio 15, 4 mcg 15 mcg Vitamina C 0 0 mgVitamina A 469 UI 0 UIVitamina B1 (Tiamina) 0, 246 mg. 1, 42 mg Vitamina B2 ( Riboflavina) 0, 080 mg 0, 75 mg Vitamina E 0, 25 mg 0, 25 mg Niacina 1, 9 mg 9, 8 mg

FUENTE: http://www.botanical-online.com/maizharina.htm

5.8.12 Harina de PapaLas papas deshidratadas se hidratan muy rápido durante las primeras fases del mezclado, por lo que le da al panadero una impresión de una masa dura. Sin embargo, en la medida que se desarrolla la masa, se suaviza y se obtiene una consistencia más normal. Por lo tanto, a niveles normales de sustitución de harina, puede no haber cambios o solamente un aumento en la absorción de agua de la masa. Lo mismo parece ser verdad durante la mezcla. Debido a que la harina de papa no contiene proteína de gluten, diluye el gluten de la harina de trigo. Esto, generalmente ocasiona una leve pérdida en el volumen del producto horneado. Para compensar este efecto no deseable, muchos panificadores usan una harina más fuerte para pan y rollos de papa, junto con los productos deshidratados de papa. También hay una tendencia a reducir levemente la cantidad de azúcar que normalmente se adiciona a los productos formulados con papa. Esta reducción de azúcar ayuda a controlar el color de la cubierta del pan durante el horneado. Tradicionalmente, el pan de papa es horneado como un pan más ancho y ligeramente más corto comparado con el pan blanco del mismo peso. Esto hace que la proporción de la corteza respecto a la miga que se produce, sea menor y que éstas a su vez sean más húmedas. Estudios también demostraron que el nivel optimo de remplazo en harina de trigo en panes es del 6 al 8% [17].

5.8.13 HierroEl sulfato de hierro (II) es un compuesto químico iónico de fórmula (Fe S O 4). También llamado sulfato ferroso, caparrosa verde, vitriolo verde, vitriolo de hierro, melanterita o Szomolnokita, el sulfato de hierro (II) se encuentra casi siempre en forma de sal heptahidratada, de color azul-verdoso [24].

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La principal función biológica del hierro es el transporte de oxígeno a varios sitios del cuerpo. La hemoglobina en los eritrocitos es el pigmento que lleva el oxígeno de los pulmones a los tejidos. La mioglobina, en el tejido muscular del esqueleto y el corazón, capta el oxígeno de la hemoglobina [19].En los alimentos, el hierro se encuentra formando parte de dos grupos diferentes, uno de hierro hémico y otro de hierro no hémico [20]. El hierro de tipo hémico, es el que forma parte de la hemoglobina, mioglobina, citocromos y muchas otras hemoproteínas, que se encuentran principalmente en los alimentos de origen animal. El grupo hemo presente en estas proteínas está formado por un anillo orgánico complejo, llamado protoporfirina, a la que se une un átomo de hierro divalente, el que forma 6 uniones coordinadas; cuatro de ellas se forman con la protoporfirina y de las dos restantes, una lo hace con el nitrógeno de la fracción proteica y la otra queda libre como sitio de unión para una molécula de oxígeno [21].La biodisponibilidad se refiere a la cantidad de hierro que se absorbe de los alimentos para ser utilizado en las funciones y los procesos metabólicos normales, y es afectada tanto por factores alimentarios como por condición fisiológica de la persona. Los factores alimentarios se refieren a los inhibidores de absorción del hierro como los fitatos, polifenoles, el calcio y algunas proteínas vegetales como las de la soya, así como algunas proteínas de origen animal como las que se encuentran en los productos lácteos y los huevos [22]; y los promotores de absorción de hierro, como el ácido ascórbico y la carne de res, peces o aves ([23]; [22])La desventaja del sulfato ferroso es que reacciona fácilmente con otras sustancias que existen naturalmente en la matriz alimentaria. Esto puede causar cambios sensoriales (sabor, color y olor) debido a la oxidación de grasas (rancidez). El sulfato ferroso también puede modificar las propiedades físicas del producto final hecho con los alimentos fortificados y precipitarse como complejos de hierro insolubles cuando se usa en preparaciones líquidas. El sulfato ferroso se usa principalmente en la harina de pan que se almacena por menos de dos a tres meses [25].

5.8.13.1 Absorción del hierro

El proceso de absorción del hierro puede dividirse secuencialmente en las siguientes etapas:

Captación: En el lumen intestinal, el hierro ingerido, puede encontrarse en forma no hémica o hémica y dependiendo de ello, el mismo va a ser transferido desde el lumen intestinal hacia el interior del enterocito de diferente manera [26]. El hierro no hémico, para absorberse debe, en una primera etapa, encontrarse en forma soluble, ya que las formas insolubles no pueden ser absorbidas y son eliminadas juntamente con las heces. Las formas ferrosas del hierro son mucho más solubles que las férricas, ya que estas últimas precipitan rápidamente en el medio alcalino del intestino. Es por ello que el hierro que ha sido liberado por acción de las proteasas gástricas y pancreáticas se une a ligandos intraluminales que tienen como función estabilizar la forma ferrosa, manteniendo al hierro soluble y en consecuencia biológicamente disponible para ser captado y transferido al interior del enterocito ([27]; [28]).

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Si bien existen algunas controversias con respecto a la identificación de este ligante específico, muchos autores concuerdan que podría tratarse de una glucoproteína a la cual han denominado mucina. Sinérgicamente a la función de la mucina hay otros ligadores de hierro de bajo peso molecular como la histidina, el ascorbato y la fructosa que potencian la captación enterocítica del hierro ([29]; [30]).Posteriormente, esta proteína fijadora unida al hierro es captada por y/o cede el hierro que contiene a un transportador específico en la superficie luminal del enterocito llamada integrina. De esta forma el hierro es introducido al interior celular, donde es transferido a ligantes de bajo peso molecular o a una proteína similar a la transferrina llamada por algunos autores mobilferrina ([26]; [28]).El hierro hémico, es soluble en medios alcalinos, razón por la cual no son necesarios los ligantes intraluminales. Con respecto a su mecanismo de captación existen algunas controversias respecto a la existencia de un transportador o receptor específico para este tipo de hierro. Sin embargo, una vez que este hierro es internalizado en el enterocito el hemo es degradado a hierro, monóxido de carbono y bilirrubina IXa por acción de la enzima hemo oxigenasa. El hierro liberado por este mecanismo se une a ligandos de bajo peso molecular o a una proteína similar a la transferrina, formando junto al hierro no hémico parte del pool común de hierro intracelular del enterocito ([27]; [31]; [32]).

Transporte y almacenamiento intra-enterocítico: Una vez que el hierro se encuentra en el interior del enterocito, éste no está libre sino unido a diferentes ligandos, uno de ellos y tal vez el más relevante, es una proteína capaz de ligar dos átomos de hierro con una alta constante de afinidad y con características similares a la transferrina. A esta proteína se la ha denominado mobilferrina y es homóloga a la calreticulina pudiendo unir además de hierro, otros cationes como calcio, cobre y cinc. El hierro unido a esta proteína es transportado al polo basal del enterocito para ser posteriormente cedido a la transferrina. A la mobilferrina también se le ha asignado un potencial efecto modulador en la regulación de la absorción del hierro, interviniendo de esta forma en uno de los primeros pasos de la homeostasis en el metabolismo de este metal ([33]; [34]; [35]). El hierro que no ha sido transferido a la trasnsferrina pasa a formar parte de los depósitos intraenterocíticos como ferritina; este hierro muy probablemente se pierda con las heces cuando el enterocito muere y es consecuentemente descamado. Se ha observado que individuos con deficiencia de hierro poseen menor concentración de mRNA para ferritina, siendo estos valores elevados para aquellos individuos en los cuales se provocó una sobrecarga de este metal. De esta forma la ferritina intraenterocítica tendría una importante función en la regulación primaria de la absorción del hierro [27].

Transferencia al plasma: El hierro que se encuentra en el interior del enterocito y que no se deposita como ferritina, es transferido a la transferrina, la cual lo distribuirá a los diferentes tejidos del organismo. El proceso de transferencia ocurre en el polo basal del

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enterocito donde, previa a la unión a la transferrina, el hierro debe ser oxidado a su forma férrica. En este proceso de oxidación esta involucrada una enzima cobre dependiente con actividad ferroxidasa I. Según algunos autores la ceruloplasmina estaría involucrada en este proceso; sin embargo existen algunas contradicciones al respecto [36].

El hierro es un elemento que ni se agota ni se destruye en un cuerpo que funcione normalmente. A diferencia de algunos minerales, el hierro no necesita excretarse, y sólo cantidades muy pequeñas aparece en la orina y el sudor. Hay cantidades minúsculas que se pierden en las células de descamación de la piel y del intestino, en el cabello que se desprende, en las uñas y en la bilis y otras secreciones corporales. El cuerpo es, sin embargo, eficiente, económico y conservador en el uso del hierro. El hierro liberado cuando los eri-trocitos envejecen y se agotan, se absorbe y utiliza una y otra vez para la producción de nuevos eritrocitos. Esta economía del hierro es importante. En circunstancias normales, sólo se pierde del cuerpo, más o menos 1 mg de hierro al día, por excreción en los intestinos, la orina, el sudor o a través de la pérdida de cabello o células epiteliales superficiales [19] (Ver figura 05).

Figura 05: Ciclo biológico del hierro. Distribución e intercambioentre los distintos compartimentos

Fuente: Finch C, Deubelbliss K, Cook J, Eschbach J, Harker L, Funk D, Marsaglia G, Hillman RS, Slichter S, Adamson J, Canzoni A, Giblett ER. (1970); Ferrokinetics in man. Medicine.

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5.9 Tecnología de la panificaciónExisten tres sistemas generales de elaboración de pan que vienen determinados principalmente por el tipo de levadura utilizado, son los siguientes [5]:

5.9.1 Directo: Es el menos frecuente y se caracteriza por utilizar exclusivamente levadura comercial. Requiere un periodo de reposo de la masa de unos 45 minutos antes de la división de la misma. No es útil en procesos mecanizados con división automática volumétrica. Las características de este tipo son [18]:

La incorporación de grasa en la formula que facilitan la textura y esponjado de la masa.

Una oxidación acelerada, al incorporar acido ascórbico, bien por un mejorante concentrado o por que se lo agreguemos en un porcentaje de cuatro gramos por cada 50 kgs. de harina. Hay que tener en cuenta que las harinas sean lo suficientemente extensibles, de lo contrario se convierte en masas tenaces.

Por realizar un amasado rápido e intensivo mezclando con rapidez todos los ingredientes.

Suele ser una masa blanda al incorporar mas agua de lo normal. Eliminación de la fermentación previa. Un aumento del porcentaje de levadura que facilita una fermentación rápida.

Normalmente, con este sistema se añade un 10% más de levadura que el empleado en el método de esponja. Se mantiene el amasado hasta que todos los ingredientes han formado un solo cuerpo produciendo una masa suave y elástica. La temperatura final de la masa depende del proceso de elaboración del pan, esta debe oscilar entre 21 °C para procesos rápidos a 25°C en procesos artesanales. Además, influye mucho si la zona de amasado esta climatizada o no. Algunos técnicos calculan que por cada grado de subida de temperatura, se debe reducir e! tiempo de fermentación en 10 minutos, es importante enfatizar que esta no es una ciencia exacta. Entre las ventajas más destacadas del amasado directo se pueden mencionar [18]:

Se requiere de menos mano de obra. Reduce el tiempo general de producción al recortar el tiempo de

fermentación. Se disminuyen los márgenes de error por tener menos manipulación y

menos pasos a realizar.

Y sus desventajas son:

Que el panadero tiene menos flexibilidad, ya que es mas difícil añadir algún ingrediente del que este falto la masa, siendo muy poca la ayuda para componer las masas directas.

Produce panes insípidos, textura áspera y menos volumen, aunque esto depende de la cantidad de mejorante.

5.9.2 Mixto: Es el sistema más frecuente en la elaboración de pan común. Utiliza simultáneamente masa madre (levadura natural) y levadura comercial. Requiere un reposo previo a la división de la masa de sólo 10–20 minutos. Es el más recomendable cuando la división de la masa se hace por medio de divisora volumétrica [5].

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5.9.3 Esponja o «poolish»: es el sistema universalmente empleado en la elaboración de pan francés y sobre todo en la de pan de molde. Consiste en elaborar una masa líquida (esponja) con el 30 – 40% del total de la harina, la totalidad de la levadura (comercial) y tantos litros de agua como kilos de harina. Se deja reposar unas horas, se incorpora el resto de la harina y del agua y a partir de ahí se procede como en el método directo [5].

5.10 Amasado La primera fase de la elaboración consiste en mezclar al agua y la harina y los demás ingredientes previstos, que variaran según el tipo de pan que se quiera obtener. El amasado asegura la mezcla de los componentes, para formar una pasta llamada masa, hasta que tenga las mejores propiedades reológicas. La intensidad, la duración de la operación, así como el tipo de amasadora, determinaran en parte la calidad de la masa. Durante al amasado [10]:

La harina absorbe agua (la cantidad de agua absorbida, depende del granulometría, el contenido de proteína, la humedad inicial de la harina, la humedad relativa del ambiente y la consistencia de la masa).

Las proteínas (gliadina, glutenina) se combinan entre si, desarrollándose la red de gluten.

El almidón absorbe agua, hinchándose. Otros fenómenos, tales como los procesos oxido-reductores propician la

formación de puentes di sulfuro que propician la combinación de la proteínas.

Los objetivos son lograr la mezcla íntima de los distintos ingredientes y conseguir, por medio del trabajo físico del amasado, las características plásticas de la masa así como su perfecta oxigenación [8]. El amasado es la operación en la que se acondiciona el gluten para que permita la formación uniforme de los alveolos, para conformar la miga [11].

5.11 Fermentación:Consiste básicamente en una fermentación alcohólica llevada a cabo por levaduras que transforman los azúcares fermentables en etanol, CO2 y algunos productos secundarios. En el caso de utilizar levadura de masa se producen en menor medida otras fermentaciones llevadas a cabo por bacterias. Los objetivos de la fermentación son la formación de CO2, para que al ser retenido por la masa ésta se esponje, y mejorar el sabor del pan como consecuencia de las transformaciones que sufren los componentes de la harina. En un sentido amplio la fermentación se produce durante todo el tiempo que transcurre desde que se han mezclado todos los ingredientes (amasado) hasta que la masa ya dentro del horno alcanza unos 50 ºC en su interior. En la práctica se habla de varias fases o etapas [8]:

La pre-fermentación: correspondiente a la elaboración de la masa madre o de la esponja en los métodos indirectos.

La fermentación en masa: es el periodo de reposo que se da a la masa desde que finaliza el amasado hasta que la masa se divide en piezas. Es una etapa larga en la panificación francesa y en algunas elaboraciones españolas como la Chapata gallega, pero es muy corta o inexistente en las elaboraciones mecanizadas del pan común español.

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La fermentación intermedia: es el periodo de reposo que se da a la masa en las cámaras de bolsas tras el boleado y antes del formado.

La fermentación final o fermentación en piezas: es el periodo de reposo que se da a las piezas individuales desde que se practicó el formado hasta que se inicia el horneo del pan. Esta fase suele realizarse en cámaras de fermentación climatizadas a 30 ºC y 75% de humedad durante 60 a 90 minutos, aunque los tres parámetros pueden variar según las necesidades del panadero.

En la fermentación alcohólica se tiene dos puntos importantes que son la producción y la retención de gas [6]:

Factores que influyen en la retención del gas: Suministro adecuado de azucare, aumento en la concentración de levadura, temperatura adecuada 26 a 27 ºC.

Factores que reducen la producción de gas: Exceso de sal, temperaturas excesivamente altas o bajas, cantidades inadecuadas de levadura, fermentación corta.

Se reporta la existencia de fermentaciones alcohólicas, acéticas, lácticas y butíricas, en la primera, la enzima de la levadura actúa sobre la fructosa y glucosa para dar el etanol, en la segunda (acética) el alcohol producido en la fermentación alcohólica reacciona en presencia de las bacterias acéticas, principalmente Mycoderma aceti, produciendo acido acético, mientras que en la tercera (láctica) las bacterias lácticas transforman la lactosa en lactato-glucosa o azúcar invertida y luego en acido láctico, y en la cuarta (butírica) se produce al acido butírico cuando el acido láctico es atacado por las bacterias butíricas, produciendo un sabor indeseable en el pan. Las temperaturas ideales para las respectivas fermentaciones son: 26ºC, 33ºC, 37ºC y 40ºC la producción de CO2 comienza lentamente, después se acelera por multiplicación de levaduras [11].

5.12 Horneado Con el horneado la masa fermentada se transforma en un producto apetitoso y digestible; la temperatura de la masa (interior) permanece inferior a 100ºC, la cocción del pan provoca la gelatinización parcial de los gránulos de almidón y por consiguiente cierto aumento de u digestibilidad; al introducir en el horno la masa, se forma una película sobre la superficie, se origina un rápido aumento del volumen, debido a al actividad de la levadura y ala expansión de los gases que se atrapan en las membranas elásticas del gluten, a los 41ºC la levadura se inactiva y a los 55ºC se muere; de otro lado los gránulos de almidón se gelatinizan y la diastasa trabaja en la producción de maltosa y dextrina, llegando a acción a cesar a los 77ºC entre los 50 y 80ºC, las proteínas del gluten se modifican, el pan se pone crocante, escapan vapores de agua y alcohol del interior, mientras empieza a formarse la corteza por perdida de humedad superficial, alrededor de 110 a 120ºC se producen dextrinas amarillas en la corteza y toma el color oscuro a partir de 160ºC, el color marrón aparece por encima de los 200ºC [11]. Por otro lado se menciona que las transformaciones físicas y químicas que tienen lugar en las masas durante la cocción son [10]:

Activación y muerte de la levadura: en los primeros instantes, el metabolismo de la levadura se intensifica, el CO2 producido contribuye al último impulso de la

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pieza. La dilatación producida por el calor en estos gases forma alveolos internos. Se produce apertura de los cortes (greñas) de las piezas.

Amilosis: las α-amilasa fúngicas se activan con el incremento de la temperatura. Se produce la transformación de las dextrinas. Por encima de los 70ºC son destruidas.

El almidón del grano del trigo tiene una temperatura optima de gelatinización próxima a 65-70ºC el almidón gelatinizado es soporte de la estructura de la miga, contribuyendo a la textura del pan.

El gluten va coagulando a la vez que los alveolo se dilatan por efecto del calor sus efectos condicionan, asimismo, la textura de la miga del pan.

El gas producido por la levadura y el proveniente de la evaporación provoca la expansión de la pieza. La presión producida en el interior de la masa realiza la ruptura de la superficie por la parte más débil de la misma (cortes).

A partir de los 100ºC la corteza empieza a perder en primer lugar la humedad y se vuelve rígida, siguiendo un progresivo secado y perdido de humedad que se acentúa a partir de los 140ºC hasta llegar a los 200ºC (temperatura de la corteza a la salida del horno).

El calentamiento a temperatura por encima de 100ºC en un medio acido poco hidratado como la periferia de la masa, origina una hidrólisis importante en el almidón.

Reacciones de Maillard.

VI.METODOLOGÍA

6.1 MaterialesLos materiales utilizados se muestran a continuación. 6.1.1 Utensilios

Espátulas de plástico marca Nova. Cuchillo de acero inoxidable. Cucharillas dosificadoras de acero inoxidable.

6.1.2 Equipos Amasadora tipo pocillo modelo 75 X marca Nova. Balanza de capacidad de 30Kg Balanza de capacidad de sensibilidad de centésimas. Divisora de masa marca NOVA 30-X. Horno rotativo de convección tipo MAX 1000 marca NOVA. Cámara de fermentación.

6.1.3 Materia prima e insumos Todos los ingredientes mencionados en el punto 5.5

6.2 MétodosSe siguen los pasos del Diagrama 02: Diagrama de flujo de la elaboración del pan fortificado “PAPAPAN”.

6.2.1 Tecnología productiva empleada

6.2.1.1 Recepción de materia prima

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Las materias primas son recepcionadas de proveedores validados y proveedores en general, realizando previamente un análisis organoléptico. Estas deben ser aptas para el consumo humano, deben contar con una ficha técnica (Certificado de Calidad, ver Imagen 06) o resultados de ensayo de calidad del producto por parte del proveedor. El cuadro Nº12 muestra las materias primas e insumos, así como su forma de recepción.

Cuadro 12: Recepción de materia prima e insumos en la elaboración del pan fortificado “PAPAPAN”.

Materias primas Formas de recepción

Harina especial de trigoEn sacos de 50.0 Kg. de origen na-cional e importado, sacos de celulo-sa

Harina de maíz

En sacos de 50.00 Kg. De origen regional, garantizando que son ap-tos para el consumo, tendrá que provenir de granos maduros, lim-pios sanos y secos.

Harina de papaEn sacos de 5.00 Kg., de origen na-cional, producidos por Sierra Expor-tadora.

Azúcar rubiaEn sacos de 50.0 Kg. de origen na-cional e importado, sacos de celulo-sa

Mejorador de masas En cajas de 45.00 Kg., conteniendo tres bolsas de 15.00 Kg.

Sal yodada En sacos de 25.00 Kg, conteniendo 25 bolsas de 1.00 Kg.

Levadura fresca En cajas de 10.00 Kg., conteniendo 20 paquetes de levadura de 500 gr.

Gluten de trigo En cajas de 25.00 Kg., contenido 5 bolsas de 5.00 Kg.

Sulfato ferroso En bolsas de 1.00 Kg.

Esencia de anís En botellón de polietileno de 1Gl. de capacidad

MantecaEn cajas de 10.00 Kg, de origen na-cional, deber ser obtenidas de ori-gen vegetal.

FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

Los aditivos como: sulfato ferroso, mejorador de harina, anti moho o antioxidantes, emulsificantes, saborizantes, estabilizantes son recibidos y evaluados de acuerdo a las especificaciones técnicas de Panificadora “SAN VALENTIN” E.I.R.L. además de los criterios de calidad establecidos pudiendo ser este el aspecto físico sensorial, tales como sabor, color, olor, apariencia, textura, etc. Los envases (envasado, empaque y embalaje) son recepcionados en bolsas de 100 paquetes, cada paquete contiene 200 unidades. Los empaques son recepcionados en bolsas en bolsas de 25 paquetes, cada uno contiene 100 unidades de material de empaque. Las cintas de

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embalaje son recepcionadas agrupado de 5 unidades. El agua se obtiene de la red pública de agua potable de la ciudad de Chuquibambilla, además se verifica que el agua este cercano al pH neutro.

6.2.1.2 AlmacenamientoLas materias primas (harina de trigo, harina de maíz, harina de papa, manteca vegetal, azúcar rubia, gluten de trigo, sal yodada) son almacenadas en el área de almacén de materias primas, en parihuelas de 1.50m. x 1.20 m. Evitando algún tipo de contaminación. Los insumos (mejorador, esencia de anís, sulfato ferroso) son almacenados en el área de almacén de insumos, colocados en una mesa de madera con superficie de acero. Las áreas cuentan con las condiciones adecuadas de almacenamiento (Tº 20ºC, HR 65%), adecuada ventilación e iluminación respectiva. El registro de la entrada y la salida de materias primas e insumos se realizan mediante el Kardex. Aplicando el principio PEPS (primero en entrar primero en salir). Los envases, empaques y cintas de embalaje son almacenados en el área de almacén de envases y embalajes.

6.2.1.3 Pesado y dosificaciónLa materia prima, insumos y aditivos son pesados según la formulación en una balanza electrónica de plataforma y registrada en el KARDEX. El cual será un punto de control, las cuales se darán una acción correctiva para su pesado adecuado y obtener un producto con porcentajes de incorporación adecuada de los insumos. Par efectos de calculo se utilizara la formulación presentada en el capitulo 5.5.

6.2.1.4 Mezclado y AmasadoEsta operación se realiza en el área de amasado, las materias primas e insumos son pesadas de acuerdo a la formulación, estos son puestos a una amasadora tipo pocillo modelo 75 X, capacidad de 75 kg/carga., donde sufren el proceso de mezclado en velocidad 1 por un tiempo de 8-10min., y luego se amasa a velocidad 2 por un tiempo de 5min., hasta formar el punto de liga apropiada. El operario hace uso de una espátula para remover la masa adherida a las paredes de la amasadora y lograr una homogeneidad de la masa. El método aplicado es el método directo de amasado.

6.2.1.5 Pesado, división y boleado de la masaEstas operaciones son realizadas en la mesa de acero inoxidable, una vez terminado el amasado en el equipo es retirado, y colocado en la mesa de trabajo para realizar el corte con una espátula y realizar el pesado en 2.630 Kg., en una balanza de capacidad de 30.00 Kg., la masa pesada es llevada a la divisora de masa marca NOVA 30-X, equipo que divide la masa en 30 unidades de tamaños uniformes de 87.60 gr. promedio; antes de ello la masa es previamente lubricada con aceite para que no se pegue a la divisora, la masa dividida es llevada a la mesa trabajo para su respectivo boleado, el boleado es realizado manualmente, luego esta masa

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boleada es colocada a las bandejas limpias y engrasadas, de 20 unidades de masa por bandeja, y un total de 18 bandejas por coche.

6.2.1.6 FermentaciónEl coche de 18 bandejas es colocado a la cámara de fermentación, hecha en material de madera con forrado interna de polietileno y una capa intermedia de teknopor, con una capacidad para fermentar hasta 72 bandejas/45min aproximadamente, utilizando vapor de agua acondicionado, generado por un hervidor a gas, la temperatura de la cámara es 40ºC promedio, esta operación consiste en la degradación incompleta de los azucares, por las levaduras obteniendo CO2 y agua, como producto final de dicha transformación, modificándose el estado físico de la masa.

6.2.1.7 HorneadoLuego del proceso del fermentado se procede al horneado, la etapa crucial de todo el proceso, el horneado se realiza a temperatura de 170-195ºC por 13- 18min., en un horno rotativo tipo MAX 1000 cuya capacidad es de 18 bandejas. El equipo es de acero inoxidable y el calor generado es a petróleo por su poder calorífico en el horneado la masa se cuece permitiendo también la reducción de la actividad del agua y destrucción de los microorganismos y enzimas presentes, el producto obtenido es un pan con papa fortificado “Papapan” con características sensoriales deseables. El operario encargado del horneado verifica los parámetros de proceso durante esta operación y cualquier falla comunica al jefe de producción para tomar las acciones correctivas.

6.2.1.8 Enfriamiento del productoAl finalizarse el horneado, es llevado al área de enfriado donde se utiliza armario de malla metálica, de cuatro pisos con la ayuda de un extractor de aire en forma positiva, la misma que es apoyada de 02 ventiladores, para ayudar a eliminar el calor de la superficie del pan con papa fortificado “Papapan”.

6.2.1.9 SelecciónUna vez enfriado el pan con papa fortificado “Papapan”, se procede a seleccionar, separar de aquellos defectuosos, con bajo peso y volumen, aquellos que presenten suciedad, superficie demasiado quemada. La selección se realiza manualmente.

6.2.1.10 Envasado y selladoEsta operación consiste en colocar el producto de forma individual en bolsas de polipropileno de alta densidad de color trasparente, esto permitirá brindar una protección al producto. Cada unidad envasada debe figurar la fecha de producción y vencimiento, lote y peso del producto envasado. De igual forma que en la selección, el envasado es de forma manual, los operarios cumplen con las (BPM) correctamente debido a que constituyen una principal fuente de contaminación al estar en contacto directo con el alimento. El sellado consiste cerrar herméticamente el envase que contiene el pan con papa fortificado “Papapan” mediante el uso de una selladora

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eléctrica, proporcionando seguridad al producto de cualquier peligro. El T.A.C es el responsable de verificar los pesos en forma continua, así mismo revisara el sellado y separa las bolsas defectuosas mediante muestreos.

6.2.1.11 EmbalajeEsta operación es realizada de forma manual, consiste en el agrupamiento del Papapan fortificado previamente envasado, el producto será empacado en bolsas de polietileno de alta densidad transparente, el cual contiene 36 unidades por bolsa. La verificación respectiva se realiza antes del embalado de las bolsas.

6.2.1.12 AlmacenamientoEl producto final es almacenado sobre andamios, parihuelas o tarimas de madera limpias y en buen estado. El almacenamiento se realiza en un ambiente fresco seco y limpio con apilamiento de tres bolsones, debido a que estos podrían aplastarse y disminuir la calidad del mismo hasta que sea distribuido.

6.2.1.13 DistribuciónLa distribución se realiza en los vehículos motorizados de la empresa, estos son una camioneta marca Toyota modelo HILUX de una sola cabina el cual es acondicionado para este propósito, esta camioneta se encarga de llevar a las rutas largas, también cuenta con auto marca NISSAN que cumple con las mismas características de higiene y se encarga de las rutas cortas, de apoyo se tiene una camioneta marca Ford que es de reserva ante cualquier inconveniente y, con esto se asegura que el pan con papa fortificado “PAPAPAN” llegue en condiciones óptimas de conservación a los centros educativos.Los vehículos destinados para el despacho deben pasar una inspección higiénica sanitaria, que consiste en la verificación de la limpieza tanto externa e interna del vehículo, previa al desarrollo de la presente actividad. El producto es distribuido por personal instruido en la conservación y transporte del mismo.

6.2.2 Balance de materia Los cálculos se muestran en los siguientes cuadros.

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6.2.2.1 Pesado y dosificaciónENTRADA SALIDAPRODUCTO KG. % PRODUCTO KG. %

Harina extra Nicolini 16.500 25.94 Harina extra Nicolini 16.500 25.94Harina pulso talega 16.500 25.94 Harina pulso talega 16.500 25.94Harina de maíz 3.200 5.03 Harina de maíz 3.200 5.03Harina de papa 1.200 1.89 Harina de papa 1.200 1.89Azúcar 4.700 7.39 Azúcar 4.700 7.39Sal 0.150 0.24 Sal 0.150 0.24Sulfato ferroso 0.100 0.16 Sulfato ferroso 0.100 0.16Manteca 4.500 7.08 Manteca 4.500 7.08Esencia de anís 0.080 0.13 Esencia de anís 0.080 0.13Levadura 0.240 0.38 Levadura 0.240 0.38Mejorador 0.230 0.36 Mejorador 0.230 0.36Gluten 0.200 0.31 Gluten 0.200 0.31Agua 16.000 25.16 Agua 16.000 25.16Total 63.600 100.00 Total 63.600 100.00

6.2.2.2 AmasadoENTRADA SALIDAPRODUCTO KG. % PRODUCTO KG. %

Dosificado 63.600 100.00Masa 63.300 99.53

Residuos 0.300 0.47Total 63.600 100.00Total 63.600 100.00

6.2.2.3 División ENTRADA SALIDAPRODUCTO KG. % PRODUCTO KG. %

Masa 63.300 100.00 Peso en masa (720 unidades de 0.0876 Kg.)

63.072 99.64

Residuos 0.228 0.36Total 63.300 100.00 Total 63.300 100.00

6.2.2.4 Horneado ENTRADA SALIDAPRODUCTO KG. % PRODUCTO KG. %Peso en masa (720 unidades de 0.0876 Kg.)

63.072 100.00 Peso de 720 unidades de 0.075 Kg. 54.00 85.62

Vapor de agua 9.072 14.38Total 63.072 100.00 Total 63.072 100.00

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6.2.2.5 Envasado y selladoENTRADA SALIDAPRODUCTO UNIDADES % PRODUCTO UNIDADES %Panes envasados 720 100.00 Panes envasados 720 100.00

Total 720 100.00 Total 720 100.00

6.2.2.6 Embalado Se embalan en bolsas de 36 unidades (panes envasados), obteniéndose 20 bolsas de 36 unidades (panes envasados) cada uno.

VII. Costos de producción

Los costos de producción están calculados para un día de producción, se ha tomado las siguientes consideraciones:

La producción para un día es de 5986 panes, pero por presentarse errores y algunas pérdidas este número se ha incrementado a 6048 unidades.

Un batch de producción produce 720 unidades.

Para la producción de 720 unidades se necesita un total de 8.4 batch.

[1]**: Los documentos, el alquiler y el personal fijo no se deprecian, pero deben ser recuperados en los meses de producción (8 meses) que son equivalentes a los 2/3 de un año, que el costo de recuperación por día mencionado en la hoja de costos son recuperados en 20 días, que son los días que se trabajan.

[2]**: Los costos mensuales de Electricidad y agua-desagüe son de S/. 130.00 y S/. 10.00 nuevos soles respectivamente, estos deben ser recuperados en los 20 días de producción, en los días restantes del mes el consumo es pequeño e insignificante frente a lo que se consume los días d producción.

[3]**: El costo del detergente incluye los desinfectantes de mano y el papel toalla, también se recuperan en 20 días que es donde se consume todo el total.

[4]**: Los costos de mano de obra directa, son recuperados en los 20 días de producción.

[5]**: El costo del alquiler del auto también se recuperados en los 20 días de producción, si bien son propiedad de la empresa, son considerados movilidad alquilada al estado para equilibrar los costos de producción, ya que las rutas por donde se distribuye son relativamente largos.

[6]**: Los costos administrativos, son gastos extras en que recurre la empresa, ya sea contratando un nuevo chofer ya que a rutas largas se necesita de dos choferes, copias, y algún gasto que no estuvo previsto.

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VIII. RESULTADOS

7.1 Resultados de las actividades y discusiones

Con respecto reglamento de prácticas pre profesionales de la carrera profesional de Ingeniería Agroindustrial aprobada con resolución Nº 250-200- CO – UNAMBA; se cumplió con las 500 horas de práctica, establecidas en el.

En la empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “PANIFICADORA SAN VALENTIN” E.R.I.L, se llego a adquirir mayor experiencia en la aplicación de tecnologías de proceso en la elaboración de panes fortificados haciendo uso de las buenas prácticas de procesamiento y aplicando los sistemas de calidad.

Se adquirió destreza en el manejo de materiales, instrumentos y equipos utilizados en el procesamiento de panes fortificados.

Se adquirió conocimiento sobre la naturaleza de las diferentes materias primas utilizadas en el procesamiento de panes fortificados, para así realizar un adecuado tratamiento.

Se familiarizó con el uso, control, registro de los distintos formatos pertenecientes a los Manuales de BPM (Buenas Practicas de Manufactura), PHS (programa de higiene y saneamiento), Sistema HACPP (análisis de peligros y puntos críticos de control).

Se compartió los conocimientos de Ingeniería y administración con los profesionales con que cuenta la empresa.

Se adquirió conocimiento sobre la documentación adecuada para acceder a una licitación y para ser inspeccionados, para luego poder firmar contratos con el Estado Peruano y con empresa privadas.

Se conoció el manejo de una empresa dedicada a la producción de alimentos, tanto en su administración como en el reparto de sus productos y poder tomar decisiones para mejorar o adquirir nuevos sistemas de producción y calidad.

En lo que respecta al análisis del pan fortificado Papapan los resultados reportados por la Sociedad de Asesoramiento Técnico (SAT) son: proteínas de 6.4% - 7.3%, grasa de 6.2% - 9.9%, humedad de 26% - 29%, cenizas totales de 2.0% - 2.5%. acidez de 0.68% - 0.7%, expresado en Ácido láctico no hay presencia de fibra cruda y carbohidratos la diferencia. Por consiguiente los resultados están dentro de los rangos establecidos por PRONAA (2008). Programa Nacional de Asistencia Alimentaria - Requisitos de “Papapan”.

IX.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1 Conclusiones

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Se concluye que la aplicación de tecnologías productivas adecuadas y de los sistemas de calidad produce alimentos inocuos y aptos para el consumo humano confiriéndole el grado de producto de calidad.

Se concluye también que es indispensable para el cuidado e integridad del operario siempre la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura dentro de la sala de proceso.

La producción de panes fortificados depende tanto de la calidad de las materias primas, la correcta realización del proceso productivo (desde la recepción de materia prima hasta el consumo del producto final), del estado y antigüedad de equipos y materiales utilizados, y sobre todo de la capacitación del personal (operarios, choferes, repartidores, administrativos).

8.2 Recomendaciones

Dentro de la producción se debe tener mucho cuidado en cuanto al manejo de los utensilios ya que ha sucedido que los operarios se han olvidado dentro de las dosificaciones, esto produjo la eliminación de todo un batch por encontrar restos de metal dentro de la masa, para la persona que esta encargada de la inspección debe hacer continuamente para evitar este tipo de problemas.

Dentro de la etapa de embolsado se debe verificar la limpieza y la higiene del producto, también se ha reportado casos de bolsa mal selladas, unidades conteniendo materias extrañas como pelos de los operarios y en un caso particular el ingreso de mosca.

Se debe verificar que todos los ingredientes hayan sido pesados la ausencia o el mal dosificado de uno ocasiona problemas.

La Universidad Nacional Micaela Bastidas de Apurímac en su carrera profesional de Ingeniería Agroindustrial cuenta con una planta piloto de Panificación si bien cuenta con la maquinaria adecuada, no posee la documentación y los sistemas de calidad, el cual es necesario implementarlo, para poder realizar las prácticas adecuadas y realizar investigaciones con productos de la región.

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X. BIBLIOGRAFÍA

[1] Decreto supremo Nº 007-98-SA (Art. 86 al 92) “Reglamento sobre la Vigilancia y Control de Alimentos y Bebidas.

[2] Decreto supremo Nº 007-98-SA (Titulo VIII) “Reglamento sobre la Vigilancia y Control de Alimentos y Bebidas.

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[16] http://www.botanical-online.com/maizharina.htm

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[18] www.industriaalimenticia.com; Métodos de amasado.

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10.1 Normas revisadas INDECOPI. Norma Técnica Peruana. NTP-ISO/9001 (2001). INDECOPI. Norma Técnica Peruana.NTP 206-603 (1976). INDECOPI. Norma Técnica Peruana.NTP 209.038(2003).

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XI.ANEXOS11.1 Imágenes

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Imagen N°01: Certificado de habilitación sanitaria

Imagen N°02: Certificado de registro sanitario.

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Imagen N°03: licencia de funcionamientoImagen N°04: Certificado de calibración del horno.

Imagen N°05: Informe de inspección y muestreo.

Imagen N°06: certificado de calidad del sulfato ferroso.

Imagen N°07: Etiquetado del sobre inmediato del pan fortificado PAPAPAN.

11.2 Fotografías:

Fotografía 01: Planta de producción Ind. ALIMENTARIAS “PANIFICADORA SAN VALENTÍN”52

11.3 Información adicional

11.3.1Problemas en la panificación:

Extraído de Sandoval C., Luis (2000); “CREA TU PROPIA EMPRESA: PANIFICACIÓN BÁSICA”Una producción elevada, reducción en tiempo de trabajo y un pan de buena calidad son las metas de todo panadero. Sin embargo, estas no siempre son fáciles de logara debido a diversos problemas que se presentan y que son ocasionados no solamente por materias primas o por la maquinaria utilizada en la elaboración del mismo, sino también algunas veces por la ineficiente estructuración del trabajo.

11.3.2Alteraciones más comunes:

Deformación causada por problemas mecánicos como el des alineamiento de las maquinas, tales como la sobadora, amasadora, etc.

Deformación debido a poca fermentación, mucho amasado, poco tiempo de horneado, etc.

Deformación debido a temperaturas impropias, por ejemplo masa con temperaturas altas durante la fermentación y cocción.

Deformación biológica como resultado de la utilización de materia primas desequilibradas, como harinas con degradación o actividades diastáticas muy elevadas, margarinas con puntos de fusión muy bajos.Las alteraciones dan como resultados características indeseables en el producto, tales como: defectos en la masa, pan agrio, enmohecido, descascarillado y envejecimiento rápido del pan.

11.3.3Defectos de la masa:Se sabe que la temperatura final del amasado es importante para obtener un pan de calidad, por lo tanto se debe tener un buen cuidado para mantener la temperatura adecuada. Una masa fría a una temperatura inferior a los 21ºC puede ocasionar los siguientes problemas:

La fermentación y el amasado tardan más tiempo de lo normal. El alveolado tiende a ser fino. Volúmenes de pan bajos en la fermentación y, por lo tanto, un mal impulso

final en el pan durante el horneado. Pan que se secara pronto y mucho antes se quedara duro. Pan plano, no tan redondeado, por que el pan tiene una estructura

apelmazada. Durante el boleado de la masa se hace más extensible. El pan adquiere un

alargamiento anormal y la masa al final del amasado es pegajosa.

Por otro lado, si se obtiene una mas caliente a una temperatura superior a los 22ºC, químicamente vemos que el entrelazado de las proteínas y de algunos lípidos no es tan rápido, y por lo tanto, el pan final pierde parte de su textura normal. Durante el boleado, más se hace muy tenaz. La fermentación es mas rápida que a temperaturas frías, llegando a desarrollarse fermentaciones

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indeseables en panificación si la temperatura de la masa supera los 32ºC, como ocurre el desarrollo de microorganismos acéticos y butíricos. Este es el caso de la fermentación butírica, que se desarrollara de forma irregular, superando el 4% en relación con las otras fermentaciones. Su desarrollo, de forma elevada, producirá una mayor proliferación de microorganismos responsables del estado de putrefacción algo no deseable para ningún pan. El pan final tiene una tendencia a no largarse, obteniéndose panes cortos.

11.3.4Pan agrioEs la proliferación de microorganismos que no están en su desarrollo normal, sino en exceso. Existen varios motivos que dan origen al pan agrio:

Utilización de mucha masa madre. El empleo de una masa madre pasad, es decir que tenga un pH menor de

3.4 que no tenga suficiente cuerpo (no se recupera al tocarla con la palma de la mano), que no haya alcanzado el doble volumen o que presente el olor agrio.

La utilización de harinas alteradas y averiadas.

Cuando este ultimo es el motivo, las soluciones son mas difíciles, si en la fabricación de harinas se ha molturado trigo germinado obtenemos una harina con tendencia al sabor dulce, pero si no se realiza una buena limpia del grano y se molturan semillas adventicias (con el trigo, como seria el caso de la alhova o ajillo), producirán un sabor agrio en las harinas. Estos sabores peculiares de la harina pasan al pan, aunque no de forma tan patente. Las soluciones a tener en cuenta son las siguientes:

Utilizar masa madres de buen cultivo, es decir, una masa real donde no se han añadido restos de masas y que se ha conservado a temperaturas aproximadas de 7ºC, durante 16 horas.

Añadir agua fría, que ayudara a frenar ese desarrollo de microorganismos indeseables.

Adelantar la marcha de la fabricación de pan, es decir, recortar algo mas los tiempos de elaboración.

11.3.5Pan enmohecido Esta anomalía del pan es mas frecuente en el verano, ya que el calor, la humedad y la falta de limpieza favorecen el desarrollo de las esporas, responsables del moho en el pan. Dependiendo de la familia del hongo que produzca la infección, podremos ver diferentes colores en el pan ya cocido (verde, rojizo blancuzco). Este desarrollo de esporas se producen en el pan ya cocido, especialmente si la corteza tiene grandes diferencias de humedad en relación con el migo y si no es suficientemente resistente al contacto con el medio ambiente o agentes externos al buen proceso de panificación, para lo cual se recomienda una buena ventilación en el local, evitando así que etas esporas contaminen el medio ambiente y puedan afectar el siguiente proceso. Por su puesto, aquellas panaderías que realizan panes especiales que llevan en su formulación fruta confitada o mermeladas, deberán ser muy cuidadosas con la conservación en frio de estos productos. Además, estos panes algunas

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situaciones, no se consumen en el mismo dia y, por lo tanto, debe existir un riguroso control sobre el mismo. Para evitar este problema se recomiendan las siguientes soluciones: Una ve cocido el pan, colocarlo en un lugar fresco donde exista ventilación

pero no corrientes de aire, y con una temperatura de 12 a 18ºC. Cuando salgan panes juntos del horno, separarlos y volver a introducirlos

par que cierren los desgarros. El pan duro nunca se ha de mezclar con las masa del día, y hay que

mantenerlo el menor tiempo posible en la panadería. Mantener tanto el obrador como todo el material utilizado en perfecta

limpieza. Por ultimo, si el desarrollo de esporas fuese muy fuerte, es necesario

utilizar algún producto anti moho.

11.3.6Pan descascarillado El pan descascarillado se presenta como uno de los problemas mas frecuentes en una panadería. En el pan se pueden observar como se va perdiendo parte de la corteza, quedando totalmente cuarteado. Sus dos principales causa son:

Un mal enfriamiento del pan: esto sucede cuando afectan corrientes o cuando se pasa de una temperatura elevada (pan recién sacado del horno) a una temperatura muy baja. Por su propia naturaleza, el pan deberá enfriarse paulatinamente.

Por exceso de volumen: muchas veces se quiere obtener un pan muy voluminoso, para darle una mejor presencia. Es un gran error. Las cadenas proteínicas del gluten durante la fermentación son las que aguantan la estructura del pan, reteniendo el CO2 que se produce; pero si esta red esta demasiado dilatada, al recibir el impulso del calor del horno o al darle un corte de greña muy profundo, el pan cae.

Si por el contrario, la red aguanta, pero esta muy dilatada, la corteza será fina y con poca consistencia. Hay otros problemas que provocan el descascarillado por ejemplo, que se le haya dado mucho vapor en el horno, y muchas veces solo se mira el tiempo, pero no el caudal de la vaporización, lo cual nos puede llevar a confusión sobre la cantidad de agua que se debe añadir; que la temperatura del horno este demasiado fuerte; mucho amasado; dosis excesiva de producto mejorante, lo cual nos producirá un exceso en el volumen; que en la cámara de fermentación se tenga una temperatura elevada mayor a 35ºC y que, si se tiene mucho calor en el suelo del horno y poco en el techo, pueda producirse irregularidades durante la cocción.

11.3.7Envejecimiento del pan Este problema es de capital importancia para la panadería. Diversos estudios en Alemania y Francia han demostrado que un pan duro, si se calienta por un periodo corto de tiempo (a una temperatura aproximada de 80ºC) vuelve a obtener sus propiedades básicas, pero este efecto no se puede repetir varias veces sobre la pieza por que comienzan a desarrollarse ataques de mohos. Por otro lado la duración de la pieza con buena presencia es muy corta. Otros

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estudio demuestran que la relación envejecimiento-humedad no es tan importante como se pensaba hasta hoy, ya que un pan introducido en una cámara hermética durante varios días se queda duro igual. A pesar de que sigue teniendo un alto contenido de humedad, se pierde la sensación de suavidad. Por lo tanto, aunque esta relación tiene importancia en el envejecimiento del pan, no es la causa total por la que se obtiene pan duro. Se pueden utilizar los siguientes recursos para remediar el envejecimiento del pan:

Trabajar con harinas con alto contenido de proteínas mejora el volumen y la conservación del pan, ya que esto facilita una mayor retención del agua.

Añadir a las masas más cantidad de agua, pero sin exagerar. Obtener una masa a una temperatura correcta entre 25 y 23ºC, según sea

el proceso de fabricación de pan. Utilizar un aditivo que favorezca la flexibilidad del pan permitiendo una

mayor conservación, para lo cual utilizaremos uno que no tenga una buena base de emulsionante gracias a su alto contenido en grasas.

En relación con la humedad relativa del ambiente, se sugiere que:

En un día lluvioso con humedad relativa elevada: debe recibir un trabajo de cocción distinto, donde deberá tener más temperatura al principio, recibiendo un fuerte impulso, y luego bajarla de forma gradual.En un día seco con humedad relativa menor al 35% se recomienda mantener el tiro cerrado y establecer al principio una temperatura de cocción mas baja y luego paulatinamente, subir los grados hasta finalizar la cocción.

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