ndice de materias
Introduccin........4
Uso de este Modelo general..... ..6
Diagrama de flujo del proceso y descripcin del producto..8
Anlisis de riesgos.9
Elaboracin de su plan HACCP.11
Identificacin de los Puntos crticos de control (CCP)...12
APENDICE A
Referencias de consulta para los equipos HACCP...18
Referencias de consulta sobre el sacrificio de reses (canal de
novillo / vaquilla y canal de vaca)...19
APENDICE B
Diagrama de flujo del proceso (Figura1)..21
Formulario para la descripcin del producto (Figura 2).22
Formulario para el anlisis de riesgos (Figura 3)...25
Formulario para el plan HACCP (Figura 4).....27
Registro de la calibracin de termmetros......30
Establecimiento general X: Registro de la temperatura ambiente /
Registro de la temperatura del producto..... 30
Establecimiento X: Registro de vigilancia de la intervencin
antimicrobiana31
Registro de acciones correctivas..31
Registro de revisiones previas al envo ..32
MODELO HACCP GENERAL PARA EL SACRIFICIO DE RESES
INTRODUCCIN
El sistema de Anlisis de riesgos y puntos crticos de control
(HACCP) es un enfoque cientfico para tratar el control del proceso.
Est diseado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar la
aplicacin de controles en cualquier punto de un sistema de
produccin de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas
o crticas. Los riesgos o peligros incluyen la contaminacin
biolgica, qumica o fsica de los productos alimenticios.El Servicio
de Inocuidad e Inspeccin de los Alimentos (FSIS) public un
reglamento final en julio de 1996 que exige la implementacin del
sistema HACCP, como el sistema de control del proceso en todas las
plantas procesadoras de carnes y aves sujetas a inspeccin. Como
parte de sus esfuerzos para ayudar a los establecimientos en la
preparacin de planes HACCP especficos a cada planta, el FSIS
determin que estara disponible un modelo general para cada proceso
definido en el reglamento para ser usado de manera voluntaria, por
los establecimientos sujetos a la inspeccin.Los modelos generales
han sido modificados en contraste a su publicacin y distribucin
inicial como borradores. El cambio ms importante en las versiones
modificadas es asegurar queestos modelos sean completamente
consistentes con las caractersticas del reglamento final. Tambin se
realizaron otros mejoramientos tcnicos y editoriales.A lo largo de
este modelo general, el FSIS habla sobre un equipo HACCP, con
miembros de diferentes departamentos. En muchos establecimientos
micro, no existirn departamentos separados con empleados
diferentes. Sin embargo, existirn empleados que realizan estas
funciones diferentes, y con frecuencia, varias de ellas. Con la
finalidad de explicar algunos conceptos, es ms fcil hablar de estos
empleados como si fueran personas distintas a pesar de que, en
muchos casos, puede ser que la misma persona sea responsable de
llevar a cabo ms de una funcin.Cada modelo general puede ser
utilizado como el punto inicial de partida para la elaboracin de un
plan o planes especficos a cada planta, que reflejen los ambientes
y procesos ejecutados, en la actualidad, en la planta. El modelo
general no est diseado con la finalidad de ser usado tal cual como
est por las plantas, es decir, no es un sustituto del plan HACCP
especfico de cada planta.
Los modelos generales estn diseados para ser usados
conjuntamente con la lista de categoras de procesos que se
encuentra en los reglamentos del sistema HACCP, en la seccin
417.2(b)(1).(b) El plan HACCP. (1) Cada establecimiento deber crear
e implementar un plan HACCP por escrito que cubra cada uno de los
productos producidos por ese establecimiento, cuando un anlisis de
riesgos revele uno o ms riesgos a la inocuidad de los alimentos que
tengan una probabilidad razonable de ocurrir, basndose en el
anlisis de riesgos efectuado en conformidad con el prrafo (a) de
esta seccin, lo que incluir los productos en las siguientes
categoras de procesos:(i) Sacrificio; todas las especies.(ii)
Productos crudos; molidos.(iii) Productos crudos; sin moler.(iv)
Sometidos a un tratamiento trmico; bajo esterilizacin comercial.(v)
Sin tratamiento trmico; no perecederos.(vi) Sometidos a un
tratamiento trmico; no perecederos.(vii) Totalmente cocidos;
perecederos.(viii) Sometidos a un tratamiento trmico pero slo
parcialmente cocidos; perecederos.ix) Productos con inhibidores
secundarios; perecederos.
Este modelo general est diseado para ser usado con la primera
categora de procesos:Sacrificio (mataderos).La finalidad de la
lista de categoras de procesos en la seccin 417.2 es el
establecimiento de las circunstancias bajo las que un equipo
HACCPpuede crear un plan nico HACCP para mltiples productos. Esto
puede efectuarse cuando los productos estn en la misma categora de
procesos, y los riesgos a la inocuidad de los alimentos, los puntos
crticos de control y otras caractersticas son esencialmente los
mismos. Existe un modelo general para cada categora de procesos y
dos ms para las subcategoras que presentan cuestiones especiales:
productos sometidos a radiacin y productos separados
mecnicamente.
Para poder seleccionar el modelo o modelos que sern los ms tiles
para las actividades realizadas en cualquier planta procesadora
especfica, se deben seguir los siguientes pasos:
1) Para las operaciones en los mataderos, seleccione el modelo
para las especies apropiadas.2) Para los productos procesados, haga
una lista de todos los productos producidos en la planta.3) Examine
la lista y agrupe los productos similares, teniendo en cuenta pasos
de procesamiento y equipos utilizados en comn.4) Compare los
productos agrupados con la lista de procesos en el reglamento, este
paso debera revelar cuntos y cules de los modelos generales podran
ser tiles.
La decisin sobre el modelo general a usar y qu productos pueden
ser cubiertos por un plan nico, es un logro importante. Si el
equipo hace esto bien, puede ahorrar mucho esfuerzo y papeleo
innecesario.La seleccin de un modelo general inapropiado reduce sus
beneficios potenciales. Sin embargo, el equipo HACCP descubrir con
frecuencia que han cometido este error cuando elaboren el diagrama
de flujo del proceso o durante su anlisis de riesgos. Estas son las
etapas iniciales del proceso, donde hacer cambios, es relativamente
fcil.De cualquier manera, los establecimientos tienen que cumplir
con todos los requisitos reglamentarios para sus productos.
USO DE ESTE MODELO GENERAL
Este modelo general est diseado para ser usado por
establecimientos dedicados al sacrificio de animales, es decir, la
primera categora de procesos. Este modelo puede ser usado por todos
los establecimientos dedicados al sacrificio de animales, pero sera
ms til para los establecimientos que sacrifican reses. El modelo
general no es adecuado para productos que pertenecen a cualquier
otra de las categoras de procesos.El modelo ser ms beneficioso para
un equipo HACCP que tenga acceso a una persona capacitada, segn se
especifica en la seccin 417.7(b).
(b) La persona que ejecute las funciones enumeradas en el prrafo
(a) de esta seccin deber haber completado exitosamente un curso de
instruccin en laaplicacin de los siete principios del sistema HACCP
al procesamiento de productos crnicos o avcolas, que incluya un
segmento sobre la elaboracin de un plan HACCP para un producto
especfico y sobre la revisin de registros.
Sera beneficioso para otros miembros del equipo el haber
estudiado cualquiera de los materiales gua disponibles sobre cmo
elaborar un plan HACCP para su compaa, los cuales incluyen varios
vdeos, manuales o programas de computadora tiles. Una vez que el
equipo HACCP se haya preparado tan completamente como sea posible
en el estudio de los principios generales del sistema HACCP y en
cmo usarlos, este modelo debera serles til.Este informe este
incluye un nmero de formularios que pueden ser utilizados para
anotar varios tipos de informacin requerida. Son slo muestras; el
equipo HACCP de una compaa puede elaborar formularios que considere
ms tiles. Todos los formularios mencionados en este documento estn
incluidos en el Apndice B; stos aparecen en el orden en que son
discutidos en el texto.Todos los modelos generales del FSIS estn
diseados para ayudar a los establecimientos a aplicar los siete
principios del HACCP a sus operaciones de procesamiento de
productos crnicos y avcolas; y para cumplir con los requisitos
reglamentarios de la Parte 417 del reglamento federal
correspondiente. Por lo tanto, las definiciones utilizadas en ste y
todos los otros modelos generales del FSIS son aquellas encontradas
en la seccin 417.1:417.1 DefinicionesSe aplican las siguientes
definiciones para los fines de esta seccin:Accin correctiva. Los
procedimientos a seguir cuando se presenta una desviacin.Punto
crtico de control. Un punto, paso o procedimiento en un proceso
alimentario en el que se puede aplicar control y, que como
resultado de ste, se pueda prevenir, eliminar, o reducir a niveles
aceptables, un riesgo a la inocuidad de los alimentos.Lmite crtico.
El valor mximo o mnimo hasta donde un riesgo fsico, biolgico o
qumico tiene que ser controlado en un punto crtico de control para
prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento
del riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos.Riesgo a la
inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biolgica, qumica o
fsica que pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para
el consumo humano.Sistema HACCP. El plan HACCP en operacin, incluso
el plan HACCP mismo.Riesgo. VASE Riesgo a la inocuidad de los
alimentos.Medida preventiva. Losmedios fsicos, qumicos, o de otra
ndole, que puedan ser utilizados para controlar un riesgo
identificado a la inocuidad de los alimentos.Instrumento para la
vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para
indicar las condiciones durante el procesamiento en un punto crtico
de control.Funcionario responsable del establecimiento. La persona
con la autoridad general en el establecimiento o un funcionario con
un nivel ms alto de autoridad en el establecimiento.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Y DESCRIPCIN DEL PRODUCTO
Para empezar a utilizar este modelo, el equipo HACCP de la
compaa debera primero describir el producto o productos que forman
parte de esta categora de procesos y que estn cubiertos por este
plan HACCP. El producto o productos deberan ser descritos de dos
maneras:1) con un simple diagrama que muestre los pasos que la
compaa utiliza cuando produce el producto y;2) con una descripcin
breve por escrito que suministre los factores clave acerca del
producto y de su uso.
En este modelo general, se presenta un ejemplo para el
sacrificio de reses, una de las especies que se encuentra en esta
categora de procesos. El FSIS ha elaborado ciertos formularios como
parte de los ejemplos en los modelos generales; no se exige a los
equipos HACCP de la compaa que utilicen estos formularios.La figura
1 es un ejemplo de un DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO para el proceso
de sacrificio de reses en el establecimiento general X. La figura 2
es un ejemplo de una DESCRIPCIN DEL PRODUCTO para las reses
sacrificadas por el establecimiento.Una vez que el equipo HACCP de
la compaa en su establecimiento ha preparado su Diagrama de flujo
del proceso, el equipo debera verificarlo mediante un recorrido por
establecimiento para seguir el flujo del producto y asegurar que
todos los pasos del proceso estn incluidos en el diagrama de flujo.
Tambin debera verificar la informacin suministrada en la Descripcin
del producto para asegurar que todos los factores clave estn
incluidos, tales como la identificacin de los consumidores,
especialmente aquellos con problemas de salud especficos, o de los
que se conoce alguna condicin de riesgo.Teniendo en cuenta que si
su proceso no incluye todos los pasos identificados en este
ejemplo, esos pasos seran omitidos al efectuar el anlisis de
riesgos. Esa es la manera, por lo general, en la que usted utiliza
estos modelos generales; slo omita las caractersticas que no son
aplicables a su operacin o si su operacin incluye caractersticas
noincluidas en este ejemplo, entonces stas deberan ser agregadas.Al
completar un Diagrama de flujo del proceso y una Descripcin del
producto, usted ha cumplido con los requisitos de la seccin
417.2(a)(2). Puede utilizar el Diagrama de flujo del proceso en
particular, para ayudarlo a completar el resto del anlisis de
riesgos.Utilice el diagrama de flujo para revisar sistemticamente
cada paso en el proceso y preguntarse, "existe algn riesgo a la
inocuidad de los alimentos, que tenga una probabilidad razonable de
ocurrir, que podra ser introducido en este paso?" Para contestar
esta pregunta, su equipo HACCP necesita tomar en cuenta los riesgos
biolgicos (que incluyen los riesgos microbiolgicos), qumicos y
fsicos.
ANLISIS DE RIESGOS
Una vez que su producto o productos estn descritos con exactitud
a lo largo del diagrama de flujo y de la descripcin del producto,
el equipo HACCP debera empezar a trabajar en el ANLISIS DE RIESGOS.
Esto es fundamental para elaborar un buen plan HACCP y uno que
cumpla con los requisitos reglamentarios. Los requisitos
reglamentarios para un anlisis de riesgos se encuentran en la
seccin 417.2(a).
417.2 Anlisis de riesgos y plan HACCP(a) Anlisis de riesgos. (1)
Cada establecimiento oficial deber realizar, o hacer que alguien
realice para ste, un anlisis de riesgos para determinar los riesgos
a la inocuidad de los alimentos que tengan una probabilidad
razonable de ocurrir en el proceso de produccin e identificar las
medidas preventivas que el establecimiento puede aplicar para
controlar esos riesgos. El anlisis de riesgos deber incluir los
riesgos a la inocuidad de los alimentos que pueden ocurrir antes,
durante y despus de ser introducidos al establecimiento. Un riesgo
a la inocuidad de los alimentos que tiene una probabilidad
razonable de ocurrir es uno para el cual un establecimiento
prudente establecera controles porque ste ha ocurrido
histricamente, o porque existe una posibilidad razonable de que ste
se presentar, en el tipo de producto en particular que est siendo
procesado, en la ausencia de esos controles.
(2) Se deber preparar un diagrama de flujo que describe los
pasos para cada proceso y el flujo del producto en el
establecimiento y se identificar el uso deseado del producto o los
consumidores del producto terminado.
El establecimiento general X, que estamos utilizando para
nuestro ejemplo, incluye estos requisitos reglamentarios en un
Formulario de anlisis de riesgos (vea la figura 3) que consta de
seis columnas. Una buenamanera de utilizar un formulario como ste
es crear la primera columna usando el Diagrama de flujo del proceso
y la segunda columna en respuesta a la pregunta de si existe o no
un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Una vez que el equipo
HACCP ha considerado todos los pasos en el diagrama de flujo y ha
determinado si un riesgo a la inocuidad de los alimentos podra ser
introducido, necesita considerar si el riesgo tiene "una
probabilidad razonable de ocurrir", utilizando el significado de
esta frase que se incluye en la seccin 417.2(a). En el formulario
de seis columnas, usado por el establecimiento general X, la
tercera y cuarta columnas tratan de esta cuestin. Si el equipo
HACCP del establecimiento ha decidido que el riesgo no tiene una
probabilidad razonable de ocurrir, ellos ingresan "No" en la
tercera columna, explican las bases de su determinacin en la cuarta
columna, y no necesitan considerar ms actividad en este punto del
proceso.Sin embargo, si el equipo ha determinado que existe un
"riesgo a la inocuidad de los alimentos con una probabilidad
razonable de ocurrir" introducido en un punto especfico del
proceso, se utiliza la quinta columna para describir una medida que
podra ser aplicada para "prevenir, eliminar, o reducir, a niveles
aceptables", el riesgo a la inocuidad de los alimentos identificado
en la tercera columna. La sexta columna se utiliza cuando se
identifica un punto crtico de control (CCP) basndose en la decisin
tomada en el anlisis de riesgos. Cada punto crtico de control tiene
un nmero; el orden corresponde a los pasos en el proceso. Por
ejemplo, 1 es el primer punto crtico de control en el flujo del
proceso, 2 es el siguiente punto, etc. La letra indica si el riesgo
es biolgico B, qumicos C; o fsico P.Vea los datos ingresados bajo
Recepcin - Ganado vivo en la primera pgina del formulario de seis
columnas; el equipo HACCP ha determinado que existen probabilidades
de la presencia de patgenos en los animales durante su recepcin,
pero ingres un No en la tercera columna. La cuarta columna explica
en qu se bas el equipo para llegar a su determinacin. El equipo
HACCP se asegur de tener controles establecidos para asegurar que
los procedimientos de curtido higinico sern seguidos durante el
proceso.Se puede observar que en este anlisis general de riesgos
para el sacrificio de reses, existen cinco riesgos a la inocuidad
del alimento donde el equipo HACCP ha identificado un punto en el
proceso donde hay probabilidades razonables de que se presente un
riesgo a la inocuidaddel alimento. Para cada uno de estos riesgos,
el equipo ha identificado una medida que puede ser utilizada para
controlarlo.Cuando el equipo HACCP haya completado su anlisis de
riesgos (independientemente de si utilizan o no este formato), es
una buena idea revisar el diagrama de flujo, la descripcin del
producto, y el anlisis de riesgos mismo, para asegurar que todos
estn completos. La Parte 417.2(a)(3) incluye una lista de las
fuentes de donde se podra esperar el surgimiento de riesgos a la
inocuidad de los alimentos. La revisin de esa lista podra ayudar al
equipo HACCP a verificar qu tan completa ha sido su labor.Hay que
tener en cuenta que si se est utilizando este modelo general y
sacrifica una especie de ganado diferente a la presentada en el
modelo, o si usted utiliza un flujo del proceso diferente, podran
existir probabilidades razonables de que se presentaran riesgos
diferentes en su proceso. Para estos riesgos diferentes, puede que
existan otras medidas que podran ser utilizadas para fines de
control.ste y todos los otros modelos generales del FSIS, contienen
una lista de referencias de consulta que pueden ayudar a su equipo
HACCP a asegurar que el anlisis de riesgos est completo. Las
referencias de consulta sobre el sacrificio de reses se encuentran
en el Apndice A. Sera una buena idea que un miembro de su equipo
HACCP examinara por lo menos algunas de estas referencias para
asegurar que no se hayan omitido riesgos en el anlisis de
riesgos.Completar este ultimo es un elemento muy significativo e
importante en la elaboracin de su sistema HACCP. Su equipo debera
sentirse realmente orgulloso de haber llegado hasta este punto del
proceso; esto es como completar los cimientos de una casa.
ELABORACIN DE SU PLAN HACCP
El equipo HACCP de la compaa puede ahora tomar los materiales
que cre durante el anlisis de riesgos y utilizarlos para crear el
Plan HACCP. Recuerde que uno de los objetivos ms importantes de los
modelos generales del FSIS es suministrar ejemplos que ilustren cmo
cumplir con los requisitos reglamentarios de la Parte 417, as como
la correcta aplicacin de los principios del HACCP. Los requisitos
reglamentarios se encuentran en las Partes 417.2 (c) y (d):(c) El
contenido del plan HACCP. Como mnimo, el plan HACCP deber:(1)
Contener una lista de los riesgos a la inocuidad de los alimentos
identificados en conformidad con el prrafo (a) de esta seccin, los
cuales tienen que ser controlados para cada proceso.(2) Contener
una lista de los puntoscrticos de control para cada uno de los
riesgos a la inocuidad de los alimentos identificados, que
incluirn, segn sea apropiado, los siguientes:(i) Puntos crticos de
control diseados para controlar los riesgos a la inocuidad de los
alimentos que podran ser introducidos al establecimiento, y(ii)
Puntos crticos de control diseados para controlar los riesgos a la
inocuidad de los alimentos introducidos fuera del establecimiento,
los cuales incluyen los riesgos a la inocuidad de los alimentos que
surgen antes, durante y despus de la entrada al establecimiento;(3)
Contener una lista de los lmites crticos que necesitan ser
cumplidos en cada uno de los puntos crticos de control. Los lmites
crticos debern, como mnimo, estar diseados para asegurar que los
objetivos o normas de rendimiento aplicables establecidos por el
FSIS, y cualquier otro requisito establecido en este captulo
pertinente al proceso o producto especfico, sean cumplidos;(4)
Contener una lista de los procedimientos, y de la frecuencia con la
que esos procedimientos sern realizados, que sern utilizados para
vigilar cada uno de los puntos crticos de control para asegurar el
cumplimiento con los lmites crticos;(5) Incluir todas las acciones
correctivas que han sido creadas en conformidad con 417.3(a) de
esta parte, a ser seguidas como respuesta a cualquier desviacin de
un lmite crtico en un punto crtico de control;(6) Establecer un
sistema para el registro de datos que documente la vigilancia de
los puntos crticos de control. Los registros debern contener los
valores y observaciones reales obtenidos durante el proceso de
vigilancia, y(7) Contener una lista de los procedimientos de
verificacin, y de la frecuencia con la que esos procedimientos sern
realizados, que el establecimiento utilizar en conformidad con
417.4 de esta parte.(d) Firma y fecha del plan HACCP. (1) El plan
HACCP deber ser firmado y fechado por la persona responsable del
establecimiento. La firma significar que el establecimiento acepta
el plan HACCP y que lo implementar.(2) El plan HACCP deber ser
fechado y firmado:(i) Al ser aceptado inicialmente;(ii) Al ser
modificado; y(iii) Por lo menos una vez al ao, al reevaluarlo, segn
lo exige 417.4(a)(3) de esta parte.El establecimiento general X ha
preparado su plan HACCP para el sacrificio de reses en un
formulario de seis columnas (vea la Figura 4). Usted no necesita
usar este formulario, aunque la manera msfcil de presentar su plan
HACCP es probablemente algn tipo de formulario.
IDENTIFICACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (CCP)
La primera columna en este formulario especfico es utilizada
para ingresar informacin creada y contenida en el formulario de
anlisis de riesgos. Las Partes 417.2(c)(1) y (2) exigen que los
riesgos a la inocuidad de los alimentos identificados en el anlisis
de riesgos sean incluidos en una lista en el plan HACCP, y que cada
uno de estos riesgos identificados cuente con un punto crtico de
control (CCP) especfico. Usted se dar cuenta de que en el
formulario de anlisis de riesgos se identificaron cinco puntos
donde haba probabilidades razonables de que se presentaran riesgos
a la inocuidad de los alimentos: contaminacin con patgenos de la
piel en el paso de despellejadura, contaminacin con patgenos del
tubo digestivo durante la evisceracin, el lavado final, crecimiento
de patgenos en el paso de enfriamiento y crecimiento de patgenos en
el almacenamiento en fro del producto terminado. El equipo HACCP
del establecimiento ha elegido tener tres puntos crticos de control
(CCP) para tratar estos cinco riesgos: un lavado final
(antimicrobiano), el enfriamiento adecuado del producto y el
mantenimiento adecuado de las temperaturas del producto terminado
durante el almacenamiento.Despus de la identificacin de los puntos
crticos de control, el equipo HACCP continu considerando los lmites
crticos, los procedimientos de vigilancia y sus frecuencias, los
procedimientos de verificacin y sus frecuencias, y los registros
del sistema HACCP.Para decidir cules seran los lmites crticos, el
equipo HACCP primero consider si exista algn requisito
reglamentario que tuviera que cumplirse y que funcionara como un
lmite crtico. Ellos no encontraron requisitos reglamentarios para
el proceso de enfriamiento de las canales o de los surtidos de
menudencias comestibles, pero se percataron de que si no se seguan
los procedimientos de enfriamiento apropiados el crecimiento de
patgenos sera posible. El equipo HACCP saba que el proceso de
enfriamiento para los surtidos de menudencias comestibles debera
ser iniciado muy pronto despus de la separacin de stas de la canal,
por lo tanto, establecieron que el lmite crtico iniciara dentro de
una hora a partir de su separacin de la canal y el lmite crtico
para que el enfriamiento de la canal se iniciara dentro de una hora
a partir del paso de desangrado.Una vez que se decidi cules seran
sus lmites crticos, se necesitaba identificar cmo y conqu
frecuencia se llevaran a cabo los procedimientos de vigilancia.Para
el paso de enfriamiento, el establecimiento program que el tecnlogo
de garanta de la calidad observara los procedimientos de manejo de
los surtidos de menudencias comestibles para asegurar que el
proceso de enfriamiento empezara dentro de una hora a partir de su
separacin de la canal vigilando tambin la temperatura de la cmara
de refrigeracin continuamente con grficos de grabadores de
temperatura.Estas decisiones tomadas por el equipo HACCP respecto a
los lmites crticos, adems de los procedimientos de vigilancia y sus
frecuencias, son anotadas en la segunda y tercera columnas del plan
HACCP.El equipo continu con la consideracin de los procedimientos
de verificacin apropiados; saba de la existencia de diferentes
tipos de verificacin y que la Parte 417.4(a)(2) inclua requisitos
reglamentarios especficos para cada uno de ellos. Los requisitos
reglamentarios para la verificacin continua son:(2) Actividades
para la verificacin continua. Las actividades para la verificacin
continua incluyen, pero no estn limitadas a:(i) La calibracin de
los instrumentos para la vigilancia del proceso;(ii) Observaciones
directas de las actividades de vigilancia y las acciones
correctivas; y(iii) La revisin de los registros producidos y
mantenidos en conformidad con 417.5(a)(3) de esta parte.
El equipo HACCP decidi que podran verificar el enfriamiento de
los surtidos de menudencias comestibles y de las canales al revisar
los registros de los mismos una vez por turno laboral. Tambin
determin que el supervisor del rea de mantenimiento verificara, una
vez por turno laboral, la exactitud de los grficos de los
grabadores de temperatura de la cmara de refrigeracin de las
canales y de la cmara de refrigeracin de los surtidos de
menudencias comestibles.Existe un requisito reglamentario (Parte
417.4(a)(2)(i)) para incluir como una verificacin, la calibracin de
instrumentos utilizados en la vigilancia del proceso. Cada da, el
personal de garanta de la calidad revisa la exactitud de los
termmetros personales al ponerlos en hielo-nieve humedecido y los
calibra con una exactitud de 2F.El equipo HACCP describi los
procedimientos de verificacin y sus frecuencias en la quinta
columna de su plan HACCP. Adems saba que su plan HACCP necesitaba
establecer un sistema para el registro de datos. Ellos queran que
sus registros fueran fciles de crear y de entender y cumplieran con
los requisitosreglamentarios, as que estudiaron la parte 417.5(a) y
(b):417.5 Registros(a) El establecimiento deber mantener los
siguientes registros de datos que documenten el plan HACCP del
establecimiento:(1) El anlisis de riesgos, por escrito, prescrito
en 417.2(a) de esta parte, que incluya toda la documentacin que
respalda al mismo;(2) El plan HACCP, por escrito, con la inclusin
de los documentos utilizados en la toma de decisiones asociadas con
la seleccin y determinacin de los puntos crticos de control (CCP) y
de los lmites crticos, y los documentos que respalden tanto los
procedimientos seleccionados de vigilancia como los de verificacin
y las frecuencias en las que se llevarn a cabo dichos
procedimientos.(3) Registros de datos que documenten la vigilancia
de los puntos crticos de control y sus lmites crticos, con la
inclusin del registro de los tiempos y temperaturas reales, o de
otros valores cuantificables, como se prescriben en el plan HACCP
del establecimiento; la calibracin de instrumentos para la
vigilancia del proceso; acciones correctivas, con la inclusin de
todas las acciones tomadas como respuesta a una desviacin; los
procedimientos de verificacin y los resultados; el cdigo o cdigos
del producto, el nombre o identidad del producto o el lote de
produccin del matadero. Cada uno de estos registros deber incluir
la fecha en la que se cre el registro.(b) Cada dato ingresado en un
registro, mantenido bajo el plan HACCP, deber anotarse en el
momento en el que el evento especfico ocurra e incluir la fecha y
hora de la anotacin, y deber ser firmado por el empleado del
establecimiento que lo realiza o contener las iniciales del
mismo.
El equipo HACCP decidi que sus registros seran registrados en
algunos formularios sencillos, que tenia las entradas necesarias
para las actividades de vigilancia y verificacin en el paso del
manejo de los surtidos de menudencias comestibles.El grfico del
grabador de temperatura ambiente y de la temperatura deba ser
controlado por personal capacitado para asegurar que todos los
requisitos del mantenimiento de registros fueran incluidos en los
grficos del grabador de temperatura.Tambin se debe llevar un
registro de calibracin de termmetros que cumpla con los requisitos
reglamentarios para el mantenimiento de registros del sistema
HACCP. Los termmetros deben llevarse al laboratorio de garanta de
la calidad para hacer una revisin de la exactitud del mismo
diariamente, segn sea estipulado en el manual.En su planHACCP, el
establecimiento general X ha incluido una lista de los nombres de
los formularios que usar para vigilar y verificar los registros. El
equipo tambin cre un Registro de intervencin antimicrobiana para
registrar los resultados de vigilancia de la presin y de las
concentraciones de los agentes antimicrobianos.Existe un formulario
ms incluido en la cuarta columna, donde el establecimiento ha
descrito su sistema de registro de datos. Ese es el Registro de las
acciones correctivas; se utiliza para crear registros de cualquier
accin correctiva aplicada debido a desviaciones de los lmites
crticos en los puntos crticos de control. La sexta columna del plan
HACCP presenta las acciones correctivas planeadas para cada punto
crtico de control. El equipo revis detenidamente los requisitos
reglamentarios para las acciones correctivas planeadas, que se
encuentran en la parte 417.3(a):
417.3 Acciones correctivas(a) El plan HACCP escrito, deber
identificar la accin correctiva a seguir en respuesta a una
desviacin de un lmite crtico. El plan HACCP deber describir la
accin correctiva a seguir y asignar responsabilidad para llevarla a
cabo, para asegurar que:(1) La causa de la desviacin sea
identificada y eliminada;(2) El punto crtico de control estar bajo
control despus de que se aplique la accin correctiva;(3) Las
medidas para prevenir la reaparicin del suceso estn establecidas;
y(4) Ningn producto que sea nocivo para la salud o que de alguna
otra manera haya sido adulterado como resultado de una desviacin
del proceso entre al comercio.
El equipo HACCP ha elaborado un plan especfico de acciones
correctivas que ser seguido cuando exista una desviacin de un lmite
crtico en un punto crtico de control; cada una de las acciones
correctivas planeadas cumple con los cuatro requisitos
reglamentarios de la seccin 417.3(a).
Acciones correctivas planeadas para el punto crtico de control
(CPP) N 1:
1. El personal de garanta de la calidad rechazar o retendr
productos hasta que se logre alcanzar la temperatura adecuada: la
cual depende del tiempo y temperatura de la desviacin.2. El
personal de garanta de la calidad identificar la causa de la
desviacin y prevendr que vuelva a ocurrir.
El equipo HACCP tambin determina las acciones correctivas
planeadas para cada uno de los otros puntos crticos de control y
las adjunta al plan HACCP. Cada vez que ocurre una desviacin de un
lmite crtico, los empleados de la compaa siguen el plan deacciones
correctivas y utilizan el Registro de acciones correctivas para
crear un registro de las mismas. Los formularios del Registro de
acciones correctivas se encuentran disponibles en los puntos
crticos de control, para que puedan ser usados inmediatamente
cuando un empleado que est realizando una revisin de vigilancia
descubre y anota un registro de la desviacin. Todos los registros
de acciones correctivas, que han sido utilizados durante el da, son
entregados al coordinador del sistema HACCP.Existe un requisito
final sobre la verificacin y el registro de datos que la compaa
tiene que desempear; ste se encuentra en la seccin 417.5(c):
(c) Antes del envo del producto, el establecimiento deber
revisar los registros asociados con la produccin de ese producto,
documentados en conformidad con esta seccin, para asegurar que
todos estn completos, e incluir la determinacin de que se cumpli
con todos los lmites crticos y, cuando sea apropiado, que las
acciones correctivas fueron aplicadas, las cuales incluyeron la
disposicin apropiada del producto. Donde sea prctico, esta revisin
deber ser efectuada, fechada y firmada por una persona que no
produjo los registros, de preferencia alguien capacitado en
conformidad con 417.7 de esta parte, o el funcionario responsable
del establecimiento.
En el establecimiento general X, el producto es enviado, con
frecuencia, en lotes pequeos a lo largo del da. Esto significa que
las revisiones de verificacin previas al envo tienen que estar tan
completas como sea posible para cuando el producto terminado se
encuentre en almacenamiento, para que un envo pueda realizarse
rpidamente y sea trasladado a las vas de distribucin.El
establecimiento utiliza un sistema de formacin de lote de medio da
y una limpieza de medio turno. Mientras se realiza la limpieza de
medio turno, el personal de garanta de la calidad o el coordinador
del sistema HACCP examina los resultados de las revisiones de
vigilancia y verificacin aplicadas a ese lote; si se encontraran
desviaciones de los lmites crticos, ellos revisaran los registros
de acciones correctivas para asegurarse de que todas las respuestas
apropiadas planeadas hayan sido seguidas. Si todo se encuentra en
orden y hay registros completos que muestren que el establecimiento
ha controlado la produccin de este producto por medio de su sistema
HACCP, el coordinador HACCP firmar el formulario de la revisin
previa al envo que el equipo HACCP ha creado para este fin.Este no
es un requisito reglamentario que dicteque un formulario separado
sea utilizado para la revisin previa al envo; adems, el FSIS ha
indicado que ser muy flexible en la aceptacin de una variedad de
planes para el logro de la revisin previa al envo para reflejar la
variedad de prcticas comerciales que ha encontrado en la
industria.S es importante recordar, sin embargo, que la revisin
previa al envo es un requisito reglamentario que tiene que
cumplirse, ya que sta indica que el establecimiento est tomando
toda la responsabilidad de que el producto ha sido producido bajo
un sistema HACCP en buen funcionamiento.El equipo HACCP considera
que ahora ya ha completado la preparacin de los documentos que son
necesarios para cumplir con los requisitos reglamentarios para un
plan de anlisis de riesgos y un sistema HACCP para su proceso de
produccin del sacrificio de reses. Ellos han obtenido una copia de
la "FSIS Directive 5000.1, Enforcement of Regulatory Requirements
in Establishments Subject to HACCP SystemRequirements (Cumplimiento
de los requisitos reglamentarios en los establecimientos sujetos a
los requisitos del sistema HACCP)", la Lista de verificacin del
cumplimiento bsico del HACCP que ser utilizada por el personal de
inspeccin del programa. El equipo HACCP modific el formulario de
inspeccin para rescribirlo con afirmaciones positivas, y ahora
tienen una lista de verificacin para su propio uso, para asegurar
que no hayan omitido nada en la creacin y preparacin de su plan.
Cuando estn seguros de que han hecho todo lo necesario, ellos
presentarn su Plan de anlisis de riesgos y del sistema HACCP al
dueo del establecimiento para tomar decisiones acerca de la
implementacin del mismo.
APNDICE A
REFERENCIAS DE CONSULTA PARA LOS EQUIPOS HACCP
1. Agriculture Canada. Food Safety Enhancement Program HACCP
Implementation Manual. Camelot Drive, Nepean, Ontario, Canada,
1996.
2. American Meat Institute Foundation. HACCP: The Hazard
Analysis and Critical Control Point System in the Meat and Poultry
Industry. Washington, D.C., 1994.
Las secciones tiles en particular son:Captulo 3 microbiological
hazards (riesgos microbiolgicos), pgs. 15 a 26Captulo 4 chemical
hazards (riesgos qumicos), pgs. 27 a 32Captulo 5 physical hazards
(riesgos fsicos), pgs. 33 a 35Apndice A NACMCF HACCPApndice C Model
HACCP plans (planes de modelos del HACCP)
3. Baker, D.A. Application of Modeling in HACCP Plan
Development. Int. J. Food Microbiol. 25: 251261, 1995.
4. Corlett, D.A., Jr. and Stier, R.F. RiskAssessment within the
HACCP System. Food Control 2: 71-72,1991.
5. Council for Agriculture Science and Technology. Risks
Associated with Foodborne Pathogens. February 1993.
6. Easter, M.C., et al. The Role of HACCP in the Management of
Food Safety and Quality. J. Soc. Dairy Technol. 47: 42-43,
1994.
7. Environmental Protection Agency. Tolerances for Pesticides in
Foods. Title 40, Code of Federal Regulations, Part 185. U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C., 1998.
8. Food and Drug Administration. The Food Defect Action Levels.
FDA/CFSAN. Washington, D.C., 1998.
9. Food and Drug Administration. Fish and Fishery Products
Hazards and Control Guide --Get Hooked on Seafood Safety. Office of
Seafood. Washington, D.C., 1994.
10. International Commission on Microbiological Specification
for Foods. HACCP in Microbiological Safety and Quality. Blackwell
Scientific Publications, Oxford, 1988.
Las secciones tiles en particular son:Captulo 10 raw meat and
poultry (carne y aves crudas), pgs. 176 a 193Captulo 11 roast beef
(rosbif), pgs. 234 a 238Captulo 11 canned ham (jamn enlatado), pgs.
238 a 242
11. International Commission on Microbiological Specification
for Foods. Microorganisms in Foods 4. Application of Hazard
Analysis and Critical Control Point (HACCP) Systems to Ensure
Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific
Publications, Boston, 1989
REFERENCIAS DE CONSULTA SOBRE EL SACRIFICIO DE RESES (CANAL DE
NOVILLO / VAQUILLA Y CANAL DE VACA)
1. Barkate, M. L., et al. Hot Water Decontamination of Beef
Carcasses for Reduction of Initial Bacteria Numbers. Meat Sci. 35:
397-401, 1993. C
2. Charlebois, R., et al. Surface Contamination of Beef
Carcasses by Fecal Coliforms. J. Food Protect. 54: 950-956,
1991.
3. Clayton, R. Paul. Carcass Sanitizing Systems. Proceedings:
Meat Industry Research Conference 2: 824, October 7, 1992.
4. Cutter, C. N., et al. Application of Chlorine to Reduce
Populations of Escherichia coli on Beef. J. Food Safety. 15: 67-75,
1995.
5. Dickson, J. S. Susceptibility of Preevisceration washed beef
carcasses to contamination by Escherichia coli 0157:H7 and
Salmonellae. J. Food Protect. 58: 1065-1068, 1996.
6. Gill, C. O. Use of a temperature function integration
technique to assess the hygienic adequacy of beef carcass cooling
process. Food Microbiol. 8: 83-94, 1991.
7. Gill, C. O. Current and Emerging Approaches to Assuring the
Hygienic Condition of Red Meats. Can. J. Anim. Sci. 75: 1-13,
1995.8. Gill, C. O. HACCP & Beef Carcass Dressing. Meat &
Poultry. 21-47, May 1996.
APNDICE B
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Figura 1
CATEGORA DE PROCESO: SACRIFICIOPRODUCTO: RES
| | | Figura 2 ||DESCRIPCIN DEL PRODUCTO ||CATEGORIA DEL
PROCESO: SACRIFICIO || | | ||PRODUCTO: RES ||1 |NOMBRE COMN? |RES;
SURTIDO DE MENUDENCIAS COMESTIBLES DE RES ||2 |CMO SE PRETENDE
USAR? |CANALES; SURTIDOS DE MENUDENCIAS COMESTIBLES ||3 |QU TIPO DE
ENVASE? |CANALES - NINGUNO; SURTIDOS DE MENUDENCIAS COMESTIBLES-
CAJAS DE 25 Kg. ||4 |DURACIN TIL DE ALMACENADO A QUE TEMPERATURA?
|7 DAS A 4,4C ||5 |DNDE SE VENDERA? QUINES SERN LOS CONSUMIDORES?
CUL |VENTAS AL POR MAYOR SOLO A DISTRIBUIDORES || |ES SU USO
DESEADO? | ||6 |INSTRUCCIONES EN EL ETIQUETADO? |MANTNGASE EN
REFRIGERACIN ||7 |SE NECESITA DE UN CONTROL ESPECIAL PARA LA
DISTRIBUCIN?|MANTNGASE EN REFRIGERACIN |
|ANLISIS DE RIESGOS - SACRIFICIO DE RESES |Figura 3 ||Pan del
proceso |Riesgo de la inocuidad del |Existen|Fundamento |Si la 3
columna es |Punto crtico de || |alimento |probabilidades | |"SI",Qu
medidas podan |control || | |razonables de que se| |aplicarse para
prevenir, | || | |presente | |eliminar o reducir el riesgo| || | |
| |a un nivel aceptable? | ||Recepcin; Ganado vivo | | | | |
||*Nota: Debido a que los |Biolgicos |NO |Los procedimientos de
curtido | | ||residuos pueden ser un riesgo|Escherichia Coli
O157:H7 | |higinico previenen la | | ||con probabilidades
razonables| | |contaminacin | | ||de ocurrir en las vacas de | | |
| | ||seleccin para el sacrificio | | | | | ||(lecheras y
destinadas a | | | | | ||productos crnicos) y en | | | | |
||terneras/becerros nonatos o | | | | | ||menores a 21 das de edad,
| | | | | ||las plantas deberan | | || | ||establecer un punto
crtico | | | | | ||de control para los residuos | | | | | ||qumicos
en estos animales | | | | | || |Qumicos - Residuos |NO |Los
registros de la planta/FSIS | | || | | |demuestran que los residuos
no han | | || | | |sido un problema en el pasado | | || |Fsicos-
Materias extraas tales |NO |El ganado se compra de ganaderas | | ||
|como agujas rotas | |que tienen procedimientos de | | || | |
|garantas de calidad establecidos | | || | | |para prevenir la
presencia de | | || | | |materias extraas tales como agujas| | || |
| |rotas en los animales | | ||ANLISIS DE RIESGOS - SACRIFICIO DE
RESES |Figura 3 ||Paso del proceso |Riesgo de la inocuidad del
alimento |Existen |Fundamento |Si la 3 columna es "SI",Qu |Punto ||
| |probabilidades| |medidas podan aplicarse para |crtico de || |
|razonables de que se | |prevenir, eliminar o reducir el |control
|| | |presente | |riesgo a un nivel aceptable? |
||Aturdimiento/Desangrado/ |Biolgicos-ninguno | | | | ||Corte de la
cabeza-pierna | | | | | || |Qumicos - Ninguno | | | | ||
|Fsicos-Ninguno | | | | ||Despejelladura |Biolgicos-Patgenos- |Si
|La contaminacin de la piel es|Ser controlado en el paso de | ||
|Contaminacin de la piel | |una fuente conocida de |lavado
antimicriobiano final | || |Escherichia Coli O157:H7 | |patgenos.
La contaminacin | | || | | |potencial podra ocurrir en | | || | |
|este paso | | || |Qumicos - Ninguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | |
| | |
|ANLISIS DE RIESGOS - SACRIFICIO DE RESES |Figura 3 ||Paso del
proceso |Riesgo de la inocuidad del |Existen |Fundamento|Si la 3
columna es "SI",Qu |Punto || |alimento |probabilidades | |medidas
podan aplicarse para |crtico de || | |razonables de | |prevenir,
eliminar o reducir el |control || | |que se presente| |riesgo a un
nivel aceptable? | ||Evisceracin |Biolgicos-Patgenos |Si |La
contaminacin potencial podra ocurrir en ese paso |Ser controlado en
el paso de | || |(Contaminacin del tubo | | |lavado antimicriobiano
final | || |digestivo) | | | | || |Escherichia Coli O157:H7 | | | |
|| |Qumicos - Ninguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | | | |
||Separacin |Biolgicos-Ninguno |Si |La contaminacin de la piel es
una fuente conocida de | | || | | |patgenos. La contaminacin
potencial podra ocurrir | | || | | |en este paso | | || |Qumicos -
Ninguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | | | | ||Carril de recorte
|Biolgicos-Patgenos |No |Este paso en el proceso esutilizado para
eliminar la | | || |Escherichia Coli O157:H7 | |contaminacin
secundaria que pudo haber ocurrido en | | || | | |pasos anteriores.
| | || |Qumicos - Ninguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | | | | |
|ANLISIS DE RIESGOS - SACRIFICIO DE RESES |Figura 3 ||Paso del
proceso |Riesgo de la inocuidad del |Existen |Fundamento |Si la 3
columna es "SI",Qu |Punto || |alimento |probabilidades | |medidas
podan aplicarse para |crtico de || | |razonables de | |prevenir,
eliminar o reducir el|control || | |que se presente | |riesgo a un
nivel aceptable? | ||Procesamiento de |Biolgicos-Patgenos |No |La
contaminacin del tubo digestivo es una fuente |Ser controlado en el
paso de | ||vsceras |(Contaminacin del tubo | |conocida de
patgenos; sin embargo, los registros de |lavado antimicriobiano
final | || |digestivo) | |la planta demuestran que la misma no ha
sido un | | || |Escherichia Coli O157:H7 | |problema en el pasado.
| | || |Qumicos Ninguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | || | ||Lavado
final |Biolgicos-Patgenos |Si |Paso apropiado para reducir patgenos
|Se aplica un lavado (enjuague) |1B ||(antimicriobiano)
|(Contaminacin de la piel | | |antimicriobiano aceptable en | ||
|y/o tubo digestivo) | | |las canales. | || |Qumicos - Ninguno | |
| | || |Fsicos-Ninguno | | | | ||Produccin de surtidos
|Biolgicos-Ninguno | | | | ||de menudencias | | | | |
||comerstibles | | | | | || | | | | | || | | | | | || |Qumicos -
Ninguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | | | | |
|ANLISIS DE RIESGOS - SACRIFICIO DE RESES |Figura 3 ||Paso del
|Riesgo de la inocuidad |Existen |Fundamento |Si la 3 columna es
"SI",Qu medidas |Punto ||proceso |del alimento |probabilidades |
|podanaplicarse para prevenir, eliminar o |crtico de || |
|razonables de que se| |reducir el riesgo a un nivel aceptable?
|control || | |presente | | | ||Enfriamiento (todos los
|Biolgicos-Patgenos |Si |Hay probabilidades razonables de que |Se
utilizan los procedimientos de |2B ||productos) |E. Coli O157:H7 |
|crezcan patgenos si se utilizan |enfriamiento apropiados | || | |
|procedimientos de enfriamiento | | || | | |incorrectos. | | ||
|QumicosNinguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | | | | ||Empaquetado/
|Biolgicos-Ninguno | | | | ||Etiquetado | | | | | ||
|QumicosNinguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | | | | ||Almacenamiento
en fro |Biolgicos-Patgenos |No |Hay probabilidades de que los
patgenos|Mantener la temperatura del producto a una |3B ||del
producto terminado |E. Coli O157:H7 | |crezcan si la temperatura no
se |temperatura menor o igual a la que sea | || | | |mantiene a una
temperatura igual o|suficiente para impedir el crecimiento de | ||
| | |menos q la que sea suficiente para |patgenos. | || | |
|impedir el crecimiento. | | || |Qumicos Ninguno | | | | ||
|Fsicos-Ninguno | | | | ||Envo |Biolgicos-Ninguno | | | | ||
|Qumicos Ninguno | | | | || |Fsicos-Ninguno | | | | |
|PLAN HACCP |Acciones |El personal de garanta de la calidad
identificar la causa de la desviacin y prevendr que vuelva a
ocurrir. ||CATEGORA DE |correctivas |Si la concentracin se
encontrara fuera de los lmites, el personal de garanta de la
calidad identificar la causa de la ||PROCESO: | |desviacin y har
las correcciones necesarias para que la concentracin vuelva a estar
dentro de los lmites prescritos. ||SACRIFICIO | |Adems, se aplicarn
acciones preventivas para reducir las probabilidades de que el
incidente vuelva a ocurrir. El producto ||EJEMPLO DE | |que sea
producido a niveles inferiores a los lmites crticos ser
identificado y rociado con una solucin antimicrobiana al
0.2||PRODUCTO: RES| | || | |% en la cmara de refrigeracin. El
producto que sea producido || | |a niveles superiores a los lmites
crticos ser identificado, retenido (las canales sern sometidas a
rociado en la cmara de ||| |refrigeracin), y se efectuar un
muestreo hasta que una muestra representativa determine que el
nivel de residuos || | |antimicrobianos en las canales muestre que
no hay una diferencia significativa entre las canales rociadas
dentro de los lmites || | |crticos y aquellas rociadas arriba del
lmite crtico superior. Cuando no se detecte una diferencia, la
canal ser aprobada || | |para las vas de produccin. Si la presin
baja a menos de 100 PSI, el personal de garanta de la calidad
identificar la causa || | |de la desviacin y requerir una accin
correctiva para que las presiones vuelvan a estar dentro de los
lmites prescritos. || | |Adems, se aplicarn acciones preventivas
para reducir las probabilidades de que el incidente vuelva a
ocurrir. El producto || | |producido fuera de los lmites crticos
ser identificado y sometido a una reinspeccin AQL de las canales.
Si las canales pasan|| | |la inspeccin, stas continuarn en las vas
de produccin. Si el lote no pasa la reinspeccin de AQL, las canales
sern || | |reprocesadas y reinspeccionadas utilizando los criterios
de AQL. || | |El departamento de garanta de la calidad detendr la
produccin cuando el lavado o la intervencin antimicrobiana se
encuentren|| | |fuera de los lmites crticos. Todas las canales
afectadas a partir de la ltima verificacin aceptable sern
inspeccionadas || | |visualmente y reprocesadas si se observa
contaminacin fecal visible. || | |El departamento de mantenimiento
corregir los problemas encontrados en el ajuste del equipo. || |
|** Nota: La mayora de los establecimientos lavarn las canales de
res con lavado de presin a mano de 50 a 75 PSI, la cual es || | |la
presin del sistema que distribuye el agua al establecimiento.
Cuando la presin baja, se detienen las operaciones. La || |
|aplicacin de la solucin antimicrobiana en muchas de las plantas
pequeas y micro se efectuar amano con un rociador de || |
|jardinera que contiene una solucin con una concentracin de cido 2
%. No hay otros lmites crticos aparte la concentracin || | |de la
solucin. || | | || |Procedimientos de|Una vez por turno laboral, el
supervisor de garanta de la calidad revisar todos los Registros y
observar las operaciones y la|| |verificacin y |vigilancia en el
punto crtico de control (CCP). || |frecuencia de los|El supervisor
de mantenimiento verificar la exactitud (calibracin) del equipo de
lavado y de intervencin antimicrobiana una || |mismos |vez por
turno laboral. || |Registros HACCP |Registro de vigilancia del || |
|equipo de lavado Registro de vigilancia de la || | |intervencin
antimicrobiana || | |Registro de calibracin del equipo de lavado
Registro de acciones correctivas || |Procedimientos de|El rea de
control de calidad vigila el uso del equipo de lavado / equipo
antimicrobiano cada 2 horas para asegurar que la || |vigilancia y
|distancia, el volumen y la presin cumplen con los lmites crticos y
se anotan los resultados con las iniciales del personal y ||
|frecuencia de los|la fecha. || |mismos |El rea de control de la
calidad evala el 25 % de las canales en busca de contaminacin fecal
visible. || |Lmites crticos |No hay contaminacin visible en las
canales.|| | |La concentracin de la solucin antimicrobiana en el
cuarto de desinfeccin se mantendr entre 0.5 % y 2.5 %. || | |La
presin de la solucin en la boca de los rociadores en el cuarto de
desinfeccin se mantendr arriba de las 35 PSI. || | |Las presiones
en el lavado de las canales sern mantenidas entre 100 a 350 PSI. ||
|N de Punto |1B || |crtico de | || |control y |Lavado || |ubicacin
|antimicrobiano final |
Firma: ____________________________Fecha:__________________
Figura 4
Firma: ____________________________Fecha:__________________
Figura 4
|PLAN HACCP |Acciones |El personal de garanta de la calidad
rechazar o retendr productos dependiendo del tiempo y temperatura
de la desviacin. La ||CATEGORA DE |correctivas |Autoridad
procesadora o las curvas de enfriamiento sern utilizadas para
determinar acciones correctivas especficas o lacondena del
||PROCESO: | |producto. ||SACRIFICIO | |El personal de garanta de
la calidad identificar la causa de la desviacin y prevendr que
vuelva a ocurrir. ||EJEMPLO DE | |El mantenimiento de la cmara de
refrigeracin ser ajustado para prevenir que la desviacin vuelva a
ocurrir y se realizarn ||PRODUCTO: RES | |reparaciones, si es
necesario. || |Procedimientos de |Una vez por turno laboral, el
supervisor de garanta de la calidad revisar el Registro de
enfriamiento de las canales y el Registro |||verificacin y |de
enfriamiento de los surtidos de menudencias comestibles y observar
la toma y anotacin de las temperaturas de una canal y del ||
|frecuencia de los |surtido de menudencias comestibles y de la
temperatura de la cmara de refrigeracin. El supervisor de
mantenimiento verificar la || |mismos |exactitud de la temperatura
de la cmara de refrigeracin de las canales y de los grficos del
grabador de temperatura de la cmara de|| | |refrigeracin de los
surtidos de menudencias comestibles una vez por turno laboral. || |
|El personal de garanta de calidad revisar diariamente la exactitud
de todos los termmetros utilizados para las actividades de || |
|vigilancia y verificacin y los calibrar con una exactitud de 2 F
segn sea necesario. || |Registros HACCP |Registro de enfriamiento
de || | |las canales || | |Registro de enfriamiento de || | |los
surtidos de menudencias || | |comestibles || | |Grfico del grabador
de || | |temperatura de la cmara de || | |refrigeracin de las
canales || | |Grfico del grabador de || | |temperatura de la cmara
de || | |refrigeracin de los surtidos || | |de menudencias
comestibles || | |Registro de calibracin de || | |termmetros || |
|Registro de acciones || | |correctivas || |Procedimientos de |El
tecnlogo de garanta de la calidad observar los procedimientos de
manejo del enfriamiento para asegurar que se cumpla con los ||
|vigilancia y |lmites crticos. || |frecuencia de los |Las cmaras de
refrigeracin de las canales y los surtidos de menudencias
comestibles sern vigiladas y su funcionamiento ser grabado||
|mismos |continuamente en grficos de grabadores de temperatura. ||
| |El tecnlogo de garanta de || | |la calidad seleccionar y || |
|verificar 10 canales y 5 || | |muestras de cada tipo de || |
|surtido de las carnes || | |producidas despus de las || | |24
horas de enfriamiento para asegurar que una temperatura de 4.4 C
(40F) o menor ha sido alcanzada. Los lotes de las canales sern || |
|vigilados para asegurar que el requisito de una hora sea cumplido
al llevar un muestreo de 10 canales por lote. || | |Todos los
resultados se anotan con el valor real, el personal escribe la
fecha, sus iniciales, y/o su firma. || |Lmites crticos |Todas las
canales empezarn el proceso de enfriamiento dentro de una hora a
partir del desangrado. || | |Todos los surtidos de menudencias
comestibles empezarn el proceso de enfriamiento dentro de una hora
a partir de su separacin de la || | |canal. || | |Una temperatura
de 4.4 C (40 F) o menor ser alcanzada dentro de un perodo de 24
horas en todos los productos. || |N de Punto |2B || |crtico de
|Enfriamiento || |control y |(todos los || |ubicacin |productos)
|
|PLAN HACCP |Acciones |Si ocurre una desviacin de un lmite
crtico, se aplicarn las siguientes acciones ||CATEGORA DE
|correctivas |correctivas:||PROCESO: | |1. La causa de que la
temperatura exceda los 4.4 C (40 F) ser identificada y eliminada.
||SACRIFICIO | | ||EJEMPLO DE | |2. El punto crtico de control ser
vigilado una vez por hora despus de que se aplique la accin
correctiva para asegurar que est ||PRODUCTO: RES | |bajo control.
|| | | || | |3. Cuando se haya identificado la causa de la
desviacin, se aplicarn medidas para prevenir que vuelva a ocurrir,
por ejemplo, si la|| | |causa es el malfuncionamiento del equipo,
el programa de mantenimiento preventivo ser examinado y modificado,
si es necesario. Si || | |ocurre una desviacin de un lmite crtico,
se aplicarn las siguientes acciones || | |correctivas: || | | || |
|4. Si la temperatura ambiente excede el lmite crtico, la autoridad
procesadora evaluar la temperatura del producto para asegurar || |
|que sta sea adecuada para impedir el crecimiento de patgenos antes
de que el producto sea aprobado para envo. Si la temperatura no ||
| |es adecuada para impedir el crecimiento de patgenos, el producto
ser cocinado en el establecimiento para asegurar la destruccin de
|| | |los patgenos o ser designado como no apto para el consumo. ||
|Procedimientos de |El supervisor de mantenimiento verificar la
exactitud del registro de temperatura ambiente una vez por turno
laboral.|| |verificacin y |El personal de garanta de la calidad
revisar diariamente la exactitud de todos los termmetros utilizados
para las actividades de || |frecuencia de los |vigilancia y
verificacin y los calibrar con una exactitud de 2 F segn sea
necesario. || |mismos |El personal de garanta de la calidad
observar, una vez por turno laboral, al personal de mantenimiento
realizando la revisin del || | |rea de almacenamiento de productos
terminados. || |Registros HACCP |Registro de || | |temperatura || |
|ambiente || | | || | |Registro de || | |calibracin de || |
|termmetros || | | || | |Registro de || | |acciones || |
|correctivas|| |Procedimientos de |El personal de mantenimiento
revisar, cada dos horas, las temperaturas || |vigilancia y |de las
reas de almacenamiento de los productos terminados, anotar la
temperatura de la cmara de refrigeracin en el registro de la||
|frecuencia de los |temperatura ambiente y escribir sus iniciales y
la fecha. || |mismos | || |Lmites crticos |La temperatura de las
reas de almacenamiento || | |o de productos || | |terminados no
deber ser mayor a 4.4 C || | |(40 F). || |N de Punto |3B || |crtico
de |Almacenamien-to (fro) || |control y |del || |ubicacin |producto
|| | |terminado |
Firma: ____________________________Fecha:__________________
Figura 4
|REGISTRO DE CALIBRACIN DE TERMMETROS ||Calibrar a una
temperatura de 0 C (32 F) mientras el termmetro est en hielo
nievehumedecido ||Fecha |Hora |Departamento o |N de identificacin
|Lectura del |Ajuste requerido? |Iniciales |Observaciones || | |rea
|del termmetro |Termmetro personal |(S o No) | | ||15/6 |13:00
|Enfriamiento de las |2A |0 C (32 F) |No |HK | || | |canales | | |
| | || | | | | | | | || | | | | | | | || | | | | | | | || | | | | |
| | || | | | | | | | || | | | | | | | || | | | | | | | || | | | | |
| | || | | | | | | | || | | | | | | | || | | | || | | || | | | | |
| | || | | | | | | | |
Si se rompe un termmetro o si queda fuera de servicio,
documntelo en la columna de observaciones.
Revisado por: _______________________Fecha:
_______________________
| ||ESTABLECIMIENTO GENERAL X: REGISTRO DE LA TEMPERATURA
AMBIENTE / ||REGISTRO DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO ||Hora ||Fecha
||Punto crtico de |Desviacin / |Procedimientos para la accin
|Disposicin del |Persona |Fecha / ||control |Problema |correctiva /
Explique |producto |responsable |Hora || | | | | | || | | | | | ||
| | | | | || | | | | | || | || | | || | | | | | || | | | | | || | |
| | | |
FIRMA: ____________________ FECHA: ______________________
| ||REGISTRO DE REVISIONES PREVIAS AL ENVO
||Fecha:______________ ||PRODUCTO |ID. DEL |HORA DE |REVISADOS |SE
APROB EL |OBSERVACIONES * || |LOTE |REVISIN DE |POR |LOTE PARA
ENVO? | || | |REGISTROS | |FIRMA | || | | | | | || | | | | | || | |
| | | || | | | | | || | | | | | ||| | | | | |
*La frecuencia de vigilancia aconteci segn el plan; se
cumplieron con los lmites crticos; la certificacin (si corresponde)
fue presentada segn el plan; si ocurrieron desviaciones, stas
fueron examinadas para aplicar acciones correctivas apropiadas; los
registros estn completos y son exactos.
CONCLUSION
El hecho de ofrecer en el mercado una buena calidad uniforme e
invariable ayuda considerablemente a conservar y mantener la
confianza del consumidor. De aqu que resulte de mximo inters para
el fabricante ofrecer continuadamente la calidad inicial alcanzada,
Adems las prescripciones legales y dems disposiciones obligan a
cada fabricante a cuidar que los artculos sacados al mercado estn
en perfecto estado. nicamente el control y anlisis regulares de
muestras tomadas al azar en diferentes etapas de procesos de
elaboracin permiten al fabricante conocer con suficiente seguridad
la calidad de sus productos.El control estadstico de la calidad se
caracteriza por una toma programada de muestras al azar y el empleo
de fichas de control con lmites de vigilancia.En el control de
calidad se diferencian tres grupos distintos de comprobaciones de
calidad.Este plan esta pensado para los mataderos de frigorficos
que trabajen con ganado vacuno, pero puede aplicarse para otros
animales y tambin para puestos de carnicera teniendo en cuenta que
este plan es un modelo general y que cada establecimiento tiene
diferentes caractersticas y recursos los cuales deben ser
cuidadosamente estudiados para lograr el objetivo principal, la
higiene y seguridad del alimento.-----------------------RECEPCIN
DEMATERIALES PARAEMPAQUETADO
RECEPCIN DE GANADO VIVO
ATURDIMIENTO / DESANGRADO
CORTE DE LA CABEZA / PIERNA
DESPEJELLADURA
EVISCERACIN
SEPARACIN
CARRIL DE RECORTE
LAVADO FINAL
ENFRIAMIENTO
EMPAQUETADO / ETIQUETADO
ALMACENAMIENTO (FRO) DELPRODUCTO TERMINADO
PROCESAMIENTO DE VSCERAS
PRODUCCIN DE SURTIDOS DEMENUDENCAASCOMESTIBLES
ALMACENAMIENTOS DE MATERIALES PARA EMPAQUETADO
ENVO
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL LITORALFacultad de Ciencias
Veterinarias
Tecnicatura en Higiene y Seguridad Alimentaria.
Trabajo Final
Ao Acadmico:
PROYECTO DE TRABAJO FINAL INTEGRADOR
Tutor:
Firma del Tutor:
Nombre del estudiante:
MODELO HACCP GENERAL PARA EL SACRIFICIO DE RESES
