Haccpsansebastian Galleta

TABLA DE CONTENIDO

Pgina 9APROBADO: G.G

EDICIN : 04FECHA : ENERO 2010

PLAN

HACCP EN LA LNEA DE PRODUCTOS HORNEADOS

INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

N CARGO

01GERENTE GENERAL

02JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y/O JEFE DE PLANTA

03TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

04JEFE DE ALMACEN

INDICE

LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION

1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIN

2.1. Objetivo

2.2. Campo de Aplicacin

3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

3.1. ANTECEDENTES DE A EMPRESA

3.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

3.3. POLITICA DE CALIDAD

3.4. RECURSOS HUMANOS

3.5. MAQUINARIAS Y EQUIPOS

4. GENERALIDADES DEL HACCP

4.1. QU ES EL HACCP?

4.2. CONTRIBUCIN DEL HACCP

4.3. ASPECTOS TEORICOS

4.4. DEFINICIONES

4.5. LOS SIETE PASOS DEL HACCP

4.6. SECUENCIA LGICA PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

4.7. PREREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN

5. EQUIPO HACCP

5.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

5.2. DESCRIPCIN DE RESPONSABILIDADES

5.3. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

6. DESCRIPCIONES DEL PRODUCTO

6.1. ESPECIFICACIN TCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS

6.2. ESPECIFICACIN TCNICA DE LOS PANES FORTIFICADOS

6.3. ESPECIFICACIN TCNICA DE LAS GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA

6.4. ESPECIFICACIN TCNICA DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS

7. DIAGRAMA DE FLUJO

7.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE GALLETAS FORTIFICADAS7.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE PANES FORTIFICADOS7.3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS7.4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS8. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE ELABORACION

8.1. DESCRIPCIN DE ETAPAS DE ELABORACIN DE GALLETAS FORTIFICADAS

8.2. DESCRIPCIN DE ETAPAS DE ELABORACIN DE PAN FORTIFICADO

8.3. DESCRIPCIN DE ETAPAS DE ELABORACIN DE LAS GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA.

8.4. DESCRIPCIN DE ETAPAS DE ELABORACIN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS

9. ANALISIS DE PELIGRO

9.1. ANLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIN DE PANES FORTIFICADOS

9.2. ANLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIN DE GALLETAS FORTIFICADAS

9.3. ANLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS9.4. ANLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS10. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

10.1. SECUENCIA DE DESICIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS

CRITICOS DE CONTROL

11. PROCEDIMIENTO DE MONITOREO

12. PRODUCTO NO CONFORME:

12.1. OBJETIVO

12.2. ALCANCE

12.3. PROCEDIMIENTO

12.4. RESPONSABLES

13. ACCIONES CORRECTIVAS

14. RECLAMOS Y/O QUEJAS

15. CONTROL DE MERMA

16. LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO

16.1. OBJETIVOS

16.2. ALCANCE

16.3. PROCEDIMIENTO

16.4. RESPONSABLE

17. VERIFICACIN DEL PLAN HACCP:

17.1. OBJETIVO

17.2. REQUISITOS

17.3. RESPONSABLES

18. VALIDACIN

18.1. OBJETIVO

18.2. ALCANCE

18.3. PROCEDIMIENTO

18.4. RESPONSABLE

19. REUNIN DEL EQUIPO HACCP:

20. AUDITORIAS

21. DOCUMENTACIN DEL PLAN HACCP

22. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP22.1. OBJETIVOS

22.2. PROCEDIMIENTO

ANEXOS

1. INTRODUCCION

Tal es la importancia que ha tomado este vital alimento, que da a da surgen nuevas variedades en sabores y texturas. Es as, como este cambio, se ha visto justificado por la exigencia en calidad y oferta que demandan los consumidores.

Esta certificacin, ideada por la NASA a fines de la dcada del 60, tena como fin asegurar la produccin de productos nutricionales seguros para ser utilizados durante las misiones espaciales. De esta forma, a travs de la certificacin HACCP, el proceso completo de produccin es validado como una suma de pasos ptimos.

La empresa, que entrega soluciones integrales para la seccin de panadera, por medio de la puesta en funcionamiento de una completa seccin de productos recin horneados, con aos de experiencia en el rubro, rene todas estas cualidades.

En este cambio la empresa ha sabido posicionarse en el mercado. Sus procesos de produccin incluyen una inversin en infraestructura y capacitacin, para cumplir con los ms estrictos estndares internacionales, los que le han valido una posicin vanguardista en oferta y calidad.

Se diferencia de los mtodos clsicos en que en lugar de sencillamente corregir los problemas despus que estos ocurren, HACCP los anticipa procurando evitar su ocurrencia siempre que esto sea posible, o manteniendo el peligro dentro de parmetros aceptables para la salud del consumidor. Es decir mientras los mtodos clsicos son correctivos, HACCP es un mtodo preventivo.

2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIN

2.1. Objetivo

Establecer un sistema de aseguramiento de la calidad (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la produccin de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado, identificando en forma sistemtica los peligros biolgicos, qumicos y fsicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitoreo de puntos crticos y registro de datos, verificacin y validacin del sistema. Definir un plan de desarrollo para la implementacin del Sistema de Anlisis de Peligro y Control de los Puntos Crticos (Plan HACCP), en la produccin y distribucin de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado.2.2. Campo de Aplicacin

El presente Plan HACCP ha sido elaborado por la empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L, la cual se dedica a la elaboracin de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado para los Programas de Apoyos Sociales, y se encuentra ubicada en el Jr. Mayta Cpac N 201-205 Amarilis. Cubre los aspectos de inocuidad, desde la recepcin de la materia prima e insumos hasta la distribucin de producto final.3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

3.1. ANTECEDENTES DE A EMPRESA

La Empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L se dedica a la Elaboracin y Comercializacin de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado para los Programas de Apoyo Social y otros a cargo del Programa Nacional de Asistencia Alimentara.

3.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

La empresa INDUSTRIAS ALIMETARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L. tiene como datos:Razn Social

:INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN

SEBASTIAN E.I.R.L

Gerente General

:Miguel ngel Surez BerrospiUbicacin de la Planta

:Jr. Mayta Cpac N 201-205 Amarilis.Productos a Elaborar:Galleta Fortificada, Galleta de

Agua Fortificada, Pan Fortificado y Bizcocho Fortificado3.3. POLITICA DE CALIDAD

La empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L opta por el sistema HACCP, porque es un enfoque de sistemas y procedimientos cuidadosamente perfeccionado, claramente expresados e integrados del modo apropiado, dedicado a asegurar la inocuidad de las Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado.

3.4. RECURSOS HUMANOS

La empresa cuenta con un personal capacitado en la lnea produccin de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado, Buenas Prcticas de Manufactura y Sistema HACCP; son los siguientes:

Gerente General

:Miguel ngel Surez BerrospiJefe de Planta

:Tc. Jimmy Edward Janampa Vega.Jefe de Produccin

:Tc. Mercedes Muasqui Andrade.

Encargado del Almacn

:Tc. Vctor Presentacin Mateo.

3.5. MAQUINARIAS Y EQUIPOS

CANTMAQUINAESPECIFICACIONES TECNICAS Y/O CARACTERISTICASCAPACIDAD DE PROD.ANTIGEDAD Y PROCEDENCIA

1HORNO ROTATIVO

Max 1000

Marca NOVA Capacidad de 18 bandejas

Tobera de 1x 60

Acero inoxidable 304

Quemadora NOVA

3 motores trifsicos de 1.5, , (motor ventilador, motor extractor, motor reductor).

Panel elctrico.

Pirmetro y temporizador analgicos.

Caja de fuerza con sus respectivos contactores y rieles trmicos.

Consumo de combustible de 1 galn por hora2160

Galletas s /hora

NUEVA NACIONAL

1AMASADORA SOBADORA Motor de 2 velocidades trifsico

r.p.m./Motor 1800/900

Potencia instalada 1.8/3 Kw.

Potencia de 2.5 a 4 HP70 Kg. de masaNUEVO NACIONAL

1MAQUINA GALLETERA Modelo XL 300

Motor elctrico de 2.5 HP TRIFASICO

Sistema de transmisin de rodillos por engranaje400 galletas/minNUEVO NACIONAL

1EMPACADORA DE PAN Y GALLETA FORTIFICADO Modelo L 105

Motor de 1 HP TRIFSICO opcional MONOFASICO

Comando de electrones, velocidad variable (programable)80 150 paquetes por minutoNUEVO NACIONAL

2VENTILADOR Motor de 0.5 HP

50/60 Hz y 72 Watts

220 voltios.

3 velocidades.NUEVO NACIONAL

4. GENERALIDADES DEL HACCP

4.1. QU ES EL HACCP?

HACCP, una manera simple y efectiva de describir es cmo asegurar la calidad de los alimentos. HACCP significa el sistema Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos. Este sistema le permite predecir riesgos potenciales de la sanidad de los alimentos y cmo evitarlos antes de que se presenten. Con el uso del HACCP, los establecimientos de elaboracin de alimentos no tendrn que confiar solamente en las inspecciones de rutina para identificar riesgos potenciales de la sanidad de los alimentos.

4.2. CONTRIBUCIN DEL HACCP

La sanidad de los alimentos es la clave de un buen negocio. La venta de Alimentos que no son saludables puede causar enfermedades, prdidas en ventas y prdidas de clientes. El mantener los alimentos en buen estado representa empleos, un buen negocio y clientes satisfechos. Se sabe que es responsabilidad de la empresa proveer alimentos seguros.

El sistema HACCP ofrece tambin otros beneficios:

El sistema HACCP es la mejor manera de mantener la confiabilidad de los alimentos.

HACCP enfoca solamente reas crticas y, por lo tanto, ahorra tiempo.

El HACCP hace que las inspecciones sean ms tiles, concentrndose solamente en problemas potenciales.

Una vez que se identifican los problemas, usted puede corregirlos fcilmente.

La informacin que el sistema HACCP le proporciona tambin tiene sus Beneficios:

Al registrar temperaturas y otros datos de los alimentos, los empleados se interesan ms en la sanidad de los alimentos.

Este inters por parte de los empleados puede llevar a un mejor manejo de los alimentos, un mejoramiento en la calidad de los alimentos y un mayor orgullo por el trabajo que desempean.

4.3. ASPECTOS TEORICOS

El sistema HACCP como su nombre lo indica (Hazard Anlisis Critical Control Point), se basa en la identificacin racional y sistemtica de los diferentes peligros y riesgos a que pueden estar expuestos un producto alimentario con la finalidad de disminuir o eliminar en puntos claves del proceso a los que se les denomina Puntos Crticos de Control. Es as que el Sistema HACCP se ha convertido, en herramienta claves de lo que se denomina Control de Calidad Predectiva.

4.4. DEFINICIONES

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRTICOS (HACCP) Hazard Analysis Critical Control Points Un sistema lgico y con base cientfica, que identifica peligros especficos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una practica razonada, organizada y sistemtica, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un alimento satisfaga las exigencias de Seguridad.

ANALISIS DE PELIGROS Proceso sistemtico, cientfico, mediante el cual se identifica los peligros potenciales (Fsico, Qumicos, Biolgicos o de Integridad Econmica).

CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traduccin ms aceptada hoy para el trmino ingls: Food Safety.

CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACIN Falla en la satisfaccin de Lmites Crticos en puntos Crticos de Control.

LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse, para asegurar que un punto crtico de control efectivamente controla un peligro.

MEDIDA DE CONTROL Cualquier accin o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crtico.

MEDIDAS PREVENTIVAS Son factores fsicos, qumicos o microbiolgicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentracin de sal, Aw, etc.

.MONITORIZACIN Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Lmites Crticos diseada para asegurar el control total del proceso.

PLAN HACCP

Es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad alimentara de un determinado producto obtenido de una determinada manera. Por lo que no existe un Plan HACCP general, este es especfico para cada producto y para cada lnea de produccin.

PELIGRO Agente (Biolgico, Qumico o Fsico) o condicin capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminacin, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos o recontaminacin.

PROCESADOR, OPERARIO, MANIPULADOR

Es cualquier persona que por una u otra razn toma contacto con el producto (incluye intermediarios, distribuidores, acopiadores, etc.).

PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biolgicos, Qumicos o Fsicos pueden ser controlados.

PUNTO CRTICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operacin o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.

RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio o bajo)

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:

Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud)

Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)

Su Legalidad (ausencia de fraude o falsificacin)

SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro.

VALIDACION Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.

VERIFICACIN Aplicacin de mtodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, adems de Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dnde y cmo estaba planificado, es decir si est conforme con el Plan HACCP.

4.5. LOS SIETE PRINCIPIOS DEL HACCP

El sistema HACCP para la sanidad de los alimentos tiene siete principios bsicos. Cada uno de ellos es necesario para que todo el programa de resultado.

Los siete principios son:

Principio 1. Identificar riesgos potenciales para la seguridad de los alimentos (Hacer un anlisis de riesgos)

Un Riesgo es cualquier propiedad del alimento que pueda causar un peligro de salud inaceptable en sus clientes. Los riesgos pueden ser biolgicos, qumicos o fsicos.

Los riesgos biolgicos incluyen bacterias dainas, virus u otros microorganismos.

Los riesgos qumicos incluyen toxinas, metales pesados, y uso inapropiado de pesticidas, compuestos de limpieza y otros aditivos de alimentos.

Los riesgos fsicos incluyen objetos extraos que puedan causar enfermedades o heridas por ejemplo: metal, vidrio, plstico y madera.

Las dos primeras letras del HACCP significan Anlisis de Riesgos (Hazard Analysis). Un anlisis de riesgo, determinar el potencial primario de riesgo en la sanidad del alimento en cada etapa en el proceso de su preparacin.

Principio 2. Determinar donde y cundo prevenir problemas. (Identificar en cules etapas estn los Controles de los Puntos Crticos)

Una vez determinado los riesgos potenciales mayores, se identificar en qu punto del proceso de preparacin del alimento estos riesgos pueden ser mejor controlados.

Un Punto Crtico de Control (PCC) es una etapa donde los riesgos en la sanidad del alimento pueden y deben ser controlados porque:

(1) Los riesgos pueden ser reducidos o eliminados, y

(2) Los problemas de sanidad deben ser controlados aqu, ya que en las etapas avanzadas no se podrn corregir.

Por lo tanto el sistema HACCP incluye dos ideas principales:

1. Anlisis de Riesgo (HA)

2. Control de Puntos Crticos (CCP).

Principio 3. Fijar lmites para controlar problemas potenciales. (Fijar lmites crticos en los Controles de los Puntos Crticos)

Una vez identificados los PCCs, se determinar los Lmites Crticos que reducirn o eliminar riesgos potenciales.

Principio 4. Establecer mtodos para el monitoreo de los lmites. (Monitoreo de los Controles en los Puntos Crticos.)

Para poder establecer y conducir efectivamente procedimientos de monitoreo, las preguntas; Qu, Porqu, Cmo, Dnde, y Quin; deben ser contestadas. Tales procedimientos deben ser principalmente observaciones medidas fsicas que puedan llevarse a cabo fcilmente en trminos de atrasos de tiempo y costos realistas.

Principio 5. Establecer procedimientos para el manejo del control de Problemas. (Identificar Acciones Correctivas.)

Para cada caso del procedimiento se debe determinar las acciones correctivas a ser tomadas cuando los lmites crticos son excedidos. No necesariamente se corrige el problema del producto ya producido, pero si se debe minimizar el problema para productos futuros. Las acciones correctivas necesitan ser desarrolladas para cada peligro identificado en cada Punto de Control Crtico. Cada vez que una accin correctiva es aplicada debe haber algn tipo de documentacin para referencia futura, esto le asistir la modificacin de su plan para problemas recurrentes as como para la disposicin del productoPrincipio 6. Mantener buenos expedientes y hacer revisiones rutinarias de expediente s para verificar que los controles estn trabajando. (Revisin de expedientes).

Son como una salvaguardia adicional particularmente para aquellos pasos del procedimiento en que se ha determinado que son Puntos de Control Crtico. Esta salvaguardia es la inclusin de un sistema efectivo de preservacin de registros, los cuales pueden ser de diferentes tipos. En la mayora de los casos no necesitan ser complejos. Por el contrario, mientras ms simples, mejor y cuanto provean la informacin necesaria.

Principio 7. Conducir auditorias peridicas para asegurarse que el sistema HACCP est trabajando apropiadamente. (Hacer auditora del sistema HACCP.)

La gerencia debe de conducir una auditoria a fondo de todo el sistema HACCP por lo menos una vez al ao. Se deben conducir auditorias adicionales, dondequiera que haya nuevos productos, nuevas recetas o nuevos procesos. Cada uno de stos requiere un plan nuevo de HACCP cubriendo todos los productos elaborados.

4.6. SECUENCIA LGICA PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

4.7. PRE-REQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

Dentro de los Pre-requisitos para la implementacin del plan HACCP tenemos:

Las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM): se definen como las medidas de higiene general que pueden prevenir la adulteracin de los alimentos en condiciones no sanitarias.

El Programa de Higiene y Saneamiento: se usan para complementar al mantenimiento de las BPM. Este describe una serie de objetivos asociados con el manejo sanitario de los alimentos, limpieza de la planta y las actividades que conduzcan a cumplir estos objetivos.

Capacitacin del personal: base de toda la implementacin de plan.

5. EQUIPO HACCP

La aplicacin de un Plan HACCP es una tarea que necesariamente debe ser abordada por un equipo multidisciplinario con conocimientos especficos y experiencia en la lnea de produccin de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado. Si en la empresa no cuenta con algunos de los especialistas necesarios para la formacin del equipo, debe contratarse uno externo para tal fin, para la organizacin del equipo se tom como base la estructura organizacional.

Las funciones asignadas a los integrantes del equipo HACCP estn en relacin a las funciones y responsabilidades inherentes al cargo que desempean dentro de la empresa.

5.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

Gerente General

:Miguel ngel Surez Berrospi.Jefe de Planta

:Tc. Jimmy Edward Janampa Vega.Jefe de Produccin

:Tc. Mercedes Muasqui Andrade.

Jefe de Mantenimiento:Tc. Yhosep Marcos Carlos

5.2. DESCRIPCIN DE RESPONSABILIDADES

5.2.1. GERENTE GENERAL

Ejerce la representacin, dirige y controla las actividades de la empresa.

RESPONSABILIDAD

Coordinar, supervisar y dirigir el desarrollo del plan HACCP. Proporciona los recursos necesarios para la implementacin y aplicacin del sistema HACCP de la empresa. Coordina con el Jefe de Planta para las actividades a realizarse dentro de la empresa.

FUNCIONES

Preside las reuniones del equipo HACCP Promover la continuidad del sistema HACCP en la planta a travs de reuniones, apoyando las acciones de los acuerdos. Ejecuta la verificacin integral del plan HACCP mediante supervisiones.

Provee los recursos necesarios para la implantacin del sistema HACCP en la empresa.5.2.2. JEFE DE PLANTA

Esta funcin es asumida por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

RESPONSABILIDAD

Coordina y supervisa el cumplimiento del plan HACCP. Reporta al Gerente General FUNCIONES

Participa activamente en las reuniones del equipo HACCP.

Vela por el mantenimiento de la documentacin del plan HACCP.

Verificacin y supervisin semanal/diaria del plan HACCP a travs de los registros de los puntos crticos de control, procedimientos y medidas preventivas del proceso.

Verifica el buen uso y la preservacin de los registros asignados al control de cada PCC en el rea de produccin.

Motiva, dirige, supervisa y evala permanentemente al personal a su cargo, coordina con el Gerente General para las charlas de las capacitaciones.

En la ausencia del Gerente General decide las acciones correctivas de hechos inusitados.

5.2.3. JEFE DE PRODUCCION

Esta funcin es asumida por el Tc. de Aseguramiento de la CalidadRESPONSABILIDADES

Hacer cumplir las directivas del plan HACCP en el proceso.FUNCIONES

Mantener los registros del sistema al da.

Verificar que el personal cumpla con lo estipulado en el plan HACCP.

Verificar el cumplimiento de los programas complementarios (Programa de Higiene y Saneamiento y otros)

Verificar el buen uso y la preservacin de los registros del monitoreo del proceso.

Se reporta al Jefe de Planta.

5.2.4. ENCARGADO DE ALMACEN

RESPONSABILIDADES

Supervisa el suministro, correcto almacenamiento y existencia de las materias primas e insumos en condiciones adecuadas.

Se reporta al Jefe de Planta.FUNCIONES

Participa en las reuniones del equipo HACCP.

Apoya al Jefe de Planta en las labores de control de calidad en la recepcin de las materias primas e insumos.

Es responsable de vigilar que las unidades de transporte renen los requisitos de saneamiento para que el traslado de los productos terminados lleguen en perfectas condiciones a su destino, con los cuidados de higiene durante el trayecto.

5.3. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L

La empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L solicita los servicios de un ASESOR EXTERNO, quien es el responsable de la coordinacin para la elaboracin de los Manuales para la aplicacin del Sistema HACCP en la lnea de elaboracin de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado, Papapan Fortificado y otros productos de panificacin.

Organiza, coordina y participa en las reuniones del Equipo HACCP.

Verifica el cumplimiento de las implantaciones del sistema HACCP. Asiste a las reuniones peridicas del equipo HACCP.6. ESPECIFICACIN TCNICA DEL PRODUCTO DEL PRODUCTO

6.1. ESPECIFICACIN TCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS

6.1.1. NOMBRE DEL PRODUCTO

Galleta Fortificada

6.1.2. DESCRIPCION.

Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maz, azcar rubia, manteca vegetal, sal yodada, bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio, protena concentrada de soya, protena concentrada de suero de leche, lecitina de soya, clara de huevo en polvo, saborizantes permitidos y sulfato ferroso.

6.1.3. PRESENTACION

Las galletas fortificadas tienen una presentacin de 70 gramos con sabores como:

Sabor vainilla

Sabor leche

Y otros sabores que solicite el proveedor siempre y cuando presenten su registro sanitario.

6.1.4. CARACTERISTICAS SENSORIALES

COLOR

:Marrn oscuro

SABOR

:Sabor caracterstico

TEXTURA:Suave

OLOR

:Caracterstico

FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP 6.1.5. CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS

Peso de la racin

:70 gramos

Energa por racin

:mnimo 300 kcal.

Protenas

:mnimo 08 % de la energa total

Grasas

:25 - 35 % de la energa total.

Carbohidratos

:la diferencia.

Protena de origen animal:mnimo 10% de la protena total

Humedad

:

mximo 5%

Acidez

:

mximo 0.40 % expresada en c.

Sulfrico.

Cenizas

:

mximo 2.5 %

ndice de perxido

:

Mximo 5 meq/Kg grasa. FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 20096.1.6. CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES

Hierro

:mnimo 5 mg

FUENTE: FAO 1992 6.1.7. FORMULACION DEL GALLETA FORTIFICADA

INGREDIENTESBATCH 100 kg

Harina de Trigo51.600

Azcar15.750

Harina de Maz13.600

Manteca Vegetal14.300

Protena Concentrada de Soya1.020

Protena Concentrada de Suero de Leche1.260

Clara de Huevo en Polvo0.740

Lecitina de Soya0.600

Bicarbonato de Sodio0.260

Sal Yodada0.280

Saborizante0.300

Bicarbonato de Amonio0.280

Sulfato Ferroso0.012

TOTAL100.00

6.1.8. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

Lmite por Gramo

Cat. Clas. n c m M

Mohos 2 3 5 1 102 103Clostridium per. 5 1 10 102

N: numero de muestras para examinar

c: numero de muestras defectuosas

m: lmite mnimo aceptable

M: lmite mximo permisible

FUENTE

: RM 591-2008/MINSAICMSF 1988 INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD6.1.9. ENVASADO

El Galleta Fortificada son empacado de 04 unidades en raciones de 70 gramos, en paquetes y sellado hermticamente, en las que constar las indicaciones del etiquetado.

Para el transporte y distribucin el sobre empaque se utilizan cajas corrugadas de 100 raciones con un sellado trmico que garantiza la hermeticidad y seguridad.

6.1.10. TIEMPO DE VIDA UTIL

El tiempo de vida til es de 90 das a temperatura ambiente contando a partir de la fecha de produccin para su consumo diario.

6.1.11. ETIQUETADO

En el empaque debe estar consignado:

Nombre del alimento

Lista de Ingredientes

Declaracin del Valor Nutritivo

Fecha de produccin

Fecha de caducidad

Instrucciones para la conservacin

Cdigo de Lote

Registro sanitario

Nombre y direccin del proveedor

Peso neto

FUENTE: N.T.P. 209.038,19946.1.12. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Las condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente limpio, fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extraas (polvo, tierra, piedras, etc.)

6.1.13. SISTEMA DE DISTRIBUCIN

Los productos alimenticios se transportan en vehculos de uso exclusivo, a temperatura ambiente, acondicionados de modo que protegen al producto.

6.1.14. USO PRESUNTO DEL PRODUCTO

El producto est dirigido a nios de edad escolar, de 04 a 13 aos de edad.

6.1.15. FORMA DE CONSUMO

La galleta fortificada es un producto que se consume directamente, es decir sin ningn tratamiento trmico previo al consumo, consumido como desayuno.6.1.16. CONTROL DE CALIDAD:

Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratar los servicios de un organismo de certificacin acreditado por INDECOPI, quien emitir un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamao del lote, el tamao de la muestra, cdigo del lote, cdigos muestreados, resultados de los anlisis fisicoqumicos y microbiolgico y de nutrientes. La Certificacin debe realizarse bajo el sistema de Certificacin N 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-4. Los anlisis fsicos y qumicos se deben realizar por sabor.

Los anlisis microbiolgicos se pueden realizar en base a un compuesto de hasta dos sabores como mximo, diferenciando las vas por cada sabor.

6.2. ESPECIFICACIN TCNICA DE LOS PANES FORTIFICADOS

6.2.1. NOMBRE DEL PRODUCTOPan Fortificado

6.2.2. DESCRIPCIONEs el producto obtenido por la coccin de una masa debidamente desarrollada por un proceso de fermentacin. Hecha con harinas de cereales. Debe tener buena textura, suave a la masticacin, de sabor y aroma definido. No debe endurecerse en el periodo recomendado para su consumo.

6.2.3. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo nacional, harina de trigo regional, harina de maz, azcar rubia, manteca vegetal, levadura fresca, sal yodada, mejorador de masa, concentrado de soya, suero de leche, antimoho, esencia y sulfato ferroso.

6.2.4. PRESENTACIONLos panes fortificados tienen una presentacin de 70 gramos con sabores como:

Sabor vainilla

Sabor naranja

Sabor panetn

Sabor natural

6.2.5. CARACTERISTICAS SENSORIALES COLOR

:Marrn oscuro

SABOR


TEXTURA:Suave

OLOR

:Caracterstico

FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP 6.2.6. CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS Peso de la racin

:70 gramos

Energa por racin

:mnimo 255 kcal.

Protenas


Grasas

:20 al 35 % de la energa total

Carbohidratos

:la diferencia de la energa total

Protena de origen animal:mnimo 10% de la protena total

Humedad

:

mximo 30%

Acidez

:

mximo 0.7 % expresada en c. lctico

Cenizas

:

mximo 2.5 %

FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 20096.2.7. CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES Hierro

:mnimo 5 mg

Fuente: FAO 1992

6.2.8. FORMULACION DEL PAN FORTIFICADOINGREDIENTESBATCH 100 kgBATCH 35 kg

Harina de trigo nacional54.00018.900

Harina de trigo regional5.9262.074

Harina de maz8.5002.975

Azcar rubia11.5004.025

Manteca vegetal9.5003.325

Levadura fresca0.9600.336

Sal yodado0.6000.210

Mejorador de masa0.5000.175

Concentrado de soya5.0001.750

Suero de leche3.0001.050

Antimoho0.2500.088

Esencia0.2500.088

Sulfato ferroso0.0140.005

6.2.9. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS Lmite por Gramo

Cat. Clas. ncmM

Mohos 2 3 5 2102103Clostridium per. 5 1 10 102





FUENTE: RM 591-2008/MINSA ICMSF 1988 INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD

ENVASADOEl Pan Fortificado son empacado individualmente en raciones de 70 gramos, en bolsas de polietileno de 01 milsima de espesor y sellado hermticamente, en las que constar las indicaciones del etiquetado.

Para el transporte y distribucin el sobre empaque es bolsas de polietileno de 03 milsimas de pulgada de espesor conteniendo 30 raciones con un sellado trmico que garantiza la hermeticidad y seguridad.

6.2.10. TIEMPO DE VIDA UTILEl tiempo de vida til es de 03 das a temperatura ambiente contando a partir de la fecha de produccin para su consumo diario.

6.2.11. ETIQUETADOEn el empaque debe estar consignado:

Nombre del alimento



Fecha de produccin

Fecha de caducidad


Cdigo de Lote

Registro sanitario


Peso neto

FUENTE: N.T.P. 209.038,19946.2.12. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTOLas condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente limpio, fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extraas (polvo, tierra, piedras, etc.)

6.2.13. SISTEMA DE DISTRIBUCINLos productos alimenticios se transportan en vehculos de uso exclusivo, a temperatura ambiente, acondicionados de modo que protegen al producto.

6.2.14. USO PRESUNTO DEL PRODUCTOEl producto est dirigido a nios de edad escolar, de 04 a 13 aos de edad.

6.2.15. FORMA DE CONSUMOEl pan fortificado es un producto que se consume directamente, es decir sin ningn tratamiento trmico previo al consumo, consumido como desayuno.6.2.16. CONTROL DE CALIDAD:



6.3. ESPECIFICACIN TCNICA DE LAS GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS


Galleta de Agua Fortificada

6.3.2. DESCRIPCION.

Es un producto slido de consistencia crocante obtenido por el conocimiento de una masa dbil elaborada sobre la base de una mezcla de harina de trigo, edulcorada con azcar granulada, sometida a un tratamiento trmico para lograr una coccin uniforme; y de buena aceptabilidad para los nios en edad escolar.6.3.3. PRESENTACION

Las galletas de Agua fortificadas tienen una presentacin de 45 gramos.


COLOR

:Marrn amarillento

SABOR

:Ligeramente Salado

TEXTURA:Suave en su masticacin

OLOR

:Aroma definido

FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP6.3.5. CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS

Peso de la racin

:45 gramos

Energa por racin

:mnimo 184 kcal.

Protenas


Grasas

:mnimo de 18 % de la energa total.

Carbohidratos

:la diferencia.

Humedad

:

mximo 7 %

Acidez

:


Sulfrico.

ndice de perxido

:

Mximo 5 meq/Kg grasa.

FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 20096.3.6. CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES

Hierro

:mnimo 5 mg

FUENTE: FAO 1992 ,. ESPECIFICACIONES TECNICAS6.3.7. FORMULACION DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA


Harina de Trigo85.140

Manteca Vegetal5.960

Azcar Rubia7.150

Sal Yodada1.360

Acido Ctrico0.170

Bicarbonato de Sodio0.190

Sulfato Ferroso0.030

TOTAL100.00


Lmite por Gramo

Cat. Clas. n c m M

Mohos (UFC/g) 2 3 5 2 102 103Clostridium per. 5 1 10 102





FUENTE

: RM 591-200/MINSAICMSF 1988 INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD6.3.9. ENVASADO

El empaque es Polipropileno Biorentado - boop de espesor mnimo de 30 micras con sobre impresin monocapa. Empacadas en fro. El sobre empaque en cajas de cartn corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, tipo de sellado hermtico.


60 das como mnimo contados a partir de la fecha de produccin con una humedad relativa de 51- 60 % siempre que el producto se encuentre sellado hermticamente segn las condiciones de almacenamiento, considerando en el siguiente punto.6.3.11. ETIQUETADO


Nombre del alimento



Fecha de produccin

Fecha de caducidad


Cdigo de Lote

Registro sanitario


Peso neto

FUENTE: N.T.P. 209.038.19946.3.12. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO







La Galleta de Agua Fortificada es un producto que se consume directamente. La racin diaria recomendada es de 45 g (5 - 6 unidades de galletas de agua fortificadas)

6.3.16. CONTROL DE CALIDAD:

Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratar los servicios de un organismo de certificacin acreditado por INDECOPI, quien emitir un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamao del lote, el tamao de la muestra, cdigo del lote, cdigos muestreados, resultados de los anlisis fisicoqumicos y microbiolgico y de nutrientes. La Certificacin debe realizarse bajo el sistema de Certificacin N 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-4.

6.4. ESPECIFICACIN TCNICA DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS


Bizcocho Fortificado

6.4.2. DESCRIPCION.

Es un alimento de consumo directo, obtenido por amasamiento y cocimiento sometido a un tratamiento trmico de una masa debidamente desarrollada por el proceso de fermentacin, utilizando preservantes autorizados para consumo humano; obteniendo un producto de suave y esponjoso. Los Bizcochos fortificados son presentados en los sabores de panten, vainilla, ans, coco, tutti fruti, leche, Keke, chancay, etc.

6.4.3. PRESENTACION

Los Bizcochos Fortificados tienen una presentacin de 70 gramos.


COLOR

:Marrn oscuro

SABOR


TEXTURA:Suave

OLOR

:Caracterstico

OLOR

:Aroma definido

FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP6.4.5. CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS

Peso de la racin

:70 gramos

Energa por racin

:mnimo 260 kcal.

Protenas


Grasas

:22 - 32 % de la energa total.

Proteina de Origen Animal:mnimo 10 % de la energa total.

Carbohidratos

:la diferencia.

Humedad

:

mximo 30 %

Acidez

:


Sulfrico.

ndice de perxido

:

Mximo 5 meq/Kg grasa.

FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 20096.4.6. CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES

Hierro

:mnimo 5 mg

FUENTE: FAO 1992 , ESPECIFICACIONES TECNICAS6.4.7. FORMULACION DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA


Harina de trigo50.900

Azcar26.030

Mejorador de masa0.390

Levadura fresca3.840

Sulfato ferroso0.020

Gluten 1.790

Antimoho 0.120

Sal yodada0.400

Manteca vegetal11.010

Aislado de soya3.300

Esencia0.400

Clara de huevo en polvo1.300

Lecitina0.500

TOTAL100.00


Lmite por Gramo

Cat. Clas. n c m M

Mohos (UFC/g) 2 3 5 2 102 103Clostridium per. 8 3 5 1 10 102





FUENTE

: RM 591-2008/MINSAICMSF 1998. INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD6.4.9. ENVASADO

El empaque son Bolsa de de Polipropileno de espesor mnimo de 1 milsima de pulgada de espesor. Empacadas en fro. El Empaque secundario son bolsones de polietileno de mnimo de 3 milsimas de pulgada de espesor, conteniendo las 30 raciones y el Sobre empaque son en cajas de cartn corrugado de primer uso que soporte una pila de 5 cajas de altura.


15 das como mnimo desde la fecha de produccin con una humedad relativa de 51- 60 % siempre que el producto se encuentre sellado hermticamente segn las condiciones de almacenamiento, considerando en el siguiente punto.

6.4.11. ETIQUETADO


Nombre del alimento



Fecha de produccin

Fecha de caducidad


Cdigo de Lote

Registro sanitario


Peso neto

FUENTE: N.T.P. 209.038.1994

6.4.12. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO







El Bizcocho Fortificado es un producto que se consume directamente. La racin diaria recomendada es de 70 g.

6.4.16. CONTROL DE CALIDAD:



6.4.17. ESPECIFICACIN TCNICA DEL PAPAPAN FORTIFICADO6.4.18. NOMBRE DEL PRODUCTOPapapan Fortificado

6.4.19. DESCRIPCIONEs un alimento de consumo humano directo, obtenido por amasamiento y cocimiento de masas fermentadas, el cual se obtiene un producto final de consistencia blanda, sabor caracterstico, buena textura, suave en su masticacin, de sabor y aroma definido y de aprobada aceptabilidad para los nios.6.4.20. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maz, Papa sancochada prensada. azcar rubia, manteca vegetal, levadura fresca, sal yodada, mejorador de masa, gluten, Saborizante y sulfato ferroso.

6.4.21. PRESENTACIONLos panes fortificados tienen una presentacin de 70 gramos con sabores como:

Sabor ans

Sabor Vainilla

Sabor Leche

Sabor natural

6.4.22. CARACTERISTICAS SENSORIALES COLOR

:Marrn oscuro

SABOR


TEXTURA:Suave

OLOR

:Caracterstico

FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP6.4.23. CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS Peso de la racin

:75 gramos

Energa por racin

:Mnimo 255 kcal.

Protenas (N x 6.25)

:Mnimo 10 % de la energa total

Grasas

:20 al 35 % de la energa total

Carbohidratos

:La diferencia de la energa total

Protena de origen animal:Mnimo 10% de la protena total

Humedad

:

Mximo 30%

Acidez

:

Mximo 0.7 % expresada en c. lctico

Cenizas

:

Mximo 2.5 %

Bromatos

:

Ausencia.

FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 20096.4.24. CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES Hierro

:mnimo 5 mg

Fuente: FAO 1992

6.4.25. FORMULACION DEL PAPAPAN FORTIFICADOINGREDIENTESCANTIDAD (Kgr)

Harina de trigo48.872

Harina de maz5.430

Papa sancochada y prensada23.273

Azcar rubia8.500

Mejorador de masa0.700

Sal yodada1.000

Gluten2.000

Levadura fresca1.650

Manteca vegetal8.500

Saborizante (ans, vainilla, leche)0.050

Sulfato ferroso0.025

TOTAL100.00

6.4.26. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS Lmite por Gramo

Cat. Clas. ncmM

Mohos 2 3 52102103Salmonella /25 g 10

2

50--




M: lmite mximo permisibleIntervalo de confianza de 95 %

FUENTE: RM 591-2008/MINSA.

ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 20096.4.27. ENVASADOEl empaque es en bolsas de polipropileno de mnimo de 1 milsima de pulgada de espesor y sellada hermticamente, en el cual debe constar las indicaciones del etiquetado.

El sobre empaque es en bolsas de polietileno de mnimo de 3 milsimas de pulgadas de espesor y deber contener 25 raciones, el mismo que deber presentar un sellado trmico que garantice hermeticidad y seguridad en el transporte.6.4.28. TIEMPO DE VIDA UTILEl tiempo de vida til es de 03 das a temperatura ambiente contando a partir de la fecha de produccin para su consumo diario.

6.4.29. ETIQUETADOEn el empaque debe estar consignado:

Nombre del alimento



Fecha de produccin

Fecha de caducidad


Cdigo de Lote

Registro sanitario


Peso neto

6.4.30. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTOLas condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente limpio, fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extraas (polvo, tierra, piedras, etc.)

6.4.31. SISTEMA DE DISTRIBUCINLos productos alimenticios se transportan en vehculos de uso exclusivo, a temperatura ambiente, acondicionados de modo que protegen al producto.

6.4.32. USO PRESUNTO DEL PRODUCTOEl producto est dirigido a nios de edad escolar, de 04 a 13 aos de edad.

6.4.33. FORMA DE CONSUMOEl papapan fortificado es un producto que se consume directamente, es decir sin ningn tratamiento trmico previo al consumo, consumido como desayuno. Cada racin contiene 75 gr.6.4.34. CONTROL DE CALIDAD:



FUENTE: ESPECIFICACIONES TCNICAS 20097. DIAGRAMA DE FLUJO7.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE GALLETAS FORTIFICADAS.

FUENTE: ELABORADO POR LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

7.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE PANES FORTIFICADOS.

FUENTE: ELABORADO POR LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP7.3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA.


7.4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS.


7.5. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DE PAPAPANES FORTIFICADOS.


8. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE ELABORACION

8.1. DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIN DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS

8.1.1. RECEPCIN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE ENVASE Y EMPAQUE

Las materias primas, los insumos y el material de envase y empaque son recibidas por el Jefe de Planta, realizando un anlisis organolptico antes de aceptar los lotes de materas primas e insumos. Cada lote de las materias primas e insumos deben tener certificado de calidad del proveedor.

En las materias primas lo principal es la humedad del producto que debe estar por debajo del 15 %.

Los sacos que ingresan a la planta deben de estar libres de sustancias extraa y de polvo.

Los ingresos y salidas de las materias primas e insumos sern registrados en el kardex.

Los envases y los empaques son recepcionados por el encargado del almacn, las cuales se colocarn en el almacn respectivo, con orden y limpieza. Debe estar controlado en un kardex.

8.1.2. ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL DE ENVASE Y EMPAQUE

Las rumas de las materias primas se deben de realizar por producto, las cuales sern colocadas sobre parihuelas protegidas y ordenadas. La separacin de las rumas a la pared debe de guardar una distancia de 50 cm, del techo 60 cm, del piso aproximadamente unos 20 cm y entre rumas 50 cm. Esta separacin facilitara la limpieza del almacn y habra una buena ventilacin.

Los envases y los empaques son colocados en el almacn respectivo, con orden y limpieza. Debe estar controlado en un kardex, conservando las distancias mencionadas.

8.1.3. DOSIMETRIA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Esta operacin de dosificado se realiza en el ambiente adecuado. Con una balanza de contra peso de marca EXCELL de 30 kg con una variacin de 10 gramos se pesan la materias primas e insumos mayores, para los pesos de los insumos se cuenta con una balanza digital de alta sensibilidad, de marca SOEHNLE con capacidad de 2000 gramos y con una variacin de 1 gramo, ambas calibradas y con buen estado de funcionamiento. Los pesos realizados son de acuerdo a la formula a trabajar. La formulacin est compuesta por una serie de ingredientes ms un proceso especfico, ambos son respetados para lograr productos de galleta fortificada con caractersticas constantes a lo largo del tiempo.

Al manejarse sin medidas exactas se producen desbalances en la formulacin. Por esto es muy importante el uso de una balanza y no medir a ojo.

Pesando todos los ingredientes y agregando las cantidades indicadas por las formulaciones se evita desperfectos en los productos. Tener en cuenta los ingredientes y sus cantidades es muy importante pero tambin, para obtener el producto deseado, hay que respetar un proceso que incluye:

distintas etapas

un tipo determinado de equipos a utilizar

tiempos

temperaturas.

8.1.4. CREMADO/AMASADO

Este proceso tiene una duracin total de 15 - 20 minutos, el mezclado consiste en juntar todos los ingredientes secos y lquidos hasta lograr una masa homognea. Realizar un buen amasado para favorecer la formacin.

Los tiempos de amasado dependen del tipo de maquinaria, de la cantidad de harina a amasar y de la calidad de la harina utilizada.

No deben agregarse materias extraas, como ser restos de galleta.

8.1.5. ESTAMPADO

En esta etapa se coloca la masa en la estampadora para que se formen las galletas, las cuales se recogen en bandejas, para colocarlas en el coche.

8.1.6. HORNEADO

En esta etapa la masa fermentada se lleva al horno elctrico de acero inoxidable tipo rotatorio con controles digitales de tiempo y temperatura para el tratamiento trmico de 200 280 C de 15 20 minutos. La capacidad del horno es de 36 bandejas y cada una de ellas de 66 galletas. El horno cuenta con un motor diesel para su calentamiento.

Se debe lograr la correcta relacin tiempo de coccin - temperatura de horno, dado que:

Con horno fro y mucho tiempo de coccin: la galleta queda seca y con mucha cscara.

Con horno caliente y poco tiempo de coccin: la galleta queda muy hmeda y se ablanda rpidamente.

8.1.7. ENFRIADO

Para el enfriado se cuenta con un ambiente exclusivo con ventilacin forzada y un extractor de aire caliente, el tiempo que dura esta etapa es de 01 hora aproximadamente.

Luego del horneado de las piezas, sigue el enfriado hasta la temperatura ambiente, en un lugar adecuado y especficamente destinado a este fin. No depositar las bandejas o recipientes en el piso.

El ambiente en que se realiza esta operacin tiene que estar perfectamente higienizado, libre de desechos y los manipuladores encargados de retirar la galleta de las bandejas tienen que cumplir con todas las medidas higinicas consideradas para el personal:

Otra prctica que debe evitarse es la de barrer el lugar en el momento en que los productos se encuentran enfrindose.

8.1.8. SELECCCION

Las galletas fras son colocadas en mesas de acero inoxidable previamente desinfectadas para la seleccin de las galletas que tienen defectos o quemadas.

8.1.9. ENVASADO

En esta etapa los galletas pasan ala maquina empacadora en paquetes de 04 unidades.

8.1.10. EMPACADO

Se colocan encajas corrugadas de 100 unidades. La caja tiene codificado el nmero de lote, fecha de produccin, fecha de vencimiento. Las cajas son sellados con cinta de embalaje y luego trasladado al almacn de producto terminado.

8.1.11. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

El producto final es colocado sobre tarimas en el almacn. Estos deben estar acomodados de tal manera que no se aplasten entre ellos. Son almacenados temporalmente hasta la distribucin.

8.1.12. DISTRIBUCIN

La distribucin del producto terminado se realiza por vas terrestres, para lo cual cada vehculo de transporte debe ser adecuado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y roturas de las cajas y de uso exclusivo.

8.2. DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIN DE LOS PANES FORTIFICADOS

8.2.1. RECEPCIN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE ENVASE Y EMPAQUELas materias primas, los insumos y el material de envase y empaque son recibidas por el Jefe de Planta, realizando un anlisis organolptico antes de aceptar los lotes de materas primas e insumos. Cada lote de las materias primas e insumos deben tener certificado de calidad del proveedor.

En las materias primas lo principal es la humedad del producto que debe estar por debajo del 15 %.

Los sacos que ingresan a la planta deben de estar libres de sustancias extraa y de polvo.

Los ingresos y salidas de las materias primas e insumos sern registrados en el kardex.

Los envases y los empaques son recepcionados por el encargado del almacn, las cuales se colocarn en el almacn respectivo, con orden y limpieza. Debe estar controlado en un kardex.

8.2.2. ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL DE ENVASE Y EMPAQUE

Las rumas de las materias primas se deben de realizar por producto, las cuales sern colocadas sobre parihuelas protegidas y ordenadas. La separacin de las rumas a la pared debe de guardar una distancia de 50 cm, del techo 60 cm, del piso aproximadamente unos 20 cm y entre rumas 50 cm. Esta separacin facilitara la limpieza del almacn y habra una buena ventilacin.

Los envases y los empaques son colocados en el almacn respectivo, con orden y limpieza. Debe estar controlado en un kardex, conservando las distancias mencionadas.8.2.3. DOSIMETRIA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Esta operacin de dosificado se realiza en el ambiente adecuado. Con una balanza de contra peso de marca EXCELL de 30 kg con una variacin de 10 gramos se pesan la materias primas e insumos mayores, para los pesos de los insumos se cuenta con una balanza digital de alta sensibilidad, de marca SOEHNLE con capacidad de 2000 gramos y con una variacin de 1 gramo, ambas calibradas y con buen estado de funcionamiento. Los pesos realizados son de acuerdo a la formula a trabajar. La formulacin est compuesta por una serie de ingredientes ms un proceso especfico, ambos son respetados para lograr productos de pan fortificado con caractersticas constantes a lo largo del tiempo.

Al manejarse sin medidas exactas se producen desbalances en la formulacin. Por esto es muy importante el uso de una balanza y no medir a ojo.

Pesando todos los ingredientes y agregando las cantidades indicadas por las formulaciones se evita desperfectos en los productos. Tener en cuenta los ingredientes y sus cantidades es muy importante pero tambin, para obtener el producto deseado, hay que respetar un proceso que incluye:

distintas etapas

un tipo determinado de equipos a utilizar

tiempos

temperaturas

8.2.4. MEZCLADO/AMASADO Y SOBADO

Este proceso tiene una duracin total de 20 23 minutos, el mezclado consiste en juntar todos los ingredientes secos y lquidos hasta lograr una masa homognea, que aproximadamente dura 12 15 minutos, pasando luego al sobado que dura aproximadamente de 5 8 minutos. Luego se pasa la masa en la mesa de acero inoxidable previamente limpiada y desinfectada para realizar la siguiente etapa.

Realizar un buen amasado para favorecer la formacin de una estructura de gluten que retenga el gas producido durante la posterior fermentacin y para alcanzar el volumen deseado en el pan fortificado.

Los tiempos de amasado dependen del tipo de maquinaria, de la cantidad de harina a amasar y de la calidad de la harina utilizada.

No deben agregarse materias extraas, como ser restos de pan.

8.2.5. DIVISIN Y BOLEO

En esta etapa se corta la masa pesando en 2 500 gramos con la balanza digital y luego se lleva a la divisin con la mquina en 30 pedazos iguales, cuidando que las masas se adopten a las medidas que requiera para evitar los desperdicios. En la operacin de armado debe observarse que la pieza no se reviente o desgarre.

La divisora es una maquinaria de accionado manual con una capacidad para 05 kg.

Se debe de dar 3 vueltas por lo menos al bollo para que mejore la fuerza de la red de gluten. Se colocarn en las bandejas engrasadas, y stas a la vez colocndolas en el coche.

En la operacin de armado debe observarse que la pieza no se reviente o desgarre. Controlar la graduacin de los rodillos que regulan la entrada de la masa y darle, por lo menos, 3 vueltas al bollo para que mejore la fuerza de la red de gluten.

Las bandejas deben estar previamente untadas con grasa para que la masa no se pegue. Aquellas bandejas con recubrimiento antiadherentes no necesitan ser untadas. El untado de las bandejas no debe ser excesivo para evitar chorreaduras de grasa sobre las bandejas de abajo durante la fermentacin y la coccin.

8.2.6. FERMENTACIN

En esta etapa los bollos de masa se someten a la cmara de fermentacin en donde la masa crecer por accin de la alimentacin de la levadura biolgica, de 02 03 horas dependiendo de la cantidad de levadura aadida, a mayor cantidad de levadura menor tiempo de fermentacin. La cmara deber se aislada del fro y del viento. La temperatura durante la fermentacin no debe ser superior a 30C. Llegando a 35 C como mximo. La temperatura ideal para el desarrollo de las levaduras es de 26 C.

La temperatura ideal para el desarrollo de las levaduras es de 26 C. La temperatura durante la fermentacin es de 26 C, llegando a 35 C como mximo.

Es conveniente que en la cmara de fermentacin se mantenga a una humedad relativa del 75 %. Las fermentaciones que se realizan en lugares muy calientes (>35C) tienen como consecuencia la obtencin de panes muy desgranables, de corteza muy gruesa y sabor no caracterstico.

Pueden, adems, desarrollarse microorganismos indeseables y realizar una fermentacin butrica con la consecuente aparicin de sustancias de sabor desagradable.

Las fermentaciones que se realizan en lugares muy calientes (>35C) tienen como consecuencia la obtencin de panes muy desgranables, de corteza muy gruesa y sabor no caracterstico.

8.2.7. HORNEADO

En esta etapa la masa fermentada se lleva al horno elctrico de acero inoxidable tipo rotatorio con controles digitales de tiempo y temperatura para el tratamiento trmico de 160 260 C de 15 20 minutos. La capacidad del horno es de 36 bandejas y cada una de ellas de 24 panes. El horno cuenta con un motor diesel para su calentamiento.

Se debe lograr la correcta relacin tiempo de coccin - temperatura de horno, dado que:

Con horno fro y mucho tiempo de coccin: el pan queda seco y con mucha cscara.

Con horno caliente y poco tiempo de coccin: el pan queda muy hmedo y se ablanda rpidamente.

Generalmente, al salir del horno, tiene buen aspecto pero luego de un tiempo, la humedad no liberada que qued en el centro de la pieza, migra al exterior provocando el ablandamiento del pan y haciendo que se vuelva gomoso.

8.2.8. ENFRIADO

Para el enfriado se cuenta con un ambiente exclusivo con ventilacin forzada y un extractor de aire caliente, el tiempo que dura esta etapa es de 01 hora aproximadamente.

Luego del horneado de las piezas, sigue el enfriado hasta la temperatura ambiente, en un lugar adecuado y especficamente destinado a este fin. No depositar las bandejas o recipientes en el piso.

El ambiente en que se realiza esta operacin tiene que estar perfectamente higienizado, libre de desechos y los manipuladores encargados de retirar el pan de las bandejas tienen que cumplir con todas las medidas higinicas consideradas para el personal:

Otra prctica que debe evitarse es la de barrer el lugar en el momento en que los productos se encuentran enfrindose.

8.2.9. SELECCCION

Los panes fros son colocados en mesas de acero inoxidable previamente desinfectadas para la seleccin de los panes que tienen defectos o quemados.

8.2.10. ENVASADO

En esta etapa los panes se llevan en las bolsitas de polietileno individualmente las que son selladas al calor a travs de la selladora manual en el nivel 4 o 5. Los envases llevan: fecha de produccin, fecha de vencimiento y lote de produccin. El trabajo en esta rea es con higiene completamente para evitar la contaminacin.

8.2.11. EMPACADO

Se colocan en bolsones a razn de 30 unidades. El bolsn tiene codificado el nmero de lote, fecha de produccin, fecha de vencimiento. Los bolsones son sellados al calor y luego trasladado al almacn de producto terminado.

8.2.12. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

El producto final es colocado sobre taquilleras en el almacn. Estos deben estar acomodados de tal manera que no se aplasten entre ellos. Son almacenados temporalmente hasta la distribucin.

8.2.13. DISTRIBUCIN

La distribucin del producto terminado se realiza por vas terrestres, para lo cual cada vehculo de transporte debe ser adecuado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y roturas de los bolsones y de uso exclusivo.

8.3. DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIN DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA

8.3.1. RECEPCIN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y MATERIAL DE EMPAQUE

La materia prima esta constituido por los componentes que estn en mayor cantidad en la formulacin, como son las Harinas de: Trigo, Azcar Rubia nacional, y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de estos de acuerdo a las fichas tcnicas y a la evaluacin sensorial que se realiza.

Los insumos son los componentes que estn en menor cantidad en la formulacin, como es el caso de la sal Yodada, cido Ctrico, Bicarbonato de Sodio y Sulfato Ferroso. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la ficha tcnica de este, para luego ser almacenados adecuadamente.

Los Empaques son las bolsas de Polipropileno Biorentado cristal de mnimo 30 micras con sobre impresin monocapa y el sobre empaque Cajas de Cartn corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, las cuales son recepcionados por el encargado de almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser almacenados en un ambiente especial.

Cada almacn cuenta con su ficha de control o kardex, en la cual se lleva el registro de los productos que se usan diariamente as como tambin se anota el stock diario.

8.3.2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL DE EMPAQUE

La materia prima son almacenadas y apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilacin.

Los insumos son almacenados en otro almacn donde son apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilacin.

De igual manera los envases y sobre empaques son almacenadas en otro almacn donde son apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilacin.

8.3.3. PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Esta operacin se efecta en dos etapas:

Dosimetra Mayor.- Donde se pesa la materia prima de mayor volumen por batch, para lo cual contamos con una balanza electrnica de 300 Kg. de capacidad.

Dosimetra Menor.- Donde se pesan los insumos por batch de menor volumen, se cuenta con una balanza electrnica de precisin y una balanza gramera de 2 Kg.

La materia prima y los insumos son pesados de acuerdo a la formulacin establecida por produccin entes de continuar el proceso.

8.3.4. MEZCLADO EN SECO

Se mezcla los ingredientes secos: en la mezcladora se vierte la harina, a la cual se le aade el hierro y finalmente se le agrega la manteca. Este proceso dura aproximadamente entre 5 10 minutos.

8.3.5. MEZCLADO LIQUIDO

En la cantidad de agua que indica la formula se disuelve el azcar, sal yodada, cido ctrico y finalmente se agrega el bicarbonato de sodio, a fin de obtener una solucin homognea.

8.3.6. AMASADO

El agua con la mezcla de ingredientes disueltos es vertida inmediatamente en la mezcladora, inicindose el proceso de amasado obtenindose una masa homognea tosca y sin liga. Por un tiempo de 10 20 minutos.

8.3.7. SOBADO

La masa homognea es fraccionada para ser pasada por la sobadora (rola) por un tiempo de 5 a 10 minutos aproximadamente, en la cual la masa deber alcanzar elasticidad, formando una tela uniforme y lisa, la cual es recogida en forma de una tela larga.

8.3.8. CORTE DE MASA

La masa elstica seguidamente pasa a la mesa de trabajo a fin de ser cortada, los que debern realizarse en forma manual con ayuda de una cortadora de 6 centmetros de dimetro de seis huecos.

Posteriormente las galletas cortadas son colocadas en latas para proceder al horneado.

8.3.9. HORNEADO

Esta operacin consiste en someter al producto en un tratamiento trmico, logrndose una coccin homognea. Los carritos con las bandejas de galletas son colocados en el interior del horno elctrico a una temperatura de 170 250 C, por un tiempo de 17 22 minutos. La Capacidad del horno es de 72 bandejas por batch (1 batch = 70 Kg.). Terminado el horneado, los carritos son trasladados a la zona de enfriamiento.

8.3.10. ENFRIADO

Consiste en lograr que las galletas pierdan el calor y humedad para lo cual las latas retiradas del horno hacia la sala de enfriamiento donde liberan calor y humedad que aun se encuentran en el centro de las galletas.

Las galletas son enfriadas aproximadamente 3 horas en un ambiente fro, totalmente alejado de los hornos antes de ser embolsadas en raciones de 45 gr. Pasado este tiempo, los carritos portabandejas y las galletas pasan a la siguiente etapa.

8.3.11. SELECCIN-APILADO

Esta etapa consiste en retirar manualmente aquellas galletas defectuosas, ya sea por defecto fsico, exceso de pardeamiento, humedad presente en el centro de la galleta, etc. Una vez separadas las galletas, estas son apiladas y/o acomodadas en bandejas de acero inoxidable, para pasar a la siguiente etapa.

8.3.12. EMPACADO / SELLADO

Esta etapa consiste en lograr un embolsado adecuado y hermtico, para lo cual las galletas son introducidas en la cacerina de la maquina empacadora y transportadas para el sellado automtico (horizontal y vertical) obtenindose finalmente paquetes de 5 - 6 unidades.

La temperatura a la cual se deber encontrar el rodillo es de 100 180 C y la Mordaza de 100 150 C. El material utilizado para el empaque es Polipropileno Biorentado cristal de mnimo 30 micras de impresin monocapa. Durante esta etapa se realiza un control de peso al azar sistemtico teniendo que ser este de 45 gr. el codificado se realiza en forma simultanea por efecto de un clich el cual codifica por impresin de tinta, dando a conocer la fecha de fabricacin, vencimiento y lote de producto.

8.3.13. EMBALADO

En esta operacin las galletas son colocadas en cajas de cartn corrugado de primer uso que soportan una pila de 5 cajas de altura y selladas con cinta adhesiva. Cada caja de galletas es codificada con fecha de produccin, fecha de vencimiento y numero de lote; adems tiene impreso el valor nutricional y los ingredientes utilizados. Cada caja contiene 100 unidades de galleta. Las cajas ya selladas son trasladadas al almacn de producto final.

8.3.14. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL

En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y adecuada sobre parihuela en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 metros, distancia al techo de 0.6 metros) en el almacn de uso exclusivo de producto terminado. As mismo contamos con un kardex donde se lleva el control de las Galletas producidas. Una vez concluido la produccin se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio acreditado ante Indecopi, el cual realiza los anlisis microbiolgicos y fisicoqumicos y emite un certificado de conformidad el cual ser registrado y archivado.

8.3.15. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIN

El transporte de las galletas hasta los lugares de entrega se realiza en carros de distinta capacidad, dependiendo de la cantidad a entregar en cada uno de los puntos de distribucin; para lo cual cada vehculo de distribucin debe ser apropiado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y otros daos que pueden tener las cajas de galletas. Para este punto se cuenta con el Programa de Distribucin.

8.4. DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIN DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS


La materia prima esta constituido por los componentes que estn en mayor cantidad en la formulacin, como son las Harinas de: Trigo, Azcar Rubia nacional, y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de estos de acuerdo a las fichas tcnicas y a la evaluacin sensorial que se realiza.

Los insumos son los componentes que estn en menor cantidad en la formulacin, como es el caso de la Mejorador de masa, Levadura fresca, Sulfato Ferroso, Gluten, Antimoho, Sal yodada, Aislado de soya, Esencias de uso alimenticio, Clara de Huevo en polvo y Lecitina. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la ficha tcnica de este, para luego ser almacenados adecuadamente.

Los Empaques son las bolsas de Polipropileno de mnimo 1 milsima de pulgada de espesor, el envase Secundario son bolsones de Polietileno de mnimo 3 milsimas de pulgada de espesor y el sobre empaque Cajas de Cartn corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, las cuales son recepcionados por el encargado de almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser almacenados en un ambiente especial.






8.4.3. PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Esta operacin se efecta en dos etapas:

Dosimetra Mayor.- Donde se pesa la materia prima de mayor volumen por batch, para lo cual contamos con una balanza electrnica de 300 Kg. de capacidad.

Dosimetra Menor.- Donde se pesan los insumos por batch de menor volumen, se cuenta con una balanza electrnica de precisin y una balanza gramera de 2 Kg.

Se pesan todos los ingredientes por etapas: Esponja y Masa.

La materia prima y los insumos son pesados de acuerdo a la formulacin establecida por produccin entes de continuar el proceso.

8.4.4. MEZCLADO DEL PROCESO DE ESPONJA

Consiste en mezclar los siguientes ingredientes: harina de Trigo, Azcar Rubia, Mejorador de masa, Levadura fresca, Sulfato ferroso, y Gluten, en la mezcladora por un tiempo de 15 minutos aproximadamente; hasta obtener una masa ligosa en forma de tela.

Agregar entre 14 14.20 Lt. De agua aproximadamente en este proceso.

8.4.5. PRIMERA FERMENTACIN (ESPONJA)

El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento hasta que doble su volumen 1 hora aproximadamente, por ello contamos con un fermentador marca Bertam.

8.4.6. MEZCLADO DEL SEGUNDO PROCESO MASA

Cuando casi ya haya culminado el tiempo de fermentacin de la Esponja se inicia el mezclado de los ingredientes secos de la etapa Masa: harina de Trigo, Levadura fresca, Azcar rubia, Mejorador de masa, Sal yodada, Manteca vegetal, Esencias de uso alimentario, Clara de huevo en polvo, Aislado de soya, Antimoho, adicionalmente se agrega la masa proveniente de la etapa Esponja y finalmente se agrega la lecitina. A esta mezcla se le agrega 6 Lt. De agua aproximadamente y se mezcla hasta que se obtenga una masa ligosa en forma de tela resistente.

8.4.7. DIVISIN / BOLEADO Y FORMADO

La masa obtenida pasa por la maquina divisora. El objetivo de esta operacin es asegurar siempre un tamao y peso uniforme, y el mismo rendimiento de cada masa.

El boleo tiene por objetivo acondicionar la masa para el moldeo. Esta se realiza apretando suavemente cada pedazo de masa con la palma de la mano y dando un ligero movimiento de rotacin hacia adentro.

Luego de haber obtenido las bolas de masa son colocadas en latas y se le da la forma de los Bizcochos, presionando con la palma de mano.

8.4.8. SEGUNDA FERMENTACIN

El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento final de tal forma que alcance un buen volumen. El tiempo de fermentacin de la segunda fase de produccin es de 1 hora en promedio.

8.4.9. HORNEADO

Esta operacin consiste en cocer la masa, que mediante la accin del calor se transforme en un producto apetitoso y digestibilidad. La temperatura de horneado es de 160 C - 210 C, por un tiempo de 18 25 minutos. Terminado el horneado, los carritos son trasladados a la zona de enfriamiento.

8.4.10. ENFRIADO

Los Bizcochos deben dejarse enfriar a temperatura ambiente mnimo 3 horas antes de ser embolsados, a fin de prevenir la proliferacin de microorganismos, totalmente alejado de los hornos.

8.4.11. SELECCIN - EMPACADO

Accin manual donde se efecta el retiro total de las unidades que no renan las condiciones y caractersticas fsicas (textura, uniformidad, color, etc.) que deben tener los Bizcochos Fortificados previo a su empaque y son depositadas en un tacho exclusivo para este producto, el destino de estos bizcochos estn descritos en el Procedimiento 001. luego los panes conformes se procede a empaquetarlos manualmente en bolsas de polipropileno de mnimo 1 milsima de espesor de pulgada, debidamente codificadas , una unidad por cada bolsita.

8.4.12. SELLADO

Luego del empacado se procede a sellar las bolsas de polipropileno, a travs de selladoras manuales. En esta etapa se lleva en control de sellado por un PCC.

8.4.13. EMBALADO

Operacin en la cual se procede a colocar las raciones de Bizcocho fortificado en un empaque secundario de bolsas de Polietileno de mnimo 3 milsimas de pulgada de espesor, cada bolsa contiene 30 raciones de 70 gr. Y son selladas manualmente.

Luego de ser colocados en el empaque secundario son colocados en los Sobre empaques. Las bolsas de Bizcochos de 30 raciones son colocadas en cajas de cartn corrugado de primer uso que soportan una pila de 5 cajas de altura y selladas con cinta adhesiva. Cada caja de Bizcochos fortificados es codificada con fecha de produccin, fecha de vencimiento y numero de lote; adems tiene impreso el valor nutricional y los ingredientes utilizados. Cada caja contiene 30 unidades de Bizcocho fortificado. Las cajas ya selladas son trasladadas al almacn de producto final.


En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y adecuada sobre parihuela en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 metros, distancia al techo de 0.6 metros) en el almacn de uso exclusivo de producto terminado. As mismo contamos con un kardex donde se lleva el control de las Galletas producidas. Una vez concluido la produccin se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio acreditado ante Indecopi, el cual realiza los anlisis microbiolgicos y fisicoqumicos y emite un certificado de conformidad el cual ser registrado y archivado.

8.4.15. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIN

El transporte de los Bizcochos fortificados hasta los lugares de entrega se realiza en carros de distinta capacidad, dependiendo de la cantidad a entregar en cada uno de los puntos de distribucin; para lo cual cada vehculo de distribucin debe ser apropiado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y otros daos que pueden tener las cajas de Bizcocho. Para este punto se cuenta con el Programa de Distribucin.

8.5. DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIN DE LOS PAPAPANES FORTIFICADOS.

En la elaboracion del Papapan Fortificado se siguen los siguientes pasos:


La materia prima esta constituido por los componentes que estn en mayor cantidad en la formulacin, como son las Harinas de: Trigo, Harina de Maz, Azcar Rubia nacional, Papapan sancochado prensado y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de estos de acuerdo a las fichas tcnicas y a la evaluacin sensorial que se realiza.

Los insumos son los componentes que estn en menor cantidad en la formulacin, como es el caso de los Emulsionantes, Mejoradores, Gluten, Sal Yodada, Esencias de uso alimenticio, Levaduras, Sulfato Ferroso. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la ficha tcnica de este, para luego ser almacenados adecuadamente.

Los envases son las bolsas de polipropileno de alta densidad y el sobre empaque son bolsas de polietileno, las cuales son recepcionados por el encargado de almacn que junto con el Tcnico de Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser almacenados en un ambiente especial.






8.5.3. DOSIMETRIA

En el almacn de Materia Prima se procede al pesado de Azcar Rubia Nacional, Manteca Vegetal, Harinas y la papa sancochada prensada, para lo cual contamos con una balanza electrnica de 300 kg. de capacidad.

Mientras que en el pesado de insumos se realiza la dosimetra de Levadura Fresca, Mejorador de Masa, Sal, Gluten, Sulfato Ferroso y saborizantes; para lo cual se cuenta con una balanza electrnica de precisin de 15 Kg y una Balanza Gramera Digital de 2 Kg.

8.5.4. MEZCLADO / AMASADO Y SOBADO

Se mezclan los siguientes ingredientes: harina de trigo, harina de maz, gluten, previa disolucin en agua para el caso de la sal, azcar, levadura y sulfato ferroso. Se aade agua poco a poco.

Luego agregar a la mezcla la papa sancochada y prensada, continuar mezclando luego aadir la manteca.

Posteriormente agregar la levadura y el agua si fuera necesaria, finalmente aadir el saborizante (ans, vainilla, leche) y se mezcla hasta que la masa tome una forma de tela resistente.

8.5.5. DIVISIN / BOLEO / FORMADO

La masa obtenida despus del mezclado / amasado y sobado pasa a la maquina divisora. El objeto de esta operacin es asegurar siempre un tamao uniforme y el mismo rendimiento de cada masa.

El boleo tiene por objeto acondicionar la masa para el moldeo. Esta se realiza apretando suavemente cada pedazo de masa con la palma de la mano y dando un ligero movimiento de rotacin hacia adentro.

Luego se coloca en latas, para darle el formado, con la palma de la mano.

8.5.6. FERMENTACIN

El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento final de tal forma que el papapan alcance un buen volumen, el tiempo aproximado es de 1 hora y 30 minutos (de acuerdo a las condiciones del ambiente) por ello contamos con un fermentador Bertam.

8.5.7. HORNEADO

El objetivo es cocer la masa que mediante la accin del calor se trasforme en producto apetitoso y digestibilidad. Temperatura: 140 - 220 C aproximado, Tiempo: 15 - 18 minutos en promedio.

8.5.8. ENFRIADO

Los panes se colocan en bandejas para que se enfren a temperatura ambiente por un tiempo aproximado de 2 horas, alejado del rea de horneado.

8.5.9. SELECCIN / EMPACADO

Accin manual donde se efecta el retiro total de las unidades que no renan las condiciones y caractersticas fsicas (textura, uniformidad, color, etc.) que deben tener los Papapanes Fortificados previo a su empaque y son depositadas en un tacho exclusivo para este producto, el destino de estos panes esta descrito en el procedimiento 001. Luego los panes conformes se proceden a empaquetarlos manualmente en bolsas de polipropileno de alta densidad, una unidad por cada bolsita.

8.5.10. SELLADO

Luego del empacado se procede a sellar las bolsas de polipropileno, a travs de selladoras manuales. En esta etapa se lleva un control de sellado por ser un PCC.

8.5.11. EMBALADO

Operacin en la cual se procede a colocar las raciones de papapanes en las bolsas de polietileno, cada bolsa contiene 25 raciones y luego son selladas manualmente.


En esta etapa los bolsones son apilados ordenadamente en estantes, adecuadamente en ambientes limpios y ventilados hasta el momento de su transporte y distribucin.

8.5.13. DISTRIBUCIN

En esta etapa se verifica que las condiciones higinicas del transporte sean las adecuadas para transportar alimentos, as como se vigila que los bolsones de Papapanes Fortificados lleguen en buenas condiciones sanitarias a los centros educativos, congregaciones y/o centros de acopio. Se cuenta con un Programa de Distribucin.

9. ANALISIS DE PELIGRO

El anlisis de peligro consiste en una valoracin de todos los procedimientos relacionados con la produccin de los productos alimenticios, desde la recepcin de las materias primas hasta la distribucin del producto Pone de manifiesto algunas de las dificultades asociadas con los mtodos tradicionales de control, basado en la inspeccin y anlisis del producto para descubrir defectos. En el anlisis de peligro se considera tres categoras: Biolgicos, Qumicos y Fsicos, las cuales involucran lo siguiente:

PELIGROS BIOLGICOS

Presencia de plagas: insectos (moscas, polillas, etc), roedores, crecimiento de microorganismos (bacterias, hongos) patgenos y sus toxinas, que puede ser causado por la mala limpieza de las mquinas y equipos, inadecuado manipuleo y agentes externos.

PELIGROS QUMICOSProductos de limpieza, pesticidas, metales txicos, aditivos qumicos.

PELIGROS FISICOSPiedras, pitas, vidrio, trozos de metal, maderas, objetos personales, etc.

Los objetivos de los anlisis de los peligros de cada etapa de procesamiento son:

Identificar materias primas e insumos que puedan contener sustancias venenosas, microorganismos patgenos o un gran nmero de grmenes capaces de alterar los alimentos al permitir la multiplicacin microbiana.

Identificar las fuentes potenciales y los puntos especficos de contaminacin.

Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse durante la produccin, procesado, distribucin, almacenamiento y preparacin para el consumo.Se ha considerado tambin para cada uno de los peligros analizados un abarque en: inocuidad, salubridad, integridad econmica, y la probabilidad de presentacin y la gravedad de los riesgo, las que puede ocurrir en tres niveles: Alto, Medio y Bajo.

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