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Rev Col Cienc Pec Vol. 16: 1, 200346
Diseño del sistema HACCP para el proceso de producción decarne bovina para consumo
Jorge A Fernández1, MV, MS; Jaime de J Quiñónez2, Bact, MS
1Facultad de Ciencias Agrarias, Universidad de Antioquia, AA 1226 Medellín, Colombia.2E.S.E. Hospital San Rafael, Zaragoza, Antioquia
(Recibido: 19 julio, 2002; aceptado: 28 febrero, 2003)
Resumen
El objetivo de este trabajo fue diseñar el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticosde Control - Hazard Analysis Critical Control Points o HACCP para el proceso de producciónde carne bovina para consumo en dos secciones: la sección de prebeneficio y la sección debeneficio; la sección de prebeneficio estuvo constituida por dos fincas ubicadas en losmunicipios de Caucasia (componente de cría) y de Jericó (componente de levante-ceba) y lasección de beneficio estuvo constituida por la Planta de Beneficio de la Central GanaderaS.A., ubicada en el municipio de Medellín, en el año 2001. Se realizó un estudio descriptivo deun caso típico de la producción de carne bovina para consumo en donde cada etapa de lasección fue sometida a estudio y se aplicaron los siete principios del sistema HACCP. Larecopilación de la información se realizó de fuentes primarias: entrevistas a responsables delnivel administrativo u operativo y observación de procesos rutinarios, así como de fuentessecundarias: revisión de información documental. Como resultados principales se determinóun punto crítico de control (PCC) tipo 2 para la sección de prebeneficio, y diez PCC tipo 2 y unPCC tipo 1 para la sección de beneficio, se establecieron límites críticos para los PCC, lasmedidas correctivas para los PCC, el sistema de monitoreo de los PCC. Las conclusiones másimportantes demuestran que el diseño del sistema HACCP representa un componenteimportante de la gestión del aseguramiento de la inocuidad de la carne y por consiguiente dela protección de la salud de los consumidores; para lograr la implementación del sistemaHACCP es necesario contar con prerrequisitos como la estandarización de las operaciones(EO), las buenas prácticas agrícolas (BPA) (adecuado uso de plaguicidas y medicamentosveterinarios) y las buenas prácticas de manufactura (BPM) (programas de limpieza ydesinfección y control de artrópodos y roedores); la etapa de cuarentena constituye el únicoPCC de la sección de prebeneficio debido a su importancia para prevenir el ingreso de losanimales a etapas siguientes con enfermedades adquiridas en etapas anteriores. Las etapas deinspección antemortem e inspección posmortem, PCC 2 y PCC 1 respectivamente, son la basefundamental utilizada para el reconocimiento, minimización y eliminación de los peligrosmicrobiológicos, químicos y físicos del producto final carne bovina para consumo; la sala deoreo al no contar con temperatura regulada constituye una etapa que favorece la proliferaciónde microorganismos que pueden afectar la inocuidad del producto; la etapa de embarque decarne bovina para consumo representa, en algunos casos, uno de los PCC de mayor importanciadentro del diseño del sistema HACCP, debido a los procedimientos antihigiénicos de embarquey transporte del producto que representa una contaminación potencial y la pérdida del esfuerzoque se haga en etapas previas del proceso para garantizar la inocuidad del alimento.
Palabras clave: beneficio, higiene, inocuidad, prebeneficio.
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Introducción
La carne es uno de los productos finales de laagroindustria bovina que por sus ingredientessensibles es considerado como un alimento demayor riesgo en salud pública (12). Este producto,en su proceso de obtención, ya sea porcontaminación microbiológica o química, o porsu alteración física, se convierte en un alimentocon alta probabilidad de generar enfermedad enel consumidor o de presentar deterioro de suscaracterísticas nutricionales.
El panorama nacional de la agroindustria bovinaque da origen a la carne para consumo estádeterminado por diversos procesos relacionados conla producción agropecuaria, la salud pública, elcomercio exterior y las potencialidades exportadorasen un contexto internacional en constante cambio.En este panorama la necesidad del aseguramientode la inocuidad de la carne se ha convertido en unanecesidad prioritaria en Colombia y una exigenciacada vez mayor por parte de los consumidores dentroy fuera del país.
La utilización del sistema Hazard AnalysieCritical Control Points (HACCP) en la producciónanimal se ha venido llevando a cabo debido a loscambios internacionales y a las demandas delconsumidor, no solamente por la obtención dealimentos económicos, sino saludables, de buengusto y garantizando el bienestar animal y delambiente. Se ha cambiado el concepto deproducción orientada a la cantidad, es decir, a lagarantía de producir nutrientes para laspoblaciones, por un mercado de alimentos decalidad, donde los productos, las áreas deproducción, las cadenas de producción y lasmarcas comerciales compiten entre todas (15).
Existen variadas justificaciones para considerarel control prebeneficio de los agentes productoresde enfermedades transmitidas por alimentos (ETA).Entre otros, que una o más especies de producciónanimal son los reservorios de varios de los másimportantes agentes causantes de estasenfermedades, especialmente Salmonella,Campylobacter y Listeria, y es sabido que en elcontrol de cualquier enfermedad se debe
considerar, si es posible, el nivel del reservorio.Igualmente existen varias evidencias que apuntanal ganado como reservorio de agentes patógenostransmisibles por los alimentos debido a que variosestudios de exposición, han ligadoepidemiológicamente el consumo de alimentos deorigen animal con ETA específicas (17). Elaislamiento de patógenos alimentarios potencialesobtenidos del ganado, ha demostrado que dichospatógenos comparten huellas genéticasindistinguibles similares a aquellas encontradas enETA en los humanos (8).
En la sección de prebeneficio es donde mayornúmero de agentes arriban al hato y rara vezproducen signos de enfermedad que serían notadosen las inspecciones antemortem o postmortem (8).De este modo, la mayoría de las razones reales parael incremento de las preocupaciones con la sanidady calidad de la carne se aplican en la sección deprebeneficio de la cadena de producción dealimentos (15).
Por otro lado, en los países donde se haimplementado la inspección obligatoria y sistemáticade la carne, este clásico procedimiento deaseguramiento en el beneficio y las crecientes reglaspara las medidas de sanidad en esta sección que buscanincrementar los estándares de higiene durante elfaenado, procesamiento de la carne, almacenamientoy distribución, han llevado a una remarcadadisminución de las enfermedades alimentariastransmitidas por la carne. Sin embargo, aunque lainspección de la carne y la higiene de los alimentosse han considerado como suficiente para mantenerla inocuidad de la carne por casi 100 años, los nuevosacercamientos a la sanidad de los alimentos y lacalidad de la carne se han vuelto necesarios. Lasenfermedades para las cuales esta inspección fuediseñada, han sido erradicadas en un gran númerode países pero las amenazas invisibles, tales comoSalmonella spp. y Escherichia coli, etc., no puedenser detectadas por el método tradicional deinspección (19).
El método tradicional de inspección da alpúblico una falsa sensación de seguridad, brindalos elementos necesarios para que las agenciasdel gobierno asuman la responsabilidad de la
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inspección alimentaria, dejando de lado laresponsabilidad del productor (19).
La inspección tradicional ha sido adoptada porla mayoría de los países y debido a su aceptacióninternacional no es fácil el cambio a nuevasmetodologías. Sin embargo, existe el consenso enla comunidad internacional en particular en losmedios académicos, de que el sistema debeorientarse hacia la prevención de los riesgos através de la aplicación del sistema HACCP a nivelde la producción, de los mataderos o plantas debeneficio y de los puntos de venta, y la aceptaciónpor parte de los productores de su responsabilidadfrente al consumidor. Lo anterior en razón a quetradicionalmente la responsabilidad por lainocuidad y calidad de estos productos ha sidotrasladada en la práctica a las entidades estatalesencargadas de la realización del control (19).
Para intervenir sobre la cadena de producciónde un alimento, especialmente bajo el concepto "dela finca a la mesa", es útil dividir la cadena deproducción de alimentos de origen animal ensección prebeneficio (de la cría y levante de losanimales hasta su entrega al matadero), sección debeneficio (desde la entrada del animal a la plantade beneficio hasta el corte de las canales) yproducción postbeneficio (procesamiento,distribución, almacenamiento, venta y consumo delalimento) (2).
El sistema HACCP es una estrategia deprevención que prioriza el aspecto sanitario. Suobjetivo es garantizar la inocuidad de losalimentos para consumo humano. Es igualmenteuna estrategia preventiva dirigida a todos losfactores de contaminación, supervivencia ycrecimiento de microorganismos, persistencia deproductos químicos y presencia de elementosfísicos (5,20).
El Sistema es util izado y reconocidoactualmente en el ámbito internacional paraasegurar la inocuidad de los alimentos y ha sidopropuesto por la Comisión conjunta FAO/OMS delCodex Alimentarius a los países miembros, entreellos Colombia, para su adopción. Asimismo,Colombia como país miembro de la Organización
Mundial del Comercio, debe cumplir con lasmedidas sanitarias que rigen esta Organización,razón por la cual debe revisar y ajustar lalegislación sanitaria de conformidad con lademanda del mercado internacional, para lo cualresulta imprescindible que la elaboración oprocesamiento de alimentos se base en un análisiscientífico internacionalmente aceptado, respaldadopor métodos satisfactorios de análisis de riesgos.
En el ámbito nacional, el Sistema se ha venidoaplicando a la industria alimentaria en la elaboracióny fabricación de varios alimentos con buenosresultados. En la industria porcina se han realizadoavances sobre el diseño e implementación delSistema, con la generación de un manual genéricopara el aseguramiento de la calidad en las granjasporcinas para uso en la producción de cerdo parasacrificio con base en el sistema HACCP a lo largode todo el proceso de producción (1).
El propósito de diseñar el sistema HACCP parael proceso de producción de carne bovina paraconsumo, en la sección de prebeneficio y debeneficio, es una contribución al mejoramientode la producción de carne bovina inocua.Igualmente, pretende resolver el interrogante delos peligros y los PCC, indispensables paragarantizar a los consumidores nacionales y a lospotenciales consumidores internacionales, unproducto de mayor calidad. También se amplía elconocimiento actual acerca de la forma deproducir carne bovina para consumo y contribuyea la implementación del sistema HACCP en laproducción pecuaria del país.
Materiales y métodos
Unidad de análisisLa unidad de análisis en la sección de
prebeneficio comprendió dos componentes: elcomponente de cría y el componente de levante yceba. El componente de cría estuvo constituído porla empresa ganadera "Hacienda La Leyenda"perteneciente a la Asociación de Criadores deGanado Angus, Brangus y sus Cruces(Asobrangus), ubicada en el municipio deCaucasia, Antioquia, Colombia y dedicada a la críade bovinos de carne. El componente de levante y
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ceba estuvo constituído por la empresa ganadera"Hacienda Riopiedras" localizada en el municipiode Jericó, Antioquia, Colombia dedicada allevante-ceba de terneros destetos obtenidos en la"Hacienda La Leyenda".
La unidad de análisis en la sección de beneficioestuvo constituido por la Planta de Beneficio de laCentral Ganadera S.A. ubicada en el municipio deMedellín, , Antioquia, Colombia planta de beneficioClase I de acuerdo al artículo 1 del decreto 1036 de1991 (11).
Aplicación de los principios del sistemaEn primera instancia se identificaron los peligros,
cada unidad de análisis fue sometida a estudio parala identificación de los peligros biológicos, físicosy químicos de cualquier fuente que pudieran estarcontaminando, multiplicándose o superviviendo enel producto o sus materias primas, y que tuvieran laoportunidad de alcanzar niveles peligrosos yprevalecer hasta la llegada al consumidor final. Apartir de los peligros, se determinaron las medidaspreventivas, los PCC, los LC para cada PCC, losprocedimientos para monitorizar los PCC, lasacciones correctivas para cuando se presentenposibles desviaciones de los LC.
El Sistema es único para cada planta, proceso oproducto. El sistema HACCP comprende lossiguientes siete principios (2, 4, 5).
Principio 1. Análisis de peligros asociados a lolargo de todas las etapas que el alimento sufra hastallegar al consumidor final.
Principio 2. Determinación de los puntoscríticos de control (PCC) para controlar lospeligros identificados, estos deben establecersedonde pueda efectuarse control y que de noefectuarse este puede implicar un riesgo sanitarioinaceptable. Los PCC estarán localizados encualquier etapa del proceso, donde los agentesbiológicos, químicos o físicos deben serdestruidos (PCC 1) o minimizados (PCC 2).
Principio 3. Establecimiento de los límitescríticos (rangos o tolerancias) requeridos paraasegurar que un PCC sea controlado.
Principio 4. Establecimiento de procedimientosde monitorización de los PCC. Es la observaciónsistemática de un PCC y sus LC, es decir, lacomprobación práctica de que los LC están bajocontrol.
Principio 5. Establecimiento de las medidascorrectivas que se deban tomar cuando se detectauna desviación durante el monitoreo de los LC enlos PCC.
Principio 6. Establecimiento de un sistema dedocumentación sobre todos los procedimientos yregistros y su aplicación, y que a su vez documentenel plan HACCP.
Principio 7. Establecimiento de los procedimientosde verificación (aplicación de métodos para determinarel cumplimiento del plan HACCP) y validación(obtención de evidencia de que los elementos del Planson efectivos) para confirmar que el sistema HACCPfunciona eficazmente.
EntrevistasSe condujeron entrevistas y conversaciones con
preguntas cerradas, flexibles y taxativas a personasresponsables del nivel administrativo y operativo quepermitieron conocer detalles acerca deprocedimientos, manejo de materias primas yproductos. También permitieron confrontar losniveles de conocimiento y de responsabilidad conla que se asumen las labores de la producción.
Observación de procesosPara la elaboración del diagrama de flujo del
proceso y sus etapas de producción, se llevó a caboobservación de actividades y procedimientosrealizados rutinariamente. Previamente a laobservación, se generaron diagramas de flujoteóricos en los cuales se contempló toda la secuenciade etapas consideradas como parte del proceso.Posteriormente, los diagramas de flujo teóricosfueron verificados y comparados con los hallazgosy la información obtenida por medio de laobservación de campo, con lo cual fueron ajustadosa las condiciones reales del proceso.
Revisión de información documental disponible.Se revisaron las fuentes de datos disponiblesrecopiladas por cualquier medio que dieran
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Figura 1. Diagrama de flujo sección de prebeneficioLas etapas con línea continua equivalen a etapas que siempre se realizanen el proceso. Las etapas con línea punteada equivalen a etapas realizadasocasionalmente.
información pertinente respecto a los procesosllevados a cabo en las unidades de análisis yrespecto a los peligros biológicos, químicos ofísicos. Se consultaron entre otras fuentesdocumentales: inventarios, registros productivosy reproductivos, mapas, programas decomputador y libretas de notas.
Resultados
Principio 1: análisis de peligros
Peligros. La aplicación del principio 1 permitióla identificación y representación del proceso ysus etapas constitutivas (véanse Figuras 1 y 2),igualmente arrojó la identificación de los peligrosy algunas medidas preventivas para cada peligroinstauradas o sugeridas en las haciendas o en laplanta de beneficio en el desarrollo del trabajo(véanse Tablas 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7). En la tabla 8se muestra la estimación del r iesgomicrobiológico, químico y físico para el productocarne bovina para consumo, según Corlett yPierson (4).
Figura 2. Diagrama de flujo sección de beneficio.
Principio 2: Determinación de PCC del proceso deproducción de carne bovina para consumo.
En la Tabla 9 se muestran los PCC obtenidosmediante la aplicación de la secuencia dedecisiones para la comprobación de PCC del CodexAlimentarius (5).
Principio 3: Establecimiento de LC, Principio 4:Monitorizacion y Principio 5: Medidas Correctivas
Los LC con sus variables y sus rangos, losprocedimientos de monitorización con su acción yresponsables y las medidas correctivas con su accióny notificación se pueden ver en las Tablas 10, 11,12, 13,14 y 15.
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Principio 6: registro de la información
El desarrollo de este principio requiere laimplementación del sistema a partir del cual segenere la información a ser registrada. Los alcancesdel diseño no permitieron incluir registros deinformación propia de un sistema implantado y enmarcha.
Principio 7: verificación y validación
El desarrollo de este principio, al igual que elprincipio 6, requiere la implementación del sistemalo que supera los alcances del diseño, y no permiteresultados acerca de verificación y validación en lasempresas participantes hasta tanto el sistema seaimplantado y esté en funcionamiento.
Discusión
El diseño del sistema HACCP para el procesode producción de carne bovina para consumorepresenta un componente importante de la gestión
Tabla 1. Peligros identificados para las etapas de Gestación, Parto, Lactancia, Destete y Levante de terneras de reemplazo.
del aseguramiento de la inocuidad de la carne y porconsiguiente de la protección de la salud de losconsumidores. De acuerdo a esta conclusión, serecomienda la implementación del sistema HACCPpara el proceso de producción que inicia en lasempresas ganaderas de la Asobrangus y queposteriormente da origen a la carne en la sección debeneficio.
Para implementar el sistema HACCP, esnecesario contar con el diseño, documentación eimplementación de prerrequisitos como la EO, lasBPA, dentro de las cuales es prioritaria la utilizaciónadecuada de plaguicidas y medicamentosveterinarios, y las BPM, que deben incluir los planesy programas prioritarios: plan de saneamiento,(programa de limpieza y desinfección, programa decontrol de plagas y roedores, programa de manejo ydisposición de residuos sólidos y líquidos) y un plande capacitación. Sobre este aspecto se recomiendaque se implementen los procesos de diseño eimplementación de los planes y programasenmarcados dentro de la EO, las BPA y las BPM.
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La etapa de cuarentena constituye el único PCCde la sección de producción de bovinos o deprebeneficio, debido a su importancia paraprevenir el ingreso de los animales a etapassubsiguientes con enfermedades adquiridas enetapas anteriores que pueden representar peligrosal consumidor y/o afectan el potencial deexportación de los productos finales. De acuerdoa esta conclusión, se recomienda ampliar elnúmero de días de cuarentena a por lo menos 30días, lo cual es coherente con el periodo deincubación de la mayoría de las enfermedadescuarentenables prevalentes en Colombia (9) y conlos requisitos zoosanitarios internacionales (17).
En la etapa de encierro en corrales de espera yde sacrificio, el ayuno y el reposo fisiológico demínimo 12 horas, son básicos para evacuar el tractodigestivo y, en consecuencia, reducir la cargabacteriana, lo que contribuye a la inocuidad de lacarne.
Las etapas de inspección antemortem e inspecciónposmortem, PCC 2 y PCC 1 respectivamente, son labase fundamental utilizada para el reconocimiento,
minimización y eliminación de los peligrosmicrobiológicos, químicos y físicos del producto finalcarne bovina para consumo. Por tanto, se recomiendaque estas inspecciones se lleven a cabo con larigurosidad que el sistema HACCP plantea para elcontrol de los peligros microbiológicos, químicos yfísicos.
La sala de oreo, al no contar con temperaturaregulada, constituye una etapa que favorece laproliferación de microorganismos que puedenafectar la inocuidad del producto. En esta sala debegarantizarse una temperatura no mayor a 15ºC, paraevitar la proliferación de microorganismos quepuedan haber contaminado las canales en etapasprevias.
La etapa de embarque de carne bovina paraconsumo representa uno de los PCC de mayorimportancia dentro del diseño del sistema HACCP,debido a los procedimientos antihigiénicos deembarque y por el empleo de vehículos inadecuadosdesde el punto de vista higiénico-sanitario para eltransporte del producto, lo que representa unacontaminación cruzada potencial y la pérdida del
Tabla 2. Peligros identificados para las etapas de Selección de animales para cría, Inseminación artificial,Monta natural, Transporte de terneros a sitio de levante-ceba, Recepción de terneros destetos yCuarentena.
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Tabla 3. Peligros identificados para las etapas de Levante-ceba y Transporte a planta de beneficio.
Tabla 4. Peligros identificados para las etapas de Recepción en planta de beneficio, Encierro en corrales deespera y sacrificio, Inspección antemortem, Baño en pie del animal e Insensibilización y Degüello y sangrado.
esfuerzo que se haga en etapas previas del procesopara garantizar la inocuidad del alimento. Sobre esteaspecto, se recomienda ejercer control y denunciar
ante las autoridades competentes el incumplimientode los requisitos estipulados en las normas para eltransporte de carne.
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Tabla 6. Peligros sección de beneficio de bovinos para carne para las etapas de Inspecciónpostmortem, Lavado de vísceras rojas, Lavado de canales, Oreo y Refrigeración de canales.
Tabla 5. Peligros identificados para las etapas de Corte de patas y cabezas, Desuello, Eviscerado, Lavadode vísceras blancas y Corte de canales.
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Tabla 7. Peligros sección de beneficio de bovinos para carne para las etapas de Desposte, y Embarque.
Tabla 8. Estimación del riesgo microbiológico, químico y físico de la carne bovinapara consumo
+: Presencia del riesgo o la característica0: Ausencia del riesgo o la característica
La carne bovina para consumo, según el proceso estudiado, no presenta el riesgo microbiológico A, el cual seaplica para alimentos designados para poblaciones de alto riesgo (niños, ancianos, mujeres embarazadas y pacientesinmunodeprimidos), sino que su consumo es generalizado en la población. Sin embargo, la categoría V, en quese clasifica el producto, corrobora la denominación de alimento de mayor riesgo en salud pública atribuido a lacarne y a sus derivados.
Con relación al riesgo químico/físico, no presenta los riesgos A y D. Para el riesgo A aplica las mismasconsideraciones del riesgo microbiológico, es decir, su consumo es generalizado en la población. Para el riesgoD, la observación del proceso demostró la ausencia de recontaminación química o física antes del empacado yluego del proceso de faenamiento.
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Tabla 10. Límites Críticos, Monitorización y Medidas Correctivas para el PCC Cuarentena
Tabla 9. Puntos Críticos de Control sección de beneficio
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Tabla 11. Límites Críticos, Monitorización y Medidas Correctivas para los PCC Cuarentena y Encierro encorrales de espera y de sacrificio.
Tabla 12. Límites Críticos, Monitorización y Medidas Correctivas para los PCC Inspección antemortem, Bañoanimal en pie y eviscerado.
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Tabla 13. Límites Críticos, Monitorización y Medidas Correctivas para los PCC Lavado de vísceras blancase Inspección postmortem.
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Tabla 14. Límites Críticos, Monitorización y Medidas Correctivas para los PCC Lavado de vísceras rojas,Lavado de canales y Refrigeración de canales.
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Tabla 15. Límites Críticos, Monitorización y Medidas Correctivas para los PCC Desposte y Embarque
Agradecimientos
Los autores expresan sus agradecimientos al Centro de Investigaciones de la FacultadNacional de Salud Pública, a Juan Pablo Ortiz L y a María Isabel Cuartas J de Asobrangusde Colombia, a Juan Diego Montoya y trabajadores de la Hacienda La Leyenda del municipiode Caucasia, a Jaime Correa y trabajadores de al Hacienda Riopiedras del municipio deJericó.
Este proyecto fue financiado por el Comité para el desarrollo de la investigación de laUniversidad de Antioquia, CODI.
Summary
Design of HACCP system for the process of bovine meat for consumption
The objective of this work was to design the Hazard Analysis Critical Control Points - HACCPsystem for the meat production process in two sections, preharvest section and harvest section.Preharvest section was constituted for two beef cattle farms located in the municipality of Caucasia(breeding component) and in the municipality of Jericó (growing - fattening component), in year2001. Harvest section was constituted for the slaughterhouse of the Central Ganadera S. A. in themunicipality of Medellín, in year 2001. A descriptive study of a typical case of the meat productionprocess was conducted. Each section step was studied and the seven principles of the HACCP systemwere applied. Information was obtained through primary sources (interviews to administrative andoperative personnel, observation of routine processes) and secondary sources (documented
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information). As main results one critical control point (CCP) type 2 was determined for preharvestsection and ten CCP type 2 and one CCP type 1 were determined for harvest section. Critical limits forCCP, corrective measures for CCP and a CCP monitoring system were established. The most importantconclusions shows that HACCP system design represents an important component of the meat safetyassurance program and consequently will contribute to consumers health protection. To achieveHACCP system implementation it is necessary to have prerequisites like Standard OperatingProcedures, Good Farming Practices (including appropriate use of plague killers and veterinarydrugs), and Good Manufacturing Practices (including cleaning/disinfecting program and arthropodsand rodents control program). The quarantine step is the only CPP (CPP type 2) along preharvestsection, due to its importance to prevent entrance of animals to next steps carrying diseases acquiredin previously. Antemortem inspection step and postmortem inspection step, CPP 2 and CCP 1,respectively, are the fundamental base used for recognition, minimization and elimination ofmicrobiological, chemical and physical hazards form final product. The pre-shipping room lackingof regulated temperature estimulates bacterial growth due to high temperatures that can affect theproduct safety. Shipping step represents, in some cases, one of most important CCP within HACCPsystem design due to unsafe shipping and transport procedures, which represents potentialcontamination and an effort waste looking for food safety assurance on previous steps
Key words: harvest, higiene, preharvest, safety.
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