Managementul este arta de a face lucrurile ca să se realizeze în organizaţii prin

intermediul celorlalţi. Se apreciază că dezvoltarea sistemelor de management ale organizaţiei

se bazează pe sistemul de management al calităţii, componenta managerială fiind mai

pregnantă la acesta decât la celelalte sisteme de management. Calitatea a devenit elementul

principal în lumea afacerilor de azi.

Managementul calităţii se profilează tot mai mult ca un imperativ major al dezvoltării

societăţilor comerciale. Managementul conducerii trebuie să arate devotament pentru

dezvoltarea, implementarea şi permanenţa îmbunătăţire a eficacităţii sistemului de

management a calităţii prin:

- comunicarea în cadrul organizaţiei despre importanţa satisfacerii cerinţelor clientului,

precum şi a celor oficiale şi legale;

- stabilirea politicii calităţii;

- asigurarea că s-au stabilit obiectivele calităţii;

- coordonarea revizuirilor la nivelul managementului;

- asigurarea disponibilitaţilor resurselor.

Conducerea de la cel mai înalt nivel trebuie să înţeleaga că organizaţia nu poate rezista

în cadrul economiei de piaţă decât prin calitate, dar nu doar prin calitatea produsului ci printr-o

serie mai largă de activităţi de calitate. Sistemul de management al calităţii asigură

instituţionalizarea celor mai bune practici ale unei organizaţii.

În industria alimentară, pe lângă aceste sisteme de asigurare a calităţii, există un sistem

specific, sistemul HACCP, care constituie de fapt un sistem de management al calităţii, al cărui

obiectiv este fabricarea de produse sigure pentru consum.

Există programe ce integrează ISO 9001:2000, HACCP, regulile de igienă generală pentru

produsele alimentare precum şi ghidurile de bună practică în domeniul igienei într-un sistem

integrat de management pentru a asigura calitatea şi siguranţa în consum a alimentelor (ISO

22 000: 2005).

Obiectivul unui sistem de management al calităţii este punerea în aplicare a dispoziţiilor

de organizare care permit unei intreprinderi să satisfacă cerinţele clienţilor şi să-şi mărească

performanţele. În afară de satisfacerea clienţilor, succesul unei intreprinderi depinde de

maniera în care ea satisface alte entităţi numite ,,parţi interesate”, care sunt următoarele:

personalul intreprinderii, proprietarii intreprinderii, furnizorii, societatea.

Principiul managementului calităţii se bazează pe regula sau convingerea fundamentală

pentru a genera un organism, finalitatea fiind de a ameliora rezultatele pe un termen lung,

focalizându-se pe satisfacerea clienţilor şi ţinând cont de necesităţile parţilor interesate. A dirija

şi a face să funcţioneze un organism cu succes inseamnă a-l conduce din punct de vedere

metodic şi în transparentă.

Pentru a facilita realizarea obiectivelor calităţii, au fost identificate opt principii pentru

managementul calităţii:

199

1.Satisfacerea clieţilor: intreprinderile depind de clienţii lor, deci este important ca ele să

inţeleagă nevoile prezente şi viitoare ale clienţilor, să satisfacă exigenţile clienţilor şi să se

forţeze să meargă mai departe de aşteptările clienţilor;

2 Leadership: directorii intreprinderii stabilesc finalitatea, orientările şi mediul intern al

intreprinderii.

3.Implicarea personalului: muncitorii sunt esenţa unui organism la toate nivelurile şi o

implicaţie totală din partea lor permite utilizarea capacităţii lor pentru profitul intreprinderii.

4.Managementul ca un proces: un rezultat scontat este atins cu eficacitate dacă resursele şi

activităţile aferente sunt gerate ca un proces.

5.Managementul ca un sistem: identificarea, înţelegerea şi gerarea (administrarea) unui

sistem de procese corelate pentru un obiectiv dat contribuie la eficacitatea şi eficienţa

intreprinderii.

6.Imbunătăţirea continuă: imbunătăţirea continuă constituie un obiectiv permanent al

intreprinderii.

7.Deţinerea dovezilor pentru luarea deciziei: deciziile eficace se bazează pe analiza logică

sau intuitivă a datelor şi informaţiilor.

8.Relaţiile mutual benefice cu furnizorii: relaţiile mutual benefice între organism şi furnizori

măresc capacitatea şi valoarea acestor două organisme.

Etapele pentru obţinerea certificatului ISO 22 000:2005 sunt:

1. Angajamentul managementului de vârf. Direcţia trebuie să demonstreze angajamentul

sau pentru dezvoltarea şi ameliorarea sistemului de management al calităţii iar pentru aceasta:

trebuie să comunice în cadrul intreprinderii importanţa de a se conforma exigenţelor

legale;

să stabilească politica şi obiectivele calităţii;

să conducă inspecţiile de direcţie;

să asigure resursele necesare: umane, financiare şi materiale.

Direcţia trebuie să se asigure că politica calităţii este adaptată scopului intreprinderii că,

conţine angajamentul de satisfacere a exigenţelor legale, ca conţine angajamentul ameliorării

continuie, că este comunicată şi inţeleasă de fiecare membru al intreprinderii şi că este

documentat. Angajamentul managementului de varf pentru implementarea sistemului de

management al calităţii este reprezentat de politica calităţii.

Calitatea în unitatea proiectată poate fi definită prin:

produsele conforme, constante şi controlate cu grijă;

serviciile performante, fiabile, complete şi rapide;

preţurile corecte: un produs bun este un produs competitiv;

mediu de lucru plăcut în intreprindere.

Dezvoltarea centrului se realizează zi de zi datorită unei capacităţi primordiale: satisfaţie, adică:

200

satisfacerea clienţilor, a aşteptărilor lor şi evoluţiei lor viitoare;

satisfacerea exigenţelor legale şi regulamentare;

ascultarea şi comunicarea între membrii inteprinderii;

informaţia trebuie să circule în intreprindere;

satisfacerea partenerilor, furnizorilor şi bancherilor noştri.

Conducerea intreprinderii se angajează pentru punerea în aplicare a tuturor mijloacelor

necesare pentru a implementa sistemul managementului calităţii totale:

punerea în aplicaţie la toate nivelurile a indicatorilor de control, a progresului calităţii şi

fiabilităţii;

planuri de formare voluntare şi ambiţioase;

ameliorarea continuă a procedurilor de lucru şi de control;

audituri ale calităţii.

Obiectivele generale ale intreprinderii sunt:

trecerea la certificarea conform normelor ISO 9001:2000 ;

obţinerea certificării ISO 14001;

reducerea tuturor cauzelor ce conduc la o non-calitate: (reclamaţiile clienţilor non-

conformitatea interne şi externe, costuri legate de producţie)

progresul intreprinderii noastre spre calitatea totală (nivelul superior al calităţii).

2. Planificarea sistemului calităţii. Direcţia trebuie să se asigure că resursele necesare

pentru atingerea obiectivelor calităţii sunt identificate şi planificate. Obiectivele calităţii trebuie

să fie măsurabile şi coerente cu politica calităţii. Planificarea calităţii trebuie să conţină:

procesele sistemului de management al calităţii, resursele necesare şi imbunătăţirea continuă.

A planifica înseamnă a prepara, în cunoştinţa de cauză: ţelurile, resursele, responsabilităţile,

calendarul de realizare şi modalităţile de supraveghere. Planificarea calităţii constă în

organizarea tuturor măsurilor ce trebuie luate pentru a implementa, modifica şi a face să

funcţioneze sistemul de management al calităţii intreprinderii.

3. Gestionarea sistemului de management al calităţii (SMC). Pentru a facilita un

management al calităţii eficace, trebuie definite şi comunicate responsabilităţile şi autorizările

în cauza. Este vorba de a defini: cine şi ce face, sub forma fişelor de funcţie, organigramelor,

fişelor responsabilităţilor, etc.

Direcţia trebuie să aleagă o persoana care trebuie să aibă responsabilitate şi autoritate

(RMC – Reprezentantul Managementului Calităţii) pentru: a asigura stabilirea şi întreţinerea

proceselor sistemului de management al calităţii, a comunica direcţiei funcţionarea sistemului şi

nevoile de îmbunătăţire, a încuraja sensibilitatea la exigenţile clienţilor la toate nivelurile

întreprinderii. Aceasta persoană este numită deseori responsabilul calităţii.

201

Pentru buna gestionare a managementului calităţii, trebuie întocmit manualul calităţii

care trebuie actualizat şi care conţine: domeniul de aplicaţie al SMC, procedurile documentate,

descrierea proceselor SMC. Manualul calităţii poate face parte din documentaţia globală a

întreprinderii. Comunicarea manualului calităţii clienţilior poate fi un element de încredere a

acestora fată de întreprindere.

Documentele cu privire la SMC înainte de a fi distribuite, trebuie verificată adecvarea lor;

trebuie să fie actualizate şi aprobate din nou dacă e necesar; trebuie verificat statutul şi dacă

mai sunt în vigoare în momentul respectiv.

4. Măsurare, supraveghere, analiza şi îmbunătăţire. Întreprinderea trebuie să definească,

să planifice şi să pună în aplicaţie acţiunile necesare pentru a demonstra conformitatea

produsului. De asemeni trebuie să realizeze îmbunătăţirea continuă a produsului şi metodelor

de obţinere a acestuia. Întreprinderea trebuie să supravegheze informaţiile cu privire la

satisfacerea şi/sau nesatisfacerea clientului, pentru că aceste informaţii constituie una dintre

măsurile de performanţă a SMC. Metodele pentru a obţine aceste informaţii trebuie

determinate.

Întreprinderea trebuie să măsoare şi să supravegheze caracteristicile produsului, berii,

pentru a verifica că exigenţele relative la produsul respectiv sunt satisfăcute. Pentru aceasta se

realizează controale la diferite etape ale procesului tehnologic: la recepţia mustului, la

fermentarea mustului de bere, etc. Un produs poate fi expediat numai după un control al

acestuia şi înregistrarea rezultatelor sau cu acordul clientului.

5. Auditul intern şi auditul de certificare. Întreprinderea trebuie să realizeze regulat

audituri interne cu scopul de a determina dacă SMC:

a) este conform cu exigenţele Normelor Internaţionale;

b) este pus în aplicare şi întreţinut eficient.

Întreprinderea trebuie să planifice programul de audit ţinând cont de importanţa

activităţilor şi domeniilor ce trebuie supuse auditului. Domeniul de aplicaţie, frecvenţa şi

metodele de audit trebuie definite la rândul lor.

După ce SMC a fost pus în aplicare şi după o serie de audituri interne, se realizează un

audit de certificare de către un organism acreditat. Organismul acreditat verifică dacă SMC este

atinge obiectivele prestabilite. Întreprinderea trebuie să realizeze audituri interne odata la saşe

luni sau la un an, în funcţie de contractul încheiat cu organismul certificator. Certificatul obţinut

este valabil 3 ani, după care trebuie reinnoit.

Sistemul HACCP

202

În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de

aspectele igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi

producătorii de alimente să respecte atât exigenţele tehnologice cât şi pe cele de ordin igienico-

sanitar.

Legislaţia sanitară europeană şi internatională privind producţia de alimente prevede

aplicarea în toate unitaţile implicate în producţia, transportul, depozitarea şi servirea

alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calităţii igienice bazat pe evaluarea şi

prevenirea riscurilor, deci a unui sistem tip HACCP.

Sistemul HACCP a fost pus la punct pentru prima dată în anul 1959 de către compania

Pillsbury în proiectele de cercetare şi realizare a alimentelor destinate programelor spaţiale

americane. Problema pe care acest grup de cercetare a trebuit să o rezolve a fost obţinerea de

produse alimentare încapsulate pentru membrii misiunilor spaţiale, absolut sigure pentru

consum. Aceasta presupunea lipsa contaminării de orice fel: cu agenţi patogeni de origine

bacteriană sau virală, toxine, substanţe chimice, corpuri străine periculoase, care ar fi putut

produce răniri sau imbolnăviri cu efecte catastrofale asupra întregii misiuni. Astfel, a fost

elaborată o metodă foarte valoroasă de abordare a calităţii igienice a produselor alimentare

care, prin perfecţionări si adaptări ulterioare, a fost folosită cu succes şi în producţia alimentară

civilă.

Sistemul HACCP este o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuităţii produselor

alimentare bazată pe identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor riscurilor care ar

putea interveni în procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuţie a acestora.

Sistemul HACCP prezintă urmatoarele avantaje:

Controlul este proactiv, adică acţiunile de remediere sunt iniţiate inainte ca problemele să

apară;

Monitorizarea fazelor este relativ uşoara deoarece se lucrează cu parametri ca

temperatura, umiditatea, durata etc.;

În comparaţie cu alte analize chimice şi microbiologice, controlul este mai ieftin deoarece

este realizat de către personalul direct implicat în procesul de fabricaţie;

Implementarea sistemului HACCP include tot personalul din organizaţie, astfel, personalul

capătă un sentiment mai accentuat de apartenenţă.

Ca dezavantaj al acestui sistem se menţionează necesitatea unei mari perioade de timp

şi expertiză pentru derularea unui audit în mod eficient.

Metoda HACCP constituie o abordare sistematică a realizării siguranţei pentru consum a

produselor alimentare, care constă în aplicarea a şapte principii de bază. Conform ghidului

NACMCF, aceste principii sunt:

Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor prime şi

ingredientelor, prelucrarea, manipularea, distribuţia, prepararea culinară şi consumul produselor

alimentare;

203

Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control pericolele

identificate;

Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control;

Principiul 4: Stabilirea procedeelor de monitorizare a punctelor critice de control;

Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate când este detectată o deviaţie de

la limitele critice;

Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constituie

documentaţia sistemului HACCP;

Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează

corect.

Principalele etape pentru implementarea sistemului HACCP sunt:

constituirea echipei pentru implementarea şi verificarea sistemului;

construirea şi verificarea pe teren a diagramei de flux;

analiza şi evaluarea riscurilor poteţiale în fiecare etapa de fabricaţie;

stabilirea cauzelor fiecărui risc şi punerea în aplicţie a măsurilor de control pentru a limita

reaparţia lor sau pentru a reduce gravitatea lor;

determinarea punctelor critice de control;

stabilirea limitelor critice, pentru fiecare pericol;

stabilirea unui sistem de monitorizare pentru a putea confirma că un pericol potenţial este

sub control;

stabilirea unui plan de acţiuni corective pentru a trata rapid un lot sau o procedură

defectuasă;

stabilirea unui sistem de verificare şi supraveghere;

Pentru a demara un studiu HACCP se recomandă realizarea unui plan cât mai simplu posibil şi

evitarea complicaţiilor inutile. Trebuie să se stabilească încă de la început termenii de referinţă.

Aceasta presupune specificarea limitei tehnologice şi a produsului precum şi categoriile de

pericole (fizice, chimice, microbiologice).

În acest sens se organizează un compartiment de calitate independent, subordonat

managerului general al întreprinderii.

Pentru o înţelegere deplină a procesului şi pentru a fi capabilă să identifice toate pericolele şi

punctele critice de control posibile, este important ca echipa HACCP să fie constituită din

persoane cu experienţă într-o gamă largă de domenii.

Este deosebit de important să se inţeleagă că HACCP nu ţine locul programelor de

igienizare sau altor programe preliminare, ci se sprijină pe aceste programe, corect aplicate

(GHP, GMP, SSOP, etc.).

TQM (TOTAL QUALITY MANAGEMENT)

204

TQM (“Total Quality Management”) reprezintă un sistem de management al unei

organizaţii, centrat pe calitate, bazat pe participarea tuturor membrilor săi, prin care se

urmareşte asigurarea succesului pe termen lung, prin satisfacerea clientului şi obţinerea de

avantaje pentru toţi membrii organizaţiei şi pentru societate. TQM este un sistem proactiv care

controlează calitatea şi siguranţa produselor. Sistemul se referă la toată compania, fiecare şi

toţi sunt implicaţi şi au primit instruirea corespunzătoare. Sistemul este documentat, încat

poate fi auditat intern şi extern de către clienţi sau auditori terţă-parte, în scopul certificării.

Principiile de baza ale TQM sunt următoarele:

Orientare spre client;

Internalizarea relaţiei client-furnizor;

Calitatea pe primul plan;

Zero defecte şi imbunătăţire continuă;

Viziune sistematică;

Argumentare cu date.

Compartimentul de calitate al secţiei proiectate conţine:

-inginer manager cu calitatea;

-şef de laborator;

-microbiolog.

Aceştia sunt responsabili cu instruirea întregului personal care desfaşoară activităţi în

secţia proiectată : operatori, tehnicieni, laboranţi, personal responsabil cu igienizarea utilajelor

şi a spaţiului de lucru.

Prin instruire se inţelege transmiterea de către persoanele responsabile a tuturor

cunoştinţelor către persoanele care se instruiesc, în urma căreia acestea îşi schimbă obiceiurile

de muncă pentru a îndeplini o sarcină corect, sau mai eficient de fiecare dată.

Există cinci niveluri în cadrul unei organizaţii care sunt responsabile de instruirea

eficientă : managerul, coordonatorul de instruire, responsabilul de curs, persoanele care sunt

instruite şi şeful imediat al celor instruiţi. Fiecare lucrător trebuie să aibă cunoştinţe temeinice

în domeniul în care lucrează, atât în ceea ce priveşte modul de lucru cât şi calitatea cerută

pentru produsul care rezultă în urma activităţii pe care o desfaşoară.

Compartimentul care se ocupă de calitate va efectua periodic testarea personalului din

secţie iar în cazul unor rezultate slabe se va accentua instruirea ţn domeniul respectiv.

Departamentul de asigurare a calităţii trebuie să facă corelarea între parametrii obţinuţi şi

procesul tehnologic (prezenţa în berea tânără a unei cantităţi prea mari de diacetil =

fermentaţia nu a fost condusă corespunzător).

14.2. Managementul siguranţei în consum – sistemul HACCP

205

Aplicarea celor şapte principii ale metodei HACCP constă în parcurgerea următoarelor

etape:

Etapa 1: Definirea termenilor de referinţă;

Etapa 2: Selectarea echipei HACCP;

Etapa 3: Descrierea produsului;

Etapa 4: Identificarea utilizării intenţionate;

Etapa 5: Construirea diagramei de flux;

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux;

Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape şi listarea tuturor măsurilor care vor

ţine sub control riscurile;

Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a procesului pentru identificarea

punctelor critice de control;

Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;

Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control;

Etapa 11: Stabilirea unui plan de acţiuni corective;

Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrărilor şi a documentaţiei;

Etapa 13: Verificarea modului de funcţionare a sistemului HACCP;

Etapa 14: Revizuirea planului HACCP.

Definirea termenilor de referinţă

Deoarece planul HACCP are un grad înalt de specificitate, fiind realizat pentru un anumit produs,

fabricat într-o anume intreprindere, cu o anumită dotare şi un anumit personal, este necesară

stabilirea termenilor de referinţa. Aceasta presupune specificarea următoarelor:

linia tehnologică: aerare – insămânţare drojdie – fermentare-maturare;

produsul: bere maturată destinată secţiei de filtrare;

categorii de riscuri: chimice şi microbiologice.

Nu există riscuri fizice deoarece se lucrează cu utilaje închise.

obiectivul studiului: inocuitatea produsului;

punctul final al studiului: încheierea fabricaţiei.

Selectarea echipei HACCP

Pentru o înţelegere deplină a procesului şi pentru a fi capabilă să identifice toate

pericolele şi punctele critice de control, este important ca echipa HACCP să fie constituită din

persoane cu experienţă într-o gamă largă de domenii. De asemeni, trebuie să fie desemnat un

preşedinte – cu experienţă în aplicarea HACCP – care să convoace grupul şi să coordoneze

munca echipei, asigurându-se de aplicarea corespunzătoare a conceptului. In mod ideal, echipa

ar trebui să fie constituită din maximum şase persoane, iar la nevoie se pot coopta şi alţi

membri. Echipa trebuie să conţină şi un tehnolog care deţine cunoştinţe detaliate despre

206

procesul de producţie şi care va schiţa diagrama de flux. In echipa vor fi implicate şi alte

persoane care oferă o buna înţelegere a riscurilor şi problemelor asociate acestora (microbiolog,

chimist, specialist în controlul calităţii). Progresele şi rezultatele analizei realizate de echipa

trebuie să fie înregistrate de către o secretară. Echipa trebuie să instruiască întreg personalul

din secţia de fermentare, prin cursuri, punerea la dispoziţie de material scris privind procedurile

generale de organizare, recoltare a probelor şi fiecare analiză în parte, pentru ca sistemul

HACCP să fie implementat cu succes.

Echipa HACCP care răspunde de secţia proiectată e formată din:

preşedinte: acesta este specialist în calitate şi are rolul de coordonare a

activităţilor;

inginer tehnolog: deţine cunoştinţe detaliate despre toate procesele din secţia

proiectată şi are rolul de a schiţa diagrama de flux;

microbiolog: prezenţa acestuia în echipa HACCP este necesară deoarece în secţia

de fermentare se lucrează cu drojdie de a cărei calitate şi puritate depinde eficienţa operaţiilor

ulterioare însămânţării şi implicit calitatea produsului finit;

igienist: deţine cunoştinţe privind utilizarea cât mai eficientă a sistemului CIP (tipuri

de agenţi de igienizare, concentraţia lor, durata minimă de utilizare a acestora). Prezenţa lui în

echipa HACCP este importantă deoarece igiena secţiei şi a utilajelor este un aspect cu o

importanţa majoră în asigurarea calităţii berii;

laborant: pentru determinarea conformităţii din punct de vedere fizico-chimic a

berii.

Descrierea produsului.

Echipa trebuie să examineze produsul şi să identifice caracteristicile acestuia, precum şi

modalităţile de manipulare. Această analiză va ajuta echipa să determine pericolele care

ameninţa siguranţa în consum a produsului.

Berea rezultată va avea următoarele caracteristici:

- extract real , [%] 2,27

- alcool, [%] 2.57

- izohumulon, [mg/l] 14,5

- diacetone vicinale, [mg/l] 0.008

- CO2 , [g/100 ml bere] 0,422

- pH 4,3

Compoziţia produsului:

În secţie se lucrează cu must fiert şi răcit, drojdie şi bere tânără, urmărindu-se obţinerea

berii mature. În cursul operaţiilor care se desfăşoară în această secţie se utilizează ca materii

auxiliare: oxigen, dioxid de carbon, lichide de spălare, apă. În cursul procesului de fermentare

se pot dezvolta drojdii atipice, dar trebuie să se ţină cont de faptul că:

207

- pH-ul berii mature are valori scăzute de 4,3 care împiedică dezvoltarea

- alcoolul prezent în bere reprezintă un mediu nefavorabil dezvoltării microorganismelor;

- cantitatea de oxigen dizolvată în berea matură (DO) este extrem de mică iar

microorganismele aerobe nu se pot dezvolta;

- substanţele din hamei, care au ramas în must, reprezintă un mediu nefavorabil dezvoltării

microorganismelor.

Modul de obţinere:

În cazul utilizării unei culturi de drojdie infectate sau în cazul nerespectării planului de

igienizare, există pericolul contaminării mustului de bere. Nerespectarea planului de igienizare

poate conduce la formarea depozitelor de murdărie, adevarate focare de infecţie. Toate

operaţiile din secţia proiectată trebuie să se desfaşoare conform diagramelor şi normele de

igienă deoarece în această secţie tratamentele tehnologice aplicate nu pot inactiva

microorganismele periculoase şi substanţele toxice.

Mustul care vine în secţia proiectată este mustul fiert şi răcit până la 6-80C, deci poate fi

considerat steril.

Contaminarea mustului poate să apară în cazul în care furnizorii de drojdie şi material filtrant nu

sunt de încredere, sau s-a produs un accident pe traseul de obţinere a culturii pure de drojdie

Timpul afectat fiecărei operaţii este :

-fermentare-maturare : 10 zile

-igienizare : ~ 1h30min pentru TCC si trasee (utilaje mari)

~ 1 oră (utilaje mici)

Circulaţia mustului şi a berii se realizează doar prin conducte din oţel inox.

Berea matură va trece în continuare la filtrare. În cazul unei cantităţi prea mari berea este

trecută iniţial în tancuri tampon ale secţiei de filtrare. Trebuie evitat contactul berii cu aerul.

Utilizarea intenţionata a produsului.

Echipa trebuie să ia în considerare posibilitatea ca produsul să fie consumat de grupuri

de populaţie care sunt susceptibile la îmbolnăvire. De asemenea, trebuie anticipat modul de

utilizare a produsului de către consumatorul final. Berea este destinată consumului de către

persoanele peste 18 ani, iar consumul moderat nu reprezintă un pericol pentru sănătatea

consumatorului.

Construirea diagramei de flux.

Ştiind că „un desen valorează cat o mie de cuvinte”, o sarcină foarte importantă a

echipei o constituie trasarea unei diagrame de flux detaliate a procesului. Detaliile procesului

vor diferi de la o fabrică la alta şi trasarea unei diagrame presupune cunoaşterea detaliată a

procesului. Elementele care pot influenţa modul de desfăşurare a procesului tehnologic includ:

experienţa şi performanţele manageriale din întreprindere;

208

detaliile legate de modul de amplasare, proiectare, construire şi exploatare a

fabricii şi utilajelor;

detalii legate de modul de desfăşurare a procesului tehnologic;

deprinderile de lucru ale personalului.

Se vor elabora:

schema tehnologică bloc

schema de flux

planul de amplasare

Trebuie evitate încrucişările şi întoarcerile de flux. Specificitatea planului HACCP pentru

secţia proiectată constă în modul de circulaţie a mustului, berii, drojdiei şi lichidelor de spălare

şi răcire în secţie. În aceasta constă eficienţa sistemului HACCP şi deosebirea de simpla aplicare

a principiilor de proiectare şi exploatare igienică şi a bunelor practici de lucru.

Verificarea diagramei de flux.

După trasarea diagramei de flux trebuie verificată concordanţa ei cu situaţia existentă în

practică.

Secţia lucrează în trei schimburi ceea ce impune o verificare a diagramei de flux deoarece pot

să apară diferenţe de la un schimb la altul, în funcţie de modul de conducere a procesului.

Verificarea diagramei de flux constă în:

analiza înregistrărilor tuturor parametrilor tehnologici pe o perioadă de timp

suficient de mare pentru a fi concludentă;

lucrătorii vor fi supuşi unor testări pentru a se putea observa în ce măsură şi-au

însuşit cunoştinţele în domeniul în care lucrează;

se verifică dacă analizele efectuate în laborator asupra mustului, berii, drojdiei,

lichidelor de spălare sunt eficiente pentru asigurarea calităţii.

Constatările verificărilor vor fi înregistrate într-un document şi vor constitui baza de plecare

pentru eventualele modificări ale planului HACCP.

În aceste documente şi înregistrări vor fi evidenţiate toate abaterile de la diagrama de

flux care au fost constatate.

Identificarea riscurilor.

Pericolul este definit de NACMF (National Advisory Committee on Microbiological

Criteria of Foods) ca fiind orice element de natură biologică, chimică sau fizică ce poate

constitui o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului. Esenţa sistemului HACCP constă în

identificarea acestor pericole înainte de începerea fabricaţiei produsului, urmată de elaborarea

şi aplicarea unor măsuri de prevenire sau eliminare a riscurilor identificate. La identificarea lor,

un rol deosebit îl au acei membri ai echipei HACCP cu experienţă în domeniul microbiologiei

209

produsului respectiv, igienei şi procesului tehnologic. Pentru identificarea riscurilor

microbiologice, Dillon si Griffith au propus utilizarea unui arbore decizional (figura 1.).

După ce riscurile au fost identificate este important să se analizeze modalităţile prin care aceste

riscuri pot contamina berea. Descoperirea punctelor de contaminare va fi realizată de întreaga

echipă utilizând două tehnici: brainstormingul şi analiza cauză-efect. Microflora străina poate

avea o serie de efecte negative asupra calităţii şi inocuităţii berii finite.

Riscul reprezintă o combinaţie între frecvenţa de apariţie a pericolului în aliment şi

severitatea bolii pe care o poate produce.

Pentru aplicarea sistemului H.A.C.C.P., pe lângă o bună cunoaştere a acţiunilor care îl definesc,

trebuie asigurată şi baza materială pentru control şi aplicarea acţiunilor corective şi

monitorizarea continuă a procedurilor de prelucrare, manipulare sau desfacere a produsului.

În cazul verificării prin teste, măsurători sau analize a întregului proces tehnologic, trebuie

definite şi identificate

Fig.1.Schema arborelui decizional de identificare a riscurilor microbiologic

210

1. Identificarea microorganismelor patogene capabile să producă toxiinfecţii alimentare

2. Pot fi aceste microorganisme prezente în materiile prime utilizate?

3. Este capabil procesul de producţie să elimine complet aceste microorganisme?

NU DAEliminarea micro-organismului din listă

DA NUEliminarea micro-organismului din listă

4. Este posibil ca aceste microorganisme patogene să contamineze produsul dupa încheierea procesului tehnologic?

DANUEliminarea micro-organismului din listă

5. Au determinat aceşti patogeni probleme în trecut la acest produs / la produse similare?

NU DAEliminarea micro-organismului din listă

6. E necesar ca ag. patogeni să se dezvolte pe produs pentru a cauza îmbolnăvirea?

NUDA Microorganism periculos

7. Se pot dezvolta aceşti germeni patogeni pe produsul alimentar respectiv?

DANUEliminarea micro-organismului din listă

8. Previn condiţiile de depozitare dezvoltarea respectivilor agenţi patogeni?

DA NU Microorganism periculos

Eliminarea micro-organismului din listă

Determinarea punctelor critice de control.

Pentru determinarea punctelor critice de control se vor studia pe rând toate etapele

procesului tehnologic, din punct de vedere al riscurilor identificate. Echipa trebuie să determine

dacă în această etapă riscul poate fi prevenit sau eliminat. Dacă riscul poate fi redus, prevenit

sau eliminat prin exercitarea unei anumite măsuri de control în etapa respectivă, aceasta este

un punct critic de control – CCP.

Există două tipuri de puncte critice de control:

- punctul critic de control (CCP – Critical Control Point) – reprezintă punctul care, daca

este ţinut sub control, va conduce la eliminarea sau reducerea riscurilor pana la un nivel

acceptabil. Un astfel de punct poate fi orice faza a producţiei si/sau prelucrării.

- punctul de control (CP – Control Point) – reprezintă orice etapa a procesului de

fabricaţie în care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar în care pierderea controlului

nu conduce la periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului. Ambele tipuri trebuie ţinute sub

control.

Pentru aplicarea eficientă a metodei H.A.C.C.P. trebuie să existe dorinţa şi angajamentul

deplin al tuturor compartimentelor şi lucrărilor întreprinderii şi în primul rând al conducerii de

vârf.

Pentru identificarea punctelor critice de control, se va utiliza un arbore decizional Codex

Alimentarius (figura 2).

Pentru a determina dacă materiile prime sunt sau nu puncte critice de control, se poate utiliza

arborele decizional Codex Alimentarius prezentat în figura 4, special elaborat pentru materiile

prime.

211

În figura de mai jos (Fig. 2) este redat arborele decizional pentru identificarea CCP

212

Fig.3. Arborele decizional pentru a stabili dacă materiile prime sunt CCP

1. Există modalităţi de prevenire a riscurilor identificate?

Modificarea etapei, procesului sau produsuluiDA NU

Este necesar pentru inocuitate controlul în

această etapă?

DA

NU Etapa nu este CCP STOP

2. Este etapa respectivă prevăzută special pentru eliminarea riscului sau reducerea probabilităţii de apariţie a acestuia până

la un nivel acceptabil?

NU DA

3. Este posibil să intervină o contaminare excesivă cu riscurile identificate, care să depăşească nivelul admis?

NU Etapa nu este CCP STOPDA

4. Există o etapa ulterioară în care riscul să fie eliminate sau să fie redusă probabilitatea de apariţie a acestuia până la un nivel

acceptabil?

DA NU PUNCT CRITIC DE CONTROL

Etapa nu este CCP STOP

213

Sectiune din schema tehnologică, adoptată cu identificarea punctelor critice de control:

Ι. Se cunoaşte un anumit risc asociat cu această materie primă?

DA NUSe trece la următoarea

materie primă

ΙΙ. Garantează prelucrarea materiei prime şi utilizarea corespunzătoare de către consumatori a produsului finit reducerea riscului până la un anumit nivel nepericulos?

DANUCalitatea materiei prime este un CCP

ΙΙΙ. Reprezintă riscul identificat un pericol de contaminare a utilajelor, secţiei de prelucrare sau a altor produse

alimentare?

DA NUCalitatea materiei prime este un CCP

Se trece la următoarea materie primă

214

DROJDIE DE BERE MUST FIERT ŞI RĂCIT

CCP CCP

Cultură pură de laborator Însămânţare

Must însămânţat

CO2

Must Multiplicare Fermentare-maturare Drojdie steril recuperată

CP

Cultură pură de producţie Bere maturată

Stabilirea limitelor critice în punctele critice de control.

Limita critică reprezintă valoarea unui parametru în CCP a cărui depăşire –nerespectare

poate conduce la obţinerea unui produs nesigur pentru consum. După stabilirea punctelor

critice de control va trebui precizat care sunt componentele critice asociate fiecărui punct critic,

precum şi valorile limită care trebuie sau pot fi atinse pentru aceasta.

Monitorizarea punctelor critice de control.

Monitorizarea este o secvenţă planificată de observaţii şi măsurători, realizate pentru a

putea aprecia dacă un punct critic de control este sub control şi se finalizează printr-o

înregistrare exactă, utilizată ulterior în procesul de verificare. Monitorizarea poate fi realizată

prin observare sau prin măsurători efectuate asupra unor eşantioane prelevate conform unui

plan de eşantionare realizat pe baze statistice. Eficacitatea procedurilor de monitorizare în

punctele critice de control depinde de viteza cu care sunt obţinute rezultatele.

Riscurile identificate la fabricarea berii, măsurile de control şi metodele de monitorizare sunt

prezentate în tabelul de mai jos:

215

Studiu HACCP la fermentarea mustului de bere

Materii prime

/operaţii

Pericole identificate Măsuri de control Grad de control Procedee de monitorizare

Must de bere fiert

şi răcit

Riscuri microbiologice

- supravieţuirea

sporilor şi germinarea

lor

Riscuri chimice:

- substanţe toxice din

contaminarea

accidentală (prezenţa

pesticidelor ca urmare

a tratării orzului în

timpul cultivării).

- respectarea

parametrilor la fierberea

mustului;

- screening pesticide;

- răcire rapidă la 12°C şi

respectarea duratei de

răcire (1 oră)

CCP

CCP

- fişe de înregistrare a

parametrilor mustului;

- analize microbiologice şi

fizico - chimice periodice;

- audit la furnizori.

Drojdia de

însămânţare

(pentru staţia de

culturi pure)

Riscuri microbiologice

- prezenţa bacteriilor

patogene (din aer, de

la personal)

- drojdii atipice:

Saccharomyces,

Torulopsis,

Brettanomxces.

- selectarea furnizorilor;

- manipulare şi

depozitare

corespunzătoare

(temperatura de 4°C).

CCP

- certificate de calitate;

- observarea vizuală a

practicilor de manipulare şi

depozitare;

- programe de instruire a

personalului;

-măsurarea şiînregistrarea

temperaturii de depozitare

Fermentare- Riscuri microbiologice:

230

maturare - contaminarea şi

multiplicare de

microorganisme

nedorite.

- igienizarea corectă a

utilajelor;

- evitarea accesului

oxigenului;

CP - grafice de igienizare;

- înregistrarea temperaturii

şi duratei de fermentare-

marturare;

- analize microbiologice

periodice.

Depozitarea drojdiei recoltate

Riscuri microbiologice:- contaminarea şi multiplicarea microorganismelor nedorite.

- igienizarea corectă a tancurilor de depozitare;- respectarea temperaturii (3-4°C) şi a duratei de depozitare (max 3 zile).

CCP - măsurarea şi înregistrareatemperaturii şi duratei de depozitare;- analize microbiologice.

SSOP(Proceduri

Standard de Igienizare)

Riscuri microbiologice:- igienizare necorespunzătoare;Riscuri chimice:

- clătire necorespunzătoare;Fizice:- operare incorectă, echipamente, instrumente.

- respectarea GHP şi GMP.

CCP

- fişe de igienizare;- verificarea sistemului de igienizare CIP;

- teste de pH pentru apa de clătire;- teste de sanitaţie.

Aplicarea arborelui decizional pentru identificarea CCP

231

Operaţie Q1. Există modalităţi de prevenire a riscurilor identificate? (DA/NU

Q2. Este etapa respectivă special prevăzută pentru eliminarea sau reducerea probabilităţii de apariţie a riscului până la un nivel acceptabil? (DA/NU

Q3. Este posibilă o contaminare excesivă cu riscurile identificate, care să depăşească nivelul admis? (DA/NU

Q4. Există o etapă ulterioară în care riscul să fie eliminat sau să fie redusă probabilitatea de apariţie a acestuia până la nivel acceptabil? (DA/NU)

CCP (DA/NU)

Fermentare-maturare

DA NU NU - NU

Depozitare drojdie Recoltata

DA DA - - DA

SSOP DA DA - - DA

232

Aplicarea arborelui decizional pentru a stabili dacă materiile prime sunt CCP

Materia primă

Q1. Se cunoaşte un anumit risc cu această materie primă?

(DA/NU)

Q2. Prelucrarea materiei prime şi utilizarea de către consumator a produsului finit garantează reducerea riscului până la un nivel nepericulos?

(DA/NU)

Q3. Reprezintă riscul identificat un pericol de contaminare a utilajelor, secţiei de prelucrare sau a altor produse alimentare?

(DA/NU)

CCP(DA/NU)

Must de bereRiscuri microbiologiceRiscuri chimice

DADA

DANU

DA-

DADA

Drojdia de însămânţare

DA NU - DA

233

Stabilirea unui plan de acţiuni corective.

Dacă monitorizarea indică faptul că nu au fost respectate limitele critice sau că

procesul a scăpat de sub control, trebuie să se aplice măsuri corective cât mai repede

posibil. La pierderea controlului asupra procesului tehnologic, se poate aplica următorul

ghid de măsuri corective:

dacă este necesar se întrerupe operaţia;

se izolează produsele suspecte;

se identifică şi se corectează cauza deviaţiei, pentru ca aceasta să nu mai

apară ulterior;

se ia o decizie privind destinaţia produselor izolate;

se înregistrează faptele petrecute şi acţiunile întreprinse;

dacă este necesar, se revizuieşte şi se îmbunătăţeşte planul HACCP.

La pierderea controlului în secţia de fermentare, se recomandă aplicarea acţiunilor

corective prezentate în tabelul următor:

Riscuri Acţiuni corective

Risc

sever

Nu se va fabrica bere până la rezolvarea problemei. Dacă este cazul,

berea este trecută în carantina şi testată. În cazul în care nu este

sigură pentru consum, se vor aplica măsurile cuvenite.

Risc

moderat

Berea poate fi fabricată în continuare, dar problema trebuie rezolvată

într-un interval scurt de timp. Se vor stabili proceduri suplimentare de

monitorizare până la soluţionarea problemei.

Risc

scăzut

Produsul se fabrica în continuare. Aceste probleme vor fi corectate

atunci când timpul şi situaţia de producţie o permit. Se vor face

verificări de rutină pentru a se verifica dacă s-a trecut la o categorie

superioară de risc.

Programe preliminare

Sistemul HACCP trebuie sprijinit printr-o serie de programe preliminare, cum ar fi:

GHP (Good Hygiene Practices), GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Standard

Sanitazion Operation Procedures), SPC (Statistical Proces Control), GLP (Good Laboratory

Practices), etc.

Programe de igienizare care prevăd activităţi de curăţenie şi menţinerea

igienei, precum şi controlul insectelor şi dăunătorilor (GHP);

GMP (Good Manufacturing Practices-Practici Bune de Lucru) care reprezintă

o combinaţie între instrucţiuni tehnologice şi proceduri de asigurarea calităţii (verificarea

de conformitate a materiilor prime şi produselor finite, verificări în diferite etape ale

procesului tehnologic).

Este necesar ca fiecare producător să dezvolte şi să implementeze proceduri

pentru practicile bune de lucru. Deoarece contaminarea de la personal constituie una

234

dintre problemele cel mai frecvent întâlnite în industria alimentară este necesar să se

asigure un nivel adecvat de igienă şi respectarea cerinţelor standardelor de igienă ale

personalului. Măsurile obligatorii includ : verificarea medicală periodică a personalului,

instruirea în practici bune de igienă, echipament de protecţie, practici bune de lucru care

să nu favorizeze contaminarea.

SSOP (Proceduri Operaţionale Standard pentru Igienizare), care cuprind cerinţele

sanitare minime ce trebuie să existe într-o unitate de producţie alimentară. Ele se referă

la principiile de igienă personală, a localului şi instalaţiilor, tehnicile de manipulare

igienică şi igiena produsului finit.

Bibliografie:

BANU, C-tin., ş.a. – Tratat de ştiinţe şi tehnologia malţului şi a berii, vol.I, Editura AGIR,

Bucuresti, 2000;

BANU, C-tin., ş.a. – Tratat de ştiinţe şi tehnologia malţului şi a berii, vol.II, Editura AGIR,

Bucuresti, 2001;

BERZESCU,P.,ş.a. – Tehnologia berii şi a malţului, Editura Ceres, Bucureţti,1981;

BERZESCU,P.,ş.a. – Utilaje ţi instalaţii în industria berii şi a malţului, Editura Ceres,

Bucureşti, 1985;

RĂŞENESCU , Ioan – Fenomene de transfer, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,

1984;

MACOVEI,Maria Viorica – Calcule de operaţii şi utilaje pentru procesarea termică şi

biochimică în Biotehnologie, Editura Alma, Galaţi, 2001

BANU,C-tin.- Manualul inginerului de industria alimentară, vol.I, Editura Tehnică,

Bucureşti,2002;

BANU,C-tin.- Manualul inginerului de industria alimentară, vol.II, Editura Tehnică,

Bucureşti,2002;

COJOCARU,C. şi COJOCARU.L – Procedee tehonogice în industria fermentativă, Editura

Tehnică , Bucureşti, 1969

BRATU,Iuliana – Îndrumar pentru standardul EN ISO 9001 şi notiuni introductive in

Managementul calităţii, Editura Universităţii ,,Lucian Blaga,, , Sibiu , 1999;

BRATU, Iuliana – Managementul Sistemelor Calităţii şi Siguranţei Produselor Alimentare,

Editura Universităţii ,,Lucian Blaga,, , Sibiu , 2005;

CĂPĂŢÂNĂ,Ciprian.,VĂDUVA,Mihai - Îndrumar de proiectare pentru operatii si utilaje in

industria alimentara, Universităţii ,,Lucian Blaga,, , Sibiu , 2005;

TOFAN,Ioan- Tehnica frigului si climatizarii in ind alimentară, Editura

Universităţii ,,Dunarea de jos,, , Galati 1999.

http://www.berariiromaniei.ro/ro/despre-bere.htm

http://www.yuppy.ro/articol/lifestyle/2238/Cea-mai-scumpa-bere-din-lume

http://www.yuppy.ro/articol/print/1919/Cateva-lucruri-pe-care-nu-le-stiai-despre-bere.html

235

www.KHS-ag.com

http://www.krones.com/local/rumaenien/

http://news.softpedia.com/news/Romanii-pot-consuma-acum-bere-dietetica-ro-

11573.shtml

http://www.diat.ro/bere/bere-dietetica---119.htm

236