GRUPO LINDE

GRUPO LINDE - PERU 17 de Junio de 2015

VISITA TECNICA GRUPO LINDE- PERU

1. INTRODUCCION

.

Grupo Linde, ofrece productos que cubren

un amplio rango de aplicaciones en la

industria, la protección del medioambiente,

la medicina y la investigación y desarrollo.

Linde atiende las necesidades del mercado peruano desde el 24 de Marzo de 1953. Con

altos estándares de calidad y extensa experiencia brindamos soluciones en las que la

satisfacción y orientación al cliente, y el mejoramiento continuo son nuestros principales

objetivos.

Concientes que la Seguridad y el Medio Ambiente no son solo una responsabilidad sino

también requieren de compromiso, AGA trata de potenciar y desarrollar soluciones que

mejoren dichos aspectos

Las operaciones de gases actualmente están dividas en dos grandes divisiones que

actúan con gran independencia: la división de Gases Industriales y la división de Gases

Medicinales (Healthcare).

Además, en lo que hace a la organización geográfica, la compañía se compone de siete

grandes regiones siendo una de ellas la Región Sudamérica, que abarca Argentina,

Brasil, Chile, Colombia, Ecuador, Perú, Uruguay y Venezuela.

Es en esta región donde la división industrial representa casi el 80 % de la facturación

total.

PROCESOS INDUSTRIALES I 1


Este es un listado general de las principales empresas que producen y comercializan

gases industriales a nivel mundial:

Airgas

Air liquide

Air Products and Chemical

Air Water

BASF

BOC

InterGas

The Linde Group

Praxair

Adsorptech Inc.

AGA AB

2. PROPIEDADES DE GASES DEL AIRE

Nitrógeno

N2

Peso molecular g/mol: 28.014



Estado líquido

Densidad en el p.e. 1 atm kg/l: 0.8078

Densidad 20°C kg/l:

Presión de vapor 20°C bar:

Calor específico kJ/kg*K: 2.06 (p.e.)

Peso específico relativo, aire=1(15°C.1bar):0.97

Densidad 15°C 1atm kg/m3 : 1.185

Estado Gaseoso

Calor específico (15°C) kJ/kg*K: 1.04

Conducta térmica µW/cm· K: 235 (0 °C)

Solubilidad en agua a P=1 bar l/kg: 0.015 (20 °C)

Punto de ebullición (1atm)

Temp °C: 195.8

Temperatura de vaporización kJ/kg: 197.9

Punto crítico

Temp °C: 147.05

Presión bar: 33.944

Densidad kg/l: 0.3109

Inflamabilidad en aire

Límite inferior, % volumen: n.a.

Límite superior, %volumen: n.a



Oxígeno

O2


Estado líquido


Densidad 20°C kg/l: -

Presión de vapor 20°C bar: -


Peso específico relativo, aire=1 (15°C.1bar): 1.11


Estado Gaseoso




Punto de ebullición (1atm)

Temp °C: 182.98


Punto crítico

Temp °C: 118.57

Presión bar: 50.43 Densidad kg/l: 0.436



Límite superior, %volumen: n.a.

Argón



Ar


Estado líquido


Densidad 20°C kg/l: -

Presión de vapor 20°C bar: -


Peso específico relativo, aire=1 (15°C.1bar): 1.38


Estado Gaseoso




Punto de ebullición (1atm) Temp °C: 185.87


Punto crítico

Temp °C: 122.29

Presión bar: 48.981

Densidad kg/l: 0.5356



Límite superior, %volumen: n.a.

3. PLANTA DE SEPARACIÓN CRIOGÉNICA DE AIRE



1) FILTRO DE AIRE

El proceso comienza tomando el aire del medio ambiente, que en un inicio pasa por un

filtro de partículas, en ese filtro queda todo lo que es partículas en suspensión del aire, de

tal manera de que lo que absorberá el compresor (en el proceso siguiente) es un aire

libre de partículas.

2) COMPRESOR DE AIRE

Luego pasa por un compresor de aire que tiene 3 etapas de compresión y 3 etapas de

enfriamiento, entonces el aire es comprimido desde la presión atmosférica hasta aprox.

5bar, estos 5bar se consiguen en etapas paulatinas, como es un compresor de 3 etapas

va comprimiendo hasta alcanzar la presión deseada.

De igual manera cuando comprime en la segunda etapa, se calienta el aire pasa por un

intercambiador de calor donde es enfriado y el aire de nuevo es tomado por el otro

compresor, lo vuelve a comprimir se vuelve a calentar y pasa por un intercambiador de

calor para poder enfriar de tal manera que el aire al final de este compresor sale a una

temperatura de 39°C y 5bar.

3) UNIDAD DE REFRIGERACION

En la unidad de refrigeración el aire que esta a 39°C es enfriado hasta aprox. 7°C u 8°C.

La finalidad de enfriar el aire, en este caso operando con 8800m3/h, es eliminar la

humedad (el agua) que existe en el aire, por condensación mediante un separador de

agua donde separamos el agua del aire.

Entonces tenemos un aire a 5bar de presión, un aire libre de partículas, un aire que se le

ha eliminado gran parte de la humedad que tenia, pero todavía este aire no esta apto

para nuestro proceso.



4) SECADORES

Para esto se necesita unos tamices moleculares donde dejamos el aire completamente

seco además le sacamos el CO2, CO y los hidrocarburos que tiene el aire de tal manera

que a la salida de este secador tenemos un aire completamente seco y limpio.

La planta cuenta con 2 secadores , uno que está trabajando continuamente y otro que se

está regenerando, el trabajo de cada uno dura aprox. 5h, en ese lapso mientras uno

trabaja el otro se regenera, sacando nitrógeno como gas seco de la columna y lo

conectamos en contracorriente en nuestro secador saturado que ha trabajado y se ha

saturado completamente, ingresa en contracorriente aprox. a 170°C donde por 90min

aprox. ese nitrógeno caliente ingresa y va limpiando el secador, sacándole la humedad y

los HC y liberando ese nitrógeno puro a la atmosfera. luego como el secador queda

caliente, esta vez sigue pasando nitrógeno pera ya frio para dejarlo a temperatura

ambiente el nuevo secador para que al momento que esté listo se sature el otro entonces

ya está listo para trabajar y se hace el cambio automáticamente. Así, pasamos de la

etapa donde teníamos un aire impuro antes del secador ahora ya pasando el secador

tenemos un aire prácticamente puro limpio y seco con una presión de 5bar y un flujo de

8800m3/h, esta planta puede dar hasta 9600m3/h.

5) COMPRESOR

Luego ingresamos a otro compresor, la finalidad de esto es elevar aún más la presión, de

5 bar la estamos elevando a 25bar, o sea lo que estamos ganado es más presión, como

este compresor tiene la etapa de compresión y la etapa de enfriamiento que luego al final

tenemos un aire con una presión de 25bar y una temperatura de 39°C.



Luego pasa por un compresor a lo que llamamos el buster, el buster es otro compresor

que esta marrado a una turbina donde el trabajo de la turbina moverá el buster. En el

buster la presión que venía de 25 bar es elevada hasta 32bar, luego tenemos toda la

masa de aire a 32bar, entonces lo que hacemos allí es dividir las 2/3 partes de ese aire a

32bar que ingresa a la turbina de expansión y el 1/3 ingresa a la válvula de expansión,

con la finalidad de que 2/3 partes que ingresan a la turbina de expansión y de 32bar cae

la presión a 5bar por el trabajo realizado por la turbina y además el aire se enfrió a una

temperatura de -160C, el aire en este caso todavía no es líquido, sigue estando en un

estado de gas de vapor.

Ahora con esa presión de 32bar la otra 1/3 parte ingresa a la válvula de expansión, en la

válvula de expansión también el aire ingresa y se expande bruscamente entonces su

presión disminuye también a 5bar pero ese aire que sale si está en estado líquido.

Entonces en este punto tenemos un líquido y tenemos un vapor, estos elementos ya son

esenciales para q haiga una rectificación.

6) COLUMNA DE SEPARACION DEL AIRE

La columna principal que está dividida en 2, una parte que trabaja a 5bar en la parte

inferior y la parte superior que trabaja a 0.5 bar. en la parte inferior ya comienza la

rectificación tenemos una entrada de vapor y una entrada de líquido de tal manera que en

la parte superior de la columna se saca ya nitrógeno que luego es lanzado hacia la parte

superior donde pasa por una serie de intercambiadores donde se obtiene un nitrógeno

líquido a -196C, una parte es usado como reflujo de esta columna superior y otra parte ya

sale para la producción donde se tiene un marcador en línea donde está marcando

0.19ppm de oxígeno en el nitrógeno o sea menos de 1ppm de impureza de oxígeno en el

nitrógeno, lo que tenemos entonces es un nitrógeno de alta pureza, si esta saliera fuera

de especificación inmediatamente se tiene un control automático que envía un eyector y

lo lanza a la atmosfera o sea se tiene un control que está garantizando que tiene que

ingresar la pureza adecuada.



En la parte inferior de esta misma columna superior ya se concentró el oxígeno que luego

es lanzado mediante unas bombas a los tanques de almacenamiento en este caso el

oxígeno está saliendo con 99.93% de pureza, de igual manera tiene control de línea e

inyectores que lo lanza al medio ambiente. Luego en esta columna superior hay un punto

intermedio donde el análisis indica 91% de concentración de oxígeno, en este punto se

saca toda esa masa de aire al 91% de oxígeno y se ingresa a la columna de argón crudo.

7) COLUMNA DE ARGON

En la columna de argón crudo ingresa este aire con 91% de oxígeno. Este argón crudo

ingresa a otra columna que le llamamos de argón puro, en esta columna lo que nos

interesa es eliminar el nitrógeno que hay en el argón, en el argón crudo eliminamos el

oxígeno del argón y en la columna de argón puro eliminamos el nitrógeno de tal manera

que de esta columna sale con 0.5ppm de nitrógeno. Al final de esta columna de argón

puro se tiene un argón ya libre de oxígeno y de nitrógeno de tal manera que si cumple

nuestras especificaciones ingresa a nuestro tanque de almacenamiento y si no

automáticamente se lanza al eyector y va al medio ambiente.



DIAGRAMA DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL AIRE

CAJA FRIA

Todos los procesos criogénicos están basados en la compresión del aire y su posterior

enfriamiento a temperaturas muy bajas, esto permite su destilación criogénica para

separar el producto deseado en una columna de etapas múltiples.

Puesto que la temperatura del proceso es muy baja es necesario que equipos como la

columna de destilación, intercambiadores de calor y otros componentes estén aislados

frente a trasferencia de calor desde el medio ambiente. En la práctica estos

componentes se ubican en una caja fría.



4. ALMACENAMIENTO DE GASES

El tanque o termo criogénicos, se componen de un recipiente interior hecho de acero

inoxidable y un recipiente exterior de acero inoxidable o de acero al carbono. El espacio

entre los dos tanques está lleno de un super aislamiento y un vacío de aproximadamente

10 micrones, lo que permite aislar el contenido del mismo a una temperatura de -183°C a

-199° C.

Ventajas:

1. Suministro ininterrumpido con una alta confiabilidad, pues un tanque criogénico puede

contener el equivalente de hasta 1000 cilindros de oxígeno a alta presión.

2. Mayor seguridad. Los termos y tanques tienen oxígeno líquido almacenado a aprox. 8

a 10 bar (aprox. 135 psig) “baja presión”, los cilindros están a 200 bar (2900 psig), por lo

que ya no existen los peligros asociados a la alta presión.



Diagrama de funcionamiento

El diseño de un tanque criogénico como un recipiente es compacto, robusto y fácil de

operar. El llenado superior reduce la presión dentro del tanque, el llenado inferior la

incrementa. El sistema de presurización permite al operador incrementar la presión

durante la descarga de líquido a un tanque o a la línea de gas a los evaporadores.

Regulando la apertura de las válvulas de llenado de tope y de fondo, no ocurre ningún

cambio significativo de la presión durante el envío de líquido. Esto resulta en un

suministro de líquido constante a los vaporizadores.

Los tanques que se tienen en la planta son: un tanque de argón, su capacidad es de

37ton de argón líquido que se encuentra a una temperatura de -186C; luego tenemos un

tanque horizontal de nitrógeno líquido, su capacidad es de 152ton que se encuentra a

una temperatura de -196C; y finalmente tenemos el tanque más grande y gordo de que

oxigeno liquido donde su capacidad es de 650ton que se encuentra a una temperatura de

-183C, esos son los tanques de almacenamiento de nuestro productos.



Termo Criogenico

Operación: En los termos criogénicos, el oxígeno líquido es tomado del fondo del

recipiente de acero inoxidable (recipiente interior), luego pasa a través de un espiral de

tubos, intercambiando calor y volviéndose oxígeno gas, el cual sale a través de la válvula

1 al cliente. El termo tiene un sistema economizador y Un sistema de elevación de

presión,(válvula 3) y regulador de presión 8 que tienen la misión de mantener una presión

estable dentro del recipiente interior, tomando líquido del fondo para suministrar o elevar

presión o enviar directamente oxígeno gas desde la parte superior (cámara de gas) para

evitar una sobre presión y pérdida de producto por apertura de las válvulas de seguridad.



5. CERTIFICACIONES DE LA EMPRESA

Desde los inicios de la empresa, el fundador de AGA, Gustaf Dalen, asumió un

compromiso con la satisfacción de las necesidades de sus clientes y con la calidad de las

operaciones.

Sobre estos pilares AGA ha establecido e implementado una Política de Calidad que se

refleja en:

La calidad y seguridad de nuestros productos y/o servicios, los cuales permiten a

los clientes reducir costos y contribuir a la protección del medio ambiente; y

El nivel profesional de nuestro personal, que le permite adaptar la tecnología de

gases a nuevas y/o mejores aplicaciones.

Esta forma de trabajo significa para los clientes, valor agregado que les ayuda a

enfrentar el mundo competitivo en que vivimos; para nosotros es un reto

tecnológico y una oportunidad de negocio.

A nivel local, AGA Perú ha demostrado este compromiso implementando un Sistema de

la Calidad que abarca la producción, distribución y servicio post venta de los gases del

aire en estado líquido. Dicho sistema cuenta con el Certificado ISO 9002:1994 desde

Septiembre de 1998 lo que nos convirtió en la primera empresa peruana del rubro en

obtenerlo.

Aplicamos también los conceptos de Mejoramiento Continuo. Dentro de ese marco, AGA

inauguró en 1999 su nueva unidad de separación de gases del aire, Planta AMAUTA, que

cuenta con tecnología de última generación en líquido: oxigeno, nitrógeno y argón.

En enero de 2000, AGA certifica con la nueva norma ISO 9001:2000, más tarde, en

Diciembre del 2004 se desarrolló la auditoría de Recertificación y Ampliación del alcance

a la Producción, Distribución y Envasado de Oxígeno Medicinal e Industrial en Estado

Gaseoso y posterior a ello, en el 2005, amplió el alcance a mantenimiento y realización

de pruebas Hidrostáticas para cilindros de alta presión. Y actualmente como Linde Gas

Perú S.A. empresa continuadora de AGA Perú ampliamos nuestra Certificación desde

Julio del 2011 al Envasado y Distribución de Dióxido de Carbono y en Instalaciones de

Gases en Locales de Clientes.



En septiembre de 2005 obtiene la Certificación ISO 14001:2004 para su sistema de

gestión ambiental, mostrando su preocupación por el Medio Ambiente y acorde con las

Leyes Nacionales e Internacionales vigentes.

También en Julio del 2011, Linde Gas Perú empresa Continuadora de AGA Perú, obtuvo

la recertificación ISO 14001:2004 fruto del trabajo conjunto con las áreas del negocio.

Estas certificaciones no son un fin en sí mismo sino un proceso continuo que debe ser

honrado cotidianamente por nuestra empresa con la calidad y confiabilidad de nuestros

productos y servicios.



6. APLICACCIONES Y USOS INDUSTRIALES Nitrogeno.

En la industria

El nitrógeno se utiliza en la inertización, con el objetivo de proteger las materias primas

inflamables del oxígeno. Su manipulación es más segura, ya que el riesgo de incendio o

de explosión se reduce considerablemente.

En el ámbito de la industria agroalimentaria, el nitrógeno se emplea como atmósfera

protectora, para evitar el contacto entre los alimentos (patatas fritas, cacahuetes…) y el

oxígeno, ya que esto imposibilitaría su consumo.

El nitrógeno líquido a -196 °C permite la ultracongelación inmediata de los alimentos que

pueden enfriarse brutalmente. Este método hace que conserven su textura y su sabor de

forma duradera.

En medio ambiente

Inflar los neumáticos con nitrógeno en lugar de con aire permite mantener su presión

durante más tiempo. Esto limita el riesgo de que el inflado sea insuficiente y reduce el

consumo de carburante.

Los neumáticos usados presentan fragilidad al contacto con el nitrógeno líquido. Una vez

se han «criotriturado», pueden volver a reciclarse y se evita el sistema tradicional de

quemarlas (proceso muy contaminante para el medio ambiente).



El nitrógeno líquido también se emplea para reducir las emisiones de compuestos

orgánicos volátiles (COV), que originan los picos de contaminación del ozono. Estas

sustancias se emplean en la industria como disolventes o agentes de limpieza. Al

enfriarlos, se pueden atrapar en forma líquida y después reciclarlos, evitando así que se

expulsen a la atmósfera.

En sanidad

En el sector medicinal, la agricultura y investigación, el nitrógeno líquido a -196 °C

permite enfriar células vivas. De la misma forma, numerosas células (sanguíneas,

reproductoras, embrionarias, de médula ósea) pueden conservarse en nitrógeno líquido

durante períodos teóricamente ilimitados.

El nitrógeno líquido se emplea también en dermatología como uno de los tratamientos

más eficaces para «quemar» las verrugas, pequeños tumores benignos pero contagiosos

al contacto.



Oxígeno.

En la industria

El oxígeno permite producir gas de síntesis (H₂ + CO) a partir de numerosas fuentes:

gas natural, hidrocarburos, carbón, biomasa... Estos recursos naturales se pueden

revalorizar y transformar en productos químicos o en carburantes (sobre todo

biocarburantes).

En las industrias química y petroquímica, el oxígeno se utiliza como reactivo para

mejorar el rendimiento de un gran número de procesos. En metalurgia y en siderurgia,

también se emplea para la combustión y para ajustar el contenido de carbono de los

aceros.



En medio ambiente

En los procesos de combustión, el oxígeno permite reducir la cantidad de combustible

utilizado, así como las emisiones de CO₂. El oxígeno también permite reducir la

formación de óxidos de nitrógeno (NOx), sustancias nocivas para el hombre y para el

medio ambiente.

La combustión con oxígeno permite concentrar el CO₂ en las emisiones industriales.

Se trata de la primera fase del proceso de captación y almacenamiento del carbono.

El oxígeno también se utiliza para el blanqueo ecológico del papel evitando así el uso

de sustancias cloradas. Asimismo, mejora la eficacia de las unidades de tratamiento

de aguas residuales aumentando la actividad biológica.

En sanidad

En el caso de pacientes afectados por problemas respiratorios, los pulmones no

pueden garantizar plenamente su función, por lo que es necesario administrar un aire

rico en oxígeno que les permita respirar mejor. Es lo que se denomina oxigenoterapia.

Este tratamiento puede curar sobre todo a los pacientes afectados por la EPOC

(enfermedad pulmonar obstructiva crónica).

El oxígeno también se utiliza para tratar una de las patologías más dolorosas que

existen: la cefalea en racimos. Esta afección se caracteriza por ataques agudos de

cefalea y un dolor insoportable a nivel del ojo y de la sien.

El oxígeno también se puede utilizar durante el tratamiento de las intoxicaciones por

monóxido de carbono en cámaras hiperbáricas.



Argón.

En la industria

Como gas inerte, el argón constituye una atmósfera protectora para determinados

alimentos, en particular para frutas y verduras. Por ejemplo, el período de

conservación de las ensaladas envasadas aumenta considerablemente. La

conservación de estas verduras también requiere el uso de oxígeno, ya que siguen

«respirando» incluso después de la cosecha. No obstante, el uso de demasiado

oxígeno puede provocar su deterioro. Este deterioro se ralentiza añadiendo argón a

las bolsas durante el envasado.

En metalurgia y en soldadura, el argón también sirve para crear una atmósfera inerte

protectora entre el metal líquido y el aire ambiente. El gas evita los riesgos de

oxidación y reduce las emisiones de humos.

El argón también se utiliza para la iluminación, especialmente para rellenar bombillas

incandescentes y fluorescentes. Al no reaccionar con el filamento, ni siquiera a

temperaturas elevadas, lo protege y permite crear una luz de color azul en las

lámparas de tipo «neón».



En medio ambiente

El argón es un eficaz aislante térmico y puede utilizarse en las ventanas de doble

acristalamiento. Debido a su baja conductividad, este gas mejora considerablemente el

aislamiento y, por tanto, la eficacia térmica de la ventana. Asimismo, permite reducir

las pérdidas energéticas, disminuyendo así el consumo de electricidad (o de otros

recursos) para la calefacción.

7. REFERENCIAS

http://www.linde-gas.com.pe/

http://www.linde-engineering.co/

http://www.linde-gastherapeutics.ec/

http://www.es.airliquide.com/es

notas tomadas en la visita



8. Anexo. ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE CILINDROS

Siempre debe recordarse que los cilindros están cargados con un gas a alta

presión, por lo que deben tratarse con cuidado, evitando daños mecánicos

(golpes, caídas) o físicos (calentamiento excesivo, arcos eléctricos).

Un cilindro cuya válvula se rompiese, podría convertirse en un proyectil

impulsado por la fuerza propulsora del gas, que sale a alta presión por un

orificio de pequeño diámetro.

Si el cilindro se calienta en forma excesiva, el aumento de presión puede hacer

saltar el dispositivo de seguridad de la válvula dejando escapar el contenido.

Almacenar los cilindros en áreas destinadas sólo para ello.

Al almacenarse en el interior, deben estar en un lugar seco, bien

ventilado, adecuadamente señalizado.

Marcar los cilindros vacíos, manteniéndolos aparte de los llenos, sin mezclar

cilindros de distintos gases (ni llenos ni vacíos).

No colocar cilindros en corredores o áreas de trabajo en que puedan ser

golpeados por máquinas en trabajo u objetos que caigan sobre ellos.

Cuando el cilindro no está en uso, debe tener el gorro puesto, protegiendo la

válvula. No debe haber ropas u objetos similares sobre los cilindros,

dificultando la visión o manejo de las válvulas.

No trate de llenar un cilindro o de trasvasijar gases de un cilindro a otro.

En el caso de cilindros de oxígeno, no permitir el contacto del cilindro con

grasas, aceites u otros combustibles orgánicos.

Nunca usar un cilindro si el gas que contiene no está claramente identificado

en él. No depender sólo del color del cilindro para identificar su contenido.

Devuelva un cilindro no identificado al distribuidor.

Si se almacenan en el exterior, es necesario protegerlos del ambiente y del sol.

Los cilindros siempre deben estar en posición vertical, encadenados a una

pared o baranda.

Nunca hacer arco eléctrico en el cilindro.

Evite almacenar cilindros cerca de cualquier fuente de ignición o material

a alta temperatura. En general un cilindro nunca debe calentarse más de 50°C.



Siempre devuelva sus cilindros usados con una presión mínima de 2 bar (29

psi), y con la válvula cerrada, para evitar la contaminación del envase.

Importante

Cualquier cilindro, no puede se vendido, arrendado ni rematado y sólo puede

ser llevado a alguna de las planta adecuadas para su llenado

Nunca dejar caer un cilindro, aunque parezca estar vacío, ni golpear cilindros

entre sí.

Nunca levantar un cilindro tomándolo por la tapa o válvula. Nunca arrastrar un

cilindro ni hacerlo rodar. Use el transporte adecuado.

INSPECCION Y PRUEBA DE CILINDROSLos cilindros que deben contener gas comprimido a alta presión, necesitan un control

periódico de su estado, para seguridad de los usuarios.

Cuando un cilindro llega a las plantas de llenado, será sometido a diversos controles.

A. INSPECCIÓN VISUAL

Se revisan externa e internamente las paredes del cilindro para apreciar la

existencia de algún deterioro como cortes, hendiduras, abolladuras, exceso de

corrosión y señales de arco eléctrico. En el caso de verificar algún deterioro, este es

analizado para determinar su importancia, pero en algunos casos, como la señal de

arco eléctrico, este es rechazado e inutilizado definitivamente. También se revisa el

estado de la válvula, especialmente su hilo, y la fecha de la última prueba hidrostática.

B. PRUEBA DE OLOR

Antes de llenar un cilindro, se comprueba el olor de su contenido anterior para

detectar posible contaminación.

C. PRUEBA DE SONIDO



Sirve para verificar si el cilindro tiene alguna falla (grieta, oxidación interna, líquido,

etc,). También indica si está vacío (sonido de campana) o cargado.

D. PRUEBA HIDROSTATICA

La vida útil de un cilindro es de muchos años, dependiendo del trato que haya

recibido, por ello es necesario controlar periódicamente la resistencia del material del

cilindro. Cada envase debe someterse a una prueba hidrostática cada 5 años, la cual

consiste en probar el cilindro a una presión hidráulica equivalente a 5/3 de su presión

de servicio.

CATALOGO



A. INTERCAMBIADOR DE CALOR

Intercambiadores de calor de aluminio de la aleta

de placa son componentes clave en muchas

plantas de proceso. Las aleaciones de aluminio

proporcionan intercambio de calor lo mejor posible

entre los gases y líquidos favorables para el

intercambio simultáneo entre varias corrientes.

Adecuado para una sola fase y fase mixta para

fluidos

B. COLUMNA DE SEPARACION DEL AIRE

Columnas y recipientes a presión, fabricadas con

aleaciones de aluminio, se utilizan para todo el

servicio a baja temperatura de -269 ° C a +65 ° C (4

° K a 338 ° K). Los rectificadores son componentes

básicos de las plantas para el tratamiento de los

líquidos criogénicos y gases.

C. TANQUES CRIOGENICOS

Recipiente interno y la tubería de acero inoxidable

para asegurar una limpieza. La alta calidad del

aislamiento al vacío perlita sistema de adsorción

con tamices moleculares.


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