MantenimientoGestión de los Repuestos

MantenimientoMantenimientoIntroducción

A medida que aumenta el grado de automatización y tenemos más activos que operar y mantener, el número y variedad de fallas posibles también aumenta, así como el número de repuestos necesarios para reparar estas fallas. Los almacenes de repuestos representan hoy en día una gran inversión de capital, muchas veces de decenas de millones de dólares, repartidos en miles de ítems, ¡algunos de los cuales no serán utilizados en toda la vida de la planta!.

Es entonces cada vez más importante determinar los requerimientos reales de repuestos de nuestros activos, para evitar la caída de disponibilidad de planta que se produciría si no tenemos los repuestos necesarios cuando son requeridos, evitando al mismo tiempo el importante costo de comprar y mantener repuestos que no necesitamos.

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Selección de Repuestos

Punto de vista Técnico

Punto de vista Económico

Debemos buscar fórmulas que nos permitan asegurar la disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado posible.

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2- Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

Responsabilidad dentro del equipo

Necesidad de mantenerlo en stock permanente en planta.

Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

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2- Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

Responsabilidad dentro del equipo

Necesidad de mantenerlo en stock permanente en planta.

Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

Responsabilidad dentro del equipo

Podemos dividir el repuesto en 6 categorías:

a.- Piezas sometidas a desgaste. b.- Consumibles. c.- Elementos de regulación y mando. d.- Piezas móviles. e.- Componentes electrónicos (instrumentación). f.- Piezas estructurales.

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2- Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

Responsabilidad dentro del equipo

Necesidad de mantenerlo en stock permanente en planta.

Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

Necesidad de stock en planta

Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en tres categorías:

- necesario mantener en stock en planta- necesario tener localizadas.- no es necesario prever, pues un fallo en ellas supondría la sustitución completa del equipo.

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2- Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

Responsabilidad dentro del equipo

Necesidad de mantenerlo en stock permanente en planta.

Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

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Clasificación por tipo de aprovisionamiento

Desde el punto de vista de la compra, podemos dividir el material en 3 tipos:

Pieza estándar

Pieza específica del fabricante de la maquina

Pieza específica a medida

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3- Aspectos a tener en cuenta en la selección del repuesto

Aspectos a tener en cuenta a la hora de seleccionar el stock de repuesto:

Criticidad del equipoConsumoPlazo de aprovisionamientoCoste de la piezaCoste de la pérdida de producción

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4- Determinación del Repuesto que debe permanecer en Stock

Determinación la según la necesidad del repuesto Puede ser de tres tipos: A, B y C. Siendo A el repuesto que

debe permanecer en Stock

Este repuesto se puede dividir a su vez en dos tipos:

repuestos de gran rotación (consumibles),

y material, que puede usarse en una multitud de equipos (repuesto estándar).

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Estimación de la cantidadUna vez determinados los repuestos que deben

permanecer en stock, debemos saber la cantidad que debemos acopiar de ellos. Es necesario determinar para cada uno de los repuestos:

Cantidad inicialPunto de pedido, o mínimo que se debe emitir para

realizar in pedidoCantidad a pedir, una vez alcanzado el punto de pedido.

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5- Identificación de los repuestos  

Deben figurar en una etiqueta:Código del repuesto tipo de repuesto (consumible,

genérico, específico)Modelo de reposición (que debe hacer cuando se

consume)DescripciónReferencia comercialFabricante y/o proveedor

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5- Identificación de los repuestos

Deben permanecer junto a la pieza o informático:Tipo de empaquetamientoNumero de referencia en el planoHojas de características técnicas (Data Sheet)Sistema de almacenamientoUbicación dentro del almacénCoste

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6- Pieza de repuesto habitualesDe manera genérica, las piezas que suelen encontrarse en un

almacén de repuesto son las que se indican a continuación. Cada planta, además, debería contar con el repuesto específico que corresponda.

Elementos neumáticosElementos hidráulicosElementos de instrumentación y controlElementos eléctricosElementos de seguridadElementos del taller central

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7-AlmacenesExisten dos tipos de almacenes:

Los almacenes centrales son aquellos comunes a todas la planta.

Los almacenes de zona son pequeños almacenes, cercanos a los equipos.

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7-AlmacenesVentajas - DesventajasLa ventaja del almacén central es que se tiene un

control más estricto sobre la entrada y salida de materiales. Pero en plantas mas grandes, las grandes distancias se generan multitud de tiempos improductivos si todo material de repuesto debemos buscarlo en un almacén centralizado.

Multitud de Pequeños almacenes cercanos a las maquinas hace que perdamos control sobre el repuesto.

7-AlmacenesPara saber donde ubicar los repuestos debemos tener en

cuenta los siguientes aspectos:

Proximidad a la máquina.Si se trata de un repuesto específico de una sola

máquina o de varias.Sus dimensiones.Las medidas a tomar para su almacenamiento.

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7.1 Almacenes de zonaDeben ser unos poco ya que un incremento en su número

supone una pérdida de control del material contenido en él.Al ser repuestos específicos deben estar ordenados por

equipo y no por material Cada almacén debería estar equipado con un ordenador

conectado en red con el servidor principal.Cada almacén debe tener un único responsable. A no ser

que sea un almacén de gran tamaño, no es necesario que tenga personal destinado en forma exclusiva.

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7.2 Almacén CentralEl almacén central debe tener el repuesto que sea

común a varias plantas, el voluminoso, el pesado y el que requiera de determinadas medidas para su conservación.

Este almacén si debe tener personal dedicado a su gestión de manera exclusiva y en una cantidad proporcional a su tamaño.

Debe tener un sistema ágil para la entrada y salida de material de manera que lo tiempo muertos para la obtención de repuestos no se dispare.

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Para decidir donde ubicar un repuesto, puede seguirse el siguiente diagrama:

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8- Optimización del Almacén de repuesto

1- En la fase de diseño

2- Piezas en depósito

3- El sistema de mantenimiento

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8- Optimización del Almacén de repuesto8.1 Optimización en la fase de diseño

Es posible minimizar el stock de repuesto de la siguiente forma:Eliminando componentes. Los diseños robustos y con pocas

piezas son preferibles. Esto es especialmente válido para la instrumentación

Standarización. Todos los componentes de función similar deben ser exactamente iguales

Evitar piezas a medida. Debe tratar de utilizarse en la fase de diseño solo piezas standard

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8- Optimización del Almacén de repuesto8.2 Piezas en depósito

Es posible pactar con determinados proveedores la creación de un depósito de materiales en la propia planta, pero cuyo inmovilizado corra por cuenta del proveedor. Esto es especialmente válido para la instrumentación, para las piezas de ferretería industrial, y para la neumática

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8- Optimización del Almacén de repuesto8.3 El sistema de mantenimiento

Un buen sistema de mantenimiento preventivo tendrá un consumo de piezas de segundo nivel (rodamientos, juntas, retenes) y muy poco de primer nivel (ejes, motores, bombas, etc).

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9-Problemática del Stock de repuesto

Una inapropiada inversión en materiales y complejidad técnica, Asignación de recursos humanos de baja calificación técnica, Clasificación de materiales inapropiadas y codificación deficiente . Pocos artículos con gran valor de inventario y consumo anual, Alto porcentaje de artículos sin movimientos, Tiempos lentos de reposición . Sobre stock Niveles de servicio, fijación de mínimos y máximos sin criterios técnicos

apropiados. Material obsoleto no desincorporado. Dificultad en el manejo de material excedente de proyectos. 

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10- Gestión de inventariosEl objetivo final de cualquier modelo de inventarios es el de

dar respuesta a preguntas como: ¿Qué cantidad de artículos deben pedirse? ¿Cuándo deben pedirse?

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10- Gestión de inventariosLa cantidad de pedido:Representa la cantidad óptima que debe ordenarse cada vez que se

haga un pedido y puede variar con el tiempo, dependiendo de la

situación que se considere.

Cuando realizar pedido:Depende del tipo de sistema de inventarios

Si el sistema requiere revisión periódica o si es del tipo de revisión continua

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10- Gestión de inventariosCostos de inventarios

Un stock insuficiente provocaría la realización de más pedidos y con ello el aumento de costos fijos.

Un stock superior al necesario disminuye la realización de pedidos y de costos fijos, pero aumenta costo de inmovilizado.

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10- Gestión de InventariosCuidados en los inventarios

Para evitar los inconvenientes de inventarios generales, debe organizarse un sistema de inventarios por zonas.

Es conveniente realizar un muestreo aleatorio a fin de comprobar las cantidades que registran sea el mismo que hay.

Debe tenerse especial cuidado de los periodos de gran actividad de mantenimiento como lo son lo paros de planta, etc. ya que las urgencias y el alto número de movimientos hacen que se produzcan movimientos incontrolados.

11- Metodología de Optimización Costo-Riesgo(OCR)

Las técnicas de  OCR  nos ayudan a  modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de realizar una actividad de mantenimiento y con ello determinar el  número óptimo de repuestos.

La metodología de OCR representa una vía altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo relativamente rápido con resultados de gran impacto en  la  confiabilidad operacional del proceso.

No toma en cuenta las recomendaciones del proveedor ni el juicio subjetivo del área de ingeniería, sino el análisis sistemático de las consecuencias del faltante. O lo que es lo mismo, qué sucede si un repuesto no está disponible cuando es requerido.

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El proceso RBS (Risk-based Spares, Repuestos Basados en Riesgo) consta de cuatro(4) preguntan básicas, que contestadas correctamente permiten obtener las políticas de repuestos adecuadas para cualquier activo físico.

1. Cuales son los requerimientos de mantenimiento del activo físico?2. Que pasa si el repuesto no esta disponible cuando es requerido?3. Cuál debe ser objetivo de la política de repuestos?4. Cual es la política de inventarios que permite cumplir con ese objetivo, a mínimo costo?

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1. Cuales son los requerimientos de mantenimiento del activo físico?

Antes de determinar las políticas de inventario, debemos asegurarnos que las estrategias de mantenimiento estén correctamente fijadas, preferentemente mediante alguna técnica formal como RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), FMEA (Análisis de Modos de Falla y Efectos), u otras. Ninguna política de repuestos puede mejorar una política de mantenimiento mal fijada.

A partir de las tareas de mantenimiento se debe identificar el conjunto de repuestos necesarios para cumplir con estas tareas

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2- Que pasa si el repuesto no esta disponible cuando es requerido?

A esto lo denominamos el "efecto del quiebre de stock“, o "efecto del faltante".

Este efecto es el "costo" (riesgo económico, sobre la seguridad, el medio ambiente, la calidad de servicio) producido de no tener el repuesto debe quedar reflejado en la descripción del efecto del faltante.

A su vez da una idea de "que tanto esfuerzo" debe hacerse por evitar este efecto del faltante. Este "esfuerzo“ se traducirá luego en políticas de repuestos específicas.

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3. Cual debe ser objetivo de la política de repuestos?

Debe determinarse cuál es el criterio u objetivo para cada repuesto (o grupo de repuestos) en base al cual debe ser tomada la decisión respecto a la política de inventarios.

Lograr un nivel de servicio mínimo aceptable" (por ejemplo, 95%) puede ser que sea demasiado alto para algunos repuestos, mientras que para otros sea demasiado bajo...

 Entonces, antes de poder determinar el criterio que ha de determinar las políticas de repuestos, tenemos que entender mejor la forma en la que cada repuesto importa.

Lo que importa es la consecuencia del “quiebre de stock", y es en base a esta consecuencia que se debe determinar el objetivo de la política de repuestos

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4. Cual es la política de inventarios que permite cumplir con ese objetivo, a mínimo costo?

Una vez determinado el objetivo, debe traducirse entonces en una política y debe analizarse si puede cumplirse con el objetivo propuesto sin necesidad de mantener repuestos en almacén, y en caso contrario debe determinarse que nivel de inventario es requerido.

Si no puede anticiparse el requerimiento del repuesto, entonces s necesitamos contar con herramientas matemáticas

Es también en esta etapa donde se evalúan las opciones de tercerizar la tenencia del repuesto, si existen estas opciones.

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Para la implementación del proceso:La información debe ser recopilada de entre un grupo de personas que

en conjunto puedan proveer la información requerida.

Las preguntas deben ser hechas a aquellos que estén en mejor posición para contestarlas adecuadamente (personal de mantenimiento, operaciones, logística / almacenes / compras, proveedores, finanzas, seguridad y medio ambiente).

Los dueños de los activos, responsables últimos de la performance de sus equipos, deben entender el proceso utilizado para determinar las políticas de inventario, y deben asegurarse que las decisiones sean sensatas y defendibles, a través de una auditoría formal de los resultados obtenidos.

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Las ventajas de la aplicación OCR son:

• Reducción de inventarios.• Mayor disponibilidad de equipos y de planta.• Eliminación de “almacenes ocultos”.• Mejor conocimiento de los recursos necesarios.• Mejor comunicación y comprensión entre ingeniería, operaciones y abastecimiento.• Justificación racional de las decisiones.• Mejor comprensión de los requerimientos de los sistemas de inventario y mantenimiento.• Creación de una relación más clara y beneficiosa con los proveedores.• Mayor costo-eficacia en el conjunto de la empresa

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ConclusiónMinimizar los costes de repuesto requiere de un continuo análisis del estado de la planta.

Cualquier sistema de gestión debería poderse especificar un punto de pedido automático para despreocuparnos de las piezas de repuesto habituales (rodamientos, juntas, retenes) y centrarnos en equipos de primer nivel

En materiales específicos, a la hora de determinar un stock se debería tener en cuenta la cantidad de equipos que hay en planta para utilizar dicho repuesto, el estado de los mismos, su ciclo de vida (aunque ahora se encuentren en perfecto estado), y así mismo la capacidad de reparación en taller propio o si se subcontrata la reparación (si puedo y/o merece la pena stockear el material para la reparación del subcontratista)

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GRACIAS POR SU ATENCION