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5/17/2018 estadia bigotes - slidepdf.com

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MAPRECOR

___________________________Educación Basada en Competencias

Reporte de Estadía

ELABORACIÒN Y ACTUALIZACIÒN DE PPAP`S

MAQUINADOS DE PRESICION CORTAZARMAPRECOR

PresentaLuis Alfredo Uribe Hernández.

Para obtener el título de

Ingeniero en Procesos de Manufactura

Asesor externo: Ing. Marciano Linares Aguilar

Asesor académico: M.C. Pedro Yáñez ContrerasFecha de Término:



MAPRECOR

INDICECAPITULO I Antecedentes De La Empresa

1.1 Historia de maquinados de precisión Cortázar………………………......Pág. 2

1.2 Misión y visión……………………………………………………………………3

1.2.1.1 Misión……………………………………………………………….3

1.2.1.2 Visión………………………………………………………………..3

1.3 Objetivo…………………………………………………………………………….4

1.4 Valores……………………………………………………………………………...4

1.5 Política de calidad…………………………………………………………………5

1.6 Mapa de la empresa………………………………………………………………5

1.7 Organigrama general de la empresa……………………………………………9

1.8 Giro………………………………………………………………………………...10

1.9 Nuestros clientes…………………………………………………………………10

1.10 Áreas de la empresa…………………………………………………………….11

1.11 Capacidad eléctrica………………………………………………....11

2 CAPITULO II Antecedentes De La Empresa

2.1 Características del área donde aplica el programa de revalidación………..12

2.2 Problemática……………………………………………………………………...12

2.3 Objetivos…………………………………………………………………………..13

2.3.1 Objetivo General………………………………………………………….13

2.3.2 Objetivos específicos…………………………………………………….13

2.4 Justificación……………………………………………………………………………….13



MAPRECOR

2.5 Alcances y limitaciones………………………………………………………………….13

2.5.1 Alcances…………………………………………………………………………..13

2.5.2 Limitaciones………………………………………………………………………14

3 CAPITULO II Marco Teórico

3.1 Propósito del PPAP……………………………………………………...………15

3.2 Aplicabilidad………………………………………………………………………15

3.3 Definición……………………………………………………………………….…16

3.4 Requisitos del proceso PPAP…………………………………………………..173.4.1 Registros de diseño

3.4.2 Documentos de cambios de ingeniería autorizados

3.4.3 Aprobación de ingenierías del cliente

3.4.4 Análisis del efecto y modo de la falla de diseño (DFMEA)

3.4.5 Diagramas de flujo de proceso.

3.4.6 Análisis del efecto y modo de la falla del proceso (FMEA de proceso)

3.4.7 Plan de control

3.4.8 Análisis del sistema de medición (MSA)

3.4.9 Resultados dimensionales

3.4.10 Registro de resultados de pruebas de desempeño

3.4.11 Resultados de las pruebas de material

3.4.12 Estudios iniciales de proceso

3.4.13 Documentación del laboratorio certificado

3.4.14 Reporte de aprobación de apariencia (AAR)

3.4.15 Muestra maestro o máster

3.4.16 Garantía de partes de sumisión (PSW)



MAPRECOR

3.5 Niveles de evidencia

3.6 Lista de chequeo

4 Desarrollo del proyecto

4.1 Indicador APQP

4.2 Realización de PPAP

4.3 ¿Qué mejoras se obtuvieron?

4.4 Otras actividades



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MAPRECOR



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MAPRECOR

CAPÍTULO I.

Antecedentes De LaEmpresa

1.1 Historia de maquinados de precisión Cortázar

Maquinados de precisión Cortázar es una empresa 100% mexicana compuesta

por dos plantas de mecanizado las cuáles suman un área construida de 1,086.5

metros cuadrados. Se dedican al maquinado de partes metalmecánicas y en

especial partes para la industria automotriz y autopartistas en México.

Tienen 29 años en el mercado automotriz abasteciendo ininterrumpidamente a

Transmisiones y Equipos Mecánicos, S.A. de C.V. (TREMEC), 15 años

abasteciendo a Transmisiones de Servicio Pesado (TSP) e Indirectamente a

Transmisión Technologies Corporation (TTC) todas del grupo Kuo, Surtiendo un

volumen de 1,2 millones de partes anuales, lo que representa un consumo de

acero anual de 215 toneladas. A partir del año 2007 iniciamos como proveedores

directos de Arvin Meritor.



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MAPRECOR

1.2 Misión y visión

1.2.1 Misión

En maquinados de precisión Cortázar estamos comprometidos a implementar

tecnologías y herramientas de clase mundial en busca de:

• Garantizar la satisfacción de nuestros clientes

• Establecer procesos altamente rentables y competitivos

• Lograr los objetivos de la organización

• Generar mejores condiciones de trabajo para todo el personal de nuestraempresa

1.2.2 Visión

Ser reconocidos por nuestros clientes como una empresa confiable, por el servicio

de calidad ofrecido y la mejora continua de nuestros procesos.



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MAPRECOR

1.3 Objetivo

Tabla 1. Tabla de Objetivos

1.4 Valores

• Honestidad• Perseverancia

• Disciplina

• Compromiso

• Servicio

OBJETIVO INDICADOR META2011

Integrar nuevos clientes % de ventas a un solo cliente 60% Máx.

Satisfacer los requisitos denuestros clientes

Nivel de satisfacción denuestros clientes

90% Mín.

Entregar productos decalidad

Ppm´s de rechazo con nuestrosclientes

0 ppm´s

Entregar oportunamenteproductos maquinados

Cumplimiento al Programa deEntregas de nuestros clientes

100%

Cumplimiento del sistemade gestión de la calidad

Certificarnos en Abril del 2011Certificarnos en Abrildel 2011

Mejora continua denuestros procesos

Desecho Interno por millar depiezasRetrabajo Interno por millar depiezas

3 piezas Máx.2 piezas Máx.


Reducir el tiempo promediopara cambio de modelo

35% mínimo


Incrementar un laproductividad para el año 2011.

20% Mínimo



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1.5 Política de calidad

En Maquinados de Precisión Cortázar, nuestra Política de Calidad es:

Producir y entregar oportunamente productos maquinados de calidad, asegurando

que nuestras actividades estén enfocadas a satisfacer los requerimientos de

nuestros clientes y a mejorar continuamente nuestros procesos.

Tomando como base al cumplimiento del Sistema de Gestión de la Calidad

basado en ISO-9001:2008 y los objetivos de calidad planeados.

1.6 Mapa de la empresa

Ubicación geográfica

Aquí es

Fig. 1. Ubicación Geográfica



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Fig. 2 Planta CNC Fig. 3 Planta Universal

Rama: Planta CNC Nicolás Bravo # 506ZONA CENTRO, C.P.38300CORTÁZAR, GUANAJUATO, MÉXICO

TEL / FAX: (411) 160 00-41hugo.espitia @ maprecor.com.mx

Sede: Planta de mecanizado y rectificado Nicolás Bravo # 523ESQUINA Díaz MirónZONA CENTRO, C.P.38300

CORTÁZAR, GUANAJUATO, MÉXICOTELEFONO: (411) 155 18 44FAX: (411) 160 00 41hugo.espitia @ maprecor.com.mx

http://images.google.com.mx/imgres?imgurl=http://www.buscainmobiliarias.com/w3/images/mapas/guanajuato.gif&imgrefurl=http://www.buscainmobiliarias.com/Inmobiliarias_en_guanajuato.asp&h=300&w=330&sz=16&tbnid=wPLrNQh01k_2_M:&tbnh=103&tbnw=114&hl=es&start=2&prev=/images?q=MAPAS+GUANAJUATO&svnum=10&hl=es&lr=



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MAPRECOR

Fig. 4 Layout de Línea Universal

Baño

M - 1 M - 5 M - 1 7 M - 2

M-7 M - 4

Distribución de Planta

Universal

Actual

MAPRECOR

C a r r o d e

M P

C a j o n d e

H e t t a s

C a r r o d e

M P

C a j o n d e

H e t t a s

C a r r o d e

M P

C a j o n d e

H e t t a s

M- 6

M - 2 8

M-8 M-13 M-25

M-36

M-26

M-16

M-23

M-8

M-12 C U A R T O D

E

R E B A B A

C U A R E N T E N A

C U A R T O

D E

B I C I C L E T

A S

ALMACEN DE

HERRAMIENTAS Y

CONSUMIBLES

O F I C I N

A

MATERIAL EN

PROCESO

M-11

M-35

L O C K E R S

Flujo de Material

Extintor

Flujo de Personas

Personas

Vigas de Acero

PRODUCTO

TERMINADO

CAL L E

Ni c ol a sBr av o

AREA

DISPONIBLE



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Algibe

OKUMA

M-18

OKUMA

M-19M-10

Mesa de Rodillos

Pasillo de acceso a p lanta altaAlmacen de

Herramentales

Carro

de

M. Proceso

W

Ar

D

Alm

REMOLQUE DEREBABA

OFICINALABORATORIO

DEMETROLOGIA

Comparador Optico

Rampa de acceso aremolque para Rebaba

Pendiente aprox. 14%H=0.70 L=4.75 m

Durometros

G a b i n e t e d e m a d e r a

V i t r i n a Superficie de

Granito

Archivo

Rack de M

.P.

Extensión de mesa de

rodillos

C A L L E

N i c o l a s B r a v o

Lababos

Relación de MáquinasM-21 Sierra Cinta

M-10 Barrenadora

M-18 Torno CNC Okuma

M-19 Torno CNC Okuma

M-20 Torno CNC Okuma con Barfeeder

M-31 Torno Semiautomatico de Levas

M-16 Mandrinadora CNC ExcelloDistribución de Planta

Línea CNC

Puerta corrediza de

Entrada y Salida de

Material

Carro

deM. Proceso

Puerta de acceso y

salida de Planta

Puerta Corrediza y

Salida de seguridad

Baño auxiliar

Centro de Carga

Riel de carrera del

Polipasto

Punto de

Reunión

Flujo de Material

Extintor

Flujo de Personas

Area de De scarga de M ateria Prima

Area d e Ca rga d eProducto Terminado

Columnas de Concreto

Simbología

Puerta de acceso y salida

principal del personal

Material por procesar

PUMA

M-27

TRAUB M-32

TRAUB M-31

Conomatic

M-33

M-32 Torno Semiautomatico de LevasPersonas

COMP

DE A

M-33 Torno Multihusillos

Fig. 5 Layout Línea CNC



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MAPRECOR

1.7 Organigrama general de la empresa

Fig. 6.- Organigrama de la empresa

1.8 Giro

Fig. 1.6 Organigrama general de la empresa



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MAPRECOR

Manufacturera. “Metal-mecánica.”

Dice de todas aquellas que tienen como fin elaborar o convertir materias primas,

productos semi-elaborados en productos terminados.

Maquinados de precisión Cortázar es una empresa 100% mexicana que se dedica

al maquinado de partes metalmecánicas y en especial partes para la industria

automotriz y autopartistas en México.

Algunos de los productos:

Fig. 7 Productos fabricados en la empresa.

1.9 Nuestros clientes.

1.10 Áreas de la empresa.

• Calidad



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• Control de Producción

• Ingeniería y Manufactura

• Recursos Humanos

•

Compras• Gerencia General

• Metrología

• Aseguración de calidad

• Contabilidad

• Mantenimiento y herramentales

• Producción

• Ventas1.11 Capacidad eléctrica.

Contamos con Sub-estación eléctrica con dos transformadores de potencia para

220 Volts con 75 Kva.

• Uno en operación y otro de reserva inmediata.

• Un transformador de potencia para 440 volts 75 KVA

Fig. 8 Transformador de potencia para 440 volts 75 KVA.



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MAPRECOR

CAPÍTULO II.

Introducción Al Proyecto2.1 Introducción.

En el área en la que me desempeñe durante mis estadías fue en el área de

ingeniería y manufactura realizando diversas actividades pero en la que más me

involucre fue en la realización y revalidación de PPAP`S y elaboración de hojas deinspección, muestras y datos, sobre todo con el cliente CNH esta empresa es un

cliente nuevo para MAPRECOR.

2.2 PROBLEMÁTICA

Una problemática seria que existen varios números de parte que requieren

revalidación ya que varios tienen más de un año sin ser revalidados, otra

problemática que se presentaría es que al ser cliente nuevo CNH, es que se tieneque hacer toda la documentación para los nuevos números de parte con las

especificaciones que genere CNH, además que durante el desarrollo de los

procesos estos pueden tener varios cambios los cuales también tendrían que

actualizarse en la documentación correspondiente ,lo cual pudiera retrasar o

perjudicar el proceso validación de estas piezas.

2.3 OBJETIVOS



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MAPRECOR

2.3.1 Objetivo general

Lograr mejorar la estadística en el indicador de piezas validadas, y garantizar que

los procesos establecidos sean los correctos.

2.3.2 Objetivos específicos

• Lograr la aprobación de PPAP’S de piezas nuevas

• Revalidar la aprobación de números de parte vencidos

• Actualizar números de parte cuyos procesos necesiten ser modificados por

mejoras en su proceso.

2.4 JUSTIFICACION

La realización y revalidación de PPAP es importante para asegurar a nuestros

clientes que las piezas maquinadas cumplen con todas las especificaciones de

diseño y pueden funcionar constantemente sin afectar sus procesos, logrando lo

anterior podemos ser más competitivos respecto a otras empresas dedicadas al

maquinado de piezas para la industria automotriz, además de que MAPRECOR

está en proceso de certificación es indispensable tener actualizada y ordenadaesta información.

2.5 ALCANCES Y LIMITACIONES

2.5.1 Alcances

Estar en contacto con las personas involucradas en la realización del

mantenimiento autónomo (Fig. 4.13) para observar diariamente las anomalías quepresentan los equipos, así evitar fallas provocadas durante la operación del

equipo de producción que provoca que este no opere de una manera correcta el

cual se corregirá con la realización del mantenimiento preventivo, le será



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MAPRECOR

informado al jefe de producción y jefe de ingeniería y manufactura para definir las

actividades a realizar.

Estar en contacto con las diferentes áreas involucradas en la realización del

producto para que estén enteradas de los cambios que se efectuaran también así

la dirección estará enterada sobre los cambio.

2.5.2 Limitaciones

Cuando existe un problema en el equipo que no se tiene contemplado, esto

implica establecer un mantenimiento correctivo al equipo, el tiempo nos resultara

ser un factor muy importante en ocasiones resultara atraso en la producción,perdida económica y muchas veces no cumplir con las entregas a los clientes.

El cambio implica establecimiento de métodos, reglamentos y aprender de ellos

por tal motivo se presenta la resistencia al cambio sobre todo en el área operativa.

MAQUINADOS DE PRECISIÓN CORTAZAR

Fig. 9 Logo de la empresa.



CAPÍTULO III.

Marco Teórico

3.1 Propósito del PPAP

El propósito del PPAP es determinar si el proveedor cumple y entiende todos los

requisitos de Ingeniería del Cliente, contenidos en los registros de diseño y

especificaciones, y que el proceso tiene el potencial para fabricar constantemente

un producto que cumpla con los requisitos durante una corrida de producción al

ritmo de fabricación establecido.

3.2 Aplicabilidad

El PPAP debe aplicarse en las instalaciones del proveedor, tanto de internas como

externas de:

• Material a granel (A menos de que el cliente lo solicite).

• Materias para producción.

• Partes para producción.

• Partes para servicio.



3.3 Definición

El proceso de la aprobación de la pieza de la producción (PPAP) contornea los

métodos usados para la aprobación de las materias de la producción y del

servicio, incluyendo los materiales a granel, hasta la autorización de la sumisión

de la parte en el proceso avanzado del planteamiento de la calidad.

La siguiente figura muestra un ejemplo de la relación entre el cliente y

organización dentro del proceso de aprobación PPAP.

Fig. 10 Ejemplo del proceso PPAP.

En donde el cliente efectúa la orden de compra de las piezas requeridas, con

las especificaciones del diseño, especificaciones del material a utilizar,

requerimientos del proceso, etc. Información proporcionada a la empresa con la



que se integra la documentación PPAP, dentro de la organización se efectúa una

revisión de la documentación, aprobándose internamente y en dado caso de

ocurrir cambios dentro de las especificaciones establecidas por el cliente, la

organización tiene la obligación de comunicarle para que el cliente sea quien

decida la vialidad del cambio, para comenzar el proceso de aprobación PPAP.

Al llevar a cabo el PPAP con los cambios incluidos si los hubo, se envía al cliente

el producto y la documentación para la aceptación y aprobación del PSW, piezas,

validación del proceso, para tener la garantía de que la organización cumple con

los requerimientos y que el proceso tiene el potencial para fabricar

consistentemente un producto.

3.4 Requisitos del proceso PPAP.

Corrida significativa de producción.

Para piezas de producción:

• Las piezas para producción deben tomarse de una corrida

significativa de producción.

• Esta corrida de producción debe durar entre una y ocho horas, y con

una cantidad mínima producida de 300 piezas consecutivas, excepto

si las especificaciones del representante autorizado de calidad del

cliente son diferentes.

• Las piezas deben de fabricarse en el lugar de producción, utilizando

los herramentales, calibrados, procesos, materiales, y operadores del

entorno productivo.

Para materiales a granel:

• No se requiere un número específico de piezas. Cuando se requiera

presentar una muestra, debe tomarse de forma que asegure que sea

representativa de una operación “estable” del proceso.



El proveedor cumplirá todos los requerimientos especificados, por ejemplo

registros del diseño, especificaciones, etc. Cualquier resultado que este fuera de

especificaciones será causa para que el proveedor no admita las partes, la

documentación y/o registros.

El proveedor deberá tener documentos de cualquier cambio de Ingeniería

autorizado no registrado en el diseño, pero incorporado en el producto, parte o

herramienta.

Donde sea especificado por el registro de diseño, el proveedor deberá tener

evidencia de aprobación del cliente. Si el proveedor no puede cumplir cualquierade estos requisitos debe contactar al cliente para establecer la acción correctiva

adecuada.

Los elementos utilizados más adelante deben de estar disponibles de inmediato

para su utilización por el cliente PPAP:

• Registros de Diseño.

• Documentación de Cambios de Ingeniería Autorizados.

• Aprobación de Ingeniería del Cliente.

• Análisis del Efecto y Modo de la Falla del Diseño (DFMEA).

• Diagrama de Flujo del Proceso.

• Análisis del Efecto y Modo de la Falla del Proceso (AMEF de

proceso).

• Análisis del Sistema de Medición.

• Resultados Dimensionales.

• Registro de Resultados de Pruebas de Desempeño.



• Estudios Iníciales de Proceso.

• Estudios del Análisis del Sistema de Medición.

• Garantía de Partes de Sumisión (PSW).

• Muestra maestra o máster.

3.4.1 Registros de Diseño.

La organización debe tener todos los registros de diseño para todos los productos

que se venda, incluyendo los registros del diseño de los componentes o detalles

de dichos productos.

Además se requiere la evidencia de todos los cambios asociados con la

presentación del PPAP resumidos en una hoja.

El diseño elaborado en CAD/CAM debe de tener el nombre del archivo, fecha y

ubicación del archivo.

El dibujo debe estar totalmente dimensionado, con notas y especificaciones,

además de la aprobación y fecha.Para materiales a granel, los registros de diseño pueden incluir la identificación de

materias primas, las formulaciones, las secuencias del proceso, parámetros, y las

especificaciones finales del producto o los criterios de aceptación.

3.4.2 Documentos de Cambios de Ingeniería Autorizados.

El proveedor debe disponer de documentos que amparen cualquier cambioautorizado que no haya sido todavía incorporado a los registros del diseño, pero

que ya este incorporado al producto, pieza o herramental.

3.4.3 Aprobación de Ingenierías del Cliente.



El proveedor deberá tener evidencia de la aprobación de Ingeniería del Cliente,

cuando así se especifique en los registros de diseño.

3.4.4 Análisis del Efecto y Modo de la Falla de Diseño (DFMEA).

El DFMEA es una disciplina técnica analítica que valora la probabilidad de la falla

así como el efecto de cada falla. El DFMEA es un documento viviente

continuamente actualizado por el cliente y con las especificaciones que el cliente

necesita.

La preparación del DFMEA proporciona al equipo la oportunidad de revisar

previamente el producto seleccionado y las características del proceso para hacer

algunos cambios, agregar características adicionales, etc.

El proveedor debe tener un DFMEA desarrollado de acuerdo con el cumplimiento

a los requerimientos del QS-9000 para partes o materiales de los cuales seaproveedor responsable de diseño.

3.4.5 Diagramas de Flujo del Proceso.

El diagrama de Flujo es una representación esquemática del flujo del proceso

actual o propuesto. Este se utiliza para el análisis de fuentes de variación de

maquinas, materiales, métodos, recursos humanos, herramentales y herramientas

desde el principio hasta el final de un proceso de maquinado o ensamble.

¿Por qué es importante elaborar un Diagrama de Flujo?

• Proporcionar una visión clara del proceso actual.



• Muestra los roles y las relaciones de cada actividad.

• Permite detectar de manera fácil complejidades innecesarias y repetición de

tareas.

• Actúa como una herramienta de enseñanza.

• Permite indicar todas las responsabilidades.

• Sirve como guía para saber donde debemos recolectar datos.

• Permite relacionar las actividades

¿Cómo se realiza un Diagrama de Flujo?

a) Identificar quien realiza el proceso: ¿Quién es el responsable del proceso?,

¿Quién interviene y toma las decisiones necesarias?

b) Realiza una lista de todas las actividades que componen el proceso:

¿Cuántas actividades se realizan en el proceso?, ¿Cuánta gente

interviene?, ¿Qué revisiones se realizan?

c) Reconocer el principio y el fin del proceso.

d) Ordenar las actividades: considerar la importancia y el orden cronológico, y

tener en cuenta a dónde va el producto de cada actividad.

e) Identificar que se requiere para realizar las actividades y registrarlos.

f) Utilizar una simbología establecida: En la siguiente tabla 1.3 se muestran

solo algunos símbolos utilizados en la elaboración de Diagrama de Flujo.

Tabla 2 Simbología de Diagrama de Flujo.

Terminal:

Se utiliza indispensablemente para identificar el principio o el fin de

un proceso Actividad u Operación:

Tarea o actividad llevada a cabo durante el proceso. Puede tener



varias entradas pero solo una salida.Decisión:

Para indicar puntos en los que se toman decisiones como si o no,

abierto o cerrado, etc.

Documento:

Se utiliza para hacer referencia a la generación o consulta de un

documento especifico en un punto del proceso.Conector de Pagina:

Se utiliza para indicar la continuación a otra actividad.Líneas de conexión:

Muestran dirección y sentido del flujo del proceso, conectando los

símbolos.

El proveedor deberá tener un Diagrama de Flujo del Proceso en formato

especificado por el proveedor que describa claramente los pasos y secuencia del

proceso de producción, que cumpla apropiadamente los requerimientos de las

necesidades especificadas por el cliente.

Asegurándose de que exista relación con el AMEFD, AMEFP y el Plan de Control.

Para materiales a granel, una descripción del flujo del proceso es equivalente al

Diagrama de Flujo de Proceso.

La forma o estructura del formato es desarrollada entre la organización y el cliente.

Algunos datos que proporciona el diagrama de flujo son los siguientes:

1. Tipo de producción: Marca el cuadro si el diagrama de flujo realizado será para un

prototipo, Pre-producción o producción.

2. Número de Parte: Coloca el numero de parte del producto al que está definiendo el

diagrama de flujo del proceso, tal como lo conoce el cliente.

3. Nombre: Coloca el nombre de la parte tal como la conoce el cliente.

4. Veh / año Modelo: Coloca la referencia más cercana al modelo, vehículo, y año en

que se aplicara la parte o producto. Esta información no siempre esta disponible,

ya que las partes a surtir pueden integrarse a componentes que nuestros clientes



proveen a las armadoras; por lo tanto coloca el componente donde se integrara la

parte (modelo de trasmisión, modelo de motor, etc.) si se tiene.

5. Cliente: Coloca el nombre de la empresa cliente

6. Contacto/Tel: Coloca el nombre del responsable de calidad del cliente y su númerotelefónico.

7. Equipo: Coloca los nombres de los integrantes que participaron en el desarrollo del

diagrama de flujo del proceso.

8. Fecha de elaboración: Coloca la fecha en que se elaboro el diagrama de flujo del

proceso.

9. Numero de revisión: Coloca el número de revisión correspondiente a este

diagrama de flujo (por cada revisión realizada coloca el número consecutivo a la

revisión anterior).

10. Fecha Rev. BP/Rev.: Coloca el ultimo numero de revisión del diseño (nivel de

diseño) y la fecha en que ocurrió su revisión.

11. Numero de dibujo: Coloca el numero de dibujo donde se muestra la parte , en la

mayoría de las ocasiones el numero del dibujo es el mismo que el numero de la

parte.

12. Fecha de aprobación del cliente: Coloca la fecha de Aprobación del cliente del

programa actual. Esto se realiza posterior a la aceptación de la validación del

cliente.

13. Número y nombre del proceso: en esta columna se lista la secuencia de las

operaciones que componen el proceso para la realización de la parte, incluyendo

las actividades de verificación de recibo, liberaciones a proveedores (tratamiento

térmico, recubrimientos, etc.), liberación final, empaque embarque almacenes, ytrasportes mayores a 4 metros.

14. Información de la maquina: Coloca el numero de la maquina asignada para la

operación y una breve descripción de la misma.



15. Flujo del proceso: Representar por medio de los símbolos las correspondientes

actividades realizadas a cada número de la operación.

16. Clase: indicar el tipo de característica entre otras puede ser:

a) Normales b) Criticas c) Significativas d) Otras. Ver manual de calidad delcliente.

17. Numero de característica: Indicar el número de la característica de acuerdo al

diseño numerado.

18. Tolerancia: Coloca la tolerancia asignada al valor nominal registrado de la

característica.

3.4.6 Análisis del efecto y Modo de la Falla del Proceso (FMEA

de proceso).

Es una técnica sistematizada la cual identifica los rangos de los modos de

fallas potenciales de un diseño o proceso de manufactura en orden para

implementar acciones prioritarias.

El proveedor debe tener un FMEA de proceso desarrollado con el cumplimiento

de los requerimientos del QS-9000.

Un FMEA de proceso particular puede ser aplicado a un proceso de

manufactura o a una familia de partes similares de materiales.

Fig.11 Ejemplo de formato FMEA de diseño



La descripción de los datos según la figura anterior se organiza de la siguiente

manera:

1. Corresponde al número del AMEF o clave del documento establecido por la

organización.

2. Se refiere al número de la parte.

3. Responsable del proceso.

4. Numero de paginas

5. Año/Modelo: dato proporcionado en el Registro de Diseño, establecido por el

cliente.

6. Fecha clave: Fecha en la que fue liberado el AMEF de diseño o fecha de la ultima

revisión del documento.

7. Fecha de elaboración del AMEF.



8. Equipo AMEF: Nombre y firma de todas las personas involucradas con la

elaboración del AMEF.

9. Proceso/ Requerimientos: Numero de Procesos y nombre del proceso.

10.Modo de fallo potencial: Describe las posibles fallas que puede presentar elproceso.

11. Efecto potencial de fallo: Menciona las posibles consecuencias que tiene sobre la

pieza o proceso las fallas mencionadas anteriormente.

12. Severidad: Se establece un valor de acuerdo a la ponderación de riesgo de falla

que se indican en la tabla 1.4 los criterios de severidad van desde sin efecto hasta

una operación insegura que pone en riesgo la seguridad del operador, al igual que

el tipo de cliente ya sea interno, armador o el cliente final, asignándole un valor

para cada criterio.

Tabla 3. Ponderación del riesgo de la falla.



13. Clase: Se refiere si es una característica Normal (N) o característica critica (C),

significativas (S), otras.

14. Causa Potencial/ mecanismo de falla: Corresponde a que ocasiono la falla.

15. Ocurrencia: Indica la cantidad de las posibles fallas la clasificación para este punto

se observa en la tabla 1.5

Tabla 4. Ponderación de concurrencia.



16. Controles actuales. Menciona los controles que tiene la empresa para la

prevención y detención de la falla.

17. Detección: El valor se obtiene de la tabla 1.6 dependiendo de los métodos

utilizados para la detención de la falla.

Tabla 5. Ponderación del método de detección.



18. NPR: Una aproximación para ayudar a priorizar acciones ha sido usada en elnumero prioritario de riesgo:

NPR= Severidad(S) X Ocurrencia(O) X detección (D)

Dentro del alcance de AMEF individual, el valor puede oscilar entre 1 y 1000.

El uso de un NPR al límite no es una práctica recomendada para determinar la

necesidad de acciones.

Aplicando el límite se asume que el NPR tiene una medición riesgosa y quecontinuamente no requiere mejoras.

19. Acciones recomendadas: en caso de que el NPR sea un valor muy alto, y se

tengan que tomar acciones adicionales a las mencionadas en controles actuales.



20.Responsable / fecha de término: nombre de la persona(s) responsable(s) de las

acciones recomendadas y fecha de terminación de la aplicación de dichas

acciones.

21. Acciones tomadas: Acciones realmente aplicadas de las recomendadas.

22. Nuevos Valores de ocurrencia, severidad y detención, además del nuevo valor de

NPR aceptable.

3.4.7 Plan de control

El propósito de esta metodología es auxiliar en manufactura de productos de

calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. Esto proporciona una

estructura aproximada de diseño, selección e implementación del valor agregado,

métodos de control para el sistema total. El plan de control proporciona una

descripción escrita de los sistemas usados en minimizar procesos y variaciones

del producto.

El plan de control no remplaza la información detallada contenida en las he

instructor del operador.

El plan de control es una parte integral en la calidad total y es utilizada como undocumento viviente por lo que suele ser usado en conjunto con otros

relacionados.

Una importante fase del proceso de la planeación de la calidad es el desarrollo del

plan de control. Un plan de control es una descripción escrita del sistema para

controlar el proceso. El plan de control puede aplicarse para un grupo o familia

de productos que son producidas por el mismo proceso y los mismos recursos.

En efecto, el plan de control describe las acciones que son requeridas en cada

una de las fases del proceso, incluyendo recibo, proceso, salida y requerimientos

para asegurar que todo el proceso estará en un estado de control.

El plan de control es mantenido y usado durante el ciclo de vida del producto. Al

inicio del ciclo de vida del producto el propósito primario es la documentación y



comunicación del plan inicial para el control del proceso. Subsecuentemente es

guía de fabricación, control del proceso y asegurar un producto de calidad.

Finalmente el plan de control permanece como un documento viviente reflejando

los métodos actuales de control y sistemas de medición usados. El Plan de control

es desarrollado como un sistema de medición y método de control para evaluar y

desarrollar.

El proveedor debe tener un plan de control que defina todos los controles

utilizados para el control del proceso y que cumpla con los requerimientos

específicos del cliente y con la ISO/TS169:2002.

Fig. 12 Ejemplo del formato de un plan de control

1.- tipo de producción: marca el cuadro si el diagrama de flujo realizado será para

un prototipo, pre producción o producción, dato proporcionado por el cliente.

2.- numero de plan de control: este es el indicado por la organización.

3.- numero de parte/ultimo nivel de cambio: numero de parte tal como lo conoce el

cliente y el nivel de diseño proporcionado en el registro de diseño.

4.- nombre de la parte/descripción: coloca el nombre de la parte tal como lo

conoce el cliente.



5.- nombre del proveedor/planta.

6.- código del proveedor.

7.-nombre/tel. del contacto: coloca el nombre del responsable de calidad del

cliente y su número telefónico.

8.-equipo: coloca los nombres de los integrantes que participaron en el desarrollo

del plan de control, así como su firma correspondiente.

9.-aprovacion de parte /proveedor/fecha.

10.- otra aprovacion7 fecha.

11.- fecha (original): fecha de elaboración del plan de control

12.-fecha (revisión): fecha de última revisión del plan de control.

13.- aprobación por ingeniería/fecha (si es requerido).

14.-aprobacion por calidad/fecha (si es requerida)

15.- otra aprobación/fecha (si es requerida)

16.-parte/numero de parte

17.- nombre del proceso/ descripción de la operación.

18.-maquina, mecanismo/herramental para manufactura.

19.-No.: numero de característica numerada en el registro de diseño.

20.-producto: se elige si la característica es señalada en el registro de diseñonumerado como una especificación.

21.-proceso: se elige so la característica es consecuencia del proceso.



22.- Clase de característica especial: indicar el tipo de característica entre otras

pueden ser: a) normales b) criticas c) significativas d) otras. Ver manual de

calidad de cliente.

23.- especificación/tolerancia/producto/proceso: especificaciones y tolerancias decaracterísticas tanto el producto y proceso.

24.- técnica de evaluación de medición: instrumento de medición de las muestras.

25.- tamaño. Tamaño de la muestra.

26.-frecuencia. Frecuencia de la muestra.

27.- método de control

28.-plan de reacción

3.4.8 Análisis del sistema de medición (MSA)

Para la descripción del siguiente tema se debe tener bien definidos los conceptos

básicos como lo son:

Medición: es definido como “la asignación de números o valores para cosas

materiales y representar la relación entre ellos con respecto a propiedades

particulares”.

El proceso de asignación de números es definido como proceso de medición y el

valor asignado es definido como medición de valor.

Gage: es un recurso para obtener mediciones; frecuentemente usado para

referirse específicamente a los recursos usados en la industria, incluyendo

recursos como pasa7no pasa entre otros.



Sistema de medición: es la colección e instrumentos o gages estándares

operaciones, métodos, instalaciones, software, personal, ambiente y otros usados

para la cuantificar una unidad de medición.

Proceso de medición

La actividad de medición y análisis con un proceso, un proceso de medición.

Alguna o toda la dirección, estadística y técnicas del control de proceso pueden

ser aplicadas dentro de este proceso.

Esto significa que el cliente debe primero identificar sus necesidades. El cliente le

dueño del proceso, quiere tomar la decisión correcta con el mínimo esfuerzo.

El equipo es solo una parte del proceso de medición. El dueño del proceso debeconocer el uso correcto del equipo y la interpretación y análisis de los resultados.

Fig. 13 Proceso de medición.

La mayor parte de materiales con frecuencia requieren procesos adicionales

después muestreo para hacer mediciones.

Mediciones que son incluso destructivas, con frecuencia son muy largas por

propiedades importantes en los procesos industriales.

El proveedor debe tener estudios aplicables para el análisis del sistema de

medición de todos los equipos utilizados, tanto nuevos como modificados: por

ejemplo:

a) R&R

El Gage R&R o GRR es un estimado de la variación combinada de

repetitividad y reproducibilidad.



b) Bias (error instrumental): bias es la diferencia entre el valor verdadero(valor

de referencia) y promedio de mediciones observado sobre la misma

característica en la misma parte

Bias es la medición sistemática del error del sistema de medición.

Fig. 14 BIAS

C) Linealidad.

La diferencia del error instrumental do todo el rango (medición) esperado de la

operación del equipo es llamado linealidad. La linealidad puede ser entendida

como un cambio de error instrumental con respecto al tamaño.

D) Estabilidad.

Estabilidad (o velocidad) es la variación total en la medición obtenida con

un sistema de medición con el mismo maestro o parte donde se mida unasingular característica durante un periodo prolongado



Fig. 15 Estabilidad

3.4.9 Resultados dimensionales

El proveedor deberá proveer evidencia de que las verificaciones dimensionales

requeridas por el registro de diseño y el plan de control han sido completadas y los

resultados indican conformación con los requerimientos especificados.

El proveedor deberá tener resultados dimensionales por cada proceso de

manufactura.

El proveedor deberá indicar la fecha del registro del diseño, cambio de nivel y

cualquier documento de cambio de ingeniería autorizado no incorporado al

registro de diseño para el cual fue hecha la parte.

El proveedor deberá indicar:

. La fecha del registro de diseño

. El nivel de revisión



. Cualquier cambio autorizado en un documento de ingeniería que no esté todavía

incorporado a los registros de diseño, según los cuales haya sido fabricada la

pieza.

El proveedor debe registrar en todos los documentos auxiliares (es decir, hojas

suplementarias de inspección dimensional, croquis, hojas de dimensión y

tolerancias geométricas y otros planos auxiliares utilizados junto con los planos de

las piezas):

Además de información como.

. El nivel de revisión

. Fecha del plano

. Nombre del proveedor

. Numero de la pieza

Fig. 16 Ejemplo del formato de reporte dimensional



3.4.10 Registro de resultados de pruebas de desempeño.

El proveedor debe tener requisitos de material y/o resultados de pruebas de

desempeño especificadas en los registros de diseño o plan de control.

3.4.11 Resultados de las pruebas de material

Cuando se especifican requisitos químicos físicos o metalúrgicos en los registros

de diseño o en el plan de control, el proveedor debe realizar todas las pruebas en

las piezas y materiales de producción.

Para productos con especificaciones de material establecidas por el cliente y del

que haya una lista de subcontratista aprobada por dicho cliente, el proveedor debe

obtener los materiales y/o servicios ejemplo: pintura, cromado, tratamiento

termino, etc.



Cuando se especifiquen requerimientos de rendimiento o funciónales en los

registros de diseño o plan de control el proveedor debe realizar de todas las

piezas y materiales de producción.

El reporte de las pruebas de material debe indicar:

. El nivel de revisión del registro de diseño de la pieza ensayada y el numero la

fecha y el nivel de revisión de las especificaciones según el cual la pieza fue

ensayada.

.La fecha en la cual tuvo lugar la prueba.

. El nombre del subcontratista del material, y cuando lo requiera el cliente, el

numero de código del proveedor de material de la lista de subcontratista aprobada

por el cliente..Cualquier cambio autorizado en los documentos de ingeniería que todavía no

haya sido incorporado al registro de diseño.

3.4.12 Estudios Iníciales de proceso.

El propósito de este requerimiento es determinar si el proceso de producción va ageneral un producto que cumpla con los requerimientos del cliente. El nivel de

capacidad inicial del proceso deberá ser determinado para verificar si es aceptable

previo a la sumisión para todas las características especiales diseñadas por el

cliente o proveedor.

Otros métodos más apropiados que Cpk y Ppk, para ciertos procesos o productos,

pueden ser subsistidos con previa autorización del cliente.

Los estudios son a corto plazo y no predecirán los efectos del tiempo y variación

en la gente, materiales, métodos, equipos de medición y medio ambiente.

El proveedor deberá llevar a cabo un análisis del sistema d medición ara

comprender como el error de medición está efectuando los estudios de medición.



Para aquellas características que pueden ser estudiadas con gráficos X-R, el

estudio a corto plazo deberá ser con 25 subgrupos conteniendo al menos 100

lecturas

El índice a estimar la capacidad del proceso deberá ser un acuerdo entre el

cliente y el proveedor.

Cpk.

Índice de capacidad para un proceso estable. La estimación de sigma está basada

sobre la variación del proceso dentro de los subgrupos (R-Bar/dˆ2 o s-Bar/C4).

Ppk.

Índice de desempeño. El estimado de sigma está basado sobre la variación total

(todos los datos de muestras individuales usando la desviación estándar “S”).

Criterios de aceptación para los estudios iníciales.

El proveedor debe de utilizar los siguientes criterios para evaluar la aceptación de

los resultados del estudio inicial del proceso:

Valor índice>1.67; el proceso cumple actualmente con los requisitos del cliente.

1.33≤ (valor índice) ≤ 1.67.- el proceso es actualmente aceptable pero puederequerir algunas mejoras.

Valor índice<1.33.- el proceso no cumple actualmente con los criterios de

aceptación. Contactar al representante apropiado del cliente para una revisión de

los resultados del estudio.

Dependiendo de la naturaleza de la inestabilidad el proceso puede no cumplir con

los requisitos del cliente. El proveedor debe:

Identificar, evaluar y siempre que sea posible eliminar las causas especiales de

variación antes de la presentación del PPAP.

Notificar al cliente sobre cualquier proceso inestable que exista y presentar al

cliente un plan de acción correctiva antes de realizar cualquier presentación.



3.4.13 Documentación del laboratorio certificado.

La inspección y pruebas para el PPAP deben ser realizadas con un laboratorio

certificado tal cual es definido en los requerimientos específicos del cliente.Cuando se realiza en un laboratorio comercial el proveedor debe presentar los

resultados utilizando papel con membrete del laboratorio o bien el formato para

reporte normal del laboratorio de pruebas.

Debe indicarse el nombre del laboratorio que realizo las pruebas y las normas

utilizada.

3.4.14 Reporte de aprobación de apariencia (AAR}

Deberá realizarse un reporte de apariencia (AAR) por separado para casa parte o

seria de partes si el producto o parte tiene especificados requerimientos de

apariencia.

El AAR aplica típicamente a partes con color, textura o requerimientos específicos

del cliente.

Fig. 17 Reporte de aprobación de apariencia.



El reporte de aprobación de apariencia contiene:

1.- Numero de parte

2.- Numero de dibujo.

3.- Aplicación: entre el modelo y año del vehículo u otro programa en el cual la

parte usada.

4.-Nombre de la parte.

5.- Código del comprador.

6.-/7.- E/C nivel&fecha: nivel de cambio de ingeniería y fecha de sumisión

8.-Nombre de la organización.

9.- Lugar de manufactura.



10.- Cliente/código

11.- Razón de sumisión: checar la caja de opciones e indicar el motivo de la

sumisión.

12.- Información de textura y fuentes de suministro: en lista la primera superficie

tipo grano etc.

13.- Evaluación de pre-textura.

14.- Sufijo del color: utilización de numeración para identificar el color.

15.- Datos de tricotomía (colorimetría)

16.-Numero de patrón

17.- Fecha del patrón: fecha en el que el patrón fue aprobado.

18.- Tipo de material.

19.- Fuente de material.

20.- Evaluación de color, matiz, valor intensidad, lustre y brillo metálico.

21.-Sufijo de color de embarque.

22.- Disposición de la parte: debe ser determinado por el cliente.

23.- Comentarios: comentarios generales por el cliente o la organización.

24 Firma del proveedor, teléfono y fecha.

25.- Firma del representante del cliente por aprobación.

3.4.15 Muestra maestro o máster

El proveedor debe retener una muestra máster del mismo periodo como el de los

registros de la aprobación de partes de producción, o:



a) Hasta que una nueva muestra máster es producida por el mismo número de

parte del cliente para la aprobación del cliente.

b) Donde una muestra máster es requerida por los registros de diseño, plan

de control o criterio de inspección para ser usado tanto como estándar oreferencia.

c) La muestra máster debe ser identificada como tal y debe mostrar la fecha

de aprobación el cliente en la muestra.

Cuando el tamaño de la parte, el volumen piro de las partes, etc., hace difícil el

almacenamiento de una muestra máster, los requerimientos de retención de la

muestra pueden ser modificados o renunciados por escrito por el responsable del

cliente de la actividad de aprobación del producto.

El propósito de una muestra máster es asistir en la definición del estándar de

producción, especialmente donde la información es ambigua o insuficiente en

detalle para replicar totalmente la parte a su estado aceptado original.

3.4.16 Garantía de partes de sumisión (PSW)

Para completar satisfactoriamente todas las pruebas requeridas el proveedor

deberá registrar le información requerida sobre garantía de partes de sumisión

(PSW)

Un PSW separado deberá ser elaborado por cada número de parte del cliente a

menos que otra cosa se haya acordado con el cliente.

El proveedor deberá verificar que todos los resultados de pruebas y medicionesmuestren conformación con los requerimientos del cliente y que todos los

documentos requeridos estén disponibles (o para niveles 2,3 y 4 está incluido en

la sumisión): un responsable oficial del proveedor debe aprobar el PSW y proveer

la fecha, titulo y número telefónico.



El proveedor debe registrar el peso de la parte como sea embarcado en el PSW

medido y expresado en kilogramos a cuatro lugares de decimal significantes

(0.0000) a menos que otra cosa sea especificada por el cliente.

El peso no debe incluir protectores de embarque o material de empaque. Para

terminar el peso de la parte, el proveedor debe pesar individualmente diez partes

seleccionadas aleatoriamente, calcular y reportar el promedio del peso.

Fig. 18 Formato PSW



Información registrada del PSW:



Información de parte:

1. Nombre de la parte.

2. Numero de la parte del cliente

Numero de la parte de la organización, si existe

3. Numero mostrado en el dibujo

4. Nivel y fecha del cambio de ingeniería: muestra el cambio de nivel y fecha

del cambio.

5. Revisiones adicionales de ingeniería y fecha: listar todos los cambios

autorizados de la ingeniería que todavía no hayan sido incorporados a los

dibujos pero que están incorporados en la parte.

6. Seguridad y/o regulación gubernamental “si” si lo indica el diseño de lo

contrario “no”

7. Numero de orden de compra: numero encontrado en el contrato

8. Peso de la parte: peso actual de la parte especificando en kilogramos.

9. Ayuda de verificación: si es requerido por el cliente.

10.Nivel de revisión de ingeniería y la fecha de la aprobación.

Información de la organización manufacturera.

11.- Nombre y código del proveedor: muestra el nombre y código del proveedor

indicado en la orden de compra.



12.-Direccion de fabricación del proveedor: muestra el lugar donde el producto fue

manufacturado, por región, estado, país, etc.

Información del cliente:

13.- Nombre del cliente/ división: muestra el nombre de la corporación y su

división.

14.- Nombre del comprador y su código: nombre del comprador y código.

15. Aplicación: año del modelo, nombre del vehículo o motor, transmisión, etc.Información de material

16.- Sustancias de riesgo, IMDS: EL IMDS incluye numero de modulo ID, numero

de versión y fecha de creación.

17.- Información de partes con polímeros.

Razón de sumisión

18.- Identificar el nivel de presentación requerido por su cliente: elegir las opciones

apropiadas.

Nivel de sumisión.

19.-Elegir la opción apropiada: el nivel lo proporciona el cliente, para saber los

registros que son requeridos.

Resultados de sumisión.

20.-Elegir las opciones apropiadas como por ejemplo reporte dimensional, prueba

de material, criterio de apariencia, etc.

21.-Elegir las opciones apropiadas, si es “no” explicar en “comentarios”

22.-Moldes/cavidades/proceso de producción.



Declaraciones:

23.- Número de piezas producidas durante la corrida de prueba significativa:

colocar el numero d piezas producidas durante la corrida de producción.

24.-Numero de horas de la corrida de producción.

25.- Explicación/comentarios: brinda información adicional sobre el resultado de la

sumisión, agrega información apropiada.

26.- Identificación de acuerdo a ISO/TS16949

27.- Firma de autorización por la organización: el responsable oficial de la

organización, después de verificar los resultados mostrados, la verificación de lainformación debe aprobar la sumisión y llenar los datos con su nombre, teléfono,

fax, correo electrónico y firma.

Registro por el cliente:

El parte inferior de la hoja los datos son llenados solo pro el cliente en donde

señala si la parte o pieza es aprobada, rechazada, u otros. Además de la fecha y

la firma.

El responsable oficial del proveedor, después de verificar que los resultados están

de acuerdo a todos los requisitos del cliente y que toda la documentación

requerida está disponible debe aprobar la declaración y proporcionar su puesto,

teléfono, fax y correo electrónico.



3.5 Niveles de evidencia

La organización debe utilizar el nivel 3 a menos que el cliente o algún

representante del cliente indiquen otra cosa. Los niveles se muestran en la tabla

Tabla 6. Niveles de evidencia

La lista de documentación requerida se enlista en la siguiente tabla el cliente

indica la documentación según el numero de parte y el manejo que debe tener

dicha documentación.

Tabla 7. Tabla de documentacion.



En donde:

S=suministrar información al PPAP para su aprobación por parte del cliente.R=retener por el responsable del documento en planta y se detiene disponible sies requerido por el cliente.*=retener por el responsable del documento en planta y es suministrado si esrequerido por el cliente.

3.6 Lista de chequeo.Los documentos enviados en PPAP van registrados en una lista de chequeodonde se indican los documentos que el PPAP contiene dependiendo del nivel,además de indicar el nivel de diseño.



CAPÍTULO IV.

Desarrollo del proyecto

4.1 Indicador APQP

Cuando llegue a MAPRECOR en el mes de mayo el indicador de números departe validadas con antigüedad de un año estaba de la siguiente manera:



Tabla 8. Tabla de partes validas

Fig.19 Grafica de porcentaje de partes validas del año 2011.



Como se puede observar en la grafica del indicador de APQP los meses

anteriores el porcentaje de partes aprobadas estaba muy bajo y corría el riesgo de



que con la integración de nuevos números de parte este porcentaje disminuyera

aun mas .Para tener un control de que números de parte están validados y cuales

están vencidas y necesitan revalidación así como la integración de nuevos

números de parte existe el registro de validaciones.

Fig. 20 Registro de validaciones

4.2 Realización de PPAP

Planeación y Definición



Para dar inicio a la planeación me reunía con el personal involucrado,según corresponda, con: Ventas, Producción, Control de Producción,Calidad y Compras, con el propósito de recopilar la información ydeterminar los recursos para:

• Identificar las necesidades, expectativas y requisitos del cliente,incluyendo requisitos no establecidos y cuando aplique, losrequisitos regulatorios.

• Definir las responsabilidades y actividades de cada uno delequipo

• Identificar a los clientes Internos y Externos• Definir proveedores• Asegurar la factibilidad de la fabricación del producto y control del

proceso•

Identificar costos, tiempo y limitaciones• Determinar actividades de apoyo• Identificar la documentación del Proceso o Método

Como auxiliar de Ingeniería y Manufactura era el responsable deque todos los miembros del equipo cumplieran con sus compromisosdel programa y de la recopilación de los documentos.

Planeación del Proceso y su Desarrollo:Para desarrollar el sistema de manufactura era necesario que el

Jefe de Ventas proporcionara los siguientes datos:• Diseño de Ingeniería del cliente• Especificaciones de Ingeniería (material, tratamiento térmico,

etc.)• Características Especiales de Diseño• Tipo de Programa requerido: Prototipo, Pre-producción,

Producción• Numero de Orden de Compra del programa correspondiente• Nivel de PPAP requerido por el cliente

Con la información proporcionada y con la colaboración delEquipo de Planeación de la Calidad, desarrollaba las siguientesactividades:



Numerar el Diseño:En el diseño del producto del cliente se numeran todas las característicasdimensionales y de especificaciones de ingeniería.

Elaborar Diagrama de Flujo del Proceso:



Este diagrama se elaboraba tener una visión clara del proceso e ir determinandolos demás documentos.

Elaborar Plan de Control:



El siguiente documento seria el Plan de control en el cual además se vacían losdatos definidos con el equipo de planeación, los datos contemplan frecuencias deinspección, instrumento de medición, métodos de control y planes de reacción.

Elaborar AMEF de Proceso:El AMEF de proceso se realizaba durante la planeación de calidad del producto yantes de iniciar la Producción. Es una revisión y análisis de un proceso nuevo o yaen efecto, para anticipar, resolver o vigilar problemas potenciales del proceso aimplementar o ya implementado.



Elaborar Documentos para Inspección y Registros:.Para poder dar inicio a la producción, tenía a mi cargo la elaboración de hojas de

inspección, muestras iníciales y datos de inspección.



En las hojas de inspección se desglosa cada operación y sirve para que el

operador cumpla con especificaciones tanto de diseño como de proceso según

sea el caso.

Las hojas del reporte de muestras iníciales sirven para registrar las primeraspiezas después de ajustar la maquina y la cual debe ir firmada por el inspector decalidad y el jefe de producción para liberar la producción.



La hoja de datos de inspección es llenada por el operador y en ella registra lainspección de una pieza según la frecuencia definida en el plan de control.



Elaborar PSW:Este documento se elabora completando la información requerida en el formatoCFG-1001 del manual de Proceso de Aprobación de Partes de la AIAG. Una delas actividades realizadas para este documento era el cálculo del Run&Rate elcual realizaba con un ejercicio de JPH (Job per hour) durante la corrida deproducción.



Corrida de ProducciónUna vez que se contaba con la documentación elaborada se inicia la corrida de las

partes de acuerdo al programa de producción llevando a cabo las accionesplaneadas incluyendo actividades o procesos externos aplicables en cada caso.La cantidad mínima de partes a producir era establecida por el cliente, pero podíaser incrementada por el equipo de planeación para realizar algunas pruebas.Esta corrida se hace utilizando la herramienta, equipo, máquinas, especificados enel proceso.Durante la corrida de producción se realizaban mediciones a las características dela pieza y en caso necesario se realizaban ajustes al proceso los cuales tenía queestar actualizando constantemente, en todos los documentos afectados hastaasegurar la conformidad de las piezas de acuerdo a especificaciones de diseño.

Definición de las Especificaciones del Empaque:El tipo de empaque a utilizar para el embarque del producto terminado ,podía ser definido por parte del cliente, pero había que darle un formato más presentable elcual estaba definido en la norma de empaque interna de MAPRECOR.

Estudio para el Análisis del Sistema de Medición:Durante la corrida producción el Jefe de Calidad realiza el estudio para el análisis

del sistema de medición, en caso de ser requerido por el cliente. Este plan incluyecomo mínimo la responsabilidad para asegurar la validez de las mediciones,incluyendo estudios de: Linealidad, Precisión, Reproducibilidad y Repetibilidad(R&R).



Estudio de Capacidades del Proceso:Durante la corrida de producción el Jefe de Calidad realiza, en caso de ser requerido por el cliente, el estudio de la capacidad de proceso utilizando lascaracterísticas definidas en el plan de control.

Verificación DimensionalUna vez terminada la corrida de producción la verificación dimensional de lascaracterísticas se realizaba como sigue:Se toman 6 piezas (ó la cantidad que sea requerida por el cliente) al azar y sedimensiona todas sus características. Se toma una de estas piezas como piezamuestra maestra, se envía al cliente para su firma y es resguardada por MAPRECOR como referencia y consulta).Esta verificación queda documentada en un Reporte de Pruebas y Resultadosdimensionales que se integra a la documentación enviada para la validación de lapieza y el proceso.

Validación de Piezas y Documentos al ClienteUna vez que las piezas se encuentran de acuerdo a especificaciones estas sonenviadas junto con la documentación correspondiente de PPAP para su validación



por parte del cliente. La documentación que integra el PPAP es revisada antes deser enviada usando el Formato Lista de Chequeo APQP / PPAPLa validación funcional de la pieza son las pruebas de desempeño especificadaspor el cliente y que prueban que cumplen con los requisitos. Las pruebas dedesempeño del producto son realizadas por el cliente.

Pieza Muestra MaestraMAPRECOR conserva una pieza muestra maestra mientras la parte se encuentreactiva y sus documentos de PPAP se encuentren aprobados.La pieza muestra maestra es resguardada en un lugar adecuado libre de daños yes identificada como Muestra Maestra. En la identificación se muestra la fecha enla que fue aprobada la parte.



El propósito de la pieza muestra maestra es ayudar en la definición del estándar de producción, especialmente donde existan datos o características ambiguas y serequiera replicar completamente la parte a su estado de aprobación original parafines de referencia.



4.3 ¿Qué mejoras se obtuvieron?

Con la actualización y realización de PPAP`S se logro mejorar considerablemente

el porcentaje de números de parte validadas.Los numero de parte han ido en aumento pero su porcentaje de aprobación adiferencia de meses anteriores es más estable.

Fig. 31 Grafica de partes validas del año 2011

4.4.-Otras actividades



Dentro de mi periodo de estadías realice múltiples actividades además de las

relacionadas con ingeniería y manufactura, también estuve trabajando en el área

de mantenimiento, y participando en talleres kaizen con gente de producción.

En el área de mantenimiento además de llevar el control para la realización de

mantenimiento autónomo, preventivo y correctivo, analice el historial de reportes

de mantenimiento, y la frecuencia de uso de las maquinas criticas, maquinas que

son únicas en la empresa y no pueden ser sustituidas por alguna otra, esto con el

fin de generar un inventario para este tipo de maquinas y evitar tiempos muy

prolongados de paro no programado y mejorar otro indicador en este caso el de



mantenimiento.

Fig.32



Otro proyecto realizado fue la aplicación de 5M’S una versión mexicana de lo que

son las 5`S japonesas las cuales son:

• MINIMIZAR

• MANTENER EL ORDEN

• MARCAR

• MANTENER

• DISCIPLINA

EL objetivo era desarrollar este proyecto en ciertas áreas de la empresa que

representaban desperdicios de espacio y de tiempo.

El lugar asignado fue un área llamada Almacén de herramentales, el cual

presentaba graves problemas ya que los operadores no podían identificar que

herramental utilizar por lo que desperdiciaban bastante tiempo que a su vez

repercutía en un cambio de modelo, además de que el espacio destinado a los

herramentales estaba invadido por otros artículos completamente ajenos a esta

área, lo que originaba un gran desorden.



1.-MINIMIZAR

Significa tener solamente lo necesario, para reducir la el desperdicio de espacio,esfuerzo, tiempo y dinero.

ANTESFig.33

Como se puede observar en la imagen existenmuchos elementos contradictorios que reducenel espacio para elementos realmentenecesarios y obstaculizan el transito dentro delalmacén de herramentales lo que genera ungran desperdicio de tiempo ya que repercute enel cambio de modelo (smed), otro problema sonlos elementos redundantes elementos repetidosque solo se requieren en pequeñas cantidadesmas sin embargo existe una gran cantidad deestos generando también un desperdicio de

espacio.

DESPUESFig. 34

Eliminando todos los elementos contradictorios y

reduciendo los redundantes que ocupaban casiun 60% de lo que había en el almacén, se tienemás espacio para organizar herramentales,como se muestra en la imagen el mismo estanteantes y después de aplicar 5m's

2.- MANEJAR EL ORDEN



Asignarle un lugar a cada grupo de elementos o bien por individual según sea elcaso y que sean de fácil ubicación no solo para una persona experta, sino quetenga la misma funcionalidad para todos los que dispongan de estos elementossin importar su experiencia.

ANTESFig. 35

Solo existe asignación para unos cuantosherramentales pero estos no son respetados,además de que no existe un contenedor o lugar asignado para herramentales dañados lo quepuede generar condiciones de riesgo para elproducto, el proceso y peor aun para losoperadores.

DESPUESFig. 36

El orden en los herramentales no era practico,como se muestra en la imagen del antes, losmandriles estaban hasta el fondo y era muydifícil acceder a ellos ahora los herramentalesse ha organizado según su frecuencia de uso

los de uso común al principio y de fácil acceso ylos de uso menos frecuente al fondo pero bienidentificados y de fácil acceso.

3.- MARCAR



Tener un control visual de los elementos, no solo para indicar que es cada cosa,sino para identificar rápidamente lo que busquemos, detectar faltantes y conservar la imagen de un área ordenada de manera permanente.

ANTESFig. 37Las etiquetas de identificación son poco legiblesy no corresponden a lo que señalan, lo quedificulta que el operador encuentre elherramental que requiere generando un grandesperdicio de tiempo, además que esto propiciaque el desorden vaya aumentando.

DESPUESFig. 38

Las etiquetas que había en el almacén deherramentales eran obsoletas y poco legiblesahora se colocaron etiquetas actualizadas y conun color que indicara si el herramental es aptopara usarse, además de la integración deayudas visuales como la lista de verificación de

herramentales y el código de colores para laidentificación de herramentales.

4.-MANTENER



En esta parte no importa que tan bien planeadas o realizadas sean las tres M´santeriores, ya que aquí pueden perderse si no existe cooperación y disponibilidadpor parte de los operadores.

ANTESFig. 39



Otras actividades



Conclusión



Resumen español



Resumen en ingles y bibliografia

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