INSTITUTO TECNOLOGICO DE TEPIC

2012

Dosificacin del Concreto

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

Prof. Ing. Fernando Trevio Montemayor

Equipo No. 2

Aguirre Ros Ramn Antonio

Castaeda Arcineda Heriberto

Lizrraga Estrada Conrado Arnoldo

Lpez Ruiz Jason

Prez Navarro Ivn

Tllez Hernndez Juan Luis

INDICE INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3

PRUEBAS A LOS AGREGADOS .............................................................................................................. 4

Granulometra de la Grava .......................................................................................................... 4

Granulometra de la Arena .......................................................................................................... 7

Absorcin de agua de los agregados (Grava y Arena) ..................................................................... 9

Porcentaje de absorcin de la grava ........................................................................................... 9

Porcentaje de absorcin de la arena ......................................................................................... 10

Prueba de Humedad (Grava y Arena) ........................................................................................... 12

Peso Volumtrico compacto de la Grava ...................................................................................... 13

Dosificacin ....................................................................................................................................... 14

Elaboracin de nuestro concreto ...................................................................................................... 16

CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 22

INTRODUCCION

El concreto hoy en da, es sin duda alguna uno de los materiales ms importantes que

requiere cualquier tipo de construccin, ya que el concreto se puede ver prcticamente en

toda construccin, ya sea desde los cimientos hasta el colado de la losa en un edificio.

El concreto es muy bueno para resistir fuerzas a la compresin, es por ello que el concreto

debe ser creado con una resistencia adecuada. Debido a que el concreto se utiliza en todo

tipo de construccin, y no en todas las construcciones se requiere la misma resistencia, las

proporciones de los agregados que hacen el concreto (arena, grava, cemento y agua) van a

variar prcticamente en cualquier construccin ya que la resistencia depende directamente

de estas cantidades de los materiales. Para esto se tiene que hacer una serie de clculos,

llamada dosificacin, la cual tiene la finalidad dar las proporciones adecuadas de cada

elemento que constituye el concreto, y as crear un concreto con la resistencia requerida

en obra.

Este es el objetivo de la siguiente prctica, realizar una dosificacin para realizar un concreto

con una resistencia fc= 250 kg/cm2. Una vez calculada las proporciones de los elementos

del concreto, poner a prctica la realizacin del concreto, crear cilindros de ensayo y

verificar que nuestra dosificacin realizada cumple satisfactoriamente con la resistencia que

requerimos. De no ser as, realizar los ajustes necesarios en nuestra dosificacin para llegar

a nuestro objetivo principal.

Debemos de tener en cuenta, que para iniciar la dosificacion se tienen que conocer ciertas

caractersticas de los materiales con los que fabricamos el concreto, datos que son

indispensables para hacer la dosificacin del mismo. Para ello se tiene que realizar todos las

pruebas necesarias para obtener estos datos requeridos, y as poner a prctica lo aprendido

anteriormente en la materia.

PRUEBAS A LOS AGREGADOS

Durante todo el semestre tuvimos varias explicaciones, varias prcticas de las cuales nos

ensearon a realizarle las pruebas necesarias a los agregados (arena, grava).

Estas pruebas son muy esenciales para la fabricacin de un concreto, ya que su resultado

podra variar de cada agregado y teniendo un falso resultado afectara el resultado final de

la resistencia del concreto. Se realizaran 3 pruebas a esenciales a la grava y a la arena, estas

pruebas son la granulometra, peso volumtrico, humedad, absorcin. Con estas pruebas

obtendremos los datos que se requieren para hacer la dosificacin del concreto. A

continuacin se explicaran de manera explcita los pasos que realizamos para cada prueba.

Granulometra de los Agregados

La granulometra es una prueba de la cual se comprobara que los agregados se aprueban

como buenos agregados. Y as confiar plenamente en ellos para utilizarlos en obra. Es por

eso que es la primera prueba a realizarse.

Granulometra de la Grava

Adems de verificar que esta grava cumple con los requisitos para ser utilizada en la

construccin, de esta prueba se obtendr un dato muy importante para la dosificacin del

concreto, que es el tamao mximo que tiene este agregado, en donde regularmente es la

grava.

Para realizar esta prueba se tomara una muestra de la grava a utilizar en obra, la cual se va

a pesar.

Posteriormente se tomaran los tamices que se requerirn para sacar las proporciones de

los distintos tamaos de la cual est constituida la grava, la abertura de estos tamices son

desde 2 (en caso de que haya grava retenida en esta) hasta la malla numero 4. Este es la

malla que indica que finalizan las gravas y lo que pase de esa malla ser tomado como arena.

Se agruparan en la siguiente tabla y posteriormente se graficaran y se vera si la lnea que

resultara en la grafica se encuentra dentro de los 2 limites, de ser as la grava se aprueba.

De no ser as ser lo contrario.

Pasos

1.- Se toma una muestra del banco de agregados.

2.-Se buscan y se acomodan de manera descendente los tamices.

3.- Se coloca la grava en la parte superior de los tamices y se agita aprox. 5 minutos, esto

har que la grava tienda a moverse y pueda pasar por las mallas correspondientes. (No debe

forzarse a pasar al agregado).

4.-Se pesan las cantidades de grava que se retuvieron en cada tamiz y se realizan las

siguientes tablas.

Los datos que obtuvimos fueron los siguientes:

GRANULOMETRIA

MALLA

PESO RETENIDO

% RETENIDO

% RETENIDO % QUE PASA

PARCIAL GR. PARCIAL ACUMULATIVO LA MALLA

2" 0.00 0.00% 0.00% 100.00%

1.5" 0.00 0.00% 0.00% 100.00%

1" 0.00 0.00% 0.00% 100.00%

3/4" 954.80 16.94% 16.94% 83.06%

1/2" 1387.40 24.61% 41.54% 58.46%

3/8" 1060.00 18.80% 60.34% 39.66%

1/4" 1078.20 19.12% 79.47% 20.53% Malla No. 4 771.90 13.69% 93.16% 6.84%

Charola 385.70 6.84% 100.00% 0.00%

Suma 5638.00 100.00%

Como vemos en la grafica, la granulometra no est un 100 porciento dentro del lmite, sin

embargo se puede trabajar con ella.

EL TAMAO MAXIMO DEL AGREGADO SERA DE 3/4"

Granulometra de la Arena

Al igual que en la grava, se tomaran los pesos retenidos en los distintos tamices que se

mostraran en la tabla de datos, de ah se pasaran a una respectiva tabla la cual demuestra

si efectivamente la arena cumple con los limites granulomtricos requeridos.

Con esta prueba se determinara el modulo de finura, dato que se requiere para la

dosificacin del concreto.

Pasos

1.- Se toma una muestra del banco de agregados.

2.-Se buscan y se acomodan de manera descendente los tamices.

3.- Se coloca la arena en la parte superior de los tamices y se agita aprox. 5 minutos, esto

har que la grava tienda a moverse y pueda pasar por las mallas correspondientes. (No debe

forzarse a pasar al agregado)

4.-Se pesan las cantidades de grava que se retuvieron en cada tamiz y se saca un porcentaje.

DATOS:

GRANULOMETRIA

MALLA PESO RETENIDO % RETENIDO % RETENIDO

PARCIAL kg. PARCIAL ACUMULATIVO

4 0.0314 6.28% 6.28%

8 0.1029 20.59% 26.87%

16 0.0929 18.59% 45.46%

30 0.0752 15.05% 60.50%

50 0.0612 12.24% 72.75%

100 0.0510 10.20% 82.95%

200 0.0394 7.88% 90.84%

Charola 0.0458 9.16% 100.00%

Sumas 0.4998 100.00%

Modulo de Finura: 2.95%

El modulo de finura se calcul de la siguiente manera:

= % ( #100)

100=

294.81

100= . %

La grafica fue la siguiente:

Se aprueba la granulometra de la arena.

Absorcin de agua de los agregados (Grava y Arena)

Porcentaje de absorcin de la grava

Pasos:

1. Se toma la muestra de agregado.

2. Se seca la muestra de prueba hasta masa constante con una temperatura de 110+/- 10

3. Se pone a enfriar la muestra por un lapso de 1 a 3 horas

4. Se sumerge el agregado en agua a una temperatura ambiente por un lapso de 24 horas

5. Se seca el exceso de agua que tienen todas y cada una de las piedras o sea hasta dejarlas

opacas

6. Determinar la masa de la muestra en el aire en su condicin SSS

7. Colocar la muestra en la canastilla para determinar su masa en agua

8. Secar la muestra hasta masa constante a una temperatura de 110+/-10 y enfriar por un

lapso de 1 a 3 horas, determinar masa

9. Se calcula la absorcin usando la siguiente frmulas:

=

% [

] 100

A=masa de la muestra seca al horno

B=masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco

C=masa aparente la de muestra sumergida en agua

Porcentaje de absorcin de la arena

Pasos

1. Se toma una muestra del agregado y esta reducirla a aproximadamente 1kg

2. Secar la muestra en una temperatura de 110+/-10. Luego enfriarla a temperatura ambiente

y sumergirla en agua durante 24 horas.

3. Decantar el exceso de agua teniendo cuidado para evitar perdida de agregado muy fino,

someter la muestra a corriente de aire caliente y mezclar hasta obtener una muestra

homognea de secado.

4. Sujetar el molde firmemente sobre una superficie lisa y no absorbente con el dimetro

mayor hacia abajo.

5. Colocar la porcin de la muestra en el molde por sobrellenado y acumular el material

adicional sobre la parte superior del cono.

6. Ligeramente apisonar el agregado fino dentro del molde con 25 golpes del pisn metlico.

Cada cada debe ser desde alrededor de 5mm sobre la parte superior del agregado fino.

7. Retirar el molde verticalmente. Si el agregado retiene la forma del molde, quiere decir que

todava tiene humedad superficial. Cuando el agregado fino se disperse levemente, se

obtendr la condicin saturada superficialmente seca.

8. Calcular el porcentaje de absorcin con la siguiente frmula:

% = [( )

] 100

S=masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco

A=masa de la muestra seca al horno

Datos obtenidos:

CALCULO DE LA ABSORCION DE LOS AGREGADOS

AGREGADO

PESO MUESTRA PESO MUESTRA

DIFERENCIA % ABSORCION

INICIAL (Gr.) SATURADA SUP. SECA(Gr.) GRAMOS

GRAVA 1000.00 1040.80 40.80 4.08%

ARENA 500.00 510.70 10.70 2.14%

Prueba de Humedad (Grava y Arena)

La humedad dentro de un agregado debe ser tratado con mucha importancia, al final de la

prueba se obtendr un porcentaje, esto indicara que tanta cantidad de agua contiene el

agregado (Grava o Arena), para tener en cuenta, al momento de nuestra dosificacin tener

que quitar esa cantidad de agua a la cantidad total de la misma.

Por qu se resta el porcentaje de agua de los agregados?

El contenido de humedad de un material, indica que tiene un porcentaje de agua dentro,

en la dosificacin se debe tener una cantidad exacta de agua, en caso de tener mas agua

de lo requerido, esto provocara que la resistencia del concreto tienda a bajar y se tendra

una mezcla fallida, para eso se deber sacar el contenido de humedad para saber que tanta

cantidad de agua se deber descontar del producto final de la misma.

Pasos:

1.-Se toma una charola cualquiera, la cual se deber conocer su peso real.

2.- se tomo una muestra de cada agregado en cada charola, se deber pesar y restar el peso

de la charola para conocer el contenido de agregado que se va a probar.

3.- Teniendo el peso de los agregados se procede a meter al horno a una temperatura de

100 +/- 5, dejndose dentro del horno por 24 horas.

4.- Al haber transcurrido las 24 horas, se toma la muestra y se tendr que pesar, y mediante

una serie de clculos se podr obtener el porcentaje (%) de humedad.

Datos obtenidos:

CALCULO DE LA HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

AGREGADO

PESO MUESTRA

PESO MUESTRA

DIFERENCIA % HUMEDAD

INICIAL (Gr.) SECA (Gr.) GRAMOS

GRAVA 2991 2869 122 4.08%

ARENA 2502 2430 72 2.88%

Peso Volumtrico compacto de la Grava

Pasos

1. Se toma una muestra del agregado en obra

2. Se llena una tercera parte de un recipiente de volumen conocido, con agregado

grueso y esta es varillado con 25 golpes alrededor de toda la muestra.

3. Se llena otra tercera parte y tambin es golpeada de la misma manera que la

anterior

4. Se llena lo restante del recipiente poniendo un exceso y se vuelve a golpear, se

enraza y se pesa.

5. Por ltimo se divide el peso que se registro en la bascula entre el volumen en m3 del

recipiente, y el resultado ser el peso volumtrico de la grava.

Datos obtenidos:

Dimensiones de cubeta:

0.285 Metros de dimetro

0.347 Metros de Altura

Volumen cubeta: 0.022 m3

Peso de la cubeta: 1.079 kg

Peso de cubeta llena con grava compactada:

30.200 kg

Peso de grava en cubeta: 29.121 kg

PESO VOLUMETRICO DE LA GRAVA = 29.121 Kg / 0.022 m3 = 1,323.700 kg/m3

Dosificacin

Al finalizar todas las pruebas a los agregados se procede a obtener las proporciones de cada

material para obtener una resistencia deseada de un concreto , para la cual se deber de

elegir que resistencia se desea obtener, despus de saber la resistencia se procede con los

diferentes pasos para realizar la dosificacin, ms que las pruebas de los agregados es ms

importante la dosificacin, tomndose el resultado de cada prueba hecha con anterioridad,

se debe saber utilizar cada porcentaje o resultado obtenido, teniendo un error en la eleccin

de resultado podra variar el resultado de la resistencia.

DATOS OBTENIDOS EN PRUEBAS:

Modulo de finura 2.95%

Absorcin de la arena 2.14%

Absorcin de la grava 4.08%

Humedad arena 2.88%

Humedad grava 3%

Tam.max del agregado 3/4"

Peso vol. Grava 1323.7 Kg/m3

1. Primeramente se deber conocer que tamao mximo de agregado se va a utilizar. En

nuestro caso fue de 3/4".

2. Con el tamao del agregado, se tomara en cuenta el revenimiento (revenimiento: es

escoger que tanta manejabilidad se desea del concreto, cuidando que tenga una buena

resistencia), nuestro revenimiento fue de 10 cm.

3. Para un concreto sin aire incluido (como es en nuestro caso), revenimiento de 10 cm y

un tamao mximo del agregado de 3/4" (19 mm) verificamos en la tabla de requisitos

de agua aproximada (tabla dada por el profesor) que se necesitaran 205 lts de agua

para hacer 1 m3 de concreto, y habr un 2% de aire atrapado estimado.

4. Teniendo el revenimiento, se busca dentro de una tabla junto con la resistencia

(250KG/m2) y el revenimiento para poder conocer la relacin agua cemento (A/C).

Relacin A/C = 0.62

5. Teniendo la relacin A/C se despeja C=A/R, (R= relacin obtenida de la tabla) como ya

se conoce la cantidad de agua necesaria, se sustituye el A y R obtenindose as la

cantidad de cemento que se necesita para la mezcla.

Cantidad de cemento =

/=

.=

6. Posteriormente se debe conocer la cantidad de grava para la mezcla, teniendo un

modulo de finura de 2.95%, y teniendo un tamao mximo de agregado de 3/4", se

tomara el valor de la tabla, que es de 0.605, teniendo el valor de la tabla se multiplicara

por el peso volumtrico de la grava y el resultado ser los kg de grava por metro cubico

de concreto:

Cantidad grava = 0.605 x 1323.7 kg/m3 = 801 kg

7. Ya tenemos todos los pesos requeridos con excepcin de la arena, falta conocer la

cantidad de arena que ocupara, para lo cual se toma de una tabla el peso estimado de

concreto en 1 m3 que es de 2345 kg, sumamos los pesos de la grava, agua y cemento

que se requieren para 1 m3 respectivamente, y este valor se lo restamos al peso

estimado de 1 m3 de concreto. El valor dado ser el peso de la arena.

Cantidad de arena: 1008 kg

=2345 (205 + 331 ) + 801 ) = 1008 kg

8. Teniendo el peso de cada material se corregir por la cantidad de humedad y absorcin

de los materiales.

9. Una vez corregido se obtienen las proporciones reales de la mezcla:

PROPORCION BASE

Correccin por humedad y absorcin

PROPORCIONES REALES Humedad Absorcin

% kg % kg

CEMENTO 331 kg CEMENTO 331.00

ARENA 1008 kg 2.80% 28.22 2.14% 21.57 ARENA 1036.22

GRAVA 801 kg 3.00% 24.03 4.08% 32.68 GRAVA 825.03

AGUA 205 kg 52.25 54.25 AGUA 207.00

TOTAL 2345 kg TOTAL 2399.25

Elaboracin de nuestro concreto

Una vez obtenida nuestra dosificacin, se tendr que sacar las cantidades para llenar 2

cilindros, se realizan los clculos necesarios y se procede con la prctica:

Volumen de 1 cilindro = 0.0053 m3

Volumen requerido (2 cilindros + 5% de desperdicio) = 0.011 m3

Por lo tanto se requerirn:

PROPORCIONES REALES (m3) PROPORCIONES REALES (0.011 m3)

CEMENTO 331.00 CEMENTO 3.64

ARENA 1036.22 ARENA 11.40

GRAVA 825.03 GRAVA 9.08

AGUA 207.00 AGUA 2.28

TOTAL 2399.25 TOTAL 26.39

LOS PASOS PARA ELABORAR LOS CILINDROS DE MUESTRA FUERON LO SIGUIENTES:

1.- Se pesa la cantidad de arena, grava, cemento y agua.

2.- Se le unta aceite quemado a cada cilindro sin rellenar (esto permite que el concreto nos

se peque en las orillas del cilindro al momento de descimbrar).

3.- Para tener una mejor mezcla se debe de limpiar la zona donde se realizara la mezcla,

naturalmente se debe hacer en una superficie plana y limpia, pero decidimos hacerla dentro

de una carretilla, se tuvo que lavar antes de poner los agregados.

4.-Se ponen los primeros materiales, Arena y grava, tratando de dejarlos muy bien

mezclados, al ver que estn unidos se agrega el cemento, al igual se deber revolver para

mezclar todos los materiales y tengan un mayor resultado.

5.- Teniendo los materiales (arena, grava, cemento) se hace una pequea abertura en el

interior de la mezcla y se adhiere el agua en el centro.

6.- Se mezcla todo hasta quedar todos los materiales unidos entre s.

7.- Observando el resultado de la mezcla, se podr realizar la prueba de revenimiento, a lo

cual ocupamos un cono, una varilla punta de bala y una superficie plana.

8.- Se coloca el cono en la superficie mientras un integrante del equipo se coloca pisando

las orejas del cono, poco a poco se ira poniendo mezcla dentro de l, en 3 pasos diferentes,

en la 1/3 de cono se tendr que picar con la varilla punta de bala, se agrega a 2/3 y se picara

asi hasta llenarlo, al ultimo se llenara, se pica y se enraza en la superficie.

9.- Se observa que revenimiento tuvimos, en nuestro caso tuvimos un poco de sobrepeso

en el agua, para lo cual tuvimos que compensar con otros materiales como cemento y

arena.

10. Se realizo la prueba de revenimiento y se obtuvo el revenimiento esperado.

11.- Se llenan los cilindros, llenando en 3 etapas, dando 25 picadas con la varilla punta de

bala, en cada etapa.

12.- Se enrasa el cilindro y golpeamos el cilindro hasta que saliera todo el aire que se

encontraba dentro de este.

13.- Acomodamos los cilindros en una superficie plana y los dejamos reposar por 24 horas.

14.- Limpiamos cada instrumento utilizado y dejamos el laboratorio hasta el siguiente da.

15.- Al haber pasado las 24 horas, regresamos al laboratorio y descimbramos los cilindros,

ah fue donde nos dimos cuenta que nos falto golpear un poco ms al cilindro, porque tena

muchos orificios hechos por el aire incluido.

16.- Sacamos de los cilindros las muestras y se pusieron a curar por 28 das en la tina de

curado dentro del laboratorio.

17.- Una vez transcurridos los 28 das, sacamos los cilindros de la tina de curado y los

llevamos a la prensa para tronarlos. Los colocamos y comenzamos a ejercer presin sobre

el cilindro, en el momento en que trono la prensa marco 38 toneladas, esta cantidad fue

dividida entre la superficie en la que fue ejercida en este caso 176 cm^2, obteniendo una

resistencia de 216 kg/cm^2

CONCLUSIONES

La resistencia final obtenida no fue a la resistencia que desebamos de 250 kg/cm2, lo que

se tuvo que haber hecho despus de haber obtenido este resultado es haber hecho ajusten

en el clculo de la dosificacin del concreto, y hacer nuevamente los cilindros de prueba,

tronarlos y llegar a nuestro principal objetivo. Debido a que se requieren un mnimo de 28

das para hacer nuevamente la prueba, y no tenemos este tiempo requerido para realizarlo

nuevamente, aqu finalizo nuestra practica, y a pesar de que no llegamos con la resistencia

que necesitbamos, esta prctica nos ayudo un 100% para aplicar todo lo aprendido en el

curso de Tecnologa del Concreto, con esta prctica aterrizamos todos nuestros

conocimientos ya aprendidos.

ALGUNAS MEZCLAS MAS HABITUALES

Hormign

De Cascotes Hormign De Piedra Concreto

Cal Reforzada (1)

Cal Reforzada (2)

Cal Reforzada (3)

Cal Reforzada (4)

Para Cimientos y Contrapisos

Para Columnas, Vigas,Losas...

Carpetas,Dinteles Tomar Juntas...

Paredes de Ladrillo Comn

Paredes de Bloques Hormig. Revoque Grueso Revoque Fino

1 CAL 1 CEMENTO 1 CEMENTO 1 CAL 1 CAL 1 CAL 1 CAL AEREA

1/8 CEMENTO 3 ARENA 3 ARENA 1/2 CEMENTO 1 CEMENTO 1/4 CEMENTO 1/8 CEMENTO

4 ARENA 3 PIEDRA 3 ARENA 6 ARENA 3 ARENA 2 ARENA

8 CASCOTES

1 CEM. ALBAIL. 1 CEMENTO 1 CEM. ALBAIL. 1 CEM. ALBAIL.

4 ARENA 3 ARENA 5 ARENA 5 ARENA 8 CASCOTES 3 CANTO ROD.

Por ejemplo una mezcla 1:2:4 significa que cuando se van a mezclar los materiales,

se debe colocar 1 balde cemento,2 de arena y 4 de piedra, es decir, se dosifica por

volumen. Como luego de apisonar las mezclas sufren una merma se recurre al uso de

unos coeficientes de aporte, que es un valor propio de cada material, y se usa para

establecer con cierta exactitud la cantidad de materiales necesarios para a comprar

para un determinado volumen de mezcla a fabricar.

VALORES DE LOS COEFICIENTES DE APORTE PARA CADA

MATERIAL

Arena gruesa (naturalmente humeda) 0.63

Arena Mediana (naturalmente humeda) 0.60

Arena gruesa seca 0.67

Arena fina seca 0.54

Cal en pasta 1.00

Cal en polvo 0.45

Canto rodado o grava 0.66

Cascote de ladrillo 0.60

Cemento Portland 0.47

Cemento Blancos 0.37

Mrmol granulado 0.52

Piedra partida (pedregullo) 0.51

Polvo de ladrillo puro 0.56

Polvo de ladrillo de demolicin 0.53

Yeso Pars 1.40

(*):El cemento de albailera no est en la tabla pero para mis calculo uso: 0.47 como el cemento

(*) Estos valores y mtodo se han basado en el libro El Calculista de Simn Goldehorn

COMO SE CALCULAN LOS MATERIALES POR M3

Ejemplo Uno:

Calcular un hormign estructural: 1:3:3, que significa que se deben colocar 1 balde de

cemento, mas 3 de arena, ms 3 de piedra partida.

El volumen aparente de esta mezcla ser 1+3+3=7 y siempre se estima un 9% de

agua, es decir, para este caso el 9% de 7 es 0.63, por lo que el

volumen aparente de esta mezcla ser: 7+0.63=7.63 unidades (baldes, canastos, m3,

etc)

Ahora para obtener el volumen real de la mezcla hay que recurrir a los coeficiente de

aportes antes indicado y afectarlo a cada material interviniente, en este caso es:

Cemento 1 x 0.47=0.47

Arena 3 x 0.63=1.89

Piedra 3 x 0.51=1.53

El total es ahora: 0.47+1.89+1.53=3.89 y se le suma el agua (0.63), lo que d: 4.52

unidades.

Entonces, ahora para calcular los materiales por m3 de mezcla es:

1m3 de cemento pesa 1400 Kg. que dividido este volumen real (4.52) d: 310 Kg. es

decir unas 6 bolsas por m3.

3m3 de arena dividido este volumen real es:0.67 m3 de arena

Y para los 3m3 de piedra partida es tambin 3/4.42= 0.67 m3.

Por lo tanto para hacer 1 m3 de hormign 1:3:3 se deben mezclar:

309 Kg. de cemento (6 bolsas)

0.67m3 de arena

0.67m3 de piedra partida.

Ejemplo Dos:

Calcular una mezcla para mortero 1/4:1:3:1 significa: 0.25 de cemento,1 de cal en

pasta hidratada,3 de arena y 1 de polvo de ladrillos.

Volumen aparente:0.25+1+3+1=5.25 + 9% de agua=5.72 unidades

Volumen real: 0.25 x 0.47 + 1 x 1 + 3 x 0.63 + 1 x 0.53 = 3.54 + 0.47 del agua=

4.012 unidades

Entonces es:

Cemento (0.25 x 1400)/4.012= 87 Kg.

Cal Hidraulica (1 x 600)/4.012=150 Kg. (Para 1m3 de cal en pasta se usa unos

600Kg.)

Arena (3/4.012)= .75 (no hace falta el peso especifico porque la arena se vende por

m3)}

Polvo ladrillo (1/4.012)=0.25 (idem. a la arena)

Entonces para esta mezclas es:

87 kg. de cemento,

150 Kg. de cal,

0.75m3 de arena y

0.25 m3 de polvo de ladrillos.

PESOS ESPECFICOS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIN (Kg./m3)

Arena seca 1450

Arena naturalmente humeda 1650

Arena muy mojada 2000

Cal viva en terrones 900-1100

Cal hidrulica viva, en polvo 850-1150

Cal en pasta 1300

Cemento Portland 1200-1400

Cemento Blanco 1100

Cemento fraguado 2700-3000

Escorias de Coque 600

Canto Rodado (Grava) 1750

Hormign armado 2400

Hormign de Cascotes 1800

Ladrillos Comunes 1350-1600

Ladrillos de Maquina 1580

Mampostera de Piedra 2250

Mrmol 2700-2800

Mortero de Cal y Arena fraguado 1650

Mortero de Cemento, Cal y Arena fraguado 1700-1900

Nieve suelta 150

Nieve congelada 500

Papel en libros 1000

Polvo de ladrillos de demolicin 1000

Porcelana 2400

Tierra arcillosa seca 1600

Tierra Humeda 1850

Tiza 1000

Yeso en polvo 1200

Puedes bajar tablas del libro El Calculista con las todas las mezclas y hormigones segn su uso, ms pesos especficos de gran cantidad de materiales, pesos de estructuras y formulas para reas y volmenes

Bajar Un Software Para Calcular Dosificaciones de

Mezclas y Hormigones

ALGO MAS SOBRE EL HORMIGN....

HORMIGN: Mezcla de cemento, arena, grava o piedra triturada y agua. El cemento

portland, que es el ms importante componente del hormign, puede adquirirse con

facilidad, ya que existen numerosas fbricas que lo producen y lo distribuyen

ampliamente. Por lo general, los otros componentes se hallan cerca del lugar de

construccin.

El hormign se prepara casi siempre en el mismo lugar de la obra. Despus de

mezclado, con una sustancia plstica a la que es posible darle con facilidad la forma

que se desea. Sin embargo, despus de fraguado adquiere una consistencia dura y

resistente, por lo que soporta la accin del fuego y del agua, as como las inclemencias

del tiempo y las presiones inertes y continuas.

Es por esto que se emplea mucho en la construccin de edificios, carreteras, pistas de

aeropuertos, puentes, redes de alcantarillado y otras obras en las que los factores

duracin y resistencia son primordiales. Se usa tambin en la fabricacin de partes

prevaciadas, tales como bloques de construccin, y conductos para agua y desage.

Se puede decir que el empleo del hormign no tiene lmites. Como quiera que se

endurece al contacto con el agua, se utiliza en la construccin de muelles y espigones.

Aun se emplea para hacer barcos durante contiendas blicas prolongadas, cuando por

lo general existe gran escasez de acero y mano de obra especializada. Los

componentes del hormign (cemento, arena, cascajo y agua) deben mezclarse en

determinadas proporciones.

Durante la operacin de mezcla, se produce una reaccin qumica entre el cemento y

el agua formando una pasta que al recubrir las partculas de arena y de cascajo hace

que stas se liguen entre s y constituyan una masa slida.

Para obtener una buena mezcla se deben seguir ciertas reglas. La ms importante es

no emplear mucha agua, puesto que la consistencia del hormign se debe en gran

parte a la fuerza adhesiva de la pasta formada por el cemento y el agua. Si se emplea

esta ltima con exceso, la pasta de cemento resulta acuosa y dbil. En cambio, si se

ponen las cantidades adecuadas, la pasta liga bien el cascajo y la arena, resultando

una masa fuerte y compacta.

El hormign es muy resistente a la compresin, pero carece de elasticidad. En vista de

que ciertas construcciones de hormign (puentes, edificios, etc.) estn sometidas tanto

a esfuerzos de compresin como de traccin, se refuerza la masa de hormign con

barras o mallas de acero, para obtener un material de alta resistencia a la compresin

y a la traccin. Este recibe el nombre de hormign armado, y se emplea tanto en la

construccin de partes simples como en obras de la magnitud de un rascacielos.

UNA CURIOSIDAD DEL TEMA...

"Hace unos dos mil aos, los albailes emplearon materiales, avanzadsimos entonces,

en la enorme cpula de hormign que coronaba un nuevo templo de la capital del

Lacio. Hoy, el techo del Panten sigue entero. Se est endureciendo, ya que los

compuestos de calcio de la estructura reaccionan gradualmente con el dixido de

carbono para formar caliza y otros minerales cuya resistencia supera la del hormign."

Basado en estas apreciaciones, el ingeniero estadounidense Roger H. Jones patent en

1996 un mtodo que permite acortar, desde miles de aos hasta minutos, el proceso

de endurecimiento, que podra afectar delgadas paredes o gruesas estructuras

empleadas para depositar residuos radiactivos. La lentitud de la fragua del hormign

se debe a que el agua tapa los poros del material por donde entrara el dixido de

carbono.

Jones someti una mezcla de hormign y cemento Portland a la accin del dixido de

carbono a alta presin y registr lo que ocurra: el gas expulsaba el agua del material y

modificaba su composicin qumica. La resistencia del cemento Portland aumentaba en

un 84%.

Otras investigaciones permitieron aplicar este mtodo a otros materiales. Las

experiencias demuestran que cuando la presin se eleva a 75 atmsferas y la

temperatura a 31 C, el dixido de carbono tiene la densidad de un lquido, pero

mantiene la compresibilidad de un gas. En este estado llamado supercrtico, el dixido

carece de tensin superficial y puede penetrar los poros y grietas de una sustancia sin

encontrar resistencia.

Una aplicacin posible sera tratar con dixido de carbono a presin las cenizas

producidas en las centrales de carbn, previa mezcla con silicato de sodio, xido de

calcio y agua. En un principio, la pasta obtenida es un material dbil y soluble en agua,

pero al hacerla reaccionar con el dixido de carbono supercrtico se hace resistente,

estable e insoluble en agua. Su resistencia es comparable al cemento mezclado con

fibra de vidrio: se construy un pequeo muro con una abertura cuadrada de 30 cm de

lado que resisti un peso de 240 kilogramos.

Lo ideal sera instalar una planta de procesamiento de las cenizas cerca de una central

trmica: de este modo se evitaran los vertederos de cenizas, se dispondra de

electricidad barata para alimentar la planta y se podra aprovechar el calor

desperdiciado en la chimenea.

El proceso elimina de la atmsfera un gas, que en exceso se considera contaminante

ambiental y que adems recicla las cenizas. Tambin se ha demostrado que en el

momento de tratar el cemento con el dixido supercrtico pueden agregarse metales o

plsticos y, de esta manera, mejorar la flexibilidad, la durabilidad o capacidad de

conduccin elctrica.

Fuente: Investigacin y Ciencia, N. 245

Fuente Consultada:

Lo Se Todo Tomo I

Enciclopedia BARSA Tomo 8