Documentatie Schouten SynTec

Schouten SynTec®

Raadhuislaan 7, 3271 BS MijnsheerenlandPostbus 5555, 3270 AB Mijnsheerenland T: +31 (0)186 600880 [email protected] F: +31 (0)186 604124 www.schoutensyntec.com

Productengroepen:

Siliconen rubberPolyurethaan rubberPolyurethaan harsNatuurgips/SynthesegipsInbedmassa’sAlginaat bodycastingLossingsmiddelenModelleerkleiVacuümvorm machinesMengapparatuur

Perfect in vorm met Schouten SynTec®

onderdeel van Schouten Groep


3

Schouten SynTec® Is gespecialiseerd in siliconenrubber, polyurethaan rubber en gietharsen, latexrubber en speciaal industriegips voor het maken van modellen en flexibele mallen techniek voor o.a. gipsgieterijen, betonindustrie, stukadoors, kunstenaars, modelbouw, matrijzen, ontwerp, design en filmindustrie etc.

Schouten Groep is een leverancier van vormen gietmaterialen in Europa. Innovatief ondernemen! Dat was en is nog steeds ons uitgangspunt. Zo ontwikkelde Schouten Dental als eerste in Nederland tandtech-nisch gips. Sinds de oprichting van het bedrijf in 1937 is er uiteraard veel veranderd. Maar 1 ding is er niet veranderd en dat is ons uitgangspunt om u als klant centraal te stellen. Onze klant is de drijvende kracht voor ons bedrijf. Wij betrekken onze klanten bij het ontwikkelen van nieuwe producten. Daarnaast is advies en service voor ons vanzelfsprekend.

Daarbij besteden wij veel aandacht aan MVO (maatschappelijk verantwoord ondernemen). Schouten Groep is uiterst voorzichtig met de impact die het bedrijf heeft op het milieu. Zo reduceren wij onder andere verspilling om het gebruik van de natuurlijke bronnen te beheersen. En doen research naar biologi-sche afbreekbare producten als alternatief voor latex en siliconen gietmaterialen.

Schouten SynTec® is één van de divisies van Schouten Groep. Onder Schouten Groep vallen de volgende business units:

Schouten Dental Levert Natuurgips, Synthesegips, Inbedmassa’s, siliconen afdrukmaterialen en verdere speciale tandtechnische producten aan: - tandtechnische laboratoria/tandprothetische laboratoria - orthopedie - tandartspraktijken - audicien’s - orthodontische laboratoria - podologie - ziekenhuizen, prothesiologie, mould rooms - politie diensten Nederland

Wie zijn wij?

4


Sectoren waar onze producten gebruikt worden: - Bouwindustrie/architectuur - Farmaceutische industrie/dier- en voedingindustrie - Design/creatieve sector/filmindustrie - Keramische industrie - Gipsgieterijen - Brons-, aluminiumgieterijen/sieraadindustrie - Land- en tuinbouw - Technische recherche - Auto- en vliegtuigindustrie - Prototyping - Medische sector - Matrijzenbouw - En vele andere mogelijkheden

Voor u ligt deze informatiegids van Schouten SynTec® met daarin informatie, aanwijzigen, tips en stapsge-wijs de methoden voor het maken van een mal en diverse technieken. Voor ons assortiment verwijzen wij u door naar onze productbladen.

Indien u nog vragen en/of opmerkingen heeft over onze producten, deze gids of over onze andere busi-ness units kunt u contact met ons opnemen.

Schouten Research & Development Doet onderzoek naar nieuwe producten, zoals bijvoorbeeld biologisch afbreekbaar rubber, nieuwe toepassingen, methoden en technieken.

Bervé Power Technologies Levert een uitgebreid assortiment van UPS (nood- voeding) systemen, solar inverters, transformatoren, stabilisatoren, battery management systemen en vacuüm vormmachines.

Schouten Mold Productions Produceert op klantenspecificatie modellen en mallen van o.a. siliconen en polyurethaan en giethars.


5

Inhoudsopgave

1. Herkomst van kunststoffen/polymeren 6

2. Tips en aanwijzingen voor het werken met Schouten SynTec® producten 8

3. Materialen en methoden 11

4. Tips en voorschriften voor het maken van een mal 18

5. De productie van een gietmal 19

6. Het maken van een mal met kwast of spatelrubber 21

7. Het maken van een mal met een vacuümvorm machine 25

8. Waarom Siliconen vorm gietrubber 26

9. Het maken van een siliconenmal 29

10. Gietrubber tips 32

11. Bodycasting 34

12. Metal Cold Casting 37

13. Appendix 38

6


Uit het boek Polymeren, van keten tot kunstof (Van der Vegt, vijfde druk)

Polymeermoleculen zijn meestal lange, draadvormige ketens, die soms vertakt zijn, soms ook hier en daar met

elkaar langs chemische weg verknoopt zodat ze een net werk vormen. Het typerende van polymeren is dat

deze ketens zijn opgebouwd uit een veelvoud van kleine, meestal identieke, eenheden (monomeren) die chemisch

met elkaar verbonden zijn in een schakelreactie. Het woord “polymeer” vindt hier ook zijn oorsprong. Het is een

combinatie van het Griekse woord “poly”, hetgeen “veel” betekent, en “meros”, wat “deel” betekent. Het woord

polymeer staat dus eigenlijk voor “veel delen”.

Polymeren komen veelvuldig voor in de natuur, deze worden beperkt gebruikt als technisch materiaal. Een aantal

is van gedeeltelijk natuurlijke oorsprong. Een steeds groter aantal polymeren woden geheel synthetisch in de

chemische fabriek vervaardigd.

De kunststoffen van Schouten SynTec®

Thermoharders:

- Epoxyhars (EP)

Dient met een tweede component, de harder, gemengd worden om de uithardingsreactie te ondergaan. Epoxy/

glasvezel combinaties vinden soortgelijke toepassingen als polyester/glas, maar worden door hun hogere prijs en

betere eigenschappen selectiever gebruikt. Daarnaast wordt epoxy gebruikt in lakken, lijmen (twee componenten

lijmen) en als giethars in de elektrotechnische toepassingen.

- Polyurethanen (PU)

Een mengsel van twee componenten met een blaasmiddel vormt een licht, hard schuim, dat voornamelijk voor

thermische isolatie gebruikt wordt.

dkg/dm3

EGPa

treks-terkteMPa

kerfslag-sterktekJ/m2

ISO/A

°C

UP polyester (normaal) id (hoge T) + korte glasvezels

1,21,22,0

3,53,5

12-15

3055

30-50 10-20

70120

100-200

EP epoxy (vloeibare hars) + vulstof

1,21,8

412

5545

22-10

110-160130-200

Synthetische rubbers:

- Siliconen

Hebben een hoofdketen bestaande uit silicium- en zuurstofatomen. Ze zijn bruikbaar tot hoge temperaturen (250

°C) en uitstekend bestand tegen veroudering, waardoor ze, ondanks hun hoge prijs, veelvuldig in kritische toepas-

singen gebruikt worden.

1. Herkomst van kunststoffen/polymeren


7

- Polyurethaanrubber (PUR)

Dit is de zachtere variëteit als de PU onder de Thermoharders. Ook hier wordt het gevormd uit twee componenten,

en met een blaasmiddel veelvuldig tot schuim verwerkt. Onze PUR vormgietrubber valt onder deze categorie.

dichtheidkg/dm3

prijsklasse€/kg

min.temp

°C

max.temp

°C

treksterkte

ongevuld gevuld

MPa MPaSI silicon rubber 1,10 15-25 -75 270 2 10-14PUR polyurethaanrubber 1,07 4 -20 110 20-40

elasticiteit scheur-weerstand

slijtweer-stand

gasdicht-heid

zon oxid. hitte kool-

waterst

zuren

SI silicon rubber + - - e ++ ++ ++ - +

PUR polyurethaanrubber + ++ ++ + ++ ++ ++ e -

Wel moet bedacht worden dat, zelfs bij een goed gedefinieerde kunststof en bij een standaard meet methode, de

eigenschappen sterk kunnen afhangen van de wijze waarop het proefstuk vervaardigd is; de condities tijdens de

monstervoorbereiding kunnen onderling verschillen en bovendien sterk afwijken van die waaronder een voorwerp in

een vormgevingsproces tot stand komt. Dit betreft bijvoorbeeld krimpspanningen, oppervlaktegesteldheid, kristal-

lijne structuur, en vooral oriëntatietoestanden.1

1 A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), blz. 11, 20 - 22, 263, 268-269

8


Eerst testen

Zorg ervoor dat u het materiaal en de materiaal eigenschappen goed kent. Begin daarom niet onmiddellijk aan een groot model, maar test het materiaal eerst door een kleine mal of een klein model te maken. Zo voorkomt u kostbare of tijdrovende fouten. In sommige gevallen kan een rubber of plastic een reactie aangaan met een geprepareerd model. Die reactie beïnvloedt de lossingseigenschappen en de uitharding. Om dit te voorkomen moet u zeker weten dat de gebruikte materialen elkaar goed kunnen verdragen. Voer daarom eerst een test uit of vraag advies aan onze deskundigen.

Werk op kamertemperatuur

Werk met materialen op kamertemperatuur en in een ruimte op ka-mertemperatuur. Bedenk hierbij dat materiaal tijd nodig heeft om een bepaalde temperatuur te bereiken. Een voorbeeld: 10 kilo vormen gietmateriaal heeft 24 uur nodig om op kamertemperatuur te komen. Materiaaleigenschappen zoals verwerkingstijd en uithardingstijd zijn sterk onderhevig aan temperatuurschommelingen. Sla materialen daarom ook op bij kamertemperatuur.

Zet schoon gereedschap klaar

Indien u met polyurethaan materiaal werkt, behandel het gereedschap dan eerst met het lossingsmiddel CIL-release 1812 E, zodat uitgehard ma-teriaal na het gebruik gemakkelijk kan worden verwijderd. Zorg ervoor dat voor aanvang van de werkzaamheden alle gereedschappen klaar staan en schoon zijn. Dat voorkomt zoeken terwijl de verwerkingstijd van het gietmateriaal is ingegaan. Reinig directna afloop het gereedschap en eventueel de werktafel met aceton of brandspiritus.

Porieverzegelmiddel

Gebruik bij poreuze modellen porieverzegelmiddel. Porieverzegelmiddel wordt vooral aangeraden bij modellen van hout, aardewerk of gips.

Gebruik een lossingsmiddel

Het gebruik van een lossingsmiddel vergemakkelijkt de lossing van het model uit een mal en de lossing van de mal van het model. Vooral bij het gebruik van P.U.-rubbers, hout, beton en gipsmodellen wordt dit aanbevo-len. Bij siliconen is geen lossingsmiddel nodig. Test eventueel eerst op een klein stukje van het model of het lossingsmiddel geen schade aan het op-pervlak toebrengt. Breng lossingsmiddel dun en gelijkmatig aan en wrijf het eventueel met een doek uit om ieder plekje te bereiken. Bij te veel lossingsmiddel ontstaat een onregelmatige oppervlaktestructuur. Laat het lossingsmiddel na het aanbrengen volledig drogen.

2. Tips en aanwijzingen voor het werken met Schouten SynTec® producten


9

Gebruik één van de volgende lossingsmiddelen:CIL-release 1812 E, dit is het meest gebruikte lossingsmiddel. Bruikbaar voor alle Schouten SynTec® vormen gietmaterialen, behalve siliconen. CIL-release 1812 E is een lossingsmiddel op siliconen-oliebasis en is verkrijgbaar in een spuitbus. CIL-release 1812 E bevat geen schadelijke drijfgassen.

Syn B-32 is een lossingsmiddel op basis van plantaardige oliën. Syn B-32 is biologisch afbreekbaar op basis van koolzaadolie. Syn B-32 is noodza-kelijk wanneer beton of cement wordt gegoten in P. U.-mallen. Aanbren-gen door kwasten of spuiten.

VL, een lossingsmiddel op basis van was, voor het maken van een P.U.-mal en het gieten van kunsthars in een P.U-mal. Aanbrengen met doek, kwast of sprayflacon.

Nauwkeurig wegen

Weeg voorafgaand aan het mengen de benodigde hoeveelheid van com-ponenten A en B zorgvuldig met een weegschaal (zie voor hoeveelheden het verwerkingsblad). Wanneer de mengverhouding in volume wordt aan-gegeven, gebruik een maatbeker. Nauwkeurigheid is vereist, een kleine afwijking kan al problemen met verwerking of uitharding veroorzaken.

Zorgvuldig mengen

Niet uithardend materiaal of materiaal met luchtbellen kan het resultaat zijn van twee componenten die niet volgens de aangegeven verhouding zijn gemengd of niet grondig genoeg zijn gemengd. Meng daarom zorg-vuldig en houd de mengverhouding aan. Let tijdens het mengen en het uitgieten op de volgende zaken:- Schraap tijdens het mengen goed de kanten en de bodem van de mengbeker.- Meng grondig en let op dat er zo min mogelijk luchtbellen ontstaan.- Meng bij voorkeur onder vacuüm. - Schraap tijdens het uitgieten nooit langs de kanten en de bodem, anders kan ongemengd materiaal worden meegegoten.

Vermijd vertragingen

Vermijd vertragingen tijdens het werk en houd rekening met de verwer-kingstijd. Gebruik daarom een tijdklok. Let ook op de tijd tijdens het mengen: voorkom dat u te lang mengt waardoor het materiaal voortijdig uithardt. Giet het materiaal voordat de helft van de verwerkingtijd is ver-streken, dit komt het ontsnappen van luchtbellen ten goede.

Ontvorm nooit te snel

Ontvorm de mal of het model niet voordat de aangegeven minimale ont-vormtijd is verstreken. Ontvorm voorzichtig, het materiaal heeft namelijk na de minimale ontvormtijd nog niet zijn volledige sterkte bereikt en kan gemakkelijk beschadigen. Daarom geldt: hoe langer het materiaal kan uitharden, hoe beter.

10


Sluit de verpakking goed af

Sluit de verpakking na gebruik altijd weer goed af. Bij een open verpak-king gaan de verwerkingseigenschappen van het materiaal snel achteruit. P.U.-rubbers en P.U.-gietharsen harden uit onder invloed van vocht. Sla deze materialen daarom op in droge ruimten en probeer het materiaal in één keer op te gebruiken. Gebruik bij voorkeur het conserveringsmiddel Poly Purge, dit verlengt de houdbaarheidsduur.

Opslaan van mallen of modellen

Sla uitgeharde producten voorzichtig op in de mal, steunmal of de mold-box. Er mag geen spanning op het materiaal staan. Mallen die langdurig in een verstoorde vorm zijn opgeslagen zullen nooit meer de originele vorm terugkrijgen. Bewaar uitgehard materiaal buiten direct zonlicht, koel en droog. Vermijd dat mallen in aanraking komen met oplosmiddelen, olie en schoonmaakmiddelen. De meeste rubbermallen kunnen onder boven-staande condities meerdere jaren opgeslagen worden. Deze zijn maar een paar jaar houdbaar.

Voorkom lekken

Een goede mal is lekvrij. Om lekken te voorkomen moeten de naden van een mal worden afgedicht met vormklei of Plasteline. Of breng opstaan-de randen aan en bevestig die met schroeven aan elkaar.

Welke klei te gebruiken?

Gebruik bij het gieten van polyurethaanrubber en siliconenrubber op ad-ditiebasis altijd een synthetische klei zoals b.v. Plasteline, nooit een “natte” klei (rivierklei) gebruiken. Het vocht in de klei verstoort het uitharden van polyurethaan en siliconen, de rubber hardt niet goed uit en blijft plakken.Bij een siliconen op condensatiebasis kunt u wel gebruik maken van een “natte” klei (rivierklei).


11

Materialen & methoden

Om u te helpen bij het eerste gebruik van nieuwe materialen geven de volgende instructies en aanbevelingen de beste kans van slagen:- Lees eerst de productinformatie en andere literatuur over hoe de materialen moeten worden verwerkt.- Wijk niet af van de voorgeschreven methode en technieken, gebruik ook nooit andere lossingsmiddelen dan voorgeschreven!- Maak eerst een kleine mal of gietwerk, voordat een poging wordt ondernomen om een grotere mal of gietwerk te maken. Kleine voorwerpen kunnen dienen als testmodel.- Maak eerst een kleine hoeveelheid aan. Probeer een gevoel voor de materialen te ontwikkelen, voordat u kostbare en tijdrovende fouten maakt terwijl u bezig bent met een groter object.- Schroom niet om vragen te stellen. Wij zullen proberen al uw vragen over gietmallen en gietvormen te beantwoorden. Als u niet zeker bent, vraag dan eerst meer informatie aan!

Schouten SynTec® brengt bijna alle soorten flexibele malmaterialen - voor zowel particulier als bedrijfsmatig gebruik - op de markt: polyurethaan, siliconen, kunsthars en alginaat.SynTec producten bestaan doorgaans uit twee componenten. De com-ponenten vulkaniseren bij kamertemperatuur (RTV: Room Temperature Vulcanization).

Polyurethaan is een relatief goedkoop materiaal. Siliconen zijn iets duurder, vaak twee keer de prijs van de meeste siliconen. Gipsen zijn het goedkoopst en worden daarom veelvuldig als materiaal gebruikt. Gipsen (gipsmortel en gipspoeder) zijn beschikbaar in vele formules ten be-hoeve van verschillende doeleinden. Zie onze uitgebreide gips informatie.Polyurethaanharsen zijn ook gietbaar, maar het gebruik van dit materiaal wordt beperkt door de stugheid en krimp bij uitharding van dit materiaal.Metaallegeringen die een laag smeltpunt hebben kunnen worden gegoten in een hittebestendige Siliconenrubber. Epoxyharsen en polyurethanen - de twee meest gebruikte twee componenten kunsthars systemen - bieden een geweldige toepasbaarheid. Polyester kunsthars is een wee componen-ten giethars en relatief goedkoop. Zeker als zand, kalksteen of houtpulp als vulmateriaal worden toegevoegd. Groot nadeel is dat Polyester sty-reen bevat, dit is een kankerverwekkende stof. Er zijn al wel styreen arme Polyesters op de markt.Kunstharsen hebben als nadeel een snelle ontbrandbaarheid, een sterke geur (in vloeibare vorm) en een krimp gedurende de uithardingtijd.Na het lezen van enige literatuur en verrichten van enkele experimenten, leert u de verschillen en de voor- en nadelen herkennen van de diverse materialen.

3. Materialen en methoden

12


Het maken van de mal en de gietmethode

Let erop dat elke mal en gietmassa uniek is en dat dit een afgestemde behandeling van de materialen vereist, die kan verschillen van andere materialen waar u eerder mee heeft gewerkt. Besteed aandacht en tijd aan een goede voorbereiding. Maak eerst een kleine test van de materi-alen waar u mee gaat werken, voordat het materiaal grootschalig wordt gebruikt. Met deze werkwijze vermijdt u onnodige tijd en verlies van materialen.

Mallen worden - in het algemeen - van vloeibaar rubber gemaakt. De gietrubber wordt over het model gegoten dat wordt omringd door een kist of steunmal. Een andere methode is het aanstrijken met een kwast of spatel van dikke rubber op het model. De steunmal zorgt er voor dat de gehele mal in vorm blijft, totdat de rubber is uitgehard.

GietmallenDe meest flexibele malen zijn gietmallen. De eenvoudigste methode om een mal te produceren is door middel van het bouwen van een kist rond een model, zodat daarin het gietmateriaal kan worden gegoten en ver-volgens kan uitharden tot een harde, stevige rubbermal. Complexe mallen kunnen in delen worden gemaakt. Elk deel wordt dan afzonderlijk inge-goten. Als alle delen apart zijn gegoten en uitgehard, wordt het model uitgenomen en de maldelen weer in elkaar gezet.

StroopmallenDe meeste rubber soorten kunnen worden ingedikt zodat een stroopmal kan worden gemaakt. De ingedikte rubber kan met een kwast op het model worden aangebracht. Een vloeibare rubber is hiervoor niet geschikt omdat de rubber van het verticale oppervlak afvloeit.

Sommige producten, zoals latex, zijn alleen geschikt voor stroopmallen.Stroopmallen zijn in het algemeen sneller te maken en verschaffen de gebruiker een betere visuele controle van de rubber die wordt aange-bracht. Een ander voordeel is dat bij het maken van een stroopmal minder materiaal nodig is dan bij het gieten van de mal. Bij een stroopmal moet wel altijd een steunmal worden gemaakt (van b.v. gips of polyester).U moet wel oppassen dat het originele model niet vast komt te zitten aan de ondersnijdingen van de steunmal. Alle ondersnijdingen moeten wor-den verwijderd, tenzij de steunmal uit meerdere delen bestaat. Flexibele steunmallen bieden vaak een goede oplossing ten aanzien van de ge-noemde ondersnijdingen. Vulstukken worden gebruikt om naden en schei-dingslijnen te creëren indien dit nodig is.

GietstukkenAls de mal klaar is en u gaat een model ingieten is het belangrijk dat de mal en de steunmal waterpas worden gepositioneerd. Zo voorkomt u dat er gietmateriaal uit de mal vloeit en verloren gaat. De mal wordt tot aan de top volgegoten met gietmateriaal. Als er teveel luchtbelletjes in het giet materiaal zitten kunt u de mal licht vibreren, beter is natuurlijk om te zorgen dat u het gietmateriaal goed aanmengt zonder luchtbellen. Ver-volgens met rust gelaten en uit laten harden.


13

Luchtbellen in het gietmateriaal kunt u voorkomen door het gietmateriaal onder vacuüm te mengen.Het is van belang dat de gietstukken op tijd uit de mal worden gehaald, volg altijd de aanwijzingen in het verwerkingsblad. Nooit te snel ontvor-men, maar zeker ook niet de gietstukken meerdere dagen in de mal laten zitten. Op deze manier kunnen gedetailleerde gietstukken van hoge kwali-teit worden gefabriceerd.

Wat kan er verkeerd gaan?

Hieronder hebben wij een aantal problemen omschreven die bij het maken van een mal en model kunnen ontstaan.

Verkeerde mengverhoudingMateriaal dat geheel niet uithardt, zacht of plakkerig blijft is vaak het resultaat van een verkeerde mengverhouding. Wij raden aan om altijd de materialen voor gebruik zorgvuldig af te wegen. Verricht juiste calculaties en bouw een dubbele controle in ten aanzien van de mengverhouding zoals die is omschreven op de etiketten en de verwerkingsbladen.

LossingsmiddelenInformeer en/of controleer vooraf of u een lossingsmiddel moet gebrui-ken, en zo ja, welk lossingsmiddel. Gebruik géén lossingsmiddel als dit niet nodig is. Let vooral op de onderlinge materiaal combinaties. Bijvoorbeeld: PU hecht aan PU. Gebruik nooit teveel lossingsmiddel, dit kan leiden tot een poreuze oppervlakte van uw gietstuk.

Temperatuur en ontvormenGrote temperatuurverschillen en het te snel ontvormen kunnen de oor-zaak zijn van vervormingen de mal of het gegoten model. Bij een te lage temperatuur (beneden de 10°C) worden de verwerkingstijd en de uithardingstijd drastisch vertraagd. Hierdoor duurt het dus ook veel langer voordat u de mal en model kan ontvormen.Bij een te hoge temperatuur (boven de 30°C) worden de verwerkingstijd en de uithardingstijd versneld. Dit kan een voordeel zijn als u snel wilt werken. Algemeen advies : houdt een gebruikstemperatuur van 20°C tot 25°C aan! Temperatuurschommelingen kunnen leiden tot luchtbelletjes en dimensionale veranderingen.

Lekkende mallen Door een lekkende mal kan gietmateriaal verloren gaan, tijd worden ver-spild en de mal mislukt doorgaans. Controleer altijd vooraf of er een lek-kage kan ontstaan. Sluit hoeken en naden goed af met bijvoorbeeld klei.LET OP!Gebruik nooit een “natte” klei (rivierklei) in combinatie met Polyurethaan of Siliconen op Additie basis. Het vocht in de klei verstoort de uitharding van de rubber, de rubber blijft zacht en plakkerig en hard niet volledig uit. Gebruik hiervoor Plasteline synthetische klei!Alleen bij Siliconen op condensatie basis kunt u een “natte” klei gebruiken.Ook klemmen en spanbanden kunnen lekken voorkomen.

14


SnelheidVermijd vertragingen nadat twee componenten met elkaar zijn vermengd. Het is raadzaam om de klok erbij te houden.

Onvermengd materiaalSlierten van niet uitgehard materiaal of luchtbelletjes, die na uitharding van de rubber zijn te zien aan de oppervlakte, kunnen het gevolg zijn van onvoldoende vermenging van de componenten A en B. Ongemengd rubber bevindt zich tijdens het mengen vaak aan de zijkant en op de bodem van de mengbeker. Meng de componenten dus goed en zorgvuldig. Met een spatel goed langs de randen en over de bodem van de mengbeker schrapen.

Schudden/omroeren vóór gebruikSommige componenten van polyurethaan of siliconen moeten worden ge-schud of doorgeroerd vóór gebruik. In de verpakking kan bezinksel zitten, dus altijd controleren en even schudden of doorroeren! Dit staat altijd op de verpakking aangegeven. Ongemengd materiaal kan resulteren in onvoldoende of totaal géén uit-harding. Ook kunnen er luchtbellen en zwakke plekken in de mal ontstaan.

10 regels voor het werken met onze producten

1. Lees altijd vóór gebruik het etiket, het verwerkingsblad en het veiligheidsinformatieblad!2. Kies het juiste materiaal voor uw werk, vraag er naar!3. Draag handschoenen en wanneer nodig een geschikt mond- masker en veiligheidsbril!4. Zorg voor schoon gereedschap!5. Werk met materialen op kamertemperatuur!6. Componenten schudden of doorroeren vóór gebruik!7. Weeg alle componenten goed af, houdt altijd de juiste mengver houding aan!8. Vermijdt gietvertragingen9. Controleer voor het gieten uw mal om lekkage te voorkomen10. Houdt de aangegeven ontvormtijd aan om vervormingen te voor komen.


15

Rubbersoorten

Gedepolymeerde rubber (DPR)

Voordelen Nadelen Geschikt voor Verwerkings methode

Polyurethaangietrubber

• Relatief lage kosten

• Erg sterk• Veel toepassingen• Krimp nihil

• Lossingsmiddel nodig

• Is gevoelig voor vocht

• Twee Comp.

• Gips• Beton• Cement• Was

• Gieten • Kwasten• Spatelen

Siliconen opCondensatie basis

• Géén lossingsmid-del nodig

• Voordelig• Zéér sterk• Veel toepassingen

• Duurder dan PU• Krimp van max.

1% gedurende de uitharding

• Twee Comp.

• Gips• PU hars• Polyester• Was• Expoxy• Metalen met

een smeltpunt


Siliconen op Additie basis

• Géén lossingsmid-del nodig

• Krimp nihil• Zéér sterk• Lange levensduur

• Duurder dan condensatie Siliconen

• Gevoelig voor vuil en vocht

• Gips• Beton/Cement• PU Hars• Polyester• Was/Epoxy• Kunstharsen• Metalen met laag smeltpunt


* Productnamen en fysische waarden kunnen in de loop van tijd wijzigen Zie de speciale categorie brochures voor ons assortiment

16


Gietmaterialen

De meest gebruikte gietmaterialen zijn:

Voordeel Nadeel Toepassing

Gips • Goedkoop• Éénvoudige verwerking• Niet giftig• Veelzijdig inzetbaar• Snelle uitharding• Overschilderbaar en in te

kleuren

• Breekbaar• Alleen voor binnen

• Beelden• Ornamenten• Reliëfs• Kunst objecten• Holle beelden

Beton/Cement• Sterk• Goedkoop• Geschikt voor buiten• Éénvoudig verwerking

• Zwaar• Ruw oppervlak• Alleen om te gieten

• Buitenbeelden• Balustrades• Beton industrie• Architectuur

Polyurethaanhars • Sterk• Éénvoudige verwerking• Snelle uitharding• Veelzijdig inzetbaar• Mengbaar met metaal-

poeders• In te kleuren

• Niet goedkoop• Brandbaar• Geur• Zonder voorbehande-

ling niet overschilder-baar

• Gevoelig voor vocht

• Kunst objecten• Ornamenten• Reliëfs• Holle modellen• Metal look mogelijk

Epoxy kunsthars • Zéér sterk• Lange levensduur• Hittebestendig

• Duur• Moeilijk te mengen• Gevoelig voor vocht

• Modellen voor vacuüm-vormen

• Diverse toepassingen

Polyester • Goedkoop• Snelle uitharding• Sterk• Te gebruiken in combina-

tie met glasmat

• Bevat styreen• Sterke geur• Niet UV bestendig• Hoge krimp

• Veel toepassingen o.a. kunst objecten, repara-tie voor b.v. boten etc.


17

Methoden

Voor het maken van mallen.

Techniek Voordeel Nadeel Toepassing

Gieten ÉénvoudigSnel

VolumeGewicht

MallenModellenBeelden etc….

Kwasten enspatelen

Éénvoudig Materiaal besparendGeschikt voor moeilijke objecten

Kost meer tijd dan gietenSteunkap nodigLaag op laag vraagt meer aandacht

Stroopmallen

Dompelen (Latex) GoedkoopSimpelSterk

Kost veel tijd door laag op laagKrimp 10%

StroopmallenCondooms, Ballonnen, schoenindustrie etc...

Hol gieten metGips en giethars

Snel & LichtGemakkelijk Geschikt voor moeilijke objectenKan opgeschuimd worden

Machine nodigBreekbaar

Holle modellenKunstobjectenGipszuilenEtc…

InjectieMet b.v. hars

Hoge kwaliteitSterkMaatvast

Kost veel tijdMachine nodigKennis en ervaring gewenst

Technische modellen en onderdelen

Vacuüm en drukgieten

Hoge kwaliteitGéén luchtinsluitingMaatvast

Kost veel tijdMachine nodigKennis en ervaring gewenst

PrototypesFiguren/beeldenTechnische modellen en onderdelen

18


Er zijn verschillende technieken om een mal te maken. We onderscheiden de productie van een gietmal en het maken van een kwastmal. Gietmallen worden gemaakt door gietrubber in een bekisting over het moedermodel te gieten. Een kwastmal maakt u met kwastlatex, Polygel, ingedikt polyu-rethaanrubber of ingedikt siliconenrubber en deze met een kwast of een spatel op het moedermodel aan te brengen. Later moet dan, ter verstevi-ging, een steunkap of steunmal aangebracht worden.

Voorkom luchtbellen

Let op dat tijdens het uitharden zo min mogelijk luchtbellen in de rubber-mal ontstaan. Luchtbellen leiden tot kwaliteitsverlies en verminderen de detailweergave van de mal. Indien u een gietmal maakt, giet dan rustig en in een gelijkmatige straal, zodat lucht uit de rubber kan ontsnappen. Werkt u met een poreus moedermodel van bijvoorbeeld aardewerk of gips? Ontlucht dan het poreuze moedermodel voor het gieten van de mal aan de onderkant. Boor daartoe, afhankelijk van de gewenste grootte van de mal, één of meer gaten met een diameter van ongeveer 1 cm in de plaat onder het model.

Kleine details/eerst met kwast of penseel

Bij veel mallen is de detailweergave extra belangrijk. Breng daarom eerst een kleine hoeveelheid rubber aan op het model met een kwast of penseel. Let bij het aanbrengen van het rubber goed op dat het eventueel aangebrachte lossingsmiddel niet wordt verwijderd. Breng altijd de rest van het rubber aan op het model voordat de 1e laag rubber is uitgehard. We noemen dit “nat op nat werken”. Hierdoor wordt voorkomen dat de 2e laag rubber niet goed hecht op de 1e laag. Nooit lossingsmiddel ge-bruiken tussen de verschillende lagen!

Tip: Spuit na het gieten, maar nog net voordat het rubber gaat uitharden, een klein beetje CIL-release 1812 E op het oppervlak. Dit werkt als een oppervlakte ontspanner. De meeste luchtbellen zullen hierdoor verdwijnen.

Verwerken en uitharden van het rubber

Verwerk het rubber altijd op kamertemperatuur (18°C tot 23°C), zorg ervoor dat het model en/of bekisting ook op kamertemperatuur is. Laat het rubber ook uitharden op kamertemperatuur!Uitharden bij hogere of lagere temperaturen dan kamertemperatuur kan kwaliteitsverlies veroorzaken. Tevens beïnvloed dit de verwerkingseigen-schappen en fysische eigenschappen.

4. Tips en voorschriften voor het maken van een mal


19

Gieten is de eenvoudigste vormgevingsmethode: de vorm wordt ge-vuld met een vloeistoff die bij kamertemperatuur een zo lage visco-siteit heeft dat hij door zijn eigen gewicht de vorm goed vult. Na het vullen moet de materiaalvormende chemische reactie optreden. Bij thermoharders is dit het reageren van de componenten die kort vóór het gietproces met elkaar vermengd zijn. Meestal zijn dit twee stoffen die zich tijdens de reactie met elkaar verbinden tot een driedimensio-naal netwerk. Soms wordt een katalysator toegevoegd om de reactie te initiëren of te versnellen. Afhankelijk van de gekozen combinatie vindt de uitharding plaats bij kamertemperatuur of bij temperatuurver-hoging.

RotatiegietenHet gieten van holle voorwerpen is mogelijk door de zwaartekracht te vervangen door een door rotatie aangebrachte centrifugaalkracht. Een buis kan dan vervaardigd worden door de vloeibare grondstof te bren-gen in een snel om zijn as roterende holle cilinder, die aan de buitenkant verwarmd wordt. Rotatie om twee loodrecht op elkaar staande assen maakt het vormen van willekeurig holle oorwerpen mogelijk.

Stappenplan gietmalStap 1Maak het moedermodel grondig schoon en vetvrij. Let hierbij goed op hoeken en reliëfs: een mal reproduceert namelijk de kleinste oneffenhe-den. Bepaal, als u een meerdelige mal wilt maken, waar de scheidslijnen komen. Kies hiervoor logische plekken: houdt rekening met het uiterlijk van het gietstuk en eventuele naden. De mal moet zodanig opgedeeld worden dat het model er makkelijk uitgehaald kan worden.

Stap 2Maak een bekisting waarin het moedermodel wordt geplaatst en de rubber wordt gegoten. De bodem van de bekisting is van hout, gips, glas of metaal. De wanden zijn van hard karton of hout. Schroef of lijm het moedermodel vast aan de bodem van de bekisting. Wij adviseren altijd een ontluchtingsgat aan te brengen in de bodem van de bekisting onder het model zodat het lucht onder het model via dit gat kan ontsnappen. Dicht daarna alle naden van de bekisting af met vormklei (zonder water) of plasteline, om lekken van de gietrubber te voorkomen. Dicht ook de ruimte tussen de onderkant van het model en de bodem van de bekisting. Indien u met Polyurethaan werkt behandel dan alle poreuze delen (hout, gips e.d.) met een porieverzegellak en behandel daarna het geheel met een lossingsmiddel. Tussen de wanden van de bekisting en het model is een minimale afstand van 1 cm en een maximale afstand van 4 cm.

Stap 3Meng de gietrubber volgens de gebruiksaanwijzing. Weeg beide compo-nenten zorgvuldig. Meng tot het egaal van kleur is. Giet het over in een

5. De productie van een gietmal

20


schone emmer zodat u zeker weet dat er geen ongemengd materiaal in de mal komt.

Stap 4Een ééndelige mal:Giet de rubber in de bekisting. De beste methode is het gieten in een hoek en langzaam over het model uit laten vloeien. Giet de rubber totdat de bekisting gevuld is tot 1 cm boven het hoogste punt van het model. Een meerdelige mal:Het moedermodel inbedden in vormklei, tot waar de scheidslijn moet komen. (Tip: dek dit deel eerst af met plasticfolie) Let op: siliconen en P.U.-rubber reageren op vocht. Gebruik dus geen natte klei, maar bij voor-keur plasteline. Plaats positienokken voor het op de juiste wijze in elkaar zetten van de malhelften. Breng, indien nodig, lossingsmiddel aan op het moedermodel, de binnenkant van de bekisting en de klei. Giet het rubber in de bekisting. De beste methode is weer te gieten vanuit een hoek en langzaam over het model uit te laten vloeien. Giet het rubber totdat de bekisting gevuld is tot 1 cm boven het hoogste punt van het model. Na het uitharden kan de klei verwijderd worden.

Breng, indien nodig, lossingsmiddel aan op het moedermodel, op de bin-nenzijde van de bekisting en op de mal. Giet daarna vormrubber totdat de gewenste hoogte.

Stap 5Na uitharding van het rubber kan de bekisting gedemonteerd worden. De bekisting kan, indien nodig, gebruikt worden ter versteviging van de flexibele mal. Een meerdelige mal kan met elastieken tegen elkaar gezet worden.

Tip:

Een andere mogelijkheid om een meervoudige mal te maken is de éénde-lige mal die na het uitharden wordt opengesneden. Gebruik hiervoor een transparant rubber. De gietmethode voor het maken van een mal is gelijk aan het gieten van een eendelige mal (zie hierboven). Markeer voor het gieten de lijnen waar de vorm moet worden opengesneden. Snij de mal na het uitharden met een mesje open. Het is daarbij beter niet tot op het model te snijden. De kans bestaat dat het model beschadigd wordt. Haal het resterende materiaal voorzichtig weg met een mesje.


21

In een aantal gevallen, bijvoorbeeld bij moeilijk lossende vormen of om materiaal te besparen, is het interessant om een kwastmal te maken. Net als bij een gietmal heeft u de keuze uit een eendelige mal, ook wel stroopmal genoemd, of uit een meerdelenmal. Een stroopmal is een mal die als een sok van het model kan worden afgestroopt. Voor het maken van een kwastmal adviseren wij de volgende producten:

• Kwastlatex (alleen voor een eendelige stroopmal)• Ingedikt rubber Polyurethaanrubber met verdikkingspoeder Cab-O-Sil Gebruik voor de eerste lagen onverdikt rubber om luchtbellen te voorkomen.

Het maken van een eendelige kwastmal:

Stap 1Zet het model vast op een bodemplaat. Bewerk poreuze modellen met porieverzegelmiddel. Smeer het model in met lossingsmiddel (zie lossings-middelen). Indien u siliconen gebruikt is dit niet nodig.

Stap 2Meng voldoende hoeveelheden van component A en B (1:1) voor het aanbrengen van de eerste laag. Indien u met een ingedikt gietrubber wil werken, gebruik dan voor de eerste laag geen verdikkingsmiddel of heel weinig. Laat het rubber doorlopen tot op de bodemplaat, maak een rand van ± 5 cm. Stap 3Laat de eerste laag drogen totdat het rubber ´pikkend´, kleverig, is. Zet dan de tweede laag op. Indien u met een gietrubber werkt kunt u het materiaal indikken. Stap 4Breng net zoveel lagen aan totdat de gewenste dikte van de mal bereikt is (±3 mm.). Laat het geheel uitharden. Na het uitharden snijdt u het rub-ber dat op de bodemplaat zit op ± 4 cm. van het model in rechte delen af.

N.B.: Om de kans op scheuring bij het ontvormen kleiner te maken en een lange levensduur van de mal te verkrijgen, kunt u een naad of insnijding maken zodat de mal als jas kan worden geopend en gesloten (doe dit niet met Latex). Een gecompliceerde mal kan beter in twee of meer delen worden gemaakt. Smeer voor het ontvormen de mal aan de buitenkant in met (groene) zeep.

6. Het maken van een mal met kwast of spatelrubber

22


Stap 5Een kwastmal is een zeer flexibele mal. Een steunmal is nodig om de flexi-bele stroopmal de nodige stevigheid te geven. Steunmallen kunnen enkel- of meervoudig zijn.

Steunmallen worden gemaakt van giethars, polyester of gips versterkt met fiberglas. Lichte steunmallen kunnen worden gemaakt van SG 700 of SG 140. Dit zijn spatelbare harsen of harsen die spatelbaar gemaakt kunnen worden. Na uitharding worden dit harde en lichtgewicht giethar-sen SG 700 en SG 140 worden laagsgewijs aangebracht: er is maar een klein aantal lagen nodig om een goede en stevige steunmal te verkrijgen. Het gebruik van een giethars ten opzichte van polyester heeft een groot voordeel: het is reukloos. Ook in vergelijking met gips is giethars voor-delig. Gips is immers zwaar en kwetsbaar, giethars daarentegen licht en stevig. Let wel op met het gebruik van P.U. gietharsen deze hechten aan P.U. rubber. Gebruik daarom voldoende lossingsmiddel om hechting van de steunmal aan de rubbermal te voorkomen. Gebruik echter niet teveel lossingsmiddel, anders glijdt de hars van het model af. Stap 5aBij het maken van een meerdelige steunkap bepaalt u eerst waar de deelnaden komen. Teken dit af met een marker.

Stap 5bPlaats langs deze naad een rand met Pasteline klei (geen klei op water-basis). Breng daarna het eerste deel van de steunkap aan. Laat het mate-riaal verticaal tegen het klei oplopen zodat u een opstaande rand krijgt.

Stap 5c Laat het eerste deel uitharden en verwijder de klei. Breng nu lossingsmid-del op de rand van de steunkap aan. Bij gips kunt u hiervoor groene zeep gebruiken.

Stap 5dBreng het tweede deel van de steunkap aan, laat de steunkap doorlo-pen tot op de opstaande rand. Doe het zelfde met eventuele volgende steundelen.

Stap 5eVerwijder de steunkap, ontvorm het model uit de rubbermal en plaats de rubbermal terug in de steunkap.


23

Het maken van een meerdelige kwastmal:

Voor het maken van een meerdelige kwastmal zijn 2 methoden met elk z´n voor- en nadelen.

Methode 1

Stap 1Bepaal waar de scheidingslijnen moeten komen.

Stap 2Giet een strook rubber van 1 cm. breed en 1 cm. hoog in de gewenste lengte. Gebruik hiervoor een malletje van bijvoorbeeld hout of P.V.C. Deze strook wordt later de scheidingslijn tussen de verschillende delen. De lengte van de strook moet dus ongeveer net zo lang zijn als de totale lengte van de verschillende scheidingslijnen.

Stap 3Maak nu de rubbermal op exact dezelfde wijze als je een eendelige mal zou maken. Breng echter, als de eerste laag ´pikkend´ is, de bij stap 2 gemaakte strook aan op de plaats waar de scheidingsnaad moet komen. Breng dan de tweede en eventueel derde laag over het geheel aan.

Stap 4Als de rubbermal uitgehard is, kan de steunkap aangebracht worden. In de meeste gevallen kunnen dezelfde scheidingsnaden gebruikt worden. Zie steunkap eendelige mal. Echter omdat hier al een omstaande rand is hoeft er geen plasteline gebruikt te worden.

Stap 5Als de steunkap uitgehard is, kan deze verwijderd worden.

Stap 6Snij de rubbermal, met een mes, in op de dikke rand. Dit speciale mes zal zorgen voor de sleutelpassing. Snij de naad verder door (tot op het model) met een scherp stanleymes. Plaats de rubberdelen weer terug in de steunkap.

Methode 2

Stap 1Zet het model vast op een bodemplaat. Bewerk poreuze modellen met porieverzegelmiddel. Bepaal waar de scheidingsnaden moeten komen. Maak met plasteline een opstaande rand op de plaats waar de schei-dingsnaad moet komen. Maak passleutels in de plasteline. Smeer het model en de plasteline in met lossingsmiddel (zie lossingsmiddelen). Indien u siliconen gebruikt is dit niet nodig.

24


Stap 2Meng voldoende hoeveelheden van component A en B (1:1) voor het aanbrengen van de eerste laag. Indien u met een ingedikt gietrubber wilt werken, gebruik dan voor de eerste laag geen of heel weinig verdik-kingsmiddel. Laat het rubber doorlopen tot op de plasteline en tot op de bodemplaat, maak een rand van ± 5 cm. op de bodemplaat. Stap 3Laat de eerste laag drogen totdat het rubber ´pikkend´, kleverig, is. Zet dan de tweede laag op. Indien u met een gietrubber werkt kunt u het materiaal indikken. Stap 4Breng net zoveel lagen aan totdat de gewenste dikte van de mal bereikt is (±3 mm.). Laat het geheel uitharden.

Stap 5Verwijder de klei en breng lossingsmiddel aan op het tweede deel van het model en op de rand van het eerste rubberdeel. Let op: Siliconen hechten aan elkaar. Dus bij siliconen op siliconen moet ook een lossings-middel gebruikt worden. Breng nu het rubber aan (zie stap 1 tot en met 4).

Stap 6Als de rubbermal uitgehard is, kan de steunkap aangebracht worden. In de meeste gevallen kunnen dezelfde scheidingsnaden gebruikt worden. Zie steunkap eendelige mal. Echter omdat hier al een omstaande rand is hoeft er geen plasteline gebruikt te worden.

Stap 7Als de steunkap uitgehard is, kan deze verwijderd worden. Plaats de rubberdelen weer terug in de steunkap. De passleutels zorgen dat de rubberdelen weer perfect in elkaar passen.


25

Vacuümvormen

Bij plaatvormtechnieken gaat men uit van meestal geëxtrudeerde, soms gekalandeerde plaat. In het uiteindelijke vormgevingsproces wordt de plaat eerst verwarmd tot boven het materiaal verwerkingspunt, daarna gevormd en vervolgens afgekoeld. De meest toegepaste techniek is vacu-umvormen; hierbij wordt de voor de vervorming benodigde kracht geleverd door onder de plaat een vacuüm aan te brengen dat de plaat tegen de matrijs trekt. Verwarming vindt meestal plaats met behulp van infrarood stralingsbronnen, afkoeling met perslucht of waternevels.

Belangrijk bij vacuümvormen is dat het materiaal bij verwarming niet al te snel in de vloeibare toestand overgaat; de plaat zou dan tijdens het transport van de verwarmingszone naar de matrijs al ontoelaatbare vervorming door uitzakken ondergaan. Het polymeer dient dus een uit-gesproken rubberachtige fase te vertonen. Om deze reden zijn amorfe polymeren zoals PVC, PS, PMMA, PC, ABS, etc. het meest geschikt voor het vacuümproces; bij kristallijne polymeren is het rubbergebied immers grotendeels gemaskeerd door de kristalliniteit boven de glasrubber over-gangstemperatuur. Bij PE en PP is vacuümvormen daardoor een moeilijk proces waarbij de verwerkingscondities binnen zeer nauwe toleranties gehouden moeten worden. PA laat zich in het geheel niet vacuümvormen.1

1 A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), blz. 247-248

7. Het maken van een mal met een vacuümvorm machine

26


Betrouwbare product eigenschappen en een éénvoudige verwerking zijn slechts twee van de vele goede redenen om siliconen vorm gietrubber te gebruiken.Ongeacht de complexiteit van het model kunt u met siliconenrubber zelfs het kleinste detail reproduceren. Met siliconen rubber kunt u vele afgiet-sels maken waarin de complexe vormen en details van het model zicht-baar zijn.

Siliconen rubber heeft grote voordelen:• Goede chemische bestendigheid • Uitmuntende reproductie van fijne details Zelflossende eigenschappen• Verwerkingeigenschappen kunnen worden aangepast door het

gebruik van verschillende additieven, de rubber kan worden aan gepast aan individuele wensen.

• Siliconen rubber hardt uit bij kamertemperatuur, de uithardingtijd kan door verwarming worden versneld. Dit kan de eigenschap pen wel nadelig beïnvloeden!

• Een aantal siliconen rubbers zijn hittebestendig tot ca. 250°C. Tin sil 70-60 kan bijvoorbeeld worden gebruik voor het gieten van tin (smelt temperatuur ± 230°C.)

• Hardheid van 10 tot 60 Shore A. Zachte rubber, zoals 10 Shore A is ideaal voor vormen met veel kleine en diep liggende oppervlakte details.

Toepassingen

Schouten SynTec® heeft voor elke toepassing een type rubber. De keuze voor een type rubber hangt geheel af van de toepassing, en op welke ondergrond gaat u de rubber gieten en kwasten? Uw model kan bijvoor-beeld van steen, glas, metaal, hout, was, keramiek of gips gemaakt zijn.

Dan is het ook nog belangrijk om van te voren vast te stellen van welk ma-teriaal u de afgietsels wilt gaan maken, dit kan b.v. zijn : gips, beton, was, epoxy, polyester, polyurethaan of een laagsmeltende legering.

Dat is nodig om problemen te voorkomen, zoals:• géén of slechte uitharding van de siliconen • oppervlakte reactie van het gegoten eindproduct• onderlinge hechting van de materialen etc.

Let dus altijd goed op en maak de juiste keuze, vraag anders advies bij één van onze medewerkers!

8. Waarom Siliconen vorm gietrubber


27

Enkele toepassingen van de siliconenrubber mallen zijn:• Productie van prototypen en modellen• Kopiëren van bijvoorbeeld: kunstobjecten, juwelen, kaarsen en

artefacten• Vormen voor “integal skin” polyurethaan schuim

Product eigenschappen

Er is een uitgebreid programma siliconen vorm gietrubbers, in feite is er voor elke toepassing een geschikt rubber verkrijgbaar. Siliconen rubber wordt geleverd in twee componenten vloeibare elastomeer, bestaande uit een basisrubber en een katalysator.Afhankelijk van uw toepassing, het gewenste type vorm en de keuze van de gietmassa, bepaalt u het juiste type rubber.

Viscositeit:Viscositeit betekent “weerstand tegen het wegvloeien”. Er zijn producten leverbaar met een viscositeit van 1.000 tot 100.000 mPas.s.Voorbeeld:

• 1.000 zéér lage viscositeit/waterdun• 10.000 lage viscositeit/vloeibaar als verf• 100.000 hoge viscositeit/dik als b.v. pindakaas

Hardheid:De rubbers variëren in hardheid van 10 tot 60 Shore A.

Trek- en scheursterkte:De treksterkte varieert van 2.8 MPas tot 6.0 MBA.

Rek:Er zijn rubbers beschikbaar met 350 - 400 % rek bij breuk.

Uitharding:Alle producten harden bij kamertemperatuur in ca. 24 uur uit.

Sommige rubbers harden sneller uit door een warmtebehandeling. Uithar-dingssnelheid en verwerkingstijd van andere typen kan veranderd worden door variabele dosering en keuze van de katalysator of door toevoeging van een extra additief. Er zijn rubbers met uitstekende hitte- en oplosmid-delbestendigheid.

Soorten siliconen

C- SILICONENCONDENSATIE UITHARDEND MATERIAAL:Deze siliconen harden na toevoeging van de katalysator tot een rubber uit d.m.v. een condensatiereactie, terwijl een vluchtig bijproduct verdampt.Een variabele verwerkingstijd en uithardingssnelheid wordt verkregen door verandering van het aandeel en type katalysator.

28


De uitharding van deze producten is niet gevoelig voor inhibitie (= vervui-ling van oppervlakten).C-Siliconen hebben een geringe krimp van ca. 0.5 %. De uitgeharde rub-ber kan depolymeriseren als het in een gesloten ruimte verhit wordt.

A-SILICONENADDITIE SILICONENDoor de toevoeging van een katalysator reageren de siliconenpolymeren d.m.v. een additie reactie tot een rubber uit en er ontstaan geen vluchtige bijproducten. Door verwarming is het mogelijk de uitharding te versnellen. Het contact met bepaalde chemische stoffen kan de uitharding geheel of gedeeltelijk verhinderen. Er is praktisch geen krimp, terwijl het uitgeharde rubber een goede chemische bestendigheid heeft en niet depolymeriseert bij hoge temperaturen.


29

Een vorm is erg gemakkelijk te maken als men volgens deze eenvoudige aanwijzingen te werk gaat. De werkwijze is in beginsel gelijk voor zowel een eendelige als meerdelige vorm.

Stap 1Begin met een model dat volledig vrij is van alle verontreinigingen. hoeken en insnijdingen moeten geïnspecteerd worden, omdat de siliconenrubber zelfs de kleinste onvolkomenheden in het oppervlak zal reproduceren. Bestudeer, als een twee- of meerdelige vorm gemaakt wordt, het model op logische scheidingslijnen. Analyseer hoe de mogelijke scheidingslijnen invloed kunnen hebben op: het uiterlijk van het gietstuk, het gieten van de vorm (constructievolgorde van de vorm), hoe de gietmassa in de vorm ge-goten kan worden, hoe de vormdelen uit elkaar genomen kunnen worden, hoe de vormdelen uit elkaar genomen kunnen worden om het gietstuk te verwijderen.

Stap 2 Maak een raamwerk waarin het model kan worden geplaatst. De bodem kan van hout, gips, glas of metaal zijn, en de wanden van hard karton of hout. Het model wordt zodanig geplaatst dat het deel uitmaakt van het raamwerk en er geen lucht ingesloten kan worden tijdens het gieten van het rubber. Tussen de wand van het raamwerk en het model moet een minimale ruimte van 1 cm. aanwezig zijn afhankelijk van de grote model.

Stap 3 Met het model op zijn plaats, moeten zorgvuldig alle hoeken van het raamwerk en de eventuele ruimte tussen model en raamwerk afgedicht worden. Hiervoor kan zwavelvrije was of inhibitorvrije modelklei gebruikt worden. Het is belangrijk dat alle kieren afgedicht worden om te voorko-men dat het rubber weglekt.

Stap 4 Het model en raamwerk moeten voorzien worden van een lossingmiddel.De keuze van lossingmiddel wordt bepaald door de materiaalsoort van het model, de droogsnelheid of door het bestaan van een inhibitierisico als er een additierubber gebruikt wordt. Alle delen van het model en raamwerk moeten behandeld worden om een gemakkelijke verwijdering van de rubbervorm te maken.

Stap 5De siliconenrubber kan nu aangemaakt worden volgens de gebruiksaan-wijzing in het product verwerkingsblad. De basisrubber en de katalysator moeten zorgvuldig afgewogen worden in een kunststof, glazen of metalen container. Plastic wegwerpbekers zijn het meest geschikt.

9. Het maken van een siliconenmal

30


Als men siliconen wil ontluchten (vacuümtrekken) moet de gebruikte contai-ner ten gevolge van de expansie van het mengsel tijdens de ontluchting 5 maal het beginvolume kunnen bevatten. Meng de rubber en de katalysa-tor voorzichtig tot het mengsel egaal van kleur is.

Stap 6Als het gekatalyseerde rubbermengsel moet ontlucht worden om het ge-heel luchtbelvrij te krijgen. Is een vacuüm van 30 - 60 mm HG voldoende. Dit vacuüm moet aangehouden worden tot 1 of 2 minuten nadat het ge-expandeerde mengsel is teruggevallen tot het beginvolume. Langer dan 5 minuten ontluchten moet vermeden worden.

Stap 7Nu kan de siliconenrubber worden uitgegoten. Zorg ervoor dat het raam-werk horizontaal staat. De beste methode is het rubber in een hoek van het raamwerk te gieten en langzaam over het model uit te vloeien. Stop met gieten als het raamwerk bijna vol is, tot de vloeistof zich vlak ver-deeld heeft.

Stap 8Na ca. 24 uur uitharden ken het raamwerk gedemonteerd worden. Vorm en model kunnen nu uit elkaar genomen worden, behalve als een meerde-lige vorm gemaakt moet worden. Ga in dit geval verder met stap 9.

Stap 9Tweedelige mal demonteer het raamwerk. Keer de rubbervorm met het model om en monteer het raamwerk er weer omheen. En giet opnieuw de rubber in het model (als stap 7) worden.

Stap 10Er zijn voorzieningen nodig om in de voltooide Siliconenvorm b.v. harsen te kunnen gieten en lucht te laten ontsnappen op moeilijke plaatsen. Stuk-jes plastic buis tussen het model en raamwerk kunnen hiervoor gebruikt worden, zodat later met de vorm in verticale positie via de onderkant de gietmassa gedoseerd kan worden en via de bovenkant de lucht kan ontsnappen. Het is ook aan te raden om zogenaamde vormsleutels of paspennen uit het reeds uitgeharde vormdeel te snijden. De vormdelen kunnen dan later makkelijk in de juiste positie aan elkaar gepast worden.

Stap 11Na het afdichten van de plastic buisjes en het uitsnijden van de vormsleu-tels of paspennen moeten de voorgaande stappen herhaald worden;

• Dicht alle spleten en verbindingen af• Breng het lossingmiddel aan • Meng rubber en katalysator• Ontlucht het mengsel• Giet het tweede gedeelte van de vorm

Om het aan elkaar hechten van de twee vormgedeelten te voorkomen is het gebruik van een lossingmiddel in dit stadium noodzakelijk.


31

Stap 12Wanneer de rubbervorm na ca. 24 uur volledig is uitgehard kan het raamwerk gedemonteerd worden. Met een gelijkmatige trekkracht kan de siliconenrubber vorm van het model afgenomen worden.

De vorm is nu klaar voor gebruik en zal bij een juiste behandeling keer op keer perfecte replica’s geven.

32


De volgende “technische tips” zullen gebruikers helpen bij het verkrijgen van een optimale prestatie van Schouten SynTec siliconen vorm gietrub-bers. • De wanden van mengvat of -beker mogen niet worden afgeschraapt

omdat onvoldoende gemengd materiaal zwakke plekken in de vorm zullen veroorzaken en niet uitharden.

• Het model waar de vorm van gemaakt wordt, moet volkomen vet- en vuilvrij zijn. Deeltjes vuil veroorzaken onvolkomenheden in de vorm, terwijl oliën en vetten een onvolledige uitharding kunnen veroorzaken.

• De uitharding van additierubbers kan geinhibiteerd worden door o.a. zwavel- en animaverbindingen, organo-metaalverbindingen, andere typen Siliconen en bepaalde typen harsen oplosmiddelen. Als er enige twijfel bestaat over inhibitie zal op een klein stukje van het model een test moeten worden uitgevoerd.

• Giet de rubber niet direct over het model, omdat dit luchtinsluitingen kan veroorzaken, giet daarom het rubber mengsel in een hoek van het raamwerk en laat het tegen en over het model uitvloeien.

De levensduur van een nieuwe vorm kan verlengd worden door deze tenminste 48 uur bij kamertemperatuur uit te laten harden, gevolgd door een warmte behandeling van een half uur, waarbij de tempera-tuur met tussenstappen van 25 graden wordt opgevoerd (tot ca. 25 graden onder de maximale werktemperatuur van de Siliconen.

• Lage viscositeiten van additief FLUID kunnen, tot een maximum toe-voeging van 10 %, gebruikt worden om de viscositeit van de siliconen rubbers te verminderen. Dit geeft echter wel een verlaging van de mechanische eigenschappen van de uitgeharde rubber.

• Gescheurde of beschadigde vormen kunnen worden hersteld met het zelfde rubber. Het beschadigde gedeelte wordt eventueel voor de reparatie opgeruwd, gereinigd met een oplosmiddel en langdurig ge-droogd De gerepareerde vorm moet 24 uur drogen voordat hij weer in gebruik genomen kan worden.

• Micro fijne poreusheid komt vaak voor als nieuwe houten modellen gebruikt worden. Een manier om dit tegen te gaan, is het houten op-pervlak bewerken met een porieverzegel materiaal.

• Meestal wordt er geadviseerd om voor het gieten van de siliconen-rubbervorm het model met een lossingmiddel te behandelen. Dit is bij-zonder belangrijk bij poreuze substraten. Verschillende lossingmidde-len kunnen hiervoor gebruikt worden. Geen siliconenlossingsmiddelen!

10. Gietrubber tips


33

• Het lossingmiddel moet volledig drogen. Eventueel kan op een klein-stukje van het model getest worden of het geen onherstelbare schade of vlekken veroorzaakt op het oppervlak en of het geen inhibitie van additierubbers veroorzaakt.

• Als siliconenrubbervormen gebruikt worden om bepaalde organische harsen te gieten, kan het gebeuren dat tijdens het uithardingsproces een vorm van adhesie of cohesie ontstaat dit kan men voorkomen door de siliconenmal op temperatuur te brengen ± 50 graden.

34


Het afvormen van een hoofd met behulp van Gilalgin H

Laat het model plaatsnemen.

Smeer het hoofd in met baby-olie. Gebruik niet te veel. Smeer brillcream in het haar.

Breng luchtpijpjes aan in de neus en watten in de oren. Zorg dat het mo-del de ogen tijdens het werk gesloten heeft.

Meng de Gilalgin H in kleine hoeveelheden. Breng de Gilalgin H direct op de juiste laagdikte (tot 1,5 cm) aan op het hoofd. Maak een tweedelige mal, maak eerst een mal van het achterhoofd. Laat de scheiding vallen ter hoogte van het oor. Breng vervolgens, na het uitharden van de Gilalgin H (10 minuten), een steunkap aan van gipsverbandrollen (Ludur MG). Breng 2 lagen gipsverbandrollen aan en smeer deze daarna direct aan met Modelgips Extra Hard. Laat hierna het geheel uitharden.

Maak nu het malgedeelte, volgens bovenstaande procédé, van het ge-zicht. Separeer met was.

Ontvorm vervolgens de twee gedeelten van de mal van Gilalgin H plus de steunkappen. Doe dit voorzichtig, met twee personen.

Nu kan een positief model worden gemaakt. Hiertoe wordt in de Gilalgin H-mal Modelgips Extra Hard gegoten. Let op: plaats de twee malhelften goed tegen elkaar en dicht een eventuele naad af met modelleerklei of plasteline.

Laat hierna het geheel uitharden (circa 45 minuten).

Na het uitharden kan het model van of Modelgips Extra Hard worden ontvormd. Verwijder hiertoe de steunkappen en de mallen van Gilalgin H.

Werk nu het gipsmodel bij. Geopende ogen kunnen worden gemodel-leerd. Frees daartoe eerst de oogkassen van het gipsmodel uit en model-leer vervolgens de ogen met was of met plasteline.

Vervolgens wordt een ééndelige stroopmal van siliconen gemaakt. Behan-del eerst het gipsen hoofd tweemaal met porieverzegelmiddel. Breng dan met een kwast siliconen 70/30 aan op het gipsmodel en laat deze uit-harden. Maak hierna de bijbehorende tweedelige steunkap. Deze wordt gemaakt van glasvezelmat, gedrenkt in Modelgips Extra Hard. Breng dit in twee of drie lagen aan. Laat het geheel uitharden.

Vervolgens de siliconenmal en de steunkap ontvormen. Hiermee is de defi-nitieve negatieve mal en de steunkap klaar.

11. Bodycasting


35

In deze mal kan met behulp van het Metal Cold Casting-systeem het hoofd worden uitgegoten. Het model zal dan, afhankelijk van het gebruik-te metaalpoeder, een messing, aluminium, tin-brons of bronsachtig uiterlijk hebben.

Na het ontvormen kan desgewenst de oppervlakte van het Metal Cold Casting-model worden bewerkt met staalwol. Hier zijn verschillende me-thoden voor. Tevens kan het model worden gepatineerd met koudpatina.

36


Het afvormen van een torso met behulp van Gilalgin H

Laat het model plaatsnemen.

Smeer het af te vormen lichaamsdeel in met baby-olie. Gebruik niet te veel.

Meng de Gilalgin H in kleine hoeveelheden. Breng de Gilalgin H direct op de juiste laagdikte (tot 1,5cm) aan op het lichaamsdeel. Breng het van boven naar beneden aan , door middel van kwasten, met de hand of spatelen.

Na het uitharden van de Gilalgin H (circa 10 minuten) wordt de steunkap aangebracht met gipsverbandrollen (Ludur MG). Breng 2 lagen gipsver-bandrollen aan en smeer deze daarna direct aan met Modelgips Extra Hard. Laat hierna het geheel uitharden.

Ontvorm vervolgens de mal van Gilalgin H plus de steunkap. Doe dit voorzichtig, met twee personen.

Nu kan een positief model worden gemaakt. Hiertoe wordt in de Gilalgin H-mal een met glasvezel versterkte kwastbare gips (Giluform 500L) aan-gebracht. Als alternatief kan Modelgips Extra Hard worden gegoten.

Laat hierna het geheel uitharden (circa 45 minuten).

Na het uitharden kan het model van Gilalgin H of Modelgips Extra Hard worden ontvormd. Verwijder hiertoe de steunkap en de mal van Gilalgin H.

Vervolgens wordt een siliconen-mal gemaakt. Behandel eerst het model van Giluform 500 L of Modelgips Extra Hard tweemaal met porieverze-gelmiddel. Breng dan met een kwast siliconen 70/30 aan op het gips-model en laat deze uitharden. Maak hierna de bijbehorende steunkap. Deze wordt gemaakt van glasvezelmat, gedrenkt in Modelgips Extra Hard. Breng dit in twee of drie lagen aan. Indien noodzakelijk kan tevens een verstevigings-frame van hout worden aangebracht. Laat het geheel uitharden.

Vervolgens de siliconenmal en de steunkap ontvormen. Hiermee is de defi-nitieve negatieve mal en de steunkap klaar.

In deze mal kan met behulp van het Metal Cold Casting-systeem het lichaamsdeel worden uitgegoten of gekwast. Het model zal dan, afhanke-lijk van het gebruikte metaalpoeder, een messing, aluminium, tin-brons of bronsachtig uiterlijk hebben.

Na het ontvormen kan desgewenst de oppervlakte van het Metal Cold Casting-model worden bewerkt met staalwol. Hier zijn verschillende me-thoden voor. Tevens kan het model worden gepatineerd met koudpatina.


37

Metal Cold Casting is een alternatieve methode om op een snelle manier een afgietsel te creëren met een Metal-look van koper, tin-brons, messing of aluminium.U kunt nu met metaalpoeder in combinatie met gips- of polyurethaanhars zelf een eindproduct maken met het levensechte uiterlijk van koper, tin-brons, messing of aluminium.De metaalpoeders zijn ook te combineren zodat u zelf een unieke Metal-look kan maken.

Deze eenvoudige en relatief goedkope methode bespaart u veel wek en dus tijd t.o.v. de conventionele “verloren wasmethode”.

Hoe werkt het?Door middel van toevoeging van metaalpoeder aan het gips- of de po-lyurethaanhars verkrijgt het model na de juiste bewerking een prachtige Metal-look.Nadat u het model heeft uitgegoten en na circa 4 uur heeft ontvormd, moet u het model 24 uur laten uitharden.Na uitharding moet het model gepoetst worden met staalwol.Met behulp van een lappenschijf en polijstpasta het model polijsten. Wij adviseren u om de lappenschijf in de boormachine te plaatsen, dit werkt heel goed en snel. Als u wilt kunt u het model ook nog bewerken met een koud-patina.Eventueel naar wens het model inspuiten met een transparant lak zodat de glanzende metal-look behouden blijft.

Wat heeft u nodig?In combinatie met gips heeft u de volgende materialen nodig:- Giluform 300- Polymeer (i.p.v. water)- Metaalpoeder naar keuze- Staalwol- Lappenschijf- Polijstpasta

en in combinatie met polyurethaanhars heeft u nodig:- polyurethaanhars, A en B komponent- metaalpoeder- staalwol- lappenschijf- polijstpasta

Wij adviseren u om voor Metal Cold Casting een siliconenmal te gebrui-ken, het ontvormen van het model gaat dan probleemloos.

12. Metal Cold Casting

38


Verduidelijking van enkele mechanische begrippen

AdditieUitharding uitsluitend door samenvoeging van twee of meerdere componenten

AlginaatAfdrukmassa op zeewierbasis

DichtheidDe dichtheid of het soortelijk gewicht is het gewicht van een materiaal bij een bepaald volume. De dichtheid wordt aangegeven in kilogram per kubieke decimeter of in gram per kubieke cc. Ter vergelijking: de dichtheid van water is 1,00kg/dm3.

DruksterkteHoeveelheid druk die een materiaal kan verdragen.

Eenmalige vormVorm waarvan slechts één afgietsel kan worden gemaakt doordat deze na het gieten van het afgietsel veloren gaat.

ElastomerenStoffen met instelbare elasticiteit. Rubberachtige materialen zoals siliconen en PU rubbers

EpoxyharsThermohardende kunsthars die wordt gebruikt om te gieten. Epoxy wordt ook gebruikt als grondstof voor sterk hechtende lijmen.

ExothermischHet effect dat een materiaal door een chemische reactie zijn eigen warmte ontwikkelt om uit te harden.

GalvaniserenProces waarbij ijzer wordt bedekt met een laag zink om roesten tegen te gaan.

HardheidDe hardheid van een stof wordt gemeten met een Durometer. Daarbij wordt een speciale naald in het materi-aal geduwd. Hoe verder de naald in het materiaal kan worden geduwd, hoe lager de hardheid is. De hardheid van rubbers wordt uitgedrukt in Shore A, van plastics in Shore D. Beide schalen zijn ingedeeld van 0 tot 100. De meeste rubbers hebben een hardheid van Shore A 10 tot Shore A 60. Ter vergelijking: de hardheid van een auto-band is Shore A 50, hard plastic is Shore D 90.

HolgietenMethode om door middel van rotatietechniek een hol model te maken.

Homogeen mengenMengen tot een gelijkmatig verdeelde massa is ontstaan.

13. Appendix


39

KatalysatorStof die een chemische reactie op gang brengt zonder zelf aan de reactie deel te nemen. Ook wel versneller genoemd. Een katalysator, die meestal al deel uitmaakt van de ars, reageert met de harder, waardoor warmte wordt ontwikkeld die het hardingsproces op gang brengt.

KatalyserenVersnellen

KrimpKrimp is de afname van het volume van een materiaal door afkoeling of doordat er een stof uit het materiaal verdwijnt, zoals bijvoorbeeld water of weekmaker.

KristalliserenOvergang van vloeistof naar vaste vorm.

KwastbaarEen rubber, hars of gips kan kwastbaar gemaakt worden door middel van een toevoeging van een additief. Het materiaal kan dan met een kwast verwerkt worden.

LatexSoort rubber die wordt gebruikt als koud verwerkbaar vormmateriaal en als grondstof voor bepaalde lijmen.

LossingsmiddelEen middel dat de lossing van een model of mal bevordert.

LuchtkanaalKanaal aangebracht in een model om overtollig lucht af te voeren.

Mal, vormNegatieve vorm of afdruk van een model waarin een kopie of een afgietsel van het origineel in een ander mate-riaal kan worden gemaakt.

MoedermodelHet model waarmee een mal geproduceerd wordt. Ook wel mastermodel genoemd.

MoffelVuurvaste kamer van een oven die dient om werkstukken tegen de directe inwerking van de vlammen of de oven-gassen te beschermen.

OntgassenHet tijdelijk verwarmen van bijvoorbeeld PU-hars om latere vergassing tegen te gaan.

OntvormingstijdDe ontvormingstijd is de minimumtijd waarna een model uit de mal kan worden gehaald zonder te beschadigen of waarna de mal gelost kan worden van het model.

PatinaGekleurde laag die zich vormt op metalen beelden door chemische veranderingen onder invloed van de inwer-king van de atmosfeer. Deze veranderingen kunnen ook kunstmatig tot stand worden gebracht.

40


PolijstenGlad afwerken van een model, door middel van bijvoorbeeld polijstpoeder of polijstpasta

PolymeerVerbinding die is opgebouwd door additie (samenvoeging) van gelijksoortige moleculen.

PolyesterPolymeren van dicarbonzuren en diolen, grondstof voor kunststoffen

PolyesterharsenVloeibare kunstharsen die uitharden onder invloed van een toegevoegde harder (katalysator)

Poly-urethaanKunststof geproduceerd door middel van poly-additie. Vooral toegepast als thermoharder, soms ook als thermo-plast.

PoriënverzegelmiddelMiddel dat voorkomt dat rubber of giethars doordringt in de poriën van een model. Het gebruik van poriënver-zegelmiddel is noodzakelijk bij poreuze modellen, zoals hout, aardewerk of gips.

PoreusheidMate van doorlaatbaarheid.

RotatiegietenProductieproces waarbij door middel van roteren wordt gegoten.

RTVR(oom) T(emperature) V(ulcanising), het uitharden bij kamertemperatuur.

SiliconenrubberSynthetische rubber, opgebouwd uit siliciumzuurstof-ketens

SpatelmalMal vervaardigd door het opspatelen van materiaal.Steunkap, bekistingEen steunkap of bekisting zorgt ervoor dat een flexibele mal goed in vorm blijft. Steunkap of bekisting kan wor-den gemaakt van bijvoorbeeld gips, giethars, polyester, hout of metaal.

StroopmalEen stroopmal is een mal die als een sok kan worden afgestroopt. Stroopmallen worden meestal gemaakt van Polygel of latex.

StyreenVinylverbinding is een grondstof is voor verschillende kunststoffen zoals polyester.

SynthetischKunstmatig vervaardigd

Thermohardende kunststoffenAanduiding voor kunststoffen als polyester- en epoxyharsen die warmte behoeven tijdens het vormingsproces maar die als ze eenmaal hard zijn niet meer van vorm kunnen veranderen.


41

Thermoplastische kunststoffenKunststoffen die zacht worden bij verwarming en hard bij afkoeling zonder dat hun eigenschappen veranderen. Een voorbeeld hiervan is acryl.

TreksterkteDat is de kracht die nodig is om materiaal te laten scheuren Het wordt uitgedrukt in pond per vierkante inch ma-teriaal (hoeveel pond is nodig om een vierkante inch te scheuren). Sommige rubbers, met name siliconen, scheuren zeer snel verder als er éénmaal een scheurtje is ontstaan.

UithardingstijdDe uithardingstijd geeft aan binnen welke periode het materiaal volledig is uitgehard. Na het verstrijken van de uithardingstijd verandert het materiaal niet meer. Let op: een materiaal kan na de ontvormingstijd al uitgehard aanvoelen.

VacuümLuchtledig. Schouten SynTec® adviseert de meeste producten onder vacuüm te mengen en onder vacuüm of druk uit te laten harden. Door het vacuüm ontsnappen luchtbellen uit het materiaal en worden details beter weergege-ven.

Vacuümvorm methodeMethode voor het vormgeven van plastic over een reliëfpatroon. Het plastic wordt verwarmd tot het zacht is, waarna het met vacuüm strak als een huid over het patroon wordt gezogen.

Verloren-wasmethodeDe traditionele techniek voor het in brons gieten van een wasmodel. Om een wasmodel wordt een vuurvaste vorm gemaakt, waarna de was eruit wordt gestookt. In de ruimte die hierdoor in de vorm ontstaat wordt vloeibaar metaal gegoten. Wanneer het metaal is afgekoeld wordt de vorm weggehakt en het verkregen model schoonge-maakt en afgewerkt.

VersnellerOok katalysator genoemd, zie katalysator.

VerwerkingstijdDe verwerkingstijd is de tijd tussen het begin van het mengen van beide componenten en het begin van het uithar-den (indikken). De verwerkingstijd geeft dus aan hoelang een materiaal daadwerkelijk verwerkt kan worden. De meeste materialen dienen echter al ruimschoots voor het verstrijken van de verwerkingstijd te zijn verwerkt. Dan wordt de beste detailweergave verkregen en krijgen luchtbellen de kans te ontsnappen.

ViscositeitDe viscositeit geeft aan hoe dik of dun een vloeistof is. De viscositeit wordt aangegeven in centipoise (cps.). Een dunne vloeistof heeft een lage viscositeit (bijvoorbeeld water, 1 cps.). Een dikke, stroperige vloeistof heeft een hoge viscositeit. De temperatuur is van invloed op de viscositeit. Lage temperaturen verhogen de viscositeit, hoge temperaturen verlagen de viscositeit.

In de vloeibare toestand bewegen de ketens als geheel ten opzichte van elkaar. De vele verstrengelingen moeten echter telkens weer opnieuw uit elkaar worden getrokken; daarom is de viscositeit van vloeibare polymeren zeer hoog. Ter vergelijking met andere stoffen geeft de tabel een aantal waarden voor de viscositeit, uitgedrukt in Pa s (=N s/m2 = 10 poise) bij 20°C tenzij anders aangegeven.

Water 0,001Alcohol 0,0012

42


Vloeibare metalen 0,001 - 0,002Olijfolie 0,08Machineolie 0,1 - 0,5Polymeren 100 - 10.000(bij verwerkingstemperatuur)

Vuurvaste gipsEen combinatie van inbedmassa en gips geeft een hittebestendige gips tot 1080°C.

Weekmaker/fluidVloeistof om de Shore A hardheid van polyurethaan- of siliconenrubbers te verlagen.


43

Aan de inhoud van deze informatie is uiterste zorg is besteed. Niettemin kunnen zich incidenteel onvolko-men voordoen. De inhoud van deze documentatie is slechts bedoeld als informatie en dient derhalve niet gezien te worden als bindend advies.

Schouten Groep B.V. heeft zorgvuldigheid in acht genomen bij het samenstellen en onderhouden van deze informatie, en gebruik gemaakt van bronnen die betrouwbaar geacht mogen worden. Schouten Groep B.V. staat echter niet in voor juistheid, volledigheid en actualiteit van de aangeboden informatie.De gegevens kunnen zonder nadere aankondiging wijzigen.

Schouten Groep B.V. aanvaardt géén enkele aansprakelijkheid voor schade die direct, indirect of inciden-teel voortvloeit uit het gebruik van de weergegeven informatie, noch de gevolgen daarvan.

Copyright, verveelvoudigen, openbaarmaking of op welke wijze dan ook aan enige derde ter beschikking stellen van deze informatie / documentatie is slechts toegestaan na vooraf schriftelijke toestemming en goedkeuring van Schouten Groep B.V.

Algemene voorwaardenOnze algemene voorwaarden zijn gedeponeerd bij de Kamer van Koophandel te Dordrecht nr. 23040059

Schouten SynTec®


Copyright © 2009 Schouten SynTec®

• Industriesiliconen - Constructie sector - Keramische sector - Automative sector - Prototyping - Pad prints - Hobby sector - Stucadoors

• Medischesiliconen - Audiologie - Podologie - Orthopedie - Prothesiologie• Dentalsiliconen• Foodindustrie

• Bodyreproductie• Sieradenindustrie



SILICONEN

ASSORTIMENT + VERWERKINGSBLADEN

SchoutenSynTec®



EUROGELSERIE

RTV-Siliconenrubber transparant

EuroGel is een transparante twee componenten siliconenrubber op Additie basis met een zéér lage Shore A hardheid.EuroGel hardt uit bij kamertemperatuur en is universeel toepasbaar.

Toepassingenzijno.a. EigenschappenvanEuroGel

• Medische hulpmiddelen, b.v. zachte basismatten om de problemen van het “doorliggen” van patiënten te verminderen

• Ondersteuningbijfixatietijdensbestralingvanpatiën-ten

• Kunstobjecten• Visaas

• uitstekende detailweergave• éénvoudige1 : 1 mengverhouding• snelle uitharding bij kamertemperatuur• goede lossingseigenschappen• hardheid Shore A5• krimp nihil

TIPSVOOREUROGEL

MENGENMeng component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig en ver-geet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Omdat beide componenten transparant zijn is het moeilijk te zien wanneer de rubber goed is gemengd. Daarom advise-ren wij om na het mengen de rubber over te gieten in een andere schone mengbeker, om te voorkomen dat er ongemeng-de delen in het rubber achter blijven.Wanneer u een volledig luchtbelvrije mal wilt maken, moet u mengen onder vacuüm. Gebruik bij het mengen onder va-cuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid EuroGelBeide componenten voor gebruik eerst goed doorroeren.

GEBRUIK VAN LOSSINGSMIDDELENEuroGel kan in de meeste gevallen zonder lossingsmiddel in een vorm worden gegoten worden.

Bij twijfel altijd eerst testen op een klein model.

VERKORTEN VAN DE ONTVORMTIJDDeuithardingvanEuroGelkanwordenversnelddoorextraverwarming.Bij23ºCisdeontvormtijd24uur.Bijlageretemperaturen duurt de uitharding langer, bij hogere temperaturen gaat het sneller.Ukunthiermeezelfexperimenteren.Uithardingbijkamertemperatuurwordtaanbevolen.Bijtemperaturenlagerdan15°C of hoger dan 35°C worden de fysische eigenschappen nadelig beïnvloed.

ADDITIEVENAan EuroGel kunnen diverse additieven worden toegevoegd zoals, versneller, weekmaker, kleurpigmenten e.d… ALTIJD eerst een kleine hoeveelheid testen voordat u een grotere vorm gaat maken.

BELANGRIJKSiliconen op additiebasis zijn gevoelig voor vuil, vet en vocht. Ook EuroGel is minder goed bestand tegen aminen, basische stoffen en zwavel- en tinverbindingen. Deze stoffen kunnen het oppervlak van het rubber beschadigen en het uitharden tegengaan.Zorg ervoor dat modellen vrij zijn van bovengenoemde stoffen. Breng EuroGel ook niet aan op een vochtige ondergrond of onbehandeld metaal. Bij twijfel adviseren wij eerst een kleine hoeveelheid te testen op genoemde materialen. Let dan vooral op de uitharding en de lossingeigenschappen.

VEELVULDIG GEBRUIKEuroGel kan bij veelvuldig gebruik met sommige stoffen, onder meer styreen, enigszins krimpen of zwellen.

Alle technische en fysische eigenschappen zijn gemiddelde waarden. Wijzigingen voorbehouden.


OPSLAGDit product altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Tip: gebruik PolyPurge om de houdbaarheid van Euro-Gel te verlengen.

FYSISCHEWAARDEN EuroGelO EuroGel5

Additie basis gietsiliconen Additie basis gietsiliconenMengverhouding 1 A : 1 B 1 A : 1 BMengtijd 1 minuut 1 minuutVerwerkingstijd 20 – 30 minuten 20 – 30 minutenShore-hardheidA ± 0 ± 5Ontvormbaarna 24 uur 24 uurKleur comp. A transparant comp. A transparant

comp. B transparant comp. B transparantViscositeitcomponentA ± 3.000 cps. ± 3.000 cps.ViscositeitcomponentB ± 3.000 cps. ± 3.000 cps.Krimp nihil nihilDichtheid 1,02 kg./ltr. 1,02 kg./ltr.Treksterkte 200% 400%Verpakking 5 kg. 5 kg.

*Alle bovengenoemde eigenschappen gemeten bij 25°C



EUROSIL

RTV-Siliconengietrubber

EuroSil is een serie twee componenten siliconengietrubbers op Additie of Condensatie basis. EuroSil hardt uit bij kamer-temperatuurenheefteenzéérhogetreksterkte.DeEuroSilisbijzondergeschiktvoorhetingietenvanpolyester,epoxy,gips, polyurethaan en was.

EigenschappenvanEuroSil: Geschiktvoor:

• Duurzaam en een zéér grote treksterkte• Uitstekende detailweergave • Snelle uitharding bij kamertemperatuur • Goede lossingeigenschappen• Leverbaar in verschillende hardheden• Vrijwel géén krimp

• Gietmallen• Stroopmallen• Splitmallen• Enkelvoudige mallen• Productiemallen

TIPSVOOREUROSIL

MENGENMeng component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrije mal wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid EuroSil.

Beide componenten voor gebruik eerst goed roeren.

LOSSINGSMIDDEL VLDe meeste materialen kunnen zonder lossingsmiddel in een mal van EuroSil gegoten worden. Bij hetveelvuldigontvormenvanmodellenvanepoxy,polyurethaanofpolyesterwordthetgebruikvanonslossingsmiddelVLaanbevolen. De mal gaat dan veel langer mee.

VERKORTEN VAN DE ONTVORMTIJDDeontvormtijdvandeEuroSilkanwordenverkortdoorextraverwarming.Bij25ºCisdeontvormtijd24uur.Bijlageretemperaturen is de ontvormtijd 48 uur.

LET OP:De EuroSil op Addition-basis is minder bestand tegen aminen,basische stoffen en zwavel- en tinverbindingen. Deze stof-fen kunnen het oppervlak van de rubber beschadigen en het uitharden tegengaan. Zorg ervoor dat modellen vrij zijn van bovengenoemde stoffen. Breng EuroSil -Addition ook niet aan op eenvochtige ondergrond of direct op metaal. Bij twijfel adviseren wij eerst een kleine hoeveelheid te testen met eerderge-noemde stoffen. Let dan vooral op de uitharding en de lossingseigenschappen.

VEELVULDIG GEBRUIKEen mal van EuroSil kan bij veelvuldig gebruik met sommige stoffen, onder meer styreen, enigszins krimpen of zwellen.

OPSLAANDit product altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Tip: gebruik PolyPurge om de houdbaarheid van EuroSil te verlengen.



EUROSILCOLOR-INDUSTRIEADDITIESILICONENAlle EuroSil Color siliconen hebben het CE keurmerk

FYSISCHEWAARDEN EuroSil10Orange

EuroSil13Transparant

EuroSil22Blue

EuroSil28Green

additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconenMengverhouding 1 : 1 1:1 1:1 1:1Viscositeit 4000 ± 5000 cP 4500 ± 500 cP 4000 ± 300 cP 3500-3900 cPMengtijd 1’ min. (bij 23°C) 1’ min. (bij 23°C

Verwerkingstijd(bij23°C) 13´ -16´ min. 40’ – 50’ min. 14’ - 17’ min. 10’-12’ min.Ontvormbaarna(bij23°C) 90´ - 120’ min. 2 uur 30’ min. – 3 uur 1 uur 1 uurUitgehardna 24 uur 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA(na24uur) 13 ± 2 shA 13 ± 2 shA 21 ± 2 ShA 28 ± 2 ShATreksterkte 3 ± 0.3 N/mm2 3.0 ± 0.2 N/mm2 4.0 ± 0.2 N/mm2 4.0 ± 0.5 N/mm2

Rekbijbreuk 600 ± 30% 450 ± 20% 380 ± 20 % 500 ± 30%Scheurvastheid(DieB) 16 ± 1 N/mm >10 ± 1 N/mm 20 ± 1 N/mm 7 ± 1 N/mmScheurvastheid(DieC) 17 ± 1 N/mm >9 ± 1 N/mm 12 ± 1 N/mm 9 ± 1 N/mmDicthheid

Toepassingen - Productie van mallen en modellen- art keramiek

- Productie van mallen en modellen- art keramiek en productie van mallen voor het gieten van beton- Rapid prototyping

- Productie van mallen en modellen- art keramiek en productie van mallen voor het gieten van beton

- Productie van mallen en modellen- art keramiek

FYSISCHEWAARDEN EuroSil28FoodTransparant

EuroSil32Pink


EuroSil33Red

additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconenMengverhouding 10 A : 1 B 1:1 1:1 1:1Viscositeit ca. 25000 cps 6000cP 7000-8000 cP 7000-8000 cPMengtijd 1’ min. (bij 23°C)Verwerkingstijd (bij 23 °C) ± 90 min. 16’ min. - 22’ min. 20’-22’ min. 20’ - 22’ min.Ontvormbaar na (bij 23 °C) ± 16 uur 180´ min. 180 min. 180 min.Uitgehard na 24 uur 24 uur 24 uur 24 uurHardheid Shore A (na 24 uur) ± 28 A 31-34 shA 33 ± 2 ShA 33 ± 2 ShATreksterkte - 3.0N/mm2 4.7 N/mm 4.7 N/mm²Rek bij breuk - > 400% 430% 430%

Scheurvastheid ± KN/m 30 17 N/mm 16 ± 2 N/mm (Die B)13 ± 2N/mm (Die C)

16 ± 2 N/mm (Die B)13 ± 2 N/mm (Die C)

Dichtheid 1,10 g/cm3 1.24g/cm3 1.095 g/cc (Base)1.090 g/cc (Cataly-sator)

1.095 g/cc (Base)1.090 g/cc (Cataly-sator)

Toepassingen Voor de voedselidus-trie:- ijs modelvormen- chocolade model vormen- bakvormen- Rapid prototyping

- Productie van mallen en modellen- Zijdedruk op ke ramiek

- Productie van mallen en modellen- Zeefdruk - Printing Pads- Rapid prototyping

Mal type:- Eenvoudige mallen-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyesters



FYSISCHEWAARDEN EuroSil42Grey


EuroSil50

additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconenMengverhouding 1:1 1:1 1:1Viscositeit 25000 cP 8500 cP 20000cPMengtijd

Verwerkingstijd(bij23°C) 22’-26’ min. 10’-12’ min. 15’ - 20’ min.Ontvormbaarna(bij23°C) 3 uur 1 uur - 1 uur 30’ min. 3 uurUitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA(na24uur)

42 ShA 43 ± 3 ShA 50 ± 3 ShA

Treksterkte 6.5 ± 0.2 N/mm2 3.5 ± 0.5 N/mm2 4.0 N/mm2

Rekbijbreuk 350 ± 20% 370% 320%Scheurvastheid 17.0 ± 1 N/mm (Die B) 19±2.0 N/mm 8 ± 1 N/mm (Die B)

18.0 ± 1 N/mm (Die C) - 12 ± 1 N/mm (Die C)Dichtheid - 1.12 g/cc -Toepassingen - Malproductie

- Sieraden productie (voor het laatste was giet proces)

- Malproductie en betongieterij- Zijde zeefdruk op keramiek - Sieraden industrie- Rapid prototyping

- Productie van mallen en modellen- Zeefdruk- Art keramiek- Sieraden productie



EUROSILCOLOR-PODOLOGIESILICONEN

Condensatie kneedmassa’s siliconen en additie siliconen (vloeibaar en kneedmassa).

Additiebasis“niet-vloeibare”kneedmassa wordt gebruikt voor het corrigeren van voetgebreken en bescherming van de voet. Het product wordt rechtstreeks op de voet gebruikt om een uiterst gedetailleerde aangepaste oplossing te creëren. Ver-harding treedt op in een paar minuten en is niet ongemakkelijk voor de patiënt.

FYSISCHEWAARDEN EuroSilP15Pink EuroSilP25Orange EuroSilP35Red

additie kneedmassa additie kneedmassa additie kneedmassaMengverhouding 1:1 1:1 1:1Soortelijkgewicht 1.14 g/cc 1.24 g/cc 1.26 g/ccMengtijd

Verwerkingstijd(bij35°C) 1’ min. -1’20” min. 1’ - 1’20” min. 1’ - 1’20” min.Ontvormbaarna(bij35°C) 2’30” - 3’ min. 2’20” - 3’ min. 2’20” - 3’ min.Uitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA(na1uur)

13 ± 2 ShA 23 ± 2 ShA 35 ± 3 ShA

Linearekrimpna5dagen 0.15max 0.1%max 0,1%maxEigenschappen - na loop van de tijd een

hoge dimensionale stabiliteit en geen vervombaarheid zo dat er veel afdrukken kun nen worden gemaakt- uitstekende niet klevend effect- absolute huid compatibiliteit- makkelijk mee te werken

- speciaal aanbevolen voor het maken van protective orthesen- na loop van de tijd een hoge dimensionale stabiliteit- uitstekende niet klevend effect- absolute huid compatibiliteit- makkelijk mee te werken

- speciaal aanbevolen voor het maken van corrective orthesen- na tijd een hoge dimensio nale stabiliteit- uitstekende niet klevend effect- absolute huid compatibiliteit- makkelijk mee te werken

Condensatiebasis“niet-vloeibare”kneedmassa, worden gebruikt voor correctie en bescherming van de voet.

FYSISCHEWAARDEN EuroSilP04LightPink EuroSilP20Pink EuroSilP35LightOrange

condensatie kneedmassa met catalysator op tin basis



Mengverhouding 100 + 2/3 parts in weight of Indurent liquid

12% Indurent Liquid 100 + 2/3 parts in weight of Indurent liquid

Dichtheid 1.14 g/cc 1.16 g/ccMengtijd

Verwerkingstijd(bij35°C) 1’ - 1’10” min. (bij 35°C) 1’ - 1’20” min. (bij 23°C) 1’ - 1’10” min. (bij 35°C)Ontvormbaarna(bij35°C) 5’30”- 6’30” min. 4’-5’ min. 4’30” - 5’30” min.Uitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheid 43 ± 4 Sh “00” (na 10’ min.) 16 ± 2 ShA (na 8’ min.) 30 ± 2 ShA (na 10’ min.)Hardheid(na1uur) 58 ± 4 Sh “00” 22 ± 2 ShA 35 ± 2 ShAEigenschappen - uitstekende niet klevend

effect- absolute huid compatibiliteit- hoge zachtheid

- uitstekende niet klevend effect- absolute huid compatibiliteit- gevulcaniseerd product ge makkelijk te werken met een slijpschijf

- uitstekende niet klevend effect- absolute huid compatibiliteit- gevulcaniseerd product gemakkelijk mee te werken en te wijzigen



Additiebasisvloeibaresiliconen worden gebruikt voor het maken hiel-cups, inlegzooltjes, teen scheiders en grote teen rechttrekkers.

FYSISCHEWAARDEN EuroSil00TranslucidWhite

EuroSil8Translucent

additie gietsiliconen additie gietsiliconenMengverhouding 1:1 1:1Viscositeit 1500 cP 900-1100 cPMengtijd

Verwerkingstijd 15’-20’ min. (bij 23°C) 15’-18’ min. (bij 23°C)Ontvormbaarna 1 uur 30’ min. (bij 23°C) 2 uur (bij 23°C)Uitgehardna 24 uur 24 uurHardheidShoreA(na24uur)

0 ShA 8 ± 1 ShA

HardheidShore00(na24uur)

55 ± 4 Sh00 -

Treksterkte 1.07 ± 0.1 N/mm2 1.5 N/mm²Rekbijbreuk 5,5 280%Scheurvastheid 4.0 ± 0,5 N/mm 3.0 ± 0.5 N/mm (Die B)

3.0 ± 0.5 N/mm (Die C)Eigenschappen - hoge chemische resistentie

naar de aggresieve componenten van sommige typen hars- hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van details - na loop van de tijd een hoge dimensionale stabiliteit- uitstekende niet klevend effect

- hoge chemische resistentie naar de aggresieve componenten van sommige typen hars- hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van details - na loop van de tijd een hoge dimensionale stabiliteit- uitstekende niet klevend effect

Ooktoepasbaarindesectoren

- Electronische sector- Mechanische sector- Printing Pads- Productie van visaas

- Mechanische sector - Electronische sector- Printing Pads- Malproductie- Productie van visaas



EUROSILCOLOR-AUDIOLOGIESILICONEN

FYSISCHEWAARDEN EuroSilAD25 EuroSilprotosilpink EuroSilOT38

bi-component silicone rubber twee-componenten condensa-tie kneedmassa

bi-component (basis en cata-lysator) silicone rubber

Catalyst(%weight)ZCAT-G94

- 3% -

Soortelijkgewicht - 1.70 g/cc -Mengverhouding 1:1 - 1:1Verwerkingstijd(bij23°C) 1’30” min - 1’40” min. 1’ min. -1‘30” min. 1’40” min. - 1’50” min.Ontvormbaarna(bij23°C) 3’50” min. - 4’45” min. 3’40” min. - 5’ min. 3’20” min. - 3’30” min.Uitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 33 ± 36 ShA (na 8’ min.) 25 ± 5 ShA 37 ± 39 ShA (na 8’ min.)Treksterkte - - 1.7 N/mm2

Rekbijbreuk(%) - - 230%Scheurvastheid - - 5.9 N/mmLinearekrimp < 0.1% - -0.221% (na 24 uur)

-0.222% (na 7 dagen)Terugkeernavervorming >99,9% - -Eigenschappen - Uitstekende eigenschappen

voor het onttrekken van de mal van de gehoorgang- hoge verwerkingstijd gepaard met verminderde uithardingstijd- hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van details- Na loop an tijd een hoge dimensionale stabiliteit

- Hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van details- Na loop van tijd een hoge dimensionale stabiliteit- Absolute huid compatibiliteit- Uitstekende eigenschappen voor het onttrekken van de mal van de gehoorgang

- Uitstekende eigenschappen voor het onttrekken van de mal van de gehoorgang- absolute huid compatibiliteit- hoge verwerkingstijd gepaard met verminderde uithardingstijd- Hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van details- Na loop van tijd een hoge dimensionale stabiliteit



EUROSILA&CSERIE-INDUSTRIESILICONEN

FYSISCHEWAARDEN EurosilAG EurosilAG-Tech EurosilA4T

Additie siliconen Additie siliconen Additie siliconenMengkleur/verschijning vloeibaar transparant vloeibaar transparant vloeibaar doorschijnendViscositeit ≤1.000mPa.s < 2500 mPa.s < 1500 mPa.sMengverhouding 1:1 1:1 1:1Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is 30 secVerwerkingstijd ≤10’min. ≤10’min. 15’ - 25’Ontvormbaarna ≤30’min. ≤30’min. < 120’ minUitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA P: 210 - 270 mm/10 P: 110 - 150 mm/10 4 ± 2Toepassingen Eindtoepassing:

- inbedden elektriciteitEindtoepassing:- inbedden elektriciteit

Vooral geschikt voor keramische toepassingen, en ook voor de productie van de gezondheidszorg artikelen

FYSISCHEWAARDEN EurosilA10T EurosilA31 EurosilA37

Additie siliconen Additie siliconen Additie siliconenMengkleur/verschijning vloeibaar doorschijnend vloeibaar blauw vloeibaar geelViscositeit ≤1.500mPa.s 8.000 - 12.000 mPa.s 9.000 - 18.000 mPa.sMengverhouding 1:1 1:1 1:1Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd ≤20’min. 15’- 45’ min. 10’- 20’ min.Ontvormbaarna ≤60’min. ≤90’min. < 120’Uitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 10 ± 2 30 ± 3 37 ± 4Toepassingen Type mal:

- Eenvoudige mallen-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- PolyestersEindtoepassing:- Printing Pads

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- PolyestersEindtoepassing:- Constructie- Keramiek

Type mal:- Eenvoudige mallen-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- PolyestersEindtoepassing:- Constructie- Keramiek



FYSISCHEWAARDEN EurosilAE10 EurosilAE15T EurosilAE15

Additie siliconen Additie siliconen Additie siliconenMengkleur/verschijning vloeibaar groen vloeibaar doorschijnend vloeibaar oranjeViscositeit < 5000 mPa.s 3000 - 6000 mPa.s < 6000 mPa.sMengverhouding 1:1 1:1 1:1Mengtijd 30 sec tot de kleur homogeen is 30 secVerwerkingstijd 15’- 30’min 5’- 10’ min. 25’- 60’Ontvormbaarna < 120’ < 90’ min. < 120 minUitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 10 ± 2 12 ± 2 15 ± 2Rekbijbreuk(%) 550 - 500Treksterkte(MPa) 3,0 - 4,0Scheurvastheid(kN/m) 16 - 20Toepassingen geschikt voor de bouw, pro-

ductie van mallen en modellen en printing pads toepassingen

geschikt voor de bouw, ar-tistieke gieterijen en printing pads toepassingen

FYSISCHEWAARDEN EurosilAE20 EurosilAE25 EurosilAE27

Additie siliconen Additie siliconen Additie siliconenMengkleur/verschijning vloeibaar blauw vloeibaar paars vloeibaar donker rood

Viscositeit 4.000 - 6.000 mPa.s < 8000 15.000 - 20.000 mPa.sMengverhouding 1:1 1:1 10:1Mengtijd tot de kleur homogeen is 30 sec tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 16’ - 25’ min. 30’- 45’ min 140’ - 220’ min.Ontvormbaarna ≤60’min. < 210‘ min ≤24uurUitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 20 ± 2 25 ± 2 27 ± 2Rekbijbreuk(%) 500 320 600Treksterkte(MPa) 3 3,5 7,5Scheurvastheid(kN/m) 20 18 22Toepassingen Type mal:

-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Printing Pads

geschikt voor de bouw, artistiek en printing pads toepassingen.

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Cement- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Printing Pads- Keramiek



FYSISCHEWAARDEN EurosilAE28T EurosilAE30 EurosilAE32

Additie siliconen Additie siliconen Additie siliconenMengkleur/verschijning vloeibaar doorschijnend vloeibaar rood vloeibaar geelViscositeit 7.000 - 13.000 mPa.s 6.500 - 13.000 mPa.s 6.000 - 8.500 mPa.sMengverhouding 1:1 1:1 1:1Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 10’- 20’ min. 10’ - 20’ min. 15’ - 22’ min.Ontvormbaarna ≤180’min. ≤120’min. ≤80’min.Uitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 28 ± 2 30 ± 3 32 ± 3Rekbijbreuk(%) 270 300 300Treksterkte(MPa) 3 3 3Scheurvastheid(kN/m) 7 18 10Toepassingen Type mal:

-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Printing Pads

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Keramiek

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Keramiek

FYSISCHEWAARDEN EurosilAE32T EurosilAE35 EurosilAE40T

Additie siliconen Additie siliconen Additie siliconenMengkleur/verschijning vloeibaar doorschijnend vloeibaar geel vloeibaar doorschijnend of

blauwViscositeit 5.000 - 12.000 mPa.s < 12000 21.000 - 25.000 mPa.sMengverhouding 1:1 1:1 1:1Mengtijd tot de kleur homogeen is 30 sec tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 20’- 30’ min. 20’- 40’ min. 10’ - 25’ min.Ontvormbaarna ≤360’min. < 180’ min. ≤60’min.Uitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 32 ± 3 35 ± 3 40 ± 4Rekbijbreuk(%) - 320 270Treksterkte(MPa) - 5,8 5Scheurvastheid(kN/m) - 12,5 12Toepassingen Type mal:

-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Printing Pads

geschikt voor constructie, sieradenindustrie en kerami-sche toepassingen

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Printing Pads



FYSISCHEWAARDEN EurosilAE45T EurosilAE60

Additie siliconen Additie siliconenMengkleur/verschijning vloeibaar doorschijnend

of blauwvloeibaar geel

Viscositeit 20.000 - 25.000 mPa.s 8.000 - 11.000 mPa.sMengverhouding 1:1 1:1Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 10’- 15’ 20’ - 30’Ontvormbaarna ≤90’ ≤180’Uitgehardna 24 uur 24 uurHardheidShoreA 45 ± 5 60 ± 5Rekbijbreuk(%) 270 200Treksterkte(MPa) 5 3Scheurvastheid(kN/m) 12 6Toepassingen Type mal:

-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Printing Pads

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- Polyesters- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Printing Pads

AFKORTINGENA = additie siliconen (2 jaar houdbaar)G = gelT = doorschijnendE =elastischSE = super elastisch



FYSISCHEWAARDEN EurosilC20 EurosilC30 EurosilCE8

Condensatie siliconen Condensatie siliconen Condensatie siliconenVerschijning vloeibaar grijs vloeibaar grijs vloeibaar grijsViscositeit ≤6.000mPa.s ≤18.000mPa.s < 35000 (Sp: 4; S: 2,5)Catalysator CAT C Rapid CAT C Rapid CAT CE StdMengverhoudingCat.in% 5 5 5Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 10’ - 15’ min. 10’ - 15’ min. 60’- 120’ min.Ontvormbaarna ≤2uur ≤2uur 24 uurUitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 20 ± 2 30 ± 5 8 ± 2Rekbijbreuk(%) 180 170 500Treksterkte(MPa) 1,9 1,9 2,0Scheurvastheid(kN/m) - - 10Toepassingen Type mal:

- Eenvoudige mallenEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Schoenen

Type mal:- Eenvoudige mallenEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Schoenen

Een erg zachte siliconen die het meest geschikt is voor mallen met ondersnijdingen en kwetsbare objecten.Eindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Printing pads

FYSISCHEWAARDEN EurosilCE10 EurosilCE15 EurosilCE20

Condensatie siliconen Condensatie siliconen Condensatie siliconenVerschijning vloeibaar grijs vloeibaar grijs vloeibaar grijsViscositeit 25.000 - 35.000 mPa.s 30.000 - 35.000 mPa.s ≤35.000mPa.sCatalysator CAT CE Std CAT CE Std CAT CE StdMengverhoudingCat.in% 5 5 5Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 60’ - 120’ min. 60’ - 120’ min. 60’ - 120’Ontvormbaarna ≤24uur ≤24uur ≤24uurUitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 10 ± 2 15 ± 2 19 ± 3Rekbijbreuk(%) 600 - 350Treksterkte(MPa) 2 - 3,5Scheurvastheid(kN/m) 10 - 19Toepassingen Type mal:

-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- PolyestersEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Printing Pads

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- PolyestersEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Printing Pads

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- PolyestersEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Beeldengieterijen- Printing Pads- Keramiek



FYSISCHEWAARDEN EurosilCE22 EurosilCE25 EurosilCE30

Condensatie siliconen Condensatie siliconen Condensatie siliconenVerschijning vloeibaar wit vloeibaar grijs vloeibaar grijsViscositeit 30.000 - 40.000 mPa.s ≤35.000mPa.s 30.000 - 35.000 mPa.sCatalysator CAT CE Slow CAT CE Slow CAT CE SlowMengverhoudingCat.in% 5 5 5Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 180’ - 300’ 120’ - 200’ 120’ min. - 300’ min.Ontvormbaarna ≤24uur ≤24uur ≤24uurUitgehardna 24 uur 24 uur 72 uurHardheidShoreA 22 ± 3 25 ± 2 30 ± 3Rekbijbreuk(%) 350 500 350Treksterkte(MPa) 3,5 3,2 3,5Scheurvastheid(kN/m) 19 18 21Toepassingen Type mal:

-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- PolyestersEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Beeldengieterijen- Printing Pads- Keramiek

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyurethane- PolyestersEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Beeldengieterijen

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips - Polyurethane- PolyestersEindtoepassing:- Constructie - Artistiek- Beeldengieterijen

FYSISCHEWAARDEN EurosilCP15 EurosilCP30 EurosilCP45

Condensatie siliconen Condensatie siliconen Condensatie siliconenVerschijning pasta roze pasta wit pasta witViscositeit P:280-320 mm/10 P: 270-310 mm/10 P: 255-310 mm/10Catalysator CAT Softgel CAT Quickgel CAT QuickgelMengverhoudingCat.in% 5 2 2Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 1’00” min. - 2’00” min. 1’20” min. - 2’00” min. 2’00” min. - 2’40” min.Ontvormbaarna ≤6’00”min. ≤6’00”min. ≤6’30”min.Uitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurHardheidShoreA 18± 3 34 ± 4 45 ± 5Toepassingen Type mal:

-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyesters- WasEindtoepassing:- Paramedisch orthopedie

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyesters- WasEindtoepassing:- Paramedisch orthopedie

Type mal:-ComplexemallenGeschikt voor:- Gips- Polyesters- WasEindtoepassing:- Paramedisch orthopedie



FYSISCHEWAARDEN EurosilCPE30Soft EurosilCPE30

Condensatie siliconen Condensatie siliconenVerschijning pasta grijs pasta grijsViscositeit P: 240-260 mm/10 P: 230-280 mm/10Catalysator CAT C Gel CAT C GelMengverhoudingCat.in% 4 4Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen isVerwerkingstijd 70’ min. - 120’ min. 70’ - 120’ min.Ontvormbaarna ≤24uur ≤24uurUitgehardna 24 uur 24 uurHardheidShoreA 25 ± 5 30 ± 3Rekbijbreuk(%) 500 500Treksterkte(MPa) 2,2 2,2Scheurvastheid(kN/m) 10 10Toepassingen Type mal:

- Verticale mallenGeschikt voor:- Gips- Cement- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Beeldengieterijen

Type mal:- Verticale MallenGeschikt voor:- Gips- Cement- WasEindtoepassing:- Constructie- Artistiek- Beeldengieterijen

AFKORTINGENC = condensatie siliconen (1 jaar houdbaar)E = elastischP = kneedmassa

CATALYSATOREN

Verschijning % Verwerkingstijd Ontvormbaarna Opmerkingen

Eurosil CAT CE Slow geel vloeibaa 5 ± 1 140’- 300’ min 24 uur ideaal voor polyester rubber

Eurosil CAT CE Std geel vloeibaar 5 ± 1 60 - 120’ min 24 uur ideaal voor polyester rubber

Eurosil CAT CE Fast geel vloeibaar 5 ± 1 30’- 130’ min 24 uur ideaal voor polyester rubber

Eurosil CAT CE/S geel vloeibaar 5 ± 1 130’- 185’ min 24 uur specifiekvoorpolyu-rethane

Eurosil CAT C Regular geel vloeibaar 5 ± 1 15’- 25’ min 2 uur snel product, zomer versieEurosil CAT C Rapid vloeibaar

blauw5 ± 1 10’ - 15’ min 2 uur snel product, winter versie

EurosilCATCTixo vloeibaar blauw

5 ± 1 70’ - 120’ min 24 uur standaardtixotropicproduct

Eurosil CAT C Gel gel geel 4 ± 1 70’ - 120’ min 24 uur standaard kneedmassa product

Eurosil CAT Quickgel gel blauw 2 ± 0,1 1’20 - 2’40” min 2’00” - 6’00” min snel kneedmassa product



EUROSILSGSILSERIE-INDUSTRIESILICONEN

FYSISCHEWAARDEN SGSIL10 SGSIL20 SGSIL25 SGSIL40

(bij +20°C en 60% relatieve vochtigheid)Verschijning witte dikke vloeistof witte dikke vloeistof witte dikke vloeistof witte dikke vloeistofMengverhouding(A+B) 100 + 5 delen in

gewicht100 + 5 delen in gewicht

100 + 5 delen in gewicht

100 + 5 delen in gewicht

Viscositeit(A+B)(mPas) 20000 23000 25000 30000Verwerkingstijd(min.) 100 - 120 100 - 120 120 -150 80 - 90Ontvormbaarna(uur) 24 24 36 24Linearekrimp,na5dagen(%)(ISO4823)

0.5max 0.5max 0.5max 0.5max

Soortelijkgewicht(kg/dm3) 1.190 ± 0.03 1.200 ± 0.03 1.220 ± 0.03 1.300 ± 0.03HardheidShoreA(DIN53505)

10 ±3 20 ± 3 25 ± 3 40 ± 3

Rekbijbreuk(%)(DIN53504-SA3)

850 ± 30 % 750 ± 30 % 800 ± 30 % 400 ± 30 %

Treksterkte(N/mm2)DIN53504-SA3)

3 ± 0.5 3,5 ± 0.5 4 ± 0.5 4,50 ± 0.5

Scheurvastheid(N/mm)(ASTMD624mouldB)

17 ± 0.5 21 ± 0.5 25 ± 0.5 10 ± 0.5

Houdbaarheid 6 maanden, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°CToepassingen - Kleine objecten

- Mallen geschikt voor: - synthetisch hars (polyester,epoxy hars, polyurethane etc.) - pleister - cement - was - etc.

- Mallen geschikt voor: - synthetisch hars (polyester,epoxy hars, polyurethane etc.) - pleister - cement - was - etc.

- Grotere objecten dan worden gemaakt met de SGSIL 10 en SGSIL 20- Mallen geschikt voor: -synthetisch hars (polyester,epoxy hars, polyurethane etc.) - pleister - cement - was - etc.

Eigenschappen - Niet kleefbare flexibeleverbinding- Uitermate geschikt voor het reproduce-renvanfijnedetails- Middelmatige hardheid en hoge scheurvastheid (hierdoor ook ge-schikt voor modellen met veel ondersnij-dingen)

- Niet kleefbare flexibeleverbinding- Uitermate geschikt voor het reproduce-renvanfijnedetails- Middelmatige hardheid en hoge scheurvastheid (hierdoor ook ge-schikt voor modellen met veel ondersnij-dingen)

- Niet kleefbare flexibeleverbinding- Uitermate geschikt voor het reproduce-renvanfijnedetails- Middelmatige hardheid en hoge scheurvastheid (hierdoor ook ge-schikt voor modellen met veel ondersnij-dingen)



FYSISCHEWAARDEN SGSILTF SGSILBVD SGSILTD

(bij 20°C en 60% relatieve vochtigheid)Verschijning lichtgrijs dikke vloeistof lichtgrijs dikke vloeistof lichtgrijs dikke vloeistofViscositeit(mPas) 3000-5000 2000-4000 mPas 3000 - 5000 mPasMengverhouding(A+B) 100 + 5 delen in gewicht

van catalyst X2 of X2/V100 + 5 delen in gewicht van catalyst X2 of X2/V

100 + 5 delen in gewicht van catalyst X2 of X2/V

Verwerkingstijd(min.)metX2catalyst

15’- 20’ met CATALYST X2

18’ - 25’ met CATALYST X2

15’ - 25’ met CATALYST X2

OntvormbaarmetX2catalystna

2 uur met CATALYST X2 2 uur met CATALYST X2 2 uur met CATALYST X2

Uitgehardna 24 uur 24 uur 24 uurSoortelijkgewicht(kg/dm3) 1.29 ± 0.03 1.26 ± 0.03 1.29 ± 0.03HardheidShoreA(DIN53505)

15 ± 3 (DIN 53505) 15 ± 3 25 ± 3

Rekbijbreuk(%)(DIN53504-SA3)

350 ± 50 400 ± 50 250 ± 50

Treksterkte(N/mm2)(DIN53504-SA3)

0,80 - 1,50 0,50 – 1,200 1,00 – 1,70

Houdbaarheid 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°CToepassingen - Mallen productie

- Schoenenindustrie- Technische artikelen- Decoratieve pleister objecten (zoals plafond-rozetten)- Objecten waar on-dersnijdingen niet nodig zijn (vanwege de lage trekweerstand)

- Geschikt voor het maken van mallen voor schoeisel en technische apparatuur.

- Mallen productie- Schoenenindustrie- Technische artikelen- Decoratieve pleister objecten (zoals plafondro-zetten)- Objecten waar onder-snijdingen niet nodig zijn (vanwege de lage trek-weerstand)

Eigenschappen - Niet kleefbare flexibeleverbinding- Uitermate geschikt voor het reproduceren van fijnedetails

- Niet kleefbare flexibeleverbinding- Uitermate geschikt voor het reproduceren van fijnedetails

- Niet kleefbare flexibeleverbinding- Uitermate geschikt voor hetreproducerenvanfijnedetails



FYSISCHEWAARDEN SGSILTD30 SGSILTFM

(bij 20°C en 60% relatieve vochtigheid)Kleur lichtgrijs dikke vloeistof lichtgrijs dikke vloeistofViscositeit(mPas) 11000 - 14000 7500 - 9500Mengverhouding(A+B) 100 + 5 delen in gewicht van

catalyst X2 of X2/V100 + 5 delen in gewicht van catalyst X2 of X2/V

Mengtijd - -Verwerkingstijd(min.)metX2catalyst 12’ - 18’ min. 10’ - 18’ min.OntvormbaarmetX2catalystna 2 uur 2 uurUitgehardna 24 uur 24 uurSoortelijkgewicht(kg/dm3) 1.32 ± 0.03 1.30 ± 0.03HardheidShoreA(DIN53505) 30 ± 3 20 ± 3Rekbijbreuk(%)(DIN53504-SA3) 250 ± 50 340 ± 50

Treksterkte(N/mm2)(DIN53504-SA3) 1,30 – 2,00 1,00 – 1,70Scheurvastheid(N/mm)(ASTMD624mouldB)

- -

Houdbaarheid 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C

1 jaar, in originele goed ge-sloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C

Toepassingen - Mallen productie- Schoenenindustrie- Technische artikelen- Decoratieve gips objecten (zo-als plafondrozetten)- Objecten waar ondersnijdingen niet nodig zijn (vanwege de lage trekweerstand)

- Mallen productie- Schoenenindustrie- Technische artikelen- Decoratieve gips objecten (zoals plafondrozetten)- Objecten waar ondersnijdin-gen niet nodig zijn (vanwege de lage trekweerstand)

FYSISCHEWAARDEN(bij 20°C en 60% relatieve vochtigheid)

SGSILTemp

Verschijning roodbruin dikke vloeistofMengverhouding(A+B) 100 + 5 delen in gewicht (CATALYST Y)Viscositeit 3000 - 3500 Mpas.Mengtijd -Verwerkingstijd(min.) 60Ontvormbaarna(uur) 12Uitgehardna(uur) 24Linearekrimp,na5dagen(%) 0.6max(ISO4823)Soortelijkgewicht(kg/dm3) 1.300 ± 0.05HardheidShoreA 60 ± 3 (DIN 53505)Rekbijbreuk(%) 150 ± 30 (DIN 53504 - SA3) Treksterkte(N/mm2) 3 ± 0.5 (DIN 53504 - SA3)Scheurvastheid(N/mm) 4 ± 0.5 (ASTM D624 mould B)Vlamweerstand (ASTM 1692)Houdbaarheid 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en

de + 30°CToepassingen/Eigenschappen Gietbare twee componenten condensatie siliconen, hittebestendig,

geschiktvoorhetgietenvantinenlood.Flexibelevormmassavoorreplica’s gemaakt vanuit een laag smeltpunt legering.


CATALYSATOREN

SGSILCATY,YS,Y4

SGSIL catalysatoren Y, YS en Y4 zijn uithardingsagenten voor de siliconen typen SGSIL (10,20,25,40), gebruikt voor de reproductievanzeerflexibeleenresistentemallen,zelfsindeaanwezigheidvansignificanteondersnijdingen.- CAT Y4 geeft een goede chemische weestand in geval van het gieten van polyurethane.- CAT YS is speciaal geschikt voor reproductie van mallen voor de reproductie van producten van gips en cement- CAT Y is geschikt voor reproductie van modellen in polyester en was.

FYSISCHEWAARDEN* SGSILCATY SGSILCATYS

Mengverhouding 100 + 5 100 + 5Verwerkingstijd 60’ - 180’ 60’- 180’Ontvormbaarna 24 uur 24 uur

*Verwerkingstijd en ontvormbaartijd hangt af van de werktemperatuur en de relatieve vochtigheid Houdbaarheid: 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C

SGSILCATX2enX2/V

SGSIL catalysatoren X2 en X2/V zijn uithardingsagenten voor de siliconen typen SGSIL (TF, TFM, TD, TD30, etc.). Wordt gebruikt voor de reproductie van niet kleefbare mallen en zijn betrouwbaar in het reproduceren van de details. CAT X2 en X2/V zijn er in vloeibare vorm, met een mengverhouding tot 3-5% van het gewicht van rubber.

FYSISCHEWAARDEN* SGSILCATX2 SGSILCATX2/V

Mengverhouding 3-5% 3-5%Verwerkingstijd 15’ - 25’ 5’- 10Ontvormbaarna 2 uur 1 uur

*Verwerkingstijd en ontvormbaartijd hangt af van de werktemperatuur en de relatieve vochtigheid Houdbaarheid: 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C

VERSNELLER

SILICONENACCELERATORVF

FYSISCHEWAARDEN VFAccelerator

Aspectenkleur vloeibaar geelSoortelijkgewicht 0.980 kg/LViscositeit 100 cps

SchoutenSynTec®


PU GIETRUBBERS + LATEX




Schouten SynTec®




SGPU 71/72/75 & 80 Series

Vloeibare P.U.–gietrubbers voor duurzame mallen met goede lossingeigenschappen.De SGPU series zijn 2-componenten gietrubbers, verkrijgbaar in hardheid Shore A25 t/m Shore A90. De SGPU series harden binnen 24 uur uit bij kamertemperatuur. Deze PU rubbers zijn gietbaar en verkrijgbaar in verschillende hardhe-den. Het rubber kan door toevoeging van weekmaker, SG-part C, zachter en soepeler gemaakt worden. Eigenschappen: Geschikt voor:

• Duurzaam en sterk• Voordelig in het gebruik • Eenvoudige 1-op-1 mengverhouding • Uitharding bij kamertemperatuur• Kwastbaar te maken• Leverbaar in verschillende hardheden

• Gietmallen voor ornamenten, zuilen, schouwen etc...• Meerdelige gietmallen• Splitmallen• Stroopmallen• Mallen in alle denkbare vormen voor de Beton

industrie

TIPMaak altijd eerst een kleine test op een deel van het model.

LOSSINGSMIDDEL en PORIEVERZEGELINGMIDDELBij poreuze moedermodellen ( gips, beton, hout e.d. ) moet eerst een porieverzegelvloeistof worden opgebracht. Breng daarna altijd een lossingmiddel aan op het moedermodel. Gebruik hiervoor CIL-release 1812E. of SGwax 200S SGwax 200L

POLYESTERVoor het vervaardigen van Polyester modellen adviseren wij Siliconenrubber te gebruiken. Polyester bevat styreen. Dit styreen komt vrij bij het uitharden van polyester en kan een mal ernstig beschadigen. Siliconenrubber heeft een hogere bestendigheid tegen styreen.

VERWERKINGSTEMPERATUURDe Polyurethanen van Schouten SynTec® harden uit bij kamertemperatuur. Het is dus niet noodzakelijk om de het rubber tijdens het uithardingproces te verwarmen. Om een goede viscositeit van het rubber te garanderen, tijdens het ingieten, is het wel wenselijk om de afzonderlijke componenten enige tijd (afhankelijk van de hoeveelheid) op kamer temperatuur te laten acclimatiseren.

WEEKMAKERDoor het toevoegen van weekmaker SG-part C maakt u de gietrubber zachter. In het algemeen geldt: hoe meer SG-Soft C wordt toegevoegd, hoe lager de Shore-hardheid. Let op: het toevoegen van SG-part C vermindert de treksterkte en verlengt de uithardingstijd van de gietrubber. Gebruik nooit meer dan 30%.

Shore hardheid Mengverhoudingen

SGPU 75-80 SG Part CShore 75A ± 2A 10% Part CShore 68A ± 2A 20% Part CShore 60A ± 2A 30% Part CSGPU 75-59 Resin B : Iso AShore A 60 ± 2A 25.0 : 25.0Shore A 55 ± 2A 27.5 : 22.5Shore A 50 ± 2A 28.7 : 21.3Shore A 45 ± 2A 29.7 : 20.3SGPU 74-35 Resin B : Iso AShore A 40 ± 2A 24.0 : 26.0Shore A 35 ± 2A 25.0 : 25.0Shore A 30 ± 2A 27.5 : 22.5Shore A 25 ± 2A 28.6 : 21.5

Wij kunnen u geen garantie geven over de bovenstaande waarden.



VERSCHILLENDE HARDHEDEN IN EEN MALP.U.- gietrubbers hechten goed aan elkaar. Daarom is het mogelijk 2 hardheden toe te passen. Dit heeft als voordeel dat u een mal kunt maken met een zachtere rubber als eerste laag en een hardere rubber als tweede laag. Giet eerst de rubber met de ene hardheid in de mal en laat deze aangeleren tot het oppervlak nog plakt. Giet vervolgens de rubber of giethars met de andere hardheid erin.

KWAST- OF SPATELBAAR MAKENOnze PU rubbers kunt u kwast- of spatelbaar maken door het poeder Cab-O-Sil door de gemengde componenten A en B te strooien. Met de hoeveelheid Cab-O-Sil bepaalt u hoe de dikte van de rubber.

BETONINDUSTRIEVoor de betonindustrie is een speciale serie P.U.-gietrubbers ontwikkeld. Extra sterk en slijtvast.

KLEURPolyurethaan kan onder invloed van licht en UV-straling na verloop van tijd verkleuren. Dit is echter niet van invloed op de kwaliteit van het materiaal.

OPSLAGP.U.-gietrubbers altijd in gesloten verpakking en vochtvrij opslaan. Wanneer het met vocht in aanraking komt zal gietrub-ber langzaam indikken. Gebruik voor een langere houdbaarheid van P.U.-gietrubbers SG-Purge.

VEILIGHEIDLees voor gebruik altijd de product veiligheidsbladen.

AANSPRAKELIJKHEIDDeze informatie is met de grootst mogelijke zorgvuldigheid samengesteld. Wij zijn echter niet verantwoordelijk voor on-oordeelkundig gebruik.

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN

SGPU 71-55

Verschijning grijs medium viscositeit vloeibaarMengverhouding 100 + 12.5 delen in gewicht (A+B)Verwerkingstijd 20‘ voor 0.500 kg massa (min.)Ontvormbaar na 24 (uur)Uitgehard na 24 (uur)Lineare krimp 0.1 max (ISO 4823) na 5 dagen (%)Soortelijk gewicht 1.400 ± 0.05 (kg/dm3)Hardheid Shore A 55 ± 3 (DIN 53505)Rek bij breuk 300 ± 30 (DIN 53504 - SA3) (%)Treksterkte 6 ± 0.5 (DIN 53504 - SA3) (N/mm2)Scheurvastheid 7 ± 1 (ASTM D624 mould B) (N/mm)Hittebestendigheid 70°CHoudbaarheid Component A

1 jaar, in originele goed gesloten verpakking op een droge en koele plaats tussen de +5°C en de +30°C

Houdbaarheid Component B

6 maanden, in originele goed gesloten verpakking op een droge en koele plaats tussen de + 5°C en de + 30°C

Toepassingen - Geschikt voor reproductie van grote objecten, dankzij de hoge hardheid.- Speciaal geschikt voor decoratieve gipsobjecten, religieuze voorwerpen, standbeelden, aarde-werk, artistieke keramiek, sanitair, bekistingsplaat, tuinornamenten (dankzij de nauwkeurige repro-ductievanfijnedetailsendeextremelagekrimp)- Het is geschikt voor de vervaardiging van mallen voor de productie van artikelen van gips en cement

Eigenschappen Twee componenten kamertemperatuur vulcaniserende polyurethane rubber welke uithard met ad-ditievandepassendeverharder.Nauitharding,wordtdezerubberflexibelenresistent,zonderluchtbellen en imperfecties.



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SGPU 72-25

SGPU 72-30

SGPU 72-40

SGPU 72-50

Hardheid (Shore A) (DIN 53505) 25 ± 3 30 ± 3 40 ± 3 50 ± 3 Mengverhouding (A+B) 1 : 1 1 : 1 1 : 1 1 : 1 Soortelijk gewicht (Kg./dm3) 1±0.020 1±0.020 1±0.020 1±0.020 Viscositeit (A+B) (cps) 500 700 900 2000 Verwerkingstijd (minuten) 40 40 30 – 35 30 – 35 Ontvormbaartijd (uren) 24 24 36 24 Uithardingstijd (uren) 72 72 72 72 Treksterkte (N/mm2) (DIN 53504 – SA3) 6 7.5 8 9 Rek bij breuk (%) (DIN 53504 – SA3) 1800 1600 1600 1500 Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 mould B) 22 25 30 40 Lineare krimp, na 5 dagen (%) (ISO 4823) < 0.1 < 0.1 < 0.1 < 0.1


SGPU 72-80

SGPU 72-70/C

SGPU 72-90/C

Hardheid (Shore A) (DIN 53505) 65 ± 3 80 ± 3 70 ± 3 90 ± 3 Mengverhouding (A+B) 1 : 1 1 : 1 1 : 1 1 : 1 Viscositeit (A+B) (cps) 1500 1600 2200 2200 Soortelijk gewicht (Kg./dm3) 1± 0.020 1± 0.020 1,20 ± 0.020 1,20 ± 0.020 Verwerkingstijd (minuten) 30 – 35 30 - 35 30 -35 30 - 35 Ontvormbaartijd (uren) 24 24 24 24 Uithardingstijd (uren) 72 72 72 72 Treksterkte (N/mm2) (DIN 53504 – SA3) 11 8 8 9 Rek bij breuk (%) (DIN 53504 – SA3) 1500 500 800 600 Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 mould B) 40 40 41 43 Lineare krimp, na 5 dagen (%) (ISO 4823) < 0.1 < 0.1 < 0.1 <0.1


SGPU 75-59

SGPU 80-80

Mengverhouding 1A : 1B 1A : 1B 100A : 38BShore-hardheid A ± 35 ± 80 ± 80 Kleur helder/geelbruin helder/geelbruin rood/geelbruinViscositeit A+B gemengd 5.000 cps ±12.000 cps 1200 ±200mPas

/300 ±100mPas Verwerkingstijd 15 - 20 minuten 12 - 18 minuten 7 - 9 minutenOntvormbaar na 8 – 12 uur 8 – 12 uur 20 – 30 min bij 10mm

dikteUitgehard na 24 uur 24 uur 24 uur Dichtheid ± 1.0 kg/ltr ± 1.0 kg/ltr ± 1050 kg/mm³ Krimp* ± 0,6% ± 0,6% ± 0,6% Maximale Temp - - 100 - 120°CLeverbaar in 5 kg/18 kg en 200 kg 5 kg/18 kg en 200 kg 5 kg/20 kg en 200kgHoudbaarheid 6 maanden 6 maanden 6 maanden



LATEX RUBBER

Latex is een natuurrubber dat uitstekend geschikt is voor het maken van mallen. Latex heeft de eigenschap samen te vloeien waardoor een sterke polymeerstructuur ontstaat en daardoor een zéér hoge treksterkte krijgt.Mallen van latex zijn bijzonder sterk en elastisch, maar een mal van latexrubber krimpt na droging ca. 10%. Latex is leverbaar in 2 vormen :

• Kwastlatex A 1674 een ingedikte latex ( pasta-achtig )met deze latex kunt u in 1 keer een dikkere laag aanbrengen.• Vloeibare latex RC100 zéér geschikt voor de dompeltechniek kan ook met een kwast worden verwerkt maar dit duurt veel langer omdat er soms wel 10 tot 20 lagen moeten worden aangebracht.

Eigenschappen van Latex:• Duurzaam en sterk• Voordelig in het gebruik • Uitharding bij kamertemperatuur • Eén component• Goedkoop

Nadelen van latex:• Krimp circa 7-10 %, daardoor géén exacte detail weer breekt af onder invloed van UV-stralen sterke ammoniaklucht tijdens verwerking

TIPS VOOR LATEX RUBBER

VERWERKEN BIJ KAMERTEMPERATUURLatex altijd verwerken bij kamertemperatuur !

KWASTENDe 1e laag latex droogt altijd snel doordat het model het water uit de latex direct absorbeert. Bij kwastlatex A1674 kunt u sneller werken door telkens als de vorige laag enigszins licht is gedroogd direct de volgende laag aan te brengen. Het drogen kan versnelt worden door extra te verwarmen, b.v. met een föhn, max. temp. ± 60°C.

DOMPELENGebruik hiervoor de RC100. Binnen 2 tot 4 uuris uw mal klaar. Bij dompelen wordt er continu wateruit de latex opgenomen door het model, zonder dat ertelkens een laag moet drogen. Na 2 uur onderdompelingheeft er zicht op het model al een laag gevormd van ca. 1 tot 2 mm.

AFSTROPENSmeer de buitenkant van een latexmal in met wat afwasmiddel of zeep. Hierdoor kan de mal veel gemakkelijker van het model worden afgestroopt.

LET OPLatex mag niet in aanraking komen met koper, mangaan of kobalt of mengsels van deze metalen. Zelfs minimale hoeveel-heden kunnen de eigenschappen van latex al aantasten.

OPSLAGLatex moet worden opgeslagen tussen 5 en 20 °C. VORSTVRIJ BEWAREN !!!!

Poreuse oppervlakadvies:Gebruik porieverzegeling



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Latex A 1674 Latex RC-100 Latex AL 360 Latex AL 330

KWASTLATEX VLOEIBARE LATEX ZIE BESCHRIJVING HIERONDER

ZIE BESCHRIJVING VOLGENDE PAGINA

Houdbaarheid 6 maanden 6 maanden

Ontvormbaar na (bij 25 ºC)

48 uur 48 uur

Viscositeit pasta-achtig vloeibaar

Toepassing kwasten kwasten/dompelen/spayen

Leverbaar in 5 kg. 5 kg. / 25 kg

AL 360 - Latex moulding compound

BESCHRIJVING:Een compound gebaseerd op voor vulcaniseerde latex.

TOEPASSING:Alpha AL360 latex Moulding Compound is speciaal ontworpen voor het vormgieten van een mal voor gips modellen en voor de vervaardiging van display modellen, gezichtsmaskers, speelgoed, theater attributen.

TECHNISCHE DATA:Totaal vaste stoffen 65-66.5%Viscositeit (bij verwerken) 1500-2000 cpsTypisch soortelijk gewicht 1.23

GEBRUIKSMETHODE- giet AL360 in een gipsenmal en laat het 10 minuten zitten voor de juiste dikte van de latex mal- overtollige AL360 uit de mal gieten- Plaats de mal met de latex in de oven op 70 °C en laat de mal 1-2 uur drogen, afhankelijk van de dikte- Indien droog, open de mal en haal de latex mal van het gips- helemaal laten drogen in de oven

OPSLAG EN HOUDBAARHEID:Opslaan in goed gesloten containers, AL360 is houdbaar tot 12 maanden vanaf de productiedatum. Moet worden be-schermd tegen vorst en opgeslagen tussen de 5-25°C.



AL 330 - Prevulcanised Latex

BESCHRIJVING:AL 330 is een voor vulcaniseerde latex voor dunne latex lagen van zeer hoge helderheid.

TOEPASSING:AL330 is ontwikkeld voor gebruik in latex dompelprocessen. Het heeft een lage viscositeit die zorgt voor een soepele uniformedip,envormteentransparantelatexfilm.

AL330 is speciaal voor het produceren van producten waar een hoge mate van transparantie vereist is, zoals spenen, fopspenen en verschillende medische toepassingen. Het wordt ook gebruikt als basis voor balonnen en het vormen van handschoenen.

TECHNISCHE DATA:Totaal vaste stoffen 60 ± 1%Viscositeit (bij het maken) 100-175 cpsTypisch soortelijk gewicht 0.96Alkaliteit 0.2-0.25Trek sterkte 27.17 MPaModulus at 300% 0.88 MPaModulus at 700% 6.9 MPaRek bij breuk 900%

GEBRUIKSMETHODEDompel methode:AL 330 kan gebruikt worden in elk van de normale dompel processen.

Warmte-dompel methode:AL 330 kan gebruikt worden met hete metaal vorm elementen om spenen en fopspenen etc. te produceren.

OPSLAG EN HOUDBAARHEID:Opslaan in goed gesloten containers, AL330 is houdbaar tot 12 maanden vanaf de productiedatum. Moet worden be-schermd tegen vorst en opgeslagen tussen de 5-25°C.



ACCESSOIRES

Het gebruik van een lossingsmiddel vergemakkelijkt de lossing van het model uit een mal en de lossing van de mal van het model. Vooral bij het gebruik van RTV-rubbers, hout, beton en gipsmodellen wordt dit aanbevolen. Bij siliconen is geen lossingsmiddel nodig. Test eventueel eerst op een klein stukje van het model of het lossingsmiddel geen schade aan het oppervlak toebrengt. Breng lossingsmiddel dun en gelijkmatig aan en wrijf het eventueel met een doek uit om ieder plekje te bereiken. Bij te veel lossingsmiddel ontstaat een onregelmatige oppervlaktestructuur. Laat het lossingsmiddel na het aanbrengen drogen.

LOSSINGSMIDDELEN

CIL-release 1812 E, het meest gebruikt voor alle Schouten SynTec vormen gietmaterialen, behalve siliconen. CIL-release 1812E is een lossingsmiddel op siliconen-oliebasis en wordt geleverd in een handige spuitbus. CIL-release 1812E bevat geen schadelijke drijfgassen. Na het spuiten nog even met een zachte kwast gelijkmatig over het object verdelen.

CIL-release 910, een silicone gebaseerd lossingsmiddel voor polyurethane elastomere, PVC hars, polyesther hars, thermo-plasters en melamine hars.

SG WAX L & SG WAX SHet meest verkochte lossingsmiddel van ons assortiment. Hij is universeel en geschikt voor elke toepassing en geschikt met veel verschillende materialen van gips tot cement, etc. Het is verkrijgbaar in twee vormen:- solide in 5 liter of 1 liter SG WAX L- spray in 400ml SG WAX SSG WAX is oplosmiddel gebaseerd, dus heel snel te drogen en makkelijk te gebruiken.Toepassingen:- creatie van modellen en prototypen gemaakt van hars en versterkte hars, handwerk mallen in het algemeen en als een lossingsmiddel bij spuitgieten van synthetische hars.- het kan ook gebruikt worden op metaal, plastic, hout en pleister.Indien men het product op hout of pleister gebruikt, wordt aangeraden om de patronen eerst te behandelen met een vulmiddel of om meerdere lagen van het lossingsmiddel aan te brengen op het oppervlak.

SG OILWordt vaak gebruikt met onze SGPU 71 en 72 serie PU rubbers om de mal te behandelen en zo een langere levensduur van de mal te behalen of voor makkelijkere ontvorming. Het kan een vettige laag achterlaten op het object, dus in som-mige gevallen dient men het object te wassen (voor het verven etc.). Het is leverbaar in 1 kg en 5 kg verpakkingen.

SG OIL is een op vaseline gebaseerd oplossingsmiddel welke een vettig laagje vormt op de oppervlakte van de pol-yurethane modellen. Het kan gebruikt worden met alle polyurethane rubbers van de series SGPU 71 en 72. Het wordt geadviseerd om SG OIL te gebruiken als lossingsmiddel bij een afdruk van gips en pleister etc.SG OIL wordt ook gebruikt om een langere levensduur te creëren bij mallen van SGPU 71 en 72 polyurethane rubber.Dit product is onschadelijk, veroorzaakt geen irritatie en is niet giftig.

SG LW – Lossingsmiddel wax voor bouwkundig cementIs geschikt voor een geprefabriceerde betonnen paneel. Het is leverbaar in 1-5 kg verpakkingen.Produceert hoge kwaliteit betonnen bouwkundige oppervlakten, op elementen met wit, grijs of gekleurd cement. Na het drogen,vormtSGLWeenfijnewasachtigfilmopdemaloppervlakte,wateenglad,glansachtigenluchtbelvrijcementbevordert, met een perfecte homogene kleur.Het moet worden gebruikt op schone mallen van staal of verzegeld hout. Het dient te worden aangebracht met een spray voorzien van een geschikte druk om een gelijkmatige aanbrenging te verzekeren, met een snelheid van 20-25m2/liter. Het dient 15 minuten te drogen voor dat de mal kan worden uitgegoten.

Technische gegevensKleur straw coloured/geelachtigDichtheid 0,81± 0,02 kg/ltViscositeit 7 mPa.sFlashpoint 37°C(setaflashmethod)Houdbaarheid 1 jaar, in originele dichte verpakking op een koele droge plaats met temperatuur tussen de +5°C en de +30°C



Gilax, wasontspanner, te gebruiken bij het gieten van metalen. Gilax voorkomt dat er luchtbelletjes blijven kleven aan het wasmodel.

Ontschuimer, voorkomt schuimvorming en luchtbelletjes in de gips tijdens het mengen.

Repro-cleaner, voor het repareren en schoonmaken van oppervlakten van onder meer siliconen en P.U.-rubbers. Te-vens geschikt voor het glad afwerken van gespatelde en gekwaste oppervlakten van siliconen en P.U.–rubbers.

Met Poly Purge blijven rubber en hars langer houdbaar. U spuit Poly Purge in het potje of de emmer, waardoor een filmlaagjegasaandeoppervlaktevandeP.U.ontstaat.Hierdoorwordtvochtbuitengeslotenenblijfthetmateriaallanger goed.

Syn B-32 is een lossingsmiddel op basis van plantaardige oliën. Syn B-32 is biologisch afbreekbaar. Syn B-32 is noodzakelijk wanneer beton of cement wordt gegoten in P. U.-mallen. Aanbrengen door kwasten of spuiten.

VL, lossingsmiddel voor een P. U.-mal en het gieten van kunsthars in een P. U.-mal. Aanbrengen met doek, kwast of spuit.

Porie verzegeling, blanke lak waardoor de oppervlakte poriën dichtgaan, zodat het rubber in het model kan tekken (soort voorstrijkmiddel)

VERLIJMING VAN PU RUBBERS

Cilbond 41 comp A / Cilcure comp BCilbond voor verlijming van P.U.

Mogelijkheden:Verlijming van P.U. aan P.U. uitgehardP.U. uitgehard met P.U. vloeibaarP.U. vloeibaar verlijmen op staalP.U. uitgehard verlijming op staal

Verlijmen van P.U. aan P.U. uitgehard :Uitgeharde P.U. aan beide zijden schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren met b.v. een kwast de gemixte Cilbond 41 component A en Cilcure component B in een verhouding van 100 : 8. Na droging (±30 min) van de aangebrachte bonding en dunlaagje gemixte P.U. rubber aanbrengen op de aangebrachte bonding. De rubber P.U. delen stevig tegen elkaar drukken of klemmen en 24 uur laten drogen op kamer temperatuur.

Mixen: comp. A en B mixen in de juiste verhouding gedurende 2 à 3 minuten en ± 10 minuten laten staan, daarna goed door mixen en aanbrengen op de schoongemaakte oppervlakten. Drogen gedurende 24 uur op kamer temperatuur.

Verlijmen van P.U. uitgehard met vloeibare P.U.:Uitgeharde P.U. schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren met b.v. een kwast de gemixte Cilbond + Cilcure. Na droging van de aangebrachte bonding de vloeibare gewenste P.U. rubber mix op de juiste dikte er over gieten en 24 uur laten uitharden bij een temperatuur van minimaal 20 graden.

Verlijmen van P.U. vloeibaar op metaal:Metalen oppervlakten zandstralen en goed schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren mer b.v. een kwast de gemixte Cilbond + Cilcure. Na droging van de aangebrachte bonding de vloeibare gemixte P.U. rubber er over gieten en 24 uur laten uitharden bij een temperatuur van minimaal 20 graden.

Verlijmen van uitgehard P.U. op metaal:Metalen oppervlakten zandstralen en goed schoonmaken en de uitgeharde P.U. rubber met Innotec cleaner, daarna beide delen zowel metaal en de rubber insmeren met b.v. kwast de gemixte Cilbond + Cilcure. Na droging een vloeibaredunnefilmP.U.rubberaanbrengenophetmetaalendeuitgeharderubberengelijkmatigaandrukkenofklemmen en 24 uur laten uitharden bij minimaal 20 graden.



LOSSINGSMIDDELEN:

Product: CIL-release 1812E

Leverbaar in: 500 gram (spuitbus)

Product: SG WAX L SG WAX S SG OIL SG LW

Leverbaar in: 1 liter en 5 liter 400 ml 1 kg en 5 kg 1 - 5 kg

Product: Ontschuimer Reprocleaner

Leverbaar in: 1 liter en 5 liter 500 ml (spuitbus)

Product: Poly Purge Syn B-32 VL

Leverbaar in: 283 gram (spuitbus) 1 liter, 5 liter60 liter en 208 liter

1 liter en 5 liter

OVERIGE PRODUCTEN:

Product: Gilax

Leverbaar in: 1 liter

Product SG Cilbond comp A SG Cilcure comp B

Leverbaar in: 2.5 ltr./1 ltr./500 cc 250 cc/100 cc/50 cc

KLEURPASTA´S VOOR PU-EN SILICONENRUBBERS

• Kleurpasta speciaal voor het inkleuren van Polyurethaanrubber, Polyurethaanhars en siliconenrubber.• Sterk geconcentreerd dus zéér voordelig in gebruik.• Handig hulpmiddel bij het kwasten en strijken van een mal in meerdere lagen. Door een kleurpasta te gebruiken bij

elke volgende laag rubber ontstaat een duidelijk kleurverschil per laag, daaraan kunt u de dikte per laag controle-ren.

Product Verpakking Artikelnummer

Kleurpasta Bruin 250 gram 510000

Kleurpasta Geel 250 gram 510001

Kleurpasta Groen 250 gram 510002

Kleurpasta Zwart 250 gram 510003

Kleurpasta Blauw 250 gram 510004

Kleurpasta Rood 250 gram 510005

Kleurpasta Wit 250 gram 510006

Schouten SynTec®




GIETHARS


Schouten SynTec®



GIETHARS

Toepassingen - Ingieten van elektronica zoals transformatoren en printplaten - Productie van kunststof artikelen - Vloeren

Eigenschappen - Elektrisch isolerend - Dun vloeibaar bij gieten - In diverse hardheden verkrijgbaar (van rubber tot beton) - Kan gevuld worden zodat het warmte geleidt, maar elektrisch blijft isoleren (afkoelen van elektrische componenten) - Zeer taai

Soorten - Polyurethaan gietharsen - Epoxy gietharsen



GIETHARSEN OVERZICHT

SG 130 Universele dun gietbare ongevulde polyurethaan giethars Mengverhouding 100A : 100B/giettijd 5 minuten/uithardingstijd 30 minuten Viscositeit 100 cps (A + B gemengd) Hardheid 90D Shore Goed mechanisch bewerkbaar Geschikt voor kunstobjecten, diverse eindproducten zoals speelgoed, schaalmodellen beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Geschikt voor dunwandige modellen Kleur: amberkleurig SG 140 / SG 140L Universele dungietbare ongevulde polyurethaan giethars Mengverhouding 100A : 100B Giettijd SG 140 4 - 5 minuten/uithardingstijd 30 minuten Giettijd SG 140L 7 - 8 minuten/uithardingstijd 60 minuten Viscositeit 90 cps (A + B gemengd) Hardheid 75D Shore Goed mechanisch bewerkbaar Geschikt voor kunstobjecten, diverse eindproducten zoals speelgoed, schaalmodellen beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Geschikt voor dunwandige modellen

SG 700 Universele gevulde polyurethaan giethars Mengverhouding 100A : 15B/giettijd 5 minuten/uithardingstijd 45 minuten Viscositeit 1700 cps (A + B gemengd) Hardheid 83D Shore Goed mechanisch bewerkbaar Geschikt voor kunstobjecten, gieterijmodellen, prototypen en diverse eindproducten zoals beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Kleur: wit, bruin of zwart

SG 722 Aluminium gevulde polyurethaan giethars voor gieterijmodellen, mastermodellen, negatieven en voor vacuümvorm modellen. Mengverhouding 100A : 25B Giettijd 30 – 40 minuten/uithardingstijd 16 – 24 uur Voor het temperatuur bestendig maken is na uitharding een opwarmcyclus noodzakelijk 5 – 8 uur op 60°C en daarna nog 3 – 5 uur op 100°C Viscositeit 3000 cps (A + B gemengd) Hardheid 90D Shore

SG 755-1 TM Aluminium gevulde polyurethaan giethars voor gieterijmodellen, mastermodellen, negatieven en voor vacuümvorm modellen. Mengverhouding 100A : 18B Giettijd 120 minuten/uithardingstijd 24 uur Voor het temperatuur bestendig maken is na uitharding een opwarmcyclus noodzakelijk 4 uur op 40°C, vervolgens 4 uur op 60°C, 4 uur op 100°C en tenslotte 4 uur op 135°C Viscositeit 7000 cps (A + B gemengd) Hardheid 85D Shore

SG 790 Aluminium gevulde epoxyhars voor gieterijmodellen, mastermodellen, negatieven en voor vacuümvorm modellen. Mengverhouding 100A : 7B Giettijd 100 minuten/uithardingstijd 24 uur Voor het temperatuur bestendig maken is na uitharding een opwarmcyclus noodzakelijk 12 uur op 25°C, vervolgens 6 uur op 50°C en tenslotte 6 uur op 150°C Hardheid 95D Shore

GM 720 Gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan giethars en hard uit op kamertemperatuur GM 720 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk.



SG 130

Snel uithardende polyurethaan giethars. SG 130 is een universele polyurethaangiethars die uit twee componenten be-staat. SG 130 hardt uit bij kamertemperatuur.

Eigenschappen van SG 130: Geschikt voor:

• Waterdun • Eenvoudig te verwerken• Zeerdichteenfijnesamenstelling• Goede mechanisch bewerkbaar • Vrijwel reukloos• Universeel bruikbaar

• Gieterijmodellen• Dunwandige objecten• Schaalmodellen• Speelgoed

TIPS VOOR SG 130

VULSTOFFENSG 130 kan gebuikt worden in combinatie met vulstoffen. U kunt bijvoorbeeld aluminiumpoeder toevoegen om de tempe-ratuursbestendigheid te verhogen.

MENGENRoer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een vol-ledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 130.

VERWERKINGSTIJD ONTVORMTIJDDe verwerkingstijd van SG 130 is 5 minuten. De ontvormtijd van SG 130 is 45 minuten. SG 130 is na 24 uur totaal uitgehard. MALGiet SG 130 bij voorkeur in een mal van siliconen.

LOSSINGSMIDDELENWanneer u SG 130 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht.

OPSLAGSla SG 130 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid te verlengen.

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SG 130

Mengverhouding 1A : 1BShore-hardheid D 80 - 90DVerwerkingstijd 5 minuten (23°C)Ontvormbaar na (bij 25ºC) 45 minuten (23°C)Uitharding na 24 uurKleur wit/beigeViscositeit (A+B) 50 – 100 mPasSoortelijk gewicht 1,10 kg/dm3Drukvastheid 80 - 110 N/mm2Buigsterkte 60 - 70 N/mm2Temperatuursbestendigheid 80 – 90°CHoudbaarheid 6 maandenLeverbaar in 1 kg en 5 kg



SG 140 & SG 140-L

Snel uithardende polyurethaan giethars. SG 140 is een 2-componenten en universele polyurethaangiethars. SG 140 hardt uit bij kamertemperatuur.


• zéér dun gietbaar/kan met verdikkingspoeder kwast en spatelbaar gemaakt worden!

• Eenvoudige 1 . 1 verwerking• Zeerdichteenfijnestructuur• Goed mechanisch bewerkbaar • Vrijwel reukloos

• Gieterijmodellen• Dunwandige objecten• Schaalmodellen• Speelgoed

TIPS VOOR SG 140

VULSTOFFENSG 140 kan gebuikt worden in combinatie met vulstoffen. U kunt bijvoorbeeld aluminiumpoeder toevoegen om de tempe-ratuursbestendigheid te verhogen. Met verdikkingspoeder kunt de hars kwast of spatelbaar maken.

MENGENRoer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een vol-ledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 140.

VERWERKINGSTIJD ONTVORMTIJDSG 140 5 minuten. SG 140 45 minutenSG 140 L 7 minuten SG 140 L 2 uur

MALGiet SG 140 bij voorkeur in een mal van siliconen.


OPSLAGSla SG 140 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid van te verlengen.

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SG 140 SG 140-L

Mengverhouding 1 A : 1 B 1 A : 1 BShore-hardheid D 70 – 75 D 75 DVerwerkingstijd 5 minuten 7 minutenOntvormbaar na (bij 25ºC) 45 minuten 2 uurUitharding na 24 uur 24 uurKleur komp.A wit/komp.B bruin komp.A wit/komp.B.bruinViscositeit (A+B) 70 – 90 mPas 90 mPasSoortelijk gewicht 1,05 kg/dm3 1,05 kg./dm3Drukvastheid 35 N/mm2 40 N/mm2Buigsterkte 35 - 40 N/mm2 40 N/mm2Temperatuursbestendigheid ca. 80°C ca. 80°CHoudbaarheid 6 maanden in goed gesloten verpakkingLeverbaar in 1 kg, 5 kg, 50 kg



SG 700

Snel uithardende polyurethaan giethars. SG 700 is een universele polyurethaangiethars die uit 2 componenten bestaat. SG 700 hardt uit bij kamertemperatuur.


• Eenvoudig te verwerken• Zeerdichteenfijnesamenstelling• Goed mechanisch bewerkbaar • Universeel bruikbaar• Vrijwel reukloos

• Gieterijmodellen• Mastermodellen• Prototypen

TIPS VOOR SG 700

MENGENRoer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding, in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een vol-ledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 700.

VERWERKINGSTIJDDe verwerkingstijd van SG 700 is 5 minuten.

ONTVORMTIJDDe ontvormtijd van SG 700 is 45 minuten. SG 700 is na 24 uur totaal uitgehard.



OPSLAGSla SG 700 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid van SG 700 te verlen-gen.


Mengverhouding 100A : 15BShore-hardheid D 83DVerwerkingstijd 5 minutenOntvormbaar na (bij 25ºC) 45 minutenUitharding na 24 uurKleur bruin, wit of extra wit Viscositeit (A+B) 1700 cpsSoortelijk gewicht 1,65 kg/dm3Drukvastheid 47 N/mm2Buigsterkte 40 N/mm2Temperatuursbestendigheid 80°CHoudbaarheid 6 maandenVerpakkingseenheid 1,15 kg (A+B)



SG 755-1/TM

Gevulde uithardende polyurethaan giethars. SG 755 is een gietbare polyurethaangiethars die uit twee componenten bestaat. Giethars SG 755 en TM harder welke op kamertemperatuur uithardt bij 18°C tot 25°C. SG 755 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk. SG 755 is een aluminiumpoeder gevulde giethars.


• Eenvoudig te verwerken• Temperatuur bestendig• Goed mechanisch bewerkbaar • Universeel te gebruiken• Vrijwel reukloos

• Gieterijmodellen• Mastermodellen• Negatief modellen / vacuümvorm modellen

TIPS VOOR SG 755

MENGENRoer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding, in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een vol-ledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 755.

VERWERKINGSTIJDDe verwerkingstijd van SG 755 120 minuten.

ONTVORMTIJDDe ontvormtijd van SG 755 is 24 uur. SG 755 is na 24 uur totaal uitgehard.


LOSSINGSMIDDELENWanneer u SG 755 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. b.v. Cil-Release 1812E .

OPSLAGSG 755 altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur opslaan.

TEMPERENWanneer de giethars temperatuur bestendig moet worden, dan de giethars in de oven temperen:4 uur op 40 dan 4 tot 10 uur op - 60 graden dan bestendig tot 95 graden celcius

4 uur op 40 + 4 uur op 60 graden + 4 uur op 100 graden + 4 uur op 135 graden dan bestendig tot 180c°

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SG 755 : TM

Mengverhouding 100 A : 18 BShore-hardheid D 85DVerwerkingstijd 120 minutenOntvormbaar na (bij 25ºC) 24 uurUitharding na 24 uurKleur komp. A Aluminium, komp. B donker bruin Viscositeit (A + B) 5000-8000 MpasSoortelijk gewicht 1,75 kg/dm3Temperatuursbestendigheid 180°CVerpakkings eenheid Comp A 6 x 0,500 kg

Comp B 6 x 0,090 kg = set van 3,540 kg.



SG 790

Gevulde 2 componenten epoxy giethars. SG 790 is een aluminium gevulde (75%) 2-componenten epoxy giethars giethars. SG 790 hardt uit op kamertemperatuur bij 18°C tot 25°C. De hars moet aansluitend getemperd worden om de maximale fysische eigenschappen te bereiken.


• Eenvoudig te verwerken• Temperatuur bestendig tot 250°C• Goed mechanisch bewerkbaar • Universeel te gebruiken

• Gieterijmodellen, voor kleine series• Mastermodellen• Negatief modellen / vacuümvorm modellen• Prepreg vormen

TIPS VOOR SG 790MENGENRoer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding, in een grote schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 790. Dit materiaal expandeert zeer sterk.


LOSSINGSMIDDELENWanneer u SG 790 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. b.v. Cil-Release 1812E -

OPSLAGAltijd vochtvrij en bij kamertemperatuur opslaan.

TEMPERENOm deze epoxy giethars temperatuur bestendig te maken, moet de giethars in de oven getempert worden, de volgende richtlijn hierbij aanhouden:• stap 1 12 uur op 25 graden celcius• stap 2 6 uur op 50 graden celcius• stap 3 6 uur op 150 graden celcius

Het model kan na stap 2 (=6 uur op 50°C) worden ontvormt. Daarna vervolgen met stap 3 en de verdere tempering toepassen.


Mengverhouding 100 A : 7 BShore-hardheid D 95DVerwerkingstijd 100 minutenOntvormbaar na (bij 25 ºC) 24 uurBuigvastheid 100 N/mm²Druk E-modul 3400Wamtegeleiding W/mK 1,84Uitzetting max. 0,01%Uitharding na 24 uurKleur komp. A Aluminium, komp. B geel transparant

Viscositeit (A + B) 120000 Mpas

Soortelijk gewicht: 2,0 kg/dm3

Temperatuursbestendigheid: 250°C



GM 720

Aluminium gevulde polyurethaan giethars. GM 720 is een gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan giethars en hard uit op kamertemperatuur GM 720 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk.

Eigenschappen van GM 720 Geschikt voor:


• Gieterijmodellen• Mastermodellen• Negatief modellen • Vacuümvorm modellen

TIPS VOOR GM 720MENGENVóór gebruik component A goed doormengen totdat het een egale massa is. Component A bevat aluminium vulstof, daar-door is deze dik vloeibaar. Verwarmen tot 30°C verbeterd de vloeibaarheid, en versnelt tevens de verwerkingstijd. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die 3 tot 4 maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid GM 720.

VERWERKINGSTIJD ONTVORMTIJDCa. 30 – 40 minuten Na 16 – 24 uur kan het gietstuk worden ontvormt. GM 720 is na 24 uur totaal uitgehardMALGebruik bij voorkeur een siliconenmal.

LOSSINGSMIDDELENWanneer u GM 720 in een siliconenmal giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. Gebruik hiervoor Cil-Release 1812E

OPSLAGVochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Buiten bereik van kinderen bewaren.

TEMPERENOm GM 720 hittebesteding te maken wordt aanbevolen om de giethars na uitharding (na 24 uur) in de oven te tempe-ren: 5 – 8 uur op 50 – 60 graden Celsius 3 – 5 uur op 80 – 100 graden Celsius

Alle waarden en eigenschappen zijn vastgesteld en getest bij 20°C.

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GS 720 : Pur 6

Mengverhouding 100 A : 20 BShore D hardheid 85 DVerwerkingstijd 45 minutenOntvormbaar na 12 – 16 uurUitharding 24 uurViscositeit 8500 PasDichtheid 1,85Temperatuurbestendig tot 110°C Drukvastheid 105-115 N/mm² Buigvastheid 80-85 N/mm²E-Modul (Biegeversuch) 9500-10.000Slagvastheid 7-8 kJ/m²Lineare zwelling 0,03-0,05%Uitzetting coëfficënt 10(-6) K(1)Kleur component A/component B aluminium-grijs/bruin transp.



GM 722

Aluminium gevulde polyurethaan giethars. GM 722 is een gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan giethars en hard uit op kamertemperatuur GM 722 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk.

Eigenschappen van GM 722 Geschikt voor:


• Gieterijmodellen• Mastermodellen• Negatief modellen • Vacuümvorm modellen

TIPS VOOR GM 722

MENGENVóór gebruik component A goed doormengen totdat het een egale massa is. Component A bevat aluminium vulstof, daar-door is deze dik vloeibaar. Verwarmen tot 30°C verbeterd de vloeibaarheid, en versnelt tevens de verwerkingstijd. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die 3 tot 4 maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid GM 722.

VERWERKINGSTIJD ONTVORMTIJDCa. 30 – 40 minuten Na 16 – 24 uur kan het gietstuk worden ontvormt. GM 722 is na 24 uur totaal uitgehard. MALGebruik bij voorkeur een siliconenmal.

LOSSINGSMIDDELENWanneer u GM 722 in een siliconenmal giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. Gebruik hiervoor Cil-Release 1812E.

OPSLAGVochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Buiten bereik van kinderen bewaren.

TEMPERENOm GM 722 hittebesteding te maken wordt aanbevolen om de giethars in de oven te temperen:5 – 8 uur op 50 – 60 graden Celsius 3 – 5 uur op 80 – 100 graden Celsius

Alle waarden en eigenschappen zijn vastgesteld en getest bij 20°C.

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GS 722 : Pur 4

Mengverhouding 100 A : 25 BShore D hardheid 87-90DVerwerkingstijd 45 minutenOntvormbaar na 16 – 24 uurUitharding 24 uurViscositeit 2900–3500 PasDichtheid 1,70 -1,72Drukvastheid 105-115 N/mm² Buigvastheid 80-85 N/mm²E-Modul (Biegeversuch) 9500-10.000Slagvastheid 7-8 kJ/m²Lineare zwelling 0,03-0,05%Uitzetting coëfficënt 10(-6) K(1)Kleur component A/component B aluminium/bruin transp.


Schouten SynTec®




GIPS


Schouten SynTec®



GILUFORM-SERIE

Synthese-gipsen. De Giluform-serie is een milieuvriendelijk synthese gipspoeder dat door toevoeging van water een uit-stekend vloeibare massa geeft. Verkrijgbaar zijn Giluform 250 AS, 300 SP3, Super SP10, Super SP2, HG en 500L.

De voordelen van de Giluform-Serie: Toepassingen:

• Eenvoudig te verwerken• Snel uithardend • Bakken overbodig• Fijne detailweergave • Zeer hard en breukvast

• Reliëfs• Siervoorwerpen• Ornamenten• Beelden• Grote series

TIPS VOOR GILUFORM-SERIE

MENGENEerst de gietvorm gereed zetten, dan Giluform volgens de mengverhouding mengen en ongeveer 1 minuut krachtig roe-ren tot een homogene massa ontstaat. Om luchtbellen te voorkomen adviseren wij onder vacuüm te mengen.

GIETENVervolgens de vloeibare massa in een dunne straal in de gietvorm gieten. Na het verstrijken van de ontvormtijd kan het gietstuk uit de vorm genomen worden om vervolgens uit te harden. Na 24 uur kan het oppervlak worden beschilderd.

GILUFORM HGGiluform HG is speciaal geschikt voor het holgieten van eindmodellen. Hierdoor kunnen grote vormen een hanteerbaar gewicht krijgen. Na het gieten het model met de hand of machinaal roteren. Vervolgens eventueel tweede of derde laag ingieten, afhankelijk van de gewenste sterkte.

GILUFORM 500 LGiluform 500 L is een synthesegips, gevuld met glasvezel. Door deze glasvezel kunt u dunwandige modellen maken die zeer hard zijn en minder snel breken. Het materiaal is zeer geschikt voor de vervaardiging van dunwandige gietvormen. Het kan met de kwast worden aangebracht.



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Giluform 250 Giluform 300* Giluform Super SP10

Mengverhouding Giluform : water 2,5 kg:1 liter 3,3 kg: 1liter 4 kg: 1 liter Mengvolume ± 1,9 ltr. ± 2,3 ltr. ± 2,5 ltr. Verwerkingstijd 6 - 8 minuten 8 minuten 6 - 8 minutenAfbindtijd 15 – 20 minuten 15 minuten 12 – 15 minutenOntvormtijd 35 minuten 35 minuten 30 – 40 minutenTotale uitharding 24 uur 24 uur 24 uurOppervlaktehardheid in N/mm² 150 200 300Minimale houdbaarheid in goed gesloten verpakking

1 jaar 1 jaar 1 jaar

Leverbaar in 1 kg en 5 kg 1 kg en 5 kg 1 kg en 5 kg10 kg en 25 kg 10 kg en 25 kg 10 kg en 25 kg

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Giluform Super SP2* Giluform HG* Giluform 500 L*

Mengverhouding Giluform : water 4 kg:1 liter 4 kg: 1liter 4 kg: 1 liter Mengvolume ± 2,5 ltr. ± 2,5 ltr. ± 2,6 ltr.Verwerkingstijd 10 - 12 minuten 2 - 3 minuten 40 - 60 minutenAfbindtijd 20 - 30 minuten 6 - 8 minuten 2 – 4 uurOntvormtijd 40 - 60 minuten 30 minuten 40 minutenTotale uitharding 24 uur 24 uur 24 uurOppervlaktehardheid in N/mm² 300 300 300Minimale houdbaarheid in goed gesloten verpakking

1 jaar 1 jaar 1 jaar

Leverbaar in 1 kg en 5 kg 1 kg en 5 kg 5 kg10 kg en 25 kg 10 kg en 25 kg 10 kg en 25 kg

* = Minimale afname: 2.000 kg.



NATUURGIPS

Natuurgips wordt al eeuwen gebruikt voor zeer veel toepassingen. De oude Egyptenaren maakten al gebruik van natuur-gips. Het is dan ook één van de bekendste gietmaterialen.Schouten SynTec levert uitsluitend natuurgips uit het Harz gebergte in Duitsland. Deze gipsen zijn kwalitatief duidelijk beter dan bijvoorbeeld natuurgips uit Frankrijk.

Eigenschappen Toepassingen:

• zeer eenvoudig te verwerken• in diverse giettijden leverbaar • bakken overbodig• fijnedetailweergaveenfijnestructuur• expansie gestuurd, dus lage krimp

• stucadoors• reliëfs en ornamenten• technische afdrukken voor rechercheonderzoek• beelden • grote series• te gebruiken als laminaatgips in combinatie met

glasvezel mat of losse vezels

MENGENEerst de gietvorm gereed zetten, dan de gips volgens de mengverhouding mengen en ongeveer 1 minuut krachtig roeren tot een homogene massa ontstaat. Om luchtbellen te voorkomen adviseren we een ontschuimer te gebruiken. Voeg vloei-bare ontschuimer toe aan het water. Het is zeer voordelig in gebruik en is zeer effectief.

GIETENVervolgens de vloeibare massa in een dunne straal in de gietvorm gieten. Na het verstrijken van de ontvormtijd kan het gietstuk uit de vorm genomen worden om vervolgens uit te harden. Na 24 uur kan het oppervlak worden beschilderd.

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Supraduro Normaal Hard Extra Hard

Wit Wit WitMengverhouding poeder : water 1 kg : 0,7 liter 1 kg : 0,6 liter 1 kg : 0,45 liter Mengvolume ± 1,8 ltr. ± 1,6 ltr. ± 1,2 ltr.Verwerkingstijd 12 minuten 8 - 10 minuten 6 - 8 minutenAfbindtijd 30 minuten 25 minuten 20 – 25 minutenOntvormen na 60 minuten na 60 minuten na 60 minutenTotale uitharding 24 uur 24 uur 24 uurOppervlaktehardheid in N/mm²: 25 40 70Minimale houdbaarheid in goed gesloten verpakking 1 jaar 1 jaar 1 jaarLeverbaar in 25 kg 25 kg 25 kgArtikel nr. 600500 800110 800135

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Extra Hard Langzaam Duradur Duradur Langzaam

Wit EXTRA WIT EXTRA WITMengverhouding poeder : water 1 kg : 0,45 liter 1 kg : 0,45 liter 1 kg : 0,45 literMengvolume ± 1,2 ltr. ± 1,2 ltr. ± 1,2 ltr.Verwerkingstijd 10 - 12 minuten 6 – 8 minuten 10 – 12 minutenAfbindtijd 45 - 60 minuten 20 – 25 minuten 45 – 60 minutenOntvormen na 60 minuten na 60 minuten na 60 minutenTotale uitharding: 24 uur 24 uur 24 uurOppervlaktehardheid in N/mm²: 70 80 80Minimale houdbaarheid in goed gesloten verpakking 1 jaar 1 jaar 1 jaarLeverbaar in 25 kg 25 kg 25 kgArtikel nr. 800145 800190 800195



SYNTHESEGIPS

Synthetische gips/modelmateriaal van hoge zuiverheid, speciale producten voor de volgende toepassingsgebieden:

KERAMISCHE SECTOR:

Mengverhouding poeder/water

Strooi- en mengtijd

Verwerkings-tijd ±

definitieve uithardingstijd ±

Oppervlakte hardheid

AS-DUR® AB40/AS-DUR® Kpersvormgips

2,7 - 3,0 per liter3,0 - 3,3 kg : 1 l

10 min.10 min.

15 min.15 min.

25 min.25 min.

meer dan 200 N/mm2meer dan 250 N/mm2

SANICAST® MVVvormgips voor keramische middeldruk proces

3.2 - 3.5 kg per liter 20 min. 30 min.

MODEL CONSTRUCTIE SECTOR:


Strooi- en mengtijd

Verwerkings-tijd ±



LUDUR® 300hardvormgips

3 kg : 1 l - 10 min 20 min meer dan 160N/mm2

LUDUR® 500een harde modelgips, maximale sterkte met zeer geringe expansie

4 kg : 1: l - 8 min 16 min mee dan 300N/mm2

LUDUR® 500 Mlamineer gips, kwastbaar

3,2 - 3,8 kg : 1 l 1 min 45 min 60 min meer dan 150 N/mm2

LUDUR® 500 Llamineer gips, vezel ver-sterkt.

100 g : 25 ml 4 min 45 min 60 min -

LUDUR® SPMharde gips spatelbaar

100 : 25 -30 p.b.w. 20 min 30 min meer dan 150 N/mm2

LUDUR® WAharde kern materiaal, een-voudig te verwijderen

1 kg : 470-490 ml - 4 min 20 min -

LUDUR® XLlamineergips extra licht materiaal

100 g : 28 ml 1 min 35 min 50 min -

LUDUR® 0niet expanderende harde model synthesegips

100 kg : 36 l - 10 mi 25 min meer dan 14 N/mm2



GIETERIJ-INDUSTRIE:


Strooi- en mengtijd

Verwerkings-tijd ±



GILVAC®vormmassa voor precisie gietwerk na een speciaal vacuüm proces

1,3 - 1,5 kg : 1 l 5 min 12 min 25 min -

LUDUR® 0Niet expanderende model-gips

100 kg : 36 l - 10 mi 25 min meer dan 14 N/mm2

HOBBY GEBIED:


Verwerkings-tijd ±



GILUFORM®keramische gietmassa, hoge sterkte

4 kg : 1 l 6 min 10 min meer dan 300 N/mm2

GILUFORM® light keramische gietmassa met een laag soortelijk gewicht

2,8 - 2,9 kg : 1 l 12 min 20 min ongeveer 80-100 N/mm2

GILUFORM® 300/ GILUFORM® 250keramische gietmassa met lagere sterkte

2,5 kg : 1 l8 min 15 min meer dan 120 N/mm2

GILUFORM® 350keramische gietmassa met een laag soortelijk gewicht

3,5 kg : 1 l 15 min 20 min meer dan 200 N/mm2

GILUFORM® SGspeciale gietmassa voor het gieten van holle vormen

4 kg : 1 l 7 min 15 min meer dan 280 N/mm2

ISOLATIE EN BOUWSECTOR:


Verwerkings-tijd ±



LUDUR® P/LUDUR® Gharde modelgips in verschil-lende korrelgrootte

3,3 kg : 1 l3 kg : 1 l

4 min4 min

10 min10 min

meer dan 150 N/mm2meer dan 100 N/mm2



ACCESSOIRES

KLEURPIGMENT POEDER VOOR GIPS, CEMENT EN BETON

Kleuren: Okergeel/Marineblauw/Zwart/Groen/Steenrood/Terracottabruin/Titaanwit

Verpakking 1 kg.

MENGAPPARATUUR

Zie onze brochure mengapparatuur van Collomix.


Schouten SynTec®




INBEDMASSA


Schouten SynTec®



GILCAST AM Non ferro legeringen

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor precisie gietwerk.

Gilcast AM is een vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor precisie gietwerk volgens de verloren wasmethode. Het is geschikt voor het gieten van alle non-ferro metaallegeringen met een smelt-temperatuur van 400–1080 °C. Er hoeft nagenoeg geen nabewerking plaats te vinden waardoor de werkmethode arbeidsbesparend is.

De eigenschappen van Gilcast AM: Toepassingen:

• Eenvoudig te verwerken• “schoon” gietstuk zonder kammen dus minder nabewer-

king gemakkelijk uit te bedden• Geschikt voor non-ferro metaallegeringen• Exacte weergave van details• Bespaart tijd en arbeid

• Verloren wasmethode• Gieten van non-ferro metaallegeringen zoals alumi-

nium en brons.

TIPS en ADVIES

Eerst wordt de moffel (cilinder) om het model gezet met een minimale afstand tot het model van ongeveer 1 cm. Een over-bedding van 2 tot 3 cm is ideaal. Gilcast en water mengen volgens de juiste mengverhouding. Meng machinaal ongeveer 2 minuten.

Meng bij voorkeur onder vacuüm. Giet het mengsel langzaam in de cilindervorm. Na het gieten kan het model opnieuw vacuüm getrokken worden en licht gevibreerd om luchtbellen te voorkomen. Na 1 uur na het mengen kan het uitsmelten van de was beginnen met een opwarmtijd van ongeveer 6 tot 8 uur tot ± 600 °C. Hierna de vorm 8 uur laten afkoelen tot 50 °C. Voor het ingieten het wasmodel ontspannen met Gilax.

Gilcast AM is bijzonder geschikt voor technische modellen van bijvoorbeeld Aluminium. Zéér nauwkeurig en maatvast!

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Gilcast AM

Mengverhouding 3,3 - 3,6 kg. poeder op 1 liter waterMengvolume 2,0 – 2,1 literVerwerkingstijd ca. 10 minutenMengtijd machinaal 1 tot 2 minutenUithardingstijd 1 uur (bij kamertemperatuur van ca. 21°C)Was uitsmelting starten na 1 uur Opwarmingstijd oven 60°C tot 100°C per uurVoorverwarmen oven minimaal tot 400°C/maximaal tot 750°CEindtemperatuur maximaal 1080°CEindtemperatuur vasthouden een richtlijn is 1 uur per cm. wanddikte van de GilcastVerpakking 25 kg



GILCAST HS SOFT Edelmetalen High Speed

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen. Gilcast HS Soft is een gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen.

HIGH SPEED!!! UNIEK : Gilcast HS Soft kan direct na de uitharding in de oven worden geplaatst bij 750°C.

Eigenschappen van Gilcast HS Soft: Toepassing:

• Exacte weergave van alle details• Kan 1 uur na het gieten direct in de oven bij 750°C• minder nabewerking van het gietstuk• constante kwaliteit

Geschikt voor het gieten van :• goud• zilver• vrijwel alle andere edelmetalen

Verwerkingseigenschappen:

• Mengverhouding 1 kg. poeder : 360 – 400 ml. water• Verwerkingstijd ca. 9 minuten• Wachttijd voor het voorverwarmen 1 uur• Voorverwarmingstemperatuur 500 – 750°C

VERWERKING:1. De temperatuur van poeder en water moet tijdens de verwerking ca. 20 – 23 °C zijn. Een hogere temperatuur versnelt, een lagere temperatuur vertraagt de verwerkingtstijd. Gebruikt nooit water warmer dan 35°C of kou der dan 10°C. Dit verstoort de uitharding!2. Strooi Gilcast HS Soft in de afgemeten hoeveelheid water. Wacht eerst ca.10 – 20 sec. met mengen, zodat de poeder verzadigd is met water. Altijd mechanisch mengen. Nog beter is om onder vacuüm te mengen, maar dit is niet noodzakelijk.3. Na het mengen kan de mix in de moffel/cilinder worden gegoten waarin het van te voren geprepareerde wasmodel is geplaatst. Zorg ervoor dat de mix vrij is van luchtbellen. Dit kan door de mix te vibreren op b.v. een triltafel.4. Wanneer de moffel/cilinder niet onder vacuum wordt gevuld giet het mengsel zorgvuldig langs de wanden van de moffel/cilinder. Op deze manier wordt het wasmodel van onderen langzaam bedekt met Gilcast HS Soft en worden luchtbellen vermeden. Advies : de gevulde moffel/cilinder onder vacuüm zetten (5 minuten is voldoende). Zo worden mogelijke aan het wasmodel klevende luchtbellen verwijderd!5. Laat de gevulde moffel een uur staan om uit te harden. De oven voorverwerwarmen tot 750°C. Na 1 uur kan de Gilcast HS Soft bij 750 °C direct in de oven worden geplaatst. 6. Opwarmcyclus oven : tot 300 °C met 60 °C per uur tot 750 °C met 100 °C per uur7. Nadat de legering is gegoten moeten de aanwijzingen van de metaal leverancier worden opgevolgd.8. Nadat de moffel is afgekoeld tot kamertemperatuur, kan het gietstuk worden ontvormd.9. Oppervlakten kunnen worden gereinigd met een straalmiddel en geschikt reinigingsmiddel. 10. Meng Gilcast HS Soft nooit met andere producten. Bewaar Gilcast HS Soft in een goed gesloten verpakking.11. Wanneer Gilcast HS Soft wordt opgeslagen bij temperaturen die veel afwijken van de geadviseerde gebruiks temperatuur, zorg er dan voor dat het product tijdens gebruik op kamertemperatuur is.12. Langdurige opslag bij temperaturen hoger dan 30 °C verkort de houdbaarheid van Gilcast HS Soft.13. Uitgehard materiaal kan mechanisch worden verwijderd. Dit kan, afhankelijk van de gebruikte legering, nadat het materiaal is afgekoeld tot kamertemperatuur of nadat bij onderdompeling in water de glans verdwenen is.



TABELLEN (RICHTLIJN)

Tabel 1

Mengverhoudingen voor verschillende afmetingen van moffels/cilinders

Gilcast HS Soft : Water

Mengverhouding Mengverhouding

Diametermoffel

Hoogtemoffel

100 : 38 poeder water


300 mm 400 mm 36451 gr. 13851 gr. 35527 gr. 14210 gr.250 mm 350 mm 22150 gr. 8417 gr. 21587 gr. 8635 gr.200 mm 300 mm 12150 gr. 4617 gr. 18842 gr. 4737 gr.100 mm 200 mm 2000 gr. 760 gr. 1974 gr. 790 gr.100 mm 100 mm 1000 gr. 380 gr. 950 gr. 380 gr.100 mm 150 mm 1500 gr. 570 gr. 1450 gr. 580 gr.100 mm 200 mm 2000 gr. 760 gr. 1930 gr. 772 gr.100 mm 230 mm 2320 gr. 882 gr. 2250 gr. 900 gr. 90 mm 100 mm 800 gr. 304 gr. 780 gr. 312 gr. 90 mm 150 mm 1200 gr. 456 gr. 1180 gr. 472 gr. 90 mm 200 mm 1600 gr. 608 gr. 1580 gr. 632 gr.

Tabel 2

Voorbeelden van een 12 uurs-voorverwarmingscyclus (bij géén gebruik van de High Speed mogelijkheid):

A) Oven reeds voorverwarmd tot 150 °C tijdsduur temperatuur 2 uur tot 150 °C 2 uur van 150 °C laten oplopen tot 300 °C 2 uur van 300 °C laten oplopen tot 500 °C 4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C (maximumtemperatuur 750 °C) 2 uur afkoelen tot giettemperatuur

B) Oven niet voorverwarmd

tijdsduur temperatuur 2 uur van kamertemperatuur laten oplopen tot 100 °C 3 uur van 100 °C laten oplopen tot 200 °C 3 uur van 200 °C laten oplopen tot 500 °C 4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C 2 uur afkoelen tot giettemperatuur



GILCAST S ER (Easy Removable) Edelmetalen

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen. Gilcast S ER is een vuurvaste gipsgebonden inbed-massa voor het gieten van edelmetalen. Geschikt voor vacuüm gieten. Gilcast S ER is eenvoudig te verwerken en licht uit te bedden.

Eigenschappen van Gilcast S ER: Geschikt voor:

• Eenvoudig te verwerken• Easy Removable• Perfecte weergave van alle details• Zéér gladde en strakke oppervlakte

• Het gieten van edelmetalen• Juweliers, Goud- en zilversmeden

Verwerking:

• Mengverhouding: 360 – 400 gr. poeder op 1 ltr. water• Mengvolume resp. 770 –790 ml• Verwerkingstijd ca. 9 minuten• Wachttijd voorverwarmen oven 60 minuten• Voorverwarming oven 500 tot 750°C• Voor verwarmingscyclus: zie tabel 2

VERWERKING VAN GILCAST S ERBelangrijk: Gilax!Behandel het wasmodel altijd eerst met Gilax wasontspanner. Dit voorkomt luchtbellen in het gietstuk.

1. Verwerkingstemperatuur bij het mengen moet 20 tot 23 °C zijn. Een lagere temperatuur verlengt de uithardings tijd. De uithardingstijd wordt verkort door water te gebruiken dat warmer is dan 30 °C. Let op: het water mag echter nooit warmer zijn dan 35°C. 2. De mengverhouding kan worden gevarieerd, naar gelang de gewenste toepassing. Wijk echter nooit af van de voorgeschreven mengverhoudingen. Zie tabel 1. 3. Meet de benodigde hoeveelheid water af, strooi vervolgens met kleine hoeveelheden de Gilcast S ER in het water. Meng bij voorkeur onder vacuum. Mengt u handmatig? Let dan op dat dit grondig gebeurt, zonder klon ten e.d.4. Na het mengen kan de Gilcast S ER in de moffel/cilinder ) worden gegoten waarin het van te voren geprepa reerde wasmodel is geplaatst. Zorg ervoor dat de gietmassa compact en homogeen van structuur is. 5. Giet de Gilcast S ER zorgvuldig langs de wanden van de moffel/cilinder. Op deze manier wordt het was model van onderaf langzaam bedekt met Gilcast S ER. Zo wordt lucht insluiting voorkomen. Na het gieten de vorm eventueel licht navibreren.6. Laat de gevulde moffel/cilinder een uur staan voordat het voorverwarmingsproces wordt gestart. Na 1 uur mag de vorm in de oven worden geplaatst. De oven mag koud zijn of voorverwarmd tot een starttemperatuur van maximaal 150°C.7. De voorverwarmingstijd is afhankelijk van de grootte en het aantal moffels/cilinders. Moffels/cilinders met een diameter van 100 mm en een hoogte van 200 mm moeten tot de giettemperatuur worden verwarmd in van te voren vastgestelde fases gedurende 12 uur. Bij kleinere moffels (bijvoorbeeld diameter van 50mm of 90mm en een hoogte van 100mm) bedraagt de verwarmingstijd niet meer dan 5 tot 8 uur.8. Nadat de legering is gegoten moeten de aanwijzingen van de legering leverancier worden opgevolgd. 9. Nadat de moffel is afgekoeld tot kamertemperatuur kan het gietstuk worden ontvormd. 10. Oppervlakten kunnen worden gereinigd met een straalmiddel en b.v. een reinigingsmiddel. 11. Meng Gilcast S ER nooit met andere producten.12. Gilcast S ER altijd bewaren in gesloten verpakking.13. Wanneer Gilcast S ER wordt opgeslagen bij temperaturen die veel afwijken van kamertemperatuur moet voor gebruik het materiaal gedurende een aantal uur worden geacclimatiseerd.14. Langdurige opslag bij temperaturen hoger dan 30 °C verkort de levensduur van Gilcast S ER. Verpakking 25 kg. papierzakken.



TABELLEN (RICHTLIJN)

Tabel 1

Mengverhoudingen voor verschillende afmetingen van moffels/cilinders

Gilcast S ER : Water

Mengverhouding Mengverhouding

Diametermoffel

Hoogtemoffel



300 mm 400 mm 36451 gr. 13851 gr. 35527 gr. 14210 gr.250 mm 350 mm 22150 gr. 8417 gr. 21587 gr. 8635 gr.200 mm 300 mm 12150 gr. 4617 gr. 18842 gr. 4737 gr.100 mm 200 mm 2000 gr. 760 gr. 1974 gr. 790 gr.100 mm 100 mm 1000 gr. 380 gr. 950 gr. 380 gr.100 mm 150 mm 1500 gr. 570 gr. 1450 gr. 580 gr.100 mm 200 mm 2000 gr. 760 gr. 1930 gr. 772 gr.100 mm 230 mm 2320 gr. 882 gr. 2250 gr. 900 gr. 90 mm 100 mm 800 gr. 304 gr. 780 gr. 312 gr. 90 mm 150 mm 1200 gr. 456 gr. 1180 gr. 472 gr. 90 mm 200 mm 1600 gr. 608 gr. 1580 gr. 632 gr.

Tabel 2

Voorbeelden van een 12 uurs-voorverwarmingscyclus:

A) Oven reeds voorverwarmd tot 150 °C tijdsduur temperatuur 2 uur tot 150 °C 2 uur van 150 °C laten oplopen tot 300 °C 2 uur van 300 °C laten oplopen tot 500 °C 4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C (maximumtemperatuur 750 °C) 2 uur afkoelen tot giettemperatuur

B) Oven niet voorverwarmd

tijdsduur temperatuur 2 uur van kamertemperatuur laten oplopen tot 100 °C 3 uur van 100 °C laten oplopen tot 200 °C 3 uur van 200 °C laten oplopen tot 500 °C 4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C 2 uur afkoelen tot giettemperatuur



FOUTEN BIJ GIETSTUKKEN EN DE MOGELIJKE OORZAKEN:

1. Er zitten luchtbellen in het gietstuk

a) De mengverhouding poeder : water werd niet goed aangehouden, het mengsel was te dikb) De poeder en het water werden niet goed genoeg met elkaar vermengdc) De verwerkingstijd is overschreden of het uitharden werd verstoordd) De vibratie en/of het vacuum was onvoldoendee) De oppervlakte van het wasmodel is vuil of elektrostatisch geladen. Het wasmodel werd niet met een wasontspanner behandeld

2. Vlaggen, vinnen of kammen op het model

a) De mengverhouding poeder: water was niet juist, het mengsel was te dunb) Opslag Gilcast S ER niet goed, tijdens opslag opengestaan en vocht aangetrokkenc) De verwerkingstijd werd overschreden of het uitharden is verstoordd) Moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken zijne) Moffel werd te snel verwarmdf) Moffel werd te snel gekoeld voor het gieteng) Moffel werd te vroeg gevuldh) De was is te snel uitgebrandi) Het metaal werd onder een te hoge druk gegoten. Stel de druk in op de juiste waarde, afhankelijk van het gewicht van het metaal en het soort gietmateriaal j) Het toerental van de giet rotatiemachine was niet juist afgesteldk) Er werd in één keer te veel materiaal ingegotenl) Er werd bij een te hoge temperatuur gegoten m) Moffel is gedroogd voordat de was is uitgebrand, vermijd onderbrekingen in het werk

3. Het oppervlak is ruw (sinaasappeleffect) of breuk van de vorm

a) Het originele wasmodel had een ruw oppervlakb) De aangiet kanalen waren niet op de juiste plek aangebrachtc) De moffel is in de oven geplaatst, nog voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken warend) De moffel is te snel verhit of de maximumtemperatuur werd overschredene) Lage of slechte kwaliteit van het metaal f) Het metaal werd bij een te hoge temperatuur gegoten

4. De gietstukken zijn niet volledig

a) De aangiet kanalen waren niet op de juiste posities aangebrachtb) De aangiet kanalen waren te dun of te langc) Er waren niet genoeg gietkanalen aangebrachtd) De was is niet onvolledig uitgebrande) De mal of het metaal was tijdens het gieten te koudf) Slechte kwaliteit van het metaal

5. De gietstukken zijn poreus

a) De aangiet kanalen waren niet op de juiste posities aangebrachtb) De was werd niet volledig uitgebrandc) De mal of het metaal was te warmd) De kwaliteit van het metaal was slecht: gebruik nooit meer dan 50% oud metaal in een gietstuk

6. De gietstukken zijn donker en ruw

a) De uitbrandtemperatuur was te hoogb) Het metaal was oververhit



7. Glanzende gietstukken

a) De was uitsmelting is onvoldoende geweestb) Het metaal was tijdens het gieten te koud

8. Het gietstuk bevat slak-insluitingen

a) De moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken zijnb) De moffel werd te snel opgewarmdc) Het gesmolten materiaal bevatte insluitselsd) De moffel was voor het gieten niet schoongemaakt e) De smeltkroes is oud en verteerdf) De smeltkroes was niet schoongemaakt

9. Gietkanalen zijn geblokkeerd

a) Er waren scherpe hoeken of bochten in de gietkanalenb) De moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken warenc) De moffel werd te snel verwarmdd) De verwerkingstijd werd overschreden

10. Watervlekken op gietstukken Mogelijke oorzaken: moffels te snel gevuld, of voortijdige uitharding:

a) De aanbevolen mengtemperatuur (20 – 23 °C) werd niet aangehoudenb) De mengverhouding was niet correctc) Het materiaal was niet juist opgeslagen


Schouten SynTec®




ALGINAAT BODYCASTING


Schouten SynTec®



GILALGIN H/DENTALGIN Alginaat afdrukmateriaal. Gilalgin H/Dentalgin is een eenvoudig te verwerken alginaat afdrukmateriaal. Geschikt voor het maken van gezichtsafdrukken en andere lichaamsdelen.

Gilalgin H/Dentalgin is huidvriendelijk en daarom uitstekend geschikt voor het afvormen van lichaamsdelen en voor medi-sche toepassingen. Eigenschappen van Gilalgin H

• Sterker dan gewone alginaat • Eenvoudige verwerking• Voldoende verwerkingstijd • Snel te ontvormen• Huidvriendelijk • Fijne detailweergave• Stuifvrij • Uitharding bij kamertemperatuur

MENGENGilalgin H/Dentalgin op kamertemperatuur verwerken. Meet en weeg de juiste hoeveelheid water en Gilalgin H/Dentalgin af. Strooi de poeder in het water, niet andersom!Roer vervolgens poeder en water bij voorkeur met een kleinen mixer. Gebruik een laag toerental, maximaal 200 – 300 rpm. Handmatig mengen kan ook bij kleine hoeveelheden. Mechanisch mengen geeft een beter resultaat!

DE HUID INSMEREN MET CREME OF BABYOLIEVóór het opbrengen van de Gilagin H/Dentalgin op een lichaamsdeel, de huid eerst met een crème of babyolie insme-ren. Harige oppervlakken eerst insmeren met vaseline of brilcream.

AANBRENGENBreng Gilalgin H/Dentalgin met een vloeiende beweging op de huid of model aan. Zo worden luchtbellen aan de op-pervlakte voorkomen.

SPATELBAAR MAKENDe vloeibaarheid van Gilalgin H/Dentalgin kunt u aanpassen door de poeder : waterverhouding aan te passen.

Belangrijk !Meer water geeft een dunnere massa, langere verwerkingstijd en ontvorm tijdMinder water geeft een dikkere massa, kortere verwerkingstijd en ontvorm tijd

MEERDERE LAGENGilalgin H kan in meerdere lagen worden opgebracht. Werk altijd nat op nat; breng een nieuwe laag Gilalgin H/Dental-gin aan als de onderliggende laag nog niet is uitgehard.

GIPS EN WASGips of was tot een temperatuur van 70 ºC kan in vormen van Gilalgin H/Dentalgin gegoten worden.

STEUNMALEen steunmal is nodig om de alginaat te ondersteunen en in de juiste vorm te houden na het ontvormen. Met Ludur MG gipsrollen kunt u voor kleine afdrukken éénvoudig een steunmal om de aginaat maken. Voor grotere zwaardere delen kunt u een steunmal maken van gips en glasmat of jutte.

OPSLAG en VEILIGHEIDGilalging H/Dentalgin is een alginaat, alginaat droog snel en krimpt sterk. Om de afdrukken 1 – 2 dagen goed te houden kunt u ze in een plastic zak of in een goed afgesloten container bewaren Vormen van Gilalgin H kunnen maar éénmalig gebruikt worden. Tijdens gebruik een stofmasker dragen. Stof niet inademen. Sluit na gebruik altijd goed de verpakking. Lees voor gebruik altijd de verwerkingsbladen en de veiligheidsbladen.



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GILALGIN H

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GILALGIN H

Mengverhouding 200 gr. Poeder400 - 450 ml. water

Mechanisch mengen 30 - 60 sec. Verwerkingstijd 5 – 7 min. (bij 23°C)Afbindtijd ca.10 - 15 min.Houdbaarheid 12 maanden in goed gesloten verpakkingLeverbaar in 1 kg/5 kg/10 kg

BIJ VOORKEUR MECHANISCH MENGEN!Verwerkingstijd en afbindtijd worden sterk beïnvloed door temperatuur. Koud water vertraagt, warm water versnelt.

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN DENTALGIN

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN DENTALGIN

Mengverhouding 20 gr. poeder50 ml. water

Handmatig mengen ± 20 sec. Verwerkingstijd ± 90 sec.Afbindtijd ± 150 sec.Houdbaarheid 12 maanden in goed gesloten verpakkingLeverbaar in 450gr. + 900gr.

ALLEEN HANDMATIG MENGEN



ACCESSOIRES

PORIE VERZEGELINGOm het gipsen hoofd te behandelen voordat men er een stroopmal van siliconen van maakt.

WerkingBlanke lak waardoor de oppervlakte poriën dichtgaan, zodat het rubber niet in het model kan trekken (soort voorstrijk-middel).

CLAYTON MODELLEERKLEIOm de eventuele naad van de twee malhelften te dichten.

Verwerkingswijze ClayTon klei goed doorverwarmen in een daarvoor geschikte oven, totdat de klei boterzacht wordt. Hierna is de klei klaar voor gebruik. Met een spatel of mes een deel klei aanbrengen op de vorm, daarna kan de klei gevormd en gemo-delleerd worden. Aanbrengen van nieuwe ClayTon klei is altijd mogelijk, ook als de klei op het model is afgekoeld. Even het bestaande op-pervlak licht verwarmen ( b.v. met een föhn ) en de nieuwe kleilaag aanbrengen.

Technische gegevens

Samenstelling : was, vetten, bindmiddelen, vulstoffen

Voorverwarm temperatuur : tussen 50°C en 60°C

Verwerkingstijd : 20 – 25 min. (bij 23°C)

Maximale temperatuur : 70°C

Houdbaarheid : onbegrensd

Bewaar temperatuur : 18°C – 20°C

Veroudering / oxidatie : niet bekend

Maatnauwkeurigheid : bij 20°C – 25°C 4/100 mm/m

Belastbaarheid : windtunnelvast

Reuk : zwak/neutraal

Soortelijk gewicht : 1.63

Eindhardheid : bij 20°C 20 bij 40°C 45 bij 60°C 125

Leverbaar : 1 kg. staaf/rol



PLASTELINE MODELLEERKLEIOm de eventuele naad van de twee malhelften te dichten.

Verwerkingswijze Plasteline is een synthetische klei en kan meerdere malen gebruikt worden.Plasteline voor gebruik licht opwarmen.

Technische gegevens



Verwerkingstijd : 30 min. ( bij 23°C )








Leverbaar : 500 gram blok


Schouten SynTec®




MODELLEERKLEI

ASSORTIMENT

Schouten SynTec®



CLAYTON MODELLEERKLEI

VERWERKINGSWIJZE ClayTon klei goed doorverwarmen in een daarvoor geschikte oven, totdat de klei boterzacht wordt. Hierna is de klei klaar voor gebruik. Met een spatel of mes een deel klei aanbrengen op de vorm, daarna kan de klei gevormd en gemo-delleerd worden. Aanbrengen van nieuwe ClayTon klei is altijd mogelijk, ook als de klei op het model is afgekoeld. Even het bestaande op-pervlak licht verwarmen ( b.v. met een föhn ) en de nieuwe kleilaag aanbrengen.

TECHNISCHE GEGEVENS



Verwerkingstijd : 20 – 25 min. (bij 23°C)





Maatnauwkeurigheid : bij 20°C – 25°C 4/100 mm/m




Eindhardheid : bij 20°C 20 bij 40°C 45 bij 60°C 125

Leverbaar : 1 kg. staaf/rol



PLASTELINE MODELLEERKLEI

VERWERKINGSWIJZE Plasteline is een synthetische klei en kan meerdere malen gebruikt worden.Plasteline voor gebruik licht opwarmen.

TECHNISCHE GEGEVENS



Verwerkingstijd : 30 min. ( bij 23°C )








Leverbaar : 500 gram blok


Schouten SynTec®




VACCUUMVORM MACHINES

PRODUCTEN RANGE

Schouten SynTec®



Vacuümvormen

Bij plaatvormtechnieken gaat men uit van meestal geëxtrudeerde, soms gekalandeerde plaat. In het

uiteindelijke vormgevingsproces wordt de plaat eerst verwarmd tot boven het materiaal verwerkingspunt,

daarna gevormd en vervolgens afgekoeld. De meest toegepaste techniek is vacuümvormen; hierbij wordt

de voor de vervorming benodigde kracht geleverd door onder de plaat een vacuüm aan te brengen dat

de plaat tegen de matrijs trekt. Verwarming vindt meestal plaats met behulp van infrarood stralingsbron-

nen, afkoeling met perslucht of waternevels.

Belangrijk bij vacuümvormen is dat het materiaal bij verwarming niet al te snel in de vloeibare toestand

overgaat; de plaat zou dan tijdens het transport van de verwarmingszone naar de matrijs al ontoelaat-

bare vervorming door uitzakken ondergaan. Het polymeer dient dus een uitgesproken rubberachtige fase

te vertonen. Om deze reden zijn amorfe polymeren zoals PVC, PS, PMMA, PC, ABS, etc. het meest geschikt

voor het vacuümproces; bij kristallijne polymeren is het rubbergebied immers grotendeels gemaskeerd

door de kristalliniteit boven de glasrubber overgangstemperatuur. Bij PE en PP is vacuümvormen daardoor

een moeilijk proces waarbij de verwerkingscondities binnen zeer nauwe toleranties gehouden moeten wor-

den. PA laat zich in het geheel niet vacuümvormen.1

1 A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), blz. 247-248


FDH Series (automatic)A range of high specification, heavy duty, twin heater machines designed to meet the most demanding applications for larger items and thicker plastics. For bespoke machines to customer requirements please contact us

Forming area:FDH660 - 620mm x 620mmFDH1550 - 1550mm x 1030mmbespoke to customer specification up to 2500mmDepth of draw: ranging from 400mm to 700mmMax material thickness: 10mm

IMD 600 (automatic)A machine developed for very accurate heating and sheet registration during the forming process or pre-printed, high specification materials.For bespoke machines to customer requirements please contact us.

Forming area: 620mm x 620mmDepth of draw: 400mmMax material thickness: 6mm</

FP Series (auto/semi auto)A range of versatile semi automatic or fully automatic machines for larger forming areas.For bespoke machines to customer requirements please contact us.

Forming area:FP1 - 1330m x 620mmFP2 - 1250mm x 1000mmDepth of draw: 650mmMax material thickness: 6mmOptional extras: Plug assist, turbo fans, light curtains, megapoint heat control system.


TF SeriesA cost effective alternative for small and medium run requirements.For bespoke machines to customer requirements please contact us.

Forming area:TF535 350 x 500mmTF750 500 x 700mmDepth of draw: 100mmMax material thickness: 1mm (reel feed), 3mm (sheet feed)

HD660 (automatic)A heavy duty, fully automatic, PC controlled vacuum forming machine offering a comprehensive range of features to meet more demanding applications.For bespoke machines to customer requirements please contact us

AutomaticForming area: 620mm x 620mmDepth of draw: 500mmMax material thickness: 6mmOPtional extras: Megapoint heat control system, spray mist cooling.

FM1 (manual)Features all of the power of an automated machine with the convenience and price of a manual machine.For bespoke machines to customer requirements please contact us

Forming area: 1330mm x 620mmDepth of draw: 420mmMax material thickness: 6mm

FM660 (manual)The most popular manual vacuum forming machine.For bespoke machines to customer requirements please contact us



Rollerpress SeriesHigh quality, heavy duty shape cutting with low cost tooling.For assistance on design and production of cutting-die tooling please contact us.

Working surface: RP 700 - 700mm (heavy duty)

Skinpack SeriesVery simple solution to package products onto cardboard.For bespoke machines to customer requirements please contact us

Working surface: SP 535 - 500mm x 350mmSP 750 - 500mm x 750mm

Blister SealerOffering a low cost solution to your packaging requirements using pre-formed PVC and PETG. For assistance on design and production of cutting-die tooling please contact us.

Working surface:BS 430 - 400mm x 300mmBS 535 - 500mm x 350mm

450 (manual)Produces high quality mouldings from low cost tools.For bespoke machines to customer requirements please contact us



300XQ (manual)The most powerful and energy efficient machine in its class.For bespoke machines to customer requirements please contact us


Compac Mini (manual)A compact and versatile, a highly adaptable machine requiring minimum working space.For bespoke machines to customer requirements please contact us


FLB500 Strip heaterNEW! Entry level strip heater.

Bend plastic sheets up to 500mm wide and 6mm thick

Robust incoloy heater element Safe material clamp mechanism Measurement guides

Schouten SynTec®




Schouten SynTec®


MENGAPPARATUUR

ASSORTIMENT


HANDMENGERS

Collomix CX 400 HF met mengstaaf MK 140 HF

Universeel bruikbare menger met 1300 watt transmissie met 2 versnellingen; krachtige aandrijftechniek voor veeleisende mengtaken tot 65 liter, trekt krachtig door en is betrouwbaar; gepast voor alle viscositeiten, met HEXAFIX®-snelkoppeling.

Spanning Volt 230Vermogen Watt 1300Stroom Ampère 6,0Versnellingen 2Toerental belast per minuut -500/-850Gewicht kg 4,8Uitvoering EUMenghoeveelheid kg -65

De schroefverbinding tussen mengstaaf en handmengers heeft vaak een beslissend nadeel: nooit is het gepaste gereed-schap bij de hand om van mengstaaf te veranderen. Met de gepatenteerde snelkoppeling HEXAFIX® voor het verwisse-len van mengstaaf zonder gereedschap slaat u twee vliegen in één klap:• eenvoudig verwijderen van het menggereedschap voor een probleemloze schoonmaakbeurt – daardoor worden wer-king en levensduur van het gereedschap behouden.• onder gemonteerd menggereedschap kan de machine in elk voertuig of bewaarkist beter worden opgeborgen.• bij het mengen van materialen van verschillende viscositeit is het aan te raden met verschillende mengstaven te werken.

Het losmaken van het gereedschap wordt vaak tot een onderneming die op de zenuwen werkt. Heel relaxed gaat het met HEXAFIX®.

Vereenvoudigd systeem met de zeskante schacht: de mengstaven passen in de handmenger en in boormachines.

Adapter voor latere montage: elke menger met M-14 binnenschroefdraad kan later met de handige HEXAFIX®-adapter worden voorzien om meteen gebruik te maken van de voordelen van dit systeem.

De stevige zeskante schacht (sleutel van 13) vormt in de koppeling een verbinding met vormcontact. Dankzij het grote contactoppervlak langs de schacht wordt de gebruikmaking van het koppel geoptimaliseerd.

De toevoeging “HF” bij machines en menggereedschap kenmerkt het HEXAFIX® systeem; het extra logo vergemakkelijkt de identificatie op de verpakking.

CX 400 HF met mengstaaf WK 140


MENGSTAVEN

Tubo

mix

er o

or d

un-

en d

ik-

vloe

ibar

e m

ater

iale

n zo

als

vef,

epox

yhar

s, ku

nsts

toff

en

De

men

gsta

af v

oor

dunb

ed-

mor

tel,

verf

, pla

muu

r, co

atin

gs

Men

gsta

af m

et h

oge

schu

if-kr

acht

en, v

oor

vloe

rpla

muu

r, lij

m, a

fdic

htm

assa

’s

Uni

vers

ele

men

gsta

af v

oor

tege

llijm

, mor

tel,

plei

ster

, pl

amuu

r

Robu

ust e

n ef

ficie

nt o

o zw

are

mat

eria

len

als

chap

e, p

leist

er,

beto

n

Voor

gip

sple

ister

of

vloe

iend

e st

offe

n al

s ro

tban

d, v

erf,

bitu

men

vloeibaar verlopend compact

LX DLX KR WK MK MKN

vloeibaarnaar

vloeibaar

Verf ideaal ok okDispersie ideaal ok ideaalLak ideaalLazuurverf ideaalPlaksel ideaal okCoatings ideaal okEpoxyhars ideaal ok

poedervormig of

vloeibaarnaar

verlopend

Vereffeningsmassa’s ok ideaal ideaalPlamuur ok ideaal ideaalDikke coatings ideaalAfdichtmassa’s ideaalDunbedmortel ideaal okKleefmortel ok ok okSpecie ok ideaal ideaal

poedervormignaar

plastisch/compact

Beton (MKD tot max. 16 mm)

ok ideaal

Chape ok ideaalTegellijm ok ideaal okEpoxyhars + zand ok ideaalGipspleister ok ok ideaalMortel ideaal ideaalPleister ideaal ideaal ok

De mengstaven KR, WK en MK zijn ook verkrijgbaar in roestvrij stalen uitvoering.


ADAPTERS EN AANSLUITMOGELIJKHEDEN VOOR MENGSTAVEN

49.517-000 HEXAFIX -adapter voor latere montage ombouwset voor montage op M14 schroefdraad49.582-000 Combi-adapter aanpassen van HF-machines naar M14 schroefdraad49.516 Verlengstuk 100 mm ter verlenging van een HEXAFIX -koppeling

Schroefdraadaansluiting:

49.500-000 1/2” x 20 UNF binnen/M14 binnen49.502-000 5/8” x 16 UN binnen/M14 binnen49.503-000 M14 binnen/M14 binnen49.504-000 M18 binnen/M14 binnen49.512-000 SDS-plus/1/2” x 20 UNF buiten49.508 Boorhouderaansluiting 3-kant/M14 voor het plaatsen van een M14 menger in een 16mm boorhouder49.509 1/2” x 20 UNF buiten/M14 buiten

49.517-000 49.582-000 49.516

49.500-49.504 49.508 49.509


AUTOMIX - AUTOMATISCHE MENGERS

AOX - S

Menger voor kleine hoeveelheden, met snel draaiend mengwerk en extra aangedreven mengemmer voor het gondig doormengen, voor hoeveelheden tot max. 50kg; met rand en bodemafstrijker, en twee verwisselbare menggereedschap-pen (KR/DLX) met M14 schoefdraadaansluiting; met veiligheidsuitschakeling; verwisselbare 65 l plastic kuip; een handig accesoire: de transportwagen.

Menggoed en aanbevolen hoeveelheden voor de AutoMix AOX - S

AOX-DLX AOX-KR

Consistentiebereik: zeer stijf tot plastisch:

Aardvochtig beton - korrelklasse 8 mm - + 40 kgBeton tot korrel 8 mm - + 40 kgCementchape - + 50 kgKunstharschape (2 K, 0,6/1,2 mm) - + 40 kgCementmortel - + 50 kgGipskalkmortel - + 50 kgLichte metselmortel - + 30 kgStucmortel + 35 kg + 35 kgCementpleister + 50 kg + 50 kgGipspleister + 50 kg + 50 kgLeempleister zonder vezels + 50 kg + 50 kgWarmte-isolatiepleister - + 35 kgLichte pleister met luchtporiën - + 35 kgMortel voor het leggen van natuursteenplaveisel - + 40 kg2-componentenoegmortel voor bestrating (-1,2mm) + 40 kg + 40 kgMiddenbedmortel - + 25 kgTegellijm (flexmortel) - + 25 kgVoegmortel + + 25 kg

Naar gelang het machinetype kan de gepaste hoeveelheid varieren, ook wordt de prestatie van de machine beïnvloed door de toevoeging van vloeistof

AOX - S


AOX-DLX AOX-KR

Consistentiebereik: zacht tot zelfverlopend:

Zachte/vervloeibare soorten chape + 50 kg + 50 kgZachte/vervloeibare soorten chape + 60 kg + 60 kgDunbedmortel, blokkenlijm + 40 kg + 40 kgRomige soorten pleisters + 50 kg + 50 kgHechtspecie als pleisterondergrond + 40 kg + 40 kgTegellijm + 25 kg + 25 kgVoegmortel + 25 kg + 25 kgVoegmetselspecie + 40 kg + 40 kgHechtspecie als ondergrond van platen/tegels + 40 kg + 40 kg2-componenten afdichtspecie + 25 kg + 25 kgNivelleermassa’s + 25 kg + 25 kg2-componenten epoxy/zandmengsel + 40 kg + 40 kgWarmte isolerende lijm - + 25 kgPU-gietrubber/elastomeren + 25 kg -

Naar gelang het machinetype kan de gepaste hoeveelheid varieren, ook wordt de prestatie van de machine beïnvloed door de toevoeging van vloei-stof

Schouten SynTec®


Documents

Documentatie Schouten SynTec