Document Analiza Riscuri Explozie

NOME AZIENDASTABILIMENTO

LUOGO (PROV)

DOCUMENTO SULLA VALUTAZIONE

DEL RISCHIO ESPLOSIONE

D. Lgs. 233 del 12.06.2003Elaborato ai sensi dell'Art. 88-novies

Luogo, Data

Preparazione Approvazione Autorizzazione

Funzione Responsabile Progetto Responsabile Sett. Antiesplosione Amministratore Unico

Firma

INDICE1.0 INTRODUZIONE 5

2.0 TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI 7

2.1. CICLO PRODUTTIVO 7

2.2. IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO 8

3.0 FONTI DI RIFERIMENTO 9

3.1. PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI POLVERE 11

3.2. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA TEMPERATURA DI ACCENSIONE DELLA POLVERE 17

4.0 PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI GAS – VAPORI – NEBBIE 20

Presenza di sorgenti di emissione 21

Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili 22

4.1. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA TEMPERATURA DI ACCENSIONE DEL GAS E/O VAPORE 24

4.1.1. Scelta in relazione alla temperatura di accensione del gas o vapore. 25

5.0 DETERMINAZIONE DELLA CLASSIFICAZONE DELL'AREA IN PRESENZA DI LINEE DI GAS NATURALE 27

6.0 Proprietà chimico-fisiche delle polveri, DEI VAPORI E DEI GAS 33

6.1. METODI DI ANALISI 39

6.1.1. Minima energia di ignizione 39

6.1.2. Minima temperatura di ignizione 39

6.1.3. Temperatura di dec. esotermica (Lütolf) 40

6.1.4. Temperatura di smolder 41

6.1.5. Massima pressione di esplosione e Kst 41

6.1.6. Concentrazione limite di ossigeno 41

6.1.7. Resistività elettrica 42

6.1.8. Tempo di rilascio della carica 42

6.2. DEFINIZIONE DEI PARAMETRI UTILIZZATI PER I GAS E VAPORI 44

7.0 Analisi del rischio esplosione 45

7.1. Presenza di sostanze combustibili e infiammabili 45

7.2. Presenza di sorgenti di emissione 45

7.3. Identificazione dei pericoli 46

Apparecchiature e processo 46

7.3.1. Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio; 46

7.3.2. linea sili di giornata e carico additivi; 46

7.3.3. linea di miscelazione e dosaggio in linea. 46

7.3.4. Laboratorio controllo qualità 46

7.3.5. Rete gas metano 46

7.3.6. Rete ammoniaca e locali compressori 46

7.3.7. Impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame unita-mente all'impianto di produzione di appartenenza) 46

7.3.8. Aspiratori mobili per pulizia reparti 46

7.3.9. Centrali termiche 46

7.3.10. Magazzini prodotti finiti 46

7.3.11. Magazzini packaging 46

7.3.12. Locali ricarica carrelli 46

7.3.13. Deposito infiammabili 46

7.3.14. Deposito lubrificanti 46

7.3.15. Impianti elettrici 46

7.4. Organizzazione 99

Personale 99

7.4.1. Manutenzione101

7.4.2. Housekeeping104

7.5. Procedure di sicurezza105

8.0 STIMA DEL RISCHIO106

8.1. VALUTAZIONE DEL RISCHIO PER I PUNTI CRITICI INDIVIDUATI111

8.2. VALUTAZIONE DEL RISCHIO112

8.3. ENTITA’ DEGLI EFFETTI PREVEDIBILI113

9.0 INDICAZIONI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE120

9.1. Impianto elettricoErrore. Il segnalibro non è definito.

9.1.1. ACCORGIMENTI PARTICOLARI120

9.1.2. MANUTENZIONI PERIODICHE120

9.2. MISURE TECNICHE PREVENTIVE ADOTTABILI121

9.3. Misure tecniche protettive ADOTTABILI125

9.4. Misure organizzative ADOTTATE127

9.5. SOLUZIONI IMPIANTISTICHE PREVENTIVE E PROTETTIVE ADOTTABILI129

9.5.1. Ricevimento materie prime129

1.0 INTRODUZIONEIl nuovo approccio normativo europeo in merito alle atmosfere potenzialmente esplosive si basa essenzialmente su due Direttive Europee denominate ATEX 95 ed ATEX 137 (di seguito indicate) opportunamente create affinchè sia i costruttori sia gli utilizzatori diano garanzie in merito alla sicurezza antiesplosione di luoghi di lavoro, di impianti, componenti di impianto e sistemi di sicurezza laddove si possano presentare atmosfere potenzialmente esplosive causate da polveri, liquidi e gas.

Tale nuova impostazione, in vigore a pieno titolo dal 30 Giugno 2003, , come citato nel D.Lgs. 626/94, impone una revisione completa della situazione esistente degli impianti di processo e dei luoghi di lavoro, al fine di definire le zone pericolose, valutarne I rischi e limitarli od eliminarli, laddove possibile, attraverso l’adozione di misure tecnico organizzative. Tale approccio deve anche essere fatto in sede di progetto per i nuovi impianti al fine di selezionare correttamente la categoria di apparecchi, componenti e sistemi di sicurezza da installare.

Come indicato dalla Direttiva CEE/CEEA/CE 1999/92/CE, art. 8, si precisa che il presente documento deve essere revisionato a fronte di eventuali modifiche o migliorie tecnico-organizzative apportate all’impianto per eliminare i punti critici o ridurre il rischio.

In particolare, in merito a questo documento, il D. Lgs. 233 del 12.06.2003 ( che ha recepito la direttiva sopra menzionate ed è diventato parte integrante del D. Lgs. 626/94) cita:

Art. 88-novies. - Documento sulla protezione contro le esplosioni

1. Nell'assolvere gli obblighi stabiliti dall'articolo 88-quinquies il datore di lavoro provvede a elaborare e a tenere aggiornato un documento, denominato: «documento sulla protezione contro le esplosioni».

2. Il documento di cui al comma 1, in particolare, deve precisare:

a) che i rischi di esplosione sono stati individuati e valutati;b) che saranno prese misure adeguate per raggiungere gli obiettivi del presente titolo;c) quali sono i luoghi che sono stati classificati nelle zone di cui all'allegato XV-bis;d) quali sono i luoghi in cui si applicano le prescrizioni minime di cui all'allegato XV-ter;e) che i luoghi e le attrezzature di lavoro, compresi i dispositivi di allarme, sono concepiti, impiegati e mantenuti in efficienza tenendo nel debito conto la sicurezza;f) che, ai sensi del titolo III, sono stati adottati gli accorgimenti per l'impiego sicuro di attrezzature di lavoro.

3. Il documento di cui al comma 1 deve essere compilato prima dell'inizio del lavoro ed essere riveduto qualora i luoghi di lavoro, le attrezzature o l'organizzazione del lavoro abbiano subito modifiche, ampliamenti o trasformazioni rilevanti.

4. Il documento di cui al comma 1 e' parte integrante del documento di valutazione dei rischi di cui all'articolo 4.

Il rischio di esplosione viene valutato e misurato dal nostro personale qualificato attraverso le seguenti fasi:

visita tecnica al sito raccolta dati di interesse valutazione del rischio esplosione (risk assessment) in base ai dati completi indicazioni tecnico-organizzative per la minimizzazione del rischio.

Situazione

Il presente documento è redatto per conto della Società srl Div. Animal Nutrition ed intende ottemperare a quanto richiesto dall'articolo 88-novies del D.Lgs. 626/94 per quanto attiene la sicurezza antiesplosione per gli ambienti di lavoro, gli impianti e le attrezzature in essere presso lo stabilimento di Sospiro (CR).

Informazioni a disposizione: Diagrammi di flusso Layout impianti Dati tecnici apparecchi esistenti

2.0 TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI

Lo stabilimento di Sospiro si sviluppa lontano da costruzioni di civile abitazione. La produzione avviene in immobili diversi, costituiti da tre blocchi principali di cui due interconnessi. La produzione è suddivisa in più reparti con sviluppo su più livelli.

2.1. CICLO PRODUTTIVO

Le varie fasi che distinguono la produzione sono le seguenti:1. Ricevimento materie prime2. Stoccaggio materie prime3. Macinazione 14. Dosaggio5. Macinazione 26. Cubettatura7. Rinfusa8. Factory9. Laboratorio

2.2. IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO

Essi sono:

1. cabina di decompressione e rete gas metano;2. impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame unitamente

all'impianto di produzione di appartenenza);3. aspiratori mobili per pulizia reparti4. centrale termica;5. magazzino prodotti finiti;6. impianti elettrici;7. deposito bombole gas vari;8. cisterna gasolio.

3.0FONTI DI RIFERIMENTO

Corpo legislativo

Direttiva CEE/CEEA/CE 1999/92/CE: Direttiva del Parlamento europeo e del Consiglio del 16 dicembre 1999 concernente le prescrizioni minime per il miglioramento della tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori che possono essere esposti al rischio di atmosfere esplosive (quindicesima direttiva particolare ai sensi dell'articolo 16, paragrafo 1, della direttiva 89/391/CEE)

Direttiva CEE 94/9/CE: Direttiva del parlamento europeo e del Consiglio del 23.03.94 concernente il ravvicinamento delle legislazione degli Stati membri relative agli apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva (ATEX 95)

ATTO UNICO EUROPEO art. 137: “Requisiti minimi tutela sicurezza e salute dei lavoratori”

Decreto del Presidente della Repubblica n° 126 del 23/03/1998:Regolamento recante norme per l'attuazione della direttiva 94/9/CE in materia di apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva

Decreto Legislativo 12 giugno 2003, n. 233: – attuazione della direttiva 1999/92/CE relativa alle prescrizioni minime per il miglioramento della tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive.

DPR 22/10/2001 n.462: Regolamento di semplificazione del procedimento per la denuncia di installazioni e dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche, di dispositivi di messa a terra di impianti elettrici e di impianti elettrici pericolosi.

Corpo normativo

EN 1050: Safety of machinery - Risk assessment. EN 1127-1: Atmosfere esplosive: prevenzione e protezione. EN 60079-10 / CEI 31-30: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza

di gas. Classificazione dei luoghi pericolosi. EN 60079-14 / CEI 31-33: Impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione per la

presenza di gas (diversi dalle miniere). CEI 31-35 / 31-35 V2: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la

presenza di gas. Guida all'applicazione della norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30). Classificazione dei luoghi pericolosi.

CEI 31-35A: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la presenza di gas: Guida all'applicazione della norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30). Classificazione dei luoghi pericolosi. Esempi di applicazione.

CEI 31-35 V3: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la presenza di gas: Guida all’applicazione della Norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30). Classificazione dei luoghi pericolosi (Luoghi particolari: Laboratori chimici).

wsis://ars/loadpage?394l0009.900.htm

EN 50281-1-2 / CEI 31-36: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza di polveri combustibili… Costruzioni elettriche protette da custodia. Scelta, installazione e manutenzione.

EN 50281-1-1 / CEI 31-37: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza di polveri combustibili… Costruzioni elettriche protette da custodia. Costruzione e prova .

EN 50281-3 / CEI 31-52 Costruzioni per atmosfere esplosive per la presenza di polvere combustibile - Parte 3: Classificazione dei luoghi dove sono o possono essere presenti polveri combustibili.

EN 50281-2-1 / CEI 31-38: Costruzioni elettriche destinate all'uso in ambiente con la presenza di polveri combustibili.... Metodi di prova per la determinazione della temperatura minima di accensione della polvere.

CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55 (nuova edizione ex CENELEC Report R044-01 -Febbraio 1999).

CEI 31-56: Guida all’applicazione della Norma CEI EN 50281-3 (CEI 31-52) “Classificazione dei luoghi dove sono o possono essere presenti polveri combustibili”.

EN 1839: Determination of explosion limits of gases and vapours. EN 13673: Determination of the maximum explosion pressure and the maximum rate of

pressure rise of gases and vapours. pr EN 14522: Determination of the minimum ignition temperature of gases and vapours. pr EN 14756: Determination of the limiting oxygen concentration for gases and vapours. EN 13821: Determination of minimum ignition energy of dust/air mixtures. pr EN 14034: Determination of the explosion characteristics of dust clouds. EN 50014: Electrical apparatus for potentially explosive atmospheres – General

requirements. VDI 3673 ed. Novembre 2002: Pressure Venting of dust explosion. VDI 2263/1-2-3-4 (Dust fires and dust explosions…). BS 5958 (Static electricity). NFPA 61 Standard for the Prevention of Fires and Dust Explosions in Agricultural and

Food Processing Facilities - 2002 Edition NFPA 77 (Static electricity). CEI EN 50272-3 / CEI 21-42: Requisiti di sicurezza per batterie di accumulatori e loro

installazione. Parte 3: Batterie di trazione CEI EN (IEC) 62305 - 1 "Protezione contro il fulmine - Parte 1: Principi generali". Aprile

2006 CEI EN (IEC) 62305 - 2 "Protezione contro il fulmine - Parte 2: Gestione del rischio".

Aprile 2006 CEI EN (IEC) 62305 - 3 "Protezione contro il fulmine - Parte 3: Danno materiale alle

strutture e pericolo per le persone". Aprile 2006 CEI EN (IEC) 62305 - 4 "Protezione contro il fulmine - Parte 4: Sistemi elettrici ed

elettronici all'interno delle strutture ". Aprile 2006 CEI 81-3 "Valori medi del numero dei fulmini a terra per anno e per chilometro quadrato

dei Comuni d'Italia, in ordine alfabetico. Elenco dei Comuni." Novembre 1994;

3.1. PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI POLVERE

La classificazione di un'area si basa su dati provenienti da una serie di fonti. La decisione di classificare un'area dipende dal fatto che la polvere sia combustibile.E' necessario conoscere le caratteristiche del materiale da utilizzare nel processo.E' inoltre necessario tenere conto del regime di funzionamento e di manutenzione dell'impianto, compreso il mantenimento della pulizia.Sono inoltre necessarie conoscenze specialistiche e di ingegneria allo scopo di fornire informazioni sulla natura delle emissioni da elementi particolari dell'impianto.La valutazione richiede una stretta collaborazione tra specialisti nei settori della sicurezza e delle apparecchiature.Le definizioni delle zone di rischio si riferiscono esclusivamente al rischio nube.Solo dopo aver preso in esame i punti elencati è possibile identificare le zone e definire le loro estensioni.

Sorgenti di emissione

Oltre al contenimento delle polveri, molti elementi possono influire sulla classificazione dell'area.Quando vengono utilizzate pressioni maggiori della pressione atmosferica all'interno del contenimento delle polveri (trasferimento pneumatico a pressione positiva), la polvere può essere emessa dalle apparecchiature di processo. In caso di pressioni negative all'interno del contenimento delle polveri, la probabilità che si formino zone polverose fuori dall'apparecchiatura è molto bassa.

La dimensione delle particelle, la sua umidità e, dove applicabile, la velocità di trasporto, il tasso di estrazione delle polveri e l'altezza di caduta, possono influenzare la portata potenziale di emissione.Una volta che il potenziale di emissione del processo è noto, ogni sorgente di emissione deve essere identificata e deve essere determinato il suo grado di emissione.

I gradi di emissione sono:

emissione continua: per esempio interno di sistemi di contenimento polveri quali silos, cicloni e filtri;

emissione di primo grado: per esempio vicinanza al punto di riempimento o di svuotamento di un sacco aperto;

emissione di secondo grado: per esempio impianto di manipolazione e lavorazione delle polveri con presenza di depositi di polveri all'esterno oppure gli sfiati aria pulita dei filtri depolveratori.

I seguenti elementi non sono di norma considerati sorgenti di emissione durante il funzionamento ordinario e anormale:

recipienti in pressione, la struttura principale dell'involucro compresi gli ugelli e i passi d'uomo chiusi;

tubi, condotti e derivazioni senza giunti;

terminali di valvole e giunti flangiati, quali ad esempio le flange imbullonate con o sena guarnizione (a labirinto).

Le zone 20, 21, 22 vengono definite nella nuova norma CEI 31-52 come di seguito riportato:

ZONA 20: luogo in cui un'atmosfera esplosiva,sotto forma di una nube di polvere combustibile nell'aria, è presente in modo continuo, per lunghi periodi, o di frequente (es. l'interno dei sistemi di contenimento di polveri: tramogge, sili, ecc., cicloni e filtri – sistemi di trasporto polveri, eccetto alcune parti dei trasportatori a nastro e a catena, ecc. –interno di miscelatori, macine, essiccatori, apparecchiature per insaccaggio, ecc.).

ZONA 21: luogo in cui è probabile sia presente un'atmosfera esplosiva,sotto forma di una nube di polvere combustibile nell'aria, sporadicamente durante il funzionamento ordinario (es. aree esterne ai contenimenti di polvere e nelle immediate vicinanze di porte di accesso, soggette a rimozione o apertura frequente per scopi di funzionamento , in presenza di miscele di polveri esplosive/aria – aree esterne ai contenimenti di polvere e nelle vicinanze di punti di riempimento e di svuotamento, nastri trasportatori, punti di campionamento, stazioni di scarico camion, punti di scarico dai nastri, ecc., ove non vengano prese misure per evitare la formazione di miscele di polveri esplosive/aria - aree esterne ai contenimenti di polvere dove si accumulano polveri e dove, a causa delle operazioni di processo, lo strato di polvere può essere disturbato e formare miscele di polveri esplosive/aria – aree all'interno di contenimento di polveri dove possono formarsi nubi di polvere esplosive (ma non in modo continuo, nè per lunghi periodi, nè frequentemente) come per es. sili (se riempiti e/o svuotati solo occasionalmente) e il lato sporco di filtri in caso di lunghi intervalli di auto-pulizia).

ZONA 22: luogo in cui è improbabile sia presente un'atmosfera esplosiva,sotto forma di una nube di polvere combustibile nell'aria, durante il funzionamento ordinario o, se ciò avviene, è possibile sia presente solo poco frequentemente e per breve periodo (uscite dagli sfiati degli involucri dei filtri, in quanto, in caso di malfunzionamento, possono verificarsi emissioni di misceli di polveri esplosive/aria – luoghi vicini ad apparecchiature che devono essere aperti ad intervalli non frequenti, o apparecchiature che, sulla base dell'esperienza, possono facilmente formare perdite, con espulsione violenta delle polveri, a causa di una pressione superiore a quella atmosferica: apparecchiature pneumatiche, collegamenti flessibili, suscettibili di danneggiamento, ecc. – magazzini di sacchi contenenti prodotti polverosi. Durante la movimentazione possono verificarsi danni ai sacchi, tali da causare perdite di polvere – aree normalmente classificate come zona 21 possono rientrare in zona 22 quando vengono attuate misure per evitare la formazione di miscele di polveri esplosive/aria. Tali misure comprendono sistemi di estrazione aria. Le misure dovrebbero essere utilizzate nelle vicinanze dei punti di riempimento e svuotamento (dei sacchi), nastri trasportatori, punti di campionamento, stazioni di scarico camion, punti di scarico nastri, ecc. – aree nelle quali si formano strati di polveri controllabili, suscettibili di diventare miscele di polveri esplosive/aria. L'area viene designata come non pericolosa solo se lo strato viene rimosso mediante pulizia prima che possano formarsi miscele pericolose di polveri/aria).

Estensione delle zone da polvere

L’estensione della zona pericolosa viene effettuata con le nuove regole stabilite dalla norma:

EN 50281-3 (CEI 31-52) per quanto attiene le polveri .

La Norma Europea CEI EN 50281-3 (31-52) che fa parte del corpo normativo CENELEC riguardante la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione, considera i requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva europea 94/9/CEE (DPR 126/98), le prescrizioni minime per il miglioramento per la tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori che possono esser esposti al rischio di atmosfere esplosive della Direttiva 199/92/CEE e le prescrizioni della Norma UNI EN 1127-1.

L'estensione di una zona per atmosfere esplosive per presenza di polvere viene definita come la distanza in ogni direzione dal limite di una sorgente di emissione di polveri al punto nel quale il pericolo associato a tale zona è considerato come non più presente.

Per quanto attiene i parametri che influenzano l’estensione delle aree legate alla presenza di polveri, dell’area limitrofa agli impianti è convenzionalmente fissata dalla norma in 1 m attorno ad essi ma deve essere adeguata in funzione della reale situazione apprezzata.

La reale definizione delle zone tiene conto dei seguenti parametri:

velocità alla sorgente di emissione altezza della sorgente di emissione proprietà di dispersione fisica della polvere condizioni ambientali (flussi trasversali, impianti di condizionamento, ecc).

Nel caso specifico, l'estensione delle zone viene determinata tramite apposito sistema di calcolo legato alla balistica del granulo di polvere.

Elementi in ingresso: Granulometria Peso specifico Altezza della sorgente di emissione Angolo di uscita Velocità iniziale Velocità aria ambiente

Si riporta, a titolo di esempio, un calcolo ottenuto con l’ausilio del software:

Polvere sfera granello 4,90874E-11 dm3 V risultante 2,965 m/sn° granelli 20371832716 /dm3 Angolo risultante 77,801219 °peso singolo granello 5,890486E-08 g ø 0,5 mm Gittata reale 0,58 mVini 3 m/s Tempo di volo reale 0,9117 sAngolo di partenza 75 ° Y0 1,5 m g 9,80665 Velocità vento a favore 0 m/s

Nello stabilimento S.r.l. divisione Animal Nutrition vengono prese in considerazione le parti d'impianto riportate nelle pagine successive; tutte le rimanenti non contemplate sono da considerare zone sicure.

Le zone devono essere ridotte al massimo possibile, per cui scopo di S.r.l. divisione Animal Nutrition è quello di intervenire preventivamente con misure atte ad eliminare o ridurre tutte le sorgenti di emissione (SE) rilevate negli ambienti di lavoro.

Nei Reparti, a parte alcune eccezioni, S.r.l. divisione Animal Nutrition tenderà ad avere al massimo ZONA 22 negli ambienti di lavoro, considerando che l’estensione NON dovrebbe essere generalizzata al volume totale degli ambienti bensì limitata allo spazio limitrofo alle sorgenti di emissione (SE) rilevate.

Nella valutazione delle zone si considera che sia usualmente attuata un'efficace pulizia basata su un sistema di pulitura dell'impianto.

3.2. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA TEMPERATURA DI ACCENSIONE DELLA POLVERE

La temperatura massima superficiale ammessa per le costruzioni che funzionano in ciascuna zona deve essere determinata in base alla deduzione di un margine di sicurezza dalla temperatura minima di accensione della polvere interessata, quando verificata conformemente ai metodi specificati nella 50281-2-1 (oppure nella IEC 61241-2-1) sia per le nubi che per gli strati di polvere fino a 5 mm di spessore.Le regole che seguono per la limitazione della temperatura devono essere applicate indipendentemente dalla zona in cui la costruzione è destinata ad essere usata.

Limitazioni della temperatura per la presenza di nubi di polvere

La temperatura massima superficiale della costruzione non deve superare di due/terzi la temperatura di accensione espressi in °C della miscela polvere/aria interessata.Tmax = 2/3 (dove Tα è la temperatura di accensione di una nube di polvere).

Limitazione della temperatura per la presenza di strati di polvere

Strati di polvere fino a 5 mm di spessore

La temperatura massima superficiale della costruzione, quando verificata secondo il metodo indicato nell’art. 10 della EN 50281-1-1, non deve superare un valore inferiore di 75 K rispetto alla temperatura minima di accensione per uno spessore di 5 mm dello strato della polvere interessata.Tmax = T5mm - 75Kdove T5mm è la temperatura di accensione di uno strato di polvere di 5 mm.Strati di polvere di spessore compreso tra 5 mm e 50 mm

Dove esiste una possibilità che sulla custodia si formino strati di polvere da 5 mm a 50 mm la temperatura massima superficiale ammessa deve essere ridotta di conseguenza. La riduzione della temperatura massima superficiale ammessa per la custodia utilizzata in presenza di polveri aventi temperature di accensione superiori a 250 0C per uno spessore di 5 mm. deve essere conforme al grafico riportato nella figura che segue:

Strati di polvere di spessore in eccesso

Dove non si può evitare che uno strato di polvere di spessore in eccesso si formi sulla sommità di una costruzione o ai lati e sul fondo di una costruzione, oppure se la costruzione è completamente sommersa dalla polvere a causa dell’effetto dell’isolamento termico, può essere necessaria una temperatura superficiale molto più bassa.

Scelta delle costruzioni

Per i luoghi con presenza di polvere combustibile, la scelta delle costruzioni elettriche idonee all’ambiente classificato sarà effettuata anche con i criteri stabiliti dalla norma CEI 31-36; questi ultimi riguardano sostanzialmente la definizione del grado di protezione IP della custodia e del limite di temperatura superficiale ammesso.

CEI 31-36GRADO DI PROTEZIONE DELLE CUSTODIE IN FUNZIONE DELLE ZONE

Zona 20Zona 21

Zona 22 con polvere conduttrice

Zona 22

Grado di protezione IP 6X IP 6X IP 5X

Contrassegno custodia II 1 D II 2 D II 3 D

4.0 PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI GAS – VAPORI – NEBBIE

La guida CEI 31-35 fornisce dei limiti di durata complessiva di atmosfera esplosiva in relazione al tipo di zona per il caso di rischio esplosione da gas, vapori e nebbie, per avere un riferimento quantitativo nella valutazione delle aree, come di seguito indicato:

Classificazione della Zona Probabilità di atmosfera esplosiva in 365 gg

Durata complessiva di atmosfera esplosiva in 365 gg

Zona 0 P > 10-1 Oltre 1000 ore

Zona 1 10-1 ≥ P > 10-3 Oltre 10 ore fino a 1000 ore

Zona 2 10-3 ≥ P > 10-5 Oltre 0,1 ore fino a 10 ore

Le zone 0, 1, 2 vengono definite nella nuova norma CEI 31-30 come di seguito riportato:

ZONA 0: luogo dove è presente continuamente o per lunghi periodi un'atmosfera esplosiva per la presenza di gas. (IEV 426-03-03, modificato)

ZONA 1: luogo dove è possibile sia presente durante il funzionamento normale un'atmosfera esplosiva per la presenza di gas. (IEV 426-03-04)

ZONA 2: luogo dove non è possibile sia presente un'atmosfera esplosiva per la presenza di gas durante il funzionamento normale o, se ciò avviene, è possibile sia presente solo poco frequentemente e per breve periodo. (IEV 426-03-05, modificato).

Presenza di sorgenti di emissione

Ogni parte dell’impianto contenente sostanze pericolose, deve essere considerata come una potenziale sorgente di emissione, ma è necessario valutare la possibilità di emissione in atmosfera. Nell’identificazione dei pericoli legati alle sorgenti di emissione, devono essere considerate tali anche le parti dei sistemi di processo chiuse, ma che possono essere aperte (es. sostituzione maniche filtranti, riempimenti discontinui).

Ai fini della presente valutazione, quando il pericolo è dovuto alla presenza di polveri combustibili e gas infiammabili, si impiega il termine sorgente di emissione a cui è associabile il grado di emissione.

Parametri che influenzano l’estensione delle zone

L’estensione della zona pericolosa viene effettuata con le nuove regole stabilite:

nella Norma CEI 31-30 e 31-35 per quanto attiene i gas.

Per quanto attiene i parametri che influenzano l’estensione delle aree legate alla presenza di gas, si apprezzano:

Il grado di emissione

Il grado di ventilazione

Sorgenti di emissione di grado continuo, quando l'emissione è continua o comunque avviene per tempi lunghi Sorgenti di emissione di primo grado, quando l'emissione avviene in forma periodica, ma non prolungata, od occasionale, ma comunque prevista nel normale funzionamento.. Sorgenti di emissione di secondo grado, quando l'emissione avviene per brevi periodi e non prevista nel normale funzionamento. Possono essere considerate sorgenti di primo grado valvole, sfiati, flange di raccordo di tubazioni, tenute di compressori o pompe, quando si prevede, che nel funzionamento normale, queste aperture possano emettere sostanze infiammabili (emissioni strutturali), o aperture per il caricamento di liquidi infiammabili.

Possono essere considerate sorgenti di secondo grado le stesse valvole (fig 4.4) , sfiati, flange di raccordo di tubazioni, tenute di compressori o pompe, quando si prevede, che nel funzionamento normale, queste aperture non possano emettere sostanze infiammabili (emissioni dovute a guasti).

Non vengono invece considerate sorgenti di emissione: Le tubazioni e i contenitori saldati e i loro collegamenti ottenuti con dispositivi di giunzione a tenuta o contenitori con tappi di chiusura ermetici.

Individuate le zone si definiscono le portate di emissione delle sorgenti per delimitare l'estensione della zona pericolosa in base alla quantità di sostanza pericolosa emessa.Questa portata, come il nome indica, è la quantità di gas o vapore emesso nell'unità di tempo dalla sorgente di emissione.

In fine si stabilisce il grado di ventilazione all'interno dell'ambiente nel quale può formarsi un'atmosfera esplosiva.

La ventilazione è un fattore fondamentale nella valutazione della pericolosità, poichè un locale ad elevata ventilazione permette la diluizione rapida per dispersione nell'aria dei gas o vapori pericolosi. Il grado di ventilazione influisce profondamente nella classificazione in zone (0, 1 e 2) dell'ambiente. La ventilazione, consente insomma un ricambio dell'atmosfera con aria fresca, il quale può avvenire in due modi:

Ventilazione naturale. Per gli impianti all'aperto, dipende dalla natura del vento in quel luogo, mentre per gli impianti al chiuso dipende dalle aperture appositamente realizzate allo scopo.

Ventilazione forzata (impianto di lavaggio), realizzata attraverso l'uso di ventilatori e aspiratori.

Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili

grado di ventilazione alto

Quando la portata d'aria di rinnovo è sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a far scendere la concentrazione al di sotto del limite inferiore di esplosività

grado di ventilazione medio

Quando la portata d'aria di rinnovo è sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a far scendere la concentrazione al di sotto del limite inferiore di esplosività ad una certa distanza dalla sorgente di emissione

grado di ventilazione basso Quando la portata d'aria di rinnovo non è sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a ricondurla sotto il limite inferiore di esplosività

1.

4.1. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA TEMPERATURA DI ACCENSIONE DEL GAS E/O VAPORE

Alla luce della classificazione delle aree, si risale alla tipologia di impianto idonea nel caso di presenza di gas.

Per i luoghi con presenza di gas infiammabili, la scelta delle costruzioni elettriche è imposta dalla norma CEI EN 60079-14 (CEI 31-33), in relazione alla tipologia di zona classificata, come riportato nella tabella seguente:

Tabella: Scelta delle costruzioni elettriche per luoghi con pericolo di esplosioni dovuto alla presenza di gas (diversi dalle miniere)

Tipo

Zona

Tipo costruzione elettrica

Ex-d Ex-ia Ex-ib Ex-p Ex-q Ex-o Ex-e Ex-m Ex-nEx-s

(1)

Industriale

Seleziona-te (2)Zona 0 X X X X X X X X X

Zona 1 X X

Zona 2

idoneo: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna è il minimo adatto al casoo ridondante: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna è adatto

al caso con abbondanzaX vietato: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna non è

ammesso nel caso

(1).Costruzioni elettriche non conformi alle norme IEC o CENELEC (es Ex-s).(2).Costruzioni elettriche conformi a prescrizioni di una norma riconosciuta, con precise

caratteristiche per evitare inneschi e selezionate da persona esperta.

Dalla tabella riportata si deduce che le costruzioni elettriche per utilizzo in zona 2 sono, oltre a quelle adatte per l’utilizzo in zona 0 e 1, le seguenti:

Costruzioni elettriche progettate specificatamente per la zona 2 (ad esempio con il modo di protezione “n” secondo la IEC 60079-15; in Italia queste costruzioni sono contemplate dalla norma CEI 31-11).

Costruzioni elettriche conformi alle prescrizioni di una norma riconosciuta relativa a costruzioni industriali(costruzioni elettriche di tipo industriale selezionato) che non hanno durante il funzionamento normale, superfici calde in grado di provocare accensioni e: non producono durante il funzionamento normale archi o scintille, oppure durante il funzionamento normale producono archi o scintille ma, sempre in

funzionamento normale, i valori dei parametri elettrici (U, I, L e C) nel circuito (compreso i cavi) non superano quelli specificati dalla norma EN 50020 con un fattore di sicurezza uguale a 1. La valutazione deve essere eseguita in conformità con le indicazioni relative agli apparecchi e ai circuiti a limitazione di energia fornite dalla norma IEC 60079-15.

Queste costruzioni elettriche devono:

essere contenute in custodie con grado di protezione e resistenza meccanica adeguate ai luoghi non pericolosi con condizioni ambientali analoghe;

essere selezionate (valutate) da una persona “esperta” che si attribuisce la responsabilità della stessa selezione.

Costruzioni elettriche non disponibili in conformità alle norme IEC o CENELEC, ma conformi a norme o a leggi nazionali (ad esempi modo di protezione “s”).

Si ricorda inoltre che le costruzioni appartenenti ai modi di protezione “e”, “m”, “o”, “p”, “q”, devono essere del gruppo II. Le costruzioni elettriche appartenenti ai modi di protezione “d” e “i”, devono essere dei sottogruppi IIA, IIB, IIC conformemente alla tipologia di sostanza pericolosa presente nella zona classificata.

Le costruzioni appartenenti al modo di protezione “n” devono generalmente fare parte del gruppo II: esse devono appartenere ai sottogruppi IIA, IIB, IIC, in conformità alla tipologia di sostanza presente nella zona pericolosa, qualora contengano dispositivi di interruzione in cella chiusa, componenti non innescanti, costruzioni o circuiti a limitazione di energia.

4.1.1.Scelta in relazione alla temperatura di accensione del gas o vapore.

Le costruzioni elettriche devono essere scelte in modo tale che la massima temperatura superficiale delle stesse non raggiunga la temperatura di accensione di qualsiasi gas o vapore che può essere presente nel luogo di installazione.

A tale proposito i simboli per le classi di temperatura, che possono essere riportati sulla costruzione elettrica, assumono il significato indicato nella tabella seguente:

Classe di temperatura della costruzione elettrica

Massima temperatura superficiale della costruzione elettrica

Temperatura di accensione del gas o vapore

T1 450°C > 450°C

T2 300°C > 300°C

T3 200°C > 200°C

T4 135°C > 135°C

T5 100°C > 100°C

T6 85°C > 85°C

Tabella: relazione fra la classe di temperatura, la temperatura superficiale e la temperatura di accensione.

5.0 DETERMINAZIONE DELLA CLASSIFICAZONE DELL'AREA IN PRESENZA DI LINEE DI GAS NATURALE

NOTA PRELIMINARE: attualmente non è presente alcuna linea di gas naturale ma potrebbe essere prevedibile nel futuro.

Utilizzando i dati riportati nel paragrafo è possibile classificare nella maggior parte dei case le varie zone che si possono presentare lungo una rete di distribuzione del gas.Si deve tener presente che per più sorgenti di emissione vicine le zone vengono ingrandite per evitare l'esistenza di piccoli volumi non classificati dando una forma parallelepipeda, tenendo conto della distanza a, indicata nelle tabelle, quale distanza pericolosa dalla sorgente di emissione più prossima ad ogni singola faccia del solido geometrico sopra citato.

a aa

Figura 5.0.1

Nota la distanza dz, per definire l’estensione della zona pericolosa, nel caso venga presa in esame una sorgente puntiforme, si assume come zona il volume contenuto in una forma sferica. Se si tratta di una sorgente distribuita (es. flangia) si assume un volume come nell’esempio sotto riportato.

Zona pericolosa originata dalla emissione di secondo grado di una connessione a flangia facente parte di un impianto di trasporto e distribuzione gas naturale ( per la quota a fare riferimento alle tabelle riassuntive e tabelle A-B-C).

A Sorgente di emissione (SE) puntiforme B Sorgente di emissione (SE) distribuita (flangia)

Vista

Pianta

////////////// Zona 2 SE con emissione di secondo grado

Figura 5.0.2

Elenco esemplificativo delle SE

Viene di seguito riportata una descrizione dei principali componenti e/o apparec-chiature presenti negli impianti di trasporto e distribuzione del gas naturale con le dimensioni dei relativi fori di guasto ragionevolmente prevedibili, considerati SE con emissione di secondo grado.

a) Flange di tipo RF (raised face), conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con guarnizione ad anello ondulato metallico con inserto in grafite oppure del tipo spirometallico.Per tali connessioni si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.

b) Flange di tipo RF (raised face), conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con guarnizione in fibra compressa (ad esempio tipo Reinz, Donit, Permanite ecc.).Per tali connessioni si considera un foro di guasto di 2,5 mm2.

c) Flange conformi alle norme UNI 2285 o alle norme ANSI B 16.5 con guarnizione in fibra aramidica.Per tali connessioni si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.

d) Flange di tipo RJ (ring-joint) conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con guarnizione in anello metallico toroidale oppure giunzioni filettate maschio-femmina tra tubo e manicotto (vedere GB-3.1.a /CEI 31-35).Per tali connessioni si considera un foro di guasto di 0,1 mm2.

e) Chiusure rapide per trappole, filtri gas e scarichi da punti di linea, con guarnizioni O-ring.Per tali connessioni si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.

f) Spurghi impurità tramite valvole di intercettazione munite di tappo filettato. Per tali apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.

g) Prese manometriche e stacchi per strumentazione muniti di tappi.Per tali apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.

h) Connessioni di piccolo diametro (es.: raccordi per strumentazione). Per tali apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.

i) Valvole di intercettazione con corpo flangiato e/o saldato conformi alle norme API 6D e ANSI B 16.34 dei tipi riportati nei punti seguenti.

i.1) Valvole con tenuta sullo stelo con premitreccia. Per tali valvole si considera un foro di guasto di 2,5 mm2;

i.2) Valvole con tenuta sullo stelo a grasso.Per tali valvole si considera un foro di guasto di 0,25 mm2;

i.3) Valvole con tenuta sullo stelo ad O-ring.Per tali valvole si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.

j) Valvole di regolazione (riduttori) con pilota ed autoregolatrici.Per tali valvole si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.

k) Valvole di regolazione a globo con tenuta sullo stelo ad O-ring o teflon e con posizionatore pneumatico di comando.Per tali valvole si considera un foro di guasto di 2,5 mm2.

Tabelle riassuntive

Nelle Tabelle sotto riportate sono riassunti i dati finali elaborati relativi ai seguenti casi

tabella A: foro di guasto di 2,5mm2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa relativi (da 150 bar a 20 mbar).

tabella B: foro di guasto di 0,25 mm2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa relativi (da 150 bar a 20 mbar);

tabella C: foro di guasto di 0,1 mm2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa relativi (da 150 bar a 20 mbar);

LegendaPrel = pressione relativaPr = pressione assolutaQg = portata di emissione Vz = volume ipotetico di atmosfera potenzialmente esplosivat = tempo di persistenzadz = distanza pericolosa calcolata con la formula GB.5.3.1./CEI 31-35 in quanto la velocità

media di uscita già alla pressione di 0,02 bar è maggiore di 10 m/sa = distanza pericolosa assunta.

Tab. A - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto da 2,5 mm2

Pos. Prel Pr Qg dz a Vz t

(bar) (Pa) (kg/s) (m) (m) (m3) (s)

A1 150 15101325 0,052250 4,00 4,5 75,24 58,3

A2 100 10101325 0,034950 3,27 3,5 39,14 45,3

A3 75 7601325 0,026300 2,84 3,0 25,25 38,8

A4 24 2501325 0,008654 1,63 2,0 5,54 25,9

A5 12 1301325 0,004502 1,18 1,5 2,16 19,4

A6 5 601325 0,002080 0,80 1,0 0,67 12,9

A7 1,5 251325 0,000869 0,52 0,6 0,17 7,8

A8 0,5 151325 0,000503 0,40 0,5 0,08 6,5

A9 0,02 105325 0,000104 0,33 0,4 0,02 6,5

Tab. B - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto da 0,25 mm2

Pos. Prel Pr Qg dz a Vz t(bar) (Pa) (kg/s) (m) (m) (m3) (s)

B1 150 15101325 0,005225 1,27 1,5 2,51 19,4

B2 100 10101325 0,003495 1,04 1,5 1,68 19,4

B3 75 7601325 0,002630 0,90 1,0 0,84 12,9

B4 24 2501325 0,000865 0,52 0,6 0,17 7,8

B5 12 1301325 0,000450 0,37 0,5 0,0720 6,5

B6 5 601325 0,000208 0,25 0,3 0,0200 3,9

B7 1,5 251325 0,000087 0,16 0,2 0,0056 2,6

B8 0,5 151325 0,000050 0,13 0,2 0,0032 2,6

B9 0,02 105325 0,000015 0,10 Trascur. 0,0007* 2,6

Tab. C - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto di 0,1 mm2

Pos. Prel Pr Qg dz a Vz t(bar) (Pa) (kg/s) (m) (m) (m3) (s)

C1 150 15101325 0,00209 0,80 1,0 0,6688 12,9

C2 100 10101325 0,001398 0,65 0,7 0,3132 9,1

C3 75 7601325 0,001052 0,57 0,6 0,2020 7,8

C4 24 2501325 0,000346 0,33 0,5 0,0498 5,8

C5 12 1301325 0,00018 0,24 0,3 0,0173 3,9

C6 5 601325 8.32E-05 0,16 0,2 0,0053 2,6

C7 1,5 251325 3.48E-05 0,10 Trascur. 0,0022* 2,6

C8 0,5 151325 2.01E-05 0,08 Trascur. 0,0006* 1,3

C9 0,02 105325 4.15E-06 0,07 Trascur. 0,0001* 1,3

* Con tale condizioni di ventilazione (fattore di efficacia f = 1) il Vz, calcolato può essere considerato di estensione trascurabile pertanto il grado di ventilazione è “ALTO”; dalla Tab. Bl si evince pertanto che il luogo è Zona 2 NE, quindi luogo non pericoloso; con altre condizioni di ventilazione (f >1) gli stessi potrebbero generare luoghi pericolosi di zona 2.

6.0 Proprietà chimico-fisiche delle polveri, dei vapori e dei gas.

PolveriLa valutazione del rischio di incendio ed esplosione si basa su alcune proprietà fondamentali delle polveri:

distribuzione granulometrica

test di combustione

indici di esplosività (Pmax, kmax)

minima energia di ignizione

minima temperatura di ignizione

limite inferiore di esplosione

minima concentrazione di ossigeno

temperatura di smolder

decomposizione esotermica

resistività

tempo di rilascio della carica.

La presente valutazione si basa su valori tratti da banca dati e dalle informazioni fornite dallo stabilimento di .

Criteri di selezioneLa norma ISO 6184 (Parte I) definisce la procedura di test per la determinazione degli indici di esplosione della polvere aerodispersa, basata sulla sfera da 1 mc; allo stato attuale, a causa dei costi e del quantitativo di polvere necessario ( > 20 kg ), gli indici di esplosione vengono determinati nella sfera da 20 lt in accordo alla norma VDI 2263 ed i risultati sono riconosciuti completamente equivalenti dagli esperti. Prova ne è il fatto che la norma VDI 3673 (Pressure venting of dust explosions) riporta come equivalenti i metodi delle norme ISO 6184 e VDI 2263.

Le polveri tipiche dello Stabilimento rientrano nella classe di esplosività ST1 (Kst ≤ 200 bar∙m∙s-1):Si riportano i dati ad oggi disponibili da dati tratti da Bibliografia e da Banca Dati accreditata

Prodotto Granulom. media (m)

Limite inferiore di esplosività

g/mc

Minima temperatura di ignizione

(°C)

Minima energia di

ignizione (mJ)

Massima pressione di esplosione

(bar)

Parametro di reattività Kst

(bar m/s)

Prova di combustione-

BZ -

Classe di esplosione

Umidità relativa

(%)

Resistiv.

(Ωm)(1)

Buccia di cacao > 500 n.a. 500 n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. 7 n.a.

Farina di cacao 70 60 470 > 10E5 7,8 77 2 St1 5/10 M

Cruschello / (*) Tritello 530 380 > 100 8,1 86 2 St1 5,8 M

Farinaccio (*) 70 400 > 100 8,8 70 2 St1 12 M

Orzo 170 390 > 10 8,1 72 2 St1 4,9 M

Farinetta di Mais 90 440 > 10 6,7 127 2 St1 8 M

Granone 200 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. St1 n.d. M

Glutine 70 440 10/100 7,8 130 2 St1 10 M

Protostar 112 n.d. > 1000 n.d. n.d. n.d. St1 9,8 M

Farina di soia 20 420 10/100 9,2 110 2 St1 n.d. M

Conc. Proteico Soia 61 450 > 10000 7,7 67 2 St1 4,6 M

Farina di aringhe 190 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. St1 n.d. n.d.

Lievito 115 540 > 10EXP6 6 65 n.d. St1 3,3 M

Latte grasso 25% 74 530 >10 8,2 58 2 St1 4 M

Siero latte dolce 105 420 > 100 6,7 53 2 St1 2 M

Premiscele vitaminiche 125 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. St1 3,4 n.d.

Premiscele medicate n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. St1 n.d. n.d.

Miscela zootecnica

con melasso400 530 n.d. 4,9 11 n.d. St1 n.d. M

(1) range di resistività:

Bassa (B) Media (M) Alta (A)

≤103 Ωm 103 Ωm < R ≤ 1010 Ωm > 1010 Ωm

Legenda tabelle prodotti

Banca dati BIA 13/97

Fonte Analisi Istituto Accreditato

non disponibile n.d.

nessuna ignizione n.i.

non applicabile n.a.

dati non pervenuti n.p.

(*) sui campioni medi analizzati, al fine di determinarne le caratteristiche di esplosività, sono state effettuate le analisi granulometriche dalle quali è risultato:

prodotto: CRUSCHELLO

granulometria [m] % sopra vaglio prodotto con granulometria media 400 m, assimilabile a schrot extra fein (BIA Report 12/97, p. 108), mentre per la minima energia di ignizione si fa riferimento a malzfertigschrot (p. 90)

>1000 0.05

>600 36.8

>400 50.6

prodotto: TRITELLO

granulometria [m] % sopra vaglio prodotto con granulometria media <400 m, assimilabile a schrot extra fein (BIA Report 12/97, p. 108), mentre per la minima energia di ignizione si fa riferimento a malzfertigschrot (p. 90)

>1000 0.09

>600 2.2

>400 41.5

prodotto: FARINACCIO

granulometria [m] % sopra vaglio prodotto con granulometria media <250 m, non disponendo di dati precisi si prende come riferimento la farina di grano

>600 0

>400 0.1

>250 11.0

NOTA: attualmente non sono disponibili dati in merito alle caratteristiche di esplosività delle premiscele medicali ma, dati il minimo quantitativo manipolato e la tipologia

stessa di manipolazione (totalmente manuale), si può ritenere trascurabile il rischio di esplosione legato a tali miscele.

Caratteristiche delle polveri

Prodotto Rep.Distribuzione

granulometrica (µm)


(g/m3)


(°C)

Minima energia di

ignizione (mJ) (senza

induttanza)

Massima pressione

di esplosione

(bar)

Parametro di reattività

Kst (bar m/s)

Umidità contenuta

%

Esplosività - classe di esplosione

Resistività

(Ωm)(1)

Melamina A-B <10 1000 850 n.d. 0,5 1 n.d. St1 M

Urea A-B 2900 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Tiourea A 460 250 440 n.d. 3,5 8 n.d. St1 n.d.

Zucchero A-B 591,7 20 350 10<MIE≤30 5,9 49 2 St1 A

Zucchero sui filtri A-B 17 20 350 30 9 116 2 St1 A

Diciandiamide A <10 n.d. 850 n.d. 3,7 9 n.d. St1 M

Amido di mais HI-CAT 260 A n.d. 30-60 480 220 n.d. 124 n.d. n.d. n.d.

Amido di mais mod. HI-CAT

21370A n.d. 30-60 480 220 n.d. 124 n.d. n.d. n.d.

Praformaldeide (91% e 96%) A-B n.d. 60 n.d. 370 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Acido isoftalico PIA A-B n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Acido tereftalico PTA A-B-C n.d. 40 496 50 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Acido adipico B-C <10 60 420 n.d. 8 97 n.d. St1 M

Acido ossalico B-C n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Aerosol R 972 B n.d. n.d. >400 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Prodotto Rep.Distribuzione

granulometrica (µm)


(g/m3)


(°C)

Minima energia di

ignizione (mJ) (senza

induttanza)

Massima pressione

di esplosione

(bar)

Parametro di reattività

Kst (bar m/s)

Umidità contenuta

%

Esplosività - classe di esplosione

Resistività

(Ωm)(1)

Neopentilglicole 100% solido B n.d. n.d. 375 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Irgafos 168 C n.d. n.d. 380 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Irgafos P-EPQ C n.d. n.d. >350 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Irgafos B225 C n.d. n.d. >380 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

MTBHQ C n.d. n.d. 457 n.d. n.d. 375 n.d. n.d. n.d.

Anidride trimellitica C n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Eastman Albester TM2221

Polyester resin

C <63 20 n.d. 3<MIE<10 8 158 n.d. St1 A

(1) range di resistività:

Bassa (B) Media (M) Alta (A)≤103 Ωm 103 Ωm < R ≤ 1010 Ωm > 1010 Ωm

Legenda tabella prodotti

Fonte Banca dati BIAS 13/97Fonte Analisi Istituto AccreditatoFonte MSDS fornite da Hexionnon disponibile n.d.nessuna ignizione n.i.non applicabile n.a.dati non pervenuti n.p.

Caratteristiche Gas

ProdottoTemperatura

di infiammabilit

à (°C)

Densità relativa all'aria

Limiti esplodibilità

in ariaVolatilità Tempera-

tura di

accensione

(°C)

Massa volumica

del liquido kg/m3

Massa molare

kg/kmolLEL

% vol

UEL

% vol.

temperatu-

ra di ebol-

lizione (°C)

tensione di vapore a

20°C

tensione di vapore a

40°C

Gas metano < 0 0,554 4,40 17,00 -161,4 537 415 16,04

Acetilene < 0 0,9 2,30 100,00 -85 4 165 000 6 045 000 305 26,04

Idrogeno < 0 0,07 4,00 75,00 -252,7 500 90 2,016

ProdottoCalore latente di vaporiz. alla

Tb(J/kg)

Calore specifico a

temper. ambienteJ(kg K)

Rapporto tra i calori specifici

(γ)

Coefficiente di diffusione

Cd m2/h

Minima energia di ignizione

(mJ)

Kg(bar m/s)

P max(bar)

Velocità di propagazione

fiamma(cm/s)

Gruppoe classe di

temperatura

Gas metano 5,10·105 3454 1,31 0,074 0,21 55 7.1 40 IIAT1

Acetilene 6,30·105 2690 1,26 0,059 0,017 1415 10.6 166 IICT2

Idrogeno 4,54·105 9800 1,41 0,148 0,016 550 6.8 312 IICT1

* Il coefficiente di diffusione dei gas (Cd) per le sostanze organiche con massa molare M ≥ 32 può essere assunto pari a 0,06.

Legenda tabella gas

Fonte Tabelle norme CEI 31-35, eccFonte Analisi Istituto AccreditatoFonte MSDS fornite da Hexionnon disponibile n.d.nessuna ignizione n.i.non applicabile n.a.dati non pervenuti n.p.Caratteristiche dei liquidi

ProdottoTemperatura di infiammabilità

(°C)

Densità relativa all’aria

Limiti esplodibilità in aria Volatilità

Temperatura di accensione

(°C)

Gruppo e classe di

temperaturaLEL % vol

UEL % vol

Temperatura di ebollizione (°C)

Tensione di vapore a 20°C (Pa)

Tensione di vapore a 40°C (Pa)

Butanolo 29 2,55 1,40 11,20 117 584 2734 340 IIAT2

Etanolo 12 1,59 3,50 15,00 78,4 6055 18263 363 IIAT2

Formaldeide 84 1,04 7 73 98 2400 11860 430 T2

Isobutanolo 28 2,55 1,7 10,9 108 1200 n.d. 415 n.d.

Metanolo 11 1,11 6,00 36,00 64,7 13371 35986 464 IIAT1

Neopentilglicole 100% 103 1,1 1,1 11,4 210 30 n.d. 375 n.d.

Orto-para toluen

solfonammide216 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. 550 n.d.

Xilolo 27 3,66 1,1 6,4 144 800 1070 527 IIAT1

ProdottoMinima energia di

ignizione

(mJ)

Kg

(bar m/s)

P max

(bar)

Velocità di

propagazione fiamma

(cm/s)

Conducibilità

(pS/m)

Tempo di rilascio

(s)

Butanolo 0,25 92 8,0 45 n.d. n.d.

Etanolo 0,24 106 7,8 47 1,35x105 n.d.

Formaldeide n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Isobutanolo n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Metanolo 0,14 75 7,5 56 4,4x107 n.d.

Neopentilglicole 100% n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Orto-para toluen solfonammide n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Xilolo n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Caratteristiche di conducibilità dei liquidi

Liquidi conduttivi: conducibilità > 104 pS/m

Liquidi semiconduttivi: conducibilità da 50 a 104 pS/m

Liquidi non conduttivi: conducibilità < 50 pS/m

Legenda tabella liquidi:

Fonte Tabelle norme, eccFonte Analisi Istituto AccreditatoFonte MSDS fornite da Hexionnon disponibile n.d.nessuna ignizione n.i.non applicabile n.a.dati non pervenuti n.p.

6.1. METODI DI ANALISI

Viene data di seguito la metodologia analitica di riferimento delle polveri.

6.1.1.Minima energia di ignizione

La minima energia di ignizione (MIE) è il valore minimo di energia elettrica, immagazzinato in un condensatore, sufficiente ad accendere la miscela polvere/aria alla concentrazione più facilmente esplodibile in condizioni di pressione atmosferica e temperatura ambiente, al variare dei parametri del circuito di scarica elettrostatica. La MIE è normalmente fornita sotto forma di intervallo il cui valore inferiore rappresenta la più alta energia con la quale non ha luogo alcuna ignizione nel corso di dieci prove differenti, il superiore la più bassa alla quale vi è ignizione.

Nessuna ignizione < MIE < Almeno una ignizione

Il test è stato eseguito con induttanza in quanto, rispetto allo standard senza induttanza, si ottengono i risultati più stringenti. Per una conferma in merito alla sensibilità all’energia elettrostatica, su un prodotto è stata comunque eseguito il test senza induttanza.

Apparecchiatura di analisi: sfera chiusa da 20 l con sorgente di ignizione un condensatore ad alto voltaggio (MIKE 3 della Kühner AG). La prova viene eseguita in condizioni di pressione atmosferica e temperatura ambiente.

Procedura di prova: il test deve essere condotto sulla polvere dispersa alla concentrazione ottimale per l’ignizione e al minor livello di turbolenza ottenibile sperimentalmente. Non essendo possibile ottenere immediatamente la concentrazione ottimale si richiede l’impiego di una procedura particolare i cui passi principali sono:

si inizia con un quantitativo di energia in grado di dare ignizione a una certa concentrazione della polvere e, successivamente, si riduce man mano il livello energetico fino a che non si ha più ignizione nel corso di dieci prove consecutive;

si ripete l’operazione a concentrazioni differenti, fino a trovare la MIE inferiore.

6.1.2. Minima temperatura di ignizione

La minima temperatura di ignizione (MIT) è quella alla quale la polvere dispersa subisce una autoignizione.La natura chimica della polvere, così come la concentrazione, granulometria, contenuto di umidità e superficie specifica influenzano il valore di MIT.

Apparecchiatura di analisi: viene impiegato il forno Godbert-Greenwald, costituito da un tubo verticale scaldato elettricamente, lungo 400 mm e con diametro interno 36 mm. La temperatura della superficie interna del tubo viene registrata e il campione di polvere è

soffiato con aria dall’alto all’interno del forno. L’ignizione è rappresentata dall’osservazione di una fiamma all’interno del forno.

Procedura di prova: l’apparecchiatura viene scaldata fino alla temperatura massima di 600°C e, di seguito, sono eseguite diverse prove abbassando la temperatura di volta in volta di 10°C. Il test viene ripetuto con campioni freschi finché non vi è scoppio o propagazione di fiamma nell’intervallo di 10 s di dispersione della polvere. La semplice formazione di scintille non viene classificata come ignizione.Per l’investigazione della MIT viene anche impiegato il forno BAM (German Federal Institute for the Testing of Matherials – Berlin) e, nel tentativo di correlare i risultati ottenuti per mezzo delle due differenti apparecchiature, sono state eseguite presso vari laboratori prove comparative su più di cento campioni di polvere ottenendo la seguente equazione:

MITGG = 1.1 x MITBAM – 10°C

6.1.3. Temperatura di dec. esotermica (Lütolf)

Elevate temperature possono indurre nel prodotto reazioni chimiche di decomposizione che non richiedono la presenza di ossigeno come reagente. In tali circostanze può avere luogo un fenomeno esotermico o endotermico e, nel primo caso, vi può essere formazione di gas i quali possono portare a un aumento di pressione se in recipienti chiusi.

Apparecchiatura di analisi: viene impiegato, nel Lütolf test, un forno che scalda sei provette, un misuratore e un registratore di temperatura.

Procedura di prova: un campione di circa 2 g di prodotto e uno standard di riferimento (grafite) sono scaldati in modo continuo a una velocità di 2,5 °C/min. Se viene notata qualche decomposizione esotermica il test è ripetuto con campioni freschi in condizioni isoperiboliche (test di stabilità a temperatura costante): il campione viene stoccato in forno a temperatura costante per 8h e viene registrato il suo profilo di temperatura dello stesso. In presenza di reazione esotermica la temperatura del campione cresce al di sopra di quella del forno per cui, in tal caso, si ripete la prova su un campione fresco riducendo la temperatura di impostazione del forno di 10°C finché non .si nota alcun incremento di temperatura. Si ottiene così la temperatura di decomposizione esotermica secondo Lütolf: la massima alla quale non vi deviazione rispetto alla temperatura di riferimento del forno per un periodo di 8h.

6.1.4.Temperatura di smolder

La temperatura di smolder, riferita alle caratteristiche di infiammabilità di uno strato di polvere depositato su una superficie calda, è definita come quella minima di una superficie scaldata e in posizione libera in grado di dare ignizione a uno strato di polvere di 5 mm.Il valore ottenuto è riferito al materiale allo stato solido per cui il test viene eseguito al di sotto del punto di fusione.Il test analitico è svolto conformemente alla norma DIN IEC 31H(CO)3 (coincidente alla VDE 0170/0171 parte 102).

Apparecchiatura di analisi: viene impiegato un piatto circolare, esternamente di alluminio o acciaio, scaldato elettricamente (potenza 2-3 kW), di diametro 200 mm e spessore >= 20 mm, dotato di controllo e registrazione della temperatura sia del piatto che del campione.

Procedura di prova: con l’aiuto di un anello viene depositato uno strato di polvere di diametro 100 mm e spessore 5 mm sul piatto metallico. Si osserva per un periodo di due ore se il campione produce fiamma o brace. La minima temperatura, arrotondata alla decina inferiore, alla quale il campione da segni di attività viene definita temperatura di smolder.

6.1.5.Massima pressione di esplosione e Kst

La massima pressione di esplosione e il valore Kst descrivono l’aumento della pressione in seguito all’esplosione di una polvere combustibile in un recipiente chiuso.

Apparecchiatura di analisi: deve essere utilizzata una apparecchiatura chiusa di grossa taglia (al momento si utilizzano un serbatoio da 1 m3 e una sfera da 20l). Come sorgente di ignizione viene impiegata una carica pirotecnica con un’energia totale di 10 KJ.

Procedura di prova: la polvere viene iniettata rapidamente nella camera di esplosione da un piccolo serbatoio di stoccaggio. Il decorso dell’esplosione viene registrato in funzione della variabile tempo e, dalla curva ottenuta, si ricavano la massima pressione di esplosione e il Kst.

6.1.6.Concentrazione limite di ossigeno

La concentrazione limite di ossigeno è la massima, determinata sperimentalmente, che non permette l’ignizione della miscela polvere/ossigeno/inerte. È funzione della polvere e del tipo di inerte impiegato.

Apparecchiatura di analisi: viene impiegato il tubo di Hartmann modificato, consistente in un tubo verticale di volume 1,2 l, chiuso alla base e con un clapet alla sommità. Come sorgente di ignizione vengono impiegati o un generatore di scintille o una bobina ardente.Procedura di prova: viene ridotta passo a passo la concentrazione di ossigeno nell’atmosfera combustibile tramite aggiunta di gas inerte (generalmente azoto). Viene registrato l’andamento dell’esplosione a varie concentrazioni ti polvere e, eseguendo un numero sufficiente di test, si trova il valore di concentrazione limite di ossigeno.

6.1.7.Resistività elettrica

La resistività di un materiale in polvere ne caratterizza la capacità di dissipare la carica elettrostatica. Non è una proprietà assoluta della polvere ma è fortemente influenzata dal suo contenuto di umidità e della procedura di misurazione.

Procedura di prova: il test consiste nel misurare, attraverso un circuito elettrico dotato di misuratori di corrente e differenza di potenziale, la resistenza elettrica rappresentata da uno strato di polvere, di superficie e spessore noti, posto nel circuito di prova. Dal valore misurato si calcola la resistività della polvere in m.

6.1.8.Tempo di rilascio della carica

La procedura sperimentale per la determinazione del tempo di rilascio della carica richiede che il materiale venga caricato per attrito (contatto) con la superficie interna del contenitore; di conseguenza il tempo di rilascio della carica dovrebbe essere misurato nelle reali condizioni di impianto, tenendo conto della effettiva capacità (Pf) delle parti di impianto.

Procedura di prova: La norma permette di determinare in laboratorio il tempo di rilascio della carica come ‘l’intervallo richiesto per dimezzare la carica elettrostatica iniziale per via della dissipazione attraverso il materiale stesso’. L’algoritmo di calcolo è il seguente:

t1/2 = ρ * ε0 * εr * ln 2

dove:

t1/2 tempo di dimezzamento della caricaρ resistività del materialeε0 permettività assoluta (costante dielettrica del vuoto) (F/m)

εr permettività relativa (adimensionale ≈ 3).

6.2. DEFINIZIONE DEI PARAMETRI UTILIZZATI PER I GAS E VAPORI

(Pmax – Kg – LFL – UFL - MIE – LOC – velocità di propagazione di fiamma)

Si definisce Pmax la pressione massima sviluppata durante una deflagrazione confinata di un gas alla concentrazione stechiometrica.

Si definisce Kg o indice di deflagrazione il valore calcolato sulla base del massimo gradiente di pressione ottenuto dalla combustione di gas in un contenitore chiuso avente volume V.K= (dP/dt)max V1/3

Il valore (dP/dt)max rappresenta il massimo gradiente riferito alla concentrazione stechiometrica.Il Kg è un valore variabile e dipendente dal volume per cui non è possibile considerarlo costante.Il valore Kg preso in considerazione è pertanto quello di riferimento comunemente utilizzato (Dr W Bartknecht, Ciba Geighy Co, Basilea).I volumi dei recipienti analizzati (ciclone, torre di reazione, filtro) non sono tali da modificare sostanzialmente il Kg.

Si definiscono LFL e UFL la minima e la massima concentrazione di gas in grado di propagare fiamma in presenza di una sorgente di ignizione, una miscela di gas infiammabili ed un ossidante gassoso.LFL è anche noto come limite inferiore di esplosività (LEL).I valori sono riferiti a condizioni normali; un incremento del valore di pressione comporta un incremento dell’UFL e un decremento del valore di LOC; l’effetto sul LFL è molto limitato. Un incremento del valore di temperatura ha un effetto analogo a quello sopra descritto.

Gli effetti su un sistema prodotti da una variazione combinata di P e T devono essere determinati sperimentalmente

Si definisce minima energia di ignizione (MIE) il minimo valore di energia elettrica contenuta in un condensatore capace di innescare la miscela gassosa alla concentrazione stechiometrica in condizioni standard.

La temperatura ha un’importante influenza sul valore della MIE.Si definisce concentrazione minima di ossigeno (LOC) il valore minimo di concentrazione di ossigeno alle condizioni normali in presenza di azoto o anidride carbonica al di sotto del quale un’eplosione di una miscela gassosa in presenza di una sorgente di ignizione esterna non può avvenire.

Si definisce velocità di propagazione di fiamma la velocità laminare della fiamma in condizioni standard di composizione, temperatura e pressione della miscela gassosa incombusta.

7.0 Analisi del rischio esplosione

Il pericolo di esplosione può presentarsi a causa della contemporanea presenza di due condizioni:

concentrazione, in atmosfera (in aerodispersione), entro i limiti di esplosività, della

miscela aria con polvere, gas o vapore;

presenza di una sorgente di innesco che porti la miscela all’accensione.

7.1. Presenza di sostanze combustibili e infiammabili

Le polveri, i liquidi ed i gas indicati al Paragrafo 6 sono considerabili combustibili infiammabili e in quanto essi possono, sotto determinate condizioni di innesco, reagire con l’ossigeno dell’aria e provocare una combustione.

7.2. Presenza di sorgenti di emissione

Ogni parte dell’impianto contenente sostanze pericolose, deve essere considerata come una potenziale sorgente di emissione, ma è necessario valutare la possibilità di emissione in atmosfera. Nell’identificazione dei pericoli legati alle sorgenti di emissione, devono essere considerate tali anche le parti dei sistemi di processo chiuse, ma che possono essere aperte (es. sostituzione maniche filtranti, riempimenti discontinui).Ai fini della presente valutazione, quando il pericolo è dovuto alla presenza di polveri e gas infiammabili, si impiega il termine centro di pericolo a cui è associabile il grado di emissione.

Non sono considerati centri di pericolo, per quanto attiene le polveri: Tutte le tubazioni di collegamento dei vari componenti, sempre che vengano

connesse tra loro con dispositivi di giunzione a tenuta.

I sacchi ed i contenitori chiusi.

7.3. Identificazione dei pericoli

Apparecchiature e processo

L’analisi del rischio viene effettuata suddividendo gli impianti nelle seguenti parti:

7.3.1.Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio;7.3.2.linea sili di giornata e carico additivi;7.3.3.linea di miscelazione e dosaggio in linea.

Nei cicli operativi sopra descritti vengono utilizzate aree ed apparecchiature secondarie a completamento dell'impiantistica generale che rivestono una loro importanza nella valutazione del rischio e precisamente:

7.3.4.Laboratorio controllo qualità7.3.5.Rete gas metano7.3.6. Rete ammoniaca e locali compressori7.3.7.Impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame

unitamente all'impianto di produzione di appartenenza)7.3.8.Aspiratori mobili per pulizia reparti7.3.9.Centrali termiche7.3.10.Magazzini prodotti finiti7.3.11.Magazzini packaging7.3.12.Locali ricarica carrelli7.3.13.Deposito infiammabili7.3.14.Deposito lubrificanti7.3.15.Impianti elettrici

Nell'analisi dei vari impianti viene adottata la seguente nomenclatura:

CP: Punto criticoVF: Punto di verifica

7.3.1 Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio zucchero e latte in polvere (compresi i relativi sistemi di trasporto e depolverazione).

Lo zucchero ed il latte in polvere arrivano in autocisterna e vengono scaricati tramite le dedicate stazioni di scarico dello stabilimento tramite trasporto pneumatico, posizionate in prossimità dei sili di stoccaggio.La linea di trasferimento è dotata di specola per ispezione.I Silos di stoccaggio zucchero e latte in polvere hanno un volume totale di stoccaggio di circa 219,6 m3e sono costituiti da:

o N. 2 silos (700 e 701) di Stoccaggio zucchero del volume di 39,6 m3 e di 45 m3, di

AISI 304, dotati di membrana di sfogo (DN 1000).

o N. 3 silos (702, 703 e 704) del volume di 45 m3 di AISI 304, dotato di membrana di

sfogo (DN 586 x 920 Rembe).

Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio

N° persone turno Tempopermanenza note

Personale interno

Manutentori interni

Ditte esterne

Altro personale

Personale di pulizia interno

Personale di pulizia esterno

Punto Critico: CP 1

Componente: Scarico da autocisterna zuccheroDati:

Sorgente di innesco:

(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si Si – trasp. pneum.

Scintille di natura meccanica Si No - griglia

Apparccchiature elettriche Si No - IP≥5X

Elettricità statica Si

o Scarica disruptiva Si No – equipotenz.

o Scarica a effluvio No

o Scarica a pennacchio Si No – equipotenz.

o Scarica a cono No .

o Effetto corona No

Correnti vaganti e protezione catodica No

Fulmini Si No – CEI 81-1

Radio frequenze (RF) e Onde elettromagnetiche (104 Hz – 3x1012 Hz) No

Onde elettromagnetiche (3x1012 Hz - 3x1015 Hz) No

Radiazioni ionizzanti No

Ultrasuoni No

Compressioni Adiabatiche e Onde d'urto No

Reazioni esotermiche (inc. autoignizione di polveri) No

Classificazione Zona:

Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno raccordi di carico

Interno: ZONA 20

Già effettuata Esito di questa valutazione


Note:

Punto Critico: CP 2

Componente: Scarico da autocisterna latte in polvereDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si Si – trasp. pneum.


Apparccchiature elettriche Si No - IP≥5X






o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno raccordi di carico

Interno: ZONA 20



Note:

Punto Critico: CP 3

Componente: Sili stoccaggio zucchero S700/S7001Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) No


Apparccchiature elettriche Si No – sens. ATEX






o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) sopra sili e sotto fondo vibrato

Interno: ZONA 20



Note:

Punto di Verifica: VF 1

Componente: Coclee polveriDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde Si No*


Scintille di natura meccanica No– v<1 m/s

Apparecchiature elettriche Si No – IP 55

Elettricità statica Si No – equipotenz

o Scarica disruptiva

o Scarica a effluvio

o Scarica a pennacchio

o Scarica a cono

o Effeto corona


Fulmini Sì No – CEI 81-1




Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (50 cm) attorno a tenute albero

Interno: ZONA 21



Note:

*sono possibili surriscaldamenti per attriti. - Logoramento cuscinetti. – Sfregamento spirale contro

involucro. – Presenza di particelle estranee.

Sistema di estrazione a coclea verticale: misure preventive

Tutte le parti conduttive dell’impianto devono essere messe in equipotenzialità rispetto a terra. Tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno antistatici (certificati). Il grasso utilizzato per lubrificare i cuscinetti (dove utilizzato) deve essere di tipo dissipativo o conduttivo. La velocità periferica deve essere sempre ≤ 1 m/s. La luce tra l’involucro ed il corpo girante deve essere ≥ 5 mm tenuto conto della possibile oscillazione del

corpo stesso.

Effettuare manutenzione programmata.

Punto di Verifica: VF

Componente: Coclea verticaleDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE



Scintille di natura meccanica Si No*

Apparecchiature elettriche Si No – IP 55





o Scarica a cono

o Effeto corona






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (50 cm) attorno a tenute albero

Interno: ZONA 21



Note:

*sono possibili surriscaldamenti per attriti. - Logoramento cuscinetti. – Sfregamento spirale controinvolucro. – Presenza di particelle estranee.Sistema di estrazione a coclea verticale: misure preventive

Tutte le parti conduttive dell’impianto devono essere messe in equipotenzialità rispetto a terra.

Tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno antistatici (certificati).

Il grasso utilizzato per lubrificare i cuscinetti (dove utilizzato) deve essere di tipo dissipativo o conduttivo.

La velocità periferica deve essere sempre ≤ 1 m/s. La luce tra l’involucro ed il corpo girante deve essere ≥ 5 mm tenuto conto della

possibile oscillazione del corpo stesso. Effettuare manutenzione programmata.

Punto Critico: CP 4

Componente: Trasportatori redlerDati: Lungh>10m

Spessore = 1-2 mmMateriale= AISI 304 Portelle antiscoppio installate


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE


Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No – Sistema IR

Scintille di natura meccanica Si No – v<1 m/s

Apparccchiature elettriche Si No – IP 55

Elettricità statica


o Scarica a effluvio Si Sì – MIE<3mJ


o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno trasportatore

Interno: ZONA 20



Note: * Sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata come da manuale.

Punto Critico: CP 3

Componente: ElettrofiltroDati: Portata: 110000 Nm3/h

Temp: 120-140°Conc. Polveri inferiore LEL


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde Sì No – conc. < LEL

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No – conc < LEL

Scintille di natura meccanica No

Apparccchiature elettriche Si Sì





o Scarica a cono No

o Effetto corona No





Radiazioni ionizzanti Sì Sì

Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno batteria filtri

Interno: ZONA 20




Punto di Verifica: VF 2

Componente: RotocelleDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE




Apparecchiature elettriche Si No – IP55





o Scarica a cono

o Effeto corona






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (50 cm) attorno tenute albero rotore

Interno: ZONA 21



Note:

*sono possibili surriscaldamenti per attriti, effettuare manutenzione programmata.

Altre zone individuate:RIFERIM. ZONA ESTENSIONE NOTE

Prese campione 22 100cm Durante le operazioni di “presa campione”

Stoccaggio materie prime

Le materie prime scaricate in fossa vengono trasferite agli stoccaggi tramite n°3 elevatori a tazze (TR101, TR102 e TR 103) alti circa 60 m, dotati di sensori di controllo giri, di portelle antiscoppio non certificate (in testa è presente lo stacco del condotto di sfogo verso l’esterno), montano cinghia antistatica e tazze in metallo.Gli elevatori non sono dotati di antisbandamento e di controllo temperatura sui cuscinetti.La velocità degli elevatori è di circa 3,5-3,6 m/s e la portata trasferita è di 300 t/h (corrispondente a circa 400 m3/h).Tutti gli elevatori montano piccoli filtri che li mantengono in leggera depressione, montati sia sul piede che sulla testa degli elevatori. I ventilatori dei filtri emettono l’aria esausta in ambiente interno.All’uscita degli elevatori TR101 e TR102 sono montati deferizzatori aspirati ddal filtro F2259 (tale filtro aspira anche i cassoni W21 e W22 trattati in seguito), mentre l’elevatore TR103 non è dotato di deferizzatore poiché riceve prodotto pulito.A valle del deferizzatore dell’elevatore TR102 è installata la macchina di pulitura.Le materie prime vengono quindi trasferite tranite redler alle celle di stoccaggio. I redler sono aspirati da piccoli filtri montati sulla cassa dei trasporti, i quali emettono l’aria esausta in reparto.Le celle da 1 a 24 sono dotate di sensori di minimo e massimo e ricevono materie prime esclusivamente dagli elevatori.La capacità delle celle è di 4500 q oppure 2000 q.Le materie prime vengono trasferite dalla celle per caduta ai sottostanti redler, che trasferiscono agli elevatori TR101, TR102 e TR103 (gli stessi di trasferimento agli stoccaggi).Le materie prime vengono quindi trasferite dagli elevatori alle celle della dosimetria tramite redler.

Stoccaggio materie prime


Personale interno

Manutentori interni

Ditte esterne

Altro personale



Punto Critico: CP 8

Componente: Elevatore TR101Dati: Riceve prodotto pulito


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde Si Si*

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si Si*

Scintille di natura meccanica Si Si*

Apparccchiature elettriche Si No – IP≥5X






o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) testa a piede elevatore

Interno: ZONA 20



Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti – logoramento cuscinetti – sfregamento tazze contro cassa – particelle estranee.Sono installati sensori di controllo giri

Punto Critico: CP 9

Componente: Elevatore TR102Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE










o Effetto corona No






Ultrasuoni No





Interno: ZONA 20




Punto Critico: CP 10

Componente: Elevatore TR103Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE










o Effetto corona No






Ultrasuoni No





Interno: ZONA 20





Componente: Filtri aspirazione elevatori F1275-F1276-F1277-F1143-F1144-F1145

Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde Sì Sì*

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì Sì

Scintille di natura meccanica Sì Sì



o Scarica disruptiva Si No – equipot.

o Scarica a effluvio Si

o Scarica a pennacchio Si No – equipot.

o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno al filtroZONA 22 (500 cm) attorno punto emissione filtro in caso di rottura maniche

Interno: ZONA 20 aria e polvere ZONA 22 aria pulita

Già effettuata Esito di questa

valutazione


Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti – sfregamento tazze contro cassa – particelle estranee.


Componente: N°2 deferizzatoriDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde Sì No*

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No*

Scintille di natura meccanica Sì No*






o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno al deferizzatore

Interno: ZONA 20


valutazione


Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata


Componente: Filtro aspirazione deferizzatori F2259Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE









o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno al filtro



valutazione


Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti – particelle estranee.


Componente: PulitoreDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE


Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No*

Scintille di natura meccanica Sì No*






o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno alla pulitrice

Interno: ZONA 20


valutazione


Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata


Componente: Redler trasferimento stoccaggiDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE



Scintille di natura meccanica No– v<1 m/s






o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No





Interno: ZONA 21





Componente: Filtri su redlerDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE









o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno al filtroZONA 22 (500 cm) attorno punto emissione filtro in caso di rottura maniche



valutazione


Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti – particelle estranee.


Componente: Celle di stoccaggio da 1 a 24Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si Si – da carico

Scintille di natura meccanica Si Si – da carico.

Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X

Elettricità statica Sì




o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No


Reazioni esotermiche (inc. autoignizione di polveri) Sì No – ciclo continuo


Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno a passi d’uomo e flangeZONA 22 sotto le celle fino a terra

Interno: ZONA 20



Note:

SORGENTE DI INNESCOCP 07

Postazione pesatura polveriCP 08

Scarico sacchi tramoggia mag. autom.

CP 09Magazzino automatico

polveriCP 10

Filtro Pesatura cariche PM1VF 01

Postazione prelievo plastificanti iquidi

Presente Efficace Presente Efficace Presente Efficace Presente Efficace Presente Efficace

Superfici Calde No No No No Si attriti No No No

Scintille di natura meccanica No No Si parti metalliche No NoFiamme e Gas Caldi (incluse particelle incandescenti) No No No No No

Apparecchiature elettriche Si No-IP55 Si No-IP55 Si No-IP55 Si No-IP4X Si No-IP4X

Elettricità Statica Si Si Si No-equipotenz. Si Si No-equipotenz.

Scarica disruptiva Si No-equipotenz. Si No-equipotenz. No Si No-equipotenz. No

Scarica a effluvio No No No No No

Scarica a pennacchio Si No-equipotenz. Si No-equipotenz. No Si No-equipotenz. No

Scarica a cono No No No No No

Effetto corona No No No No No

Correnti Vaganti e Protezione Catodica No No No No No

Fulmini No No No No NoRadio Frequenze (RF) e Onde Elettromagnetiche (104 Hz – 3x1012 Hz) No No No No No

Onde Elettromagnetiche (3x1012 Hz – 3x1015 Hz) No No No No No

Radiazioni Ionizzanti No No No No No

Ultrasuoni No No No No No

Compressioni Adiabatiche e Onde d’Urto No No No No NoReazioni Esotermiche (inc. autoignizione di polveri) No No No No No

CLASSIFICAZIONE AREA: Esterno

Interno

ZONA 22 intorno bilancia

cm 50 (senza aspiarazione)

ZONA SICURA con aspirazione

ZONA 22 intorno tramoggia cm 100 ZONA Sicura ZONA 22 (970cm attorno) ZONA SICURA

- ZONA 21 contenitore durante riempimento ZONA 22

ZONA 20 aria sporca

ZONA 22 aria pulita

8.1.1.b Linea sili di giornata e carico additivi

Lo zucchero ed il latte in arrivo dai dedicati sili di stoccaggio e, il siero di latte, il destrosio, la farina di carrube, il sodio arginato ed il premix pesato in arrivo dalle tramogge di scarico manuale, sono stoccati nei dedicati L’aspirazione dei sili di giornata zucchero e latte è effettuata tramite filtri depolveratori posizionati in testa ai sili, mentre per i sili contenenti prodotti caricati manualmente e le n°3 bilance di dosaggio l’aspirazione è demandata a n°2 filtri depolveratori dedicati. I sili sono dotati di sensore di livello marchiato Atex di categoria idonea alla zona di utilizzo, L’estrazione del prodotto dai sili avviene tramite fondo vibrato e coclee, che inviano le materie prime alle n°3 stazioni di pesatura WT71/WT72/WT73.

Linea sili di giornata e carico additivi


Personale interno

Manutentori interni

Ditte esterne

Altro personale



Punto Critico: CP 8

Componente: Sili di giornata zucchero S705 e latte in polvere S706 (con filtro depolveratore in testa)

Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No



Apparccchiature elettriche Si No – sens. ATEX




o Scarica a pennacchio Si No– tessuto antist.


o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) sopra sili e sotto fondo vibrato

Interno: ZONA 20



Note:


Componente: Silo esterno legno bruciatoreDati: Volume utile: 100 mq

Diametro: 5000 mmH corpo: 12000 mmH tramoggia: 3000 mm

Dotato di membrane di ventN°8 vent pstat=0,1 bargDimensione pannello 0,5 m2


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE









o Scarica a cono Sì Sì

o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) sopra silo e sotto silo

Interno: ZONA 20



Note:

*sono possibili surriscaldamenti per attriti del sistema di estrazione, effettuare manutenzione programmata.

Altre Zone individuate:

RIFERIM. ZONA ESTENSIONE NOTETramogge 22 50 cm attorno flangiaTramogge svuota sacchi

22 50 cm attorno bocca di carico

Valvole a serranda 22 50 cm attorno corpo valvola

Valvola stellare 22 17 cm attorno tenuta albero

Emissione in corrispondenza tenute asse rotore

Trasportatore coclea 22 17 cm attorno tenuta albero


Raccordi flessibili mobili

22 100 cm attorno raccordo mobile

8.1.1.c Miscelazione e dosaggio in linea

Dalle stazioni di pesatura le materie prime vengono inviate ai miscelatori MIX 71 e MIX72 (aspirati da filtri depolveratori in testa) e da questi, il prodotto miscelato viene inviato alle stazioni di dosaggio M7062 ed M7065.

Linea di miscelazione e dosaggio in linea


Personale interno

Manutentori interni

Ditte esterne

Altro personale




Componente: N° 2 miscelatori MIX71 e MIX72Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde Si * No


Scintille di natura meccanica Si No – vper.≤1m/s


Elettricità statica No




o Scarica a cono

o Effetto corona


Fulmini No




Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 50 cm attorno alla macchina e fino a terra

Interno: ZONA 21 durante la fase di carico polveri



Note:

* Qualora si presentino attriti anomali sui cuscinetti dell'albero rotante del miscelatore.


Componente: Filtri depolveratori F7055 e F7059 (aspirazione testa mix)

Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No



Apparecchiature elettriche Si No – IP≥55


o Scarica disruptiva Si No equipotenz.


o Scarica a pennacchio Si No – tes. antist.

o Scarica a cono No

o Effetto corona No


Fulmini No




Ultrasuoni No








Note:

Punto Critico: CP 5

Componente: N°2 SuperscreenDati: Dimensioni: 3630x2560x8485

Vol. cassa:22,9 m3

Vol. bocca alimentazione:2,6 m3

Vol. bocca scarico:5,6 m3

Vol. totale:31,1 m3

Vent: n°2 per macchina, ciascuno da 0,5 m2

Resistenza strutturale: 0,15 barg (stimata)


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE



Scintille di natura meccanica Si Sì

Apparecchiature elettriche Si Sì – IP 55


o Scarica disruptiva Si Sì – MIE<500mJ


o Scarica a pennacchio Si Sì – MIE<500mJ

o Scarica a cono Sì Sì

o Effetto corona No






Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 21 tutto il reparto

Interno: ZONA 20



Note: *sono possibili surriscaldamenti dovuti al funzionamento anomalo del sistema di oscillazione del vaglio, eseguire manutenzione programmata

Punto Critico: CP 8

Componente: Trasportatori redler reparto vagliDati: Spessore = 1-2 mm Materiale= AISI 304


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE



Scintille di natura meccanica Si No – v<1 m/s






o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No





Interno: ZONA 20





Componente: Setaccio “Allgaier IC126”Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No



Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X


o Scarica disruptiva No


o Scarica a pennacchio No

o Scarica a cono No

o Effetto corona No


Fulmini No


Onde elettromagnetiche (3x1012 Hz – 3x1015 Hz) No


Ultrasuoni No

Compressioni Adiabatiche e Onde d’urto No



Esterno: ZONA 22 (50 cm) attorno giunti flessibili

Interno: ZONA 20



Note:


Componente: Nastro trasportatore IC128Dati: Installato controllo di

rotazione su nastro trasportatore


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE



Scintille di natura meccanica Si No - v≤1m/s

Apparecchiature elettriche Si No - IP≥5X






o Effetto corona No


Fulmini No




Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (50 cm) attorno bocca di carico e porta d’ispezione

Interno: ZONA 21



Note: *Sono possibili surriscaldamenti per attriti – logoramento cuscinetti – particelle estranee.


Componente: Polmone Big-Bag IC129Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No



Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X *


o Scarica disruptiva Si No - equipot



o Scarica a cono Si No – D<Dcrit.

o Effetto corona No


Fulmini No




Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno valvola controllo pressione, fondo vibrante

Interno: ZONA 20



Note: *Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.


Componente: Tramoggia avanti insaccatrici IN115Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No



Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X *


o Scarica disruptiva Si No – equipot



o Scarica a cono Si No – D<Dcrit.

o Effetto corona No


Fulmini No




Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno valvola controllo pressione, fondo vibrante

Interno: ZONA 20



Note: *Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.


Componente: Filtro depolveratore generale F321Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No



Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X **


o Scarica disruptiva Si No*


o Scarica a pennacchio Si No*

o Scarica a cono No

o Effetto corona No


Fulmini No




Ultrasuoni No




Esterno: NC Interno: ZONA 20 aria e polvere ZONA 22 aria pulitaZONA NON CLASSIFICATA (aria pulita) se installata sonda triboelettrica



Note: * se installate maniche con caratteristiche antistatiche.**Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.


Componente: Ciclonfiltri di dosaggio M7062 ed M7065 Dati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No



Apparecchiature elettriche Si No – IP≥55


o Scarica disruptiva Si No equipotenz.


o Scarica a pennacchio Si No – tes. antist.

o Scarica a cono No

o Effetto corona No


Fulmini No




Ultrasuoni No




Esterno: ZONA 22 (100 cm) attorno al ciclonfiltro




Note:


Componente: N°2 Filtri mulini raffinatoriDati: Raffinatore 1:

Filtro a 8 cellePortelle antiscoppio a gravità: n°8 nella parte filtrante, n°8 nel canale entrata materialeDimensione portella: 0,25 m2

Resistenza 0,15 barg

Raffinatore 2:Filtro a 6 cellePortelle antiscoppio a gravità: n°6 nella parte filtrante, n°6 nel canale entrata materialeDimensione portella: 0,25 m2

Resistenza 0,15 barg


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE



Scintille di natura meccanica No No






o Scarica a cono No

o Effetto corona No






Ultrasuoni No







valutazione


Note: *sono possibili surriscaldamenti dovuti ad anomalie di funzionamento della coclea di estrazione, eseguire manutenzione programmata

Altre Zone individuate:

RIFERIM. ZONA ESTENSIONE NOTETramogge 22 50 cm attorno flangiaTramogge svuota sacchi cacao reparto

22 50 cm attorno bocca di carico

Valvole a serranda 22 50 cm attorno corpo valvola

Valvola stellare 22 17 cm attorno tenuta albero


Trasportatore coclea 22 17 cm attorno tenuta albero


Raccordi flessibili mobili 22 100 cm attorno raccordo mobile

8.1.1.q Laboratorio

Il locale è attrezzato con banchi, sui quali sono posizionate cappe da laboratorio dotate di aspiratore; solo sotto le cappe avvengono operazioni che talvolta richiedono l'impiego di prodotti infiammabili. Nel locale si trova anche una rete gas metano, che alimenta i becchi Bunsen che si trovano sui banchi.Non sono presenti rivelatori fughe di gas, che dovranno comunque essere installati a breve.I prodotti infiammabili vengono conservati in un armadio aspirato e dotato di contenimento contro gli sversamenti.Sono applicate in parte i suggerimenti previsti dall’allegato A della Guida CEI 31-35 V3, riducendo al minimo la possibilità di crearsi un’ atmosfera potenzialmente eslposiva

Laboratorio controllo qualità


Personale interno

Manutentori interni

Ditte esterne

Altro personale




Componente: LaboratorioDati:


(EN 1127-1 § 5.3)

PRESENTE EFFICACE

Superfici calde No

Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si No


Apparecchiature elettriche Si No – IP ≥ 55





o Scarica a cono

o Effetto corona


Fulmini No




Ultrasuoni No




Esterno: ZONA Sicura laboratorioZONA 2 Sottocappa

Interno: N.A.



Note:

10.1.1.f Rete ammoniacaPer quanto riguarda il caso specifico in esame si indicano le aree prese in considerazione per la presenza di impianti con ammoniaca:

1. Area Produzione (linea ammoniaca interna)

2. Centrali compressori

3. Area esterna centrale compressore 1

4. Area esterna centrale compressore 2

5. Area esterna vasca di raffreddamento

6. Area esterna cella di stoccaggio

7. Area esterna cella di spedizione

E’ necessario fare riferimento alla norma EN 60079-10 per classificare le aree attraversate dalla rete mammoniaca.

Ad oggi l’impianto di ammoniaca contiene e movimenta 12.000 kg di prodotto all’interno della centrale compressori 2 e 3.000 kg all’interno della centrale di compressione 1.Fra le due centrali esiste un bay-pass di collegamento che viene mantenuto normalmente chiuso e viene utilizzato solo in caso di manutenzioni straordinarie sugli impianti.

L’impianto oltre ai serbatoi contenenti l’ammoniaca anidra allo stato liquido è composto come sopra descritto dal locale compressori per l’invio in ciclo dell’ammoniaca in due differenti reti:

1. una rete a bassa pressione 2 bar per la gestione dei tunnel congelatori posti sulla

linea di produzione;

2. una rete ad alta pressione 9 ÷14 bar (variabile a seconda della temperatura esterna

stagionale) per le celle frigorifere.

In uscita dagli apparecchi refrigeranti l’ammoniaca, passata dallo stato liquido allo stato gassoso per effetto del calore che si sviluppa (circa 90°C), viene inviata alle torri di raffreddamento ad acqua per essere riportata allo stato liquido e successivamente nei serbatoi di stoccaggio, per essere rimessa in ciclo.

Secondo la Guida CEI 31-35 l’ammoniaca ha un lel relativamente alto (15%) in aria; i suoi vapori sono più leggeri dell’aria e richiedono una notevole energia di innesco, essa è pertanto di difficile accensione e, all’aperto, una sua emissione allo stato gassoso si diffonde rapidamente cosicchè eventuali atmosfere esplosive risultano di estensione trascurabile (art. 4.4.4 nota 2 della norma CEI EN 60079-10 CEI 31-30).

L’ammoniaca è tossica e letale già a bassissime concentrazioni in aria (0,5-1%) per cui per motivi sanitari sono scelte e mantenute soluzioni impiantistiche tali da ridurre al minimo la possibilità di una fuoriuscita nell’ambiente.

Tutte le tubazioni, i tappi di chiusura linea, gli attacchi agli scambiatori, nelle parti coibentate, sull’impianto ammoniaca sono realizzati tramite saldatura, quindi le uniche possibili sorgenti di emissione possono essere determinate da valvole di manovra di regolazione e di sicurezza e da spurghi di processo.

Prescrizioni minime secondo il DECRETO MINISTERIALE 10 giugno 1980Riconoscimento di efficacia di sistemi di sicurezza applicati agli impianti frigoriferi industriali ad

ammoniaca (G.U. 7 luglio 1980, n. 184).

Premessa:L'ammoniaca (NH3) è avvertita dall'uomo con effetti irritanti a concentrazioni inferiori allo 0,01% in volume, produce effetti pericolosi in un tempo compreso tra i 30 ed i 60 minuti primi a concentrazione dello 0,2 - 0,3%, produce lesioni mortali entro pochi minuti a concentrazioni dello 0,5 - 1,0% (norme di sicurezza per gli impianti frigoriferi dell'ISO/TC 86) .Gli impianti frigoriferi sono impianti a ciclo chiuso comprendenti apparecchiature costruite a regola d'arte e tali da assicurare la tenuta. I recipienti di capacità superiore ai 25 litri, devono, per legge, essere costruiti e collaudati secondo le norme ANCC.

Di seguito vengono indicati gli articoli principali di tale decreto con le prescrizioni minime che deve possedere l’impianto.

Art. 3. Agli effetti della scelta dei mezzi di sicurezza per evitare possibili incendi od esplosioni è necessario:

- o evitare la possibilità di formazione di miscela esplosiva;

- o, qualora non sia possibile, evitare la possibilità di innesco della miscela.

E' possibile evitare la formazione di miscela esplosiva:

a) con adeguata ventilazione del luogo di installazione, o b) prevedendo apparecchiature di costruzione interamente saldate, eseguite da personale specializzato, sottoposte ad una prova di tenuta ad una pressione non inferiore a quella fissata per i recipienti sottoposti al controllo dell'ANCE e che non presentano perciò punti di fuoriuscita del fluido.Tali apparecchiature devono essere munite di dichiarazione del costruttore attestante la rispondenza alle relative norme costruttive di buona tecnica e di superamento dei controlli radiografici delle saldature della predetta prova di tenuta.

Art. 4. I luoghi ove vengono installate apparecchiature contenenti ammoniaca facenti parte di impianti frigoriferi vengono suddivisi in: a) luoghi nei quali per motivi tecnologici di utilizzazione del freddo non è possibile effettuare un'adeguata ventilazione al fine di prevenire la formazione di miscele esplosive.

Sono tali le celle frigorifere, le anticelle refrigerate, le sale condizionate in cui al portata dell'eventuale ricambio d'aria sia inferiore al valore più avanti espresso; b) luoghi nei quali è possibile effettuare un'adeguata ventilazione. Sono tali le sale macchine, i locali di manovra e di servizio nei quali sono installate le varie apparecchiature di distribuzione e di sezionamento dei vari circuiti.

Art. 5. I sottoelencati sistemi di sicurezza sono efficaci se attuano i seguenti dispositivi o condizioni: 1) nei luoghi ove è possibile effettuare adeguata ventilazione ossia nei luoghi di cui alla voce 4a) sono installati apparecchi completamente saldati, privi cioè di raccordi smontabili; 2) nei luoghi ove è possibile effettuare un'adeguata ventilazione ossia nei luoghi di cui alla voce 4b), deve essere installato un sistema di ventilazione avente le seguenti caratteristiche: a) il ventilatore od i ventilatori per il ricambio dell'aria debbono avere la ventola di materiale antiscintilla ed essere azionati da motori, antideflagranti Ex-d se questi sono installati nel locale. L'alimentazione elettrica dei ventilatori deve essere realizzata con circuito indipendente; b) la portata minima del o dei ventilatori non deve essere inferiore a quella calcolata secondo la formula

Q=50*G2/3

Q = è la portata d'aria in m3/h; G = è la quantità in kg di ammoniaca della installazione principale di cui una parte qualunque si trova nel locale. Nel caso che in un locale vi siano apparecchiature di due o più impianti non comunicanti fra di loro, si assumerà per G il maggiore dei singoli valori; c) la ventilazione artificiale deve essere assicurata con continuità. Deve essere previsto un dispositivo atto a mettere fuori tensione automaticamente, con un ritardo massimo di 30 minuti, l'impianto elettrico - forza motrice e illuminazione - quando non sussiste il regolare funzionamento dell'impianto di ventilazione artificiale. L'irregolarità del funzionamento della ventilazione deve attivare sistemi acustici e luminosi di allarme situati in luoghi presidiati; d) l'erogazione di energia elettrica all'impianto frigorifero e di illuminazione del locale potrà essere ripristinata solo dopo un tempo di sicurezza dalla rimessa in marcia del o dei ventilatori.

Art. 6. In tutti i luoghi di cui alla lettera a) del punto 4, ove siano installati apparecchi di costruzione non interamente saldata, è obbligatoria l'installazione di sistemi rilevatori che abbiano le seguenti caratteristiche: - siano sensibili alla presenza del 2,0% di NH3 nell'aria; - in caso di presenza di NH3 nell'aria nella percentuale suddetta, interrompono l'erogazione di energia elettrica agli impianti interessati attivando sistemi acustici e luminosi di allarme situati in luoghi presidiati; - l'erogazione di energia venga ripristinata manualmente soltanto quando sia stato eseguito il risanamento dell'ambiente.

Art.7. Gli impianti oggetto del presente allegato debbono essere assoggettati a continua manutenzione; modifiche, ampliamenti e riparazioni non devono alterare la situazione preesistente di osservanza delle presenti prescrizioni.

LIMITI DI ESPOSIZIONE OCCUPAZIONALE:

TLV: 25 ppm come TWA; 35 ppm come STEL; (ACGIH 2004).MAK: 20 ppm, 14 mg/m³; Categoria limitazione di picco: I(2); Gruppo di rischio per la gravidanza: C;(DFG 2004).

Gli impianti analizzati sono dotati di sistema di rivelazione automatica di ammoniaca con soglie di taratura di seguito elencate:

10% del Limite inf. Infiammabilità - 1° soglia di allarme (Concentrazione in aria del 1,5%)

15% del Limite inf. Infiammabilità – 2°soglia di allarme (Concentrazione in aria del 2,25%)

20% del Limite inf. Infiammabilità – 3°soglia di allarme (Concentrazione in aria del 3%)

Tra la prima soglia di allarme e la seconda (inferiore al 15% del limite inferiore di infiammabilità) si ha un allarme segnalato in luogo presidiato e l’evaquazione del personale.Al raggiungimento del 20% del limite inferiore di infiammabilità si ha il blocco automatico di tutte le apparecchiature elettriche (deenergizzazione) e l’attivazione dell’impianto di lavaggio.

Oltre al sistema di rivelazione sopra indicato vi è anche un impianto di rivelazione dedicato alla sicurezza del personale in accordo con il DM 10/06/1980 (L'ammoniaca (NH3) è avvertita dall'uomo con effetti irritanti a concentrazioni inferiori allo 0,01% in volume):Tale sistema è dotato di rivelatori tarati alle rispettive soglie 20/50/70 ppm, con attivazione sistema ottico/acustico per allontanamento del personale.

Gli impianti presi in analisi per il rischio di esplosione sono conformi alle prescrizioni della norma CEI 64-2/A Appendice L/B/T/J e DM 10/06/1980, come si evince da progetto di adeguamento redatto dalla società ERREP S.r.L., le zone e relative estensioni sono state calcolate secondo la normativa esistente al momento e riportate sul disegno (n° 99074S01/S03/S04).

L’analisi di questa valutazione è mirata al calcolo delle eventuali zone che si potrebbero verificare e la rappresentazione di tali secondo quanto prescritto dalla CEI 31-35.sopra descritte.

Le zone classificate si originano solo in prossimità di punti di discontinuità della tubazione (flange di giunzione, giunti di dilatazione, stacchi per strumentazione di misura, ecc..), la rete esterna è trascurabile ai fini della Guida CEI 31-35 come specificato in precedenza.

Il locale compressori (alta e bassa pressione) deve essere continuamente aspirato e dotato di doppi sensori per ammoniaca come citato in precedenza.Entrambi i sensori attivano un allarme visivo e acustico esterno. Ad un livello di concentrazione superiore al 2% in volume e nel caso di arresto accidentale di uno dei motori automaticamente viene tolta tensione alla sala macchine.In generale, la buona ventilazione e le misure di sicurezza adottate portano a zonizzare l’interno del locale compressori come ZONA 2.

Tramite il sistema di rivelazione fughe ammoniaca e relativo allarme, un’eventuale emissione di primo o secondo grado potranno generare solo una zona a rischio in prossimità della sorgente, ma con il sistema di lavaggio e deenergizzazione non si raggiungerà il livello di LEL del 15%.

8.1.1.u Aspiratori mobili per pulizia reparti

L'utilizzo di aspiratori mobili per la pulizia dei locali e degli impianti riveste particolare attenzione. E' opportuno infatti che gli apparecchi siano idonei all'impiego in aree che presentano il rischio di esplosione dovuto alla presenza di polvere e la costruzione degli stessi rispetti le normative vigenti.Il tessuto impiegato per trattenere la polvere deve avere caratteristiche antistatiche. Se l’aspiratore viene utilizzato in zona classificata è necessario che sia dotato di idonea certificazione.

8.1.1.v Rete gas metano e Centrali termicheLa rete del gas prende origine dalla cabina di riduzione dove la pressione di alimentazione viene ridotta da 5 bar a 300 mbar.Per quanto si riferisce alla cabina di consegna e di riduzione, la stessa è costruita secondo le caratteristiche standard richieste dall'ente erogatore, nel rispetto della normativa vigente.Applicando la nuova norma CEI 31-30 e 31-35, l'area interna della cabina di riduzione viene classificata Zona 2.

La rete del gas metano uscente dalla cabina viene utilizzata per l’alimentazione delle seguenti utenze:

o centrale termica (n. 4 caldaie produzione vapore),o gruppi riscaldamento ad aria sparsi in alcune aree dello stabilimento,o cucina mensa.

Nello stabilimento sono installate varie caldaie, alloggiate in locali differenti: n°6 caldaie a gas metano così distribuite:

o n°3 caldaie per produzioneo n°1 riscaldamento mag. ricambio n°1 riscaldamento laboratori microbiologicoo n°1 riscaldamento uffici

Le centrali termiche sono alimentate a gas metano e sono dotate dei seguenti sistemi di sicurezza:

controllo di fiamma; sensori rilevazione fughe gas

I sensori gas sono posizionati in corrispondenza della rampa del bruciatore.L’impianto è realizzato secondo le norme di buona tecnica attualmente vigenti ed è sottoposto a regolare manutenzione secondo il D.P.R.26/8/93 e sucessive varianti

Le tubazioni di alimentazione del gas metano sono in esecuzione elettrosaldata, secondo la regola dell'arte. Le zone classificate si originano solo in prossimità di punti di discontinuità di tale tubazione (flange di giunzione, giunti di dilatazione, stacchi per strumentazione di misura, sfiati, gruppi di riduzione, ecc..)

Tutti i gruppi di smistamento per le utenze sopraelencate sono collocati in area esterna: le emissioni strutturali, che danno origine a sorgenti di grado continuo, sono di entità trascurabile.

Facendo riferimento alle norme CEI, per i punti di discontinuità considerati si hanno le seguenti condizioni:

le emissioni sono di secondo grado il grado della ventilazione è “medio” la disponibilità della ventilazione è “buona”.

Considerando la frequenza di guasto, il tempo medio di intervento per eliminare la perdita e il tempo di persistenza t al cessare dell'emissione, si ritiene che i punti di discontinuità sopraccitati diano origine ad una Zona 2, il cui dimensionamento si ricava utilizzando la distanza a riportata, a seconda dei singoli componenti al paragrafo 5.0 nelle tabelle A-B-C.

Le centrali termiche con apparecchiature a gas conformi al DPR 661/96 (destinate al riscaldamento, cottura, produzione acqua calda con temperatura <105°C) non sono considerate luogo con pericolo di esplosione e a maggior rischio di incendio, dovranno essere dotate solamente di sgancio esterno per emergenza.

Centrali termiche

Il D. Lgs. 12 giugno 2003 n. 233 esclude dal suo campo di applicazione "l'uso di apparecchi a gas di cui al DPR 661/96". Il DPR 661/96 recepisce la direttiva 90/396/CE sugli apparecchi a gas.Tale decreto riguarda gli apparecchi e relativi dispositivi, utilizzati per la cottura, il riscaldamento, la produzione di acqua calda, il raffreddamento, l’illuminazione ed il lavaggio, che bruciano combustibili gassosi e hanno una temperatura normale dell’acqua, se impiegata non superiore a 105°C.Leggendo gli articoli in esso riportati si ritiene che il rischio di esplosione nei luoghi di installazione di apparecchi a gas conformi al DPR 661/96, sia stato valutato nell’ambito di stesura dello stesso, dove sono anche indicati i relativi provvedimenti che il costruttore degli apparecchi, l’installatore e l’utente dell’impianto termico devono adottare, anche sulla base delle istruzioni fornite dal costruttore.

I requisiti minimi delle centrali termiche che non utilizzano, o utilizzano solo in parte, apparecchi a gas conformi al DPR 661/96 per non essere considerati luoghi con pericolo di esplosione , devono rispettare tutte le condizioni sotto riportate:

01) il gas combustibile abbia caratteristiche significative sostanzialmente uguali a quelle indicate al paragrafo 6.0 nelle tabelle relative ai gas;

02) pressioni nominali di esercizio fino a 4000 Pa (0,04 bar);03) dimensione massima del foro di emissione dovuto a guasti A= 0,25 mm2;04) aperture di ventilazione aventi le dimensioni minime più sotto riportate;05) impianto termico realizzato a regola d’arte;06) impianto termico esercito e mantenuto con modalità tali da assicurare nel tempo il

mantenimento dei requisiti di sicurezza originali e sottoposto alle manutenzioni e verifiche periodiche previste dalle disposizioni legislative ad esso applicabili;

07) quota d’installazione dell’impianto termico: fino a 1500 m sopra il livello del mare.

Le centrali termiche alimentate con pressione nominale di esercizio di 2000 Pa (0,02 bar), nelle quali sono soddisfatte tutte le condizioni soprariportate ed aventi una superficie di ventilazione di almeno 0,3 m2, non sono da considerare con pericolo di esplosione.

Le centrali termiche alimentate con pressione nominale di esercizio di 4000 Pa (0,04 bar), nelle quali sono soddisfatte tutte le condizioni soprariportate ed aventi una superficie di ventilazione di almeno 0,5 m2, non sono da considerare con pericolo di esplosione.

Le centrali termiche con pressione di esercizio compresa tra 2000 e 4000 Pa (0,02 e 0,04 bar) per non essere considerate con pericolo di esplosione ai fini dei requisiti per gli impianti elettrici oltre soddisfare tutti i punti soprariportati, devono avere almeno una superficie di ventilazione compresa tra 0,3 m2 e 0,5 m2 interpolata linearmente.

Laddove non si ritengano soddisfatte tutte le condizioni riportate nei punti sopra descritti sarà necessaria la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione nel rispetto della Norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30).

Nella presente relazione si considerano quindi le centrali termiche alimentate a gas metano soggette alla variante V2 della guida CEI 31-35, cioè apparecchi non compresi nel campo del D.P.R 661/96 perché impiegano acqua superiore a 105°C o comunque apparecchi destinati solo ad uso industrale.

Gli impianti elettrici ubicati nelle zone con pericolo di esplosione devono essere conformi alla norma EN 60079-14 (CEI 31-33).

Nell’impossibilità di verificare il tipo di guarnizione impiegata nei punti di raccordo con le apparecchiature non facenti parte del bruciatore, viene presa in esame la rete gas per tutta la sua estensione, dal punto di consegna da parte dell’ente erogatore con foro di guasto 0,25.

Sia nel locale centrale termica che nella cucina della mensa sono installati rilevatori di gas, per la segnalazione di eventuali perdite sia sulle tubazioni di alimentazione che sulle apparecchiature di utilizzo.

Nuovi impianti termici e trasformazioni radicali di quelli esistenti che non rientrano nel DPR 661/96.

L'applicazione della nuova normativa comporta due differenze sostanziali rispetto a quella in vigore fino ad oggi:

a) la norma CEI 31-30, la guida CEI 31-35 e la 31-35;V2 non definiscono le zone pericolose, ma si limitano a fornire il procedimento e le formule per individuare tali zone. Spetta dunque al progettista individuare la forma e calcolare l'estensione delle zone con pericolo di esplosione;

b) i componenti elettrici di nuova installazione, all'interno delle zone pericolose, devono essere in esecuzione di sicurezza (Ex) ed avere caratteristiche idonee per il gas impiegato; dunque non è più sufficiente il grado di protezione IP4X o IP44.

E' a cura del produttore del bruciatore scegliere idonee apparecchiature da installare a bordo macchina ed effettuare la valutazione dei rischi e ad adottare i provvedimenti necessari per garantire la sicurezza del prodotto (marcatura CE e se necessario ATEX). Di fatto, nelle centrali termiche a gas, può essere sempre realizzato un impianto elettrico ordinario (norma CEI 64-8); è infatti sufficiente installare i componenti elettrici all'esterno delle zone pericolose (limitando se necessario la loro estensione).

8.1.1.w Magazzini materie prime e imballi

Le materie prime e imballi vari non costituiscono, al fine del rischio esplosione, centri di pericolo.In tali aree è presente il solo rischio incendio.

8.1.1.y Locali ricarica carrelli

Nello stabilimento vi è una stazione dedicata alla ricarica delle batterie dei carrelli elevatori.Tale postazione è all’esterno delle aree produttive, sotto tettoia appositamente dedicata.In considerazione della buona ventilazione naturale e quindi di una impossibile concentrazione di idrogeno, la postazione può essere considerata ZONA SICURA.

8.1.1.z Deposito gas tecnici e infiammabili

Nei pressi della centrale termica n°3, sono depositate le bombole di acetilene e ossigeno (gas tecnici), in locale chiuso con areazione naturale.Il deposito non costituisce un pericolo per quanto riguarda il rischio esplosioni.

Gli infiammabili vengono custoditi in appositi armadi chiusi con vasche di contenimento e aspirazione (l’armadio esterno non è provvisto di aspirazione).

8.1.1.aa Deposito lubrificanti

I prodotti lubrificanti, i cui quantitativi sono limitati a pochi contenitori, sono immagazzinati in apposito locale dotato di porta in lamiera forata estesa per tutto lo sviluppo, che favorisce la ventilazione del deposito.Il deposito non costituisce un pericolo per quanto riguarda il rischio esplosioni.

8.1.1.bb Impianti elettrici

Gli impianti elettrici sono a norma. Non sono state rilevate mancanze tali da mettere a rischio la sicurezza delle persone che opera nell’insediamento e la sicurezza degli impianti.Tutti gli impianti elettrici dello stabilimento sono di recente installazione e vengono regolarmente sottoposti a manutenzioni ordinarie.

I conduttori sono tutti alloggiati su passerelle portatavi metalliche ed alcune linee di distribuzione sono protette in tubazione metallica e/o PVC.

L’illuminazione di sicurezza avviene tramite lampade alimentate autonomamente che coprono tutte le aree dello stabilimento.

In alcune zone sono presenti rilevatori di gas per dare una segnalazione d’allarme in caso di fughe accidentali.

Non sono presenti nella cabina di trasformazione apparecchiature contenenti olio inquinato da PCB.

Per i luoghi con presenza di polvere combustibile, la scelta delle costruzioni elettriche idonee all’ambiente classificato sarà effettuata anche con i criteri stabiliti dalla norma CEI 31-36; questi ultimi riguardano sostanzialmente la definizione del grado di protezione IP della custodia e del limite di temperatura superficiale ammesso.Nelle aree con presenza di polvere combustibile l’indice IP è sempre ≥ IP55, e molti componenti sono IP65.

Gli impianti elettrici nstallati dopo il 30 giugno 2003, nelle aree classifiate sono conformi a quanto prescritto dalle direttive 94/9/CE e 99/92/CE.Vengono comunque sottoposti a verifica ispettiva da parte di ente Abilitato secondo quanto prescritto dal D.P.R. 462/01.

7.4. Organizzazione

Personale

Competenza tecnica:per ciascuna area del sito produttivo, è disponibile un numero sufficiente di operatori aventi i requisiti di esperienza e formazione per autorizzare, coordinare, controllare ed eseguire attività con pericolo di atmosfera potenzialmente esplosiva.

Formazione:nell’ambito della formazione sulla sicurezza ed igiene sul lavoro, alla luce della valutazione di rischio effettuata, sono state predisposte sessioni formative ed informative ad hoc per il rischio esplosione aventi il seguente schema generale:

Tipo di formazione ModuloFormazione all’assunzione Pericolo di esplosione

Polveri combustibili e liquidi infiammabili presenti

Gas/vapori/nebbie infiammabili presenti

Sorgenti d’innesco

Punti critici presenti

Zone

Misure organizzative:

- procedure;

- pulizia;

- manutenzione;

- permessi di lavoro.

Misure d emergenza

Trasferimento o cambio mansione

(integrazione per quanto necessario)

Pericolo di esplosione





Zone


- procedure;

- pulizia;

- manutenzione;


Misure d emergenza

Modifiche condizioni d’impianto







Zone


- procedure;

- pulizia;

- manutenzione;


Misure d emergenza

Nuove procedure

Nuove tecnologie







Zone


- procedure;

- pulizia;

- manutenzione;


Misure d emergenza

Nuove procedure

Sono previsti corsi di aggiornamento programmati con ciclo di 24 mesi.

Supervisione e controllo:

negli ambienti con presenza di atmosfere potenzialmente esplosive, la supervisione circa le condizioni di sicurezza e di igiene sono garantite, oltre che da sistemi tecnici, dalla presenza di personale all’uopo, preposto:

Coordinamento:

il coordinamento delle attività svolte da personale interno e/o appaltatori avviene conformemente a quanto previsto dalle vigenti norme in materia (D.Lgs. 626/94 art.7).Per quanto attiene il rischio esplosione vengono in particolare garantiti i seguenti aspetti:- gli appaltatori sono informati in merito alla presenza di zone classificate;

- i capi reparto sono costantemente informati in merito alla presenza di personale

esterno che svolge lavori nelle zone classificate di competenza;

7.4.1. Manutenzione

Nell’ambito delle manutenzioni sono considerate le attività di:

riparazione;

ispezione;

verifica periodica.

Laddove una attività di manutenzione comporti il rischio di innesco in aree pericolose, la sicurezza viene garantita tramite appropriate procedure con l’impiego di permessi di lavoro.

Ispezione e verifica periodica:tutte le aree che possono comportare la presenza di atmosfere potenzialmente esplosive vengono ispezionate periodicamente dal personale competente di cui sopra.Per quanto attiene i processi, sono stati identificati i componenti critici ai fini della sicurezza (critical safety devices) ed essi sono sottoposti a verifica periodica con frequenza prestabilita:

sistemi di messa a terra a controllo automaticosistemi di sfogo delle esplosionisistemi di soppressione delle esplosionisistemi di compartimentazione delle esplosionisistemi di rilevazione scintillasistemi di soppressione a vapore rilevatori di pressione dinamicarilevatori di temperature (Tmax, max)sistemi di rilevazione gas e vapori infiammabilisistemi di controllo di fiammasistemi di rilevazione e spegnimento incendiosistemi di inertizzazionesistemi di controllo girisistemi di controllo sbandamentosensori triboelettricilogiche blocchi hardware software……

Manutenzione dei punti critici:i punti critici sopra individuati sono soggetti a manutenzione ordinaria periodica come previsto dai costruttori, o in funzione di specifiche esigenze interne.Le schede di manutenzione programmata sono disponibili e aggiornate.

Richiesta di lavoro Nr° RDL

Titolo:

Componente:

Classe man:

Causa man:

Tipo manuten:

Descrizione Lavoro:

Emesso da:

Data di emissione:

Inizio Progr.:

Officina interessata

E’ necessario autorizzazione a lavori particolari per:

Apertura e smontaggio Esecuzione di lavori a freddo

Ingresso di persone Esecuzione di lavori a caldo

Esecuzione di scavi Esecuzione di lavori su apparecchiature elettriche

Controlli da effettuare:

Esplosività

Ossigeno

Annulla

Note:

Ok

7.4.2. Housekeeping

La presenza e la durata di uno strato di polvere dipendono:

dal grado di emissione della sorgente della polvere;

dalla velocità alla quale la polvere si deposita;

dall'efficacia del mantenimento della pulizia.

Possono essere descritti tre livelli di mantenimento della pulizia:

buona: gli strati di polvere sono mantenuti a spessori trascurabili, oppure sono assenti,indipendentemente dal grado di emissione. In questo caso il rischio che si verifichino nubi di polvere esplosive dagli strati, e il rischio d'incendio dovuto agli strati è stato rimosso;

adeguata: gli strati di polvere non sono trascurabili ma di breve durata (meno di un turno). A seconda della stabilità termica della polvere e della temperatura superficiale dell'apparecchiatura, la polvere può essere rimossa prima dell'avvio di qualunque incendio;

scarsa: gli strati di polvere non sono trascurabili e perdurano per oltre un turno. Il rischio d'incendio può essere significativo e dovrebbe essere controllato selezionando le apparecchiature.

A fronte della situazione reale e del mantenimento del programma periodico di pulizia, si può affermare che nello stabilimento di Lucerna San Giovanni il livello di pulizia è buono.In particolare si deve tener conto di tale aspetto per evitare rischi di esplosione secondaria in presenza di personale.Nestlè Italiana S.p.A. è dotata di aspiratori carrellati che in fase di sostituzione, provvederà ad acquistare in configurazione ‘ATEX’, idonei all’uso in aree classificate; tutti gli attrezzi correlati (prolunghe, spazzole) saranno inoltre in materiale antistatico o conduttivo. Procedure di pulizia con aria compressa sono assolutamente vietate.

La frequenza di pulizia è infine fissata in base al grado di sporcamento verificato sul campo, onde evitare accumuli di polverino di spessore superiore ai 5 mm, soprattutto in prossimità dei componenti critici (motori elettrici, giunti flessibili, ecc..)

7.5. Procedure di sicurezza

Sono istituite opportune procedure operative ed istruzioni di lavoro sotto forma scritta; esse

descrivono le modalità di esecuzione di attività che comportano la presenza di potenziali

pericoli per il personale e l’ambiente, ed indicano le misure preventive e protettive da

adottare.

Tali procedure sono realizzate e revisionate periodicamente da personale competente e

devono sempre essere rispettate dagli operatori.

In particolare sono presenti le seguenti procedure:

SPECIFICHE PROCEDURE OPERATIVE INTERNE

applicabile implementata

da implementar

e

Lavori a caldo (Saldatura, taglio, ecc.) X X

Segregazioni (LOTO) X X

Spazi confinati X

Gestione modifiche X X

By-Pass Sistemi di sicurezza X X

Programmazione manutenzione X X

Sicurezza in caso di black out X X

Permessi di scavo X X

Programmazione pulizia impianti, ambiente di lavoro X X

Gestione e coordinamento appaltatori X X

8.0 STIMA DEL RISCHIO

La tipologia del rischio esplosione richiede la stima del rischio con metodo qualitativo o probabilistico, denominato anche operativo. Tale scelta è, peraltro, in accordo con le linee guida CEE, in quanto i sistemi deterministici (HAZOP, FTA, FMEA, QRA) mal rappresentano il rischio esplosione, poiché le cause di innesco non sono legate necessariamente ad avaria di componenti di impianto.

Sarà impiegata la linea guida Europea:

EU Project SMT4-CT97-2169 'The RASE Project, explosive atmosphere, risk assessment of Unit Operations and Equipment

La stima del rischio avviene analizzando:

la probabilità di esistenza del pericolo la probabilità che il pericolo sia causa di danno per le persone la gravità del danno.

I fattori indicati si legano tra loro e sono direttamente proporzionali al rischio secondo la seguente formula:

R = P x C x D

In cui:

R rischioP fattore di pericolo, il quale rappresenta la probabilità di esistenza del pericoloC fattore di contatto, cioè la probabilità che il pericolo P sia causa di un danno alle personeD è il fattore di danno, rappresenta l’entità (magnitudo) del danno

Ad ogni fattore è assegnato un grado, un numero che non rappresenta una misura ma un concetto; si è quindi fuori dal campo di pura applicazione matematica, ma ciò che interessa è il valore assegnato ad ogni singolo fattore per poter intervenire in maniera operativa, al fine di ridurre il rischio stesso.

Il valore del singolo fattore di rischio segue la seguente scala:

mai raramente o quasi mai talvolta, ogni tanto sempre o frequentemente.

Nel caso specifico, il Metodo RASE è altresì interfacciato con il metodo al fine di uniformare i criteri di accettabilità del rischio. Quest’ultimo metodo, a similitudine del RASE, sfrutta una matrice tridimensionale così definita:

Severity (Effect) Exposure (Frequency) Probability

In particolare, i 6 valori del fattore E sono stati raggruppati nei valori del fattore C (RASE).

Fattore di pericolo, PIndica quanto è probabile l’esistenza di un pericolo in un luogo e rappresenta il tempo durante il quale il pericolo è disponibile a fare danno; i gradi associati a tale fattore sono i seguenti (tenendo anche conto della norma CEI UNI 70029):

GRADO DEL FATTORE DI PERICOLO P

DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTOREDI PERICOLO P

P3 Il pericolo è presente sempre o frequentemente

P2 Il pericolo è presente talvolta, ogni tanto

P1 Il pericolo è presente raramente o quasi mai (e solo per evento anomalo)

P0 Il pericolo non c’è mai

Fattore di contatto, CPer passare dal pericolo al danno, occorre considerare il fattore di contatto C, associandogli un grado in relazione alla probabilità in cui esso è disponibile al ‘contatto’ di ogni singolo individuo, un gruppo di individui, un determinato bene materiale o comparto ambientale con il pericolo, oppure all’elemento catalizzatore che trasforma indirettamente un evento pericoloso in un evento dannoso (es. la scarica elettrostatica per la miscela esplosiva); i gradi associati a tale fattore sono i seguenti (norma CEI UNI 70029):

GRADO DEL FATTORE DI PERICOLO P

DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTOREDI CONTATTO C

C3Un singolo individuo, un gruppo di individui, un determinato bene materiale o comparto ambientale è presente permanentemente o frequentemente nella zona (luogo) considerata.

C2Un singolo individuo, un gruppo di individui, un determinato bene materiale o comparto ambientale è presente talvolta ovvero ogni tanto nella zona (luogo) considerata.

C1Un singolo individuo, un gruppo di individui, un determinato bene materiale o comparto ambientale è presente talvolta ovvero quasi mai nella zona (luogo) considerata.

C0Un singolo individuo, un gruppo di individui, un determinato bene materiale o comparto ambientale non è mai presente nella zona (luogo) considerata.

Fattore di danno, DI gradi associati a tale fattore seguono una scala convenzionale qualitativa e numerica di entità del danno prevedibile:

GRADO DEL FATTOREDI DANNO D

DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTOREDI DANNO D

D3 L’entità del danno è gravissima

D2 L’entità del danno è media o grave

D1 L’entità del danno è lieve

D0 L’entità del danno è trascurabile o nulla

LEGENDA

Rischio nulloNessun intervento

Rischio medioOpportuni interventi organizzativi e/o tecnici a breve e medio termine

Rischio basso (accettabile)Mantenere lo stato attuale di sicurezza

Rischio medio altoOpportuni interventi organizzativi e/o tecnici ; azioni prioritarie

RISCHIO

0 1 2 3 01

23

46

9

1

0

2

3

P

C

K0 0 0 0

3210

0 2

0 3 6 9

64 0

03

69

1218

27

18

912

86

00

0

46

42

10

00

0

23

0

0

1

2

3

D

K = (PxC)

8.1. VALUTAZIONE DEL RISCHIO PER I PUNTI CRITICI INDIVIDUATI

Suddivisione imp.

Punto critico Parte impianto Rischio

RischioResiduo

Accettabile

Prioritàintervento

Error:Reference source

notfound

CP1 Stazione di scarico autotreno materie prime Fossa 1R8

P2 XC2xD2SI

CP2 Filtro depolveratore stazione di scarico Fossa 1R8

P2 xC2xD2SI

CP3 Trasportatori redler T1R1

P1xC1xD1NO

CP4 Elevatore a tazze E1R12

P3xC2xD2SI

CP5 Stazione di scarico autotreno materie prime Fossa 2R8

P2 XC2xD2SI

CP6 Filtro depolveratore stazione di scarico Fossa 2R8

P2 xC2xD2SI

CP7 Trasportatore redler T03R1

P1xC1xD1NO

CP8 Elevatore a tazze E14-01R12

P3xC2xD2SI

CP9 Stazione di scarico materie prime da Big-bag Fossa 3R1

P1xC1xD1NO

CP10 Elevatore a tazze E2R12

P3xC2xD2SI

CP11 Stazione di scarico autocisterna materie prime (latte in polvere)

R12P3xC2xD2

SI

8.2. VALUTAZIONE DEL RISCHIO

La valutazione dei rischi consiste nel confrontare (R) con il rischio tollerabile o accettabile (Ra). Quest’ultimo non sempre è conosciuto in termini quantitativi perché vi sono dati ottenuti con studi e rilievi statistici. Nel caso del rischio esplosione, il limite tollerabile è noto qualitativamente. In base al metodo della stima del rischio sopra illustrato, si associa al numero del rischio un livello descrittivo (concetto) di norma così individuato:

VALORE DEL RISCHIO LIVELLO DESCRITTIVO

9 < R 27 Rischio medio-alto1 < R 9 Rischio medio

R = 1 Rischio accettabileR = 0 Rischio nullo

Il ‘rischio accettabile’, trasformato in formula, dipende dal fattore di contemporaneità, così definito:

In cui:

K fattore di contemporaneitàP fattore di pericolo, il quale rappresenta la probabilità di esistenza del pericoloC fattore di contatto, cioè la probabilità che il pericolo P sia causa di un danno

Il fattore di contemporaneità fornisce l’informazione sulla probabilità che la presenza del pericolo sia contemporanea alla presenza dell’uomo o dell’elemento catalizzatore del danno (innesco). Più il valore di K è basso più il rischio è accettabile.Il rischio accettabile, dal punto di vista analitico, si ha quando il fattore di contemporaneità è pari a 1 ed i due fattori, che hanno determinato il valore 1 (P e C), sono eventi fra loro indipendenti.

La valutazione del rischio per quanto attiene i punti critici individuati è già stata riportata nelle tabelle di cui al § 1.3.

K = P x C

8.3. ENTITA’ DEGLI EFFETTI PREVEDIBILI

L’entità degli effetti prevedibili viene considerata come:

Possibili danni all’uomo Possibili danni alla struttura.

Tale entità viene quantificata sulla base di bibliografia tecnica disponibile allo stato attuale e frutto di tests e algoritmi empirici (ad oggi riconosciuti a livello internazionale).

Si possono valutare i seguenti effetti prevedibili:

Effetti da sovrapressione Effetti da irraggiamento termico Effetti da esposizione diretta alla fiamma

L’entità degli effetti prevedibili viene calcolata prendendo in considerazione le parti di impianto che presentano maggior valore di rischio, in particolare:

Elevatori materia prima pulverulenta Sili di stoccaggio materia prima pulverulenta

Sovrapressione: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si considera quale volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo oltre il quale la pressione residua calcolata per un’esplosione da polveri di un recipiente con rapporto L/De < 2 è considerata sicura (al 95% non genera danni severi) – Pred = 0,02 barg

Elevatore dmin = 17,5 m Silo dmin = 19,5 m

Irraggiamento termico: si considera l’irraggiamento termico legato alla fire-ball che si genera in caso di esplosione, perciò tale fenomeno è di tipo ‘flash’, cioè di breve durata con flusso termico discontinuo.Il valore di sicurezza è il seguente: I ≤ 1,9 kW/m2

Al di sotto di tale valore non si hanno danni di entità superiore alla formazione di vesciche per l’intensità di irraggiamento.Considerando d la distanza dal fronte di fiamma (da esplosione primaria) sotto riportato, il valore di sicurezza è il seguente:

Elevatore dsic = 110 m Silo dsic = 150 m

Esposizione diretta alla fiamma: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si considera quale volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo oltre la quale la fiamma non si propaga se non per esplosione secondaria (presenza di polvere in ambiente) – lunghezza minima, lunghezza massima, larghezza fronte di fiamma:

Elevatore lorizz = 15,3 m lvert = 12,3 m ampcono = 4,3 m

Silo lorizz = 29,1 m lvert = 23,3 m ampcono = 8,1 m

EFFETTI PREVEDIBILI PER GAS:L’entità degli effetti prevedibili viene considerata come:

Possibili danni all’uomo Possibili danni alla struttura.

Tale entità viene quantificata sulla base di bibliografia tecnica disponibile allo stato attuale e frutto di tests e algoritmi empirici (ad oggi riconosciuti a livello internazionale).

Si possono valutare i seguenti effetti prevedibili: Effetti da sovrapressione Effetti da irraggiamento termico Effetti da esposizione diretta alla fiamma.

Per la creazione del modello del fenomeno di dispersione, si tiene conto solo di condizioni meteorologiche stabili e neutre.

Valori guida delle immissioni per il calcolo delle distanze secondo l’art. 12

SOSTANZA SCENARIO EFFETTISOGLIA

DOMINO *LUP

LPG BLEVE (Esplosione di Vapore che si Espande da un Liquido in Ebollizione)

Sovrapressione da irraggiamento termico

12,5 kW/m2

0,1 bar

2,0 kW/m2

0,025 bar

Sostanze liquide infiammabili

Incendio nella sezione più ampia Irraggiamento termico

12,5 kW/m2 1,9 kW/m2

Nube di gas esplosiva

UVCE (Esplosione non Confinata della Nube di Vapore);

rilascio su un condotto con diametro > 25 cm in 10 minuti

Sovrapressione 0,1 bar 0,020 bar

Sostanze esplosive

Esplosione della quantità massima raccolta in un unico ambiente

Sovrapressione 0,1 bar 0,025 bar

* LAND USE PLANNING

La proiezione di oggetti contundenti avrà generalmente un carattere saltuario (diversamente dalle esplosioni, dalle nubi di gas tossici, ecc.) e non sarà quindi presa in considerazione. Solo in casi particolari sarà necessario tener conto anche di ciò (es. immagazzinamento di bombole di gas, acetilene, ecc).

Per creare un modello del fenomeno di dispersione, inizialmente si terrà conto solo di condizioni meteorologiche stabili e neutre.

Sovrapressione: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si considera quale volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo oltre il quale la pressione residua calcolata per un’esplosione di un recipiente con rapporto L/De < 2 è considerata sicura (al 95% non genera danni severi) – Pred = 0,02 barg.Per il calcolo dell’effetto Domino viene raccomandato un valore Pred = 0,1 barg.

I limiti da considerare per la tutela della salute dei lavoratori esposti sono i valori indicati nella precedente tabella con l’acronimo LUP.

Per il calcolo dell’effetto DOMINO (impatto che si trasmette da uno stabilimento Seveso a quello confinante) si considera un valore di 100 mbar.

Effetti da tener presente: onda d’urto

Sovrapressione (mbar) Effetti sull’uomo

6

10 Una raffica di vento farà cadere a terra le persone che si trovano nelle vicinanze

30 Lievi ferite causate da frammenti di vetro

170 1% di rottura dei timpani

300 Calamità e ferite all’interno delle costruzioni dovute al crollo di parti delle stesse

480 70% di calamità e ferite all’aria aperta

2000 99% di ferite letali ai polmoni

Effetti sulle costruzioni e sulle installazioni (o parti di esse)

2 Possibile rottura di vetri (larghe finestre)

10 Soglia standard per la rottura di vetri e finestre

30 Lievi danni strutturali confinati

60 99% di tutte le finestre rotte (vetri in frantumi)

70 Distruzione parziale degli edifici, pericolo di crollo

170 50% delle pareti degli edifici danneggiate

210-280 Distruzione delle costruzioni più deboli, rotture dei serbatoi vuoti del petrolio grezzo

340-410 Distruzione totale degli edifici

Effetti da UVCE

Massima sovrapressione (mbar) Diametro dal centro della nube (m)

27 300

32 250

40 200

53 150

80 100

160 50

Irraggiamento termico: si considera l’irraggiamento termico legato alla fire-ball che si genera in caso di esplosione, perciò tale fenomeno è di tipo ‘flash’, cioè di breve durata con flusso termico discontinuo.Il valore di sicurezza è il seguente: I ≤ 1,9 kW/m2

Al di sotto di tale valore non si hanno danni di entità superiore alla formazione di vesciche per l’intensità di irraggiamento. Per il calcolo dell’effetto Domino viene raccomandato un valore di 12,5 kW/m2.Considerando d la distanza dal fronte di fiamma (da esplosione primaria) sotto riportato, il valore di sicurezza è il seguente:

Effetti da irraggiamento termico

Irraggiamento termico (kW/m2) Effetti sull’uomo

1 Valore massimo dell’irraggiamento solare

1,5 Nessun effetto dannoso anche per lunghe esposizioni

4,5 Vesciche dopo 20 secondi

12,5 Ustioni di 1° grado dopo 10 secondi

36 Ustioni di 3° grado dopo 10 secondi

Effetti sui servizi di emergenza

4,5 Azione di arresto del fuoco senza intervento di attrezzature raffreddanti

8 Breve azione di arresto del fuoco con possibilità di intervento di attrezzature raffreddanti

12,5 E’ possibile maneggiare le cisterne se raffreddate

36 Non è possibile maneggiare le cisterne nemmeno se raffreddate

Effetti sulle costruzioni e sulle installazioni (o parti di esse)

2 Danni alle verniciature dopo 30 minuti

4,5 Innesco del materiale antiacustico a soffitto a causa del contatto con le fiamme

12,5 Rottura dei vetri dopo 10 minuti

25 Autoinnesco del legno senza contatto con le fiamme

30 Deformazione dei profili in acciaio dopo 30 minuti

100 Innesco del materiale isolante a soffitto ricoperto da fogli di alluminio, danno irreversibile ai profili di supporto in acciaio dopo 20 minuti

Irraggiamento da UVCE

Irraggiamento termico ((kW/m2) Diametro dal centro della nube (m)

1,5 250

2,0 200

4,5 170

8,0 110

Esposizione diretta alla fiamma: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si considera quale volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo oltre la quale la fiamma non si propaga se non per esplosione secondaria (presenza di polvere in ambiente) – lunghezza media legata a pool-fire:

Imax= 40 mIrraggiamento da pool-fire

Irraggiamento termico ((kW/m2)

Dal bordo della sfera di fuoco (m)

Dall’asse della cisterna (m)

1,5 190 240

2,0 150 200

2,5 135 185

3,0 120 170

4,0 105 155

4,5 95 145

6,5 70 120

Nota : questa relazione NON tiene conto delle distanze di sicurezza riferite alla formazione di nubi tossiche.

9.0 INDICAZIONI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE

Alla luce di quanto evidenziato, è possibile fornire indicazioni in merito alle misure preventive e protettive per ridurre o eliminare il rischio di esplosione.Il contenimento del rischio avviene con l’uso delle barriere, cioè sistemi di difesa contro uno o più eventi non voluti, che possono essere costituiti da uno stato ambientale naturale o da un sistema artificiale. Le barriere si suddividono in base al fattore su cui agiscono, pertanto esistono:

barriere che agiscono sul fattore di pericolo barriere che agiscono sul fattore di contatto barriere che agiscono sul fattore di danno

9.1.1. ACCORGIMENTI PARTICOLARI

E’ opportuno proteggere il personale addetto agli interventi manutentivi da un possibile accidentale inserimento di corrente che può dare luogo ad avviamenti intempestivi dei macchinari e/o da inserimento della corrente nella rete in cui sono in corso interventi sulle apparecchiature elettriche. Tutto ciò può essere evitato bloccando gli interruttori con lucchetti, ove esiste la possibilità della loro applicazione o adottando accorgimenti che non diano possibilità ad erronei inserimenti (Norma CEI 0-10).

Se è presente la necessità di effettuare interventi manutentivi sotto tensione il personale deve essere opportunamente addestrato ed essere in possesso di un attestato di abilitazione a lavori sotto tensione (Norme CEI 11-27 – CEI 11-27/1).

9.1.2. MANUTENZIONI PERIODICHE

E’ necessario evitare depositi di polvere che possono dare luogo in condizioni particolari a nebbie esplosive sia sulle apparecchiature elettriche che sui conduttori programmando periodiche campagne di pulizia.Per la manutenzione e la verifica degli impianti elettrici in luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di gas si consiglia di seguire le indicazioni della norma CEI 31-34.

Si dovranno comunque effettuare manutenzioni ordinarie specifiche sugli impianti elettrici e di sicurezza secondo la norma CEI 64/8 e si dovrà far sottoporre a verifica di legge D.P.R. 462/01 tutto l’impianto elettrico, i luoghi classificati con pericolo d’esplosione e gli impianti di protezione da scariche atmosferiche.A tal proposito in mancanza di calcolo per la valutazione della provabilità di fulminazione edificio si consiglia di effettuare la valutazione secondo la norma CEI EN 62305 (CEI 81-10)

9.2. MISURE TECNICHE PREVENTIVE ADOTTABILI

Il principio base per la prevenzione dell’esplosione consiste nell’evitare la concomitanza di un’atmosfera esplosiva con sorgenti efficaci di innesco (EN 1127-1; § 6.1).Quindi occorre muoversi in due direzioni principali

Evitare la formazione di miscele esplosive Evitare la presenza di sorgenti di ignizione significative

Tali norme individuano come possibili fonti di innesco, sia l’elettricità statica accumulata (§ 5.3.7), sia possibili scintille generatesi per sfregamento (§ 5.3.4).Nel caso in esame, il combustibile e il comburente sono sempre presenti e, sebbene difficile da determinare sul campo, si deve ritenere che, nelle zone 20 (all’interno delle apparecchiature di processo), la concentrazione di polvere aerodispersa rientri nei limiti di esplosività.Per quanto concerne la presenza di fonti efficaci di innesco si ritiene che, tenuto conto della bassa energia di ignizione delle polveri e delle caratteristiche elettrostatiche, sia possibile sempre un innesco di tipo elettrostatico nelle parti di processo con volumi interessanti. La presenza di organi meccanici in movimento rappresenta un’ulteriore possibile fonte di innesco, laddove eventuali scintille formatesi possono venire a contatto con nubi aerodisperse di polvere.

Secondo il CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55 (nuova edizione ex CENELEC Report R044-01 -Febbraio 1999), ogni apparecchiatura o parte di impianto che presenta rischi di accumulo di cariche elettrostatiche dovrebbe essere collegata adeguatamente a terra. Sistemi di messa a terra attivi muniti di circuito di monitoraggio, permettono un più efficace controllo sull’equipotenzialità, anche su parti di impianto critiche ,come i FBC, o parti mobili su ruote e quindi isolate.

Per tenere sotto controllo la formazione di scintille di natura meccanica, possono essere di grande utilità dispositivi ottici di rilevamento scintille (tipo ad infrarosso o ultravioletto), come anche previsto dalle norme EN 1127-1 § 7.2. Tali dispositivi, installati a valle di apparecchiature che possono generare scintille (es. mulini, mescolatori), danno la possibilità di attivare un allarme ed eventualmente bloccare l’impianto, o attivare un sistema di compartimentazione.

9.2.1. ARCO ELETTRICOLe caratteristiche delle polveri mostrano in generale una Minima Energia di Ignizione (MIE) medio alta (>100 mJ). In ogni caso pericoli di autoignizione e di decomposizione esotermica risultano improbabili.La generazione di scintille, di archi elettrici o di scariche elettrostatiche costituiscono un reale pericolo ai fini dell’ignizione delle polveri per cui il pericolo elettrico, inteso come sorgente di ignizione sotto le forme sopra citate, è da considerarsi esistente. Le caratteristiche dell’impianto elettrico sono comunque generalmente idonee alle zone, per cui il rischio è generalmente basso.

Arco elettrico: indica la scarica luminosa e persistente di elettricità che avviene in un mezzo normalmente isolante, nel quale si è provocata la ionizzazione delle particelle che lo compongono; il fenomeno comporta una elevatissima temperatura (3000 - 4000°C).L’arco elettrico è caratterizzato da un’energia definita da:

E = ∫ v * i * dtIn cui:E energia d’arcoν tensione d’arcoi corrente d’arcot durata

La capacità dell’arco di innescare esplosioni è ampiamente sperimentata, soprattutto quando si verifica all’interno di spazi chiusi.

Elettricità statica: l’elettrizzazione statica dà origine ad un campo elettrico e, se l’intensità di tale campo elettrico supera la rigidità del dielettrico (normalmente aria), si determina una scarica che può innescare un’atmosfera esplosiva di polveri.R = P1 x C2 x D2 = R4 (per reparto in ZONA21)Poiché l’impianto elettrico ha caratteristiche idonee per ZONA 22 (ambiente esterno al processo), il rischio legato all’impianto elettrico è già di fatto riportato ad un valore accettabile. Le piccole zone identificate come ZONA 21 possono essere eliminate e comunque, a parte alcuni sensori di campo, non ci sono parti elettriche significative che possono essere sorgente efficace di innesco.Deve essere adeguato il sistema di controllo elettrostatico per quanto attiene:stazioni di scarico autocisterne

idoneità raccordi flessibili (antistaticità)

Scelta degli apparecchi per le installazioni in esame

MARCATURA APPARECCHI

ZON

E

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TIFI

CA

-ZIO

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UPP

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TEG

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) C

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RA

C

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IN E

SAM

E

NO

TE

0 CE ATEX II 1 G Eex-ia T1÷T6

IIBT2(glicole)----------IICT1(H2)

(*)

1 CE ATEX II 2 G Eex-d T1÷T6


(*)

2 CE ATEX II 3 G Eex-n T1÷T6


(*)

20 CE ATEX II 1 D IP 6X Eex-ia 135 °C T 135°C (T4)

21 CE ATEX II 2 D IP 6XEex-dEex-e

135 °C T 135°C (T4)

22 CE ATEX II 3 D IP 5X Eex-n 135 °C T 135°C (T4)

(*) Secondo quanto già esposto al par. 4.1, le costruzioni appartenenti ai modi di protezione “e”, “m”, “o”, “p”, “q”, devono essere del gruppo II. Le costruzioni elettriche appartenenti ai modi di protezione “d” e “i”, devono essere dei sottogruppi IIA, IIB, IIC conformemente alla tipologia di sostanza pericolosa presente nella zona classificata.Le costruzioni appartenenti al modo di protezione “n” devono generalmente fare parte del gruppo II: esse devono appartenere ai sottogruppi IIA, IIB, IIC, in conformità alla tipologia di sostanza presente nella zona pericolosa, qualora contengano dispositivi di interruzione in cella chiusa, componenti non innescanti, costruzioni o circuiti a limitazione di energia.

(***) N.B.: le indicazioni sopra riportate sono basate sulla tipologia dei prodotti attualmente impiegati in processo (vedi par. 6).Nel caso di impiego di sostanze differenti dovrà essere verificata l'idoneità.

I sensori destinati all’interno dei sili o filtri (es. sensori di livello) dovranno avere la doppia marchiatura ATEX (sia per l’interno che per l’esterno).

9.3. Misure tecniche protettive ADOTTABILI

Qualora le misure preventive non siano sufficienti ad eliminare o ridurre a un livello accettabile il rischio di esplosione si devono intraprendere delle misure protettive tra le seguenti (EN 1127-1; § 6.5.2)

apparecchiature resistenti all’esplosione (§ 6.5.2) sfogo dell’esplosione (§ 6.5.3) (*) soppressione dell’esplosione (§ 6.5.4) prevenzione della propagazione della fiamma e dell’esplosione (§ 6.5.5) (**).

Queste misure fanno riferimento al controllo dell’esplosione all’interno delle apparecchiature; misure aggiuntive si possono rendere necessarie per la protezione degli edifici.

(*) Lo sfogo dell’esplosione (§ 6.5.3) va installato in modo tale da evitare conseguenze al personale, per tale ragione la pressione deve essere ventata verso una zona sicura e eventuali sfoghi non sono permessi all’interno delle aree di lavoro senza la garanzia che il personale non ne sia interessato (per es. da fiamme, frammenti, onda di pressione ecc.). Si devono inoltre considerare gli effetti sull’ambiente.

(**) Oltre a sistemi specifici di compartimentazione (barriera chimica o ghigliottina) si possono validamente utilizzare parti di impianto già installate (es. rotocelle o coclee) sotto determinate condizioni:

che abbiano idonee caratteristiche meccaniche; che il movimento venga bloccato automaticamente, attraverso il PLC, per mezzo di un

sistema di rilevazione dell’esplosione. Ciò evita che parte del materiale incandescente sia trasferito costituendo sorgente di innesco (§ 6.5.5.3.3).

Nel caso specifico in esame, organi quali le valvole stellari risultano compartimentanti a condizione di verificarne l’effettiva possibilità di bloccarle nel caso di esplosione (verifica da effettuare con i dati costruttivi).

Misure speciali di emergenza possono essere richieste a scopo di protezione esplosione (§ 6.6):

stop di emergenza dell’intero stabilimento o parte di esso svuotamento di emergenza di parti dell’impianto interruzione di flusso del materiale tra le diverse aree dello stabilimento lavaggio di parti dell’impianto con mezzi appropriato (azoto, acqua, ecc.).

Per le zone classificate e identificate nel presente documento dovrà essere apposto idoneo cartello come sotto riportato:

SEGNALE DI AVVERTIMENTO PER INDICARE LE AREE IN CUI POSSONO FORMARSI ATMOSFERE ESPLOSIVE

Area in cui può formarsi un'atmosfera esplosiva.Caratteristiche: forma triangolare: lettere in nero su fondo giallo, bordo nero(il colore giallo deve costituire almeno il 50% della superficie del segnale).

9.4. Misure organizzative ADOTTATE

In base all’annesso A della EN 1127-1 nelle zone classificate 1 – 2 - 21 e 22 gli strumenti di manutenzione (es. cacciaviti, chiavi inglesi ecc.) devono poter causare al massimo scintille singole. Verrà applicata la seguente tabella:

Ammissibilità degli utensili che producono, o possono produrre scintille, nei vari tipi di zona. (1)

TIPO DI ZONA UTENSILIche producono serie di scintille

(mole, seghe, ecc.)

UTENSILI DI ACCIAIO(che possono produrre scintille

singole (cacciaviti, martelli, ecc.)GAS POLVERI

Zona 0 Zona 20 NON AMMESSI NON AMMESSI

Zona 1AMMESSI

(solo in assenza di atmosfera esplosiva) AMMESSI (2)

Zona 21AMMESSI

(senza strati di polveri)(3)

Zona 2AMMESSI

(in assenza di atmosfera esplosiva)AMMESSI

Zona 22AMMESSI

(senza strati di polveri)(3)

(1) L'uso di utensili in zona 1, 2, 21, 22. dovrebbe essere soggetto ad una "autorizzazione al lavoro".(2) Per gas del gruppo IIC, sono ammessi solo in assenza di atmosfera esplosiva.(3) Anche nelle zone limitrofe dove possono arrivare le scintille. Sono ammessi strati di polvere umide.

I depositi di polvere su pavimenti, pareti ed impianti saranno rimossi regolarmente. In caso contrario esiste il rischio che l’esplosione interna agli impianti disperda il deposito di polvere negli ambienti in modo tale che questi ultimi diventino miscele esplosive per la cosiddetta esplosione secondaria con effetti devastanti.

In caso di esplosione in una qualsiasi area dello stabilimento, gli impianti si bloccheranno automaticamente (in particolar modo valvole stellari, trasportatori, filtri e mulini). Ciò riduce enormemente la propagazione dell’esplosione.

Gli indumenti di lavoro del personale saranno di tessuti naturali e non sintetici onde evitare l’accumulo di cariche elettrostatiche. Le calzature di sicurezza, indipendentemente dalla classe prescelta saranno munite di suola antistatica.

Saranno ispezionati a frequenza prestabilita tutti i punti di messa a terra degli impianti, non affidandosi unicamente ai controlli biennali dovuti per legge.

Saranno implementate e mantenute in vigore procedure interne che dispongano il divieto di effettuare saldature senza regolare autorizzazione (hot-work permits, Norma NFPA 51 - “Standard for the Design and Installation of Oxygen-Fuel Gas Systems for Welding, Cutting, and Allied Processes”).

Sarà integrato il programma di verifica (ispezione) e manutenzione preventiva su tutte le parti di impianto (meccaniche – elettriche) per il controllo delle condizioni di integrità e delle caratteristiche di sicurezza tenendo conto dei nuovi apparecchi e componenti installati.

Verifiche ispezioni e manutenzione. Tali azioni sono già effettuate da personale manutentore qualificato (CEI 31-26).

Le manutenzioni tengono inoltre conto delle indicazioni del costruttore e dei fattori che influiscono sul deterioramento degli apparecchi. I programmi di verifica e di manutenzione sono definiti.

9.5. SOLUZIONI IMPIANTISTICHE PREVENTIVE E PROTETTIVE ADOTTABILI

9.5.1. Ricevimento materie prime


CP 1 Stazione di scarico autotreno materie prime Fossa 1

R8P2 XC2xD2

Misure preventive: tutte le parti conduttive dell’impianto di scarico e l’autotreno devono essere messe in

equipotenzialità rispetto a terra; gli operatori, dopo aver aperto le portelle dell’autotreno, devono portarsi dal lato

opposto a quello di scarico; devono essere implementate le corrette procedure di lavoro, in particolare il divieto di

fumo ed il permesso per l’effettuazione dei lavori a caldo; l’utilizzo dell’aria compressa sarà, per quanto possibile, vietato; deve essere implementata le corretta procedura di impiego degli arrestatori di fiamma

sui collettori di scarico degli autotreni; deve essere predisposto un piano di pulizia atto ad evitare la formazione di strati

significativi (s > 5 mm); la stazione di scarico deve essere dotata di sistema di controllo automatico

della messa a terra dell’autocisterna con doppio circuito capacitivo-resistivo (allarme ottico-acustico) (CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55);

In considerazione delle misure sopra riportate, il valore di rischio si riconduce a

Punto critico Parte impianto RischioRischio

accettabilePriorità

intervento

CP 1 Stazione di scarico autotreno materie prime Fossa 1

R1P1xC1xD2

SI

CP 1 Reattore 1601R1

P1 xC1xD1SI

Il reattore è caricato immettendo le polveri dal passo d’uomo, mentre per i liquidi il carico può avvenire o direttamente dalle cisterne interrate con dosaggio attraverso centralino

volumetrico o prelevandoli da fusti e immettendoli nel reattore con pompa di rilancio o aspirando sottovuoto.Le polveri che presentano un elevato valore di resistività devono essere contenute in imballi dissipativi (tensione di rottura del dielettrico V < di 4 kV) o conduttivi (necessariamente devono essere messi in equipotenzialità prima delle operazioni di travaso) e scaricate lentamente per minimizzare l’accumulo di cariche elettrostatiche. Bisogna considerare la presenza di scariche a pennacchio e poiché non è possibile eliminarle totalmente devono essere implementate ulteriori misure di prevenzione o protezione. Poiché allo stato attuale non è possibile realizzare il carico dei reattori tramite bussola a doppia valvola, devono essere prese le seguenti misure:

non utilizzare contenitori, sacchi o utensili per lo scarico costituiti da materiale isolante;non caricare più di 25 Kg. di polvere per volta nel reattore;i reattori lavorano sotto inertizzazione controllata automaticamente.

Qualora all’interno si formasse una pressione per un’anomalia durante la reazione, sono installati sulla tubazione che porta al condensatore dei dischi di rottura che convogliano sia i vapori che eventuale fuoriuscita del prodotto in lavorazione ad un blow-down. Il dimensionamento dei dischi di rottura risulta corretto.

Non sono richieste misure preventive e protettive ulteriori; si raccomanda il mantenimento delle procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza:

a) impiego di attrezzatura antiscintilla,b) impiego di idonei indumenti di lavoro antistatici (resistenza di dispersione verso terra

RE ≤ 108 ohm).

E' tuttavia importante che siano eseguite le manutenzioni ordinarie come previste dal costruttore.

Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le attività di competenza SOLO attraverso procedure definite.

Per la verifica di conformità della parte non elettrica ed elettrostatica si rimanda ai punti 9.6 e 9.7.

L’insieme delle misure sopra riportate, qualora correttamente applicate, permette di mantenere il fattore R = R 1, riducendo il rischio ad un valore accettabile.

Metodologia corretta per il caricamento in manuale della polvere nei reattori

SI

SI

NO

NO

SI

SI

NO

NO

NOSI

Manipolazione e lavorazione di polveri in presenza di gas e vapori infiammabili

L’apparecchiatura contiene parti isolanti o rivestimenti?

Sostituire le parti isolanti con materiali conduttivi.

Rivestimenti isolanti di superfici metalliche messe a terra si possono tollerare se:

Lo spessore è inferiore a 2mm

eUD < 4 kV nei punti dove si prevede vi sia la massima densità di carica [*]

eIl prodotto conduttivo non perde mai l’equipotenzialità con la terra a causa del rivestimento isolanteTutte le parti dell’apparecchiatura

sono messe a terra? Mettere a terra tutte le parti dell’apparecchiatura [**]

Il personale è messo a terra?

Tutte le operazioni sono eseguite in un sistema chiuso?

Si previene l’esplosione tramite inertizzazione con gas?

(con o senza controllo del tenore di O2)

ρ ≤ 106 Ωm [***]

Le operazioni di carico e scarico si possono eseguire senza alcuna inertizzazione

Si raccomanda fortemente l’utilizzo di gas inertizzante

Non sono necessarie ulteriori misure

per minimizzare i rischi legati all’elettricità statica

Mettere a terra il personale

[*] UD = tensione di rottura degli strati dielettrici e dei rivestimenti isolanti

[**] Se necessario con sistema a controllo automatico

[***] ρ = resistività volumica della polvere

Punto critico

Parte impianto RischioRischio


intervento

CP 2 Blow-downR0

P1 xC0xD2

L’impianto è stato progettato per contenere le emissioni monobasiche o bibasiche che possono fuoriuscire dall’apertura di uno o più dispositivi di sicurezza posti sui reattori.Il volume attuale del blow-down è correttamente dimensionato.

E' tuttavia importante che sia mantenuta l'equipotenzialità fra tutte le parti metalliche e che siano eseguite le manutenzioni ordinarie come previste dal costruttore.


L’insieme delle misure sopra riportate, qualora correttamente applicate, permette di mantenere il fattore R = R0.

Punto critico

Parte impianto RischioRischio


intervento

CP 3 Reattore 1901R0

P1 xC0xD2

Le produzioni eseguite nel reattore non impiegano solventi, ma sono ad acqua.





Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 4 Blow-down Reattore 1901R0

P1 xC0xD2

L’impianto è stato progettato per contenere le emissioni monobasiche o bibasiche che possono fuoriuscire dall’apertura di uno o più dispositivi di sicurezza posti sui reattori.Il volume attuale del blow-down è correttamente dimensionato.




9.5.11 Magazzino 8 infustaggio


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 5 InfustaggioR1

P1 xC1xD1SI

Alcuni prodotti vengono richiesti dai clienti in fusti da 200 litri e/o cisternette in polietilene da 1000 litri.

Misure preventive:

il fusto deve essere messo in equipotenzialità con le parti conduttive dell’impianto; tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno

antistatici (certificati); gli operatori devono indossare calzature antistatiche;

Il mantenimento delle attuali condizioni di manutenzione ed efficienza garantisce il livello R=1.

N.B.: sarebbe consigliabile, in applicazione delle nuove norme tecnice CEI CLC/TR 50404/ CEI 31-55, l’installazione di un dispositivo di controllo dell’avvenuta messa a terra del fusto prima della fase di scarico del prodotto.

Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore D = D0 e di conseguenza R = R0.

9.5.12 Parco serbatoi materie prime e prodotti finiti infiammabili, stazioni di carico/scarico


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 6 Scarico autocisterne solventiR1

P1 xC1xD1SI

I serbatoio sono fuori terra e prossimi al punto di scarico.L’allaccio dell’autobotte alla tubazione di aspirazione della pompa è effettuato dall’autista dell’autocisterna che è persona informata su come operare in sicurezza. E’ presente anche personale della HEXION che è formato ed informato sulle corrette operazioni da fare. Lo scarico del solvente è effettuato a ciclo chiuso. Tale accorgimento permette di classificare la zona intorno all’automezzo e lungo le tubazioni di scarico a ZONA 2 per una valore di m 5 intorno all’autocisterna ed una verticale di m. 1,5.

Misure preventive:

tutte le parti conduttive dell’impianto di scarico e l’autocisterna sono messe in equipotenzialità rispetto a terra;

tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno antistatici (certificati);

gli operatori devono indossare calzature antistatiche.

N.B.: è installato, in applicazione delle nuove norme tecniche CEI CLC/TR 50404/ CEI 31-55, un dispositivo di controllo dell’avvenuta messa a terra della cisterna prima della fase di scarico del prodotto.

Tale misura permette di mantenere il fattore R = R1.


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 1 Cappe aspiranti K1-K2-K3-K101R1

P1 xC1xD1SI

Le cappe K1-K3-K101 hanno un proprio ventilatore che invia i vapori in un unico collettore all’impianto di abbattimento.

La cappa K2 è dotata di un’aspirazione dedicata che convoglia i vapori ad un abbattitore.Nella cappa K2 avviene il gorgogliamento dell’acido bromidrico gas in metanolo. Tale reazione avviene nel reattore R200 (Rif. CP 12).

Per quanto riguarda le cappe aspiranti è necessario mantenere le misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore P:

assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni;

in caso di mancanza energia elettrica, quindi in caso non vi sia idonea aspirazione forzata le attività da svolgersi sotto cappa dovranno essere vietate;

nel caso in cui avvenga un black-out elettrico od un guasto all’impianto di aspirazione durante lo svolgimento delle attività con generazione di vapori infiammabili sotto cappa, queste dovranno essere fermate e dovranno essere ripristinate le condizioni di sicurezza, eliminando le sorgenti di emissione.

Si agisce sul fattore C tramite:

sono implementate idonee procedure scritte di autorizzazione per l’esecuzione di lavori nelle aree pericolose ed in operazioni comportanti l’apertura di circuiti contenenti sostanze pericolose (campionamenti/travasi). Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le attività di competenza SOLO attraverso dette procedure definite;

si effettuano con cadenza stabilita attività di formazione ed informazione del personale sul rischio specifico.

L’insieme delle misure sopra riportate, poichè correttamente applicate, permette di portare il fattore R a R 1.

***** *****


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 2 Locali prelievo diossano, alcool etilico, alcool propilico da fusti

R1P1 xC1xD1

SI

Alcuni solventi vengono prelevati aspirando direttamente da fusti.

Misure preventive:

il fusto deve essere messo in equipotenzialità con le parti conduttive dell’impianto; tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno

antistatici (certificati); gli operatori devono indossare calzature ed indumenti antistatici;


sono implementate idonee procedure scritte di autorizzazione per l’esecuzione di lavori nelle aree pericolose ed in operazioni comportanti l’apertura di circuiti contenenti sostanze pericolose (campionamenti/travasi). Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le attività di competenza SOLO attraverso dette procedure definite;

si effettuano con scadenza stabilita attività di formazione ed informazione del personale sul rischio specifico.

Il mantenimento delle attuali condizioni di manutenzione ed efficienza garantisce il livello R=R1.

N.B.: sarebbe consigliabile, in applicazione delle nuove norme tecnice CEI CLC/TR 50404/ CEI 31-55, l’installazione di un dispositivo di controllo dell’avvenuta messa a terra del fusto prima della fase di scarico del prodotto.

***** *****

Esempio di sistema di messa a terra fusti per lo scarico dei prodotti infiammabili.

***** *****


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 3 Linea trasferimento vapori dagli impiantiR1

P1 xC1xD1SI

Le condotte di trasferimento dei vapori provenienti dai processi produttivi sono state costruite con particolari accorgimenti atti ad evitare pericoli di esplosione.Non sono richieste misure preventive e protettive; si raccomanda il mantenimento delle procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza.

E’ tuttavia importante che sia mantenuta l’equipotenzialità fra tutte le parti metalliche.

- Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le attività di competenza SOLO attraverso procedure definite.

L’insieme delle misure sopra riportate, qualora correttamente applicate, permette di mantenere il fattore R = R1, riducendo il rischio ad un valore accettabile.

***** *****


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 4 Serbatoio D601 raccolta incondensabili e sfiati di emergenza

R1P1 xC1xD1

SI

L’impianto è stato progettato per contenere le emissioni monofasiche o bifasiche che possono fuoriuscire dall’apertura di uno o più dispositivi di sicurezza posti sui reattori e sulle apparecchiature che possono essere soggette a sovrapressioni.

Nel funzionamento normale il serbatoio viene impiegato anche per raccogliere particelle di condensato presenti nei vapori durante il trasferimento all’abbattitore.



Quanto sopra riportato unitamente alla polmonazione con gas inerte (azoto) permette di mantenere il valore di rischio R = R1.

***** *****


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 5 Impianto abbattimento solubili (scrubber)R1

P1 xC1xD1SI

La colonna di lavaggio ad acqua ha lo scopo di abbattere i gas acidi o alcalini ed anche i solventi idrosolubili che si possono avere durante lo scarico dei dispositivi di sicurezza e degli sfiati.La nube d’acqua presente all’interno e la mancanza di una possibile sorgente di innesco non richiedono la messa in atto di misure protettive ulteriori.

Quanto sopra riportato permette di mantenere il valore di rischio R = R1.

***** *****


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 6 Impianto abbattimento con carboni attiviR1

P1 xC1xD1SI

L’impianto riceve gli sfiati delle varie apparecchiature ed i vapori di solvente presenti sono trattenuti dai carboni.Sono controllati automaticamente ed il tutto viene gestito da DCS dove sono riportati su display tutti i dati rilevati dalle apparecchiature di controllo.I carboni attivi, ciclicamente, vengono isolati dal ciclo produttivo e sono sottoposti ad un ciclo di rigenerazione. L’impianto si compone di due settori che operano in alternativa.

L’aspiratore è posto a monte delle colonne e la girante è costruita in materiale antiscintilla, venendosi la stessa a trovare a contatto dei vapori. Controlli periodici devono essere programmati per evitare surriscaldamenti sulle parti rotanti a seguito di usure e/o disassamenti.

Non sono richieste misure preventive e protettive ulteriori; si raccomanda il mantenimento delle procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza.



Quanto sopra riportato unitamente alla polmonazione con gas inerte (azoto) permette di mantenere il valore di rischio R = R1.

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Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP29 Filtro depolveratore generale F322 R6

P2xC1xD3NO

Per quanto riguarda il filtro depolveratore generale F322, si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore P: assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni:

- sporcamento delle maniche (strato depositato)

- eventuali rotture

- mantenimento delle condizioni di isopotenzialità delle maniche e dei cestelli

il filtro sarà dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche certificate.

Tali misure, qualora correttamente applicate, permettono di ricondurre il fattore P a: P 1.

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore C: il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le attività di

competenza SOLO attraverso procedure definite.

Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di ricondurre il fattore C a: C 1.

Si agisce con misure protettive tramite barriere atte a ridurre il fattore D: il filtro è dotato di membrana di sfogo delle esplosioni (660x450) con cavetto segnalatore;

il filtro non è dotato di condotto di sfogo in zona sicura, la parete vicina per convogliare lo

sfogo in zona sicura si trova a circa 2 m dal filtro depolveratore (sotto riportati calcoli di

dimensionamento membrana di sfogo con condotto), in alternativa inserire quench di

fiamma (sotto riportati calcoli di dimensionamento membrana di sfogo con quench di

fiamma);

inserire sistema compartimentazione delle esplosioni quale barriera chimica di

compartimentazione sul condotto di carico;

implementazione di idonea logica a blocchi, che all’attivarsi dei sistemi di sicurezza sopra

citati interblocchi la valvola stellare in uscita al filtro al fine di evitare la propagazione

dell’esplosione;

verifica idoneità di sensori di livello.

Tali misure protettive qualora correttamente applicate permettono di ricondurre il fattore D a: D 0, eliminando il rischio.

Dimensionamento membrana di sfogo con condotto 2m:

Summary: Dust

Standard

Rupture disk

Volume V = 6,7 m3

Length / Diameter (eff) L/De = 2,02

Resistance (overpressure) P = 0,30 bar

Explosion overpressure Pmax = 5,5 bar

Product-spec. constant Kmax = 63 m·bar/s

Activation overpressure Pstat = 0,10 bar

Vent area (equivalent) A = 0,23 m2

Vent pipe (length) LA = 2,0 m

Dimensionamento membrana di sfogo con quench di fiamma:Summary: Dust

Standard

Rupture disk

Volume V = 6,7 m3

Length / Diameter (eff) L/De = 2,02

Resistance (overpressure) P = 0,30 bar

Explosion overpressure Pmax = 5,5 bar

Product-spec. constant Kmax = 63 m·bar/s

Activation overpressure Pstat = 0,10 bar

Vent area (equivalent) A = 0,18 m2

Vent pipe (length) LA = 0,0 m


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP19 Silo di stoccaggio 100 Ton T305R6

P2xC1xD3NO

Per quanto riguarda i silo di stoccaggio T305, si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore P: evitare sorgenti elettriche da sensori non sicuri tramite l’adozione di sensori ATEX (II 1 D)

all’interno dei sili od in alternativa i sensori dovranno essere barrierati con barriera Zener

(sicurezza intrinseca);

effettuare manutenzione regolare alle tenute dei passi d’uomo;

per i trasportatori coclea le velocità periferiche deve essere garantita una velocità

periferica di rotazione v≤1 m/s.



competenza SOLO attraverso procedure definite;

dovranno essere massimizzate le procedure di manutenzione preventiva programmata;

dovrà essere limitato ai minimi termini l’accesso al personale.


In considerazione delle misure preventive sopra citate, e agli interventi organizzativi di prevenzione sopra citati, si riconduce globalmente il valore di rischio R a R=1 rischio accettabile. Le attuali membrane di sfogo installate sono da considerare come non CSD (Critical Safety Device) quindi come componenti non critici ai fini di sicurezza.


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP3 ElettrofiltroR8

P2 xC2xD2NO

Si deve intervenire con misure preventive atte ad abbattere il fattore P: assicurare una corretta messa a terra delle parti metalliche e periodiche verifiche e

manutenzioni;

operare regolarmente le manutenzioni, come da manuale d’uso, specie sulle parti

rotanti che potrebbero dar luogo a surriscaldamenti anomali dovuti ad attriti

implementare procedure di pulizia atte ad evitare la formazione di strato di polvere

depositata superiore a 5 mm

La batteria di elettrofiltri non è generalmente interessata a fenomeni di esplosione legati a polvere in sospensione. Si possono, però, avere fenomeni esplosivi legati alla presenza di miscele CO-CO2.Utilizzando la bibliografia ed i tests sperimentali in merito all’esplosività delle miscele CO-CO2 (in particolare: Combustion, Flames and Explosions of gases – Lewis-von Elbe – U.S. Bureau of Mines – Pittsburgh) si ricava la curva riportata nella pagina seguente, che fornisce indicazioni in merito alle concentrazioni critiche della miscela CO-CO2.Si deve valutare il rapporto CO2/CO (asse x del grafico) e quindi la somma delle percentuali CO2+CO (asse y del grafico). Noti tali valori si può definire se la miscela CO-CO2 ricade nel range di esplosività (zona gialla del grafico) e quali siano i limiti di ossigeno in condizioni normali (T=20°C) all’interno dei quali la miscela è esplosiva.

Le caratteristiche del monossido di carbonio sono di seguito riportate.Minima energia di ignizione = n.d.Miscela stechiometrica = n.d.Limiti di infiammabilità: 12,5 – 74 % v/v (in aria)

<12,5 – 94% v/v (in O2)T ignizione= 609° C (in aria) . 588°C (in O2)LOC= 5,5% (in N2) 6% (con CO2)Velocità di propagazione di fiamma = 46 cm/s

In virtù delle considerazioni precedenti, si suggerisce di installare: rilevatore di CO nell’elettrofiltro, che in caso di concentrazioni pericolose diluisca la

miscela all’interno del filtro

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore C: il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le

attività di competenza SOLO attraverso procedure definite.


Si introduce quindi il fattore di contemporaneità K, definito dalla norma CEI UNI 70029, che permette di affermare che:

il fattore P è riconducibile a P 1 tramite le misure preventive sopra riportate

il fattore C, è indipendente rispetto a P in quanto non c’è relazione tre la probabilità di

presenza dell’atmosfera esplosiva e la presenza dell’operatore nello stesso luogo e

nello stesso momento

L’insieme di tutte le misure indicate non annulla il rischio ma lo riconduce globalmente al valore R 1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.

**************


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP20 Setacci Allgaier IC130 e IC131R1

P1 xC1xD1NO

Per quanto riguarda i setacci Allgaier IC130 e IC131, si agisce con misure preventive tramite barriere atte a mantenere il fattore P pari a P 1: assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni;

sostituire periodicamente le manichelle sui bocchelli del setaccio.

Tali procedure già correttamente implementate permettono di considerare il fattore P pari a P=1.

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore C:

il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le attività di



Introducendo il fattore di contemporaneità K, definito dal metodo CEI UNI 70029, si può affermare che, nel caso in esame: il fattore P è riconducibile a P 1;


presenza dell’atmosfera esplosiva e la presenza dell’operatore nello stesso luogo e nello

stesso momento.



Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP21 Nastro trasportatore con redler raschiatore IC132

R4P2 xC1xD2

NO

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore P:- adozione di nastro tipo stantlift antistatico;

- applicazione sensore di temperatura cuscinetto(attualmente presenti

antisbandamento nastro, slittamento nastro e redler);

- corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni preventive programmate;

- la velocità periferica di rotazione del raschiatore meccanico dovrà essere mantenuta

al di sotto di 1 m/s.

L’insieme di tali misure preventive permette di condurre il fattore P a: P 1, non sufficiente a ridurre il rischio ad un valore accettabile.







stesso momento.



Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP22 Elevatore a tazze IC125R8

P2 xC2xD2NO

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore P:- adozione di nastro tipo stantlift antistatico;

- eliminare specole in policarbonato;

- applicazione sensore di temperatura cuscinetto(attualmente presenti

antisbandamento alto elevatore, basso elevatore, sensori di controllo slittamento);

- corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni;

- inserire IR in uscita dal setaccio IC126 e valvola stellare per impedire il passaggio

dell’eventuale particella calda.





In considerazione della velocità periferica di rotazione v≤ 2,5 m/s e della portata P≤ 106 mc/h (NFPA 61 punto 7.4.3), e agli interventi organizzativi di prevenzione sopra citati, si riconduce globalmente il valore di rischio R a R=1 rischio accettabile.


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP9 Elevatore TR102R12

P3xC2xD2NO

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore P:

assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni

adozione di nastro tipo stantlift antistatico;

adozione di tazze in plastica (eccetto quelle metalliche necessarie al controllo giri)

rimozione di eventuali specole in policarbonato

installazione di sonde di temperatura sui cuscinetti dell’elevatore e di controllo

sbandamento

adozione sensore IR in uscita elevatore con blocco immediato trasportatore a catena

a valle dell’elevatore;

corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni;





Poiché la quantità di polvere presente nelle materie prime pulite è mediamente >LEL, è necessario intervenire con misure protettive atte ad abbattere il fattore D:Dovrà essere adottato un sistema di protezione e compartimentazione costituito da:

quanch di fiamma tipo Q-Box da posizionare sul piede ed in testa all’elevatore;

compartimentazione chimica al carico ed in uscita elevatore;compartimentazione

chimica sulle canne dell’elevatore.

Le portelle antiscoppio attualmente montate (non certificate) dovranno essere rimosse.Tale misura protettiva permette di ricondurre il fattore D a: D 0, eliminando di fatto il rischio esplosione.


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP12 N°2 deferizzatoriR1

P1xC1xD1SI

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a mantenere costante il fattore P: assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche

corretta frequenza di manutenzioni preventive programmate;

deve essere predisposto un piano di pulizia atto ad evitare la formazione di strati

significativi (s > 5 mm);

L’insieme di tali misure preventive permette di mantenere il fattore P a: P=1.


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP13 Filtro aspirazione deferizzatori F2259R8

P2xC2xD2NO

Per quanto riguarda i filtri, si agisce con misure preventive tramite barriere atte a mantenere costante il fattore P:

assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e

manutenzioni:

1. sporcamento delle maniche (strato depositato)

2. eventuali rotture

3. mantenimento delle condizioni di isopotenzialità delle maniche e dei cestelli

il filtro deve essere dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche

certificate.

mantenimento di un piano di verifica efficienza adeguata.

Le misure precedenti, se correttamente implementate, permettono di ricondurre il fattore P a P=1

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore C: il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le attività

di competenza SOLO attraverso procedure definite.

Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore C a C=1.

Si suggerisce di implementare misure protettive atte ad abbattere il fattore D: installazione di sistema di mitigazione delle esplosioni tramite pannelli antiscoppio per

applicazioni indoor (tipo Q-Rohr, Q-Box o valvole Relief) oppure tramite soppressori

chimici

sistema di compartimentazione delle esplosioni tramite barriere chimiche sul condotto

di alimentazione del filtro

se l’aria esausta del filtro viene inviata in camera di decantazione, sarà necessario

compartimentare tale condotto per evitare la propagazione di una eventuale

esplosione, installando un’ulteriore soppressore chimico oppure valvola di tipo

Ventex.

Le misure protettive sopra elencate, se correttamente implementate, incidono sul fattore D riconducendo il rischio esplosione connesso al filtro a R=0 (poiché D=0).

9.5.1.d Fabbricato 42 - locale cucina e F. 43 - laboratori R & D


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 7 Postazione pesate manualiR1

P1 xC1xD1SI

Il trasferimento delle polveri dalla confezione originale alla bilancia deve essere eseguito mettendo in atto accorgimenti tali da evitare che l’eventuale energia presente in pigmenti aventi valori di resistività elevata possa generare delle scariche sulle masse metalliche, in grado di essere fonte di innesco con pericolo di esplosione.

E’ possibile intervenire adottando le seguenti precauzioni:

richiedere al fornitore imballi con caratteristiche antistatiche; il ventilatore attraversato dal flusso di polvere, dell’aspirazione localizzata, dovrà

essere idoneo a trattare al suo interno una ZONA 22; il ventilatore dovrà essere periodicamente smontato e mantenuto; i cuscinetti

dovranno essere ingrassati e sostituiti periodicamente secondo le indicazioni del fornitore;

il personale deve indossare indumenti antistatici e scarpe antistatiche; verificare che il pavimento abbia caratteristiche conduttive o dissipative; minimizzare errori umani tramite l’implementazione di corrette procedure di lavoro.

L’insieme di tali misure protettive permettono di mantenere il rischio al valore R1 = valore accettabile.

***** *****


Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 8 Rete inerna gas metano (bunser sotto cappe)R1

P1 xC1xD1SI

La rete interna ha una pressione di 0,020 mbar con caratteristiche tali da rendere trascurabile una possibile perdita, come riscontrabile nelle tabelle riportate al par. 6. (vedere anche norme CEI 31-35, nota par. GB3.1 . Tuttavia in favore della sicurezza nella classificazione delle aree della rete gas metano che fa riferimento al laboratorio viene riportata una zona 2 cautelativa.

E’ consigliabile installare un rilevatore di gas metano in ogni singolo locale con segnalazione di allarme portata in una postazione con presenza continua di personale. E’ importante inoltre in un caso simile deegernizzare il locale per eliminare possibili fonti di innesco:

le valvole del gas metano devono essere aperte solo al momento dell’utilizzo e immediatamente chiuse al termine dell’impiego;

in caso di mancanza energia elettrica, quindi in caso non vi sia idonea aspirazione forzata le attività da svolgersi sotto cappa dovranno essere vietate;

nel caso in cui avvenga un black-out elettrico od un gusto all’impianto di aspirazione durante lo svolgimento delle attività con generazione di vapori infiammabili sotto cappa, queste dovranno essere fermate e dovranno essere ripristinate le condizioni di sicurezza, eliminando le sorgenti di emissione.


Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le attività di competenza SOLO attraverso procedure definite;

si effettuano con scadenza stabilita attività di formazione ed informazione del personale sul rischio specifico.

E’ consigliabile sostituire i bunser con altri dotati di valvola di intercettazione gas comandata da termocoppia.

L’insieme delle misure sopra riportate, qualora correttamente applicate, permette di portare il fattore R a R0.

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Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP21 Celle macroingredienti 68, 69, 71-75, 79-82R8

P2xC2xD2NO

Le celle di dosaggio in oggetto vengono caricate tramite linea pneumatica. Al fine di abbattere il fattore P è necessario implementare correttamente tutte le misure preventive elencate al precedente CP5.Inoltre, si suggerisce di implementare le seguenti misure:

tutte le parti conduttive dei sili devono essere messe in equipotenzialità rispetto a

terra;

tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno

antistatici (certificati);

eventuali sensori di livello in cattivo stato di manutenzione saranno sostituiti con

idonei marchiati ATEX II 1/3D;

deve essere predisposto un piano di pulizia atto ad evitare la formazione di strati

significativi (s > 5 mm).

Il carico pneumatico da autocisterna non permette di escludere a priori la possibilità che corpi estranei possano entrare nei sili (ad esempio particelle estranee presenti nell’autocisterna, che potrebbero produrre scintille o particelle calde durante il trasporto).Inoltre, sui sili sono montati direttamente i filtri a maniche, cui è associato un rischio elettrostatico rilevante.Per tali motivi, al fine di evitare misure protettive sulle celle di dosaggio, si suggerisce di montare dei nuovi ciclonfiltri marchiati ATEX sopra le celle, che riceveranno il prodotto in arrivo dalle stazioni di scarico e lo trasferiranno alle sottostanti celle tramite rotocella compartimentante.



il personale addetto all’area deve salire e sostare sul tetto dei sili durante le

operazioni di carico per il tempo strettamente necessario all’attività da svolgere;


La corretta implementazione delle misure preventive precedentemente elencate permette di affermare che, introducendo il fattore di contemporaneità K definito dal metodo CEI UNI 70029, nel caso in esame:

il fattore P è riconducibile a P 1;



nello stesso momento.

L’insieme di tutte le misure indicate non annulla il rischio ma lo riconduce globalmente al valore R=1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP22 Filtri F1111-F1104-F1105-F1106R8

P2xC2xD2NO

Per quanto riguarda i filtri, si agisce con misure preventive tramite barriere atte ad abbattere il fattore P:

assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e

manutenzioni:

1. sporcamento delle maniche (strato depositato)

2. eventuali rotture

3. mantenimento delle condizioni di isopotenzialità delle maniche e dei cestelli

il filtro deve essere dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche

certificate.

mantenimento di un piano di verifica efficienza adeguata. al fine di limitare l’estensione della zona classificata generata da una potenziale

rottura maniche, si suggerisce di installare sonda triboelettrica sull’uscita dei

ventilatori dei suddetti filtri

Come indicato per il precedente punto critico, il carico pneumatico da autocisterna non permette di escludere a priori la possibilità che corpi estranei possano entrare nei sili (ad esempio particelle estranee presenti nell’autocisterna, che potrebbero produrre scintille o particelle calde durante il trasporto).Inoltre, i filtri a maniche sono elementi critici per via del rischio elettrostatico ad essi associato.Per tali motivi, al fine di evitare misure protettive sulle celle di dosaggio, si suggerisce di montare dei nuovi ciclonfiltri marchiati ATEX sopra le celle, che riceveranno il prodotto in arrivo dalle stazioni di scarico e lo trasferiranno alle sottostanti celle tramite rotocella compartimentante.



il personale addetto all’area deve salire e sostare sul tetto dei sili durante le

operazioni di carico per il tempo strettamente necessario all’attività da svolgere;


In considerazione del volume sporco dei filtri ed introducendo il fattore di contemporaneità K definito dal metodo CEI UNI 70029, si può affermare che nel caso in esame:

il fattore P è riconducibile a P 1;



nello stesso momento.

L’insieme di tutte le misure indicate non annulla il rischio ma lo riconduce globalmente al valore R=1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP63 N°4 mulini seconda macinazioneR12

P3xC2xD2NO

Si devono implementare le seguenti misure preventive, atte ad abbattere il fattore P: tutte le parti conduttive dei mulini devono essere messe in equipotenzialità rispetto a

terra;

tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno

antistatici (certificati);

sarà applicato, sulla base delle indicazioni del costruttore, un programma di

manutenzione preventiva volto ad evitare la rottura dei martelli per usura od

affaticamento.

Eseguire manutenzioni programmate, come da manuale d’uso sui cuscinetti

Sarà installato sensore IR a valle dei mulini, che in caso di rilevazione scintille

fornisca segnale di emergency stop alla sottostante rotocella

Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore C: il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le attività

di competenza SOLO attraverso procedure definite.

Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore C a C=1.

Il volume interno alla cassa del mulino è generalmente ridotto e la miscela al suo interno è generalmente turbolenta per via della rotazione. Il mulino è in grado di produrre sorgenti di innesco efficaci (particelle calde o scintille di natura meccanica), che in genere non provocano l’innesco della miscela che transita nel mulino (per via delle considerazioni precedenti), ma che possono innescare la miscela contenuta nei volumi a valle dei mulini.Nella fattispecie, il volume della tramoggia posta sotto ogni mulino (5,8 m3) contiene miscela in concentrazione durante il normale funzionamento, che potrebbe essere innescata da sorgenti provenienti dal mulino.A questo si aggiunge il rischio elettrostatico legato ai filtri montati in testa alle tramoggie.In base a queste considerazioni, si ritiene necessario abbattere il fattore D tramite misure di tipo protettivo.Sarà pertanto necessario installare:

sistema di mitigazione delle esplosioni tramite pannelli antiscoppio per applicazioni

indoor (tipo Q-Rohr, Q-Box o valvole Relief) oppure soppressori chimici sulla

tramoggia dei mulini

sistema di compartimentazione delle esplosioni a monte e valle del mulino.

La compartimentazione a valle può essere effettuata tramite le rotocelle di scarico tramogge, previa verifica delle loro proprietà compartimentanti (in alternativa dovranno essere sostituite con rotocelle flameproof-explosionproof certificateLa compartimentazione sull’ingresso del mulino può essere realizzata tarmite rotocella compartimentante o soppressore chimico

Si ricorda che tutti i motori e le rotocelle devono fermarsi istantaneamente in caso di esplosione, per cui deve essere realizzato un ‘emergency stop’ tramite contattori (hardware).

In considerazione delle misure sopra riportate, il valore di rischio si riconduce a R=o poiché le misure protettive permettono di abbattere D a D=0.


Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP23 Setaccio Allgaier IC125R1

P1 xC1xD1NO

Per quanto riguarda l setaccio Allgaier IC125, si agisce con misure preventive tramite barriere atte a mantenere il fattore P pari a P 1: assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni;

sostituire periodicamente le manichelle sui bocchelli del setaccio.

Tali procedure già correttamente implementate permettono di considerare il fattore P pari a P=1.







stesso momento.



Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 7 Serbatoi stoccaggio acido aceticoR1

P1 xC1xD1SI

I serbatoi dedicati allo stoccaggio dell’acido acetico sono due. In caso di necessità è possibile riscaldare la linea e le valvole di scarico con acqua calda che scorre in una serpentina esterna.

E’ importante che sia mantenuta l’equipotenzialità fra tutte le parti metalliche e che siano eseguite le manutenzioni periodiche.




Rischioaccettabile

Prioritàintervento

CP 8 Serbatoio stoccaggio etanoloR1

P1 xC1xD1SI

L’etanolo è stoccato in un unico serbatoio, viene caricato a ciclo chiuso ed è polmonato internamente con azoto.

E’ importante che sia mantenuta l’equipotenzialità fra tutte le parti metalliche e che siano eseguite le manutenzioni periodiche.




Rischioaccettabil

e

Prioritàintervento

CP10 Stazione di pesatura manuale alluminio in polvere

R12P2 xC3xD2

NO

Le due stazioni di pesatura sono aspirate da apposito filtro depolveratore, il braccio di aspirazione, collegato alle tubazioni metalliche di adduzione al filtro, sono certificati per zona ATEX II 2D, idonei per il tipo di zona.

Il pericolo maggiore è quello legato alle scariche elettrostatiche che si possono accumulare durante il travaso dell’alluminio tra i fusti, un materiale solido è considerato conduttore ai fini

della dispersione delle cariche elettrostatiche se ha una resistività volumica o superficiale minore o uguale di 109 Ohm*m. (Il PVC, teflon, plexliglas ecc…) hanno una resistività superiore a 1012 Ohm*m, quindi durante il travaso delle polveri di alluminio si ha un’accumulo di cariche elettrostatiche.

Per quanto riguarda le stazioni di pesatura , è possibile operare sul fattore P con le seguenti indicazioni:

a) trasferimento della polvere con sassola in equipotenzialità, oppure scarico lento del prodotto (evita al minimo l’accumulo),

b) non utilizzare contenitori, sacchi o utensili per lo scarico costituiti da materiale isolante (impiego di liner in polietilene antistatico);

c) impiego di idonei indumenti di lavoro antistatici (resistenza di dispersione verso terra RE ≤ 108 ohm),

d) impiego di scarpe antinfortunistiche di tipo antistatico (con controllo in reparto).

e) collegamento a terra dei fusti durante il travaso



competenza SOLO attraverso procedure definite.Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di ricondurre il fattore C a: C 1.

Esempio di sistema di messa a terra fusti per lo scarico delle polveri

Esempio sistema di messa a terra delle persone prima dell’ingresso in reparto

Tali misure correttamente implementate permettono di ricondurre globalmente il fattore di rischio R a R=1 rischio accettabile.

Punto critico Parte impianto RischioRischio


intervento

CP 19 A N°1 elevatori a tazzeR1

P1 xC1xD1SI

In base alla normativa tecnica NFPA 61 all’art. 7.4.3 “Legs Handling Materials Other Than Bulk Raw Grain That Present an Explosion Hazard.”Tale norma recita le seguenti condizioni :“….7.4.3.1 Explosion venting of legs into buildings shall not be permitted.7.4.3.2* Newly installed outside legs shall be equipped with explosion venting in accordance with 7.4.2.2.Exception No. 1: Legs that have either belt speeds below 2.5 m/sec (500 ft/min) or capacities less than 106 m3/hr (3750 ft3/hr).Exception No. 2: Those portions of outside legs, as defined in this standard, below grade or passing through ground-level buildings.7.4.3.3* Legs or portions of legs that are located inside shall have the maximum practicable explosion relief area through the roof directly to the outside.Exception: Legs that have either belt speeds below 2.5 m/sec (500 ft/min) or capacities less than 106 m3/hr (3750 ft3/hr)….”.

Nel caso dell’elevatore a tazze in questione si può applicare il capitolo sopra riportato, poichè la capacità di portata dell’elevatore è inferiore ai 106m3/h.

Saranno implementate misure preventive sull’elevatore a tazze per attuare:- controllo giri,- controllo temperatura cuscinetti,- controllo antisbandamento

Vengono mantenute inoltre idonee procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza.

L’insieme delle misure sopra riportate, correttamente applicate, permette di mantenere il fattore R a: R=1

9.6. VERIFICA COMPATIBILITA’ PARTI NON ELETTRICHE IN ACCORDO ALLA NORMA EN 13463-1

Si riportano a carattere generale i dati riguardanti le caratteristiche dei materiali costituenti gli impianti esistenti presso l’insediamento.

Reattori: classificazione area ZONA 2 esterna ZONA 2 interna (con polmonazione)

a) Massima temperatura superficiale componenti: 135 °C (Rif. etere etilico).b) Parti non metalliche: presenza tubazioni in materiale plastico (in sede di sostituzione i

nuovi tubi dovranno avere un indice di temperatura TI come indicato sulla norma EN 50014:1997, 7.1.2 > di 160 °C).

c) Elettrostatica: limitazione della massima superficie isolante (non ci sono limiti poiché si considera ZONA 2 l’interno del reattore in condizioni di polmonazione; tale premessa è pertanto essenziale in caso di ZONA 0 e ZONA 1 e dovrà essere effettuata una ulteriore verifica nei reattori smaltati).

d) Metalli leggeri: non risultano applicati materiali con percentuali di magnesio, alluminio, titanio e zirconio > 10%.

e) Parti mobili rimuovibili: non risultano parti rimuovibili durante il normale funzionamento in grado di costituire possibile sorgente efficace di innesco.N.B. l’analisi non si riferisce ad utensili non connessi agli apparecchi (valutazione separata)

f) Collanti: non sono state rilevate applicazioni di collanti specifici sugli apparecchi; in caso di impiego essi dovranno garantire la stabilità termica fino a 180 - 200 °C.

g) Elementi per l’equipotenzialità dei componenti d’impianto: si veda il paragrafo relativo alla verifica compatibilità.

Idroestrattori: classificazione area ZONA 1 esterna ZONA 2 interna (con inertizzazione)

a) Massima temperatura superficiale componenti: 135 °C (Rif. etere etilico).Nota: da verificare la massima temperatura raggiungibile sulle superfici del sistema frenante.

b) Parti non metalliche: presenza tubazioni in materiale plastico (in sede di sostituzione i nuovi tubi dovranno avere un indice di temperatura TI come indicato sulla norma EN 50014:1997, 7.1.2 > di 160 °C).

c) Elettrostatica: limitazione della massima superficie isolante per solvente gruppo IIB: 100 cm2, limitazione della massima ampiezza di materiali stretti (tubi, armature di cavo) isolanti per solvente gruppo IIB: 3 cm.I teli utilizzati per l’idroestrazione sono dissipativi (dichiarazione rilasciata dal fornitore).Non sono emerse criticità dall’esame a vista.

d) Metalli leggeri: non risultano applicati materiali con percentuali di magnesio, alluminio, titanio e zirconio > 10%.

e) Parti mobili rimuovibili: non risultano parti rimuovibili durante il normale funzionamento in grado di costituire possibile sorgente efficace di innesco.N.B. l’analisi non si riferisce ad utensili non connessi agli apparecchi (valutazione separata)

f) Collanti: non sono state rilevate applicazioni di collanti specifici sugli apparecchi; in caso di impiego essi dovranno garantire la stabilità termica fino a 80 - 100 °C.

g) Elementi per l’equipotenzialità dei componenti d’impianto: si veda il paragrafo relativo alla verifica compatibilità.

Le parti non elettriche risultano compatibili con le ZONE classificate.

9.7 VERIFICA COMPATIBILITA’ COMPONENTI IN ACCORDO ALLA GUIDA CEI CLC/TR 50404

Nastri trasportatori (non presenti).

Cinghie di trasmissione: le attuali cinghie non sono dotate di certificazione attestante l’antistaticità; in sede di sostituzione programmata installare cinghie (in mancanza di certificazione ATEX) aventi le seguenti caratteristiche:

o antistaticità,o antiolio,o a ritardo di fiamma,

N.B. il materiale della cinghia è considerato dissipativo se: RxB≤105 Ωmdove R è la resistenza misurata, sul lato interno della cinghia di trasmissione montata, tra un elettrodo posto a metà tra le due pulegge e la terra, e, B è l’ampiezza della cinghia piatta oppure il doppio dell’ampiezza della superficie laterale della cinghia trapezioidale.Nei casi in cui la cinghia fosse costituita da strati di materiale differente, essa viene considerata dissipativi se la resistenza attraverso di essa non supera 109 Ω.

Serbatoi e contenitori: i serbatoi presenti nei reparti di sintesi sono essenzialmente i seguenti: reattori, condensatori, tank di dosaggio, tank raccolta condensati, fusti.Essi possono essere classificati, in base alle loro dimensioni, come segue:

medi → di dimensione diagonale < di 5 metri e volume compreso tra 1 ÷ 50 m3

piccoli → di volume < di 1 m3.

Tutti i reattori rilevati ed i tank di dosaggio sono mantenuti in atmosfera inerte tramite cicli di polmonamento.Il riempimento avviene sempre dall’alto con la formazione di spruzzi (inevitabile nei reattori per evitare interferenza con gli agitatori; il tubo di riempimento entra comunque nel recipiente vicino alla parete laterale ed il liquido immesso è diretto parallelamente alla parete. La velocità di carico deve essere regolata in modo da non superare il valore limite di 2 m/s. I reattori dotati di rivestimento interno non conduttivo dovrebbero mantenere il rivestimento a spessore s < di 2 mm.Gli idroestrattori sono tutti dotati di sistema di inertizzazione con controllo automatico del tenore di ossigeno (Melli).Per quanto attiene i contenitori piccoli devono essere prese le seguenti precauzioni:

- realizzare una corretta messa a terra prima di ogni operazione di travaso (contenitori mobili);

- impedire che le persone possano accumulare cariche elettrostatiche pericolose.

Tutte le operazioni di riempimento e svuotamento che implicano l’utilizzo di parti quali imbuti o ugelli devono essere effettuate dopo aver realizzato l’equipotenzialità (bonding) di tutte le parti citate.

Manichette per liquidi: tubi e manichette flessibili risultano attualmente idonei all’utilizzo.

Procedure di riempimento: per riempimento dall’alto con spruzzi (caso in esame) la massima velocità di riempimento deve sempre risultare inferiore al 50% della velocità di flusso v, la cui equazione è la seguente:

vd = N x 0,50 m2/s dove: v è la velocità del flusso lineare all’interno del tubo; d è il diametro interno del tubo di riempimento; N è il fattore che descrive la dipendenza dalla lunghezza L del contenitore (reattore). Nel caso specifico si può assumere sempre L < di 2 metri per cui il valore N = 1, da cui:

v = 0,50/0,0254sebbene l’equazione porti ad un valore molto elevato, si raccomanda di non superare il valore di 2 m/s (liquidi isolanti) o di 7 m/s (liquidi a media o elevata conducibilità).

Miscelazione, agitazione e mescolatura: tutte le parti metalliche dei reattori risultano correttamente messe a terra. La miscelazione avviene generalmente a media velocità (max 100/g’ per reattori in inox – max 40/g’ per reattori smaltati) tale valore, rapportato al diametro medio dei reattori, può divenire pericoloso nel solo caso di liquidi non conduttivi.La pulitura dei serbatoi avviene tramite lavaggi con liquidi idonei (acqua, solventi); il rischio di innesco a causa dell’atmosfera infiammabile che può essere presente è accettabile poiché:

- il contenitore non supera i 5 m3 di volume,- la portata massima del liquido di lavaggio è di circa 1 l/s.

Sistemi in vetro: reattori RB 901 – RB 1001. L’assorbimento di carica da parte di miscele di liquidi e polveri a bassa conducibilità è fortemente aumentato dal fatto di avere un materiale a bassa conducibilità. E’ possibile che si verifichino scariche disruptive dagli elementi conduttivi (flange metalliche, raccordi, valvole) e, anche in condizioni ambientali normali, scariche a fiocco dalle superfici in vetro.Si considera l’interno ZONA 2 per la presenza di polmonazione ad azoto per cui è sufficiente mantenere la messa a terra delle flange conduttive in prossimità di elementi generanti un forte accumulo di carica quali: pompe, microfiltri ed ugelli; i tubi non dovrebbero avere diametro d > di 50 mm, condizione qui rispettata.

Pavimento: le pavimentazioni dei reparti di sintesi risultano adeguatamente conduttive. Nei reparti di finissaggio non è attualmente disponibile il valore di targa di conducibilità.dovranno essere rimossi eventuali tappetini di gomma, di plastica o di altro materiale isolante per evitare l’accumulo di cariche elettrostatiche.

Calzature: le calzature di sicurezza fornite al personale sono di tipo dissipativi; è necessario mantenerne il giusto stato di pulizia verificandone periodicamente l’efficienza tramite pedane di verifica (attualmente non impiegate).

Abbigliamento: gli indumenti da lavoro dati al personale sono generalmente di tessuto naturale, mentre i camici usa e getta forniti ai visitatori e personale manutentivo esterno non hanno caratteristica antistatica. I vestiti destinati all’impiego in atmosfera infiammabile ricadono nei DPI di categoria 2 e pertanto devono essere conformi a quanto prescritto dalla direttiva 89/686/C.

Guanti protettivi: attualmente non sono utilizzati guanti protettivi in materiale dissipativi; il loro utilizzo dovrà essere limitato alle attività effettuate in ZONA 1 (esempio locale idroestrattori) durante estrazione telo e confezionamento.

Messa a terra e collegamenti relativi: per tutte le parti di impianto è accettabile una resistenza con valore massimo di 106 Ω, a condizione che tale valore sia rigorosamente mantenuto. Negli impianti di processo, per via dei diversi tempi di costruzione, ci sono tubazioni che utilizzano il ponticello tra le flange ed altre che non ne fanno uso; è possibile mantenere queste ultime parti allo stato attuale, verificando periodicamente le condizioni di equipotenzialità realizzate dai bulloni e dadi di bloccaggio.I vari elementi metallici mobili (carrelli, fusti, ecc.) sono regolarmente messi a terra tramite collegamenti a pinza; si raccomanda, per le stazioni di scarico autobotti e fusti, l’impiego di sistemi con controllo automatico.

9.7. Calcoli scariche elettrostatiche – reparto DESTROSIO

Il fenomeno elettrostatico, presente in natura e legato al contatto tra due materiali diversi, è il più difficile da individuare, misurare e valutare in termini di efficacia o meno.L’energia elettrostatica si accumula in misura diversa in funzione di:

tipo di polvere (resistività);

velocità di trasporto;

materiale del contenitore e equipotenzialità rispetto a terra delle varie parti di

impianto.

L’efficacia di tale sorgente di innesco è sotto valutata determinando l'energia equivalente dei vari accumuli di carica in tutte le parti di impianto.In particolare per quanto riguarda la scarica a cono , in base a risulti recenti, l'energia media rilasciata durante tali scariche dipende dal diametro del silo e dalle dimensioni delle particelle (mediane) dei prodotti che formano il mucchio di polvere. Per i silos di diametro compreso tra 0,5m e 3m e le polveri di gamma mediana da 0,1mm a 3,0mm, l'energia W (limite massimo dell'energia della scarica conica in mJ), viene stimata attraverso formula numerica.

Dalla valutazione dell'energie poste in campo dalle differenti cariche di tipo elettrostatico, e dalla minima energia d'innesco tipica della polvere trattata, vengono analizzate e definite le cariche presenti per ogni punto critico.

9.8. Valutazione rischio punti critici reparto DESTROSIO

9.9. Verifica apparecchiature rotanti reparto DESTROSIO

Le apparecchiature rotanti possono produrre per attrito scintille in grado di innescare la polvere qualora si verifichi la contemporaneità delle seguenti condizioni:

1. La velocità periferica relativa di rotazione è > 1 m/s

e2. Si verifica la seguente condizione:

Tale formula è stata determinata sperimentalmente dallo Swiss Safety Institute (Swiss Institute for the Promotion of Safety and Security) di Basilea.Se la velocità periferica relativa di rotazione è > 10 m/s è sempre presente il rischio di ignizione della polvere.Nel caso del reparto DESTROSIO, considerando i valori caratteristici della polvere:

MIT= 380 °C

MIE= 360 mJ

si ottiene che:

Ne consegue che tutte le parti meccaniche rotanti del reparto DESTROSIO, con velocità periferica relativa compresa fra 1 m/s e 10 m/s, non sono in grado di innescare la polvere in caso di funzionamento anomalo che produca scintille.Non vi sono, infine, parti meccaniche rotanti con velocità periferiche relativi superiori a 10 m/s.Si riportano nella tabella seguente le velocità periferiche relative degli elementi rotanti presi in considerazione nell’analisi del reparto DESTROSIO.

9.10. Elementi di verifica caratteristiche valvole stellari

La valvola stellare se opportunamente dimensionata costituisce una buona compartimentazione.In figura viene schematizzata una valvola con l’indicazione dei parametri significativi:

LegendaW: luce tra la pala e l’involucroLs: spessore della palaNs: numero di pale

contemporaneamente in presa fratto due

(nell’immagine sopra Ns=3)

Si raccomanda che per garantire la compartimentazione:- il rotore deve avere una resistenza tale da non subire deformazione assiale o radiale in

caso di esplosione (le pale metalliche devono essere spesse almeno 3 mm)

- l’involucro della valvola deve resistere ad una pressione >= alla massima pressione di

esplosione (Pmax)

- in caso di esplosione la rotocella deve essere arrestata immediatamente per evitare una

esplosione secondaria innescata dal trasporto di particelle incandescenti

9.11. Rotocelle reparto DESTROSIO

Si riportano nella tabella seguente i massimi valori di traferro ammissibili (espressi in mm) per le rotocelle di trasferimento del DESTROSIO, in funzione dello spessore delle palette, del numero di pale in presa (Ns precedentemente definito) e dei parametri MIT e MIE del destrosio.

Spessore massimo traferro rotocelle DESTROSIO, espresso in mm, in funzione dello spessore delle pale della rotocella e del numero Ns

Non è possibile assumere la rotocella quale elemento compartimentante nel caso in cui la dimensione del traferro sia inferiore a quella indicata in tabella.

NOTA: tipicamente le stellari utilizzate nel reparto destrosio hanno al minimo 6 pale di cui in presa; considerando uno spessore delle pale tipico di 2 mm, dalla tabella precedente si deduce che in tali condizioni (peraltro le più restrittive ipotizzabili), il tra ferro massimo per considerare la stellare compartimentante, risulta 0.32 mm, superiore al valore nominale di 0.28 mm delle stellari installate. Si può quindi dedurre che le stellari installate sono utilizzabili come elemento di compartimentazione.

9.12. Calcoli strutturali silo T305

Introduzione

Scopo dello studio eseguito è quello di analizzare approssimativamente la resistenza strutturale del Silo T305 (corpo centrale, tetto, tramoggia).L’analisi eseguita è indicativa e, trattandosi di struttura a geometria complessa, deve essere seguita da uno studio ad elementi finiti vero e proprio.

Concetti di base

Lo studio si avvale dei risultati e delle formule semplificate derivanti da elaborazioni agli elementi finiti. Ciò comporta il fatto che le formule utilizzate siano limitate a condizioni specifiche che ne restringono il campo di applicazione: vengono approssimati i volumi a figure geometriche.

non viene analizzato il volume complessivo ma la singola parte.

il comportamento in caso di esplosione non coincide sicuramente a quello reale in quanto

il volume complessivo del filtro è composto di più elementi che interagiscono fra loro. Di

questa interazione reciproca non è tenuto conto nelle formule utilizzate.

per il calcolo delle unioni bullonate (numero dei bulloni necessari) normalmente si

considera che la struttura debba sopportare una pressione di 0,3 bar in quanto, al di sotto

di tale valore risulta molto oneroso predisporre un impianto antiesplosione.

nelle formule non si tiene conto del materiale contenuto nel filtro ma viene determinata

semplicemente la pressione alla quale è in grado di resistere la struttura.

Corpo legislativo Direttiva CEE 94/9/CE: Direttiva del parlamento europeo e del Consiglio del 23.03.94

concernente il ravvicinamento delle legislazione degli Stati membri relative agli

apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera

potenzialmente esplosiva (ATEX 95)

DPR 23/3/98 n° 126 “Regolamento recante norme per l’attuazione della Direttiva

94/9/CE”

Corpo normativo EN 1050: Safety of machinery - Risk assessment

EN 1127-1: Atmosfere esplosive: prevenzione e protezione

EN 50281-3: Equipment for use in presence of combustible dust – classification of areas

Bibliografia W. Bartknecht : „Staubexplosionen“ ( Dust Explosion) Springer Publications 1987

G. Mühlenbeck : „Festigkeitsberechnung im Dampfkessel- Behälter- und Rohr-

leitungsbau“ (Stability Calculations for Steam Boilers – Containers & Pipe Engineering)

Springer Publications 1997

(3) IChemE: “Process vessels subject to explosion risk” – British Materials Handling

Board

Dati utilizzati per i calcoli

I calcoli di seguito riportati e la modellazione sono stati basati sulle caratteristiche dimensionali tratte dai disegni forniti dalla committenza:

Analisi del Silo T305Il volume è stato studiato separando il tetto, il corpo centrale e la tramoggia.

Corpo centrale cilindricoD Diameter 5000 mmt Wall thickness 3,0 mmS y Material yield stress 235 N/mm2F s Factor of safety 2F q Weld strength factor 0,67P f Pressure rating 0,094 N/mm2 = 0,94 bar

Limits on input variables:100<D/t<1000 1666,67 out of limit0.5<t<10 3 okF s>=1 2 ok

Nell’analisi si è tenuto conto del minimo spessore di parete utilizzato nella realizzazione del corpo centrale del silo.

Pur trovandoci fuori dai limiti di validazione del calcolo, si può considerare ragionevolmente e cautelativamente, una resistenza strutturale del corpo centrale pari a 0,5 barg.

Il fattore Fq tiene conto del tipo di saldatura continuo di collegamento fra i vari elementi che vanno a comporre il corpo centrale del silo in questione.

Tetto conicoD MAX Maximum Diameter 5000 mmt Wall thickness 2,5 mma Cone semi-angle 82,00 degrees = 1,431 radS y Material yield stress 235 N/mm2F s Factor of safety 2F q Weld strength factor 0,67P f Pressure rating 0,01 N/mm2 = 0,11 bar


TramoggiaD MAX Maximum Diameter 5000 mmt Wall thickness 5,0 mma Cone semi-angle 65,41 degrees = 1,142 radS y Material yield stress 235 N/mm2F s Factor of safety 2F q Weld strength factor 0,67P f Pressure rating 0,07 N/mm2 = 0,66 bar


Anche in questo caso siamo appena fuori dai limiti di validità del calcolo e possiamo considerare cautelativamente che la resistenza della tramoggia sia pari a 0,5 barg

Note e Conclusioni

I calcoli sono stati eseguiti considerando che: il materiale di cui è composto il silo sia Fe360 (235 N/mm2)

tutte le saldature siano di tipo continuo

Si conclude che:

Elemento PiastraCorpo centrale Lo spessore della piastra è idoneo

Tetto del silo Nella situazione attuale la resistenza massima è di circa 0,1 barg.Con un opportuno rinforzo ed idonea protezione si può raggiungere una resistenza massima di 0,3 barg che consente di tenere i vents con sfogo orientato verso l’esterno.

Tramoggia Lo spessore della piastra è idoneo

9.13. Schede interventi adeguamento reparto DESTROSIO

DATI INIZIALItravaso solventi da fusti

Dati ambientaliAltitudine sul livello del mare [m]: 250Pressione atmosferica Pa [Pa]: 98368Temperatura ambientale interna Ta [°C]: 30,0Temperatura ambientale esterna Test [°C]: 18,0Dimensioni del locale [m]: 10,0m x 6,0m x 5,0mVolume del locale Va [m3]: 300,0Coefficiente cp: 0,90Coefficiente Cs: 0,65Aperture di ventilazione [m2]: ---

Caratteristiche della sostanza pericolosaDenominazione:Alcool metilico (Metanolo)Chemical Abstract Service (CAS) Number:67-56-1Densità relativa all’aria del vapore relgas: 1,59Massa volumica del vapore gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,798Massa molare M [kg/mol]: 46,07Rapporto tra i calori specifici = Cp/Cv: 1,13Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 3,5 %Limite inferiore di esplodibilità in massa LEL [kg/m3]: 0,046Temperatura di ebollizione Tb [°C]: 78,4Tensione di vapore alla Ts [Pa]: 10454Gruppo e Classe di temperatura:IIAT2

Caratteristiche della SEArea della pozza [m2]: 0,0Grado di emissione: PRIMOTemperatura del liquido nella pozza Ts [°C]: 30,0Concentrazione iniziale massima del vapore Xo: 5,31 %

Caratteristiche della ventilazione principaleTipo di ventilazione: artificialePortata della ventilazione Qa [m3/s]: 1,500Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,8Fattore di efficacia della ventilazione f: 2,5Disponibilità della ventilazione: BUONA

Caratteristiche della ventilazione in assenza della ventilazione principaleTipo di ventilazione: ---Portata della ventilazione Qa [m3/s]: ---Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: ---Fattore di efficacia della ventilazione f: ---

CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONEtravaso solventi da fusti

Il liquido si trova all’interno di un contenitore avente l’area della superficie del liquido (A) uguale all’area dell’apertura verso l’ambiente e la sezione del contenitore costante.La superficie del liquido non è lambita dall’aria di ventilazione, ma al di sopra della superficie del liquido esiste un bordo di altezza hd.

L’area della superficie del liquido e l’altezza del bordo valgono rispettivamente:

A = 0,0 m²hd = 0,2 m

Con la relazione GB.4.5.6 è stata calcolata la portata Qg di evaporazione della pozza:

Sostituendo nelle relazioni i dati noti:M massa molare [kg/mol]: 46,07T temperatura della sostanza pericolosa [K]: 303,0R costante universale dei gas [J/kmol K]: 8314Pv pressione di vapore alla maggiore tra Ta e T [Pa]: 10454Pa pressione atmosferica [Pa]: 98368cd coefficiente di diffusione dei gas [m2/h]: 0,043

Dalla relazione di cui sopra, si ottiene:

Qg = 0,0000002 [kg/s]

CONCENTRAZIONE MEDIA Xm% DELLA SOSTANZA PERICOLOSAtravaso solventi da fusti

Considerando i seguenti dati ambientali:Altitudine sul livello del mare [m]: 250Pressione atmosferica Pa [Pa]: 98368Temperatura ambientale Ta [°C]: 30,0

Assumendo la seguente densità relativa all’aria della sostanza pericolosa:Densità relativa all’aria del gas relgas: 1,59

Considerando che alla quota del livello del mare (Pa=101325 Pa) e alla temperatura di 20°C la massa volumica dell’aria vale 1,2047 kg/m3, è possibile calcolare la massa volumica del gas nelle condizioni ambientali date:Massa volumica del gas gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,798

Le emissioni presenti nell’ambiente considerato sono le seguenti:Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000002 [kg/s]Portata di emissione Qes delle emissioni strutturali [kg/s] ---Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s] ---

La concentrazione media della sostanza pericolosa (Xm%) è calcolata considerando che l’emissione della SE considerata sia interrotta dopo un tempo definito (te). In tale assunzione, la concentrazione dovuta alla SE considerata, non raggiunge il suo valore di regime (Xr%) ma un valore inferiore (Xte%), calcolato come segue:

dove:tp tempo di emissione [s] 600

Alla concentrazione così calcolata sono quindi aggiunte, quando presenti, le concentrazioni dovute alle emissioni strutturali (Qes) ed alle altre emissioni (Qal).

La portata di ventilazione disponibile nell’ambiente è la seguente:Portata della ventilazione principale Qa [m3/s]: 1,500

In base ai dati di cui sopra la concentrazione media della sostanza pericolosa nel campo lontano vale:Concentrazione media della sostanza pericolosa Xm%: 0,000 % (0,0 % del LEL)

GRADO DELLA VENTILAZIONEtravaso solventi da fusti

Il grado della ventilazione è definito MEDIO quando è soddisfatta la seguente relazione (rel. 2.2.n Guida CEI 31-35), in caso contrario il grado della ventilazione è BASSO.

Infine, il grado della ventilazione è definito ALTO quando è soddisfatta la condizione di cui sopra ed inoltre le dimensioni del volume pericoloso prodotto dalla SE sono trascurabili. Un indice delle dimensioni del volume pericoloso prodotto dalla SE è dato dal Volume ipotetico di atmosfera esplosiva Vz, definito come segue:

dove:

Per le emissioni non di grado continuo, il tempo di persistenza (t) si calcola con la seguente relazione:

Sostituendo nelle relazioni i dati noti:Fattore di efficacia della ventilazione f: 2,5Temperatura ambientale Ta [°C]: 30,0Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 3,5 %Fattore di sicurezza k: 0,25Volume da ventilare Vo [m3]: 300,00Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000002 [kg/s]Minima portata di ventilazione Qamin [m3/s]: 0,00002 m³/sConcentrazione media della sostanza pericolosa Xm%: 0,000 % (0,0 % del LEL)Volume del locale Va [m3]: 300,0

Risulta quanto segue.

La relazione [2.2.n] è soddisfatta.Si è considerato un volume da ventilare pari al volume del locale.Volume da ventilare Vo [m3]: 300,00Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,8

Numero ricambi d’aria Co [s-1]: 0,005

In base a tali assunzioni si calcola:Volume ipotetico Vz [m3]: 0,0095Tempo di persistenza t [s]: 901,9117Grado di ventilazione: MEDIO

ESTENSIONE DELLA ZONA PERICOLOSAtravaso solventi da fusti

La distanza dz dalla SE alla quale la sostanza pericolosa può essere considerata diluita ad un livello non pericoloso è calcolata con la relazione GB.5.1.2:

dove:

Sostituendo nelle relazioni i dati noti:Velocità aria w [m/s]: 0,8Fattore di efficacia della ventilazione f: 2,5Massa molare M [kg/mol]: 46,07Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 3,5 %Portata di emissione vapore Qg [kg/s]: 0,0000002Concentrazione media della sostanza pericolosa Xm%: 0,000 % (0,0 % del LEL)

Risulta quanto segue:Coefficiente kz: 1,0Distanza dz [m]: 0,0102Forma della zona pericolosa: cilindricaDimensione orizzontale della zona pericolosa (a) [m]: 0,05Dimensione verticale della zona pericolosa (h) [m]: 0,0125 al di sopra del contenitore

Poiché sono stati assunti o calcolati i seguenti parametri della ventilazione e della SEGrado di emissione: PRIMODisponibilità della ventilazione: BUONAGrado di ventilazione: MEDIO

In base all tabella B.1 della Norma CEI EN 60079-10 risulta che la zona pericolosa suddetta è classificata come segue:

Tipo di zona pericolosa: ZONA 1

DATI INIZIALIagitatori preparazione adesivante

Dati ambientaliAltitudine sul livello del mare [m]: 250 Pressione atmosferica Pa [Pa]: 98368 Temperatura ambientale interna Ta [°C]: 30,0 Temperatura ambientale esterna Test [°C]: 18,0 Dimensioni del locale [m]: 6,0m x 10,0m x 5,0m Volume del locale Va [m3]: 300,0 Coefficiente cp: 0,90 Coefficiente Cs: 0,65 Aperture di ventilazione [m2]: --- --- Caratteristiche della sostanza pericolosaDenominazione:Alcool metilico (Metanolo) Chemical Abstract Service (CAS) Number:67-56-1 Densità relativa all’aria del vapore relgas: 1,11 Massa volumica del vapore gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,255 Massa molare M [kg/mol]: 32,04 Rapporto tra i calori specifici = Cp/Cv: 1,2 Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 6,0 % Limite inferiore di esplodibilità in massa LEL [kg/m3]: 0,08 Temperatura di ebollizione Tb [°C]: 64,7 Tensione di vapore alla Ts [Pa]: 21742 Gruppo e Classe di temperatura:IIAT1

Caratteristiche della SEArea della pozza [m2]: 0,1 Grado di emissione: PRIMO Temperatura del liquido nella pozza Ts [°C]: 30,0 Concentrazione iniziale massima del vapore Xo: 11,05 %

Caratteristiche della ventilazione principaleTipo di ventilazione: artificiale Portata della ventilazione Qa [m3/s]: 1,500 Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,7 Fattore di efficacia della ventilazione f: 2,5 Disponibilità della ventilazione: BUONA

Caratteristiche della ventilazione in assenza della ventilazione principaleTipo di ventilazione: --- Portata della ventilazione Qa [m3/s]: --- Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: --- Fattore di efficacia della ventilazione f: ---

CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONEagitatori preparazione adesivante

Il liquido si trova all’interno di un contenitore avente l’area della superficie del liquido (A) maggiore dell’area dell’apertura verso l’ambiente (B) e la sezione del contenitore non costante.La superficie del liquido non è lambita dall’aria di ventilazione, ma al di sopra della superficie del liquido esiste un bordo di altezza hd.

L’area della superficie del liquido, dell’area dell’apertura verso l’ambiente e l’altezza del bordo valgono rispettivamente:

A = 0,1 m² B = 0,0 m² hd = 0,1 m


dove kF vale:quando hd < (Da-Db)/4

b) quando hd (Da-Db)/4

Sostituendo nelle relazioni i dati noti:M massa molare [kg/mol]: 32,04 T temperatura della sostanza pericolosa [K]: 303,0 R costante universale dei gas [J/kmol K]: 8314Pv pressione di vapore alla maggiore tra Ta e T [Pa]: 21742 Pa pressione atmosferica [Pa]: 98368 cd coefficiente di diffusione dei gas [m2/h]: 0,057 Da diametro equivalente dell’area A [m]: 0,08 Db diametro equivalente dell’area B [m]: 0,02


Qg = 0,0000041 [kg/s]

EMISSIONI STRUTTURALIagitatori preparazione adesivante

Nell’impianto in questione sono stati identificati i seguenti componenti, per i quali si intende calcolare le emissioni strutturali:n. 10 Boccaporti e passi d'uomo 10 x 0,520 = 5,2 x 10-6 kg/s . .

. .

.

Sulla base dei dati forniti dalla Guida CEI 31-35 nella tab. GB.3.2.1

Si ricava la seguente portata di emissione complessiva, considerata al fine del calcolo della concentrazione media della sostanza pericolosa nel campo lontano Xm%:

Qemstru = 0,0000052 kg/s

CONCENTRAZIONE MEDIA Xm% DELLA SOSTANZA PERICOLOSAagitatori preparazione adesivante

Considerando i seguenti dati ambientali:Altitudine sul livello del mare [m]: 250 Pressione atmosferica Pa [Pa]: 98368 Temperatura ambientale Ta [°C]: 30,0



Le emissioni presenti nell’ambiente considerato sono le seguenti:Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000041 [kg/s] Portata di emissione Qes delle emissioni strutturali [kg/s] 0,0000052 kg/s Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s] 0,000001 kg/s




La portata di ventilazione disponibile nell’ambiente è la seguente: Portata della ventilazione principale Qa [m3/s]: 1,500


GRADO DELLA VENTILAZIONEagitatori preparazione adesivante



dove:


Sostituendo nelle relazioni i dati noti:Fattore di efficacia della ventilazione f: 2,5 Temperatura ambientale Ta [°C]: 30,0 Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 6,0 % Fattore di sicurezza k: 0,25 Volume da ventilare Vo [m3]: 300,00 Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000041 [kg/s] Minima portata di ventilazione Qamin [m3/s]: 0,00021 m³/s Concentrazione media della sostanza pericolosa Xm%: 0,001 % (0,0 % del LEL) Volume del locale Va [m3]: 300,0


La relazione [2.2.n] è soddisfatta. Si è considerato un volume da ventilare pari al volume del locale. Volume da ventilare Vo [m3]: 300,00 Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,7


In base a tali assunzioni si calcola:Volume ipotetico Vz [m3]: 0,1052 Tempo di persistenza t [s]: 998,5441 Grado di ventilazione: MEDIO

ESTENSIONE DELLA ZONA PERICOLOSAagitatori preparazione adesivante


dove:

Sostituendo nelle relazioni i dati noti:Velocità aria w [m/s]: 0,7 Fattore di efficacia della ventilazione f: 2,5 Massa molare M [kg/mol]: 32,04 Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 6,0 % Portata di emissione vapore Qg [kg/s]: 0,0000041 Concentrazione media della sostanza pericolosa Xm%: 0,001 % (0,0 % del LEL)

Risulta quanto segue:Coefficiente kz: 1,0 Distanza dz [m]: 0,0509 Forma della zona pericolosa: --- Dimensione orizzontale della zona pericolosa (a) [m]: 0,1 Dimensione verticale della zona pericolosa (h) [m]: 0,025 al di sopra del contenitore

Poiché sono stati assunti o calcolati i seguenti parametri della ventilazione e della SEGrado di emissione: PRIMO Disponibilità della ventilazione: BUONA

Grado di ventilazione: MEDIO



DATI INIZIALImacchina spray applicazione adesivante

Dati ambientaliAltitudine sul livello del mare [m]: 250 Pressione atmosferica Pa [Pa]: 98368 Temperatura ambientale interna Ta [°C]: 30,0 Temperatura ambientale esterna Test [°C]: 18,0 Dimensioni del locale [m]: 3,0m x 2,5m x 2,8m Volume del locale Va [m3]: 20,6 Coefficiente cp: 0,90 Coefficiente Cs: 0,65 Aperture di ventilazione [m2]: --- --- Caratteristiche della sostanza pericolosaDenominazione:Alcool metilico (Metanolo) Chemical Abstract Service (CAS) Number:67-56-1 Densità relativa all’aria del gas relgas: 1,11 Massa volumica del gas gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,255 Massa molare M [kg/mol]: 32,04 Rapporto tra i calori specifici = Cp/Cv: 1,2 Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 6,0 % Limite inferiore di esplodibilità in massa LEL [kg/m3]: 0,08 Temperatura di ebollizione Tb [°C]: 64,7 Gruppo e Classe di temperatura:IIAT1

Caratteristiche della SEPressione assoluta nel sistema di contenimento [bar]: 2,0 Area del foro di emissione [mm2]: 0,001 Grado di emissione: SECONDO Coefficiente di efflusso: 0,8 Temperatura di emissione del gas Ts [°C]: 30,0 Concentrazione iniziale massima del gas Xo: 50,0 %



CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONE DEL LIQUIDOmacchina spray applicazione adesivante

La portata di emissione Qt del liquido si calcola con la relazione G.B.4.2.1:

Sostituendo nelle relazioni i dati noti:A area del foro di emissione [mm2]: 0,001 P pressione assoluta nel sistema di contenimento [Pa]: 200000 Pa pressione atmosferica [Pa]: 98368 liq densità del liquido [kg/m3]: 792,0 c coefficiente di efflusso: 0,8

Dalla relazione di cui sopra, si ottiene la seguente portata di emissione Qt:

Qt = 0,00001 kg/s

CONCENTRAZIONE MEDIA Xm% DELLA SOSTANZA PERICOLOSAmacchina spray applicazione adesivante




Le emissioni presenti nell’ambiente considerato sono le seguenti:Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000072 [kg/s] Portata di emissione Qes delle emissioni strutturali [kg/s] --- Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s] 0,00005 kg/s






GRADO DELLA VENTILAZIONEmacchina spray applicazione adesivante



dove:




La relazione [2.2.n] è soddisfatta. Si è considerato un volume da ventilare avente lato Lo = 0,0m (Vo<Va) Volume da ventilare Vo [m3]: 20,63 Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,7



ESTENSIONE DELLA ZONA PERICOLOSAmacchina spray applicazione adesivante


dove:


Risulta quanto segue:Coefficiente kz: 1,0 Distanza dz [m]: 0,0813 Forma della zona pericolosa: cilindrica Dimensione orizzontale della zona pericolosa (a) [m]: 0,1 Dimensione verticale della zona pericolosa (h) [m]: 0,025 al di sopra del contenitore

Poiché sono stati assunti o calcolati i seguenti parametri della ventilazione e della SEGrado di emissione: SECONDO Disponibilità della ventilazione: BUONA Grado di ventilazione: MEDIO



DATI INIZIALIburatto

Dati ambientaliAltitudine sul livello del mare [m]: 250 Pressione atmosferica Pa [Pa]: 98368 Temperatura ambientale interna Ta [°C]: 50,0 Temperatura ambientale esterna Test [°C]: 18,0 Dimensioni del locale [m]: 2,5m x 3,0m x 2,8m Volume del locale Va [m3]: 20,6 Coefficiente cp: 0,90 Coefficiente Cs: 0,65 Aperture di ventilazione [m2]: --- --- Caratteristiche della sostanza pericolosaDenominazione:Alcool metilico (Metanolo) Chemical Abstract Service (CAS) Number:67-56-1 Densità relativa all’aria del gas relgas: 1,11 Massa volumica del gas gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,178 Massa molare M [kg/mol]: 32,04 Rapporto tra i calori specifici = Cp/Cv: 1,2 Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 6,0 % Limite inferiore di esplodibilità in massa LEL [kg/m3]: 0,08 Temperatura di ebollizione Tb [°C]: 64,7 Gruppo e Classe di temperatura:IIAT1

Caratteristiche della SEPressione assoluta nel sistema di contenimento [bar]: 2,0 Area del foro di emissione [mm2]: 0,002 Grado di emissione: SECONDO Coefficiente di efflusso: 0,8 Temperatura di emissione del gas Ts [°C]: 30,0 Concentrazione iniziale massima del gas Xo: 50,0 %



CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONE DEL LIQUIDOburatto

La portata di emissione Qt del liquido si calcola con la relazione G.B.4.2.1:

Sostituendo nelle relazioni i dati noti:A area del foro di emissione [mm2]: 0,002 P pressione assoluta nel sistema di contenimento [Pa]: 200000 Pa pressione atmosferica [Pa]: 98368 liq densità del liquido [kg/m3]: 792,0 c coefficiente di efflusso: 0,8

Dalla relazione di cui sopra, si ottiene la seguente portata di emissione Qt:

Qt = 0,00002 kg/s

CONCENTRAZIONE MEDIA Xm% DELLA SOSTANZA PERICOLOSAburatto




Le emissioni presenti nell’ambiente considerato sono le seguenti:Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000203 [kg/s] Portata di emissione Qes delle emissioni strutturali [kg/s] --- Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s] 0,00002 kg/s






GRADO DELLA VENTILAZIONEburatto



dove:




La relazione [2.2.n] è soddisfatta. Si è considerato un volume da ventilare avente lato Lo = 0,0m (Vo<Va) Volume da ventilare Vo [m3]: 20,63 Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,2



ESTENSIONE DELLA ZONA PERICOLOSAburatto


dove:



Poiché sono stati assunti o calcolati i seguenti parametri della ventilazione e della SEGrado di emissione: SECONDO Disponibilità della ventilazione: BUONA Grado di ventilazione: MEDIO



DATI INIZIALIOperazioni sottocappa laboratorio con solvente

Dati ambientaliAltitudine sul livello del mare [m]: 300 Pressione atmosferica Pa [Pa]: 97781 Temperatura ambientale interna Ta [°C]: 25,0 Temperatura ambientale esterna Test [°C]: 18,0 Dimensioni del locale [m]: 1,5m x 0,7m x 1,5m Volume del locale Va [m3]: 1,6 Coefficiente cp: 0,90 Coefficiente Cs: 0,65 Aperture di ventilazione [m2]: --- ---

Caratteristiche della sostanza pericolosaDenominazione:Alcool metilico (Metanolo) Chemical Abstract Service (CAS) Number:67-56-1 Densità relativa all’aria del vapore relgas: 1,59 Massa volumica del vapore gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,817 Massa molare M [kg/mol]: 46,07 Rapporto tra i calori specifici = Cp/Cv: 1,13 Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 3,5 % Limite inferiore di esplodibilità in massa LEL [kg/m3]: 0,066 Temperatura di ebollizione Tb [°C]: 78,4 Tensione di vapore alla Ts [Pa]: 7845 Gruppo e Classe di temperatura:IIAT2

Caratteristiche della SEArea della pozza [m2]: 0,0 Grado di emissione: SECONDO Temperatura del liquido nella pozza Ts [°C]: 25,0 Concentrazione iniziale massima del vapore Xo: 4,01 %

Caratteristiche della ventilazione principaleTipo di ventilazione: artificiale Portata della ventilazione Qa [m3/s]: 0,350 Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,5 Fattore di efficacia della ventilazione f: 3,0 Disponibilità della ventilazione: ADEGUATA


GRADO DELLA VENTILAZIONEOperazioni sottocappa laboratorio con solvente



dove:




La relazione [2.2.n] è soddisfatta. Si è considerato un volume da ventilare pari al volume del locale. Volume da ventilare Vo [m3]: 1,58 Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,5


In base a tali assunzioni si calcola:Volume ipotetico Vz [m3]: 0,0002 Tempo di persistenza t [s]: 11,199 Grado di ventilazione: ALTO

CONCENTRAZIONE MEDIA Xm% DELLA SOSTANZA PERICOLOSAOperazioni sottocappa laboratorio con solvente



Considerando che alla quota del livello del mare (Pa=101325 Pa) e alla temperatura di 20°C la massa volumica dell’aria vale 1,2047 kg/m3, è possibile calcolare la massa volumica del gas nelle condizioni ambientali date:Massa volumica del gas gas (a Ta e Pa) [kg/m3]:1,817

Le emissioni presenti nell’ambiente considerato sono le seguenti:Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000004 [kg/s] Portata di emissione Qes delle emissioni strutturali [kg/s] --- Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s] ---






CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONEOperazioni sottocappa laboratorio con solvente

Il liquido si trova all’interno di un contenitore avente l’area della superficie del liquido (A) uguale all’area dell’apertura verso l’ambiente e la sezione del contenitore costante.La superficie del liquido non è lambita dall’aria di ventilazione, ma al di sopra della superficie del liquido esiste un bordo di altezza hd.

L’area della superficie del liquido e l’altezza del bordo valgono rispettivamente:

A = 0,0 m² hd = 0,1 m


Sostituendo nelle relazioni i dati noti:M massa molare [kg/mol]: 46,07 T temperatura della sostanza pericolosa [K]: 298,0 R costante universale dei gas [J/kmol K]: 8314Pv pressione di vapore alla maggiore tra Ta e T [Pa]: 7845 Pa pressione atmosferica [Pa]: 97781 cd coefficiente di diffusione dei gas [m2/h]: 0,043


Qg = 0,0000004 [kg/s]

ESTENSIONE DELLA ZONA PERICOLOSAOperazioni sottocappa laboratorio con solvente


dove:



Poiché sono stati assunti o calcolati i seguenti parametri della ventilazione e della SEGrado di emissione: SECONDO Disponibilità della ventilazione: ADEGUATA Grado di ventilazione: ALTO


Tipo di zona pericolosa: ZONA NON PERICOLOSA

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