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Felippe Neves Manjavachi
Desenvolvimento de um painel Andon
utilizando a linguagem Delphi
Londrina PR
2011
2
UNIVERSIDADE ESTADUAL DE LONDRINA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA
Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a linguagem Delphi
Trabalho de conclusão de curso submetido à
Universidade Estadual de Londrina
como parte dos requisitos para a obtenção
do Grau de Engenheiro Eletricista.
Felippe Neves Manjavachi
Londrina, Outubro 2011.
3
Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a linguagem Delphi
Felippe Neves Manjavachi
‘Este trabalho foi julgado adequado para a conclusão do curso de engenharia elétrica e
aprovado em sua forma final pela Coordenação do Curso de Engenharia Elétrica da
Universidade Estadual de Londrina’
___________________________________
Profª Msc. Juliani Chico Piai Orientadora
Banca Examinadora
___________________________________
Profº. Dr. Aziz Elias Demian Junior
___________________________________
Profª. Msc. Maria Bernadete de Morais França
4
MANJAVACHI, Felippe N. Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a linguagem
Delphi. 2011. Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia Elétrica) – Departamento de
Engenharia Elétrica, Universidade Estadual de Londrina, Londrina.
Resumo
A Toyota é uma das montadoras que mais se destacam na atualidade, tanto pela qualidade
de seus produtos, como pelos seus resultados financeiros. Grande parte desse sucesso provém de
um sistema de produção desenvolvido por eles, o STP (Sistema Toyota de Produção), que é um
sistema de produção voltado a reduzir ao máximo as perdas existentes em um processo. Esse
método de produção desenvolvido pela Toyota utiliza-se de algumas ferramentas utilizadas para
facilitar o funcionamento da linda de produção. Entre essas ferramentas está o andon. O andon é
um painel com que contém informações essências para que todos os funcionários que trabalham
em uma linha de produção, sabiam dizer, imediatamente, se existe algum problema na produção e
então corrigi-lo o mais rápido possível. Nesse trabalho desenvolveu-se um estudo sobre o STP de
maneira a definir o conceitos mais importantes que um andon deve apresentar. Por último, foi
desenvolvido a partir da linguagem de programação Delphi, escolhida devido a facilidade de
programação, um andon voltado para o controle de uma linha de produção.
Palavras-chave: Sistema Toyota de Produção. Produção Enxuta. Controle Visual.
5
MANJAVACHI, Felippe N. Development of an Andon panel using the Delphi language.
2011. Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia Elétrica) – Departamento de Engenharia
Elétrica, Universidade Estadual de Londrina, Londrina.
Abstract
Toyota is one of the manufacturers that stand out today, both for the quality of their
products and by their financial results. Much of that success comes from a production system
developed by them, TPS (Toyota Production System), which is a production system aimed to
minimize the losses existing in a process. This production method developed by Toyota uses
some tools that serve to facilitate the operation. One of these tools is the andon.
The andon is a panel that contains essential information for all employees working on a pro-
duction line could tell immediately if there is a problem in the production and then fixes it
as soon as possible. In this work was developed a study on the STP in order to define the most
important concepts that must submit an andon. Finally was developed, using the Delphi
programming language, chosen for the facility of programming through your graphical
interface, an andon facing the monthly control a production line.
Keywords: Toyota Production System. Lean Production. Visual Control.
6
Sumário
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................................. 8
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 9
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................................ 11
2.1 Sistema Toyota de Produção ..................................................................................................................... 11
2.2 Pilares do Sistema Toyota de Produção ...................................................................................................... 13 2.2.1 Base ................................................................................................................................................................ 14 2.2.2 Pilares ............................................................................................................................................................. 15
2.2.2.1 Just-in-time ............................................................................................................................................. 15 2.2.2.2 Autonomação .......................................................................................................................................... 16
2.2.3 Telhado ........................................................................................................................................................... 16 2.2.4 Parte Interna da casa ...................................................................................................................................... 17
2.3 Modelo Toyota dos 4 P’s ........................................................................................................................... 17 2.3.1 Filosofia ........................................................................................................................................................... 17 2.3.2 Processo .......................................................................................................................................................... 18 2.3.3 Pessoal e Parceiros ......................................................................................................................................... 19 2.3.4 Solução de Problemas..................................................................................................................................... 19
2.4 Identifição das perdas ............................................................................................................................... 20
2.5 Projetando a linha: Lead-time, takt-time e tempo de ciclo .......................................................................... 21
2.6 Controle Visual ......................................................................................................................................... 23 2.6.1 Sistema Andon ................................................................................................................................................ 23
2.7 Delphi ...................................................................................................................................................... 25
2.8 Revisão ..................................................................................................................................................... 26
3. METODOLOGIA ........................................................................................................................... 27
3.1 Detalhamentos dos elementos básicos ...................................................................................................... 27 3.1.1 Meta do dia ..................................................................................................................................................... 27 3.1.2 Itens na linha de produção ............................................................................................................................. 28 3.1.3 Produtos finalizados ....................................................................................................................................... 30 3.1.4 Saldo do dia .................................................................................................................................................... 31 3.1.5 Meta mês ........................................................................................................................................................ 35 3.1.6 Produção total mês ......................................................................................................................................... 35 3.1.7 Saldo Mês ....................................................................................................................................................... 36
3.2 Dados adicionais ....................................................................................................................................... 36 3.2.1 Dia corrente .................................................................................................................................................... 37 3.2.2 Hora corrente ................................................................................................................................................. 37
7
3.2.3 Tempo em produção ...................................................................................................................................... 37 3.2.4 Dias úteis......................................................................................................................................................... 38
3.3 Código Delphi ........................................................................................................................................... 38 3.3.1 Meta do dia ..................................................................................................................................................... 38 3.3.2 Itens na linha de produção ............................................................................................................................. 39 3.3.3 Itens finalizados .............................................................................................................................................. 40 3.3.4 Saldo dia ......................................................................................................................................................... 40 3.3.5 Meta Mês, Produção Mês e Saldo Mês .......................................................................................................... 41 3.3.6 Dias Úteis ........................................................................................................................................................ 44 3.3.7 Data e Hora ..................................................................................................................................................... 44 3.3.8 Tempo Trabalhado .......................................................................................................................................... 46
3.4 Revisão ..................................................................................................................................................... 47
4. RESULTADOS ............................................................................................................................... 48
4.1 Revisão ..................................................................................................................................................... 55
5. CONCLUSÃO ................................................................................................................................. 56
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................ 58
ANEXO ................................................................................................................................................ 60
8
Lista de figuras
FIGURA 1.1 – MODELO CASA TOYOTA ...................................................................................... 14
FIGURA 1.2 -PIRÂMIDE DOS 4P’S ............................................................................................... 18
FIGURA 3.1 – INCREMENTO DO CAMPO ITENS EM PROCESSO ........................................... 29
FIGURA 3.2 – FLUXOGRAMA REFERENTE AOS ITENS EM PROCESSO É FINALIZADO ... 30
FIGURA 3.3 – FLUXOGRAMA FINALIZAÇÃO DE UM PRODUTO ........................................... 31
FIGURA 3.4 – FLUXOGRAMA SALDO DIA QUANDO ITEM É FINALIZADO ......................... 33
FIGURA 3.5 – FLUXOGRAMA DE CONTROLE DE TAKT-TIME DO SALDO DIA .................. 34
FIGURA 4.1 – TELA INICIAL DO ANDON .................................................................................... 48
FIGURA 4.2 – ADIÇÃO DE UM ITEM A LINHA DE PRODUÇÃO .............................................. 49
FIGURA 4.3 – TRÊS ITENS NOVOS ADICIONADOS................................................................... 50
FIGURA 4.4 – ALTERAÇÃO DA COR DO CAMPO SALDO. COR AMARELA, ESTADO DE ALERTA. ............................................................................................................................................ 50
FIGURA 4.5 – COR DO CAMPO SALDO VERMELHA, SITUAÇÃO CRÍTICA. .......................... 51
FIGURA 4.6 – FINALIZAÇÃO DO PRIMEIRO ITEM E MUDANÇA DE COR DO CAMPO SALDO. ............................................................................................................................................... 52
FIGURA 4.7 – ANDON AO FIM DE UM EXPEDIENTE ............................................................... 53
FIGURA 4.8 - INÍCIO EXPEDIENTE NO DIA SEGUINTE ........................................................... 53
FIGURA 4.9 – PRODUÇÃO APÓS DEZ DIAS ÚTEIS ................................................................... 54
FIGURA 4.10 – ÚLTIMO DIA DE TRABALHO ............................................................................ 55
9
1. Introdução
O sistema Toyota de produção é umas das alternativas de administração mais bem
sucedidas das últimas décadas. Desenvolvido inicialmente como um sistema de produção que se
adaptava ao mercado japonês da década de 1950, um mercado vastamente abalado pelo fim da
segunda guerra mundial, pelas bomba atômicas e pelos anos de ocupação americanos (LIKER,
2004).
Ao fim da guerra, o parque industrial japonês havia sido destruído e mais de um milhão
de vidas perdidas, mas foi por causa dessas e outras adversidades que o modelo Toyota conseguiu
se sair tão bem (OHNO, 1997).
Moldado para ser um sistema de produção flexível e de pequena escala, capaz de produzir
pequenos números de carros, mas de vários modelos diferentes, buscava atender umas das
necessidades do mercado japonês na época. Junto a essa flexibilidade vinha também a
necessidades de cortar todo tipo de desperdício possível, já que o Japão é um pequeno
arquipélago e por isso sofre com a falta de matéria prima (OHNO, 1997).
Com o tempo, esses pontos, deixaram de serem apenas soluções para adversidades
momentâneas que a Toyota tinha que lidar, mas começaram a ser incorporadas a filosofia da
empresa (LIKER, 2004). Para solidificar ainda mais essa filosofia, começaram a desenvolver
ferramentas que ajudassem a manter esse sistema ainda mais eficiente. Umas destas ferramentas é
o andon.
O andon é um painel de controle visual, que utiliza de um sistema de cores, semelhante ao
de um semáforo, para garantir que a linha de produção mantenha-se dentro do nível de produção
esperado (DA SILVA, 2000).
Nesse trabalho será programado um painel andon, utilizando a linguagem Delphi,
linguagem essa escolhida pela simplicidade de programação,pela interface de controle da parte
gráfica do sistema bem simplificado e de fácil utilização para o usuário.
O painel andon será feito tomando como base uma linha de produção com poucos
elementos produzidos no mês e por consequente com uma meta de produção também baixa.
Dessa forma, o controle da produção deverá ser mensal e não um controle que se importe apenas
com a produção de um dia. Dessa forma precisa-se ter um sistema capaz de salvar e recarregar as
10
informações necessárias para o funcionamento do programa. O mesmo também terá um sistema
que irá analisar a produção durante o dia, informando aos colaboradores seu andamento.
Esse trabalho está divido em cinco capítulos. O capítulo dois, realizar-se-á o estudo sobre
o funcionamento do sistema Toyota de produção, analisando seus princípios básicos. Será
discutido o início da Toyota e os motivos históricos que levaram a empresa a desenvolver o
sistema de produção enxuto. Então, será discutido o diagrama da casa Toyota, diagrama este que
contém os pontos mais importantes do sistema Toyota de produção divididos tal qual fossem uma
casa, um elemento que permite rápida assimilação dos conceitos criados pela Toyota. Após essa
sessão será estudado o conceito dos quatro P’s da Toyota, desenvolvido por Dr. Jeffrey K. Liker,
(LIKER, 2004), para facilitar o estudo do sistema. A próxima sessão é dedicada a identificação
das principais perdas, algo fundamental para um sistema que deseja ser livre de desperdícios.
Outro conceito de grande valor discutido nesse capítulo é o takt-time, base para o cálculo da
quantidade de produção que uma indústria é capaz. Só após a apresentação desses conceitos será
explanado o conceito de controle visual de produção e dando uma maior ênfase no andon, uma
ferramenta desenvolvida exclusivamente para facilitar o monitoramento que a Toyota precisava
para implementar seu sistema. Por último, é dado um breve desenvolvimento sobre a linguagem
de programação Delphi.
O capítulo três será todo dedicado a metodologia necessária para o desenvolvimento do
painel andon feito nesse projeto. Será discutido o motivo para a inclusão de cada um dos campos,
sua importância para o controle da produção como um todo, além de uma explicação dos
conceitos por trás desses campos. Só então será feito a análise do código fonte que rege cada um
dos pontos do painel.
O capítulo quatro refere-se a um estudo de caso tendo como base um empresa fictícia.
Será analisada a produção no decorrer de um mês. A partir desse conceito serão avaliados todas
as funções do painel andon e como o mesmo é capaz de ajudar no controle da produção do
sistema, indicando quando existe ou não existe um erro na produção.
No capítulo cinco têm-se as ponderações finais sobre o trabalho desenvolvido,
considerando-se sobre os resultados obtidos, analisando se o sistema como um todo é funcional,
se o feedback de informações foi bom. Além de considerações sobre possíveis melhorias para o
sistema.
11
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Sistema Toyota de Produção
Durante boa parte do século XX a produção de carros era dominada pelas montadoras
americanas e pelo fordismo, modelo de produção em massa do inicio do século, mas esse cenário
começou a se transformar na década de 80 com o reconhecimento da indústria automobilística
japonesa. Os veículos japoneses possuíam qualidades e eficiência acima da média, além de um
bom design e uma menor manutenção em comparação com automóveis americanos. Dentre as
indústrias automobilísticas japonesas, a Toyota conseguiu se destacar (LIKER, 2004).
No atual cenário mundial, onde a concorrência é muito acirrada, o corte nos custos é algo
vital, já que o lucro na venda de um produto depende do seu preço de produção, já que o mesmo
é diretamente atrelado ao lucro. Se o preço final do produto for aumentado, apenas visando uma
margem de lucro maior, pode acabar afastando os consumidores da compra deste, já que seriam
eles que estariam arcando com o lucro da empresa, por outro lado, ao aumentar a eficiência da
produção, os custos serão reduzidos e a margem de lucro aumentará (KASUL, 1997).
Em uma empresa tradicional, a abordagem de um problema de produção é mais focada
em cada aspecto do processo de forma individual, analisando o processo e otimizando-o. O
problema é que no geral, em cada processo poucos são os passos que agregam valor ao produto,
dessa forma, mesmo com a otimização desse processo, o impacto no aspecto geral da produção
não seria tão grande, (LIKER, 2004).
A Toyota por sua vez tentou abordar o tema de maneira diferente, e começou a atuar na
sua linha de produção eliminando as perdas, eliminando todos os tipos de desperdício, de forma
que apenas os passos que agregassem valor fossem mantidos, conseguindo assim menores preços
na produção e sem que seja necessário mexer no bolso do consumidor para se obter um lucro
maior (OHNO, 1997). E essa é a base da filosofia da produção na Toyota, a necessidade de
eliminar tudo que não é útil, mantendo a produção o mais enxuta possível. Parafraseando Shingo
(1996) : “É um sistema que visa à eliminação total de perdas”.
A empreitada que levou a essa forma de pensamento na Toyota, começou em 1950
quando Eiji Toyoda, sobrinho do fundador da Toyota Sakachi Toyoda, na época presidente da
Toyota Motor Manufacturing (LIKER, 2004), fez uma viagem de estudos em algumas indústrias
12
nos Estados Unidos da América. Na época Eiji percebeu que o desenvolvimento da forma de
produção em massa havia pouco se desenvolvido, desde 1930. O que Eiji viu foram sistemas
extremamente ineficientes, onde as máquinas produziam ao seu máximo, gerando assim grandes
quantidades de produtos armazenados. O sistema administrativo recompensava gerentes que
conseguissem manter seus subordinados e máquinas operando ao máximo e o ambiente de
trabalho era um caos, com empilhadeiras transportando de um lado para o outro, transformando o
local em si, em um grande deposito. Eiji viu aí uma oportunidade de crescimento de sua empresa
tanto em mentalidade como no quesito mercado.
Ao voltar para o Japão, Eiji convocou Taiichi Ohno para seu escritório para lhe passar a
importante tarefa de aprimorar o Sistema Toyota de Produção, de modo a se igualar ao nível de
produção da Ford. Não que a Toyota fosse enfrentar a Ford de frente no mercado consumidor, até
porque na época a Toyota era uma empresa de automóveis pequena ainda. O intuito era fazê-la se
destacar no, então, protegido mercado japonês. Taiichi Ohno começou a estudar o sistema de
produção norte-americano, fazendo seguidas visitas aos EUA, além de estudar o livro Today and
Tomorrow, livro de autoria de Henry Ford. Esse estudo teve como principais pontos o
entendimento das deficiências que esses sistemas tinham e também para dominar o sistema de
fluxo contínuo, um dos pontos que Taiichi achava extremamente importante para o sucesso de
sua empreitada. (OHNO, 1997).
Após seu tempo de estudo Ohno voltou ao chão de fábrica e começou a aplicar o que
vinha estudando nos últimos anos, nas indústrias da Toyota. Além do sistema de fluxo contínuo,
Taiichi aplicou outro sistema que ele trouxe dos Estados Unidos, o “sistema de puxar” baseado
no sistema de reposição dos supermercados americanos, onde um produto deve ser
reabastecimento no momento em que o mesmo esteja ficando escasso na prateleira. Em uma linha
de produção, Ohno propôs que, um determinado segmento da linha não deve fabricar mais
elementos para abastecer o segmento seguinte, até que esse segundo processo já tenha consumido
toda a matéria-prima que o passo anterior tivesse feito. Dessa forma, evitaria o problema de uma
produção superior à demanda, evitando a manutenção de grandes estoques. Esse preceito é a base
do Just-in-time, um dos conceitos mais importantes para a redução de perdas, que a Toyota tanto
necessitava, levando em conta que o país sede da Toyota, o Japão, é um nação extremamente
carente no quesito matéria-prima, (LIKER, 2004).
13
Outro ponto a se ressaltar é o conceito de Kaizen, do japonês, melhoria constante. Esse
conceito foi trazido pela americano W. Edwards Deming, pioneiro no assunto qualidade. Ele fez
várias palestras no Japão, aonde explanou sobre a necessidade de atingir e superar as expectativas
dos clientes e essa tarefa que todos os indivíduos da empresa deveria tomar como seu, mudando e
ampliando o conceito de cliente, que não estava mais limitado apenas ao comprador final, mais
abrangia também os clientes internos. Isso ajudou a melhorar o conceito do Just-in-time, já que
não adianta alimentar o mercado, com produtos que não atinjam os requesitos necessários
(LIKER, 2004).
Esses foram alguns elementos que tornaram capaz a realização da tarefa que havia sido
dado a Taiichi Ohno, que foi, não apenas capaz de começar uma mudança de pensamento nas
linhas de produção da Toyota, mas sim, uma mudança que afetou a forma de administração dela.
E foi essa linha de pensamento que fez com que a Toyota se destacasse. Atualmente esse
modelo de pensamento, que busca a eliminação dos excessos, é conhecido como Sistema Toyota
de Produção (STP). O STP busca entregar produtos com a melhor qualidade e dentro do prazo
estabelecido (KHANNA, 2008).
2.2 Pilares do Sistema Toyota de Produção
Uma maneira muito usual de definir o Sistema Toyota de produção é utilizando uma
analogia do sistema com uma casa. O diagrama casa Toyota, da Figura 1.1, é bem simples, mas
ao mesmo tempo é um dos símbolos mais conhecidos da indústria moderna (MCBRIDE, 2004).
Nele estão contidos, de uma forma simplificada, todo o conceito por trás do STP e dando a
entender como cada parte do STP tem sua função para construir um todo, apesar de alguns pontos
serem mais importantes do que outros, assim como numa casa.
14
Figura 1.1 – Modelo casa Toyota
2.2.1 Base
Tal qual como em qualquer casa, a base tem que ser bem estruturada, pois se ela for muito
fraca para sustentar o peso, então todo o edifício pode cair. Na casa STP não é diferente, a base é
feita pelos conceitos mais sólidos do sistema, o que torna capaz a estruturação de todos os
processos sobre ele, de maneira a trazer ao seu potencial máximo.
Entre os elementos que podemos encontrar na base temos a filosofia do Modelo Toyota,
que é pautada em um pensamento de longo prazo, mas com a agilidade de sempre estar se
modificando. Tem-se também o gerenciamento visual que faz com nenhum problema seja
escondido na linha de produção, nada pode e nem deve passar despercebido, já que dessa forma
é possível reagir rapidamente a algum problema na linha e resolvê-lo antes que afete o preceito
de estoque mínimo. A criação de processos estáveis e padronizados ajuda a manter a
15
previsibilidade de um processo o que acarreta também na regularidade de tempo, algo
extremamente importante para a manutenção do fluxo e do sistema de puxar da Toyota. A última
parte da base o heijunka, ou nivelação da carga de trabalho, consiste em nivelar a produção,
considerando a máquina com menor nível de produção de forma que não se permita a
acumulação de produtos na linha de produção de um estágio para outro, o que reduz o espaço
físico que esse passo da produção estará ocupando, (LIKER, 2004).
2.2.2 Pilares
Os dois pilares que sustentam a casa STP são também os dois elementos mais difundidos
pelo mundo:
• Just-in-time
• Autonomação, ou automação com um toque humano
Para Ohno, esse dois pontos são a base para a eliminação absoluta dos desperdícios,
OHNO (1997).
2.2.2.1 Just-in-time
O primeiro pilar, Just-in-time, é a base para a eliminação de estoque do sistema STP. O
foco dele não está na produção em larga escala, utilizando o máximo da capacidade de uma
máquina (desnecessário), mas sim, em um fluxo constante na produção, onde os insumos
necessários para a produção de um item serão entregues na hora necessária e na quantidade exata
que serão utilizados, de forma a manter a produção livre de estoques. Do ponto de vista
administrativo isto seria ideal, já que a eliminação total de estoque reduz custo e também faz
com que o capital gire rapidamente. Entretanto para obter o Just-in-time em um produto que
necessita de um número muito grande de componentes para ser produzido, como um automóvel,
é muito difícil. Qualquer falha na produção, atraso na entrega de produtos, pode acarretar
grandes problemas. Para evitar esse tipo de problema e caminhar para a obtenção dessa meta é
necessário uma sólida estrutura administrativa, uma mobilização de toda massa produtiva e
suporte e confiança, tantos dos funcionários, como de seus fornecedores (TOWILL, 2010)
16
2.2.2.2 Autonomação
O segundo pilar é a autonomação. Entretanto a automação pregada pela Toyota, não é
automação utilizado na maioria das empresas, e sim uma automação com toque humano. Em um
sistema normal de automação, grande parte da produção é feito totalmente por máquinas. Ao
serem ativadas, as mesmas começam a produzir. O problema é que, caso ocorra algum contra
tempo, como uma peça quebrada e a máquina comece a produzir produtos defeituosos, esse
produto defeituoso será produzido às centenas, se não aos milhares e terão que ser descartados,
gerando um grande desperdício. Além de atrasar todo o sistema de produção, o que dificultaria
ainda mais na implementação de um sistema Just-in-time.
O toque humano citado tanto por SHINGO (1996) e OHNO (1997), é definido como o
termo autonomação. As máquinas utilizadas na Toyota foram dotadas de “inteligência”, isto é,
ao passo que na maioria das máquinas, quando ocorre alguma falha no sistema de produção elas
continuam produzindo, as máquinas utilizadas na Toyota possuem sistemas que ao sinal de
alguma falha são automaticamente desligadas, dessa forma cria-se uma obrigação tanto da
empresa, como dos funcionários para analisar o que causou o erro, consertá-lo de forma rápida e
achar soluções para que eliminem a chance desse erro acontecer novamente, de forma que o Just-
in-time possa ser aplicado.
2.2.3 Telhado
O telhado na casa do Modelo Toyota representa os resultados almejados pelo Sistema
Toyota de Produção, que a base e os pilares sustentam. Esses resultados são uma melhor
qualidade nos produtos entregues aos clientes, um menor custo na produção de forma a
maximizar os lucros, um menor lead time, isto é, um menor tempo para a confecção do produto,
além da manutenção do moral dos funcionários sempre alta, para que os mesmos se sintam
contentes e possam sempre estar dispostos a se doar mais para a empresa, (LIKER, 2004).
17
2.2.4 Parte Interna da casa
Essa parte é composta por dois elementos, o primeiro é o sistema de eliminação de perdas
e o outro é formado pelos funcionários da empresa, ambos formam o coração do STP e que dá o
nível de qualidade que a Toyota alcançou, porque um completa o outro e faz com que o sistema
continue no caminho do Kaizen, o aperfeiçoamento contínuo (SPEAR, 1999).
2.3 Modelo Toyota dos 4 P’s
Dr. Jeffrey K. Liker é um dos grandes estudiosos do Sistema Toyota de Produção nos
Estados Unidos, tendo escrito vários livros sobre o assunto. Em um dos seus livros mais
famosos, “O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo”, ele
descreve uma criação dele, de como dividir o Sistema Toyota de Produção em quarto categorias,
de maneira a facilitar o estudo.
Essa divisão foi nomeado como os 4 Ps da Toyota, devido aos nomes dados a cada uma
das categorias em inglês, Philosofy, Process, People and Partners e Problem Solving. No
português os nomes ficaram como Filosofia, Processo, Pessoal e Parceiros e Solução de
Problemas. A figura 1.2 mostra o esquema de pirâmide que representa os 4 Ps (LIKER, 2004).
2.3.1 Filosofia
A mentalidade usual em uma empresa é o lucro, demandando que o mesmo seja obtido da
maneira mais rápida e maior possível, mantendo assim um pensamento de curto prazo em seus
métodos.
A Toyota por sua vez tem uma filosofia, compartilhada por todos na empresa, bem
diferente da usual. Os funcionários da Toyota têm senso de compromisso com a empresa muito
forte e esse senso os levam a tomar as decisões que irão fazer bem a empresa, aos funcionários,
aos clientes e para a sociedade como um todo. É esse pensamento que é a base de todo os outros
princípios do STP.
2.3.2 Processo
O processo, voltado para a eliminação de custos e
grande chamariz da Toyota. Para alcançar esse objetivo a Toyota utiliza de conceitos como o de
criar um fluxo de processo, de tal maneira que o mesmo t
ponto é a implantação de um sis
o passo anterior a ele for terminado, de forma a impedir o ac
superprodução, que são fatores extremamente negativos num modelo de produção en
Utilizar o conceito de máquinas inteligente, as máquinas autônomas, além de efetuar um controle
visual constante sobre a produção, de forma que não se deixa nenhum problema passar sem ser
notado, pode-se citar o andon
Figura 1.2 -Pirâmide dos 4P’s
voltado para a eliminação de custos e para manter a produção enxuta,
grande chamariz da Toyota. Para alcançar esse objetivo a Toyota utiliza de conceitos como o de
criar um fluxo de processo, de tal maneira que o mesmo traga à tona possíveis problemas. O
ponto é a implantação de um sistema de puxar, onde um setor só produz a partir do momento que
o passo anterior a ele for terminado, de forma a impedir o ac
superprodução, que são fatores extremamente negativos num modelo de produção en
quinas inteligente, as máquinas autônomas, além de efetuar um controle
visual constante sobre a produção, de forma que não se deixa nenhum problema passar sem ser
ndon e o kanban como sendo uma forma de controle visual.
18
para manter a produção enxuta, é o
grande chamariz da Toyota. Para alcançar esse objetivo a Toyota utiliza de conceitos como o de
raga à tona possíveis problemas. Outro
tema de puxar, onde um setor só produz a partir do momento que
o passo anterior a ele for terminado, de forma a impedir o acúmulo de produtos e a
superprodução, que são fatores extremamente negativos num modelo de produção enxuta.
quinas inteligente, as máquinas autônomas, além de efetuar um controle
visual constante sobre a produção, de forma que não se deixa nenhum problema passar sem ser
como sendo uma forma de controle visual.
19
2.3.3 Pessoal e Parceiros
Quando se diz respeito à pessoal, a Toyota tem uma mentalidade voltada à criação de
líderes, evitando buscar pessoal de fora da empresa para seus postos mais importantes. Dessa
forma, facilita-se com que a filosofia da empresa seja mantida e passada para frente para as
novas gerações de funcionários. Além disso, a prática faz com que os funcionários fiquem
motivados a manter o bom trabalho, mantendo uma perspectiva de uma melhoria e
reconhecimento dentro da própria empresa. O que leva os funcionários ao Kaizen, que pode ser
traduzido com “inovação” e “melhorias contínuas”. Mas o Kaizen não é apenas um termo, é uma
filosofia aplicada a exaustão na Toyota. De uma forma simples pode se dizer que o Kaizen é
constituído de 3 passos: o primeiro é criar um padrão, escolher uma boa idéia, o segundo é seguir
esse padrão, implantar essa nova idéia o mais rápido possível e terceiro é um encontrar um
caminho melhor, em sucessão infinita. Mas, de uma forma mais completa, o Kaizen leva em
conta todas as idéias e pontos de vista sobre um assunto, junto a isto vem o conceito de tomadas
de decisões que deve ser feito lentamente, mas ao partir do ponto que a decisão seja tomada, a
mesma deve ser implementada de forma mais rápida possível. Desse modo garante-se que todos
sejam ouvidos, de diretores até funcionários do piso das fábricas, o que incentiva a todos no
processo de melhoria de toda a fábrica.
Já com seus parceiros, o ponto de vista da Toyota é que ela só vai conseguir obter os
resultados esperados, se seus parceiros forem capazes de suprir as suas necessidades. Assim
sendo, a Toyota visa a cooperar e até mesmo a desafiá-los, de forma que eles consigam evoluir
em conjunto com a Toyota.
2.3.4 Solução de Problemas
Na Toyota, quando um problema precisa ser solucionado, a primeira ação a ser tomada é a
de ir até o local do problema e conhecer verdadeiramente o problema. Esse preceito é conhecido
como genchi genbutsu, e pode ser definido como “ir ao local para ver a verdadeira situação e
compreendê-la” (LIKER, 2004).
20
Após a análise do problema, discute-se o problema baseado nas informações coletadas das
observações, nunca tomando a teorização do problema. Só assim é possível averiguar todas as
soluções possíveis e plausíveis. Após a escolha da ação a ser tomada em relação ao problema
deve começar a agir rapidamente, mas sempre mantendo a cautela.
O genchi genbutsu vale não só para os engenheiros responsáveis pelo setor, mas deve ser
aplicado também ao executivos e administradores, pois mesmo superficial, eles devem estar
cientes do acontecimento de sua fábrica e do fluxo de sua produção.
2.4 Identificação das perdas
Antes de começar a atacar o problema, as perdas, a Toyota fez uma busca através de suas
linhas de produção afim de identificar os pontos mais problemáticos no que diz respeito a
desperdício na linha de produção.
Ao fim do estudo, foram identificados sete tipos de problemas que acarretam nos maiores
níveis perdas, que afetam tanto processos administrativos como processos de produção, (LIKER,
2004). A seguir, segue a descrição de cada um desses erros.
• Superprodução: Produzir uma quantidade de itens maior que a demanda de
mercado, gera desperdício de espaço, para manter o estoque e de pessoal também,
já que está utilizando plantel para produzir algo que não irá gerar retorno imediato.
• Espera (tempo sem trabalho): Essa perda é encontrada em pessoas que ficam
apenas vigiando o funcionamento de uma máquina, ou que ficam a espera de um
processo terminar, atraso, quebra de máquinas e gargalos de capacidade.
• Transporte: A movimentação desnecessária de material para estoque ou para a
reposição de estoque, apenas atrasa a produção, não agregando em nada no
produto. Também o transporte entre as linhas. As mesmas devem se encontrar
sempre próximas evitando assim transportes desnecessários.
• Superprocesssamento ou processamento incorreto: Ocorre quando o
processamento não é eficiente, gerando assim passos desnecessários para a
21
produção. Ou quando se entrega produtos de qualidade superior à demanda, o que
acarreta em perdas também.
• Excesso de estoque: Qualquer que seja o estoque, o de matéria-prima, de produtos
em processo e de produtos finalizados, quando em excesso causam grandes
desperdícios para a empresa. Por estarem parados, em estoque, esses produtos
apenas ocupam espaço, ao invés de fazer o caixa da empresa rodar, além de
ocultar problemas como atrasos na entrega de fornecedores, defeitos nos produtos,
equipamentos sem manutenção entre outros.
• Movimento desnecessário: Nesse quesito, qualquer movimento que não agregue
valor ao produto é considerado, como o ato de procurar ou pegar uma peça fora do
lugar, até o simples ato de caminhar é perda.
• Defeitos: A confecção de produtos defeituosos leva a dois tipos de ações que
levam a grandes perdas. A primeira é a necessidade de correção do produto, a
segunda é o descarte do item. Em ambos os casos tem-se perdas de tempo, de
material e mão de obra.
De todos os itens citados acima, o que Ohno considerava como o pior era a
superprodução. A superprodução leva à vários outros desperdícios acima descritos. A
superprodução leva a necessidade de manter estoques tanto de matéria-prima, como de produtos
finalizados, isto gera também a necessidade de transporte continuo de matéria-prima para dentro
da empresa e de produtos finalizados para o estoque e do estoque para os consumidores. Além
disso, como visto anteriormente, a geração de um estoque pode mascarar defeitos na linha de
produção, o que gera grandes perdas.
2.5 Projetando a linha: Lead-time, takt-time e tempo de ciclo Quando se adota uma linha de produção de fluxo unitário de peças em uma indústria,
existe a necessidade de saber qual deve ser o ritmo de peças que devem ser produzidos em um
determinado espaço de tempo, de tal forma que não exista superprodução e outras formas já
descritas de perdas numa linha de produção. Esse controle de fluxo de produção é feito baseado
nos valores do lead-time, takt-time e tempo de ciclo.
22
O lead-time é o tempo que o item leva desde o início da produção, passando por todos os
estágios da empresa até o momento que ele é entregue ao cliente. Dentro desse período de tempo
considera-se todas as operações, tanto as que agregam valor ao produto, como as que não
agregam. Sua maior importância na definição de prazos de entrega, já que se o lead-time é
conhecido é fácil programar quando será feito a entrega do produto, (LIKER, 2004).
O Takt-time, onde Takt é uma palavra de origem alemã que significa ritmo, basicamente é
o termo que indica qual é o ritmo da produção. quantos produtos podem ser produzidos por dia,
horas ou minutos. A partir desses dados fica fácil notar se a produção está deficitária, o que
indica se é necessário atuar sobre a linha de produção. A fórmula para o cálculo do Takt-Time é
indicada na equação 1, (LIKER, 2004).
���� − ���� = . ��. �
Equação 1: Takt-time.
Onde D.C é a demanda de produtos referente ao dia de modo a suprir a demanda dos
clientes, e T.T é o tempo de trabalho. Esse tempo de trabalho pode ser tanto em dias, horas, ou
minutos, bastando adequar o valor na hora do cálculo (LIKER, 2004), (OHNO, 1997).
Por exemplo, se em um mês a produção necessária para atender aos clientes seja de 5000
peças, D.C do mês, e nesse mês teremos 20 dias de trabalho, cada dia com 8 horas, teremos
então 160 horas por mês de trabalho ou 9600 minutos. Fazendo as contas:
���� − ���� = 5000 ��ç��20 ���� = 250 ��ç�� ���,
Ou
���� − ���� = 5000 ��ç��160 ℎ���� = 31,25 ��ç�� / ℎ���
���� − ���� = 5000 ��ç��9600 ������� = 0,5208 ��ç�� / ������
Por último temos o tempo de ciclo, que indica basicamente quanto tempo a linha de
produção leva para finalizar um produto. Esse valor pode ser utilizado junto ao takt-time para
análise de atrasos ou super produção na linha.
23
2.6 Controle Visual
Manter todo o problema a vista é um ponto extremamente vital para o Sistema Toyota de
Produção. Dessa maneira, se mantivermos um problema sem uma rápida solução, pode acarretar
num efeito bola de neve, que causará grandes prejuízos para a produção em um todo.
Para que a implementação de um controle visual seja efetiva é necessário, primeiramente,
manter o local de trabalho limpo e organizado, sendo só assim possível identificar onde os
problemas estão e sinalizar a necessidade de sua mudança. A limpeza de uma fábrica japonesa é
algo exemplar, tanto que nas décadas de 1970 e 1980, quando os norte-americanos começaram a
fazer visitas as plantas japonesas, algo que mais saltavam aos olhos era a limpeza que se via
nelas, que o comentário geral era que “as fábricas eram tão limpas que dava para comer no chão”
(LIKER, 2004).
Para manter toda essa limpeza e organização um dos elementos utilizados era o sistema dos 5 S
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shithuke, em português respectivamente, classificar, organizar,
limpar, padronizar e disciplinar (HIRANO, 1995). Esses preceitos são comuns aos costume
japoneses e fácil encontrar literatura sobre esse tema. Na Toyota isso ajudou a diminuir as perdas
de tempo que os funcionários encontravam, já que com um ambiente limpo e organizado, achar
um erro é mais rápido e simples, além de dar uma visão melhor de todo o chão da fábrica.
Toda essa organização é fruto da necessidade que a Toyota tem de manter um controle
rígido sobre seus processos. Para manter esse controle sobre a produção, a Toyota adota sistema
visuais, que são facilmente entendido, o que permite a qualquer funcionário da linha de produção
avaliar se a produção está com algum problema no momento (KOCHAN, 1998).
Entre os sistema de controle visuais mais conhecidos, no sistema Toyota, estão o Kanban,
que é uma ficha utilizada para aviso de quando as peças de reposição de um setor estão em falta
e o sistema Andon. Do japonês, andon significa sinal de luz para pedir ajuda (LI, 2005).
2.6.1 Sistema Andon
Como citado acima, o sistema andon é um sistema de controle visual utilizado pela
Toyota para conseguir obter os resultados esperados.
24
O andon pode assumir muitas formas e pode ser utilizado em várias áreas diferentes de
uma mesma empresa, desde o chão de fábrica, até mesmo no escritório. Seu maior valor é a fácil
análise de que houve um erro e também da utilização de cores para representar algum tipo de
dificuldade (LI, 2005).
Como o próprio nome sugere, o andon é composto por algum tipo de sinal luminoso, que
ressalte aos olhos do funcionário. As cores mais utilizadas são a Verde, Amarela e Vermelha,
cores mundialmente conhecidas, devido as sinaleiros e de fácil compreensão. Verde para quando
tudo está correndo da forma correta, amarelo para quando algo pode acarretar em um grande
problema e vermelho para quando algo está prejudicando o trabalho e deve ser resolvido
imediatamente (DA SILVA, 2000).
Em um ambiente de escritório um andon pode ser utilizado para indicar algum problema
em algum processo administrativo, como a demora para entrega de um determinado documento
ou a falta de cumprimento de algum processo. O sistema andon, nesse caso, poderia ser um
grande painel em um local de fácil visualização para todos no ambiente de trabalho indicando o
número de cada um dos funcionários e suas respectivas baias. Caso algum problema surgisse um
botão indicando o problema seria acionado, assim que o gerente visse o aviso, o mesmo se
encaminharia para o local do problema. Dessa forma evita-se movimentação desnecessária de
funcionários pelo ambiente de trabalho e gasto de tempo com telefonemas para avisar dessa
situação (LIKER, 2004).
Quando se trata do chão de fábrica, um andon tem que ser um sistema que mostre para os
funcionários se o nível de produção está dentro do esperado. O mesmo deve ser algo de fácil
compreensão e deve conter informações valiosas para que ajudem a todos notar caso algo esteja
fora da normalidade. Esse preceito de ser algo de fácil entendimento para todos vem do conceito
do STP que todo funcionário deve zelar pela empresa e ajudá-la a evoluir.
Além da simplicidade de análise o sistema andon deve conter alguns pontos que ajudaram
a manter a produção rodando dentro da filosofia do STP. O mais importante dos pontos é o
controle do takt-time da produção, já que produzir muito abaixo ou muito acima desse nível de
produção pode causar perdas desnecessárias para a empresa. Por isso, um sistema andon deve ter
um sistema que indique caso algo esteja fora desse parâmetro, utilizando de sinais luminosos
verdes e vermelhos.
25
Outras informações importantes em um andon, por exemplo, são os dados de quantos
itens estão em produção no momento, para que o mesmo seja os preceitos do sistema de puxar,
onde um determinado passo do processo só vai entregar o produto para o próximo passo, quando
o segundo passo tenha terminado o produto que havia sido enviado anteriormente para o mesmo.
Também, dados sobre a meta do dia e o número de itens produzidos até o momento, para
reforçar o conceito de a que a linha de produção está ou não está produzindo o necessário.
Outras informações podem ser adicionais, desde que as mesmas estejam em harmonia
com a filosofia do STP.
2.7 Delphi
O Delphi é uma linguagem derivado da linguagem de programação Object Pascal, que
nada mais é do que a linguagem Pascal com elementos de programação orientada a objeto.
Inicialmente produzido pela Borland Software Corporation, tendo como plataforma
inicial o sistema Microsoft Windows. Seu nome é relacionado a cidade grega de Delfos, onde se
tinha o acesso ao famoso Oráculo de Delfo. Na época do lançamento do Delphi ele era o único
capaz de acessar bancos de dados do tipo Oracle, vindo daí a brincadeira que alguém só seria
capaz de acessa o Oracle se fosse através do Delphi. (SOMERA, 2007)
O Delphi é uma linguagem de programação versátil devido a seu desenvolvido IDE e
além de ser uma linguagem de programação orientada a objeto.
Por ser uma ferramenta de programação mais visual, a principal característica do Delphi é
o IDE, Integrated Development Environment, ou Ambiente de desenvolvimento integrado,
algumas vezes considerado ainda mais importante do que a próprio linguagem. Quando se
trabalha com um programa com IDE, suas ações são dividas entre o nível visual, no qual você
altera o design do programa e no nível de linhas de código. Apesar dessa separação os dos níveis
são intimamente ligados, pois um item que foi adicionado no modo visual, como um botão, pode
ter uma função programada no nível de programação, para quando clicarem nele, por exemplo
(CANTU, 2009).
No modo IDE, umas da maneiras mais usuais de trabalhar é utilizando os VCL form, que é
uma das formas de programação em Delphi. O Vcl form é uma aplicação baseada em elementos
visuais, onde cada um dos elementos que forem adicionados a esse form pode ser programado
26
separadamente o que ajuda a diversificar as aplicações para seus programas, além de aumentar a
velocidade na qual o programa é feito. Entre elementos que podem ser adicionados estão botões,
caixa de texto, barra de rolagens, etc. (CANTU, 2003).
No modo programação, o Delphi lembra alguns outros compiladores de linguagens como
o C++, C#, Java. A maior diferença encontra-se quando a mesma está atrelada a um algum
componente visual. Ao dar um duplo clique em um componente visual pela primeira vez,
automaticamente o Delphi cria o esqueleto básico do programa, declarando as variáveis
necessárias e chamando as funções necessárias para o programa funcionar, ao mesmo tempo que
coloca o usuário no procedimento referente ao componente visual criado em questão. Cada
procedimento no Delphi, representa uma ação que o programa possa a vir a receber entre eles
estão o início do programa, o clique em um botão, entre outros. Outro facilitador do Delphi é o
fato de sua linguagem ser parecida com linguagens do tipo C, logo qualquer programador de
linguagens C consegue se adotar rapidamente ao Delphi. (CANTU, 2003).
O Delphi é famoso também pela a facilidade para trabalhar com bancos de dados, o que o
torna uma ferramenta ideal para programadores iniciantes que precisem trabalhar com projeto
como formulários ou cadastro, que necessitam de um banco de dados para armazenar as
informações. Entre o bancos de dados com os quais o Delphi pode trabalhar temos o MySql,
SQL, Oracle, Paradox, além de ser capaz de usar recursos de banco de dados diremantes da
internet. (CANTU, 2009).
2.8 Revisão
Nesse capítulo foi discutido os conceitos básicos do Sistema Toyota de Produção, com
ênfase nos tópicos relevantes ao sistema andon, de forma a ter-se uma base de como o sistema
funciona e as funções básicas que ele deve possuir. Além de uma pequena introdução ao Delphi,
linguagem de programação utilizada para esse trabalho.
27
3. Metodologia
Inicialmente, após o estudo do Sistema Toyota de Produção e tendo um embasamento
teórico dos conceitos takt-time e just-in-time, conceitos que tem no sistema andon uma
importante ferramenta para sua efetiva aplicação, deu-se o início ao estudo do design do painel,
analisando que tipo de informação seria ou não seria importante para esse dispositivo. Essas
informações tem que ser de fácil reconhecimento, já que um sistema de controle visual deve ser
de rapidamente compreendido, tal qual é um sinaleiro, mas ao mesmo tempo deve possuir todas
as informações úteis para a compreensão do mesmo.
Nesse caso, temos um sistema andon que será utilizado em uma linha de produção com
pequena produção, poucas peças por dia, então o controle da produção não ficará restrito a
produção do dia apenas, mas contará com campos que mostre dados referentes à produção do
mês como um todo.
Os primeiros campos que foram definidos como mais importantes foram os dados: Meta
do dia, itens na linha de produção, itens finalizados, saldo, os itens produzidos durante todo o
mês, a meta de todo o mês e o saldo do mês. Esses dados foram escolhidos por serem
importantes para analisar se a produção está prosseguindo de forma correta ou caso algum erro
está afetando a produção. Sendo que, cada um desses itens terão sua importância explicada a
seguir.
3.1 Detalhamentos dos elementos básicos
3.1.1 Meta do dia
A meta do dia é necessária para se ter a noção de como a produção deverá ocorrer durante
esse período. Ela é dada dividindo a meta de produção de todo o mês subtraindo os itens
produzidos até o momento divido pelos dias úteis restantes do mês.
28
!��� ��� = (!��� �ê� − ����$ �� ����� �����%����)��� ú���� ��������� �� �ê�
É a partir desses dados de meta do dia que iremos obter o takt-time e analisar se esse
tempo está dentro dos padrões dessa linha de produção. Por exemplo, em uma linha de produção
a meta do dia é de produzir 60 carros em um período de tempo de 8 horas (480 minutos), o takt-
time desse dia será:
���� − ���� = 60 (�����8 ℎ���� = 7,5 (�����/ℎ���
Então a produção de carros para esse dia terá que manter esse ritmo, de 7,5 carros por
hora, ou um carro a cada 8 minutos. Caso nessa linha de produção o tempo médio de takt-time
fosse de 6 carros por hora, é fácil perceber que essa linha de produção está tendo que produzir
acima do esperado. Uma averiguação será necessária para definir o motivo da defasagem do seu
nível comum de produção. Caso seja necessário, devem ser programados horas extras para que a
produção recupere as perdas e mantenha sua produção dentro do takt-time programado.
3.1.2 Itens na linha de produção
O campo itens na linha de produção serve para analisar se existe algum tipo de problema
na linha de produção, algo que tenha feito a linha de produção atrasar ou até mesmo parar. Como
o sistema Toyota aplica o método de puxamento, cada passo no processo de produção só será
capaz de continuar a produzir assim que o passo anterior tenha acabado. Logo, sempre existirá
apenas um item em cada um dos passos da linha de montagem. Hipoteticamente se a montagem
de um produto possuir apenas 4 passos e 9 produtos encontram-se na linha de produção, algum
problema pode estar acontecendo.algum tipo de estoque em um dos processos porque o conceito
heijunka, nivelamento da produção que impede a criação de gargalos, não está sendo aplicada de
forma correta ou algum ponto da produção teve problemas e se encontra parada. Ambas as
hipóteses são problemáticas para o STP como um todo.
29
O acréscimo dos itens na linha de produção são controlados por algumas formas de
controle, como por leitor de códigos de barra, ou através da ativação de um sensor, que serão
acionados no momento que o item começa a ser produzido.
Ao iniciar o programa, o campo processo recebe o valor de itens que ainda estavam na
linha de produção ao final do expediente do dia anterior. Pois assim que a produção voltar a
funcionar o esse itens ainda vão estar na linha de produção esperando sua finalização.
A segunda forma de alterar esse componente é no momento em que um novo item será
colocado na linha de produção. O fluxograma da figura 3.1 representa o funcionamento dessa
função.
Figura 3.1 – Incremento do campo itens em processo
Nesse fluxograma vemos que para esse processo existe uma espera até o momento em que
exista a adição de um novo elemento na linha de produção. Quando essa mudança nos estados
ocorre, a variável processo irá ser incrementado e então voltará ao estado de espera até uma nova
alteração no valor ou até que o programa seja encerrado.
O último caso em que temos a alteração de valor desse campo é no caso da finalização de
um item, que o fluxograma da figura 3.2 representa.
30
Figura 3.2 – Fluxograma referente aos itens em processo é finalizado
Esse procedimento é semelhante ao processo anterior, só que nesse caso o gatilho que
ativa seu funcionamento é dado pela finalização de um item e ele só será concluído se a condição
de Processo for maior do que zero, já que não tem como se finalizar um item que não esteja na
linha de produção.
3.1.3 Produtos finalizados
O campo de produtos finalizados serve de parâmetro para analisar o andamento da
produção do dia, sendo fácil, para um funcionário da indústria, perceber se a produção está
seguindo de forma correta ou se ela está com superprodução ou se está com sub-produção.
Esse campo é atualizado no momento em que um item que estava na linha de processo é
finalizado. A Figura 3.3 representa essa alteração.
31
Figura 3.3 – Fluxograma finalização de um produto
A única diferença entre o fluxograma 3.3 e o 3.2 é o valor que será atualizado ao final da
rotina, nesse caso a variável “finalizado” é que será atualizada.
3.1.4 Saldo do dia
Esse campo é totalmente relacionado ao campo Produtos finalizados é o campo Saldo do
dia que tem basicamente a mesma função, averiguar o andamento da produção. Só que diferente
daquele campo, o campo saldo faz uma análise direta relacionando a meta com os itens
produzidos, indicando quantos itens faltam para produzir ou se houve uma super produção. A
fórmula para o cálculo do Saldo é:
*�$�� = !��� ��� − +������� ,���$�%���� �� ���
32
Mas analisar o nível de produção dessa forma pode ser errônea, se não levar em conta o
fator tempo. Por exemplo, olha-se para o painel e vê que até o momento foram produzidos 8
itens e a meta é de 10 para o dia, logo o saldo indicaria que falta apenas dois produtos serem
finalizado para se atingir a meta, mas se estiver faltando apenas 20 minutos para o fim do
expediente e cada produto leva em torno de 48 minutos para ser produzidos, isso indica que o
Saldo está bem mais crítico do que poderia se notar como uma análise mais simples. Por outro
lado ver-se-á que até o momento apenas 2 produtos de 10 foram finalizados nessa mesma linha
de produção, mas em apenas 80 minutos, valor inferior aos 96 minutos esperados para produzir
dois elementos, podemos notar que o nível de produção está acima do esperado.
Para solucionar este problema deve-se adotar mais uma análise para a obtenção do saldo.
Além da fórmula descrita acima, temos que considerar o tempo que cada produto leva para ser
produzido e então multiplicar este valor pelo número de itens que já foram produzidos. Esse
valor é o tempo necessário que deveria ter sido gasto até o momento, então comparando com o
tempo que a produção já está ativa iremos descobrir se o saldo está ou não positivo.
����� ��(���á��� = ����� �� (�($� ∗ +������� /���$�%����
Como analisado anteriormente o tempo de ciclo é o tempo necessário para finalizar um
produto. Comparando o valor Tempo necessário com o tempo desde que a linha produção
começou a funcionar, teremos duas situações.
A primeira situação, é no caso em que o tempo total desde o início da produção é maior
que o tempo necessário para fazer um item. Para esse caso temos que a produção está abaixo do
esperado já que foi gasto mais tempo do que o necessário para produzir um número x de
produtos.
O segundo caso é quando se tem o inverso, o tempo necessário maior ou igual que o
tempo que passou. Nessa situação temos que a produção está boa ou com um pequeno desvio
para cima, o que é aceitável, mas caso o valor de produção esteja muito superior ao normal deve
iniciar a avaliação para que não ocorra a superprodução, um dos piores tipos de perda que um
STP pode ter.
33
Então, além do campo saldo indicar quantos itens faltam ser produzidos, podemos utilizar
essa análise para adicionar outra maneira de indicar como está o funcionamento dessa linha de
produção. Baseado nas cores do sinaleiro, que são um controle visual praticamente universal,
então quando tivemos o tempo de funcionamento até o momento menor do o que tempo
necessário para concluir um produto, a luz de fundo do campo saldo ficará verde, caso o contrário
teremos o fundo do campo saldo em vermelho, indicando que algo de errado está acontecendo na
linha de produção. No caso da última indicação, deve-se checar imediatamente onde está o
gargalo de produção, identificar o problema e solucioná-lo.
Figura 3.4 – Fluxograma Saldo dia quando item é finalizado
Ao início do programa, o campo Saldo do dia recebe a diferença entre os itens já
produzidos no dia e a meta do dia. Como no início do programa tem-se que o campo de itens
produzidos no dia é igual a zero, logo o Saldo do dia será igual ao valor negativo da meta do dia.
34
O segundo processo que afeta o saldo é quando um item é finalizado. O fluxograma 3.4
tem a mesma forma dos utilizados para a atualização dos campos de produtos na linha de
produção e dos produtos finalizados. Como explicado anteriormente, esses campos são
extremamente ligados, pois quando um atualiza ou outro é automaticamente atualizado também.
E a alteração do valor do saldo só acontece quando tem-se pelo menos um item na linha de
produção e é por esse motivo tem-se a análise se o valor de processo é maior do que zero.
Como discutido anteriormente o saldo precisa de uma segunda forma de controle, para
que tenhamos um melhor resultado para sua análise. Esse controle é referente ao tempo de ciclo
da linha e análise de se o processo está produzindo dentro ou fora do tempo estipulado. O
fluxograma da Figura 3.5 mostra o funcionamento desse processo.
Figura 3.5 – Fluxograma de controle de takt-time do saldo dia
O processo começa com o cálculo do tempo de ciclo, então analisa se o mesmo é maior
do que o tempo que já foi corrido. Se isso for verdade, quer dizer que a linha de produção está
dentro do limite esperado e por isso deixa-se o campo em verde, caso o contrário faz-se um
segundo teste, agora utilizando o tempo de ciclo com uma porcentagem de tempo a mais, dessa
35
maneira pode-se analisar se a situação da produção é ou não é crítica. Para esse caso fez-se a
análise levando em conta um tempo de ciclo 5% maior, esse valor foi escolhido de forma que se
tivesse um intervalo de tempo não muito grande entre o estado de produção satisfatória e em
perigo, mas que fosse um intervalo de tempo suficiente para que medidas fossem tomadas para
solucionar o desvio na produção. Então, caso o tempo trabalho for menor que esse novo tempo de
ciclo, o campo de saldo fica amarelo, indicando que está fora do nível de produção, mas que
ainda está dentro de um nível aceitável, caso contrário o campo fica pintado em vermelho,
indicando uma situação de grande problema para a linha.
3.1.5 Meta mês
A Meta mês é importante, pois é a partir dela que iremos calcular a meta dos dias, o takt-
time da linha de produção e também o saldo do mês.
A meta do mês é o valor de produtos que se precisa produzir em um mês. Normalmente
esse valor é relativamente fixo, sendo calculado com base nos prazos de entrega dos pedidos.
Esse valor pode ter mudanças drásticas de valores em períodos em que a economia não está tão
aquecida ou em período em que normalmente existe um aumento no consumo dos produtos. Um
exemplo que podemos citar são indústrias de chocolate, onde normalmente, com a proximidade
da páscoa sua produção aumenta acima da sua média, logo esse tipo de mudança deve ser levado
em conta.
3.1.6 Produção total mês
A produção total do mês representa o total de itens produzidos até o momento. Ele é dado
pela soma dos valores dos itens produzidos a cada dia, sendo atualizado no momento em que
cada item é finalizado. A fórmula desse item é mostrada na equação y.
+����çã� �ê� = 1 Produtos Finalizados?
@AB, (y)
36
onde N é o número de dias úteis do mês.
3.1.7 Saldo Mês
O saldo do mês é uma versão semelhante à função saldo do dia. É a diferença entre a meta
e o número de itens que foram produzidos até o momento, mas nesse caso, como o próprio nome
diz, leva-se em conta a meta e o saldo do mês.
A fórmula da equação representa a função para obtenção do Saldo Mês.
*�$�� !ê� = !��� !ê� − +����çã� �� !ê�, (%)
E da mesma forma que o saldo do dia, o Saldo mês é uma ferramenta de controle da
produção, mas num nível mais global. Enquanto um problema no saldo do dia pode representar a
quebra momentânea de uma maquina ou algo de pequeno porte, um atrasado no saldo do mês
pode representar um erro mais grave e sério na linha de produção., como equipamentos parados
para manutenção, acarretando em um atraso ainda maior na linha de produção como um todo ou
então a perda pode ocorrer devido a produção de itens com baixa qualidade, dessa forma uma
medida drástica deve ser tomada para se ter uma recuperação do processo, como o agendamento
de horas extras, de forma a suprir as perdas.
3.2 Dados adicionais
Os dados que foram colocados e explicados até o momento foram considerados os dados
mais relevantes para que um sistema andon funcione. Mas apesar deles serem os mais
importantes e básicos, percebeu-se que certos dados ajudariam em muito o andon como um todo.
Todos esses campos adicionais são relacionais com tempo e data. São eles, o dia atual, hora
atual, o quanto tempo se passou desde que se começou a executar a produção e quantos dias úteis
faltam para o fim do mês.
37
Esses campos que estão presente no andon não são necessariamente indispensáveis de
serem mostrados no andon, mas em sua maioria são dados que estão relacionados ao cálculo de
outros dados que foram considerados mais importantes, como por exemplo o cálculo do saldo do
dia, onde tem se todo um tratamento que leva em conta quantas horas foram trabalhadas e o
quanto foi produzido até o momento.
3.2.1 Dia corrente
O dia corrente, como dá a se entender, é a representação no andon do dia em que se
encontra. Esse campo se faz importante, pois é a partir dele que iremos tirar os dados necessários
para fazer a rotina de obtenção dos dias úteis restante para o fim do mês.
O valor do dia corrente é obtido diretamente da data na qual o computador está definida.
Dessa forma o valor da data será alterado se a data for também alterada.
3.2.2 Hora corrente
Tal qual o dia, a hora corrente é obtida pela hora do próprio computador. Através dela
será obtido o valor de quanto tempo a produção já está em funcionamento. Esse valor é
atualizado a cada segundo.
3.2.3 Tempo em produção
O tempo em produção indica o quanto de tempo desde que o programa começou a rodar e,
por conseguinte, o quanto de tempo que a produção está rodando. Este valor tem grande
importância, como citado anteriormente, no controle sobre o saldo do dia. Será comparando a
ele, ao valor do takt-time e aos de produtos finalizados, de forma a obter um controle mais
efetivo no campo do saldo.
Esse valor é obtido através da subtração do tempo trabalhado até o momento pela hora em
que a produção começou.
38
3.2.4 Dias úteis
Quando se calcula o valor da meta do dia, leva em conta o quanto já foi produzido até o
momento e o quanto precisa ser produzido até o fim do mês, tudo isso divido pelo valor de dias
até o fim do mês e esse valor de dias até o fim do mês, é o valor de dias úteis que ainda restam
no mês referente.
A obtenção desse valor é dado por um algoritmo que leva em conta qual é o ultimo dia do
mês, o dia atual e desconsidera os sábados e domingos, dias em que a indústria em questão não
opera, somente em caso de hora extra.
3.3 Código Delphi
3.3.1 Meta do dia
O código fonte que representa esse campo é o seguinte.
procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject); var ... MetaAtual, Metames, Producao, Dias_Uteis : Integer; begin ... MetaAtual := (Metames – Producao) div Dias_Uteis; eMeta_Atual := IntToStr (MetaAtual); ... End;
39
A primeira linha representa a ação do começo do programa. Temos então a criação das
variáveis MetaAtual, Metames, Producao e Dias_Uteis, que como o próprios nomes indicam são
variáveis que vão conter os valores da Meta do dia, da Meta do mês, Produção e dos Dias úteis
que faltam até o fim do mês, respectivamente. Todas as variáveis dessa rotina são do tipo
Integer, que aceitam apenas números inteiros.
Após a criação das variáveis temos o começo da rotina do programa. No caso do cálculo
da média do dia, temos primeiro a meta do dia recebendo o valor gerado pela relação das
variáveis que compõe o cálculo desse dado e então temos que o campo eMeta_Atual recebe o
valor da variável MetaAtual. O componente eMeta_Atual é um elemento do Delphi conhecido
como Label, que é um janela, ajustável, na qual pode-se inserir dados clicando no componente e
escrevendo ou através de alguma rotina. Esse componente, e todos os outros Label que esse
programa possuí, foram protegidos com a ativação de uma opção que o Delphi disponibiliza que
é a opção de não permitir que um campo Label específico seja mudando pelo usuário clicando e
digitando nesse campo. Dessa forma o campo fica protegido contra mudanças de valores e sendo
possível apenas ter acessos a eles via programação. Os Label aceitam apenas variáveis do tipo
string, então para que eMeta_Atual possa receber o dado necessário, temos que primeiramente
converter o valor de MetaAtual de Integer para String e é para fazer essa mudança que
utilizamos o função IntToStr, que basicamente converte de um para outro tipo.
3.3.2 Itens na linha de produção
A adição de um novo item na linha produção, ocorre pelo clique em um botão ou pela
ativação de um sensor ou um leitor de código de barras, temos então a criação de uma variável do
tipo Integer, neste caso a alteração acontece com o clique no Button2. Essa variável recebe então
o valor que já se tem no campo eProcesso, que é uma Label. Utilizamos a função StrToInt, que
funciona da mesma forma da já citada função IntToStr, mas nesse caso temos a conversão de um
campo String em um valor Integer. Após esse passo a variável é incrementada e por último o
campo eProcesso recebe o novo valor.
Quando um item é finalizados, uma variável do tipo integer recebe o eProcesso, está
variável então analisa se existe ainda produtos na linha de produção utilizando da função if, que é
uma função utilizada para análise de certas condições e só irá realizar determinada ação se o
40
valor da condição for verdadeira, caso a condição seja falsa, então ele irá atuar de outra maneira.
Nesse caso, se x fosse maior que zero então teria o valor de x decrementado, caso contrário nada
aconteceria. Após esses passos o eProcesso recebe o valor de x, tendo ele sido alterado ou não.
3.3.3 Itens finalizados
Quando o programa inicia, cria-se uma variável Integer, então essa variável recebe zero e
esse valor é então passado para o campo eFinalizado.
Quando temos a ação da finalização de um processo temos então a outra mudança nesse
campo.
O código referente alteração contém certos elementos de código que já foram mostrados
na sessão 3.2.2, elementos, esses, voltados à análise se o campo Processo. Se esse campo for
maior que zero, de forma que indique que ainda existem itens na linha de produção temos então o
valor de itens finalizados, ‘y’, é incrementados e então o campo eFinalizados recebe o valor de
‘y’, caso ele tenha sido alterado ou não.
3.3.4 Saldo dia
O saldo dia é regido por três diferentes procedimentos durante todo o programa. O
primeiro é o procedimento de abertura do programa.
Como explicado anteriormente o valor da produção do dia no momento do começo do
programa será igual a zero itens, então para facilitar temos que a variável Integer SaldoDia
recebeu a subtração de zero pelo valor da MetaAtual, variável que foi demonstrado seu cálculo no
item 3.4.1. E então esse valor é passado para o Label eSaldo_Dia utilizando a função IntToStr.
O segundo momento de alteração do campo é quando a um item é finalizado. Esse
processo é idêntico ao processo que ocorre com o campo itens finalizados. Ao ativar o comando
que finaliza um item, esse campo vai receber o valor atual do saldo do dia e então incrementa o
seu valor em um, isso se a condição de que hahja um item na linha de produção seja confirmada.
O último processo que passa esse campo é a análise de se a produção está ou não dentro
do estipulado. Essa rotina começa com a definição de quanto tempo a linha de produção irá durar
41
que é representada pela variável T_trabalho. No caso em questão vamos indicar 8 horas de
trabalho, utilizando o função EncodeTime. Essa função permite que você escreva uma
determinada hora em uma variável do tipo TDateTime, bastando colocar dentro de parênteses e
colocar nessa ordem, separados por vírgula, a hora, os minutos, os segundos e os milissegundos.
Após a definição da hora, iremos calcular o valor de tempo de ciclo, o tempo que
devíamos gastar para fazer uma unidade, bastando dividir o tempo que temos para trabalhar pela
meta do dia. Esse trecho de código “Takt_time := (T_trabalho/Meta)*(Prod+1);”, representa
esse cálculo, só que ao mesmo tempo que dividimos as horas de trabalho pela meta,
multiplicamos esse valor pelo número de produtos finalizados. Dessa forma, irá-se obter o tempo
que deve ser gasto para terminar aquele tanto de itens. O fato de termos somado um antes de
multiplicar a variável produção para que tenhamos um valor de tempo de ciclo diferente de zero,
já que ao começo da produção, o campo produtos finalizados é igual a zero. Depois calcula-se o
valor de tempo de segurança, que é dado “T_C := (Takt_time*1.05);”, esse valor representa um
tempo em que a produção não está em um nível de perdas grandes.
Por último faze-se a conversão das variáveis T_corrido, Takt_Time e T_C para o formato
Msecs, para que a avaliação de qual é o maior valor seja feita. Se Takt_time for maior do que o
T_corrido, quer dizer que a linha de produção está bem e o campo Label eSaldo_dia é preenchido
de verde. Caso T_corrido seja maior do que Takt_time, mas menor do que T_C então o campo é
preenchido de amarelo, se não for nenhum dos outros casos, o campo é preenchido de vermelho.
3.3.5 Meta Mês, Produção Mês e Saldo Mês
Esses três campos são extremamente relacionados e para facilitar o entendimento desses
três campos vamos analisar-los juntos.
A meta do mês é único para o mês todo, esse valor não será alterado durante o
funcionamento do programa. O campo Meta mês será indicado no momento do início do
programa e não irá mudar durante o resto do programa. Já a produção mês recebe o valor dos
itens produzidos até o dia presente quando o programa é iniciado. E o saldo mês é apenas a
diferença entre esses dois valores.
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procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject); var ... Metames, Producao, Saldo : Integer Processo, Finalizados_mes : String; Aqui1 : TextFile; begin Assignfile (Aqui1, 'c:\\Delphi\teste1.txt'); Reset (Aqui1); ReadLn (Aqui1, Finalizados_Mes); Metames := 80; // Produção estima do mês de 80 peças Producao := IntToStr (Finalizaods_Mes); Saldo := Producao – Metames; eMeta_Mes.Caption := IntToStr (Metames); eSaldo_Mes.Caption := IntToStr (Saldo); eProducao_Mes.Caption := IntToStr (Produção); ... end;
Para esse código utilizou-se uma função especial que é a de leitura de um arquivo de
texto, aonde tem-se gravados os dados de quantos itens foram produzidos até o dia corrente. A
função AssignFile define qual será a variável que irá representar o arquivo no programa, nesse
caso a variável Aqui1, que é do tipo TextFile, especial para esse tipo de aplicação. Após esse
passo, a função reset irá ajustar o arquivo para que ele entre no modo de leitura, sendo que a
função ReadLn é que realiza esse passo da leitura, definindo qual arquivo que está será lido e
qual variável irá receber o valor referente, Aqui1 e Finalizados_Mes respectivamente.
A Metames recebe o valor que foi definido no início do mês como meta pra a produção e
a e o campo eSaldo_Mes recebe o valor dado pela subtração do Producao por Meta_mes.
Por último, tem-se a função CloseFile que fecha o arquivo texto que havia sido aberto no
início do programa.
Quando um produto é finalizado na linha de produção, temos os valores de Produção Mês
e de Saldo Mês alterados.
Nesse processo temos algo semelhante ao já estudados nos campos de itens finalizados.
Temos a mesma análise de se o valor de itens na linha de produção, a variável x, é maior de zero.
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Caso ele seja maior que zero, então o valor de Produção do mês aumento, porque esse campo
nada mais é do que a soma de todos os itens que foram finalizados do mês, logo, se o um item for
finalizado, ele é automaticamente adicionado ao processo e como a meta do mês nunca muda,
quando temos o aumento no valor do campo Produção mês, temos automaticamente um
acréscimo no valor de Saldo mês.
O último caso a ser analisado desse conjunto de comandos é o armazenamento do valor da
produção do mês, já que esse item deve ser aberto junto a programa, com o valor igual a tudo que
foi produzido nos outros dias.
O código que define esse caso é o seguinte.
procedure TForm1.Button3Click(Sender: TObject); var aqui : TextFile; begin Assignfile (aqui, 'c:\\Delphi\teste1.txt'); Rewrite (aqui); WriteLn (aqui, eProducao_Mes.caption); WriteLn (aqui, eProcesso.caption); Closefile (aqui); end;
Esse processo é semelhante ao do carregamento dos dados do arquivo. O começo é igual,
utilizamos o Assignfile para definir a variável que irá representar o arquivo e o endereço do
arquivo em si. Então usamos o comando Rewrite, que irá apagar todo o conteúdo do arquivo e vai
adicionar os novos valores a esse arquivo, utilizando a função WriteLn.
Após a escrita dos arquivos o arquivo é fechado, possibilitando que o mesmo seja
acessado novamente.
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3.3.6 Dias Úteis
A rotina utilizada para a obtenção desse resultado é baseado na análise da data atual até o
último dia do mês, desconsiderando sábados e domingos.
Para conseguir obter o dado referente ao campo dias úteis, tivemos que primeiro fazer a
análise de quantos dias o mês em corrente tem. Para saber o mês em que o programa está
funcionando, utiliza-se o comando Decodedate, que pega uma variável que contenha uma
determinada data e retorna, em três variáveis diferentes, os dados correspondentes ao ano, mês e
dia. Nessa rotina as variáveis Meuano, Meumes e Meudia vão receber os valores desse comando,
respectivamente.
Então, utilizando o comando Case, tem-se uma análise referente a quantos dias cada mês
possui. Como o comando decodedate retorna um valor numérico que representa o mês, o
comando Case então analisa esse valor e então retorna o valor de quantos dias esse mês possui.
Depois de obtido os números de dias totais que o mês em questão possuí, utilizará o
comando For, que irá criar um loop que irá do dia atual, que obtido com a função decodedate, até
o número total de dias do mês. A cada passo do loop, a função daysofweek, analisa o valor da
data e então retorna o dia da semana em que está, o valor para quando é domingo é 1 e vai até o
valor 7 referente ao sábado. Com esse valor será utilizado novamente o comando Case. Nesse
case, quando os valores forem 1 e 7, a variável referente aos números de dias úteis até o fim do
mês, não é incrementado, para os outros valores, essa variável será incrementada, ao final de cada
passo, incrementados em um dia o valor da data atual e então continuamos análise.
Após o término dessa rotina, teremos o número de dias úteis que faltam até o fim do mês.
Então o campo dias úteis recebe esse valor.
3.3.7 Data e Hora
Alguns dos campos do andon não mudam durante o funcionamento do programa, e um
desses campos é a data. Como durante um dia comum de trabalho, trabalha-se em média 8 horas,
que se limitam aos períodos matutino e vespertino, logo durante o funcionamento do programa o
dia sempre será o mesmo, por isso não existe um tratamento para a mudança da data no decorrer
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do programa. Por outro lado, o tempo têm uma mudança de valor a cada segundo, apesar de sua
forma de obtenção ser semelhante ao obtenção do campo data.
O código fonte a seguir representa o inicio do código que representa o início do programa.
procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject); var Tdata, Thora : TDateTime; ... begin Tdata := Date; V_tempo_inicial := Time; eDia.Caption := DateToStr (Tdata); eHora.Caption := TimeToStr (V_tempo_inicial); ... end;
Ao iniciar o programa, cria-se duas variáveis do tipo TDataTime, que são data utilizados
para o manejo de dados referente a datas. Então a variável Tdata recebe a função Date, que capta
a mesma data do sistema, o mesmo acontece com V_tempo_inicial que recebe a função Time, que
dá ao sistema o tempo do sistema. Então converte-se esses valores obtidos utilizando as funções
DateToStr e TimeToStr, já que os Label eHora e eDia só aceitam valores do tipo String.
Para o controle contínuo do relógio criou-se uma rotina que é que conta com um contador,
assim que tenhamos chegado ao valor de 1000 milissegundos o programa irá novamente pegar o
valor do de hora do sistema e então atualizar o campo Hora. Segue o fluxograma desse
procedimento.
procedure TForm1.Timer1Timer(Sender: TObject); var Th : TDateTime; begin Th := Time; // A cada 1000 milisegundos Th recebe a hora atual eHora.Caption := TimetoStr (Th); // E atualiza a hora no painel ... end;
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O processo de captura de tempo é o mesmo de quando o programa inicia-se, a diferença
que esse procedimento irá ser disparado a cada segundo, atualiza então o campo eHora.
3.3.8 Tempo Trabalhado
O último campo a ser estudo é a o de Tempo Trabalhado. Esse campo será utilizado para
o controle da linha de produção, avisando através do campo Saldo dia como and a o processo
como um todo. Isso foi explicado no campo do Saldo dia, agora será analisado como foi obtido o
valor do tempo trabalhado.
Para essa rotina teve que ser criada uma variável pública, isto é, uma variável que pode
ser acessada em qualquer processo durante o programa. Essa função recebe o valor da hora que o
programa foi iniciado, a mesma hora que foi recebida pelo campo eHora quando o programa
começou a funcionar. Essa variável é denominada V_Tempo_Inicial. Para mais informações
sobre o campo eHora basta ver a sessão 3.4.8.
Com esse valor já definido entramos na rotina do contador, a mesma utilizada para a
análise do valor do saldo. O código é dado a seguir.
procedure TForm1.Timer1Timer(Sender: TObject); var Th, T_trabalho, T_corrido : TDateTime; ... begin ... Th := Time; // A cada 1000 milisegundos Th recebe a hora atual eTempo_trab.Caption := TimetoStr (Th-V_tempo_inicial); // Aqui analisa quantos minutos já se passaram desde o inicio do programa ... end;
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Então a cada 1000 milisegundos o programa recebe o valor atual do tempo do
computador, o campo eTempo_trab recebe o valor dado entre a subtração de tempo atual, Th pelo
tempo em que o programa iniciou, V_Tempo_Inicial.
3.4 Revisão
Esse capítulo foi voltado a descrição do sistema andon desenvolvido nesse trabalho.
Detalhou-se cada um dos seus campos, o motivo pela adição de cada um deles e como eles
funcionam com ajudas de fórmulas e fluxogramas.
E para finalizar, cada um dos campos teve o funcionamento do seu código Delphi
especificado, através da utilização de linhas de códigos e dos dados que haviam sido antes
discutidos no trabalho.
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4. Resultados
Ao término da estruturação do projeto o resultado final obtido foi um software, capaz de
anotar a entrada de um produto na linha de produção, contabiliza a finalização de um item,
atualizando o valor de saldo, que afetará a meta dos próximos dias. Além de mostrar o tempo
atual e o tempo corrida durante a produção.
Para análise dos resultados desse programa foi considerando uma montadora de
automóveis fictícia. Essa empresa possuí uma meta no mês de cem itens, seu takt-time de 5
automóveis por dia, que representa um tempo de ciclo de cinco itens por dia, considerando que a
mesma trabalhe 8 horas por dia. A será feita referente ao mês 10/2011, desconsiderando qualquer
feriado..
Temos então uma análise do funcionamento do programa. Começando pela figura 4.1,
que representa a utilização do programa no começo de um mês. A meta do mês é de cem
unidades e este possui 21 dias úteis, dividindo a meta do mês pelos dias úteis no mês chegamos a
um valor fracionado para a meta do dia, o nosso takt-time. Este valor é arredondando para
facilitar o controle na produção, afinal não há como finalizar apenas uma fração do produto.
Figura 4.1 – Tela inicial do andon
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Outro ponto a se ressaltar são as cores utilizadas nos campos do andon. Primeiramente
tem-se o fato de que os campos referentes aos valores diários, tem seu campo todo preenchido
por uma cor referente. O azul no meta atual foi utilizado para dar um certo destaque a ele, isto
devido ao fato de que a meta atual é o objetivo que ser alcançado naquele dia, então conhecer
esse valor é importante. Já os campos processo e finalizados são em cinza, para que exista um
destaque neles, mas sem sobressair em comparação ao campo saldo dia e meta atual. O campo
saldo do dia por sua vez no início do programa tem uma cor verde, indicando que a produção está
dentro do nível esperado, essa cor foi escolhida devido à utilização da mesma em semáforos,
como referência de a produção está dentro do esperado. Nos campos meta mês e saldo mês as
fontes tem suas cores alteradas, sendo utilizada a mesma cor ao seu corresponde diário. Por
último o campo produção e dias úteis tem fontes cinza, para dar algum destaque aos mesmos,
mas sem ficar mais chamativo que os outros campos.
Se adicionarmos um produto a linha de produção, nesse caso atuando no botão que realiza
essa função, ficaríamos com a tela representada pela figura 4.2. Nota-se que a única mudança no
programa é o incremento de uma unidade ao campo processo. Não havendo nenhuma outra
mudança em outros campos. A figura 4.3 é referente à adição de mais 2 produtos na linha de
produção.
Figura 4.2 – Adição de um item a linha de produção
50
Outro ponto que deve ser levado em consideração é a passagem do tempo. Como se pode
notar, na figura 4.3 mais de uma hora passou do momento do início da produção. As únicas
mudanças até o momento foram o aumento dos itens em produção e a passagem do tempo.
Figura 4.3 – Três itens novos adicionados
Figura 4.4 – Alteração da cor do campo saldo. Cor Amarela, estado de alerta.
51
Com essa meta atual e com um dia de trabalho de oito horas, 480 minutos, o tempo
necessário para fazer um item é de 96 minutos aproximadamente, o valor de tempo de ciclo da
empresa. Então se esse período de tempo é desrespeitado, o campo Saldo referente ao dia terá sua
cor alterado, inicialmente para a cor amarela, como na figura 4.4, e se o após ,aproximadamente,
5 minutos nenhum item for finalizados, o campo se torna vermelho, figura 4.5. Esse valor de 5
minutos é dado por 5% do valor de tempo de ciclo, dessa maneira tem-se um período de tempo de
estado de alerta, antes que a produção esteja realmente prejudicada.
As únicas diferenças entre as figuras 4.3, 4.4 e 4.5 é a mudança no tempo que já foi
trabalho e a mudança na cor do saldo, indicando um atraso na linha de produção, produção pouco
afetada no caso da figura 4.4 e produção com problemas sérios na 4.5. Mas se um item for
finalizado antes da passagem de mais 96 minutos o campo saldo será atualizado, indicando a
finalização do item e mostrando que a linha de produção está dentro dos conformes. Isso pode ser
visto na figura 4.6.
Figura 4.5 – Cor do campo saldo vermelha, situação crítica.
Após um certo tempo, o primeiro item foi finalizado, como pode ser visto na figura 4.7.
Com a finalização desse produto, nota-se que, junto ao campo de produtos finalizados, os campos
de produtos finalizados mês e saldo do dia e saldo do mês também são alterados. No campo do
52
saldo dia, além de atualizado o valor do saldo, também foi alterado a cor do seu campo,
representando que a produção voltou à normalidade.
Figura 4.6 – Finalização do primeiro item e mudança de cor do campo saldo.
Ao término do expediente, ficamos com uma produção de quatro itens e com três itens
ainda na linha de produção. O valor de saldo foi negativo, já que a meta não foi comprida, mas
nota-se que o campo saldo está em amarelo, o que indica que apesar de não alcançado o objetivo
a produção não foi muito afetada. Ao fim desse dia iremos salvar esses valores, que serão
recuperados no dia seguinte.
No dia seguinte teremos então a seguinte janela no começo da produção, como indicado
na Figura 4.8.
Conforme o dia anterior, um item ainda se encontra em produção e outros quatros foram
finalizados, o mesmo resultado que havia sido obtido no dia anterior. O saldo atual manteve-se o
mesmo porque, conforme foi dito anteriormente o valor da meta atual já havia sido arredondado
para um valor maior.
54
Mas se a produção voltar ao ritmo esperado o valor das meta atual pode ser alterado. Por
exemplo, se a produção mantive-se um ritmo de produção de cinco itens dia, no décimo dia de
trabalho teríamos a redução do valor da meta mês, figura 4.9.
O valor agora se encontra em quatro itens por dia, já que o valor do saldo dividido pelo
número de dias úteis deu um valor próximo a quatro. Apesar de não ser um valor muito preciso
devido o arrendamento, essa meta atual é válida, por que mesmo que ela aumente em um
novamente, a fábrica ainda conseguira manter-se na previsão.
Figura 4.9 – Produção após dez dias úteis
A figura 4.10 representa o último dia de trabalho do mês. O campos mais importantes a se
notar são o de meta dia e o de itens produzidos no mês. A meta do dia é de apenas 4 itens, o que
significa que no todo a produção do mês foi adequada. Pode-se confirmar esta afirmação
analisando o valor da produção do mês. Pegando seu valor que é de 96 itens e dividindo pelos 20
dias úteis trabalhos até o momento, temos um valor de 4,8 produto por dia, valor abaixo do takt-
time de 5 itens por dia da empresa, o que indica que a durante o mês como um todo a fábrica
trabalhou com uma pequena folga em relação ao máximo que ela pode produzir.
55
Figura 4.10 – Último dia de trabalho
4.1 Revisão
Esse capítulo foi voltado a análise do funcionamento do painel andon, colocando em
prática tudo que foi desenvolvido no capítulo três. Foi-se analisando durante o mês como ele
reage com a passagem do tempo, como seu sistema de cores afeta o trabalho, a maneira de
averiguar os dados. Esses dados foram baseado no estudo da produção de uma pequena
montadora de automóveis fictícia.
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5. Conclusão
No trabalho em questão, estudou-se um dos formas de produção mais importantes das
últimas décadas. Um sistema de produção que ultrapassou o conceito de métodos para utilização
no “chão de fábrica”, para se transformar a filosofia de uma das montadoras mais lucrativas do
mundo, a Toyota.
Os principias pontos foram analisados, como a autonomação e o Just-in-time. Desta forma
foi obtido uma base melhor para implementar o sistema andon, discernindo o que era ou não
importante estar presente e de que forma disponibilizar os dados, não se esquecendo dos preceitos
da produção enxuta.
A linguagem de programação Delphi foi uma ferramenta extremamente útil durante o
processo, principalmente pela facilidade de programação. Sua interface é amigável no que se
refere à parte visual do programa e levando em conta que o andon é um sistema de controle
visual da produção, temos que esse quesito é extremamente importante. Além disso, quando era
necessário obter resultado referente a tempo, dias e horas, o Delphi se mostrou extremamente útil
e de fácil manejo, o que em linguagens como o C, não se encontra.
Dessa forma, ao término do projeto, conseguimos implantar um programa capaz de
analisar a entrada e saída de produtos, checando se o mesmo encontra-se dentro de um certo
limite de tempo pré-estabelecido para a linha de produção, além da capacidade de armazenar os
dados do itens produzidos durante todo o mês.
O design do programa e as informações contidas nele foram desenvolvidas o
entendimento fosse possível para qualquer pessoa que estivesse trabalhando, informando de
forma eficiente e objetiva os pontos relevantes e por consequente tornando o programa de fácil
utilização. Assim é possível instalá-lo e utilizá-lo em qualquer linha de produção, principalmente
aquela com um nível de produção de unidades pequenas, já que esse andon específico foi
desenvolvido para esse tipo de empresa.
Vale ressaltar que apesar de qualquer empresa poder utilizar prontamente esse andon, não
significa que eles estarão aplicando o STP em sua fábrica. O andon é uma ferramenta
extremamente útil para o STP sim, mas o modelo Toyota e sua filosofia é algo muito mais
57
complexo. Para que uma empresa seja enxuta o andon tem que ser tratado como uma ferramenta
e não como o sistema.
Para projetos futuros pode-se desenvolver alteração na forma de atuação sobre o andon,
saindo do cliques do botões, para acionamentos através de sensores, leitores de códigos de barras
ou alguma outra forma automatizada. Dessa maneira espera-se minizar erros comuns decorrentes
de uso de sistemas manuais de controle, como um clique duplo que poderia acarretar na indicação
de finalização de um item não acabado ou a adição de um item fantasma. Esse problemas podem
acarretar na perda da funcionabilidade do andon por apresentar dados que não batem com a
verdade.
Outra importante adição ao programa seria a de um banco de dados, o qual permitiria
armazenar dados como os itens produzidos de cada dia de produção, possibilitando assim o
acesso futuro desses dados, de forma à analisar os dados de cada dia e averiguar o que pode ter
acarretado o problema, um dos preceitos do STP. Poderia adicionar a esse banco de dados
informações referente a quanto tempo a produção esteve em estado de alerta, cor amarela no
campo saldo, ou tempo que esteve em situação crítica, cor vermelha, o que ajudaria no estudos do
problemas da linha de produção
58
6. Referências bibliográficas
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Braisl 801 p, 2003.
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CSCW Environment in a Lean Organization. IEEE, 2000. p. 130 – 133.
LI, JINGSAN; BLUMENFELD, DENNIS E. Analysis of Andon Type Transfer Production
Lines: A Quantitative Approach. International Conference on Robotics and Automation
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LIKER, JEFFREY K. O Modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo.
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KASUL, RUTH A. Successful implementation of TPS in a manufacturing setting: a case
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KOCHAN, ANNA. Automotive industry looks for lean production. Assembly Automation, v.
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OHNO, TAIICHI. O sistema Toyota de produção: Além da produção em larga escala. Editora
Bookman, 1997.
SHINGO, SHIGERO. O Sistema Toyota de Produção do Ponto de Vista da Engenharia de
59
Produção. Editora Bookman, 1996.
SOMERA, GUILHERME. Treinamento Profissional em Delphi. Digerati Books, São Paulo,
2007.
SPEAR, STEVEN; BOWEN, KENT H. Decodificando o DNA do Sistema Toyota de
Produção. Harvard Business Review. p. 1 -15, set/out 1999.
TOWILL, DENIS R. Industrial engineering the Toyota Production System. Journal of
Management History, v. 16, n. 3, p. 327 – 345, 2010.
60
Anexo
Código fonte Delphi
unit Manja; interface uses Windows, Messages, SysUtils, Variants, Classes, Graphics, Controls, Forms, Dialogs, StdCtrls, ExtCtrls; type TForm1 = class(TForm) Label7: TLabel; Label2: TLabel; Label1: TLabel; eMeta_Atual: TLabel; eProcesso: TLabel; eFinalizados: TLabel; eSaldo_Dia: TLabel; eMeta_Mes: TLabel; eProducao_Mes: TLabel; eDia_Uteis: TLabel; eSaldo_Mes: TLabel; Label12: TLabel; Label13: TLabel; eDia: TLabel; eTempo_trab: TLabel; eHora: TLabel; Button1: TButton; Button2: TButton; Button3: TButton; Timer1: TTimer; Label3: TLabel; Label4: TLabel; Label5: TLabel; Label6: TLabel; Label8: TLabel;
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Label9: TLabel; Label10: TLabel; Label11: TLabel; procedure FormCreate(Sender: TObject); procedure Button1Click(Sender: TObject); procedure Button2Click(Sender: TObject); procedure Button3Click(Sender: TObject); procedure Timer1Timer(Sender: TObject); private { Private declarations } public { Public declarations } V_tempo_inicial : TDatetime; end; var Form1: TForm1; implementation {$R *.dfm} procedure TForm1.Button1Click(Sender: TObject); Var x, y, z, a, c: Integer; begin x := StrToInt (eProcesso.Caption); // Em produçao y := StrToInt (eFinalizados.Caption); // Finalizaods if x > 0 then Inc (y); //Esse bloco confere se os valores de produção eFinalizados.Caption := IntToStr (y); z := StrToInt (eSaldo_Dia.Caption); a := StrToInt (eProducao_Mes.Caption); // saldo mes c := StrToInt (eSaldo_Mes.Caption); // Produçao do mes if x > 0 then Inc (z); // Aqui os valores de Saldo (z) do dia if x > 0 then Inc (a); // Produção total (a) if x > 0 then Inc (c); // e Saldo do mes (c) são atualizados.
62
eSaldo_Dia.Caption := IntToStr (z); eProducao_Mes.Caption := IntToStr (a); eSaldo_Mes.Caption := IntToStr (c); if x > 0 then Dec (x); //estão corretos e só então mudam os valores eProcesso.Caption := IntToStr (x); //referente a item em processo (x) e finalizados (y) end; procedure TForm1.Button2Click(Sender: TObject); var Processo: Integer; begin Processo := StrToInt (eProcesso.Caption); // 1 Inc (Processo); // que estão sendo produzidos eProcesso.Caption := IntToStr (Processo); end; procedure TForm1.Button3Click(Sender: TObject); var aqui : TextFile; begin Assignfile (aqui, 'c:\\Delphi\a.txt'); Rewrite (aqui); WriteLn (aqui, eProducao_Mes.Caption); WriteLn (aqui, eProcesso.Caption); Closefile (aqui); end; procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject); var Tdata, Thora : TDateTime; I, Contador, A, B,MetaMes, Saldo, Produção, ProdDia, Tdias_cont: Integer; MetaAtual, SaldoDia, Dias_mes, Ano_bisesto, Dias_do_mes, Dias_Uteis, Dias_Uteis1 : Integer; ProDia: Currency; Meudia, Meumes, Meuano: Word; Processo, Finalizados_mes : String;
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MA : Currency ; Aqui: TextFile; begin Assignfile (Aqui, 'c:\\Delphi\a.txt'); Reset (Aqui); ReadLn (Aqui, Finalizados_Mes); ReadLn (Aqui, Processo); V_tempo_inicial := Time; Tdata := Date; I := 0; Dias_Uteis := 0; Dias_Uteis1 := 0; Produção := StrToInt (Processo); MetaMes := 100; Produção := StrToInt (Finalizados_Mes); decodedate (Tdata, Meuano, Meumes, Meudia); if isleapyear (Meuano) then Ano_bisesto := 1 else Ano_bisesto := 0; // Tratamento de um anos bisesto case Meumes of 1: Dias_do_mes := 31; 2: Dias_do_mes := 28; 3: Dias_do_mes := 31; 4: Dias_do_mes := 30; 5: Dias_do_mes := 31; 6: Dias_do_mes := 30; 7: Dias_do_mes := 31; 8: Dias_do_mes := 31; 9: Dias_do_mes := 30; 10: Dias_do_mes := 31; 11: Dias_do_mes := 30; 12: Dias_do_mes := 31; end; Tdias_cont := Meudia; for Contador := (Meudia) to Dias_do_mes do
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begin A := dayofweek (Tdias_cont); case A of 1: Dias_uteis:= Dias_uteis; 2: Inc(Dias_uteis); 3: Inc(Dias_uteis); 4: Inc(Dias_uteis); 5: Inc(Dias_uteis); 6: Inc(Dias_uteis); 7: Dias_uteis := Dias_uteis; end; inc(Tdias_cont); end; Tdias_cont := (Meudia-1); for B := (Meudia-1) downto 1 do begin Dec(Tdias_cont); A := dayofweek (Tdias_cont); case A of 1: Dias_uteis1:= Dias_uteis1; 2: Inc(Dias_uteis1); 3: Inc(Dias_uteis1); 4: Inc(Dias_uteis1); 5: Inc(Dias_uteis1); 6: Inc(Dias_uteis1); 7: Dias_uteis1 := Dias_uteis1; end; end; Saldo := Produção-MetaMes; MA := (MetaMes-Produção)/(dias_uteis); // Os dias do mes MetaAtual := Round (MA); SaldoDia := 0-MetaAtual; //ProDia := Produção/(dias_uteis1); eDia.Caption := DateToStr (Tdata); eHora.Caption := TimeToStr (V_tempo_inicial);
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eMeta_Atual.Caption := IntTostr (MetaAtual); eProcesso.Caption := (Processo); eFinalizados.Caption := IntTostr (I); // Recebe algum produto que tenha ficado na linha de produção do dia anterior eSaldo_Dia.Caption := IntToStr (SaldoDia); eSaldo_Mes.Caption := IntToStr (Saldo); eProducao_Mes.Caption := (Finalizados_Mes); eMeta_Mes.Caption := IntToStr (Metames); eDia_Uteis.Caption := IntToStr (Dias_uteis); Closefile (Aqui); eDia.Color := clBlue; end; procedure TForm1.Timer1Timer(Sender: TObject); var Th, Takt_time, T_C, T_trabalho,T_corrido : TDateTime; Meta, Prod : Integer; cmMiliSecs1, cmMiliSecs2, cmMiliSecs3 : Comp; begin Th := Time; // A cada 1000 milisegundos Th recebe a hora atual eHora.Caption := TimetoStr (Th); // E atualiza a hora no painel eTempo_trab.Caption := TimetoStr (Th-V_tempo_inicial); // Aqui analisa quantos minutos já se passaram desde o inicio do programa T_corrido := StrtoTime (eTempo_trab.Caption); T_trabalho := EncodeTime( 8, 0, 0, 0); Meta := StrToInt (eMeta_Atual.Caption); Prod := StrToInt (eFinalizados.Caption); Takt_time := (T_trabalho/Meta)*(Prod+1); T_C := (Takt_time*1.05); cmMiliSecs1 := TimeStampToMSecs(DateTimeToTimeStamp(Takt_Time)); cmMiliSecs2 := TimeStampToMSecs(DateTimeToTimeStamp(T_Corrido)); cmMiliSecs3 := TimeStampToMSecs(DateTimeToTimeStamp(T_C)) ; if cmMiliSecs1 > cmMiliSecs2 then eSaldo_Dia.Color := clGreen; if (cmMiliSecs1 < cmMiliSecs2) and (cmMiliSecs3 > cmMiliSecs2) then eSaldo_Dia.Color := clyellow; if cmMiliSecs3 < cmMiliSecs2 then eSaldo_Dia.Color := clRed; if cmMiliSecs1 > cmMiliSecs2 then eSaldo_Mes.Font.Color := clGreen;