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Felippe Neves Manjavachi Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a linguagem Delphi Londrina PR 2011

Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a … · 3 Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a linguagem Delphi Felippe Neves Manjavachi ‘Este trabalho foi julgado adequado

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Felippe Neves Manjavachi

Desenvolvimento de um painel Andon

utilizando a linguagem Delphi

Londrina PR

2011

2

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE LONDRINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a linguagem Delphi

Trabalho de conclusão de curso submetido à

Universidade Estadual de Londrina

como parte dos requisitos para a obtenção

do Grau de Engenheiro Eletricista.

Felippe Neves Manjavachi

Londrina, Outubro 2011.

3

Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a linguagem Delphi

Felippe Neves Manjavachi

‘Este trabalho foi julgado adequado para a conclusão do curso de engenharia elétrica e

aprovado em sua forma final pela Coordenação do Curso de Engenharia Elétrica da

Universidade Estadual de Londrina’

___________________________________

Profª Msc. Juliani Chico Piai Orientadora

Banca Examinadora

___________________________________

Profº. Dr. Aziz Elias Demian Junior

___________________________________

Profª. Msc. Maria Bernadete de Morais França

4

MANJAVACHI, Felippe N. Desenvolvimento de um painel Andon utilizando a linguagem

Delphi. 2011. Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia Elétrica) – Departamento de

Engenharia Elétrica, Universidade Estadual de Londrina, Londrina.

Resumo

A Toyota é uma das montadoras que mais se destacam na atualidade, tanto pela qualidade

de seus produtos, como pelos seus resultados financeiros. Grande parte desse sucesso provém de

um sistema de produção desenvolvido por eles, o STP (Sistema Toyota de Produção), que é um

sistema de produção voltado a reduzir ao máximo as perdas existentes em um processo. Esse

método de produção desenvolvido pela Toyota utiliza-se de algumas ferramentas utilizadas para

facilitar o funcionamento da linda de produção. Entre essas ferramentas está o andon. O andon é

um painel com que contém informações essências para que todos os funcionários que trabalham

em uma linha de produção, sabiam dizer, imediatamente, se existe algum problema na produção e

então corrigi-lo o mais rápido possível. Nesse trabalho desenvolveu-se um estudo sobre o STP de

maneira a definir o conceitos mais importantes que um andon deve apresentar. Por último, foi

desenvolvido a partir da linguagem de programação Delphi, escolhida devido a facilidade de

programação, um andon voltado para o controle de uma linha de produção.

Palavras-chave: Sistema Toyota de Produção. Produção Enxuta. Controle Visual.

5

MANJAVACHI, Felippe N. Development of an Andon panel using the Delphi language.

2011. Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia Elétrica) – Departamento de Engenharia

Elétrica, Universidade Estadual de Londrina, Londrina.

Abstract

Toyota is one of the manufacturers that stand out today, both for the quality of their

products and by their financial results. Much of that success comes from a production system

developed by them, TPS (Toyota Production System), which is a production system aimed to

minimize the losses existing in a process. This production method developed by Toyota uses

some tools that serve to facilitate the operation. One of these tools is the andon.

The andon is a panel that contains essential information for all employees working on a pro-

duction line could tell immediately if there is a problem in the production and then fixes it

as soon as possible. In this work was developed a study on the STP in order to define the most

important concepts that must submit an andon. Finally was developed, using the Delphi

programming language, chosen for the facility of programming through your graphical

interface, an andon facing the monthly control a production line.

Keywords: Toyota Production System. Lean Production. Visual Control.

6

Sumário

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................................. 8

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 9

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................................ 11

2.1 Sistema Toyota de Produção ..................................................................................................................... 11

2.2 Pilares do Sistema Toyota de Produção ...................................................................................................... 13 2.2.1 Base ................................................................................................................................................................ 14 2.2.2 Pilares ............................................................................................................................................................. 15

2.2.2.1 Just-in-time ............................................................................................................................................. 15 2.2.2.2 Autonomação .......................................................................................................................................... 16

2.2.3 Telhado ........................................................................................................................................................... 16 2.2.4 Parte Interna da casa ...................................................................................................................................... 17

2.3 Modelo Toyota dos 4 P’s ........................................................................................................................... 17 2.3.1 Filosofia ........................................................................................................................................................... 17 2.3.2 Processo .......................................................................................................................................................... 18 2.3.3 Pessoal e Parceiros ......................................................................................................................................... 19 2.3.4 Solução de Problemas..................................................................................................................................... 19

2.4 Identifição das perdas ............................................................................................................................... 20

2.5 Projetando a linha: Lead-time, takt-time e tempo de ciclo .......................................................................... 21

2.6 Controle Visual ......................................................................................................................................... 23 2.6.1 Sistema Andon ................................................................................................................................................ 23

2.7 Delphi ...................................................................................................................................................... 25

2.8 Revisão ..................................................................................................................................................... 26

3. METODOLOGIA ........................................................................................................................... 27

3.1 Detalhamentos dos elementos básicos ...................................................................................................... 27 3.1.1 Meta do dia ..................................................................................................................................................... 27 3.1.2 Itens na linha de produção ............................................................................................................................. 28 3.1.3 Produtos finalizados ....................................................................................................................................... 30 3.1.4 Saldo do dia .................................................................................................................................................... 31 3.1.5 Meta mês ........................................................................................................................................................ 35 3.1.6 Produção total mês ......................................................................................................................................... 35 3.1.7 Saldo Mês ....................................................................................................................................................... 36

3.2 Dados adicionais ....................................................................................................................................... 36 3.2.1 Dia corrente .................................................................................................................................................... 37 3.2.2 Hora corrente ................................................................................................................................................. 37

7

3.2.3 Tempo em produção ...................................................................................................................................... 37 3.2.4 Dias úteis......................................................................................................................................................... 38

3.3 Código Delphi ........................................................................................................................................... 38 3.3.1 Meta do dia ..................................................................................................................................................... 38 3.3.2 Itens na linha de produção ............................................................................................................................. 39 3.3.3 Itens finalizados .............................................................................................................................................. 40 3.3.4 Saldo dia ......................................................................................................................................................... 40 3.3.5 Meta Mês, Produção Mês e Saldo Mês .......................................................................................................... 41 3.3.6 Dias Úteis ........................................................................................................................................................ 44 3.3.7 Data e Hora ..................................................................................................................................................... 44 3.3.8 Tempo Trabalhado .......................................................................................................................................... 46

3.4 Revisão ..................................................................................................................................................... 47

4. RESULTADOS ............................................................................................................................... 48

4.1 Revisão ..................................................................................................................................................... 55

5. CONCLUSÃO ................................................................................................................................. 56

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................ 58

ANEXO ................................................................................................................................................ 60

8

Lista de figuras

FIGURA 1.1 – MODELO CASA TOYOTA ...................................................................................... 14

FIGURA 1.2 -PIRÂMIDE DOS 4P’S ............................................................................................... 18

FIGURA 3.1 – INCREMENTO DO CAMPO ITENS EM PROCESSO ........................................... 29

FIGURA 3.2 – FLUXOGRAMA REFERENTE AOS ITENS EM PROCESSO É FINALIZADO ... 30

FIGURA 3.3 – FLUXOGRAMA FINALIZAÇÃO DE UM PRODUTO ........................................... 31

FIGURA 3.4 – FLUXOGRAMA SALDO DIA QUANDO ITEM É FINALIZADO ......................... 33

FIGURA 3.5 – FLUXOGRAMA DE CONTROLE DE TAKT-TIME DO SALDO DIA .................. 34

FIGURA 4.1 – TELA INICIAL DO ANDON .................................................................................... 48

FIGURA 4.2 – ADIÇÃO DE UM ITEM A LINHA DE PRODUÇÃO .............................................. 49

FIGURA 4.3 – TRÊS ITENS NOVOS ADICIONADOS................................................................... 50

FIGURA 4.4 – ALTERAÇÃO DA COR DO CAMPO SALDO. COR AMARELA, ESTADO DE ALERTA. ............................................................................................................................................ 50

FIGURA 4.5 – COR DO CAMPO SALDO VERMELHA, SITUAÇÃO CRÍTICA. .......................... 51

FIGURA 4.6 – FINALIZAÇÃO DO PRIMEIRO ITEM E MUDANÇA DE COR DO CAMPO SALDO. ............................................................................................................................................... 52

FIGURA 4.7 – ANDON AO FIM DE UM EXPEDIENTE ............................................................... 53

FIGURA 4.8 - INÍCIO EXPEDIENTE NO DIA SEGUINTE ........................................................... 53

FIGURA 4.9 – PRODUÇÃO APÓS DEZ DIAS ÚTEIS ................................................................... 54

FIGURA 4.10 – ÚLTIMO DIA DE TRABALHO ............................................................................ 55

9

1. Introdução

O sistema Toyota de produção é umas das alternativas de administração mais bem

sucedidas das últimas décadas. Desenvolvido inicialmente como um sistema de produção que se

adaptava ao mercado japonês da década de 1950, um mercado vastamente abalado pelo fim da

segunda guerra mundial, pelas bomba atômicas e pelos anos de ocupação americanos (LIKER,

2004).

Ao fim da guerra, o parque industrial japonês havia sido destruído e mais de um milhão

de vidas perdidas, mas foi por causa dessas e outras adversidades que o modelo Toyota conseguiu

se sair tão bem (OHNO, 1997).

Moldado para ser um sistema de produção flexível e de pequena escala, capaz de produzir

pequenos números de carros, mas de vários modelos diferentes, buscava atender umas das

necessidades do mercado japonês na época. Junto a essa flexibilidade vinha também a

necessidades de cortar todo tipo de desperdício possível, já que o Japão é um pequeno

arquipélago e por isso sofre com a falta de matéria prima (OHNO, 1997).

Com o tempo, esses pontos, deixaram de serem apenas soluções para adversidades

momentâneas que a Toyota tinha que lidar, mas começaram a ser incorporadas a filosofia da

empresa (LIKER, 2004). Para solidificar ainda mais essa filosofia, começaram a desenvolver

ferramentas que ajudassem a manter esse sistema ainda mais eficiente. Umas destas ferramentas é

o andon.

O andon é um painel de controle visual, que utiliza de um sistema de cores, semelhante ao

de um semáforo, para garantir que a linha de produção mantenha-se dentro do nível de produção

esperado (DA SILVA, 2000).

Nesse trabalho será programado um painel andon, utilizando a linguagem Delphi,

linguagem essa escolhida pela simplicidade de programação,pela interface de controle da parte

gráfica do sistema bem simplificado e de fácil utilização para o usuário.

O painel andon será feito tomando como base uma linha de produção com poucos

elementos produzidos no mês e por consequente com uma meta de produção também baixa.

Dessa forma, o controle da produção deverá ser mensal e não um controle que se importe apenas

com a produção de um dia. Dessa forma precisa-se ter um sistema capaz de salvar e recarregar as

10

informações necessárias para o funcionamento do programa. O mesmo também terá um sistema

que irá analisar a produção durante o dia, informando aos colaboradores seu andamento.

Esse trabalho está divido em cinco capítulos. O capítulo dois, realizar-se-á o estudo sobre

o funcionamento do sistema Toyota de produção, analisando seus princípios básicos. Será

discutido o início da Toyota e os motivos históricos que levaram a empresa a desenvolver o

sistema de produção enxuto. Então, será discutido o diagrama da casa Toyota, diagrama este que

contém os pontos mais importantes do sistema Toyota de produção divididos tal qual fossem uma

casa, um elemento que permite rápida assimilação dos conceitos criados pela Toyota. Após essa

sessão será estudado o conceito dos quatro P’s da Toyota, desenvolvido por Dr. Jeffrey K. Liker,

(LIKER, 2004), para facilitar o estudo do sistema. A próxima sessão é dedicada a identificação

das principais perdas, algo fundamental para um sistema que deseja ser livre de desperdícios.

Outro conceito de grande valor discutido nesse capítulo é o takt-time, base para o cálculo da

quantidade de produção que uma indústria é capaz. Só após a apresentação desses conceitos será

explanado o conceito de controle visual de produção e dando uma maior ênfase no andon, uma

ferramenta desenvolvida exclusivamente para facilitar o monitoramento que a Toyota precisava

para implementar seu sistema. Por último, é dado um breve desenvolvimento sobre a linguagem

de programação Delphi.

O capítulo três será todo dedicado a metodologia necessária para o desenvolvimento do

painel andon feito nesse projeto. Será discutido o motivo para a inclusão de cada um dos campos,

sua importância para o controle da produção como um todo, além de uma explicação dos

conceitos por trás desses campos. Só então será feito a análise do código fonte que rege cada um

dos pontos do painel.

O capítulo quatro refere-se a um estudo de caso tendo como base um empresa fictícia.

Será analisada a produção no decorrer de um mês. A partir desse conceito serão avaliados todas

as funções do painel andon e como o mesmo é capaz de ajudar no controle da produção do

sistema, indicando quando existe ou não existe um erro na produção.

No capítulo cinco têm-se as ponderações finais sobre o trabalho desenvolvido,

considerando-se sobre os resultados obtidos, analisando se o sistema como um todo é funcional,

se o feedback de informações foi bom. Além de considerações sobre possíveis melhorias para o

sistema.

11

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Sistema Toyota de Produção

Durante boa parte do século XX a produção de carros era dominada pelas montadoras

americanas e pelo fordismo, modelo de produção em massa do inicio do século, mas esse cenário

começou a se transformar na década de 80 com o reconhecimento da indústria automobilística

japonesa. Os veículos japoneses possuíam qualidades e eficiência acima da média, além de um

bom design e uma menor manutenção em comparação com automóveis americanos. Dentre as

indústrias automobilísticas japonesas, a Toyota conseguiu se destacar (LIKER, 2004).

No atual cenário mundial, onde a concorrência é muito acirrada, o corte nos custos é algo

vital, já que o lucro na venda de um produto depende do seu preço de produção, já que o mesmo

é diretamente atrelado ao lucro. Se o preço final do produto for aumentado, apenas visando uma

margem de lucro maior, pode acabar afastando os consumidores da compra deste, já que seriam

eles que estariam arcando com o lucro da empresa, por outro lado, ao aumentar a eficiência da

produção, os custos serão reduzidos e a margem de lucro aumentará (KASUL, 1997).

Em uma empresa tradicional, a abordagem de um problema de produção é mais focada

em cada aspecto do processo de forma individual, analisando o processo e otimizando-o. O

problema é que no geral, em cada processo poucos são os passos que agregam valor ao produto,

dessa forma, mesmo com a otimização desse processo, o impacto no aspecto geral da produção

não seria tão grande, (LIKER, 2004).

A Toyota por sua vez tentou abordar o tema de maneira diferente, e começou a atuar na

sua linha de produção eliminando as perdas, eliminando todos os tipos de desperdício, de forma

que apenas os passos que agregassem valor fossem mantidos, conseguindo assim menores preços

na produção e sem que seja necessário mexer no bolso do consumidor para se obter um lucro

maior (OHNO, 1997). E essa é a base da filosofia da produção na Toyota, a necessidade de

eliminar tudo que não é útil, mantendo a produção o mais enxuta possível. Parafraseando Shingo

(1996) : “É um sistema que visa à eliminação total de perdas”.

A empreitada que levou a essa forma de pensamento na Toyota, começou em 1950

quando Eiji Toyoda, sobrinho do fundador da Toyota Sakachi Toyoda, na época presidente da

Toyota Motor Manufacturing (LIKER, 2004), fez uma viagem de estudos em algumas indústrias

12

nos Estados Unidos da América. Na época Eiji percebeu que o desenvolvimento da forma de

produção em massa havia pouco se desenvolvido, desde 1930. O que Eiji viu foram sistemas

extremamente ineficientes, onde as máquinas produziam ao seu máximo, gerando assim grandes

quantidades de produtos armazenados. O sistema administrativo recompensava gerentes que

conseguissem manter seus subordinados e máquinas operando ao máximo e o ambiente de

trabalho era um caos, com empilhadeiras transportando de um lado para o outro, transformando o

local em si, em um grande deposito. Eiji viu aí uma oportunidade de crescimento de sua empresa

tanto em mentalidade como no quesito mercado.

Ao voltar para o Japão, Eiji convocou Taiichi Ohno para seu escritório para lhe passar a

importante tarefa de aprimorar o Sistema Toyota de Produção, de modo a se igualar ao nível de

produção da Ford. Não que a Toyota fosse enfrentar a Ford de frente no mercado consumidor, até

porque na época a Toyota era uma empresa de automóveis pequena ainda. O intuito era fazê-la se

destacar no, então, protegido mercado japonês. Taiichi Ohno começou a estudar o sistema de

produção norte-americano, fazendo seguidas visitas aos EUA, além de estudar o livro Today and

Tomorrow, livro de autoria de Henry Ford. Esse estudo teve como principais pontos o

entendimento das deficiências que esses sistemas tinham e também para dominar o sistema de

fluxo contínuo, um dos pontos que Taiichi achava extremamente importante para o sucesso de

sua empreitada. (OHNO, 1997).

Após seu tempo de estudo Ohno voltou ao chão de fábrica e começou a aplicar o que

vinha estudando nos últimos anos, nas indústrias da Toyota. Além do sistema de fluxo contínuo,

Taiichi aplicou outro sistema que ele trouxe dos Estados Unidos, o “sistema de puxar” baseado

no sistema de reposição dos supermercados americanos, onde um produto deve ser

reabastecimento no momento em que o mesmo esteja ficando escasso na prateleira. Em uma linha

de produção, Ohno propôs que, um determinado segmento da linha não deve fabricar mais

elementos para abastecer o segmento seguinte, até que esse segundo processo já tenha consumido

toda a matéria-prima que o passo anterior tivesse feito. Dessa forma, evitaria o problema de uma

produção superior à demanda, evitando a manutenção de grandes estoques. Esse preceito é a base

do Just-in-time, um dos conceitos mais importantes para a redução de perdas, que a Toyota tanto

necessitava, levando em conta que o país sede da Toyota, o Japão, é um nação extremamente

carente no quesito matéria-prima, (LIKER, 2004).

13

Outro ponto a se ressaltar é o conceito de Kaizen, do japonês, melhoria constante. Esse

conceito foi trazido pela americano W. Edwards Deming, pioneiro no assunto qualidade. Ele fez

várias palestras no Japão, aonde explanou sobre a necessidade de atingir e superar as expectativas

dos clientes e essa tarefa que todos os indivíduos da empresa deveria tomar como seu, mudando e

ampliando o conceito de cliente, que não estava mais limitado apenas ao comprador final, mais

abrangia também os clientes internos. Isso ajudou a melhorar o conceito do Just-in-time, já que

não adianta alimentar o mercado, com produtos que não atinjam os requesitos necessários

(LIKER, 2004).

Esses foram alguns elementos que tornaram capaz a realização da tarefa que havia sido

dado a Taiichi Ohno, que foi, não apenas capaz de começar uma mudança de pensamento nas

linhas de produção da Toyota, mas sim, uma mudança que afetou a forma de administração dela.

E foi essa linha de pensamento que fez com que a Toyota se destacasse. Atualmente esse

modelo de pensamento, que busca a eliminação dos excessos, é conhecido como Sistema Toyota

de Produção (STP). O STP busca entregar produtos com a melhor qualidade e dentro do prazo

estabelecido (KHANNA, 2008).

2.2 Pilares do Sistema Toyota de Produção

Uma maneira muito usual de definir o Sistema Toyota de produção é utilizando uma

analogia do sistema com uma casa. O diagrama casa Toyota, da Figura 1.1, é bem simples, mas

ao mesmo tempo é um dos símbolos mais conhecidos da indústria moderna (MCBRIDE, 2004).

Nele estão contidos, de uma forma simplificada, todo o conceito por trás do STP e dando a

entender como cada parte do STP tem sua função para construir um todo, apesar de alguns pontos

serem mais importantes do que outros, assim como numa casa.

14

Figura 1.1 – Modelo casa Toyota

2.2.1 Base

Tal qual como em qualquer casa, a base tem que ser bem estruturada, pois se ela for muito

fraca para sustentar o peso, então todo o edifício pode cair. Na casa STP não é diferente, a base é

feita pelos conceitos mais sólidos do sistema, o que torna capaz a estruturação de todos os

processos sobre ele, de maneira a trazer ao seu potencial máximo.

Entre os elementos que podemos encontrar na base temos a filosofia do Modelo Toyota,

que é pautada em um pensamento de longo prazo, mas com a agilidade de sempre estar se

modificando. Tem-se também o gerenciamento visual que faz com nenhum problema seja

escondido na linha de produção, nada pode e nem deve passar despercebido, já que dessa forma

é possível reagir rapidamente a algum problema na linha e resolvê-lo antes que afete o preceito

de estoque mínimo. A criação de processos estáveis e padronizados ajuda a manter a

15

previsibilidade de um processo o que acarreta também na regularidade de tempo, algo

extremamente importante para a manutenção do fluxo e do sistema de puxar da Toyota. A última

parte da base o heijunka, ou nivelação da carga de trabalho, consiste em nivelar a produção,

considerando a máquina com menor nível de produção de forma que não se permita a

acumulação de produtos na linha de produção de um estágio para outro, o que reduz o espaço

físico que esse passo da produção estará ocupando, (LIKER, 2004).

2.2.2 Pilares

Os dois pilares que sustentam a casa STP são também os dois elementos mais difundidos

pelo mundo:

• Just-in-time

• Autonomação, ou automação com um toque humano

Para Ohno, esse dois pontos são a base para a eliminação absoluta dos desperdícios,

OHNO (1997).

2.2.2.1 Just-in-time

O primeiro pilar, Just-in-time, é a base para a eliminação de estoque do sistema STP. O

foco dele não está na produção em larga escala, utilizando o máximo da capacidade de uma

máquina (desnecessário), mas sim, em um fluxo constante na produção, onde os insumos

necessários para a produção de um item serão entregues na hora necessária e na quantidade exata

que serão utilizados, de forma a manter a produção livre de estoques. Do ponto de vista

administrativo isto seria ideal, já que a eliminação total de estoque reduz custo e também faz

com que o capital gire rapidamente. Entretanto para obter o Just-in-time em um produto que

necessita de um número muito grande de componentes para ser produzido, como um automóvel,

é muito difícil. Qualquer falha na produção, atraso na entrega de produtos, pode acarretar

grandes problemas. Para evitar esse tipo de problema e caminhar para a obtenção dessa meta é

necessário uma sólida estrutura administrativa, uma mobilização de toda massa produtiva e

suporte e confiança, tantos dos funcionários, como de seus fornecedores (TOWILL, 2010)

16

2.2.2.2 Autonomação

O segundo pilar é a autonomação. Entretanto a automação pregada pela Toyota, não é

automação utilizado na maioria das empresas, e sim uma automação com toque humano. Em um

sistema normal de automação, grande parte da produção é feito totalmente por máquinas. Ao

serem ativadas, as mesmas começam a produzir. O problema é que, caso ocorra algum contra

tempo, como uma peça quebrada e a máquina comece a produzir produtos defeituosos, esse

produto defeituoso será produzido às centenas, se não aos milhares e terão que ser descartados,

gerando um grande desperdício. Além de atrasar todo o sistema de produção, o que dificultaria

ainda mais na implementação de um sistema Just-in-time.

O toque humano citado tanto por SHINGO (1996) e OHNO (1997), é definido como o

termo autonomação. As máquinas utilizadas na Toyota foram dotadas de “inteligência”, isto é,

ao passo que na maioria das máquinas, quando ocorre alguma falha no sistema de produção elas

continuam produzindo, as máquinas utilizadas na Toyota possuem sistemas que ao sinal de

alguma falha são automaticamente desligadas, dessa forma cria-se uma obrigação tanto da

empresa, como dos funcionários para analisar o que causou o erro, consertá-lo de forma rápida e

achar soluções para que eliminem a chance desse erro acontecer novamente, de forma que o Just-

in-time possa ser aplicado.

2.2.3 Telhado

O telhado na casa do Modelo Toyota representa os resultados almejados pelo Sistema

Toyota de Produção, que a base e os pilares sustentam. Esses resultados são uma melhor

qualidade nos produtos entregues aos clientes, um menor custo na produção de forma a

maximizar os lucros, um menor lead time, isto é, um menor tempo para a confecção do produto,

além da manutenção do moral dos funcionários sempre alta, para que os mesmos se sintam

contentes e possam sempre estar dispostos a se doar mais para a empresa, (LIKER, 2004).

17

2.2.4 Parte Interna da casa

Essa parte é composta por dois elementos, o primeiro é o sistema de eliminação de perdas

e o outro é formado pelos funcionários da empresa, ambos formam o coração do STP e que dá o

nível de qualidade que a Toyota alcançou, porque um completa o outro e faz com que o sistema

continue no caminho do Kaizen, o aperfeiçoamento contínuo (SPEAR, 1999).

2.3 Modelo Toyota dos 4 P’s

Dr. Jeffrey K. Liker é um dos grandes estudiosos do Sistema Toyota de Produção nos

Estados Unidos, tendo escrito vários livros sobre o assunto. Em um dos seus livros mais

famosos, “O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo”, ele

descreve uma criação dele, de como dividir o Sistema Toyota de Produção em quarto categorias,

de maneira a facilitar o estudo.

Essa divisão foi nomeado como os 4 Ps da Toyota, devido aos nomes dados a cada uma

das categorias em inglês, Philosofy, Process, People and Partners e Problem Solving. No

português os nomes ficaram como Filosofia, Processo, Pessoal e Parceiros e Solução de

Problemas. A figura 1.2 mostra o esquema de pirâmide que representa os 4 Ps (LIKER, 2004).

2.3.1 Filosofia

A mentalidade usual em uma empresa é o lucro, demandando que o mesmo seja obtido da

maneira mais rápida e maior possível, mantendo assim um pensamento de curto prazo em seus

métodos.

A Toyota por sua vez tem uma filosofia, compartilhada por todos na empresa, bem

diferente da usual. Os funcionários da Toyota têm senso de compromisso com a empresa muito

forte e esse senso os levam a tomar as decisões que irão fazer bem a empresa, aos funcionários,

aos clientes e para a sociedade como um todo. É esse pensamento que é a base de todo os outros

princípios do STP.

2.3.2 Processo

O processo, voltado para a eliminação de custos e

grande chamariz da Toyota. Para alcançar esse objetivo a Toyota utiliza de conceitos como o de

criar um fluxo de processo, de tal maneira que o mesmo t

ponto é a implantação de um sis

o passo anterior a ele for terminado, de forma a impedir o ac

superprodução, que são fatores extremamente negativos num modelo de produção en

Utilizar o conceito de máquinas inteligente, as máquinas autônomas, além de efetuar um controle

visual constante sobre a produção, de forma que não se deixa nenhum problema passar sem ser

notado, pode-se citar o andon

Figura 1.2 -Pirâmide dos 4P’s

voltado para a eliminação de custos e para manter a produção enxuta,

grande chamariz da Toyota. Para alcançar esse objetivo a Toyota utiliza de conceitos como o de

criar um fluxo de processo, de tal maneira que o mesmo traga à tona possíveis problemas. O

ponto é a implantação de um sistema de puxar, onde um setor só produz a partir do momento que

o passo anterior a ele for terminado, de forma a impedir o ac

superprodução, que são fatores extremamente negativos num modelo de produção en

quinas inteligente, as máquinas autônomas, além de efetuar um controle

visual constante sobre a produção, de forma que não se deixa nenhum problema passar sem ser

ndon e o kanban como sendo uma forma de controle visual.

18

para manter a produção enxuta, é o

grande chamariz da Toyota. Para alcançar esse objetivo a Toyota utiliza de conceitos como o de

raga à tona possíveis problemas. Outro

tema de puxar, onde um setor só produz a partir do momento que

o passo anterior a ele for terminado, de forma a impedir o acúmulo de produtos e a

superprodução, que são fatores extremamente negativos num modelo de produção enxuta.

quinas inteligente, as máquinas autônomas, além de efetuar um controle

visual constante sobre a produção, de forma que não se deixa nenhum problema passar sem ser

como sendo uma forma de controle visual.

19

2.3.3 Pessoal e Parceiros

Quando se diz respeito à pessoal, a Toyota tem uma mentalidade voltada à criação de

líderes, evitando buscar pessoal de fora da empresa para seus postos mais importantes. Dessa

forma, facilita-se com que a filosofia da empresa seja mantida e passada para frente para as

novas gerações de funcionários. Além disso, a prática faz com que os funcionários fiquem

motivados a manter o bom trabalho, mantendo uma perspectiva de uma melhoria e

reconhecimento dentro da própria empresa. O que leva os funcionários ao Kaizen, que pode ser

traduzido com “inovação” e “melhorias contínuas”. Mas o Kaizen não é apenas um termo, é uma

filosofia aplicada a exaustão na Toyota. De uma forma simples pode se dizer que o Kaizen é

constituído de 3 passos: o primeiro é criar um padrão, escolher uma boa idéia, o segundo é seguir

esse padrão, implantar essa nova idéia o mais rápido possível e terceiro é um encontrar um

caminho melhor, em sucessão infinita. Mas, de uma forma mais completa, o Kaizen leva em

conta todas as idéias e pontos de vista sobre um assunto, junto a isto vem o conceito de tomadas

de decisões que deve ser feito lentamente, mas ao partir do ponto que a decisão seja tomada, a

mesma deve ser implementada de forma mais rápida possível. Desse modo garante-se que todos

sejam ouvidos, de diretores até funcionários do piso das fábricas, o que incentiva a todos no

processo de melhoria de toda a fábrica.

Já com seus parceiros, o ponto de vista da Toyota é que ela só vai conseguir obter os

resultados esperados, se seus parceiros forem capazes de suprir as suas necessidades. Assim

sendo, a Toyota visa a cooperar e até mesmo a desafiá-los, de forma que eles consigam evoluir

em conjunto com a Toyota.

2.3.4 Solução de Problemas

Na Toyota, quando um problema precisa ser solucionado, a primeira ação a ser tomada é a

de ir até o local do problema e conhecer verdadeiramente o problema. Esse preceito é conhecido

como genchi genbutsu, e pode ser definido como “ir ao local para ver a verdadeira situação e

compreendê-la” (LIKER, 2004).

20

Após a análise do problema, discute-se o problema baseado nas informações coletadas das

observações, nunca tomando a teorização do problema. Só assim é possível averiguar todas as

soluções possíveis e plausíveis. Após a escolha da ação a ser tomada em relação ao problema

deve começar a agir rapidamente, mas sempre mantendo a cautela.

O genchi genbutsu vale não só para os engenheiros responsáveis pelo setor, mas deve ser

aplicado também ao executivos e administradores, pois mesmo superficial, eles devem estar

cientes do acontecimento de sua fábrica e do fluxo de sua produção.

2.4 Identificação das perdas

Antes de começar a atacar o problema, as perdas, a Toyota fez uma busca através de suas

linhas de produção afim de identificar os pontos mais problemáticos no que diz respeito a

desperdício na linha de produção.

Ao fim do estudo, foram identificados sete tipos de problemas que acarretam nos maiores

níveis perdas, que afetam tanto processos administrativos como processos de produção, (LIKER,

2004). A seguir, segue a descrição de cada um desses erros.

• Superprodução: Produzir uma quantidade de itens maior que a demanda de

mercado, gera desperdício de espaço, para manter o estoque e de pessoal também,

já que está utilizando plantel para produzir algo que não irá gerar retorno imediato.

• Espera (tempo sem trabalho): Essa perda é encontrada em pessoas que ficam

apenas vigiando o funcionamento de uma máquina, ou que ficam a espera de um

processo terminar, atraso, quebra de máquinas e gargalos de capacidade.

• Transporte: A movimentação desnecessária de material para estoque ou para a

reposição de estoque, apenas atrasa a produção, não agregando em nada no

produto. Também o transporte entre as linhas. As mesmas devem se encontrar

sempre próximas evitando assim transportes desnecessários.

• Superprocesssamento ou processamento incorreto: Ocorre quando o

processamento não é eficiente, gerando assim passos desnecessários para a

21

produção. Ou quando se entrega produtos de qualidade superior à demanda, o que

acarreta em perdas também.

• Excesso de estoque: Qualquer que seja o estoque, o de matéria-prima, de produtos

em processo e de produtos finalizados, quando em excesso causam grandes

desperdícios para a empresa. Por estarem parados, em estoque, esses produtos

apenas ocupam espaço, ao invés de fazer o caixa da empresa rodar, além de

ocultar problemas como atrasos na entrega de fornecedores, defeitos nos produtos,

equipamentos sem manutenção entre outros.

• Movimento desnecessário: Nesse quesito, qualquer movimento que não agregue

valor ao produto é considerado, como o ato de procurar ou pegar uma peça fora do

lugar, até o simples ato de caminhar é perda.

• Defeitos: A confecção de produtos defeituosos leva a dois tipos de ações que

levam a grandes perdas. A primeira é a necessidade de correção do produto, a

segunda é o descarte do item. Em ambos os casos tem-se perdas de tempo, de

material e mão de obra.

De todos os itens citados acima, o que Ohno considerava como o pior era a

superprodução. A superprodução leva à vários outros desperdícios acima descritos. A

superprodução leva a necessidade de manter estoques tanto de matéria-prima, como de produtos

finalizados, isto gera também a necessidade de transporte continuo de matéria-prima para dentro

da empresa e de produtos finalizados para o estoque e do estoque para os consumidores. Além

disso, como visto anteriormente, a geração de um estoque pode mascarar defeitos na linha de

produção, o que gera grandes perdas.

2.5 Projetando a linha: Lead-time, takt-time e tempo de ciclo Quando se adota uma linha de produção de fluxo unitário de peças em uma indústria,

existe a necessidade de saber qual deve ser o ritmo de peças que devem ser produzidos em um

determinado espaço de tempo, de tal forma que não exista superprodução e outras formas já

descritas de perdas numa linha de produção. Esse controle de fluxo de produção é feito baseado

nos valores do lead-time, takt-time e tempo de ciclo.

22

O lead-time é o tempo que o item leva desde o início da produção, passando por todos os

estágios da empresa até o momento que ele é entregue ao cliente. Dentro desse período de tempo

considera-se todas as operações, tanto as que agregam valor ao produto, como as que não

agregam. Sua maior importância na definição de prazos de entrega, já que se o lead-time é

conhecido é fácil programar quando será feito a entrega do produto, (LIKER, 2004).

O Takt-time, onde Takt é uma palavra de origem alemã que significa ritmo, basicamente é

o termo que indica qual é o ritmo da produção. quantos produtos podem ser produzidos por dia,

horas ou minutos. A partir desses dados fica fácil notar se a produção está deficitária, o que

indica se é necessário atuar sobre a linha de produção. A fórmula para o cálculo do Takt-Time é

indicada na equação 1, (LIKER, 2004).

���� − ���� = . ��. �

Equação 1: Takt-time.

Onde D.C é a demanda de produtos referente ao dia de modo a suprir a demanda dos

clientes, e T.T é o tempo de trabalho. Esse tempo de trabalho pode ser tanto em dias, horas, ou

minutos, bastando adequar o valor na hora do cálculo (LIKER, 2004), (OHNO, 1997).

Por exemplo, se em um mês a produção necessária para atender aos clientes seja de 5000

peças, D.C do mês, e nesse mês teremos 20 dias de trabalho, cada dia com 8 horas, teremos

então 160 horas por mês de trabalho ou 9600 minutos. Fazendo as contas:

���� − ���� = 5000 ��ç��20 ���� = 250 ��ç�� ���,

Ou

���� − ���� = 5000 ��ç��160 ℎ���� = 31,25 ��ç�� / ℎ���

���� − ���� = 5000 ��ç��9600 ������� = 0,5208 ��ç�� / ������

Por último temos o tempo de ciclo, que indica basicamente quanto tempo a linha de

produção leva para finalizar um produto. Esse valor pode ser utilizado junto ao takt-time para

análise de atrasos ou super produção na linha.

23

2.6 Controle Visual

Manter todo o problema a vista é um ponto extremamente vital para o Sistema Toyota de

Produção. Dessa maneira, se mantivermos um problema sem uma rápida solução, pode acarretar

num efeito bola de neve, que causará grandes prejuízos para a produção em um todo.

Para que a implementação de um controle visual seja efetiva é necessário, primeiramente,

manter o local de trabalho limpo e organizado, sendo só assim possível identificar onde os

problemas estão e sinalizar a necessidade de sua mudança. A limpeza de uma fábrica japonesa é

algo exemplar, tanto que nas décadas de 1970 e 1980, quando os norte-americanos começaram a

fazer visitas as plantas japonesas, algo que mais saltavam aos olhos era a limpeza que se via

nelas, que o comentário geral era que “as fábricas eram tão limpas que dava para comer no chão”

(LIKER, 2004).

Para manter toda essa limpeza e organização um dos elementos utilizados era o sistema dos 5 S

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shithuke, em português respectivamente, classificar, organizar,

limpar, padronizar e disciplinar (HIRANO, 1995). Esses preceitos são comuns aos costume

japoneses e fácil encontrar literatura sobre esse tema. Na Toyota isso ajudou a diminuir as perdas

de tempo que os funcionários encontravam, já que com um ambiente limpo e organizado, achar

um erro é mais rápido e simples, além de dar uma visão melhor de todo o chão da fábrica.

Toda essa organização é fruto da necessidade que a Toyota tem de manter um controle

rígido sobre seus processos. Para manter esse controle sobre a produção, a Toyota adota sistema

visuais, que são facilmente entendido, o que permite a qualquer funcionário da linha de produção

avaliar se a produção está com algum problema no momento (KOCHAN, 1998).

Entre os sistema de controle visuais mais conhecidos, no sistema Toyota, estão o Kanban,

que é uma ficha utilizada para aviso de quando as peças de reposição de um setor estão em falta

e o sistema Andon. Do japonês, andon significa sinal de luz para pedir ajuda (LI, 2005).

2.6.1 Sistema Andon

Como citado acima, o sistema andon é um sistema de controle visual utilizado pela

Toyota para conseguir obter os resultados esperados.

24

O andon pode assumir muitas formas e pode ser utilizado em várias áreas diferentes de

uma mesma empresa, desde o chão de fábrica, até mesmo no escritório. Seu maior valor é a fácil

análise de que houve um erro e também da utilização de cores para representar algum tipo de

dificuldade (LI, 2005).

Como o próprio nome sugere, o andon é composto por algum tipo de sinal luminoso, que

ressalte aos olhos do funcionário. As cores mais utilizadas são a Verde, Amarela e Vermelha,

cores mundialmente conhecidas, devido as sinaleiros e de fácil compreensão. Verde para quando

tudo está correndo da forma correta, amarelo para quando algo pode acarretar em um grande

problema e vermelho para quando algo está prejudicando o trabalho e deve ser resolvido

imediatamente (DA SILVA, 2000).

Em um ambiente de escritório um andon pode ser utilizado para indicar algum problema

em algum processo administrativo, como a demora para entrega de um determinado documento

ou a falta de cumprimento de algum processo. O sistema andon, nesse caso, poderia ser um

grande painel em um local de fácil visualização para todos no ambiente de trabalho indicando o

número de cada um dos funcionários e suas respectivas baias. Caso algum problema surgisse um

botão indicando o problema seria acionado, assim que o gerente visse o aviso, o mesmo se

encaminharia para o local do problema. Dessa forma evita-se movimentação desnecessária de

funcionários pelo ambiente de trabalho e gasto de tempo com telefonemas para avisar dessa

situação (LIKER, 2004).

Quando se trata do chão de fábrica, um andon tem que ser um sistema que mostre para os

funcionários se o nível de produção está dentro do esperado. O mesmo deve ser algo de fácil

compreensão e deve conter informações valiosas para que ajudem a todos notar caso algo esteja

fora da normalidade. Esse preceito de ser algo de fácil entendimento para todos vem do conceito

do STP que todo funcionário deve zelar pela empresa e ajudá-la a evoluir.

Além da simplicidade de análise o sistema andon deve conter alguns pontos que ajudaram

a manter a produção rodando dentro da filosofia do STP. O mais importante dos pontos é o

controle do takt-time da produção, já que produzir muito abaixo ou muito acima desse nível de

produção pode causar perdas desnecessárias para a empresa. Por isso, um sistema andon deve ter

um sistema que indique caso algo esteja fora desse parâmetro, utilizando de sinais luminosos

verdes e vermelhos.

25

Outras informações importantes em um andon, por exemplo, são os dados de quantos

itens estão em produção no momento, para que o mesmo seja os preceitos do sistema de puxar,

onde um determinado passo do processo só vai entregar o produto para o próximo passo, quando

o segundo passo tenha terminado o produto que havia sido enviado anteriormente para o mesmo.

Também, dados sobre a meta do dia e o número de itens produzidos até o momento, para

reforçar o conceito de a que a linha de produção está ou não está produzindo o necessário.

Outras informações podem ser adicionais, desde que as mesmas estejam em harmonia

com a filosofia do STP.

2.7 Delphi

O Delphi é uma linguagem derivado da linguagem de programação Object Pascal, que

nada mais é do que a linguagem Pascal com elementos de programação orientada a objeto.

Inicialmente produzido pela Borland Software Corporation, tendo como plataforma

inicial o sistema Microsoft Windows. Seu nome é relacionado a cidade grega de Delfos, onde se

tinha o acesso ao famoso Oráculo de Delfo. Na época do lançamento do Delphi ele era o único

capaz de acessar bancos de dados do tipo Oracle, vindo daí a brincadeira que alguém só seria

capaz de acessa o Oracle se fosse através do Delphi. (SOMERA, 2007)

O Delphi é uma linguagem de programação versátil devido a seu desenvolvido IDE e

além de ser uma linguagem de programação orientada a objeto.

Por ser uma ferramenta de programação mais visual, a principal característica do Delphi é

o IDE, Integrated Development Environment, ou Ambiente de desenvolvimento integrado,

algumas vezes considerado ainda mais importante do que a próprio linguagem. Quando se

trabalha com um programa com IDE, suas ações são dividas entre o nível visual, no qual você

altera o design do programa e no nível de linhas de código. Apesar dessa separação os dos níveis

são intimamente ligados, pois um item que foi adicionado no modo visual, como um botão, pode

ter uma função programada no nível de programação, para quando clicarem nele, por exemplo

(CANTU, 2009).

No modo IDE, umas da maneiras mais usuais de trabalhar é utilizando os VCL form, que é

uma das formas de programação em Delphi. O Vcl form é uma aplicação baseada em elementos

visuais, onde cada um dos elementos que forem adicionados a esse form pode ser programado

26

separadamente o que ajuda a diversificar as aplicações para seus programas, além de aumentar a

velocidade na qual o programa é feito. Entre elementos que podem ser adicionados estão botões,

caixa de texto, barra de rolagens, etc. (CANTU, 2003).

No modo programação, o Delphi lembra alguns outros compiladores de linguagens como

o C++, C#, Java. A maior diferença encontra-se quando a mesma está atrelada a um algum

componente visual. Ao dar um duplo clique em um componente visual pela primeira vez,

automaticamente o Delphi cria o esqueleto básico do programa, declarando as variáveis

necessárias e chamando as funções necessárias para o programa funcionar, ao mesmo tempo que

coloca o usuário no procedimento referente ao componente visual criado em questão. Cada

procedimento no Delphi, representa uma ação que o programa possa a vir a receber entre eles

estão o início do programa, o clique em um botão, entre outros. Outro facilitador do Delphi é o

fato de sua linguagem ser parecida com linguagens do tipo C, logo qualquer programador de

linguagens C consegue se adotar rapidamente ao Delphi. (CANTU, 2003).

O Delphi é famoso também pela a facilidade para trabalhar com bancos de dados, o que o

torna uma ferramenta ideal para programadores iniciantes que precisem trabalhar com projeto

como formulários ou cadastro, que necessitam de um banco de dados para armazenar as

informações. Entre o bancos de dados com os quais o Delphi pode trabalhar temos o MySql,

SQL, Oracle, Paradox, além de ser capaz de usar recursos de banco de dados diremantes da

internet. (CANTU, 2009).

2.8 Revisão

Nesse capítulo foi discutido os conceitos básicos do Sistema Toyota de Produção, com

ênfase nos tópicos relevantes ao sistema andon, de forma a ter-se uma base de como o sistema

funciona e as funções básicas que ele deve possuir. Além de uma pequena introdução ao Delphi,

linguagem de programação utilizada para esse trabalho.

27

3. Metodologia

Inicialmente, após o estudo do Sistema Toyota de Produção e tendo um embasamento

teórico dos conceitos takt-time e just-in-time, conceitos que tem no sistema andon uma

importante ferramenta para sua efetiva aplicação, deu-se o início ao estudo do design do painel,

analisando que tipo de informação seria ou não seria importante para esse dispositivo. Essas

informações tem que ser de fácil reconhecimento, já que um sistema de controle visual deve ser

de rapidamente compreendido, tal qual é um sinaleiro, mas ao mesmo tempo deve possuir todas

as informações úteis para a compreensão do mesmo.

Nesse caso, temos um sistema andon que será utilizado em uma linha de produção com

pequena produção, poucas peças por dia, então o controle da produção não ficará restrito a

produção do dia apenas, mas contará com campos que mostre dados referentes à produção do

mês como um todo.

Os primeiros campos que foram definidos como mais importantes foram os dados: Meta

do dia, itens na linha de produção, itens finalizados, saldo, os itens produzidos durante todo o

mês, a meta de todo o mês e o saldo do mês. Esses dados foram escolhidos por serem

importantes para analisar se a produção está prosseguindo de forma correta ou caso algum erro

está afetando a produção. Sendo que, cada um desses itens terão sua importância explicada a

seguir.

3.1 Detalhamentos dos elementos básicos

3.1.1 Meta do dia

A meta do dia é necessária para se ter a noção de como a produção deverá ocorrer durante

esse período. Ela é dada dividindo a meta de produção de todo o mês subtraindo os itens

produzidos até o momento divido pelos dias úteis restantes do mês.

28

!��� ��� = (!��� �ê� − ����$ �� ����� �����%����)��� ú���� ��������� �� �ê�

É a partir desses dados de meta do dia que iremos obter o takt-time e analisar se esse

tempo está dentro dos padrões dessa linha de produção. Por exemplo, em uma linha de produção

a meta do dia é de produzir 60 carros em um período de tempo de 8 horas (480 minutos), o takt-

time desse dia será:

���� − ���� = 60 (�����8 ℎ���� = 7,5 (�����/ℎ���

Então a produção de carros para esse dia terá que manter esse ritmo, de 7,5 carros por

hora, ou um carro a cada 8 minutos. Caso nessa linha de produção o tempo médio de takt-time

fosse de 6 carros por hora, é fácil perceber que essa linha de produção está tendo que produzir

acima do esperado. Uma averiguação será necessária para definir o motivo da defasagem do seu

nível comum de produção. Caso seja necessário, devem ser programados horas extras para que a

produção recupere as perdas e mantenha sua produção dentro do takt-time programado.

3.1.2 Itens na linha de produção

O campo itens na linha de produção serve para analisar se existe algum tipo de problema

na linha de produção, algo que tenha feito a linha de produção atrasar ou até mesmo parar. Como

o sistema Toyota aplica o método de puxamento, cada passo no processo de produção só será

capaz de continuar a produzir assim que o passo anterior tenha acabado. Logo, sempre existirá

apenas um item em cada um dos passos da linha de montagem. Hipoteticamente se a montagem

de um produto possuir apenas 4 passos e 9 produtos encontram-se na linha de produção, algum

problema pode estar acontecendo.algum tipo de estoque em um dos processos porque o conceito

heijunka, nivelamento da produção que impede a criação de gargalos, não está sendo aplicada de

forma correta ou algum ponto da produção teve problemas e se encontra parada. Ambas as

hipóteses são problemáticas para o STP como um todo.

29

O acréscimo dos itens na linha de produção são controlados por algumas formas de

controle, como por leitor de códigos de barra, ou através da ativação de um sensor, que serão

acionados no momento que o item começa a ser produzido.

Ao iniciar o programa, o campo processo recebe o valor de itens que ainda estavam na

linha de produção ao final do expediente do dia anterior. Pois assim que a produção voltar a

funcionar o esse itens ainda vão estar na linha de produção esperando sua finalização.

A segunda forma de alterar esse componente é no momento em que um novo item será

colocado na linha de produção. O fluxograma da figura 3.1 representa o funcionamento dessa

função.

Figura 3.1 – Incremento do campo itens em processo

Nesse fluxograma vemos que para esse processo existe uma espera até o momento em que

exista a adição de um novo elemento na linha de produção. Quando essa mudança nos estados

ocorre, a variável processo irá ser incrementado e então voltará ao estado de espera até uma nova

alteração no valor ou até que o programa seja encerrado.

O último caso em que temos a alteração de valor desse campo é no caso da finalização de

um item, que o fluxograma da figura 3.2 representa.

30

Figura 3.2 – Fluxograma referente aos itens em processo é finalizado

Esse procedimento é semelhante ao processo anterior, só que nesse caso o gatilho que

ativa seu funcionamento é dado pela finalização de um item e ele só será concluído se a condição

de Processo for maior do que zero, já que não tem como se finalizar um item que não esteja na

linha de produção.

3.1.3 Produtos finalizados

O campo de produtos finalizados serve de parâmetro para analisar o andamento da

produção do dia, sendo fácil, para um funcionário da indústria, perceber se a produção está

seguindo de forma correta ou se ela está com superprodução ou se está com sub-produção.

Esse campo é atualizado no momento em que um item que estava na linha de processo é

finalizado. A Figura 3.3 representa essa alteração.

31

Figura 3.3 – Fluxograma finalização de um produto

A única diferença entre o fluxograma 3.3 e o 3.2 é o valor que será atualizado ao final da

rotina, nesse caso a variável “finalizado” é que será atualizada.

3.1.4 Saldo do dia

Esse campo é totalmente relacionado ao campo Produtos finalizados é o campo Saldo do

dia que tem basicamente a mesma função, averiguar o andamento da produção. Só que diferente

daquele campo, o campo saldo faz uma análise direta relacionando a meta com os itens

produzidos, indicando quantos itens faltam para produzir ou se houve uma super produção. A

fórmula para o cálculo do Saldo é:

*�$�� = !��� ��� − +������� ,���$�%���� �� ���

32

Mas analisar o nível de produção dessa forma pode ser errônea, se não levar em conta o

fator tempo. Por exemplo, olha-se para o painel e vê que até o momento foram produzidos 8

itens e a meta é de 10 para o dia, logo o saldo indicaria que falta apenas dois produtos serem

finalizado para se atingir a meta, mas se estiver faltando apenas 20 minutos para o fim do

expediente e cada produto leva em torno de 48 minutos para ser produzidos, isso indica que o

Saldo está bem mais crítico do que poderia se notar como uma análise mais simples. Por outro

lado ver-se-á que até o momento apenas 2 produtos de 10 foram finalizados nessa mesma linha

de produção, mas em apenas 80 minutos, valor inferior aos 96 minutos esperados para produzir

dois elementos, podemos notar que o nível de produção está acima do esperado.

Para solucionar este problema deve-se adotar mais uma análise para a obtenção do saldo.

Além da fórmula descrita acima, temos que considerar o tempo que cada produto leva para ser

produzido e então multiplicar este valor pelo número de itens que já foram produzidos. Esse

valor é o tempo necessário que deveria ter sido gasto até o momento, então comparando com o

tempo que a produção já está ativa iremos descobrir se o saldo está ou não positivo.

����� ��(���á��� = ����� �� (�($� ∗ +������� /���$�%����

Como analisado anteriormente o tempo de ciclo é o tempo necessário para finalizar um

produto. Comparando o valor Tempo necessário com o tempo desde que a linha produção

começou a funcionar, teremos duas situações.

A primeira situação, é no caso em que o tempo total desde o início da produção é maior

que o tempo necessário para fazer um item. Para esse caso temos que a produção está abaixo do

esperado já que foi gasto mais tempo do que o necessário para produzir um número x de

produtos.

O segundo caso é quando se tem o inverso, o tempo necessário maior ou igual que o

tempo que passou. Nessa situação temos que a produção está boa ou com um pequeno desvio

para cima, o que é aceitável, mas caso o valor de produção esteja muito superior ao normal deve

iniciar a avaliação para que não ocorra a superprodução, um dos piores tipos de perda que um

STP pode ter.

33

Então, além do campo saldo indicar quantos itens faltam ser produzidos, podemos utilizar

essa análise para adicionar outra maneira de indicar como está o funcionamento dessa linha de

produção. Baseado nas cores do sinaleiro, que são um controle visual praticamente universal,

então quando tivemos o tempo de funcionamento até o momento menor do o que tempo

necessário para concluir um produto, a luz de fundo do campo saldo ficará verde, caso o contrário

teremos o fundo do campo saldo em vermelho, indicando que algo de errado está acontecendo na

linha de produção. No caso da última indicação, deve-se checar imediatamente onde está o

gargalo de produção, identificar o problema e solucioná-lo.

Figura 3.4 – Fluxograma Saldo dia quando item é finalizado

Ao início do programa, o campo Saldo do dia recebe a diferença entre os itens já

produzidos no dia e a meta do dia. Como no início do programa tem-se que o campo de itens

produzidos no dia é igual a zero, logo o Saldo do dia será igual ao valor negativo da meta do dia.

34

O segundo processo que afeta o saldo é quando um item é finalizado. O fluxograma 3.4

tem a mesma forma dos utilizados para a atualização dos campos de produtos na linha de

produção e dos produtos finalizados. Como explicado anteriormente, esses campos são

extremamente ligados, pois quando um atualiza ou outro é automaticamente atualizado também.

E a alteração do valor do saldo só acontece quando tem-se pelo menos um item na linha de

produção e é por esse motivo tem-se a análise se o valor de processo é maior do que zero.

Como discutido anteriormente o saldo precisa de uma segunda forma de controle, para

que tenhamos um melhor resultado para sua análise. Esse controle é referente ao tempo de ciclo

da linha e análise de se o processo está produzindo dentro ou fora do tempo estipulado. O

fluxograma da Figura 3.5 mostra o funcionamento desse processo.

Figura 3.5 – Fluxograma de controle de takt-time do saldo dia

O processo começa com o cálculo do tempo de ciclo, então analisa se o mesmo é maior

do que o tempo que já foi corrido. Se isso for verdade, quer dizer que a linha de produção está

dentro do limite esperado e por isso deixa-se o campo em verde, caso o contrário faz-se um

segundo teste, agora utilizando o tempo de ciclo com uma porcentagem de tempo a mais, dessa

35

maneira pode-se analisar se a situação da produção é ou não é crítica. Para esse caso fez-se a

análise levando em conta um tempo de ciclo 5% maior, esse valor foi escolhido de forma que se

tivesse um intervalo de tempo não muito grande entre o estado de produção satisfatória e em

perigo, mas que fosse um intervalo de tempo suficiente para que medidas fossem tomadas para

solucionar o desvio na produção. Então, caso o tempo trabalho for menor que esse novo tempo de

ciclo, o campo de saldo fica amarelo, indicando que está fora do nível de produção, mas que

ainda está dentro de um nível aceitável, caso contrário o campo fica pintado em vermelho,

indicando uma situação de grande problema para a linha.

3.1.5 Meta mês

A Meta mês é importante, pois é a partir dela que iremos calcular a meta dos dias, o takt-

time da linha de produção e também o saldo do mês.

A meta do mês é o valor de produtos que se precisa produzir em um mês. Normalmente

esse valor é relativamente fixo, sendo calculado com base nos prazos de entrega dos pedidos.

Esse valor pode ter mudanças drásticas de valores em períodos em que a economia não está tão

aquecida ou em período em que normalmente existe um aumento no consumo dos produtos. Um

exemplo que podemos citar são indústrias de chocolate, onde normalmente, com a proximidade

da páscoa sua produção aumenta acima da sua média, logo esse tipo de mudança deve ser levado

em conta.

3.1.6 Produção total mês

A produção total do mês representa o total de itens produzidos até o momento. Ele é dado

pela soma dos valores dos itens produzidos a cada dia, sendo atualizado no momento em que

cada item é finalizado. A fórmula desse item é mostrada na equação y.

+����çã� �ê� = 1 Produtos Finalizados?

@AB, (y)

36

onde N é o número de dias úteis do mês.

3.1.7 Saldo Mês

O saldo do mês é uma versão semelhante à função saldo do dia. É a diferença entre a meta

e o número de itens que foram produzidos até o momento, mas nesse caso, como o próprio nome

diz, leva-se em conta a meta e o saldo do mês.

A fórmula da equação representa a função para obtenção do Saldo Mês.

*�$�� !ê� = !��� !ê� − +����çã� �� !ê�, (%)

E da mesma forma que o saldo do dia, o Saldo mês é uma ferramenta de controle da

produção, mas num nível mais global. Enquanto um problema no saldo do dia pode representar a

quebra momentânea de uma maquina ou algo de pequeno porte, um atrasado no saldo do mês

pode representar um erro mais grave e sério na linha de produção., como equipamentos parados

para manutenção, acarretando em um atraso ainda maior na linha de produção como um todo ou

então a perda pode ocorrer devido a produção de itens com baixa qualidade, dessa forma uma

medida drástica deve ser tomada para se ter uma recuperação do processo, como o agendamento

de horas extras, de forma a suprir as perdas.

3.2 Dados adicionais

Os dados que foram colocados e explicados até o momento foram considerados os dados

mais relevantes para que um sistema andon funcione. Mas apesar deles serem os mais

importantes e básicos, percebeu-se que certos dados ajudariam em muito o andon como um todo.

Todos esses campos adicionais são relacionais com tempo e data. São eles, o dia atual, hora

atual, o quanto tempo se passou desde que se começou a executar a produção e quantos dias úteis

faltam para o fim do mês.

37

Esses campos que estão presente no andon não são necessariamente indispensáveis de

serem mostrados no andon, mas em sua maioria são dados que estão relacionados ao cálculo de

outros dados que foram considerados mais importantes, como por exemplo o cálculo do saldo do

dia, onde tem se todo um tratamento que leva em conta quantas horas foram trabalhadas e o

quanto foi produzido até o momento.

3.2.1 Dia corrente

O dia corrente, como dá a se entender, é a representação no andon do dia em que se

encontra. Esse campo se faz importante, pois é a partir dele que iremos tirar os dados necessários

para fazer a rotina de obtenção dos dias úteis restante para o fim do mês.

O valor do dia corrente é obtido diretamente da data na qual o computador está definida.

Dessa forma o valor da data será alterado se a data for também alterada.

3.2.2 Hora corrente

Tal qual o dia, a hora corrente é obtida pela hora do próprio computador. Através dela

será obtido o valor de quanto tempo a produção já está em funcionamento. Esse valor é

atualizado a cada segundo.

3.2.3 Tempo em produção

O tempo em produção indica o quanto de tempo desde que o programa começou a rodar e,

por conseguinte, o quanto de tempo que a produção está rodando. Este valor tem grande

importância, como citado anteriormente, no controle sobre o saldo do dia. Será comparando a

ele, ao valor do takt-time e aos de produtos finalizados, de forma a obter um controle mais

efetivo no campo do saldo.

Esse valor é obtido através da subtração do tempo trabalhado até o momento pela hora em

que a produção começou.

38

3.2.4 Dias úteis

Quando se calcula o valor da meta do dia, leva em conta o quanto já foi produzido até o

momento e o quanto precisa ser produzido até o fim do mês, tudo isso divido pelo valor de dias

até o fim do mês e esse valor de dias até o fim do mês, é o valor de dias úteis que ainda restam

no mês referente.

A obtenção desse valor é dado por um algoritmo que leva em conta qual é o ultimo dia do

mês, o dia atual e desconsidera os sábados e domingos, dias em que a indústria em questão não

opera, somente em caso de hora extra.

3.3 Código Delphi

3.3.1 Meta do dia

O código fonte que representa esse campo é o seguinte.

procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject); var ... MetaAtual, Metames, Producao, Dias_Uteis : Integer; begin ... MetaAtual := (Metames – Producao) div Dias_Uteis; eMeta_Atual := IntToStr (MetaAtual); ... End;

39

A primeira linha representa a ação do começo do programa. Temos então a criação das

variáveis MetaAtual, Metames, Producao e Dias_Uteis, que como o próprios nomes indicam são

variáveis que vão conter os valores da Meta do dia, da Meta do mês, Produção e dos Dias úteis

que faltam até o fim do mês, respectivamente. Todas as variáveis dessa rotina são do tipo

Integer, que aceitam apenas números inteiros.

Após a criação das variáveis temos o começo da rotina do programa. No caso do cálculo

da média do dia, temos primeiro a meta do dia recebendo o valor gerado pela relação das

variáveis que compõe o cálculo desse dado e então temos que o campo eMeta_Atual recebe o

valor da variável MetaAtual. O componente eMeta_Atual é um elemento do Delphi conhecido

como Label, que é um janela, ajustável, na qual pode-se inserir dados clicando no componente e

escrevendo ou através de alguma rotina. Esse componente, e todos os outros Label que esse

programa possuí, foram protegidos com a ativação de uma opção que o Delphi disponibiliza que

é a opção de não permitir que um campo Label específico seja mudando pelo usuário clicando e

digitando nesse campo. Dessa forma o campo fica protegido contra mudanças de valores e sendo

possível apenas ter acessos a eles via programação. Os Label aceitam apenas variáveis do tipo

string, então para que eMeta_Atual possa receber o dado necessário, temos que primeiramente

converter o valor de MetaAtual de Integer para String e é para fazer essa mudança que

utilizamos o função IntToStr, que basicamente converte de um para outro tipo.

3.3.2 Itens na linha de produção

A adição de um novo item na linha produção, ocorre pelo clique em um botão ou pela

ativação de um sensor ou um leitor de código de barras, temos então a criação de uma variável do

tipo Integer, neste caso a alteração acontece com o clique no Button2. Essa variável recebe então

o valor que já se tem no campo eProcesso, que é uma Label. Utilizamos a função StrToInt, que

funciona da mesma forma da já citada função IntToStr, mas nesse caso temos a conversão de um

campo String em um valor Integer. Após esse passo a variável é incrementada e por último o

campo eProcesso recebe o novo valor.

Quando um item é finalizados, uma variável do tipo integer recebe o eProcesso, está

variável então analisa se existe ainda produtos na linha de produção utilizando da função if, que é

uma função utilizada para análise de certas condições e só irá realizar determinada ação se o

40

valor da condição for verdadeira, caso a condição seja falsa, então ele irá atuar de outra maneira.

Nesse caso, se x fosse maior que zero então teria o valor de x decrementado, caso contrário nada

aconteceria. Após esses passos o eProcesso recebe o valor de x, tendo ele sido alterado ou não.

3.3.3 Itens finalizados

Quando o programa inicia, cria-se uma variável Integer, então essa variável recebe zero e

esse valor é então passado para o campo eFinalizado.

Quando temos a ação da finalização de um processo temos então a outra mudança nesse

campo.

O código referente alteração contém certos elementos de código que já foram mostrados

na sessão 3.2.2, elementos, esses, voltados à análise se o campo Processo. Se esse campo for

maior que zero, de forma que indique que ainda existem itens na linha de produção temos então o

valor de itens finalizados, ‘y’, é incrementados e então o campo eFinalizados recebe o valor de

‘y’, caso ele tenha sido alterado ou não.

3.3.4 Saldo dia

O saldo dia é regido por três diferentes procedimentos durante todo o programa. O

primeiro é o procedimento de abertura do programa.

Como explicado anteriormente o valor da produção do dia no momento do começo do

programa será igual a zero itens, então para facilitar temos que a variável Integer SaldoDia

recebeu a subtração de zero pelo valor da MetaAtual, variável que foi demonstrado seu cálculo no

item 3.4.1. E então esse valor é passado para o Label eSaldo_Dia utilizando a função IntToStr.

O segundo momento de alteração do campo é quando a um item é finalizado. Esse

processo é idêntico ao processo que ocorre com o campo itens finalizados. Ao ativar o comando

que finaliza um item, esse campo vai receber o valor atual do saldo do dia e então incrementa o

seu valor em um, isso se a condição de que hahja um item na linha de produção seja confirmada.

O último processo que passa esse campo é a análise de se a produção está ou não dentro

do estipulado. Essa rotina começa com a definição de quanto tempo a linha de produção irá durar

41

que é representada pela variável T_trabalho. No caso em questão vamos indicar 8 horas de

trabalho, utilizando o função EncodeTime. Essa função permite que você escreva uma

determinada hora em uma variável do tipo TDateTime, bastando colocar dentro de parênteses e

colocar nessa ordem, separados por vírgula, a hora, os minutos, os segundos e os milissegundos.

Após a definição da hora, iremos calcular o valor de tempo de ciclo, o tempo que

devíamos gastar para fazer uma unidade, bastando dividir o tempo que temos para trabalhar pela

meta do dia. Esse trecho de código “Takt_time := (T_trabalho/Meta)*(Prod+1);”, representa

esse cálculo, só que ao mesmo tempo que dividimos as horas de trabalho pela meta,

multiplicamos esse valor pelo número de produtos finalizados. Dessa forma, irá-se obter o tempo

que deve ser gasto para terminar aquele tanto de itens. O fato de termos somado um antes de

multiplicar a variável produção para que tenhamos um valor de tempo de ciclo diferente de zero,

já que ao começo da produção, o campo produtos finalizados é igual a zero. Depois calcula-se o

valor de tempo de segurança, que é dado “T_C := (Takt_time*1.05);”, esse valor representa um

tempo em que a produção não está em um nível de perdas grandes.

Por último faze-se a conversão das variáveis T_corrido, Takt_Time e T_C para o formato

Msecs, para que a avaliação de qual é o maior valor seja feita. Se Takt_time for maior do que o

T_corrido, quer dizer que a linha de produção está bem e o campo Label eSaldo_dia é preenchido

de verde. Caso T_corrido seja maior do que Takt_time, mas menor do que T_C então o campo é

preenchido de amarelo, se não for nenhum dos outros casos, o campo é preenchido de vermelho.

3.3.5 Meta Mês, Produção Mês e Saldo Mês

Esses três campos são extremamente relacionados e para facilitar o entendimento desses

três campos vamos analisar-los juntos.

A meta do mês é único para o mês todo, esse valor não será alterado durante o

funcionamento do programa. O campo Meta mês será indicado no momento do início do

programa e não irá mudar durante o resto do programa. Já a produção mês recebe o valor dos

itens produzidos até o dia presente quando o programa é iniciado. E o saldo mês é apenas a

diferença entre esses dois valores.

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procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject); var ... Metames, Producao, Saldo : Integer Processo, Finalizados_mes : String; Aqui1 : TextFile; begin Assignfile (Aqui1, 'c:\\Delphi\teste1.txt'); Reset (Aqui1); ReadLn (Aqui1, Finalizados_Mes); Metames := 80; // Produção estima do mês de 80 peças Producao := IntToStr (Finalizaods_Mes); Saldo := Producao – Metames; eMeta_Mes.Caption := IntToStr (Metames); eSaldo_Mes.Caption := IntToStr (Saldo); eProducao_Mes.Caption := IntToStr (Produção); ... end;

Para esse código utilizou-se uma função especial que é a de leitura de um arquivo de

texto, aonde tem-se gravados os dados de quantos itens foram produzidos até o dia corrente. A

função AssignFile define qual será a variável que irá representar o arquivo no programa, nesse

caso a variável Aqui1, que é do tipo TextFile, especial para esse tipo de aplicação. Após esse

passo, a função reset irá ajustar o arquivo para que ele entre no modo de leitura, sendo que a

função ReadLn é que realiza esse passo da leitura, definindo qual arquivo que está será lido e

qual variável irá receber o valor referente, Aqui1 e Finalizados_Mes respectivamente.

A Metames recebe o valor que foi definido no início do mês como meta pra a produção e

a e o campo eSaldo_Mes recebe o valor dado pela subtração do Producao por Meta_mes.

Por último, tem-se a função CloseFile que fecha o arquivo texto que havia sido aberto no

início do programa.

Quando um produto é finalizado na linha de produção, temos os valores de Produção Mês

e de Saldo Mês alterados.

Nesse processo temos algo semelhante ao já estudados nos campos de itens finalizados.

Temos a mesma análise de se o valor de itens na linha de produção, a variável x, é maior de zero.

43

Caso ele seja maior que zero, então o valor de Produção do mês aumento, porque esse campo

nada mais é do que a soma de todos os itens que foram finalizados do mês, logo, se o um item for

finalizado, ele é automaticamente adicionado ao processo e como a meta do mês nunca muda,

quando temos o aumento no valor do campo Produção mês, temos automaticamente um

acréscimo no valor de Saldo mês.

O último caso a ser analisado desse conjunto de comandos é o armazenamento do valor da

produção do mês, já que esse item deve ser aberto junto a programa, com o valor igual a tudo que

foi produzido nos outros dias.

O código que define esse caso é o seguinte.

procedure TForm1.Button3Click(Sender: TObject); var aqui : TextFile; begin Assignfile (aqui, 'c:\\Delphi\teste1.txt'); Rewrite (aqui); WriteLn (aqui, eProducao_Mes.caption); WriteLn (aqui, eProcesso.caption); Closefile (aqui); end;

Esse processo é semelhante ao do carregamento dos dados do arquivo. O começo é igual,

utilizamos o Assignfile para definir a variável que irá representar o arquivo e o endereço do

arquivo em si. Então usamos o comando Rewrite, que irá apagar todo o conteúdo do arquivo e vai

adicionar os novos valores a esse arquivo, utilizando a função WriteLn.

Após a escrita dos arquivos o arquivo é fechado, possibilitando que o mesmo seja

acessado novamente.

44

3.3.6 Dias Úteis

A rotina utilizada para a obtenção desse resultado é baseado na análise da data atual até o

último dia do mês, desconsiderando sábados e domingos.

Para conseguir obter o dado referente ao campo dias úteis, tivemos que primeiro fazer a

análise de quantos dias o mês em corrente tem. Para saber o mês em que o programa está

funcionando, utiliza-se o comando Decodedate, que pega uma variável que contenha uma

determinada data e retorna, em três variáveis diferentes, os dados correspondentes ao ano, mês e

dia. Nessa rotina as variáveis Meuano, Meumes e Meudia vão receber os valores desse comando,

respectivamente.

Então, utilizando o comando Case, tem-se uma análise referente a quantos dias cada mês

possui. Como o comando decodedate retorna um valor numérico que representa o mês, o

comando Case então analisa esse valor e então retorna o valor de quantos dias esse mês possui.

Depois de obtido os números de dias totais que o mês em questão possuí, utilizará o

comando For, que irá criar um loop que irá do dia atual, que obtido com a função decodedate, até

o número total de dias do mês. A cada passo do loop, a função daysofweek, analisa o valor da

data e então retorna o dia da semana em que está, o valor para quando é domingo é 1 e vai até o

valor 7 referente ao sábado. Com esse valor será utilizado novamente o comando Case. Nesse

case, quando os valores forem 1 e 7, a variável referente aos números de dias úteis até o fim do

mês, não é incrementado, para os outros valores, essa variável será incrementada, ao final de cada

passo, incrementados em um dia o valor da data atual e então continuamos análise.

Após o término dessa rotina, teremos o número de dias úteis que faltam até o fim do mês.

Então o campo dias úteis recebe esse valor.

3.3.7 Data e Hora

Alguns dos campos do andon não mudam durante o funcionamento do programa, e um

desses campos é a data. Como durante um dia comum de trabalho, trabalha-se em média 8 horas,

que se limitam aos períodos matutino e vespertino, logo durante o funcionamento do programa o

dia sempre será o mesmo, por isso não existe um tratamento para a mudança da data no decorrer

45

do programa. Por outro lado, o tempo têm uma mudança de valor a cada segundo, apesar de sua

forma de obtenção ser semelhante ao obtenção do campo data.

O código fonte a seguir representa o inicio do código que representa o início do programa.

procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject); var Tdata, Thora : TDateTime; ... begin Tdata := Date; V_tempo_inicial := Time; eDia.Caption := DateToStr (Tdata); eHora.Caption := TimeToStr (V_tempo_inicial); ... end;

Ao iniciar o programa, cria-se duas variáveis do tipo TDataTime, que são data utilizados

para o manejo de dados referente a datas. Então a variável Tdata recebe a função Date, que capta

a mesma data do sistema, o mesmo acontece com V_tempo_inicial que recebe a função Time, que

dá ao sistema o tempo do sistema. Então converte-se esses valores obtidos utilizando as funções

DateToStr e TimeToStr, já que os Label eHora e eDia só aceitam valores do tipo String.

Para o controle contínuo do relógio criou-se uma rotina que é que conta com um contador,

assim que tenhamos chegado ao valor de 1000 milissegundos o programa irá novamente pegar o

valor do de hora do sistema e então atualizar o campo Hora. Segue o fluxograma desse

procedimento.

procedure TForm1.Timer1Timer(Sender: TObject); var Th : TDateTime; begin Th := Time; // A cada 1000 milisegundos Th recebe a hora atual eHora.Caption := TimetoStr (Th); // E atualiza a hora no painel ... end;

46

O processo de captura de tempo é o mesmo de quando o programa inicia-se, a diferença

que esse procedimento irá ser disparado a cada segundo, atualiza então o campo eHora.

3.3.8 Tempo Trabalhado

O último campo a ser estudo é a o de Tempo Trabalhado. Esse campo será utilizado para

o controle da linha de produção, avisando através do campo Saldo dia como and a o processo

como um todo. Isso foi explicado no campo do Saldo dia, agora será analisado como foi obtido o

valor do tempo trabalhado.

Para essa rotina teve que ser criada uma variável pública, isto é, uma variável que pode

ser acessada em qualquer processo durante o programa. Essa função recebe o valor da hora que o

programa foi iniciado, a mesma hora que foi recebida pelo campo eHora quando o programa

começou a funcionar. Essa variável é denominada V_Tempo_Inicial. Para mais informações

sobre o campo eHora basta ver a sessão 3.4.8.

Com esse valor já definido entramos na rotina do contador, a mesma utilizada para a

análise do valor do saldo. O código é dado a seguir.

procedure TForm1.Timer1Timer(Sender: TObject); var Th, T_trabalho, T_corrido : TDateTime; ... begin ... Th := Time; // A cada 1000 milisegundos Th recebe a hora atual eTempo_trab.Caption := TimetoStr (Th-V_tempo_inicial); // Aqui analisa quantos minutos já se passaram desde o inicio do programa ... end;

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Então a cada 1000 milisegundos o programa recebe o valor atual do tempo do

computador, o campo eTempo_trab recebe o valor dado entre a subtração de tempo atual, Th pelo

tempo em que o programa iniciou, V_Tempo_Inicial.

3.4 Revisão

Esse capítulo foi voltado a descrição do sistema andon desenvolvido nesse trabalho.

Detalhou-se cada um dos seus campos, o motivo pela adição de cada um deles e como eles

funcionam com ajudas de fórmulas e fluxogramas.

E para finalizar, cada um dos campos teve o funcionamento do seu código Delphi

especificado, através da utilização de linhas de códigos e dos dados que haviam sido antes

discutidos no trabalho.

48

4. Resultados

Ao término da estruturação do projeto o resultado final obtido foi um software, capaz de

anotar a entrada de um produto na linha de produção, contabiliza a finalização de um item,

atualizando o valor de saldo, que afetará a meta dos próximos dias. Além de mostrar o tempo

atual e o tempo corrida durante a produção.

Para análise dos resultados desse programa foi considerando uma montadora de

automóveis fictícia. Essa empresa possuí uma meta no mês de cem itens, seu takt-time de 5

automóveis por dia, que representa um tempo de ciclo de cinco itens por dia, considerando que a

mesma trabalhe 8 horas por dia. A será feita referente ao mês 10/2011, desconsiderando qualquer

feriado..

Temos então uma análise do funcionamento do programa. Começando pela figura 4.1,

que representa a utilização do programa no começo de um mês. A meta do mês é de cem

unidades e este possui 21 dias úteis, dividindo a meta do mês pelos dias úteis no mês chegamos a

um valor fracionado para a meta do dia, o nosso takt-time. Este valor é arredondando para

facilitar o controle na produção, afinal não há como finalizar apenas uma fração do produto.

Figura 4.1 – Tela inicial do andon

49

Outro ponto a se ressaltar são as cores utilizadas nos campos do andon. Primeiramente

tem-se o fato de que os campos referentes aos valores diários, tem seu campo todo preenchido

por uma cor referente. O azul no meta atual foi utilizado para dar um certo destaque a ele, isto

devido ao fato de que a meta atual é o objetivo que ser alcançado naquele dia, então conhecer

esse valor é importante. Já os campos processo e finalizados são em cinza, para que exista um

destaque neles, mas sem sobressair em comparação ao campo saldo dia e meta atual. O campo

saldo do dia por sua vez no início do programa tem uma cor verde, indicando que a produção está

dentro do nível esperado, essa cor foi escolhida devido à utilização da mesma em semáforos,

como referência de a produção está dentro do esperado. Nos campos meta mês e saldo mês as

fontes tem suas cores alteradas, sendo utilizada a mesma cor ao seu corresponde diário. Por

último o campo produção e dias úteis tem fontes cinza, para dar algum destaque aos mesmos,

mas sem ficar mais chamativo que os outros campos.

Se adicionarmos um produto a linha de produção, nesse caso atuando no botão que realiza

essa função, ficaríamos com a tela representada pela figura 4.2. Nota-se que a única mudança no

programa é o incremento de uma unidade ao campo processo. Não havendo nenhuma outra

mudança em outros campos. A figura 4.3 é referente à adição de mais 2 produtos na linha de

produção.

Figura 4.2 – Adição de um item a linha de produção

50

Outro ponto que deve ser levado em consideração é a passagem do tempo. Como se pode

notar, na figura 4.3 mais de uma hora passou do momento do início da produção. As únicas

mudanças até o momento foram o aumento dos itens em produção e a passagem do tempo.

Figura 4.3 – Três itens novos adicionados

Figura 4.4 – Alteração da cor do campo saldo. Cor Amarela, estado de alerta.

51

Com essa meta atual e com um dia de trabalho de oito horas, 480 minutos, o tempo

necessário para fazer um item é de 96 minutos aproximadamente, o valor de tempo de ciclo da

empresa. Então se esse período de tempo é desrespeitado, o campo Saldo referente ao dia terá sua

cor alterado, inicialmente para a cor amarela, como na figura 4.4, e se o após ,aproximadamente,

5 minutos nenhum item for finalizados, o campo se torna vermelho, figura 4.5. Esse valor de 5

minutos é dado por 5% do valor de tempo de ciclo, dessa maneira tem-se um período de tempo de

estado de alerta, antes que a produção esteja realmente prejudicada.

As únicas diferenças entre as figuras 4.3, 4.4 e 4.5 é a mudança no tempo que já foi

trabalho e a mudança na cor do saldo, indicando um atraso na linha de produção, produção pouco

afetada no caso da figura 4.4 e produção com problemas sérios na 4.5. Mas se um item for

finalizado antes da passagem de mais 96 minutos o campo saldo será atualizado, indicando a

finalização do item e mostrando que a linha de produção está dentro dos conformes. Isso pode ser

visto na figura 4.6.

Figura 4.5 – Cor do campo saldo vermelha, situação crítica.

Após um certo tempo, o primeiro item foi finalizado, como pode ser visto na figura 4.7.

Com a finalização desse produto, nota-se que, junto ao campo de produtos finalizados, os campos

de produtos finalizados mês e saldo do dia e saldo do mês também são alterados. No campo do

52

saldo dia, além de atualizado o valor do saldo, também foi alterado a cor do seu campo,

representando que a produção voltou à normalidade.

Figura 4.6 – Finalização do primeiro item e mudança de cor do campo saldo.

Ao término do expediente, ficamos com uma produção de quatro itens e com três itens

ainda na linha de produção. O valor de saldo foi negativo, já que a meta não foi comprida, mas

nota-se que o campo saldo está em amarelo, o que indica que apesar de não alcançado o objetivo

a produção não foi muito afetada. Ao fim desse dia iremos salvar esses valores, que serão

recuperados no dia seguinte.

No dia seguinte teremos então a seguinte janela no começo da produção, como indicado

na Figura 4.8.

Conforme o dia anterior, um item ainda se encontra em produção e outros quatros foram

finalizados, o mesmo resultado que havia sido obtido no dia anterior. O saldo atual manteve-se o

mesmo porque, conforme foi dito anteriormente o valor da meta atual já havia sido arredondado

para um valor maior.

53

Figura 4.7 – Andon ao fim de um expediente

Figura 4.8 - Início expediente no dia seguinte

54

Mas se a produção voltar ao ritmo esperado o valor das meta atual pode ser alterado. Por

exemplo, se a produção mantive-se um ritmo de produção de cinco itens dia, no décimo dia de

trabalho teríamos a redução do valor da meta mês, figura 4.9.

O valor agora se encontra em quatro itens por dia, já que o valor do saldo dividido pelo

número de dias úteis deu um valor próximo a quatro. Apesar de não ser um valor muito preciso

devido o arrendamento, essa meta atual é válida, por que mesmo que ela aumente em um

novamente, a fábrica ainda conseguira manter-se na previsão.

Figura 4.9 – Produção após dez dias úteis

A figura 4.10 representa o último dia de trabalho do mês. O campos mais importantes a se

notar são o de meta dia e o de itens produzidos no mês. A meta do dia é de apenas 4 itens, o que

significa que no todo a produção do mês foi adequada. Pode-se confirmar esta afirmação

analisando o valor da produção do mês. Pegando seu valor que é de 96 itens e dividindo pelos 20

dias úteis trabalhos até o momento, temos um valor de 4,8 produto por dia, valor abaixo do takt-

time de 5 itens por dia da empresa, o que indica que a durante o mês como um todo a fábrica

trabalhou com uma pequena folga em relação ao máximo que ela pode produzir.

55

Figura 4.10 – Último dia de trabalho

4.1 Revisão

Esse capítulo foi voltado a análise do funcionamento do painel andon, colocando em

prática tudo que foi desenvolvido no capítulo três. Foi-se analisando durante o mês como ele

reage com a passagem do tempo, como seu sistema de cores afeta o trabalho, a maneira de

averiguar os dados. Esses dados foram baseado no estudo da produção de uma pequena

montadora de automóveis fictícia.

56

5. Conclusão

No trabalho em questão, estudou-se um dos formas de produção mais importantes das

últimas décadas. Um sistema de produção que ultrapassou o conceito de métodos para utilização

no “chão de fábrica”, para se transformar a filosofia de uma das montadoras mais lucrativas do

mundo, a Toyota.

Os principias pontos foram analisados, como a autonomação e o Just-in-time. Desta forma

foi obtido uma base melhor para implementar o sistema andon, discernindo o que era ou não

importante estar presente e de que forma disponibilizar os dados, não se esquecendo dos preceitos

da produção enxuta.

A linguagem de programação Delphi foi uma ferramenta extremamente útil durante o

processo, principalmente pela facilidade de programação. Sua interface é amigável no que se

refere à parte visual do programa e levando em conta que o andon é um sistema de controle

visual da produção, temos que esse quesito é extremamente importante. Além disso, quando era

necessário obter resultado referente a tempo, dias e horas, o Delphi se mostrou extremamente útil

e de fácil manejo, o que em linguagens como o C, não se encontra.

Dessa forma, ao término do projeto, conseguimos implantar um programa capaz de

analisar a entrada e saída de produtos, checando se o mesmo encontra-se dentro de um certo

limite de tempo pré-estabelecido para a linha de produção, além da capacidade de armazenar os

dados do itens produzidos durante todo o mês.

O design do programa e as informações contidas nele foram desenvolvidas o

entendimento fosse possível para qualquer pessoa que estivesse trabalhando, informando de

forma eficiente e objetiva os pontos relevantes e por consequente tornando o programa de fácil

utilização. Assim é possível instalá-lo e utilizá-lo em qualquer linha de produção, principalmente

aquela com um nível de produção de unidades pequenas, já que esse andon específico foi

desenvolvido para esse tipo de empresa.

Vale ressaltar que apesar de qualquer empresa poder utilizar prontamente esse andon, não

significa que eles estarão aplicando o STP em sua fábrica. O andon é uma ferramenta

extremamente útil para o STP sim, mas o modelo Toyota e sua filosofia é algo muito mais

57

complexo. Para que uma empresa seja enxuta o andon tem que ser tratado como uma ferramenta

e não como o sistema.

Para projetos futuros pode-se desenvolver alteração na forma de atuação sobre o andon,

saindo do cliques do botões, para acionamentos através de sensores, leitores de códigos de barras

ou alguma outra forma automatizada. Dessa maneira espera-se minizar erros comuns decorrentes

de uso de sistemas manuais de controle, como um clique duplo que poderia acarretar na indicação

de finalização de um item não acabado ou a adição de um item fantasma. Esse problemas podem

acarretar na perda da funcionabilidade do andon por apresentar dados que não batem com a

verdade.

Outra importante adição ao programa seria a de um banco de dados, o qual permitiria

armazenar dados como os itens produzidos de cada dia de produção, possibilitando assim o

acesso futuro desses dados, de forma à analisar os dados de cada dia e averiguar o que pode ter

acarretado o problema, um dos preceitos do STP. Poderia adicionar a esse banco de dados

informações referente a quanto tempo a produção esteve em estado de alerta, cor amarela no

campo saldo, ou tempo que esteve em situação crítica, cor vermelha, o que ajudaria no estudos do

problemas da linha de produção

58

6. Referências bibliográficas

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CANTÚ, MARCO. Dominando o Delphi 7: a bíblia. Editora Pearson Education do Brasil ,

Braisl 801 p, 2003.

DA SILVA, ANDRÉ M.; BARANAUSKAS; M. CECÍLIA C. The andon System: Designing a

CSCW Environment in a Lean Organization. IEEE, 2000. p. 130 – 133.

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Lines: A Quantitative Approach. International Conference on Robotics and Automation

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LIKER, JEFFREY K. O Modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo.

Porto Alegre, RS – Editora Bookman, 2005. 316 p.

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KHANNA, V. K.; SHANKAR, RAVI. Journey to Implement Toyota Production System – A

Case Study. Journal of Advances in Management Research,v. 5(I), p. 80 – 88, 2008.

KOCHAN, ANNA. Automotive industry looks for lean production. Assembly Automation, v.

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OHNO, TAIICHI. O sistema Toyota de produção: Além da produção em larga escala. Editora

Bookman, 1997.

SHINGO, SHIGERO. O Sistema Toyota de Produção do Ponto de Vista da Engenharia de

59

Produção. Editora Bookman, 1996.

SOMERA, GUILHERME. Treinamento Profissional em Delphi. Digerati Books, São Paulo,

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Produção. Harvard Business Review. p. 1 -15, set/out 1999.

TOWILL, DENIS R. Industrial engineering the Toyota Production System. Journal of

Management History, v. 16, n. 3, p. 327 – 345, 2010.

60

Anexo

Código fonte Delphi

unit Manja; interface uses Windows, Messages, SysUtils, Variants, Classes, Graphics, Controls, Forms, Dialogs, StdCtrls, ExtCtrls; type TForm1 = class(TForm) Label7: TLabel; Label2: TLabel; Label1: TLabel; eMeta_Atual: TLabel; eProcesso: TLabel; eFinalizados: TLabel; eSaldo_Dia: TLabel; eMeta_Mes: TLabel; eProducao_Mes: TLabel; eDia_Uteis: TLabel; eSaldo_Mes: TLabel; Label12: TLabel; Label13: TLabel; eDia: TLabel; eTempo_trab: TLabel; eHora: TLabel; Button1: TButton; Button2: TButton; Button3: TButton; Timer1: TTimer; Label3: TLabel; Label4: TLabel; Label5: TLabel; Label6: TLabel; Label8: TLabel;

61

Label9: TLabel; Label10: TLabel; Label11: TLabel; procedure FormCreate(Sender: TObject); procedure Button1Click(Sender: TObject); procedure Button2Click(Sender: TObject); procedure Button3Click(Sender: TObject); procedure Timer1Timer(Sender: TObject); private { Private declarations } public { Public declarations } V_tempo_inicial : TDatetime; end; var Form1: TForm1; implementation {$R *.dfm} procedure TForm1.Button1Click(Sender: TObject); Var x, y, z, a, c: Integer; begin x := StrToInt (eProcesso.Caption); // Em produçao y := StrToInt (eFinalizados.Caption); // Finalizaods if x > 0 then Inc (y); //Esse bloco confere se os valores de produção eFinalizados.Caption := IntToStr (y); z := StrToInt (eSaldo_Dia.Caption); a := StrToInt (eProducao_Mes.Caption); // saldo mes c := StrToInt (eSaldo_Mes.Caption); // Produçao do mes if x > 0 then Inc (z); // Aqui os valores de Saldo (z) do dia if x > 0 then Inc (a); // Produção total (a) if x > 0 then Inc (c); // e Saldo do mes (c) são atualizados.

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eSaldo_Dia.Caption := IntToStr (z); eProducao_Mes.Caption := IntToStr (a); eSaldo_Mes.Caption := IntToStr (c); if x > 0 then Dec (x); //estão corretos e só então mudam os valores eProcesso.Caption := IntToStr (x); //referente a item em processo (x) e finalizados (y) end; procedure TForm1.Button2Click(Sender: TObject); var Processo: Integer; begin Processo := StrToInt (eProcesso.Caption); // 1 Inc (Processo); // que estão sendo produzidos eProcesso.Caption := IntToStr (Processo); end; procedure TForm1.Button3Click(Sender: TObject); var aqui : TextFile; begin Assignfile (aqui, 'c:\\Delphi\a.txt'); Rewrite (aqui); WriteLn (aqui, eProducao_Mes.Caption); WriteLn (aqui, eProcesso.Caption); Closefile (aqui); end; procedure TForm1.FormCreate(Sender: TObject); var Tdata, Thora : TDateTime; I, Contador, A, B,MetaMes, Saldo, Produção, ProdDia, Tdias_cont: Integer; MetaAtual, SaldoDia, Dias_mes, Ano_bisesto, Dias_do_mes, Dias_Uteis, Dias_Uteis1 : Integer; ProDia: Currency; Meudia, Meumes, Meuano: Word; Processo, Finalizados_mes : String;

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MA : Currency ; Aqui: TextFile; begin Assignfile (Aqui, 'c:\\Delphi\a.txt'); Reset (Aqui); ReadLn (Aqui, Finalizados_Mes); ReadLn (Aqui, Processo); V_tempo_inicial := Time; Tdata := Date; I := 0; Dias_Uteis := 0; Dias_Uteis1 := 0; Produção := StrToInt (Processo); MetaMes := 100; Produção := StrToInt (Finalizados_Mes); decodedate (Tdata, Meuano, Meumes, Meudia); if isleapyear (Meuano) then Ano_bisesto := 1 else Ano_bisesto := 0; // Tratamento de um anos bisesto case Meumes of 1: Dias_do_mes := 31; 2: Dias_do_mes := 28; 3: Dias_do_mes := 31; 4: Dias_do_mes := 30; 5: Dias_do_mes := 31; 6: Dias_do_mes := 30; 7: Dias_do_mes := 31; 8: Dias_do_mes := 31; 9: Dias_do_mes := 30; 10: Dias_do_mes := 31; 11: Dias_do_mes := 30; 12: Dias_do_mes := 31; end; Tdias_cont := Meudia; for Contador := (Meudia) to Dias_do_mes do

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begin A := dayofweek (Tdias_cont); case A of 1: Dias_uteis:= Dias_uteis; 2: Inc(Dias_uteis); 3: Inc(Dias_uteis); 4: Inc(Dias_uteis); 5: Inc(Dias_uteis); 6: Inc(Dias_uteis); 7: Dias_uteis := Dias_uteis; end; inc(Tdias_cont); end; Tdias_cont := (Meudia-1); for B := (Meudia-1) downto 1 do begin Dec(Tdias_cont); A := dayofweek (Tdias_cont); case A of 1: Dias_uteis1:= Dias_uteis1; 2: Inc(Dias_uteis1); 3: Inc(Dias_uteis1); 4: Inc(Dias_uteis1); 5: Inc(Dias_uteis1); 6: Inc(Dias_uteis1); 7: Dias_uteis1 := Dias_uteis1; end; end; Saldo := Produção-MetaMes; MA := (MetaMes-Produção)/(dias_uteis); // Os dias do mes MetaAtual := Round (MA); SaldoDia := 0-MetaAtual; //ProDia := Produção/(dias_uteis1); eDia.Caption := DateToStr (Tdata); eHora.Caption := TimeToStr (V_tempo_inicial);

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eMeta_Atual.Caption := IntTostr (MetaAtual); eProcesso.Caption := (Processo); eFinalizados.Caption := IntTostr (I); // Recebe algum produto que tenha ficado na linha de produção do dia anterior eSaldo_Dia.Caption := IntToStr (SaldoDia); eSaldo_Mes.Caption := IntToStr (Saldo); eProducao_Mes.Caption := (Finalizados_Mes); eMeta_Mes.Caption := IntToStr (Metames); eDia_Uteis.Caption := IntToStr (Dias_uteis); Closefile (Aqui); eDia.Color := clBlue; end; procedure TForm1.Timer1Timer(Sender: TObject); var Th, Takt_time, T_C, T_trabalho,T_corrido : TDateTime; Meta, Prod : Integer; cmMiliSecs1, cmMiliSecs2, cmMiliSecs3 : Comp; begin Th := Time; // A cada 1000 milisegundos Th recebe a hora atual eHora.Caption := TimetoStr (Th); // E atualiza a hora no painel eTempo_trab.Caption := TimetoStr (Th-V_tempo_inicial); // Aqui analisa quantos minutos já se passaram desde o inicio do programa T_corrido := StrtoTime (eTempo_trab.Caption); T_trabalho := EncodeTime( 8, 0, 0, 0); Meta := StrToInt (eMeta_Atual.Caption); Prod := StrToInt (eFinalizados.Caption); Takt_time := (T_trabalho/Meta)*(Prod+1); T_C := (Takt_time*1.05); cmMiliSecs1 := TimeStampToMSecs(DateTimeToTimeStamp(Takt_Time)); cmMiliSecs2 := TimeStampToMSecs(DateTimeToTimeStamp(T_Corrido)); cmMiliSecs3 := TimeStampToMSecs(DateTimeToTimeStamp(T_C)) ; if cmMiliSecs1 > cmMiliSecs2 then eSaldo_Dia.Color := clGreen; if (cmMiliSecs1 < cmMiliSecs2) and (cmMiliSecs3 > cmMiliSecs2) then eSaldo_Dia.Color := clyellow; if cmMiliSecs3 < cmMiliSecs2 then eSaldo_Dia.Color := clRed; if cmMiliSecs1 > cmMiliSecs2 then eSaldo_Mes.Font.Color := clGreen;

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if (cmMiliSecs1 < cmMiliSecs2) and (cmMiliSecs3 > cmMiliSecs2) then eSaldo_Mes.Font.Color := clYellow; if cmMiliSecs3 < cmMiliSecs2 then eSaldo_Mes.Font.Color :=clRed; end; end.